35 - Pru 4 - CNC 2 Programação Torno CNC

Mecânico de Produção Veicular
Processos de Usinagem 4
CNC 2 Programação para Torno CNC
PROGRAMAÇÃO E OPERAÇÃO
DE TORNO CNC
Comando Siemens 802D
São Paulo
2015
Processos de Usinagem 4 – CNC 2 Programação para Torno CNC
 SENAI-SP - 2015
Trabalho formatado e revisado pelo Centro de Formação Profissional “SENAI/Mercedes-Benz” do

Departamento Regional de São Paulo.
Coordenação Geral Paulo César Perestrelo Lara

Coordenação Israel Zamai
Organização Eleandro Francisco dos Santos
Editoração Escola SENAI ”Mercedes-Benz”
Elaboração Eleandro Francisco dos Santos
Escola SENAI “Mercedes-Benz”
Endereço: Av. Alfred Jurzykowski, 562 - São Bernardo do Campo / SP
CEP 09680-100
Telefone: (0xx11) 4173 7371
FAX: 0xx11) 4173 7147
E-mail: senaimercedesbenz@sp.senai.br
Sumário
Histórico do CNC ____________________________________________________ 11

Programação _______________________________________________________ 13
Apresentação ______________________________________________________ 13
Antes de programar é necessário:_____________________________________ 13
Gerenciamento de Programas _________________________________________ 15
Sistema de Coordenadas _____________________________________________ 17
Sistema de Coordenadas Absolutas ___________________________________ 19
Sistema de coordenadas incrementais _________________________________ 21
Funções ___________________________________________________________ 23
Função sequencial _________________________________________________ 24
Função de posicionamento __________________________________________ 24
Função auxiliar ou miscelânea________________________________________ 24
Função complementar: ______________________________________________ 25
Função T (Ferramenta - “Tool”) ________________________________________ 25
Função S (Rotação - “Speed”)_________________________________________ 26
Função F (Avanço do carro – “Feed”) ___________________________________ 26
Funções Preparatórias:______________________________________________ 26
Função G0 (Interpolação Linear em Avanço Rápido) _______________________ 28
Função G1 (Interpolação Linear com Avanço Programado) __________________ 28
Funções G2 e G3 (Interpolação Circular com Avanço Programado) ___________ 29
Função: R _______________________________________________________ 30
Função: I e K _____________________________________________________ 30
Função G4 (Tempo de permanência) ___________________________________ 32
Função G18 (Plano de Trabalho) ______________________________________ 32
Função G20 (Sistema de Medida Inglês – “Polegadas”) _____________________ 32
Função G21 (Sistema de Medida Métrico – “Milímetros”) ____________________ 32
Funções G54 a G59 (Sistema de Coordenadas de Trabalho – “Zero peça”) _____ 32
Função G53 (Sistema de Coordenadas – “Zero máquina”) __________________ 33
Função G90 (Programação em coordenadas absolutas) ____________________ 33
Função G91 (Programação em coordenadas incrementais) __________________ 33
Função: G92 ______________________________________________________ 33
Função G94 (Sistema de Avanço para Fresadoras) ________________________ 34
Função G95 (Sistema de Avanço para Tornos) ___________________________ 34
Função G96 (Velocidade de corte constante) _____________________________ 34
Função G97 (Rotação fixa) ___________________________________________ 34
Funções G40, G41 e G42 (Compensação de Raio da ponta da Ferramenta) ____ 34
Função G40 ______________________________________________________ 36
Função G41 ______________________________________________________ 36
Função G42 ______________________________________________________ 36
Funções “,R” e “,C”(Arredondamento / quebra de Cantos) ___________________ 38
Ciclos Automáticos __________________________________________________ 41
Função G70 _______________________________________________________ 41
Função G71 _______________________________________________________ 42
Função G72 _______________________________________________________ 44
Função G74 _______________________________________________________ 46
Ciclo de furação. __________________________________________________ 46
Ciclo de torneamento. ______________________________________________ 47
Função G75 _______________________________________________________ 49
Ciclo de canais. ___________________________________________________ 49
Ciclo de faceamento. _______________________________________________ 50
Função G76 _______________________________________________________ 52
Função G80 _______________________________________________________ 54
Função G83 _______________________________________________________ 54
Função G84 _______________________________________________________ 55
Operação da Máquina ________________________________________________ 57
Introdução ________________________________________________________ 57
Torno CNC – ROMI “CENTUR 30D” ____________________________________ 57
Painel principal do comando Siemens 802SL _____________________________ 58
Painel de comando (descrição das teclas) _______________________________ 59
Teclas de operação, botão de emergência, seletor de rotação e avanço. _______ 62
Botões de operação e chaves: ________________________________________ 65
Ligar a máquina ____________________________________________________ 67
Desligar a máquina _________________________________________________ 67
Referenciar a máquina ______________________________________________ 67
Movimentar os eixos em jog contínuo ___________________________________ 67
Movimentar os eixos através da manivela eletrônica _______________________ 67
Trabalhar com a porta aberta _________________________________________ 68
Girar a torre manualmente____________________________________________ 68
Operar o comando via MDA (entrada manual de dados) ____________________ 68
Operar o comando via MDA (entrada manual de dados) ____________________ 68
Movimentar os eixos com o eixo árvore ligado ____________________________ 69
Ligar o eixo-árvore: ________________________________________________ 69
Movimentar os eixos: _______________________________________________ 69
Edição de programas________________________________________________ 70
Criar um programa novo ____________________________________________ 70
Alterar dados no programa __________________________________________ 70
Excluir blocos do programa: _________________________________________ 70
Excluir um programa do diretório ______________________________________ 71
Renomear um programa ____________________________________________ 71
Cópia de um programa para outro: ____________________________________ 71
Teste gráfico _____________________________________________________ 72
Zeramento de ferramentas ___________________________________________ 73
Zeramento das ferramentas no eixo “ x ” (comprimento 1) __________________ 74
Preparação para zeramento no eixo “ z ” _______________________________ 76
Zeramento no eixo “ z ” (comprimento 2) _______________________________ 78
Raio e quadrante (lado de corte) da ferramenta __________________________ 80
Definição do zero-peça ______________________________________________ 80
Sistema de coordenada de trabalho (G54 a G59) __________________________ 80
Execução de programas _____________________________________________ 82
Executar um programa da memória da máquina: _________________________ 82
Iniciar execução no meio de um programa ______________________________ 82
Abortar a execução de um programa __________________________________ 82
Movimentar via JOG durante a execução automática ______________________ 83
Retornar de JOG para execução automática. ____________________________ 83
Exercícios __________________________________________________________ 85
Tabelas ___________________________________________________________ 105
Referências _______________________________________________________ 109
Histórico do CNC
Há certa disputa sobre quem é responsável pelo desenvolvimento da

tecnologia de comando numérico. Muitas empresas e instituições trabalharam
concomitantemente no conceito de máquinas de comando numérico durante a década
de 40.
Provavelmente a primeira aplicação de comando numérico é devida a John C.

Parsons da Parsons Corporation de Traverse City, Michigan, produtor de rotores de
helicópteros. Na época não conseguia produzir gabaritos para os rotores na
velocidade necessária o que levou Parsons a conectar um "computador" da época
com uma máquina operatriz. Inicialmente, Parsons utilizou cartões perfurados para
codificar as informações para o sistema Digitron, como foi chamado.
Em 1949 a Força Aérea Americana (U.S. Air Force) contrata a Parsons para
realizar um estudo da aplicação os sistemas de comando numérico para acelerar a
produção de componentes de seus aviões e mísseis, cada vez mais complexos. A
Parsons por sua vez subcontratou o laboratório de Servomecanismos do
Massachusetts Institute of Technology (MIT).
Uma fresadora de três eixos - Hydrotel, da Cincinnati Milling Machine

Company, foi escolhida como veículo para a experiência. Os controles de copiagem
foram removidos e a máquina aparelhada com equipamento de comando numérico. O
resultado do trabalho foi um protótipo das máquinas de comando numérico atuais. Os
pesquisadores do MIT criaram o termo "numerical control" ou comando numérico.
Muito do desenvolvimento foi promovido pela U.S. Air Force, na produção de

estruturas de avançados aviões militares a jato, com construção num curto espaço de
tempo, entre o projeto e a fabricação, em pequenos lotes de peças, constituindo-se em
excelente oportunidade para o teste do comando numérico.
11
Em fins da década de 50, os fabricantes de aviões incrementaram
grandemente o uso de equipamento de comando numérico, com geração contínua de
contornos. Estas indústrias asseguraram grande progresso naquele período, pelo
cumprimento do programa de produção, obtenção do grau de precisão exigido no
produto, a custos compatíveis, os quais não poderiam ter sido obtidos sem o comando
numérico.
E a produção e confiabilidade das máquinas aumentaram, e as máquinas
comandadas numericamente continuaram a impressionar realizando operações
previamente consideradas impossíveis ou impraticáveis, com melhor precisão e
repetibilidade que os métodos convencionais.
Em 1957 iniciou-se uma revolução no sistema de manufatura, intensificando-se
o uso de máquinas de comando numérico. Surgiu um grande número de fabricantes
de máquinas e de controles no mercado, sendo que alguns fabricantes passaram
também a fabricar seus próprios controles. A partir de novembro de 1959,
equipamentos com controles de posicionamento ponto a ponto e geração contínua de
contornos, foram melhorados pelo trocador automático de ferramentas, o qual foi
desenvolvido por uma fábrica de usinagem de metais para uso próprio.
No início da década de 70, surgem às primeiras máquinas CNC (Controle
Numérico Computadorizado), e no Brasil surgem às primeiras máquinas CN de
fabricação nacional. A partir daí, observa-se uma evolução contínua e notável
concomitantemente com os computadores em geral, fazendo com que os comandos
(CNC) mais modernos, empreguem em seu conceito físico (hardware) tecnologia de
última geração.
12
Programação
Apresentação
Este manual foi elaborado para utilização do comando Siemens 802D, com
funções básicas do mesmo, objetivando a simplicidade na programação. Para
informações complementares, consultar manuais originais do comando.
Máquina a comando numérico é aquela dotada de equipamento

eletroeletrônico, capaz de receber informações, armazená-las e transmiti-las em forma
de comandos à máquina operatriz, de modo que esta realize as operações na
sequência programada.
Programa é um arquivo, composto por linhas (também chamadas de blocos),

onde estão inseridas informações que comandarão a máquina, a fim de obter-se o
produto desejado.
Para efetuar uma usinagem de peças através de uma máquina ferramenta a

CNC, deve-se tomar como referência dois itens:
1°- Elaborar um programa de um desenho da peça, através de comandos

interpretados pelo CNC. Esses comandos estão descritos neste manual na parte de
programação.
2°- O programa deve ser lido pelo CNC. Preparar as ferramentas e a peça
segundo a programação desenvolvida, depois executar o processo de usinagem.
Antes de programar é necessário:
1°- Estudo do desenho da peça, bruta e acabada;
13
Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade de execução da peça em conta
das dimensões exigidas, quantidade de material a ser removido, ferramental
necessário, fixação do material, etc.
2°- Estudos dos métodos e processos;
Definir as fases de usinagem de cada peça a ser executada, estabelecendo assim o
que fazer e quando fazer.
3°- Escolha das ferramentas;

A escolha de um bom ferramental é fundamental para um bom aproveitamento do
equipamento, e para a obtenção da qualidade exigida pelo produto.
4°- Conhecer os parâmetros físicos da máquina e sua programação;

É preciso conhecer os recursos de programação disponíveis e a
capacidade de remoção de cavacos, bem como a rotação
máxima e o número de ferramentas, visando minimizar tempos
de programação e operação.
5°- Definição dos parâmetros de Corte.

Em função do material a ser usinado, buscar juntos aos fabricantes de ferramentas, os
dados de cortes como avanço, rotação e profundidade de corte.
14
Gerenciamento de
Programas
Os programas são armazenados em diferentes diretórios, ou

seja, em pastas onde serão armazenados de acordo com sua
função ou características.
Exemplos de diretórios:
-subprogramas;
-programas
-ciclos da Siemens;
-ciclos de usuário.
Cada programa corresponde a um arquivo, e todo arquivo possui uma extensão, esta,
por sua vez, informa qual o tipo de arquivos estamos trabalhando.
Exemplo de extensões:
-.MPF.........programa principal
-.SPF..........subprograma
-INI.............arquivo de inicialização
-CMA .........Ciclos do fabricante da máquina
-CST...........Ciclos da Siemens
-CUS..........Ciclos do usuário
A princípio é importante saber algumas características dos programas

principais:
15
-O nome atribuído ao programa deve ter no máximo 31 caracteres, sendo os
dois primeiros obrigatoriamente letras, e não havendo caracteres de separação (- / “”),
com exceção ao traço baixo (_).
-Não há diferenças entre letras maiúsculas e minúsculas.
16
Sistema de Coordenadas
Na elaboração do programa de usinagem para a máquina CNC o programador

utiliza, para o direcionamento dos movimentos do carro ou da mesa, um sistema de
coordenadas formado por todos os eixos existentes fisicamente na máquina, definidos
pela norma DIN-66217.
Para que a máquina possa trabalhar com as posições especificadas, elas têm
que ser declaradas em um sistema de referência, que corresponde aos sentidos dos
movimentos dos carros (eixos X, Y, Z). A orientação dos eixos segue a regra da mão
direita, que pode ser visualizada pela figura ao lado.
De acordo com esta regra, o dedo polegar indica o sentido positivo do eixo
imaginário, representado pela letra X; o dedo indicador indica o sentido positivo do
eixo Y; e o dedo médio nos mostra o sentido positivo do eixo Z.
Nas máquinas-ferramenta, o sistema de coordenadas determinado pela regra

da mão direita, pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre
seguirá a regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos
imaginários, e o eixo "Z" na maioria dos casos será paralelo ao eixo da árvore
principal.
17
A base para a programação é o Plano Cartesiano, toda geometria da peça é
transmitida ao comando baseada nele. A representação universal deste sistema com 2
eixos é a seguinte:
Pontos:
A= X-50 Z20 E= X20 Z-20
B= X40 Z30 F= X-50 Z-50
C= X40 Z-30 G= X30 Z0
D= X-30 Z-20 H= X0 Z40
A figura acima nos mostra que o comando utiliza o plano cartesiano como
orientação para a localização dos pontos representados na mesma.
O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de
uma linha paralela ao movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao
movimento transversal (X).
Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação
a uma origem preestabelecida (X0,Z0).
O Ponto que intercede as duas linhas ou eixos é comumente definido como
“ZERO PEÇA” e é representado por este símbolo :
18
Sistema de Coordenadas Absolutas
Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou

seja, podemos estabelecê-la em qualquer ponto do espaço para facilidade de
programação. Este processo é denominado “Zero-peça”.
Como veremos nas figuras a seguir, a origem do sistema foi fixada como sendo
os pontos X0, Z0. O ponto X0 é definido pela linha de centro do eixo árvore. O ponto
Z0 é definido por qualquer linha perpendicular à linha de centro do eixo árvore.
Durante a programação, normalmente a origem (X0, Z0) é preestabelecida no
fundo da peça (encosto das castanhas) ou na face da peça, veja:
Origem o fundo da peça.
Origem na face da peça.
19
Exemplo de programação:
ORIGEM NO FUNDO ORIGEM NA FACE

COORDENADAS ABSOLUTAS COORDENADAS ABSOLUTAS
EIXO EIXO
PONTO PONTO
X Z X Z
A 0 30 A 0 0
B 30 30 B 30 0
C 50 20 C 50 -10
D 70 20 D 70 -10
E 80 15 E 80 -15
F 80 0 F 80 -30
20
Sistema de coordenadas incrementais
No modo de programação em incremental, as posições dos eixos são medidas

as partir da posição anteriormente estabelecida. Com vista ao movimento da
ferramenta, isto significa que a dimensão incremental é à distância a ser percorrida
pela ferramenta a partir da posição atual da mesma, até o ponto ao qual se deseja
chegar.
Se a ferramenta desloca-se de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), as
coordenadas a serem programadas serão as distâncias entre os dois pontos, medidas
(projetadas) em X e Z.
Note que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B e B será
origem para um deslocamento até um ponto C, e assim sucessivamente, veja:
21
Exemplo de programação no modo incremental, para a peça a seguir:
COORDENADAS
MOVIMENTO
INCREMENTAIS
PARTIDA META EIXO
DE PARA X Z
A B 30 0
B C 20 -10
C D 20 0
D E 10 -5
E F 0 -15
22
Funções
São códigos ou palavras apropriadas compreensíveis pelo comando que

predispõe a máquina, ou o próprio comando a funcionar de determinado modo. É
importante saber que não há diferença entre informar as funções com letras
maiúsculas ou minúsculas, e a localização das mesmas dentro da linha de
programação.
As funções podem ser de efeito modal ou não modal. As funções de efeito
modal são aquelas que quando programadas em uma determinada linha, ficam ativas
nas linhas subsequentes até o fim do programa, ou ficam ativas até que outra função
do mesmo grupo (entende-se como grupo, o conjunto de funções com características
semelhantes) a substitua, cancelando-a. As funções de efeito não modal são aquelas
que são válidas somente na linha em que estão programadas.
Quando ligamos o comando, existem funções que são ativadas
automaticamente, chamadas de funções default.
As funções estão divididas em algumas classificações importantes:
-Função sequencial;
-Função de posicionamento;
-Função complementar;
-Função miscelânea ou auxiliar;
-Função preparatória e;
-Função especial.
23
Função sequencial
É representada pela letra N e tem a função de numerar os blocos de

programação. Costuma-se fazer a programação com incrementos entre blocos de 10
em 10, porém é possível ajustar esse incremento. A utilização desta função é opcional,
entretanto esta é aconselhável para facilitar a localização e correção de erros no
programa, e para facilitar a inserção de novas linhas entre as linhas já programadas.
Exemplo:
N10 G18 G21 ...

N20 G54
N30 _________
N40 _________
N41 _________
N50 _________
Função de posicionamento
É representada pela letra correspondente ao eixo em que será executado o

posicionamento, mais o valor numérico da posição em questão. Através da declaração
destas funções de posicionamento é que se obtém a geometria da peça. Não se pode
programar duas funções de posicionamento para o mesmo eixo na mesma linha de
programação.
Exemplo:
N10 X50 Z150
N20 Z-8
N30 X35.7
N40 Z-44
Observa-se que na primeira linha de programação (N10) a ferramenta está na

posição X50 e Z150, e que a cada nova linha assume uma nova posição, definida pelo
programador. É importante observar que para valores não inteiros, o caractere
separador é o ponto.
Função auxiliar ou miscelânea
É representada pela letra M, seguida de um ou dois números. Esta atua como
um botão liga e desliga para a máquina, e deve ser programada apenas uma por
bloco. As principais utilizadas na programação são:
24
Função Descrição: Função Descrição:
M0 Parada do programa. M24 Abre a placa.
M1 Parada opcional do programa. M25 Fecha a placa.
M2 Fim de programa. M26 Recua manga do cabeçote móvel.
M3 Eixo árvore sentido horário. M27 Avança manga do cabeçote móvel.
M4 Eixo árvore sentido anti-horário. M29 Sincronismo para roscamento.
M5 Parada do eixo árvore. M30 Fim de programa.
M8 Liga refrigeração. M98 Chamada de subprograma.
M9 Desliga refrigeração. M99 Fim de subprograma.
M19 Orienta o eixo-árvore.
M22 Trava a placa.
M23 Destrava a placa.
Função complementar:
É utilizada para complementar as informações do bloco de programação.
Função T (Ferramenta - “Tool”)

A Função “T” é usada para selecionar a ferramenta, informando à máquina o
seu zeramento (PRE-SET), o raio do inserto, o sentido de corte e os corretores.
O código “T” deve ser acompanhado de no máximo quatro dígitos em sua
programação, sendo que os dois primeiros dígitos são pertinentes à posição da
ferramenta na torre ou suporte (no caso de não haver o opcional para torre elétrica) e
os dois últimos números são pertinentes ao corretor da ferramenta selecionada.
A sintaxe para a programação é a seguinte:
T_ _ _ _ - Número da ferramenta desejada (Ex.: T0301)
Corretor de geometria/desgaste (Pode ser usado de 1 a 9 corretores por ferramenta).

Posição da ferramenta na torre.
Exemplo:
N10 T0101
N20 S600 M3
N30 G0 X30 Z2
25
Função S (Rotação - “Speed”)
É utilizada para informar ao comando o número de rotações do eixo árvore.
Para ativar a rotação desejada no eixo árvore, além da função “S” é necessário
programar-se as funções auxiliares “M3” ou “M4”.
A função “S” tem efeito modal.
Exemplo: S500 M3
Neste exemplo, o eixo árvore foi ligado no sentido horário com 500 rpm.
Função F (Avanço do carro – “Feed”)

A função “F” é um dado importante para a usinagem e é obtido levando-se em
conta o material, a ferramenta e a operação a ser executada. É utilizada para informar
ao comando a velocidade de avanço para o deslocamento dos eixos. A unidade deste
deslocamento depende de outras funções que veremos mais adiante. É expressa
seguida de números que podem ser inteiros ou não.
A função “F” tem efeito modal.
Exemplo:
F0.35
Funções Preparatórias:
São funções que definem ao comando o que fazer preparando-o para uma
determinada operação (deslocamento linear, por exemplo). As funções preparatórias
estabelecem para o comando os modos de operação previstos pelo programador.
Todas as funções preparatórias são identificadas pelo caractere “G”, seguido
por até três dígitos numéricos.
26
A tabela a seguir mostra as mais conhecidas:
Função Descrição
G00 Interpolação linear com avanço rápido
G01 Interpolação linear com avanço programado
G02 Interpolação circular sentido horário
G03 Interpolação circular sentido anti-horário
G04 Tempo de permanência
G18 Plano X Z
G20 Programação em polegadas
G21 Programação em mm
G40 Cancela compensação
G41 Cancela compensação de raio a esquerda
G42 Cancela compensação de raio a direita
G53 Coordenadas com relação ao Zero máquina
G54 - G59 Coordenadas com relação ao Zero peça
G70 Ciclo para acabamento longitudinal
G71 Ciclo para desbaste longitudinal
G72 Ciclo para desbaste transversal
G74 Ciclo para furação e torneamento paralelo
G75 Ciclo para canal e faceamento
G76 Ciclo de Roscamento Automático
G80 Cancela ciclo fixo
G83 Ciclo de furação
G84 Ciclo de roscamento
G92 Limite de Rotação e deslocamento de origem
G94 Sistema de avanço (para fresadoras)
G95 Sistema de avanço (para tornos)
G96 Velocidade de corte constante
G97 Rotação Fixa
G94 Avanço mm/min
G95 Avanço mm/rot.
G96 Ativa velocidade de corte constante(m/min)
G97 Cancela velocidade de corte (programação em RPM)
G290 Habilita linguagem de programação Siemens
G291 Habilita linguagem de programação ISO
27
Função G0 (Interpolação Linear em Avanço Rápido)
Esta função executa uma interpolação linear em avanço rápido, ou seja, realiza
um deslocamento linear entre dois pontos com o máximo avanço atingido pelos eixos
da máquina. Esta função é aplicada para efetuar aproximações e afastamentos da
ferramenta em relação à peça, não sendo apropriada para usinagem.
Pode ser programado com essa função deslocamento apenas para um eixo ou
dois eixos simultaneamente.
A função G0 é Modal e cancela as funções G1, G2 e G3.
Sintaxe:
G0 X_ Z_; Onde:
X = coordenada a ser atingida (valores em diâmetro)
Z = coordenada a ser atingida
Função G1 (Interpolação Linear com Avanço Programado)

Esta função executa uma interpolação linear com avanço programado, ou seja,
realiza um deslocamento linear entre dois pontos com o avanço determinado pelo
programador pela função F. A função G1 é aplicada para efetuar usinagem de peças,
que por consequência do seu movimento irá gerar superfícies “retas”.
Pode ser programado com essa função deslocamento apenas para um eixo ou
dois eixos simultaneamente.
A função G1 é Modal e cancela as funções G0, G2 e G3.
Sintaxe:
G1 X_ Z_ F_;
Onde:
X = coordenada a ser atingida (valores em diâmetro)
Z = coordenada a ser atingida
F = avanço de trabalho (mm/rot)
Exemplo de programação utilizando G0 e G1 para a peça abaixo, já podendo

ser observada a estrutura de programação, porém com algumas funções faltantes
para a perfeita execução da peça, as quais serão abordadas mais adiante.
28
01. G0 X0 Z2
02. G1 X0 Z0 F0.2
03. G1 X24 Z0
04. G1 X30 Z-3
05. G1 X30 Z-15
06. G1 X36 Z-15
07. G1 X40 Z-17
08. G1 X40 Z-25
09. G1 X48 Z-25
10. G1 X50 Z-26
11. G1 X50 Z-45
12. G0 X52 Z-45
Funções G2 e G3 (Interpolação Circular com Avanço Programado)

Estas funções executam uma interpolação circular com avanço programado, ou
seja, realizam um deslocamento circular entre dois pontos com o avanço determinado
pelo programador pela função F. São funções utilizadas para usinagem de perfis
circulares em peças, produzindo círculos inteiros ou arcos de círculo.
Estas funções só executam interpolação para dois eixos do plano de trabalho
simultaneamente.
Sintaxe:
G2/G3 X__ Z__ R__ (F__)
ou
G2/G3 X__ Z__ I__ K__ (F__)
Onde:
G2 = interpolação circular no sentido horário.
G3 = interpolação circular no sentido anti-horário.
X = posição final do arco
Z = posição final do arco
I = coordenada do centro do arco (em relação à ponta da ferramenta)
K = coordenada do centro do arco (em relação à ponta da ferramenta)
R = valor do raio
(F) = valor do avanço
29
Na programação de um arco deve-se observar as seguintes regras:
 O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta.
 Programa-se o sentido de interpolação circular G02 ou G03 (horário ou
anti-horário no conceito universal de programação).
 Juntamente com o sentido da interpolação, programam-se as
coordenadas do ponto final do arco com X e Z .
 Juntamente com o sentido do arco e as coordenadas finais, programa-
se a função R (valor do raio), ou então, as funções I e K (coordenadas do centro do
arco).
Função: R
Aplicação: Arco definido por raio.
É possível programar interpolação circular até 180 graus através da função R,
descriminando o valor do raio sempre com sinal positivo.
Função: I e K
Aplicação: Arco definido por centro polar.
As funções I e K definem a posição do centro do arco, onde:
I é paralelo ao eixo X e K é paralelo ao eixo Z.
NOTAS:
As funções I e K são programadas tomando-se como referência a distância do ponto de início
da ferramenta ao centro do arco, dando o sinal correspondente ao movimento.
A função I deve ser programada em raio.
30
O sentido da execução da usinagem do arco define se este é horário ou anti-
horário, conforme figura abaixo:
Exemplo de programação utilizando G2 e G3 para a peça abaixo, já podendo ser

observada a estrutura de programação, porém com algumas funções faltantes para a
perfeita execução da peça, as quais serão abordadas mais adiante:
01. G0 X0 Z2
02. G1 X0 Z0 F0.2
03. G1 X21 Z0
04. G1 X24 Z-1.5
05. G1 X24 Z-30
06. G2 X44 Z-40 R10
07. G1 X50 Z-55
08. G1 X74 Z-55
09. G3 X80 Z-58 I0 K-3
10. G1 X80 Z-80
11. G0 X82 Z-80
31
Função G4 (Tempo de permanência)
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um
determinado tempo de permanência da mesma. A função G4 executa uma
permanência, cuja duração é definida por um valor “P”, “U” ou “X” associado,
que define o tempo em segundos.
A função G4 requer:
G4 X__ (segundos), G4 U__ (segundos) ou
G4 P__ (milésimos de segundos)
Exemplo: (tempo de 1,5 segundos)

G04 X1.5
G04 U1.5
G04 P1500
Função G18 (Plano de Trabalho)

Esta função tem por finalidade a seleção do plano de trabalho. No plano de
trabalho são executadas as interpolações circulares e/ou a compensação de raio da
ferramenta.
A função G18 define o plano de trabalho como sendo o plano formado pelos
eixos Z e X. A função “G18” é modal e default para tornos.
Função G20 (Sistema de Medida Inglês – “Polegadas”)

Esta função é aplicada para definir o sistema de unidades em polegadas. Um
bloco com G20 no início do programa instrui o comando a usar valores em polegadas
para os deslocamentos dos eixos e correções.
A função G20 é modal.
Função G21 (Sistema de Medida Métrico – “Milímetros”)

Esta função é aplicada para definir o sistema de unidades em milímetros. Um
bloco com G21 no início do programa instrui o comando a usar valores em milímetros
para os deslocamentos dos eixos e correções.
A função G21 é modal e default.
Funções G54 a G59 (Sistema de Coordenadas de Trabalho – “Zero peça”)
32
Estas funções definem o sistema de coordenadas de trabalho. O sistema de
trabalho pode ser estabelecido por qualquer uma das funções de G54 a G57, e define
como ponto zero peça, um determinado ponto previamente referenciado na peça.
As funções de G54 a G59 são modais.
Função G53 (Sistema de Coordenadas – “Zero máquina”)

Esta função tem a finalidade de cancelar o sistema de coordenadas de trabalho
(funções G54 a G59), deixando como referência para trabalho o ponto zero máquina.
A função G53 não é modal
Função G90 (Programação em coordenadas absolutas)

Esta função prepara a máquina para executar os deslocamentos em
coordenadas absolutas tendo uma origem pré-fixada para a programação.
A função G90 é modal e default.
Função G91 (Programação em coordenadas incrementais)

Esta função prepara a máquina para executar os deslocamentos em
coordenadas incrementais. Assim, todos os deslocamentos são feitos através da
distância a se deslocar.
A função G91 é modal.
Função: G92
 G92: Estabelece limite de rotação (RPM)
A função G92 juntamente com o código S____ (4 dígitos) é utilizada para
limitar a máxima rotação do eixo-árvore (RPM). Geralmente esta função é programada
no bloco seguinte ao da função G96, o qual é usado para programar a velocidade de
corte.
Exemplo: G92 S2500 M4; (limita a rotação do eixo-árvore em 2500 RPM).
 G92 : Estabelece nova origem

A função G92 também pode ser usada para estabelecer nova origem do
sistema de coordenadas. Para isso ela deve ser programada num bloco juntamente
com um ou mais eixos da máquina.
Exemplo: G92 Z0; (estabelece uma nova origem do sistema de coordenadas,
fixando a posição atual como “Z0”).
A função G92 é modal e é cancelada pela função G92.1
 G92.1 : Cancela G92
33
A função G92.1 é usada para cancelar o comando G92. Para isso ela deve ser
programada num bloco juntamente com o eixo a ser cancelado.
Exemplo: G92.1 Z0; (cancela a origem do sistema de coordenadas,
correspondente ao eixo “Z”).
Função G94 (Sistema de Avanço para Fresadoras)

Aplicação: Estabelece avanço em mm/minuto ou polegada/minuto.
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em
polegadas/minutos (G20) ou milímetros/minutos (G21).
A função G94 é modal e cancela a função G95.
Função G95 (Sistema de Avanço para Tornos)

Aplicação: Estabelece avanço mm/rotação ou polegada/rotação.
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em
polegadas/rotação (G20) ou milímetros/rotação (G21).
Função G96 (Velocidade de corte constante)

Aplicação: Estabelece programação em velocidade de corte constante.
A função G96 seleciona o modo de programação em velocidade de corte
constante, onde o cálculo da RPM é programada pela função S.
A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte constante pode ser limitada
através da programação da função G92.
Exemplo: G96 S200; (velocidade de corte de 200 m/min).
Função G97 (Rotação fixa)

Aplicação: Estabelece programação em RPM
A função G97 é utilizada para programar uma rotação fixa do spindle (RPM),
com o auxílio da função S.
Exemplo: N70 G97 S2500 M3; (rotação de 2500 RPM)
A variação da RPM pode ser feita através do “Seletor de Rotação do Eixo-
Árvore”, podendo ser de 50% até 120% da rotação programada.
Funções G40, G41 e G42 (Compensação de Raio da ponta da Ferramenta)
34
A função de compensação de raio da ponta da ferramenta é usada para corrigir
as diferenças de medidas geradas pela mesma quando um deslocamento nos eixos
“X” e “Z” é feito simultaneamente, conforme mostra as figuras abaixo:
Figura 1 Figura 2
A figura 1 mostra o ponto teórico, ou seja, o comando entende que o

movimento da trajetória da ponta da ferramenta e realizado pela intersecção gerada
pelo cruzamento das linhas transversal e longitudinal tangente a ponta. Ao lado,
veremos na figura 2 uma situação de movimentos paralelos aos eixos da máquina,
sendo assim, não há a necessidade de ativar nenhum tipo de compensação.
35
Figura 3 Figura 4
As figuras 3 e 4 nos mostra o problema gerado quando há movimentos

simultâneos entre os dois eixos, note que o ponto teórico ao realizar a trajetória na
linha diagonal e na linha circular deixa um sobremetal indesejado, daí a necessidade
de compensar este ponto teórico com as funções G41 e G42.
Função G40
A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente

solicitadas como G41 e G42.
A função G40 é um código Modal e está ativa quando o comando é ligado.
Função G41
A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da

ferramenta, estando à esquerda da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido do
curso de corte.
A função G41 é Modal, portanto cancela a G40.
Função G42
Esta função implica em uma compensação similar a função G41, exceto que a
direção de compensação é à direita, vista em relação ao sentido do curso de corte.
A função G42 é modal, portanto cancela a G40.
36
As figuras a seguir mostram como visualizar a aplicação das funções:
Compensação externa à esquerda Compensação interna à esquerda

Figura 5 Figura 6
Compensação externa à direita Compensação interna à direita

Figura 7 Figura 8
As figuras acima mostram que a visão do programador deve acompanhar a
trajetória ferramenta, sendo assim, a mão serve de referência para definir quando a
ferramenta estiver a esquerda ou direita do perfil.
Observações:
O primeiro deslocamento após a compensação de raio deve ser maior que o
valor do raio do inserto (pastilha).
A ferramenta não deve estar em contato com o material a ser usinado quando
as funções de compensação forem ativadas no programa.
Para a compensação de raio ser efetuada com êxito é necessário acessar a
página de “OFFSET PARAM / LISTA DE FARRAM.” e informar o raio e o quadrante da
ferramenta.
37
A figura a seguir mostra os quadrantes para a compensação de raio:
Funções “,R” e “,C”(Arredondamento / quebra de Cantos)
Aplicação: Arredondamento / quebra de canto.

As funções “,R” e “,C” são utilizadas para arredondar / chanfrar cantos. Estas
funções devem ser inseridas no bloco de programação do ponto de intersecção entre
duas retas.
Sintaxe:
G01 X__ Z__, R__
G01 X__ Z__
ou
G01 X__ Z__, C__
G01 X__ Z__
onde:
,R = valor do raio do arredondamento
,C = valor do chanfro
38
N10 G291
N20 G21 G40 G95 G90
N30 T00
N40 G00 G54 X200 Z200
N50 T0101
N60 G96 S250
N70 G92 S3200 M3
N80 G00 X18 Z2 M8
N90 G42
N100 G01 Z0 F.2
N110 G01 X30 ,C5
N120 Z-34
N130 X60 ,R6
N140 Z-50
N150 X64
N160 G40
N170 T00
N180 G54 G00 X200 Z200
N190 M30
39
40
Ciclos Automáticos
Ciclos são sub-rotinas tecnológicas que permitem realizar operações

específicas de usinagem, tais como furação, roscamento ou abertura de canais. Para
trabalhar-se com ciclos é necessária a programação de parâmetros, os quais, serão
estudados juntamente com os ciclos aos quais estes corresponderem.
Função G70
Aplicação: Ciclo de acabamento.

Este ciclo é utilizado após a aplicação dos ciclos de desbaste para dar o
acabamento final na peça para que o programador não necessite repetir toda a
sequência do perfil a ser executado.
Sintaxe da função G70:
G70 P__ Q__ F__; onde:
P = número do bloco que define o início do perfil

Q = número do bloco que define o final do perfil
F = avanço de trabalho utilizado no acabamento
Após a execução do função G70 a ferramenta retorna automaticamente ao

ponto utilizado para o posicionamento.
O ciclo de acabamento ativa a compensação de raio da ponta da ferramenta
automaticamente, e por isso, não é necessária a programação dos comandos
G41/G42 no perfil da peça.
41
Função G71
Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal

A função G71 deve ser programada em dois blocos subsequentes, visto que os
valores relativos à profundidade de corte e sobremetal para acabamento nos eixos
transversal e longitudinal são informados pela função “U” e “W”, respectivamente.
Sintaxe da função G71 no 1º bloco:
G71 U__ R__; onde:
U = valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio)

R = valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial (raio)
G71 P__ Q__ U__ W__ F__; onde:

U = sobremetal para acabamento no eixo “X”
(positivo para diâmetro externo e negativo para diâmetro interno)
W = sobremetal para acabamento no eixo “Z”
(positivo para sobremetal à direita e negativo para usinagem esquerda)
F = avanço de trabalho
Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto

posicionado. A última coordenada programada em “X” dentro do perfil é o que a
máquina entende como sendo material bruto, isto é, a máquina utiliza o último
diâmetro programado para início do incremento de usinagem.
42
A próxima figura mostra os parâmetros da função:
N10 G291
N20 G21 G40 G95 G90
N30 T00
N40 G00 G54 X200 Z200
N50 T0101
N60 G96 S250
N70 G92 S3200 M3
N80 G00 X82 Z2 M8
N90 G71 U2 R1
N100 G71 P110 Q190 U0.8 W0.3 F0.25
N110 G0 X20
N120 G1 Z0
N130 X24 ,C1.5
N140 Z-30
N150 G2 X44 Z-40 R10
N160 G1 X50 Z-48
N170 X80 ,R3
N180 Z-70
N190 X82
N200 G70 P110 Q190 F0.18
N210 T00
N220 G54 G00 X200 Z200
N230 M30
43
Função G72
Aplicação: Ciclo automático de desbaste transversal

A função G72 deve ser programada em dois blocos subsequentes, visto que os
valores relativos à profundidade de corte e o sobremetal para acabamento no eixo
longitudinal são informados pela função “W”.
G72 W__ R__; onde:
W = profundidade de corte durante o ciclo

R = valor do afastamento no eixo longitudinal para retorno ao “X” inicial
G72 P__ Q__ U__ W__ F__; onde:

U = sobremetal para acabamento no eixo “X”
(positivo para externo ou negativo para interno / diâmetro)
W = sobremetal para acabamento no eixo “Z”
(positivo para sobremetal à direita do perfil ou negativo à esquerda)
Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto

posicionado.
Importante: A programação do perfil do acabamento da peça deverá ser
definida da esquerda para a direita.
44
N10 G291
N20 G21 G40 G95 G90
N30 T00
N40 G00 G54 X200 Z200
N50 T0101
N60 G96 S250
N70 G92 S3200 M3
N80 G00 X82 Z2 M8
N90 G72 W2 R1
N100 G72 P110 Q160 U0.8 W0.3 F0.25
N110 G0 Z-16
N120 G1 X80
N130 Z-15
N140 G2 X70 Z-10 R5
N150 G1 X50
N160 X30 Z0
N170 G70 P110 Q160 F0.2
N180 T00
N190 G54 G00 X200 Z200
N200 M30
45
Função G74
Ciclo de furação.
A função G74 como ciclo de furação requer:
G74 R__;
G74 Z__ Q__ F__; onde:
R = retorno incremental para quebra de cavaco no ciclo de furação

Z = posição final (absoluto)
Q = valor do incremento no ciclo de furação (milésimo de milímetro)
Após a execução do ciclo a ferramenta retorna automaticamente ao ponto

posicionado.
Importante: quando utilizarmos a função G74 como ciclo de furação não poderemos
informar as funções “X” e “U” no bloco.
46
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G54 G0 X170 Z250
N50 T0501 (BROCA D12)
N60 G97 S1200 M3
N70 G0 X0 Z5
N80 G74 R2
N90 G74 Z-74 Q15000 F.12
N100 T00
N110 G54 G0 X170 Z250
N120 M30
Ciclo de torneamento.
A função G74 como ciclo de torneamento requer:
G74 X__ Z__ P__ Q__ R__ F__; onde:
X = diâmetro final do torneamento

P = profundidade de corte (raio/ milésimo de milímetro)
Q = comprimento de corte (incremental/ milésimo de milímetro)
R = valor do afastamento no eixo transversal (raio)
Para a execução deste ciclo, deveremos posicionar a ferramenta no diâmetro da

primeira passada.
Importante: após a execução do ciclo a ferramenta retorna automaticamente ao ponto

de posicionamento.
47
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G55 G0 X200 Z250
N50 T0201 (DESB.)
N60 G96 S250
N70 G92 S3500 M3
N80 G0 X84 Z2
N90 G74 X30 Z-45 P3000 Q47000 R1 F.2
N100 T00
N110 G55 G0 X200 Z250
N120 M30
48
Função G75
Ciclo de canais.
A função G75 como ciclo de canais requer:
G75 R__;
G75 X__ Z__ P__ Q__ F__; onde:
R = retorno incremental para quebra de cavaco (raio)

X = diâmetro final do canal
P = incremento de corte (raio/ milésimo de milímetro)
Q = distância entre os canais (incremental/ milésimo de milímetro)
49
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G54 G0 X195 Z300
N50 T0201 (CANAIS)
N60 G96 S130
N70 G92 S2000 M3
N80 G0 X75 Z-33
N90 G75 R2
N100 G75 X60 Z-61 P3000 Q14000 F.2
N110 T00
N120 G54 G0 X195 Z300
N130 M30
Ciclo de faceamento.
A função G75 como ciclo de faceamento requer:
G75 X__ Z__ P__ Q__ R__ F__; onde:
X = diâmetro final do faceamento

P = incremento de corte no eixo “X” (raio/ milésimo de milímetro)
Q = profundidade de corte por passada no eixo “Z” (milésimo de milímetro)
R = afastamento no eixo longitudinal para retorno ao “X” inicial (raio)
F = avanço programado
Para execução deste ciclo, deveremos posicionar a ferramenta no comprimento do 1º passe de

desbaste.
Após a execução do ciclo a ferramenta retorna automaticamente ao ponto posicionado.
50
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G54 G0 X200 Z250
N50 T0701 (DESB.)
N60 G96 S210
N70 G92 S3500 M3
N80 G0 X64 Z-2
N90 G75 X25 Z-26 P19500 Q2000 R1 F.2
N100 T00
N110 G54 G0 X200 Z250
N120 M30
51
Função G76
Aplicação: Ciclo de roscamento automático

A função G76 requer:
G76 P (m) (s) (a) Q__ R__; onde:
m = número de repetições do último passe

s = saída angular da rosca = Número de filetes cônicos x 10
Observações:
• O valor mínimo programado para a saída angular deve ser IGUAL A 10, que
corresponde a 1 filete cônico. No caso da não necessidade da saída angular,
programar “00”.
• A saída angular da ferramenta de rosca neste ciclo é feita sempre a “45º”.
• O diâmetro de posicionamento deve ser maior que o diâmetro do final da saída
angular.
Exemplo:
Para se programar uma rosca “M20x2” com uma saída angular igual a 15, o diâmetro
final da saída angular será de 26, portanto, o posicionamento deve ser maior do que
26, assim como mostra a tabela abaixo:
Programa correto Cálculo:
G00 X27 Z57 Diâmetro final da saída angular:
G76 P011560 Q100 R.1 (saída angular x passo x 2) + Diâmetro da rosca
G76 X17.4 Z41 P1300 Q392 F2 (1,5 x 2 x 2) + 20 = 26
a = ângulo da ferramenta (0º, 29º, 30º, 55º e 60º, etc...)
Q = mínima profundidade de corte (raio / milésimos de milímetro)
R = profundidade do último passe (raio)
G76 X__ Z__ R__ P__ Q__ F__; onde:
X = diâmetro final do roscamento

Z = comprimento final do roscamento
R = valor da conicidade incremental no eixo “X”
(raio/negativo para externo e positivo para interno)
P = altura do filete da rosca (raio/ milésimos de milímetro)
Q = profundidade do 1ºpasse (raio/ milésimos de milímetro)
F = passo da rosca
52
CÁLCULOS:
1º) Altura do filete (P): 2º) Diâmetro final (X):
P = (0.65 x passo) X = Diâmetro inicial - (P x 2)
3º) Profundidade do primeiro passe (Q):
Q= P
N. Passadas
53
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G54 G0 X190 Z200
N50 T0101 (ROSCA M25X2)
N60 G97 S1000 M3
N70 G00 X34 Z4
N80 G76 P010060 Q100 R0.1
N90 G76 X28.05 Z-31.5 P975 Q294 F1.5
N100 T00
N110 G54 G0 X190 Z200
N120 M30
Função G80
Aplicação: Cancela os ciclos da série G80

Esta função é utilizada para cancelar os ciclos da série G80, ou seja, do G83 ao G84.
Função G83
Aplicação: Ciclo de furação

Este ciclo permite executar furos com descarga de cavacos e permite programar um
tempo de permanência no ponto final da furação, como vemos a seguir:
G83 Z__ Q___ (P__) (R__) F__: onde;
Z= Posição final do furo (absoluto)

Q= Valor do incremento (incremental / milesimal)
P=Tempo de permanência ao final de cada incremento (milésimos de segundo)
R= Plano de referência para início de furação (incremental)
F= Avanço
54
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G54 G0 X180 Z300
N50 T0201 (BROCA)
N60 G97 S1500 M3
N70 G0 X0 Z3
N80 G83 Z-68 Q15000 P1500 R-2 F0.12
N90 G80
N100 T00
N110 G54 G0 X180 Z300
N120 M30
Função G84
Aplicação: Rosca direita com macho rígido.

Este ciclo permite abrir roscas com macho, utilizando fixação rígida, ou seja, sem
suporte flutuante. Para isso deve-se programar:
G84 Z__ F__, onde:
M29 = ativa roscamento com macho rígido

Z = posição final da rosca
F = passo da rosca
55
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G54 G0 X190 Z215
N50 T0601 (MACHO RIGIDO)
N60 G97 S500 M3
N70 G0 X0 Z4
N80 M29
N90 G84 Z-20 F1.5
N100 G80
N110 T00
N120 G54 G0 X190 Z215
N130 M30
Observação: É necessária a programação da função para rotação fixa (G97) e

também a ativação do ciclo de roscamento através da função auxiliar “M29”.
56
Operação da Máquina
Introdução
Este capítulo tem como objetivo, orientar o operador no manuseio do

painel de controle e dos botões de comando, de modo que o mesmo possa
executar as operações de usinagem, troca das ferramentas e movimento dos
eixos com segurança.
Torno CNC – ROMI “CENTUR 30D”
57
Painel principal do comando Siemens 802SL
BOTÃO DE
EMERGÊNCIA
TECLAS DE
OPERAÇÃO
SOFTKEYS SELETOR DE
ROTAÇÃO
SELETOR DE
AVANÇO
TECLAS DE
CARACTERES
/ NUMÉRICAS BOTÕES /
CHAVES
OPERAÇÃO
TECLAS DE TECLAS DE
MUDANÇA DE ACESSO ÀS
PÁGINAS / CURSOR PÁGINAS
58
Painel de comando (descrição das teclas)
Teclas de caracteres, numéricas, cursor e teclas de acesso às páginas
HELP: Acesso a tela de Ajuda, tais como: Operação máquina ou

detalhes de um alarme que ocorreu no CNC.
PROGRAM MANAGER: Acesso aos diretórios de programas.
OFFSET / PARAM: Acesso a tela de corretores de ferramentas e

a página de definições.
CUSTOM: Acesso a tela customização Romi
SHIFT: Essa tecla é responsável pela habilitação da segunda

função das teclas de caracteres alfabéticos, numéricos e outros
caracteres.
DEL: Tecla para apagar caractere no programa.
SYSTEM : Acesso á tela de parâmetros, senhas e configurações.

ALARM: Acesso á tela de alarmes e mensagens.
PROGRAM: Acesso ao último programa aberto / editado.
59
INPUT: Esta tecla é utilizada para aceitação de um valor editado,
abrir e fechar diretório e abrir um ficheiro.
SELECT: Tecla de seleção.
Observação: Caso um campo de entrada ofereça várias opções
de parametrização, é possível fazer a comutação entre os
parâmetros com esta tecla.
POSITION: Acesso a página de posição dos eixos / operação .
INSERT: Tecla para introdução de caractere no programa e

dados.
TAB: Função auxiliar
CTRL: Função auxiliar
ALT: Função auxiliar
SPACE: Tecla para inserir espaço entre os caracteres e números.
BACKSPACE: Tecla para apagar o último caractere ou símbolo

que foi digitado.
END: Utilizado para levar o cursor até o final da linha na edição de

programas.
ALARM CANCEL: Utilizado para cancelar alguns alarmes do

software.
NEXT WINDOW: Não utilizado
CHANNEL: Não utilizado.
A, B, C,...: Teclas de caracteres.
60
1,2,3,...: Teclas numéricas.
PAGE DOWN/PAGE UP: Teclas

responsáveis pela mudança das telas, para
página seguinte ou anterior.
MOVIMENTO CURSOR: Teclas

responsáveis pela movimentação do cursor
(direita, esquerda, para cima e para baixo).
61
Teclas de operação, botão de emergência, seletor de rotação e avanço.
WASH GUN: ligar/desligar pistola de lavagem.
CHIP CONVEYOR FW: liga transportador de cavacos no sentido

direto.
CHIP CONVEYOR STOP / RW: Desliga transportador de cavacos

/ liga transportador de cavacos no sentido reverso.
CLNT ON: Liga o sistema de refrigeração.
62
CLNT OFF: Desliga o sistema de refrigeração.
CLNT AUTO: Habilita ligar o sistema de refrigeração através do

programa.
VAR: Seleção de incremento (1x, 10x, 100x e INC) em modo

manivela.
JOG: Habilita o modo de operação manual.
REF POINT: Habilita o modo referência da máquina.
AUTO: habilita o modo automático
SINGLE BLOCK: Habilita / desabilita execução de programa bloco

a bloco.
MDA: Habilita o modo de entrada de dados, permitindo inserir e

executar um ou mais blocos de dados manualmente.
SPINDLE LEFT: Liga a rotação do eixo árvore no sentido anti-

horário.
SPINDLE STOP: Desliga a rotação do eixo árvore.
SPINDLE RIGHT: Liga a rotação do eixo árvore no sentido horário.
RAPID: Habilitação do avanço dos eixos X e Z em modo rápido.

Para obter o resultado, deve ser pressionada simultaneamente
com a tecla direcional, do eixo o qual se deseja movimentar em
rápido.
- X: Movimenta em jog o eixo X no sentido negativo.
+ X: Movimenta em jog o eixo X no sentido positivo.
63
- Z: Movimenta em jog o eixo Z no sentido negativo.
+ Z: Movimenta em jog o eixo X no sentido positivo.
- T: Gira a torre no sentido negativo. Para obter o resultado, deve

ser pressionada simultaneamente com a tecla JOG.
+ T: Gira a torre no sentido positivo. Para obter o resultado, deve

ser pressionada simultaneamente com a tecla JOG.
RESET: Essa tecla possui várias funções, entre elas, cancelar um

alarme, interromper um programa em ciclo automático, etc...
OK OPERATOR: Desliga o alarme sonoro.
SELETOR DE ROTAÇÃO DO EIXO ÁRVORE: Chave rotativa que

permite variar a velocidade do eixo árvore (50% a 120%)
SELETOR DE AVANÇO: Chave rotativa que permite variar a

velocidade de avanço (F) programada ou avanço manual (1% a
120%).
PARADA DE EMERGÊNCIA: Botão que interrompe todas as

funções da máquina, incluindo movimento de eixos.
64
Botões de operação e chaves:
CYCLE START: Botão de início de ciclo.
CYCLE STOP: Botão de parada de ciclo (eixos X e Z).
MANIVELA ELETRÔNICA: Chave rotativa que define o

sentido de movimento do eixo, esta função somente é
possível quando a tecla VAR estiver habilitada (incremento 1
ou 10 ou 100).
OPEN CLOSE DOOR: Botão destrava a porta do operador

quando instalado trava elétrica, ou abre / fecha a porta do
operador quando instalado porta automática.
65
TAILSTOCK ADVANCE RETRACT: botão avança / recua a
manga do cabeçote móvel.
SETUP: Chave comutadora duas (2) posições fixas, que

permite trabalho com a porta aberta, quando habilitada.
Retirada da chave somente na posição desabilitada.
LOCK: Chave comutadora duas (2) posições fixas, que

impede a edição de programas, quando ligada. Retirada da
chave somente na posição habilitada.
CHUCK CLAMP UNCL.: Botão abre / fecha a placa.
CNC ON: Botão liga CNC.
MACHINE ON: Botão liga a máquina. (Este botão só deve ser

pressionado, após pressionar o botão CNC ON).
66
Ligar a máquina
 Ligar chave geral posicionando a alavanca em “ON”.

 Acionar botão “CNC ON” localizado no painel da máquina (A).
 Desativar botão de emergência .
 Abrir e fechar a porta da máquina.
 Pressionar o botão “MACHINE ON” (B).
A B
Desligar a máquina
 Acionar o botão de emergência.

 Desligar a chave geral.
Referenciar a máquina
 Acionar a tecla “REF POINT”

 Acionar o botão “CYCLE START”
Movimentar os eixos em jog contínuo
 Acionar a tecla “JOG” (A).

 Acionar a tecla “POSITION” .
 Acionar tecla de movimento dos eixos X+, X-, Z+ ou Z-.
 Caso desejar um deslocamento rápido, acione
simultaneamente a tecla do eixo desejado, e
“RAPID” (B).
Observação: Pode-se variar a velocidade de deslocamento dos
eixos através do seletor de avanços (C).
Movimentar os eixos através da manivela eletrônica
 Acionar a tecla “POSITION”.
67
 Acionar a tecla “JOG”.
 Acionar a tecla “VAR” até aparecer no painel da máquina a velocidade ideal
para o movimento (“ x 1”, “x 10” ou “X20”).
 Girar a manivela referente ao eixo desejado situadas no avental móvel para
executar o movimento, observando o sentido do giro da mesma (positivo + ou
negativo -).
Trabalhar com a porta aberta

 Girar a chave de “SETUP”.
Girar a torre manualmente

 Apertar simultaneamente a tecla “JOG” e a tecla “T+” ou a tecla “T-” .
Operar o comando via MDA (entrada manual de dados)
 Girar a chave de “SETUP” para trabalhar com a porta fechada.

 Fechar a porta da máquina.
 Acionar a tecla “MDA”.
 Acionar a tecla “RESET”.
 Apertar a softkey [APAGAR PROGR. MDA].
Operar o comando via MDA (entrada manual de dados)

 Fechar a porta da máquina.
 Digitar as instruções desejadas:
 Exemplo: N10 T01 (seleciona a ferramenta 01)
 Apertar a tecla “INPUT”.
 N20 G97 S900 M4 (liga o eixo-árvore no sentido anti-horário com 900 RPM ).
68
 Acionar a tecla “CYCLE START”.
Observação: Acionando-se a tecla “RESET” a operação é cancelada.
Movimentar os eixos com o eixo árvore ligado
Para movimentar os eixos com o eixo árvore ligado é necessário:
Ligar o eixo-árvore:

 Digitar as G97 S e o valor da rotação. Exemplo: G97 S1000 M3
Movimentar os eixos:
 Acionar a tecla “POSITION”.

 Acionar a tecla “VAR” até aparecer no painel da máquina a velocidade ideal
para o movimento (“ x 1”, “x 10” ou “x 20” ).
 Girar a manivela referente ao eixo desejado situadas no avental móvel para
executar o movimento, observando o sentido do giro da mesma (positivo + ou
negativo -).
69
Edição de programas
Criar um programa novo
 Apertar a tecla “PROGRAM MANAGER”.

 Apertar a softkey [DIRETÓRIO NC].
 Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o diretório desejado
(exemplo: programa principal - MPF).
 Apertar a softkey [NOVO].
 Apertar a softkey [ARQUIVO NOVO].
 Digitar o nome do programa (no máximo 24 caracteres). Exemplo: PECA1
 Apertar a softkey [OK].
 Digitar o programa.
Observação: Para efetuar todo o processo de edição de programas é necessário

trabalhar com a chave “LOCK” na posição destravada.
Alterar dados no programa
 Selecionar o programa desejado.

 Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o dado a ser
alterado.
 Apertar a tecla “DEL” para apagar as informações que estão à frente do
cursor, e/ou apertar a tecla “BACKSPACE” para apagar as informações que
estão atrás do mesmo.
 Digitar as informações corretas.
Excluir blocos do programa:
 Selecionar o programa desejado (capítulo 3.2).

 Posicionar o cursor no primeiro bloco “N” da sequência a ser excluída.
 Apertar a softkey [MARCAR BLOCOS].
 Utilizar o direcional (▲, ▼) para selecionar os blocos a serem apagados.
 Apertar a softkey [APAGAR BLOCO].
70
Excluir um programa do diretório

 Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o programa a ser
excluído.
 Apertar a softkey [APAGAR].
Renomear um programa

renomeado.
 Apertar a softkey [CONTINUAR...].
 Apertar a softkey [RENOMEAR].
 Digitar o novo nome do programa. PECA2
Cópia de um programa para outro:

copiado.
 Apertar a tecla “INPUT”
 Apertar a softkey [EDITAR].
 Posicionar o cursor no bloco de início da cópia.
 Apertar a softkey [MARCAR BLOCOS].
 Utilizar o direcional (▲, ▼) para selecionar os blocos a serem copiados.
 Apertar a softkey [COPIAR BLOCO].
 Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o programa que
receberá a informação copiada.
 Apertar a tecla “INPUT”
 Apertar a softkey [INSERIR BLOCO].
71
Teste gráfico
O objetivo deste teste é verificar se o perfil da peça está correto, pois através
deste podemos observar todo o percurso que a ferramenta iria desenvolver durante
aquela usinagem. Para executar este teste, deve-se seguir:
Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o programa
desejado.
Apertar a Tecla “INPUT”.
Apertar a softkey [SIMULAÇÃO].
Acionar a tecla “AUTO”.
Quando a máquina efetua uma simulação gráfica o zoom é ajustado
automaticamente, para modificá-lo deve-se:
 Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor ( + ) sobre o
perfil que se deseja ampliar ou reduzir.
 Apertar a softkey [ZOOM +] para ampliar, ou a softkey [ZOOM -]
para reduzir o perfil.
Observação: O percurso visualizado em casos de compensação do raio da
ferramenta (durante o comando G41, G42 ou G70) representa o centro do raio da
mesma.
72
Zeramento de ferramentas
O zeramento de ferramentas (também chamado de preset) é um processo cujo

objetivo é especificar para a máquina quais são os comprimentos das ferramentas
(geralmente em relação a face da torre) , sendo “comprimento 1” a distância relativa
ao eixo “X” e “comprimento 2” a distância relativa ao eixo “Z”, conforme mostra a
próxima figura:
O valor do “comprimento 1” é encontrado quando a ferramenta a ser

referenciada é encostada em um diâmetro conhecido, por exemplo: a placa, uma peça
retificada, uma peça torneada manualmente, etc.
O valor do “comprimento 2” é encontrado comparando as medidas do zero
base quando a torre é encostada num ponto de referência e quando a ferramenta é
encostada neste mesmo ponto. Por isso, é necessário efetuar uma preparação antes
de executar o processo de zeramento do eixo “Z”.
A preparação consiste em referenciar a torre numa face que será usada como
referência, por exemplo: a placa, a castanha ou a face da peça.
Quando a torre é referenciada, o valor da distância do zero máquina até a face
usada como referência é registrado no “ZERO BASE”.
Os valores de comprimentos das ferramentas podem ser visualizados na
página [LISTA DE FERRAM.] em “OFFSET PARAM”
O valor do zero base pode ser visualizado na página [DESLOCAM. ORIGEM]
em “OFFSET PARAM”.
73
Zeramento das ferramentas no eixo “ x ” (comprimento 1)
1) Afastar a torre até uma distância segura para a troca da ferramenta:

 Apertar a tecla “POSITION”.
 Posicionar a chave “SETUP” para trabalhar com a porta aberta.
 Acionar a tecla “VAR” até aparecer no painel da máquina a
velocidade ideal para o movimento (“ x 1”, “x 10”, ou “x 20 ”).
 Girar a manivela referente ao eixo desejado situadas no avental
móvel para executar o movimento até uma distância segura para indexação,
observando o sentido do giro da mesma (positivo + ou negativo -)
2) Selecionar a ferramenta à ser zerada via MDA:

 Apertar a tecla “ POSITION ” .
 Posicionar a chave “ SETUP ” para trabalhar com a porta
fechada.
 Acionar a tecla “ MDA ”.
 Acionar a tecla “ RESET ”.
 Apertar as teclas BACKSPACE e DEL para apagar o atual
programa MDA.
 Digitar o comando G291
 Apertar a tecla “ INPUT ”.
 Digitar o comando para selecionar a ferramenta à ser zerada:
 Exemplo: T0101 (seleciona a ferramenta 01)
 Acionar a tecla “ CYCLE START ” (até que a palavra ISO
desapareça do canto superior esquerdo do vídeo da máquina).
Exemplo de programa MDA:

G291
T0101
G290
74
3) Tocar a ponta da ferramenta no diâmetro medido, conforme figura
abaixo:
 Apertar a tecla “ POSITION ”.

 Acionar a tecla “ JOG ”.
aberta.
 Girar a manivela para encostar a ferramenta no diâmetro usado
como referência situada no avental móvel para executar o movimento,
observando o sentido do giro da mesma (positivo + ou negativo -).
4) Zerar a ferramenta:
 Posicionar a chave “LOCK” para liberar a alteração de dados.

 Apertar a softkey [MEDIÇÃO FERRAM.].
 Apertar a softkey [MEDIÇÃO MANUAL].
 Posicionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) sobre o campo “ Ø ”.
 Digitar o valor do diâmetro da peça. Exemplo: 50.
 Apertar a softkey [SALVAR POSIÇÃO].
 Apertar a softkey [DEFINIR COMPRIMENTO 1].
 Apertar duas vezes a softkey [VOLTAR].
 Apertar a tecla “ RESET ”.
75
Preparação para zeramento no eixo “ z ”

 Acionar a tecla “VAR” até aparecer no painel da máquina a velocidade
ideal para o movimento (“ x 1”, “x 10”, ou “x 20 ”).
 Girar a manivela referente ao eixo desejado situadas no avental móvel
para executar o movimento até uma distância segura para indexação,
.
2) Selecionar uma posição vazia, isto é, uma posição que não tenha
ferramentas na torre, via MDA:
 Posicionar a chave “ SETUP ” para trabalhar com a porta fechada.
 Acionar a tecla “ RESET “.
 Apertar as teclas BACKSPACE e DEL para apagar o atual programa
MDA.
 Digitar o comando para selecionar a posição vazia:
 Exemplo: T0301 (seleciona a posição 03).
 Digitar o comando: T00
 Digitar o comando: G290
 Apertar a tecla “ CYCLE START ” (até que a palavra ISO desapareça
do canto superior esquerdo do vídeo da máquina).
76
G291
T0301
T00
G290
3) Tocar a face da torre numa face que será usada como referência, por
exemplo: a face da placa, a face da peça, a castanha ou um calço retificado .
 Girar a manivela situada no avental móvel para executar o movimento e
encostar a torre na face usada como referência, observando o sentido do giro
da mesma (positivo + ou negativo -).
4) Fazer o “ referenciamento ” da torre:

 Apertar a softkey [MEDIÇÃO PEÇA].
 Apertar a softkey [OK] (Caso seja necessário).
 Posicionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) no campo: “ARMAZENAR EM”.
 Utilizar a tecla “SELECT” para selecionar a opção “BASE”

 Apertar a softkey [SET DESL. ZERO].
 Apertar a softkey [VOLTAR].
77
Zeramento no eixo “ z ” (comprimento 2)

 Girar a manivela referente ao eixo desejado situadas no avental
móvel para executar o movimento até uma distância segura para indexação,
2) Selecionar a ferramenta à ser referenciada via MDA:

fechada.
 Apertar as teclas BACKSPACE e DEL para apagar o atual
programa MDA.
 Digitar o comando para selecionar a ferramenta à ser zerada:
 Exemplo: T0101 (seleciona a ferramenta 04)
 Acionar a tecla “ CYCLE START ” (até que a palavra ISO
desapareça do canto superior esquerdo do vídeo da máquina).

G291
T0401
G290
78
3) Tocar a face da torre numa face que será usada como referência, por
exemplo: a face da placa, a face da peça, a castanha ou um calço retificado .
 Posicionar a chave “ SETUP ” para trabalhar com a porta aberta.
encostar a ferramenta na face usada como referência, observando o sentido do
giro da mesma (positivo + ou negativo -).
4) Zerar a ferramenta

 Apertar a softkey [MEDIÇÃO FERRAM.].
 Apertar a softkey [MEDIÇÃO MANUAL].
 Apertar a softkey [COMPR. 2].
 Posicionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) sobre o campo “Distância”.
 Digitar “ 0 ”.
 Posicionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) sobre o campo que aparece à frente
do campo “ Z0 ”.
 Utilizar a tecla “SELECT” para selecionar a opção “BASE”.

 Apertar a softkey [SALVAR POSIÇÃO].
 Apertar a softkey [DEFINIR COMPRIMENTO 2].
 Apertar duas vezes a softkey [VOLTAR]
Repetir os procedimentos 1, 2, 3 e 4 para todas as ferramentas a serem utilizadas.
79
Raio e quadrante (lado de corte) da ferramenta
Depois de zerar as ferramentas em “ X ” e em “ Z ”, é necessário informar o valor do

RAIO e do QUADRANTE no corretor de cada uma delas. Para isso devemos:
 Apertar a tecla “ OFFSET PARAM. ”
 Apertar a softkey [LISTA DE FERRAMENTAS].
 Posicionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) na coluna “RAIO” (que fica
posicionada na tabela de geometria) da ferramenta cujo o raio será informado.
 Digitar o valor do raio da ferramenta. Exemplo: “0.8”.
 Posicionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) no campo “3” da ferramenta

cujo o lado de corte será informado.
 Digitar o valor do lado de corte. Exemplo: 3
Definição do zero-peça
Sistema de coordenada de trabalho (G54 a G59)
Para se definir o zero-peça utilizando o “SISTEMA DE COORDENADA DE

TRABALHO” (G54 a G59), deve-se seguir o procedimento abaixo:
 Acionar a tecla “ POSITION ”.
 Posicionar a chave “ SETUP ” para trabalhar com a porta fechada.
 Apertar as teclas BACKSPACE e DEL para apagar o atual programa
MDA.
 Digitar “ T ” e o número de uma ferramenta já presetada a ser utilizada
nesse processo. Exemplo: T0401
 Digitar o comando G290.
 Acionar “ CYCLE START ” (até que a palavra ISO desapareça do canto
superior esquerdo do vídeo da máquina).
80
 Posicionar a chave “ SETUP ” para trabalhar com a porta aberta.
encostar a ponta da ferramenta na face da peça, observando o sentido do giro
da mesma (positivo + ou negativo -).
 Apertar a softkey [MEDIÇÃO PEÇA].
 Apertar a softkey [Z] .
 Utilizar a tecla “SELECT” para selecionar o zero-peça desejado (G54 -
G59)
 Posicionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) no campo “DISTÂNCIA”.
 Digitar o valor = 0 para zero peça na face ou o valor = comprimento
da peça para zero peça no encosto da castanha, conforme a figura abaixo.
 Apertar a softkey [SET DESL. ZERO].
O CNC calculará e definirá automaticamente o valor do zero peça.
81
Execução de programas
Antes de executar um programa é necessário que as funções “DRY” e “PRT” estejam

desabilitadas.
Executar um programa da memória da máquina:
Todo programa após ter sido testado estará disponível para execução em automático.
Para isso deve-se:
 Apertar a tecla “ PROGRAM MANAGER ”.
 Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o programa
desejado.
 Apertar a Tecla “ INPUT ”.
 Apertar a softkey [EXECUTAR].
 Acionar a tecla “ AUTO ”.
 Apertar a tecla “ CYCLE START ”.
Iniciar execução no meio de um programa
Todo programa após ter sido testado estará disponível para execução em automático.
Para isso deve-se:
 Apertar a tecla “ PROGRAM MANAGER ”.
 Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o programa
desejado.
 Apertar a Tecla “ INPUT ”.
 Apertar a softkey [EXECUTAR].
 Apertar a softkey [ Busca de bloco ]
 Utilizar o direcional (◄, ►, ▲, ▼) para posicionar o cursor no bloco de
partida da execução (normalmente sobre a ferramenta. EX: T0101.
 Apertar a softkey [PARA CONTORNO].
 Apertar a tecla “ CYCLE START ”.
Abortar a execução de um programa

82
Movimentar via JOG durante a execução automática
 Acionar a tecla “ CYCLE STOP ”.

 Acionar tecla de movimento dos eixos “X+”, “X-”, “Z+” ou “Z-” para
movimentar a torre.
 Acionar a tecla “ SPINDLE STOP ” (Caso seja necessário parar a
placa).
 Apertar o botão “ OPEN CLOSE DOOR ” (Caso seja necessário abrir a
porta para efetuar alguma operação. Exemplo: trocar o inserto da ferramenta.)
Retornar de JOG para execução automática.
 Fechar a porta.
 Acionar a tecla “ CYCLE START ”.
83

84
Exercícios
85
Plano de Execução da SENAI – 1.44 “Mercedes-
Tarefa – PRU (CNC) Benz”
Tarefa: N° da Tarefa:
Informações Técnicas
Tabela de Ferramentas
Nome da Ferramenta N° (T) Vc (m/min) Fz RPM Avanço
(F)
Croqui p/ definição de origem:
86
Folha para Programação
Programa: Comando da Máquina:
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
N340
N350
N360
N370
N380
N390
87
(F)
88
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
N340
N350
N360
N370
N380
N390
89
(F)
90
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
N340
N350
N360
N370
N380
N390
91
(F)
92
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
N340
N350
N360
N370
N380
N390
93
(F)
94
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
N340
N350
N360
N370
N380
N390
95
(F)
96
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
N340
N350
N360
N370
N380
N390
97
(F)
98
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
N340
N350
N360
N370
N380
N390
99
(F)
100
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
N340
N350
N360
N370
N380
N390
101
(F)
102
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
N340
N350
N360
N370
N380
N390
103
104
Tabelas e Fórmulas
TORNEAMENTO TERMINOLOGIA
Vc = π . d . n Vc = Velocidade de corte m/min
1000
n = Número de rotações rot/min
n = 318 . Vc
d Vf = Velocidade de avanço
V f = fz . n mm/mm
d = Dimensão peça/ferramenta mm
Tc = L . Np
fn = Avanço por rotação mm
Vf
fz = Avanço por dente mm
Q = Vc . ap . fn
fz = Vf __ Tc = Tempo de corte min
n . zn Q = Taxa de remoção
fn = Vf cm3/min
n
ap = Profundidade de corte mm
ae = Largura fresada mm
L = Comprimento a usinar mm
Zn = Número de arestas
Np = Número de passes
Ns = Número de passadas
105
Tabela de Avanço em mm/rotação para Brocas Helicoidais
Ferramenta
Material da
Material a furar
Ø Broca
(mm)
Aço Aço Alumínio Alumínio Bronze até Latão

Aço 8640 Nylon Cibatool
1010/1020 1030/1045 Fundido Laminado 200HB Quebradiço
F F F F F F F F F
(mm/rotação) (mm/rotação) (mm/rotação) (mm/rotação) (mm/rotação) (mm/rotação) (mm/rotação) (mm/rotação) (mm/rotação)
≤4 HSS 0,06 0,04 0,03 0,09 0,08 0,05 0,08 0,11 0,17
≤6 HSS 0,10 0,07 0,05 0,15 0,13 0,09 0,14 0,17 0,23
≤8 HSS 0,14 0,09 0,07 0,21 0,17 0,13 0,19 0,23 0,28
≤10 HSS 0,17 0,12 0,09 0,26 0,21 0,15 0,23 0,28 0,31
≤12 HSS 0,20 0,13 0,10 0,29 0,24 0,17 0,26 0,31 0,34
≤16 HSS 0,22 0,14 0,11 0,32 0,27 0,19 0,29 0,34 0,39
≤20 HSS 0,25 0,17 0,12 0,37 0,31 0,22 0,34 0,39 0,44
≤25 HSS 0,29 0,19 0,14 0,42 0,35 0,25 0,38 0,44 0,49
106
Tabela de Velocidade de Corte para Brocas helicoidais
Material a Furar Material da Vc

(tipo de cavaco) Ferramenta (m/min)
Aço 1010/1020
Aço Rápido (HSS) 23
(longo)
Aço 1030/1045
HSS 16
(longo)
Aço 8640
HSS 10
(longo)
Alumínio Fundido
HSS 35
(curto)
Alumínio Laminado
HSS 25
(longo)
Bronze até 200HB

HSS 22
(curto)
Latão Quebradiço
HSS 50
(curto)
Nylon
HSS 50
(longo)
Cibatool
HSS 68
(curto)
107
108
Referências
Princípios Fundamentais
MANUAL DE PROGRAMAÇÃO E OPERAÇÃO

LINHA CENTUR CNC SIEMENS 802D
Indústrias ROMI S/A.
SENAI. SP
Programação e operação de centro de usinagem CNC: comando siemens

810D / organizado por Robson Schmitt
São Paulo : Escola SENAI “Humberto Reis Costa”, 2007.
106 p. : il. . –
1. CNC 2. Programação de comando numérico 3. Automação I. Título
CDU 681.5
109

35 - Pru 4 - CNC 2 Programação Torno CNC

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Mecânico de Produção Veicular

Trabalho formatado e revisado pelo Centro de Formação Profissional “SENAI/Mercedes-Benz” do

Coordenação Geral Paulo César Perestrelo Lara

Endereço: Av. Alfred Jurzykowski, 562 - São Bernardo do Campo / SP

Telefone: (0xx11) 4173 7371

FAX: 0xx11) 4173 7147

Histórico do CNC ____________________________________________________ 11

Há certa disputa sobre quem é responsável pelo desenvolvimento da

Provavelmente a primeira aplicação de comando numérico é devida a John C.

Uma fresadora de três eixos - Hydrotel, da Cincinnati Milling Machine

Muito do desenvolvimento foi promovido pela U.S. Air Force, na produção de

Máquina a comando numérico é aquela dotada de equipamento

Programa é um arquivo, composto por linhas (também chamadas de blocos),

Para efetuar uma usinagem de peças através de uma máquina ferramenta a

1°- Elaborar um programa de um desenho da peça, através de comandos

1°- Estudo do desenho da peça, bruta e acabada;

3°- Escolha das ferramentas;

4°- Conhecer os parâmetros físicos da máquina e sua programação;

5°- Definição dos parâmetros de Corte.

Os programas são armazenados em diferentes diretórios, ou

A princípio é importante saber algumas características dos programas

-Não há diferenças entre letras maiúsculas e minúsculas.

Na elaboração do programa de usinagem para a máquina CNC o programador

Nas máquinas-ferramenta, o sistema de coordenadas determinado pela regra

“ZERO PEÇA” e é representado por este símbolo :

Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou

Origem na face da peça.

ORIGEM NO FUNDO ORIGEM NA FACE

No modo de programação em incremental, as posições dos eixos são medidas

São códigos ou palavras apropriadas compreensíveis pelo comando que

As funções estão divididas em algumas classificações importantes:

-Função miscelânea ou auxiliar;

É representada pela letra N e tem a função de numerar os blocos de

N10 G18 G21 ...

É representada pela letra correspondente ao eixo em que será executado o

Observa-se que na primeira linha de programação (N10) a ferramenta está na

Função T (Ferramenta - “Tool”)

T_ _ _ _ - Número da ferramenta desejada (Ex.: T0301)

Corretor de geometria/desgaste (Pode ser usado de 1 a 9 corretores por ferramenta).

Função F (Avanço do carro – “Feed”)

Função G1 (Interpolação Linear com Avanço Programado)

Exemplo de programação utilizando G0 e G1 para a peça abaixo, já podendo

Funções G2 e G3 (Interpolação Circular com Avanço Programado)

Exemplo de programação utilizando G2 e G3 para a peça abaixo, já podendo ser

Exemplo: (tempo de 1,5 segundos)

Função G18 (Plano de Trabalho)

Função G20 (Sistema de Medida Inglês – “Polegadas”)

Função G21 (Sistema de Medida Métrico – “Milímetros”)

Funções G54 a G59 (Sistema de Coordenadas de Trabalho – “Zero peça”)

Função G53 (Sistema de Coordenadas – “Zero máquina”)

Função G90 (Programação em coordenadas absolutas)

Função G91 (Programação em coordenadas incrementais)

 G92 : Estabelece nova origem

Função G94 (Sistema de Avanço para Fresadoras)

Função G95 (Sistema de Avanço para Tornos)

Função G96 (Velocidade de corte constante)

Função G97 (Rotação fixa)

Funções G40, G41 e G42 (Compensação de Raio da ponta da Ferramenta)

A figura 1 mostra o ponto teórico, ou seja, o comando entende que o

G70 P Q F__; onde:

G71 U R; onde:

G71 P Q U W F__; onde:

G72 W R; onde:

G72 P Q U W F__; onde:

G74 X Z P Q R F; onde:

G75 X Z P Q R F; onde:

G76 P (m) (s) (a) Q R; onde:

G76 X Z R P Q F; onde:

G84 Z F, onde: