Agregados para Argamassas e Betõe11

Agregados para Argamassas e Betões
Declaração de Honra
Declaro que este Trabalho de Diploma nunca foi apresentado na sua essência para
obtenção de qualquer grau académico e ele constitui o resultado da minha pesquisa
pessoal.
_____________________________
Laércio Dombo
Laércio Dombo Página 1

Dedicatória
Dedico este trabalho a todos meus familiares, amigos, e supervisores do estágio pelos
quais nutro um sentimento de extrema admiração e apreço.
Em especial faço uma dedicatória aos meus pais, Constantino Dombo e Helena
Américo Parruque que com simplicidade, me ensinaram valores morais capazes de me
fazer ir à luta com honestidade e determinação em busca da realização dos meus
sonhos.

“Para ganhar conhecimento, adicione coisas todos os dias. Para ganhar sabedoria,
elimine coisas todos os dias.”
Lao-Tsé

Agradecimentos
Primeiramente agradecer a Deus, por permitir a realização deste sonho, com saúde e
coragem para superar os obstáculos encontrados até a conclusão deste trabalho.
Quero registrar meus agradecimentos a todas as pessoas que directas, ou indirectamente

contribuíram para a elaboração e execução deste trabalho, em especial:
Aos meus amados pais, Constantino Dombo e Helena Américo Parruque pela crença e
pelo apoio constante e imensurável na criação das condições necessárias para a minha
formação
A todos meus professores no Instituto Médio Politécnico, que no decurso do processo

de formação técnica sempre se mostraram presentes para auxiliar nas horas de dúvidas e

Abreviaturas/Acrónimos
ASTM – American Society for Testing and Materials
EN – Norma europeia
Fig. – Figura
LNEC – Laboratório Nacional de Engenharia Civil
I.V – Indice volumetrico
Kg – Quilograma
Mpa – Megapascal
NP – Norma portuguesa
γ – Gama
δ – Delta

Lista de figuras
Figura 1: Variação da resistência à compressão de cubos de 20 cm de
aresta……………
Figura 2: Central de betão………………………………………………………………
Figura 3: Resistência do agregado………………………………………………………
Figura 4:

Lista de tabelas

Resumo
O presente trabalho resume-se num relatório sobre o estudo de agregados para
argamassas e betões. O estudo que se apresenta têm como fim avaliar a qualidade de um
agregado e a observação do comportamento do betão produzido com esse agregado e,
em última análise ou casos de dúvida, os agregados devem ser julgados a partir das
propriedades do betão que com eles se confecciona e não exclusivamente a partir de
resultados de diversos ensaios que dão indicações sobre a qualidade do agregado
permitindo apenas prever o seu comportamento no betão.
Para este efeito, será realizado um conjunto de ensaios com o objectivo de obter todas
as propriedades adequadas para que seja possível produzir um betão de qualidade
usando agregados que são: analise granulométrica, massa volúmica e absorção, baridade
humidade e teor de água , entre outros.
Palavras-chave: Betões e argamassas, ensaios, agregado.

Abstract
The present work is summarized in a report on the study of aggregates for mortar and
concrete. The present study aims to evaluate the quality of an aggregate and the
observation of the behavior of the concrete produced with that aggregate and, in the
final analysis or in cases of doubt, the aggregates should be judged from the properties
of the concrete that are associated with them. It manufactures and not exclusively from
the results of various tests that give indications on the quality of the aggregate allowing
only to predict its behavior in concrete.
For this purpose, a set of tests will be carried out in order to obtain all the appropriate
properties so that it is possible to produce a quality concrete using aggregates that are:
particle size analysis, density and absorption, moisture bar and water content, among
others. .
Keywords: Concrete and mortar, tests, aggregate.

CAPITULO I
1. INTRODUÇÃO
1.1 Contextualização
O betão é um material constituído pela mistura, devidamente proporcionada, de pedras e
areia, com um ligante hidráulico, água, e, eventualmente, adjuvantes. O ligante reage
com a água endurecendo e a mistura adquire coesão e resistência que lhe permite servir
como material de construção.
O betão é um material de construção de custo comparativamente reduzido cuja

produção e uso tem vindo a crescer em todos os tipos de obras, a nível mundial. Mesmo
em estruturas onde outros materiais de construção são usados como materiais
estruturais, tais como o aço ou a madeira, o betão também pode ser imprescindível, por
exemplo, nas fundações.
As propriedades do betão endurecido são muito importantes e dependem de

variadíssimos factores. No entanto, ao contrário da maioria dos materiais estruturais,
que são fornecidos pela fábrica já prontos a serem utilizados nas construções, a
produção, transporte, colocação e compactação do betão são da responsabilidade dos
técnicos de engenharia civil. Também é de referir que as propriedades do betão
endurecido não são estáticas e vão evoluindo ao longo do tempo. Por exemplo, cerca de
50 a 60% da resistência final desenvolve-se nos primeiros 7 dias, 80 a 85% em 28 dias e
mesmo ao fim de 30 anos de idade do betão, têm-se verificado aumentos mensuráveis
de resistência (Figura1).
Fig1:Variação da resistência à compressão de cubos de 20 cm de aresta (usados até a

NP ENV 206 entrar em vigor), de betão com razão água/cimento igual a 0.50 e

agregado rolado com dimensão máxima de 50 mm, conservados em ambiente húmido a

20ºC ±2ºC (adaptado de Coutinho, 1974).
Os constituintes do betão são:
 Ligante (cimento ou cimento e adições)

 Água
 Agregados e, eventualmente,
 Adjuvantes
Os agregados ocupam em geral 70-80% do volume do betão, isto é, cerca de ¾ do

volume total!
Por exemplo, 1 metro cúbico de betão poderá ter a seguinte composição:
 300 Kg de cimento (corresponde a cerca de 100 litros do volume do betão),

 150 Litros de água
e, portanto, ter-se-á cerca de
 750 Litros de agregado.
A presa e o endurecimento do betão ocorrem devido a uma série de reacções químicas

entre o ligante e a água a que se dá o nome de hidratação.
Fig2:Central de betão: a importância dos agregados que ocupam 70 a 80% do volume

do betão.

1.2 Descrição do Problema

O uso de, apenas, da pasta de cimento (cimento e água) endurecida como material de
construção, seria possível devido à sua resistência mas, com duas grandes desvantagens:
 Instabilidade dimensional (fluência elevada e retracção elevada);
 Custo elevado (o cimento é um material caro – cerca de 20$00/kg (1999), pois a sua
produção envolve consumos elevados de energia).
Estas desvantagens podem ser ultrapassadas, ou, pelo menos minimizadas
acrescentando agregados à pasta de cimento isto é, usando BETÃO.
1.3 Perguntas de pesquisa
1.4 Objectivos
1.4.1 Geral
Apresentar uma abordagem geral dos a gregados utilizados na construção civil,
desde as suas definição e classificações, até os possíveis ensaios para cada um deles.
1.4.2 Específicos
Os objectivo específicos que permitiram a realização da análise proposta no objectivo
geral envolvem;
 Apresentar uma visão geral do que são os agregados, incluindo sua definição
e função principal dentro da construção civil;
 Apresentar as diferentes classificações possíveis dos agregados;
 Apresentar os diferentes tipos de agregados, incluindo sua definição, função,
obtenção, substâncias nocivas e classificações;
 Apresentar os diferentes tipos de ensaios possíveis para os agregados
pesados(grosso) e leves(areia), além de explicar como é realizado cada um deles.
1.5 Justficativa
1.6 Estrutura do trabalho

Capitulo I: Neste capitulo, é feita a introdução do trabalho que compreende a
Contextualização, a Descrição do problema, a Pergunta de pesquisa, o Objectivo Geral,
os Objectivos específicos, s Justificativa do trabalho e por ultimo a Estrutura do
trabalho.

Capitulo II: Corresponde a Revisão bibliográfica, na qual são abordadas informações

sobre o tema em estudo.
Capitulo III:
Capitulo IV: Correspende as Conclusões e Recomendações, que contém uma listagem
das principais conclusões obtidas e as recomendações para futuros estudos sobre o tema
em estudo com base nos resultados obtidos.
CAPITULO II
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Breve Historial

Os agregados caracterizam-se como os materiais granulares, geralmente inertes, que
compõem as argamassas e betões, cujas partículas abrangem dimensões desde 100
µm até 100 mm. Seu estudo torna-se importante na medida em que seu volume constitui
70 a 80% do volume do betão.
Durante muito tempo, os pesquisadores afirmaram que os agregados não tinham
participação na resistência do betão. Naquela época, os estudos realizados com os
agregados em utilização, de boa qualidade, confirmaram este fato. Desde Feret em
1896, até Abrams em 1923, esta afirmativa era verdadeira, desde que o agregado fosse
mais resistente que o betão, o que, realmente ocorria com os materiais tradicionalmente
empregados. Com o desaparecimento dos bons materiais e a necessidade de construção
em locais distantes, com agregados de outra natureza, os problemas começaram a
aparecer, exigindo dos tecnologistas e a necessidade de selecção e escolha dos
agregados.
Os primeiros ensaios foram de natureza física, principalmente os relacionados com a
resistência e a forma do grão, além dos já conhecidos como granulometria, presença de
impurezas (lodo, matéria orgânica, argila, carvão, mica, entre outros). De 1940 para cá,
surgiram os ensaios d e natureza química e estrutural, haja vista a possibilidade de
reacções químicas e decolagem entre o inerte e o cimento; as primeiras davam origem a
expansões destrutivas no betão e as segundas, a melhoria de suas propriedades
mecânicas

2.2 Constituição dos agregados

O agregado é constituído por partículas, sobretudo de rochas, ou por partículas
provenientes de depósitos arenosos ou ainda, por partículas artificiais especificamente 4
fabricadas para o emprego em betão ou ainda por partículas obtidas por reciclagem de
determinados materiais, de dimensões que variam geralmente entre cerca de 0,1 mm e
20 cm e estão dispersas pela pasta de cimento, sendo necessário tomar em conta que as
características do agregado afectam profundamente o comportamento do betão.
2.3 Propriedades mais importantes exigidas dos agregados

As propriedades mais importantes exigidas a um agregado para produzir betão são de
natureza geométrica, física e química tais que apresentem:
1) Adequada forma e dimensões proporcionadas (granulometria), segundo
determinadas regras;
2) Adequada resistência às forças;
3) Adequadas propriedades térmicas;
4) Adequadas propriedades químicas relativamente ao ligante e às acções exteriores;
5) Isenção de substâncias prejudiciais.
A melhor informação que se pode obter sobre a qualidade de um agregado é a

observação do comportamento do betão produzido com esse agregado e, em última
análise ou casos de dúvida, os agregados devem ser julgados a partir das propriedades
do betão que com eles se confecciona e não exclusivamente a partir de resultados de
diversos ensaios que dão indicações sobre a qualidade do agregado permitindo apenas
prever o seu comportamento no betão.
2.4 Classificação dos agregados

Os agregados podem ser de origem natural, como os agregados naturais (por exemplo
as areias e godos) ou os agregados obtidos por britagem de materiais naturais (por
exemplo as britas, areias britadas). Existem também agregados artificiais que são
obtidos industrialmente com vista à produção do betão com determinadas propriedades,
por exemplo a argila ou xisto expandidos (betão leve). Outros constituintes empregues
no fabrico de betão são subprodutos industriais, tais como as cinzas volantes, obtidas
por combustão do carvão nas centrais térmicas, as escórias de alto-forno, subproduto do
fabrico do aço, subprodutos da indústria corticeira e ainda outros produtos como
poliestireno expandido.

Mais recentemente tem-se utilizado agregados obtidos por reciclagem de materiais,

como materiais, como materiais obtidos por trituração de betão endurecido, por
exemplo escombros (Sampaio, 19981; Sampaio,19982).
2.4.1 Classificação petrográfica e mineralógica

Relativamente aos agregados de origem natural podem ser classificados sob o ponto de
vista petrográfico de acordo com a rocha que lhes deu origem e assim ter-se-á
agregados ígneos, sedimentares e metamórficos
1) Rochas ígneas ou magmáticas – São formadas pelo arrefecimento de massas em
fusão ígnea provenientes das regiões profundas da terra. Quimicamente são as rochas
mais reactivas.
Exemplo: granito, basalto.
2) Rochas sedimentares – São rochas resultantes de acumulação de detritos
provenientes de rochas pré-existentes que sofreram, em geral, um processo de
desagregação, transporte, sedimentação e diagénese.
Exemplo: areia, silte, xisto argiloso.
3) Rochas metamórficas – São rochas resultantes de rochas pré-existentes que
sofreram modificações na sua textura, estrutura e composição devido à variação das
condições físicas (temperatura e pressão) e químicas.
Exemplo: mármore, xisto, metamórfico, gneisse.
Como em todos estes grupos existem agregados inadequados para o uso no betão, a
classificação petrográfica não permite distinguir as suas qualidades. Todavia poder-se-á,
quase sempre, prever que muitas rochas metamórficas xistosas não dão agregados
apropriados pois devido à xistosidade, mostram resistências muito díspares conforme a
direcção, produzindo agregados lamelares e com acentuadas propriedades direccionais e
também poderão ser eventualmente reactivos com álcalis.
Densida Porosida Resist. à Módulo de Resist. à
de de compres elasticidad abrasão
Rocha
aparente aparente são e
g(cm3 )-1 % vol. MPa GPa *
Rochas ígneas
Granito e sienito 2.6-2.8 0.4-1.4 160-240 50-60 1
Diorito e gabro 2.8-3.0 0.5-1.5 170-300 80-100 1-1.5

Pórfiro ácido 2.6-2.8 0.4-1.5 180-300 50-70 1-1.5

Basalto 2.9-3.0 0.3-0.7 200-400 90-120 1-2
Pedra-pomes 0.5-1.1 25-60 5-20 10-30 -
Tufo vulcânico 1.1-1.8 25-50 - - -
Rochas sedimentares
Calcário mole 1.7-2.6 0.5-2.5 20-90 30-60 4-9
Calcário compacto 2.7-2.9 0.5-2 80-190 40-70 4-8
Dolomite 2.3-2.8 0.5-2 20-60 20-50 7-12
Travertino 2.4-2.5 4-10
Rochas metamórficas
Gneisse 2.6-3.0 0.3-2 160-280 30-40 1-2
Xisto metamórfico 2.7-2.8 1.4-1.8 90-100 20-60 4-8
Mármore 2.7-2.8 0.5-2 100-180 40-70 4-8
Quartzito 2.6-2.7 0.2-0.6 150-300 50-70 1-5
* - Volume de material gasto por abrasão em relação ao volume gasto no granito
2.4.2 Classificação segundo a densidade
2.4.2.1 Classificação de acordo com a massa volúmica

Conforme a massa volúmica ( γ ) do agregado a classificação é feita da seguinte forma:
Agregados leves <2000 Kg/m3
Agregados com γ normal 2000 a 3000 Kg/m3
Agregados pesados > 3000 Kg/m3
1) Agregados de massa volúmica normal

Os agregados mais utilizados são de massa volúmica normal como as areias, os obtidos
de rochas ígneas tais como os granitos ou basaltos ou de rochas sedimentares mais
resistentes tais como arenitos e calcários. Os betões, obtidos com estes agregados para
razões de água/ligantes usuais, terão massas volúmicas semelhantes dependendo da
composição de cada um (2250 – 2450 kg/m3) e correspondem a betões comuns.
2) Agregados leves
Os agregados leves são usados para fabrico do betão leve com o fim de diminuir o
peso próprio em determinadas estruturas e com a vantagem de permitir um melhor
isolamento térmico relativamente a um betão comum. A redução da massa volúmica é
devida à existência de vacúolos no próprio agregado. Estes vacúolos aparecem

naturalmente, por exemplo, na pedra-pomes que corresponde a uma rocha vulcânica

(utilizada como agregado leve desde o tempo dos Romanos). Hoje fabricam-se
agregados leves por diversos processos tais como, por exemplo:
 Argilas ou xistos expandidos, obtidos por aquecimento de determinadas rochas
destes tipos.
 Escória de alto-forno expandida, obtida por injecção de água, vapor de água e ar
comprimido na escória fundida de alto-forno (a escória é um subproduto do fabrico
do aço de alto forno).
 Granulado de cortiça.
A maior desvantagem da utilização de agregados leves é conduzirem a betões de menor
resistência. A qualidade e propriedades de cada agregado leve são muito variáveis pelo
que tem como efeito relações diferentes de resistência com a massa volúmica como se
observa na Figura 3
Fig3: Resistência do agregado

3) Agregados pesados
Quando é necessário utilizar betão de massa volúmica elevada, por exemplo para
protecção de radiações, utilizam-se agregados pesados, por exemplo obtido da barite
(sulfato de bário), magnetite ou escórias, com os quais é possível produzir betões de
massa volúmica na gama dos 3500-4500 Kg/m3.
2.4.2.2 Classificação segundo a baridade

A baridade ( δ ) de um agregado é definida como a massa por unidade de volume do
agregado contida num recipiente, isto é, o volume inclui os espaços entre as partículas
do agregado e entre as partículas e o recipiente (é um volume "aparente" maior que o

volume real que as partículas ocupam). É evidente que o intervalo granulométrico que
compõe o agregado, a forma das partículas e o seu arranjo no recipiente (compacidade)
contribuem para o valor da baridade e a classificação segundo a baridade é equivalente
à classificação segundo a massa volúmica, como se verifica no Quadro 2.
Classificação Baridade, δ Exemplos de agregados Aplicação e

do agregado Kg/m3 designação
do betão
Polistireno expandido Com funções
estritamente
Polistireno expandido politizado (d=4- de isolamento
5 mm) térmico e sem
Ultraleve <300 funções de
Vermiculite
resistência
Perlite expandida
Vidro expandido
Argila expandida (d=5-20 mm) Com funções
de isolamento
Xisto expandido
térmico, com
Escória de alto-forno expandida funções de
resistência
Cinzas volantes sintetizadas (betão
Leve 300 - 1200
Pedra-pomes estrutural) e
diminuição
Granulado de cortiça (d=5-20 mm) do peso
Granulado de cortiça com banho de próprio
calda de cimento (d=5-20 mm)
Normal, com
1200 - 1600 Areia
função de
Denso
1200 - 1400 Godo resistência
(normal)
(betão
1300 - 500 Rocha britada
estrutural)
Com funções
de protecção
Limonite
contra as
Extradenso > 1700 Magnetite radiações
atómicas e
Barite
com funções
resistentes

2.4.3 Classificação segundo a dimensão das partículas

Na classificação segundo o ponto de vista das dimensões, o agregado que fica retido no
peneiro com malha de 5 mm de abertura é designado por agregado grosso, que pode ser
godo quando é de origem sedimentar, rolado (calhau ou seixo) ou por brita quando é
partido artificialmente (britado). O agregado com dimensões inferiores a 5 mm é
designado por areia, rolada quando natural de origem sedimentar e britada quando
obtida por fractura artificial.
A combinação mais usada no fabrico do betão é a brita e areia rolada.
2.5 Propriedades dos agregados

Para além da massa volúmica dos agregados que influencia, como referido, a do betão,
as propriedades dos agregados com maior repercussão no comportamento do betão
fresco ou endurecido são:
 Granulometria;
 Formas das partículas;
 Porosidade;
 Absorção;
 Elasticidade;
 Resistência mecânica;
 Características da superfície das partículas que afectam a aderência à pasta de
cimento endurecida.
Os agregados têm a maior influência sobre a trabalhabilidade do betão segundo dois

principais aspectos:
Modificação das propriedades reológicas, sobretudo relacionada com a granulometria e
forma das partículas do agregado.

Influência do conteúdo de água lubrificante necessária para se obter a trabalhabilidade

desejada, que é função das características das partículas assim como da capacidade de
absorção destas.
2.5.1 Forma das partículas
2.5.1.1 Generalidades
A forma das partículas do agregado afecta o comportamento do betão pois tem
influência na trabalhabilidade, no ângulo de atrito interno, compacidade, etc, isto é, nas
propriedades que dependem da quantidade de água de amassadura (Coutinho, 1988). A
forma das partículas do agregado pode ser descrita pelo uso de dois parâmetros
designados por "esfericidade" e "curvatura" que têm sido usados para caracterizar grãos
de rochas sedimentares clásticas. Apresenta-se um exemplo nas Figuras 15 e 16
(Concrete Petrography, 1998).
ESFERICIDADE = diâmetro equivalente / máxima dimensão da partícula

CURVATURA (Roundness) = raio médio dos cantos e limites / raio de circunferência
máxima inscrita

Forma das partículas. Exemplo de uma classificação usada em petrografia (Concrete

Petrography, 1998).
Forma das partículas. Exemplo de uma classificação usada em petrografia (Concrete

Petrography, 1998).
Uma versão simplificada desta classificação é considerar as partículas de baixa
esfericidade diferenciadas em partículas lamelares ou achatadas (relação
espessura/outras dimensões, menor do que dado valor) e partículas alongadas ou
aciculadas (relação comprimento/outras dimensões, superior a dado valor).
De uma maneira geral considera-se que as partículas de elevada esfericidade mas

angulosas (baixo valor do parâmetro "curvatura") são as mais desejáveis em termos de
fabrico de betão. Isto é, as partículas mais indesejáveis são as que são simultaneamente
lamelares e alongadas (Concrete Petrography, 1998) e portanto a percentagem de
partículas desta forma devem ser limitadas (Coutinho, 1988) – Figura17.
Existem vários modos de avaliar a forma das partículas que basicamente se poderão
dividir em dois processos:
1. Fazer medições geométricas sobre cada uma das partículas, daí determinar
parâmetros (por exemplo a curvatura e esfericidade, referidas anteriormente, o índice de
lamelação, o índice de alongamento, o índice de forma ou o índice volumétrico
(presentemente considerado na regulamentação em Portugal) que permitam classificar a
forma do agregado e inferindo então se agregados com essa forma devem ou não ser
usados em betão.
2. Determinar certas propriedades do conjunto de partículas do agregado, tais como
a permeabilidade, baridade e o tempo de escoamento de um dado volume de agregado
através de um orifício. Por exemplo a determinação da forma a partir da permeabilidade

consiste em comparar a permeabilidade de uma camada de partículas de dimensão

uniforme e uma camada de esferas de igual dimensão (ver Coutinho, 1988, pág. 39).


2.5.1.2 Determinação do índice volumétrico

O processo mais apropriado para medir a forma á baseado na relação entre o volume da
partícula e da esfera circunscrita ou o chamado índice volumétrico, I.V., quociente do
volume da partícula, v, pelo volume da esfera de diâmetro igual à maior dimensão, N,
da partícula:
V
I.V. (partícula) = π N 3
6
O índice volumétrico médio de um agregado composto por partículas cujas maiores
dimensões são N1, N2, ..., Nn com volumes V1, V2, ..., Vn , é
n
∑ Vi
i=1
I.V. médio = n 3
∑ π 6N
i=1
O índice volumétrico é definido para o agregado grosso e não para a areia, dada a
dificuldade da sua determinação neste caso.
A dimensão N pode medir-se com uma craveira, partícula a partícula. O volume v
mede-se facilmente introduzindo as partículas numa proveta graduada com água, por
exemplo, e lendo o volume deslocado.
Um baixo valor do índice indica partículas em que predominam uma ou duas dimensões
sobre as outras (existência de partículas alongadas e achatadas) resultantes da clivagem
da rocha originária ou do tipo de equipamento de britagem utilizado (Figura 18).
Variação do índice volumétrico com a forma da partícula

As instalações modernas de produção de agregados, dotadas de britadores e
granuladores adequados (ver capítulo 4) são capazes de fornecer materiais de forma
conveniente, desde que a pedreira seja constituída por um material homogéneo, sem
propriedades direccionais acusadas.

Para dar ideia do valor deste parâmetro dir-se-á que o índice volumétrico de um ovo é
0,5, o de um cubo 0,37, o de uma partícula achatada 0,07 e o de uma partícula
alongada 0,01 (Figura 19).
Alguns valores de I.V

O agregado excepcionalmente bom tem um índice volumétrico superior a 0,4, mas
coeficientes de 0,3 a 0,4 já indicam agregados muito bons. Segundo a especificação do
LNEC E 223 – "AGREGADOS. DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE VOLUMÉTRICO",
o valor deste índice deve ser determinado para cada fracção granulométrica do agregado
com máxima dimensão D entre cerca de 5 mm e 50 mm (peneiros número 4 e de 2
polegadas, respectivamente). O índice volumétrico de cada fracção calculado para 50
partículas ao acaso, é como visto determinado pela razão:
I.V. =
∑ volume das partículas (determinado por imersão em água)
∑ volume de esferas comdiâmetro igual ao comprimento das partículas
Para determinar o índice volumétrico de um agregado (grosso) é necessário proceder a
uma análise granulométrica, determinar o índice volumétrico para cada fracção
granulométrica e então calcular a média dos índices volumétricos ponderada pelas
percentagens de cada fracção granulométrica (pi):
I.V.inerte = ∑ pi (I.V.) i
i
Segundo a NP ENV 206 – "Betão. Comportamento, produção, colocação e critérios de

conformidade" que remete para a especificação do LNEC E 373 – "Inertes para

argamassas e betões. Características e verificação de conformidade", o índice

volumétrico de um godo têm de ser superior a 0,12 e de uma brita a 0,15.
2.5.1.3 A influência da forma do agregado na trabalhabilidade do betão

O valor do índice volumétrico em si não é suficiente para se avaliar a influência da
forma das partículas na trabalhabilidade do betão, e daí a existência dos outros métodos
referidos (alínea b), 3.2).
Há, evidentemente, uma diferença nítida entre uma partícula cúbica britada e uma
partícula cúbica rolada; enquanto a primeira tem faces planas e arestas vivas, a segunda
tem as faces arredondadas e as arestas desaparecem. Assim o ângulo de atrito interno do
betão confeccionado com o agregado rolado é mais pequeno, o que conduz a uma maior
trabalhabilidade e melhor arranjo das partículas, obtendo-se portanto maior
compacidade em igualdade de coeficientes volumétricos dos dois tipos de agregado
(Coutinho, 1988).
No entanto a rugosidade da superfície do agregado contribui para a aderência entre a

pasta de cimento e o agregado no betão. Assim betões produzidos com agregados
britados apresentam uma resistência em cerca de 15% superior em betões com as
mesmas quantidades dos constituintes, mas obtidos com agregados rolados
(Construction Materials, 1994).
Uma forma defeituosa afecta desfavoravelmente o betão. A areia fina, em placas ou

lamelas diminui a trabalhabilidade, exigindo um acréscimo de água; o agregado grosso,
acicular, cujas partículas podem fracturar durante a amassadura, produz um betão
áspero, difícil de compactar e que apresenta um limiar na trabalhabilidade: o excesso ou
falta de água, mesmo em pequena proporção, pode provocar uma variação brusca e
sensível na trabalhabilidade.
Este aspecto da existência de partículas lamelares é importante pois, como elas tendem
a orientar-se num plano horizontal, passa a haver planos privilegiados visto que debaixo
delas a exsudação ou a segregação da água do betão fresco após a sua colocação pode
provocar a formação de uma película de água que impede a aderência da pasta de
cimento. Daqui resulta um aumento considerável da permeabilidade e diminuição da
tensão de rotura, sobretudo em tracção e nos casos, raríssimos em Portugal, em que o
betão está sujeito a temperaturas negativas, a água da tal película pode congelar,

começando a provocar a rotura nesses locais, mesmo que se tenham tomado outras
medidas para evitar o efeito da congelação da água.
2.5.2 Resistência Mecânica

A resistência à compressão do agregado raramente constitui um problema, excepto
quando se pretende produzir betão de elevada resistência (classes superiores a
C45/55) onde as tensões no betão são partilhadas pelo agregado e pela pasta de cimento.
Em betões usuais é apenas a pasta de cimento a resistir às tensões instaladas, excepto
quando os agregados são menos resistentes, concretamente, quando as rochas de que
provêm apresentam tensões de rotura inferiores a cerca de duas vezes à da pasta do
cimento. Neste caso a resistência do betão dependerá da resistência do agregado como
no caso de betão com agregados leves (Coutinho, 1988; Brown, 1998).
Assim, para o fabrico de betões usuais é conveniente fixar um limite inferior para a
tensão de rotura da rocha que constitui o agregado, sendo este valor fixado em 50
Mpa (NP ENV 206, 1993 e E373, 1993).
Na produção de betões de alta resistência ou de alto desempenho (BAD; HPC em
inglês) obtidos à custa de razões água/cimento muito reduzidas, conseguidas pelo uso
de superplastificantes, obtêm-se betões com uma densidade da pasta de cimento muito
elevada permitindo a transferência de tensões na interface da pasta de cimento/agregado
e o betão funciona como verdadeiro material compósito, onde os agregados são
componentes activos cujas propriedades mecânicas e elásticas influenciam as
respectivas propriedades do betão (Aitcin, 1997). Assim, para o fabrico de betões de
alta resistência ou desempenho (resistentes e duráveis) é necessário elevar o limite
inferior da tensão de rotura da rocha originária e verificar se a resistência do agregado é
suficiente procedendo a ensaios convenientes.
Quando se utilizam agregados de origem até então nunca experimentada, ou ainda no
caso de agregados leves, dispõe-se dos seguintes grupos de ensaios que permitem
avaliar a resistência do agregado:
 Determinação da tensão de rotura da rocha originária;
 Ensaios de compressão confinada (sobre grupos de partículas) - resistência ao
esmagamento;
 Ensaios sobre partículas individuais;

 Ensaios comparativos sobre betões idênticos confeccionados uns com agregado

cujo comportamento é conhecido e outros com o agregado em estudo (Coutinho,
1988).
2.5.3.1 Determinação da tensão de rotura da rocha originária

Para determinar a tensão de rotura por compressão da rocha originária segue-se a norma
portuguesa “NP-1040 (1974) - PEDRAS NATURAIS. Determinação da tensão de
rotura por compressão”.
O procedimento do ensaio consiste em colher na pedreira amostras representativas da
qualidade média da rocha das quais se extraem, por serragem ou carotagem e por via
húmida, cubos ou cilindros de altura igual ao diâmetro, cuja aresta (a) ou diâmetro (d)
seja no mínimo 50 milímetros.
No caso de a rocha apresentar planos de xistosidade ou de estratificação, devem ser
tomadas pelo menos 12 provetes, mas se a rocha não apresentar esses planos ou não
forem aparentes, apenas é necessário considerar 6 provetes com qualquer orientação.
No primeiro caso, 6 dos 12 provetes são ensaiados com as faces de carga paralelas aos
planos referidos e os outros 6 com aquelas faces perpendiculares a esses planos. Em
ambos os casos, metade dos provetes (≥3) são ensaiados após secagem a 105ºC-110ºC
durante 24 horas e a outra metade após imersão em água a 20ºC±5ºC durante 48 horas.
Isto é:
Após a avaliação das dimensões que permitem calcular a área da secção de carga, cada
provete é levado à rotura por aplicação de forças gradualmente crescentes - Figura 20, e
a tensão de rotura por compressão pode então ser calculada para cada provete.

Determinação da tensão de rotura por compressão.
A tensão de rotura que se toma para a rocha é a menor das 4 (ou 2) médias provenientes
dos 4 (ou 2) grupos de provetes ensaiados. A menor das tensões é geralmente a dos
provetes saturados, sujeitos a uma tensão de compressão paralela à direcção do plano de
estratificação ou xistosidade. Uma diferença grande entre as tensões de rotura da rocha
saturada e da rocha seca pode indicar uma reduzida resistência à congelação da água
(rocha geladiça); uma diferença grande entre as tensões de rotura da rocha determinadas
nas 2 direcções, indica que na britagem, poderá haver planos preferenciais de fractura o
que conduzirá à obtenção de agregado com forma lamelar (indesejável).
Sobre espécimes deste tipo, talhados da rocha, também se podem fazer determinações
das tensões de rotura em tracção pura, em flexão, e em choque, estes últimos
tradicionalmente empregues na apreciação do agregado para estradas, nos quais se
mede, por exemplo, a altura de queda dum determinado peso que provoca a rotura do
espécime.
(NP 1040, 1974; Coutinho, 1988)
2.5.3.2 Ensaios de compressão confinada – esmagamento

Muitas vezes, apenas se dispõe de partículas que compõem o agregado e então
determina-se a resistência do conjunto das partículas por exemplo através do ensaio de
compressão confinada designado por ensaio de esmagamento e normalizado entre nós
pela norma portuguesa NP 1039 (1974).

Embora não haja relação bem determinada entre o seu resultado e o de compressão da
rocha, os valores obtidos pelos dois critérios são sensivelmente concordantes.
O ensaio é realizado sobre as partículas que passaram através do peneiro de malha com
12,7 mm de abertura (# 1/2 polegada, designação 12,5 segundo a NP 1379) e ficaram
retidas no de 9,51 mm (# 3/8 polegada, designação 9,50 segundo a NP 1379). A amostra
deve ser seca a peso constante, numa estufa, a 105±3ºC, e em seguida definida a
quantidade a utilizar no ensaio, pelo volume de agregado que enche um recipiente
metálico cilíndrico de 115 mm de diâmetro e 180 mm de altura em determinadas
condições de compactação e depois colocada num molde cilíndrico – Figuras 21 e 22,
com 154 mm de diâmetro interior, 140 mm de altura e paredes com 16 mm de
espessura, onde é convenientemente compactada. Coloca-se um êmbolo com 152 mm
de diâmetro na parte superior da amostra.
Corte transversal do recipiente e esmagador (adaptado NP-1039, 1974)

Equipamento utilizado no ensaio de esmagamento: C- êmbolo, A- manga de aço, B-

varão de compactação, D- chapa de aço.
O conjunto molde cilíndrico e êmbolo são dispostos entre os pratos de uma máquina de
compressão aplicando-se forças gradualmente crescentes a velocidade tanto quanto
possível constante, com um ritmo tal que se atinja 40x104 N (~40tf) em 10 minutos,
após o que se descarrega (Figura 23).
Ensaio de esmagamento do agregado (Coutinho, 1988)

Finalmente, determina-se a percentagem de agregado que passa através do peneiro de

malha com 2,38 mm de abertura (# nº8, designação 2,36 segundo a NP 1379). A
relação, multiplicada por 100, entre a massa do material que passou neste peneiro e a
massa inicial da amostra é a resistência do agregado ao esmagamento, isto é:
m3
Resmagamento = x 100
m2−m1
Sendo:
m1 – a massa do recipiente
m2 – a massa do recipiente cheio com o provete
m3 – a massa de material que passou no peneiro 2,38 mm de abertura
Nota: A resistência ao esmagamento deve ser determinada com dois provetes.
Quando não há partículas com dimensões entre as designadas por 12,7 e 9,51 mm
(respectivamente 1/2 e 3/8 polegadas) poderão usar-se outras, sendo o peneiro de
abertura de 2,38 mm substituído por qualquer dos indicados no Quadro 10, de acordo
com a granulometria da amostra.
Malha dos peneiros para

Fracção de agregado determinação da fracção
usada no ensaio fina, após o ensaio de
esmagamento
(mm)
(mm)
Esmagador referido no 25,0 / 19,0 4,75
texto 19,0 / 12,5 3,35
9,5 / 6,3 1,70
Esmagador de dimensões 6,3 / 4,75 1,18
menores (ver NP 1039) 4,75 / 3,35 0,850
3,35 / 2,36 0,600
Peneiros (ASTM, E11-70) utilizados na determinação da resistência do agregado ao

esmagamento (NP 1039).

Nota: Refira-se que este ensaio não é significativo para agregados leves.
Em termos de regulamentação e segundo a NP ENV 206 que remete para a “E 373-

Inertes para argamassas e betões. Características e verificação da conformidade”, o
resultado do ensaio de esmagamento para agregados grossos terá de ser inferior a 45%.
Em relação à resistência de agregados finos - as areias, dever-se-á ensaiá-la em
argamassa, comparando a sua resistência com outra argamassa idêntica, obtida a partir
de uma areia cujo comportamento é já bem conhecido (areia padrão), composta por
grãos com granulometria rigorosamente igual à da areia em estudo. As tensões de rocha
da argamassa com a areia em estudo não devem ser inferiores em mais de 10% às da
argamassa com a areia padrão (Coutinho, 1988).
2.5.3.3 Ensaios de desgaste

Para avaliação da resistência do agregado também se usam ensaios de desgaste, quer
sobre amostras da rocha originária, quer sobre amostras do próprio agregado.
Um dos ensaios sobre amostras de rocha originária para determinação da resistência ao

desgaste, consiste na utilização da máquina Amsler-Laffon -Figura 24 em que é
determinada a resistência ao desgaste por abrasão. Este ensaio consiste em colocar um
provete rectificado, neste caso de rocha originária, num suporte próprio da máquina
Amsler-Laffon, de tal forma que a superfície cujo desgaste se pretende medir, fique
sobre o disco rotativo da máquina, seguro por uma haste própria. Durante o ensaio, que
em geral corresponde a um percurso de 200 metros, o desgaste é proporcionado por
areia normalizada e água, que caiem de recipientes próprios sobre o disco rotativo. O
desgaste corresponde à diferença da espessura do provete antes e depois do ensaio (J.
Sousa Coutinho, 1998). Este ensaio encontra-se descrito na especificação do LNEC "E
396-1993. BETÕES. Determinação da resistência à abrasão" e constitui o chamado
"Processo A". O "Processo B" consiste na utilização de um equipamento diferente em
que o disco rotativo de 200 milímetros de diâmetro e 70 mm de largura roda na posição
vertical.

Máquina Amsler-Laffon
O ensaio de desgaste na máquina de Los Angeles (Figuras 25 e 26) permite avaliar a

resistência de amostras do agregado à abrasão e choque e, indirectamente a resistência
mecânica do agregado.
Máquina de ensaio de desgaste de Los Angeles (Coutinho, 1988)

Corte transversal e longitudinal da máquina de Los Angeles (E 237).
Este ensaio e o equipamento necessário encontra-se descrito na especificação do LNEC

“E 237 - Agregados. Ensaio de desgaste pela máquina de Los Angeles, 1970”.
O ensaio consiste em introduzir o agregado com uma granulometria especificada num

tambor cilíndrico, com movimento de rotação em torno do seu eixo colocado na posição
horizontal. Coloca-se juntamente um certo número de esferas com cerca de 47 mm de
diâmetro e peso entre 390 e 445g cada. O número de esferas é função da granulometria
do agregado. O conjunto dá 1000 rotações (no caso do agregado entre 76,1 e 25,4 mm)
e 500 rotações (no caso do agregado entre 38,1 e 2,38 mm) à velocidade de 30 a 33
rotações por minuto medindo-se depois a perda de peso através de um peneiro, com
malha de 1,68 mm de abertura (nº12 da série ASTM), isto é:
m1−m2
Perda por DESGASTE na máquina de Los Angeles = x 100
m1
Em que:
m1 – massa do provete
m2 – massa do agregado retido no peneiro de 1,68 mm (nº12).
Em termos de regulamentação e quando se avalia a resistência mecânica de agregados

grossos medidos através do desgaste de Los Angeles, a NP ENV 206 remete para a
especificação LNEC E 373 que limita a perda por desgaste Los Angeles a 50%.
Nota: Este ensaio não é significativo para agregados calcários.
O ensaio de Los Angeles é muito utilizado devido aos bons resultados que com ele se
obtêm; existe uma correlação muito boa não só com o desgaste do agregado quando

usado no betão mas também com as tensões de rotura de compressão e de flexão do

betão fabricado com agregados em causa (LNEC E 237; Coutinho, 1988; LNEC E 373).
A norma europeia EN 1097-2 "Tests for mechanical and physical properties of

aggregates - Part 2: Methods for determination of resistance to fragmentation" aprovada
em Abril 1998, preconiza a utilização do ensaio de Los Angeles e em alternativa um
outro método designado por ensaio de impacto.
A norma europeia EN 1097-1 "Tests for mechanical and physical properties of

aggregates -Part 1: Determination of the resistance to wear (micro-Deval) " aprovada
em Julho, 1996, prevê, para a determinação da resistência ao desgaste (micro Deval) de
uma amostra de agregado natural ou artificial usado em construção civil, a
determinação do coeficiente micro-Deval.
O ensaio consiste em medir o desgaste por abrasão e choque (fricção) das partículas do
agregado (10/14 mm) e uma carga abrasiva num tambor rotativo, em dadas condições.
O desgaste é medido pelo coeficiente micro-Deval que corresponde à percentagem da
amostra original de agregado que passa no peneiro de 1.6 mm. Assim quanto menor fôr
o coeficiente micro-Deval, maior será a resistência ao desgaste do agregado e, em
princípio, maior será a sua resistência mecânica (Lea, 1998).
A máquina para ensaio micro-Deval consiste num conjunto de 1 a 4 tambores em aço

inoxidável, de 200 mm de diâmetro e cerca de 154 mm de comprimento. Os tambores
estão colocados em dois suportes que rodam segundo um eixo horizontal a uma
velocidade de 100 rpm. A carga abrasiva é constituída por esferas de aço de 10 mm de
diâmetro. Na Figura 27 apresenta-se um diagrama de um aparelho tipo.
Diagrama de um aparelho-tipo para a determinação da resistência ao desgaste -

micro-Deval (EN 1097-1, 1996).

2.5.3.4 Ensaios sobre partículas individuais: Caso dos agregados leves

Relativamente aos ensaios sobre partículas individuais que se aplicam sobretudo a
partículas de agregados leves (embora se possam realizar em partículas de agregados
tradicionais) referem-se os seguintes:
 Ensaio de esmagamento que produz 10% de elementos finos que, muito

resumidamente consiste em determinar a carga que produz, com o equipamento descrito
em 3.1.2, uma percentagem 10% de elementos finos em que esta fracção fina é separada
por um peneiro proporcional à fracção granulométrica do agregado empregue no ensaio
(Coutinho, 1998). Na realidade este ensaio destinado, sobretudo, para agregados leves é
um ensaio realizado sobre um conjunto de partículas. Os ensaios sobre partículas
individuais são:
 Ensaio de resistência à compressão, à tracção, ao corte e à pressão hidrostática
(ver Coutinho, 1998, pgs.25 e 26).
2.5.3.5 Ensaios comparativos
Um critério seguro e objectivo para avaliar se a resistência do agregado é suficiente para

produzir um betão com dada resistência à compressão, consiste em determinar a tensão
de rotura do betão fabricado com esse agregado em comparação com a de um betão
padrão amassado em condições rigorosamente idênticas. O betão padrão deve ser
constituído por agregados com propriedades bem conhecidas, de resultados já
comprovados e granulometria rigorosamente igual à do agregado em estudo; o cimento
empregue nos dois betões deve ser da mesma amostra, em iguais quantidades e bem
assim os volumes de água. Se as dosagens de água não forem iguais nos dois betões,
estes deverão ter trabalhabilidades iguais.
Este método é geralmente seguido na avaliação da resistência de areia, dada a

dificuldade da apreciação do ensaio de esmagamento, e é preconizado pelas normas
brasileiras MB-95 (ensaio de qualidade da areia). Como referido anteriormente, as
tensões de rotura da argamassa com a areia em estudo não devem ser inferiores em mais
de 10% relativamente às da argamassa com a areia padrão.
2.5.3 Resistência à humidificação e secagem

Certas rochas podem sofrer grandes variações de volume devido à embebição e
consequente secagem e podem até ser destruídas após um número suficientemente

grande de ciclos de humidificação e secagem, como alguns xistos, margas calcárias, ou

certos sílex microporosos, com pequena massa volúmica, ou rochas que contêm
minerais argilosos dos grupos da montmorilonite ou da ilite, como acontece com certos
calcários com lâminas intercaladas destas argilas expansivas.
Os minerais argilosos, especialmente do grupo montmorilonite, não só apresentam
variações de volume importantes mas têm também grande capacidade de absorção de
água.
Quando se puser a hipótese de o agregado poder variar de volume com alternâncias de
secagem e de humidificação, poder-se-á utilizar um método que consiste em submeter
amostras do agregado em causa a ciclos alternados de embebição em água e secagem
em estufa, equivalente ao descrito a seguir (3.5), para avaliação da resistência do
agregado à congelação (NP 1378) mas em vez de solução de sulfato se utiliza água.
2.5.4 Resistência à congelação

Se os agregados não resistem à congelação a água que se encontra nos seus poros pode
congelar e concomitantemente aumentar de volume (cerca de 9%) ao mudar de estado
físico, pelo que se criam tensões que podem provocar escamação do betão, sobretudo
acima das partículas de maiores dimensões – Figura 28 (J. Sousa Coutinho, 1998). Na
Figura 29 apresenta-se a fotografia de uma escama de betão, que consiste na separação
de uma pequena porção de betão superficial causada por pressão interna, provocando o
aparecimento de uma pequena depressão em geral de forma cónica (ACI E1-78, 1978).
Escamação do betão provocada pela baixa resistência do agregado à congelação da água

nos seus poros (CEB, 1992).

Escama provocada por agregado geladiço (ACI E 1-78, 1978)

Em geral os calcários e grés são rochas que suportam mal os ciclos gelo/degelo, isto é,
constituem rochas geladiças. Uma rocha geladiça é uma rocha que absorve água e não
resiste ao aumento de volume devido à congelação desta nos seus poros; é portanto uma
pedra porosa, higroscópica e de fraca resistência.
2.5.5 Propriedades térmicas

As propriedades térmicas que interessa considerar são:
a) Coeficiente de dilatação térmica;
b) Calor específico;
c) Coeficiente de condutibilidade térmica.
As duas últimas são importantes em betão em massa ou quando é necessário considerar
isolamento térmico mas não em estruturas vulgares.
O coeficiente de dilatação térmica do agregado influi no de betão: quanto mais elevado
o coeficiente no agregado mais elevado será no betão, mas este último depende também
da proporção de agregado no betão e das quantidades dos restantes componentes. O
aspecto que se deve considerar é o facto de o coeficiente de dilatação térmica do
agregado, sobretudo o de maiores dimensões, poder ser diferente do da pasta de
cimento. Então uma grande variação na temperatura pode introduzir uma diferença
apreciável nas dimensões relativas do agregado e da pasta de cimento, donde resulta a
rotura da ligação entre estes. Todavia, provavelmente porque os movimentos
diferenciais são também afectados por outros fenómenos como por exemplo a
contracção, uma certa diferença entre os coeficientes de dilatação do agregado e da
pasta de cimento não é perniciosa quando a temperatura não saia do intervalo de 4ºC a

60ºC e a diferença entre os dois coeficientes não seja superior a 5 × 10 -6 por grau
centígrado.
O coeficiente de dilatação térmica da pasta de cimento vária consideravelmente com a
composição deste, proporção de água e idade. Dentro das composições habituais e no
intervalo de temperaturas normais, o coeficiente de dilatação térmica da pasta de
cimento vária 11 a 16 × 10-6 por grau centígrado, o da argamassa de 8 a 12 × 10 -6 por
grau centígrado e o das rochas mais vulgares de 0,9 a 16 × 10 -6 por grau centígrado
(Coutinho, 1988; Neville, 1995).
No Quadro 11 apresentam-se valores do coeficiente de dilatação térmica linear de
algumas rochas e minerais.
Rocha ou mineral Coeficiente de dilatação térmica × 10-6/º
C
Granitos 1.8 a 11.9
Dioritos, andesitos 4.1 a 10.3
Gabros, basaltos, diabáses 3.6 a 9.7
Grés 4.3 a 13.9
Dolomites 1 a 8.6
Calcários 0.9 a 12.2
Quartzitos 7.4 a 13.1
Mármores 1.1 a 16.0
Microclina 0.8
Oligóclase 3.1
Coeficientes de dilatação térmica linear de algumas rochas e minerais.
Como se observa neste quadro há bastantes rochas que podem apresentar coeficientes
de dilatação inferiores a 5 × 10-6/ o C. As mais vulgares são certos grés calcários de
grão fino, e alguns mármores.
A determinação do coeficiente de dilatação térmica pode fazer-se por diferentes meios
sendo um dos mais práticos a utilização de extensómetros eléctricos colados na rocha e
em quartzo fundido (cujo coeficiente de dilatação é bem conhecido) e que serve de
compensador.

2.5.6 Ligação pasta de cimento/agregado
2.5.7.1 Introdução
A aderência entre o agregado e a pasta de cimento é um factor importante na resistência
do betão sobretudo no que se refere a resistência à flexão mas também na tensão de
rotura, permeabilidade, capilaridade, resistência à congelação, contracção e fluência,
mas a natureza da ligação entre os dois materiais ainda não é totalmente conhecida
(Coutinho, 1978, Neville, 1995).
A resistência e integridade da ligação pasta de cimento/agregado depende das
características da superfície das partículas do agregado e da natureza da pasta de
cimento hidratada da zona da interface entre os dois materiais (Concrete Petrography,
1998).
Isto é, a ligação entre o agregado e a pasta de cimento é sobretudo devido à ligação
mecânica por rugosidade superficial, às propriedades químicas do agregado e pasta de
cimento e ainda às condições electrostáticas à superfície das partículas, portanto,
podem-se considerar vários tipos de ligação entre as duas fases sólidas, pasta de
cimento-agregado:
1) Ligação mecânica, em escala macroscópica, por rugosidade superficial do agregado
na qual os cristais dos componentes hidratados do cimento envolvem as protuberâncias
e as asperezas muito maiores, das superfícies dos materiais aglomerados;
2) Aderência devida à absorção, pelo agregado, de água contendo parte do ligante
dissolvido, o qual, após penetrar na superfície da partícula, cristaliza ao mesmo tempo
que a pasta, ligando-se a ela;
3) Atracção, sem continuidade da estrutura, entre a pasta de cimento e a superfície do
agregado, por forças de van der Waals;
4) Continuidade da estrutura cristalina do agregado nos produtos da hidratação do
cimento, por crescimento epitáxico. É uma espécie de ligação na qual os cristais dos
componentes do cimento hidratado prolongam os do agregado, com os quais tem em
comum as suas redes cristalinas. Este tipo de aderência, constitui um fenómeno
epitáxico particular pois resulta do aparecimento dum modo de ligação regular entre
cristais de espécies diferentes, fenómeno bem conhecido em mineralogia e metalurgia;
5) Aderência de origem química devido a reacções entre os produtos da hidratação do
cimento à superfície do agregado (Coutinho, 1978).

Em betão fresco o local onde é mais evidente o fenómeno da exsudação é na face

superior (leitada) no entanto também se pode verificar exsudação localizada no interior
do betão sobretudo nas interfaces pasta de cimento/partículas de agregado. Este facto
pode conduzir à formação de uma zona de transição demasiado porosa devido à elevada
razão água/cimento aí localizada. Também pode acontecer que a água segregue,
formando-se quer bolsas de água na massa do betão, quer películas à superfície das
partículas (sobretudo na parte inferior) o que conduzirá a um betão endurecido com
vacúolos e baixa aderência pasta de cimento/agregado, no caso dessa água não se
libertar durante a fase em que ainda se encontra na fase plástica.
Uma das causas que também reduz drasticamente a aderência da pasta de cimento ao
agregado é o pó à superfície das partículas de agregado (Concrete Petrography, 1998).
2.5.7.2 Avaliação da resistência pasta de cimento-agregado

A determinação da qualidade da aderência entre a pasta de cimento e o agregado é
difícil e não existe nenhum ensaio universalmente aceite, embora existam vários
processos para estimar o valor da resistência ligação pasta de cimento-agregado como a
medição da tensão de aderência por tracção pura na superfície de ligação, ou por tracção
indirecta, por compressão diametral ou por flexão (Figura 30).
Esquema de ensaios para determinação da tensão de aderência entre o cimento e o

agregado (Coutinho, 1988)
Em geral quando a aderência é elevada, uma amostra de betão comum, quando
esmagada, deve apresentar algumas partículas de agregados partidos para além das
inúmeras partículas inteiras de agregado que se libertaram da pasta de cimento

envolvente. Se se verificar que existe um grande número de partículas que fracturam

poder-se-á inferir que o agregado não é suficientemente resistente.
A aderência depende da resistência da pasta de cimento hidratado e das propriedades da
superfície das partículas do agregado, pelo que esta propriedade aumenta com a idade
do betão.
2.5.7 Reacções expansivas entre o cimento e o agregado

É possível, em determinadas condições, verificarem-se reacções químicas entre o
cimento e o agregado, que provocam expansões no seio do betão anulando a sua coesão
e que conduzem à formação de substâncias que estão longe de ter propriedades
aglomerantes.
As reacções expansivas que hoje se conhecem são de três tipos:
1) Reacção, em meio húmido, entre os álcalis do cimento (sódio e potássio nele
existentes) ou álcalis do próprio agregado e a sílica não perfeitamente cristalizada do
agregado;
2) Reacção dos álcalis do cimento com o carbonato de magnésio de certos calcários
dolomíticos;
3) Reacções de determinadas formas da alumina do agregado (por exemplo dos
feldspatos sódicos alterados ou caulinizados) com sulfatos (provenientes quer do meio
exterior, quer do próprio betão) em presença de soluções sobressaturadas de hidróxido
de cálcio presentes pela hidratação do cimento.
A expansão resultante destas reacções resulta da reacção entre um sólido e um líquido
sem dissolução do primeiro. Os álcalis e os sulfatos estão dissolvidos enquanto o
"agregado" permanece no estado sólido; a estrutura deste último é alterada pela
introdução dos iões do outro reagente. Para ser reactivo, o sólido não pode estar bem
cristalizado; ou é amorfo ou, quando muito, criptocristalino (Coutinho, 1988).
Resumindo:

2.5.8.1. Reacção dos álcalis do cimento com a sílica do agregado
Para que se realize a reacção álcalis-sílica reactiva é necessário que se verifiquem a três
condições seguintes, simultaneamente:
 Humidade suficiente
 Fluido que circula nos poros com álcalis (Na; K) e iões cálcio (Ca2+) suficientes.
 Quantidade mínima de sílica reactiva.
Em geral esta reacção é controlada pela limitação da quantidade de álcalis no betão
(Brown, 1998) e depende também da temperatura.
As formas reactivas de sílica são principalmente a opala (amorfa), a calcedónia
(criptocristalina fibrosa) e a tridimite (cristalina) (Neville, 1995).
O próprio vidro artificial também pode originar uma reacção alcalina; a presença
acidental de vidro no agregado é também uma causa de expansões importantes, facto a
ter em consideração na reciclagem de escombros para agregado.
As manifestações aparentes da reacção são as seguintes:
1) Expansão exagerada e deformações desordenadas, originando fissuras em direcções
que não correspondem às tensões instaladas na estrutura.
2) Formação de crateras mais ou menos profundas, de forma cónica.
3) Exsudação de um gel sílico-alcalino.
Na Figura 31 apresentam-se os resultados da deterioração do betão por reacção álcalis-
sílica reactiva.

Deterioração do betão por reacções álcalis-sílica reactiva (J. Sousa Coutinho, 1998 e
ACI-EI-78, 1978).
2.5.8 Substâncias perniciosas no agregado
2.5.9.1 Classificação
De um modo geral as substâncias perniciosas no agregado podem classificar-se em:
1. IMPUREZAS, que são substâncias que interferem com o processo de hidratação
do cimento, que deterioram o betão degradando-o ou que dão origem a reacções
prejudiciais com o betão ou com as armaduras do betão armado.
2. PARTÍCULAS FINAS que são substâncias de dimensões iguais ou inferiores às
do cimento, que interferem na estrutura do betão hidratado, enfraquecendo-o,
sobretudo porque como revestem as películas de agregado impedem uma aderência
eficaz da pasta de cimento/agregado.
3. PARTÍCULAS INDIVIDUALIZADAS de resistência baixa, moles, leves, com
expansões e contracções excessivas ou friáveis.
4. SUBSTÂNCIAS que constituem parte ou todo o agregado e que podem conduzir a
reacções expansivas entre o agregado e a pasta de cimento tais como reacções

álcalis/sílica reactiva, álcalis/carbonato e sulfatos/agregado (visto anteriormente em

3.8).
{
Origem org â nica
{
Cloretos Sulfatos (especialmente gesso)
IMPUREZAS Sais minerais Sulfuretos Á lcalis
Ó xidos de ferro
Compostos de c h umboe zinco
PARTÍCULAS FINAS {P ó de pedraArgila

( ← britagem )
{
Resist ê ncia baixa
Moles
PARTÍCULAS INDIVIDUALIZADAS
Leves
Fri á veis
CAPÍTULO III
3. AMOSTRAGEM DE AGREGADOS E REDUÇÃO PARA ENSAIOS

DE LABORATÓRIO
3.1 Introdução
A amostragem é tão importante quanto o ensaio, por isso deve ser tomado todas as
precauções para que se obtenham amostras representativas quanto às suas naturezas e
características. Para evitar segregação da parte pulverulenta, a extracção da amostra
deve ser feita com o material húmido.

3.2 Métodos de redução de uma amostra
3.2.1 Redutor de amostras rotativo

3.2.2 Separador
3.2.3 Método de esquartelamento
3.2.4 Método de fraccionamento com pá
CAPÍTULO IV
4. ENSAIOS SOBRE O AGREGADO
4.1 Analise Granulométrica dos Agregados
4.1.1 Introdução
A granulometria é um método de análise que visa classificar as partículas de uma
amostra pelos respectivos tamanhos e medir as fracções correspondentes a cada
tamanho. A composição granulométrica é a característica de um agregado de maior
aplicação na prática, principalmente para:
1) Determinação do módulo de finura e dimensão máxima característica da curva
granulométrica;
2) A curva granulométrica permite planejar um melhor empacotamento dos grãos de
agregados, com isso reduzir vazios e melhorar a interface pasta agregado;
3) Controlar a homogeneidade dos lotes recebidos na obra;
4) Elaborar a dosagem do betão;
A classificação de um agregado é determinada comparando sua composição
granulométrica com as faixas granulométricas especificadas em normas.
4.1.2 Quantidade de material
4.1.3 EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS

 Balança (resolução de 0,1% da massa da amostra de ensaio);
 Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de (105 +- 5) °C;
 Peneiras das séries normal e intermediárias, fundo e tampa;
 Agitador mecânico de peneiras (facultativo);
 Escovas ou pincéis de cerdas de náilon e de cerdas de latão;

 Bandejas plásticas ou metálicas para a determinação de massa
4.1.4 PROCEDIMENTO
A análise granulométrica de um agregado, assim como outras determinações a fazer,
devem ser realizadas, cada uma, sobre uma amostra representativa das propriedades do
lote de agregado.
A amostra em bruto, constituída a partir de porções recolhidas segundo determinadas
regras (plano de amostragem) a partir de um lote de agregado, deverá ser seca e, se
necessário, reduzida a uma amostra mais pequena, de modo a se obter uma quantidade
adequada para peneiração, de acordo com a sua dimensão máxima e baridade.
Segundo a normalização portuguesa actual, NP 1379, a análise granumolétrica
deverá ser:
a) Realizada sobre uma amostra representativa.
b) O provete deve ser seco a 105°C – 110°C até massa constante, isto é, segundo a NP
1379, considera-se atingida a massa constante quando a diferença entre as massas
obtidas entre duas pesagens consecutivas, intervalando de pelo menos 4 horas, é
inferior a 0,1% da massa determinada.
Esta secagem tem o objectivo de evitar agregação das partículas finas e a obturação
fácil dos peneiros cuja malha é mais apertada.
c) A massa do provete deve ser proporcional à máxima dimensão do agregado (D) a
ensaiar e portanto de acordo com as quantidades referidas no Quadro 4.
Máxima dimensão do agregado mm Massa do provete kg
200 150
150 100
100 50
75 30
50 15
37,5 ; 25 10
19; 12,5; 9,5; 6,3 3
< 4,75 1
d) A peneiração pode ser feita mecânica ou manualmente do peneiro de malha maior
para a mais baixa. Todas as partículas num peneiro devem ter a possibilidade de
entrar em contacto com a rede e deve-se procurar que não haja perda de
partículas, pelo que se deve limitar a quantidade que cada peneiro pode conter,

como se verifica no Quadro 5, transcrito da NP 1379. 20 Note-se que segundo a

NP-1379 o provete deve resultar directamente das operações de esquartelamento,
não se efectuando posteriormente qualquer ajustamento da sua massa.
Quadro 5 - Quantidade máxima que cada peneiro pode conter (NP 1379).
Peneiros de 40 cm Recomendados para Peneiros de 20 cm Recomendados para
provetes > 1 kg provetes de 1 kg
Abertura da malha Material retido Abertura da malha Material retido
mm kg mm g
50.0 8 4.75 350
37.5 6 2.36 200
25.0 4 1.18 100
19.0 3 0.600 75
12.5 2.5 0.300 50
9.50 1.5 0.150 40
6.30 1.0 0.075 25
Durante a peneiração para aberturas superiores a 25.0 mm a posição das partículas
pode ser ajeitada manualmente para favorecer a sua passagem.
A peneiração é dada como concluída quando durante 1 minuto não passa mais de
1% do material retido nesse peneiro.
4.1.5 Resultados
Os resultados da peneiração registam-se sob a forma de tabela (exemplo no
Quadro 6), sendo os elementos registados os seguintes:
1) massa retida em cada peneiro.
2) percentagem retida em cada peneiro.
3) percentagem total do que passa através do peneiro (PASSADOS
ACUMULADOS).
4) percentagem total do que fica retido no peneiro (RETIDOS
ACUMULADOS) que corresponde ao complemento para 100 de cada valor
anterior


CONCLUSAO E RECOMENDACOES
RECOMENDACAO
 É importante que o betão fresco seja trabalhável, isto é, que possa ser rápida mas
eficientemente amassado para que se obtenha uma distribuição uniforme dos vários
constituintes na mistura e que seguidamente o betão seja colocado, compactado e
acabado sem demasiadas bolhas de ar ou água, nem outras cavidades.
 O betão fresco deve ser suficientemente coeso de tal modo que a amassadura,
colocação, compactação e acabamento decorram sem segregação dos constituintes
tal como exsudação de água.
https://www.passeidireto.com/lista/59751917-materiais-de-construcao-aglomerantes/
arquivo/38758995-3-eng-121-apostila-06-agosto-2017-concreto-argamassa
BAUER, L. ª F. “ Materias de Construção” volumes 1 e 2 , 2000 Editora
LivrosTécnicos e Ciêntíficos, São Paulo – SP.
 PETRUCCI, E. G. R. “ Materiais de Construção”, 1998, Edito ra globo, Rio de
Janeiro – RJ.PETRUCCI, E. G. R. “Concreto de Cimento Portland 1998, Editora
Globo, Rio deJaneiro – RJ.
 RIBEIRO, C.C ,P INTO , J .D, “MATER IAIS DE CONSTRUÇÃO” , ED
CENGAGE LEARNING, SÃO PAULO , 2009

Índice
Declaração de Honra.........................................................................................................1
Dedicatória........................................................................................................................2
Agradecimentos.................................................................................................................4
Abreviaturas/Acrónimos...................................................................................................5
Lista de figuras..................................................................................................................6
Lista de tabelas..................................................................................................................7
Resumo..............................................................................................................................8
Abstract.............................................................................................................................9
CAPITULO I...................................................................................................................10
1. INTRODUÇÃO..................................................................................................10
1.1 Contextualização...........................................................................................10
1.2 Descrição do Problema.................................................................................12
1.3 Perguntas de pesquisa...................................................................................12
1.4 Objectivos.....................................................................................................12
1.4.1 Geral......................................................................................................12
1.4.2 Específicos.............................................................................................12
1.5 Justficativa....................................................................................................12
1.6 Estrutura do trabalho.....................................................................................12
CAPITULO II.................................................................................................................13
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA............................................................................13
2.1 Breve Historial..............................................................................................13
2.2 Constituição dos agregados...........................................................................13
2.3 Propriedades mais importantes exigidas dos agregados...............................14
2.4 Classificação dos agregados..........................................................................14
2.4.1 Classificação petrográfica e mineralógica.............................................15

2.4.2 Classificação segundo a densidade........................................................16
2.4.2.1 Classificação de acordo com a massa volúmica...........................16
2.4.2.2 Classificação segundo a baridade..................................................17
2.4.3 Classificação segundo a dimensão das partículas..................................19
2.5 Propriedades dos agregados..........................................................................19
2.5.1 Forma das partículas..............................................................................20
2.5.1.1 Generalidades..................................................................................20
2.5.1.2 Determinação do índice volumétrico............................................24
2.5.1.3 A influência da forma do agregado na trabalhabilidade do betão

26
2.5.2 Resistência Mecânica.............................................................................27
2.5.3.1 Determinação da tensão de rotura da rocha originária..............28
2.5.3.3 Ensaios de desgaste.........................................................................33
2.5.3.4 Ensaios sobre partículas individuais: Caso dos agregados leves37
2.5.3.5 Ensaios comparativos.....................................................................37
2.5.3 Resistência à humidificação e secagem.................................................38
2.5.4 Resistência à congelação.......................................................................38
2.5.5 Propriedades térmicas............................................................................39
2.5.6 Ligação pasta de cimento/agregado.......................................................41
2.5.7.1 Introdução.......................................................................................41
2.5.7.2 Avaliação da resistência pasta de cimento-agregado..................42
2.5.7 Reacções expansivas entre o cimento e o agregado..............................43
2.5.8.1. Reacção dos álcalis do cimento com a sílica do agregado..........44
2.5.8 Substâncias perniciosas no agregado.....................................................45
2.5.9.1 Classificação....................................................................................45
CAPÍTULO III................................................................................................................46
3. AMOSTRAGEM DE AGREGADOS E REDUÇÃO PARA ENSAIOS DE

LABORATÓRIO........................................................................................................46

3.1 Introdução.....................................................................................................46
3.2 Métodos de redução de uma amostra............................................................47
3.2.1 Redutor de amostras rotativo.................................................................47
3.2.2 Separador...............................................................................................47
3.2.3 Método de esquartelamento...................................................................47
3.2.4 Método de fraccionamento com pá........................................................47
CAPÍTULO IV................................................................................................................47
4. ENSAIOS SOBRE O AGREGADO...................................................................47
4.1 Analise Granulométrica dos Agregados.......................................................47
4.1.1 Introdução..............................................................................................47
4.1.2 Quantidade de material..........................................................................47
4.1.3 EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS...................................................47
4.1.4 PROCEDIMENTO................................................................................48
4.1.5 Resultados..............................................................................................49
CONCLUSAO E RECOMENDACOES....................................................................51

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Agregados para Argamassas e Betões

Laércio Dombo Página 1

Laércio Dombo Página 2

Laércio Dombo Página 3

Quero registrar meus agradecimentos a todas as pessoas que directas, ou indirectamente

A todos meus professores no Instituto Médio Politécnico, que no decurso do processo

Laércio Dombo Página 4

LNEC – Laboratório Nacional de Engenharia Civil

I.V – Indice volumetrico

Laércio Dombo Página 5

Laércio Dombo Página 6

Laércio Dombo Página 7

Palavras-chave: Betões e argamassas, ensaios, agregado.

Laércio Dombo Página 8

Keywords: Concrete and mortar, tests, aggregate.

Laércio Dombo Página 9

O betão é um material de construção de custo comparativamente reduzido cuja

As propriedades do betão endurecido são muito importantes e dependem de

Fig1:Variação da resistência à compressão de cubos de 20 cm de aresta (usados até a

Laércio Dombo Página 10

agregado rolado com dimensão máxima de 50 mm, conservados em ambiente húmido a

Os constituintes do betão são:

 Ligante (cimento ou cimento e adições)

Os agregados ocupam em geral 70-80% do volume do betão, isto é, cerca de ¾ do

Por exemplo, 1 metro cúbico de betão poderá ter a seguinte composição:

 300 Kg de cimento (corresponde a cerca de 100 litros do volume do betão),

e, portanto, ter-se-á cerca de

 750 Litros de agregado.

A presa e o endurecimento do betão ocorrem devido a uma série de reacções químicas

Fig2:Central de betão: a importância dos agregados que ocupam 70 a 80% do volume

Laércio Dombo Página 11

1.2 Descrição do Problema

1.3 Perguntas de pesquisa

1.6 Estrutura do trabalho

Laércio Dombo Página 12

Capitulo II: Corresponde a Revisão bibliográfica, na qual são abordadas informações

2.1 Breve Historial

Laércio Dombo Página 13

2.2 Constituição dos agregados

2.3 Propriedades mais importantes exigidas dos agregados

A melhor informação que se pode obter sobre a qualidade de um agregado é a

2.4 Classificação dos agregados

Laércio Dombo Página 14

Mais recentemente tem-se utilizado agregados obtidos por reciclagem de materiais,

2.4.1 Classificação petrográfica e mineralógica

Laércio Dombo Página 15

Pórfiro ácido 2.6-2.8 0.4-1.5 180-300 50-70 1-1.5

2.4.2 Classificação segundo a densidade

2.4.2.1 Classificação de acordo com a massa volúmica

1) Agregados de massa volúmica normal

Laércio Dombo Página 16

naturalmente, por exemplo, na pedra-pomes que corresponde a uma rocha vulcânica

Fig3: Resistência do agregado

2.4.2.2 Classificação segundo a baridade

Laércio Dombo Página 17

Classificação Baridade, δ Exemplos de agregados Aplicação e

Laércio Dombo Página 18

2.4.3 Classificação segundo a dimensão das partículas

A combinação mais usada no fabrico do betão é a brita e areia rolada.