Tintas

“Otimização da Produção de Tintas, Vernizes e
Concentrados”
Junho 2017
AUTOR:
Rute Isabel Pereira de Sousa
ORIENTAÇÃO:
Eng. Rui Gomes – EMPRESA
Engª Simone Morais – ISEP
Licenciatura em Engenharia Química
Projeto / Estágio
EMPRESA ACOLHEDORA
Otimização da produção de tintas, vernizes e concentrados
Agradecimentos:
Chegou ao fim uma das diversas etapas que a vida me reservou.
Gostaria de começar por agradecer ao Dr.Oliveira por me ter possibilitado a realização do

estágio na Sintigraf e exprimir uma enorme gratidão ao Eng. Rui Gomes. Agradeço-lhe todo o
campanheirismo e apesar de ser o senhor polivalente da empresa, e de todas as tarefas que
tinha a seu cargo, conseguia retirar um pouco do seu tempo para me perguntar como estavam
a correr as coisas, bem como me orientar no que precisava. Agradeço toda a sua compreensão
e motivação. Gostaria ainda de agradecer à Engª Isabel Brás, pela motivação e por todo o
acompanhamento que me deu no contacto com a empresa bem como em todo o processo de
iniciação ao estágio.
À Engª Simone Morais, orientadora do meu projeto de estágio pelo Instituto Superior de
Engenharia do Porto, agradeço toda a sua disponibilidade em reunir comigo mesmo quando os
nossos horários não eram de todo compatíveis e todo o seu interesse e apoio na realização do
relatório.
Queria ainda agradecer a toda a equipa de produção e laboratório da empresa, em especial

ao Sr. Fernando, por toda a paciência que teve comigo, pelo apoio prestado e compreensão. À
Engª Teresa, por todo o companheirismo e flexibilidade em me levar para a empresa, bem como
por toda a boa disposição que me contagiava logo pela manhã. À Engª Paula, por toda a
paciência que teve comigo numa fase inicial, em explicar-me todos os processos, bem como no
auxílio prestado em adquirir informações uteis. À Engª Ana, por toda a energia positiva, e por
me ter feito “ sentir em casa” desde o primeiro dia.
Ao Instituto Superior de Engenharia do Porto, a todos os docentes que permitiram que

isto fosse possível, bem como a todos os amigos que este instituto me permitiu conhecer.
Por último, contudo não menos importante quero agradecer ao meu namorado, pela
paciência incánsavel que teve comigo e por toda a força que me deu. À minha mãe, pois sem
dúvida alguma sem ela nada disto teria sido possivel, à minha irmã, avó e padrinho.
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ii
Sumário:
No âmbito da unidade curricular de Projeto/Estágio, integrado na Licenciatura em Engenha-
ria Química do Instituto Superior de Engenharia do Porto, realizou-se um estágio curricular du-
rante o período de 4 meses, com início a 21 de Fevereiro de 2017 e término a 16 de Junho do
mesmo ano, ao longo de 4 dias por semana e em horário normal de 8 horas diárias, no depar-
tamento de produção e controlo de qualidade na empresa Sintigraf, situada no concelho de
Gondomar.
Como objetivo, o projeto proposto visa a implementação de estratégias para otimizar a pro-
dução de tintas, vernizes e concentrados de modo a rentabilizar tempo e dessa forma diminuir
custos de produção.
Deste modo, foi necessário a recolha de dados na produção das tintas e dos vernizes, no-
meadamente o tempo a que as mesmas se encontravam na homogeneização. Para tal, reali-
zou-se um acompanhamento no fabrico das tintas, bem na produção de concentrados, de modo
a diminuir o tempo das suas fases de produção.
iii
iv
Índice Geral:
Capítulo 1 – Introdução: ..................................1
1.1 Enquadramento ...............................1
1.2 Tema e Objetivos do Estágio Curricular 1
1.3 A Sintigraf no Mercado ....................1
1.4- Organização do Relatório .........................2
Capítulo 2- Enquadramento Teórico ................3
2.1- A tinta e a sua Constituição e Produção...3
2.2- Resinas: ...................................................4
2.3- Pigmentos e corantes ...............................7
2.4- Solventes..................................................8
2.5- Aditivos .....................................................8
2.6 – Produção da tinta ...................................9
2.6.3- Controlo de Qualidade......................... 17
2.6.3.1- Testes comparativos do controlo de qualidade 18
Capítulo 3- Otimização das tintas, vernizes e concentrados. 19
3.1- Contextualização .................................... 19
3.2- Otimização dos concentrados ................ 20
3.2.1- Análise da moagem ............................. 22
3.2.2- Análise da reologia .............................. 23
3.2.3- Análise do brilho e transparência ........ 24
3.3- Resultados obtidos: ................................ 24
3.4- Sugestão de Melhoria na pré-dispersão . 27
3.5 – Sugestões de Melhoria na Moagem ..... 29
v
3.6- Implementação das sugestões de Melhoria 30
3.6.1- Pré-Dispersão ..................................... 30
3.6.2- Moagem .............................................. 31
3.7- Acompanhamento da produção de tintas e vernizes 32
3.7.1- Análise dos dados ............................... 32
Glossário: ...................................................... 35
Capítulo 4- Conclusão: .................................. 37
Bibliografia ..................................................... 38
Anexo A – Cálculo da velocidade periférica .. 40
Anexo B – Tabela de tempos de dispersão de produtos com partículas na sua constituição 41
vi
Índice de Figuras
Figura 1- Estrutura química da nitrocelulose. ............................................................................ 4
Figura 2- Morfologia dos pigmentos. ......................................................................................... 7
Figura 3- Esquema representativo das diferentes fases no fabrico de uma tinta. ..................... 9
Figura 4- Representação das diferentes etapas da pré-dispersão de um concentrado. ......... 11
Figura 5-Aglomeração, dispersão e floculação de partículas. ................................................. 11
Figura 6-Imagem real da pré-dispersão de uma tinta. ............................................................. 12
Figura 7- Relação entre o diâmetro da hélice e o tamanho do carro de produção. ................. 13
Figura 8- Disco de Coewles..................................................................................................... 14
Figura 9- Representação de uma floculação controlada e não controlada. ............................. 14
Figura 10- Diferença na tonalidade da cor em condições floculada e desfloculada. ............... 15
Figura 11-Imagem real de um moinho de bolas ...................................................................... 16
Figura 12- Ciclo PDCA ............................................................................................................ 20
Figura 13- Representação do processo de moagem no moinho LMZ 10 , da marca Netzch. . 21
Figura 14- Análise da moagem num Grindómetro ................................................................... 22
Figura 15- Viscosímetro copo ford 4. ....................................................................................... 23
Figura 16- Energia consumida fornecida através do painel do moinho LMZ 10. ..................... 26
vii
Índice de Tabelas
Tabela 1- Principais diferenças entre os pigmentos orgânicos e inorgânicos. .......................... 7
Tabela 2- Tempos de produção do concentrado Vermelho Nitrocelulósico............................. 24
Tabela 3- Tempos de produção do concentrado Amarelo Vinilico .......................................... 25
Tabela 4- Tempos de produção do concentrado negro ........................................................... 25
Tabela 5- Tempos de produção do concentrado Amarelo Vinilico .......................................... 25
Tabela 6- Tempos de produção do concentrado amarelo + quad.Ink ..................................... 26
Tabela 7- Valores da relação entre a hélice usada e o carro utilizado, bem como as diferenças
entre as velocidades rotacionais implementadas e as adequadas, rpm. ................................. 31
Tabela 8- Valores dos tempos necessários a cada tipo de produto, da sua redução e da
velocidade rotacional do mexedor. .......................................................................................... 32
Tabela 9- Valores dos tempos de homogeneização recolhidos para os diferentes produtos. . 41
viii
Capítulo 1 – Introdução:
1.1 Enquadramento
O presente estágio curricular decorreu na empresa Sintigraf II – Tintas Gráficas, S.A , situada
na Rua Manariz em Fânzeres, tendo uma duração de 4 meses, com inicio no dia 21 Fevereiro
terminando a 16 Junho 2017, com horário compreendido entre as 8:30 e as 17:00h de terça a
sexta-feira.
1.2 Tema e Objetivos do Estágio Curricular

Vivemos numa sociedade onde “tempo é dinheiro”, sendo a Sintigraf uma empresa de tintas
gráficas, o presente estágio curricular teve como principal objetivo a “Otimização da produção
de tintas, vernizes e concentrados”.
A satisfação e a confiança dos consumidores são fatores decisivos para a afirmação das
empresas no mercado e, portanto, é necessário intervir, a fim de impedir ou minimizar reclama-
ções dos mesmos e garantir que o produto será entregue nas melhores condições.
Dessa forma o principal objetivo associado ao estágio é atuar de modo a reduzir tempos de
homogeneização a que as tintas são submetidas, e desse modo rentabilizar tempo, custos e
diminuir o tempo de entrega ao consumidor, bem como o acompanhamento dos concentrados
de modo a diminuir o seu tempo de produção.
1.3 A Sintigraf no Mercado

A Sintigraf II- Tintas Gráficas, S.A, é uma empresa com grande experiencia no setor da
produção e comercialização de tintas de impressão exercendo a sua atividade desde 1986.
Trata-se de uma empresa ambici-

osa pela inovação estando em cons-
tante processo de melhoria, o que de-
termina a sua aposta pelo investi-
mento, como fator chave de modo a
garantir a Qualidade, Produtividade
e a Competitividade.
1
Atualmente a Sintigraf conta com uma notável quota de mercado nas áreas de impressão de
filmes, papel, cápsulas, ultravioleta, cura ácida e serigrafia.
A empresa preocupa-se com questões ambientais, e são efetuados de forma periódica en-
saios de monitorização ambiental e biológica nas suas instalações. As embalagens não reutili-
záveis e resíduos que provêm da produção são recolhidos por empresas especializadas e li-
cenciadas para o seu tratamento.
O principal objetivo da Sintigraf é a criação de produtos que respondam com as exigências

feita por parte dos clientes e dessa forma garantir a inalterabilidade dos produtos no decorrer
dos diversos fornecimentos, investindo dessa forma no aperfeiçoamento continuo quer do pro-
duto quer do procedimento.
Possui diversos produtos desde tintas, vernizes e diluentes que se destinam ao mercado de
impressão de embalagens, sendo apropriados para serem utilizados em vários processos no-
meadamente: Flexografia, Rotogravura, Serigrafia, UV.
As suas tintas são especialmente indicadas para aplicação em papel e cartão, polipropi-
leno, PVC, filmes celulósicos, poliamida, polietileno, poliéster, folha de alumínio, filmes
laminados, e destina-se a diversos mercados nomeadamente: Cápsulas PVC e alumínio, pai-
néis exteriores, etiquetas, sacos de produtos têxteis, embalagens de produtos alimenta-
res, sacos de papel entre outros. (1)
1.4- Organização do Relatório

O presente relatório está estruturado de modo a facilitar a sua leitura e compreensão.
A introdução é apresentada no capítulo 1, na qual é feita uma breve referência ao enqua-

dramento, o tema e os objetivos do estágio bem como uma breve abordagem da empresa.
No 2º capítulo é feita uma breve referência ao que é uma tinta bem como a sua constituição.
Num segundo ponto é feito uma abordagem do tipo de resinas utilizadas pela Sintigraf.
Ainda no 2º capítulo é referenciado as etapas da produção de uma tinta, bem como a importân-
cia do controlo de qualidade.
2
O 3º capítulo dedica-se ao acompanhamento das tintas, vernizes e concentrados. Ainda neste

capitulo encontra-se abordo a contextualização do estágio bem como sugestões de melhoria
no fabrico de concentrados.
Capítulo 2- Enquadramento Teórico

2.1- A tinta e a sua Constituição e Produção
Uma tinta é constituída através da suspensão de um componente sólido, que é pulverizado num
líquido (veículo), sendo este constituído por matéria volátil e não volátil.
As tintas de impressão são misturas complexas de diversos compostos químicos, e têm como
principal objetivo transmitir informações e cores sobre os substratos de impressão. (2)
As tintas podem encontrar-se subdivididas em dois grandes grupos: Tintas em pasta e líqui-
das.
Tintas em pasta - Caracterizam-se devido á sua elevada viscosidade e a uma secagem

essencialmente por oxidação de alguns dos seus componentes.
Tintas líquidas – Possuem viscosidade reduzida, e com secagem resultante da evaporação

dos solventes que entram na sua composição
Tinta em pó- A sua aplicação sob uma determinada peça é realizada sob a forma de um
pó seco e fluidizado através de ar comprimido.
A principal diferença quando comparadas com as liquidas é o facto desta não requer um
meio solvente para manter os seus componentes numa suspensão em meio líquido. A pintura
a pó é aplicada electrostaticamente e curada sob ação do calor que a irá fluidificar e endurecer,
formando uma assim uma pele.
Os componentes básicos de uma da tinta são:
• Resinas;
• Pigmentos e corantes;
• Aditivos.
• Solventes;
3
2.2- Resinas:
As resinas, tratam-se da parte não volátil da tinta, cuja função é a aglomeração dos pigmentos.
Estas são responsáveis pela maior parte das características químicas e físicas das tintas, no-
meadamente: aderência, brilho, resistência ao calor, flexibilidade e dureza. É a partir da
sua dissolução nos solventes que se obtêm os vernizes, cuja finalidade é o transporte do co-
rante ou do pigmento, no estado líquido, na máquina de impressão desde o tinteiro até ao su-
porte a imprimir. (2)
Existem uma grande variedade de resinas, nomeadamente as resinas alquídicas, aminicas,

epoxídicas, poliuretano entre outros. A Sintigraf emprega em grande quantidade as seguin-
tes resinas:
• Nitrocelulose
• Acrílicas;
• Vinílicas;
2.2.1- Resinas Nitrocelulosicas

Os polímeros celulósicos usados no fabrico das tintas, são na grande maioria ésteres celulósi-
cos. Estes têm como principal característica o facto de não sofrerem modificações químicas na
formação do filme.
A nitrocelulose é formada pela nitração da celulose com uma mistura de ácido nítrico e sul-
fúrico. A figura 1 demonstra a estrutura química da nitrocelulose. (3)
Figura 1- Estrutura química da nitrocelulose.
4
As principais características desta, como resina utilizada em tintas são: ampla solubilidade
em solventes orgânicos, compatibilidade com diferentes resinas e plastificantes, filmes transpa-
rentes e inodoros, facilidade de processamento, secagem rápida, fácil eliminação dos solventes
na aplicação, baixa retenção de solventes residuais, atóxica.
A combinação destas características, viabiliza o seu uso em sistemas de secagem ao ar, a

baixas temperaturas e sistemas catalisados, com grande aplicação em lacas de repintura de
automóveis, tintas para madeira, tintas de impressão, esmaltes de unhas e tintas para calçados.
(3)
2.2.2- Resinas Acrílicas

As resinas acrílicas são obtidas a partir da polimerização de ésteres dos ácidos acrílicos e me-
tacrílicos. Os polímeros acrílicos mais utilizados na indústria de tintas são os poliacrilatos e
polimetacrilatos.
As resinas acrílicas são muito versáteis para revestimentos líquidos industriais. Estas forne-
cem uma elevada dureza, boa capacidade de resistência às intempéries, resistência à abrasão
e ao ataque químico, e são consideradas melhores que as alquídicas na retenção do brilho.
Existe uma grande gama deste tipo de resinas, nomeadamente as termoplásticas e as

termofixas, que têm uma grande capacidade de serem combinadas com outro tipo de resinas
como por exemplo as resinas epóxi, vínilivas ou nitrocelulósicas.
Os filmes termoplásticos secam por evaporação de solvente, enquanto os termofixos, além

dessa evaporação, ocorre também uma reação de reticulação aumentando o peso molecular
dos produtos resultantes, o que explica o mais elevado nível de resistência aos solventes e de
menor termoplasticidade.
Um exemplo de combinação com este tipo de resina é com a adição da resina nitrocelulósica.
Sendo que a resina acrílica utilizada na combinação é termoplástica e são empregues para
melhorar a aderência, resistência a luz e produção de filmes claros.(4)
5
2.2.3- Resinas Vinílicas

Quimicamente, pode-se dizer que uma resina vinílica possui na sua estrutura o grupo vinil
(H2C=CH2), mas tal como as acrílicas estas são formadas por polímeros ou copolímeros de
compostos de carbono não saturados. Neste caso os monómeros, geralmente são o cloreto de
vinilo (CH2=CHCl), o cloreto de vinilideno (CH2= CCl2) e o acetato de vinilo ( CH2=CH.CH3COO).
Como desvantagens, temos o facto deste tipo de resinas apresentar uma baixa resistência
térmica, sendo que não é aconselhável aplicar a estruturas que fiquem sujeitas a temperaturas
superiores a 70°C, correndo o risco de poder ocorrer a degradação da resina e libertar acido
clorídrico. Quando expostas ao exterior apresentam tendência ao chalking.
Ainda nesta família podemos considerar as resinas de acetal, que resultam da reação entre
o poliacetato de vinilo com aldeídos, entre os quais temos o butiral polivinilico, que são aplicadas
no fabrico de tintas wash-primers. Estas têm como função promover a aderência de sistemas
de pintura sob superfícies de aço galvanizado e alumínio. (5)
6
2.3- Pigmentos e corantes

Os pigmentos podem ser de natureza orgânica ou mineral. Existem pigmentos que diferem na
intensidade, opacidade, transparência, resistência à luz, resistência aos produtos químicos en-
tre outros. Estes quando secos, apresentam-se sob a forma de pó ou aglomerados, que serão
dispersos num verniz em moinhos de esferas, de forma a obterem-se dispersões o mais homo-
géneas possível. Algumas das características principais das tintas dependem da qualidade
desta dispersão. (6)
Relativamente à morfologia dos pigmentos, esquematizada na Figura 2, é possível definir três

categorias: Partículas primárias ou individuais, agregados ou aglomerados.
Figura 2- Morfologia dos pigmentos.
Os pigmentos podem ser classificados de uma maneira geral segundo a sua natureza em
dois grupos: orgânicos e inorgânicos. A Tabela 1 apresenta as suas principais diferenças.
Tabela 1- Principais diferenças entre os pigmentos orgânicos e inorgânicos.
7
Os corantes diferem dos pigmentos, pois estes são solúveis nos solventes que compõem
o verniz. Normalmente dão origem a tintas mais transparentes e mais brilhantes. (7)
2.4- Solventes
Os solventes permitem que a tinta se mantenha no estado líquido durante o processo de im-
pressão e depois desta deverão libertar-se da tinta o mais rápida e completamente possível,
para evitar que a impressão contenha odores residuais. Estes são classificados quanto à sua
fórmula por famílias químicas. As principais são:
• Água
• Álcoois: etílico, isopropílico, n-propílico, n-butílico, etc.
• Ésteres: acetato de etilo, acetato de isopropílico, acetato n-propilo, acetato n-butilo, etc.
• Glicóis: metoxipropanol, etoxipropanol, etc.
A escolha dos solventes envolve vários critérios cuja importância varia, de acordo com cada
trabalho.
• Tipo de tinta: O solvente tem que manter a tinta estável.

• Tipo de cliché utilizado: deve-se escolher solventes que não ataquem os clichés.
• Velocidade da máquina de impressão: O solvente tem que ter uma velocidade de eva-
poração que seja compatível com a velocidade da máquina de impressão. (7)
2.5- Aditivos
Os aditivos, são componentes que se encontram em menor percentagem na formulação das
tintas, o que não implica que sejam de menor importância, dado que estes conferem caracte-
rísticas essenciais as tintas tais como: aderência, deslizamento, propriedades anti-blocking, mo-
lhagem do filme a imprimir, etc.
Principais grupos: ceras, anti-espumantes, mateantes, promotores de adesão, foto-iniciado-

res.(7)
8
2.6 – Produção da tinta

As tintas tratam-se de misturas homogéneas estáveis de diversos componentes, de fase sólida
(pigmentos e cargas) e de fase líquida (ligantes, aditivos e solventes).
A combinação dos elementos sólidos e líquidos conferem caraterísticas à tinta, definindo as

suas propriedades de resistência, aspeto, tipo de aplicação e o custo do produto final. As tintas
resultam de uma mistura de diversas matérias-primas, de acordo com o respetivo modo opera-
tório definido na formulação. O modo operatório típico de fabrico de uma tinta é constituído por
sete etapas (Figura 3), sendo que apenas irão ser abordados de forma mais exaustiva alguns
dos processos, sendo os mais dispendiosos a nível económico. (7)
Controlo
Pesagem/ Pré- Acabamento Afinação Enchimento
Moagem de
Dosagem Dispersão
Qualidade
Figura 3- Esquema representativo das diferentes fases no fabrico de uma tinta .
Pesagem/ Dosagem de matérias-primas: A pesagem é a etapa inicial do processo onde é

executada a preparação e a dosagem das matérias-primas nas quantidades corretas de acordo
com a composição da tinta a fabricar.
Pré-Dispersão: Na pré-mistura é realizada a mistura das matérias-primas anteriormente pesa-

das. Este procedimento, de acordo com os objetivos pretendidos, pode ser realizado por homo-
geneização ou por dispersão. A homogeneização consiste na simples agitação do fluido, du-
rante a incorporação de matérias-primas nos agitadores. Na dispersão ocorre a desagregação
dos pigmentos nos dispersores. A dispersão ocorre para uma velocidade periférica da ordem
de 20 a 24 m/s. O nível de desagregação é avaliado pelo grau de dispersão.
Moagem: A moagem é executada em moinhos, sendo no caso moinho de bolas. Este processo
tem como objetivo melhorar o grau de dispersão obtido.
9
Acabamento: Confere ao produto as caraterísticas finais pretendidas. Esta operação divide-se

em duas etapas: pesagem do acabamento e na introdução de matérias-primas.
Afinação: A afinação da cor pode ser realizada de forma manual ou automática, através do
sistema Colormix.
Controlo de Qualidade: Para o controlo de qualidade é recolhida uma amostra de todos os

fabricos para análise e validação das suas caraterísticas físicas, químicas e mecânicas.
Enchimento: Processo em que o produto final é acondicionado em embalagens devidamente

pesadas e rotuladas. Acontece que em determinados fabricos, antes desta fase e necessário
proceder-se ao peneiramento.
2.6.1- Pré-Dispersão dos pigmentos:

No fim da pesagem, segue-se a pré-dispersão. A necessidade desta deve-se ao facto de as
partículas de pigmentos entregues às indústrias de tintas se apresentarem sob a forma de aglo-
merados. Este facto conduz à necessidade de desagregar e dispersar os pigmentos, com intuito
de utilizá-los com condições de homogeneidade e estabilidade. Salienta-se o processo de
dispersão e mistura não são sinônimas, pois condições de processo adequadas para uma
mistura podem não ser adequadas para a dispersão e vice-versa.(8)
Uma mistura implica em agitação conjunta ou homogeneização, que pode resultar mais
grosseira. .A pré-dispersão envolve as seguintes fases, como representado na figura 4.
1. Umectação
2. Dispersão
3. Estabilização
10
Figura 4- Representação das diferentes etapas da pré-dispersão de um concentrado.
Umectação- Fase na qual todo ar e misturas que estão na superfície do pigmento são
deslocados e, substituídos pela solução de resinas. A resina molha as partículas do pigmento
e a interface sólida/gasosa (pigmento/ar) é transformada numa interface sólida/líquida (solução
de pigmento/resinas). Para realizar esta fase, a solução de resinas deve penetrar nos espaços
intersticiais do aglomerado. Na figura 4, encontra-se representado uma imagem que ilustra esta
mesma fase.(9)
A dispersão tem como pincipal propósito quebrar os aglomerados e agregados mecanicamente,

permitindo assim uma completa umectação da superfície externa/interna de cada partícula.
Após obter a umectação, torna-se necessário cercar cada partícula com veículo, de modo a
previnir o contato de partícula contra partícula.Caso contrário, as partículas tendem a se
aglomerar, novamente ocorrendo o fenónemo chamado de floculação conforme se encontra na
figura 5.(9)
Figura 5-Aglomeração, dispersão e floculação de partículas.
11
Para a realização desta fase torna-se necessário o uso de dispersores.Hoje em dia as ma-
quinas mais utilizadas são dispersores verticais acionados geralmente por um sistema hidráu-
lico que atua sob um eixo vertical na qual se encontra montado uma turbina-disco de aço den-
tada, de diversas formas e gira a altas velocidades ( 1000 a 5000 rpm), a figura 6 representa
um dispersor vertical usado.(7).
Figura 6-Imagem real da pré-dispersão de uma tinta.
A obtenção de melhores resultados na pré-dispersão são alcançados mediante o respeito de
uma determinada relação entre as dimensões do recipiente, o diâmetro do disco, as velocidades
periféricas e a profundidade de imersão do disco, encontrando-se estas representadas na figura
7.
12
Figura 7- Relação entre o diâmetro da hélice e o tamanho do carro de produção.
A ação dispersante do disco baseia-se nas forças de corte. Experiências têm demonstrado que
para uma velocidade periférica da lâmina ente 20-24m/s, ocorre uma dispersão satisfatória dos
pigmentos.
Na figura 8, encontra-se representado o disco de um dispersor adaptado para o efeito. Sempre

que os dentes do disco cruzam a substância com elevada velocidade, criam-se zonas de alta e
baixa pressão na frente e por trás dos dentes, o que promove a dispersão dos agregados. (10)
13
Figura 8- Disco de Coewles
A estabilização, ocorre após o término da fase de dispersão, esta deve ser estabilizada de
modo a evitar a formação de floculação não controlada, figura 9. Esta é realizado pela adoção
de medidas adequadas, de forma manter as partículas de pigmentos individuais com distâncias
apropriadas entre si, para não se poderem aglomerar. O processo descrito pode ser realizado
através de aditivos dispersantes cuja função é melhor a estabilização da dispersão de pigmen-
tos. Na figura 10, encontra-se representado a diferença na tonalidade da cor, se não ocorrer
uma estabilização, e consequentemente suceder a floculação.(9)
Figura 9- Representação de uma floculação controlada e não controlada. 14

Figura 10- Diferença na tonalidade da cor em condições floculada e desfloculada.
2.6.2- Moagem
A pré-dispersão é conduzida de forma a que o produto que vai ser posteriormente submetido a
moagem tenha uma viscosidade adequada à maquina onde irá ser processada.
Entre os mais variados tipos de máquinas para a moagem de pigmentos temos os moinhos de
bolas, sendo o utilizado na empresa o modelo LMZ 10, da marca Netzch, como representado
na figura 11.
15
Figura 11-Imagem real de um moinho de bolas
Estes são constituídos por cilindros de aço com capacidade variável, na qual são lançadas
esferas com diâmetros variáveis, até atingirem cerca de metade da sua capacidade. São mon-
tados horizontalmente e giram com velocidade relativamente pequena á volta do seu eixo lon-
gitudinal.
As esferas utilizadas podem ser de aço ou de material cerâmico, normalmente porcelana ou

esteatite, sendo o revestimento interior do cilindro de aço ou material cerâmico. (8)
Contudo o seu uso apresenta algumas limitações, nomeadamente o facto de ser necessária a
pré-dispersão antes do seu uso. A nível de produção é importante garantir as seguintes condi-
ções:(11)
 A pré-dispersão tem de ser cuidadosa, de forma a desfazer-se o máximo de agregados

quanto possível, durante um intervalo de tempo bem definido.
 A temperatura tem de se manter o mais estável possível, de forma a evitar diferenças
bruscas na viscosidade durante a moagem.
 Controlar regularmente a quantidade de microesferas no interior do moinho.
 Agitação constante da tinta presente no tanque durante todo o processo de moagem.
16
Um dos parâmetros importantes nesta fase é a velocidade periférica do agitador. A velocidade

ideal deste, segundo o estabelecido pelo fabricante seria de 10-12 m/s. Através da equação 1
é possível o cálculo da velocidade periférica.(12)
𝟐𝝅∗𝒏∗𝒓
𝑽𝒑 = Equação 1
𝟔𝟎
 n- Nº de rotações por min (rpm)

 r- raio da hélice (m)
 Vp- Velocidade periférica (m/s)
Caso se usem moinhos de bolas para efetuar a moagem de concentrados brancos, a pré-dis-
persão e dispensável, neste caso a carga da matéria-prima é feita diretamente para os moinhos.
2.6.3- Controlo de Qualidade

O Controlo de Qualidade é de extrema importância, consiste num conjunto de ferramentas que
garantem o cumprimento dos requisitos legais e assegura que os produtos são produzidos de
acordo com a espectativa dos consumidores.
A exigência por parte dos consumidores dos produtos e a aplicação de normas de controlo e
inspeção conduziu ao desenvolvimento da noção de Controlo de Qualidade, sendo esta reali-
zada através do uso de ferramentas e metodologias que garantem não só a satisfação do con-
sumidor como também a conformidade das leis normativas (7).
No fabrico das tintas e de concentrados é recolhida uma amostra, que segue para o controlo
de qualidade, onde irão ser testados as suas características físicas e químicas. No caso dessas
características se enquadrarem nas características pré-definidas pelo laboratório, o produto
está pronto para ser armazenado no recipiente. Caso contrário torna-se necessário proceder a
acertos de modo a melhorar as suas características.
17
2.6.3.1- Testes comparativos do controlo de qualidade

Neste subcapítulo irão ser mencionados vários métodos que são utilizados no controlo de qua-
lidade, abordando no capítulo 3 o procedimento de alguns dos métodos.
Os parâmetros a analisar dependem das funções a que as tintas se destinam, mas de forma
sintética realiza-se o controlo dos seguintes parâmetros:
• Moagem
• pH
• Espuma
• Viscosidade
• Cor
• Secagem
• Aderência
• Resistência a fricção e abrasão
• Resistência a água
• Opacidade/ Transparência
• Brilho e termocolagem.
18
Capítulo 3- Otimização das tintas, vernizes e concentrados.

3.1- Contextualização
O estágio curricular, enquadra-se no projeto kaizen. Trata-se de um conceito japonês onde Kai
tem como significado a “mudança” e Zen de “bom, para melhor”. Este conceito foca-se numa
melhoria contínua no desempenho de uma empresa, e aposta em soluções simples e com baixo
custo, recorrendo ao empenho de todos os docentes com o intuito de reduzir o desperdício. É
uma postura que deve ser adotada por toda a estrutura da empresa, desde o topo da hierarquia
da organização, até aos níveis mais baixos. O espírito kaizen segue diversas premissas como,
não seguir as ideias convencionais da produção e questionar as práticas actuais, pensar o modo
como pode ser realizado e não em porque é que não pode ser realizado, questionar o “porquê?”
cinco vezes, corrigir os erros de imediato, utilizar somente recursos próprios e evitar o investi-
mento, entre outros. (13)
3.1.1- PDCA
O ciclo PDCA (Plan, Do, Act, Check), cujo esquema se encontra representado na figura 10, é
um modelo cíclico, dinâmico e bastante simples. Este ciclo permite estabelecer metas de me-
lhoria e assegurar a correta aplicação da filosofia de uma melhoria contínua, com finalidade de
reduzir custos e aumentar a produtividade. Para a execução do mesmo devem ser seguidas
quatro etapas, com ordem especificada, e que traduzem o significado de cada uma das letras
– PDCA. A primeira etapa fundamenta-se na identificação dos problemas, na análise das suas
causas e na implementação de um plano de ação – Plan. Finalizado o plano de ação é neces-
sário proceder-se à sua execução– Do. É imprescindível verificar e avaliar se os resultados
obtidos estão de acordo com os esperados de modo a perceber se a implementação do plano
de ação está a decorrer como o planeado – Check. Por fim, e mediante os resultados obtidos,
estabelece-se um padrão para os novos procedimentos para que os mesmos problemas não
voltem a surgir, para que assim ocorra uma melhoria na qualidade, eficiência e eficácia - Act.(13)
19
Figura 12- Ciclo PDCA
3.2- Otimização dos concentrados

Como referido no capítulo 1, um dos principais objetivos associados ao estágio é atuar de
modo a reduzir tempos de dispersão e moagem no caso dos concentrados.
Assim sendo foi efetuado um acompanhamento na produção dos concentrados, mais espe-
cificamente na fase de pré-dispersão e na moagem com o intuito de reduzir o tempo dos mes-
mos. Para tal foram feitas comparações com dados levantados anteriormente, de modo a prever
o tempo que determinado concentrado demora a ser produzido, e tentar com que este seja
inferior.
Na fase de pré-dispersão retiraram-se amostras ao longo do tempo, para que dessa forma
se pudesse estabelecer o tempo que é realmente necessário para esta fase. A amostra é envi-
ada para o controlo de qualidade, onde a irão comparar com um padrão. Nesta fase apenas se
analisa a envolvência dos pigmentos na resina, através da aplicação num suporte, normalmente
em PVC.
Na moagem foi feito o mesmo estudo, anotando parâmetros como: Rotação da bomba, cau-
dal do moinho, a temperatura, a pressão da bomba e a energia consumida. Foram retiradas
amostras durante um dado intervalo de tempo, de modo a conseguir estabelecer o tempo de
moagem necessário para determinado concentrado. Uma vez retirada a amostra, esta é envi-
ada para o controlo de qualidade, onde irão ser analisadas características como: a moagem,
reologia, brilho e a transparência.
20
A otimização deste parâmetro é extremamente importante a nível produtivo e económico.

Na figura 13 encontra-se representado o processo de moagem num moinho LMZ 10 da marca
Netzch.
Figura 13- Representação do processo de moagem no moinho LMZ 10 , da marca Netzch.
Uma das tendências para uma boa moagem, é a residência do concentrado no moinho de
modo a uma maior diminuição das partículas. Contudo, constata-se que acima de um determi-
nado tempo, a qualidade do produto mantém-se constante com o tempo. Em consequência,
ocorre uma sobremoagem do concentrado, aumentando os gastos de produção devido a perdas
de componentes voláteis, entre outros.
21
3.2.1- Análise da moagem

Como indicado no subcapítulo 2.6.3, quando se retira uma amostra na fase de moagem, esta
é enviada para o controlo de qualidade, onde um dos parâmetros a analisar é a moagem, utili-
zando um Grindómetro. A figura 14 ilustra a maneira como se processa a análise deste parâ-
metro.
Figura 14- Análise da moagem num Grindómetro
Para a análise da moagem, o Grindómetro é colocado numa superfície horizontal, e com o

auxílio de uma vareta é inserida uma pequena quantidade do padrão de referência e da amos-
tra, no lado esquerdo e direito do Grindómetro respetivamente.
Com o auxílio do cursor, e estando este colocado perpendicularmente ao Grindómetro, ar-

rasta-se a tinta sobre a ranhura do Grindómetro, uniformemente. De seguida visualizasse a
moagem, colocando o Grindómetro sob vários ângulos de modo a obter uma melhor visualiza-
ção.
A moagem só é considerada boa, quando esta se encontra semelhante a padrão, e quando

não são observadas pequenas partículas na ranhura. A moagem é um parâmetro muito impor-
tante, dado que uma moagem demasiado grossa pode reduzir a uniformidade da tinta e aspetos
como a cor, brilho e opacidade.
22
3.2.2- Análise da reologia

A reologia é a ciência que estuda as deformações dos materiais sob a influência de forças
externas (14).
A avaliação deste parâmetro pode ser realizada utilizando um copo ford 4 ou um brookfield,
contudo apenas foi utilizado o copo ford 4, onde a leitura da viscosidade é realizada através da
medição do tempo de escoamento, cuja representação se encontra na figura 15, no entanto
este aparelho não mede a tensão nem a deformação diretamente.
Figura 15- Viscosímetro copo ford 4.
A nível de reologia, podemos ainda ter concentrados que apresentam tixotropia, cuja visco-
sidade altera com a taxa de corte, ou seja a temperaturas ligeiramente mais elevadas apresenta
uma menor viscosidade do que a uma temperatura inferior (13).
23
3.2.3- Análise do brilho e transparência

A análise do brilho e da transparência é feita através da aplicação da tinta num suporte trans-
parente, sendo por norma PVC.
Insere-se num pequeno pedaço de PVC, uma ligeira quantidade do padrão de referência e
da amostra, no lado esquerdo e direito respetivamente, e seguidamente aplica-se com o auxílio
de um aplicador.
A moagem interfere nestes parâmetros, dado que quanto melhor for a moagem, maior o
numero de partículas e dessa forma ocorre uma maior reflexão e refração da luz, uma vez que
a capacidade de dispersar a luz tende a melhorar com a moagem.
3.3- Resultados obtidos:

Tal como mencionado no capítulo 1, um dos principais objetivos do estágio, é a otimização da
produção dos concentrados. Nas tabelas 2,3 e 4 são apresentados os tempos de moagem e de
dispersão de alguns dos diferentes concentrados, realçando o seu antes e depois.
Tabela 2- Tempos de produção do concentrado Vermelho Nitrocelulósico.
Antes Depois
Quantidade (Kg) Pré-dispersão Moagem Pré-dispersão Moagem
Concentrado Ver-
melho Nitroceluló- 518,5 - 5:10h 40min 3:45h
sico
No concentrado vermelho nitrocelulósico, como referenciado na tabela 2, não existiam dados

relativos á pré-dispersão anteriormente levantados. Assim sendo a primeira produção foi reali-
zada com base no “conhecimento”. Como é possível de observar, ocorreu uma redução signifi-
cativa no tempo de moagem, sendo esta uma redução de 85min, ou seja 1:25h.
24
Tabela 3- Tempos de produção do concentrado Amarelo Vinilico
Antes Depois
Concentrado Amarelo
357,14Kg 4:30h 30min 4:00h
Vinílico -
Tabela 4- Tempos de produção do concentrado negro
Antes Depois
Concentrado Negro 1:00h 10min 45min

100 -
Nestes dois concentrados, de igual forma não se possuía dados referentes a pré-dispersão.
A nível do tempo de moagem é possível constatar que ocorreu um decréscimo de 30 e 15 min
respetivamente.
Tabela 5- Tempos de produção do concentrado Amarelo Vinilico
Antes Depois
Concentrado
4:20h 30min 3:40h
400 45
Negro Vinílico
No concentrado Negro Vinílico, existiam dados anteriormente levantados de ambas as fa-

ses. A produção já foi acompanhada de modo a tentar uma otimização da mesma. Como se
pode averiguar por observação da tabela 5, ocorreu um decréscimo relativo ao tempo de pré-
dispersão, sendo este de 15min. Analogamente, no tempo de moagem ocorreu uma diminuição
de 40 min.
Em todos os casos acima referenciados, ocorreu uma redução do tempo de moagem que
automaticamente sucedeu numa diminuição da energia consumida pelo moinho e numa dimi-
25
nuição no custo de produção. No entanto, não foi possível quantificar esse valor, pois não exis-
tiam dados anteriormente recolhidos sobre este parâmetro. Este parâmetro e fornecido pelo
moinho de bolas, como se afigura na figura 16.
Figura 16- Energia consumida fornecida através do painel do moinho LMZ 10.
Porém, apesar de um acompanhamento rigoroso nos diferentes tipos de concentrados, os

tempos da pré-dispersão e da moagem não eram possíveis de serem estabelecidos. Na tabela
5, segue-se um exemplo de um concentrado em que não foi possível estabelecer um tempo fixo
de moagem, dado a ocorrência de diversas oscilações no mesmo.
Tabela 6- Tempos de produção do concentrado amarelo + quad.Ink
Antes Depois
Conc.Amarelo + Quad
3:30h - 6:00h
INK 416,7 -
Torna-se assim possível, por observação da tabela 5, constatar que os tempos de moagem não
são de uma forma geral constantes. Torna-se assim difícil a otimização dos mesmos, devido ás
discrepâncias associadas ao tempo de moagem.
Como referido no subcapítulo 2.6.2 do capítulo 2, um requisito para um bom funcionamento

do moinho de bolas é uma pré-dispersão cuidadosa, de forma a desfazer-se o máximo de agre-
gados quanto possível, durante um intervalo de tempo bem definido. Segundo o ciclo PDCA, e
face aos resultados obtidos, torna-se necessário atuar sob os resultados. Assim realizou-se um
26
estudo mais pormenorizado da fase da pré-dispersão de modo a poder atuar sob a mesma. O
estudo visa um melhoramento desta fase, com o intuito de melhorar o processo de moagem.
3.4- Sugestão de Melhoria na pré-dispersão

Após um estudo pormenorizado acerca desta fase, encontrou-se uma série de parâmetros im-
portantes para o processo que não estavam a ser levados em conta nomeadamente:
 Relações entre diâmetro da hélice e o tanque;
 Velocidade periférica de 20-24 m/s;
 Pasta com viscosidade elevada.
 Maior teor de pigmento face a resina;
 Não aconselhável o repouso nesta fase antes de entrar para o moinho;
 Adição lenta do pigmento junto à hélice;
 Uso de aditivos umectantes e dispersantes;
 Medição da densidade;
Surge assim a necessidade da alteração do processo da pré-dispersão, com vista numa me-
lhoria nos tempos de moagem. A justificação da implementação de alguns parâmetros encontra-
se abaixo descritas, sendo que parte deles encontram-se descritos no subcapítulo 2.6.1.
Um dos parâmetros essenciais na pré-dispersão é a pasta de moagem. Pastas com uma

viscosidade muito alta pode dificultar imensamente a dispersão dos pigmentos e por sua vez a
sua moagem. No entanto uma viscosidade muito baixa irá fazer com que o material passe muito
rapidamente pelo moinho, dificultando o processo. A adição dos pigmentos deve ainda ser
efetuada de uma forma lenta, de modo a evitar a formação de agregados com tamanho elevado,
que demorariam mais tempo a dispersar. (15)
Na pasta de moagem, uma vez que se trata de um material muito concentrado em sólidos,
existe uma forte tendência de floculação após o término da agitação mecânica. Torna-se assim
27
essencial que no fim da pré-dispersão, a pasta seja alimentada de imediato ao moinho de bolas,
sem quaisquer interrupções no fabrico.
A etapa de umectação e de estabilização podem ser otimizadas através da adição de

aditivos. Para o efeito encontram-se disponíveis os aditivos umectantes, cuja função é
acelerar a umectação dos pigmentos aglomerados através das resinas. Os aditivos
dispersantes melhoram a estabilização da dispersão de pigmentos.O mesmo produto, muitas
vezes, tem uma dupla função, de aditivo umectante e dispersante.(9)
No processo da moagem são empregues moinhos de bolas, sendo estas cerâmicas. A

escolha do tamanho apropriado para as microesferas dependem do tipo de tintas, do seu teor
em sólidos, viscosidade e do grau de dispersão pretendido. É de realçar o facto da densidade
esferas/densidade da pasta de moagem deve ser o mais alto possivel, de modo a otimizar
as forças de corte e de martelamento durante o processo de moagem. (15)
Para o efeito mede-se a densidade com o auxílio de um picnómetro com capacidade de 100mL.
Procedimento:
1. Colocar a amostra a uma temperatura de 20ºC (retirada antes de iniciar a moagem);

2. Pesar numa balança com sensibilidade de 0,1g a massa do picnómetro vazio com a
tampa e tarar;
3. Encher o picnómetro com a amostra, evitando a formação de bolhas de ar e assegurando
a ocupação de todo o seu volume. Colocar a tampa;
4. Remover o excesso de amostra rejeitado pelo orifício da tampa.
28
3.5 – Sugestões de Melhoria na Moagem
Após um acompanhamento na fase de moagem e ainda um estudo sobre o moinho foi pos-
sível constatar problemas levantados por este. Na fase de moagem constatava-se uma elevada
perda de solventes por evaporação (resultado do sobreaquecimento no recipiente de moagem).
Apurou-se ainda que em certos concentrados, ocorreu o disparo da bomba, resultante de uma
má pré-dispersão, e ainda a elevação da temperatura de certos concentrados.
Como anteriormente mencionado, subcapítulo 2.6.2, a velocidade periférica do disco mexe-

dor na fase de moagem, deverá ser entre 10-12 m/s. Industrialmente o raio da hélice usada
para a moagem é de 0,085 m, implementando uma velocidade rotacional de cerca de 410 rpm.
Em consequência, atestou-se usado a equação 1, presente no subcapítulo 2.6.2, que a veloci-
dade periférica é bastante inferior à indicada pelo fabricante. Para uma velocidade periférica de
10 m/s, usando a mesma hélice tornar-se-ia necessário implementar uma elevada velocidade
rotacional sobre esta, o que não se tornaria viável economicamente, pois iria ocorrer o sobrea-
quecimento do concentrado, elevando os custos de produção.
Como solução deste problema, temos a utilização de hélices com um diâmetro ligeiramente
superior, de modo a que a velocidade rotacional necessária seja inferior. A hipótese de sobre-
aquecimento do concentrado, com o uso de velocidades rotacionais inferiores, poderá diminuir
significativamente.
Como já referido, em diversos concentrados deparou-se com um sobreaquecimento, contri-

buindo assim para perdas de solvente por evaporação e consequentemente um aumento nos
custos. Esse aumento de temperatura pode ter duas causas (12):
 Passagem de água de refrigeração demasiado reduzida.

 Temperatura da água de refrigeração demasiado elevada.
Para contornar este problema, torna-se fundamental agir sob o mesmo. Assim para uma dimi-
nuição da temperatura pode-se aumentar a pressão da água de refrigeração, de modo a que
esta passe por todo o moinho, ou ainda reduzir a temperatura da água de refrigeração, substi-
tuindo o líquido.
29
3.6- Implementação das sugestões de Melhoria
3.6.1- Pré-Dispersão
Mediante as sugestões de melhoria anteriormente mencionadas, foi essencial atuar no pro-
cesso de pré-dispersão. Contudo tornou-se impossível o estudo de todos os parâmetros indi-
cados como melhoria, devido ao escasso tempo. Assim sendo, foram anotados dados relativos
ao diâmetro da hélice que era utilizada para o efeito, bem como de medidas dos diferentes
carros utilizados no fabrico do concentrado com maior produção na empresa. Todos os parâ-
metros anotados têm como intuito perceber se a hélice é a mais adequada para os diferentes
tipos de carros.
Outro dos parâmetros levantados, foi a velocidade de rotação da hélice, para que desse
modo se tornasse possível o cálculo da sua velocidade periférica, segundo a equação 1, sub-
capítulo 2.6.2. Sendo os parâmetros anotados os seguintes:
 Concentrado: Amarelo
 Produção: 500 Kg
 Altura da hélice face ao fundo do recipiente: 0,1m
 Altura do recipiente: 0,6m
 Diâmetro da hélice: 0,4m
 Altura da pasta: 0,36 m
 Velocidade rotacional: 900rpm
 Velocidade periférica: 19 m/s
Relativamente a este concentrado, e mediante os parâmetros mencionados como melhoria

do processo no subcapítulo 3.4, verifica-se que todos os valores se enquadram nos estabeleci-
dos para melhoria, com exceção da velocidade periférica e a altura da hélice em relação ao
fundo do carro. Verifica-se que com uma hélice de 40 cm de diâmetro e com a velocidade rota-
cional de 900 rpm a velocidade periférica é de 19 m/s, não sendo este valor o mais adequado.
Para uma velocidade periférica entre 20-24 m/s é necessário a utilização de velocidades
rotacionais entre 955-1146 rpm. No anexo A encontram-se os cálculos par as diferentes veloci-
dades.
30
No entanto, no fabrico de concentrados de 500 Kg verifica-se que o diâmetro do carro é o

mesmo, bem como no fabrico de 150-250 Kg. Assim foi possível estabelecer o diâmetro da
hélice e a velocidade rotacional adequada para cada tipo de carro, como consta na tabela 7.
Tabela 7-Valores da relação entre a hélice usada e o carro utilizado, bem como as diferenças entre as velocidades
rotacionais implementadas e as adequadas, rpm.
Velocidade Veloci-
Velocidade Diâmetro Velocidade
Diâmetro Rotacional dade Peri-
Quantidade Diâmetro Periférica da hélice rotacional
Hélice usada férica ade-
(Kg) Carro (m) Usada adequada adequada
usada (m) (rpm) quada
(m/s) (m) (rpm)
(m/s)
500 0,92 0,40 900 0,40 955-1146
19 20-24
150-250 0,705
0,40 900 0,36 1061-1273
3.6.2- Moagem
A nível de moagem, foi anotado o diâmetro da hélice utilizada para o efeito, bem como a velo-
cidade rotacional que era implementada sob a mesma. A velocidade periférica foi calculada
através da equação 1, cujo cálculo se encontra presente no Anexo A.3.
 Diâmetro da hélice- 0,17 m

 Velocidade rotacional da hélice – 410 rpm
 Velocidade periférica – 4 m/s
Mediante o valor da velocidade periférica calculada, verifica-se que esta se encontra muito
abaixo da indicada pelo fabricante. Para a implementação de uma velocidade periférica de 10-
12 m/s, tal como a indicada, mantendo o diâmetro da hélice, tornar-se-ia necessário uma velo-
cidade rotacional de 1123-1350 rpm. Contudo, a implementação dessas velocidades rotacionais
poderá conduzir a um sobreaquecimento do concentrado e consequentemente perdas de ma-
térias voláteis, não se apresentando viável a nível económico.
Por efeito, torna-se necessário o uso de hélices com maiores dimensões. Dessa forma, a
velocidade rotacional necessária para uma velocidade periférica adequada torna-se inferior e a
hipótese de um sobreaquecimento diminui, podendo o tempo de moagem ser otimizado.
31
3.7- Acompanhamento da produção de tintas e vernizes

Outro dos objetivos associados ao estágio, é a otimização da produção de tintas e ver-
nizes, como referido no capítulo 1. O principal objetivo, é a redução do tempo de dispersão
a que estas são submetidas. Dessa forma torna-se possível rentabilizar tempo, custos e
diminuir o tempo de entrega ao consumidor, mantendo sempre a qualidade do produto, e
assim uma constante melhoria no processo do fabrico dos mesmos. Para o efeito, foi efetu-
ado um acompanhamento na secção de produção de tintas e vernizes á base de solvente.
Optou-se por não realizar um acompanhamento nas tintas aquosas, devido ao tempo ser
escasso, e tornar-se-ia impossível a recolha de dados para ambos os tipos. Assim, num
período de cerca de 2meses, foi realizado um acompanhamento na produção, fazendo um
levantamento do tempo que determinado fabrico se encontrava na fase de homogeneização.
3.7.1- Análise dos dados

Após o levantamento de dados de diversos tipos de tintas, e após uma análise dos mesmos,
foi possível concluir que se tornava necessário atuar somente em alguns tipos de tintas. Aqueles
que incluíam na sua composição partículas sólidas, aglomerados ou pós, dado os seus tempos
de dispersão não serem constantes nem relativamente baixos.
Foi realizado um acompanhamento de cerca de 328 fabricos, sendo que existiram 30 repe-
tições de fabrico.
Na tabela 8, encontram-se representados tempos de homogeneização de produtos, que

possuíam na sua constituição partículas sólidas, aglomerados ou pós que foram possíveis de
serem otimizados, bem como a sua redução face ao que era implementado e a velocidade
rotacional do mexedor. No anexo B, encontram-se os dados referentes aos mesmos. Importa
referir, que no anexo B, encontram-se diferenciados os tipos de recipientes. No uso de baldes,
significa que o fabrico é realizado no recipiente que será entregue ao cliente. Pelo contrário
quando são utilizadas barricas ou baldes reutilizados significa que estes fabricos iram passar
pela fase do peneiramento.
Tabela 8-Valores dos tempos necessários a cada tipo de produto, da sua redução e da velocidade rotaci-
onal do mexedor.
32
Redução
Tempo homo-
do tempo Veloci-
Quantidade Tempo homogeneiza- geneização
Produto Pigmento(s) homoge- dade
(Kg) ção (antes) min (necessário)
neização (rpm)
min
(min)
Verniz 54 Mateante 11 6 5 1300
Cera 306 Cera 35 8 27 1100
Mateante +
Laranja Met. 36 21 5 16 1300
Metalizado
Negro Mate 1 54 Mateante 22 5 17 900-1000
Negro Mate 1 18 Mateante 68 18 50 700-800

Amarelo
36 Amarelo 9 5 4 800-900
Transparente
Prata 1 18 Metalizado 16 6 10 700-720
Vermelho 2 18 Vermelho 6 2 4 800-900
Branco Mate 18 Mateante 11 4 6 1040

Vermelho +
Vermelho Mate 18 6 1400
Mateante
Ouro 2 7 Metalizado 8 930
Azul 4 18 Mateante 3 980
Como se pode verificar pela observação da tabela 9, foi possível a otimização de 9 produtos
diferentes. Em relação aos 3 últimos fabricos, contata-se que não se encontram representados
tempos de dispersão relativos ao antes e depois. Tal facto justifica-se pela escassa produção
deste género de produtos, pelo que não foi possível dispor de termos comparativos. No entanto,
aquando do fabrico destes produtos, foram retiradas amostras com intervalos de homogenei-
zação muito diminutos, para que então se pudesse estabelecer o tempo necessário para esta
fase. No acompanhamento dos respetivos fabricos, foi anotado a velocidade de rotação do me-
xedor, dado que este interfere no tempo necessário para a homogeneização.
33
34
Glossário:
Veículo- Fase líquida das tintas.
Blocking: Aderência indesejável entre duas camadas adjacentes, das quais pelo menos uma
é envernizada ou impressa. Produz-se sob a influência de uma pressão (rebobinagem) com ou
sem ação de calor.
Cliché: Matriz gravada numa placa metálica destinada à impressão de imagens e textos
Abrasão: Desgaste efetuado por agente abrasivo.
Corantes: Substâncias solúveis no meio em que são utilizadas e que lhe transmitem a cor.
Pigmento: Substância corada que, finamente dividida no veículo duma tinta, lhe confere a sua
cor.
Viscosidade: Estado de uma substância que, em razão do esfregamento interno das suas di-
ferentes camadas entre si, apresenta uma maior ou menor dificuldade de escoamento.
Chalking- O termo "calcinação" refere-se à formação de um pó branco calcário sobre a super-

fície da película de tinta. (14)
Wash-primers- Promovem a aderência de sistemas de pintura sob superfícies de aço galvani-

zado e alumínio.
35
36
Capítulo 4- Conclusão:
O presente estágio curricular teve como principais objetivos a otimização da produção dos
concentrados tintas e vernizes. A nível da produção dos concentrados, após um acompanha-
mento em todo o processo, foi possível concluir que este não estava a ser realizado nas condi-
ções ótimas.
Para uma otimização na produção dos mesmos, é necessário levar em linha de conta uma
série de parâmetros, tais como as dimensões da hélice em relação ao carro, a viscosidade, a
velocidade periférica entre outros. A otimização desta fase, pode ter um grande impacto no
processo da moagem, já que esta se relaciona diretamente com a pré-dispersão.
A nível de moagem, foram realçados parâmetros que têm de ser estudados de modo a ser
possível observar o seu impacto no processo. Como parâmetros temos a velocidade periférica
do agitador no carro e o controlo na temperatura, sendo que poderão existir outros fatores tais
como o estado de conservação das esferas e a manutenção do equipamento.
Nesta fase conclui-se que a hélice utilizada para agitação não era a mais adequada para as
condições ótimas, tendo influência na velocidade periférica. Em suma, para a implementação
da velocidade periférica sugerida pelo fabricante do moinho, é necessário a substituição da
hélice por uma de maiores dimensões.
As sugestões de melhoria não foram implementadas até ao momento, pelo que não é pos-
sível constatar os seus impactos na melhoria do processo. Sendo este um projeto bastante
interessante de ser estudado e motivador.
Relativamente à produção de tintas e vernizes, conclui-se que somente alguns fabricos ne-
cessitavam de ser otimizados, nomeadamente os produtos que continham na sua formulação
partículas em pó ou aglomerados, dado que eram os que possuíam uma maior dificuldade de
homogeneização. As tentativas de estabelecer o tempo necessário para homogeneização não
foram possíveis em todos os fabricos, dado o escasso tempo e o facto de não ter dados anteri-
ormente levantados com base.
37
Bibliografia
[1]- Folheto da Empresa Sintigraf II- Tintas Gráficas S.A
[2]- Jorge M.R, 3ª edição, Tintas e Vernizes Ciência e Tecnologia.
[3]-http://www.kadion.com/pdf/Resinas/Manual%20Tecnico_Nitrocelulosa%20(Parte2).pdf(
consultado a 18 Março 2017)
[4]- Rodger Talbert, 2008. Paint Technology Handbook
[5]- https://pt.slideshare.net/luannunesribeiro/processos-industriais-tintas1 consultado a 19 de

Abril 2017
[6]- Artur A.Tracton, 2006, 3ª Edição, Coatings Technology Handbook
[7]- Aureliano Veloso, Capítulo X, tintas e vernizes ( informação fornecida pela empresa)
[8]- Fernando de Paula Cardoso,2015, “Desenvolvimento de processos de produção e avalia-

ção do desempenho de tintas para a construção civil manufaturadas com pigmentos de solos”.
Dissertação apresentada à Universidade Federal de Viçosa. Retirado da Internet a 1/05/2017
[9]- https://ebooks.byk.com/pt/wetting-and-dispersing/o-processo-de-dispersao/
[10]- Fernando de Paula Cardoso, 2015 “Desenvolvimento de processo de produção e avaliação

do desempenho de tintas para a construção civil manufaturadas com pigmentos solos”. Disser-
tação apresentada a Universidade Federal de Viçosa.
[11]- Paulo Manuel Rangel Salgado,2003, “Implementação de um sistema ERP na Cin”. Rela-
tório de Estágio Curricular. Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto. Licenciatura
em Gestão e Engenharia Industrial de abril
[12]- Dados fornecidos pelo fabricante do moinho.
[13]- http://www.sixsigmadaily.com/defining-kaizen-the-methodology-and-applications consul-

tado a 27 Maio 2017
38
[14]- Pedro Miguel Neves de Carvalho Alua , 2012 “Otimização da opacidade de tintas aquosas”
. Dissertação para obtenção do grau de Mestre em Engenharia Química. Universidade Técnica
de Lisboa.
[15]- Curso básico de dispersão e moagem – CIN. Dados fornecidos pela empresa.
39
Anexo A – Cálculo da velocidade periférica
A.1- Cálculo da velocidade periférica na fase da pré-dispersão
Velocidade de rotação do mexedor – 900rpm
Diâmetro da hélice - 0,4 m
2𝜋 ∗ 𝑛 ∗ 𝑟
𝑉𝑝 =
60
2𝜋 ∗ 0,2 ∗ 900
𝑉𝑝 =
60
𝑉𝑝 = 19 𝑚/𝑠
A.2 – Cálculo da velocidade de rotação adequada na pré-dispersão
Velocidade periférica adequada: 20-24 m/s
2𝜋 ∗ 0,2 ∗ 𝑛
20 =
60
𝑛 = 955 𝑟𝑝𝑚
2𝜋 ∗ 0,2 ∗ 𝑛
24 =
60
𝑛 = 1146 𝑟𝑝𝑚
A.3 – Cálculo da velocidade periférica no processo de moagem
Velocidade de rotação da hélice – 410 m/s
Diâmetro da hélice – 0,17 m
2𝜋 ∗ 0,085 ∗ 410
𝑉𝑝 =
60
𝑉𝑝 = 4 𝑚/𝑠
40
Anexo B – Tabela de tempos de dispersão de produtos com partículas na sua

constituição
Na tabela 9, encontram-se representados os dados recolhidos ao longo do estágio, relativos

aos produtos que continham na sua constituição partículas sob forma de pó ou aglomerados.
Tabela 9-Valores dos tempos de homogeneização recolhidos para os diferentes produtos.
Tempo de homo-
Quantidade
Produto Vasilhame geneização Tipo de partícula
(Kg)
(min)
Prata 1 18 Balde Reutilizado 6
Metalizante
12 16
Balde Reutilizado 1 Vermelho
Vermelho 1 18
6
18 Balde Reutilizado 11
Branco Mate 40 2 Mateante
Barrica
54 (3*18) 3
9
Amarelo Barrica Amarelo
36 3
Transparente
5
18 13
Laranja Barrica Metalizante + Mateante
Metalizado 21
36
5
54 ( 3*18) Barrica 22
Mateante
Negro Mate 1 4
Balde 68 Mateante
18
Balde Reutilizado 15
Pasta Alumínio 10 Balde Reutilizado 13
Metalizante
7 6
Cera 306(17*18) Carro 35
Cera
8
Verniz Barrica 11 Mateante
54 ( 3*18)
5
4 14
Balde Reutilizado Rosa
Rosa
10 15
41
54 ( 3*18) Barrica 13 Mateante

Bronze1
18 Balde Reutilizado 4
Barrica 21 Mateante
Branco 90 (5*18)
20
Laranja 18 Balde Reutilizado 4 Metalizante + Mateante
Ouro 1 18 Balde Reutilizado 14 Metalizante
Balde Reutilizado 7 Mateante

Azul 1 7
10
Ouro Falso 36 (2*18) Barrica 13 Metalizante
Negro 1 216 (12*18) Carro 11+2 Metalizante
Rosa 36 (2*18) Barrica 23 Metalizante
Vermelho 2 36 (2*18) Barrica 2 Vermelho
Creme 12 Balde Reutilizado 16 Mateante
Azul 2 18 Balde Reutilizado 5 Mateante
Pérola 36 (2*18) Barrica 15 Pérola
Azul 3 12 Balde Reutilizado 12 Metalizante
Prata 2 7 Balde Reutilizado 7 Metalizante + Mateante
Negro 2 18 Balde 11 Mateante
Bronze 2 18 Balde Reutilizado 9 Metalizante + Mateante
Ouro 2 7 Balde Reutilizado 8 Metalizante
Azul 4 18 Balde Reutilizado 3 Mateante
Vermelhos + Mateante
Vermelho Mate 18 Balde Reutilizado 6
42

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“Otimização da Produção de Tintas, Vernizes e

Rute Isabel Pereira de Sousa

Eng. Rui Gomes – EMPRESA

Engª Simone Morais – ISEP

Licenciatura em Engenharia Química

Gostaria de começar por agradecer ao Dr.Oliveira por me ter possibilitado a realização do

Queria ainda agradecer a toda a equipa de produção e laboratório da empresa, em especial

Ao Instituto Superior de Engenharia do Porto, a todos os docentes que permitiram que

Capítulo 1 – Introdução: ..................................1

1.1 Enquadramento ...............................1

1.2 Tema e Objetivos do Estágio Curricular 1

1.3 A Sintigraf no Mercado ....................1

1.4- Organização do Relatório .........................2

Capítulo 2- Enquadramento Teórico ................3

2.1- A tinta e a sua Constituição e Produção...3

2.2- Resinas: ...................................................4

2.3- Pigmentos e corantes ...............................7

2.5- Aditivos .....................................................8

2.6 – Produção da tinta ...................................9

2.6.3- Controlo de Qualidade......................... 17

2.6.3.1- Testes comparativos do controlo de qualidade 18

Capítulo 3- Otimização das tintas, vernizes e concentrados. 19

3.1- Contextualização .................................... 19

3.2- Otimização dos concentrados ................ 20

3.2.1- Análise da moagem ............................. 22

3.2.2- Análise da reologia .............................. 23

3.2.3- Análise do brilho e transparência ........ 24

3.3- Resultados obtidos: ................................ 24

3.4- Sugestão de Melhoria na pré-dispersão . 27

3.5 – Sugestões de Melhoria na Moagem ..... 29

3.6- Implementação das sugestões de Melhoria 30

3.6.1- Pré-Dispersão ..................................... 30

3.6.2- Moagem .............................................. 31

3.7- Acompanhamento da produção de tintas e vernizes 32

3.7.1- Análise dos dados ............................... 32

Capítulo 4- Conclusão: .................................. 37

Anexo A – Cálculo da velocidade periférica .. 40

Anexo B – Tabela de tempos de dispersão de produtos com partículas na sua constituição 41

Figura 2- Morfologia dos pigmentos. ......................................................................................... 7

Figura 4- Representação das diferentes etapas da pré-dispersão de um concentrado. ......... 11

Figura 5-Aglomeração, dispersão e floculação de partículas. ................................................. 11

Figura 6-Imagem real da pré-dispersão de uma tinta. ............................................................. 12

Figura 7- Relação entre o diâmetro da hélice e o tamanho do carro de produção. ................. 13

Figura 8- Disco de Coewles..................................................................................................... 14

Figura 9- Representação de uma floculação controlada e não controlada. ............................. 14

Figura 10- Diferença na tonalidade da cor em condições floculada e desfloculada. ............... 15

Figura 11-Imagem real de um moinho de bolas ...................................................................... 16

Figura 12- Ciclo PDCA ............................................................................................................ 20

Figura 13- Representação do processo de moagem no moinho LMZ 10 , da marca Netzch. . 21

Figura 14- Análise da moagem num Grindómetro ................................................................... 22

Figura 15- Viscosímetro copo ford 4. ....................................................................................... 23

Tabela 2- Tempos de produção do concentrado Vermelho Nitrocelulósico............................. 24

Tabela 3- Tempos de produção do concentrado Amarelo Vinilico .......................................... 25

Tabela 4- Tempos de produção do concentrado negro ........................................................... 25

Tabela 5- Tempos de produção do concentrado Amarelo Vinilico .......................................... 25

Tabela 6- Tempos de produção do concentrado amarelo + quad.Ink ..................................... 26

Tabela 9- Valores dos tempos de homogeneização recolhidos para os diferentes produtos. . 41

1.2 Tema e Objetivos do Estágio Curricular

1.3 A Sintigraf no Mercado