N-650 REV.

F AGO / 2003

APLICAÇÃO DE REVESTIMENTO À BASE

DE ALCATRÃO DE HULHA EM
TUBULAÇÕES ENTERRADAS OU
SUBMERSAS
Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação
do texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o
responsável pela adoção e aplicação dos seus itens.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

CONTEC deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
eventual resolução de não segui-la ("não-conformidade" com esta Norma) deve
Comissão de Normas ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo
Técnicas Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos:
“dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros verbos de caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da
PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos:
“recomendar”, “poder”, “sugerir” e “aconselhar” (verbos de caráter
não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 14 CONTEC - Subcomissão Autora.

Pintura e Revestimentos
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Anticorrosivos
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o
item a ser revisado, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica.
As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S.A. – PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorização
da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente,
através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. A
circulação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e
Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade
industrial.”

Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs
(formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e
as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Plenário da CONTEC (formado pelos representantes das
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a
revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para
ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em
conformidade com a norma PETROBRAS N - 1. Para informações completas sobre as Normas
Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 17 páginas e Índice de Revisões

 N-650 REV. F AGO / 2003

PREFÁCIO

Esta Norma PETROBRAS N-650 REV. F AGO/2003 é a Revalidação da norma

PETROBRAS N-650 REV. E OUT/97, não tendo sido alterado o seu conteúdo.

1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma fixa o procedimento para o armazenamento, manuseio, transporte,

limpeza e aplicação de revestimento externo anticorrosivo, à base de esmalte de
alcatrão de hulha (“Coal Tar Enamel”), em tubulações de aço enterradas ou
submersas.

1.2 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição.

1.3 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES

Os documentos relacionados a seguir são citados no texto e contêm prescrições válidas

para a presente Norma.

PETROBRAS N-5 - Limpeza de Superfícies de Aço por Ação

Físico-Química;
PETROBRAS N-6 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas
Manuais e Mecânicas;
PETROBRAS N-9 - Tratamento de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo
e Hidrojateamento;
PETROBRAS N-862 - Execução de Terraplanagem;
PETROBRAS N-1190 - Cercas e Portões;
PETROBRAS N-1207 - Esmalte de Alcatrão de Hulha;
PETROBRAS N-1399 - Véu de Fibras de Vidro Reforçado;
PETROBRAS N-1564 - Folha de Mastique Betuminoso;
PETROBRAS N-2719 - Estocagem de Tubo em Área Descoberta;
ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of
Paints and Related Products;
AWWA C 203-86 - Coal Tar Enamel Protective Coating for Steel Water
Pipeline-Enamel and Tape-Hot-Applied.

3 CONDIÇÕES GERIAS

3.1 Materiais

Os materiais a serem aplicados segundo esta Norma devem estar de acordo com o prescrito
nas normas PETROBRAS N-1207, N-1399 e N-1564.

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3.2 Campo de Aplicação

O revestimento pode ser aplicado em camada simples ou dupla.

3.2.1 O revestimento em camada simples deve ser aplicado em trechos enterrados com
resistividade superior a 5 000 Ωcm.

3.2.2 O revestimento em camada dupla deve ser aplicado em trechos submersos, em

trechos enterrados sujeitos a correntes de interferência ou em trechos enterrados com
resistividade inferior a 5 000 Ωcm.

3.3 Recebimento

3.3.1 A amostragem para efeito de inspeção de recebimento deve ser feita da seguinte
maneira:

a) retirar uma amostra de uma embalagem da solução de imprimação e 10 kg do

esmalte para cada lote de fabricação;
b) retirar uma amostra de 1 m para cada lote de fabricação de véu de fibra de
vidro reforçado e de folhas de mastique betuminoso.

3.3.2 Devem ser efetuados os ensaios previstos nas normas:

a) PETROBRAS N-1207: para o esmalte de alcatrão de hulha;

b) PETROBRAS N-1399: para o véu de fibras de vidro reforçado;
c) PETROBRAS N-1564: para a folha de mastique betuminoso.

3.3.3 Os resultados dos ensaios devem ser comparados com as características previstas na
norma específica para cada tipo de material.

3.3.4 A solução de imprimação deve apresentar-se com sua embalagem original fechada.

3.3.5 Verificar se as embalagens e respectivas rotulações atendem aos requisitos da norma

técnica que especifica o material.

3.4 Armazenamento

3.4.1 Todos os materiais necessários ao revestimento, exceto o “coal-tar”, devem ser

armazenados em local coberto, de maneira a evitar danos, longe de eventuais fontes de
calor e umidade e em suas embalagens originais.

3.4.2 A armazenagem dos tubos sem revestimento deve atender ao prescrito na norma
PETROBRAS N-2719 e/ou às recomendações dos fabricantes dos tubos e do aplicador do
revestimento.

3
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3.4.3 Todos os materiais sujeitos a deterioração com o tempo devem ser armazenados de
tal forma que possam ser utilizados primeiramente aqueles com maior tempo de
armazenamento.

3.4.4 Deve ser evitada a deposição de materiais estranhos no interior dos tubos durante
todo o período de armazenamento.

3.4.5 Durante todo o período de armazenamento os tubos revestidos devem ser apoiados
em suportes almofadados (espuma flexível de poliuretano, sacos de palha ou sacos de
areia), com espaçamento entre suportes igual ao previsto pela norma PETROBRAS N-2719
para os berços (barrotes de apoio) da primeira camada e com área mínima de apoio (A)
calculada por:

A = 0,5 πD2

Onde:
D = diâmetro externo do tubo revestido, em mm.

3.4.6 Os tubos revestidos armazenados, sujeitos a intempéries, por período superior a

30 dias, devem possuir uma caiação como previsto no item 3.10 desta Norma.

3.4.7 A construção do estaleiro para armazenagem dos tubos revestidos, na planta de

aplicação do revestimento ou em locais próximos à montagem da tubulação, deve ser feita
conforme o previsto nas normas PETROBRAS N-2719, N-862 e N-1190.

3.4.8 Na armazenagem de tubos revestidos empilhados, os suportes devem ser aqueles

previstos na norma PETROBRAS N-2719 com as almofadas e espaçamentos previstos no
item 3.4.5 desta Norma.

3.4.9 O número de camadas de tubos revestidos empilhados deve ser determinado como a
seguir:

D
N = 1,025   +1
P

Onde:
N = número máximo de camadas a serem empilhadas;
D = diâmetro externo dos tubos, incluindo o revestimento, em mm;
P = peso da unidade de comprimento do tubo revestido em kg/m.

P é determinado a seguir:

P = p + 6,805 x 10-3 e (d + e)

Onde:
p = peso linear do tubo sem revestimento, em kg/m;
d = diâmetro externo do tubo sem revestimento, em mm;
e = espessura do revestimento, em mm.

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Nota: As fórmulas acima se transformam nas seguintes, quando utilizadas unidades do

sistema inglês de medidas:

D
N = 17,5   +1
P

Onde:
N = número máximo de camadas a serem empilhadas;
D = diâmetro externo dos tubos, incluindo o revestimento, em polegadas;
P = peso do tubo revestido em libras por pé linear.

P então é determinado como a seguir:

P = p + 2,95 e (d + e)

Onde:
P = peso do tubo sem revestimento, em lbs por pé linear;
d = diâmetro externo do tubo sem revestimento em polegadas;
e = espessura do revestimento, em polegadas.

3.5 Manuseio

3.5.1 O manuseio dos tubos deve ser feito de forma a evitar danos mecânicos ao
revestimento e ao bisel.

3.5.2 O manuseio deve ser efetuado somente após o resfriamento do esmalte.

3.5.3 O manuseio dos tubos revestidos durante as fases de carga, descarga, desfile e
lançamento, deve ser feito por meio de equipamentos de movimentação de cargas,
balancins ou cintas, com largura adequada fabricadas com borracha, plástico, couro ou lona,
sem partes ponteagudas como parafusos ou rebites, de forma a não provocar danos ao
revestimento.

3.5.4 Admite-se que o manuseio dos tubos revestidos seja feito por meio de cabos de aço
ou corrente, desde que o apoio seja feito nas extremidades não revestidas e de forma a não
danificar o revestimento e o bisel. [Prática Recomendada]

3.5.5 Todas as áreas do tubo revestido que entrarem em contato com os acessórios de
movimentação de cabos de aço ou corrente, devem ser inspecionadas e reparadas, se
necessário.

3.6 Transporte

3.6.1 Todos os materiais necessários ao revestimento devem ser transportados de maneira

a evitar danos.

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3.6.2 Durante o transporte os tubos revestidos devem ser apoiados como previsto no
item 3.4.8. Todas as correntes, cabos ou outros acessórios usados para fixar a carga devem
ser cuidadosamente almofadados nos locais de contato com os tubos.

3.6.3 Os tubos devem ser separados de maneira que não se apoiem diretamente uns
contra os outros. Entre os tubos devem ser usados apoios almofadados.

3.6.4 Toda a carga deve ser fixada de modo a impedir deslocamento em trânsito. Os
dispositivos de fixação devem estar espaçados a uma distância igual ou inferior ao
espaçamento entre os suportes.

3.6.5 Nos tubos cuja relação diâmetro/espessura esteja acima de 120 devem ser instaladas
cruzetas nas extremidades, com a finalidade de evitar ovalização.

3.7 Condições Ambientais

3.7.1 Em locais desabrigados a aplicação não deve ser feita em dias chuvosos ou com
expectativa de chuva, antes da secagem da solução de imprimação.

3.7.2 A temperatura ambiente durante a aplicação da solução de imprimação e do esmalte

deve situar-se entre 10 °C e 50 °C.

3.7.3 A temperatura do tubo onde vai ser aplicada a solução de imprimação não deve ser
superior a 50 °C ou inferior à temperatura correspondente ao ponto de orvalho acrescida de
3 °C.

3.7.4 A umidade relativa do ar no local do preparo da superfície e das aplicações da

solução de imprimação e do esmalte não deve exceder a 85 %. Admite-se que a aplicação
da solução de imprimação e do esmalte possa ser feita com umidade relativa do ar entre
85 % e 95 %, desde que seja satisfeita uma das seguintes condições:

a) temperatura da superfície do tubo esteja 3 °C acima do ponto de orvalho;

b) que os tubos sejam pré-aquecidos entre 45 °C e 50 °C;
c) que o local onde deve ser executado o serviço esteja com umidade relativa,
artificialmente, inferior a 85 %.

3.8 Procedimento de Aplicação

A aplicação do revestimento deve ser feita com base em um procedimento de aplicação

contendo, pelo menos, as seguintes informações:

a) tipo de revestimento a ser aplicado;

b) norma de aplicação na qual foi baseado;
c) seqüência de execução do revestimento;
d) processo de aplicação da solução de imprimação, do esmalte, do véu de fibra
de vidro reforçado;
e) fornecedores e referências comerciais da solução de imprimação, do esmalte,
dos véus de fibra de vidro reforçado;

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f) entidade responsável pelos testes previstos na inspeção de recebimento (ver

item 3.3.2 desta Norma);
g) plano para inspeção de recebimento dos diversos materiais;
h) taxa de aquecimento do esmalte;

i) temperatura de aplicação do esmalte;

j) temperatura de manutenção do esmalte durante interrupções da aplicação;
k) tempo máximo de paralisação;
l) procedimento para limpeza da caldeira, fixando número de queimas;
m) métodos de inspeção, freqüência de realização da inspeção e critérios de
aceitação ou rejeição a serem usados durante a aplicação;
n) cuidados a serem observados durante o manuseio e transporte do tubo
revestido;
o) técnica de execução dos reparos eventualmente necessários;
p) técnica de execução das juntas de campo;
q) segurança na aplicação.

3.9 Extensão do Revestimento

3.9.1 Os tubos revestidos devem ter, em ambas as extremidades, uma faixa de 150 mm
onde o revestimento não deve ser aplicado. Devem entretanto receber o preparo da
superfície e estarem isentos de resíduos de esmalte.

3.9.2 Após a soldagem das juntas de campo deve ser feita a aplicação do revestimento nas
faixas não revestidas.

3.9.3 Nos trabalhos de campo, nas regiões onde o revestimento for interrompido, deve ser
feito um chanfro de aproximadamente 45°, em uma extensão aproximada de 3 cm.

3.10 Proteção do Revestimento

3.10.1 A caiação a ser aplicada sobre os tubos revestidos, sujeitos às intempéries, deve ser
feita da seguinte forma:

a) misturar 100 L de água, 2 L de óleo de linhaça, 30 kg de cal virgem ou cal

hidratada e 2,4 kg de sal;
b) mexer até formar uma mistura homogênea;
c) deixar em repouso por período mínimo de 3 dias (ver Nota 1);
d) aplicá-la a pincel, trincha, brocha ou processo adequado em toda a superfície
externa do revestimento (ver Nota 2).

Notas: 1) Caso seja utilizada a cal hidratada não há necessidade do período de repouso.
2) Recomenda-se a substituição do óleo de linhaça e do sal por uma emulsão à
base de PVA ou cola de madeira. [Prática Recomendada]

3.10.2 Quando for necessário estocar tubos revestidos por um período superior a 4 meses,
aplicar uma demão de tinta vinílica branca modificada, em substituição à cobertura refletora,
que possua as características indicadas na TABELA 1.

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TABELA 1 - CARACTERÍSTICAS DA TINTA VINÍLICA BRANCA MODIFICADA

Densidade, mínimo 1,27

Sólidos por volume, mínimo 38,0 %
Espessura de película úmida, mínimo 80 µm
Espessura de película seca, mínimo 30 µm
Rendimento teórico, mínimo 12 m2 /L
Tempo de secagem para manuseio, máximo 10 min.
Tempo de secagem total, máximo 30 min.
Intervalo para repintura, mínimo 1h
Período máximo de estocagem 12 meses

3.10.3 Para proteção mecânica do revestimento em terrenos rochosos, deve ser feito o
envolvimento da tubulação com folhas de mastique betuminoso (“Rock-Shield”).

4 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS

4.1 Revestimento em Camada Simples

4.1.1 Limpeza dos Tubos

4.1.1.1 Toda a pintura, verniz, revestimento velho, produtos de corrosão, óleo, graxa, poeira
e quaisquer materiais estranhos existentes na superfície dos tubos devem ser removidos, de
acordo com as normas PETROBRAS N-5, PETROBRAS N-6 ou N-9 (somente para limpeza
dos produtos não oleosos ou graxos).

4.1.1.2 A preparação da superfície dos tubos deve ser feita por jateamento abrasivo, de
acordo com o prescrito na norma PETROBRAS N-9. O grau de preparação deve ser, no
mínimo, o Sa 2 (jateamento comercial) da norma ISO 8501-1. A rugosidade mínima da
superfície deve ser de 20 µm (rugosidade total - RT).

4.1.1.3 A aplicação da solução de imprimação (“primer”) deve ser feita na mesma jornada
de trabalho do jateamento abrasivo. Se, quando da aplicação da solução de imprimação, a
superfície já apresentar vestígios de corrosão, deve preferencialmente ser repetido o
jateamento abrasivo. Nos casos em que o jateamento seja inviável deve ser feita
preparação através de limpeza mecânica, segundo a norma PETROBRAS N-6, até o padrão
St 3 da norma ISO 8501-1.

4.1.1.4 As soldas de emenda entre tubos (nos casos de tubulações revestidas em planta
fixa) devem ser limpas segundo a norma PETROBRAS N-6 até o padrão St 3 da norma
ISO 8501-1.

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4.1.2 Aplicação de Solução de Imprimação (“Primer”)

4.1.2.1 Imediatamente após o preparo da superfície, o tubo deve receber uma demão
uniforme de solução de imprimação, que seja compatível com o esmalte de alcatrão de
hulha (“Coal-Tar”) a ser usado. A espessura média mínima (medida em, pelo menos,
6 pontos) da película da solução de imprimação, após secagem, deve ser de 20 µm e deve
ser suficiente para o completo recobrimento da superfície do tubo, além de garantir boa
aderência.

4.1.2.2 A aplicação da solução de imprimação deve ser feita com a superfície limpa e seca.

4.1.2.3 A aplicação deve ser livre de falhas podendo ser feita por pulverização, rolo, trincha
ou tapete, exceto nos cordões de solda, onde deve ser feita obrigatoriamente à trincha ou
rolo de, no máximo, 75 mm de largura.

4.1.2.4 Não deve ser utilizado material contaminado por substâncias estranhas ou que
apresente sedimentação que impossibilite sua homogeneização.

4.1.2.5 O conteúdo de cada tambor deve ser completamente misturado e homogeneizado

antes de se retirar a quantidade destinada a uso imediato.

4.1.2.6 A solução deve ser utilizada preferencialmente sem diluição, admitindo-se uma
diluição máxima de 10 %, desde que utilizado o diluente indicado e na quantidade
recomendada pelo fabricante.

4.1.2.7 A película da solução de imprimação deve apresentar-se com espessura uniforme,

isenta de falhas do tipo escorrimento, fendilhamento, enrugamento ou crateras. Pequenas
bolhas são admissíveis desde que não comprometam a aderência.

4.1.2.8 Quando utilizado o método de pulverização, devem ser usados filtros de ar

adequados, a fim de remover todo o óleo e umidade do ar comprimido. Devem ser usados
tanques pressurizados agitados mecanicamente ou pneumaticamente.

4.1.2.9 Quando o revestimento for feito em planta fixa, os tubos depois de terem recebido a
solução devem ser devidamente manuseados, a fim de evitar danos, devendo ser colocados
em prateleiras ou deslizadores. As prateleiras ou deslizadores devem ter uma altura superior
aos possíveis obstáculos. Os tubos devem ser manuseados pelas extremidades com
ganchos adequados ou patolas e cabos de comprimento suficiente. No caso de prateleiras,
os tubos devem ser rolados sobre trilhos, não se considerando para reparo a superfície de
contato do tubo com os trilhos. A área ao redor das prateleiras deve ser suficientemente
espaçosa e livre, para permitir que os tubos sejam manuseados sem danificar a película.

4.1.2.10 Os tubos que já receberam a aplicação da solução e que tenham incorporado

poeira durante a secagem, devem ter a solução removida e receber nova aplicação.

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4.1.2.11 O intervalo de tempo para a secagem da solução de imprimação antes da

aplicação do esmalte deve ser o indicado pelo seu fabricante.

4.1.3 Preparação e Aquecimento do Esmalte de Alcatrão de Hulha

4.1.3.1 O esmalte deve ser cortado em pedaços que não ultrapassem 10 kg e armazenado
em locais adequados ou em tambores fechados, a fim de evitar a contaminação por poeira e
corpos estranhos.

4.1.3.2 Os pedaços de esmalte, durante o período de transporte, manuseio e carga, devem

ser protegidos por uma cobertura de lona ou similar, para evitar contaminação. Se
caminhões ou similares forem usados no transporte dos pedaços de esmalte para as
caldeiras de aquecimento, devem ter suas carrocerias completamente limpas e cobertas
com lona ou similar.

4.1.3.3 O esmalte deve ser aquecido lenta e cuidadosamente, até atingir a temperatura
adequada de aplicação, recomendada pelo fabricante. Durante toda a aplicação sua
temperatura deve ser mantida constante.

4.1.3.4 O esmalte deve ser aquecido em caldeiras e essas devem ser em número suficiente
para manter um suprimento contínuo durante o período de aplicação.

4.1.3.5 As caldeiras devem ser equipadas com agitadores mecânicos, termômetros e filtros
de saída. Os termômetros podem ser indicadores ou registradores, mas com uma escala
suficientemente ampla para indicar qualquer temperatura que se possa desenvolver durante
o período de aquecimento. Os termômetros devem ser imersos no esmalte.

4.1.3.6 Caldeiras de aquecimento direto devem ser cuidadosamente limpas antes do

carregamento e todos os resíduos de esmalte velho, coque, óleo e outros materiais
estranhos, devem ser completamente removidos. Cuidados devem ser tomados quando do
carregamento das caldeiras e também, durante todo o processo, a fim de que não haja
contaminação do esmalte.

4.1.3.7 Depois que a caldeira estiver carregada com o esmalte em pedaços, deve ser
aquecida lentamente até que o esmalte do fundo derreta e então devem ser acionados os
agitadores mecânicos. A seguir, a temperatura deve ser gradualmente aumentada até que
metade da carga se derreta. Nesta ocasião, deve ser aplicado o aquecimento total até que a
temperatura de aplicação seja alcançada, quando então os queimadores devem ser
ajustados para manterem essa temperatura.

4.1.3.8 A aplicação só deve ser iniciada após se constatar que o esmalte está
completamente fundido, homogeneizado e com a viscosidade adequada à aplicação
indicada pelo fabricante.

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4.1.3.9 Se houver alguma demora para início ou interrupção da aplicação do esmalte, a

temperatura da carga na caldeira deve ser mantida cerca de 50 °C abaixo da temperatura
de aplicação, até que esta seja iniciada. As tampas das caldeiras devem ser conservadas
fechadas durante as interrupções e os agitadores mantidos em operação contínua. O
período máximo de interrupção admitido é de 12 horas. Admite-se períodos maiores desde
que seja comprovado que o material possui a característica prescrita no item 5.4.2 desta
Norma.

4.1.3.10 Após uma interrupção, antes de ser reiniciada a aplicação, devem ser tomados
cuidados no sentido de elevar a temperatura do esmalte até a sua temperatura de aplicação.

4.1.3.11 Nenhuma carga em estado sólido deve ser adicionada à caldeira, durante o tempo
em que o esmalte estiver sendo aplicado. Caso haja necessidade de se adicionar nova
carga, deve-se interromper o processo de aplicação até que toda carga esteja
completamente fundida, misturada, homogeneizada e na temperatura de aplicação. No caso
de se utilizar caldeira de pré-fusão como alimentadora da caldeira de aplicação, este
processo pode ser contínuo.

4.1.3.12 Caldeiras de aplicação e pré-fusão com aquecimento indireto (de fundo duplo ou
com camisa de óleo) devem ser completamente esvaziadas e limpas, quando apresentarem
sinal de material sedimentado.

4.1.3.13 Todo o esmalte que tenha sido aquecido à temperatura de aplicação e não
utilizado, deve ser descarregado e colocado em vasilhames limpos, podendo ser
reempregado, desde que tenha sido conservado puro e livre de qualquer contaminação.

4.1.3.14 A quantidade de esmalte reutilizado é no máximo 10 % da carga de cada caldeira.

4.1.3.15 Pequenas caldeiras ou vasilhames para arremates, de 200 L de capacidade ou

menores, não equipados com agitadores mecânicos, podem ser usados para aquecimento
de esmalte destinado a reparo e arremates de juntas. Nesse caso, o esmalte deve ser
mexido com uma palheta de aço, a cada 15 min., durante o período de aquecimento e
aplicação. As tampas desses equipamentos devem ser conservadas permanentemente
fechadas, exceto quando esmalte estiver sendo mexido. Nos casos de interrupção ou
paradas, esses equipamentos de aquecimento devem ser esvaziados e completamente
limpos. O esmalte deve ser mantido livre de impurezas antes, durante e após o período de
aplicação. Termômetros e drenos adequados devem ser previstos para esses
equipamentos, da mesma maneira que o especificado para caldeiras maiores.

4.1.4 Aplicação do Esmalte de Alcatrão de Hulha

4.1.4.1 Quando a solução de imprimação já estiver seca e o esmalte aquecido, o tubo deve
ser cuidadosamente limpo para retirar a poeira, sujeira e corpos estranhos, imediatamente
antes da aplicação do esmalte.

4.1.4.2 Quaisquer danos causados às superfícies já com a solução de imprimação aplicada,

exceto para o previsto no item 4.1.2.9, devem ser reparados manualmente, deixando secar
novamente para em seguida aplicar o esmalte.

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4.1.4.3 O esmalte não pode ser aplicado a céu aberto em condições atmosféricas adversas,
tais como: chuva, nevoeiro ou unidade relativa do ar superior a 85 %.

4.1.4.4 A aplicação de esmalte deve ser efetuada de maneira a formar uma camada
nominal total (incluindo o envoltório) de 2,5 mm de espessura em toda a superfície do tubo.

4.1.5 Aplicação do Véu de Fibra de Vidro Reforçado

4.1.5.1 Os envoltórios de véu de fibras de vidro reforçado devem ser aplicados

helicoidalmente, com uma tensão uniforme, imediatamente após a aplicação do esmalte
quente. A superposição das margens deve estar de acordo com a TABELA 2 do
item 4.1.5.3. Todas as superposições nas extremidades, devem ser fixadas com esmalte
quente para assegurar um firme recobrimento. O véu de fibra de vidro reforçado deve ficar
afastado 0,6 mm da superfície do tubo.

4.1.5.2 A superfície exterior do esmalte deve ficar integralmente coberta pelo véu de fibra
de vidro reforçado.

4.1.5.3 As larguras e sobreposições do véu de fibra de vidro reforçado devem estar de

acordo com a TABELA 2 ou com as recomendações do aplicador.

TABELA 2 - INDICAÇÕES SOBRE ENVOLTÓRIOS PARA TUBULAÇÃO

Diâmetro Nominal do Tubo Largura dos Envoltórios Sobreposição Mínima

mm pol mm pol mm
50 a 125 2a5 100 4 12
150 6 150 6 12
200 a 250 8 a 10 225 9 12
300 a 450 12 a 18 300 12 20
500 a 1 200 20 a 48 450 18 25

4.2 Revestimento em Camada Dupla

4.2.1 Limpeza dos Tubos

Seguir o que prescreve o item 4.1.1 desta Norma.

4.2.2 Aplicação da Solução de Imprimação (“Primer”)

Seguir o que prescreve o item 4.1.2 desta Norma.

4.2.3 Preparação e Aquecimento de Esmalte de Alcatrão de Hulha

Seguir o que prescreve o item 4.1.3 desta Norma.

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4.2.4 Aplicação do Esmalte de Alcatrão de Hulha (“Coal-Tar”)

A aplicação do esmalte deve ser efetuada de maneira a formar uma camada nominal total
(incluindo as 2 camadas de véu de fibra de vidro reforçado) de 4 mm de espessura em toda
superfície do tubo. Seguir o que prescreve o item 4.1.4 desta Norma e o seguinte: a primeira
camada de esmalte deve ter uma espessura de 2,5 mm e a segunda camada uma
espessura de 1,5 mm; a espessura total incluindo o envoltório deve ser de 4,0 mm.

4.2.5 Aplicação de Véu de Fibra de Vidro Reforçado

4.2.5.1 Seguir o que prescreve o item 4.1.5 desta Norma, para a aplicação das 2 camadas
de véu de fibra de vidro. O segundo véu de fibra de vidro reforçado deve ficar afastado pelo
menos 0,5 mm da primeira camada de esmalte e não mais do que 1 mm desta mesma
camada.

4.2.5.2 A aplicação dos envoltórios deve ser efetuada imediatamente após a aplicação das
camadas de esmalte a fim de permitir que as camadas de véu de fibra de vidro reforçado
fiquem firmemente aderidas ao esmalte.

4.3 Aplicação Manual

4.3.1 Deve restringir-se ao revestimento de conexões, peças especiais, encaminhamento,

emendas e juntas de campo, soldados ou não.

4.3.2 O preparo da superfície deve ser feito por limpeza manual ou limpeza mecânica
(segundo a norma PETROBRAS N-6) até o padrão St 3 da norma ISO 8501-1.

4.3.3 Após a aplicação da solução da imprimação, devem ser cuidadosamente realizadas a

aplicação do esmalte e o envolvimento manual com o véu de fibra de vidro reforçado a fim
de que o esmalte fique bem aderido ao tubo e que os envoltórios fiquem bem embebidos e
bem aderidos ao esmalte. Em nenhum caso é permitido aplicar o véu de fibra de vidro
reforçado seguido de aplicação de esmalte a pincel.

4.3.4 Quando se tratar de reparos ou juntas de campo, soldadas ou não, o esmalte e os

envoltórios devem superpor-se ao revestimento já aplicado em pelo menos 100 mm, em
ambos os lados das juntas, de modo a formar uma superfície externa contínua e isenta de
imperfeições.

4.3.5 A aplicação manual do esmalte consiste em despejá-lo quente, sobre a superfície a

revestir e distribuí-lo, por meio de uma cinta, até atingir a espessura recomendada.

4.3.6 Os regadores usados para derramar o esmalte devem ser seguros paralelamente ao
eixo longitudinal do tubo, de modo que quando o esmalte for despejado na geratriz superior
do tubo, a lâmina deve ficar perpendicular ao eixo longitudinal. Os regadores usados para
despejar o esmalte devem ser conservados limpos, isentos de graxas, sujeiras ou outros
corpos estranhos.

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5 INSPEÇÃO

5.1 Condições Ambientais

Diariamente devem ser medidas a temperatura ambiente, a temperatura do tubo que vai
receber a solução de imprimação e a unidade relativa do ar, devendo atender ao previsto
respectivamente nos itens 3.7.2, 3.7.3 e 3.7.4 desta Norma.

5.2 Preparo da Superfície

5.2.1 Nos casos em que o jateamento abrasivo é feito com areia, esta deve ser
inspecionada visualmente para verificar a presença de contaminadores, tais como: argila,
carvão e mica. A inspeção deve ser feita para cada lote recebido. A areia deve estar isenta
desses contaminantes. Após o jateamento deve ser feita uma inspeção visual da superfície
para verificar a presença desses contaminantes não observados na inspeção da areia e,
caso se constate sua existência, deve ser feita uma limpeza da superfície por meio de
escovamento e sopragem de ar (limpo e seco).

5.2.2 A areia deve também ser inspecionada quanto à contaminação com sal, de acordo
com o procedimento previsto na norma PETROBRAS N-9. A inspeção deve ser feita para
cada lote recebido. A areia quando inspecionada com base na norma PETROBRAS N-9
deve estar isenta de sal e se o teor for determinado quantitativamente deve ser inferior a
40 ppm.

5.2.3 Ao final da limpeza deve ser comparado visualmente o estado da superfície com os
padrões da norma ISO 8501-1 definidos, conforme o caso, nos itens 4.1.1.2, 4.1.1.3, 4.1.1.4,
4.2.1 e 4.3.2 desta Norma.

5.3 Solução de Imprimação

5.3.1 A cada 10 tubos devem ser efetuadas pelo menos 6 medições da espessura da
película seca, procurando-se distribuí-las ao longo do comprimento do tubo. A média dos
valores obtidos deve atender ao definido no item 4.1.2.1, sendo que nenhum dos valores
medidos deve ser inferior a 15 µm.

5.3.2 Verificar se a película aplicada em cada tubo encontra-se isenta de falhas previstas no
item 4.1.2.7 desta Norma.

5.3.3 Antes da aplicação do esmalte a secagem da solução de imprimação pode ser

avaliada da seguinte forma:

a) raspar uma pequena quantidade da película da superfície do tubo exposta aos

raios solares e comprimí-la entre os dedos polegar e indicador por cerca de
1 min.;
b) repetir o procedimento raspando da superfície não exposta aos raios solares;
c) a cura da solução é considerada satisfatória quando os materiais raspados não
grudarem nos dedos nem fragmentarem-se em forma de pó.

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5.3.4 Todos os tubos cuja aplicação de solução não tenha sido aceita, devem ser
novamente limpos e repintados.

5.4 Esmalte de Alcatrão de Hulha

5.4.1 A temperatura de aplicação do esmalte deve ser verificada a cada 15 min. e atender
ao definido no item 4.1.3.3 desta Norma.

5.4.2 A carga da caldeira de aquecimento deve ser submetida a um teste de penetração

quando das interrupções previstas no item 4.1.3.8. A penetração não deve ser inferior a
50 % da penetração mínima especificada a 25 °C. Caso seja inferior, a carga deve ser
rejeitada e o esmalte não deve ser reaproveitado.

5.4.3 A aplicação deve ser interrompida quando defeitos do tipo bolhas, provocados por
ajustagem imperfeita da máquina ou pela presença de bolhas de ar nas bombas ou linhas
de suprimento, aparecem no revestimento.

5.4.4 A cada 10 tubos devem ser efetuadas pelo menos 6 medições da espessura do
esmalte, procurando-se distribuí-las ao longo do comprimento do tubo. A média dos valores
obtidos deve atender ao definido no item 4.1.4.4 para revestimento simples ou item 4.2.4
para revestimento duplo. No caso de revestimento simples nenhum dos valores medidos
deve ser inferior a 2 mm, exceto no cordão de solda, onde admite-se 1,5 mm e nenhum
deve ser superior a 4 mm. Para o revestimento duplo nenhum dos valores medidos deve ser
inferior a 3,5 mm, exceto no cordão de solda, onde se admite 3,0 mm e nenhum valor deve
ser superior a 5,5 mm.

5.5 Revestimento

5.5.1 Aderência

5.5.1.1 A cada 10 tubos o teste de aderência deve ser feito em uma das extremidades do
tubo, com o revestimento aplicado a, no mínimo, 12 h. Não mais do que um ensaio deve ser
feito em cada tubo.

5.5.1.2 A temperatura da superfície do revestimento para a execução deste ensaio deve

estar entre 10 °C e 25 °C, sendo que esta temperatura deve ser medida com termômetro de
superfície de leitura imediata.

5.5.1.3 Se as temperaturas citadas no item 5.5.1.2 não forem obedecidas, deve ser
derramada água fria ou quente na área escolhida para o ensaio, com a finalidade de ajuste
de temperatura entre aqueles valores.

5.5.1.4 Na área escolhida para o ensaio devem ser feitos 2 corpos paralelos até o metal
distanciados entre si aproximadamente 20 mm em uma extensão de 100 mm. Estes cortes
devem ser feitos com uma lâmina fina e rígida para não danificar o revestimento no local do
teste. Se for necessário, pode-se aquecer a lâmina para maior facilidade de corte.

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5.5.1.5 Em seguida levantar um dos extremos da tira com a lâmina (aproximadamente

20 mm) e tentar deslocar o esmalte, puxando-a lentamente para cima. Se não se conseguir
levantar um dos extremos da tira, significa que a aderência do sistema de revestimento é
satisfatória.

5.5.1.6 A aderência é satisfatória se o comprimento da tira deslocada não for maior do que
a distância entre os cortes (20 mm) antes que o esmalte se rompa.

5.5.1.7 Se o comprimento da tira deslocada for maior do que a distância entre os cortes
(20 mm) o ensaio falhou e 2 outros devem ser efetuados, em áreas diferentes do mesmo
tubo. Uma destas áreas deve estar localizada na outra extremidade do tubo e uma no meio
do tubo.

5.5.1.8 Se os 2 ensaios adicionais citados no item 5.5.1.7 forem satisfatórios o tubo deve
ser aprovado. Se qualquer um destes ensaios adicionais falhar, o revestimento deve ser
recusado. Se a inspeção efetuada for por amostragem, conforme o item 5.5.1.1, todo o lote
de tubos deve ser inspecionado.

5.5.1.9 A área do revestimento onde foi feito o ensaio de aderência deve ser reparada após
a sua conclusão.

5.5.2 Descontinuidades

5.5.2.1 O teste de descontinuidade deve ser feito após o teste de aderência e seus
respectivos reparos.

5.5.2.2 Deve ser feito em toda a extensão do revestimento.

5.5.2.3 Deve ser feito com aparelho de tensão variável por via seca.

5.5.2.4 A tensão de teste deve ser de 5 000 volts por milímetro de espessura de
revestimento e não superior a 15 000 volts. A tensão pode também ser ajustada conforme o
procedimento previsto na norma AWWA C 203.

5.5.2.5 O aparelho deve deslocar-se sobre a superfície em teste a uma velocidade máxima
de 30 cm/s.

5.5.2.6 Qualquer descontinuidade detectada deve ser reparada e a região reinspecionada,

exceto quando ocorrer o descrito em 6.2 desta Norma.

5.5.3 Caiação

Os tubos revestidos, armazenados por período de tempo superior a 30 dias e que

receberam caiação devem ser inspecionados mensalmente quanto a rachamento,
descascamento e desprendimento de pó da caiação.

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6 REPAROS

6.1 Todo o revestimento descolado, frouxo ou com qualquer defeito, deve ser removido,
raspado, escovado, até que a superfície do tubo fique completamente limpa para ser
iniciado o reparo que deve ser executado conforme especificado no item 4.3 desta Norma.
Não é necessário imprimar áreas de reparos inferiores a 10 cm2.

Nota: Quando o defeito for superficial não é necessário expor a superfície do tubo.

6.2 Quando o tubo já revestido apresentar áreas danificadas ou defeituosas superiores a

10 % da área total do tubo, o revestimento deve ser totalmente refeito.

6.3 Quando o alcatrão, após sua secagem, apresentar problemas de rachamento,

descascamento e desprendimento de pó, deve ser feita nova aplicação de caiação.

Nota: Deve ser removido o material nas regiões de descascamento.

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ÍNDICE DE REVISÕES

REV. A, B, C, D e E
Não existe índice de revisões.

REV. F
Partes Atingidas Descrição da Alteração
Revalidação

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IR 1/1