TECNOLOGIA

DOS MATERIAIS

Ronei Stein
Ligas metálicas
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

„„ Descrever a classificação das ligas metálicas e seus diferentes tipos

de aço.
„„ Definir ferro fundido e identificar os seus principais tipos.
„„ Explicar o que são ligas não ferrosas e de que forma elas se apresentam.

Introdução
Você sabia que apesar da enorme variedade de metais existentes na Terra,
a maioria não é empregada em seu estado puro? Isso ocorre devido às
suas propriedades e seu elevado custo, fazendo com que eles sejam
empregados em forma de ligas, as quais possuem suas propriedades
alteradas em relação ao material inicial. Exemplo disso são as ligas de ferro
e aço, que representam cerca de 90% de todos os metais consumidos
pela indústria desde a Revolução Industrial, quando a invenção de fornos
que permitiam não apenas corrigir as impurezas do ferro, mas também
adicionar-lhes propriedades, contribuiu significativamente para a sua
melhoria a um baixo custo.
Neste capítulo, você vai estudar a classificação das ligas metálicas,
seus diferentes tipos de aço, o que é ferro fundido e quais são os seus
principais tipos, além de conhecer o que são ligas não ferrosas e de que
forma elas se apresentam.

Tipos de ligas metálicas

As ligas metálicas, devido à sua distinta composição, são agrupadas em duas
classes: ferrosas e não ferrosas. Como o próprio nome já remete, nas ligas
ferrosas, o principal constituinte é o ferro, e estão incluídos neste agrupamento
os aços e os ferros fundidos. Já as ligas não ferrosas são todas aquelas ligas
que não são à base de ferro. Começaremos abordando as ligas ferrosas.
2 Ligas metálicas

Os diferentes tipos de indústrias (automobilísticas, aeronáuticas, navais,

bélicas e construção civil) são os principais responsáveis pelo consumo de
metal em grande escala. Os setores de eletrônica e comunicações também
apresentam um consumo elevado, porém em escala menor se comparados
às demais. As ligas metálicas são materiais de propriedade semelhantes às
dos metais e que contêm pelo menos um metal em sua composição. Há ligas
formadas somente de metais e outras formadas de metais e semimetais (boro,
silício, arsênio, antimônio) e de metais e não-metais (carbono, fósforo).

As ligas ferrosas são produzidas em maiores quantidades em comparação a qualquer

outro tipo de metal. Isto se explica pelo seu amplo uso e é resultado de três fatores,
segundo Callister (2014):
„„ compostos contendo ferro existem em quantidades abundantes no interior da
crosta terrestre;
„„ o ferro metálico e as ligas de aço podem ser produzidos usando técnicas de extra-
ção, beneficiamento, formação de ligas e fabricação relativamente econômicas;
„„ as ligas ferrosas são extremamente versáteis, podendo ser adaptadas para possuir
uma ampla variedade de propriedades físicas e mecânicas.
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Para compreender a classificação taxonômica das diferentes formas de

classificação das ligas ferrosas, observe a Figura 1.

Figura 1. Esquema de classificação para as várias ligas ferrosas.

Fonte: Adaptado de Callister (2014).
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Aços e suas composições

Os aços são ligas-carbono que podem conter outras concentrações de elemen-
tos de formação de liga, sendo que existem milhares de ligas que possuem
composições ou tratamentos térmicos diferentes. De modo geral, os aços são
compostos aproximadamente por 98,5% de Ferro (Fe) e entre 0,5 e 1,7% de
C (carbono). É comum também os aços apresentarem traços de silício (Si),
enxofre (S) e fósforo (P).
Callister (2014) comenta que alguns dos aços mais comuns são classificados
de acordo com a sua concentração de carbono, sendo estes:

„„ aços de baixo teor de carbono;

„„ aços com médio teor de carbono;
„„ aços com alto teor de carbono.

Dentro de cada grupo existem subclasses, de acordo com as concentrações de outros

elementos de liga. Esta subclassificação pode ser de acordo com a composição química,
de acordo com a estrutura (perlíticos, martensíticos, austeníticos, ferríticos e carbíticos)
e de acordo com a aplicação (aços para fundição, aços estruturais, aços para trilhos,
aços para tubos, aços para fins magnéticos, entre vários outros).

Dentre todos os diferentes tipos de aços, os produzidos em maiores quan-

tidades enquadram-se dentro da classificação de baixo teor de carbono.
Nestes tipos de aços, tem-se menos do que aproximadamente 0,25% pC,
sendo que estes não respondem a tratamentos térmicos, cujo objetivo é formar
a martensita. O aumento da resistência nestes aços é obtido através de um
tratamento a frio.
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As ligas com baixo teor de carbono são relativamente moles e fracas. No entanto,
apresentam ductilidade e uma tenacidade excepcionais. As aplicações típicas para
estes tipos de aços incluem os componentes de carcaças de automóveis, formas
estruturais (como canaletas) e chapas, que são usadas em tubulações, edificações,
pontes e latas estanhadas (CALLISTER, 2014).

Os aços com médio teor de carbono possuem concentrações de carbono

entre 0,25 e 0,60%p, aproximadamente. Essas ligas podem ser tratadas ter-
micamente por austenização, têmpera e então são revenidas para melhorar
suas propriedades mecânicas. É importante ressaltar que o revenimento é
aplicado nos aços para corrigir a fragilidade e a dureza excessivas e, assim,
obter um aumento da tenacidade dos aços. Revenimento é o reaquecimento
das peças temperadas, a temperaturas abaixo da linha inferior de trans-
formação do aço.

É muito comum a adição de cromo, níquel e molibdênio nas ligas de médio teor
de carbono, pois estas melhoram a capacidade de serem tratadas termicamente,
apresentando várias combinações de resistência-ductilidade. Desta forma, estas ligas
são mais resistentes em comparação aos aços de baixo teor de carbono.
As ligas com médio teor de carbono são utilizadas em rodas e trilhos de trens, en-
grenagens, virabrequins e outras peças/componentes, que necessitam alta resistência,
resistência à abrasão e tenacidade (CALLISTER, 2014).

Os aços com alto teor de carbono, por sua vez, apresentam valores entre
0,60 e 1,7% de carbono, sendo estes mais duros e mais resistentes, porém menos
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dúcteis. São normalmente utilizados nestas ligas: cromo, vanádio, tungstênio

e molibdênio, o que aumenta a resistência ao desgaste por abrasão. Entre os
principais usos, estão as ferramentas, principalmente as de corte, como facas,
lâminas de corte, lâminas de serra para metais, molas e arames.

Ferro fundido
Os ferros fundidos são uma família de ligas ferrosas com uma larga gama
de propriedades e, como o nome indica, são passíveis de ser fundidas na
forma desejada, em vez de serem trabalhadas no estado sólido (SMITH;
HASHEMI, 2012). Os ferros fundidos são denominados ligas de ferro-
-carbono-silício, que contêm basicamente de 2% a 4% de carbono e de
0,5% a 3% de silício (Si), os quais passam pela reação eutética durante
a solidificação (ASKELAND; WRIGHT, 2014). Desta forma, estes tipos
de ferros são mais suscetíveis à fundição. Alguns ferros fundidos são
muito frágeis, sendo que a fundição se torna a técnica de fabricação mais
conveniente (CALLISTER, 2014).

A microestrutura da matriz e as propriedades de cada tipo de ferro fundido são de-

terminadas pela maneira como a austenita se transforma durante a reação eutetoide.
No diagrama de fases Fe-Fe3C usado para aços, a austenita transforma-se em ferrita
e cementita, normalmente na forma de perlita. Porém, cabe ressaltar que o silício
também induz a reação eutetoide estável (ASKELAND; WRIGHT, 2014).

Principais tipos de ferros fundidos

Os tipos mais comuns de ferros fundidos são os ferros fundidos cinzentos,
nodular, branco e maleável. No ferro fundido cinzento, os teores de carbono e
silício variam entre 2,5 e 4,0% e 1,0 e 3,0% respectivamente. Este tipo de ferro
é o mais empregado e denominado desta forma, devido a cor cinzenta opaca
em sua superfície quando fraturada. Askeland e Wright (2014) comentam que
a grafita do ferro fundido cinzento pode ocorrer com diversas morfologias,
sendo que uma delas é a de veios interconectados. O ponto onde estes veios
estão conectados é o núcleo de crescimento da grafita.
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Smith e Hashemi (2012) comentam que O ferro fundido cinzento se forma

quando o teor de carbono da liga excede a quantidade que se dissolve na
austenita, precipitando sob a forma de lamelas de grafita. Quando uma peça
de ferro fundido cinzento fratura, a superfície de fratura aparece cinzenta
devido à grafita exposta.
O ferro fundido nodular (também conhecido como dúctil) combina as van-
tagens de processamento dos ferros fundidos cinzentos com as propriedades
de engenharia dos aços. Isto porque, é adicionada uma pequena quantidade de
magnésio e/ou cério ao ferro fundido cinzento antes da fundição, produzindo uma
microestrutura e um conjunto de propriedades mecânicas diferentes (CALLISTER,
2014). Nesse caso, a grafita se apresentará em formato de nódulos ou esferas. O
ferro fundido dúctil apresenta boa fluidez, boa capacidade ao vazamento, excelente
usinabilidade e boa resistência ao desgaste. Entre as aplicações mais comuns para
este tipo de material, incluem-se as válvulas, os corpos de bombas, virabrequins,
engrenagens, bem como outros componentes automotivos e de máquinas.
O ferro fundido branco é uma liga dura e frágil com bastante cementita. A
superfície de fratura desse material apresenta coloração branca, o que origina
o seu nome. Este tipo de ferro apresenta alta dureza e resistência ao desgaste
abrasivo. Alguns elementos de liga, como o cromo, níquel e molibdênio são
adicionados, visando não apenas a formação de carbonetos de liga durante
a solidificação, mas também a formação de martensita durante o tratamento
térmico subsequente (ASKELAND; WRIGHT, 2014). Desta forma, o ferro
fundido branco forma-se quando parte do carbono de liga fundida forma
carboneto de ferro, ao invés de grafita após solidificação.

Os ferros fundidos brancos são usados devido sua excelente resistência ao desgaste
e à abrasão. A grande quantidade de carbonetos de ferro na estrutura é responsável
pela boa resistência ao desgaste. Os ferros fundidos brancos são usados como matéria
prima dos ferros fundidos maleáveis (SMITH e HASHEMI, 2012).

O ferro fundido maleável é obtido pelo tratamento térmico do ferro fundido

branco, produzindo aglomerados de grafita com formato de rosetas. Este tipo
de ferro fundido, de maneira similar ao ferro fundido nodular, apresenta maior
ductilidade e usinabilidade em comparação aos ferros fundidos cinzentos ou
brancos. O ferro fundido maleável é produzido pelo tratamento térmico do ferro
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branco não ligado com carbono equivalente de 3% (2,5%C; 1,5%Si). Durante o

tratamento térmico de maleabilização, a cementita formada durante a solidifica-
ção é decomposta, formando nódulos de pipoca, o que permite boa combinação
de resistência e ductilidade (ASKELAND; WRIGHT, 2014).

O tratamento térmico dos ferros brancos para obter ferros fundidos maleáveis é cons-
tituído por duas etapas, segundo Smith e Hashemi (2012):
1. Grafitização: as peças fundidas (vazadas) de ferro branco são aquecidas acima
da temperatura eutetoide (± 940 ºC), mantendo-se a essa temperatura entre 3 a
20 h, dependendo da composição, estrutura e tamanho da peça vazada. Neste
estágio, o carboneto de ferro do ferro fundido branco transforma-se em “carbono
de revenido” (grafita) e austenita.
2. Resfriamento: a austenita do ferro fundido pode se transformar em um dos três
tipos básicos de matriz: ferrita, perlita e martensita.

O ferro fundido maleável ferrítico apresenta boa tenacidade em comparação

aos demais tipos de ferro, fato explicado devido seu baixo carbono equivalente
reduzir a temperatura de transição dúctil-frágil para uma temperatura inferior
à ambiente. O ferro fundido maleável perlítico é obtido quando a austenita é
resfriada ao ar ou em óleo, visando formar perlita ou martensita. Quando o
ferro é aquecido novamente a uma temperatura abaixo da eutetoide, ocorre
o revenimento da martensita ou a esferoidização da cementita da perlita
(ASKELAND; WRIGHT, 2014).
A Figura 2 apresenta as microestruturas dos principais tipos de ferros fundidos.

Figura 2. Desenhos esquemáticos dos principais tipos de ferro fundido: (a) cinzento, (b)
branco, (c) maleável, (d) nodular (ou dúctil).
Fonte: Adaptado de Smith e Hashemi (2012).
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Ligas não ferrosas

As ligas metálicas não ferrosas são todas as ligas que não apresentam o ele-
mento químico ferro em sua composição, ou que apresentam em pequena
quantidade. O bronze, por exemplo, é um exemplo deste tipo de liga, pois é
obtido a partir da mistura de cobre (Cu) e estanho (Sn). Outro exemplo é o
latão, que é obtido da junção do cobre com o zinco (Zn).
Apesar de as ligas ferrosas apresentarem uma enorme variedade de usos
e funções, também há algumas limitações:

„„ apresentam uma densidade relativamente alta;

„„ apresentam uma condutividade relativamente baixa;
„„ são suscetíveis à corrosão.

Desta forma, dependendo da aplicabilidade, torna-se vantajoso ou até

mesmo necessário o uso de outras ligas que apresentem combinações de
propriedades mais adequadas.

As ligas não ferrosas são caracterizadas pela sua baixa densidade e alta condutividade
térmica e elétrica, além de uma maior resistência à corrosão em comparação as ligas
ferrosas. As ligas mais utilizadas na indústria são: ligas de cobre, alumínio, magnésio e
titânio. São utilizados também, metais refratários, superligas e metais nobres, sendo
que todas estas serão explicadas neste capítulo.

Em relação ao cobre e suas ligas, quando este elemento não é encontrado

na forma de ligas, é tão mole e dúctil que dificulta sua usinabilidade. Além
disso, ele possui uma capacidade praticamente ilimitada de ser trabalhado a
frio (CALLISTER, 2014).
As ligas a base de cobre apresentam massas específicas maiores que as
do aço. A resistência específica é normalmente menor que as de alumínio e
magnésio, ainda que o limite de escoamento seja alto. Estas ligas apresentam
maior resistência à fadiga, à fluência e ao desgaste em comparação com as
ligas leves de alumínio e magnésio. Muitas destas ligas apresentam também
excelente ductilidade, resistência a corrosão, bem como condutividade elétrica
10 Ligas metálicas

e térmica, sendo que as aplicações mais comuns abrangem componentes

elétricos, válvulas e tubos (ASKELAND; WRIGHT, 2014)
Já o alumínio e suas ligas são caracterizados por densidade baixa, con-
dutividade elétrica e térmica elevadas e alta resistência à corrosão. Callister
(2014) comenta que muitas dessas ligas são conformadas com facilidade em
virtude das suas elevadas ductilidades, o que fica muito evidenciado pelas
finas folhas de alumínio nas quais o material relativamente puro pode ser
encontrado (Figura 3). Uma das principais desvantagens do alumínio é sua
baixa temperatura de fusão, na ordem de 660 ºC, o que acaba restringindo a
temperatura máxima na qual o alumínio pode ser utilizado.

Figura 3. Exemplo de folhas de alumínio puro.

Fonte: Pepe Baeza/Shutterstock.com.

Cerca de 25% do alumínio produzido é utilizado no setor de transportes, outros

25% são empregados na fabricação de latas de bebida e embalagens, cerca de 15%
são utilizados no setor da construção, 15% em aplicações elétricas e 20% em outras
aplicações (ASKELAND; WRIGHT, 2014).
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O magnésio que compõe as ligas de magnésio (Mg) é extraído a partir

do cloreto de magnésio concentrado na água do mar. Este metal é muito mais
leve que o alumínio e funde-se a uma temperatura pouco abaixo do alumínio.
Estas ligas apresentam resistência à corrosão similar ao alumínio, porém a
exposição a sais (ambientes litorâneos) causa uma deterioração muito rápida.
Quanto às suas aplicações, as ligas de magnésio são comumente empregadas
na indústria aeroespacial, máquinas de alta velocidade e equipamentos de trans-
porte. Em relação às desvantagens destas ligas, pode-se citar a baixa resistência à
fadiga, à fluência e ao desgaste. Além disso, o magnésio combina-se facilmente
com o oxigênio, o que exige certos cuidados principalmente na fundição e na
usinagem, pois pode haver queima. Os mecanismos de endurecimento do mag-
nésio são relativamente baixos, conforme ressaltam Askeland e Wright (2014).
As ligas de titânio são consideradas as mais novas dentro da área da
engenharia e apresentam uma enorme combinação de propriedades. O me-
tal puro apresenta densidade relativamente baixa, elevado ponto de fusão
(1.668 °C) e um módulo de elasticidade de 107 GPa. Já em relação às ligas de
titânio, elas são extremamente resistentes à tração à temperatura ambiente.
Além disso, são ligas que apresentam altíssima resistência à corrosão, pois
são virtualmente imunes ao ar, a ambientes marinhos e a uma variedade de
ambientes industriais (CALLISTER, 2014).
Callister (2014) descreve ainda que as ligas de titânio apresentam algumas
limitações, como alta reatividade química com outros materiais a temperaturas
elevadas. Desta forma, foi necessário o desenvolvimento de técnicas não conven-
cionais de beneficiamento, fusão e fundição, o que acaba encarecendo seu custo.
Em relação aos metais refratários, estes apresentam temperaturas de fusão
extremamente elevadas. Estão inclusos neste grupo os metais nióbio (Nb), mo-
libdênio (Mo), tungstênio (W) e tântalo (Ta). As temperaturas de fusão variam
entre 2.468 ºC e 3.410 ºC, sendo que o tungstênio exige a maior temperatura.

Existem diversas aplicabilidades para os metais refratários. O tântalo e o molibdênio

são ligados com o aço inoxidável para melhorar a resistência à corrosão. As ligas de
molibdênio são utilizadas para matrizes de extrusão e peças estruturais em veículos
espaciais. O tungstênio é utilizado em filamentos de lâmpadas incandescentes e
tubos de raio X.
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Uma superliga ou liga de alto desempenho é uma liga metálica que

apresenta elevada resistência mecânica e resistência à fluência a altas tem-
peraturas, boa estabilidade superficial e resistência à corrosão e oxidação
(CALLISTER, 2014). A maior aplicabilidade destes materiais consiste em
turbinas de aeronaves, as quais devem suportar a exposição a ambientes
oxidantes extremos, além de temperaturas extremamente elevadas. Além
disso, estes materiais podem ser utilizados em reatores nucleares e em equi-
pamentos na indústria petroquímica.
Os metais nobres são constituídos por um grupo de oito elementos:
prata, ouro, platina, paládio, ródio, rutênio, irídio e ósmio. Estes elementos
apresentam valores elevados (pois são preciosos), além de apresentarem
propriedades superiores ou notáveis, sendo caracterizados como moles,
dúcteis e resistentes à oxidação.

ASKELAND, D. R.; WRIGHT, W. J. Ciência e engenharia dos materiais. São Paulo: Cengage
Learning, 3. ed. 2014.
CALLISTER, W. D., Fundamentos da Ciência e Engenharia de Materiais: uma abordagem
integrada. Rio de Janeiro: LTC, 4. ed. 2014.
SMITH, W. F.; HASHEMI, J. Fundamentos de engenharia e ciência dos materiais. 5. ed.
Porto Alegre: AMGH, 2012.

Leituras recomendadas
BEER, F. P.; JOHNSTON, R. R.; DEWOLF, J.; MAZUREK, D. Mecânica dos Materiais, 7. Ed.
Porto Alegre: AMGH, 2015.
LAWRENCE, V. V. Princípios de ciência e tecnologia dos materiais. Rio de Janeiro: Elseiver,
10. ed, 1984.
 Encerra aqui o trecho do livro disponibilizado para
esta Unidade de Aprendizagem. Na Biblioteca Virtual
da Instituição, você encontra a obra na íntegra.
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