TT 301 MP

Introdução
INTRODUÇÃO
O TT301 é um transmissor projetado para medir a temperatura usando termopares ou RTDs, porém,
outros sensores com saídas de resistência ou mV, tais como, pirômetros, células de carga,
indicadores resistivos de posição, etc, podem ser usados com ele. A tecnologia digital usada no
TT301 permite a escolha de várias funções de saída, um interfaceamento fácil entre o campo e a
sala de controle e outras características interessantes, que reduzem consideravelmente os custos de
instalação, operação e manutenção.
O TT301, além das funções normais oferecidas por outros transmissores inteligentes, oferece ainda
as seguintes funções:
CARACTERIZAÇÃO DA SAÍDA DO PID: o sinal de saída do PID (MV) segue uma curva
determinada por 16 pontos livremente configuráveis.
SENSOR BACKUP: a medida da variável do processo é realizada por dois sensores, mas
somente um fornece a temperatura. Se ele falhar o outro assume a medição.
SELETOR DE ENTRADA: a seleção do sensor para obter a medida é configurada pelo

usuário baseadas nas condições de temperatura máxima, mínima ou média do sensor.
CONTROLADOR: a variável de processo é comparada com o setpoint. O desvio atua no sinal

de saída de acordo com o algoritmo PID.
BATELADA: o gerador de setpoint permite a configuração pré-programada de até duas semanas

de duração, com 16 pontos.
AJUSTE LOCAL: permite calibrar o valor inferior e superior, tipo de sensor, modo de
operação, indicação, setpoint e parâmetros PID sem o uso do programador SMAR.
SENHA: permite três níveis de configuração para diferentes funções.
CONTADOR DE ALTERAÇÕES: indica os números de alterações de cada função.
Leia cuidadosamente estas instruções para obter o máximo aproveitamento do TT301.
3
TT301 - Manual de Instrução, Operação e Manutenção
NOTA
Este Manual é compatível com as Versões 6.XX, onde 6 indica a Versão do software e XX indica
o "RELEASE". Portanto, o Manual é compatível com todos os "RELEASES" da versão 6.
4
Índice
ÍNDICE
SEÇÃO 1 - INSTALAÇÃO ......................................................................................................................... 1.1
GERAL ........................................................................................................................................................................................... 1.1
MONTAGEM .................................................................................................................................................................................. 1.1
LIGAÇÃO ELÉTRICA ..................................................................................................................................................................... 1.1
INSTALAÇÕES EM ÁREAS PERIGOSAS..................................................................................................................................... 1.6
SEÇÃO 2 - OPERAÇÃO ............................................................................................................................ 2.1

DESCRIÇÃO FUNCIONAL - CIRCUITO ........................................................................................................................................ 2.1
DESCRIÇÃO FUNCIONAL - SOFTWARE ..................................................................................................................................... 2.2
SENSORES DE TEMPERATURA ................................................................................................................................................. 2.5
TERMOPARES .............................................................................................................................................................................. 2.5
TERMORESISTÊNCIAS (RTDS) ................................................................................................................................................... 2.5
DISPLAY ........................................................................................................................................................................................ 2.7
MONITORAÇÃO ............................................................................................................................................................................ 2.7
ALARME ........................................................................................................................................................................................ 2.8
SEÇÃO 3 - CONFIGURAÇÃO ................................................................................................................... 3.1

RECURSOS DE CONFIGURAÇÃO ............................................................................................................................................... 3.2
ÁRVORE DE PROGRAMAÇÃO .................................................................................................................................................... 3.3
INFORMATION - IDENTIFICAÇÃO E DADOS DE FABRICAÇÃO ................................................................................................ 3.4
MONITOR - MONITORAÇÃO ........................................................................................................................................................ 3.5
STATUS ......................................................................................................................................................................................... 3.5
RANGE - FAIXA (CALIBRAÇÃO) .................................................................................................................................................. 3.6
CONFIGURATION - CONFIGURAÇÃO ......................................................................................................................................... 3.6
SENSOR ........................................................................................................................................................................................ 3.6
SENSOR – TIPO DO SENSOR ..................................................................................................................................................... 3.6
SENSOR – CONEXÃO E MODO DE TRABALHO ........................................................................................................................ 3.6
CALLENDAR VAN DUSEN ............................................................................................................................................................ 3.7
ALARME ........................................................................................................................................................................................ 3.7
CONFIGURAÇÃO DE ALARMES .................................................................................................................................................. 3.7
PID ................................................................................................................................................................................................. 3.8
LCD INDICATOR – INDICAÇÃO DO DISPLAY ............................................................................................................................. 3.9
MAINTENANCE - MANUTENÇÃO ................................................................................................................................................ 3.9
TRIM ............................................................................................................................................................................................ 3.10
MULTIDROP ................................................................................................................................................................................ 3.11
HART 7 ........................................................................................................................................................................................ 3.15
CALIBRANDO O TT301 ............................................................................................................................................................... 3.15
CALIBRAÇÃO SEM REFERÊNCIA ............................................................................................................................................. 3.15
CALIBRAÇÃO COM REFERÊNCIA ............................................................................................................................................. 3.16
OPERAÇÃO ONLINE MULTIDROP ............................................................................................................................................ 3.17
SEÇÃO 4 - PROGRAMAÇÃO USANDO AJUSTE LOCAL ....................................................................... 4.1

A CHAVE MAGNÉTICA ................................................................................................................................................................. 4.1
CALIBRAÇÃO USANDO O AJUSTE LOCAL DE ZERO E SPAN NO MODO SIMPLES ............................................................... 4.2
AJUSTE LOCAL COMPLETO........................................................................................................................................................ 4.3
OPERAÇÃO [OPER] ...................................................................................................................................................................... 4.4
BATELADA [BATCH] ..................................................................................................................................................................... 4.5
SINTONIA [TUNE] ......................................................................................................................................................................... 4.6
CONFIGURAÇÃO [CONF] ............................................................................................................................................................. 4.9
SEÇÃO 5 - MANUTENÇÃO ....................................................................................................................... 5.1

GERAL ........................................................................................................................................................................................... 5.1
DIAGNÓSTICO COM O CONFIGURADOR SMAR ....................................................................................................................... 5.1
MENSAGENS DE ERRO ............................................................................................................................................................... 5.1
DIAGNÓSTICO COM O CONFIGURADOR................................................................................................................................... 5.1
DIAGNÓSTICO SEM O CONFIGURADOR SMAR ........................................................................................................................ 5.2
PROCEDIMENTO DE DESMONTAGEM....................................................................................................................................... 5.3
PROCEDIMENTO DE MONTAGEM .............................................................................................................................................. 5.4
INTERCAMBIABILIDADE .............................................................................................................................................................. 5.4
RETORNO DE MATERIAL ............................................................................................................................................................ 5.4
CÓDIGO DETALHADO PARA PEDIDO DAS PEÇAS SOBRESSALENTES ................................................................................ 5.7
5
ACESSÓRIOS ............................................................................................................................................................................... 5.7

TESTE DE ISOLAMENTO DAS CARCAÇAS ................................................................................................................................ 5.8
SEÇÃO6 - CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS............................................................................................. 6.1

ESPECIFICAÇÕES FUNCIONAIS ................................................................................................................................................. 6.1
ESPECIFICAÇÕES DE PERFORMANCE ..................................................................................................................................... 6.1
ESPECIFICAÇÕES FÍSICAS ......................................................................................................................................................... 6.2
CARACTERÍSTICAS DE CONTROLE ........................................................................................................................................... 6.2
CÓDIGO DE PEDIDO .................................................................................................................................................................... 6.4
APÊNDICE A - INFORMAÇÕES SOBRE CERTIFICAÇÕES ................................................................... A.1
APÊNDICE B – FSR – FORMULÁRIO PARA SOLICITAÇÃO DE REVISÃO .......................................... B.1
6
Fluxograma de Instalação
Fluxograma de Instalação
7
8
Seção 1
INSTALAÇÃO
Geral
A precisão global de uma medida de temperatura depende de muitas variáveis. Embora o transmissor
tenha um desempenho de alto nível, uma instalação adequada é necessária para aproveitar ao
máximo os benefícios oferecidos.
De todos os fatores que podem afetar a precisão do transmissor, as condições ambientais são as
mais difíceis de controlar. Entretanto, há maneiras de se reduzir os efeitos da temperatura, umidade
e vibração.
Os efeitos devido a mudanças de temperatura podem ser minimizados montando-se o transmissor

em áreas protegidas de grandes mudanças ambientais.
Em ambientes quentes, o transmissor deve ser instalado de forma a evitar ao máximo a exposição
aos raios solares. Deve ser evitada a instalação próxima a linhas ou vasos sujeitos a alta temperatura.
Para medidas de temperaturas, os sensores com dissipadores podem ser usados ou o sensor pode
ser montado separado da carcaça do transmissor. Quando necessário, o uso de isolação térmica
para proteger o transmissor de fontes de calor deve ser considerado.
A umidade é inimiga dos circuitos eletrônicos. Em áreas com altos índices de umidade deve-se
certificar da correta colocação dos anéis de vedação das tampas da carcaça. Procure evitar a retirada
das tampas da carcaça no campo, pois cada retirada introduz mais umidade nos circuitos. O circuito
eletrônico é revestido com um verniz à prova de umidade, mas exposições constantes podem
comprometer esta proteção. Também é importante manter estas tampas fechadas, pois cada vez
que elas são removidas, o meio corrosivo pode atacar as roscas da carcaça já que nesta parte não
existe a proteção da pintura. Use vedante não-endurecível nas conexões elétricas para evitar a
penetração de umidade.
Erros na medição podem ser amenizados conectando o sensor tão próximo ao transmissor quanto
possível e usando fios apropriados (veja Seção 2, Operação).
Montagem
O transmissor pode ser montado basicamente de dois modos:
● Separado do sensor, usando braçadeira de montagem opcional;
● Acoplado ao sensor.
Usando a braçadeira, a montagem pode ser feita em várias posições, como mostra a Figura 1.1.
Uma das entradas do eletroduto para conexão elétrica é usada para montar o sensor integral ao
transmissor de temperatura (veja Figura 1.1).
Para uma visibilidade melhor, o indicador digital pode ser rotacionado em passos de 90° (veja Seção
5, Manutenção).
Para acessar o display e a placa principal, remova a tampa com visor. Esta tampa pode ser travada
pelo parafuso de trava da tampa. Para soltar a tampa, rotacione o parafuso de trava no sentido
horário. Veja a Figura1.2.
Ligação Elétrica
Para acessar o bloco de ligação, remova a tampa sem visor ao lado da carcaça onde está escrito
“Field Terminals”. O processo para liberar a tampa é idêntico ao anterior. Veja a Figura 1.3.
1.1
Figura 1.1 - Desenho Dimensional e Posições de Montagem
Figura 1.2 – Trava da Tampa com Display
Figura 1.3 - Parafuso da Trava dos Terminais
O acesso dos cabos de sinal aos terminais de ligação pode ser feito por uma das passagens na
carcaça, que podem ser conectadas a um eletroduto ou prensa-cabo. As roscas dos eletrodutos
devem ser vedadas conforme método de vedação requerido pela área.
A passagem não utilizada deve ser vedada apropriadamente.
1.2
Instalação
A Figura 1.4, mostra a correta instalação do eletroduto para evitar a penetração de água ou outras
substâncias no interior da carcaça que possa causar problemas de funcionamento.
Figura 1.4 - Diagrama de Instalação do Eletroduto
Os bornes na parte superior marcados com ( + ) e (-) recebem a alimentação de 12 a 45 Vdc. Os

bornes inferiores marcados com os números de 1 a 4 servem para as conexões dos diferentes tipos
de sensores.
Por conveniência há três terminais de terra: um do lado interno e dois externos, localizados próximo
às entradas dos eletrodutos. Veja Figura 1.5.
Os Terminais de Teste e de Comunicação permitem, respectivamente, medir a corrente na malha

de 4 a 20 mA, sem abri-la, e comunicar com o transmissor. Para a medição da corrente, deve-se
conectar um miliamperímetro entre os terminais “-“ e “+” de TEST. No caso da comunicação com o
TT301, deve-se conectar um configurador HART entre os terminais “+” e “-“ do COMM. Veja os
terminais na Figura 1.5.
Figura 1.5 - Terminais de Terra
Para alimentação é recomendável o uso de cabos tipo "par trançado" de 22 AWG de bitola ou maior.
AVISO
Não conecte a fonte de alimentação aos terminais do sensor (Terminais 1, 2, 3 e 4).
Evite o encaminhamento da fiação de sinal por rotas onde houver cabos de potência ou comutadores
elétricos.
O TT301 é protegido contra alimentação reversa. Sua conexão, operando como transmissor, deve
ser realizada como na Figura 1.6. E como controlador deve ser feita como indicado na Figura 1.7.
ATENÇÃO
Para uma operação adequada, o configurador exige uma carga mínima de 250 Ω entre ele e a
fonte de alimentação.
1.3
Figura 1.6 - Diagrama de Ligação do TT301 Trabalhando como Transmissor
Figura 1.7 - Diagrama de Ligação do TT301 Trabalhando como Controlador
A conexão do TT301 na configuração multidrop deve ser feita como na Figura 1.8. Observe que
podem ser conectados no máximo 15 transmissores em paralelo na mesma linha, caso a versão do
protocolo HART seja a 5. Se for HART 7 é possível ligar até 63 transmissores.
Quando muitos transmissores são conectados à mesma linha, calcule a queda de tensão sobre o
resistor de 250 Ω e verifique se a tensão da fonte de alimentação é adequada, conforme a reta de
carga (Figura 1.9).
Figura 1.8 - Diagrama de Ligação do TT301 em Configuração Multidrop com protocolo HART versão 5
1.4
Instalação
O configurador pode ser conectado aos terminais de comunicação do transmissor ou em qualquer

ponto da linha usando a interface com garra jacaré.
Se o cabo for blindado, recomenda-se o aterramento em apenas uma das extremidades. A

extremidade não aterrada deve ser cuidadosamente isolada.
NOTA
Certifique se o transmissor está operando dentro da área de operação como mostrado no
diagrama de carga (Figura 1.9). A comunicação requer uma carga mínima de 250 Ohms.
Figura 1.9 - Reta de Carga
O sensor deve ser conectado conforme a Figura 1.10.
1.5
Figura 1.10 - Ligação do Sensor
Instalações em Áreas Perigosas

Consulte o Apêndice A para informações adicionais sobre certificação.
1.6
Seção 2
OPERAÇÃO
O TT301 aceita sinais de geradores de mV (termopares) ou sensores resistivos (RTDs). Para isso é
necessário que o sinal esteja dentro da faixa de entrada. Para mV, a faixa é de -50 a 500 mV e para
a resistência, 0 a 2000 Ohms.
Descrição Funcional - Circuito

Refira-se ao diagrama de bloco (Figura 2.1).
Figura 2.1 - Diagrama de Bloco do TT301
Multiplexador - MUX
O MUX multiplexa o sinal dos terminais do sensor para a seção condicionadora de forma a otimizar
o circuito eletrônico.
Condicionador do Sinal
Sua função é aplicar o ganho correto aos sinais de entrada para fazê-los adaptarem ao conversor
A/D.
Conversor A/D
O conversor A/D transforma o sinal de entrada analógico em um formato digital para a CPU.
Isolador
Sua função é isolar o sinal de dados e de controle entre a entrada e a CPU.
CPU - Unidade Central de Processamento e PROM

A CPU é a parte inteligente do transmissor, sendo responsável pelo gerenciamento e operação de
todos os outros blocos: linearização, compensação de junta fria e comunicação. O programa é
armazenado na PROM assim como os dados de linearização para os sensores de temperatura. Para
armazenagem temporária de dados, a CPU tem uma RAM interna. Os dados na RAM são perdidos
se a alimentação for desligada. Entretanto, a CPU, também, tem uma EEPROM interna não volátil
onde os dados que devem ser mantidos são armazenados. Exemplos de dados são: dados de
calibração, configuração e identificação.
Conversor D/A
Converte o dado de saída digital da CPU para um sinal analógico.
Saída
Controla a corrente na linha que alimenta o transmissor. Ela funciona como uma carga resistiva
variável, cujo valor é controlado pelo conversor D/A.
2.1
Modem
Modula um sinal de comunicação na linha de corrente. O "1" é representado por 1200 Hz e o "0" por
2200 Hz. Estes sinais são simétricos e não afetam o nível contínuo do sinal de 4 a 20 mA.
Fonte de Alimentação
Utiliza a linha de transmissão do sinal (sistema a 2 fios) para alimentar o circuito do transmissor. Este
necessita de no mínimo 3,9 mA para funcionar corretamente.
Isolação da Fonte
Sua função é isolar a fonte de alimentação entre a entrada e a CPU.
Controlador do Display
Recebe os dados da CPU informando que segmentos do Display de Cristal Líquido devem ser
ligados.
Ajuste Local
São duas chaves que são ativadas magneticamente. Elas podem ser ativadas pela chave magnética
sem contatos mecânicos ou elétricos.
Descrição Funcional - Software

Refere-se ao diagrama de bloco (Figura 2.2).
2.2
Operação
Figura 2.2 - Diagrama do Software Ajuste Local
2.3
A função de cada bloco é descrita abaixo:
Entrada
Calcula o valor real em Ohm ou mV proporcional ao valor medido pelo circuito de entrada.
Filtro Digital
O filtro digital é um filtro passa baixa com uma constante de tempo ajustável. É usado para atenuar
os sinais de ruído. O valor do amortecimento é o tempo necessário para a saída atingir 63,2% para
um degrau de entrada de 100%.
Trim de Entrada
É utilizado para corrigir o valor da leitura de entrada do transmissor devido a um desvio ao longo do
tempo.
Compensação e Linearização Padrão do Sensor

A medida de mV ou Ohm é linearizada e compensada (junta fria) de acordo com as características
armazenadas na CPU. A CPU contém dados a respeito da maioria dos sensores padrões disponíveis.
Sensor Especial
A medida de mV ou Ohm pode ser linearizada de acordo com uma tabela especificada pelo cliente,
onde é especificado o tipo de sensor, conexão, valor superior e inferior de calibração, span mínimo
e unidade do sensor.
Calibração
É usado para ajustar os valores de processo correspondente à saída de 4 a 20 mA no modo
transmissor ou a variável de processo de 0 e 100% no modo PID. No modo transmissor o VALOR
INFERIOR é o ponto correspondente a 4 mA, e o VALOR SUPERIOR é o ponto correspondente a
20 mA. No modo PID, o VALOR INFERIOR corresponde a PV = 0% e o VALOR SUPERIOR
corresponde a PV = 100%.
Gerador de Tempo
Gera o tempo a ser usado pela função geradora de setpoint. Pode ser interrompido usando PAUSE
e reinicializado usando RESET.
Setpoint
O setpoint pode ser ajustado ou ser gerado automaticamente através do gerador de SP. Ao funcionar,
o gerador de setpoint faz com que o SP siga valores de acordo com uma tabela pré-configurada.
PID
Primeiro é calculado o erro PV - SP ou SP - PV, dependendo de qual ação (direta ou reversa) está
configurado o item AÇÃO.
Tabela de Pontos
Este bloco relaciona a saída (%) com a entrada (%) de acordo com uma tabela de 16 pontos. A saída
é calculada através da interpolação destes pontos.
Auto/Manual
No modo Manual a MV pode ser ajustada pelo operador. A opção POWER-ON é usada para
configurar o modo de operação (AUTO/MANUAL) em que retornará o controlador, após uma falha
na alimentação.
Limites
Este bloco assegura que a MV não ultrapasse os limites mínimo e máximo estabelecidos pelo LIMITE
SUPERIOR e LIMITE INFERIOR. Também certifica que a variação de saída não irá exceder o valor
ajustado na taxa de saída. Estes valores são ajustados na opção LIMITES DE SEGURANÇA.
Saída
Calcula a corrente proporcional à variável de processo ou à variável manipulada para ser transmitida
na saída de 4 a 20 mA, dependendo da configuração no MODO_OPER.
Este bloco, também, contém a função corrente constante configurada em OUTPUT.
2.4
Operação
Trim de Corrente
O ajuste de corrente (TRIM) de 4 mA e de 20 mA é usado para aferir o circuito de saída do transmissor
quando necessário.
Display
Alterna entre as duas indicações, configuradas no item DISPLAY. A unidade de engenharia para a
variável de processo pode ser selecionada em UNID.
Sensores de Temperatura
O TT301, como explicado anteriormente, aceita vários tipos de sensores. O TT301 é especialmente
projetado para medir temperatura usando termopares ou termorresistências (RTDs).
Alguns conceitos básicos a respeito desses sensores são apresentados abaixo.
Termopares
Os termopares são os sensores largamente usados na medida de temperatura nas indústrias.
Os termopares consistem em dois fios de metal ou ligas diferentes unidas em um extremo, chamado
de junção de medida. A junção de medida deve ser colocada no ponto de medição. O outro extremo
do termopar é aberto e conectado ao transmissor de temperatura. Este ponto é chamado junção de
referência ou junta fria.
Para a maioria das aplicações, o efeito Seebeck é suficiente para explicar o funcionamento do
termopar.
Como o Termopar Trabalha

Quando há uma diferença de temperatura ao longo de um fio de metal, surgirá um pequeno potencial
elétrico, peculiar a cada liga. Este fenômeno é chamado efeito Seebeck. Quando dois metais de
materiais diferentes são unidos em uma extremidade, deixando aberta a outra, uma diferença de
temperatura entre as duas extremidades resultará numa tensão desde que os potenciais gerados em
cada um dos materiais sejam desiguais e não se cancelem reciprocamente. Assim sendo, duas
coisas importantes podem ser observadas. Primeiro: a tensão gerada pelo termopar é proporcional
à diferença de temperatura entre a junção de medição e à junção de junta fria. Portanto, a
temperatura na junção de referência deve ser adicionada à temperatura da junta fria, para encontrar
a temperatura medida. Isto é chamado de compensação de junta fria, e é realizado automaticamente
pelo TT301, que tem um sensor de temperatura no terminal do sensor para este propósito. Segundo:
fios de compensação ou extensão do termopar devem ser usados até os terminais do transmissor,
onde é medida a temperatura da junta de referência.
A milivoltagem gerada com relação à temperatura medida na junção está relacionada em tabelas
padrões de calibração para cada tipo de termopar, com a temperatura de referência 0 °C.
Os termopares padrões que são comercialmente usados, cujas tabelas estão armazenadas na
memória do TT301, são os seguintes:
 NBS (B, E, J, K, N, R, S e T)
 DIN (L, U)
 GOST (L)
 ASTM-E (W5Re/W26Re)
Termorresistências (RTDS)
Os sensores de temperatura resistivos, mais comumente conhecidos como RTDs são baseados no
princípio que a resistência do metal aumenta com o aumento de sua temperatura.
Os RTDs padronizados, cujas tabelas estão armazenadas na memória do TT301, são os seguintes:
 JIS [1604-81] (Pt50 e Pt100)
 IEC, DIN, JIS [1604-89] (Pt50, Pt100, Pt500 e Pt1000)
 GE (Cu 10)
 Edison Curve #7 (Ni 120)
 GOST (Pt50, Pt100, Cu50, Cu100)
 IEC 751-95 (Pt100)
 MILT (Ni120, Pt100)
Para uma correta medição de temperatura com o RTD, é necessário eliminar o efeito da resistência
dos fios de conexão do sensor com o circuito de medição. Em algumas aplicações industriais, estes
2.5
fios podem ter extensões de centenas de metros. Isto é particularmente importante em locais onde a
temperatura ambiente muda bastante.
O TT301 permite uma conexão a 2-fios que pode causar erros nas medidas, dependendo do
comprimento dos fios de conexão e da temperatura na qual eles estão expostos (veja Figura 2.3).
Em uma conexão a 2-fios, a tensão V2 é proporcional à soma das resistências do RTD e dos fios.
V2 = [RTD + 2 x R] x I
Figura 2.3 - Conexão a 2-Fios
Para evitar o efeito da resistência dos fios de conexão, é recomendado usar uma conexão a 3-fios
(veja Figura 2.4) ou uma conexão a 4-fios (veja Figura 2.5).
Em uma conexão tipo 3-fios, a corrente "I" não percorre o terminal 3 (3-fios) que é de alta impedância.
Desta forma, fazendo V2 - V1, anula-se o efeito da queda de tensão na resistência de linha entre os
terminais 2 e 3.
V2-V1 = [RTD + R] x I - R x I = RTD x I
Em uma conexão a 4-fios, os terminais 2 e 3 tem alta impedância de entrada. Consequentemente,

nenhuma corrente flui através destes fios e não há queda de tensão.
A resistência dos outros dois fios não têm influência na medição, que é feita entre os terminais 2 e 3.
Consequentemente a tensão V2 é diretamente proporcional à resistência do RTD (V2 = RTD x I).
2.6
Operação
Uma conexão diferencial é similar à conexão a 2-fios e fornece o mesmo problema (veja a Figura
2.6). A resistência dos outros dois fios serão medidas e não se cancelam, pois a linearização afeta-
os diferentemente.
Figura 2.6 - Conexão Diferencial
IMPORTANTE
O material, a bitola e o comprimento devem ser o mesmo para as conexões de 3 ou 4 fios.
Display
O Display Digital é capaz de mostrar uma ou duas variáveis, selecionáveis pelo usuário. Quando
duas variáveis são escolhidas, o display as mostrará alternadamente com um intervalo de 3
segundos.
Os diferentes campos e os indicadores de estado são explicados na Figura 2.9.
Monitoração
Durante a operação normal, o TT301 está no modo monitoração. Neste modo, alterna-se a indicação
entre a primeira e a segunda variável. Veja Figura 2.7.
2.7
Figura 2 7 - Display Típico no Modo Monitoração
Alarme
Os três alarmes são alarmes de software e não tem contatos disponíveis no transmissor.
Os alarmes são reconhecidos usando o ajuste local ou o configurador, que pode visualizar e
configurar alarmes - veja mais adiante na Seção 3. Durante um alarme, o display indicará qual alarme
foi ativado e se foi reconhecido ou não.
O display indica unidade de engenharia, parâmetros e valores simultaneamente com os estados. O

modo monitoração é interrompido em duas situações:
● Quando o usuário entra no ajuste local completo.

● Quando um alarme é ativado.
O display do transmissor, também, indica os estados dos alarmes como mostrado na Figura 2.8.
Figura 2 8 - Condição Típica de Alarme no Display
AL_H significa Alarme Alto, AL_L significa Alarme Baixo e AL_0 indica falha de Burnout. O ACK
indica que o alarme ainda não foi reconhecido.
Os alarmes AL_H e AL_L têm reconhecimento automático, ou seja, quando a condição de alarme
desaparece, o "ACK" desaparece e o display retorna para o modo monitoração. O alarme “0”
(BURNOUT) não tem reconhecimento automático.
2.8
Operação
Figura 2.9 – Display
2.9
2.10
Seção 3
CONFIGURAÇÃO
O Transmissor Inteligente de Temperatura TT301 é um instrumento digital que oferece as mais
avançadas características que um aparelho de medição pode oferecer. A disponibilidade de um
protocolo de comunicação digital (HART) permite conectá-lo num computador externo e ser
configurado de forma bastante simples e completa. Esses computadores que aceitam a conexão de
transmissores são chamados de HOST e podem ser um Mestre Primário ou Secundário. O protocolo
HART é do tipo mestre escravo, mas aceita dois mestres em um barramento. Geralmente, o HOST
Primário é usado no papel de um Supervisório e o HOST Secundário, no papel de configurador.
Os transmissores podem estar conectados em uma rede do tipo ponto a ponto ou multidrop. Na rede
ponto a ponto, o seu endereço deve ser "0", para modular a corrente de saída de 4 a 20 mA conforme
a medida efetuada. Na rede multidrop, se o mecanismo de reconhecimento dos equipamentos for via
endereço, eles devem ser configurados com endereços de rede diferentes variando de "1" a "15"
(HART versão 5) e “1” a “63” (HART versão 7). Neste caso, a corrente de saída dos transmissores é
mantida constante, consumindo 4 mA cada um. Se o mecanismo de reconhecimento for via Tag ou
Long Tag, os transmissores poderão estar com os seus endereços em "0" e continuar controlando a
sua corrente de saída, mesmo em configuração multidrop.
O TT301 pode ser configurado para trabalhar como Transmissor ou Controlador. O endereçamento
do HART é utilizado da seguinte forma:
 MODO TRANSMISSOR - Com o endereço "0" o TT301 controla a sua saída de corrente. Com os
endereços de "1" a "15", para protocolo HART, versão 5, ele trabalha em modo multidrop sem
controle de corrente de saída mantendo-a fixa em 4 mA. Caso seja protocolo HART versão 7, os
endereços variam de “1” a “63”.
 MODO CONTROLADOR – Nesse modo o TT301 controla sempre a corrente de saída, de acordo
com o valor calculado para a Variável Manipulada, independente do seu endereço na rede.
NOTA
Os parâmetros de entidade permitidos para a área classificada devem ser rigorosamente
observados quando os transmissores são configurados em multidrop. Assim, verifique:
Ca ≥ Σ Cij + Cc La ≥ Σ Lij + Lc
Voc ≤ min [Vmaxj] Isc ≤ min [Imaxj]
onde:
Ca, La = capacitância e indutância permitidas no barramento;
Cij, Lij = capacitância e indutância do transmissor j (j=1, 15), sem proteção interna;
Cc, Lc = capacitância e indutância do cabo;
Voc = tensão de circuito aberto da barreira de segurança intrínseca;
Isc = corrente de curto-circuito da barreira de segurança intrínseca;
Vmaxj = tensão máxima permitida para ser aplicada no transmissor j;
Imaxj = corrente máxima permitida para ser aplicada no transmissor j.
O Transmissor Inteligente de Temperatura TT301 apresenta um conjunto bastante abrangente de

Comandos HART que permite acessar qualquer funcionalidade nele implementado. Estes comandos
obedecem às especificações do protocolo HART e são agrupados em Comandos Universais,
Comandos de Práticas Comum e Comandos Específicos.
A Smar desenvolveu o software DEVCOMDROID (Interpretador de DDL Android), que pode ser
utilizado em conjunto com o HI331 (Interface Bluetooth) para configurar o equipamento HART,
assim como o AssetView (baseado em DTM). Entretanto, o antigo PALM com HPC301, que está
obsoleto, continua funcionando normalmente. Ambos fornecem uma configuração fácil, monitoração
de instrumentos de campo, capacidade para analisar dados e modificar o desempenho destes
instrumentos. As características de operação e uso de cada um dos configuradores constam nos
manuais específicos.
As figuras 3.1 e 3.2 mostram exemplos das telas do DEVCOMDROID usado para configurar o TT301.
3.1
Figura 3.1 – Configurador DevComDroid
Figura 3.2 – Configurando o TT301 com o DevComDroid
Recursos de Configuração
Através dos configuradores HART, o firmware do TT301 permite que os seguintes recursos de
configuração possam ser acessados:
 Identificação e Dados de Fabricação do Transmissor;
 Trim da Variável Primária – Temperatura;
 Trim da Variável Secundária – Temperatura da Borneira;
3.2
Programação Usando o Configurador Smar
 Trim de Corrente do Equipamento;

 Ajuste do Transmissor à Faixa de Trabalho;
 Seleção da Unidade de Engenharia;
 Seleção do Tipo de Sensor;
 Configuração do Gerador de Set Point;
 Configuração do Controlador PID;
 Configuração do Equipamento;
 Manutenção do Equipamento.
As operações que ocorrem entre o configurador e o transmissor não interrompem a medição da

temperatura e não perturbam o sinal de saída. O configurador pode ser conectado no mesmo cabo
do sinal de 4-20 mA até 2000 metros de distância do transmissor.
Árvore de Programação
A árvore de programação é uma estrutura em forma de árvore com todos os recursos disponíveis do
software, como mostra a Figura 3.3.
ON_LINE_TRM_ÚNICO: é usado quando o programador é conectado em paralelo com um único

transmissor e esse transmissor tem o endereço 0 (Zero).
ON_LINE_MULTIDROP: é usada quando o programador está conectado em paralelo com vários

transmissores e esses transmissores são configurados com endereços diferentes (Veja Multidrop).
ATENÇÃO
Todos os transmissores são configurados em fábrica sem senhas. Para evitar má operação em
alguns níveis críticos da árvore de programação é recomendável configurar todas as senhas
antes da operação. Veja a opção "SENHA", na seção de manutenção.
Figura 3 .3 – Árvore do configurador
INFORMATION - A informação principal sobre o transmissor pode ser acessada aqui. Essas incluem:
Tag, Descrição, Mensagem e Único ID.
MONITOR - É a opção que permite o usuário monitorar 4 das variáveis dinâmicas do transmissor e
a saída de corrente.
STATUS – Permite verificar informações de status do transmissor, por exemplo, se a variável

primária está fora dos limites operacionais do equipamento, se é necessário manutenção, se há falha
eletrônica etc.
RANGE – Permite a configuração de valores inferior e superior da faixa, span mínimo, unidade e
damping.
CONFIGURATION - Esta opção permite configurar o burnout, proteção de escrita, função de

transferência e a saída.
SENSOR - Esta opção permite configurar o tipo de sensor, faixa de operação e a conexão a ser
usada.
ALARM - Aqui configura-se qualquer dos três tipos de alarmes disponíveis. Eles podem ser usados
como um método de alerta, que é ativado quando a PV está fora do range configurado.
PID SETTINGS- É a opção onde a função controlador pode ser ligada e desligada e todos os
parâmetros de controle podem ser ajustados e monitorados.
3.3
LCD INDICATOR - O TT301 aceita até duas configurações de display que são mostradas
alternadamente, a cada intervalo de 3 segundos. Os parâmetros que podem ser selecionados para
visualização são: OUT, OUT%, PRES, PV%, PV e TEMP.
MAINTENANCE - Esta opção permite testar o loop de corrente, reiniciar o equipamento, ver o
contador de operações, configurar proteção de escrita, habilitar ou desabilitar ajuste local etc.
TRIM - É a opção usada para ajustar a indicação do transmissor com um padrão de corrente e/ou
Ohm/mV.
MULTIDROP - Esta opção permite que o usuário visualize o endereço atual do equipamento e
designar um novo, caso seja necessário.
HART 7 – Nesta aba, em Dynamic Variable são mostradas quais as variáveis selecionadas para PV,
SV, TV e QV, com seus valores atuais e unidades. PV sempre será a temperatura. A opção Change
Dynamic Variable permite ao usuário alterar quais serão SV, TV e QV, caso queira. Em Device
Variables há oito caixas selecionáveis para que o usuário escolha as variáveis que deseja monitorar.
Basta escolher e clicar em Monitor Device Variables. A opção Lock/Unlock Device é utilizada para
bloquear temporariamente ou permanentemente um equipamento, impedindo que qualquer alteração
seja feita de um painel local ou outro mestre.
Information - Identificação e Dados de Fabricação

As informações principais sobre o transmissor podem ser aqui acessadas. Elas são: Tag, Descrição,
Mensagem, Data e Identificação Única. Há também uma tela de informação do equipamento que
contém informações adicionais importantes do equipamento. As informações contidas nessa tela
são: Fabricante, Tipo de Equipamento, Número de Série e Versão do Firmware do transmissor,
Versão do protocolo HART e finalmente a Revisão do Hardware.
As seguintes informações são disponibilizadas em termos de identificação e dados de fabricação do

transmissor TT301:
✔ TAG - Campo com 8 caracteres alfanuméricos para identificação do transmissor;

✔ DESCRIPTOR - Campo com 16 caracteres alfanuméricos para identificação adicional do
transmissor. Pode ser usado para identificar localização ou serviço;
✔ MESSAGE - Campo com 32 caracteres alfanuméricos para qualquer outra informação, tal como
o nome da pessoa que fez a última calibração, algum cuidado especial para ser tomado ou se, por
exemplo, é necessário o uso de uma escada para ter acesso ao transmissor;
✔ DATE (MM/DD/YYYY) – Este campo pode ser usado para identificar uma data relevante como a
última calibração, a próxima calibração ou a instalação. A data é armazenada na forma de bytes onde
DD = [1..31], MM = [1..12], YYYY = [1900..2155].
✔ UNIQUE ID – Mostra o Identificador Único do equipamento. Informação somente para leitura,

portanto não pode ser modificada.
✔ LONG TAG - Campo com 32 caracteres alfanuméricos para identificação do transmissor

(HART7);
✔ HART – Mostra a quantidade mínima necessária de preâmbulos nas requisições e respostas

para que o equipamento reconheça ou envie mensagem válida, o número da revisão dos comandos
universais HART e o contador de mudanças de configuração.
✔ SENSOR INFORMATION – Informações do sensor: quantidade de fios, tipo e se há ou não

display instalado.
✔ DEVICE INFORMATION – Distribuidor, fabricante, tipo, profile e ID.
✔ SOFTWARE VERSION – Versão do firmware do equipamento.
✔ SECOND CPU VERSION – Informações da CPU secundária.
3.4
Monitor - Monitoração
Nesta seção são mostradas quais as variáveis selecionadas para PV, SV, TV e QV, com seus valores
atuais e unidades. PV sempre será a temperatura.
Specific Monitor é a funcionalidade que permite monitoração simultânea das 4 variáveis do

transmissor. Veja na tabela seguinte quais as variáveis que podem ser monitoradas.
VARIÁVEL DESCRIÇÃO
OUT (mA) Mostra a saída em mA.
OUT% Mostra a saída em %.
PV Mostra a variável de Processo na unidade de engenharia selecionada.
TEMP Mostra a temperatura ambiente em graus °C.
PV% Mostra a variável de processo em %.
*SP% Mostra o setpoint em %.
*SP Mostra o setpoint na unidade de engenharia selecionada.
*SPTime(min) Mostra o tempo do gerador de setpoint em minutos.
*Error(%) Mostra o desvio entre SP% e a PV%.
Tabela 3.3 - Variáveis Monitoradas
*NOTA
Esses itens podem somente ser selecionados em modo PID.
Status
Permite verificar informações de status do transmissor, por exemplo, se a variável primária está fora
dos limites operacionais do equipamento, se é necessário manutenção, se há falha eletrônica etc.
Em Device Status, Extended Device Status (Ext dev status) e Device Diagnostic Status 0 são
mostrados os status disponíveis. As opções que aparecem marcadas são aquelas ativas no
momento. Veja um exemplo na figura seguinte:
3.5
Range - Faixa (Calibração)

Nesta opção são configurados os valores inferior e superior da faixa de operação, seleciona a
unidade que representará a variável de processo, o amortecimento do transmissor e a calibração
com referência.
A opção PV DAMP, habilita o ajuste de amortecimento eletrônico. O amortecimento pode ser

ajustado entre 0 e 32 segundos.
A Unidade de Engenharia mostrada no display do transmissor e do configurador pode ser alterada.

As unidades são vinculadas ao tipo de variável de processo selecionada.
As seguintes unidades estão disponíveis:
● Para entrada mV: sempre mV.

● Para entrada Ohm: sempre Ohm.
● Para entrada Termopar e RTD: graus Celsius, Fahrenheit, Rankine e Kelvin.
Configuration - Configuração
Esta função afeta a saída de 4-20 mA do transmissor e a indicação do display do transmissor. Nesta
opção pode-se alterar o burnout (Inferior e Superior), verificar o status da proteção contra escrita e a
função de transferência.
Burnout – O Burnout pode ocorrer quando a leitura do sensor está fora da faixa ou o sensor está
aberto. Neste caso, o transmissor pode ser ajustado para a saída no limite máximo de 21 mA
configurando-o para alto ou o limite mínimo para 3,6 mA configurando-o para baixo. Se o TT301 for
trabalhar como controlador, deve-se configurar a saída de segurança.
Sensor
Tipo do Sensor
É usado para configurar a entrada do TT301 para o tipo de sensor utilizado. Os tipos cobertos por
este manual são:
RTD: Sensores Resistivos de Temperatura

⋅ Cu10 (GE)
⋅ Ni120 (DIN)
⋅ Pt50, 100, 500,1000 (IEC)
⋅ Pt50, 100 (JIS)
⋅ Pt50,100, Cu50, 100 (GOST)
⋅ Pt100 (IEC 751-95)
⋅ Ni120, Pt100 (MILT)
Configurável para 2, 3, 4 fios, diferencial, backup, máximo, mínimo ou média.
TC: Termopares
⋅ B, E, J, K, N, R, S e T (NBS)
⋅ L e U (DIN)
⋅ L (GOST)
⋅ W5Re/W26Re (ASTM)
Configurável para 2 fios, diferencial, backup, máximo, mínimo ou média.
Ohm: Medição de Resistência

⋅ 0 a 100 Ohm
⋅ 0 a 400 Ohm
⋅ 0 a 2000 Ohm
Configurável para 2, 3, 4 fios, diferencial, backup, máximo, mínimo ou média.

3.6
mV: Medida de Tensão

⋅ -6 a 22 mV
⋅ -10 a 100 mV
⋅ -50 a 500 mV
Configurável para 2 fios, diferencial, backup, máximo, mínimo ou média.
Junta Fria
Esta opção permite habilitar ou não a junta fria para sensores termopares. A alteração é
efetuada automaticamente no transmissor.
Sensor – Conexão e Modo de Trabalho

Após selecionar o tipo de sensor é necessário escolher o modo de trabalho do sensor. As opções
disponíveis são: diferencial, 2-fios, 3-fios, 4-fios, backup, média, máximo e mínimo. Nas opções a 2,
3 ou 4-fios, um único sensor é conectado na borneira do equipamento. Já nas opções diferencial,
backup, média, máximo e mínimo são 2 sensores conectados.
2, 3 e 4 fios: um único sensor irá gerar a variável de processo. Se ele romper haverá a indicação de
burnout.
Diferencial: neste modo o TT301 trabalha com a diferença da medição dos dois sensores. Se um
deles se romper haverá a indicação de burnout.
Backup: o TT301 trabalha com a leitura do primeiro sensor (entre os terminais 2 e 4). Quando houver
um rompimento deste sensor, o segundo sensor (entre os terminais 3 e 4) fornece a leitura da variável
do processo. Se o segundo sensor assumir, a leitura do primeiro sensor será desprezada, mesmo
que este sensor volte a operar normalmente. Somente no caso de um reset do equipamento via
software ou de uma reenergização dele é que o primeiro sensor voltará a fornecer a leitura da variável
do processo. Quando o segundo sensor está ativo, o seguinte alarme é gerado: ‘outra variável de
processo que não a primária está fora dos limites’.
Média: a leitura final será a média do sinal dos 2 sensores. Caso a diferença de sinal entre os dois
sensores seja maior que um valor programado, um alarme será gerado. No caso de um dos sensores
se romper, o sensor bom continuará a fornecer a leitura da variável do processo, mas também um
alarme será gerado informando esta situação. O alarme para ambos os casos é: ‘outra variável de
processo que não a primária está fora dos limites’.
Máxima e Mínima: a variável do processo será fornecida pelo sensor que tenha a máxima ou a
mínima leitura respectivamente. No caso de um dos sensores se romper, o sensor bom continuará a
fornecer a leitura da variável do processo, mas o alarme ‘outra variável de processo que não a
primaria está fora dos limites’ será gerado.
Callendar Van Dusen

As equações de Callendar van Dusen descrevem a relação entre temperatura e resistência de RTDs
industriais de platina. São usadas para aproximar as curvas dos RTD nos casos em que há grandes
intervalos de temperatura ou em medidas com baixa incerteza.
Os coeficientes estarão na memória do TT301, serão mostrados um a um ao usuário que poderá

modificá-los, se quiser, ou apenas confirmá-los.
Alarme
Esta função permite configurar os três alarmes do TT301. A ação e o limite podem ser configurados
independentemente para o alarme 1 e 2. Todos os alarmes podem ser monitorados e reconhecidos
através desta função. O alarme número zero indica burnout e pode ser ativado e desativado usando
esta função.
Acknowledge - Reconhece o alarme, a indicação "ACK" no display do transmissor desaparecerá
após todos os alarmes pendentes serem reconhecidos.
Action - Configura o modo de operação do alarme. As opções são: Low (baixo), High (alto) ou Off
(desabilitado).
3.7
Status – Indica se há alarme ativo ou não.

Level - Configura o nível no qual o alarme ocorre.
Configuração de Alarmes
Low- Indica o alarme quando a PV está abaixo do nível configurado. O sinal está decrescendo.
High - Indica o alarme quando a PV está acima do nível configurado. O sinal está crescendo.
Off - O alarme é desabilitado.
PID
Esta opção permite o ajuste dos parâmetros PID incluindo o Setpoint, mudança do modo auto/manual
e dos parâmetros de sintonia.
O TT301 com o PID ligado opera como um controlador/transmissor e, desativado opera apenas como
transmissor. A saída 4-20 mA do transmissor pode se tornar a saída de um controlador PID e é regido
pela fórmula:
Onde:
e = PV – SP (Direto) ou SP – PV (Reverso)
SP = Setpoint
PV = Variável de Processo
Kp = Ganho Proporcional
Td = Tempo Derivativo
MV = Saída
Tr = Tempo de Integração
Abaixo está uma lista das configurações que podem ser realizadas na função PID:
Controlador PID – ON/OFF.
Parâmetros de sintonia - Esta característica permite ao usuário configurar o parâmetro de sintonia

(Kp, Tr e Td) e os limites e a taxa da saída.
Leituras da PV, SP, MV e Erro - Permite verificar em tempo real o valor destas variáveis.
SP Tracking - Quando em MANUAL, o Setpoint segue a PV. Quando o controlador é chaveado

para AUTO, o último valor da PV, antes do chaveamento será assumido como SP.
Output Action (Ação de Controle) - Nesta opção configura-se o Modo de Operação do transmissor.
As opções são:
● Direta - A saída aumenta quando a PV aumenta;
● Reversa - A saída diminui quando a PV aumenta.
Power on is (Modo de Controle) - Seleciona entre Automático e Manual.
Configuração da MV - Ajusta a variável manipulada.
Configuração do SP - Ajusta o Setpoint.
Limites de Segurança - Esta opção permite a mudança do SP Power On entre automático, manual
e último valor. Ela também habilita o ajuste dos seguintes parâmetros do controlador:
Safety Out (Valor de segurança) – É a saída após uma interrupção da alimentação ou durante uma
falha;
Out Change (Taxa/Alteração) - É a taxa de mudança máxima permitida da saída;
3.8
Low Limit (Limite Inferior) - é a saída mínima permitida (em %);
High Limit (Limite Superior) - é a saída máxima permitida (em %);
SP_Table (Tabela do Setpoint) - Quando o gerador de setpoint está habilitado o setpoint variará de
acordo com uma tabela (curva). O tempo é sempre mostrado em minutos e o setpoint em %;
SP Generator (Gerador de SP) - Se ele está habilitado, o setpoint variará com o tempo de acordo
com a tabela programada em TABELA_SP.
LCD Indicator – Indicação do display

As opções para serem configuradas nos dois displays são First Var= e Second Var=. As variáveis
disponíveis são OUT(mA), OUT(%), PV, TEMP, PV(%), *SP(%), *SP, *SPTime (min), *Error(%), KP,
TR (miN), TD (sec), MV(%) e None.
A opção None está disponível apenas para a segunda variável.
A indicação alternará sempre entre a primeira e a segunda variável. Se você não quer alternar as
indicações no display, selecione a mesma indicação em ambas as variáveis, ou selecione "None" na
segunda variável.
*NOTA
Esses itens podem somente ser selecionados em modo PID.
Maintenance - Manutenção
A opção manutenção oferece 5 opções para o usuário verificar as condições de funcionalidade de
sua malha, tais como: reiniciar o equipamento, testar o loop de corrente, verificar o número de
configurações realizadas, configurar o nível de senhas e verificar o código de pedido do equipamento.
Abaixo está uma sucinta descrição das características desempenhada pelo equipamento na função
Maintenance:
Device Reset (Reiniciar o Equipamento): Reinicia o equipamento (semelhante a ligá-lo

novamente). A opção reiniciar o equipamento deve ser realizada como último recurso, pois pode
causar instabilidade no processo de controle.
Loop Test (Teste de Malha): A saída de corrente pode ser ajustada para qualquer valor desejado
entre 3,6 e 21 mA sem se importar com o valor da entrada. Há, também, alguns valores fixos de
corrente para teste da malha. As opções disponíveis são: 4 e 20 mA.
Reset Configuration Changed Flag: Reinicia o contador de mudanças de configuração.
Operations Counter (Contador de Operações): A contagem do número de operações é útil para

saber se alguém fez alguma alteração na configuração do equipamento. Todas as vezes que um dos
parâmetros relacionados abaixo é alterado o respectivo contador de alterações é incrementado. Os
parâmetros monitorados são:
⋅ Configuração do Range (Inferior/Superior);

⋅ Mudança para Corrente Fixa;
⋅ Trim 4 mA;
⋅ Trim 20 mA;
⋅ Trim do sensor;
⋅ Configuração do Burnout;
⋅ Configuração do Sensor;
⋅ Mudança de Auto/Manual (caso PID habilitado);
⋅ Multidrop.
3.9
CONF_LEVEL e Password (Configuração de acesso e Senhas): As opções para a configuração

do nível de senhas e acessos são: Info, Conf, Monit, Cntrl Trim, Manut e Alarm.
Há três níveis de senha. Elas são usadas para restringir o acesso a certas operações na árvore de
programação. Na condição default nenhuma senha é configurada.
Cada ramo de operação pode ter uma senha de nível especificado. O nível de senha default é 0
"ZERO" mas pode-se ajustar, por exemplo, Info com nível "1" e Manut com nível "3". Estes níveis
podem ser alterados por qualquer um que conheça a senha de nível 3. Para cancelar basta apagar
a senha vigente e enviar outra em branco.
A senha de nível 3 é hierarquicamente superior à senha de nível 2, o qual é superior à senha de nível
1.
Format – Contém o código de pedido do equipamento e informações do sensor.
ATENÇÃO
No caso de perda ou esquecimento da senha, contate a Smar.
Write Protect - Controla a proteção de escrita e ajuste local.

Write Comm.: Habilita e desabilita proteção de escrita através de comunicação via software.
Local adj: Habilita e desabilita proteção de escrita através de chave magnética via ajuste local.
Trim
A função TRIM é usada para ajustar a leitura de resistência, tensão e corrente com o padrão utilizado
pelo usuário.
Para continuar com o ajuste do trim, o loop de controle deve estar em MANUAL para evitar distúrbios
no processo.
Current Trim (Trim de Corrente) - Saída 4 a 20 mA

Quando o microprocessador gera um sinal de 0%, o conversor digital para analógico e circuitos
eletrônicos associados devem enviar uma saída de 4 mA. Se o sinal for 100%, a saída deve ser 20
mA.
Pode haver diferenças entre a corrente padrão da SMAR e a corrente padrão da planta. Neste caso,
use o ajuste do trim de corrente.
O transmissor ajusta o sinal de saída e o display apresenta uma pergunta. Ele pede para confirmar
se o valor da corrente está correto ou não. Responda adequadamente até a leitura ficar em 4 mA.
Repita esse procedimento para a corrente de 20 mA.
Trim de Leitura (entrada) - O trim do usuário deve ser usado se houver diferenças entre o padrão
da SMAR e os padrões da planta para a resistência e o mV. O trim do usuário é composto do trim de
Zero, do trim do Ganho e do trim de Fábrica.
Zero Trim (Trim de Zero) - permite calibrar o valor inferior de resistência ou milivoltagem. O trim do
zero não interfere no trim do ganho.
Gain Trim (Trim do Ganho) - Permite calibrar o valor superior de resistência ou milivoltagem.
Factory Trim (Trim de Fábrica) - recupera o trim de zero, ganho e o trim do sensor de temperatura
feito na fábrica.
Para fazer o ajuste de zero ou de ganho, conecte um padrão de resistência ou mV com uma precisão
melhor que 0,02%.
Ao se utilizar o transmissor configurado como sensor diferencial, backup, média, máximo ou mínimo,
isto é, trabalhando com 2 sensores simultaneamente, existe somente o trim de zero. Para fazer o
trim de zero, deve-se curto-circuitar os dois sensores no campo e entrar com o valor 0 (zero). Após
o trim, deve-se desfazer o curto-circuito para que o transmissor leia os sensores já descontando a
resistência de linha. A resistência máxima da linha deve ser menor que 32 Ohms para o trim de zero
ser possível.
3.10
Temperature Trim (Trim do Sensor de Temperatura) - O trim de temperatura do sensor da borneira

do equipamento não é recomendado, pois o sensor utilizado é um Pt100 e ele possui uma boa
precisão. Se for necessário, pode-se fazer um pequeno ajuste na temperatura medida através deste
menu.
Multidrop
Todos os equipamentos saem de fábrica com o endereço 0 (não aptos para trabalharem em
multidrop) e para trabalhar em multidrop eles devem ser configurados para qualquer número de 1 a
15 (HART 5) ou 1 a 63 (HART 7).
Na aba Multidrop o usuário consegue mudar o endereço do equipamento com o qual já está se
comunicando. Selecione ONLINE MULTIDROP para ter acesso à rede multidrop. Após o
configurador identificar o transmissor, em Select Address deve-se escolher o endereço desejado
para ele. Observe que nenhum outro transmissor na mesma linha (independente de marca, modelo
e tipo) deve ter o mesmo endereço. Repita esse procedimento para todos os equipamentos que
participarão da conexão multidrop.
Antes de se comunicar com o equipamento é necessário configurar o tablet para o endereço atual
em que se encontra o equipamento. Este endereço é mostrado no LCD do equipamento no momento
de inicialização.
Usando o DevComDroid, clique nas três barras no canto superior esquerdo e selecione
Configurações. Veja figuras seguintes.
Modifique o valor do endereço de pooling para o endereço do equipamento. Neste exemplo o

transmissor está no endereço 0, selecione-o. Depois de selecionar o endereço correto, a DD para o
equipamento será carregada. Veja figuras seguintes.
3.11
Na aba Multidrop é possível ver o endereço atual (0) e também é possível mudar o endereço do
equipamento. Para mudar basta selecionar Select Address.
Se o usuário quiser mudar o endereço para 5, por exemplo, basta escolher 5 e depois clicar Ok. O
valor de Pooling Address irá mudar para o endereço atual do equipamento.
3.12
A partir da versão 2.2.5 do DevComDroid há opção de varredura em que o usuário pode descobrir
o endereço de cada equipamento na rede. Para isso, na aba de configurações do DevComDroid na
opção Use Multidrop, selecione Yes e clique em Salvar Configurações. Abra novamente o
aplicativo.
Ao abrir o aplicativo aparecerá a tela de varredura, selecione o endereço inicial da varredura em Start
e o endereço final em Stop. Após selecionada a faixa para a varredura clique em Poll. Veja figura
seguinte.
3.13
Irá abrir um pop-up indicando que a varredura está sendo executada. Durante essa varredura
conforme os equipamentos vão sendo encontrados é possível visualizar endereço, tag e ID de cada
um, como no exemplo abaixo: Address = 5 Tag = TT301 ID = 12657 e Address = 9 Tag = LD291_H7
ID = 11258247
Quando a varredura finalizar é possível ver todos os equipamentos encontrados. Nessa tela é
possível selecionar com qual equipamento o usuário deseja iniciar a comunicação.
3.14
HART 7
Nesta aba, em Dynamic Variable são mostradas quais as variáveis selecionadas para PV, SV, TV e
QV, com seus valores atuais e unidades. PV sempre será a temperatura. A opção Change Dynamic
Variable permite ao usuário alterar quais serão SV, TV e QV, caso queira. Em Device Variables há
oito caixas selecionáveis para que o usuário escolha as variáveis que deseja monitorar. Basta
escolher e clicar em Monitor Device Variables. A opção Lock/Unlock Device é utilizada para bloquear
temporariamente ou permanentemente um equipamento, impedindo que qualquer alteração seja feita
de um painel local ou outro mestre.
Calibrando o TT301
Calibrar um transmissor é configurar os valores de entrada relacionados com 4 mA e 20 mA. Há
quatro modos para fazê-lo com o TT301:
1 - Usando o programador (modo sem referência) onde a entrada de calibração não é requisitada;
2 - Usando o programador e um sinal de entrada como referência (modo com referência);
3 - Usando o ajuste local e um sinal de entrada como referência (modo simples, TRM);
4 - Usando o ajuste local e um sinal de entrada como referência (modo completo, com referência);
5 - Usando o ajuste local (modo completo, sem referência).
No modo transmissor, o valor inferior sempre corresponde a 4 mA e o valor superior a 20 mA. No

modo PID, o valor inferior corresponde a PV = 0% e o valor superior a PV = 100%.
Calibração Sem Referência

O TT301 pode ser configurado para fornecer uma corrente de 4 a 20 mA correspondendo aos limites
de temperatura da aplicação do usuário sem a necessidade de conectar um gerador de referência
(calibrador) nos seus terminais. Isso é possível porque o TT301 possui em sua memória curvas de
linearização para vários sensores de temperatura padrões. Suponha que o transmissor está calibrado
de -100 a 300 °C e se deseja calibrá-lo na faixa de 0 a 100 °C.
O transmissor fornecerá em sua saída uma corrente de 4 a 20 mA quando a temperatura variar de 0

a 100 °C.
3.15
Observe que ambos os valores INFERIOR e SUPERIOR são completamente independentes. O

ajuste de um não afeta o outro, contudo as seguintes regras devem ser observadas:
a) Os VALORES INFERIOR e SUPERIOR não devem ser menores que o limite inferior de calibração
ou maiores que o limite superior de calibração.
b) O span, [(VALOR SUPERIOR) - (VALOR INFERIOR)], deve ser maior que o SPAN MÍNIMO.
Se for necessário reverter o sinal, isto é, ter o VALOR SUPERIOR menor que o VALOR INFERIOR,
proceda como segue:
Faça o Valor Inferior tão próximo quanto possível do Valor Superior ou vice-versa, observando o
Span Mínimo permitido. Ajuste o Valor Superior e Inferior nesta sequência com o valor desejado.
Exemplo: Se o transmissor está calibrado com os seguintes valores:
VALOR INFERIOR = 4 mA = 0 °C
VALOR SUPERIOR = 20 mA = 100 °C
e deseja-se mudá-los para os seguintes valores:
VALOR INFERIOR = 4 mA = 100 °C

VALOR SUPERIOR = 20 mA = 0 °C
então, considere o Span Mínimo do Pt100 IEC de 10 °C, faça os ajustes como segue:
a) Ajuste o VALOR INFERIOR com 90, isto é: 100 – 10;
b) Ajuste o VALOR SUPERIOR com 0 °C;
c) Ajuste o VALOR INFERIOR com 100 °C.

A tabela 3.4 mostra graficamente como fazer essa calibração.
Tabela – 3.4 – Procedimento para Calibração sem Referência
Calibração Com Referência

Esse é o modo mais conveniente para calibrar um transmissor. Aplique o sinal para o qual você quer
ajustar o ponto 4 mA (PV=0%). O Valor Inferior é alterado, mas o span é mantido.
O mesmo procedimento é aplicado para o Valor Superior.
Exemplo: Se o transmissor está calibrado com os seguintes valores:
VALOR INFERIOR = 0 Ohm

VALOR SUPERIOR = 100 Ohm
3.16
Após a instalação, verificou-se que o potenciômetro (sensor de entrada) possuirá uma resistência
residual de 5 Ohm quando o seu indicador estava na posição igual a zero.
O trim de referência do Valor Inferior corrige este problema fazendo o Valor Inferior ser igual a 5 Ohm.
O Valor Superior pode ser alterado do mesmo modo.
Como mencionado antes, a entrada do sensor (em Ohm ou mV) pode diferir um pouco do seu padrão
na planta.
A função TRIM LEITURA pode ser usada para ajustar a leitura do transmissor em Unidade de
Engenharia com o padrão na planta e, consequentemente, eliminando quaisquer eventuais
diferenças.
Operação Online Multidrop

A conexão multidrop é formada por vários transmissores conectados em paralelo em uma mesma
linha de comunicação. A comunicação entre o sistema mestre e os transmissores é feita digitalmente
com a saída analógica dos transmissores desativada (modo TRM) ou com a saída analógica ativada
(modo PID).
A comunicação entre os transmissores e o mestre (PROG, DCS, sistema de aquisição de dados ou

PC) é feita através de um modem Bell 202 usando o protocolo HART. Cada transmissor é identificado
por um único endereço de 1 a 15 (HART 5) ou 1 a 63 (HART 7).
O TT301 sai da fábrica com o endereço igual a 0 (Zero), o que significa modo de operação ponto a
ponto. O transmissor comunica com o configurador, sobrepondo a comunicação ao sinal de 4 a 20
mA.
Para operar no modo multidrop, o endereço do transmissor deve ser alterado de 0 para qualquer
número de 1 a 63 e esses números não podem ser repetidos. Esta mudança desativa a saída
analógica, variável de 4 a 20 mA, e fixa o valor da corrente em 4 mA (modo TRM) ou mantém a saída
num valor variável de 4 a 20 mA quando o equipamento for configurado para o modo PID.
Quando a segurança intrínseca for necessária dê atenção aos parâmetros Ca e La, permitidos para
aquela área.
Para operar no modo multidrop é necessário verificar quais os transmissores estão conectados na
linha.
ATENÇÃO
A corrente de saída será fixada em 4 mA assim que o endereço do transmissor for trocado (isto
não ocorre quando o transmissor for configurado para o modo de operação PID).
3.17
3.18
Seção 4
PROGRAMAÇÃO USANDO AJUSTE
LOCAL
A Chave Magnética
A chave magnética SMAR é a segunda interface homem-máquina.
Se o display está fixado no transmissor e o ajuste local foi configurado para o modo completo (usando
jumper interno) pode-se usar a chave magnética para realizar algumas das configurações realizadas
pelo configurador.
Sem o display e o ajuste local configurado para o modo simples (usando jumper interno), a chave de
fenda realiza somente a calibração.
Para configurar o ajuste local conecte os jumpers localizados na parte superior da placa de circuito
impresso principal como indicado na tabela 4.1.
PROTEÇÃO AJUSTE LOCAL AJUSTE LOCAL

SI/COM OFF/ON NOTA
CONTRA ESCRITA SIMPLES COMPLETO
Desabilita Desabilita Desabilita
1 Habilita Desabilita Desabilita
2 Desabilita Habilita Desabilita
Desabilita Desabilita Habilita
Notas: 1 – Se a proteção no hardware estiver habilitada, então a EEPROM estará protegida contra escrita.
2 – O padrão ajuste local é habilitado como simples e a proteção contra escrita é desabilitada.
Tabela 4.1 – Configuração dos Jumpers para o Ajuste Local
Figura 4.1 - Chaves de Ajuste Local
O transmissor tem sob a placa de identificação dois orifícios, que permitem acionar as duas chaves
magnéticas da placa principal com a introdução do cabo da chave magnética.
Os orifícios são marcados com as letras Z (Zero) e S (Span). Se o "Modo Simples" for configurado
pelos jumpers, as chaves têm as seguintes funções:
Modo Transmissor:
Z - É usado para calibrar o valor inferior da faixa.

S - É usado para calibrar o valor superior da faixa.
4.1
Esse ajuste opera como o ajuste com referência do configurador. Se o "Modo Local Completo" for
configurado pelos jumpers, as chaves têm as seguintes funções:
Z - Rotaciona as opções.
S - Ativa a função selecionada.
Calibração Usando o Ajuste Local de Zero e Span no Modo Simples

É possível calibrar o transmissor com as chaves magnéticas do ajuste local acessáveis através dos
orifícios localizados na parte superior da carcaça eletrônica. As chaves realizam os ajustes similar
ao ajuste "Com Referência" realizado com o configurador.
Para fazer esses ajustes, o transmissor deve ser configurado como "transmissor" (TRM).
▪ Aplique a temperatura correspondente ao valor inferior;

▪ Espere o sinal estabilizar;
▪ Insira a chave magnética no furo de ajuste de Zero (veja Figura 4.2);
▪ Espere 2 segundos. O transmissor deve indicar 4 mA;
▪ Remova a chave magnética.
Com a calibração com referência, o span é mantido. Se for necessário alterar o span, faça o seguinte
procedimento:
▪ Aplique a temperatura correspondente ao valor superior;

▪ Espere o sinal estabilizar;
▪ Insira a chave magnética no furo de ajuste do SPAN;
▪ Espere 2 segundos. O transmissor deve indicar 20 mA;
▪ Remova a chave magnética.
OBSERVAÇÃO
Quando o ajuste de zero é realizado, o Valor Superior não pode ficar acima do Limite Superior
do Sensor. Neste caso o span não é mantido.
Figura 4.2 - Ajuste Local de Zero Span
4.2
Programação Usando Ajuste Local
Figura 4.3 - Árvore de Programação Local
Ajuste Local Completo

ÁRVORE DE PROGRAMAÇÃO LOCAL
A programação é estruturada em forma de uma árvore com o menu de todos os recursos disponíveis,
como mostrado na Figura 4.3.
O modo de programação local é ativado pela atuação na chave (Z). No modo transmissor, somente
o ramo CONFIGURAÇÃO da árvore é acessível, portanto a primeira função do menu será UNIT.
ATENÇÃO
Quando a programação usa ajuste local, o transmissor não mostrará a mensagem "o loop de
controle deve estar em manual!" como é mostrado quando se usa o configurador. Portanto, é
necessário, antes da configuração através do ajuste local, colocar o loop do transmissor em
manual. Não esqueça de retornar para auto após a configuração ser finalizada.
OPERAÇÃO (OPER): é a opção onde os seguintes parâmetros relacionados com a operação do PID
são configurados: Auto/Manual, Setpoint, saída Manual.
BATELADA (BATCH): é a opção onde as seguintes funções relacionadas com o gerador de setpoint
estão disponíveis: on/off, Pause/Run, Reset e ajuste de tempo.
SINTONIA(TUNE): é a opção onde os seguintes parâmetros do algoritmo PID são configurados:

Ação, Kp, Tr e Td.
CONFIGURAÇÃO (CONF): é a opção onde os seguintes parâmetros relacionados com a saída e o

display são configurados: unidade, variável primária e secundária do
display, valor inferior e superior, amortecimento, tipo de sensor e
modo de operação.
ESCAPE (ESC): é a opção usada para retornar para o modo de monitoração normal.
4.3
Operação [ OPER ]
Figura 4.4 - Árvore de Ajuste Local da Operação
Operação [Oper]
Z: Move para o próximo ramo (BATCH).
S: Ativa o ramo OPERAÇÃO, iniciando com a função AUTO/MANUAL.
Auto/Manual (A/M)
Z: Move para a função INCREMENTA SETPOINT.
S: Chaveia o estado do controlador de Automático para Manual ou vice-versa. A/M

no display indica o estado.
Ajuste do Setpoint (SP)
Z: Move para a função DECREMENTA SETPOINT.
S: Aumenta o setpoint até a chave magnética ser removida ou ser

alcançado 100%.
Z: Move para a função AJUSTE DA VARIÁVEL MANIPULADA.
S: Diminui o setpoint até a chave magnética ser removida ou ser

alcançado 0%.
Ajuste da Variável Manipulada (MV)
Z: Move para a função DECREMENTA VARIÁVEL MANIPULADA.
S: Aumenta a saída MANUAL do PID até a chave magnética ser removida ou

o limite superior da saída ser alcançado.
Z: Move para a função ACK (reconhecimento).
S: Diminui a saída MANUAL do PID até a chave magnética ser removida ou o

limite inferior da saída ser alcançado.
4.4
Reconhece (ACK)
Z: Move para a função SALVAR.
S: Reconhece todos os alarmes.
Salvar (SAVE)
Z: Move para ESCAPE do menu de operação.
S: Grava o valor do setpoint e o valor da saída manual na EEPROM do

transmissor. Estes valores serão os valores iniciais na próxima energização do aparelho.
Escape (ESC)
Z: Move para a função AUTO/ MANUAL.
S: Retorna para o menu principal.
Batelada [BATCH]
Figura 4.5 - Árvore de Ajuste Local da Batelada
Batelada [BATCH]
Z: Move para o ramo sintonia (TUNE).
S: Entra no ramo BATELADA, iniciando com a função habilita/desabilita gerador

de setpoint SPGEN.
Habilita/Desabilita Gerador de Setpoint (SPGEN)
Z: Move para a função Pause/Run SPGEN.
S: Chaveia o modo do gerador de setpoint de Liga para Desliga ou de Desliga

para Liga.
4.5
Pause/Run Gerador do Setpoint (SPGEN)
Z: Move para a função RESET.
S: Chaveia o estado do gerador de setpoint de Pause para Run ou de Run para

Pause.
Reset (RESET)
Z: Move para a função INCREMENTA TEMPO.
S: Reinicia o registrador de tempo do gerador de setpoint para 0.
Tempo (TIME)
Z: Move para a função DECREMENTA TEMPO.
S: Avança o registrador de tempo do gerador de setpoint até a

chave magnética ser removida ou ser alcançado o final da curva.
Z: Move para ESCAPE do menu BATELADA.
S: Atrasa o registrador de tempo do gerador de setpoint até a chave

magnética ser removida ou o registrador ser zerado.
Escape (ESC)
Z: Move para a função habilita/desabilita SPEGN.
S: Retorna para o menu PRINCIPAL.
Sintonia [TUNE]
Figura 4.6 - Arvore de Ajuste Local da Sintonia
4.6
Sintonia [TUNE]
Z: Move para o ramo CONFIGURAÇÃO.
S: Ativa o ramo de SINTONIA, iniciando com a função AJUSTE KP.
Ajuste - Kp (KP)
Z: Move para a função decrementa ganho proporcional.
S: Incrementa o ganho proporcional até a chave magnética ser removida

ou ser alcançado 100.
Z: Move para a função AJUSTE TR.
S: Decrementa o ganho proporcional até a chave magnética ser

removida ou ser alcançado 0.0.
Ajuste - Tr (TR)
Z: Move para a função decrementa o tempo integral.
S: Incrementa o tempo integral até a chave magnética ser removida ou

ser alcançado 999 minutos.
Z: Move para a função AJUSTE TD.
S: Decrementa o tempo integral até a chave magnética ser removida ou

ser alcançado 0 minuto.
Ajuste - Td (TD)
Z: Move para a função decrementa tempo derivativo.
S: Incrementa o tempo derivativo até a chave magnética ser removida ou

ser alcançado 999 segundos.
Z: Move para a função AÇÃO.
S: Decrementa o tempo derivativo até a chave magnética ser removida ou

ser alcançado 0 segundos.
4.7
Ação (AÇÃO)
Z: Move para a função SAVE.
S: Chaveia a ação direta para reversa ou vice-versa. O caracter mais à direita do

alfanumérico do display indica o modo presente:
D = Ação direta
R = Ação reversa
Save (SAVE)
Z: Move para o ESCAPE do menu SINTONIA.
S: Grava as constantes KP, TR e TD na EEPROM do transmissor.
Escape (ESC)
Z: Move para a função AJUSTE de KP.
S: Retorna ao menu PRINCIPAL.
4.8
Configuração [CONF]
Figura 4.7 - Árvore de Ajuste Local da Configuração
Realiza a seleção do tipo de sensor, como: RTD, termopar ou qualquer outro tipo.
4.9
Para entrar no menu configuração, introduza a chave magnética no orifício marcado pela letra “S”
quando aparecer a opção CONF no display. Mantenha-a nesse furo por 2 segundos. Na parte inferior
do display aparecerá sucessivamente o menu de opções que podem ser configurados.
Z: Move para ESCAPE do menu principal.
S: Ativa o ramo CONFIGURAÇÃO, iniciando com a função UNIT.
Unidade (UNIT)
Z: Move para a função DISPLAY-1.
S: Inicia a seleção da unidade de engenharia para variáveis de

processo e a indicação de setpoint. Após ativar usando (S), você pode rotacionar as
opções disponíveis (tabela 4.2) usando (Z).
DISPLAY DESCRIÇÃO
C Graus Celsius
F Graus Farenheit
R Graus Rankine
K Kelvin
mV millivolt
Ohm Ohm
SPEC Unidade Especial
NO Sem Unidade
ESC Sair (escape)
Tabela 4.2 - Unidades
A unidade desejada é ativada usando (S). Escape deixa a unidade inalterada.
NOTA
Veja o sensor especial na Seção 3 para mais informações sobre "Unidade Especial".
Display 1 (LCD_1)
Z: Move para a função DISPLAY_2.
S: Inicia a seleção de variáveis para ser indicada como display primário. Após
ativá-la usando (S), você pode rotacionar as opções disponíveis (veja a tabela 4.3)
usando (Z).
4.10
DISPLAY d1- DESCRIÇÃO

SP% Setpoint (%)
PV% Variável de Processo (%)
MV% Saída (%)
ER% Erro (%)
□ Nenhum
TI Tempo do Gerador de Setpoint

CU Saída (mA)
PV Variável de Processo (Unid. Eng.)
SP Setpoint (Unid. Eng.)
ESC Sair (escape)
Tabela 4.3 - Unidades mostradas no Display 1
A variável desejada é ativada usando (S). Escape deixa o display primário inalterado.
NOTA
No modo TRANSMISSOR, somente PV%, CU, PV e "nenhum" são selecionáveis.
Display 2 (LCD_2)
Z: Move para a função AJUSTE DE ZERO.
S: Inicia a seleção de variáveis para ser indicada como display secundário.

O procedimento para seleção é o mesmo do DISPLAY_1 anterior.
Ajuste do Valor Inferior da Faixa Sem Referência (LRV)
Z: Move para a função decrementa LRV.
S: Aumenta o valor inferior até remover a chave magnética ou o valor superior

superior ser alcançado.
Z: Move para a função AJUSTE URV.
S: Decrementa o valor Inferior até a chave magnética ser removida ou o valor

limite inferior ser alcançado.
Ajuste do Valor Superior da Faixa Sem Referência (URV)
Z: Move para a função decrementa URV.
S: Incrementa o Valor Superior até a chave magnética ser removida ou o valor

limite superior ser alcançado.
4.11
Z: Move para a função AJUSTE DE ZERO.
S: Decrementa o Valor Superior até a chave magnética ser removida ou

o valor limite inferior ser alcançado.
A calibração usando os itens LRV e URV é idêntica à calibração sem referência usada pelo
configurador.
Não precisa aplicar a entrada, a faixa é ajustada independente da entrada aplicada. Ajuste o valor
indicado no display para o valor da faixa desejada. Uma mudança não afeta a outra.
Ajuste do Zero Com Referência (ZERO)
Z: Move para a função decrementa ZERO.
S: Decrementa o Valor Inferior (incrementa a saída) até a chave

magnética ser removida ou o valor limite superior ser alcançado.
Z: Move para a função AJUSTE DO SPAN.
S: Incrementa o Valor Inferior (decrementa a saída) até a chave

magnética ser removida ou o valor limite inferior ser alcançado.
Ajuste do Span Com Referência (SPAN)
Z: Move para a função decrementa SPAN.
S: Incrementa o Valor Superior (decrementa a saída) até a chave

magnética ser removida ou o valor limite superior ser alcançado.
Z: Move para a função SENSOR.
S: Decrementa o Valor Superior (incrementa saída) até a chave

magnética ser removida ou o valor limite inferior ser alcançado.
A calibração usando os itens ZERO e SPAN no menu é a mesma usada pelo configurador.
Os valores são ajustados em relação à entrada aplicada. O valor no display é a pressão aplicada em
porcentagem da faixa. Deslocando o valor inferior, desloca-se também o valor superior, mantendo o
SPAN. Alterando o valor superior não afeta o valor inferior. Por exemplo, se for necessário calibrar 4
mA (0%) para a entrada aplicada, ajuste o span até o display ler 0%. Do mesmo modo, se você quer
20% (7,2 mA), ajuste-o até o display mostrar 20%.
Sensor (SENS)
Z: Move para a função MODO DE OPERAÇÃO.
S: Esta função é protegida por uma “senha”, quando mostrado PSW acione (S)
duas vezes para prosseguir com a seleção do sensor. Esta senha serve para
evitar que por acidente haja uma alteração do tipo de sensor.
Após ativar (S), você pode rotacionar as opções disponíveis na seguinte tabela usando (Z).
4.12
TABELA DE SELEÇÃO DO SENSOR

DISPLAY DESCRIÇÃO
mV-1 -6 to 22 mV
mV-2 -10 to 100 mV
mV-3 -20 to 500 mV
Ohm-1 0 to 100 Ohm
Ohm-2 0 to 400 Ohm
Ohm-3 0 to 2000 Ohm
RTD RTD
TC Termopar
SPEC Sensor Especial
ESC Sair (escape)
Tabela 4.4 - Tabela de seleção do sensor
Para todos os sensores, as seleções posteriores devem ser feitas para determinar o tipo específico
e a conexão. Rotacione as opções disponíveis listadas nas tabelas abaixo usando (Z).
TABELA DE SELEÇÃO DE RTD

DISPLAY DESCRIÇÃO DISPLAY DESCRIÇÃO
Cu-10 Cu10 Mi100 MILT Pt100
Ni 120 Ni 120 Mi120 MILT Ni120
I50 IEC Pt50 IE100 IEC 751-95 Pt100
I100 IEC Pt100 Go50 GOST Pt50
JI 50 JIS Pt50 Go100 GOST Pt100
JI 100 JIS Pt100 Cu50 GOST Cu50
I500 IEC Pt500 Cu100 GOST Cu100
I1000 IEC Pt1000 ESC Sair (escape)
Tabela 4.5 - Tabela de seleção de RTD
CONEXÃO OHMS E RTD

DISPLAY DESCRIÇÃO
2 FIOS 2 – fios
3 FIOS 3 – fios
4 FIOS 4 – fios
DIFF Diferencial
ESC Sair (escape)
Tabela 4.6 - Conexão Ohms e RTD
4.13
TIPO DE TERMOPAR
DISPLAY DESCRIÇÃO
B_NBS NBS tipo S
E_NBS NBS tipo E
J_NBS NBS tipo J
K_NBS NBS tipo K
N_NBS NBS tipo N
R_NBS NBS tipo R
S_NBS NBS tipo S
T_NBS NBS tipo T
L_DIN DIN tipo L
U_DIN DIN tipo U
WR26 ASTM WSRe/W26Re
L GOS GOST tipo L
ESC Sair (escape)
Tabela 4.7 - Tipos de Termopar
Modo de Operação (Mode)
Z: Move para a função SAVE.
S: Esta função é protegida por uma “senha”, quando mostrado PSWD acione (S)
duas vezes para continuar.
Após endereçar a “senha”, você pode rotacionar as opções listadas na tabela abaixo usando (Z).
Para selecionar a opção desejada, acione (S).
MODO DE OPERAÇÃO
DISPLAY DESCRIÇÃO
TRM Transmissor
CNTR Controlador
Tabela 4.8 - Modos de operação
(SAVE) Save
Z: Move para a função ESCAPE do menu CONFIGURAÇÃO.
S: Grava o Valor Inferior e o Valor Superior.
4.14
Escape (ESC)
Z: Move para a função UNIT.
S: Retorna ao menu PRINCIPAL.
Retorno ao Modo Display Normal [ESC]
Z: Seleciona o ramo OPERAÇÃO.
S: Retorna para o modo DISPLAY NORMAL.
4.15
4.16
Seção 5
MANUTENÇÃO
Geral
Os Transmissores Inteligentes de Temperatura TT301 são intensamente testados e inspecionados
antes de serem enviados para o usuário. Apesar disso foram projetados prevendo a possibilidade de
reparos pelo usuário, caso isto se faça necessário. Em geral, é recomendado que o usuário não faça
reparos na placa de circuito impresso. Em vez disso, deve-se manter conjuntos sobressalentes ou
adquiri-los na SMAR, quando necessário.
Diagnóstico Com o Configurador Smar

Se o transmissor estiver alimentado e com o circuito de comunicação e a unidade de processamento
funcionando, o configurador SMAR pode ser usado para diagnosticar algum problema com a saída
do transmissor.
O configurador SMAR deve ser conectado ao transmissor conforme esquema de ligação apresentado
na Seção 1, Figuras 1.6, 1.7 e 1.8.
Mensagens de Erro
Durante a comunicação do configurador SMAR com o transmissor, o usuário é informado sobre
qualquer problema encontrado, através do autodiagnóstico.
Como exemplo, o configurador do display pode mostrar:
> OUTPUT SATURATED <
As mensagens de erro são sempre alternadas com a informação mostrada na primeira linha do
display do configurador SMAR. A tabela abaixo, lista as mensagens de erro. Para mais detalhes
sobre a ação corretiva, veja a tabela de diagnósticos.
Diagnóstico Com o Configurador

MENSAGENS DE DIAGNÓSTICO POTENCIAL CAUSA DO PROBLEMA
ERRO DE PARIDADE
ERRO OVERRUN
● Ruído excessivo ou ripple ≤ 0,4 Vpp.
ERRO CHECK SUM
ERRO FRAMING
● A resistência da linha não está de acordo com a curva de carga;
● Transmissor sem alimentação;
● Interface não conectada;
RESPOSTA INVÁLIDA ● Transmissor configurado no modo Multidrop sendo acessado por ON LINE TRM ÚNICO;
● Transmissor reversamente polarizado;
● Interface danificada;
● Fonte de alimentação ou tensão da bateria do configurador menor que 9 V.
LINHA OCUPADA ● A linha está sendo ocupada por outro dispositivo mestre de comunicação.
● Versão de software não compatível entre o configurador e o transmissor;
CMD NÃO IMPLEMENTADO ● O configurador está tentando executar um comando específico do TT301 em um
transmissor de outro fabricante.
>TRANS. OCUPADO< ● Transmissor executando uma tarefa importante, por exemplo Ajuste Local.
>PARTIDA A FRIO!< ● Queda de Energia.
● Saída no modo constante;
>>SAÍDA FIXA!<<
● Transmissor no modo multidrop.
● Variável primária fora do Span calibrado (Saída de corrente em 3,8 ou 20,5 mA, somente
>SAÍDA SATURADA<
modo TRM.
● Sinal de entrada fora do limite de operação;
1ª OU 2ª VARIÁVEL FORA DA FAIXA ● Sensor danificado;
● Transmissor com configuração errada.
Tabela 5.1 – Mensagem de Erros e Causa Potencial
5.1
Diagnóstico Sem o Configurador Smar

Sintoma: SEM CORRENTE NA LINHA
Provável Fonte de Erro:
▪ Conexão do Transmissor.
● Verifique a polaridade da fiação e a continuidade.
● Verifique curtos-circuitos ou loops aterrados.
▪ Fonte de Alimentação.
● Verifique a saída da fonte de alimentação. A tensão no terminal do TT301 deve estar entre 12
e 45 Vdc, e o ripple menor que 0,4 Vpp.
▪ Falha no Circuito Eletrônico.
● Verifique se a placa principal está com defeito substituindo-a por uma placa sobressalente.
Sintoma: SEM COMUNICAÇÃO
▪ Conexão do Terminal.
● Verifique a conexão da interface do configurador;
● Verifique se a interface está conectada aos fios de ligação do transmissor ou aos pontos
[COMM];
● Verifique se a interface é o modelo compatível com o configurador.
▪ Conexão do transmissor.
● Verifique se as conexões estão de acordo com o esquema de ligação;
● Verifique se a resistência da linha entre o transmissor e a fonte de alimentação é maior ou igual a

250 Ω;
▪ Fonte de Alimentação.
● Verifique a saída da fonte de alimentação. A tensão deve estar entre 12 e 45 Vcc e o ripple ser
menor que 0,4 Vpp.
● Use conjuntos sobressalentes para verificar se a falha é no circuito do transmissor ou na

interface.
▪ Endereço do Transmissor.
● No item ON_LINE_MULTIDROP verificar se o endereço é "0".
Sintoma: CORRENTE DE 3,6 mA ou 21,0 mA
▪ Conexão do transmissor.
● Verifique se o sensor está corretamente conectado na borneira do TT301;
● Verifique se o sinal do sensor está alcançando os terminais da borneira do TT301, medindo-os

com um multímetro no transmissor. Para termopar e gerador de mV o teste pode ser feito com
os sensores conectados e desconectados do transmissor;
5.2
Manutenção
● Verifique a operação do sensor; ele deve estar dentro de suas características;
● Verifique se o sensor instalado é do mesmo tipo configurado no TT301;
● Verifique se o processo está dentro da faixa do sensor e do TT301.
NOTA
Uma corrente de 3,6 ou 21,0 mA no modo TRM indica burnout.
Sintoma: SAÍDA INCORRETA
▪ Conexões do Transmissor.
● Verifique a tensão de alimentação. A tensão nos terminais do TT301 deve estar entre 12 e 45
V, e ripple menor que 0,4 Vpp;
● Verifique curtos-circuitos intermitentes, pontos abertos e problemas de aterramento.
▪ Ruído ou Oscilação.
● Ajustar o amortecimento;
● Verifique o aterramento da carcaça dos transmissores, principalmente para entrada mV e

termopar;
● Verifique se há umidade na borneira;
● Verifique se a blindagem dos fios entre sensor/transmissor/painel está aterrada em apenas um

dos extremos.
▪ Sensor.
● Verifique a operação do sensor; ele deve estar dentro da sua curva de resposta;
● Verifique se o sensor instalado é do mesmo tipo programado no TT301.
● Verifique a integridade do circuito substituindo por um sobressalente.
▪ Calibração.
● Verifique a calibração do transmissor.
Procedimento de Desmontagem
A Figura 5.1 mostra como montá-lo. Verifique se a fiação está desconectada antes de desmontar o
transmissor.
Sensor
Se o sensor estiver montado no transmissor, primeiro desconecte os fios para prevenir rompimento
deles. Para acessar a borneira, primeiro solte o parafuso de trava no lado marcado com "Field
Terminals" e remova a tampa girando-a no sentido anti-horário.
Circuitos Elétricos
Para remover o conjunto de placa de circuito e o display (3), primeiro solte o parafuso de trava da
tampa (4) no lado NÃO marcado por "Field Terminals" e gire a tampa no sentido anti-horário (1).
CUIDADO
A placa tem componentes CMOS que podem ser danificados por descargas eletrostáticas.
Observe os procedimentos corretos para manipular os componentes CMOS. Também é
recomendado armazenar as placas de circuito em embalagens à prova de cargas eletrostáticas.
5.3
Solte os dois parafusos. Retire cuidadosamente a placa principal. Para remover a placa de entrada,
primeiro solte os dois parafusos que a fixam na carcaça (5) e cuidadosamente retire a placa.
Procedimento de Montagem
● Coloque a placa de entrada na carcaça (5);
● Fixe a placa de entrada com seus parafusos;
● Coloque a placa principal dentro da carcaça, assegurando que todos os pinos de conexão estejam
conectados. Prenda a placa principal com seus parafusos;
● Conecte o display à placa principal, observando a posição de montagem (veja Figura 5.2). O ponto
marcado com o símbolo “▲” deve ser posicionado para cima conforme a direção desejada;
● Prenda o display com seus parafusos;
● Rosqueie a tampa (1) e trave-a usando o parafuso de trava (4).
Figura 5.2 – Quatro Posições Possíveis do Display
Intercambiabilidade
Os dados de calibração são armazenados na EEPROM da placa principal, por isso o TRIM DE
LEITURA deve ser feito se o conjunto de placas for substituído.
NOTA
As placas principal e de entrada são casadas na fábrica para garantir a precisão. Se houver
necessidade de troca, substitua o conjunto.
Retorno de Material
Caso seja necessário retornar o material para a SMAR, deve-se verificar no Termo de Garantia que
está disponível em (https://www.smar.com/pt/suporte) as instruções de envio.
Para maior facilidade na análise e solução do problema, o material enviado deve incluir, em anexo,
o Formulário de Solicitação de Revisão (FSR), devidamente preenchido, descrevendo detalhes sobre
a falha observada no campo e sob quais circunstâncias. Outros dados, como local de instalação, tipo
de medida efetuada e condições do processo, são importantes para uma avaliação mais rápida. O
FSR encontra-se disponível no Apêndice B.
Retornos ou revisões em equipamentos fora da garantia devem ser acompanhados de uma ordem
de pedido de compra ou solicitação de orçamento.
5.4
Manutenção
Figura 5.1 – Desenho Explodido
5.5
LISTA DE SOBRESSALENTES PARA O TRANSMISSOR

DESCRIÇÃO DAS PARTES POSIÇÃO CÓDIGO
SUPORTE DE MONTAGEM PARA TUBO DE 2" (NOTA 6)
Aço Carbono (Acessórios em Aço Carbono) - 214-0801
Aço Inox 316 (Acessórios em Aço Inox 316) - 214-0802
Aço Carbono (Acessórios em Aço Inox 316) - 214-0803
DIVERSOS
Parafuso dos Terminais da Borneira 214-0124
Parafuso da Placa de Entrada 214-0125
Acessórios do Suporte de Fixação – Aço Carbono 214-0807
Acessórios do Suporte de Fixação – Aço Inox 316 214-0808
Display Rotativo 400-0559
NOTAS
1- Item 3 - Recomenda-se manter em estoque um conjunto para cada 25 peças instaladas.
2- Item 3 - Acessar https://www.smar.com/pt/suporte. Em suporte geral, procurar nota de compatibilidade e consultar o documento.
3- Item 3 – Caso tenha certificação FM o conjunto sobressalente deve ter o código 400-1425.
4- Item 5 - Inclui borneira, parafusos (trava das tampas, aterramento e borneira) e plaqueta de identificação sem certificação.
5- Item 2 - Os anéis são empacotados com 12 unidades. Recomenda-se manter em estoque um conjunto para cada 50 peças instaladas.
6- Inclui grampo "U", porcas, arruelas e parafusos de fixação.
7- Item 14 - O sobressalente 400-1484, Bujão Sextavado Interno 1/2"NPT Aço Inox 316 BR-Ex-d, foi padronizado no material AI316 e será
empregado em toda linha de carcaças (alumínio, alumínio Copper free ou AI316). Com ou sem certificado CEPEL.
5.6
Manutenção
Código Detalhado para Pedido das Peças Sobressalentes

400-1315-1 CARCAÇA DO TRANSMISSOR INTELIGENTE DE TEMPERATURA TT301
COD. Protocolo de Comunicação
0 4 - 20 MA
H HART & 4 - 20 mA
T HART & 0 - 20 mA
COD. Conexão Elétrica
0 ½ NPT
A M20x1,5
B PG13,5 DIN
COD. Material
H0 Alumínio
H1 Aço Inox 316
H2 Alumínio p/ Atmosfera Salina
H4 Alumínio Copper Free
COD. Pintura
P0 Cinza Munsell N6.5
P1 Azul Segurança Epóxi – Condição Imersão – Petrobras N1021
P2 Azul Segurança Epóxi – Zona Atmosférica - Petrobras N1021
P3 Preto Poliéster
P8 Sem Pintura
P9 Azul Segurança Epóxi
COD. Padrão de Fabricação
S0 Smar
COD. Certificação Aplicável
I0 Todas, exceto CSA
I3 CSA
400-1315-1 H 0 H0 P0 S0 I0 MODELO TÍPICO
400-1307 TAMPA PARA TODA LINHA 300

COD. Tipo
0 Sem Visor
1 Com Visor
COD. Material
H0 Alumínio (IP/TYPE)
H1 Aço Inox 316 (IP/TYPE)
COD. Pintura
P8 Sem Pintura
P9 Azul Segurança Epóxi
400-1307 1 H0 P0
Acessórios
ACESSÓRIOS
CÓDIGO DE PEDIDO DESCRIÇÃO
SD-1 Chave de fenda magnética para ajuste local.
O APP DevComDroid utiliza DDs para acessar os dados armazenados na memória e configurar o
DEVCODROID
equipamento HART.
HI331 Interface Bluetooth HART®
5.7
Teste de isolamento das carcaças

1. Desenergizar o instrumento em campo, remover sua tampa traseira e desconectar todos os cabos de campo da borneira do
transmissor, isolando-os com segurança.
2. Não é necessário remover a placa principal e display.
3. Jumpear (conectar) os terminais de alimentação (positivo e negativo) com cabo nu proveniente do megômetro. No caso de
transmissor de temperatura, jumpear também todos os conectores com o mesmo cabo. Nestes instrumentos, além dos
bornes de alimentação, existem os bornes dos sensores. Todos estes bornes devem ser conectados para aplicação de
tensão em relação a carcaça.
4. Configurar o megômetro para escala 500 Vdc e verificar o isolamento entre a carcaça e o cabo nu que curto-circuita todos
os terminais.
ATENÇÃO
Jamais testar com tensão superior a 500 Vdc.
5. O valor obtido deverá ser maior ou igual a 2GΩ e o tempo de aplicação da tensão deve ser de no mínimo 1 segundo e no
máximo 5 segundos.
6. Caso o valor obtido pelo megômetro estiver abaixo de 2GΩ, deve ser analisada a possibilidade de entrada de umidade no
compartimento de conexão elétrica.
7. É possível soltar os dois parafusos que prendem a borneira à carcaça e fazer uma limpeza superficial e secar bem a
superfície. Posteriormente, o isolamento pode ser testado novamente.
8. Se mesmo assim o teste de isolamento continuar mostrando que a isolação foi comprometida, a carcaça deve ser substituída
e encaminhada à Nova Smar S.A. para análise e recuperação.
IMPORTANTE
a. Para instrumentos certificados Exd e Exi (Prova de Explosão e Intrinsecamente Seguro) as normas orientam a
não fazer reparos em campo dos componentes eletrônicos da carcaça, apenas na Nova Smar S.A.
b. Em utilização normal, os componentes da carcaça não devem causar falhas que afetem o isolamento da
carcaça. Por isto é importante avaliar se há vestígios de entrada de água na carcaça e, em caso positivo, uma avaliação
nas instalações elétricas e nos anéis de vedação das tampas deve ser feita. A Nova Smar S.A. tem uma equipe pronta
para apoiar a avaliação das instalações, caso seja necessário.
5.8
Seção 6
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Especificações Funcionais
Entrada Vejas as tabelas 6.1, 6.2 e 6.3.
4-20 mA a dois fios com comunicação digital sobreposta (Bell 202 - Protocolo Hart 5.1/ Transmissor / modo
Sinal de Saída
resposta 4-20 mA Comum).
Fonte de 12 a 45 Vcc
Alimentação
Limite de Carga
Display Indicador opcional de 41/2 dígitos (Cristal Líquido).

Certificação em Área
Veja Apêndice A
Classificada
Ajuste de Zero e Não interativo, via configurador ou ajuste local.
Span
Operação -40 ºC a 85 ºC (-40 ºF a 185 ºF)
Limites de Armazenagem -40 ºC a 120 ºC (-40 ºF a 248 ºF)
Temperatura Display -20 ºC a 80 ºC (-4 ºF a 176 ºF)
-40 ºC a 85 ºC (-40 ºF a 185 ºF) (Sem Danos)
Dano de Entrada No caso de burnout do sensor ou falha do circuito, o autodiagnóstico fixa a saída para 3,6 ou para 21,0 mA,
(Burnout)/Alarme conforme a escolha do usuário.
de Falha
Limites de
0 a 100% RH.
Umidade
Tempo para Iniciar Aproximadamente 10 segundos.
Operação
Tempo de Aproximadamente 0,5 segundos.
Atualização
Amortecimento Ajustável de 0 - 32 segundos.
É realizado pelo configurador, que se comunica com o transmissor remotamente ou localmente usando
Configuração Protocolo Hart. No local pode-se usar a chave de fenda magnética para configuração do aparelho.
A chave magnética pode configurar a maioria dos itens desde que o transmissor possua um display.
Especificações de Performance
Precisão Vejas as tabelas 6.1, 6.2, 6.3 e 6.4.
Para uma variação 10ºC:
mV (-6...22 mV), TC (NBS: B, R, S,T): ± 0.03% da entrada de milivoltagem ou 0,002 mV, o que for maior.
Efeito da mV (-10...100 mV), TC (NBS: E, J, K, N; DIN: L, U): ± 0.03% da entrada de milivoltagem ou 0,01 mV, o que
Temperatura for maior.
Ambiente
mV (-50...500 mV): ±0.03% da entrada de milivoltagem ou 0,05 mV, o que for maior.
Ohms (0...100 Ω), RTD (GE: Cu10): ± 0.03% da entrada de resistência ou 0,01 Ω, o que for maior.
Ohms (0...400 Ω), RTD (DIN: Ni: 120; IEC: Pt50, Pt100; JIS: Pt50, Pt100): ± 0.03% da entrada de resistência
ou 0,04 Ω, o que for maior.
6.1
Efeito da
Temperatura Ohms (0...2000 Ω), RTD (IEC: Pt500), RTD (IEC: Pt1000): ± 0.03% da entrada de resistência ou 0,2 Ω, o que
Ambiente for maior.
TC: rejeição da compensação de junta fria 60:1 (Referência: 25,0 ± 0,3 ºC).
Efeito da ± 0,005% do span calibrado por volt.
Alimentação:
Efeito da Vibração Adapte a SAMA PMC 31.1.
Efeito da
Interferência Projetado de acordo com IEC61326-1:2006, IEC61326-2-3:2006, IEC61000-6-4:2006, IEC61000-6-2:2005.
Eletromagnética
Especificações Físicas
Conexão Elétrica 1/2-14 NPT, PG 13,5 ou M20 x 1.5.
Material de Alumínio injetado com baixo teor de cobre e acabamento com tinta poliéster ou aço Inox 316, com anéis de
Construção vedação de BUNA N na tampa (NEMA 4X, IP67).
Pode ser fixado diretamente ao sensor. Com uma braçadeira opcional pode ser instalado num tubo de 2" ou
Montagem fixado numa parede ou painel.
Sem display e braçadeira de montagem: 0,80 kg
Peso Somar para o display: 0,13 kg
Somar para a braçadeira de montagem: 0,60 kg
Características de Controle
Ganho Proporcional: 0 a 100;
Tempo Integral: 0,01 a 999 min/rep;
Tempo Derivativo: 0 a 999 s;
Ação Direta/Reversa;
Limite de saída inferior e superior: -0,6 a 106,25%;
PID Limite da taxa de variação da saída: 0,02 a 600 %/s;
Saída de segurança na energização: -0,6 a 106,25%;
Antireset windup;
Transferência Manual para Automático Bumpless;
Gerador de Setpoint até 16 pontos até 19999 minutos.
Duplo, níveis de disparo ajustáveis sobre toda faixa;
Alarme Ação baixa ou alta;
Mensagem de Reconhecimento.
6.2
Características Técnicas
2, 3 ou 4 fios
SPAN * PRECISÃO
SENSOR TIPO FAIXA °C FAIXA °F
MÍNIMO °C DIGITAL °C
Cu10 GE -20 a 250 -4 a 482 50 ± 1,0
Ni120 Edison Curve #7 -50 a 270 -58 a 518 5 ± 0,1
Pt50 IEC 751-83 (0.00385) -200 a 850 -328 a 1562 10 ± 0,25
Pt100 IEC 751-83 (0.00385) -200 a 850 -328 a 1562 10 ± 0,2
Pt500 IEC 751-83 (0.00385) -200 a 450 -328 a 842 10 ± 0,2
Pt1000 IEC 751-83 (0.00385) -200 a 300 -328 a 572 10 ± 0,2
Pt50 JIS 1604-81 (0.003916) -200 a 600 -328 a 1112 10 ± 0,25
RTD Pt100 JIS 1604-81 (0.003916) -200 a 600 -328 a 1112 10 ± 0,25
Pt100 MIL-T-24388C (0.00392) -40 a 540 -40 a 1000 10 ± 0,2
Ni120 MIL-T-24388C (0.00672) -40 a 205 -40 a 400 5 ± 0,13
Pt100 IEC 751-95 (0.00385) -200 a 850 -328 a 1562 10 ± 0,2
Pt100 GOST 6651-09 (0.003911) -200 a 850 -328 a 1562 10 ± 0,2
Pt50 GOST 6651-09 (0.003911) -200 a 850 -328 a 1562 10 ± 0,2
Cu100 GOST 6651-09 (0.00426) -50 a 200 -58 a 392 10 ± 0,15
Cu50 GOST 6651-09 (0.00426) -50 a 200 -58 a 392 10 ± 0,15
B NBS Monograph 125 100 a 1800 212 a 3272 50 ± 0,5**
E NBS Monograph 125 -100 a 1000 -148 a 1832 20 ± 0,2
J NBS Monograph 125 -150 a 750 -238 a 1382 30 ± 0,3
K NBS Monograph 125 -200 a 1350 -328 a 2462 60 ± 0,6
N NBS Monograph 125 -100 a 1300 -148 a 2372 50 ± 0,5
R NBS Monograph 125 0 a 1750 32 a 3182 40 ± 0,4
TERMOPAR
S NBS Monograph 125 0 a 1750 32 a 3182 40 ± 0,4
T NBS Monograph 125 -200 a 400 -328 a 752 15 ± 0,15
L DIN 43710 -200 a 900 -328 a 1652 35 ± 0,35
U DIN 43710 -200 a 600 -328 a 1112 50 ± 0,5
L GOST 8.585-01 -200 a 800 -328 a 1472 60 ± 0,4
W5Re/W26Re ASTM E 988-06 0 a 2200 32 a 3992 60 ± 0,5
Tabela 6.1 - Característica dos sensores de 2, 3 ou 4 fios
* Precisão da leitura no display e acessada por comunicação.

** Não aplicável para os primeiros 20% da faixa (até 440ºC).
SPAN
FAIXA * PRECISÃO FAIXA SPAN MÍNIMO * PRECISÃO DIGITAL
SENSOR MÍNIMO SENSOR
mV DIGITAL % Ohm Ohm %
mV
-6 a 22 0,40 ± 0,02% ou ± 2 µV 0 a 100 1 ± 0,02% ou ± 0,01 Ohm
mV -10 a 100 2,00 ± 0,02% ou ± 10 µV Ohm 0 a 400 4 ± 0,02% ou ± 0,04 Ohm
-50 a 500 10,00 ± 0,02% ou ± 50 µV 0 a 2000 20 ± 0,02% ou ± 0,20 Ohm
Tabela 6.2 – Característica do Sensor mV Tabela 6.3 - Característica do Sensor Ohm

* Precisão da leitura no display e acessada por comunicação.
** Não aplicável para os primeiros 20% da faixa (até 440 ºC).
NA Não aplicável.
6.3
Código de Pedido
MODELO TRANSMISSOR DE TEMPERATURA
COD. Indicador local (1)

0 Sem Indicador 1 Com Indicador Local
COD. Suporte de Fixação
0 Sem suporte 2 Suporte em Aço Inox 316
1 Suporte em Aço Carbono 7 Suporte em Aço Carbono e Acessórios de Aço Inox 316
COD. Ajuste de Zero e Span
1 Com ajuste local
COD Conexões Elétricas
0 1/2" - 14 NPT (3) 3 1/2" - 14 NPT X 1/2 BSP (AI 316) – Com adaptador (2) Z Especial – Ver notas (2)
1 1/2” - 14 NPT X 3/4 NPT (AI 316) – Com adaptador (4) A M20 x 1.5 (3)
2 1/2” - 14 NPT X 3/4 BSP (AI 316) – Com adaptador (2) B PG 13.5 DIN (2)
COD. Burn Out
BD Início de escala BU Fim de escala
COD. Material da Carcaça (6) (7)
H0 Alumínio (IP/TYPE) H3 Aço Inox 316 para atmosfera salina (IPW/TYPEX) (8)
H1 Aço Inox 316 (IP/TYPE) H4 Alumínio Copper Free (IPW/TYPEX) (8)
H2 Alumínio para atmosfera salina (IPW/TYPEX) (8)
COD. Plaqueta de Identificação
I1 FM (XP, IS, NI, DIP) I6 Sem Certificação IL IECEX (EX-D) Gás
I4 ATEX (EX-I, EX-D) Gás I7 ATEX (EX-I) Minas IO INMETRO (Poeira)
I5 INMETRO (EX-I, EX-D) Gás
COD. Conexão do Sensor
L2 2-fios LF Diferencial
L3 3-fios LB Backup
L4 4-fios
COD. Configuração do PID
M0 Com PID (default) M1 Sem PID
COD. Pintura
P3 Preto Poliéster
P8 Sem Pintura
P9 Azul segurança Epóxi
PG Laranja Segurança Epóxi
PH Pintura Especial
COD. Padrão de Fabricação
S0 Smar
COD. Tipo de Sensor
T1 RTD Cu10 - GE TK Tipo de Termopar L – DIN
T2 RTD Ni120 - DIN TP Tipo de Termopar U - DIN
T3 RTD PT50 - IEC TN 100 OHM
T4 RTD PT100 - IEC TO OHM Especial
T5 RTD PT500 - IEC TQ 22 mV
T6 RTD PT50 - JIS TR 100 mV
T7 RTD PT100 - JIS TS 500 mV
T8 2K OHM TT mV Especial
T9 400 OHM TU RTD PT1000 – IEC
TA Tipo de Termopar B - NBS TV RTD PT100 - MILT
TB Tipo de Termopar E - NBS TW RTD NI120 – MILT
TC Tipo de Termopar J - NBS TX RTD PT100 – IEC
TD Tipo de Termopar K - NBS 10 RTD PT100 – GOST
TE Tipo de Termopar N – NBS 11 RTD PR50 – GOST
TF Tipo de Termopar R - NBS 12 CU100 – GOST
TG Tipo de Termopar S – NBS 13 CU50 – GOST
TH Tipo de Termopar T – NBS TZ Especial
COD. Indicação LCD1
Y0 Display 1: Porcentagem (default)
Y1 Display 1: Corrente (mA)
Y3 Display 1: Temperatura (Unidade de Engenharia)
YU Especificação do Usuário
COD. Indicação LCD2
Y4 Display 2: Corrente (mA)
Y6 Display 2: Temperatura (Unid. de Engenharia)
COD. Continua na próxima página
*
TT301 1 2 1 0 BD H1 I1 L2 M0 P8 S0 T1 Y0 Y0 *
6.4
Características Técnicas
MODELO TRANSMISSOR DE TEMPERATURA (CONTINUAÇÃO)
COD. Plaqueta do Tag (5)
J0 Com tag J1 Sem inscrição

COD. Característica Especial
ZZ Ver notas
COD. Tipo de Carcaça Eletrônica
COD Sinal de Saída

G0 4 – 20 mA
G1 0 – 20 mA
TT301-
J0 ZZ G0 MODELO TÍPICO
1210BDH1I1L2M0P8S0T1Y0Y0
NOTAS
(1) Valores Limitado a 4 1/2 dígitos; unidades limitadas a 5 caracteres. (6) IPX8 testado em 10 metros de coluna d’água por 24 horas.
(2) Opções não certificadas para uso em atmosfera explosiva. (7) Grau de proteção:
(3) Possui Certificação Ex-d para FM / ATEX / IECEx / INMETRO.
(4) Possui Certificação Ex-d para INMETRO. Linha de CEPEL NEMKO / FM CSA NEPSI
(5) Plaqueta em forma retangular em Aço Inox 316. Produtos/Órgão EXAM
TT300 IP66/68W IP66/68W Type 4X/6(6P) Type 4X IP67
(8) IPW/Type testado por 200 horas de acordo com a norma NBR 8094 / ASTM B 117.
6.5
6.6
Apêndice A
INFORMAÇÕES SOBRE CERTIFICAÇÕES
Informações sobre Diretivas Europeias
Consultar www.smar.com.br para declarações de Conformidade EC e certificados.
Representante autorizado na comunidade europeia

Smar Europe BV De Oude Wereld 116 2408 TM Alphen aan den Rijn Netherlands
Diretiva ATEX 2014/34//EU – “Equipamentos para Atmosferas Explosivas “

O certificado de tipo EC é realizado pelo DNV GL Presafe (CE2460) e DEKRA Testing and Certification GmbH
(CE0158).
O organismo de certificação que monitora a fabricação e realiza o QAN (Notificação de Garantia da Qualidade) e
o QAR (Relatório de Avaliação da Qualidade) é o NEMKO AS (CE0470).
Diretiva LVD 2014/35/EU – “Baixa Tensão”

De acordo com a LVD anexo II, os equipamentos elétricos certificados para uso em Atmosferas Explosivas, estão
fora do escopo desta diretiva.
De acordo com a norma IEC: IEC 61010-1 Safety requirements for electrical equipment for measurement, control,
and laboratory use - Part 1: General requirements.
Diretiva ROHS 2011/65/EU - “Restrição do uso de certas substâncias perigosas em equipamentos

elétricos e eletrônicos"
Para a avaliação dos produtos a seguinte norma foi consultada: EN 50581.
Diretiva EMC 2014/30/EU – “Compatibilidade Eletromagnética”

Para avaliação do produto a norma IEC61326-1 foi consultada e para estar de acordo com a diretiva de EMC, a
instalação deve seguir as seguintes condições especiais:
Utilize um cabo blindado de par trançado para alimentar o equipamento e a fiação do sinal.
Mantenha a proteção isolada do lado do equipamento, conectando o outro lado ao terra.
Informações Gerais sobre Áreas Classificadas

Normas Ex:
IEC 60079-0 Requisitos Gerais
IEC 60079-1 Proteção de equipamento por invólucro à prova de explosão “d”
IEC 60079-7 Proteção de equipamento por segurança aumentada “e”
IEC 60079-11 Proteção de equipamento por segurança intrínseca “i”
IEC 60079-18 Proteção de equipamento por encapsulamento “m”
IEC 60079-26 Equipamento com nível de proteção de equipamento (EPL) Ga
IEC 60079-31 Proteção de equipamento contra ignição de poeira por invólucros “t”
IEC 60529 Graus de proteção providos por invólucros (Códigos IP)
IEC 60079-10 Classificação de áreas - Atmosferas explosivas de gás
IEC 60079-14 Projeto, seleção e montagem de instalações elétricas
IEC 60079-17 Inspeção e manutenção de instalações elétricas
IEC 60079-19 Reparo, revisão e recuperação de equipamentos
ISO/IEC80079-34 Aplicação de sistemas de gestão da qualidade para a fabricação de produtos “Ex”
Atenção:
Explosões podem resultar em morte ou lesões graves, além de prejuízo financeiro.
A instalação deste equipamento em atmosferas explosivas deve estar de acordo com as normas nacionais e com
o tipo de proteção. Antes de fazer a instalação verifique se os parâmetros do certificado estão de acordo com a
classificação da área.
Manutenção e Reparo
A modificação do equipamento ou troca de partes fornecidas por qualquer fornecedor não autorizado pela Smar é
proibida e invalidará a certificação.
Plaqueta de marcação
O equipamento é marcado com opções de tipos de proteção. A certificação é válida apenas quando o tipo de
proteção é indicado pelo usuário. Quando um tipo de proteção está instalado, não o reinstalar usando quaisquer
outros tipos de proteção.
A.1
TT301 - Informações Sobre Certificações
Aplicações Segurança Intrínseca/Não Acendível

Em atmosferas explosivas com requisitos de segurança intrínseca ou não acendível, os parâmetros de entrada
do circuito e os procedimentos de instalação aplicáveis devem ser observados.
O equipamento deve ser conectado a uma barreira de segurança intrínseca adequada. Verifique os parâmetros
intrinsecamente seguros envolvendo a barreira e o equipamento incluindo cabos e conexões. O aterramento do
barramento dos instrumentos associados deve ser isolado dos painéis e suportes das carcaças. Cabo blindado é
opcional, quando usar cabo blindado, isolar a extremidade não aterrada do cabo.
A capacitância e a indutância do cabo mais Ci e Li devem ser menores que Co e Lo do equipamento associado.
É recomendado não remover a tampa do invólucro quando energizado.
Aplicações a Prova de Explosão/Prova de Chamas

Utilizar apenas conectores, adaptadores e prensa cabos certificados a prova de explosão/prova de chamas.
As entradas das conexões elétricas devem ser conectadas através de conduites com unidades seladoras ou
fechadas utilizando prensa cabo ou bujão metálicos com no mínimo IP66.
Não remover a tampa do invólucro quando energizado.
Invólucro
A instalação do sensor e invólucro em atmosferas explosivas deve ter no mínimo 6 voltas de rosca completas. A
tampa deve ser apertada com no mínimo 8 voltas de rosca para evitar a penetração de umidade ou gases
corrosivos até que encoste no invólucro. Então, aperte mais 1/3 de volta (120º) para garantir a vedação. Trave as
tampas utilizando o parafuso de travamento.
Grau de Proteção do Invólucro (IP)

IPx8: o segundo numeral significa imerso continuamente na água em condição especial definida como 10m por
um período de 24 horas. (Ref: IEC60529).
IPW/TypeX: a letra suplementar W ou X significa condição especial definida como testado em ambiente salino em
solução saturada a 5% de NaCl p/p por um período de 200 horas a 35ºC.
Para aplicações de invólucros com IP/IPW/TypeX, todas as roscas NPT devem aplicar vedante a prova d’agua
apropriado (vedante de silicone não endurecível é recomendado).
Certificações para Áreas Classificadas

FM Approvals
FM18US0182X
XP Class I Division 1, Groups A, B, C, D; T4;
DIP Class II, Class III Division 1, Groups E, F, G
IS Class I, II, III Division 1, Groups A, B, C, D, E, F G
NI Class I, Division 2, Groups A, B, C, D; NIFW
Tamb = +60°C Max; Type 4, 4X, 6
Electrical parameters: 30Vdc

Entity Parameters/Nonincendive Field Wiring Parameters:
Supply terminals: Vmax = 30 V dc, Imax = 110 mA, Pi = 825mW, Ci = 0.005 μF, Li = 0.
Sensor terminals: Voc = 6.51V, Isc 42mA, Pi = 68mW, Ca= 21uF, La =19mH
Special conditions for safe use:

The enclosure contains aluminum and is considered to present a potential risk of ignition by impact or friction.
Care must be taken during installation and use to prevent impact or friction.
Drawing 102A-0005, 102A-1225, 102A-1352, 102A-1644, 102A-1645
DNV GL Presafe AS
Explosion Proof (PRESAFE 20 75160X)
Group II, Category 2 G, Ex db, Group IIC, Temperature Class T6, EPL Gb
Ambient Temperature: -20 ºC to +60 ºC
Options: IP66W/68W or IP66/68
Special conditions for safe use:

Repairs of the flameproof joints must be made in compliance with the structural specifications provided by the
manufacturer.
Repairs must not be made on the basis of values specified in tables 1 and 2 of EN/IEC 60079-1.
The Essential Health and Safety Requirements are assured by compliance with:
EN IEC 60079-0:2018 General Requirements
EN 60079-1:2014 Flameproof Enclosures “d”
A.2
Apêndice A
Drawing 102A-1526, 102A-1470, 102A-2158, 102A-2159
DEKRA Testing and Certification GmbH

Intrinsic Safety (DMT 01 ATEX E 150)
Group I, Category M2, Ex ia, Group I, EPL Mb
Group II, Category 2 G, Ex ia, Group IIC, Temperature Class T4/T5/T6, EPL Gb
Supply and signal circuit intended for connection to an intrinsically safe 4-20 mA current loop:
Ui = 28 Vdc, Ii = 93 mA, Ci ≤ 5 nF, Li = Neg
Maximum Permissible power:

Max. Ambient temperature Ta Temperature Class Power Pi
85°C T4 700 mW
75ºC T4 760 mW
44ºC T5 760 mW
50ºC T5 700 mW
55ºC T5 650 mW
60ºC T5 575 mW
65ºC T5 500 mW
70ºC T5 425 mW
40ºC T6 575 mW
Ambient Temperature: -40ºC ≤ Ta ≤ +85ºC
The Essential Health and Safety Requirements are assured by compliance with:
EN 60079-0:2012 + A11:2013 General Requirements
EN 60079-11:2012 Intrinsic Safety “i”
Drawing 102A-1470, 102A-1526, 102A-1472, 102A-1528
CEPEL (Centro de Pesquisa de Energia Elétrica)
Segurança Intrínseca (CEPEL 95.0050X)
CEPEL 95.0050X
Ex ia IIC T5 Ga
Ex ia IIIC T200100 ºC Da
IP66W/IP68W IP66/IP68
(aço inox e alumínio Copper Free) (alumínio)
Tamb: -20 °C a +65 °C
Terminais de Alimentação Terminais dos sensores de temperatura

Ui = 30V Ii = 100 mA Pi = 0,7 W Ci = 6,4 nF Li = desp Uo = 5,5 V Io = 22 mA Po = 30 mW Co = 3,6 uF Lo = 20 mH
Prova de Explosão (CEPEL 96.0043)
CEPEL 96.0043
Ex db IIC T6 Gb
Ex tb IIIC T85 ºC Db
IP66W/IP68W IP66/IP68
(aço inox e alumínio Copper Free) (alumínio)
A.3
Observações:
A validade deste Certificado de Conformidade está atrelada à realização das avaliações de manutenção e
tratamento de possíveis não conformidades, de acordo com as orientações do Cepel, previstas no Regulamento
de Avaliação da Conformidade. Para verificação da condição atualizada de regularidade deste Certificado de
Conformidade deve ser consultado o banco de dados de produtos e serviços certificados do Inmetro.
O número do certificado é finalizado pela letra "X" para indicar que para a versão do Transmissor de temperatura,
modelo TT301 equipado com invólucro fabricado em liga de alumínio, somente pode ser instalado em "Zona 0",
se durante a instalação for excluído o risco de ocorrer impacto ou fricção entre o invólucro e peças de ferro/aço.
A tampa do invólucro possui uma plaqueta de advertência com a seguinte inscrição: "ATENÇÃO - NÃO ABRA
ENQUANTO ENERGIZADO", ou similar tecnicamente equivalente.
O produto adicionalmente marcado com a letra suplementar "W" indica que o equipamento foi ensaiado em uma
solução saturada a 5% de NaCl p/p, à 35 °C, pelo tempo de 200 h e foi aprovado para uso em atmosferas
salinas, condicionado à utilização de acessórios de instalação no mesmo material do equipamento e de bujões de
aço inoxidável ASTM-A240, para fechamento das entradas roscadas não utilizadas. Os materiais de fabricação
dos equipamentos aprovados para letra "W" são: aço inoxidável AISI 316 e alumínio Copper Free SAE 336
pintados (Procedimento P-CQ-FAB764-10) com tinta Resina Poliéster ou Resina Epoxy com espessura da
camada de tinta de 70 a 150 µm e 120 a 200 µm, respectivamente, ou pintados com o plano de pintura P1 e P2
(Procedimento P-CQ-FAB-765-05) com tinta Resina Epoxy ou Poliuretano Acrílico Alifático com espessura de
camada de tinta de 290 µm a 405 µm e 185 µm a 258 µm, respectivamente.
Os planos de pintura P1 e P2 são permitidos apenas para equipamento fornecido com plaqueta de identificação
com marcação para grupo de gás IIB.
O grau de proteção IP68 só é garantido se nas entradas roscadas de ½" NPT for utilizado vedante não
endurecível à base de silicone conforme Procedimento P-DM-FAB277-07.
O segundo numeral oito indica que o equipamento foi ensaiado para uma condição de submersão de dez metros
por vinte e quatro horas. O acessório deve ser instalado em equipamentos com grau de proteção equivalente.
É responsabilidade do fabricante assegurar que todos os transformadores da placa analógica tenham sido
submetidos com sucesso aos ensaios de rotina de 1500 V durante um minuto.
Este certificado é válido apenas para os produtos dos modelos avaliados. Qualquer modificação nos projetos,
bem como a utilização de componentes ou materiais diferentes daqueles definidos pela documentação descritiva
dos produtos, sem a prévia autorização do Cepel, invalidará este certificado.
É responsabilidade do fabricante assegurar que os produtos fornecidos ao mercado nacional estejam de acordo
com as especificações e documentação descritiva avaliada, relacionadas neste certificado.
As atividades de instalação, inspeção, manutenção, reparo, revisão e recuperação dos equipamentos são de
responsabilidade dos usuários e devem ser executadas de acordo com os requisitos das normas técnicas
vigentes e com as recomendações do fabricante.
A marcação é executada conforme a Norma ABNT NBR IEC 60079-0:2020 e o Requisito de Avaliação da
Conformidade de Equipamentos Elétricos para Atmosferas Explosivas nas Condições de Gases e Vapores
Inflamáveis (RAC), e é fixada na superfície externa do equipamento, em local visível. Esta marcação é legível e
durável, levando-se em conta possível corrosão química.
Normas Aplicáveis:
ABNT NBR IEC 60079-0:2020 Atmosferas explosivas - Parte 0: Equipamentos – Requisitos gerais
ABNT NBR IEC 60079-1:2016 Atmosferas explosivas - Parte 1: Proteção de equipamento por invólucro à prova
de explosão “d”
ABNT NBR IEC 60079-11:2013 Atmosferas explosivas - Parte 11: Proteção de equipamento por segurança
intrínseca "i"
ABNT NBR IEC 60079-26:2016 Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas - Parte 26: Equipamentos
com nível de proteção de equipamento (EPL) Ga
ABNT NBR IEC 60079-31:2014 Atmosferas explosivas - Parte 31: Proteção de equipamentos contra ignição de
poeira por invólucros “t”
ABNT NBR IEC 60529:2017 Graus de proteção para invólucros de equipamentos elétricos (Código IP)
Desenhos 102A1381, 102A1257, 102A2050, 102A2049, 102A2100
A.4
Apêndice A
Plaquetas de Identificação
FM Approvals
DNV GL Presafe A/S / DEKRA Testing and Certification GmbH
A.5
CEPEL (Centro de Pesquisa de Energia Elétrica)
A.6
Apêndice A
FM Approvals
A.7
A.8
Apêndice B
FSR - Formulário para Solicitação de Revisão Proposta No.:
Empresa: Unidade: Nota Fiscal de Garantia

Remessa: Sim ( ) Não ( )
Nota Fiscal de Compra:
CONTATO COMERCIAL CONTATO TÉCNICO
Nome Completo: Nome Completo
Cargo: Cargo:
Fone: Ramal: Fone:: Ramal:
Fax: Fax:
Email: Email:
DADOS DO EQUIPAMENTO / SENSOR DE TEMPERATURA
Modelo: Núm. Série: Tipo de Sensor e Conexão:
TT301 ( )
TT302 ( )
TT303 ( ) Tipo de medição:
TT400SIS ( ) ( ) Duplo Sensor ( ) Média entre Sensores
TT411 ( ) ( ) Diferencial ( ) Backup ( ) Único
TT421 ( )
INFORMAÇÕES E DESCRIÇÃO DA FALHA
Temperatura Ambiente ( ºC ) Temperatura de Trabalho ( ºC ) Faixa de Calibração
Mín: Max: Mín: Max: Mín: Max:
Tempo de Operação: Data da Falha:
INFORMAÇÕES PERTINENTES À APLICAÇÃO DO EQUIPAMENTO E DO PROCESSO
( Informe detalhes da aplicação, instalação, temperaturas mínima e máxima, etc. Quanto mais informações, melhor.)
DESCRIÇÃO DA FALHA OU MAU FUNCIONAMENTO

( Descreva o comportamento observado, se é repetitivo, como se reproduz, etc. Quanto mais informações melhor.)
OBSERVAÇÕES
Verifique os dados para emissão da Nota Fiscal de Retorno no Termo de Garantia disponível em: https://www.smar.com/pt/suporte
B.1
FSR – Formulário para Solicitação de Revisão
B.2

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Introdução

SELETOR DE ENTRADA: a seleção do sensor para obter a medida é configurada pelo

CONTROLADOR: a variável de processo é comparada com o setpoint. O desvio atua no sinal

BATELADA: o gerador de setpoint permite a configuração pré-programada de até duas semanas

SENHA: permite três níveis de configuração para diferentes funções.

CONTADOR DE ALTERAÇÕES: indica os números de alterações de cada função.

Leia cuidadosamente estas instruções para obter o máximo aproveitamento do TT301.

SEÇÃO 2 - OPERAÇÃO ............................................................................................................................ 2.1

SEÇÃO 3 - CONFIGURAÇÃO ................................................................................................................... 3.1

SEÇÃO 4 - PROGRAMAÇÃO USANDO AJUSTE LOCAL ....................................................................... 4.1

SEÇÃO 5 - MANUTENÇÃO ....................................................................................................................... 5.1

ACESSÓRIOS ............................................................................................................................................................................... 5.7

SEÇÃO6 - CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS............................................................................................. 6.1

APÊNDICE A - INFORMAÇÕES SOBRE CERTIFICAÇÕES ................................................................... A.1

APÊNDICE B – FSR – FORMULÁRIO PARA SOLICITAÇÃO DE REVISÃO .......................................... B.1

Os efeitos devido a mudanças de temperatura podem ser minimizados montando-se o transmissor

● Separado do sensor, usando braçadeira de montagem opcional;

Figura 1.1 - Desenho Dimensional e Posições de Montagem

Figura 1.2 – Trava da Tampa com Display

Figura 1.3 - Parafuso da Trava dos Terminais

A passagem não utilizada deve ser vedada apropriadamente.

Figura 1.4 - Diagrama de Instalação do Eletroduto

Os bornes na parte superior marcados com ( + ) e (-) recebem a alimentação de 12 a 45 Vdc. Os

Os Terminais de Teste e de Comunicação permitem, respectivamente, medir a corrente na malha

Figura 1.5 - Terminais de Terra

Figura 1.6 - Diagrama de Ligação do TT301 Trabalhando como Transmissor

Figura 1.7 - Diagrama de Ligação do TT301 Trabalhando como Controlador

O configurador pode ser conectado aos terminais de comunicação do transmissor ou em qualquer

Se o cabo for blindado, recomenda-se o aterramento em apenas uma das extremidades. A

Figura 1.9 - Reta de Carga

O sensor deve ser conectado conforme a Figura 1.10.

Figura 1.10 - Ligação do Sensor

Instalações em Áreas Perigosas

Descrição Funcional - Circuito

Figura 2.1 - Diagrama de Bloco do TT301

CPU - Unidade Central de Processamento e PROM

Descrição Funcional - Software

Figura 2.2 - Diagrama do Software Ajuste Local

A função de cada bloco é descrita abaixo:

Compensação e Linearização Padrão do Sensor

Alguns conceitos básicos a respeito desses sensores são apresentados abaixo.

Como o Termopar Trabalha

Figura 2.3 - Conexão a 2-Fios

V2-V1 = [RTD + R] x I - R x I = RTD x I

Figura 2.4 - Conexão a 3-Fios

Em uma conexão a 4-fios, os terminais 2 e 3 tem alta impedância de entrada. Consequentemente,

Figura 2.5 - Conexão a 4-Fios

Figura 2.6 - Conexão Diferencial

Os diferentes campos e os indicadores de estado são explicados na Figura 2.9.

Figura 2 7 - Display Típico no Modo Monitoração

O display indica unidade de engenharia, parâmetros e valores simultaneamente com os estados. O

● Quando o usuário entra no ajuste local completo.

Figura 2 8 - Condição Típica de Alarme no Display

Figura 2.9 – Display

O Transmissor Inteligente de Temperatura TT301 apresenta um conjunto bastante abrangente de

Figura 3.1 – Configurador DevComDroid

Figura 3.2 – Configurando o TT301 com o DevComDroid

 Trim de Corrente do Equipamento;