INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

FRANCINI BERTOLDI LIBARDI

MATEUS PIETRALONGA LEOCADIO

CÁLCULO DE BALANCEAMENTO DE REDE DE DUTOS DE UM SISTEMA DE

DESPOEIRAMENTO COM FILTRO DE MANGAS

VITÓRIA
2023
 FRANCINI BERTOLDI LIBARDI
MATEUS PIETRALONGA LEOCADIO

CÁLCULO DE BALANCEAMENTO DE REDE DE DUTOS DE UM SISTEMA DE

DESPOEIRAMENTO COM FILTRO DE MANGAS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Coordenadoria do Curso de Engenharia Mecânica do
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do
Espírito Santo, como requisito parcial para a obtenção
do título de Engenheiro Mecânico.

Orientador: Prof. Dr. Aurélio Azevedo Barreto Neto

VITÓRIA
2023
 Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
(Biblioteca Nilo Peçanha do Instituto Federal do Espírito Santo)

L695c Libardi, Francini Bertoldi

Cálculo de balanceamento de rede de dutos de um sistema de
despoeiramento com filtro de mangas / Francini Bertoldi Libardi / Mateus
Pietralonga Leocadio. – 2023.
54 f. : il. ; 30 cm.

Orientador: Aurélio Azevedo Barreto Neto

Monografia (graduação) – Instituto Federal do Espírito Santo, Curso
de Engenharia Mecânica, Vitória, 2023.

1. Mecânica dos fluidos 2. Fluidodinâmica computacional. 3.Tubos. 4.

Ar - poluição. 5. Controle de poluição – Equipamento e Acessórios. 6.
Engenharia Mecânica. I. Barreto Neto, Aurélio Azevedo. II. Leocadio,
Mateus Pietralonga. III. Instituto Federal do Espírito Santo. IV. Título.
CDD 21 – 620.1026
Elaborada por Bruno Giordano Rosa – CRB-6/ES - 699
 AGRADECIMENTOS

Gostaríamos de expressar nossa profunda gratidão a todos aqueles que contribuíram

de maneira significativa para a realização deste trabalho de conclusão de curso.

Primeiramente a Deus por sempre nos dar força para seguir em frente diante de todos
os desafios que apareceram em nossa trajetória.

As nossas famílias que sempre nos apoiaram durante os momentos desafiadores da

nossa jornada, sem o suporte de vocês nós não teríamos conseguido.

Aos colegas de curso que compartilharam conhecimento e experiências, e a todos

aqueles que tiveram participação direta no nosso aprendizado durante o tempo de
estudo.

Ao nosso professor orientador Aurélio Azevedo Barreto Neto pela orientação, suporte,
apoio e incentivo sempre que preciso ao longo deste processo;

A todos, nosso muito obrigado. Este TCC não teria sido possível sem a colaboração
e apoio de cada um de vocês.
 RESUMO

Com o aumento da expansão urbana e o desenvolvimento de indústrias nacionais,

tornou-se evidente uma preocupação com relação às questões associadas à emissão
de poluentes que influenciam diretamente na qualidade do ar. O controle de material
particulado nas industrias é um aspecto crucial para a gestão ambiental e a saúde
pública, atendendo ás regulamentações cada vez mais rigorosas. Entre as técnicas
utilizadas, temos os sistemas de filtragem onde o que mais se destaca é o filtro de
mangas, que é um dispositivo eficiente na remoção de partículas sólidas presentes
nos gases de exaustão industriais. Funcionam por meio da passagem desses gases
através de um meio filtrante poroso, capturando as partículas e permitindo a saída do
gás mais limpo. Sua eficácia, associada a um baixo impacto no fluxo gasoso e a uma
relativa facilidade de manutenção, os torna uma escolha comum em muitos setores
industriais, entretanto, o processo de controle de material particulado não se limita
apenas à instalação de filtros. Envolve também o gerenciamento adequado dos
resíduos capturados, a manutenção regular dos equipamentos e a aplicação de boas
práticas operacionais para maximizar a eficiência dos sistemas de filtragem. O
presente trabalho tem o objetivo de verificar o balanceamento de uma rede de dutos
de um projeto de despoeiramento existente de uma indústria local. Verificação esta
que é feita através de softwares de simulações fluidodinâmica, dentre os quais
utilizados foram o FluidFlow e o ANSYS Fluent 2021 R1. Os resultados apresentaram
que o sistema de despoeiramento não está balanceado, sendo assim não é possível
garantir que coifas receberão a vazão adequada conforme projeto original.

Palavras-chaves: Simulação Fluidodinâmica. Balanceamento de dutos. Poluição do

ar.
 ABSTRACT

With the increase in urban expansion and the development of national industries, a
concern has become evident regarding issues associated with pollutant emissions that
directly influence air quality. Particulate matter control in industries is a crucial aspect
of environmental management and public health, complying with increasingly stringent
regulations. Among the techniques used, filtration systems stand out, with bag filters
being the most notable. These are efficient devices for removing solid particles from
industrial exhaust gases. They operate by passing these gases through a porous
filtering medium, capturing the particles and allowing the cleaner gas to exit. Their
effectiveness, coupled with low impact on gas flow and relatively easy maintenance,
makes them a common choice in many industrial sectors. However, particulate matter
control is not limited solely to filter installation. It also involves proper management of
captured waste, regular equipment maintenance, and the implementation of good
operational practices to maximize filtration system efficiency. This study aims to verify
the balancing of a duct network in an existing industrial dust removal project. This
verification is carried out using fluid dynamics simulation software, including FluidFlow
and ANSYS Fluent 2021 R1. The results indicated that the dust removal system is not
balanced, therefore making it impossible to guarantee that hoods will receive the
adequate flow as per the original design.

Keywords: Fluid Dynamics Simulation. Duct Balancing. Air Pollution.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Sistema de despoeiramento 17

Figura 2 Ventilador: Ventilador centrífugo; Rotor centrífugo de pás retas 25
Figura 3 Esquema de funcionamento do filtro de mangas 27
Mecanismos de coleta: deposição eletrostática, difusão, interceptação e
Figura 4 28
impactação.
Figura 5 Limpeza por agitação mecânica. 30
Figura 6 Limpeza por ar reverso 31
Figura 7 Filtro de mangas com sistema de limpeza por jato de ar pulsante 32
Figura 8 Arranjo Geral 34
Figura 9 Coifa do FluidFlow 35
Figura 10 Curva do FluidFlow 36
Figura 11 Simulação de um dos tramos de dutos do projeto no Software FluidFlow 38
Figura 12 Símbolo de perda de carga no FluidFlow 38
Figura 13 Simulação feita no FluidFlow 39
Figura 14 Trecho de dutos que variam em até 20% da vazão e velocidade 40
Figura 15 Parte dos dutos selecionados para realizar o CFD 40
Figura 16 Geometria da peça no SpaceClaim 41
Figura 17 ANSYS Fluent 2021 R1 41
Figura 18 Linhas de corrente sem regiões de recirculação destacadas. 43
Figura 19 Análise dos vetores de velocidades na região. 43
Figura 20 Distribuição da pressão no interior dos dutos. 46
Figura 21 Vista frontal com vetores de velocidade nos dutos da coifa 7 e 5. 46
Figura 22 Vista superior com vetores de velocidade 47
Figura 23 Comparação do perfil de velocidade nos dutos das coifas maiores 47
Figura 24 Vista frontal com vetores de velocidade nos dutos da coifa 8 e 6 48
Figura 25 Resultados da Simulação Fluidodinâmica. 48
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Bitolas recomendadas por chapas de aço em função do diâmetro 19

Tabela 2 Comparação entre os métodos de limpeza 30
Tabela 3 Curvas e respectivos coeficientes de perda de carga K 34
Tabela 4 Hipóteses adotadas 39
Tabela 5 Condições de contorno 39
Tabela 6 Resultados obtidos na primeira simulação 41
Tabela 7 Resultados obtidos na segunda simulação 46
 LISTA DE SÍMBOLOS

Q Vazão [m³/s];
A Área transversal da seção de escoamento [m²];
V Velocidade média de escoamento do ar [m/s];
Pd Perda de Carga Dinâmica [mm ca];
g Gravidade [m/s²];
ρ Densidade do ar [kg/m³];
P Pressão do fluido em um ponto específico [Pa];
ℎ Altura do ponto em relação a um ponto de referência [m];
D Diâmetro interno do duto [m];
ΔP Perda de Carga [Pa];
f Coeficiente de atrito [N];
L Comprimento retilíneo de duto [m];
𝜀 Rugosidade das paredes do duto, [Ra].
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 12
2 OBJETICO 14
2.1 OBJETIVO GERAL 14
2.2 OBJETIVO ESPECIFICO 14
3 REVISÃO BIBLIOGRAFICA 15
3.1 POLUIÇÃO DO AR 15
3.2 MATERIAL PARTICULADO 16
4 SISTEMA DE DESPOEIRAMENTO 17
4.1 COIFAS 18
4.2 SISTEMA DE DUTOS 19
4.2.1 Velocidade do ar nos dutos 21
4.2.2 Perdas de carga em duto de seção circular 22
4.2.3 Balanceamento do sistema de dutos 23
4.3 VENTILADORES 24
4.4 EQUIPAMENTOS DE CONTROLE 25
4.5 FILTROS DE MANGAS 26
4.5.1 Mangas filtrantes 27
4.5.2 Limpeza do filtro de mangas 29
5 METODOLOGIA 33
5.1 COLETAR OS DADOS DO PROJETO 33
5.2 LAYOUT DO PROJETO 34
5.3 DIMENSIONAMENTO EM SOFTWARE DE SIMULAÇÃO FLUIDFLOW 35
5.4 MODELAGEM COMPUTACIONAL NO ANSYS FLUENT (CFD) 41
5.4.1 Domínio computacional 41
5.4.2 Hipóteses e condições de contorno 42
6 RESULTADOS 44
6.1 RESULTADOS DA SIMULAÇÃO 1 (FLUIDFLOW) 44
6.2 RESULTADOS DA SIMULAÇÃO 2 (CFD) 45
7 CONCLUSÕES 50
REFERÊNCIAS 52
 12

1 INTRODUÇÃO

Nos últimos anos, um dos pontos mais preocupantes para o IEMA (Instituto Estadual
de Meio Ambiente e Recursos Hídricos) com relação às questões ambientais é a
poluição gerada pelas indústrias capixabas. No ano de 2022, as indústrias capixabas
foram responsáveis por cerca de 31,16% das emissões brutas de CO2 totais do
estado (Couzemenco, 2022).
A metalurgia vem sendo utilizada pelas civilizações humanas há muito tempo.
Com o passar dos séculos, as técnicas de metalurgia foram se aperfeiçoando
e seu domínio pelo homem permitiu a criação de diferentes ligas metálicas,
resultantes da manipulação de variados tipos de minerais e de acordo com
as necessidades de criação de novos produtos para uso em diversas
atividades. (Fraisoli, 2016).
A busca incessante por melhorias nas práticas industriais e promoção de eficiência
operacional conduz organizações a investigar em estudos as inovações especiais
para otimização de seus processos. No contexto específico de uma usina, a gestão
eficaz dos resíduos sólidos e a minimização da emissão de partículas no ambiente
representam pilares fundamentais para atingir padrões ambientais mais específicos e,
ao mesmo tempo, melhorar a saúde e a segurança no trabalho local.
A indústria siderúrgica é altamente poluidora. Além dos gases poluidores SO2 , NO2
e CO2 ela lança na atmosfera, quando não é realizada a captação, quantidades
enormes de particulados de minério, carvão e cinzas. A Poluição nas usinas
siderúrgicas ocorre, portanto, em razão do material particulado conduzido ao ar
atmosférico e os gases e outros contaminantes formados nos altos-fornos e nos fornos
de fabricação do aço. (IEMA, 2021; Cavalcanti, 2012).
Vale destacar que a indústria do aço tem comprometido e avançado cada vez mais,
no uso racional dos recursos naturais. Segundo o Relatório de Sustentabilidade
publicado pelo Instituto Aço Brasil, em 2020.
Sendo assim, faz-se necessário o controle da emissão de material particulado no ar
atmosférico, que pode ser realizada por diversos tipos de equipamentos dependendo
do processo e dos interesses econômicos e ambientais. Os mais aplicados são o
precipitador eletrostático, o lavador de gás, o ciclone e o filtro de mangas.
As mangas desempenham o papel de meios filtrantes, podendo ser confeccionadas a
partir de uma variedade de materiais e submetidas a diversos tratamentos. Entre os
materiais mais comuns empregados em filtros de mangas industriais destacam-se o
poliéster, notável por sua capacidade de resistir a temperaturas relativamente
 13

elevadas (130ºC) e por apresentar um custo relativamente baixo em comparação com

outras opções. É possível revestir o poliéster com Teflon, com o objetivo de reduzir a
emissão de material particulado, proteger o meio filtrante contra a penetração de
partículas, diminuir a adesão entre torta e as fibras para facilitar a limpeza e,
consequentemente, minimizar a ocorrência de limpeza por blocos. Dado que os
fabricantes podem possuir distintos processos de produção e controle de qualidade,
os meios filtrantes podem apresentar diferenças quanto a eficiência de coleta, a queda
de pressão, a vida útil, dentre outras características.
Nesse contexto, o presente trabalho propõe investigar e propor melhorias no sistema
de despoeiramento de uma usina, aprimorando os processos de controle de partículas
e contribuir para a sustentabilidade e eficiência operacional da instalação. A
compreensão aprofundada deste tema não atende apenas às demandas ambientais
e normativas em constante evolução, mas também se alinha aos objetivos
estratégicos da saúde humana e de organizações comprometidas com a excelência
operacional e responsabilidade ambiental.
Com isso, os filtros de manga desempenham um papel crucial na mitigação dos
impactos ambientais causados pelas indústrias. Eles são projetados para capturar e
reter as partículas sólidas presentes nos gases de exaustão ou nos processos
industriais, impedindo sua liberação na atmosfera. Isso contribui para a redução da
poluição do ar e para a melhoria da qualidade do ar nas áreas próximas às instalações
industriais.
 14

2 OBJETIVO

2.1 OBJETIVO GERAL

Calcular o balanceamento de uma rede de dutos de um sistema de despoeiramento

em uma indústria metalúrgica.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

● Coletar os dados do projeto;

● Elaborar uma simulação no Software FluidFlow;
● Elaborar uma simulação CFD no ANSYS Fluent 2021 R1;
● Analisar os dados resultantes das duas simulações e comparar com os dados
do projeto industrial.
 15

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 POLUIÇÃO DO AR

Um poluente atmosférico pode ser caracterizado como qualquer substância que tenha
o potencial de causar danos à saúde humana, à fauna, à flora, bem como à segurança
e às atividades da comunidade, de acordo com a Resolução CONAMA número 491,
datada de 19 de novembro de 2018.
A avaliação da poluição atmosférica é realizada pela medição da concentração de
substâncias poluentes específicas presentes no ar, no entanto, a categorização dos
poluentes é uma tarefa desafiadora devido à vasta gama de substâncias que podem
ser encontradas na atmosfera (CETESB, 2022).
Em razão do aumento das emissões associado ao crescimento industrial, um dos
poluentes que tem recebido uma atenção crescente nos estudos é o Material
Particulado (MP). Este, pode ser descrito como um conjunto de poluentes compostos
por fuligem, partículas em pó e material em suspensão na atmosfera, caracterizados
por seus diâmetros reduzidos.
Esses materiais particulados resultam da queima de substâncias como combustíveis
fósseis, biomassa vegetal, bem como de processos industriais, desgaste de pneus e
freios (Conceição, 2017).
São partículas finas, quer sejam de natureza sólida ou líquida, que permanecem em
suspensão no ar. Elas são invisíveis a olho nu quando individualmente dispersas, mas
quando se agrupam, criam uma névoa que reduz a visibilidade (Baird, 2002).
Uma prática comum na classificação de material particulado envolve o uso de
subscritos numéricos para referir as partículas com diâmetro menores que tamanhos
específicos. As partículas designadas como MP1.0 compreendem um conjunto de
partículas com diâmetro aerodinâmico inferior a 1.0 μm, enquanto MP2.5 refere-se a
partículas com diâmetro inferiores a 2,5 μm, e MP10 abrange partículas com diâmetro
inferiores a 10 μm (Baird e Cann, 2011).
A remoção desse material particulado do ar é realizada através do processo de
separação gás-sólido, que ocorre por meio de métodos como filtração em filtros de
manga, ciclones, precipitadores eletrostáticos, ou ainda filtros híbridos, dependendo
do processo. Vale destacar que a filtração em filtro de mangas é o método mais eficaz
e amplamente utilizado pelas indústrias. (Pacheco, 2002).
 16

Atualmente os filtros de mangas também são os mais utilizados em virtude das

vantagens que oferece para o sistema.

3.2 MATERIAL PARTICULADO

O Material Particulado (MP) composto por substâncias orgânicas e inorgânicas em

suspensão no ar. Entre os componentes do MP, destacam-se sulfatos, nitratos,
amônia, cloreto de sódio e água. As partículas mais preocupantes para a saúde são
aquelas com um diâmetro igual ou inferior a 10 μm. As principais fontes de emissão
de material particulado na atmosfera incluem veículos automotores, processos
industriais, queima de biomassa, entre outras fontes (CETESB, 2021).
O tamanho das partículas é um parâmetro de extrema relevância na caracterização
do material particulado. Partículas mais finas têm impactos na saúde, mesmo em
concentrações baixas, afetando principalmente os sistemas respiratório e
cardiovascular (IEMA, 2021). Nesse contexto, a Organização Mundial da Saúde
(OMS) estabelece padrões de qualidade do ar que são revisados periodicamente, com
níveis de poluição considerados aceitáveis, levando em consideração os efeitos na
saúde pública e no meio ambiente.
Conforme dados da Organização Mundial da Saúde (OMS) referentes a 2021,
partículas com diâmetro aerodinâmico inferior a 10 μm (MP10), que são classificadas
como inaláveis, possuem uma concentração máxima aceitável de 15 μg m−3
anualmente e 45 μg m−3 diariamente. Por outro lado, partículas com diâmetro inferior
a 2,5 μm (MP2,5), também conhecidas como partículas finas inaláveis, têm um limite
máximo de 5 μg m−3 em termos anuais e 15 μg m−3 em termos diários.
As partículas inaláveis, identificadas como MP10, têm a capacidade de se distribuir
em uma faixa de tamanho que varia de 0 a 10 μm. Conforme essa distribuição, elas
podem ser retidas na parte superior do sistema respiratório ou penetrar mais
profundamente, alcançando os alvéolos pulmonares. Adicionalmente, as partículas
inaláveis finas, designadas como MP2,5, devido ao seu tamanho reduzido, têm a
propensão de penetrar profundamente no sistema respiratório, com a possibilidade de
atingir os alvéolos pulmonares (CETESB, 2021).
 17

4 SISTEMA DE DESPOEIRAMENTO

O controle das emissões de material particulado por parte das indústrias, também
desempenha um papel fundamental na proteção do meio ambiente e da saúde
humana. Além dos benefícios econômicos para a empresa, que incluem evitar multas
e sanções impostas por órgãos reguladores, existem vantagens adicionais. Isso
engloba a recuperação de materiais que de outra forma seriam perdidos nas emissões
atmosféricas e a valorização da marca perante os consumidores, que estão cada vez
mais preocupados com questões ambientais.
Dentro da siderurgia, o controle da poluição do ar é realizado por meio dos sistemas
de Ventilação Local Exaustora, comumente conhecidos como "Sistemas de
Despoeiramento". Esses sistemas têm a função de purificar os gases de exaustão,
retendo parte dos poluentes antes de liberá-los na atmosfera.
Em termos gerais, como esquematizado na Figura 1, os sistemas de controle de
partículas consistem em coletas de poluentes, uma rede de dutos, um dispositivo de
controle, um ventilador e uma chaminé. Inicialmente, o gás contendo as partículas é
capturado pelas coletas de poluentes (coifas) e direcionado, através da rede de dutos
de entrada, para o dispositivo de controle. Nesse ponto, os poluentes são retidos no
dispositivo de controle (como filtros de mangas), e, por fim, o ar purificado é liberado
na atmosfera através da chaminé. (Lisboa, 2007)

Figura 1 – Sistema de despoeiramento.

Fonte: Salles, 2020.

 18

O equipamento de controle não necessariamente precisa vir antes do ventilador,

entretanto por uma questão de eficiência e vida útil do ventilador, o melhor cenário é
trabalhar com ar com menos partículas, ou seja, após o equipamento de controle.
Cada um desses componentes será discriminado a seguir.

4.1 COIFAS

Dentre todos os elementos de um sistema de controle da poluição do ar, o dispositivo

de captura é considerado o componente mais crucial, como destacado pela Agência
de Proteção Ambiental dos Estados Unidos (EPA) em 2002. Este dispositivo é uma
peça ou mecanismo pelo qual a diferença de pressão entre o ar ambiente e o ambiente
dentro do dispositivo estabelece uma corrente direcionada para o interior do mesmo.
(MACINTYRE, 2014). Em essência, o dispositivo de captura constitui o ponto de
entrada para o contaminante que será removido pelo sistema. (Clezar e Nogueira,
2009).
A geometria desse dispositivo pode variar desde uma entrada direta na extremidade
de um duto até um sistema complexo de contenção que engloba todo o processo de
geração do contaminante. O sucesso ou fracasso de qualquer sistema de Ventilação
Local Exaustiva (VLE) está intrinsecamente relacionado à qualidade do projeto do
dispositivo de captura (Clezar e Nogueira, 2009).
Ao projetar o dispositivo de captura, é essencial levar em consideração duas
velocidades, conforme (Macintyre, 2014).
● A velocidade de fluxo ao longo dos ductos;
● A velocidade com que o ar se move do ponto onde os poluentes são gerados
até a entrada do dispositivo de captura. É essencial promover a criação de uma
corrente de ar que direcione os poluentes do local de origem até a abertura do
dispositivo de captura, de forma a evitar a dispersão dos contaminantes no ambiente
circundante.
Nesse contexto, é fundamental que as partículas sejam direcionadas em direção ao
dispositivo de captura com uma velocidade específica, conhecida como Velocidade
de Captura (Vc). Essa velocidade depende da taxa de movimento do ar em direção
ao dispositivo de captura, que por sua vez é influenciada pelas velocidades V0 na
entrada do dispositivo e V no duto subsequente. (Industrial Ventilation, 2010). Em
muitos casos, é necessário empregar um ventilador ou outro mecanismo que crie uma
 19

região de baixa pressão para induzir a formação de uma corrente de ar em direção ao

interior do dispositivo de captura.
No início do processo de planejamento de um sistema de ventilação, é imperativo
determinar a velocidade de captura. Com base nessa velocidade e no tipo de
dispositivo de captura adequado à situação, é possível proceder ao dimensionamento
do sistema. (Macintyre, 2014).
O projeto do dispositivo de captura é de suma importância para otimizar os custos
econômicos de um sistema de ventilação. Garantir uma eficiente coleta de poluentes
e uma baixa taxa de exaustão são os principais desafios no dimensionamento de um
dispositivo de captura. A criação de um campo de velocidade ao redor do dispositivo,
que direciona os poluentes em sua direção, assegurando a velocidade de captura
necessária no ponto de emissão de poluentes, com o mínimo de exaustão, tem sido
objeto de extensa pesquisa em engenharia. Ferramentas como a Análise de Mecânica
dos Fluidos Computacional (Computational Fluid Dynamics) têm sido empregadas
para melhorar a eficiência e a agilidade no planejamento de projetos industriais como
no trabalho de Santos (2018).
Ao dimensionar um sistema de ventilação industrial, é de extrema importância
considerar e calcular a perda de pressão em todos os componentes, a fim de
determinar as características necessárias do ventilador a ser utilizado.

4.2 SISTEMA DE DUTOS

Uma vez que a emissão é capturada pelo dispositivo apropriado, geralmente coifas, o
gás juntamente com os contaminantes é direcionado ao equipamento de controle por
meio de um sistema de dutos (EPA, 2002).
O sistema de dutos é responsável por interligar todos os componentes, captor,
ventilador e equipamentos de controle de contaminantes. São responsáveis ainda por
transportar as partículas, gases ou vapores (Valdiero; Thesing, 2016).
Esse sistema de dutos é composto por um conjunto de tubulações destinadas a
conduzir o ar sob uma pressão relativamente baixa, onde a compressibilidade do ar
pode ser desconsiderada (Mancintyre, 2014). O sistema de dutos engloba trechos
retos, acessórios como curvas e conexões em forma de “Y”, dispositivos de controle
e fluxo, como dampers e suportes para dutos (EPA, 2002).
 20

O dimensionamento baseia-se na Equação de Continuidade e no Princípio de

Conservação da Energia para os Fluidos em Escoamento, conhecida como equação
de Bernoulli (Macintyre, 2014).
A equação de Bernoulli descreve o comportamento de um fluido incompressível e sem
atrito ao longo de uma linha de corrente. Ela é expressa da seguinte forma:

1
P + 2 ρ. v²+ ρ. g .ℎ = constante Eq. 1

Onde:
P, a pressão do fluido em um ponto específico ao longo da linha de corrente;
ρ, a densidade do fluido;
v, a velocidade do fluido nesse ponto;
g, a aceleração devido à gravidade;
ℎ, a altura do ponto em relação a um ponto de referência.

A equação da continuidade indica que a vazão de um fluido incompressível em um

tubo é obtida multiplicando a área da seção transversal do tubo pela velocidade do
fluido nessa seção.
Matematicamente, isso pode ser expresso como:

Q = A.v Eq. 2

Q, a vazão [m³/s];
A, a área transversal da seção de escoamento [m²];
v, a velocidade média de escoamento do ar [m/s].

Segundo o Manual da EPA (2002), o comprimento dos dutos é determinado pela

distância entre o ponto de emissão e o equipamento de controle, bem como pelo
número de mudanças de direção ao longo desse percurso. O layout da planta
industrial, portanto, influencia a definição do comprimento dos dutos.
Quanto à espessura da parede dos dutos, esta depende de diversos fatores, como a
pressão interna, o diâmetro, o material de fabricação e outros aspectos estruturais. No
entanto, um duto com um determinado diâmetro pode ser fabricado com diferentes
espessuras de parede, e vice-versa.
 21

No planejamento do sistema de dutos, é crucial considerar que o ar transportará os

contaminantes, e, por conseguinte, as velocidades utilizadas devem ser compatíveis
com os tipos de contaminantes presentes no fluxo. Além disso, nas aplicações de
ventilação industrial, as vazões costumam ser significativamente elevadas, o que
justifica o uso de magnitudes de velocidade mais altas para evitar a necessidade de
dutos excessivamente grandes (Heinsohn, 2010).

4.2.1 Velocidade do ar nos dutos

Quando se projetam dutos para sistemas industriais, diferencia-se o processo em

instalações de condicionamento de ar, pois não é imperativo considerar os níveis de
ruído provenientes das tubulações. Isso permite operar com velocidade mais
elevadas, pois são compatíveis com o tamanho das partículas transportadas. Além
disso, para fins de projeto, o escoamento é tratado como incompressível, e as perdas
de carga não levam em consideração as partículas. Em situação envolvendo várias
partículas, a maior velocidade é empregada (Clezar; Nogueira, 2009).
Em concordância com Clezar e Nogueira (2009), tendo em mão a velocidade e vazão
volumétrica, é possível calcular o diâmetro dos tubos a partir da seguinte equação :
𝜋𝐷 2
𝑄 = 𝑉. 𝐴 = 𝑉 Eq. 3
4

Sendo assim,

4𝑄
𝐷=√
𝜋𝑉

Em que:
Q, vazão de ar a ser transportada, m³/s;
V, velocidade mínima recomendada para o tipo de equipamento, m/s;
D, diâmetro interno do duto, m.

Normalmente, na indústria, os dutos são confeccionados a partir de chapas de ação

calandradas. A Tabela 1 apresenta as bitolas das chapas de aço em função do
diâmetro e da categoria de serviço.
 22

Tabela 1: Bitolas recomendadas para chapas de aço em função do diâmetro

D (cm) A B C
≤20 24 22 20
20 a 46 22 20 18
46 a 76 20 18 16
>76 18 16 14
Fonte: Clezar; Nogueira, 2009
Em que:
A, Contaminante não abrasivo, serviço normal;
B, Contaminante abrasivo, concentração fraca, serviço severo;
C, Contaminante abrasivo, concentração alta, serviço muito severo.

4.2.2 Perda de carga em dutos de seção circular

Segundo Clezar e Nogueira (2009), é viável determinar a perda de carga por meio da
equação de Darcy-Weisbach, o que é aplicável tanto em situações de escoamento
laminar quanto turbulento.
𝐿 𝑉2
Δ𝑃 = 𝑓. 𝐷 . 𝜌. Eq. 4
2

Em que,
ΔP, Perda de carga, Pa;
f, Coeficiente de atrito;
D, Diâmetro interno do duto, m;
V, Velocidade média do escoamento, m/s;
L, Comprimento retilíneo de duto, m;
ρ, Massa específica do ar, kg/m³.

Para escoamento laminar, o coeficiente de atrito depende exclusivamente do número

de Reynolds:
64
𝑓 = 𝑅𝑒 Eq. 5

Em regimes de escoamento turbulento, o coeficiente de atrito é influenciado pelo

número de Reynolds e pela rugosidade relativa da superfície interna das paredes do
duto. Essa relação pode ser calculada utilizando a correlação citada em Assy (1977):
 23

𝑓 = 𝑎 + 𝑏. 𝑅𝑒 −𝑐 Eq. 6

Onde,
𝜀 𝜖 0,225
a = 0,53. 𝐷 + 0,0094. (𝐷)

𝜀 0,44
b = 88. (𝐷)

𝜀 0,134
c = 1,62. (𝐷)

𝜀 = Rugosidade das paredes do duto, m.

4.2.3 Balanceamento do sistema de dutos

Para que um sistema de dutos em ventilação industrial seja considerado balanceado

é necessário que o escoamento de ar em cada ramal seja igual a vazão de projeto
(Clezar; Nogueira, 2009).
Portanto, em um sistema de ventilação complexo, segue-se o princípio de que o ar
tende a percorrer o caminho de menor resistência. Consequentemente, pode-se
afirmar que a distribuição da vazão de exaustão ocorrerá conforme as perdas de
pressão nos ramais analisados (Clezar; Nogueira, 2009).
Além disso, Clezar e Nogueira (2009) complementam que o balanceamento da rede
de dutos pode ser feito com base em dois métodos: método do balanceamento
estático e método do balanceamento com registros.
No balanceamento com registros, os ramais são projetados com as velocidades e
vazões estabelecidas, enquanto a pressão total é ajustada de acordo com os ramais
que apresentam maior resistência. O balanceamento é obtido através da instalação
dos registros, os quais são ajustados em cada ramal até a vazão desejada ser obtida
(Clezar; Nogueira, 2009).
As vantagens desse método são a facilidade de projeto e a flexibilidade de
modificações. As desvantagens são, a possibilidade de entupimento, ocorrência de
abrasão nos registros, o ajuste do sistema é trabalhoso e a vazão do projeto pode ser
alterada pelo trabalhador (Clezar; Nogueira, 2009).
Já no balanceamento estático, tem-se:
 24

 Quando a diferença das pressões estáticas no ponto de conexão de dois ramais

variar menos que 5%, deve-se adotar a maior pressão estática;
 Quando a diferença das pressões estáticas estiver entre 5% e 20% é possível
utilizar do pré-dimensionamento do ramal de menor perda de carga e balancear
variando a vazão (e velocidade) do ramal. Utiliza-se a seguinte equação para
correção:
𝑃𝐸
𝑄𝑐𝑜𝑟 = 𝑄𝑟𝑚𝑝 √𝑃𝐸 𝑚𝑎𝑖𝑜𝑟 Eq. 7
𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟

 Quando a diferença de pressões estáticas for superior a 20% é necessário

recalcular o ramal de menor perda de carga até que se alcance uma relação de até
5%.

As vantagens desse método é que existe uma menos possibilidade de entupimento e

o elemento humano fica impedido de variar, facilmente, a vazão. E as desvantagens
são uma maior dificuldade no desenvolvimento do projeto e pequena flexibilidade de
alteração de vazões (Clezar; Nogueira, 2009).

4.3 VENTILADORES

Ventiladores representam máquinas rotativas projetadas para criar o deslocamento de

gases, sendo estruturas mecânicas empregadas na conversão da energia mecânica
gerada pela rotação de seus eixos em energia potencial de pressão e energia cinética
que o fluido pode adquirir. (Clezar e Nogueira,
2009).
Os ventiladores têm aplicação não apenas em sistemas de ventilação para renovação
do ar, tanto por insuflamento quanto por exaustão, mas também desempenham um
papel crucial em processos industriais. Eles são utilizados em setores como a indústria
siderúrgica, onde promovem o insuflamento de carvão pulverizado através das
ventaneiras em altos-fornos, na exaustão dos gases durante o processo de injeção de
oxigênio em conversores do tipo BOF (Basic Oxygen Furnace) nas aciarias.
Os ventiladores podem ser classificados segundo vários critérios, sendo que os mais
utilizados são:
 25

● Nível energético: que estabelece que os ventiladores podem ser de baixa

pressão (até 200 mmca); média pressão (de 200 a 800 mmca); alta pressão (de 800
a 2500 mmca); e de muito alta pressão (2500 a 10.000 mmca);
● Modalidade construtiva: centrífugos, hélico-centrífugos e axiais;
● Forma das pás: pás radiais retas; pás inclinadas para trás planas ou com perfil
em asa (airfoil); pás inclinadas para frente; pás curvas de saída radial (Macintyre,
2014).
A Figura 2 mostra um exemplo de um ventilador centrífugo de pás retas.

Figura 2: Ventilador: Ventilador centrífugo; Rotor centrífugo de pás retas.

Fonte: Silva, 2013.

4.4 EQUIPAMENTOS DE CONTROLE

Nesse contexto, uma variedade de tecnologias é empregada para controlar as

emissões de material particulado, como a escolha inicialmente determinada pelo
tamanho das partículas envolvidas. A remoção dessas partículas pode ser realizada
através de diferentes métodos, como ciclones, filtros de mangas, precipitadores
eletrostáticos, câmaras inerciais e lavadores de gases, cada um aplicando uma ou
mais forças no processo. Para análise detalhada e especificações dessas técnicas,
Cooper e Alley (2011) oferecem percepções valiosas.
Os precipitadores eletrostáticos são caracterizados por impor força elétrica
para separar as partículas do fluxo de gás. O sistema que realiza esta ação
 26

consiste em uma superfície coletora (placa ou eletrodo de coleta), carregada

positivamente (ligada à terra), colocada próximo de um eletrodo emissor, com
carga negativa (Cooper e Alley, 2011).
O filtro ciclone é chamado assim devido em seu interior formar um ciclone de ar que
promove a aceleração do ar. Ao entrar no filtro pela parte superior, o ar desce como
um redemoinho pelas laterais deixando o material coletado no fundo e sobe
novamente pelo meio do ciclone saindo limpo do filtro ciclone. (Corbari, 1998).
No contexto das várias tecnologias disponíveis, o filtro de mangas destaca-se por ser,
conforme mencionado por Rocha (2010), um dos métodos mais confiáveis para
controlar a emissão de poluentes secos, caracterizado por sua alta eficiência na coleta
de partículas e pela facilidade de operação. Portanto, é amplamente adotado na
indústria como um meio eficaz de controlar o material particulado, sendo o foco deste
estudo.

4.5 FILTRO DE MANGAS

O filtro de mangas faz parte da categoria de equipamentos de filtração gás-sólido,

reconhecido por sua alta eficiência na coleta de partículas, podendo atingir taxas de
remoção superiores a 99.99%, dependendo do tamanho das partículas a serem
capturadas. Os mecanismos envolvidos durante a filtração em um filtro de mangas
geralmente incluem a difusão, a força gravitacional, a impactação inercial e a atração
eletrostática. (Lisboa e Schimer, 2007).
Este dispositivo é versátil, sendo útil tanto para a recuperação de produtos industriais
como para a purificação de gases. É recomendado para reter partículas de diversos
materiais, como pó de cimento, gesso, negro de fumo, carvão, cal, silicato, borracha,
entre outros.
Além de sua eficiência e relação de custo-benefício favorável, o filtro de mangas
possui outras vantagens, como a facilidade de recuperação de materiais e
adaptabilidade para diversas indústrias e tipo de partículas. No entanto, também
apresenta desvantagens, como a necessidade de espaço significativo, além de custos
elevados de manutenção e operação. (Pacheco e Bernardini, 2013).
A Figura 3 ilustra um filtro de mangas industrial, que consiste essencialmente em um
compartimento com várias mangas de tecido separando o material dos gases. Nesse
cenário, as mangas estão abertas em uma das extremidades, que se encontra fixada
 27

em uma chapa metálica, dividindo os compartimentos sujo e limpo. Na situação

apresentada na Figura 3, as mangas estão abertas na extremidade superior, com o
fluxo de gás seguindo de fora para dentro das mangas, retendo as partículas na
superfície externa.

Figura 3 - Esquema de funcionamento do filtro de mangas

Fonte: Prof. Wiclef D. Marra Jr. - EESC/USP (2013)

4.5.1 Mangas filtrantes

Durante o processo de filtração, o gás é obrigado a passar através das mangas, que
atuam como uma barreira porosa. Nesse cenário, mesmo que os poros sejam muito
pequenos, eles permitem a passagem das moléculas de gás, enquanto as partículas
de maior tamanho são retidas, incapazes de atravessar essa barreira, ficando retidas
em sua superfície até serem removidas. Essa dinâmica envolve cinco mecanismos de
coleta, com quatro deles ilustrados na Figura 4.
Nessa representação, as linhas simbolizam o fluxo de gás, a fibra corresponde a um
corte transversal de uma fibra do meio filtrante, e os círculos representam as partículas
coletadas por diferentes mecanismos.
A impactação é um mecanismo que entra em ação com partículas de tamanho
relativamente grande. Devido à sua inércia, essas partículas são capturadas por meio
 28

do impacto direto com as fibras presentes no tecido da manga. Por outro lado, a
interceptação ocorre com partículas de tamanho médio, que possuem menos inércia,
mas ainda não o suficiente para atravessar as fibras, sendo, portanto, capturadas pelo
filtro, (Santos, 2017; Wang, Pereira e Hung, 2004).
A difusão representa um outro mecanismo de coleta que envolve partículas
extremamente pequenas, com diâmetros menores que 0,1 μm. Essas partículas se
movem aleatoriamente e podem, eventualmente, encontrar as fibras do tecido. Além
disso, essas partículas podem carregar uma carga elétrica e serem atraídas pelas
fibras, o que é conhecido como deposição eletrostática, (Santos, 2017; Wang, Pereira
e Hung, 2004). Por fim, o quinto mecanismo é a deposição gravitacional, que se aplica
a partículas maiores e mais pesadas.

Figura 4 – Mecanismos de coleta: deposição eletrostática, difusão, interceptação e impactação.

Fonte: Adaptado de Bhattacharjee (2020).

O processo de filtração, partindo de um tecido inicialmente limpo, inicia-se por meio

da filtração de profundidade, onde as fibras do meio filtrante são encarregadas de
capturar as partículas. Conforme a coleta ocorre, devido à operação contínua, uma
fina camada de sólidos se forma na superfície do filtro, denominada torta de filtração.
Essa camada assume a responsabilidade de capturar as partículas subsequentes, o
que, com o tempo, resulta em seu aumento de espessura. Assim, após a formação da
torta, o tecido das mangas desempenha apenas o papel de suporte, enquanto a torta
age como um novo meio filtrante, retendo as partículas adicionais. Conforme as
 29

partículas são retidas, a queda de pressão aumenta, tornando-se necessária a

realização de limpezas periódicas para restaurar as condições operacionais ideais de
filtração (Rocha, 2010).

4.5.2 Limpeza do filtro de mangas

Durante o processo de filtração, partículas suspensas se acumulam no meio filtrante,

formando uma camada chamada de torta. Como resultado, a pressão no sistema
aumenta, tornando necessária a limpeza. Essa limpeza pode ser realizada por meio
de manipulação mecânica, fluxo de ar reverso ou jato de ar pulsante.
Independentemente do método escolhido, é crucial fornecer energia suficiente para
vencer a força de adesão entre as partículas e o meio filtrante, permitindo a remoção
da torta (Dennis; Wilder; Harmon,1981)
A técnica de limpeza por agitação mecânica é a mais antiga e apresenta uma estrutura
de montagem simples, com custos de manutenção reduzidos, sendo indicada para
sistemas de pequeno e médio porte. (Moreira, 1998).
Esse método exige áreas de filtração consideráveis, uma vez que ocorre em batelada
e requer mais de dois compartimentos de filtração. Enquanto um compartimento
realiza a filtração, o outro está envolvido no processo de limpeza. Durante a limpeza
por agitação mecânica, a estrutura interna que sustenta as mangas é agitada por meio
de um mecanismo mecânico. Isso provoca a remoção torta de partículas que estava
aderida à parede das mangas, restaurando a permeabilidade das mangas. Isso, por
sua vez, permite a passagem do gás para a filtração, conforme ilustrado na Figura 5.
A filtração ocorre dentro da manga para o exterior.
 30

Figura 5 - Limpeza por agitação mecânica.

Fonte: Adaptado de Morris e Allen (1997).

A técnica de limpeza por ar reverso, ilustrada na Figura 6, é empregada em

equipamentos compartimentados, uma vez que requer a interrupção do fluxo de gás
de uma câmara para permitir a injeção de um fluxo de ar no sentido oposto ao da
filtração. Durante essa inversão, a camada de partículas, chamada de torta, se
desloca da superfície das mangas e é eliminada restaurando a permeabilidade das
mangas naquela câmara. Para evitar que as mangas se desloquem durante o jato de
ar reverso, estas são equipadas com anéis metálicos intermediários que as mantêm
firmemente no lugar. (Pacheco e Bernardini, 2013).
A limpeza por ar reverso, assim como a agitação mecânica, requer uma área
substancial, uma vez que ocorre em batelada e implica na interrupção do processo de
filtração para a realização da limpeza, necessitando de mais dois compartimentos.
Assim, como no processo de limpeza por agitação, a filtração ocorre de dentro para
fora.
 31

Figura 6 - Limpeza por ar reverso.

Fonte: Adaptado de Turner (1998).

Entretanto, estes dois métodos exigem a interrupção da filtração para promover a

limpeza, que neste caso é denominada off-line, o que é uma desvantagem para um
processo industrial contínuo.
Sendo assim foi desenvolvida a limpeza por jato de ar pulsante, que é o método mais
utilizado nos últimos anos, sendo responsável por 90% do mercado
(Marketsandmarkets, 2016).
A filtração neste caso se dá de fora para dentro das mangas. As partículas são
depositadas na parte exterior da mesma, enquanto o ar limpo atravessa o meio
filtrante, ascende axialmente por ele e é eliminado para a atmosfera. A queda de
pressão aumenta rapidamente com o tempo, conforme a torta é formada, e ao atingir
um valor máximo pré-estabelecido, um bico injetor posicionado na abertura superior
da manga dispara um jato de ar comprimido, geralmente com pressão entre 3 a 7 bar
por um período de 50 a 150 milissegundos (Turner, 1998). O pulso causa um choque
mecânico no tecido, fornecendo energia suficiente para a torta separar do filtro e ser
depositada no funil de coleta. Como o tempo do pulso é muito curto, a filtração não
precisa ser paralisada e a limpeza é dita online. A Figura 7 ilustra a estrutura básica
deste equipamento.
 32

Figura 7 - Filtro de mangas com sistema de limpeza por jato de ar pulsante.

Fonte: Adaptado de Turner (1998).

A Tabela 2 compara os três métodos de limpeza. Nota-se clara vantagem do jato de

ar pulsante, que concilia alta velocidade de filtração, alta carga de partículas, curto
tempo de limpeza e alta eficiência de coleta.

Tabela 2 - Comparação entre os métodos de limpeza.

Parâmetro Agitação mecânica Ar reverso Jato de ar pulsante
Intermitência Off-line Off-line Online
Tempo de limpeza Alto Alto Baixo
Uniformidade de limpeza Médio Boa Boa
Atrito entre mangas Médio Baixo Baixo
Velocidade de filtração Média Média Alta
Custo de energia Baixo Baixo/médio Médio
Carga de partículas Média Média Alta
Eficiência de coleta Alta Alta Alta
Fonte: Mukhopadhyay, 2009.

Além disso, o mecanismo por jato de ar pulsante requer menos espaço que os demais
e apresenta menos partes móveis (Mukhopadhyay, 2009).
 33

5 METODOLOGIA

O presente item tem a função de expor de forma minuciosa todos os procedimentos

práticos adotados no âmbito do desenvolvimento do projeto de graduação, o qual se
insere no contexto do balanceamento de uma rede de dutos de um projeto voltado
para o controle de material particulado.

5.1 COLETAR OS DADOS DO PROJETO

Para o dimensionamento dos dutos de captação do projeto, as seguintes premissas

de processo foram consideradas:
● Temperatura média dos gases 40 ºC (densidade, ρ= 1,14);
● Altitude da instalação 18,0 m;
● Velocidade no interior dos dutos entre 17 a 24 m/s.
Com base nas velocidades adotadas acima, nas informações de densidade dos
materiais informadas e na abrasividade característica dos materiais siderúrgicos,
alguns cuidados foram tomados para a concepção construtiva do sistema de
despoeiramento.
Abaixo seguem as principais premissas consideradas:
● O balanceamento da rede de dutos será do tipo estático;
● Os dutos foram confeccionados em chapas de aço carbono ASTM-A36, com a
espessura de parede mínima de 6,35 mm:
● A relação R/D (raio/diâmetro) das curvas adotadas foi de 1,5 e 2,0 vezes o diâmetro
do duto;
● Todas a curvas são gomadas (chapa de reforço na parte exterior do duto) com
ângulos de 7,5º nas extremidades e ângulos de 15º na região central;
● Todas as bifurcações são protegidas com chapas de reforço no lado oposto à
entrada;
● Todas as transições serão cônicas;
● Os ramais das bifurcações são conectados no centro do duto principal num ângulo
máximo de 30º;
● As paredes das coifas de captação foram fabricadas em chapas de aço carbono
ASTM-A36, com espessura mínima de 6,35 mm;
 34

● As coifas de captação têm ângulo interno de no máximo 90º ou inclinação das

laterais de no mínimo 45º;
● A área da coifa foi dimensionada procurando sempre manter uma velocidade de
face entre 1,0 a 1,5 m/s.
● Todos os ramais de captação têm um ponto para medição de pressão estática, de
diâmetro mínimo de 10 mm;
● A chaminé é do tipo autoportante e foi construída em chapas de aço carbono ASTM
A36, com espessuras de 12,5 e 9,5 mm em sua parte inferior e o restante com
espessura de 8 mm.

5.2 LAYOUT DO PROJETO

A Figura 8 mostra o arranjo do sistema balanceado estaticamente, layout este que

serviu de base para entender a rede de dutos do nosso sistema.

Figura 8: Arranjo Geral

Fonte: Autores, 2023.

O presente sistema conta com 60 pontos de captação sendo eles 3 pontos futuros. As
coifas captam as emissões de correias transportadoras de diferentes materiais e
características físicas. Todas têm como característica o enclausuramento lateral nas
correias para obter uma maior eficiência.
 35

5.3 DIMENSIONAMENTO EM SOFTWARE DE SIMULAÇÃO FLUIDFLOW

O FluidFlow foi o software utilizado na simulação que permite modelar o

comportamento de fluidos em sistemas de tubulação complexos e prever com
precisão o comportamento do sistema para uma determinada condição de contorno.
O software utiliza vários modelos e correlações estabelecidas para resolver sistemas
de tubulação. (Fluidflowinfo, 2023)
A partir das considerações citadas anteriormente, foi elaborado um sistema de rede
de dutos com as dimensões do projeto (largura da rede de dutos, diâmetro,
comprimento, entre outros) no software para melhor avaliar o sistema.
A simulação começa pelas coifas (captores - onde no software utilizamos o
reservatório) ilustradas nas Figuras 9, imputando os dados de cada coifa conforme
projeto.
Normalmente põe-se o reservatório nas condições ambientes e simula que está
puxando o ar do ambiente, o reservatório é apenas um ponto onde se considera que
ocorre uma sucção á determinada pressão e temperatura (Lemos, 2023).

Figura 9 – Coifa do FluidFlow.

Fonte: Autores, 2023.

Selecionando as curvas, conforme ilustrado na Figura 10, após os captores que nos
levam até a tubulação principal, levando em consideração o ângulo e a relação R/D
(raio/diâmetro) pois cada um tem uma perda de carga diferente.
 36

Figura 10 – Curva do FluidFlow.

Fonte: Autores, 2023.

Com base em estudos e experiências no cálculo de balanceamento de rede de dutos,

observou-se que o banco de dados de perda de carga das curvas do software
FluidFlow é diferente dos coeficientes recomendados no Industrial Ventilation (Lemos,
2023)
Com isso, foi adotada a estratégia de substituir as curvas no software por coeficientes
de perda de carga (K) de acordo com a tabela 3.
 37

Tabela 3: Curvas e respectivos coeficientes de perda de carga K.

Acessório K Acessório K

0,10

0,50

0,25

Fonte: Macintyre, 2014.

Para definir os coeficientes das curvas cujo ângulo não é tabelado, foi feita uma
interpolação para achar o valor do K ideal, como apresentado em uma parte do
sistema na Figura 11, onde cada símbolo ‘K’ representa além de uma perda de carga
de algum elemento, como coifas, a perda de carga de uma curva de determinado
ângulo.
 38

Figura 11: Simulação de um dos tramos de dutos do projeto no Software FluidFlow

Fonte: Autores, 2023.

Conforme observado na imagem anterior, existe um elemento chamado de Perda de

Carga Dinâmica (Eq 7) do sistema conforme Figura 12. A pressão dinâmica, também
conhecida como pressão de velocidade ou pressão cinética, é uma medida da energia
cinética associada ao movimento de um fluido, como ar ou água. Em termos mais
simples, representa a pressão exercida pelo movimento do fluido, para tirar a partícula
da inércia. Essa quantidade é especialmente relevante em fluidodinâmica, que é o
estudo do comportamento dos fluidos em movimento. A Perda de Carga Dinâmica,
nada mais é do que a diferença associada à pressão dinâmica entre dois pontos.

Figura 12 – Símbolo de perda de carga no FluidFlow

Fonte: Autores, 2023.

 39

hf = ( V² / 2 * g ) * ρ [Eq. 7]

hf, a perda de carga dinâmica [mm ca];

V, a velocidade [m/s];
g, a aceleração devido à gravidade [m/s²];
ρ, a densidade do ar [kg/m³].

Com todos os elementos descritos acima conectados de acordo com o projeto,

conforme Figura 13, foi feita a simulação que apresentou os resultados indicados na
tabela 5 que consiste em comparar os resultados obtidos quando se desenvolveu o
projeto (memorial de cálculo) e resultados obtidos na simulação referente ao presente
trabalho (FluidFlow).

Figura 13: Simulação feita no FluidFlow

Fonte: Autores, 2023.

Ao concluir a simulação no FluidFlow, observa-se que os dados (velocidade e vazão)

não estão similares aos mesmos dados no memorial de cálculo. Dutos de
determinadas coifas variam em até 20% de diferença do projeto inicial, ilustrado na
Figura 14 onde tem-se a coloração vermelha. Para ser mais assertivo foi necessário
fazer um estudo CFD das coifas que tinham uma diferença maior, para avaliarmos a
nossa simulação. A Figura 15 ajuda a identificar o trecho de dutos a ser estudado.
 40

Figura 14 – Trecho de dutos que variam em até 20% da vazão e velocidade

Fonte: Autores, 2023.

Figura 15: Parte dos dutos selecionados para realizar o CFD

Fonte: Autores, 2023.

 41

5.4 MODELAGEM COMPUTACIONAL NO ANSYS FLUENT (CFD)

5.4.1 Domínio Computacional

Para estabelecer o domínio computacional da Figura 15, com base nas informações
coletadas, houve a necessidade de delimitar o trecho (as geometrias tridimensionais
que foram elaboradas por meio do software ANSYS SpaceClaim 2021 R1) de
interesse para o estudo, que são, as coifas 5, 6, 7 e 8, juntamente com seus
respectivos dutos, conforme ilustrado na Figura 16.

Figura 16 – Geometria da peça no SpaceClaim

Coifa 7

Coifa 8 Coifa 5 Coifa 6

Fonte: Autores, 2023.

A Figura 17 mostra a onde foram aplicadas as condições de contorno, de velocidade e pressão

dos dutos.

Figura 17 – ANSYS Fluent 2021 R1

Fonte: Autores, 2023.

 42

5.4.2 Hipóteses e condições de contorno

Para realizar as simulações, algumas premissas foram adotadas. Nesse contexto, o

fluido considerado foi o ar a uma temperatura de 40°C em regime permanente. As
coifas foram designadas como pontos de entrada a uma condição de 0 Pa e o
prolongamento do duto adotado como saída.
Nas Tabelas 4 e 5 estão resumidas as hipóteses e as condições de contorno adotadas
nas simulações, respectivamente.

Tabela 4 – Hipóteses adotadas.

Hipótese Argumentos
Regime permanente As propriedades do fluido podem ser consideradas constantes no tempo.
Para número de Mach menor do que 0,3 o fluido é considerado
Fluido incompressível
incompressível, tendo em vista que não há trocas de calor.
O filtro de mangas estudado compõe o sistema de despoeiramento cujas
Condições isotérmicas variações de temperatura não são significativas, sendo possível
negligenciar as trocas térmicas.
Devido ao fato de ser um equipamento integrante de um sistema de
Efeitos da gravidade
ventilação, os efeitos da gravidade podem ser desconsiderados (ACGIH,
desconsiderados
2019).
Fonte: Autores, 2023

Tabela 5 – Condições de contorno

Condições de contorno Descrição
Condição de entrada Pressão manométrica na entrada = 0 Pa
Condição de saída Velocidade prevista no projeto ( m/s)
Paredes Condição de não deslizamento
Domínios Fluido (ar a 40°C)
Fonte: Autores, 2023.

Com as hipóteses e condições estabelecidas, o próximo passo é observar se existe

algum erro na geometria do trecho de dutos selecionado. Através da Figura 18
podemos observar as linhas de corrente no interior dos dutos sem nenhuma região de
recirculação de ar detectada, o que infere que a geometria está certa.
 43

Figura 18- Linhas de corrente sem regiões de recirculação destacadas.

Fonte: Autores, 2023.

Além disso, com o intuito de aprofundar a análise na bifurcação dos dutos, foram
calculados os vetores de velocidade. Na figura 19 é possível observar que os vetores
dos dois prolongamentos da bifurcação têm colorações diferentes o que sugere que
as velocidades não estão iguais.

Figura 19: Análise dos vetores de velocidades na região

Fonte: Autores, 2023.

 44

6 RESULTADOS OBTIDOS

6.1 RESULTADOS DA SIMULAÇÃO 1 (FLUIDFLOW)

Os dados recolhidos através da simulação no Software FluidFlow foram tabelados,

conforme tabela 6, e comparados com o memorial de cálculo do projeto existente. É
possível inferir que os resultados foram diferentes tanto para mais quanto para menos,
resultando em vazões que não estão de acordo com o projeto.

Tabela 6: Resultados obtidos na primeira simulação

Veloc.
Veloc. Diferença Vazão Vazão
Memorial Diferença
Coifa FluidFlow na Memorial FluidFlow
Cálculo de vazão
[m/s] velocidade (m³/h) (m³/h)
[m/s]
1 22,1 25,03 2,93 4.550 5159,17 609
2 19,8 18,99 -0,81 4.550 4360,43 -190
3 20,8 20,77 -0,03 2.975 2973,02 -2
4 23,9 26,6 2,7 2.975 3315,61 341
5 19 25,42 6,42 20.000 23349,75 3.350
6 19,3 22,78 3,48 8.750 10051,25 1.301
7 20,3 25,07 4,77 20.000 21837,12 1.837
8 21,4 21,32 -0,08 8.750 8704,49 -46
9 23,9 25,32 1,42 2.975 3156,6 182
10 19,8 24,5 4,7 5.200 6444,84 1.245
11 19,8 24,5 4,7 5.200 6444,84 1.245
12 19,1 22,28 3,18 4.550 5296,83 747
13 21,3 23,8 2,5 4.550 5089,71 540
14 19,8 20,26 0,46 4.550 4651,94 102
15 22,8 19,69 -3,11 2.975 2573,82 -401
16 20,6 20,8 0,2 2.100 2122,67 23
17 20,8 20,61 -0,19 2.975 2949,41 -26
18 23,8 26,32 2,52 4.550 5029,62 480
19 22,8 24,3 1,5 2.975 3175,3 200
20 22,9 25,58 2,68 4.550 5077,48 527
21 21,2 25,78 4,58 3.600 4373,8 774
22 21,1 26,48 5,38 5.200 6516,17 1.316
23 19,8 21,88 2,08 4.550 5024,27 474
24 23,5 20,38 -3,12 5.200 4518,26 -682
25 22,7 26,32 3,62 5.200 6043,05 843
26 23,5 21,58 -1,92 5.200 4783,67 -416
27 22,7 29,15 6,45 5.200 6694,5 1.495
28 21 22,2 1,2 2.975 2900,92 -74
 45

29 21,5 23,25 1,75 5.200 5527,11 327

30 21 23,31 2,31 5.200 6131,36 931
31 20 22,82 2,82 2.975 3412,72 438
32 20,9 23,49 2,59 5.200 5977,82 778
33 20,4 23,49 3,09 5.200 6178,97 979
34 22,8 22,51 -0,29 2.975 2941,69 -33
35 20,6 20,38 -0,22 2.100 2080,62 -19
36 20,8 20,77 -0,03 2.975 2972,42 -3
37 22,4 23,56 1,16 2.975 3078,92 104
38 21,7 22,45 0,75 2.975 3072,4 97
39 22,8 24,05 1,25 2.975 3143,35 168
40 21,4 23,44 2,04 2.100 2392,18 292
41 20,3 23,95 3,65 2.975 3582,57 608
42 20,5 24,72 4,22 3.765 4545,47 780
43 23,10 25,94 2,84 3.765 4223,77 459
44 24,1 26,43 2,33 3.600 3952,44 352
45 21,7 24,45 2,75 2.100 2366,12 266
46 23,1 25,83 2,73 3.765 4205,9 441
47 23,1 24,39 1,29 3.765 4139,05 374
48 21,8 21,44 -0,36 2.100 2188,51 89
49 22,8 24,5 1,7 2.975 3201,91 227
50 19,5 21,81 2,31 2.100 2345,08 245
51 22,8 26,63 3,83 2.975 3480,16 505
52a54 x 20,76 20,76 10.200 10354,11 154
55 19,9 22,26 2,36 2.970 3186,42 216
56 20,6 20,81 0,21 2.100 2123,94 24
57 18,1 17,4 -0,7 2.100 1870,94 -229
58 22,7 24,18 1,48 2.970 3160,16 190
59 18,6 19,97 1,37 2.100 1829,3 -271
60 21,3 20,59 -0,71 4.550 4402,28 -148
Fonte: Autores, 2023.

6.2 RESULTADOS SIMULAÇÃO 2 (CFD)

Os resultados do presente estudo indicam a existência de uma significativa perda de

carga dentro dos dutos referentes às coifas 7 e 8 (as duas coifas da esquerda), como
evidenciado pela observação de uma coloração mais avermelhada na Figura 20, .
Este fenômeno sugere que o fluxo de ar manifesta uma tendência a se deslocar com
maior fluidez na direção onde os valores de pressão são inferiores, ou seja, nas partes
onde a coloração é mais suave, representadas pela cor amarela, indica que o fluido
tem maior tendência de se deslocar.
 46

Figura 20 - Distribuição da pressão no interior dos dutos

Fonte: Autores, 2023.

Para melhor analisar essa diferença de vazão e velocidade, devido à perda de carga
entre as coifas da direita (5 e 6) com as coifas da esquerda (7 e 8) do nosso sistema
de despoeiramento, foram feitas diferentes análises ao longo dos dutos como
mostram as Figuras 21 a 24.

Figura 21: Vista frontal com vetores de velocidade nos dutos da coifa 7 e 5

Fonte: Autores, 2023.

 47

Figura 22: Vista superior com vetores de velocidade

Fonte: Autores, 2023.

Figura 23: Comparação do perfil de velocidade nos dutos das coifas maiores

Fonte: Autores, 2023.

 48

Figura 24: Vista frontal com vetores de velocidade nos dutos da coifa 8 e 6

Fonte: Autores, 2023

É notório que a velocidade no interior dos dutos, juntamente com a vazão, pois vazão
e velocidade são diretamente proporcionais quando a área é constante, representada
pelos vetores de velocidades com colorações de azul, onde a velocidade é mais baixa,
até as de coloração vermelha, onde as velocidades são mais altas, está diferente, o
que nos confirma que a rede de dutos está desbalanceada. Podemos verificar tal
afirmação com bases numéricas extraídas da simulação na imagem do software
representada pela Figura 25.

Figura 25: Resultados da Simulação Fluidodinâmica

Fonte: Autores, 2023.

 49

Tabela 7: Resultados obtidos pelo Software em diferentes perspectivas

Unidade [kg/s] [kg/h] [m³/h] [m/h] [m/s]
X1 X2 = X1* 3600 X3 = X2 / 1,14 X4 = X3 / área X5 = X4/3600

Coifa 5 6,79995 24479,82 21473,53 84151,87 23,38

Coifa 6 2,95962 10654,63 9346,17 76269,26 21,19
Coifa 7 5,89854 21234,74 18626,97 76995,68 21,39
Coifa 8 2,49384 8977,82 7875,28 69439,91 19,29
Fonte: Autores, 2023.
 50

7 CONCLUSÕES

A realização das simulações fluidodinâmicas revelou um desbalanceamento no

sistema de ventilação analisado. Essa falta de equilíbrio resulta em uma distribuição
caótica do ar, levando a velocidades excessivas em alguns dutos e a velocidades
inadequadas em outros.
Como ilustrado na Tabela 6, a vazão pode chegar até 3.350 m³/h de diferença quando
comparado ao projeto inicial do sistema, evidenciado pela coifa de número 5.
Conforme os resultados da análise em CFD, é possível reafirmar o desbalanceamento
evidenciado pela Tabela 7, onde nota-se que as coifas 5 e 7, que conforme projeto
eram para receber uma mesma vazão de 20.000 m³/h, recebem as respectivas vazões
de 21.473 m³/h e 18.626 m³/h, com uma diferença de até 17% de vazão uma da outra.
Essas disparidades de velocidade têm consequências diretas no comportamento do
transporte do material particulado pelos dutos. Em áreas de baixa velocidade, ocorre
a deposição desse material, ocasionando entupimentos e até mesmo a obstrução dos
dutos que sobrecarregam o funcionamento do ventilador, devido a obstrução na
passagem de gás induzindo uma perda de carga no sistema.
Por outro lado, as regiões de alta velocidade acarretam desgastes prematuros nos
dutos, resultando em danos estruturais, como a formação de buracos. Estes não
apenas comprometem a integridade física do sistema, mas também introduzem a
entrada de ar externo, gerando um desequilíbrio adicional e aumentando o consumo
de energia sem benefícios tangíveis.
Esta condição de desbalanceamento evidencia não apenas uma ineficiência
operacional, mas também implica em custos extras, tanto em termos de manutenção
dos dutos danificados quanto no aumento do consumo energético sem ganhos reais.
Dessa forma, a correção desse desequilíbrio torna-se uma prioridade crítica. A
implementação de estratégias de balanceamento, seja por meio de ajustes nos fluxos
de ar, mudança no design da rede de dutos ou adoção de tecnologias para
equalização de pressão, é essencial para restaurar a eficiência operacional e a
integridade estrutural do sistema.
É imperativo que medidas corretivas sejam adotadas para mitigar os impactos
negativos do desbalanceamento, não só para otimizar a operação do sistema, mas
também para reduzir custos desnecessários e prolongar a vida útil dos componentes
envolvidos. Este estudo reforça a importância de um sistema de dutos balanceado
 51

para o funcionamento eficiente e sustentável de processos industriais, destacando a

necessidade contínua de monitoramento e manutenção adequada para evitar as
consequências prejudiciais do desequilíbrio.
 52

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