Mercedes-Benz DBL 9400

Norma da empresa Edição: 2018-07

Prazo de transição: 0 meses
Total de páginas (incl. anexo): 10
Responsável técnico: Dr. Clemens Franz
E-mail: clemens.franz@daimler.com
Fábrica: 010; depto.: PT/TWL
Data da tradução: 2018-09 Tel.: +49 (0)711 1723506

Peças de materiais ferrosos com rosca

com superfície brunida em óleo ou fosfatizada

Respeitar aprovação da fonte de suprimento (BQF)

Prefácio

Os diversos tipos de execução desta DBL descrevem os requisitos aplicáveis a superfícies fosfatizadas
em peças com rosca com diferentes pós-tratamentos/coeficientes de atrito.

Esta edição substitui a última edição desta norma.

Modificações

Foram efetuadas as seguintes modificações relativas à edição de 2005-03:

- Foi adicionado um novo tipo de execução (.45)

- O tipo de execução .20 foi bloqueado para novos projetos
- O tratamento dos parafusos da classe de resistência 12.9 mudou
- As medidas adotadas para evitar fraturas frágeis induzidas por hidrogênio foram ajustadas ao
estado atual da técnica
- Foram adicionados coeficientes de atrito, determinação e requisitos, ao anexo B desta DBL

Copyright Daimler AG
NOTA: a tradução tem apenas fins informativos. A versão alemã prevalece sobre todas as outras.

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 DBL 9400:2018-07, página 2

Índice

1 Aplicabilidade .................................................................................................................................2
2 Referências normativas..................................................................................................................3
3 Conceitos e definições ...................................................................................................................4
4 Requisitos gerais ............................................................................................................................4
4.1 Substratos ......................................................................................................................................5
4.1.1 Peças com resistências ≥ 1000 N/mm² ..........................................................................................5
4.2 Superfícies .....................................................................................................................................6
4.2.1 Tipo de execução .00 .....................................................................................................................6
4.2.2 Tipo de execução .40 .....................................................................................................................6
4.2.3 Tipo de execução .45 .....................................................................................................................6
5 Denominação abreviada do material para a documentação ..........................................................7
6 Ensaios...........................................................................................................................................7
6.1 Ensaio do comportamento de desaparafusamento a quente.........................................................7
6.2 Verificação da estabilidade dimensional ........................................................................................7
7 Relatório de exame da primeira amostra (EMPB)..........................................................................7
Anexo A (normativo) .....................................................................................................................................8
Anexo B (normativo) Coeficientes de atrito ..................................................................................................9
Anexo C (informativo) .................................................................................................................................10

1 Aplicabilidade

A proteção contra a corrosão, conforme esta DBL, serve de proteção no transporte e armazenamento de
parafusos, porcas e outras peças com rosca. Além disso, a mesma pode ser aplicada, se as peças:
 se destinarem à montagem em agregados fechados, nos quais não possa ocorrer, na prática,
nenhuma exposição à corrosão, por exemplo, nos compartimentos internos oleados do motor.
Nas áreas expostas do compartimento do motor e do quadro do chassi, deve-se evitar a
fosfatização como única proteção contra a corrosão.
 estiverem expostas a corrosão reduzida e for admissível uma alteração do aspecto pela
corrosão, sem que a respectiva funcionalidade da peça seja prejudicada.
 após a montagem com outras peças, e eventualmente após remoção da proteção superficial
temporária, receberem um tratamento de superfície destinado a uma proteção de longa duração
(por exemplo, pintura ou outro revestimento)

Os elementos de fixação com classes de resistência >12.9 não fazem parte desta DBL.
Para elementos de fixação com rosca métrica e proteção anticorrosiva adequada para aplicação externa,
ver DBL 9440.

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Tabela 1: tipos de execução (TE), visão geral

TE Exemplos de aplicação

.00 Brunido em óleo ou Proteção no transporte e armazenamento, para peças com

fosfatizado e lubrificado à menores requisitos de coeficiente de atrito (continuidade e
escolha do fabricante dispersão), por exemplo, suportes e peças de chapa com rosca

Peças roscadas com requisitos mais exigentes de constância do

Fosfatizado com camada
.40 coeficiente de atrito, por exemplo, parafusos na câmara de óleo
fina e lubrificado
do motor

.45 Peças roscadas com requisitos mais exigentes de constância do

Fosfatizado com camada coeficiente de atrito e menor sensibilidade às impurezas, por
fina e selado exemplo, parafusos na câmara de óleo do motor

Pré-requisito para a aplicação: em termos técnicos, o uso desta superfície ainda não
está suficientemente validado em todas as condições de utilização. Por isso, só pode ser
usada mediante aprovação dos colegas responsáveis de engenharia de materiais e
processos, cujos detalhes devem ser solicitados ao responsável técnico da norma.

2 Referências normativas
Os documentos citados em seguida são necessários para a aplicação deste documento. No caso de
referências datadas, somente é aplicável a edição referida. No caso de referências não datadas, aplica-
se a última edição do documento referido (incluindo todas as modificações).

DBL 8585 Requisitos gerais - Proteção ambiental, substâncias perigosas, produtos

perigosos - Lista de substâncias negativas para a seleção de materiais
DIN ISO 8992 Elementos de fixação - Requisitos gerais para parafusos e porcas

DIN EN ISO 898 Propriedades mecânicas de elementos de fixação de aço carbono e aço
(todas as partes) ligado
DIN EN ISO 16047 Elementos de fixação - teste de pré-tensão/torque

DIN EN ISO 9717 Revestimentos metálicos e outros inorgânicos - Revestimentos de fosfato

sobre metais
DIN 3859-1 Uniões roscadas de tubos; Parte 1: condições técnicas de fornecimento

DIN EN ISO 6270-2 Materiais de revestimento - Determinação da resistência à umidade;

Parte 2: condensação (exposição em uma câmara climática com recipiente
de água aquecido)

ISO 9587 Metallic and other inorganic coatings — Pretreatment of iron or steel to reduce
the risk of hydrogen embrittlement
DIN EN ISO 15330 Elementos de fixação – Ensaio de tensão para detectar fragilização por
hidrogênio - Procedimento com áreas de contato paralelas
VDA 235-101:2009-11 Folha de ensaio VDA - Ajuste do coeficiente de atrito de elementos para
fixação mecânica com rosca métrica
VDA 235-203:2005-08 Comportamento do aparafusamento / coeficientes de atrito, ensaio adequado
à prática e à montagem

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3 Conceitos e definições

Superfície brunida em óleo:

A expressão “brunida em óleo” ou também “tratada com óleo” diz respeito a superfícies de aço que
são resfriadas em banho de óleo imediatamente após saírem do forno de revenimento. O óleo estala
e uma parte adere à superfície, que fica com uma cor escura a preta.
As superfícies tratadas com óleo foram e são fortemente suplantadas pelas superfícies fosfatizadas,
pois estas possuem melhor capacidade de absorção de óleo devido à sua estrutura e apresentam
uma comportamento mais uniforme e constante de aparafusamento.
Fosfatização:
A fosfatização é um tratamento de conversão. A superfície a ser tratada reage com soluções ácidas
à base de fosfato e parte da superfície primeiro dissolve-se por reação de corrosão. O cátion assim
formado é precipitado com os ânions de fosfato da solução de fosfatização como fosfato de difícil
solubilidade na superfície da peça.
As camadas de fosfato podem ser diferenciadas de acordo com sua composição, que varia com a
integração de Zn, Ca, Mn, mas também conforme sua espessura, que em fosfatizações de camada
fina podem ter somente poucos µm (aprox. 0,1 a 4 µm), mas em fosfatizações de camada espessa
bem podem alcançar >20 µm.
As camadas de fosfatização, que não só podem ser produzidas sobre materiais de aço, mas também
sobre ligas de alumínio e zinco, servem para facilitar o deslizamento, por exemplo, na conformação e
também como base aderente para subsequente revestimento orgânico ou em conjugação com
lubrificantes em peças roscadas para gerar coeficientes de atrito uniformes. A proteção contra a
corrosão alcançável com a fosfatização é reduzida e baseia-se geralmente no tratamento posterior
das superfícies com óleo ou selagens. Por isso, as superfícies de aço tratadas assim e não pintadas
posteriormente na indústria automotiva não são usadas em áreas notoriamente expostas à corrosão.
Selagens:
A selagem, de acordo com esta DBL, consiste na produção de uma camada protetora orgânica ou
inorgânica, curável e seca ao toque, com aprox. 2 μm a 5 μm de espessura sobre uma superfície
com fosfatização de camada fina. Assim é definida uma faixa de coeficiente de atrito que reduz a
sensibilidade das superfícies às impurezas e ainda tem um certo efeito de proteção contra a
corrosão. Em selagens nas quais exista elevado grau de incerteza ao medir a espessura de camada
por microscopia óptica, em vez de ou em complemento à determinação da espessura da camada,
pode ser efetuada a medição do aumento de peso da camada causado pela selagem.
Fratura frágil retardada induzida por hidrogênio
Aços com resistência ≥1000 N/mm² podem fraturar em determinadas circunstâncias quando sujeitos
a tração. A fratura frágil geralmente só ocorre algum tempo após o esforço mecânico, por exemplo,
com a instalação ou o funcionamento e é atribuída à combinação de tolerâncias desfavoráveis dos
três parâmetros de influência: propriedades do material (especialmente a resistência), nível de
tensão de tração (também tensões internas) e teor de hidrogênio na peça. Para reduzir a
probabilidade de fraturas frágeis induzidas por hidrogênio é possível adotar medidas corretivas nas
três grandezas de influência. É possível obter informações mais detalhadas sobre este tipo de dano
junto aos colegas responsáveis de engenharia de materiais e processo.

4 Requisitos gerais

No que diz respeito aos requisitos de segurança e à qualidade do produto, assim como para cumprimento
das exigências de certificação, devem ser respeitadas todas as normas jurídicas e leis relevantes. Além
disso, aplicam-se os requisitos relevantes do grupo Daimler.
Os materiais, procedimentos, processos, peças e sistemas devem cumprir todas as disposições legais
vigentes relativamente a substâncias regulamentadas e à sua reutilização.
A DBL 8585 deve ser respeitada.
Antes do início do fornecimento em série, o fornecedor/revestidor deve registrar e descrever todo o
processo de pré-tratamento e fosfatização, os dados físicos (tempos de tratamento, temperaturas) e a
composição de todas as substâncias químicas do processo, e otimizá-los caso necessário. Neste
âmbito, o fornecedor deve também avaliar os processos de produção e tratamento de superfícies
relativamente à possibilidade da entrada de hidrogênio na estrutura do material e planejar, examinar e

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 DBL 9400:2018-07, página 5

avaliar contramedidas de acordo com o estado atual da técnica. Sobre este assunto consultar também a
seção 4.1.1.
Os limites individuais de intervenção no processo devem ser definidos, tal como a frequência das
operações de monitoração e análise. As medidas resultantes devem ser descritas pelo
fornecedor/revestidor. A documentação desta descrição do processo deve ser disponibilizada à Daimler
AG, quando solicitada em auditorias. A confidencialidade dos dados disponibilizados deve ser
assegurada.
Todas as modificações no processo de revestimento de série que, em conformidade com o estado atual
da técnica, possam influenciar as propriedades do substrato ou do revestimento, devem ser
comunicadas de imediato à Daimler AG, sem que seja necessária a sua solicitação. Neste caso, é
necessária uma nova amostragem das peças.
As peças devem ser entregues sem oxidação. Também não são permitidos manchamentos
pretos/marrom das superfícies das peças que, sem outros meios auxiliares, não possam ser
diferenciados de produtos de corrosão eventualmente formados.

4.1 Substratos
As peças a serem tratadas não devem apresentar defeitos de material, de usinagem ou outros defeitos
superficiais que possam prejudicar a função das peças, a aderência, o aspecto ou a capacidade de
fosfatização.
As peças a serem tratadas devem também estar livres de qualquer tipo de produtos de corrosão. Se a
solução de fosfatização não limpar e desengraxar suficientemente ao mesmo tempo, as peças não
devem apresentar óleos ou graxas, sujeira ou outras impurezas.
Para os elementos de fixação são válidos os requisitos das normas do produto e, em geral, as
condições técnicas de fornecimento conforme a DIN ISO 8992, DIN EN ISO 898 (todas as partes). Para
uniões roscadas de tubos são válidas as condições técnicas de fornecimento conforme a DIN 3859-1.
Parafusos com classes de resistência >12.9 não devem ser entregues em conformidade com esta DBL.

4.1.1 Peças com resistências ≥ 1000 N/mm²

No caso de parafusos cementados e peças roscadas com uma resistência ≥ 1000 N/mm², é necessário
adotar medidas adequadas para assegurar que não há perigo de ocorrerem fraturas frágeis induzidas por
hidrogênio após a fosfatização. De acordo com a origem do hidrogênio no material, é preciso distinguir
entre:
 por um lado, hidrogênio relacionado à produção, ou seja, por exemplo, resultante da produção de
aço ou do processo de fosfatização, fundindo-se no material na forma atômica e
 por outro lado, hidrogênio relacionado à operação, que pode surgir durante a operação do veículo
por meio de processos de corrosão a serem evitados.
As camadas de fosfato, ao contrário de, por exemplo, camadas de zinco eletrodepositadas, não
representam grande resistência à difusão de hidrogênio difundindo para fora (efundindo) da peça. Por
isso, o perigo de fraturas retardadas induzidas por hidrogênio diminui claramente somente ao envelhecer
as peças após a efusão de hidrogênio, antes da fixação. Os tratamentos térmicos a cerca de 200 °C,
muito eficazes para a aceleração da efusão de hidrogênio em aços de alta resistência e camadas de
zinco eletrodepositadas, não são viáveis em camadas de fosfato, pois estas são irreversivelmente
danificadas pela influência do calor.
Por isso, para eliminar o perigo de fraturas frágeis induzidas por hidrogênio em resultado da produção, no
caso dos parafusos da classe de resistência 12.9, está previsto um período de envelhecimento (período
de desgaseificação) de 120 h à temperatura ambiente antes da instalação ou o desencadeamento da
efusão de hidrogênio mediante tratamento térmico a, no máximo, 100 °C. Os períodos de tratamento
térmico aplicáveis devem ser determinados por ensaios.
Ao usar selagens conforme a DBL 9400.45, é necessário determinar se a selagem pode impedir a efusão
de hidrogênio e eventualmente adotar medidas testadas e validadas para diminuir o teor de hidrogênio
em estruturas metálicas antes da execução da selagem.
As medidas preventivas para evitar fraturas frágeis induzidas por hidrogênio, decorrentes das condições
de produção, em peças de aço de alta resistência estão descritas na DIN 50969-1. A DIN 50969-2 e a
DIN 50969-3 informam sobre os métodos aplicáveis para testar a sensibilidade de aços de alta
resistência a fraturas frágeis retardadas induzidas por hidrogênio. Os processos e as classes de
tratamento térmico para a redução das tensões internas, antes da fosfatização, estão definidos na ISO
9587.

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 DBL 9400:2018-07, página 6

A inexistência de perigo por fraturas frágeis devido à entrada de hidrogênio no material relacionada à
produção deve ser sempre comprovada mediante ensaios de tensão regulares durante a produção. Para
isso estão previstos os controles conforme a DIN EN ISO 15330, os quais descrevem os ensaios de
tensão em parafusos. Para estes testes devem ser usadas partes roscadas nas quais os materiais usados
se encontrem no limite de resistência superior das respectivas peças.

Nota:
Também no caso de teores não críticos de hidrogênio na peça acabada existe o perigo de, no caso de
circunstâncias menos favoráveis, surgir hidrogênio por corrosão durante o funcionamento, que
especialmente no caso de resistências da peça >1000 N/mm², resulta no perigo de fraturas frágeis
retardadas induzidas por hidrogênio. Para mais informações, consulte os colegas responsáveis de
engenharia de materiais e processos, cujos detalhes devem ser solicitados ao responsável técnico da
norma.

4.2 Superfícies
Ver também os requisitos gerais de revestimentos de fosfato na DIN EN ISO 9717.
As superfícies das peças fornecidas devem estar livres de produtos corrosivos ou depósitos, camadas
ou impurezas não uniformes de qualquer tipo. O aspecto da superfície deve ser uniforme e não deve
apresentar manchas. As camadas de fosfato devem cobrir uniformemente as superfícies da peça e não
podem apresentar pontos brancos nem sinais de corrosão da superfície. É recomendado que o
fornecedor proceda à definição e documentação de amostras-limite.
O método de pré-tratamento e fosfatização é da livre escolha do fabricante, desde que os requisitos
desta DBL sejam cumpridos. As soluções de fosfatização devem ser regular e cuidadosamente
monitoradas em conformidade com as especificações do fornecedor das substâncias químicas. O
revestidor deve documentar estes monitoramentos e apresentá-los se necessário.
Os pós-tratamentos aplicados, por exemplo, lubrificantes/óleo, devem ser totalmente absorvidos de
modo uniforme pela camada e não devem escoar das peças.

4.2.1 Tipo de execução .00

Principalmente peças fosfatizadas com exigências específicas relativas à uniformidade dos coeficientes
de atrito.

4.2.2 Tipo de execução .40

Peças com fosfatização de camada fina e oleamento da superfície com requisitos mais exigentes de
constância dos coeficientes de atrito.

4.2.3 Tipo de execução .45

Para o pós-tratamento da fosfatização neste tipo de execução são usados polímeros de endurecimento
não oleosos, que resultam em uma superfície manuseável seca. Assim, a sensibilidade a impurezas
diminui claramente em comparação com superfícies fosfatizadas e oleadas, facilitando o cumprimento
de eventuais valores limite de sujidade residual. Simultaneamente, com a selagem da camada de
fosfato é alcançada uma certa melhoria do comportamento das superfícies das peças à corrosão, em
comparação com o TE .40.
Frequentemente não é possível comprovar, sem sombra de dúvida, a selagem (existência e espessura
da camada) no corte metalográfico. Por isso, antes de peças conforme este TE serem usadas na
prática, o fornecedor deve descrever métodos alternativos, por exemplo, determinação do peso da
camada, que permitam apurar a quantidade de selagem.
Antes do uso deste TE .45 para peças específicas, é necessário testar as propriedades / a aplicabilidade
da selagem. Para isso, avaliar o comportamento de atrito inclusive a temperaturas elevadas
(comportamento de desaparafusamento a quente) e a sensibilidade a impurezas especificamente da
peça em causa. Além disso, se o TE for usado em áreas internas do motor e da embreagem ou em
áreas em contato com líquido de arrefecimento, é preciso testar e validar a compatibilidade com os
respectivos produtos operacionais.
Se for usado produto de selagem diluído com água, é necessário determinar e documentar a proporção
de mistura com água.

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 DBL 9400:2018-07, página 7

5 Denominação abreviada do material para a documentação

Para desenhos, no campo da proteção de superfícies: por exemplo, DBL 9400.40

6 Ensaios
Consultar na tabela 2 do Anexo A a descrição de sistemas de camadas permitidos, os dados técnicos, os
ensaios e os requisitos para os tipos de execução.

6.1 Ensaio do comportamento de desaparafusamento a quente

O comportamento de desaparafusamento a quente é testado em conformidade com a VDA 235-

203:2005-08. De acordo com esta norma, no ensaio de cinco parafusos é necessário alcançar, pelo
menos, condições de ML/MA > 0,4.

6.2 Verificação da estabilidade dimensional

As tolerâncias das peças devem corresponder às normas aplicáveis ao produto e/ou às especificações do
desenho.

7 Relatório de exame da primeira amostra (EMPB)

No relatório de exame da primeira amostra (EMPB) é necessário indicar os seguintes dados relativos a
esta DBL:
 TE da DBL especificado
 Eventuais desvios acordados em relação aos requisitos da DBL
 Empresa executante do tratamento da superfície, eventualmente subfornecedor
 O pré-tratamento da superfície executado antes da aplicação do revestimento de fosfato
 Método de fosfatização aplicado (por exemplo, tipo de fosfatização) e substâncias usadas no
tratamento, inclusive nome dos produtos
 Tipo de pós-tratamento da fosfatização e produtos usados
 Massa de revestimento por unidade de área em g/m2 e a espessura do revestimento, bem como os
valores-limite mínimos e máximos a serem respeitados
 No caso de selagem executada conforme o TE .45, a espessura da camada de selagem e o peso da
camada alcançada com a selagem, inclusive limites permitidos
 Métodos usados para determinar a massa do revestimento e a espessura das camadas
 Eventual informação sobre as medidas tomadas contra a fragilização por hidrogênio como, por
exemplo, recozimento antes da fosfatização e as condições do recozimento
 Resultado dos ensaios de corrosão; o aspecto dos corpos de teste após o ensaio e a posição dos
mesmos no dispositivo de ensaio devem ser documentados e as imagens devem ser incluídas no
relatório de exame da primeira amostra
 Resultado do ensaio do coeficiente de atrito VDA 235-101:2009-11, desde que seja possível ser
executado com a geometria em causa
 Resultados do ensaio ao comportamento de desaparafusamento a quente conforme a seção 6.1
 Nome das entidades que efetuaram os testes (fornecedor e/ou subfornecedor e/ou instituto de
controle)

No caso de vários revestidores, cada um deles deve apresentar as primeiras amostras com o EMPB e,
neste caso, deve-se observar, em especial, se as características funcionais e de montagem das peças
revestidas em instalações diferentes são iguais. Geralmente, nestes casos, surge a necessidade de
utilização dos mesmos produtos (substâncias químicas iniciais) para a geração das camadas.
Em caso de mudança de revestidor, dos métodos utilizados, ou ainda de partes significativas dos
métodos ou dos produtos aplicados, é necessário informar as áreas de qualidade responsáveis da
Daimler AG e efetuar uma nova primeira amostragem.
Os dados disponibilizados à Daimler AG são tratados confidencialmente e não serão transmitidos a
terceiros.
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Anexo A (normativo)

Tabela 2: dados técnicos e ensaios

TE Tratamento da superfície Espessura Requisito para a corrosão Coeficiente
da camada  em ensaio conforme a total de atrito
DIN EN ISO 6270-2 CH Ver anexo B
(µm) (h) (µtot)

Opcionalmente brunido
.00 em óleo ou fosfatizado e <8 24  0,08 – 0,16
lubrificado

Fosfatizado com camada 0,08 – 0,14

.40 1a4 -
fina e lubrificado

Fosfatizado com camada

.45
fina e selado ≤9 - 0,08 – 0,14

 Nos flancos da rosca e superfície inferior da cabeça ou áreas de contato

 Parafusos: sem corrosão do substrato no pino e na cabeça do parafuso
Porcas: sem corrosão do substrato em áreas-chave
 1 a 4 µm de espessura da camada de fosfato e máx. 5 µm de espessura da camada de selagem

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Anexo B (normativo)
Coeficientes de atrito

Este anexo é válido para peças com rosca métrica padrão conforme esta DBL 9400, desde que seja
tecnicamente possível determinar o coeficiente de atrito em conformidade com as normas.

Os coeficientes de atrito*) devem ser testados e analisados em conformidade com a VDA 235-101:2009-
11. Em vez da faixa de coeficientes de atrito indicada na VDA 235-101:2009-11, devem ser usados os
coeficientes totais de atrito (µtot) indicados na tabela 2 desta especificação de fornecimento.

Para os coeficientes de atrito parciais da área de contato da cabeça/porca (μb) ou o coeficiente de atrito
na rosca (μth) é válido o requisito definido na VDA 235-101:2009-11 : μb e μth = 0,08 a 0,16.

Também em peças semelhantes com configurações especiais, nas quais não seja possível determinar o
coeficiente de atrito, o pós-tratamento tem de ser efetuado de modo que peças correspondentes sem a
configuração especial atingissem esse valor.

Instruções especiais
Em parafusos/porcas nas quais não faça sentido indicar um coeficiente de atrito µtot , para a avaliação são
usados os coeficientes de atrito parciais µth ou µb, por exemplo, no caso de um parafuso flangeado, o
coeficiente de atrito da rosca µth; no caso de um parafuso revestido com adesivo (por exemplo,
microencapsulado), o coeficiente de atrito da cabeça µb.

Simbologia dos coeficientes de atrito indicada na DIN EN ISO 16047, seção “Símbolos e suas
*)

designações”

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Anexo C (informativo)

Visão geral dos tipos de execução não aplicáveis a novos projetos

Tabela 1 Visão geral dos tipos de execução não aplicáveis a novos projetos

TE Exemplos de aplicação

.20 Fosfatizado e lubrificado Não relevante

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