FIABILIDADE DOS EQUIPAMENTOS

Trabalho Realizado Por:

Manuel António Araújo
Vitor Silva
Organização e Gestão industrial 26 de Fevereiro de 2010
 INDICE
1-NOTAS INTRODUTÓRIAS. 2

1.1-Introdução 2

1.2-Objectivos do Trabalho. 2

2-FIABILIDADE DOS EQUIPAMENTOS. 3

2.1-INTRODUÇÃO 3

2.2-Definição de Fiabilidade. 4

2.3-Evolução das teorias de Fiabilidade 4

2.4-Falhas 6

2.5-Medição da Fiabilidade 6
2.5.1-Função Densidade de Probabilidade de Falha. 6
2.5.2-Função de Risco. 6
2.5.3-Função de Fiabilidade. 7
2.5.4-Taxa de avarias 7
2.5.6-O MTBF 7

2.6-Distribuições Tipicas usadas em Fiabilidade. 7

2.6.1-Distribuição Exponencial. 8
2.6.2-Distribuição Weibull 9

2.7-Fiabilidade Composta. 11
2.7.1-Equipamentos Série 11
2.7.2-Equipamentos Paralelo 12
2.7.3-Sistemas Compostos. 12

2.8-Aplicação á Manutenção Correctiva Preventiva 12

3-MANUTIBILIDADE E DISPONIBILIDADE. 14

3.1-Manutibilidade 14

3.2-Disponibilidade 15

4-Conclusões. 16

Gestão da Manutenção
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1-NOTAS INTRODUTÓRIAS.
1.1-INTRODUÇÃO
Com a globalização dos mercados, a sobrevivência das empresas depende cada vez mais da sua capacidade de
inovação e de competição. É através do rigor e da estratégia das políticas de gestão, a todos os níveis, que se
consegue esse objectivo. Neste sentido, é impreterível encarar a actividade da manutenção em termos
estratégicos e em qualquer ramo industrial.
A primeira geração da manutenção estava focada em responder correctamente às falhas ocorridas nos sistemas
reparáveis ao longo dos respectivos períodos de duração. No entanto, as instalações industriais, apesar de serem
bastante mais robustas do que são actualmente, poderiam apresentar custos de manutenção relativamente
elevados devido ao baixo nível concorrencial existente. Actualmente, a realidade da manutenção é muito distinta,
portanto a gestão da manutenção deve assentar nos seguintes elementos chave:
A manutenção deve ser encarada como uma actividade crucial para a sobrevivência e para o sucesso de qualquer
empresa: por conseguinte, deve ser gerida estrategicamente;
A gestão da manutenção deve estar integrada com outras áreas de decisão, no âmbito da gestão da actividade de
cada empresa.
Deve considerar-se que o ponto de partida da gestão da manutenção é a análise do estado do sistema em estudo,
pois este é afectado tanto pelo processo de produção a que está ser sujeito como pelas actividades de
manutenção realizadas. Por fim, o regime produtivo dos sistemas depende das decisões da produção, que por sua
vez são consequência das decisões comerciais.
Por ser cada vez mais determinante garantir a disponibilidade das instalações, e consequentemente garantir o
retorno dos investimentos, utilizam-se algumas técnicas de análise adequadas para avaliar o impacto das opções
de projecto, de manutenção e de exploração na qualidade e na segurança dos sistemas. Desta forma, torna-se
perceptível que as direcções industriais, que gerem activos de dimensão e complexidade significativos, com
implicações técnicas, económicas e sociais, estejam cada vez mais sensíveis ao estudo da fiabilidade dos
equipamentos, este estudo tem por objectivo a diminuição dos custos e aumento da disponibilidade dos
equipamentos.
Actualmente, vários sectores de actividade têm incorporado condições sobre a fiabilidade nos contratos de
fornecimento de equipamentos e de prestação de serviços, com especificações dos seguintes aspectos: dos
tempos médios de reparação; dos tempos técnicos de reparação; dos indicadores de disponibilidade dos
sistemas; etc. Alguns exemplos disso são os seguintes sectores: militar; espacial; da aviação comercial; do
controlo de tráfego aéreo; da produção de energia eléctrica e, muito recentemente, o sector do transporte
ferroviário, essencialmente no que respeita aos veículos ferroviários.

1.2-OBJECTIVOS DO TRABALHO.
Então este trabalho tem como objectivo apresentar os diversos aspectos relacionados com a fiabilidade e
demonstrar algumas das aplicações destes conceitos na gestão da manutenção
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2-FIABILIDADE DOS EQUIPAMENTOS.

2.1-INTRODUÇÃO
A ideia estabelecida de que o principal objectivo da manutenção consiste em optimizar a disponibilidade dos
equipamentos ao menor custo possível não está completamente correcta. Na realidade a manutenção afecta
todos os aspectos do negócio. A segurança, o ambiente, a eficiência e a qualidade do produto dependem dela, e
não apenas o custo e disponibilidade dos equipamentos Por estas razões deve-se adoptar uma política de
manutenção tendo em consideração o contexto operacional em que cada equipamento opera.
A ideia de que a manutenção visa a eliminação das falhas, é uma visão bastante limitada porque ao aplicar este
conceito a equipamentos iguais, obtêm-se sempre o mesmo plano de manutenção, independentemente do
contexto em que os equipamentos estejam a operar. É fácil mostrar com um exemplo que o plano de
manutenção pode ser completamente diferente para equipamentos iguais em contextos operacionais diferentes.
Imaginemos a seguinte situação: numa
instalação fabril temos a bomba A, que tem a
função de bombear um líquido com uma
capacidade nominal de 400 L/min; noutra
instalação temos a bomba B que tem
exactamente a mesma função que a bomba A,
só que neste caso, a bomba B tem uma bomba
de reserva (bomba C) que se encontra em
paralelo, em caso de falha da bomba B a
Figura 1-Exemplo de 3 bombas idênticas com funções diferentes
bomba C tem a capacidade de entrar
imediatamente em funcionamento. As três bombas são idênticas. Com este exemplo mostra-se que as bombas A,
B e C apesar de serem idênticas, têm funções diferentes, logo consequências diferentes quando em falha.
Chega-se então á conclusão de que o para garantirmos os objectivos da manutenção ao menor custo possível
devemos adoptar políticas de manutenção para a bomba A diferentes daquelas que iremos adoptar para as
bombas B e C, porque as consequências das falhas são diferentes de acordo com a situação.
Para responder a este novo paradigma, nos anos 70 surgiu uma nova política de manutenção, a chamada RCM
(Reliability Centred Maintenance) manutenção centrada na fiabilidade.
A Manutenção Centrada na fiabilidade é a aplicação de um método estruturado para estabelecer a melhor
estratégia de manutenção para um dado sistema ou equipamento. Esta começa pela identificação da
funcionalidade ou desempenho requerido pelo equipamento no seu contexto operacional, identifica os modos de
falha e as causas prováveis e então detalha os efeitos e consequências da falha. Isto permite avaliar a criticidade
das falhas e identificar consequências para a segurança, a disponibilidade, ambiente e o custo. A metodologia
permite seleccionar as políticas manutenção mais adequadas de modo a assegurar uma maior fiabilidade dos
equipamentos e sistemas.
As estratégias de manutenção em vez de serem aplicadas independentemente são integradas para tirarmos
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vantagens de seus pontos fortes de modo a optimizar a disponibilidade e eficiência da instalação e dos
equipamentos, enquanto minimizamos o custo do ciclo de vida.
Noutras palavras, podemos definir RCM como: Um processo usado para determinar o que deve ser feito para
assegurar que qualquer activo físico continue a fazer aquilo que os seus utilizadores querem que ele faça no seu
contexto operacional, ou seja, que mantenha a sua fiabilidade.
Para definir correctamente a fiabilidade de um equipamento, necessitamos de dados históricos sobre falhas,
como funções de densidade de falha, MTBF's, etc., será sobre estes conceitos que nos iremos debruçar nos
próximos capítulos.

2.2-DEFINIÇÃO DE FIABILIDADE.
Quando adquirimos um determinado bem esperamos que ele corresponda as nossas expectativas desde o inicio do
seu funcionamento. Contudo é possível que ocorram falhas em qualquer momento do seu ciclo de vida (tempo em
que o bem está em condições económicas e tecnológicas de desempenhar a sua função). Portanto torna-se
necessário estabelecer um conceito que relacione o estado de funcionamento com o seu ciclo de vida. É
essa a função da Fiabilidade.
Então podemos definir Fiabilidade como: “capacidade de um bem desempenhar a sua função específica
em condições definidas e por um período de tempo determinado.”, ou seja, a fiabilidade exprime o grau
de confiança que podemos depositar na acção de objectos falíveis.
A Fiabilidade pode expressar-se
através da probabilidade de que o
bem funcione correctamente nas
condições e no período de tempo
referidos. Graficamente é
representada pela conhecida "curva
da banheira"
Repare-se que a noção de tempo
poderá ser substituída por outro
Figura 2-Curva de banheira.
tipo de unidade de contagem (horas,
quilómetros, etc.).

2.3-EVOLUÇÃO DAS TEORIAS DE FIABILIDADE

O campo da fiabilidade como ciência tem uma origem relativamente recente, tendo sido o desenvolvimento
tecnológico dos equipamentos e sistemas a provocar o desenvolvimento de estudos nesta área, nos últimos 25
anos. A necessidade do seu estudo prende-se com a necessidade de compreensão e de controlo dos riscos com
que nos deparamos todos os dias face ao desenvolvimento tecnológico.
Os trabalhos mais relevantes para o desenvolvimento da fiabilidade começaram a aparecer no início dos anos 60.
No entanto, a história deste conceito inicia-se muito antes, remontando ao período da II Grande Guerra, com o
surgimento da percepção por parte da Força Aérea Americana de que a fiabilidade era um factor crítico no ciclo
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de duração dos equipamentos e dos componentes, sobretudo quando se avaliou o desempenho no deslocamento
de equipamento aéreo de longo curso, onde 60% do equipamento aéreo chegava danificado aos cenários de
guerra embora os componentes fossem fabricados com grande qualidade.
Paralelamente, na Europa, através do programa de desenvolvimento alemão do míssil V-1, surge pela primeira
vez este conceito. Segundo relatos divulgados após a II Grande Guerra, foi possível identificar o total fracasso dos
primeiros mísseis fabricados, não obstante a elevada qualidade individual dos seus componentes.
Durante a década de 40, as forças armadas e algumas entidades privadas ligadas ao ensino nos EUA iniciaram a
realização de estudos no âmbito da análise de falhas de válvulas, resistências, condensadores, transformadores,
relés e outros componentes electrónicos, com o objectivo de melhorar o seu desempenho. Em 1950, o
Departamento de Defesa Americano criou um grupo de trabalho dedicado ao estudo da fiabilidade e, em 1951, o
Secretary of Defense publicou uma directiva para todas as agências do Departamento de Defesa no sentido de
aumentarem a ênfase na fiabilidade dos equipamentos electrónicos militares. Em 1952, o grupo de trabalho
formado passou a denominar-se de Advisory Group on the Reliability of Electronic Equipment (AGREE). Nesse ano
a fiabilidade surgiu como uma disciplina individual, dando origem a várias normas militares; em 1957 é publicado
o primeiro relatório sobre este tema.
No ano de 1954 efectuou-se o primeiro Simpósio Nacional sobre o tema, patrocinado pelo Institute of Electrical
and Electronic Engineers (IEEE), pela American Society for Quality Control (ASQC) e pela Iluminating Engineering
Society (IES), cujos procedimentos e conclusões foram mais tarde publicados. Em 1955, o IEEE cria a Sociedade da
Fiabilidade e Controlo de Qualidade e publica o primeiro livro sobre a matéria.
Em 1959, a Força Aérea Americana publica um documento com um programa para a gestão da fiabilidade dos
equipamentos onde, pela primeira vez, foram estipuladas condições mínimas a cumprir pelos seus fornecedores.
Um dos aspectos salientes do documento era a exigência aos fornecedores da demonstração da fiabilidade
especificada nas condições contratuais. Paralelamente, passava a ser requerido ao fornecedor a preparação de
um plano escrito, descrevendo o programa da fiabilidade que este assumia durante o período contratual.
Datam também dos anos 60 os primeiros livros dedicados à divulgação destes problemas, embora as primeiras
revistas tivessem surgido na década anterior; a adopção de um conjunto de normas de fiabilidade, a serem
adoptadas em todas as fases de desenvolvimento de um produto, pelo Departamento de Defesa dos EUA, é
ainda desta época (1966 a 1969).
Nos anos 70, o interesse por estes assuntos cresceu exponencialmente nos EUA, na Europa e na Ásia com o
alargamento deste conceito á gestão da Manutenção. Há diferentes técnicas fiabilíssimas como ferramentas para
aplicação ao planeamento do sistema de Manutenção.
Entre elas avulta a normalmente designada por "Reliability Centered Maintenance" (RCM) cujas actividades estão
viradas para o planeamento da Manutenção e para a prevenção de falhas O RCM representa um processo de
decisão lógica destinado a estabelecer programas de Manutenção, nomeadamente preventiva, mais eficiente. É
de referir, que esta metodologia é aplicada essencialmente em indústrias com um elevado risco e\ou
equipamento complexo nomeadamente em centrais nucleares, indústrias petroquímicas, indústrias aeronáuticas,
entre outras.
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2.4-FALHAS
Poderemos definir falha como a interrupção ou alteração da capacidade de um item desempenhar uma função
requerida ou esperada. Esta definição leva, por arrastamento, a precisar o conceito de função específica. Com
efeito, não se deverá entender que o bem ou equipamento estará avariado quando, o seu funcionamento é
interrompido, mas quando não é possível realizar a sua função de acordo com as condições específicas, segundo as
quais se espera que funcione. Assim, o equipamento poderá estar a funcionar em condições consideradas
deficientes ou insuficientes o que levará a uma intervenção dos serviços de Manutenção e, como tal, deverá ser
considerado que houve uma falha do equipamento.
A definição dos tipos de falhas está relacionada com o estudo da fiabilidade pois a fiabilidade dependerá do tipo
de falhas ou do que se considere como falha.

2.5-MEDIÇÃO DA FIABILIDADE
A distribuição de probabilidade de T (considerando T uma variável aleatória representando o tempo desde a ultima
falha), pode ser especificada das seguintes formas, a função densidade de probabilidade de falhas também
designada como função de mortalidade, a função de fiabilidade, a função de risco e a taxa de avarias.
2.5.1-Função Densidade de Probabilidade de Falha.
A função densidade de probabilidade de falhas f (t), sendo t o tempo de operação do componente, número de
ciclos, quilómetros percorridos, etc. Traduz a probabilidade de
ocorrência de uma falha no instante t Na pratica o desenho da função
f (t) e feito recorrendo ao histograma das falhas, e matematicamente
representa-se por:
º
ℎ     ∆

 =
º  
Figura 3-Exemplo de uma função de densidade de probabilidade de falhas.

A distribuição acumulada de falhas F (t) dá a probabilidade de o

tempo de falha T ser menor que t, pela expressão,

 =  <  = 


Ou seja a função F (t), mede a probabilidade de uma falha ocorrer entre

o instante 0 e t.

Figura 4-Exemplo de uma distribuição acumulaa de falhas.

2.5.2-Função de Risco.
A função de Risco, também conhecido por “Hazard Rate” representada por h(t), é tida como sendo a probabilidade
por unidade de tempo de um item ou componente não reparável vir a falhar no intervalo de tempo [t, t+dt],
sabendo que não se observou avarias até t.
Este conceito tem sido aplicado quase que exclusivamente a sistemas não reparáveis (componente ou item), o que

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implica que a contagem do tempo seja efectuada desde a entrada em serviço desses sistemas.
A expressão matemática de h (t) é dada por :
º
ℎ     ∆
ℎ =
º       − ∆
2.5.3-Função de Fiabilidade.
A função de fiabilidade de T, também designada por função de sobrevivência de T, é definida para valores
contínuos e discretos, como a probabilidade de T ser maior
ou igual que determinado valor t, ou seja é a probabilidade
de um componente ter sobrevivido no instante t sendo
definida pelas expressões,
! = 1 − 
º       − ∆
! =
º  
Figura 5-Fiabilidade a partir da densidade de probabilidade de falhas.

2.5.4-Taxa de avarias
De uma forma simplificada, a taxa de avaria é o número de avarias por unidade de tempo. Quando se trata de
componentes, a taxa de avarias representa a proporção destes que sobrevivem no tempo t e é dado pela
expressão taxa de avarias, também conhecido na literatura anglo-saxónico por “Failure Rate” é um parâmetro de
medida da fiabilidade:
º $ 
#=
%& çã  & ) çã
2.5.6-O MTBF
O tempo médio de funcionamento entre duas avarias MTBF (mean time between failures), é definido como o
inverso da taxa de avarias. Se a taxa de avarias for constante, o MTBF não depende do tempo. Caso contrário o
também o MTBF será uma função do tempo .
Para que não se confunda o tempo de funcionamento entre avarias TBF(time between failures), com a diferença
cronológica de tempos entre avarias, a figur esquematiza uma situação em que entre a ocorrência da avaria N-1 e
a ocorrência da avria N existe um tempo de reparação, TTR(time to repair), e um tempo de funcionamento.
N-1 N

TTR TBF

2.6-DISTRIBUIÇÕES TIPICAS USADAS EM FIABILIDADE.

Existem muitas funções densidade de probabilidades que permitem descrever, características de falhas de
diferentes equipamentos. Estas podem ser de dois tipos, as funções continuas e as funções discretas. As funções
discretas são aquelas que tomam apenas valores inteiros, funções continuas podem assumir qualquer valor de um
intervalo. Contudo, uma única distribuição não é adequada a todas as circunstâncias.

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As leis de falhas mais frequentemente usadas para representar fenómenos de vida de equipamentos são:
• Distribuição Exponencial.
• Distribuição normal.
• Distribuição de Weibull.
2.6.1-Distribuição Exponencial.
A aplicação da lei exponencial vai desde a representação
representação da vida esperada de sistemas ( conjunto de componentes
ou montagens) até ao caso de representação da vida esperada de componentes, desde que se verifique que a sua
falha se deve apenas ao acaso ( se um pedra atingir o pára-brisas
pára brisas de um carro, este acidente
a (falha) não é
obviamente função de tempo, pois tanto pode ocorrer quando o carro tiver 1000 como 100000km).
A função de mortalidade segundo a distribuição exponencial negativa é a seguinte:
ft = λe./0
Em que:
f(t) – função densidade de probabilidade
dade de falhas.
falhas
t- tempo de funcionamento.
λ – Taxa de falhas
A distribuição exponencial constitui um caso particular da função de
Weibull quando β=1 e γ=0.
A representação gráfica da função densidade de probabilidades da
distribuição exponencial é apresentada
resentada ao lado.
Figura 6-Representação
Representação gráfica da função f (t) da distribuição exponencial.
Se integrarmos a expressão da função densidade da distribuição de exponencial entre 0 e t, obtemos a função
acumulada de falha, sendo definida pela expressão,
express
 = 1 −  .1
Em que:
F(t) – Função acumulada de falhas.
t- tempo de funcionamento
λ – Taxa de falhas
Figura 7-Representação
Representação gráfica da função F(t) da distribuição exponencial.

Depois de calcularnos a função acumulada de falhas poderemos calcular então a fiabilidade dos equipamnetos,
sabendo que R(t) + F(t) =1 vem que:
3
! =  . 4 12 =  .1
.

Em que:
R(t)-Função fiabilidade de um equipamento.
t- tempo de funcionamento
# – Taxa de falhas
Figura 8-Representação
Representação gráfica da fiabilidade de um equipamento.

Para calcularmos os parametros anteriores temos necessidade de calcular a taxa de varias do equipamento,. Nesta
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distribuição a taxa de avarias representa-se por:

 # ×  .1
# = = = #
!  .1
A taxa λ é constante, constante significa que, depois de um equipamento estar em uso, a sua probabilidade de
falha não se alterou, isto é não existe um efeito de degradação (desgaste) nesta lei de falhas.
8
Nesta distribuição o MTBF é igual a :67 =
1

Exemplo 1:
Uma máquina apresenta uma taxa de avarias constante igual a 2x10-6.avarias\hora.
Qual a fiabilidade deste equipamento as 500 horas de funcionamento ?
! = 500 =  .;×8 = 0,999
-6×>

Exemplo 2:
Um equipamento possui uma taxa de avarias constante igual a 10-5 avarias hora.
Calcule a probabilidade do equipamento falhar entre t1=200 h e t2=300 h ?
P200<T<300 = 2 − 1 ↔ F1 − !2G − 1 − F!1G ↔ !1 − !2
200 <  < 300 =  .;×8 −  .H××8 = 0,1%
-5 -5

Exemplo 3:
Uma máquina apresenta uma taxa de avarias constante igual a 10-3 avarias hora.
Qual a probabilidade da máquina falhar 3 vezes até às 150 horas de serviço?
#J #J 150 × 10 − 3H
 = 3 =  .1× × = ! × ⟺  = 3 =  .8>××8.H × = 0,05%
K! K! 6
2.6.2-Distribuição Weibull
A distribuição de Weibull é aplicada na manutenção ao estudo de componentes de sistemas, ao longo de todo o
seu ciclo de vida, entre esses componentes podemos referir :

Tubos de descarga electrónicos.

Relés.

Chumaceiras.

Rolamentos.

Engrenagens.

Outros componentes mecânicos e eléctricos.
Esta distribuição traduz fenómenos de vida tais como:

Corrosão.

Desgaste.

Fadiga.
Esta versatilidade deve-se ao facto desta distribuição não possuir uma forma característica. De facto, ajustando os
parâmetros desta distribuição, ela pode ajustar-se a diversas distribuições do tempo entre avarias.
A função mortalidade segundo a distribuição de Weibull é a seguinte:
N .Q T.8 .P3UVS
X

 = ×P R S × W
O
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Em que:
t- medida descritiva de função de vida, por exemplo, tempo,
tempo, ciclos de funcionamento, etc.
γ - parâmetro de localização ( -∞<γ< +∞);
∞); corresponde ao menor valor de t-
t indica o tempo de inicio das falhas; se
γ=0, então as falhas iniciaram-se
se na origem do eixo dos tempos.
β-Parâmetro
Parâmetro ou factor de forma. conforme o seu valor, aumenta a moda da distribuição e desloca-se
desloca
progressivamente para a direita, assim este parâmetro permite adaptar as
forma das curvas λ(t)
(t) às diferentes fases da vida de um equipamento ( curva de
banheira).
Estes gráficos mostram o polimorfismo da Lei de Weibull, sob a influencia do
seu parâmetro de forma, β.
η - parâmetro de escala (η >0); corresponde ao valor característico
característico ou a vida característica (isto é, o valor de t para
o qual obtemos o valor particular de probabilidade igual a 0.632);a curva f (t) com η =5 pode ser obtida dividindo a
curva f (t) com n =1 para os tempos múltiplos de 5, admitindo que a restante área não tenha sofrido nenhuma
alteração.
O modelo probabilístico de Weibull é bastante flexível, pois a lei dos três parâmetros permite ajustar
correctamente todos os tipos de resultados experimentais e operacionais.
A distribuição de Weibull pode aplicar-se,
aplicar se, indiferentemente, aos três períodos da vida de um equipamento,
fazendo:

β<1 – no período da mortalidade infantil.
infantil

Β=1 – no período de vida útil.

β> 1 – no período de desgaste.
Ou seja, a Lei de Weibull cobre os casos onde a taxa de falhas, λ, é variável e constante.
Se integrarmos a expressão da função de mortalidade segundo a distribuição de Weibull entre
e 0 e t, obtemos a
função acumulada de falhas.
.Q lX
.P S
 = 1 −  R

A função de fiabilidade correspondente é então:

.Q lX
.P S
! =  R

Sendo que: R(t)= 1 – F(t)

or: λ(t) = atb, em que a e b podem tomar os valores:
A sua taxa de avaria é caracterizada por:

para λ(t) crescente: a>0 e b>0;

para λ(t) decrescente: a>0 e b<0.
Por conveniência matemática escreve-se
se da seguinte forma:
N .Q T.8
# = ×P R S
O
O m 0; N m 0   n 0
67 = Y × $ × Z 
8
A = Γ P1 ] ^S ; Γ é a distribuição gama.

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Perante um determinado conjunto de tempos aos quais se pretenda ajustar a distribuição de Weibull, temos que
determinar os valores dos parâmetros Os processos de os fazer são essencialmente dois:

Atraves de um programa informático, como por exemplo, o excel do Office.

Através do método gráfico, usando o chamado papel de Chartwell.
Exemplo 1
Um equipamento possui os seguintes parâmetros de Weibull.
γ = 1150 horas
β = 1,5
η = 7350 horas
a) Calcular o MTBF
8
A = Γ P1 ] 8,>S ⇔ A = Γ1,67 ⇔ A = 0,901.

b) Qual a fiabilidade para τ = 10 000 horas?

.Q X 8 .88> r,s
.P S .P S
!10 000 =  R ⇔ !10 000 =  qH> ⇔ !10 000 = 0,267 = 26,7%
c) Qual a taxa de avaria instantânea para τ = 10 000 horas
N .Q T.8 1,5 8 >.88> 8,>.8
#10 500 = ×P R S ⇔ #10 500 = × P qH> S ⇔ #10 500 = 2,24 × 10-4
O 7350

2.7-FIABILIDADE COMPOSTA.
Qualquer sstema é constituido por um conjunto de componentes cada uma com a sua fiabilidade, então para
calcularmos a fiabilidade do sistema temos que associar os componentes para assim podermos determinar essa
fiabilidade.
2.7.1-Equipamentos Série
Considere um sistema composto por três componentes, este está em serie se a avaria de um deles implicar a avaria
de todo o sistema, o sistema pode ser representado como um diagrama de blocos, tal como se apresenta na figura.
Assim , numa rede em série, todos os componentes
devem funcionar bem para que o sistema funcione.
Logo, é de esperar que a fiabilidade de um sistema em
Figura 9-Diagrama lógico de um sistema em série série seja baixa. Por isso, durante a concepção de um
sistema em série deve-se aumentar a fiabilidade até valores próximos dos 100%.
Se o sistema for composto por n componentes, a fiabilidade do sistema, para uma missão de duração t, é igual ao
produto das fiabilidades dos diversos componentes (supostos independentes entre si):
v

!s = u !i
wx8

Para calcular a taxa de avarias do sistema soma-se as taxas de avarias de cada um dos componentes.
v

#s = y #i
wx8

Neste sistema o MTBF calcula-se da seguinte maneira 67 = z r3 s

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2.7.2-Equipamentos Paralelo
Num
um sistema composto por elementos em paralelo ( sistema em paralelo ou sistema redundante), os seus
componentes interrelacionam-se
se de tal modo, que a falha de um elemento não implica a falha do sistema.
Assim, numa rede em paralelo,
paralelo, o sistema funciona se R1 ou R2 ou R3 funcionar.
Pode-se,
se, então, dizer que todos os componentes do paralelo, para além de um,
são redundantes. Isto é, basta um componente para que o sistema funcione.
A adição de componentes em paralelo apenas contribui para o aumento da
fiabilida
fiabilidade. Estes componentes dizem-se
se redundantes activos.
Figura 10-Diagrama
10 lógico de um sistema em paralelo.

Se o sistema for composto por n componentes, a fiabilidade do sistema em paralelo, para uma missão de duração
t, é a seguinte:
v

!s = 1 − u1 − !i

wx8

A taxa de avarias do sistema em paralelo não pode ser calculada a partir das taxas de avarias dos componentes ( tal
como se fez para o sistema-série),
série), mas unicamente a partir da fiabilidade do sistema. Ou seja, em primeiro lugar
calcula-se
se a fiabilidade do sistema , e só depois é que se calcula
calcula a taxa do sistema em paralelo de acordo com a
distribuição do sistema.
O valor de MTBF do sistema em paralelo não pode ser calculada a partir das médias de tempos de bom
funcionamento dos componentes ( tal como se fez para o sistema em série), mas unicamente a partir da taxa de
avarias do sistema. Assim , vem que:
1
67 =
#s
2.7.3-Sistemas Compostos.
Um sistema composto ( sistema em série e paralelo) resulta da combinação de diferentes componentes em série e
em paralelo, formando uma rede complexa.
A fiabilidade deste sistema, composto por 3 componentes, para uma
missão de duração t, é a seguinte:
!S = !A × |1 − 1 − !B × 1
 − !C

Figura 11-Diagrama lógico de um sistema composto.

2.8-APLICAÇÃO Á MANUTENÇÃO CORRECTIVA PREVENTIVA

NU
Para garantir os objectivos da manutenção as empresas podem adoptar uma de três políticas de manutenção:

Manutenção correctiva.- Manutenção
utenção conduzida de forma a reparar os materiais e a repôlos no estado de
bom funcionamento – será a programação das reparações no que respeita à melhoria do estado do
material.

Engloba as gama-tipo
tipo e as intervenções para melhoria do estado do material mesmo
me sem avaria.

Manutenção preventiva sistemática - Manutenção Preventiva - Manutenção efectuada segundo critérios

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pré-determinados, conduzida com o fim de reduzir a probabilidade de um material entrar em ruptura.

A manutenção preventiva condicional - . É um tipo de manutenção subordinada à medição de parâmetros
pré-determinados que revelarão o estado de funcionamento e de degradação de um determinado
equipamento.

Manutenção Planeada - Manutenção organizada com antecedência e controlada pelo uso de planos.
Uma estratégia de manutenção para ser estabelecida deve ter em conta:

O conhecimento dos diferentes tipos de manutenção.

O objectivo da minimização de custos e de minimização de percas de produção.

A estratégia de substituição de equipamentos que podem ter um custo mais elevado que o seu custo de
reparação.

Etc.
A estratégia de manutenção deve decorrer do conjunto de estratégias da unidade fabril, tendo como objectivo
final a gestão do imobilizado corpóreo.
Os diversos tipos de manutenção deverão ser conjugados consoante os objectivos a atingir e os equipamentos em
causa. Podem coexistir na mesma unidade, manutenção correctiva, preventiva e por emergência.
Como vimos os custos são um aspecto estratégico na escolha do tipo de política de manutenção, e para a escolha
da política de manutenção tendo os custos em consideração a fiabilidade desempenha um papel crucial.
O custo da manutenção correctiva sera calculado pela formula:
€s ] €f
€mc =
67
Em que:

Cs - custo de substituição da peça (peça + mão de obra).

Cf - custo de falha em serviço (perda de produção + outros custos).

Cmc - custo médio por unidade de tempo de serviço.

MTBF-Tempo médio entre falhas.
O custo da manutenção preentiva sera calculado pela formula:

Cs - custo de substituição em τ = τs.

Cf - custo de falha entre τ = 0 e τ = τs.

Cτ - Cs+Cf(1-R(τs)).

Ls - custo total do serviço de manutenção.

Τs - instante de substituição da peça.

Cmp - custo médio por unidade de tempo de serviço.
Modelo exponencial temos:
€s ] €f1 −  .1×s
mps =  s < 67
s
Modelo de Weibull.
X
.P3sW
UV
S
€s ] €f × ƒ1 −  „
mp =   < 67
s
Gestão da Manutenção 13
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Selecciona-se a manutenção preventiva quando cmp (ts) < cmc
Exemplo
Para um rolamento de um equipamento rotativo temos:
γ=0
Cs = 10 000 €
Cf = 50 000 €
β=3
η = 600
Determinar qual o tipo de manutenção que corresponde um custo mínimo
Manutenção correctiva
8
A = Γ P1 ] HS ⇔ A = Γ1,333

67 = $ × O ] Z = 67 = 600 × Γ1,333 ⇔ MTBF = 535,8 horas

€s ] €f 10000 ] 50000
€mc = ⇔ €m = ⇔ €m = 112 €
67 535,8
O custo de mudar o rolamento utilizando como política a manutenção correctiva é de 112 €
Manutenção preventiva
X
.P3sUV S 3sU4 Œ
€s ] €f × ƒ1 −  W „ 10 000 ] 50 000 × Š1 −  .F ‹44 G 
mp = ⇔ mp =
s s
De seguida fazemos uma tabela para diferentes ts, utilizando a expressão anterior
Ts (horas) Cm (€) Neste caso optaremos pela manutenção preventiva porque cmp<cmc para qualquer
100 102 € valor de ts . A manutenção sera efectuada a cada 300 horas com um custo de 53 €.
200 59 €
300 53 € Valor óptimo
400 57 € Tempo de substituição 300 h < MTBF 535 h
500 64 €

3-MANUTIBILIDADE E DISPONIBILIDADE.
3.1-MANUTIBILIDADE
É a probabilidade de que um equipamento necessitando de uma intervenção de manutenção, seja reposto no bom
estado de funcionamento nos limites de tempo especificado, após o trabalho realizado segundo o procedimento
prescrito.
A manutibilidade é medida por MTTR (Mean Time to Repair) que é expresso em unidades de tempo
∑ #ii
6! =
∑ #i
Sendo

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λi – taxa de avaria do componente i
Ti – duração média das tarefas de manutenção do componente

3.2-DISPONIBILIDADE
Podemos definir disponibilidade como sendo a probabilidade de um sistema estar em funcionamento no instante
T, sabendo que no instante t = 0 ele encontrava-
se em funcionamento, isto é, a disponibilidade é
o tempo em que o sistema encontra-se
disponível (capaz de realizar as suas funções)
para funcionamento. A disponibilidade
depende:
• Fiabilidade
• Manutibilidade
A figura ilustra a forma como se estabelece a
influência da fiabilidade e da manutibilidade na
disponibilidade dos sistemas reparáveis.
Exemplo:
Um equipamento tem:
Fiabilidade – MTBF = 100h
Manutibilidade – MTTR = 10h
67 100
%= ⇔%= ⇔ % = 0,90 ⇔ % = 90%
67 ] 6! 100 ] 10
Manipulando as variáveis intervenientes podemos melhorar a disponibilidade.
Exemplo:
Para um dado equipamento poderemos usar 1,2 ou 3 equipas (por turnos de 8 horas/dia).
A fiabilidade do equipamento é apresentada segundo o modelo exponencial com λ = 4x10−4 a varias / hora
Calcular a repartição provável de avarias ao longo do 1º ano, para as 3 modalidades de utilização.
! =  .1

Equipas Horas diárias Dias trabalho Horas trabalhadas(t) R(t)

1 Equipa 8h 235 h 1880 h 47,14%
2 Equipas 8h 235 h 3760 h 22;22%
3 Equipas 8h 235 h 5640 h 10,48%
1‘
 =  − º  
J!

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Nº Equipas
Nº Avarias 1 2 3
0 47,14 % 22,22 % 10,48 %
1 35,45 % 33,42 % 23,64 %
2 13,33 % 25,13 % 26,67 %
3 3,34 % 12,60 % 20,05 %
4 0,63 % 4,74 % 11,31 %
5 1,42 % 5,10 %
b) Calcular a disponibilidade sabendo que:

Nº Componentes 1 2 3 4 5 6 Totais
T. Manutenção 5 3 4 2 1 2 17
#’10-5 1 3 2 3 2 1 12

∑ #ii ∑12 × 10 − 5 × F8q G17

6! = ⇔ 6! = “
⇔ 6! = 2,67 ℎ
∑ #i ∑12 × 10 − 5
1
67 = ⇔ 67 = 2500 ”
4 × 10-4

67 2500
%= ⇔%= ⇔ % = 99,81%
67 ] 6! 2500 ] 2,67

4-CONCLUSÕES.

Desde os anos 20 que a fiabilidade tem vindo a ganhar um protaganismo na área da manutenção, sendo
actualmente aplicada não só no sector militar, mas nos mais diversos sectores de actividade entre eles podemos
destacar a aviação civil, centrais nucleares, petroquimica, pois são sectores de alto risco e o estudo da fiabilidade
dos seus equipamnetos permite não só a redução dos seus custos, mas também um aumento dos seus niveis de
segurança.

O estudo da fiabilidade permite á gestão da manutenção uma escolha adquada das suas políticas de manutenção,
para além permite o calculo de diversos indicadores, como por exemplo, taxas de avarias, disponibilidade,
probabilidade de avarias no futuro entre outros. Isto vai permitir a tomada de decisões de um modo consciente, a
nivel dos recusos humanos, investimentos, subcontrações.

A fiabilidade entidida como a característica que os produtos possuem para realizarem a sua função ao longo do seu
ciclo de vida aplicada á manutenção permite as empresas redução substâncial dos custos e um aumento da
segurança dos seus equipamentos o que lhe garantira uma competitividade acrescida num mundo cada vez mais
global e competitivo.

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