MRP e ERP 01n

UNIVERSIDADE ZAMBEZE
FACULDADE DE CIÊNCIAS SOCIAIS E HUMANIDADES
GESTÃO-3º ANO LABORAL
MRP e ERP
Docente: Valdez Mapicha
Discentes:
Rita Rafael
Stelvia Vitória
Gideão Trindade
José Américo
Beira, Março de 2024

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MRP: Planeamento de materiais
O pessoal de planeamento tem o desafio diário de garantir que os materiais estejam

disponíveis no momento certo para a produção, sem criar um estoque de segurança enorme e
gerar excesso de inventário para a empresa.
O MRP é a ferramenta central para optimizar este planeamento e equilibrar os níveis

de estoque de matéria-prima e componentes. Para então disponibilizar os materiais certos, na
quantidade e no momento necessário. Quando há falhas neste processo, um desequilíbrio é
gerado nos níveis de estoque de material que pode causar os seguintes problemas:
 Paragens na produção por falta de material;

 Insatisfação dos clientes com nível de atendimento;
 Custos com deméritos do cliente;
 Desequilíbrio do fluxo de caixa com excesso de inventário;
 Despesas extras com frete emergenciais;
 Muito dinheiro imobilizado;
 Baixa eficiência produtiva por interrupção na produção frequente;
Conceito de MRP
MRP é uma sigla em inglês (Material Requirements Planning) que significa

metodologia de cálculo utilizada para planejar quais materiais são necessários para suprir a
demanda da produção, a quantidade e em que momento. A lógica do sistema MRP é
conhecida como “programação para trás” ou backward scheduling, por que ela parte do
produto acabado e realiza um cálculo das datas em que as etapas de produção precisam
começar e terminar, quais os materiais e as quantidades necessárias em cada uma destas
etapas, de trás para frente.
A partir dos produtos acabados informados no plano mestre de produção, é feito um

cálculo pra trás para determinar as datas em que as etapas do processo de produção devem
começar e terminar. Logo após é feita uma explosão da estrutura de cada produto (lista de
materiais) para determinar as matérias-primas, componentes e subprodutos necessários em
cada etapa. Considerando os saldos de estoque atualizados e os itens em processo, o MRP
indica quais componentes e matérias-primas são necessários para suprir cada uma das etapas
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de produção de um determinado período, com as suas respectivas quantidades e datas que

deverão estar disponíveis. Em diante apresentar-se-á um exemplo prático desse cálculo.
Surgimento do MRP
O sistema MRP surgiu na década de 60, quando houve uma onda de informatização
nas empresas. O objectivo principal era aproveitar a alta capacidade de armazenamento e
processamento de dados para optimizar a programação da produção, uma vez que, ao realizar
este cálculo de forma manual pode ser quase impossível, dependendo da complexidade da
estrutura de produto.
Posteriormente, com a evolução do MRP para o MRP II foram integradas outras

funções relacionadas ao planeamento de recursos de manufactura e controle de chão de
fábrica. Alguns anos depois, com a integração de funcionalidades para atender também as
áreas de suporte como engenharia, financeiro, qualidade, RH surgiu o ERP. Actualmente o
MRP é uma das funcionalidade de um software de gestão ERP.
MRP e ERP: Uma Visão Geral
MRP (Planeamento de Necessidades de Materiais) e ERP (Planeamento de Recursos

Empresariais) são dois sistemas de software que visam optimizar as operações de uma
empresa. No entanto, eles diferem em escopo e funcionalidade:
MRP:
Foco Funcionalidade
Controle de estoque e produção. Planeamento das necessidades de materiais
Programação da produção
Controle de estoque.
Gestão de compras.
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ERP:
Foco Funcionalidade
Integração de todos os departamentos da MRP (Planeamento de Necessidades de
empresa
Materiais).
Vendas e Distribuição
Finanças
Gestão de compras.
Recursos Humanos
Contabilidade.
CRM (Gestão de Relacionamento com o
Cliente
Entradas, Saídas e Natureza do MRP
Entradas:
 Estoque actual de materiais.

 Estrutura do produto.
 Programação da produção.
 Prazos de entrega dos fornecedores.
Saídas:
 Planeamento das compras.

 Programação da produção.
 Relatórios de estoque.
Natureza:
Sistema determinístico que se baseia em dados históricos para calcular as necessidades de

materiais. É um sistema de planeamento e controle.
Benefícios e Requisitos do MRP
Benefícios:
 Redução do estoque.
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 Aumento da eficiência da produção.

 Melhoria do atendimento ao cliente.
 Redução de custos.
Requisitos:
 Dados precisos sobre estoque, produtos e fornecedores.

 Programação da produção precisa.
 Integração com outros sistemas da empresa.
Implementação do MRP no Planeamento da Capacidade
O MRP pode ser usado para determinar a capacidade de produção da empresa e

identificar gargalos. Isso é feito através da comparação da demanda com a capacidade
disponível. O MRP pode então ser usado para ajustar a programação da produção ou
aumentar a capacidade para atender à demanda.
MRPII e seus Benefícios
MRPII (Manufacturing Resource Planning) é uma evolução do MRP que inclui

funcionalidades adicionais, como:
 Planeamento financeiro.
 Gestão de recursos humanos.
 Simulação de cenários.
 Benefícios do MRPII:
 Melhoria da tomada de decisões.
 Aumento da competitividade da empresa.
 Maior flexibilidade e adaptabilidade.
Observação:
O MRP e o MRPII são sistemas complexos que exigem um planeamento e

implementação cuidadosos.
A escolha entre MRP e ERP depende das necessidades específicas da empresa.

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Preparo das informações necessárias para o MRP
Passo 01: Definir a estrutura do produto acabado
A primeira definição a ser feita é criar a lista de materiais (BOM ou Estrutura de

Produto) de cada produto acabado que você produz. Esta é a informação de base para o
sistema MRP, pois é através da explosão desta estrutura de produto que são identificados
todos os materiais necessários para produzir um produto acabado, as quantidades necessárias
e a relação de dependência entre eles (item pai-filho).
Passo 2: Definir as políticas de lotes
Para que o seu planeamento seja eficiente e alcance um dos objectivos que é a
redução de custos com estoque, é preciso conhecer os lotes económicos de cada produto, ou
seja, quanto é o mínimo necessário que é preciso produzir de determinado item para valer a
pena as horas máquina ou quanto é o máximo que posso produzir e tenho capacidade para
armazenar.
Lote mínimo: é a quantidade mínima para abrir uma ordem de fabricação, utilizado para criar
lotes económicos de produção. Em alguns casos não compensa fazer o setup de uma máquina
para produzir um item se não for produzida uma quantidades mínima dele.
Lote máximo: é a quantidade máxima para abrir uma ordem de fabricação. Usado quando
existe alguma restrição física para armazenamento.
Passo 3: Definir os estoques de segurança
O estoque de segurança é uma quantidade que deve ser mantida para evitar faltas de
estoques por incertezas de ressurgimento ou variações na demanda. Existe uma fórmula para
definir o estoque de segurança (clique aqui para ver a fórmula), pois nem todos os itens
precisam possuir um estoque de segurança, alguns factores devem ser considerados.
Passo 4: Defina os lead times de produção e compra
O Lead time é o tempo entre a solicitação de um material, comprado ou produzido,

até a sua disponibilidade para a produção. Mas para definir o lead time correto, algumas
etapas além da produção e do prazo do fornecedor precisam ser considerados:
 Tempo de emissão da Ordem de Fabricação;

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 Tempo de transmissão da Ordem de Fabricação;

 Tempo de alimentação da Ordem de Fabricação;
 Tempo de transporte dos materiais necessários;
 Tempo de fila aguardando processamento dos materiais necessários;
 Tempo de setup da máquina;
 Tempo de produção do material;
 Tempo de inspecção de qualidade;
 Tempo de processamento do recebimento.
Para definir o Lead Time de Compras é necessário considerar os seguintes tempos, até que se
tenha o material disponível para uso:
 Tempo de emissão do pedido de compra;

 Tempo de entrega do fornecedor;
 Tempo de inspecção no recebimento;
Saber o lead time de cada item interfere directamente na definição de quando cada material
estará disponível, um lead time errado por gerar falta de material na produção e consequente
atraso para o cliente.
Passo 5: Realize um inventário
Para que o cálculo de necessidades fique correto é necessário que você saiba
exactamente os saldos exactos em estoque de cada material, por isso é indicado realizar um
inventário antes de implantar este processo de planeamento.
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Referências bibliográficas
SEBRAE: Gestão da micro e pequena empresa, São Paulo, 2008. Disponível em: . Acesso
em: 20 dez. 2017.
SLACK, N. et al. Administração da Produção. São Paulo.
Atlas. 2009. STAUDT, F. H. et al. Determinação da capacidade real necessária de um processo

produtivo utilizando cadeia de Markov. Prod. 2011

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MRP: Planeamento de materiais

O pessoal de planeamento tem o desafio diário de garantir que os materiais estejam

O MRP é a ferramenta central para optimizar este planeamento e equilibrar os níveis

 Paragens na produção por falta de material;

MRP é uma sigla em inglês (Material Requirements Planning) que significa

A partir dos produtos acabados informados no plano mestre de produção, é feito um

de produção de um determinado período, com as suas respectivas quantidades e datas que

Posteriormente, com a evolução do MRP para o MRP II foram integradas outras

MRP e ERP: Uma Visão Geral

MRP (Planeamento de Necessidades de Materiais) e ERP (Planeamento de Recursos

Entradas, Saídas e Natureza do MRP

 Estoque actual de materiais.

 Planeamento das compras.

Sistema determinístico que se baseia em dados históricos para calcular as necessidades de

Benefícios e Requisitos do MRP

 Aumento da eficiência da produção.

 Dados precisos sobre estoque, produtos e fornecedores.

Implementação do MRP no Planeamento da Capacidade

O MRP pode ser usado para determinar a capacidade de produção da empresa e

MRPII e seus Benefícios

MRPII (Manufacturing Resource Planning) é uma evolução do MRP que inclui

O MRP e o MRPII são sistemas complexos que exigem um planeamento e

A escolha entre MRP e ERP depende das necessidades específicas da empresa.

Preparo das informações necessárias para o MRP

Passo 01: Definir a estrutura do produto acabado

A primeira definição a ser feita é criar a lista de materiais (BOM ou Estrutura de

Passo 2: Definir as políticas de lotes

Passo 3: Definir os estoques de segurança

Passo 4: Defina os lead times de produção e compra

O Lead time é o tempo entre a solicitação de um material, comprado ou produzido,

 Tempo de emissão da Ordem de Fabricação;

 Tempo de transmissão da Ordem de Fabricação;

 Tempo de emissão do pedido de compra;

Passo 5: Realize um inventário

SLACK, N. et al. Administração da Produção. São Paulo.

Atlas. 2009. STAUDT, F. H. et al. Determinação da capacidade real necessária de um processo

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