2015 9thapr - Treinamento Lavagem - SENAI

LAVAGEM DA POLPA CELULÓSICA
CURSO KEMIRA
08 E 09/04/15
GILSON DA SILVA CARDOSO, DSc.
Eng.º Gilson da Silva Cardoso, D.Sc.

BACKGROUND
• Engenheiro Químico (UFPR)
• Mestre em Engenharia Papeleira (UPC-Espanha);
• Mestre em Engenharia de Produção (UTFPR);
• MBA em Gestão Empresarial;
• Doutor em Engenharia Florestal (UFPR);
• Autor de vários artigos técnicos;
• Autor dos livros Fabricação e Secagem de Celulose;
• Participação como palestrante nos Congressos de Celulose e Papel e
Engenharia de Produção;
• Atividades de consultoria, assistência técnica, treinamento e educação
tecnológica nos últimos 23 anos;
• Participação nos start-up dos projetos POP-97 (Klabin/PR), P-500 (Lwarcel),
Fiberline C (Aracruz), Veracel, Bötnia (Uruguai), MA 1100 (Klabin/PR);
• Serviços prestados a empresas nacionais (Aracruz, Cenibra, Suzano-Bahia Sul,
Veracel, Norske-PISA, Klabin, Jari, International Paper, Ripasa, etc... )
internacionais (International Paper, CMPC, Fanapel, Arauco, Buckman,
Celulosa Argentina e Metsa-Bötnia)
Programa de trabalho
1. Introdução e Conceitos
2. Equipamentos de lavagem
3. Controle de processo
4. Antiespumantes

LAVAGEM DE POLPA

LAVAGEM DE POLPA
• É aquela destinada a separar a polpa dos

constituintes solúveis e insolúveis presentes no
licor negro;
• Onde a lavagem da polpa é necessária?
– Na produção de polpa marrom;
– Na produção de polpa branqueada

LAVAGEM DE POLPA
OBJETIVOS DA LAVAGEM DA POLPA

 Remover a máxima quantidade de :
 Materiais orgânicos dissolvidos da madeira;
 Materiais inorgânicos solúveis do licor de cozimento misturados com a
polpa ao final do cozimento;
 Com a mínima quantidade de água limpa ou recirculada de
processo.
 Caso haja arraste de sólidos dissolvidos (carryover) com a
polpa, estes interferiram no branqueamento, na fabricação de
papel, aumentam DBO, DQO e cor no efluente

Efeito do Carryover na
deslignificação de oxigênio

IMPACTO DA LAVAGEM DEFICIENTE
Carga para Evaporação/uso de vapor
Aumento de custos de energia
Reposição de Químicos
Aumento no custo com químicos
Impacto na Deslignificação por Oxigênio
Aumento do carryover orgânico total para p branqueamento
Custo adicional com químicos do branqueamento
Aumento na geração de efluentes

IMPACTO DA LAVAGEM DEFICIENTE
• Branqueamento
– Aumento no consumo de álcali na extração;
– Aumento no consumo de H2O2 e/ou ClO2
• Custos com químicos no branqueamento
• Máquina de Secagem de Celulose
– Aumento no consumo de químicos para controle de pH
• Custos com químicos
– Aumento de corrosão
• Custos de manutenção

IMPACTOS DA LAVAGEM
• CUSTOS
– Químicos do branqueamento, recuperação da soda, químicos na
fabricação de papel;
• QUALIDADE
– Alcance da alvura, sujidades na folha, defeitos do papel, desempenho
de O2
• PRODUÇÃO
– Capacidade de manuseio da polpa, tempo de retenção.
• AMBIENTAL
– Efluente da planta de branqueamento e/ou máquina de papel.

LAVAGEM DE POLPA
Atualmente – Fator
econômico e proteção
do meio ambiente
FATORES QUE
INFLUENCIAM
Tendência – MIM Antes de 1990 –

( Minimum Impact Mill) Fator econômico

Teoria de Lavagem

Teoria de Lavagem
Micromecanismos
• Os principais mecanismos são:
– Difusão:
• É aquele processo espontâneo de transporte de massa, que sofre
influência do gradiente de concentração, bem como de temperatura.
• é o movimento dos compostos dissolvidos presentes no líquido. A
difusão do sódio é maior que a difusão da lignina e carboidratos;
– Compressão
• Define-se como aquele mecanismo que propicia a remoção do licor no
interior da fibra através da pressão exercida por agentes externos.
Este ocorre quando prensamos o líquido para fora do lúmen das fibras,
sendo este princípio usado na lavagem por prensas;
– Inchamento
• Este fenômeno ocorre em função do aumento de pH do meio, o qual
causa um aumento na espessura da parede da fibra, impedindo que o
líquido que esteja dentro da fibra saia. Portanto, recomenda-se uma
redução no pH para melhorar a eficiência da lavagem

TEORIA DA LAVAGEM
Macromecanismos:
• Os principais mecanismos são:
– Diluição – extração:
Este mecanismo compreende um estágio de diluição e
posteriormente um desaguamento. O desaguamento se dá
num leito filtrante (tela).
– Deslocamento:
Neste mecanismo há a separação do líquido (licor negro),
da parte sólida (fibras), usando uma diluição mínima (água
limpa). Logo, aplica-se um licor de deslocamento, mediante
o uso de chuveiros.

Conceitos Básicos
• Licor Negro:
– Tipo e/ou espécie de madeira;
– Quantidade e concentração do licor de cozimento;
– Nº Kappa.
• Grau de Deslignificação:
– Polpa Branqueadas( Kappa baixo):
• Folhosas = Kappa de 12 a 18;
• Coníferas = Kappa de 23 a 35;
– Polpas Não Branqueadas ( Kappa médio ou alto):
• Kappa maiores que 50
– Lignina residual aproximadamente 0.15 x kappa
• Taxa de Deslocamento ou Drenagem da Polpa
• Fator de Diluição

FATOR DE DILUIÇÃO
• FD = (Quantidade de líquido do chuveiro -

Quantidade de líquido na manta)/Quantidade de
polpa;
ou
• FD = Fluxo dos chuveiros(litros/minuto) x 6 – (100-consistência da manta)
Produção (ADT/dia) consistência da manta

Fator de Diluição

Fator de Diluição

Tipos de lavadores
Para que se realize a lavagem da polpa, se faz uso de vários

equipamentos. Os quais fazem uso das seguintes forças
atuantes, tais como:
 Gravidade;
 Pressão;
 Vácuo;
 Força Centrífuga.
A variedade de equipamentos disponíveis no mercado
classificam-se em função:
 Do procedimento para geração da força atuante;
 Método de deposição e remoção da manta fibrosa;
 Maneira de remover o filtrado.

Tipos de lavadores
Logo, os principais equipamentos de lavagem

da polpa marrom são:
– Filtros Rotativos (a vácuo ou
pressurizados);
– Difusores (atmosféricos ou pressurizados);
– Prensa de Extração;
– Prensa de Rolo Duplo;
– Mesa Plana;
– Diluição – Extração (Lavagem Hi-Heat , ou
seja lavagem interna no digestor contínuo).

Tipos de lavadores
Diante de tantas tecnologias disponíveis para o processo de

lavagem, pergunta-se quais os critérios para seleção adequada
do equipamento?
No intuito de auxiliar na escolha, sugere-se alguns critérios:
– Requerimentos de desempenho do sistema (eficiência);
– Limitações de desenho do sistema e de lay-out (arranjo
físico);
– Preferência do cliente;
– Minimizar custos operacionais e de instalação.

Lavagem
a contracorrente
• A lavagem possui um significativo papel, pois além de
influenciar economicamente através da recuperação dos
químicos usados e reduzindo os custos de branqueamento,
mas também minimiza o arraste de substâncias orgânicas e
inorgânicas junto com a polpa e minimiza o impacto
ambiental.
• Em geral o método padrão para se realizar a lavagem da
polpa marrom dá-se através do filtro lavador a vácuo ou
pressurizados.
• Vários destes lavadores são usualmente arranjados em
série de 3 ou mais unidades, onde a polpa segue no
sentido a corrente, enquanto o licor de lavagem vem a
contracorrente.

FILTRO A VÁCUO
• Este tipo de dispositivo consiste de um tambor
cilíndrico rotativo recoberto por uma tela
sintética ou metálica, o qual está posicionado
dentro de uma tina contendo polpa.
• A manta é formada sobre a superfície do cilindro e
desaguada com o auxílio de vácuo mantido no
interior do cilindro e gerado através de uma perna
barométrica.
• Na parte superior do cilindro, onde a manta fibrosa
não se encontra imersa na tina, aplica-se água de
lavagem através de chuveiros.

FILTRO A VÁCUO

FILTRO A VÁCUO

FILTRO A VÁCUO

FILTRO CORU-DECK

Princípio de funcionamento
• Os filtros a vácuo são divididos
em seções, ou seja, em zonas:
1. Zona de formação da
manta;
• Gravidade (A-D);
• Vácuo (E-F).
2. Zona de extração ou
sucção de licor (G-H);
3. Zona de deslocamento (I-L);
4. Zona de extração com
vácuo intenso (M-O);
5. Zona de descarga (P-Q).

FILTRO A VÁCUO
Internamente o tambor é constituído de tubulações ou
canais que conduzem o filtrado até um canal central. Deste
ponto o licor dirige-se ao tanque de filtrado através de uma
perna barométrica.
As variáveis operacionais que afetam a eficiência do filtro a
vácuo:
Vácuo (7 a 10 polegadas de Hg ou 0,23 a 0,33 kg/cm²);
Velocidade (3 a 5 RPM);
Consistência
Entrada (tina)= 1,0 – 1,5%;
Saída (manta)= 10 -12%.
Nível da tina.

LAVAGEM DE POLPA
Variáveis Principais de um filtro:
• Características da polpa:
– Processo de Polpação;
– Espécies de madeira;
– N.º Kappa;
– Drenabilidade.
• Qualidade da água de lavagem:
– Temperatura;
– pH;
– Distribuição;
– Modo de aplicação;
– Teor de Sólidos

LAVAGEM DE POLPA
Outras variáveis importantes de um filtro:

– Fator de diluição;
– Ar presente na massa;
– Malha de tela;
– Incrustação na tela;
– Tipo de equipamento;
– N.º de equipamentos;
– Tempo de retenção entre estágios de lavagem

Principais variáveis
• Vinculadas à formação da
manta:
– Vazão de alimentação;
– Consistência de
alimentação;
– Velocidade de rotação;
– Consistência da tina;
– Distribuição da massa sobre
o filtro;
– Espessura da manta;
– Carga Específica (
TSA/m².dia).

LAVAGEM DE POLPA
• Problemas Operacionais nos filtros:
 Sobrecarga ( T polpa/dia.m²);
 Drenabilidade da polpa;
 Ar na massa;
 Distribuição da polpa na bacia do lavador;
 Temperatura da água;
 Falta de pressão ( perda de vácuo);
 Tiragem da manta na raspa;
 Transbordo de polpa na bacia;
 Variações na eficiência de lavagem;
 Entupimento da superfície filtrante.

Pontos para auditar na lavagem com
filtros
• Chuveiros – Maximizar a lavagem por deslocamento
• Consistência na tina – Maximizar a lavagem por
diluição
• Controle do nível da tina – Reduzir a entrada de ar
• Inspecionar Válvulas de Vácuo - Confiabilidade
• Perdas de Vácuo - Confiabilidade
• Tela do tambor – Confiabilidade
• Limpeza e conservação do tambor – Confiabilidade
FILTRO PRESSURIZADO - CB
(COMPACTION BAFFLE )

Filtro Pressurizado – DD- Washer
• O lavador Drum Displacer Washer
foi desenvolvido no final dos anos
80.Ele consiste num cilindro rotativo
em aço inox envolvido por uma
câmara pressurizada.
• Nele se permite realizar de um a
quatro estágios de lavagem em
uma única unidade.
• Pode ser de dois tipos:
– LCDD – de consistência de
entrada baixa, ao redor de 3 a
6%. Normalmente se aplica este
modelo para lavagem da polpa
marrom;
– MCDD – consistência de entrada
média, ao redor de 8 a 11%.
Aplica-se este modelo para
lavagens da polpa durante o
branqueamento.
DD- WASHER
1 - Formação da manta
2 - Lavagem primária
3 - Lavagem secundária
4 - Descarga da polpa

Filtro Pressurizado – DD WASHER
• Ele surgiu da necessidade de reduzir o
fator de diluição e melhorar a
performance de lavagem.
• O conjunto é totalmente fechado
permitindo operar sob alta
temperatura sem preocupar-se com
emissões gasosas. A lavagem ocorre
sem diluições e engrossamentos tais
como nos filtros à vácuo e os filtrados
e a polpa não entram em contato com
o ar. Os filtrados resultantes dos
estágios de lavagens são segregados e
aqueles de menor teor de sólidos são
reutilizados no processo e aqueles de
maior teor de sólidos são retirados e
conduzidos para um tanque de
filtrado.
DD washer

FILTROS PRESURIZADOS
DDwasher – descrição do processo
• No setor de alimentação a polpa é bombeada para a zona de
alimentação de DD Washer a uma pressão de 10-50 kPa e uma
Cs de 4-10% dependendo do processo.
• A polpa é distribuída uniformemente através da largura do
tambor que é composto por placas perfuradas;

DDwasher – descrição do processo
• O filtrado passa através das placas perfuradas do
tambor;
 Após o processo de lavagem a polpa tem sua
consistência elevada para 12%
 Neste lavadores as zonas (alimentação, lavagem e
descarga) são separadas por barras de selagem;
 As barras de selagem tem por finalidade evitar que os
filtrados limpo e sujo se misturem. A selagem também
tem a função de isolar a zona de vácuo e descarga da
manta.

DD- WASHER
• Sobre a placa perfurada forma-se
a manta, sendo que debaixo da
placa de perfurada estão os
compartimentos de filtrado. A
polpa alimentada entra sob
pressão de 0.2-0.6 kg/cm², com
consistência de 4-6% e é
distribuída sobre a superfície
filtrante formando uma manta. A
manta formada após passar pelos
multi-estágios de lavagem sai com
consistência de 10-12%.
• Com este equipamento pode-se
trabalhar com fatores de diluição
mais baixos, próximos de 1 e com
temperatura da água de lavagem
mais alta (85 a 90 ºC).
DDwasher
1) barra de selagem;
2) chuveiros de lavagem
2 2 da pasta
3) chuveiro de lavagem
da placa perfurada
3
1
1

DD Washer (DDW)
• Na zona de lavagem o filtrado é distribuído através de

chuveiros, onde os mesmos deslocam por difusão o filtrado
mais sujo contido na polpa através das placas perfuradas
que é posteriormente coletada pelas válvulas
distribuidoras;
• A lavagem da polpa é realizada de acordo com o princípio
de contra-corrente;
• Utiliza-se o filtrado de processo mais limpo possível na
última zona de lavagem. A pressão máxima de filtrado de
lavagem é de 100 kPa (1 bar). A pressão do filtrado de
lavagem é levemente elevada com as bombas do filtrado
de circulação entre estágios de lavagem.

DD washer (DDW)
• Após o estágio final de lavagem, a polpa vai para o setor de
descarga. Quando a manta passa pela última zona de
selagem, a conexão do canal de filtrado para a bomba de
sucção será aberta, para que o filtrado sob a placa perfurada
seja sugado para fora.
• Quando a manta tiver passado o ponto de sucção um jato de
ar comprimido proveniente da parte de baixo da placa
perfurada, remove a manta fibrosa.
• Após a polpa ter sido descarregada, a placa perfurada do
tambor é lavada com a tubulação (chuveiro) de água de
lavagem.

DDwasher

DD- WASHER
• Em termos de instrumentação e controle, este sistema possui poucas malhas de controle,

não mais de 6 a 8 malhas, se compararmos com outros sistemas de lavagem.
• È um sistema totalmente fechado assegurando o mínimo de ar na manta, reduzindo por
sua vez a necessidade de antiespumante. Devido ser um sistema compacto o start-up,
paradas e estabilização ocorrem em tempos muito curtos.
DD- WASHER

DD- WASHER

DDwasher
1. Lavagem por deslocamento
2. opera com alta Taxa de Deslocamento
3. pode operar com altas temperaturas
4. tem bom gradiente de conc. e tempo de retenção
relativamente maior assegurando boa remoção de
material difundido
5. cilindro rotativo em aço inox envolvido por uma
câmara pressurizada permitindo alta temperatura
sem emissão de gases
DDwasher
9. permite 4 etapas ou mais de lavagem em uma
única unidade
10.não apresenta etapa de diluição e engrossamento
entre as etapas em um único tambor
11.sistema compacto
12.eficiência similar a dos difusores
13.Cs entrada ~ 3 - 10%
14.Cs saída ~ 10 - 12%
15.temperatura elevada ~ 90 - 100°C
16.pressão 0,3 - 0,8 kgf/cm2
Difusores
Os difusores podem ser
classificados em:
– atmosférico e pressurizado.
O difusor normalmente é
montado após o digestor
contínuo. Sendo que usualmente
o difusor atmosférico é mais
aplicado na lavagem da polpa
marrom. Ele é posicionado no
topo do tanque de estocagem
sem necessitar área adicional.
Podendo ser de um único ou de
duplo estágio.
Em termos de benefícios traz:
– Alta eficiência a lavagem;
– Fácil controle e operação;
– Baixo consumo de energia
elétrica ;
– Requer pouca área disponível.
DIFUSOR ATMOSFÉRICO

• Em 1960, instalou-se o 1º
difusor numa fábrica sueca
• Este equipamento consiste
em uma série de peneiras
anelares concêntricas
• A parte inferior de cada
anel esta afastada dos
braços radiais de
drenagem.
• Os braços de drenagem
possui movimento vertical.


• Os braços de drenagem estão conectados nos
cilindros hidráulicos, que realizam o movimento para
cima e para baixo
• A polpa entra pela parte cônica inferior seguindo em
sentido vertical entre as peneiras
• O líquido de lavagem é introduzido na polpa através
de bocais, colocados em uma posição concêntrica
aos braços de rotação

• Durante a rotação dos braços os bocais passam por
entre as peneiras e deixam uma camada de líquido
na polpa
• O líquido desloca-se no sentido radial o licor contido
na polpa
• Deslocamento e lavagem ocorrem em torno de 70
segundos
• O licor deslocado é coletado das peneiras fluindo
para baixo aos braços de drenagem


DIFUSOR
ATMOSFÉRICO
• A polpa lavada é descarregada no topo por
uma saída comum e meio às placas
raspadoras colocadas nos braços rotativos
• O movimento das peneiras ocorre assim:
– Quando a peneira vai para cima a válvula de
extração fecha por ± 10 segundos e a válvula de
contra-lavagem é aberta.
– Ao chegar em baixo a válvula de extração é
aberta e a de lavagem é fechada . O movimento
ocorre em função dos pistões ( h= 15 cm )

Difusores pressurizado
• Difusor pressurizado é mais aplicado na
lavagem da polpa após deslignificação com
oxigênio ou na polpa que tenha sofrido
estágios de branqueamento.
• Fisicamente o difusor pressurizado é bem
mais compacto que o atmosférico,
necessitando de uma pequena área de
instalação.
• O difusor pressurizado é de alta eficiência,
sendo totalmente fechado e operando sob
baixa pressão. Ele recebe a polpa
proveniente do digestor a qual vem
pressurizada sem necessitar uso de
bombas. Não gerando emissão de gases,
devido ser um sistema totalmente
enclausurado. Existem duas configurações
básicas. Em uma a polpa flui para cima
(Andritz), em outra a polpa flui para baixo
(Valmet).
Princípio de funcionamento dos
pressurizados
• Ele é montado logo após o
digestor contínuo. Basicamente
é constituído de uma carcaça
cilíndrica, dentro da qual há um
outro cilindro perfurado que
vem a ser a peneira do difusor.
• No fundo há um raspador que
direciona a polpa para o bocal
de descarga do difusor.
• A polpa é alimentada com uma
consistência de 10% pelo topo,
desce entre o espaço existente
no cilindro da peneira e a
carcaça e é descarregada pelo
fundo - como um digestor
contínuo.
pressurizados
• A polpa é lavada na passagem
entre a carcaça do difusor (onde é
adicionado o licor de lavagem
mediante um distribuidor no
centro) e o cesto filtrante de
extração do licor deslocado.
• A peneira também tem
movimento de descida e subida,
porém neste caso o movimento
principal é o de descida da
peneira, numa velocidade próxima
da polpa , em geral 10 % maior. A
peneira move para baixo forma-
se assim uma manta no lado
interno.

pressurizados
• A água de lavagem sai do
distribuidor ao longo de toda a manta,
deslocando o licor original que é
extraído através da peneira.
• O licor deslocado é coletado ao longo
da periferia e pode ser extraído através
de dois distribuidores de extração, um
mais alto contendo o licor original e um
mais baixo contendo o licor de lavagem
em mistura com o licor original. Pode
ser equipado com um só distribuidor de
licor.
• Terminado o curso do cilindro, que é
feito por pistões hidráulicos montados
no topo, a peneira sobe num
movimento rápido (frações de segundo)
e inicia-se um novo ciclo de lavagem.

Controle dos difusores
TAXA DE DESLOCAMENTO
TÉRMICO
Uma lavagem perfeita é aquela
em que o licor de lavagem
desloca (toma o lugar) o licor
que entrou junto com a polpa
Taxa de Deslocamento = Lavagem real

=1 Lavagem ideal
Parâmetro escolhido: Na, DS,

DQO, etc.. Podem ser usados
para quantificar a eficiência da
lavagem.

DIFUSOR PRESSURIZADO- Andritz

DIFUSOR PRESSURIZADO-Andritz

DIFUSOR PRESSURIZADO - Valmet

Difusores lavadores –
Para se avaliar a Taxa de deslocamento térmico usa-se como parâmetro escolhido a
temperatura.
T licor de lavagem
Tpentrada
Tp saída
Idealmente seria interessante que a temperatura do licor de lavagem fosse igual a temperatura da
polpa na saída.
Tpentrada – Tpsaída
Taxa de deslocamento térmica =
Tpentrada – T licor de lavagem
Logo, se as temperaturas do licor de lavagem e da polpa na entrada forem próximas, a precisão da
taxa de deslocamento térmica cai significativamente.

Uma variável de processo importante no controle dos difusores
é a consistência da polpa. O controle da consistência da
descarga do digestor estabiliza o processo de lavagem.
Portanto, para a obtenção de melhores resultados busca-se
ater aos seguintes pontos:
 consistência de entrada no difusor deve estar entre 9 e
11%;
 manter a mesma consistência desde o digestor até a
saída do difusor.
Fluxo de extração = Fluxo de lavagem
Para se obter a consistência desejada pode-se engrossar ou

diluir a massa!!!
Quais fatores podem influenciar a eficiência de lavagem?
 Observa-se por exemplo se a velocidade da peneira estiver
muito alta pode indicar que estão ocorrendo canais
preferenciais no difusor, o que diminui a eficiência de
lavagem;
 Outro fator que afeta a eficiência é a taxa de deslocamento
(displacement ratio – DR). Se a DR não for satisfatória,
verifique:
• Balanço de licor - é muito importante que os
medidores de vazão estejam sempre bem calibrados;
• Se as amostras de polpa não estão sendo diluídas ou
engrossadas;
• O balanço de Na (sódio) deve fechar => Na que entra
= Na que sai. Se isto não estiver acontecendo peça ao
laboratório para testar novamente
 Se o problema não for relacionado ao balanço de massa ou ao
método de controle (perdas totais de sólidos, sólidos dissolvidos,
DQO, etc..) verifique:
• Válvulas de bypass ou diluição abertas;

• Baixa consistência de saída do difusor (deve sempre ser
maior que 9%);
• Bocais de injeção de licor entupidos devido a mal distribuição
de licor;
• Baixa temperatura de lavagem;
• Tempo de subida da peneira.

PRENSAS DE LAVAGEM
• A razão de se aplicar as prensas como alternativa de
equipamento para a lavagem da polpa vem da
necessidades de se trabalhar com consistências de entrada
e de saída da polpa mais altas e de remover maior
quantidade de líquido possível da manta fibrosa.
• Para isso se faz uso do micromecanismo de lavagem
denominado compressão associado a outro
macromecanismo que é o deslocamento.
• As prensas de lavagem podem ser aplicadas tanto na
lavagem da polpa marrom, bem como das polpas que
sofreram deslignificação com oxigênio ou branqueamento.
Estes aparatos também se constituem em excelentes
opções de estágios complementares da lavagem já
existente.
Tipos de prensas
As prensas podem ser
classificados da seguinte forma:
– Prensa lavadora:
– Prensa de lavagem por
deslocamento ou de dois
rolos (twin roll press).
As prensas mais comuns

utilizadas na indústria de
celulose são aquelas fornecidas
pela GLV (Compact Press TM ,
Valmet (Twin Wire Press TM) e
Andritz (Varinip TM).
Elas em geral possuem estágios
de diluição, desaguamento,
deslocamento e prensagem.

Prensa de Lavagem
• Na prensa de lavagem a suspensão fibrosa com uma

consistência de 3 a 6% é bombeada para o dispositivo de
entrada de polpa e distribuída uniformemente ao longo
do tambor por meio de uma rosca de distribuição de
polpa com projeto especial.
• Em seguida, a polpa entra na bacia retrátil. Ao passar por
uma câmara estreita continuamente, o líquido presente
na suspensão é pressionado através da chapa perfurada
na superfície do tambor (até atingir aproximadamente
15% de consistência).

Prensa de lavagem

PRENSA LAVADORA
• A tampa superior da prensa é
provida de caixas de
distribuição para o líquido de
lavagem. O líquido da polpa é
deslocado pela introdução de
água, condensado ou líquido de
lavagem proveniente de um
estágio subsequente.
• O estreitamento da câmara sob
a tampa superior pressiona
ainda mais o líquido e retira
uma quantidade adicional de
água. Ao sair da tampa superior,
a polpa entra na prensa. O rolo
prensa eleva a consistência final
da polpa para 30-35%.
Prensa lavadora
Este dispositivo é aplicado especificamente como estágio final
de lavagem após o estágio de deslignificação com oxigênio.
Numa moderna linha de fibras a prensa lavadora também
oferece melhores possibilidades de fechamento de circuitos,
diferentes estágios de lavagem e redução no consumo de
água. Com a prensa lavadora o intervalo normal para a taxa de
deslocamento (DR) é 0,5 – 0,7. Com diluição e espessamento,
este equipamento proporciona uma eficiência total de mais de
90%.
A capacidade e eficiência da lavagem da polpa mediante uso

de prensas lavadoras depende dos seguintes parâmetros:
– Consistência de entrada da polpa;
– Pressão na tina;
– Velocidade do tambor;
– Torque do tambor;
– Fluxo de licor de lavagem;
– Propriedades de drenagem da polpa.
Prensas de lavagem – com dois rolos
(Twin Roll Press)
• A prensa de lavagem Twin Roll (Prensa de rolos gêmeos) é
aplicada para lavagem e engrossamento de polpas
mecânicas e químicas de baixa drenagem.
• Foi desenhada para engrossamento e lavagem para atingir
consistências de 30 - 35%.
• Este tipo de prensa maximiza a lavagem pela incorporação
de uma faca de desfloculação, uma chicana de
compactação, uma piscina de lavagem e um rolo móvel, a
fim de obter uma consistência uniforme de descarga,
mesmo com polpas de características e consistência de
alimentação variáveis.

(Twin Roll Press)
• Esta prensa consiste de dois cilindros horizontais
porosos montados em uma tina fechada,
desenvolvendo ambos a mesma velocidade, porém
em sentidos contrários.
• Sendo um rolo fixo e o outro é móvel,
possibilitando várias aberturas de nips, caso a
espessura da manta varie, gerando uma descarga
de saída constante.

Prensas de lavagem com dois rolos (Twin Roll
Press)
• A polpa entra no equipamento
com consistência de 2 - 5 %,
sob pressão de 0,21 - 1,4
kg/cm2. A polpa sofre
drenagem mediante filtração
pressurizada e forma uma
manta fibrosa sobre o cilindro,
a qual é levada ao nip entre os
dois cilindros (tambores), onde
sofre desaguamento e alcança
consistência de 50 %.
• Após passagem pelo nip, a
polpa espessada é raspada e
conduzida para um
transportador de parafuso
sem fim .

Prensas de lavagem com dois rolos (Twin
Roll Press)
Vantagens da prensa de lavagem:
• combina desaguamento, deslocamento e prensagem
para uma alta eficiência de lavagem com baixo fator de
diluição;
• proporciona significativa redução de DQO (demanda
química de oxigênio) na lavagem final da polpa marrom e
conseqüentemente uma redução de custos no
branqueamento, baixo consumo de água e um mínimo
impacto ambiental;
• ocupa pouco espaço e apresenta fácil operação e
manutenção.

(Twin Roll Press)
Em geral um sistema de lavagem constituído de prensas de lavagem pode ocorrer após o

cozimento e bem como após a deslignificação com oxigênio.
Observe que o sistema de lavagem entregará a polpa para a planta de branqueamento com um
menor arraste de DQO em uma configuração totalmente fechada usando um menor de fator de
diluição. Obviamente um menor fator otimiza os custos de evaporação, químicos de
branqueamento, tratamento de efluentes e custos de investimento.
Um típico sistema de lavagem com prensas entregará a polpa para o branqueamento com menos
de 10 kg DQO/tonelada de polpa a um fator de diluição menor de 2.5. Já a polpa que sai do
sistema de lavagem de polpa marrom para o reator de deslignificação com DQO abaixo de 100
kg/tonelada.

LAVADOR DE MESA PLANA

Lavador horizontal
• Um outra alternativa em termos de equipamentos para
lavagem de pasta marrom é o lavador tipo mesa plana
(fourdrinier). Como o próprio nome indica, funciona tal qual
uma mesa plana de uma máquina de papel ou de secagem de
celulose.
• É um equipamento compacto, com grande flexibilidade de
mudança de produção, fácil de ser operado e substitui
tranquilamente de três a cinco estágios de filtros
convencionais de tambor.

LAVADOR DE MESA PLANA

Lavador horizontal
• O lavador horizontal caracteriza-se por possuir cinco estágios
de lavagem contracorrente, além de uma capota
completamente fechada e pressurizada.
• Para promover a extração de licor da polpa faz-se uso caixas
de sucção (a vácuo) para coletar o licor e bombas de licor
correspondentes. Ao final do processo de lavagem o
conteúdo de sólidos presentes no licor preto chega a 19%, o
que permite economia substancial na evaporação.

Monitoramento da eficiência de lavagem –
Aspectos importantes
A lavagem da polpa tem um significativo
papel. Influenciando não somente na
economia do processo através da
recuperação dos produtos químicos
usados no cozimento e reduzindo os
custos de branqueamento, mas também
minimizando o arraste de substâncias
orgânicas e inorgânicas junto ao polpa
quando a mesma é enviada para o
branqueamento. Ultimamente tem
auxiliado na redução dos impactos
ambientais associados com a descarga
de compostos organoclorados.

Aspectos importantes
Embora se leve em consideração a economia operacional do processo de lavagem
durante a seleção do equipamento e na fase de projeto. Todavia, durante o uso do
equipamento muitos aspectos podem influenciar na economia operacional. Logo, se faz
necessário a aplicação de um método correto para assegurar uma operação eficiente e
ótima da planta. Reduzindo desta feita as perdas de lavagem.
Com menores perdas de lavagem se consegue as seguintes vantagens:
– custos reduzidos de químicos de branqueamento;
– custos reduzidos de manuseio de águas residuais da planta de branqueamento;
– custos reduzidos de químicos de cozimento;
– custos reduzidos de antiespumantes;
– uma polpa mais limpa facilita a operação da planta, permitindo desta forma uma
capacidade de produção maior.
As perdas de lavagem se reduzem significativamente quando se aumenta a quantidade
de água de lavagem, isto é elevando o fator de diluição. Por outro lado aumenta a
quantidade de vapor necessária na evaporação do licor negro, assim como aumenta em
menor grau a energia requerida para o bombeamento dos filtrados.

Parâmetros de controle
Como mensurar se a lavagem foi
eficiente ?
Para se mensurar a eficiência da
lavagem ou fazer uso de medidas
que servem para indicar as
perdas de lavagem usaremos de
alguns parâmetros. Dentre os
quais, destacamos:
• Perda de Sólidos Dissolvidos;
• Perda de Sulfato/Soda/Sódio;
• Carga de DQO na polpa
lavada;
• Perfil de perda de álcali e de
sólidos dissolvidos ao longo
da linha de fibra;
• Taxa de deslocamento.
Parâmetros de controle
Define-se como:
 Perdas de sólidos dissolvidos como a quantidade de material seco extraído de uma
amostra de licor por evaporação, através de procedimento padrão, até secura
constante (seco em estufa a 105 ± 2 ºC);
 Perdas de sulfato/soda/sódio é a quantidade de sódio que pode ser extraída de uma
amostra de polpa através de procedimento padronizado usando água de lavagem ou
licor fraco, sendo reportado como Na2SO4.
 DQO é a medida da quantidade de oxigênio consumido na oxidação química da
matéria orgânica presente em um litro de filtrado ou licor;
 Perfil de perda de álcali nos indica a concentração de sódio dentro da linha de fibras;
 Taxa de deslocamento como a redução de concentração de sólidos dissolvidos
comparada com a máxima redução de concentração possível. Este parâmetro é usado
para comparar equipamentos de lavagem.

Comparação entre diversos tipos de
lavadores
TIPO DE T ( º C ) de Eficiência de Cs (%) de Tempo de Eficiência de
operação deslocamento retenção/estágio
LAVADOR descarga Remoção
(DR, Sódio)
(DQO total)
Filtro a ++++
< 85 º C 80 % < 16 % 5s
vácuo
Filtro +++++
95 º C 80 % < 16 % 5s
pressurizado
Lavador +++++
< 85 º C > 95 % < 12 % 5s
horizontal
Prensa +++++
95 º C < 50 % 30 % 5s
lavadora
Lavador +++++
multiestágio 95 º C > 95 % < 16 % 10-60 s

(DDW)
Difusor +++++
90 º C > 90 % < 12 % 60-120 s
pressurizado
Difusor +++++
90 º C > 90 % < 12 % > 300 s
atmosférico

Controle do processo
As razões do controle de processo de lavagem, são:
– regulamentações ambientais;
– restrições operacionais;
– otimização econômica.
Um sistema de controle tem como objetivos suprimir a influência de
perturbações externas, garantir a estabilidade do processo e otimizar o
desempenho do mesmo.
A linha de lavagem está sempre sujeita a distúrbios. Para sujar a linha de
lavagem leva poucos minutos, todavia leva um dia inteiro para limpá-la.

Controle do processo
Os principais desafios envolvidos em termos de controle de processo
de lavagem são :
• Atingir os parâmetros de qualidade da polpa( teor de sólidos
do licor, condutividade, perdas de sais, etc..);
• Diminuir os impactos ambiental gerado pelos efluentes e
emissões gasosas;
• Diminuir os custos do branqueamento;
• Diminuir os custos da evaporação;
• Aumento das taxas de produção.
Estes desafios estão nos levando a repensar :
• Operar com consistências e temperaturas mais elevadas;
• Operar com valores reduzidos de fator de diluição.

controle do processo
Para se efetuar o controle de lavagem
faz-se uso do controle das variáveis
de processo. Estas podem ser
controladas em um determinado
processo de forma que atendam as
condições de segurança, economia,
qualidade, produtividade de um
determinado produto.
Controla-se dois tipos de variáveis que
são:
– Controladas: São variáveis que o
operador deseja que sejam
mantidas em um valor pré
determinado.
– Manipuladas: São variáveis que
sofrem alterações para que a
variável controlada alcance um
valor pré determinado.

Monitoramento a eficiência de lavagem –
controle de processo
Dentre as variáveis
manipuladas se
encontram:
– Taxa de alimentação;
alimentação;
– Sólidos dissolvidos na
alimentação;
saída;
– Quantidade de água
fresca;
diluição.
Para que se monitore as
variáveis de processo se faz uso
de sensores. Os sensores têm
por função medir alguma
propriedade do sistema e
convertê-la em um sinal que
possa ser utilizado para controle.
Os principais sensores
convencionais usados na
lavagem são:
Consistência de polpa;
Fluxo de polpa de entrada;
Taxa de reciclagem;
Fluxo de água fresca;
Fluxo de efluentes.
Como sensor especial tem-se:
Condutividade.

Monitoramento a eficiência de lavagem -
• Uma formas de se avaliar a eficiência da
lavagem ou as perdas de sódio na polpa
dá-se através da medida de
condutividade.
• A condutividade com frequência expressa
a concentração de sódio na solução.
• A medição de condutividade com
frequência se usa para medir a
concentração de elementos não
desejados, tais como residual de licor na
polpa.
• Elabora-se uma curva de condutividade
como referência para monitorar o
processo. Observa-se que a medida que
aumenta a condutividade, há um
aumento de conteúdo de sódio na polpa.
Logo, caracteriza-se aumento de perdas
na lavagem, ou seja, baixa eficiência.

otimizando a lavagem
• Entre as características mais importantes da otimização moderna
estão a tolerância ao distúrbio e a recuperação de situações
anormais.
• A otimização monitora as dinâmicas de lavagem rapidamente em
benefício dos operadores, estabiliza o processo e maximiza a
recuperação para uma situação normal depois de um distúrbio.
• A otimização inteligente de cada lavador forma uma base para a
otimização da linha de lavagem em seu conjunto. Um novo
enfoque da otimização de lavagem produz economia na
produção de polpa por meio da redução de perdas na lavagem e
do incremento do conteúdo de sólidos secos para evaporação.
Levando em conta os valores ambientais minimizando o
consumo de químicos de branqueamento.

otimizando a lavagem
A base para a otimização é o controle
do fluxo de licor de lavagem para os
lavadores, i.e. fator de diluição e para
otimizar a operação dos lavadores com
soluções de controle inteligentes, tais
como controle dos níveis do tanque de
licor de lavagem.
Em geral quanto maior o fator de
diluição, maior a eficiência da lavagem
até um determinado limite. Todavia às
vezes o uso de um fator de diluição
mais alto é restringido, devido a
capacidade da planta de evaporação.
Como exemplo, a variável mais
importante dos lavadores de tambor é
a velocidade de rotação. A velocidade
de rotação se mantém a mais baixa
possível em função de alcançar um
tempo máximo de retenção da polpa
no tambor de lavador.

Antiespumantes
Espuma é uma dispersão de

um gás no líquido, neste caso
particular, o gás é o ar ou CO2
e o líquido em geral sempre
será a água de processo.
O ar presente na polpa ocorre
de 03 formas:
– Ar livre (existe em
concentrações de 0,5 a 5%
- normalmente constitui-se
de bolhas maiores);
– Ar combinado ou ligado
(existe em concentrações de
0,5% - normalmente
constitui-se de bolhas
menores e de 1 mm de
diâmetro);
– Ar dissolvido.
Antiespumantes
A presença de espuma nos
equipamentos de lavagem causam:
– Perdas de produtos químicos e
de fibras;
– Redução no rendimento do
processo de lavagem;
– Transbordo dos tanques de
lavagem;
– Problemas na segurança e
higiene local de trabalho;
– Aumento na demanda de produtos
químicos de branqueamento;
– Aumento na quantidade de
energia necessária na
concentração de licor negro;
– Diminuição na capacidade dos
lavadores, filtros e equipamentos
em geral.

Antiespumantes
A função dos antiespumantes é a de

causar a coalescência das bolhas de
espuma até o ponto onde estas
romperão.
• Há vários produtos que realizam esta
função, sendo alguns usados para
prevenir a formação da espuma
(antiespumante) e outros para destruir
as bolhas formadas (desespumante).
• Atualmente a distinção entre os dois é
ignorada. A característica universal de
qualquer antiespumante é o fato de
ser um surfactante, mas altamente
insolúvel em água.

Antiespumantes
Tipos de:
• Base de óleo mineral – óleo minera/sílica hidrofóbica/
emulsificante;
• Base de silicone – óleo modificado de silicone com
outros aditivos (Polidimetilsiloxano Modificado - PDSM);
• Base de surfactantes – surfactante e base de glicol
(copolímeros, álcoois graxos, ácidos graxos, aminas e
ésteres);
• Base de óleo vegetal;
• Base d’água – solução surfactante aquosa –
copolímeros, álcoois graxos, ácidos graxos e ésteres.

• Antiespumantes
Antiespumantes para eliminar ar na polpa
(antifoamer) normalmente são a base
d’água ou 100 % ativos. Em geral são de
caráter hidrofóbico e podem atuar como
surfactantes. Os de base d’água são
emulsões de ceras, álcoois graxos ,
surfactantes, silicones ou sílicas amorfas.
As partículas hidrofóbicas se unem a
bolha na parede e provocam a união entre
os dois forçando seu colapso. Todos estes
antiespumantes modificam a tensão
superficial da água em maior ou menor
medida.
Já os antiespumantes ou desespumantes
(defoamer) são usados para eliminar
espuma superficial. Normalmente são a
base óleo mineral ou água. São de
caráter hidrofóbico e atuam na superfície.
Os de base água são emulsões de ceras,
álcoois graxos e surfactantes, sempre de
atividade superficial. Podem gerar
aglomerações de partículas hidrofóbicas
na superfície.
Antiespumantes
O ponto principal é usar a dosagem
correta. Uma pequena dose de anti-
espumante pode significar que o filtro
não alcançará a performance de
drenagem. Já uma grande dose de anti-
espumante pode causar efeitos adversos
e também causar formação de depósitos.
Deve-se prestar atenção ao nível de
utilização dos agentes antiespumantes
devido a seu preço relativamente alto.
Geralmente, a dosagem não é
automática; tampouco se mede
continuamente o ar contido na polpa, de
tal forma que o ajuste da dose
permanece dependente da perícia do
pessoal de operação.
Os principais pontos de aplicação são:
Tanques;
 Chuveiros;
 Diluições dos repulpers;
As quantidades dosadas são:
 polpa de eucalipto - 0,2 a 0,8 kg/T
de celulose
 polpa de pinos - 0,8 a 1,5 kg/T de
celulose
Antiespumantes
• Não usar excesso de antiespumantes – porque o arraste gerará
impactos no runnability da máquina de papel – isto reduz a
tensão superficial, o qual causa um aumento de quebras na
máquina;
– Medida de arraste de antiespumante – o arraste pode ser:
• Menos que 30 ppm (mg/l) na saída do sistema de lavagem da polpa
marrom;
• Menos que10 ppm (mg/l) na saída da planta de branqueamento.
• Recomenda-se o uso de antiespumante de baixo peso
molecular;
• Assegure que o antiespumante seja efetivo no intervalo de
temperatura que os filtros lavadores operam;
• Se o uso aumenta, os operadores devem checar possíveis
lugares onde o ar possa entrar.

Operações
Fontes potenciais de ar
• Nível baixo no Blow Tank;
• Nível baixo nos tanques de filtrado;
• Pontos de injeção de líquidos de diluição;
– Assegure que os pontos de diluição estejam submerso,
porque entrada em cascata gera espuma;
• Formação de sabão no tanque de serviço do 1º estágio;
• Geração de vórtice na diluição e na sucção das bombas;
• Baixa remoção de ar nos tanques de filtrado;
• Operação imprópria no filtro lavador:
– Nível baixo no reservatório de polpa (tina);
– Distribuição irregular nos chuveiros.

2015 9thapr - Treinamento Lavagem - SENAI

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LAVAGEM DA POLPA CELULÓSICA

Eng.º Gilson da Silva Cardoso, D.Sc.

Eng.º Gilson da Silva Cardoso, D.Sc.

Eng.º Gilson da Silva Cardoso, D.Sc.

• É aquela destinada a separar a polpa dos

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OBJETIVOS DA LAVAGEM DA POLPA

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Tendência – MIM Antes de 1990 –

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• FD = (Quantidade de líquido do chuveiro -

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Para que se realize a lavagem da polpa, se faz uso de vários

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Logo, os principais equipamentos de lavagem

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Diante de tantas tecnologias disponíveis para o processo de

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Outras variáveis importantes de um filtro:

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• Na zona de lavagem o filtrado é distribuído através de

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• Em termos de instrumentação e controle, este sistema possui poucas malhas de controle,

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