1

5. Fatores que Afetam o Desempenho da Flotação

O desempenho do processo de flotação é função de uma ampla gama de variáveis que se influenciam
mutuamente. A conseqüência disto é que tal sinergismo torna muito difícil uma clara compreensão do efeito
de uma variável sobre outra, assim como o efeito resultante de todos os fatores envolvidos sobre o
desempenho global do processo, tornando o assunto bastante complexo e, muitas vezes, reforçando uma
velha concepção de que flotação é mais arte que ciência.

Para identificar mais facilmente os fatores que estão afetando negativamente o processo de flotação,
diagnosticar suas causas, prever efeitos e efetivamente propor soluções, é conveniente agrupar os prováveis
fatores que influenciam o processo em três classes distintas:
i. Fatores Relacionados às Características do Minério: São aqueles inerentes à sua composição
mineralógica e também às características físicas, químicas e tecnológicas dos minerais presentes;
ii. Fatores Relacionados à Preparação do Minério: Compreendem toda a história pregressa do
mesmo, começando pela lavra, passando pelo manuseio, britagem, peneiramento, homogeneização,
moagem, atrição, deslamagem, etc;
iii. Fatores Relacionados à Flotação: Compreendem as condições dos equipamentos, características da
água, pH, reagentes, tempos de condicionamento, tempos de flotação, altura da coluna de espuma, etc.

No decorrer deste capítulo, procurar-se-á dar uma visão detalhada de cada um dos principais fatores que
influenciam o processo, seguindo um conselho do filósofo alemão Goethe, de que “é através de uma visão
minuciosa das Partes que poderemos compreender o Todo”. Por outro lado, devemos sempre nos lembrar de
que o mais importante não é o conhecimento minucioso e detalhado das partes é que nos ajudará a resolver
problemas práticos do dia-a-dia de uma usina, mas a compreensão de como o sinergismo entre as Partes
afeta o desempenho do Todo. Para isto, bom-senso e experiência não ocupam lugar.

5.1. Fatores Relacionados às Características do Minério.

Para a flotação, é da máxima importância se conhecer tanto a natureza do mineral útil como dos minerais de
ganga. Não obstante, o mais importante (e talvez a chave do sucesso para a compreensão e resolução de
problemas práticos) é saber relacionar as características intrínsecas dos minerais presentes em um minério
com o seu comportamento frente ao processo de flotação. Entre as propriedades que merecem maior
atenção, destacam-se: a composição química e mineralógica do minério,

5.1.1. Composição Química e Mineralógica do Minério.

A composição química e mineralógica do minério compreende as relações qualitativas e quantitativas entre
as espécies minerais presentes.
 2

Variações no teor dos minerais úteis e também no teor dos minerais de ganga podem afetar de sobremaneira
tanto a preparação do minério (grau de moagem, geração de finos, eficiência da deslamagem, etc.) como o
processo de flotação em si (dosagem dos reagentes, tempos ótimos de condicionamento e flotação, etc. ).

Variações na natureza das associações mineralógicas entre minerais de minério e de ganga podem afetar
muito intensamente o processo de flotação. Citemos alguns exemplos:
i. É muito mais fácil a separação fluorita/quartzo que a separação fluorita/calcita;
ii. A separação entre sulfetos e não-sulfetos é sempre muito mais fácil que a separação dos sulfetos
entre si;
iii. Algumas associações mineralógicas podem ser nocivas quando existe a possibilidade de ativação (ou
depressão) de um mineral por íons oriundos da rede cristalina do outro. Por exemplo, em minérios de Cu e
++
Zn em que ocorre alguma oxidação, a ganga contém íons Cu em solução que poderão ativar a flotação da
esfalerita com tiocompostos, prejudicando a seletividade da flotação aniônica direta dos sulfetos de cobre
[1][2];
iv. Minerais de origem sedimentar podem se apresentar na forma de aglomerados cujo núcleo é
composto essencialmente de ganga (endoganga) e seu envoltório constituído de mineral-minério. Como
exemplo disto podemos citar alguns tipos de fosforita que exibem núcleos de pirita, quartzo ou impurezas
argilosas. Tal ocorrência sempre acarretará sérios problemas para obtenção de concentrados de alta pureza
[1].

Substituições isomórficas na rede cristalina tanto do mineral-minério como dos minerais de ganga
constituem impurezas que ocorrem a nível cristalográfico e, por isto, impossíveis de serem eliminadas por
processos convencionais de tratamento de minérios. Assim sendo, tais ocorrências podem afetar o
desempenho da flotação de duas maneiras:
i. Constituir fator decisivo na obtenção de concentrados com elevados graus de pureza. É da
experiência recente do autor ter participado de desenvolvimento de processo visando à obtenção de
concentrados de magnesita de alta pureza. A especificação de %MgO > 98% foi atingida através de
adequados procedimentos de flotação. Por outro lado, não se obtiveram teores de Fe2O3 inferiores a 1%
(mesmo após utilização de separação magnética de alto campo/gradiente) pois tal contaminante substituía o
magnésio na rede cristalina da magnesita. Esta constatação foi obtida através de estudos em
microscopia/microssonda eletrônicas. Deste modo, o ferro (apesar de existir em pequenas proporções ) era
constituinte permanente da estrutura cristalina do mineral-minério e, deste modo, acompanhava o mesmo
durante todo o beneficiamento;
ii. Alterar o comportamento do mineral frente a um determinado sistema de reagentes. Por exemplo, é
muito comum a esfalerita apresentar teores variáveis de Fe em substituição isomórfica ao Zn. Tais variações
 3

podem alterar radicalmente a depressão da esfalerita por cianeto: esfalerita com alto teor de Fe é muito mais
facilmente deprimida por cianeto que esfalerita pobre em Fe [2].

5.1.2. Heterogeneidade Química Superficial dos Minerais.

A heterogeneidade química superficial dos minerais presentes é um fator determinante de sua maior ou
menor flotabilidade. Quando dizemos heterogeneidade química, estamos nos referindo não só a
recobrimentos da superfície das partículas minerais por películas de óxidos metálicos, mas também a
pequenas inclusões de minerais de ganga que podem ocorrer a nível superficial.

Tanto películas como inclusões podem ocorrer disseminadas ao longo de toda a superfície das partículas ou
em "patches", isto é, regiões ou manchas localizadas. A última possibilidade resulta em menores danos ao
processo de flotação, pois sempre existirá probabilidade das regiões limpas dos grãos interagirem a contento
com os reagentes e permitir que a partícula apresente o comportamento esperado/desejado frente ao processo
de flotação [3][4].

No caso de minérios residuais, é muito comum minerais apresentarem superfícies recobertas por películas de
óxidos e/ou hidróxidos hidratados de ferro, o que afeta muito intensamenrte a sua flotabilidade. A Arafértil
S.A., nos anos '80, desenvolveu um trabalho de caracterização dos diferentes minérios que compõem a
jazida do Barreiro. Um dos mais interessantes resultados desta pesquisa foi a possibilidade de se prever o
desempenho da flotação de uma pilha de minério através do levantamento “a priori” do nível de
recobrimento das partículas de apatita por óxidos de ferro.

Minérios que exibiam grãos com alta percentagem de recobrimento apresentavam recuperações de P2 O5
muito inferiores aos minérios cujas apatitas exibiam superfícies mais isentas de recobrimentos.

Apesar do recobrimento por películas oxidadas ser uma característica de minérios residuais, esse fenômeno
também pode ocorrer em alguns tipos de minério que compõem jazidas de origem não resiual, como o
carbonatito de Jacupiranga-SP [5][6].

Os minerais sulfetados podem ser muito afetados por recobrimentos superficiais de óxidos devido à grande
facilidade com que sulfetos são passíveis de oxidaçao em condições de temperatura, umidade, Eh e pH
típicas de regiões tropicais e subtropicais. Assim, é prática comum à flotação de sulfetos a remoção de
películas oxidadas através de lavagem ácida (mais comumente com ácido sulfúrico) antes da adição dos
reagentes de flotação. Nos casos em que a película de óxidos é mais espessa, tal tratamento não é suficiente,
o que leva a grandes perdas de recuperação [1].
 4

As condições de formação de um minério, assim como intemperismo também podem ocasionar formação de
películas de recobrimento superficial, por exemplo:
i. A formação de películas de calcosita sobre grãos de pirita em zonas de enriquecimento podem fazer
com que partículas de pirita se comportem como se fossem calcosita, o que pode ocasionar sérios problemas
de seletividade no processo de flotação [1];
ii. Silicatos podem apresentar películas de argilas ou serpentina como resultado da ação do
intemperismo. Em alguns pontos da jazida de Jacupiranga, por exemplo, encontram-se grãos de olivina que
exibem regiões onde nitidamente estaria ocorrendo a formação de serpentina.

5.1.3. Heterogeneidade Física Superficial.

A heterogeneidade física superficial das partículas de um mineral também pode constituir um fator
determinante de sua flotabilidade. A literatura fornece evidências de que partículas bem cristalizadas
apresentam superfícies mais homogêneas sob o ponto de vista físico, isto é, mais lisas e com planos
cristalográficos melhor definidos [3-8]. Tais partículas apresentam melhor flotabilidade que partículas
amorfas ou mal cristalizadas. Um exemplo prático disto é o fato de que a separação apatita/calcita por
flotação é muito mais fácil que a separação fosforita/calcita.

Nos anos '80, o pessoal técnico da antiga Nuclebrás estava envolvido na definição de uma rota de processo
para concentrar a apatita da jazida de Itataia-CE. A flotação aniônica direta da apatita com ácidos graxos, tão
facilmente exeqüível no Processo Serrana, Processo Fosfértil, Processo Copebrás, etc. não funcionava a
contento. Em paralelo, uma pesquisa em cooperação com o Departamento de Engenharia de Minas da
UFMG, descobriu-se que a calcita de Itataia-CE apresentava superfícies mais lisas (como resultado de grãos
muito bem cristalizados), enquanto que a calcita de Jacupiranga apresentava superfícies mais rugosas (como
conseqüência de um menor grau de cristalinidade) [7][8].

O resultado destas pesquisas levou a equipe da então Nuclebrás a adotar a flotação aniônica reversa da
calcita em lugar da tradicional flotação aniônica direta da apatita como possível rota de concentração para o
minério de Itataia-CE [8].

5.1.4. Solubilidade dos Minerais.

A solubilidade dos minerais presentes em um minério é outra variável muito importante para o processo de
flotação, pois os íons oriundos da rede cristalina de um mineral podem influenciar ou mesmo determinar a
flotabilidade de outros minerais presentes em um mesmo minério. Vejamos alguns exemplos:
i. Minérios que contêm uma grande quantidade de calcita e dolomita apresentarão uma polpa de
flotação muito rica em cálcio e magnésio, isto é, muito dura. O fenômeno da água dura pode prejudicar a
 5

ação de coletores como os ácidos graxos e ainda alterar as propriedades elétricas interfaciais tanto dos
minerais de minério como dos de ganga, o que pode levar a consideráveis perdas de seletividade [9][10].
ii. Filossilicatos, por apresentarem carga negativa de origem estrutural, são portadores naturais de vários
cátions que são liberados para a polpa tão logo se inicia o beneficiamento a úmido do minério [11]. A
presença destes cátions pode levar a consideráveis perdas de seletividade devido ao fato de estes poderem
agir tanto como depressores dos minerais de minério como ativadores da flotação de minerais de ganga.
iii. Minerais em avançado processo de oxidação e/ou alteração podem ter sua solubilidade aumentada,
fazendo com que seus íons sejam liberados para polpa em quantidades muito maiores que seriam esperadas
caso os minerais não estivessem sofrendo semelhantes processos. Em minérios de Cu e Zn que já

experimentaram alguma oxidação, poderá ocorrer maior liberação de íons Cu++ para a polpa e tais íons
ativarem a flotaçao de esfalerita, prejudicando a seletividade do processo [1][2].

5.2. Fatores Relacionados à Preparação do Minério.

Os fatores relacionados à preparação do minério compreendem todas as operações a que o mesmo foi
submetido antes de ser introduzido em um sistema de flotação, começando pela lavra, passando pelo
manuseio, britagem, peneiramento, homogeneização, moagem, atrição, deslamagem, etc.

5.2.1. A História Pregressa do Minério.

Segundo Taggart [12], "a operação de uma usina de flotação inicia no desmonte do minério pois, tão logo o
minério seja desmontado, já se iniciam intensos e imediatos processos de decomposição sob ação do ar, água
e calor aliados a contaminações por substâncias alheias ao minério que são capazes de provocar efeitos
desastrosos na flotação". A consideração de Taggart é muito pertinente para caso dos sulfetos e carvão, mas
pouco aplicável aos oximinerais. Tal fenômeno pode ser ilustrado pelos dados apresentados na Tabela 3.1.,
onde se pode observar que a existência de 20-25% de oxidação no minério de cobre sulfetado pode
ocasionar perdas de 10 a 20% de Cu na flotação.

Tabela 5.1. % Cu Oxidado Versus Recuperação (%) de Cu na Flotação [1].

% Cu Oxidado Recuperação de Cu (%)
0 96
5 92
10 87
15 85
20 78
25 70

Endossando o sábio conselho de Taggart [12], poder-se-ia ainda acrescentar algumas considerações
importantes:
 6

A) Nenhuma jazida apresenta minério com mesmas características físicas, químicas, mineralógicas e
tecnológicas ao longo de toda a sua extensão e volume. Deste modo, é inevitável que a usina sofra não só
com oscilações de natureza química (teor do mineral útil e/ou contaminantes principais), mas também com
variações nas propriedades tecnológicas do material que alimenta a mesma usina (grau de liberação,
solubilidade, heterogeneidade química e física superficial, work index, etc.). Deste modo, é bastante comum
que engenheiros de processo se vejam constantemente frente a graves situações onde a usina sofre sérias
perdas de recuperação (comprometendo as metas de produção) ou simplesmente produzindo concentrados
fora de especificação. Tais problemas, embora complexos e de difícil solução, são passíveis de eficaz
gerenciamento, bastando conhecer:
i. Quais os tipos de minério que compõem a jazida, suas características físicas, químicas e tecnológicas
e ainda ...
ii. Qual comportamento da usina seria esperado para cada tipo de minério isoladamente. Para que tal
informação possa ser levantada, é necessário um acompanhamento sistemático do comportamento da usina
frente a pilhas de minério com diferentes composições.

De posse destes dados, seria necessário:

i. Produzir em menor escala (laboratório ou piloto ) diversas pilhas de minério contendo em diferentes
proporções os vários tipos de minério que compõem a jazida;
ii. Avaliar em escala de laboratório e piloto o desempenho do processo frente às diferentes composições
de pilhas, determinando a porcentagem máxima com que os tipos de minérios considerados "problema"
poderiam participar das pilhas que alimentam a usina sem comprometimento do desempenho do processo;
iii. Definidas as proporções com que minérios “problema” poderiam participar das pilhas de alimentação
sem comprometer o desempenho do processo, o próximo passo seria propôr testes a nível industrial com
pilhas de minério contendo em variadas proporções os diferentes tipos de minério que compõem a jazida;
iv. Organizar nova estratégia para escolha e definição de frentes de lavra em função das tipologias de
minério que compõem a jazida, redefinindo-se o que é minério e o que é estéril.

Em jazidas onde a ocorrência de grandes volumes de minérios classificados como "problema" ameaçar a
viabilidade da lavra (estrangulamento de novas frentes, por exemplo) é aconselhável a montagem de
circuitos industriais de flotação especificamente desenvolvidos para viabilizarem o processamento dos
minérios considerados "problema", atendendo, assim, às suas peculiaridades.

Uma outra solução seria buscar novos reagentes de flotação capazes de atuar a contento independentemente
da natureza do minério alimentado na usina. É importante salientar que tais reagentes não se encontram à
disposição dos consumidores, como em prateleiras de supermercados. Pelo contrário, eles exigem paciente
pesquisa tecnológica que se inicia em laboratório e vai até a implantação do novo reagente em escala
 7

industrial. A experiência do autor sinaliza que tal pesquisa demandaria, no mínimo, 3 anos para o produto
ser criado pelo fabricante, testado em diferentes escalas (bancada, piloto e industrial) e, finalmente, ser
incorporado ao dia-a-dia de uma usina.
B) A crescente preocupação com o meio-ambiente tem levado muitas minas a adotar variados
procedimentos para rebatimento de poeiras geradas pela lavra e manuseio de sólidos granulares. Tal
rebatimento pode ser efetuado através do uso de reagentes químicos denominados "dust binders". Esses
reagentes são, via de regra, misturados com a água e, após o fogo ou durante o manuseio, a mistura é
aplicada sobre o minério em forma de "spray". Tais produtos contêm em sua formulação vários tipos de
agentes tensoativos que se espalham indiscriminadamente pelas frentes de lavra, podendo causar futuros
efeitos nocivos à flotação.
É do conhecimento do autor vários estudos executados por empresas multinacionais fabricantes de "dust
binders" com o intuito de avaliar a extensão do efeito nocivo de seus produtos aos processos subseqüentes
de beneficiamento de minerais. Tem-se constatado que a flotação é a operação unitária mais passível de
sofrer influência da ação de tais produtos.
C) Entre o desmonte/carregamento, passando pelo circuito de britagem/peneiramento e seguindo até as
pilhas de homogeneização que alimentam a usina, o minério pode ser contaminado por outras substâncias
estranhas ao mesmo, principalmente orgânicas. Segundo Taggart [12], os contaminantes mais comuns são
fragmentos de madeira e plantas em variados estágios de decomposição que podem liberar óleos, resinas e
fenóis. Eles ainda podem obstruir tubulações e vertedouros. Ainda segundo Taggart [12], a maior parte dos
óleos lubrificantes que são usados nas etapas anteriores à flotação contêm aditivos que são capazes de
interferir no processo e, se por acaso entrarem contato com o minério, certamente exercerão algum efeito
nocivo sobre as futuras operações de flotação.

5.2.2. Moagem.
“Whenever a flotable particle is broken, some nonflotable slime is formed".
Taggart(12)

Todo mineral, para responder adequadamente à flotação, deve apresentar distribuição granulométrica
compatível com as limitações do minério e do processo, que são:
i. Quanto ao minério, deve-se levar em consideração o tamanho máximo flotável do minerais que se
quer flotar e o grau de liberação mais adequado (compromisso entre fatores técnicos e econômicos) . Tais
parâmetros definem o tamanho abaixo do qual deverá o minério ser moído ("mesh of grinding");
ii. Deve-se levar em consideração os reagentes que serão utilizados (o desempenho de xantatos, por
exemplo, não é prejudicado pela presença de ultrafinos, mas o mesmo não ocorre com ácidos graxos,
aminas, hidroxamatos e sulfatos/sulfonatos de alquila) [13];
 8

iii. A capacidade dos equipamentos de remover as partículas hidrofílicas que se sedimentam no fundo da
célula é muito importante porque, se forem muito grosseiras, poderão aterrar a célula;
iv. A capacidade das bolhas e espuma de transportarem as partículas hidrofóbicas e rejeitarem as
partículas hidrofílicas.

Dos fatores apresentados acima, alguns merecem especial atenção:

A) Tamanho máximo flotável poderia ser melhor definido como o maior diâmetro de partícula capaz de
aderir a bolhas de ar e flotar. A experiência mostra que carvões (densidade = 1,7-1,9) permitem que
partículas tão grossas como 5 mm de diâmetro flotem a contento, enquanto que partículas de cassiterita
(densidade = 6,8-7,0) com diâmetro superior a 0,150 mm apresentem baixíssima flotabilidade. É importante
ressaltar que o tamanho máximo flotável não é uma propriedade que um mesmo mineral vá sempre exibir,
pois, além de ser função da densidade do mineral, é muito importante se levar em consideração a capacidade
de transporte das bolhas de ar presentes no sistema de flotaçao. As características de tais bolhas, por sua vez,
serão função da célula de flotação adotada, seus mecanismos de aeração e ainda a presença de reagentes de
flotação no sistema (sua natureza e concentração na polpa) [12-14].
B) Liberação: O “status” da liberação do mineral-minério em relação à ganga é traduzido pelo seu Grau de
Liberação, que pode ser definido pela relação entre a quantidade de mineral útil sob a forma de grãos livres
versus quantidade total de mineral útil contido no minério (grãos livres+ mistos). Para se atingir uma
liberação de 100% muitas vezes é necessário trabalhar com altíssimos graus de redução na moagem, o que
ocasionaria uma grande produção de partículas ultrafinas acompanhadas de altos custos operacionais. Deste
modo, toda moagem deve adotar um grau de liberação tal que conduza a:
i. Concentrados com teores dentro das especificações de mercado, aliados a uma máxima recuperação
do mineral útil;
ii. Mínima geração de ultrafinos, que são capazes de prejudicar o desempenho da flotação;
iii. Menores custos operacionais.

Com o objetivo de se conseguir uma liberação conveniente, Beraldo [1] faz as seguintes considerações:
i. Quanto à granulometria do mineral útil, quanto maior a finura deste, via de regra, mais fina deverá
ser executada a moagem;
ii. No processo de cominuição, as fraturas apresentam tendência de se localizar nos contatos
intergranulares; possibilitando, deste modo, uma boa liberação dos minerais úteis, mesmo para moagens
relativamente grosseiras;
iii. Diferenças de dureza entre os diversos minerais presentes em um minério podem facilitar ou
dificultar a flotação. Por exemplo, para uma mistura composta por quartzo/galena, há uma tendência para o
quartzo ser moído mais grosso. Deste modo, se realizarmos uma moagem de forma a termos a galena em
uma granulometria adequada para a flotação, o quartzo estará moído mais grosseiro, o que facilitará a
 9

flotação com grande economia de energia de moagem. Por outro lado, em uma mistura galena/sericita
haverá uma sobremoagem da sericita, acompanhada de intensa geração de lama que fatalmente irá
prejudicar o desempenho da flotação. Outro fator muito importante que ocorre sempre associado a
diferenças de dureza entre os minerais é o "smearing effect" ou "efeito giz" no qual um mineral de menor
dureza é riscado por outro de maior dureza dentro do moinho e, deste modo, a superfície do mineral de
maior dureza pode ficar contaminada por uma fina camada deixada pelo traço do mineral que foi riscado.
Este fenômeno é esperado ocorrer: na moagem de talco, agalmatolito, grafita e gipsita.

Em situações onde a liberação conveniente dos minerais exigiria uma moagem muito fina, a adoção de
remoagem de produtos intermediários da flotação poderia constituir alternativa viável tanto sob o ponto de
vista técnico como econômico. Neste caso, a solução a ser adotada dependerá da flotabilidade dos grãos
mistos [1]:
i. Quando os grãos mistos flotam facilmente e a liberação exige moagem muito fina, aconselha-se
remoer o concentrado "rougher" antes das operações "cleaner". Esta solução tem sido usada no
processamento de minérios de muito baixo teor, como é o caso dos minérios de cobre porfiríticos;
ii. Quando os grãos mistos flotam com alguma dificuldade, deve-se remoer o concentrado "scavenger"
e/ou o rejeito "cleaner". Tal procedimento tem sido usado para minérios de teor médio, como o minério de
zinco de Morro Agudo;
iii. Quando os grãos mistos não flotam, pode ser necessária uma remoagem dos rejeitos, após
classificação prévia, como é o caso da Arafértil;
iv. Quando a polpa é muito densa, como é o caso das salmouras de onde flotam partículas de silvita–
KCl, pode-se executar a flotação em granulometria mais grosseira (O tamanho máximo flotável da silvinita
é da ordem de 2-5 mm), com posterior remoagem do rejeito.

A figura 5.1. ilustra a dependência da recuperação de um mineral qualquer em função de sua granulometria.
Nota-se que tanto as frações granulométricas mais finas quanto as mais grossas respondem mal ao processo
de flotação se comparadas às faixas intermediárias. Alguns motivos para o mal comportamento das frações
granulométricas finas são apresentados na Seção 5.3.3.. O mau comportamento das frações granulométricas
mais grossas está sempre associado ao tamanho máximo flotável ou a deficiências na liberação.
i. LEJA [14] tece importantes considerações sobre a influência de resíduos sólidos oriundos do
consumo de corpos moedores durante o processo de cominuição sobre o desempenho da flotação de sulfetos.
Segundo esse autor [14], durante a moagem muito fina, minúsculas partículas de ferro metálico (aço) se
depositam na superfície das espécies minerais que estão sofrendo cominuição. Sempre que tal fenômeno
ocorre sobre partículas de sulfetos semimetálicos, minúsculos circuitos galvânicos são formados e, na
presença de eletrólitos (como é o caso da polpa de flotação), tornam-se tão altamente ativos que são capazes
de deixar o potencial galvânico dos sulfetos com caráter altamente redutor. Tais reações redutoras não
 10

favorecem a adsorção dos tiocompostos na forma que é necessária para aumentar a hidrofobicidade da
interface mineral/solução;

Figura 5.1. Curva genérica de recuperação de um mineral em função de sua granulometria.

ii. A moagem é uma etapa bastante crítica no que concerne à contaminação da polpa por íons oriundos
de diversos fenômenos que ocorrem dentro de um moinho. Para se ter uma noção da intensidade do
fenômeno, Taggart [12] reporta que uma simples moagem é capaz de, muito facilmente, adicionar 200 mg/l
de sais dissolvidos a uma água não recirculada. Com a contínua recirculação, reportam-se valores da ordem
de 5000 a 7000 mg/l. A interação dos minerais com o meio aquoso durante a moagem é catalisada pelo
contínuo aumento da área superficial dos mesmos, assim como da mais alta temperatura que ocorre no meio.
A tais fatores soma-se ainda o fato de que superfícies recém-criadas encontram-se no pico de sua reatividade
e a intensa agitação do meio faz com que reações controladas por difusão sejam aceleradas. Entre as reações
químicas mais comuns que ocorrem durante a moagem e que afetam consideravelmente a composição iônica
da polpa, destacam-se: oxidação dos sulfetos (ocasionando a formação de sulfatos que poderão afetar as
propriedades elétricas interfaciais de vários minerais presentes através de adsorção específica na interface
mineral/solução), solubilidade dos minerais, troca iônica entre íons da rede cristalina dos minerais e íons da
solução;
iii. A literatura corrente [15] reporta importantes modificações no grau de cristalinidade de minerais
após moagem por tempo prolongado, enquanto outros autores [16] reportam consideráveis alterações no
Nível de Fermi de alguns minerais semi-solúveis sob certas condições operacionais. Em ambas situações, o
resultado da flotação ficou substancialmente comprometido.
 11

5.2.3. Deslamagem e Outras Operações.

Após a moagem, o minério poderá ser submetido a outras operações unitárias de beneficiamento visando
prepará-lo para a etapa de concentração. A influência de algumas destas operações sobre o desempenho da
flotação será apresentada e discutida a seguir:
A) É importante ressaltar que as operações unitárias de atrição buscam limpar a superfície das partículas ou
destruir mecanicamente agregados argilosos, liberando lamas que deverão ser conduzidas, posteriormente,
para fora do circuito industrial antes da flotação ocorrer. Assim sendo, tal operação unitária requer agitação
vigorosa em polpa espessa sem, contudo, gerar mais finos além dos finos naturais que se deseja desagregar.
Tal situação poderá se tornar crítica sempre que o produto da moagem for rico em partículas grosseiras de
magnetita, quartzo ou quaisquer materiais muito abrasivos em coexistência com minerais de minério mais
friáveis. Neste caso, a abrasividade da polpa poderá:
i. Reduzir a recuperação global do mineral de minério no circuito de beneficiamento, pois uma maior
quantidade de finos de mineral útil gerada durante a atrição seria fatalmente descartada no "overflow" da
deslamagem;
ii. Reduzir muito a vida útil dos rotores, assim como do revestimento das paredes dos tanques de
atrição;
iii. Contaminar a polpa com impurezas oriundas de sua ação abrasiva sobre rotores e revestimentos. Se
posteriores etapas de deslamagem demandarem o uso de agentes dispersantes, os tanques de atrição poderão
constituir excelentes condicionadores para garantir suficiente tempo de contato entre a polpa e o agente
dispersante. Não obstante, tratando-se de situações onde os agentes dispersantes poderiam atuar como
depressores do mineral de minério (depressão de apatita por polifosfatos, por exemplo), muita cautela
deveria ser tomada com o tempo de permanência da polpa+ dispersante nos tanques de atrição.
C) Em sistemas de flotação onde as lamas exercem efeito deletério sobre o desempenho do processo, a
eficiência da deslamagem (e seu efetivo controle na usina) constitui um fator crítico para o sucesso da
flotação. A prática operacional tem mostrado que simples inspeções visuais da descarga do "underflow" já
são suficientes para detectar futuros problemas na deslamagem, como excessivo desgaste do ápex, o que
faria com que maior quantidade de água fosse descartada no "underflow" e, como conseqüência, maior
quantidade de finos, por "by pass", fosse enviada para o circuito de flotação. Problemas de desempenho do
processo oriundos de desgaste excessivo de ápex normalmente deveria ser detectado e resolvido “a priori”
em paradas da usina para manutenção preventiva.

Em sistemas de deslamagem onde se quer um diâmetro de corte (D95 do "overflow") abaixo de 10

micrômetros é inevitável o uso de ciclones de diâmetro muito reduzido, o que demanda cuidados extras no
sentido de se detectar e solucionar problemas relativos ao entupimento dos ciclones.
 12

5.3. Fatores Relacionados à Flotação: Condições Operacionais

Fatores relacionados à flotação dizem respeito às condições de operação do processo, começando com o
condicionamento com os reagentes e englobando características da água, pH, reagentes, tempos de
condicionamento, tempos de flotação, altura da coluna de espuma, etc.

5.3.1. Influência da Composição Iônica da Polpa.

A composição iônica da polpa de flotação depende tanto da qualidade da água utilizada no processo como
dos minerais presentes na suspensão aquosa.

A água utilizada no processo já traz consigo vários íons e substâncias dissolvidas; todavia, quando esta água
entra em contato com o minério, sua composição química pode ser alterada em função da interação dos
minerais presentes com o meio aquoso. Conforme se estudou na seção 5.2.2., tal interação já se inicia na
etapa de moagem e muitos fenômenos que aí ocorrem podem afetar dramaticamente o desempenho do
futuro processo de flotação.

A composição da água natural é função de fatores geoquímicos, hidrogeológicos e climáticos de caráter

regional. De uma maneira geral, a água natural contém cloretos, sulfatos, carbonatos e outros sais de sódio,
potássio, cálcio, magnésio, etc. e ainda gases como O2 e CO2 . Em regiões de biodiversidade intensa,
espera-se que a água contenha muitos produtos da decomposição de plantas, como os ácidos húmicos [17].
Os contaminantes naturais da água de flotação podem tanto ativar como deprimir minerais presentes na
polpa:
i. As propriedades elétricas interfaciais dos minerais podem ser muito afetadas pela composiçao iônica
da polpa, principalmente quando os íons contaminantes são do tipo PDI ("potencial determining ions"), isto
é, aqueles que são capazes de adsorver especificamente na interface mineral/solução e, com isto, não só
alterar a magnitude, mas também o sinal do potencial eletrocinético dos minerais [11]. A literatura [9] [18]
[19] [20] fornece muitas evidências deste fenômeno e também de seu efeito deletério sobre a flotação.
ii. A utilização de água dura na flotação com ácidos graxos leva a um grande consumo de coletor e,
eventualmente, até a perdas de seletividade.
iii. Presença de P2O5 na água (em teores tão baixos quanto 10 ppm) são capazes de prejudicar
significativamente a flotação de apatita [6];

iv. Pequenas quantidades de íons Cu++ podem ativar a flotação de esfalerita com xantato;
v. Na flotação aniônica do quartzo, muito conhecida é a possibilidade de sua ativação por metais
pesados (na faixa de pH em que ocorre seu primeiro hidroxocomplexo) [19].

Outro fator de grande importância é o efeito dos íons oriundos da solubilidade de um mineral sobre a
flotabilidade de outros minerais presentes na mesma polpa. Minerais da família dos sais semi-solúveis
 13

(apatita, calcita, dolomita, fluorita, barita, etc.) são grandes fornecedores de tais íons e este comportamento
faz com que se torne muito complicada (e difícil) a obtenção de boa seletividade na separação de tais
minerais entre si por flotação; mormente quando estes apresentam cátions ou ânions comuns [20].

Quando o desempenho da flotação estiver comprometido pela excessiva presença na água recirculada de
íons ou reagentes nocivos ao processo, deve-se procurar a diluição de tais componentes através da correta
proporção entre a água nova e a água recirculada no volume total de água que é admitido na usina. É
importante ressaltar que se deve sempre utilizar o máximo volume possível de água recirculada para
minimizar os custos de captação e bombeamento de água nova, assim como minimizar o volume de
efluentes líquidos que deverão ser descartados no meio-ambiente [1].

5.3.2. Influência da Porcentagem de Sólidos.

Existem dois tipos de % sólidos com a qual o engenheiro tratamentista pode utilizar para controlar o
processo de flotação:
i. Tomando como base a massa total de polpa, a % de sólidos em peso (%Solp/p) indica qual a
contribuição dos sólidos para esse total, de acordo com a expressão 5.1.

MS
% Sol p / p  Expressão 5.1
MS  MA
Onde:
MS = Massa de sólidos e MA = Massa de água.

ii. Não existe um valor ou faixa de valores de %Solp/p para os quais a flotação apresente melhor
desempenho. De acordo com a figura 5.2., tal variável é dependente da densidade do minério: quanto mais
denso o minério, maior a % de sólidos presentes na polpa, conforme sugere a reta A;

iii. A % sólidos em volume (%Solv/v) indica qual a fração do volume total da polpa é ocupado pelos
sólidos, de acordo com a expressão 5.2.

VS
% SolV / V  Expressão 5.2
VS  VA
Onde: VS = Volume de sólidos; VA = Volume de água.

iv. Como pode ser visto na figura 5.2., a %Solv/v praticamente não é influenciada pela densidade do
minério, haja visto que a curva B é paralela ao eixo das abscissas. De fato, a %Solv/v assume valores numa
faixa muito restrita (10-20%). O valor médio de um levantamento efetuado junto a 20 circuitos industriais de
flotação no Brasil apontou para 17% (tabela 5.2.);
 14

v. Se pensarmos que durante o processo de flotação o ar ocupa 15% do volume da célula, então o valor
médio de 17% cai para 15%, o que significa que sólidos e ar devem estar presentes na polpa em volumes
iguais para execução do processo.

60
55
50
A
45
40
% Sólidos

35
30
25
20
15
10 B
5
2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Densidade do Minério

% Peso/Peso % Volume/Volume

Figura 5.2. % de Sólidos mássica e volumétrica versus densidade do minério.

Tabela 5.2. % Sólidos Volumétrica em circuitos de flotação

Empresa Densidade do % Sol. v/v % Sol v/v
Minério (na polpa) (na célula)
Samarco 4 23,4 20,4
Samitri-1 4,4 21,7 18,9
Samitri-2 4,2 18,0 15,7
CVRD-Conc 3,8 18,3 15,9
CVRD-Cauê 3,9 25,4 22,1
CVRD-Timb 4,3 21,4 18,6
Fosfertil 3,2 17,8 15,5
Copebrás 3,2 20,4 17,7
Ultrafértil 3,2 16,7 14,5
Serrana 2,7 12,3 10,7
N. S. Carmo 2,8 9,4 8,2
Caraiba 3,1 13,7 11,9
CBMM 3,9 16,2 14,1
Morro Velho 2,8 22,6 19,7
CMM 3,2 7,2 6,3
CMM 3,3 7,9 6,8
Morro Agudo 3 11,7 10,2
Morro Agudo 3 12,5 10,9
CNG 2,3 12,7 11,0
CVRD-SE 2,11 23,8 20,7
 15

A prática industrial aconselha fazer o condicionamento da polpa com reagentes utilizando-se a maior % de
sólidos possível. No que diz respeito à influência da densidade de polpa (ou % de sólidos) na flotação,
Beraldo [1] chama atenção para os seguintes efeitos:
i. Polpa mais densa significa menor consumo de água e de reagentes;
ii. Polpa mais densa garante, para mesma tonelagem de minério, uma menor vazão para um
determinado número de células, ocasionando um maior tempo de flotação e, portanto, maior recuperação.
Por outro lado, polpas excessivamente densas podem levar a uma queda violenta na velocidade de flotação
por insuficiência de ar, o que resultaria em uma diminuição da recuperação;
iii. Polpa mais densa compreende maior arraste na espuma de minerais de ganga, tornando o
concentrado menos puro.

Taggart [12] acrescenta que em polpas espessas, as chances de colisão entre bolhas e partículas aumentam
bastante, o que contribui para aumento de recuperação e queda de teor de concentrado.

5.3.3. Influência das Lamas.

A existência de lamas na polpa pode prejudicar o processo de flotação através das seguintes maneiras:
i. Grãos ultrafinos, devido à sua alta relação área superficial/massa, expõem sítios em demasia de sua
interface mineral/solução aptos para a adsorção de reagentes. Este comportamento torna a adsorção muito
pouco seletiva, ocasionando a hidrofobização de muitas partículas de minerais de ganga (1). Este fenômeno
é particularmente comum para ácidos graxos de cadeia longa (C14 -C18 ), sulfatos/sulfonatos de alquila
(C14-C16) e também aminas graxas (13).
ii. Grãos ultrafinos de ganga são facilmente arrastados para a camada de espuma pela água que
acompanha as bolhas ascendentes ( seção 5.3.5. ), o que leva a uma maior contaminação do concentrado.
iii. As partículas ultrafinas dos minerais úteis flotam mal devido a dificuldades no contato com as bolhas
de ar motivadas pelo seu pequeno volume e energia de colisão necessária para vencer a barreira energética
formada pela camada de hidratação que circunda partículas e bolhas [13].
iv. Ultrafinos apresentam grande superfície específica, responsável pelo excessivo consumo de
reagentes. Este alto consumo de reagentes, quando traduzido em altas concentrações de agentes tensoativos
na solução, propicia maior rebaixamento da energia livre da interface ar/solução, o que pode conduzir a
situações termodinamicamente desfavoráveis para a flotação das partículas hidrofóbicas (energias livres da
interface ar/solução inferiores à tensão superficial crítica de molhabilidade).
v. Por diferenças entre cargas elétricas superficiais, grãos de ultrafinos de ganga podem se depositar
sobre grãos do mineral útil, provocando uma depressão deste último [1][13].
 16

5.3.4. Influência dos Reagentes/Tempos de Condicionamento.

Os reagentes são, sem sombra de dúvida, os maiores responsáveis pelo sucesso ou insucesso do processo de
flotação, pois são eles capazes de transformar radicalmente as características da interface mineral/solução,
(induzindo ou promovendo a hidrofobicidade, reforçando a hidrofilicidade, etc ); além de criar as condições
mais propícias para que bolhas de ar interajam com partículas minerais, formem agregados partícula/bolha
estáveis e sejam transportados para fora do sistema de flotação. Muito importante é a ação dos reagentes na
polpa ("bulk"), onde são criadas as condições mais favoráveis para que se execute o processo com a máxima
seletividade e recuperação.

O sucesso de um reagente em um determinado sistema de flotação depende de alguns fatores importantes:

i. Características do reagente, tais como número e natureza de seus grupos polares (caráter iônico,
constante de dissociação, polaridade, etc.), características de sua cadeia hidrocarbônica (insaturação,
ramificações, grau de polimerização, etc.), solubilidade (do reagente em si como de seus sais), equilíbrio
hidrofílico/lipofílico (HLB), tensoatividade, etc. são muito importantes na escolha dos reagentes quando se
faz o desenvolvimento do processo. Tais características serão apresentadas nos capítulos posteriores.
ii. Após escolha dos reagentes, desenvolvimento do processo e "start-up" de uma usina, é de primordial
importância o controle de qualidade dos produtos que são adquiridos, assim como o modo de preparação dos
reagentes que deverão ser utilizados no circuito industrial;
iii. O controle de qualidade dos reagentes deve sempre ser executado em cooperação com os respectivos
fornecedores que, via de regra, têm o maior interesse em garantir a qualidade de seus produtos e são
"experts" para aconselhar os parâmetros químicos e físico-químicos mais adequados para um eficaz controle
de qualidade. Existe um ditado russo que diz "conferir sempre para sempre confiar".
iv. Algumas receitas de preparação de reagentes que em escala de laboratório podem parecer muito
simples, quando executadas em maior escala para suprir a demanda de uma usina podem assumir um caráter
mais complexo e exigir cuidados especiais. Uma preparação mal feita pode levar a resultados desastrosos no
desempenho de um circuito de flotação;
v. A ordem e o modo de adição dos diversos reagentes também constitui um fator muito relevante para
o desempenho da flotação, conforme ilustram os comentários dos itens seguintes (vi-x);
vi. Em minérios de Cu-Zn, adiciona-se cianeto de sódio ainda na fase de moagem para prevenir a
ativação da esfalerita por íons cobre tão logo novas superfícies sejam criadas [12];
vii. Dosagem estagiada de coletor ao longo do circuito de recuperação ("rougher"/"scavenger") pode
melhorar muito o desempenho do processo [1];
viii. Tempos de Condicionamento também são muito importantes para se garantir o sucesso de um
reagente, pois qualquer falta ou excesso pode ser nocivo ao bom desempenho do processo;
ix. Ácidos graxos e aminas normalmente exigem muito pouco tempo de condicionamento, sendo que,
em alguns casos, até podem dispensar tanques condicionadores, chegando mesmo a serem dosados em
 17

caixas de bombas, ou ao longo da tubulação que alimenta a flotação ou até mesmo nas cabeceiras dos
bancos.
x. Ditiofosfatos e xantatos exigem maiores tempos de condicionamento; sendo que, em algumas
situações, são adicionados na entrada dos moinhos. Este procedimento garante tempo de contato mais longo,
além de permitir pronta ação dos reagentes sobre superfícies recém-formadas. A tabela 5.3. ilustra a
dosagem estagiada de butilxantato em diversos pontos do circuito industrial de flotação de calcopirita da
Mount Isa Mines Limited [22].

Tabela 5.3. Distribuição de Butilxantato no Processo Mount Isa [22].

Pontos de Adição Distribuição do Coletor no Circuito

Moinho de Barras 25 -30 %

os 8 -10 %
Moinhos de Bolas 1
os 25 -30 %
Moinhos de Bolas 2
Estágios “Rougher” 10 -15 %
Estágios “Scavenger” 15 - 20 %
“Retreatment” 5%
Total 100%

Segundo Beraldo [1], a adição de reagentes é o fator isolado mais importante nos resultados da flotação e,
por isso, deve ser ajustada e controlada cuidadosamente. É importante contar-se com dosadores eficientes e
confiáveis.

5.3.5. Influência da Temperatura.

Apesar da literatura corrente dar muito pouca atenção aos aspectos teóricos relativos ao efeito da
temperatura sobre o desempenho da flotação, é muito comum engenheiros de processo relatarem que suas
usinas apresentam sistematicamente pior desempenho durante alguma época específica do ano.

O interessante é observar que:

i. Para sistemas de flotação onde o coletor se adsorve na interface mineral/solução preferencialmente
através de interações químicas (da maneira, por exemplo, com que os ácidos graxos se adsorvem na
interface fluorita/solução ou apatita/solução em pH alcalino), nota-se que um aumento de temperatura
normalmente é benéfico para a flotação; sendo que o oposto ocorre com uma diminuição da temperatura. De
fato, a equipe de controle de processos da Serrana S.A. de mineração sempre detectou uma diminuição
sistemática da recuperação de P2O5 nos meses mais frios do ano (de maio a agosto) [28];
 18

ii. Para sistemas de flotação onde a estabilidade de adsorção do coletor na interface mineral/solução
depende consideravelmente de interações do tipo Van der Waals e atração eletrostática, a temperatura
normalmente exerce um efeito deletério sobre o desempenho do processo. Um exemplo muito interessante
deste fenômeno ocorreu na flotação do cloreto de potássio do Complexo Industrial de Taquari-Vassouras-SE
no final dos anos 80 e foi relatado por Monteiro e colaboradores [29]. Os autores verificaram que quando a
temperatura da polpa atingia valores acima de 32oC, o coletor catiônico (acetato de amina de sebo) se
tornava mais "fraco", isto é, perdia sua capacidade de adsorção na interface silvita/solução. O problema foi
resolvido quando se decidiu mudar as características da cadeia hidrocarbônica do agente coletor,
aumentando o seu grau de insaturação através de uma hidrogenação. Esta prática parece ser bastante
difundida em circuitos de flutuam cloreto de potássio.

5.3.6. Fatores Operacionais [1]

Um dos fatores mais importantes para se garantir um bom desempenho da flotação é a constância e
estabilidade do circuito, pois permitem que se controle mais efetivamente as demais condições. Tão
almejada estabilidade pode ser obtida através de alguns procedimentos facilmente exeqüíveis:
i. Minério sempre bem homogeneizado, o que pode demandar pátios/pilhas de homogeneizaçao entre a
britagem e a usina. É importante ressaltar que minerais sulfetados e carvão, quando muito expostos à
intempérie são passíveis de oxidação;
ii. Controle apurado da tonelagem que alimenta a moagem, assim como da % de sólidos. Uma
preparação bem controlada muito auxilia na obtenção de bons resultados na flotação;
iii. Dosagens de reagentes feitas por equipamentos apropriados e soluções cuidadosamente preparadas;
iv. Ajustes operacionais devem ser feitos gradualmente, esperando-se sempre um tempo de resposta do
processo (que pode ser longo, em virtude da existência de uma carga circulante).

Além da constância das condições de processo, algumas outras variáveis podem ser utilizadas visando
ajustes específicos:
A) Massa de minério alimentada: Para uma % de sólidos constante, aumentando-se a vazão que alimenta o
circuito de flotação, aumenta-se também a tonelagem de minério, assim como se diminui o tempo de
permanência da polpa tanto nos condicionadores (o que acarreta uma diminuição no tempo de
condicionamento) como nas células de flotação (ocasionando diminuição no tempo de flotação). Alterando-
se os tempos de condicionamento e flotação pode-se executar pequenos ajustes de teor e recuperação.
B) Dosagem de Reagentes: Mantendo-se constante as dosagens de depressor e pH, por exemplo, pequenos
aumentos na concentração do coletor podem levar a um aumento da recuperação e a uma diminuição de teor
do mineral útil no concentrado, vice-versa. Deve-se chamar atenção aqui para o fato de que dosagem é
diferente de concentração. Dosagem é definida em termos de gramas do reagente por tonelada de minério,
enquanto que a concentração é expressa em termos de gramas do reagente por litro de polpa (ou moles por
 19

litro). Assim sendo, se a massa de minério que alimenta a flotação for aumentada, digamos de 15%; se
mantivermos a dosagem constante, estaremos trabalhando com uma maior concentração de reagente na
polpa, o que influenciará diretamente a cinética de flotação dos minerais, além de modificar as condições de
espumamento.
C) Nível de polpa na célula: Trata-se de uma variável muito importante, pois determina a espessura da
camada de espuma. O efeito desta variável no desempenho da flotação é:
i. Em células mecânicas, níveis altos de polpa significam que a espumadeira estará recolhendo toda a
camada de espuma e, em alguns casos, pequenas quantidades de polpa. Tal prática é mais comum nos
estágios "rougher" e "scavenger"; estágios estes que visam principalmente à recuperação (ver seção 5.4).
ii. Níveis mais baixos de polpa se traduzem em camadas de espuma muito espessas. Como as espumadeiras
têm um comprimento fixo, elas penetram na camada de espuma somente até uma profundidade menor ou
igual ao seu comprimento. Daí que, dependendo da espessura da camada de espuma, as espumadeiras
somente recolhem a porção superior e mais rica da camada de espuma. Este procedimento favorece a
obtenção de teores mais ricos de concentrado. Estágios "cleaner" normalmente operam em níveis de polpa
mais baixos. A prática industrial de flotação em células mecânicas tem consagrado o controle de nível como
procedimento eficaz para pequenos ajustes de recuperação e teor.
D) Aeração: Esta variável controla a oferta de bolhas para coletar as partículas hidrofóbicas existentes na
polpa. Quando se aumenta a aeração, criam-se maiores oportunidades para a formação de agregados
partícula/bolha e, com isto, aumenta-se a recuperação. Uma maior oferta de bolhas fatalmente ocasionará
maior arraste de partículas hidrofílicas para o flutuado e, com isto, diminuir o teor do mineral hidrofóbico no
produto flotado. Outra possibilidade é da aeração excessiva aumentar a turbulência do sistema. Células de
coluna são muito sensíveis a este tipo de interferência.

5.4 Fatores Relacionados à Flotação: Configurações de Circuitos Industriais

Viu-se em capítulos anteriores que a flotação pode ser executada em três diferentes tipos de equipamentos:
células mecânicas, colunas e células pneumáticas. Dependendo do tipo de equipamento utilizado e das
características do processo industrial a que servem, pode-se trabalhar com dois tipos de circuitos (figura
5.3):
i. Circuitos de Recuperação, como “rougher” e “scavenger”;
ii. Circuitos de Limpeza, como “cleaner-1” e “cleaner-2, etc.

Nos circuitos com células mecânicas, a flotação de recuperação é conduzida em dois estágios denominados
“rougher” (primeiro estágio), seguida do “scavenger”, ou segundo estágio. Via de regra, o rejeito do
primeiro estágio de recuperação (“rougher”), ao invés de ser descartado, é submetido a uma etapa
complementar de recuperação (“scavenger”). O concentrado obtido na etapa scavenger, todavia, pode ter
vários destinos que determinam novas configurações:
 20

i. A possibilidade mais encontrada nas usinas de flotação é a recirculação do concentrado

scavenger para alimentação da etapa “rougher”. A prática da flotação em escala piloto e/ou industrial tem
mostrado que a carga circulante exibe uma grande capacidade de diluir a alimentação do “rougher” tanto em
termos de teor de mineral útil quanto de massa e densidade de polpa. Deste modo, quando a configuração
adotada contempla recirculação do concentrado “scavenger” para a alimentação do “rougher”, deve-se
limitar a operação do “scavenger” no sentido de se obter concentrados com teor de elemento útil sempre
maior ou igual ao teor de elemento útil na alimentação.
ii. Quando o concentrado “scavenger” contém muitas partículas mistas, é necessário submetê-lo a
uma etapa de moagem complementar, a fim de liberar adequadamente as partículas do mineral útil antes de
submeter tal produto a etapas posteriores;
iii. Quando o concentrado scavenger apresenta-se muito rico, pode-se submetê-lo a uma etapa de
limpeza.

Alimentação Nova

Conc. Scav.

ROUGHER SCAVENGER

Rejeito Final

Cleaner-1

Concentrado Final

Figura 5.3 – Ilustração de circuito industrial de flotação com a configuração “rougher” + “cleaner” +
“scavenger”.

O concentrado rougher, via de regra, alimenta o primeiro estágio do circuito cleaner. Em alguns casos,
quando as partículas do mineral útil não se encontram suficientemente liberadas da ganga, pode-se executar
etapa de moagem complementar visando obter liberação adequada antes de alimentar a polpa numa etapa
cleaner.

O número de etapas “cleaner” varia com cada tipo de processo e minério:

i. A flotação em células de coluna muitas vezes elimina a necessidade de etapas “cleaner” porque trabalha-se
com espessura de camada de espuma muito alta, o que favorece a produção de concentrados com alto teor;
 21

ii. Em células mecânicas, normalmente utilizam-se 2 ou 3 etapas “cleaner”, embora existam algumas usinas
que fazem uso de 4 ou mais etapas de limpeza.
Obviamente, a recuperação total (RT) da flotação é função da recuperação individual de cada circuito
individual (“rougher”, “cleaner” e “scavenger”). Vejamos as situações abaixo, adequadas para flotação
direta do mineral útil:
A) Para circuitos com configuração “rougher + cleaner”, onde o rejeito “cleaner” é misturado à
alimentação nova para novamente ser submetido à etapa “rougher”, temos:
R1  R2
RT  Expressão 5.2
1  R1 (1  R2 )
Onde:
R1= Recuperação na etapa “rougher”;
R2= Recuperação na etapa “cleaner”;
RT= Recuperação total.

B) Para circuitos com configuração “rougher+scavenger”, onde o concentrado “scavenger” é misturado

à alimentação nova para novamente ser submetido à etapa “rougher”, temos:
R1
RT 
R1  [(1  R3 )  (1  R1 )]
Onde:
R1= Recuperação na etapa “rougher”;
R3= Recuperação na etapa “scavenger”;
RT= Recuperação total

C) Para circuitos com configuração do tipo “rougher+cleaner+scavenger” (conforme ilustrado na figura

5.3), temos:
R1  R2
RT 
( R1  R2 )  (1  R3 )(1  R1 )
Onde:
R1= Recuperação na etapa “rougher”;
R2= Recuperação na etapa “cleaner”;
R3= Recuperação na etapa “scavenger”;
RT= Recuperação total.
 22

Referências
1. BERALDO, J.L. Flotação. Apostila. Escola Politécnica da USP.
2. FINKELSTEIN, N.P. & ALLISON, S.A. (1976) The Chemistry of Activation and Depression in the Flotation of Zinc
Sulphide: A Review. In: Fuerstenau, M.C. A. M. Gaudin Memorial Flotation Symposium. AIMM, Baltimore, 1976,
pp.414-457.
3. PARSONAGE, P. & WATSON, D. (1982) .Surface Texture, Slime Coatings and Flotation of Some Industrial Minerals. In:
International Mineral Processing Congress, 14. Toronto.Proceedings. pp.V.5.1- V.5.8.
4. KULKARNI,R.D. & SOMASUNDARAN, P.(1976) Mineralogical Heterogeneity of Ore Particles and Its Effects on Their
Interfacial Characteristics. Powder Technology, V.14, p.279-285.
5. LEAL FILHO, L.S. (1991) Aspectos Relevantes na Separação Apatita/Minerais de Ganga via Processo Serrana. Tese de
Doutoramento. Escola Politécnica da Universidade de São Paulo.
6. LEAL FILHO, L. S. ; ASSIS, S. M. ; ARAUJO, A.C. & CHAVES, A.P. (1993) Process Mineralogy Studies to Optimize
the Flotation Performance of Two Refractory Phosphate Ores. Minerals Engineering, Vol. 6, no.8-
10, pp. 907-916.
7. ASSIS, S. M., SILVA, J. M. & VIANA, S.H.M. (1987) Calcitas, Dolomitas e Apatitas. Algumas Características Inerentes X
Microflotação. In: Enc. Nac. de Tratamento de Min. e Hidrometalurgia, 12. Rio de Janeiro. Anais.pp.265-80.
8. AQUINO, J. A. & FURTADO, J. R. V. (1985)Flotação Reversa Aplicada ao Minério Fósforo-Uranífero de Itataia-CE. In:
Encontro Nacional de Tratamento de Minérios e Hidrometalurgia, 11. Anais. pp. 29-48.
9. MEHROTRA, V. P. (1986) .The Effect of Some Dissolved Ionic Species on Flotation of Phosphate Ore. In: AIME Annual
Meeting, 115. Proceedings.pp. 1-17.
10. FUERSTENAU, M. C.(1982) Semi-Soluble Salt Flotation. In: Principles of Flotation, edited by King, South African
Institute Mining and Metallurgy, Johannesburg, pp. 73-89.
11. PARKS, G.A.(1975) Adsorption in the Marine Environment. In: Chemical Oceanography, edited by Riley, J. P. Academic
Press, London. pp. 241-308.
12. TAGGART, A.F. (1951) Elements of Ore Dressing. John Wiley & Sons. pp. 322-333.
13. FUERSTENAU, D. W. (1980) .Fine Particle Flotation. In: Fine Particles Processing. Edited by Somasundaran, P. AIMM.
pp.669- 705.
14. LEJA, J. (1982)Surface Chemistry of Froth Flotation. Plenum Press, New York.pp. 1-59.
15. LIN, I. J. & SOMASUNDARAN, P.(1972) Alterations in Properties of Samples During Their Preparation by Grinding.
Powder echnology, vol.3, no.6. pp. 171-180.
16. CARTA, M. et al. (1970) Improvement in Electric Separation and Flotation. Int. Mineral Proc. Congress, 9.
Proceedings. pp. 47-57.
17. NEWSON, M. (1994) Hydrology and the River Environment, Clarendon Press, Oxford. pp. 155-182.
18. ANANTHAPADMANABHAN, K. P. & SOMASUNDARAN, P. (1984). The Role of Dissolved Mineral Species in Calcite-
Apatite Flotation. Minerals and Metallurgical Processing, v.1., n.1., p.36-42.
19. FUERSTENAU, M.C. & PALMER, B.R. (1976) Anionic Flotation of Oxides and Silicates. In: Flotation A. M. Gaudin
Memorial Volume, edited by Fuerstenau, M.C. SME. pp. 148-196.
20. HANNA, H.S. & SOMASUNDARAN, P. (1976) Flotation of Salt-Type Minerals. In: Flotation A. M. Gaudin Memorial
Volume, edited by Fuerstenau, M.C. SME. pp. 197-272.
21. FALLENIUS, K. (1976) Outokumpu Flotation Machines. In: Flotation A. M. Gaudin Memorial Volume, edited by
Fuerstenau, M.C. SME. pp. 838-862..
22.McKEE, D. J. et. al.(1976) Computer Control of Chalcopyrite Flotation at Mount Isa Mines Limited. In: Flotation A. M.
Gaudin Memorial Volume, edited by Fuerstenau, M.C. SME. pp.994-1026.
23. IMAIZUMI, T. INOUE, T. (1963) Kinetic Considerations of Froth Flotation. Int. Min. Processing Congress, 6.
Pergamon Press. pp. 563-73.
24. GAUDIN, A. M. (1939) Principles of Mineral Dressing. McGraw Hill. pp. 354-355.
25. KELLY, E.G. & SPOTTISWOOD D.J., (1982) Introduction to Mineral Processing. John Wiley & Sons. pp. 315-316.
26. THORNE, G. C. et. al. (1976) Modelling of Industrial Sulfide Flotation Circuits. In: Flotation A. M. Gaudin Memorial
Volume, edited by Fuerstenau, M.C. SME. pp. 725-752.
27. ENGELBRECHT, J.A. & WOODBURN, E.T. (1975). The Effects of Froth Height, Aeration Rate and Gas Precipitation
on Flotation. J. S. African I. M. M., 76.pp.125-132.
28. LONCHANEY VIANA - Comunicação Pessoal.
29. MONTEIRO, J. L. A. et. al. Influência de Alguns Parâmetros na Flotação do Cloreto de Potássio. Encontro Nac. de
Tratamento de Minérios e Hidrometalurgia, 14. Anais. pp. 137-147.