PVC e Fibra de Vidro

MURILO DE BARROS FELTRAN
COMPÓSITOS DE PVC REFORÇADOS COM FIBRA DE VIDRO:

USO DE TÉCNICAS DE PROCESSAMENTO CONVENCIONAIS DA
INDÚSTRIA BRASILEIRA
São Paulo
2008
2
MURILO DE BARROS FELTRAN
COMPÓSITOS DE PVC REFORÇADOS COM FIBRA DE VIDRO:

USO DE TÉCNICAS DE PROCESSAMENTO CONVENCIONAIS DA
INDÚSTRIA BRASILEIRA
Dissertação apresentada à Escola

Politécnica da Universidade de São Paulo
para obtenção do Título de Mestre em
Engenharia
Área de Concentração:
Engenharia Metalúrgica e de Materiais
Orientador:
Prof. Dr. Francisco Rolando Valenzuela
Diaz
São Paulo
2008
Este exemplar foi revisado e alterado em relação à versão original, sob
responsabilidade única do autor e com a anuência de seu orientador.
São Paulo, de fevereiro de 2008.
Assinatura do autor ____________________________
Assinatura do orientador _______________________
FICHA CATALOGRÁFICA
Feltran, Murilo de Barros

Compósitos de PVC reforçados com fibra de vidro : uso de
técnicas de processamento convencionais da indústria brasilei-
ra / M.B. Feltran. -- ed.rev. -- São Paulo, 2008.
131 p.
Dissertação (Mestrado) - Escola Politécnica da Universidade

de São Paulo. Departamento de Engenharia Metalúrgica e de
Materiais.
1. Materiais compósitos poliméricos I. Universidade de São

Paulo. Escola Politécnica. Departamento de Engenharia Metalúr-
gica e de Materiais II. t.
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho aos meus pais,

Waldemar e Tianinha, que me mostraram
desde cedo o valor da ética e da
educação, e a minha esposa Ana Paula,
que me acompanhou e me incentivou em
mais esta jornada.
5
AGRADECIMENTOS
Este trabalho contou com o apoio, direta ou indiretamente, de diversas pessoas.

Tenho especial gratidão à minha esposa Ana Paula, que me apoiou desde o início
desta jornada, pela compreensão e auxílio em diversas etapas da construção deste
trabalho.
Agradeço aos meus pais, Waldemar e Tianinha, pelos anos dedicados a minha
formação e a de meus irmãos. Este trabalho é um dos resultados da decisão que
tiveram em privilegiar nossa educação.
Ao meu orientador Prof. Dr. Francisco Rolando Valenzuela Diaz, o Paco, pela
oportunidade em retornar à academia e por entender que minha dedicação parcial
não seria empecilho à condução do meu mestrado.
À Dra. Adriana Yoshiga e ao Prof. Dr. Hélio Wiebeck pelas contribuições ao meu
trabalho no exame de qualificação.
À Braskem S/A, especialmente a Luciano Rodrigues Nunes, pelo apoio e incentivo
durante a execução do trabalho.
À equipe do Centro de Tecnologia e Inovação da Braskem, pela infra-estrutura de
laboratórios a mim oferecida. Agradeço especialmente ao futuro engenheiro Lauro
Lobato, pela condução dos testes de laboratório e aos amigos Antonio Rodolfo Jr,
Emerson Madaleno, Ivan Fontes e Rafael Vilela Laurini, pela troca de idéias e
discussões sempre muito interessantes e proveitosas.
Aos grandes amigos José Alex Sant’Anna e André Luis Carvalho por insistirem e me
“puxarem pelo braço” até a Escola Politécnica: a motivação deles com a
oportunidade do mestrado foi decisiva. Ao amigo e prof. Dr. Rafael Salomão, pelas
dicas na análise e discussão dos resultados e redação da dissertação.
À Daniela Gomes da Owens Corning, pelo fornecimento das amostras de fibras de
vidro que viabilizaram o desenvolvimento experimental.
Às empresas Chemson Ltda, Rohm&Haas Company e Du Pont S/A pelo
fornecimento das amostras dos demais aditivos utilizados na produção dos
compostos deste estudo.
A todos aqueles que contribuíram direta ou indiretamente com idéias, sugestões,
críticas e incentivo.
6
“Da minha aldeia vejo quanto da terra se pode ver no Universo....

Por isso a minha aldeia é grande como outra qualquer
Porque eu sou do tamanho do que vejo
E não do tamanho da minha altura...
Nas cidades a vida é mais pequena

Que aqui na minha casa no cimo deste outeiro.
Na cidade as grandes casas fecham a vista a chave,
Escondem o horizonte, empurram nosso olhar para longe de todo o céu,
Tornam-nos pequenos porque nos tiram o que os nossos olhos nos podem dar,
E tornam-nos pobres porque a única riqueza é ver.”
Fernando Pessoa
(Poemas de Alberto Caiero em “O Guardador de Rebanhos”)
7
RESUMO
Este trabalho apresenta o estudo da incorporação de fibra de vidro curta em

composto rígido de poli(cloreto de vinila) - PVC - por meio de equipamentos e
técnicas de processamento convencionais da indústria brasileira. Foram avaliadas
as influências de: a) tamanho de fibra de vidro (tipo E), b) dosagem de fibra de vidro,
c) dosagem de dióxido de titânio (TiO2) e d) a temperatura de processamento nas
propriedades físicas, térmicas, mecânicas e na adesão entre matriz polimérica e
fibra de vidro (analisada por Microscopia Eletrônica de Varredura). O custo-benefício
dos compósitos foi calculado por meio de Índices de Mérito para os modos de
carregamento mecânico encontrados nos tubos pressurizados para água fria
(Cilindro com Pressão Interna) e perfis rígidos utilizados em construção civil (Barra
em Flexão), dado o grande uso de PVC nestas aplicações. Entre os resultados
obtidos, destaca-se o aumento de 45% no módulo de elasticidade para os
compósitos com 20% de fibra de vidro moída que, para algumas aplicações, pode
apresentar uma relação custo-benefício bastante favorável.
Palavras-chave: Compósitos, PVC, poli(cloreto de vinila), fibra de vidro, reforço

mecânico, índice de mérito.
8
ABSTRACT
This work presents the impact of the short glass fiber incorporation in rigid PVC
compound through conventional processing techniques currently employed in the
Brazilian industry. It were studied the influences of a) glass fiber geometry (E type),
b) glass fiber content, c) titanium dioxide content and d) processing temperature in
the physical, mechanical and thermal properties. The adhesion conditions between
polymeric matrix and glass fiber was analyzed by scanning electron microscopy
(SEM). Cost-benefit relation of composites was evaluated using materials index
technique for mechanical conditions found in pressurized water pipes (cylinder with
internal pressure) and in building construction profiles (beam loaded in bending). The
results attained suggested that, in some cases, the mechanical properties
enhancement (such as the increase of 45% in the modulus of elasticity for
composites containing 20% of glass fiber) and the processing techniques required to
produce it can present an interesting cost-benefit relation.
Keywords: Composites, PVC, poly (vinyl chloride), fiber glass, mechanical

reinforcement, material index.
9
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1.1 - Coeficiente de expansão térmica linear versus condutividade térmica do

PVC, de materiais plásticos e metálicos comumente utilizados na construção civil
(CRAWFORD, 1998)...................................................................................................2
Figura 2.1 - Consumo per capita de resina de PVC de países selecionados em 2005
(em kg/habitante/ano, fonte: CMAI 2005)....................................................................6
Figura 2.2 - Segmentação do consumo brasileiro de 2006 por aplicação (fonte:
ABIQUIM, 2007). .........................................................................................................7
Figura 2.3 - Segmentação do consumo brasileiro de 2006 por processo de
transformação (fonte: estimativa Braskem a partir dos dados ABIQUIM 2007). .........8
Figura 2.4 - Tempo de vida útil dos produtos de PVC na Europa Ocidental (fonte:
ECVM, 2002)...............................................................................................................9
Figura 2.5 - Rota de produção de MVC a partir do etileno com o balanceamento dos
processos de cloração direta e oxicloração (RODOLFO JR., NUNES; ORMANJI,
2006). ........................................................................................................................10
Figura 2.6 - Rota de produção do MVC a partir do acetileno, atualmente utilizado na
China (adaptado de TITOW, 1984). ..........................................................................10
Figura 2.7 - Processo de polimerização em suspensão (adaptado de CMAI 2005,
World Vinyl Analysis).................................................................................................12
Figura 2.8 - Micrografia eletrônica de varredura de partículas de PVC obtidas pelo
processo de polimerização em suspensão em um aumento de 100x (fonte: Braskem
S/A, Centro de Tecnologia e Inovação – UN Vinilícos). ............................................13
Figura 2.9 - Micrografia eletrônica de varredura de uma partícula de PVC obtida pelo
processo de polimerização em suspensão, cortada de modo a exibir sua estrutura
interna (NASS; HEIBERGER, 1986). ........................................................................14
Figura 2.10 - Relação entre o valor K e massa molar numérica média – Mn – e
massa molar ponderal média - Mw (adaptado de SUMMERS, 1997). ......................15
Figura 2.11 - Mecanismo simplificado do processo de desidrocloração do PVC
(OWEN, 1984)...........................................................................................................18
Figura 2.12 - Misturador intensivo utilizado na preparação de compostos de PVC
para resinas obtidas pelo processo de polimerização em suspensão (adaptado de
TITOW, 1984)............................................................................................................21
10
Figura 2.13 - Conjunto misturador intensivo / resfriador horizontal (adaptado de

TITOW, 1984)............................................................................................................22
Figura 2.14 - Exemplo de um conjunto misturador intensivo / resfriador horizontal de
escala industrial (fonte: Braskem S/A, Centro de Tecnologia e Inovação – UN
Vinílicos)....................................................................................................................23
Figura 2.15 - Processo de gelificação e homogeneização de composto de PVC rígido
em nível molecular (adaptado de SUMMERS, 1997), relacionado às micrografias
obtidas em microscópio eletrônico de varredura - MEV (adaptado de RODOLFO JR.;
NUNES; ORMANJI, 2006) nos vários estágios de extrusão de um composto de PVC
rígido. ........................................................................................................................32
Figura 2.16 - Rosca de 2 estágios de compressão (RODOLFO JR.; NUNES;
ORMANJI, 2006). ......................................................................................................34
Figura 2.17 - Extrusora de rosca dupla contra-rotacional utilizada para a produção de
tubos e perfis rígidos de PVC (RODOLFO JR.; NUNES; ORMANJI, 2006). .............35
Figura 2.18 - Linha de produção de perfis rígidos de PVC (RODOLFO JR.; NUNES;
ORMANJI, 2006). ......................................................................................................35
Figura 2.19 - Produção de fibra de vidro (adaptado de MURPHY, 1994). ................37
Figura 2.20 - Curvas de tensão-deformação típicas de fibras de reforço selecionadas
(adaptado de CRAWFORD, 1998). ...........................................................................39
Figura 2.21 - Módulo de elasticidade do compósito resultante em função da fração
volumétrica da fibra conforme previsão da regra das misturas (CALLISTER JR.,
2002). ........................................................................................................................41
Figura 2.22 - Produção de compósito termoplástico reforçado com fibra de vidro
(adaptado de MURPHY, 1994)..................................................................................42
Figura 2.23 - Efeito da taxa de compressão da rosca no comprimento da fibra de
vidro após os processos de extrusão e injeção (adaptado de PETERS, 1998). .......43
Figura 2.24 - Efeito da incorporação de quantidades crescentes de fibra de vidro na
curva tensão-deformação, em relação a um termoplástico não reforçado (PETERS,
1998). ........................................................................................................................44
Figura 2.25 - Resistência à tração de termoplásticos não-reforçados versus
termoplásticos reforçados com diferentes quantidades de fibra de vidro (adaptado de
MURPHY, 1994)........................................................................................................45
Figura 2.26 - Módulo elástico sob tração de termoplásticos não-reforçados versus
termoplásticos reforçados com fibra de vidro (adaptado de MURPHY, 1994). .........45
11
Figura 2.27 - Massa específica de termoplásticos não-reforçados versus

termoplásticos reforçados com fibra de vidro (adaptado de MURPHY, 1994). .........46
Figura 2.28 - Temperatura de deflexão térmica (HDT) de termoplásticos não-
reforçados versus termoplásticos reforçados com fibra de vidro (adaptado de
MURPHY, 1994)........................................................................................................47
Figura 2.29 - Resistência ao impacto Izod de termoplásticos não-reforçados versus
termoplásticos reforçados com diferentes quantidades de fibra de vidro (adaptado de
MURPHY, 1994)........................................................................................................47
Figura 2.30 - Massa específica dos compósitos de PVC reforçados com fibra de
vidro Fiberloc® disponíveis no mercado americano (fonte: POLYONE, 2007). .........52
Figura 2.31 - Resistência à tração e resistência à flexão dos compósitos de PVC
reforçados com fibra de vidro Fiberloc® disponíveis no mercado americano (fonte:
POLYONE, 2007)......................................................................................................52
Figura 2.32 - Módulo de elasticidade sob tração e sob flexão dos compósitos de PVC
reforçados com fibra de vidro Fiberloc® disponíveis no mercado americano (fonte:
POLYONE, 2007)......................................................................................................53
Figura 2.33 - Mapa dos materiais no espaço módulo de elasticidade versus massa
específica (FERRANTE, 1996)..................................................................................56
Figura 3.1 - Aglomerado formado durante a incorporação da fibra de vidro no
resfriador. ..................................................................................................................59
Figura 4.1 - Densidade aparente (bulk density, BD) dos compostos em pó..............69
Figura 4.2 - Fluxo seco dos compostos em pó..........................................................69
Figura 4.3 - Produtividade média observada durante a extrusão dos compósitos com
5% de fibra de vidro (picada e moída).......................................................................70
Figura 4.4 - Produtividade média observada durante a extrusão dos compósitos com
fibra de vidro moída (5% e 20%). ..............................................................................71
Figura 4.5 - Amperagem observada durante a extrusão dos compósitos com 5% de
fibra de vidro (picada e moída)..................................................................................71
Figura 4.6 - Amperagem observada durante a extrusão dos compósitos com fibra de
vidro moída (5% e 20%). ...........................................................................................72
Figura 4.7 - Massas específicas dos compósitos com 5% de fibra de vidro (picada e
moída). ......................................................................................................................74
Figura 4.8 - Massas específicas dos compósitos com fibra de vidro moída (5% e
20%)..........................................................................................................................74
12
Figura 4.9 - Resistência à tração dos compósitos com 5% de fibra de vidro (picada e
moída). ......................................................................................................................76
Figura 4.10 - Resistência à tração dos compósitos com fibra de vidro moída (5% e
20%)..........................................................................................................................77
Figura 4.11 - Deformação no ponto máximo dos compósitos com 5% de fibra de
vidro (picada e moída)...............................................................................................77
Figura 4.12 - Deformação no ponto máximo dos compósitos com fibra de vidro
moída (5% e 20%).....................................................................................................78
Figura 4.13 - Módulo de elasticidade sob tração dos compósitos com 5% de fibra de
vidro (picada e moída)...............................................................................................78
Figura 4.14 - Módulo de elasticidade sob tração dos compósitos com fibra de vidro
moída (5% e 20%).....................................................................................................79
Figura 4.15 - Resistência ao impacto Charpy com entalhe dos compósitos com 5%
de fibra de vidro (picada e moída).............................................................................81
Figura 4.16 - Resistência ao impacto Charpy com entalhe dos compósitos com fibra
de vidro moída (5% e 20%). ......................................................................................81
Figura 4.17 - Resistência ao impacto Izod sem entalhe dos compósitos com 5% de
Figura 4.18 - Resistência ao impacto Izod sem entalhe dos compósitos com fibra de
vidro moída (5% e 20%). ...........................................................................................82
Figura 4.19 - Temperatura de deflexão térmica (HDT) dos compósitos com 5% de
Figura 4.20 - Temperatura de deflexão térmica (HDT) dos compósitos com fibra de
vidro moída (5% e 20%). ...........................................................................................84
Figura 4.21 - Variação do módulo elástico ou de armazenamento entre -50°C e
100°C dos compósitos com 5% de fibra de vidro (picada e moída). .........................86
Figura 4.22 - Variação do módulo elástico ou de armazenamento entre -50°C e
100°C dos compósitos com fibra de vidro moída (5 e 20%)......................................86
Figura 4.23 - Módulos elásticos ou de armazenamento dos compósitos com 5% de
Figura 4.24 - Módulos elásticos ou de armazenamento dos compósitos dos
compósitos com fibra de vidro moída (5 e 20%). ......................................................87
Figura 4.25 - Micrografia eletrônica de varredura do composto padrão. ...................88
Figura 4.26 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 5PSA. ....................88
13
Figura 4.27 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 5PSC. ....................89

Figura 4.28 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 5PTA. ....................89
Figura 4.29 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 5PTC. ....................90
Figura 4.30 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 5MSA.....................90
Figura 4.31 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 5MSC. ...................91
Figura 4.32 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 5MTA.....................91
Figura 4.33 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 5MTC.....................92
Figura 4.34 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 20MSA...................92
Figura 4.35 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 20MSC. .................93
Figura 4.36 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 20MTA...................93
Figura 4.37 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 20MTC...................94
Figura 4.38 - Custo das matérias-primas, custo de transformação e custo total dos
compósitos (em %, sendo o custo do composto padrão igual a 100%). ...................95
Figura 4.39 - Índices de mérito módulo elástico / massa específica e módulo elástico
/ massa específica / custo dos compósitos (minimização de massa para modo de
carregamento mecânico cilindro com pressão interna) .............................................96
Figura 4.40 - Índices de mérito módulo elástico1/2 / massa específica e módulo
elástico1/2 / massa específica / custo dos compósitos (minimização de massa para
modo de carregamento mecânico barra em flexão). .................................................97
14
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - Consumo per capita na América do Norte, Europa Ocidental e Brasil em
2004 (em kg/habitante/ano, fonte: CMAI 2005)...........................................................6
Tabela 2.2 - Conversão da segmentação do consumo brasileiro de resina de PVC

por aplicação em processos de transformação (fonte: estimativa Braskem a partir
dos dados ABIQUIM 2007)..........................................................................................8
Tabela 2.3 - Exemplo de formulação de tubo de esgoto predial em notação

tradicional (pcr, partes por cem partes de resina) e notação em porcentagem de
massa, com a respectiva conversão entre as notações............................................20
Tabela 2.4 - Materiais selecionados para a construção de um quadro de bicicleta,

com os respectivos tensão de escoamento, massa específica, índice de mérito e
custo final da peça (adaptado de FERRANTE, 1996). ..............................................55
Tabela 3.1 - Variáveis consideradas no projeto experimental...................................58
Tabela 3.2 - Formulação do composto padrão utilizada no experimento (as

quantidades se encontram em pcr - partes por cem partes de resina de PVC). .......60
Tabela 3.3 - Planejamento experimental da obtenção das amostras em extrusora de

laboratório. ................................................................................................................62
Tabela 3.4 - Custo das matérias-primas (MP) dos compósitos. ................................63
Tabela 3.5 - Valores de distribuição t de Student monocaudal para alguns valores de

graus de liberdade no nível de significância α= 0,05. ...............................................67
Tabela 4.1 - Densidade aparente (Bulk Density, BD) dos compostos em pó............68
Tabela 4.2 - Fluxo seco dos compostos em pó. ........................................................68
Tabela 4.3 - Produtividade e amperagem observados durante a extrusão dos

compósitos. ...............................................................................................................70
Tabela 4.4 - Massas específicas dos compósitos. ....................................................73
Tabela 4.5 - Resistência à tração dos compósitos. ...................................................75
Tabela 4.6 - Deformação no ponto máximo dos compósitos. ...................................75
Tabela 4.7 - Módulo de elasticidade sob tração dos compósitos. .............................76

15
Tabela 4.8 - Resistências ao impacto Charpy com entalhe dos compósitos.............80
Tabela 4.9 - Resistências ao impacto Izod sem entalhe dos compósitos. ................80
Tabela 4.10 - Temperaturas de deflexão térmica (HDT) dos compósitos. ................83
Tabela 4.11 - Módulos elásticos ou de armazenamento dos compósitos a 0°, 23°C e

50°C obtidos no ensaio de DMTA. ............................................................................85
Tabela 4.12 - Custo das matérias-primas, custo de transformação e custo total dos
compósitos (em R$/kg e %, sendo o custo total do composto padrão igual a 100%).
..................................................................................................................................95
Tabela 4.13 - Módulo elástico sob tração e índices de mérito módulo elástico / massa
específica e módulo elástico / massa específica / custo dos compósitos (minimização
de massa para modo de carregamento mecânico cilindro com pressão interna)......96
Tabela 4.14 - Módulo elástico sob tração e índices de mérito módulo elástico1/2 /
massa específica e módulo elástico1/2 / massa específica / custo dos compósitos
(minimização de massa para carregamento barra em flexão)...................................97
Tabela 5.1 - Relação observada entre a produtividade e a densidade aparente e

entre a produtividade e amperagem........................................................................100
Tabela 5.2 - Relações entre módulo elástico obtido pelo ensaio de tração e os
módulos elásticos a 0°C, 23°C e 50°C obtidos na análise térmica dinâmico-
mecânica. ................................................................................................................112
Tabela A1 - Especificação técnica da resina de PVC Norvic® SP 800 (BRASKEM,

2007). ......................................................................................................................129
Tabela A2 - Propriedades típicas do auxiliar de processamento de base acrílica

ParaloidTM K-120ND (ROHM&HAAS, 2007)............................................................130
Tabela A3 - Propriedades típicas do modificador de impacto de base acrílica

ParaloidTM KM-334 (ROHM&HAAS, 2007)..............................................................130
Tabela A4 - Propriedades físicas do dióxido de titânio tipo rutilo DuPontTM Ti-Pure®

R-103 (DUPONT, 2007). .........................................................................................131
16
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABIQUIM Associação Brasileira da Indústria Química

ABS Terpolímero acriloniltrila-butadieno-estireno
ASTM Associação Americana para Ensaios de Materiais (American
Society for Testing and Materials)
BD Densidade aparente ou volumétrica (bulk density)
CP corpo-de-prova
CPE Polietileno clorado
CMAI Corporação Mercados Químicos Associados (Chemical Market
Associates, Inc)
DCE Dicloroetano
DMTA Análise Térmica Dinâmico-Mecânica (Dynamic Mechanical Thermal
Analysis)
DOE Projeto de experimentos (design of experiments)
DOP Di-octil-ftalatato
ECVM Conselho Europeu dos Produtores de PVC (European Council of
Vinyl Manufacturers)
HCl Ácido clorídrico, cloreto de hidrogênio
HDT Temperatura de deflexão térmica (heat distortion temperature)
ISO Organização Internacional para a Padronização (International
Organization for Standardization)
MEV Microscopia eletrônica de varredura
MP matéria-prima, matérias-primas
MVC Monocloreto de vinila, monômero cloreto de vinila
NBR Norma brasileira
pcr Partes (em massa) para cada 100 partes (em massa) de resina de
PVC
PA Poliamida
PBT Politereftalato de butadieno
PC Policarbonato
PE Polietileno
PEI Poli-éter-imida
PEEK Poli-éter-éter-cetona
17
PES Poli-éter-sulfona
PET Politereftalato de etileno
PIB Produto interno bruto
POM Polióxido de metileno
PP Polipropileno
PPO Polióxido de fenileno
PPS Polisulfeto de fenileno
PRFC Plástico Reforçado com Fibra de Carbono
PS Poliestireno
PVA Poli(acetato de vinila)
PVAL Poli(álcool vinílico)
PVC Poli(cloreto de vinila)
PVF Poli(fluoreto de vinila)
RIM Moldagem por injeção reativa (Reaction Injection Molding)
SAN Copolímero estireno-acrilonitrila
SMC Moldagem de composto em chapas (sheet molding compound)
UN Unidade de Negócios
U-PVC PVC não-plastificado (Unplasticized PVC)
18
LISTA DE SÍMBOLOS
α Nível de significância considerado na comparação entre duas

médias
φmatriz Fração volumétrica da matriz de um compósito
φfibra Fração volumétrica da fibra de reforço de um compósito
ηrel Viscosidade relativa
ρ Massa Específica
ρmatriz Massa Específica da matriz de um compósito
ρfibra Massa Específica da fibra de reforço de um compósito
δ Diferença avaliada entre as médias de duas amostras
µ Média aritmética real de uma população
Al2O3 Alumina
c Concentração da solução em g/L
Ε Módulo Elástico
Εfibra Módulo Elástico da Fibra de Reforço do Compósito
Εlongitudinal Módulo Elástico do Compósito na direção longitudinal da fibra de
reforço
Εmatriz Módulo Elástico da Matriz do Compósito
Εtransversal Módulo Elástico do Compósito na direção transversal da fibra de
reforço
L/D Comprimento / Diâmetro da rosca de uma extrusora (Length /
Diameter)
m Massa
mmatriz Massa da matriz no compósito
mfibra Massa da fibra de reforço no compósito
Mn Massa Molar Numérica Média
Mw Massa Molar Ponderal Média
n Grau de polimerização; tamanho de uma amostra
n1 Tamanho da amostra 1
n2 Tamanho da amostra 2
S Desvio-padrão de uma amostra
S1 Desvio-padrão da amostra 1
19
S2 Desvio-padrão da amostra 2
SiO2 Sílica
t Tempo de eluição da solução
t0 Tempo de eluição do solvente puro
TiO2 Dióxido de titânio
Vmatriz Volume da matriz no compósito
Vfibra Volume da fibra de reforço no compósito
X Média aritmética de uma amostra
X1 Média aritmética da amostra 1
X2 Média aritmética da amostra 2
20
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................1
1.1. Justificativas para a elaboração da pesquisa ...................................................1

1.2. Objetivos...........................................................................................................3
1.3. Conteúdo da dissertação ..................................................................................4
2. REVISÃO DA LITERATURA ...................................................................................5
2.1. O Mercado de PVC...........................................................................................5

2.2. A resina de PVC ...............................................................................................9
2.2.1. Rotas de obtenção do monômero de cloreto de vinila ...............................9
2.2.2. Polimerização do PVC .............................................................................11
2.2.3. Características das resinas de PVC.........................................................14
2.3. Compostos de PVC ........................................................................................19
2.3.1. O Processo de mistura dos compostos de PVC.......................................21
2.4. Compostos de PVC rígido e seus aditivos principais......................................23
2.4.1. Estabilizantes térmicos.............................................................................24
2.4.2. Lubrificantes.............................................................................................26
2.4.3. Cargas e reforços.....................................................................................27
2.4.4. Auxiliares de processamento ...................................................................27
2.4.5. Modificadores de impacto ........................................................................28
2.4.6. Pigmentos ................................................................................................29
2.5. Gelificação e plastificação do PVC rígido .......................................................31
2.6. O Processo de extrusão de PVC rígido ..........................................................34
2.7. Fibras de vidro ................................................................................................36
2.7.1. Produção da fibra de vidro .......................................................................36
2.8. Compósitos termoplásticos reforçados com fibra de vidro..............................39
2.8.1. Produção..................................................................................................41
2.8.2. Características principais .........................................................................43
2.9. Compósitos de PVC reforçados com fibra de vidro ........................................48
2.10. Análise utilizando fundamentos de índices de mérito ...................................54
3. MATERIAIS E MÉTODOS.....................................................................................58
3.1. Materiais e equipamentos utilizados ...............................................................58

21
3.2. Ensaios realizados..........................................................................................63

3.2.1. Avaliações das amostras dos compostos em pó......................................63
3.2.2. Avaliações do processamento por extrusão.............................................64
3.2.3. Avaliações das amostras moldadas .........................................................64
3.3. Análise Estatística ..........................................................................................66
4. RESULTADOS ......................................................................................................68
4.1. Avaliação das amostras dos compostos em pó..............................................68

4.2. Avaliação do processamento por extrusão .....................................................70
4.3. Avaliação das amostras moldadas .................................................................73
4.3.1. Massa específica......................................................................................73
4.3.2. Propriedades mecânicas..........................................................................75
4.3.3. Resistência ao impacto ............................................................................79
4.3.4. Temperatura de deflexão térmica.............................................................83
4.3.5. Análise térmica dinâmico-mecânica .........................................................85
4.3.6. Microscopia eletrônica de varredura ........................................................88
4.3.7. Microscopia ótica......................................................................................94
4.3.8. Análise segundo índice de mérito ............................................................94
5. DISCUSSÕES.......................................................................................................98
5.1. Avaliação das amostras dos compostos em pó..............................................98

5.1.1. Densidade aparente (Bulk density) ..........................................................98
5.1.2. Fluxo seco................................................................................................98
5.2. Avaliação do processamento por extrusão .....................................................99
5.3. Avaliação das amostras moldadas ...............................................................100
5.3.1. Massa específica....................................................................................100
5.3.2. Propriedades mecânicas........................................................................101
5.3.3. Resistência ao impacto ..........................................................................106
5.3.4. Temperatura de deflexão térmica (HDT)................................................110
5.3.5. Análise térmica dinâmico-mecânica .......................................................111
5.3.6. Microscopia eletrônica de varredura ......................................................114
5.3.7. Análise segundo índice de mérito ..........................................................114
6. CONCLUSÕES ...................................................................................................117
6.1. Propostas de temas para continuidade da pesquisa ....................................119

22
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................121
ANEXO A: Informações técnicas dos componentes utilizados nas formulações

utilizadas no estudo.................................................................................................129
1
1. INTRODUÇÃO
1.1. Justificativas para a elaboração da pesquisa
O poli(cloreto de vinila) - PVC - é o segundo termoplástico mais consumido no Brasil
(ABIQUIM, 2006) e no mundo (CMAI, 2006), sendo o termoplástico mais utilizado
nos setores de construção civil e infra-estrutura.
A resistência a diversos agentes químicos (tais como cal, cimento e produtos de
limpeza comumente utilizados no dia-a-dia), resistência à corrosão e à ação das
intempéries (quando corretamente aditivado para proteção à radiação ultravioleta em
produtos para uso externo), facilidade de pintura e colagem, comportamento auto-
extingüível em situações de incêndio, resistência mecânica adequada aliada a uma
excelente estabilidade dimensional (reflexo do baixo coeficiente de expansão
térmica linear) e baixa condutividade térmica (quando comparado a produtos
plásticos e metálicos comumente utilizados na construção civil – ver figura 1.1),
tornam os produtos de PVC excelentes opções para os mercados de construção civil
e infra-estrutura (CRAWFORD, 1998). Em síntese, os produtos de PVC apresentam
excelente relação custo/benefício, pois aliam desempenho adequado e elevada
durabilidade.
Outras propriedades comuns aos termoplásticos também são grandes vantagens
quando consideradas no projeto de um produto destinado à construção civil: baixa
massa específica, possibilidade de moldagem em qualquer desenho e/ou formato,
contribuição ao isolamento térmico e acústico, facilidade de instalação (pois pode ser
cortado, pregado e parafusado de modo mais fácil que os produtos convencionais da
construção civil) e baixa manutenção.
Dada esta tendência inata do PVC como material para produtos da construção civil,
o aumento da rigidez pela adição de fibras de reforço pode aumentar os tipos de
aplicações possíveis e/ou a competitividade do material, ampliando o seu mercado.
O aumento dos tipos de aplicações possíveis pode ser dado pela ampliação do
desempenho dos produtos em PVC em aplicações já conhecidas. Um exemplo seria
o aumento da pressão de serviço dos tubos de PVC, o que o tornaria uma excelente
opção para o mercado de tubos de elevada pressão, hoje atendidos pelo ferro
fundido e aço, principalmente. Atualmente, os tubos de adução de água para infra-
estrutura estão limitados à pressão de serviço de 1,6 MPa, conforme prescreve a
norma NBR 7665:2007.
2
Coeficiente de Expansão Térmica Linear (µ m/m°C) 250
200 PEBD
150
PVC Flexível PTFE
PEAD
100 PP ABS
PMMA PA 6.6
PVC Rígido PC
50
Alumínio
Aço Cobre
0
0,01 0,1 1 10 100 1000
Condutividade Térmica (W/m/K)
Figura 1.1 - Coeficiente de expansão térmica linear versus condutividade térmica do PVC, de
materiais plásticos e metálicos comumente utilizados na construção civil (CRAWFORD, 1998).
Já o aumento de competitividade em relação aos materiais sucedâneos poderia ser

obtido pela redução de massa e, conseqüentemente, redução de preço do produto
final. Neste caso, podemos ilustrar esta evolução na redução da espessura de
parede necessária para as pressões atuais dos tubos de PVC de adução de água
para infra-estrutura ou na redução da espessura de parede para vários perfis
utilizados na construção civil, como caixilhos de janela, divisórias, forros, entre
outros produtos. Logicamente, esta redução de espessura proporcionada pelo
aumento de módulo elástico deve compensar os aumentos do custo da formulação,
da massa específica do compósito e do custo de processamento esperados pela
adição de fibra de vidro.
Das 767 mil toneladas de resina de PVC consumidas no Brasil em 2006, 55% ou
aproximadamente 422 mil toneladas foram utilizadas em compostos de PVC rígido
processados por extrusão, geralmente em extrusoras de rosca dupla contra-
rotacionais (estimativa Braskem a partir dos dados ABIQUIM 2006 sobre o mercado
de resinas de PVC). Este processo é responsável pela produção dos tubos e perfis
rígidos, cujo foco principal de atuação é a construção civil e a infra-estrutura, além
3
dos laminados rígidos, cujas aplicações variam desde embalagens de produtos

farmacêuticos a cartões de crédito.
Outro ponto importante a ser destacado neste trabalho, é a premissa de utilização
das materiais, equipamentos e técnicas convencionais da indústria de PVC rígido:
desta forma, o conhecimento gerado neste trabalho pode ser transferido facilmente à
cadeia produtiva do PVC.
A proposta deste trabalho é contribuir com os estudos que venham a permitir a
incorporação da fibra de vidro no processo tradicional de mistura de PVC e posterior
extrusão dos compósitos de PVC rígido com fibra de vidro diretamente do pó em
extrusoras de rosca-dupla contra-rotacionais. Ou seja: o processamento de
compósitos de PVC rígido reforçados com fibra de vidro seria realizado de forma
similar ao processo de produção de tubos e perfis rígidos, contando com a mesma
quantidade de etapas produtivas.
Esta metodologia evitaria, além do investimento em máquinas de processamento
específicas, o custo de uma etapa adicional para a obtenção dos compósitos de
PVC reforçados com fibra de vidro: o método mais adequado consiste na
homogeneização em máquinas extrusoras de rosca dupla co-rotacionais do
composto previamente preparado em misturador e da fibra de vidro, a qual é
incorporada por meio de alimentação lateral próxima do final da rosca. Este método
é atualmente utilizado pela empresa PolyOne Corporation (www.polyone.com) para
a produção de compósitos de PVC rígido com a incorporação de 10 a 30% de fibra
de vidro em massa, tanto para produtos de uso interno (sem aditivação adequada
para promover resistência à radiação UV) quanto para produtos de uso externo (com
aditivação adequada para promover resistência à radiação UV) sob a marca
Fiberloc® (POLYONE, 2007).
1.2. Objetivos
O objetivo principal deste trabalho é avaliar a incorporação de fibra de vidro curta
(descontínua) em PVC rígido, visando promover reforço mecânico do compósito final
em relação aos compostos tradicionalmente utilizados em extrusão de tubos e perfis
de PVC rígido.
A principal premissa da dissertação é utilizar os materiais, equipamentos e técnicas
convencionais da indústria brasileira de PVC para a incorporação da fibra de vidro
(ou seja, utilização de misturadores e processamento direto do pó em extrusoras
4
convencionais e materiais disponíveis no mercado brasileiro), de modo a oferecer ao

mercado uma nova solução tecnológica que possibilite agregar valor aos atuais
produtos de PVC Rígido. É objetivo também a utilização da análise pelo conceito de
Índice de Mérito para avaliar o custo/benefício dos compósitos obtidos frente aos
compostos convencionais de PVC.
1.3. Conteúdo da dissertação

Esta dissertação está organizada em sete capítulos e um anexo.
O primeiro capítulo apresenta uma breve explicação sobre as justificativas para a
elaboração da pesquisa e os objetivos do projeto.
O segundo capítulo descreve o mercado de PVC, a obtenção e as características
básicas da resina de PVC, os aditivos utilizados nas formulações de compostos de
PVC Rígido e o processamento por extrusão de compostos de PVC rígido. Descreve
a fibra de vidro, sua produção e suas principais aplicações, o que são compósitos
termoplásticos e como são produzidos e quais suas propriedades, o que são
compósitos de PVC com fibra de vidro, como são produzidos e quais suas
propriedades. Também descreve de forma sucinta as análises considerando os
conceitos de índices de mérito.
O terceiro capítulo descreve os experimentos realizados, incluindo o planejamento
dos mesmos, os aditivos selecionados, o método de incorporação utilizado, os
ensaios realizados e os fundamentos utilizados para a avaliação do custo/benefício
dos compósitos resultantes em relação aos compostos convencionais de PVC rígido.
O quarto capítulo apresenta os resultados obtidos nos diversos experimentos
conduzidos ao longo deste projeto de pesquisa.
O quinto capítulo aprofunda a análise dos resultados obtidos, buscando correlações
e explicações para a influência das variáveis propostas no estudo.
O sexto capítulo resume as conclusões da dissertação e indica possíveis caminhos
para a continuidade dos estudos nesta área.
O sétimo capítulo apresenta as referências bibliográficas utilizadas no presente
trabalho.
O anexo A apresenta informações técnicas detalhadas dos diferentes componentes
utilizados na produção das formulações utilizadas no estudo.
5
2. REVISÃO DA LITERATURA
2.1. O Mercado de PVC
O termo “vinil” é normalmente associado ao PVC, principalmente quando se fala de
materiais para construção civil, mas segundo a definição de resina vinílica (ISO 472-
1979), é uma resina obtida pela polimerização de monômeros contendo o grupo
vinílico, podendo incluir, por exemplo, o poliestireno (que é polivinilbenzeno),
Poli(acetato de vinila) – PVA, base das tintas imobiliárias –, Poli(álcool vinílico) –
PVAL –, poli(fluoreto de vinila) – PVF - e outros compostos que contém o grupo vinil
CH2=CH-.
O PVC é o segundo termoplástico mais consumido em todo o mundo, com uma
demanda mundial de 32,2 milhões de toneladas e uma capacidade instalada de 39,0
milhões de toneladas em 2006 (CMAI, 2006).
Desta demanda mundial, 23% foram consumidos na América do Norte (destaque
para os Estados Unidos), 38% no Sudeste Asiático (destaque para a China), 20% na
Europa, 4% na América do Sul, 3% no Oriente Médio e 1% na África. Neste cenário,
o Brasil representa apenas 2,2% do consumo mundial de resina de PVC em 2006
(CMAI 2006).
Se considerarmos o consumo per capita de resina de PVC em 2004, veremos que
em países desenvolvidos o consumo se situa acima dos 2 dígitos, enquanto que nos
países em desenvolvimento, caso do Brasil, China, México e Argentina, o consumo
aproxima-se da média mundial de 4,6kg/habitante/ano, como pode ser visto na
figura 2.1 (CMAI 2005).
6
35,0
21,0
19,7
17,6
14,1
12,2
5,3 4,6
3,9 3,8
3,0
Taiwan EUA Coréia Canadá Europa Japão China Brasil México Argentina Mundo
do Sul Ocidental
Figura 2.1 - Consumo per capita de resina de PVC de países selecionados em 2005 (em
kg/habitante/ano, fonte: CMAI 2005).
Esta diferença significativa pode ser explicada pelo maior consumo per capita de
PVC em produtos ligados à construção civil e infra-estrutura, como tubos e conexões
(utilizados em maiores proporções na adução e distribuição de água potável e na
coleta de esgoto para saneamento) e em perfis (utilizados em maiores proporções
em esquadrias e outros perfis para construção civil, como sidings – lambris de
fachadas externas comuns no sistema construtivo americano e canadense –, decks,
cercas e gradis para varandas e quintais). Este consumo mais significativo em tubos
e conexões e perfis nos países desenvolvidos em relação ao Brasil está ilustrada na
tabela 2.1.
Tabela 2.1 - Consumo per capita na América do Norte, Europa Ocidental e Brasil em 2004 (em
kg/habitante/ano, fonte: CMAI 2005).
Aplicações América do Norte Europa Ocidental Brasil

Tubos & Conexões 7,4 3,7 1,8
Perfis 4,2 4,1 0,5
Fios e Cabos 0,7 1,1 0,2
Subtotal (%) 12,3 (73%) 7,9 (63%) 2,5 (63%)
Outros (%) 4,4 (27%) 5,2 (37%) 1,4 (37%)
Total (%) 16,5 (100%) 14,1 (100%) 3,9 (100%)
7
No Brasil, as aplicações diretamente ligadas à construção civil (tubos, conexões,

perfis e fios e cabos) possuem elevada representatividade, somando 63%, de forma
semelhante às regiões desenvolvidas do mundo. A figura 2.2 apresenta a
segmentação em aplicações do consumo de PVC no Brasil.
Frascos Mangueiras Outros

2,2% 2,5% 5,3%
Filme
3,4%
Tubos
Espalmados 38,3%
4,0%
Calçados
7,8%
Laminados
11,9%
Fios e cabos
4,6% Perfis Conexões
13,3% 6,7%
Figura 2.2 - Segmentação do consumo brasileiro de 2006 por aplicação (fonte: ABIQUIM, 2007).
A partir dos dados constantes na figura 2.2 e utilizando informações levantadas pela
Braskem (gentilmente cedidas pela empresa), é possível segmentar o mercado de
PVC brasileiro de acordo com o processo de transformação utilizado, conforme pode
ser visto na tabela 2.2. O processo de transformação “extrusão” foi dividido em dois -
PVC rígido e PVC flexível -, pois as formulações utilizadas, os parâmetros de
processamento e propriedades de produto são significativamente diferentes em cada
caso. Tal segmentação pode ser vista na figura 2.3.
8
Tabela 2.2 - Conversão da segmentação do consumo brasileiro de resina de PVC por aplicação em
processos de transformação (fonte: estimativa Braskem a partir dos dados ABIQUIM 2007).
Participação da Participação de cada Participação do

Aplicação
aplicação (%) processo na aplicação (%) processo (%)
Tubos 38,3% 100,0% Extrusão Rígido 38,3%
Conexões 6,7% 100,0% Injeção 6,7%
Perfis 13,3% 100,0% Extrusão Rígido 13,3%
Fios e cabos 4,6% 100,0% Extrusão Flexível 4,6%
30,0% Extrusão Rígido 3,6%
Laminados 11,9% 30,0% Extrusão Flexível 3,6%
40,0% Calandragem 4,8%
Calçados 7,8% 100,0% Injeção 7,8%
Espalmados 4,0% 100,0% Espalmagem 4,0%
Filme 3,4% 100,0% Extrusão Flexível 3,4%
Frascos 2,2% 100,0% Sopro 2,2%
Mangueiras 2,5% 100,0% Extrusão Flexível 2,5%
50,0% Extrusão Flexível 2,7%
Outros 5,3%
50,0% Outros Processos 2,7%
Total 100,0% - - 100,0%
Sopro Outros
Espalmagem
2,2% Processos
4,0%
2,7%
Calandragem
4,8%
Injeção
14,5%
Extrusão
Flexível Extrusão Rígido
16,7% 55,2%
Figura 2.3 - Segmentação do consumo brasileiro de 2006 por processo de transformação (fonte:
estimativa Braskem a partir dos dados ABIQUIM 2007).
Devido à combinação de desempenho e durabilidade, os produtos em PVC podem

ser considerados de elevado ciclo de vida. Um estudo realizado pelo ECVM
(European Council of Vinyl Manufacturers), associação européia que representa as
empresas ligadas à cadeia produtiva do PVC, estima que 68% do PVC seja utilizado
9
em produtos de tempo de vida útil superior a 10 anos (RODOLFO JR.;NUNES;

ORMANJI, 2006). Um resumo deste estudo está ilustrado na figura 2.4.
Curto
(< 2 anos)
15%
Muito longo
(20-100
anos)
42%
Médio
(2-10 anos)
17%
Longo
(10-20 anos)
26%
Figura 2.4 - Tempo de vida útil dos produtos de PVC na Europa Ocidental (fonte: ECVM, 2002).
Curto: embalagens, artigos médico-hospitalares, materiais de escritório, frascos;

Médio: brinquedos, revestimentos de móveis e estofados, calçados;
Longo: laminados, chapas, fios e cabos, pisos, aplicações automobilísticas;
Muito Longo: tubos e conexões, mangueiras, perfis, esquadrias, forros.
2.2. A resina de PVC
2.2.1. Rotas de obtenção do monômero de cloreto de vinila

As fontes necessárias para produção do PVC são duas: o cloro, responsável por
57% em massa da cadeia polimérica e que é proveniente do sal marinho ou da
superfície da terra (em depósitos de salgema), e o carbono e hidrogênio,
responsáveis por 43% em massa da cadeia e atualmente proveniente de fontes não-
renováveis, como o petróleo, gás natural ou acetileno. Existem duas rotas principais
para a obtenção do MVC (monômero de cloreto de vinila) e posterior produção do
PVC: a do etileno, que pode ser originária do petróleo ou do gás natural, e a do
acetileno.
10
A rota do etileno está sintetizada na figura 2.5. Como pode ser visto, os processos
de cloração direta e oxicloração necessitam ser balanceados para eficiência da rota.
Cloro (Cl2) Cloração DCE Craqueamento MVC

direta (CHCl-CHCl) do DCE (CHCl=CH2)
Etileno (CH2=CH2)
Corrente de HCl
Oxigênio (O2) Oxicloração
Água
Figura 2.5 - Rota de produção de MVC a partir do etileno com o balanceamento dos processos de
cloração direta e oxicloração (RODOLFO JR., NUNES; ORMANJI, 2006).
Dióxido de Monóxido
carbono de carbono
(CO2) (CO)
Carbonato Forno de Óxido de Fornalha Carbureto

de cálcio cal cálcio elétrica de cálcio
(CaCO3) (CaO) (CaC2)
Carvão (3C)
MVC Hidrocloração Acetileno Hidratação

(C2H2)
Água
(CHCl=CH2)
Ácido Diversas Hidróxido

clorídrico fontes de cálcio
(HCl) (Ca(OH)2)
Figura 2.6 - Rota de produção do MVC a partir do acetileno, atualmente utilizado na China (adaptado
de TITOW, 1984).
A rota de produção via acetileno independe da cadeia petroquímica ou gás-química

e pode ser visualizada na figura 2.6. Apesar de mais antiga (era a rota
preferencialmente utilizada na Europa até a dedada de 60), foi abandonada à época
pelas indústrias produtoras de PVC, pois era mais poluente. Atualmente, é a rota
11
mais adotada nas empresas em operação e nas novas empresas na China, devido
aos menores investimentos nos ativos fabris e custo de produção em relação às
rotas a partir do etileno, apesar da poluição causada no meio ambiente.
2.2.2. Polimerização do PVC

O MVC obtido é convertido em cadeias poliméricas, utilizando-se da reação via
radicais livres pelas técnicas de emulsão, suspensão, micro-suspensão, massa ou
solução. A reação de polimerização simplificada é mostrada conforme a eq. (1):
H H H H
Pressão
Temperatura
nC C Iniciadores C C + Calor (1)
H Cl H Cl n
Neste trabalho discutiremos apenas a polimerização em suspensão, que é

responsável por aproximadamente 80% da resina de PVC produzida no mundo,
fornecendo as resinas utilizadas em compostos de PVC rígido e PVC flexível para os
processos de transformação de extrusão (tubos, mangueiras, perfis rígidos e
flexíveis, laminados rígidos e flexíveis, filmes), injeção (conexões, calçados e peças
técnicas), calandragem (laminados flexíveis) e sopro (frascos e potes).
Consiste basicamente na dispersão de gotas de diâmetro entre 30 a 150 µm de
MVC líquido estabilizadas por um colóide protetor, em água e sob agitação vigorosa.
O MVC é um gás à temperatura ambiente, sendo utilizado industrialmente no estado
líquido, e para tal deve ser mantido pressurizado.
A polimerização em suspensão parte do princípio que as gotas do MVC conterão
iniciador dissolvido, de modo que este deve ser solúvel no monômero e pouco
solúvel em água. Após o aquecimento do reator, o iniciador se decompõe
rapidamente e a reação de polimerização é iniciada. Depois de um determinado
período, torna-se necessário resfriar o reator, uma vez que começa a ser gerado
calor devido ao caráter exotérmico da polimerização (CLARK, 1982). A reação pode
ser subdivida em 3 etapas:
12
1. Iniciação: ocorre o rompimento da molécula do iniciador gerando um radical livre

e o ataque ao centro ativo da molécula do monômero. O iniciador é em geral uma
substância de fácil decomposição (peróxido ou composto azo);
2. Propagação: consiste na adição de moléculas do monômero ao radical livre da
cadeia em crescimento;
3. Terminação: eliminação do centro ativo da molécula por meio da combinação de
duas cadeias em crescimento ou do desproporcionamento entre duas cadeias
em crescimento, ou então de uma reação de transferência de cadeia na qual o
radical polimérico em crescimento reage com o MVC para produzir uma molécula
de polímero e um radical livre monomérico.
Atingida a conversão desejada (o processo de suspensão atinge conversões entre
75% e 95%) o reator é despressurizado, sendo removido o monômero não reagido.
A secagem é feita pelo processo de leito fluidizado. O grau de polimerização (índice
n da eq. (1)) obtido nos processos comerciais varia geralmente entre 500 a 1.500,
correspondendo a uma massa molar numérica média entre 20.000g/mol e
70.000g/mol (SUMMERS, 1997; ENDO, 2002). A figura 2.7 mostra as etapas do
processo de polimerização em suspensão
Figura 2.7 - Processo de polimerização em suspensão (adaptado de CMAI 2005, World Vinyl
Analysis).
13
A resina obtida por este processo apresenta partículas com diâmetro variando entre
50 a 250 µm, porosas e irregulares, como pode ser visto na figura 2.8. Se uma
destas partículas é cortada de modo a revelar sua estrutura interna, tal como
mostrado na micrografia da figura 2.9, é possível observar que o seu interior é
formado de aglomerados de pequenas partículas com diâmetro médio de 1 µm,
conhecidas como partículas primárias. O volume entre estas partículas primárias é o
responsável pela porosidade da resina, característica esta que torna o processo de
incorporação dos aditivos ao PVC possível, através da ocupação deste volume livre,
facilitando a homogeneização e melhorando a processabilidade do composto. As
partículas primárias são formadas durante o processo de polimerização em
suspensão devido ao fato do PVC ser insolúvel em seu próprio monômero (TITOW,
1984; NASS; HEIBERGER, 1986).
Figura 2.8 - Micrografia eletrônica de varredura de partículas de PVC obtidas pelo processo de
polimerização em suspensão em um aumento de 100x (fonte: Braskem S/A, Centro de Tecnologia e
Inovação – UN Vinilícos).
14
Figura 2.9 - Micrografia eletrônica de varredura de uma partícula de PVC obtida pelo processo de
polimerização em suspensão, cortada de modo a exibir sua estrutura interna (NASS; HEIBERGER,
1986).
2.2.3. Características das resinas de PVC

O PVC é considerado um polímero amorfo, pois possui baixa cristalinidade (variando
entre 8 e 10%, dependendo das condições de polimerização) e possui baixo grau de
sindiotaticidade. Sua temperatura de transição vítrea é de 82°C (SPERLING,1992).
O PVC sempre é processado formulado com aditivos, a temperaturas entre 180°C e
200°C no caso de compostos de PVC rígido e entre 150°C e 170°C, no caso de
compostos de PVC flexível.
A cristalinidade presente no PVC não é totalmente descaracterizada durante o
processamento: acredita-se que a cristalinidade remanescente atue como ligações
cruzadas secundárias entre as moléculas, aumentando significativamente a
resistência mecânica do material, principalmente nos produtos flexíveis (DAVIDSON;
WITENHAFER, 1980).
Como características principais das resinas de PVC obtidas pelo processo de
polimerização em suspensão, podem ser citadas:
15
1) Valor K: conceito introduzido por H. Fikenstscher, é uma medida indieta do

massa molar do PVC obtido por viscosimetria padronizada. Os métodos ISO
1628-2:1998 e NBR 13610:1996 (todos baseados no método Fikenstscher)
especificam a determinação do valor K a partir de soluções de 0,5g de resina de
PVC para 100 ml de ciclohexanona a 25°C de temperatura. A eq. (2) define o
valor K:
2 
1,5 logη rel − 1 + 1 +  + 2 + 1,5 logη rel  ×1,5 logη rel
c 
K = 1.000 logη rel (2)
150 + 300c
Sendo: ηrel = t / t0 (t = tempo de eluição da solução e t0 = tempo de eluição do
solvente puro);
c = concentração da solução em g/L.
O valor K apresenta elevada correlação com a massa molar numérica média

(Mn), como pode ser visto na figura 2.10. A distribuição de massa molar do PVC é
estreita, sendo o índice de polidispersividade ou polidispersão (relação Mw / Mn) é
de aproximadamente 2,0.
Relação entre Valor K e M n e M w

80 200
Massa Molar Mn (x1000 g/mol)
180
Massa Molar Mw (x1000 g/mol)
160
60
140
120
40 100
80
60
20
40
20
0 0
45 50 55 60 65 70 75 80 85
Valor K
Figura 2.10 - Relação entre o valor K e massa molar numérica média – Mn – e massa molar ponderal
média - Mw (adaptado de SUMMERS, 1997).
16
O principal parâmetro do processo de polimerização em suspensão que

influencia o valor K é a temperatura: elevando-se a temperatura da
polimerização, o valor K se reduz e reduzindo-se a temperatura de polimerização,
o valor K se eleva.
2) Densidade aparente ou densidade volumétrica: A densidade volumétrica ou
aparente (também conhecida como BD, iniciais de bulk density) é a medida de
massa de material em pó não empacotado por unidade de volume, conforme a
norma ASTM D-1895:2003. Porosidade, formato e rugosidade superficial da
partícula, distribuição do tamanho de partículas e tamanho médio da partícula
influenciam esta característica, a qual afeta o processamento de compostos
obtidos diretamente do pó, especialmente na extrusão de PVC rígido. O aumento
da densidade aparente da resina e, por conseqüência, do composto, permite
atingir maiores níveis de produtividade nos equipamentos de processamento,
uma vez que existe maior rendimento no transporte de massa por unidade de
volume dos mesmos. Comercialmente, as resinas possuem densidade aparente
variando entre 0,45g/cm3 (resinas de elevada porosidade para produtos flexíveis)
a 0,60 g/cm3 (resinas de elevada densidade aparente para produtos rígidos
processados diretamente do pó, como no caso de tubos rígidos para instalações
prediais de água fria e esgoto).
3) Porosidade e absorção de plastificantes: A capacidade de absorção de um
plastificante por parte de uma resina de PVC está relacionada diretamente com
sua porosidade. Tal característica pode afetar a plastificação do material, além de
ser uma indicação da habilidade da resina em absorver outros aditivos da
formulação, como estabilizantes térmicos e lubrificantes, afetando de forma
contundente a produtividade e a qualidade nos compostos de PVC flexível. Para
a determinação da porosidade, geralmente utiliza-se a técnica de intrusão de
mercúrio, conforme a norma ASTM D-2873:1999: este ensaio determina o
diâmetro e o volume dos poros abertos em função da aplicação de mercúrio sob
pressão. Para a determinação da absorção de plastificantes utiliza-se um
reômetro de torque dotado de misturador adequado (conforme procedimento
descrito na norma ASTM D-2396:2004): este ensaio determina o tempo
necessário para a absorção do plastificante DOP (di-octilftalato) na resina de
PVC à temperatura de 88°C.
17
4) Distribuição do tamanho de partículas: Característica que diferencia as resinas de

suspensão, de emulsão e de micro-suspensão. O tamanho médio e a distribuição
de tamanhos de partículas influenciam a densidade aparente, o fluxo, transporte,
processo de mistura e processamento do composto em pó. A sua determinação é
feita a partir da agitação mecânica por vibração ou batimento intenso da resina
sobre uma série de malhas padronizadas conforme procedimento descrito na
norma ASTM D-1921:2006. A resina de PVC obtida pelo processo de
polimerização em suspensão possui partículas com tamanhos entre 50 e 250 µm
e tamanho médio de partículas entre 100 e 150µm.
5) Géis ou fish eyes: São partículas duras que não se plastificam quando
submetidas a condições específicas de processamento, conforme definição da
norma ASTM D-3596:2001. Normalmente apresentam-se na forma de pontos
translúcidos, devido a não-absorção dos aditivos tais como plastificantes,
lubrificantes e estabilizantes térmicos. Em produtos flexíveis, os géis ou fish eyes
são usualmente causados por partículas não-porosas ou de baixíssima
porosidade formadas durante a polimerização em suspensão ou pela não-
uniformidade do composto durante o processamento. Em aplicações rígidas a
contaminação com resinas de alta massa molar a principal causa de géis.
6) Contaminação: A resina de PVC pode ser contaminada durante sua obtenção,

transporte, preparação do composto e processamento final. Contaminação por
resíduos do reator, pelo arraste de partículas no sistema de transporte ou nos
silos de armazenamento são alguns exemplos. A contaminação é determinada
pela contagem de pontos escuros em uma quantidade conhecida de resina. O
limite para contaminação é determinado segundo a aparência e desempenho
requerido no produto final.
7) Estabilidade térmica: A estabilidade térmica de uma resina de PVC está

relacionada principalmente aos aditivos utilizados durante sua polimerização e à
posterior eliminação do monômero residual. Dependendo do processo de
transformação, é possível definir qual o tipo de resina é mais adequado;
processos de transformação onde o nível de trabalho mecânico sobre a resina é
alto, tal como o processo de moldagem por injeção, requerem resinas de PVC
com elevada estabilidade térmica. A exposição do polímero PVC sem a adição
18
de estabilizantes ao calor, radiação ultravioleta ou, ainda, à radiação gama, pode,

dependendo da intensidade e tempo de exposição, causar a liberação de cloreto
de hidrogênio (HCl), acompanhado da formação de seqüências poliênicas e
ligações cruzadas na cadeia, resultando em um rápido processo de degradação,
revelado normalmente pela mudança de coloração para o amarelo e até para o
marrom escuro (OWEN, 1984). Esse processo é conhecido como
desidrocloração e a figura 2.11 o apresenta de forma simplificada.
Cl Cl Cl Cl Cl Cl
+
Cl Cl Cl Cl Cl Cl -
- HCl
Cl Cl Cl Cl Cl
+
-
Cl Cl Cl Cl Cl
- HCl
Cl Cl Cl Cl
Figura 2.11 - Mecanismo simplificado do processo de desidrocloração do PVC (OWEN, 1984).
A avaliação da estabilidade térmica pode ser feita de duas formas:

a) Resina pura: aquecimento de uma amostra em tubo de ensaio e
determinação do tempo por meio do papel indicador Vermelho de Congo. Tão
19
logo ocorra a degradação térmica da resina, ou seja, tão logo ocorra a

liberação de cloreto de hidrogênio (HCl), o papel sensível ao pH ácido se
torna azul. A norma ASTM D-4202:1992 descreve este procedimento;
b) Composto: avaliação da estabilidade térmica de composições de PVC na
forma de lâminas calandradas que são expostas à temperatura em estufa.
Diversas amostras são colocadas na estufa e em intervalos pré-determinados
são retiradas amostras que, ao final do ensaio, permitem visualizar a evolução
da degradação dos compostos em função do tempo de exposição, que se
inicia com o amarelamento da lâmina até o escurecimento total da amostra. A
norma ASTM D-2115:1997 descreve este procedimento.
8) Voláteis: O principal produto volátil contido na partícula de PVC é a umidade.

Encontram-se também traços de aditivos utilizados no processo de polimerização
como, por exemplo, emulsificantes. Grandes quantidades de voláteis criam
problemas de manuseio e preparação de compostos, assim como provocam
porosidade e rugas no produto final. A determinação quantitativa de voláteis é
obtida pela exposição de uma determinada quantidade de resina em estufa de ar
circulante a 110ºC até obtenção de massa constante, conforme procedimento da
norma ASTM D-3030:2006.
2.3. Compostos de PVC

Toda resina de PVC necessita da mistura com substâncias e produtos químicos
variados, normalmente conhecidos como aditivos. Eles são responsáveis por
modificar propriedades do produto final, tais como rigidez, flexibilidade,
transparência, opacidade, resistência à exposição ao intemperismo entre outros, ou
modificar propriedades do processamento, melhorando a fluidez, a viscoelasticidade
ou elevando a estabilidade térmica do composto ao nível requerido pelo
processamento em questão.
Os aditivos incorporados às formulações de PVC são comumente dosados em
partes por cem partes de resina (pcr), o que representa a quantidade em massa do
aditivo em relação a 100 unidades de massa da resina. Para os formuladores, a
notação em pcr é mais prática uma vez que as quantidades de resina de PVC e de
cada aditivo são facilmente calculadas para composição da mistura. A apresentação
em porcentagem é muito pouco comum, sendo útil apenas no cálculo de custos da
20
composição (NASS; HEIBERGER, 1986). A tabela 2.3 mostra um exemplo de

formulação de tubo de esgoto predial, em pcr e em porcentagem.
Observação: neste trabalho, o termo “composto” será aplicado à mistura de resina
de PVC e qualquer aditivo na forma de pó (incluindo-se como aditivos as fibras de
reforço) e a mistura de resina de PVC e aditivos já processados, excetuando-se os
compostos que incluam as fibras de reforço. A mistura de resina de PVC, aditivos e
fibra de reforço já processados será denominada de compósito (o item 2.8 traz
maiores detalhes sobre compósitos).
Tabela 2.3 - Exemplo de formulação de tubo de esgoto predial em notação tradicional (pcr, partes por
cem partes de resina) e notação em porcentagem de massa, com a respectiva conversão entre as
notações.
Formulação: tubo de esgoto predial

Em pcr Conversão Em % de massa
(norma NBR 5688)
100
Resina de PVC 100 pcr × 100% 84,7%
118
2,2
Complexo estabilizante de cálcio/zinco 2,2 pcr × 100% 1,9%
118
15
Carbonato de cálcio 15 pcr × 100% 12,7%
118
0,8
Dióxido de titânio 0,8 pcr × 100% 0,7%
118
118
Total 118 pcr × 100% 100,0%
118
Os compostos produzidos a partir da aditivação de resinas de PVC obtidas pelo

processo de polimerização em suspensão podem se apresentar de 2 formas:
1) Dry blend: composto na forma de pó, obtido após a mistura da resina com os
aditivos em misturadores intensivos. Este composto é alimentado diretamente
nos equipamentos de transformação, sendo bastante utilizado no caso de PVC
rígido processado por extrusão;
2) Composto granulado: o composto na forma de pó (dry blend) é submetido a um
processo de plastificação e homogeneização em uma extrusora que, ao final,
fornece o composto em pequenos grânulos regulares. È muito utilizado no caso
de compostos flexíveis processados pelo processo de extrusão e compostos
rígidos e flexíveis processados pelo processo de injeção, devido a maior
21
necessidade de regularidade do processamento e melhor qualidade do produto

final transformado.
2.3.1. O Processo de mistura dos compostos de PVC

A mistura da resina de PVC com os aditivos é normalmente realizada em
misturadores intensivos do tipo batedeira ou misturadores de alta velocidade. Estes
misturadores consistem basicamente de uma câmara cilíndrica com pás de mistura
em sua base, movimentadas por motores elétricos potentes, capazes de fazê-las
girar em elevadas velocidades, promovendo efetiva agitação do sistema e mistura
dos componentes. A câmara cilíndrica tem em seu topo uma tampa dotada de
aberturas pelas quais os aditivos podem ser inseridos conforme a seqüência de
mistura desejada, sendo estes aditivos de forma sólida ou líquida. A figura 2.12
mostra um misturador intensivo.
Figura 2.12 - Misturador intensivo utilizado na preparação de compostos de PVC para resinas obtidas
pelo processo de polimerização em suspensão (adaptado de TITOW, 1984).
A utilização dos misturadores intensivos para a preparação de compostos de PVC

garante excelente qualidade e homogeneidade da mistura, com altas taxas de
produção. Os ciclos de mistura são normalmente curtos: o tempo de mistura típico
de um composto de PVC rígido é de 7 a 8 minutos. Os compostos obtidos
22
apresentam excelente fluidez, possibilitando o transporte pneumático da mistura sem

segregação de componentes, o aumento da densidade aparente da mistura em
relação aos componentes isolados, com possibilidade de aumento da produtividade
dos equipamentos de processamento e possibilidade de eliminação completa da
umidade do composto (TITOW, 1984; RODOLFO JR.; NUNES; ORMANJI, 2006). A
figura 2.13 mostra um conjunto de misturador intensivo com resfriador horizontal.
O ciclo de mistura recomendado para compostos de PVC rígido compreende a
adição de todos os componentes da formulação no início e homogeneização em alta
velocidade até que a temperatura da massa atinja entre 120 e 130ºC, condição esta
necessária para que determinados componentes da formulação (estabilizantes
térmicos e lubrificantes sólidos) sofram fusão, sendo absorvidos ou revestindo por
completo as partículas de resina. No caso de compostos de PVC flexível, os
componentes líquidos presentes na formulação devem ser adicionados à
temperatura de 80°C em baixa rotação do misturador. Nesta temperatura, os poros
da resina (espaços vazios possíveis de serem observados na figura 2.9) se dilatam,
facilitando a incorporação dos componentes líquidos. A mistura deve ser feita até a
massa atingir temperaturas entre 110 e 120°C.
Figura 2.13 - Conjunto misturador intensivo / resfriador horizontal (adaptado de TITOW, 1984).
23
Na seqüência do processo de mistura, o composto deve ser resfriado rapidamente

até temperaturas em torno de 40°C a 50ºC, de forma a evitar a formação de
aglomerados de difícil manuseio posterior, bem como reduzir a tendência de
degradação térmica do composto. O resfriamento é geralmente realizado em
resfriadores verticais ou horizontais, sendo ambos encamisados para circulação de
água para troca de calor mais eficiente entre os compostos e as paredes do
resfriador. A figura 2.14 mostra um conjunto de misturador intensivo com resfriador
horizontal de escala industrial. O composto assim produzido se apresenta na forma
de pó de fluxo livre. (TITOW, 1984; RODOLFO JR.; NUNES; ORMANJI, 2006).
Figura 2.14 - Exemplo de um conjunto misturador intensivo / resfriador horizontal de escala industrial
(fonte: Braskem S/A, Centro de Tecnologia e Inovação – UN Vinílicos).
2.4. Compostos de PVC rígido e seus aditivos principais

As composições que não incorporam plastificantes são comumente conhecidas
como PVC não-plastificado (U-PVC, iniciais do termo em inglês unplasticized PVC)
24
ou PVC rígido, sendo que este último termo significa que a composição de PVC até
pode possuir plastificante, mas em quantidade ainda não suficiente para alterar o
módulo elástico e a dureza de forma significativa. A redução do módulo (e
geralmente da resistência mecânica e dureza) são características que a adição de
plastificante promove à composição de PVC. O componente principal da formulação
de um composto rígido é a resina de PVC, contendo também estabilizantes térmicos,
lubrificantes, modificadores, cargas e pigmentos necessários ao processamento,
controle das propriedades e de cor, conforme definem as normas ASTM D-
1784:2007 e ISO 1163-1:1995.
Adicionalmente, a norma ASTM D-883:2007 definem “plástico rígido” como materiais
plásticos que à temperatura e umidade ambientes (23°C e 50% de umidade,
respectivamente) apresentam módulo de elasticidade (na flexão ou tração) maior
que 700 MPa.
Os principais aditivos utilizados na formulação de um composto de PVC rígido são
os estabilizantes térmicos, lubrificantes, cargas e reforços, auxiliares de
processamento, modificadores de impacto e pigmentos.
2.4.1. Estabilizantes térmicos

Os estabilizantes térmicos de PVC atuam no composto de PVC capturando e
estabilizando os íons cloreto formados durante o processamento do composto,
impedindo a propagação da reação e a conseqüente autocatálise do processo de
degradação. Ou seja: o estabilizante não atua impedindo a degradação térmica do
PVC, mas controlando a formação de HCl e evitando que o processo de degradação
atinja um estágio que comprometa o desempenho do produto final (WILKES;
SUMMERS; DANIELS, 2005). Existem 2 grandes grupos de estabilizantes térmicos
utilizados em compostos de PVC rígido: os estabilizantes metálicos e os
estabilizantes orgânicos. Entre os metálicos, destacam-se os estabilizantes à base
de sais de chumbo, à base de organo-estanho e à base de cálcio e zinco, os quais
serão citados neste trabalho devido o uso tradicional na indústria.
Os estabilizantes à base de sais de chumbo são os mais antigos e mais utilizados,
pois proporcionam estabilidade de longo prazo satisfatória com uma boa relação
custo-benefício. São muito utilizados no Brasil e na Europa em compostos de PVC
rígido (tubos, conexões e perfis rígidos) e compostos flexíveis para fios e cabos,
devido às propriedades dielétricas proporcionadas. Os sais mais comuns são o
25
carbonato básico de chumbo, sulfato tribásico de chumbo, sulfato tetrabásico de

chumbo, fosfito dibásico de chumbo, estearato de chumbo e estearato dibásico de
chumbo. Devido aos problemas ocupacionais causados pela exposição dos
operadores fabris ao pó destes sais de chumbo, foram desenvolvidos sistemas de
estabilizantes conhecidos como complexos ou co-precipitados. Estes são
constituídos da mistura de lubrificantes, antioxidantes e sais de chumbo na forma de
microesferas ou pequenas escamas, o que torna o processo de formulação e
mistura mais seguro. São dosados conforme a necessidade do processo de
transformação do produto final, eliminando o pó do setor de mistura das fábricas que
trabalham com PVC. Como exemplo, um co-precipitado típico utilizado na extrusão
de tubos e perfis rígidos possui 40% de sulfato tribásico de chumbo, 20% de
estearato dibásico de chumbo, 10% de estearato de chumbo, 20% de estearato de
cálcio e 10% de cera parafínica (WILKES; SUMMERS; DANIELS, 2005). Não são
recomendados para contato com alimentos e fármacos. Para compostos rígidos
utilizados em tubos e conexões de instalações prediais, o chumbo é aprovado,
sendo que a norma NBR 8219:1999 limita o teor de extraíveis em água a 1ppm na
primeira extração e 0,3 ppm na terceira extração (RODOLFO JR.; NUNES;
ORMANJI, 2006).
Os estabilizantes à base de estanho são complexos orgânicos de estanho, sendo
lauratos, maleatos, mercaptídeos e carboxilatos os mais utilizados. No Brasil são
utilizados apenas para produtos rígidos que necessitam de elevada transparência,
como laminados rígidos termoformados para embalagens (conhecidos como blisters)
e embalagens rígidas sopradas. Nos Estados Unidos são utilizados também em
compostos de PVC rígido tradicionais para tubos, conexões e perfis. O di-octil
maleato de estanho é aprovado em diversos países (incluindo o Brasil) para
utilização em formulações de que entrem em contato em alimentos e fármacos.
Os estabilizantes à base de cálcio e zinco são sempre utilizados em conjunto: o
zinco captura o íon de cloreto livre e o cálcio o estabiliza, fazendo uma reação de
dupla troca que promove a regeneração do composto ativo do zinco (pois o cloreto
de zinco possui forte efeito catalisador da reação de degradação do PVC) e a
conversão do íon cloreto em cloreto de cálcio. Possuem aprovação para utilização
em formulações de que entrem em contato em alimentos e fármacos. Os compostos
típicos são à base de estearatos, lauratos e, em alguns casos, moléculas mais
complexas como octoatos. Para produtos rígidos, os sistemas estabilizantes são
26
fornecidos em co-precipitados ou complexos de cálcio e zinco (contendo lubrificantes

e antioxidantes adequados para cada processo de transformação), em formas
similares aos co-precipitados de chumbo. Devido questionamentos ambientais e
ocupacionais, alguns produtores estão substituindo os co-precipitados de chumbo
em compostos de PVC rígido em diversos países (WILKES; SUMMERS; DANIELS,
2005). No Brasil, existe uma substituição voluntária no mercado de tubos de PVC,
que já atinge níveis entre 60% e 70% do volume de tubos produzidos. Outros
produtos, tais como forros de PVC e perfis para janelas de PVC também têm
substituído os co-precipitados de chumbo por co-precipitados de cálcio e zinco.
2.4.2. Lubrificantes
São aditivos que, quando adicionados em pequenas quantidades aos compostos de
PVC, facilitam o movimento relativo entre as moléculas do polímero e/ou entre a
massa polimérica e sua vizinhança. Existem 3 classes principais de lubrificantes: os
internos, os externos e as associações de lubrificantes.
Os lubrificantes internos são aqueles cuja função é reduzir o atrito entre as cadeias
poliméricas do PVC, facilitando o fluxo do polímero fundido. Para tanto, devem
apresentar alta compatibilidade e miscibilidade com a molécula de PVC. Podem ser
destacados como exemplos os ésteres de ácidos graxos de álcoois polivalentes, os
álcoois graxos e os ésteres de álcoois graxos, onde predominam grupos altamente
polares.
Os lubrificantes externos são aqueles cuja função é facilitar o movimento relativo
entre a massa polimérica e as superfícies metálicas dos equipamentos de processo,
tais como roscas, matrizes, cilindros, etc. Consistem de substâncias químicas
basicamente apolares ou de baixa polaridade, tais como os ácidos graxos
(destacando-se a estearina ou ácido esteárico) e os hidrocarbonetos de alta massa
molar (parafinas e ceras de polietileno).
As associações de lubrificantes são aquelas em que são combinadas as ações de
lubrificantes internos e externos. Podem ser citados como exemplos alguns ésteres
ácidos graxos e os ésteres complexos de alta massa molar.
Como os co-precipitados já possuem os tipos de lubrificantes e dosagens corretas
para cada tipo de processamento, os lubrificantes são adicionados apenas para
pequenas correções necessárias para se encontrar as melhores condições de
processamento, às vezes não obtidas apenas com as dosagens indicadas dos co-
27
precipitados. No caso de compostos com apenas estabilizantes térmicos, como o

caso de compostos estabilizados à base de estanho, é necessário a dosagem
adequada de lubrificantes internos, externos e associações de lubrificantes (NASS;
HEIBERGER, 1986).
2.4.3. Cargas e reforços

De modo geral, as cargas são definidas como materiais particulados ou fibrosos que
são adicionados aos compostos de PVC com o objetivo de redução de custos,
melhorias em propriedades mecânicas e no processamento. Estes materiais podem
ter tanto origem mineral, tal como o carbonato de cálcio (natural e precipitado), sílica,
argila, amianto e talco, quanto orgânica como, por exemplo, o pó de serragem. As
cargas são divididas em duas categorias principais: as cargas de enchimento e as
chamadas cargas funcionais.
Apesar de qualquer carga apresentar propriedade funcional, a distinção acima se
deve ao objetivo da sua incorporação à resina. Cargas de enchimento são usadas
exclusivamente para redução de custos, enquanto que cargas funcionais podem
trazer vários benefícios, modificando positivamente propriedades como estabilidade
dimensional, rigidez, dureza, temperatura de amolecimento Vicat, módulo de
elasticidade, tenacidade, resistência ao impacto, propriedades dielétricas, entre
outras propriedades.
As cargas mais utilizadas na indústria de PVC são o carbonato de cálcio - dosado
em todos os compostos de PVC rígido opaco, tanto em seus tipos naturais e
precipitados - e o caulim calcinado - empregado em formulações de fios e cabos
elétricos devido melhor desempenho nas propriedades dielétricas que as demais
cargas disponíveis (NASS; HEIBERGER, 1986).
2.4.4. Auxiliares de processamento

Também são conhecidos como auxiliares ou modificadores de fluxo, são
copolímeros de metil-metacrilato com outros tipos de monômeros acrílicos, tais como
butil-acrilato, etil-acrilato e butil-metacrilato. O principal efeito proveniente do uso de
auxiliares de processamento em compostos de PVC rígido é o aumento da taxa de
homogeneização, facilitando a plastificação do composto mediante os aumentos da
viscosidade do fundido (possibilitando que cisalhamento e homogeneização
28
proporcionados pelo equipamento de processamento sejam mais efetivos), da

resistência, coesão e elasticidade do fundido (viscoelasticidade).
Na extrusão de PVC rígido, estes efeitos podem significar aceleração do processo
de plastificação, maior homogeneidade na dispersão de cargas, pigmentos e
modificadores de impacto e até aumento na taxa de produção. Além disso, o
aumento da viscoelasticidade previne fraturas da massa fundida durante o processo
de calibração, evita o defeito conhecido como “pele de cação”, reduz o inchamento
do extrudado resultando em um maior controle dimensional da peça moldada,
acabamento superficial de melhor qualidade e menores perdas de material devido a
ajustes do processo (DISSON; GIROIS, 2003; WILKES; SUMMERS; DANIELS,
2005).
Não se deve confundir a função dos lubrificantes internos com os auxiliares de
processamento: os lubrificantes internos facilitam o fluxo da massa fundida, com
redução da viscosidade em algumas situações enquanto que os auxiliares de
processamento aumentam a viscosidade da massa fundida, afetando o
comportamento de plastificação e a elasticidade do fundido.
2.4.5. Modificadores de impacto

Os compostos de PVC não-modificados apresentam relativa fragilidade e
sensibilidade ao entalhe, o que pode ser visto por meio da fratura frágil que estes
materiais apresentam. A incorporação de modificadores de impacto às formulações
de PVC rígido altera a capacidade da matriz de PVC de absorver energia sob
impacto através da dispersão de uma fase borrachosa (WILKES; SUMMERS;
DANIELS, 2005). Os modificadores de impacto podem ser divididos em 2 classes
principais: modificadores que não se dissolvem na resina de PVC – incompatíveis - e
modificadores que se dissolvem parcialmente na resina de PVC – semi-compatíveis.
Entre os modificadores incompatíveis, podemos destacar o ABS (terpolímero
acrilonitrila-butadieno-estireno) e o MBS (terpolímero metilmetacrilato-butadieno-
estireno). Ambos são recomendados apenas para produtos de uso interno, pois
possuem baixa resistência ao intemperismo devido a suscetibilidade de ataque pela
radiação ultravioleta da fase borrachosa presente (butadieno). O MBS pode ser
utilizado em compostos de PVC rígido transparente - como frascos e laminados
rígidos – devido o tamanho reduzido da fase borrachosa (butadieno) em relação ao
29
comprimento de onda da luz visível (o metilmetacrilato e o estireno apresentam

índice de refração muito próximo ao do PVC). Já o ABS é recomendado apenas para
produtos rígidos opacos, devido a maiores dimensões da fase borrachosa.
Entre os modificadores de impacto semi-compatíveis, podemos destacar os
copolímeros acrílicos e o polietileno clorado (CPE, do inglês chlorinated
polyethylene). Os copolímeros acrílicos são formados, em geral, de um núcleo
borrachoso de butilacrilato e grafts de metilmetacrilato e são recomendados para
produtos opacos de uso externo, como perfis para janelas Os modificadores de
impacto acrílico também podem apresentar efeito semelhante, em menor grau, ao
auxiliar de processamento, elevando a viscosidade do fundido do composto. O CPE
normalmente contém entre 25% e 42% de cloro em sua composição e é
recomendado para produtos opacos de uso externo como perfis para janelas.
Também modifica a reologia durante o processamento, pois age reduzindo o torque
necessário para a plastificação do composto, promovendo viscosidades e pressões
de massa menores em relação aos compostos modificados por copolímeros
acrílicos, o que facilita a dispersão das cargas e pigmentos incorporados (BERARD,
2000).
É importante ressaltar que, em qualquer dos modificadores citados, somente é
possível se observar algum efeito de melhoria das propriedades de impacto a partir
de um determinado nível de incorporação à formulação, normalmente em torno de 5
pcr (WICKSON, 1993). O uso de modificadores de impacto também afeta o
comportamento frágil-dúctil: a dosagem de modificadores reduz a temperatura de
transição frágil-dúctil e quanto menor o tamanho da fase borrachosa, menor esta
redução de temperatura (HASSAN; HAWORTH, 2005).
2.4.6. Pigmentos
Muitas das aplicações do PVC requerem uso de pigmentos por razões estéticas e/ou
para melhorar estabilidade à radiação ultravioleta, melhorando assim resistência ao
intemperismo. Os pigmentos se distinguem dos corantes, pois são insolúveis no
polímero. Como no caso de qualquer aditivo, a seleção do pigmento deve levar em
conta a compatibilidade com os demais aditivos utilizados no composto. Os
pigmentos podem ser dosados em diferentes formas, sendo a mais comum o pó fino
e seco. Também são possíveis a incorporação na forma de mistura seca, pasta,
30
líquido ou masterbatch (dispersão de pigmentos ou corantes em resina de PVC ou

aditivos, fornecidos na forma granulada). Em todas estas formas, o pigmento
encontra-se pré-disperso, ou seja, foi desagregado por um processo prévio. Os
pigmentos podem ser orgânicos (de alto poder tintorial e baixas resistências térmica,
química e à luz) ou inorgânicos (de baixo poder tintorial e elevadas resistências
térmica, química e à luz).
Entre os pigmentos mais utilizados, destaca-se o dióxido de titânio. É o pigmento
branco mais importante na indústria do plástico, pois possui alto poder de
espalhamento da luz visível, conferindo brancura, brilho e cobertura ao composto de
PVC ao qual é incorporado. Existe em 2 formas cristalinas: anatase e rutilo. O mais
utilizado em plásticos é o tipo rutilo, pois espalha a luz de maneira mais eficiente, é
mais estável e menos fotorreativo (seu índice de refração é de 2,73, enquanto que o
tipo anatase possui índice de refração de 2,55).
O tamanho de partícula típico dos tipos disponíveis na indústria está situado entre
0,2 µm a 0,3 µm: este é tamanho médio de partícula ideal (aproximadamente
metade do comprimento de onda da luz) no qual o fenômeno da difração é
maximizado. Dessa forma, eleva-se o poder tintorial do pigmento e proporciona
excelentes propriedades de absorção de luz ultravioleta, útil para produtos de uso
externo. Devido elevada reatividade (o dióxido de titânio também é usado como
catalisador de reações químicas), pode provocar reações de oxidação dos polímeros
quando expostos ao intemperismo, principalmente nos compostos de PVC rígido nos
quais os sais de chumbo podem contribuir nesta reação de oxidação. A eliminação
deste problema é feita com o tratamento superficial das partículas dos tipos
destinados à indústria de transformação de plástico com sílica (SiO2) e/ou alumina
(Al2O3), isolando o polímero via inertização do pigmento. Apesar disso, eleva-se a
tendência de absorção de umidade.
Em formulações de compostos de PVC rígido, quantidades de dióxido de titânio
entre 6 e 12 pcr podem absorver completamente a radiação ultravioleta,
convertendo-a em energia térmica. Esta ação protege o polímero da ocorrência da
degradação fotoquímica, o que habilita o composto para utilização externa como no
caso de perfis de PVC rígido para janelas (BOLT; FENG; JOHNSON, 2005).
31
2.5. Gelificação e plastificação do PVC rígido

A conversão de compostos de PVC rígido em produtos finais moldados durante o
processo de transformação depende de um processo conhecido como gelificação da
resina de PVC.
Depois de obtido o composto homogêneo através da mistura intensiva da resina de
PVC com os diversos aditivos necessários à obtenção das propriedades finais
desejadas, o processo de gelificação do composto de PVC é conseguido através da
aplicação de cisalhamento e temperatura. Quando calor e cisalhamento são
aplicados ao composto de PVC ocorre tanto fluxo de partículas (fluxo particular)
quanto fluxo molecular deformacional ou viscoso. Estudos realizados por Barens e
Folt comentados por PORTINGELL (1982) tanto com resinas de emulsão quanto de
suspensão mostram que amostras que sofreram moldagem a temperaturas
inferiores a 180ºC apresentam ao final partículas de PVC com diâmetros da ordem
de 1 a 2 µm, as quais correspondem a partículas primárias remanescentes do
processamento, uma vez que os grãos foram completamente destruídos. Por outro
lado, em temperaturas superiores a 200 – 210ºC, verifica-se que a viscosidade do
fundido sofre alterações e efeitos viscoelásticos pronunciados fornecem um
indicativo de que a estrutura das partículas primárias também foi destruída,
alterando o mecanismo de fluxo particular para molecular deformacional (fluxo
viscoso).
32
Composto de PVC
rígido em pó
Voláteis
(via bomba de vácuo)
Alimentação Compressão Degasagem Dosagem
Figura 2.15 - Processo de gelificação e homogeneização de composto de PVC rígido em nível

molecular (adaptado de SUMMERS, 1997), relacionado às micrografias obtidas em microscópio
eletrônico de varredura - MEV (adaptado de RODOLFO JR.; NUNES; ORMANJI, 2006) nos vários
estágios de extrusão de um composto de PVC rígido.
O mecanismo de gelificação e plastificação dos compostos de PVC rígido possui

algumas fases bem definidas, as quais podem ser vistas na figura 2.15 e resumidas
nas seguintes etapas (FAULKNER, 1975; RABINOVITCH; SUMMERS, 1980):
1) Densificação: fase inicial do processo de gelificação na qual o composto de PVC,
sob efeito do calor e do cisalhamento aplicado, sofre destruição progressiva dos
grãos, liberando as partículas primárias. Este processo é dependente, além do
calor e do cisalhamento, do nível de fricção externo (metal versus partícula) e
interno (partícula versus partícula), distribuição de tamanho de partículas e nível
de coesão das partículas primárias no interior dos grãos da resina de PVC. Em
um processo de transformação por extrusão de compostos de PVC rígido
regulado, esta etapa ocorre na região de alimentação da extrusora;
2) Gelificação: com a aplicação progressiva de cisalhamento e calor, as partículas
primárias completamente liberadas da estrutura dos grãos destruídos na
densificação, sofrem um novo processo de densificação, formando um estado de
gel homogêneo. As forças de ligação entre as partículas são fracas, ou seja, a
consolidação do composto na forma de um material coeso ainda não ocorreu, e o
33
modo de fluxo predominante é o fluxo de partículas, apesar de haver um

pequeno grau de interdifusão de macromoléculas na superfície das partículas.
Em processos de transformação por extrusão de compostos de PVC rígido
regulados, esta etapa ocorre na região de compressão da extrusora;
3) Plastificação do composto: prosseguindo-se com a aplicação de cisalhamento e
calor sobre as partículas primárias, em temperaturas a partir de 160ºC
(dependentes da massa molar da resina segundo FAULKNER, 1975), estas
serão também destruídas, dando lugar a um verdadeiro estado de polímero
fundido. A partir deste ponto o modo de fluxo passa a ser puramente molecular
deformacional ou viscoso. Os limites entre as partículas primárias são destruídos
e ocorre um elevado grau de interdifusão de macromoléculas, o que faz com que
o composto de PVC ganhe resistência do fundido (viscoelasticidade) e
resistência mecânica quando moldado. Em um processo de transformação por
extrusão de compostos de PVC rígido regulado, esta etapa ocorre na região de
degasagem da extrusora na qual existe uma bomba de vácuo que retira os
voláteis ainda presentes na massa fundida. Caso o composto não esteja fundido,
serão arrastadas partículas de PVC, pigmentos e cargas presentes no composto,
o que serve como indicação de que o processo de transformação necessita de
ajustes em seus parâmetros de controle;
4) A continuação deste processo promove a homogeneização do composto de PVC
rígido e, caso seja demasiado, pode ainda levar à destruição da estrutura interna
das partículas primárias. A destruição destes domínios não é interessante, uma
vez que sua permanência garante a existência de fortes ligações entre as
cadeias de PVC, tendo efeito de reforço das propriedades mecânicas do
composto, principalmente no caso de compostos flexíveis de PVC. A falta
homogeneidade nesta etapa (ou seja, um grau reduzido de gelificação do
composto) e a destruição da estrutura interna das partículas primárias (ou seja,
um grau elevado de gelificação do composto) podem influir negativamente nas
propriedades, como por exemplo, a redução da resistência ao impacto (MOGHRI;
GARMABI; AKBARIAN, 2003). O nível ótimo de gelificação deve ser ajustado
para cada caso, considerando-se os parâmetros de processo, requisitos do
produto e características construtivas do equipamento para processamento e
pode ser obtido indiretamente por meio da avaliação de propriedades críticas
como a resistência ao impacto.
34
2.6. O Processo de extrusão de PVC rígido

Para o processamento do PVC, utilizam-se extrusoras de rosca dupla (contra-
rotacionais interpenetrantes) ou monorroscas. Para melhor desempenho dos
compostos processados é necessário que as roscas possuam 2 estágios de
compressão: a seção de degasagem (também conhecida como devolatilização),
posicionada entre 50% e 70% do comprimento total da rosca, é responsável pela
eliminação de gases dissolvidos em meio à massa fundida. Nesta mesma posição, o
cilindro apresenta uma abertura para saída dos gases por meio de vácuo forçado
(RAUWENDAAL, 1998). A figura 2.16 mostra o desenho de uma rosca de 2 estágios.
Figura 2.16 - Rosca de 2 estágios de compressão (RODOLFO JR.; NUNES; ORMANJI, 2006).
Extrusoras de rosca dupla contra-rotacionais possuem transporte de material mais

eficiente, melhor mistura e maior troca de calor (a área de transferência é maior que
na monorrosca, o que leva a uma plastificação do material mais rápida), podendo
converter compostos em pó num fundido homogêneo em menores temperaturas.
Para a completa homogeneização de compostos de PVC rígido, a temperatura de
massa em uma extrusora de rosca dupla contra-rotacional atinge cerca de 190°C,
enquanto que em uma monorrosca, atinge os 220°C. As temperaturas menores
proporcionam uma maior margem de segurança contra degradação, podendo ser
utilizadas maiores dimensões de matrizes. O fluxo mais viscoso e a vazão mais
homogênea possibilitam à extrusora de rosca dupla contra-rotacional manter controle
dimensional ao processo de extrusão de tubos e perfis de PVC rígido, além de
necessitar de menores quantidades de estabilizantes térmicos e lubrificantes na
formulação. Tudo isto resulta em uma redução de custo variável para o produto
moldado através das extrusoras de rosca dupla contra-rotacional. (RAUWENDAAL,
1998; WHITE, 1990). A figura 2.17 mostra uma extrusora de rosca dupla contra-
rotacional utilizada para produção de tubos e perfis rígidos de PVC.
35
Figura 2.17 - Extrusora de rosca dupla contra-rotacional utilizada para a produção de tubos e perfis
rígidos de PVC (RODOLFO JR.; NUNES; ORMANJI, 2006).
O processo de produção de tubos ou perfis rígidos inicia-se na extrusora, responsável

pela gelificação, conforme detalhado no item 2.5. Uma vez o material fundido pelas
roscas da extrusora, a massa fundida é transportada até a matriz, responsável pela
conformação do material na forma do produto final. À saída da matriz encontra-se um
calibrador a vácuo, o qual resfria o material fundido através de um choque térmico
com água gelada entre 10 e 15°C, definindo as dimensões do produto moldado. Na
seqüência do calibrador propriamente dito, o material moldado passa por uma série
de jatos de água para resfriamentos adicional e, dependendo do formato do produto e
da produtividade requerida, são utilizadas banheiras de resfriamento com água
gelada posteriores. A espessura da parede é controlada sincronizando as velocidades
do puxador e da extrusora. À frente da linha encontra-se o puxador e o dispositivo de
corte e recepção das barras cortadas. A figura 2.18 mostra uma linha de produção de
perfis rígidos de PVC.
Figura 2.18 - Linha de produção de perfis rígidos de PVC (RODOLFO JR.; NUNES; ORMANJI,
2006).
36
2.7. Fibras de vidro

Segundo dados da empresa Saint Gobain Vetrotex (2001), o consumo mundial de
fibras de vidro em 2000 foi de aproximadamente 2,5 milhões de toneladas, Os
principais mercados geográficos de aplicações de fibras de vidro são a América do
Norte, com 47% do consumo mundial em 2000, a Europa, com 28% e a Ásia com
23%. A América do Sul representou apenas 2% do consumo mundial de fibras de
vidro em 2000. Estima-se que entre 70 a 75% da fibra de vidro consumida no mundo
sejam por meio de incorporação em matrizes termofixas e de 25 a 30% em matrizes
termoplásticas.
As fibras de vidro são os materiais de reforço mais utilizados, tanto em compósitos
termoplásticos quanto em compósitos termofixos. Elas combinam elevada
resistência à tração com baixo custo em relação a outras fibras de reforço existentes
na indústria, proporcionando uma excelente relação custo-benefício (MURPHY,
1994).
2.7.1. Produção da fibra de vidro

Os principais componentes da fibra de vidro são a areia, o calcário, o caulim. Outros
componentes utilizados são os boratos e pequenas quantidades de especialidades
químicas. Estes materiais são moídos e misturados em uma grande quantidade a
granel, conhecida como batch que é posteriormente alimentada ao forno de fusão,
também conhecido como tanque. Esta mistura é fundida a 1.550°C em um forno
revestido de tijolos refratários.
A massa fundida flui para as bandejas de platina altamente resistentes ao calor,
chamadas de fieiras ou bunchings, que possuem milhares de aberturas tubulares
furadas com precisão através do qual o vidro passa e os filamentos são formados.
Os filamentos são estirados, resfriados com ar e água e posteriormente revestidos
com uma mistura à base de água, lubrificantes (que previnem a abrasão entre os
filamentos), agentes anti-estáticos (que reduzem o atrito estático entre os filamentos)
e um ligante conhecido como binder que facilita a junção dos filamentos no fio. Após
a aplicação desta camada protetora, 200 ou mais filamentos são agrupados em fios
(strands) que, dependendo do tipo de reforço a ser produzido, segue para outras
etapas do processo. A figura 2.19 mostra a produção da fibra de vidro.
37
Figura 2.19 - Produção de fibra de vidro (adaptado de MURPHY, 1994).
As fibras podem ser comercializadas em diversos formatos:

1) Mantas de filamento contínuo: os filamentos formados sob as fieiras são tratados
com ligantes e torcidos para a fabricação de mantas de filamento contínuo;
2) Fibra picada de uso úmido (wet use chopped strands): são utilizadas sozinhas ou
em conjunto com outras fibras para produzir mantas e véus;
3) Fios picados (chopped strands): utilizados como agentes de reforço em
compósitos termofixos e compósitos termoplásticos;
4) Mantas de fios picados (chopped strands mat): em uma só operação, os fios são
picados e aglutinados por um ligante formando uma manta;
5) Bobinas têxteis (yarn): os fios de filamentos contínuos são torcidos e
embobinados para fabricação de tecidos, tecidos trançados e tecidos em forma
de malha;
6) Fio contínuo convencional (roving): os fios são desenrolados de bobinas
intermediárias e então enrolados em uma nova bobina com multifilamentos de
vidro. Estas bolas de roving convencional são usadas para os processos de
fabricação à pistola (spray up) e para o processo de prensagem de chapas
compostas (sheet molding compound);
7) Bobinas de fio contínuo especial: as enroladeiras coletam os fios formando
bobinas de fios contínuos de um só filamento que, depois de secos são enviados
38
para fabricantes que os utilizarão nos processos de pultrusão, enrolamento e

tecelagem;
8) Tecelagem/malharia: os múltiplos fios de fibra de vidro formam vários tipos de
tecidos ou malhas.
Existem diferentes composições para a fibra de vidro, sendo que os mais utilizados
na indústria são:
1) Tipo E (eletrical): é uma composição de cálcio, alumínio e borosilicato com baixo
teor de componentes alcalinos. É a fibra mais utilizada em materiais reforçados.
Possui razoável resistência mecânica e rigidez, bom isolamento elétrico e custo
relativamente baixo, mas a sua resistência ao impacto é baixa. Sua densidade é
de 2,54 g/cm3, o módulo de elasticidade sob flexão é de 69 GPa e a resistência à
tração é de 2,40 GPa (MURPHY, 1994);
2) Tipo C (corrosion): possui melhor resistência química do que as demais e é muito
utilizado em tecidos e mantas;
3) Tipo S: possui alto teor de sílica e é capaz de resistir a temperaturas elevadas.
Além disso, possui módulo de elasticidade e resistência à tração maiores do que
as demais. Seus filamentos são de diâmetros menores, o que eleva a área
superficial dos reforços. Foi desenvolvido a partir das demandas técnicas da
indústria aeroespacial e de defesa. O Tipo S foi inicialmente desenvolvido nos
Estados Unidos: na Europa é muito comum um tipo muito similar em
propriedades e em densidade conhecido como tipo R. Sua densidade é de
2,49g/cm3, o módulo de elasticidade sob flexão é de 86 GPa e a resistência à
tração é de 3,45 GPa (MURPHY, 1994).
A figura 2.20 mostra um comparativo entre as curvas de tensão-deformação de
algumas fibras selecionadas: apesar de propriedades mecânicas menores que as
fibras de carbono, boro e aramida (Kevlar®) o custo reduzido das fibras de vidro em
relação aos demais tipos de fibra citados as tornam reforços de excelente custo-
benefício.
39
5,0
4,0
Fibra de Vidro
Fibra de Aramida Tipo S
Fibra de Boro
Tensão (GN/m2)
3,0 Fibra de Carbono (Kevlar®)
Fibra de Vidro
2,0
Tipo E
1,0
0,0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0
Deformação (%)
Figura 2.20 - Curvas de tensão-deformação típicas de fibras de reforço selecionadas (adaptado de

CRAWFORD, 1998).
2.8. Compósitos termoplásticos reforçados com fibra de vidro

Compósitos poliméricos são materiais conjugados formados por pelo menos duas
fases ou dois componentes, sendo geralmente uma fase polimérica denominada
matriz polimérica e outra fase de reforço, normalmente na forma de fibras. Para a
formação do material compósito ou do material conjugado é necessário haver uma
interação química e/ou física entre a matriz polimérica e o reforço fibroso,
proporcionando a transferência de esforços mecânicos da matriz polimérica para os
reforços fibrosos (AGNELLI, 2000).
A incorporação de fibras de reforço em matrizes termoplásticas visa, principalmente,
o aumento da rigidez do polímero termoplástico. Uma importante maneira de prever
as propriedades do compósito final é através “regra da mistura”, que considera as
propriedades do compósito proporcionais à fração volumétrica e às propriedades dos
componentes. Este modelo ideal considera que o regime de deformação da matriz e
do reforço está dentro do limite elástico e que a adesão entre ambos é perfeita.
(MURPHY 1994; CRAWFORD, 1998; CALLISTER JR., 2002). A eq. (3) mostra o
40
módulo elástico do compósito resultante no sentido longitudinal e a eq (4), no

sentido transversal:
Elongitudinal = E fibra × φ fibra + Ematriz × φmatriz = E fibra × φ fibra + Ematriz × (1 − φ fibra ) (3)
E fibra × Ematriz E fibra × Ematriz

Etransversal = = (4)
E fibra × φmatriz + Ematriz × φ fibra E fibra × (1 − φ fibra ) + Ematriz × φ fibra
Sendo Ematriz e Efibra os módulos de elasticidade da matriz e do reforço,

respectivamente, e φ matriz e φ fibra as frações volumétricas da matriz e do reforço,
respectivamente.
A fração volumétrica pode ser determinada através da sua fração em massa e das
densidades de massa dos componentes, conforme detalhado na eq. (5):
m fibra
V fibra ρ fibra
φ fibra = = (5)
V fibra + Vmatriz m fibra mmatriz
+
ρ fibra ρ matriz
Sendo Vmatriz e Vfibra os volumes da matriz e do reforço, respectivamente, mmatriz e

mfibra, as massas da matriz e do reforço, respectivamente, e ρmatriz e ρfibra, as massas
específicas da matriz e do reforço, respectivamente.
A figura 2.21 mostra um gráfico do módulo elástico resultante do compósito em

função da fração volumétrica da fibra conforme previsão da Regra das Misturas.
41
Figura 2.21 - Módulo de elasticidade do compósito resultante em função da fração volumétrica da

fibra conforme previsão da regra das misturas (CALLISTER JR., 2002).
2.8.1. Produção
Os principais termoplásticos utilizados como matrizes para compósitos
termoplásticos reforçados com fibra de vidro são polipropileno, polietileno, poliamida,
ABS (terpolímero acrilonitrila-butadieno-estireno), poliacetal (POM – polióxido de
metileno), PBT (politereftalato de butadieno), PET (politereftalato de etileno),
policarbonato e alguns plásticos especiais de elevado desempenho, como PPO
(polióxido de fenileno), PES (poli-éter-sulfona), PEI (poli-éter-imida), PEEK (poli-éter-
éter-cetona) entre outros.
O processo de produção de compósitos termoplásticos reforçados com fibra de vidro
é essencialmente o mesmo daquele utilizado em compostos termoplásticos não-
reforçados. Extrusoras de rosca dupla providas de rosca de dois estágios e zona de
degasagem são utilizadas, geralmente co-rotantes interpenetrantes. Neste caso, as
fibras curtas (descontínuas) são introduzidas na massa fundida através de um
alimentador lateral posicionado o mais próximo do final da rosca de modo a evitar a
quebra da fibra de vidro, o que reduz o cisalhamento imposto à fibra. Devido à
elevada abrasividade da fibra de vidro, a manutenção da rosca e cilindro ocorre em
42
períodos de tempo mais curtos quando comparados a uma compostagem típica de

um material termoplástico. O perfil da rosca também pode ser otimizado para
compostos termoplásticos reforçados com fibra vidro, particularmente na região após
a alimentação da fibra de vidro de modo a melhorar a mistura sem elevação
acentuada do cisalhamento. A temperatura do barril é geralmente de 10 a 30ºC
maior que no caso dos compostos termoplásticos não-reforçados, devido à maior
viscosidade da mistura. A figura 2.22 mostra a produção de um compósito
termoplástico reforçado com fibra de vidro.
Polímero
Alimentação de
Fibra de Vidro
Dosagem
gravimétrica
Vácuo
Granulador
Compósito
Figura 2.22 - Produção de compósito termoplástico reforçado com fibra de vidro (adaptado de
MURPHY, 1994).
Obtidos os grânulos ou pellets, o compósito termoplástico reforçado com fibra de

vidro é geralmente moldado por injeção (apesar das moldagens por extrusão e sopro
também serem utilizadas em alguns casos).
A figura 2.23 ilustra o efeito do cisalhamento (devido variação na taxa de
compressão da rosca) na redução do tamanho médio da fibra de vidro após o
processamento. Condições de processamento mais brandas são necessárias,
especialmente na extrusão, pois o índice de quebra de fibra de vidro pode reduzir
sensivelmente o potencial de reforço que a fibra de vidro pode proporcionar.
43
µ m)
Comprimento da Fibra de Vidro (µ
Após Extrusão
Após Injeção
Taxa de Compressão da Rosca
Figura 2.23 - Efeito da taxa de compressão da rosca no comprimento da fibra de vidro após os
processos de extrusão e injeção (adaptado de PETERS, 1998).
Outro ponto de atenção está na adesão fibra-matriz: geralmente são utilizados

agentes de acoplagem para cada tipo específico de matriz à base de silanos.
Industrialmente, este tratamento superficial é realizado pelos fabricantes de fibra de
vidro, que já fornecem a fibra com o tratamento adequado para cada matriz
termoplástica ou termofixa específica.
2.8.2. Características principais

A incorporação de fibras de reforço em matrizes termoplásticas visa, principalmente,
o aumento da rigidez do polímero termoplástico. A figura 2.24 mostra o efeito típico
da adição de fibra de vidro na curva tensão-deformação nos termoplásticos, o que se
configura como a principal vantagem na adição deste tipo de reforço.
44
Aumento
do teor de
Fibra de
Vidro
Tensão (MPa)
Termoplástico
não reforçado
Deformação (%)
Figura 2.24 - Efeito da incorporação de quantidades crescentes de fibra de vidro na curva tensão-
deformação, em relação a um termoplástico não reforçado (PETERS, 1998).
As figuras 2.25 e 2.26 detalham o aumento da resistência à tração e do módulo

elástico sob tração para alguns termoplásticos selecionados devido adição de
diferentes quantidades de fibra de vidro (MURPHY, 1994). É interessante notar que,
dependendo da quantidade de fibra e da matriz termoplástica utilizada, o aumento
do módulo de elasticidade supera os 100%, podendo chegar a 440% como observa-
se no polipropileno. Já a resistência à tração, apresenta aumentos de 25% (como no
policarbonato) a 147% (como no PET). Este aumento é explicado por um conjunto
de fatores, que vão desde a excelente adesão entre fibra e matriz até a dispersão do
reforço de forma eficiente e pouca quebra de fibra durante o processamento do
material.
45
Resistência à Tração (10 psi) 30,0
25,0 24,0
23,0
22,0
21,0
3
20,0 18,5 19,0
14,5 14,5
15,0
11,8 11,5 12,0
11,0
8,8 9,5 9,5 9,5
10,0 7,8 8,2 8,5
6,5 6,0
5,0
5,0
0,0
Poliacetal PA 6 PA 6.6 PC PP PPS ABS PPO SAN PBT PET
(25%) (30%) (30%) (10%) (20%) (40%) (20%) (20%) (20%) (30%) (30%)
Termoplástico não-reforçado Termoplástico Reforçado com Fibra de Vidro (Teor Adicionado)
Figura 2.25 - Resistência à tração de termoplásticos não-reforçados versus termoplásticos reforçados

com diferentes quantidades de fibra de vidro (adaptado de MURPHY, 1994).
Módulo de Elasticidade sob Tração (10 psi)
2,5
6
2,05
2,0
1,5
1,25 1,25 1,30
1,20 1,20
1,05
1,0 0,90 0,92
0,75
0,54 0,48
0,5 0,41 0,38 0,40 0,38 0,40 0,40
0,34 0,30 0,28
0,10
0,0
(25%) (30%) (30%) (10%) (20%) (40%) (20%) (20%) (20%) (30%) (30%)
Figura 2.26 - Módulo elástico sob tração de termoplásticos não-reforçados versus termoplásticos
reforçados com fibra de vidro (adaptado de MURPHY, 1994).
Outra consideração importante é o aumento da massa específica do compósito

termoplástico em relação ao termoplástico não-reforçado. Isto se deve à maior
densidade da fibra de vidro e à necessidade de quantidades elevadas para obtenção
de ganho de propriedade. A figura 2.27 mostra o aumento da densidade para alguns
termoplásticos selecionados devido adição de diferentes quantidades de fibra de
vidro (MURPHY, 1994). O aumento pode ser significativo, atingindo 31%, como no
caso da poliamida 6.6 com a adição de 30% em massa de fibra de vidro.
46
1,8
1,61 1,64
1,6 1,56
1,52
Massa Específica (g/cm )
1,48
3
1,41
1,37
1,4 1,34
1,30 1,31
1,26
1,21 1,20 1,22 1,21 1,22
1,2 1,13
1,10
1,04 1,03 1,05
1,0 0,92
0,8
0,6
(25%) (30%) (30%) (10%) (20%) (40%) (20%) (20%) (20%) (30%) (30%)
Figura 2.27 - Massa específica de termoplásticos não-reforçados versus termoplásticos reforçados

com fibra de vidro (adaptado de MURPHY, 1994).
Algumas propriedades são maximizadas com a adição de fibra de vidro, tais como
as propriedades térmicas. O HDT (temperatura deflexão térmica) sofre aumento
acentuado nos polímeros cristalinos (como PP, PA, PPS, PET e PBT) em relação
aos polímeros amorfos. Isto pode ser explicado pelo fato dos termoplásticos
cristalinos possuírem o HDT acima da temperatura de transição vítrea (Tg). Com a
adição das fibras de reforço, o HDT aproxima-se da temperatura de fusão cristalina
(Tm), pois a adição de fibra reduz as movimentações moleculares da fase amorfa
(formando um “esqueleto” rígido), diminuindo também o coeficiente de expansão
térmica, o que proporciona maior estabilidade dimensional às peças moldadas
(BRYDSON, 1995).
A figura 2.28 mostra o aumento do HDT para alguns termoplásticos selecionados
devido adição de diferentes quantidades de fibra de vidro (MURPHY, 1994).
47
300,0
266
254
250,0
211 213 216
200,0
HDT (°C)
161
141 142
150,0 132 132 135
110 104 99 104 102
100
100,0 85 85
75
60 65
50,0
0,0
(25%) (30%) (30%) (10%) (20%) (40%) (20%) (20%) (20%) (30%) (30%)
Figura 2.28 - Temperatura de deflexão térmica (HDT) de termoplásticos não-reforçados versus

termoplásticos reforçados com fibra de vidro (adaptado de MURPHY, 1994).
A adição de fibra também aumenta a resistência ao impacto, como pode ser visto na
figura 2.29 (MURPHY, 1994). Entretanto, para alguns termoplásticos amorfos (como
o policarbonato e o ABS) que já possuem resistência ao impacto elevada, as fibras
de vidro podem atuar como pontos concentradores de tensão, uma vez que a
interface entre fibra e matriz termoplástica não apresenta excelente adesão,
reduzindo drasticamente esta propriedade (BRYDSON, 1995).
20,0
Resistência ao Impacto Izod (ft.lb/in)
18,0
16,0
16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0 5,0
4,5
4,0
1,8 2,2 2,2 2,0 1,8 1,8 1,8
1,5 1,2 1,1
2,0 1,0 0,6 0,8 0,8 0,7
0,5 0,5
0,0
Poliacetal PA 6 PA 6.6 PC PPS ABS PPO SAN PBT PET
(25%) (30%) (30%) (10%) (40%) (20%) (20%) (20%) (30%) (30%)
Figura 2.29 - Resistência ao impacto Izod de termoplásticos não-reforçados versus termoplásticos

reforçados com diferentes quantidades de fibra de vidro (adaptado de MURPHY, 1994).
48
2.9. Compósitos de PVC reforçados com fibra de vidro

Compósitos de PVC com fibra de vidro são possíveis, porém de produção e
aplicação limitadas na indústria. Apenas a empresa PolyOne Corporation
(www.polyone.com, empresa sucessora da Geon Company e da B.F. Goodrich)
produz compósitos de PVC rígido com a incorporação de 10 a 30% de fibra de vidro
em massa, tanto para produtos de uso interno (sem aditivação adequada para
promover resistência à radiação UV) quanto para produtos de uso externo (com
aditivação adequada para promover resistência à radiação UV) sob a marca
Fiberloc®, dispondo de 12 compósitos diferentes (POLYONE 2007).
Nos mercados americano e europeu, existem disponíveis fibras de vidro tratadas
superficialmente com agentes de acoplamento adequados (tipicamente
aminosilanos), permitindo fácil incorporação ao composto de PVC, conferindo
aumento significativo de resistência à tração, módulo de elasticidade e resistência ao
impacto (MURPHY, 1994).
Mesmo no meio acadêmico, poucos são os estudos sobre este compósito
termoplástico: 14 foram identificados, sendo muito poucos feitos nos últimos 10
anos.
Um aspecto importante na incorporação de fibra de vidro em compostos de PVC
rígido é a quebra de fibra de vidro devido ao elevado atrito e cisalhamento impostos
pelos métodos de incorporação utilizados.
Nos primeiros trabalhos publicados sobre o tema, a preparação dos compósitos foi
feita utilizando-se a calandra para a incorporação da fibra de vidro. Geralmente, o
composto de PVC rígido era preparado separadamente em misturador intensivo,
sendo o composto e a fibra de vidro homogeneizados em calandra, de modo a impor
baixo cisalhamento à fibra de vidro.
DEANIN e MICHAELS (1984) utilizaram a metodologia descrita para obter lâminas
calandradas, as quais foram prensadas a 180°C, produzindo-se chapas planas. Com
a usinagem das chapas foram obtidos os corpos-de-prova necessários. Além da
adição de zero a 40 pcr (e não em dosagem percentual) de fibra de vidro tipo E de
6,4mm de comprimento, também analisaram como variável a dosagem de 0 a 20 pcr
de modificadores de impacto. Os resultados obtidos para o compósito com 40 pcr de
fibra de vidro (cerca de 32% em massa) foram de 8,0 GPa para o módulo sob flexão
(140% superior aos valores de compostos de PVC rígido convencionais) e de
113MPa para a resistência à tração (cerca de 40% superior aos valores de
49
compostos de PVC rígido convencionais). O aumento da temperatura de deflexão

térmica (HDT) observado foi de 71°C para, no máximo, 79°C (nos compósitos com
30 pcr e 40 pcr de fibra de vidro).
SILVERMAN (1986) seguiu a mesma rota de incorporação, mas recorreu a um
processo adicional. A mistura plastificada em calandra foi desagregada e extrudada
de forma a se obter grânulos possíveis de serem injetados. Após a moldagem dos
corpos de prova por injeção, a fibra de vidro de comprimento inicial 6,4mm foi
reduzida para um comprimento de 0,31mm, devido ao elevado cisalhamento
acumulado durante a seqüência de processos (calandragem, extrusão e injeção).
Seu estudo avaliou compósitos com até 30% de fibra de vidro tipo E, obtendo
propriedades interessantes: 80% de aumento na resistência à tração (atingindo 99
MPa), 160% de aumento do módulo de elasticidade sob tração (atingindo 8,6 GPa),
mas apenas um aumento de 9°C na temperatura de deflexão térmica – HDT (de
59°C para 68°C).
JIANG et al. (2003) utilizou a mesma rota de preparação, mas utilizou como
referência compósitos de PVC com dosagens entre 40% e 60% de fibras de
madeira. A dosagem avaliada de fibra de vidro incorporada variou entre 5% e 20%.
Sua intenção era melhorar as propriedades de impacto e propriedades mecânicas
em relação aos compósitos convencionais de PVC com fibras de madeira. Para as
fibras de vidro tipo E adicionadas, o ganho de resistência ao impacto Izod sem
entalhe foram significativos, aumentando de 50 J/m na composição sem fibra de
vidro para 90 J/m na composição com 20% de fibra de vidro. Os resultados de
resistência à flexão e módulo de elasticidade sob flexão não apresentaram aumento
significativo (todas as formulações apresentaram resultados variando entre 45 e 55
MPa de resistência à flexão e entre 4 e 5 GPa de módulo de elasticidade sob
flexão).
TANAKA, IKEDA e KOBUNSHI (1980) descreveram em seu resumo o estudo de
compósitos de fibra de vidro obtidos por meio de homogeneização em calandra,
utilizando diferentes quantidades e tamanhos de fibra de vidro. Foi observado que o
aumento do tamanho ou da quantidade da fibra de vidro eleva o módulo de
elasticidade do compósito, sempre na direção perpendicular dos rolos da calandra
(direção do fluxo do material). Na direção paralela aos rolos da calandra, este
aumento não é significativo. O autor atribui este efeito ao baixo cisalhamento do
processo e à orientação das fibras imposta pelo fluxo do material na calandra.
50
A forma de incorporação da fibra de vidro mais adequada é a mesma que é utilizada

para os demais compósitos termoplásticos reforçados com fibra de vidro: utilização
de extrusoras de rosca dupla co-rotacionais interpenetrantes com alimentação lateral
próxima do final da rosca (ou seja, após a zona de degasagem). O composto de
PVC rígido é preparado em misturador intensivo e a incorporação da fibra de vidro é
realizada de forma eficiente, proporcionando boa mistura e baixo cisalhamento,
devido ao desenho específico da rosca para o processamento. O granulado
resultante pode ser moldado por injeção ou por extrusão de baixo cisalhamento
utilizando-se, inclusive, extrusoras monorroscas. Esta forma de incorporação é a
utilizada pela Polyone Corporation para a preparação dos compósitos Fiberloc®.
BALOW e FUCCELLA (1982) utilizaram forma similar de preparação de compósito
de PVC reforçado com fibra de vidro, analisando compósitos de PVC com até 40%
em massa de fibra de vidro do tipo E de 6,4mm de comprimento. A incorporação de
fibra de vidro em compostos de PVC rígido já granulados (ou seja, previamente
plastificados e homogeneizados) foi feita em extrusora co-rotacional interpenetrante
com alimentação lateral próxima ao final da rosca. Os compósitos resultantes
apresentaram aumento da resistência à tração entre 30% e 40% nos compósitos
com 30% de fibra de vidro (entre 90 e 100 MPa), sendo que o compósito com 40%
de fibra de vidro apresentou valores próximos a esta faixa. Em relação ao módulo
elástico sob flexão (não foi obtido neste trabalho módulo elástico sob tração), o valor
obtido no compósito com 30% de fibra de vidro apresentou valor de 7,2 GPa, cerca
de 120% superior aos valores típicos de compostos de PVC rígido convencionais e o
compósito com 40% de fibra de vidro apresentou valor de 9,0 GPa, 170% maior do
que os compostos de PVC rígido convencionais.
A partir dos compósitos Fiberloc®, SUMMERS et al. (1990) avaliaram compósitos
com até 30% de fibra de vidro em massa. Os aumentos do módulo de elasticidade
sob tração e resistência à tração foram significativos: os módulos apresentados
foram 160% a 200% superiores ao composto de PVC rígido convencional (valores
finais entre 8 e 9 GPa para os compósitos com 30% de fibra de vidro) e as
resistências à tração para os mesmos compósitos foram 80% a 100% superiores
(valores finais de resistência à tração entre 90 e 100 MPa para os compósitos com
30% de fibra de vidro). Um ponto interessante é a redução do coeficiente de
expansão térmica linear de 5,2 x 10-6m/m°C para de 2,3 x 10-6m/m°C nos
51
compósitos com 30% de fibra de vidro, o que pode trazer vantagens significativas na
estabilidade dimensional dos produtos finais.
Também foi encontrado um resumo de WOODS, RODRIGUEZ e MILLWARD (1995),
no qual curvas de fluência em diversas temperaturas foram realizadas, visando
avaliar o efeito da temperatura e do tempo no módulo dos compósitos Fiberloc®.
Um trabalho posterior de WOODS e ELLEITHY (1999) mostrou que o fator de
redução do módulo na fluência à temperatura ambiente dos compósitos da Polyone
Corporation se reduz com o aumento da quantidade de fibra de vidro de 1,8 no
compósito com 10% de fibra de vidro em massa para 1,4 no compósito com 30% de
fibra de vidro.
A figura 2.29 mostra as massas específicas dos compósitos de PVC com fibra de
vidro Fiberloc® disponíveis no mercado americano. Cabe ressaltar que as famílias de
início 805, 815 e 825 são para produtos de uso interno (sem aditivação adequada
para promover resistência à radiação UV, ou seja, não possuem dosagem de dióxido
de titânio acima de 3 pcr) e as famílias 835, 855 e 975 são para produtos de uso
externo (com aditivação adequada para promover resistência à radiação UV, ou
seja, possuem dosagem de dióxido de titânio entre 6 e 12 pcr). O final do código
representa a dosagem de fibra de vidro. Exemplo: o compósito 80520 apresenta
dosagem de 20% em massa de fibra de vidro.
Já a figuras 2.30, 2.31 e 2.32 mostram, respectivamente, a massa específica, as
resistências à tração/flexão e os módulos de elasticidade obtidos sob tração/flexão
dos compósitos de PVC com fibra de vidro Fiberloc® disponíveis no mercado
americano.
52
1,7
1,62 1,62
1,6
Massa Específica (g/cm )
1,55
3
1,54
1,53 1,52
1,5 1,48 1,48 1,47

1,45
1,42
1,40
1,4
1,3
1,2
80510 81510 82510 83510 97510 80520 81520 85520 97520 80530 81530 97530
®
Figura 2.30 - Massa específica dos compósitos de PVC reforçados com fibra de vidro Fiberloc
disponíveis no mercado americano (fonte: POLYONE, 2007).
180,0
Resistência à Tração Resistência à Flexão
159
160,0
Resistência à Tração ou Flexão (MPa)
145
138
140,0
121
117
120,0
107
103 103 103 103
97 96
100,0
87 86
83 79
76
80,0 69
62 62 60 63
60,0 55 55
40,0
20,0
0,0
80510 81510 82510 83510 97510 80520 81520 85520 97520 80530 81530 97530
Figura 2.31 - Resistência à tração e resistência à flexão dos compósitos de PVC reforçados com fibra
®
de vidro Fiberloc disponíveis no mercado americano (fonte: POLYONE, 2007).
53
10,0 9,7
Sob Tração Sob Flexão 9,3 9,3
9,0
7,6 7,8
Módulo de Elasticidade (GPa)
8,0
6,8 6,9 7,0
7,0 6,4
6,2 6,2
6,0 5,3 5,5 5,5 5,5
5,1 5,2
4,8 4,8
5,0 4,5 4,5
4,1 4,1
3,8
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
80510 81510 82510 83510 97510 80520 81520 85520 97520 80530 81530 97530
Figura 2.32 - Módulo de elasticidade sob tração e sob flexão dos compósitos de PVC reforçados com
®
fibra de vidro Fiberloc disponíveis no mercado americano (fonte: POLYONE, 2007).
Outras técnicas alternativas para incorporação de fibra de vidro foram utilizadas:

1) JIAN-WEI et al. (2006) descreveram em seu resumo que a técnica utilizada foi a
moldagem por compressão obtenção do compósito de PVC rígido reforçado com
fibra de vidro. O composto em pó foi previamente homogeneizado por meio de
misturador intensivo, seguindo diretamente para o molde de compressão;
2) CHANGHAI et al. (1998) descreveram em seu resumo que a impregnação por
suspensão aquosa foi utilizada para preparar o compósito de PVC rígido com
fibra de vidro. O resumo não fornece maiores detalhes do procedimento de
impregnação.
3) ISHIII e NARISAWA (1978) utilizaram chapas de PVC rígido laminado à quente
com mantas de fibras de vidro picadas (chopped strand mat) como elemento de
reforço em compósitos de PVC rígido com fibra de vidro. Os compósitos foram
preparados pela prensagem de várias combinações de camadas de chapas de
PVC rígido e mantas de fibra de vidro picada, obtendo-se chapas de elevada
resistência mecânica. A resistência à tração obtida máxima foi de 94 MPa, 75%
superior ao valor do PVC rígido convencional (53,8MPa) para uma dosagem de
25% de fibra de vidro. Para a mesma quantidade de fibra de vidro, o Módulo de
Elasticidade encontrado foi de 5,18 GPa, 101% superior ao valor de um
composto de PVC rígido convencional (2,58GPa). Outro resultado interessante
foi o coeficiente de expansão térmica linear. O compósito com 25% de fibra de
54
vidro apresentou 2,3x10-5°C-1, reduzindo 43% em relação ao coeficiente de um

composto de PVC rígido convencional (5,3x10-5°C-1). O reduzido índice de
quebra e excelente dispersão fibra de vidro obtida pelo processo de prensagem
foram responsáveis pela obtenção dos excelentes resultados, segundo os
autores.
4) KIMURA (1973) utilizou a prensagem de chapas de PVC e mantas de fibras de
vidro picadas (chopped strand mat), formando um “sanduíche”. Foi analisada a
fadiga deste compósito contendo 10% de fibra vidro. Observou-se inicialmente
que o módulo de Young se reduz e depois de atingido o número de ciclos
corresponde a 60% do número de ciclos de fadiga em que ocorre a ruptura, o
módulo de Young torna a aumentar.
Estudos realizados relacionando a morfologia da interface e comportamento sobre
fadiga também foram encontrados:
1) NGUYEN e MOET et al. (1987) descreveram em seu resumo o estudo da fadiga
de compósitos de PVC com fibra de vidro moldados por injeção. O estudo
relacionou o comportamento em fadiga com a quantidade de fibra de vidro e a
presença do agente de acoplagem, observando-se que a tempo e a tensão
necessários para a fadiga de compósitos com agente de acoplagem se elevam
com o aumento da quantidade de fibra. Para compósitos sem agente de
acoplagem, o máximo da tensão necessária para a fadiga ocorre a uma dosagem
de 10% de fibra de vidro, mas o tempo de fadiga é consideravelmente menor,
devido à falta de adesão fibra-matriz.
2) NGUYEN e MOET et al. (1985) descreveram em resumo anterior, o estudo de
fadiga de compósito de PVC com fibra de vidro moldados por injeção. Foi
observado que o aumento da quantidade de fibra de vidro eleva a taxa de
propagação das trincas provocadas pela fadiga, o que foi explicado pelo efeito
concentrador de tensão da fibra de vidro na matriz polimérica.
2.10. Análise utilizando fundamentos de índices de mérito

O conceito básico que permeia o procedimento de seleção de materiais pode ser
denominado “filosofia do compromisso”, entendida como o eventual sacrifício de
uma ou mais propriedades em função de uma otimização geral, o que pode ser
muito complexo quando se lida com grandezas inter-relacionadas.
55
Desse modo, dados os requisitos de propriedades mecânicas e térmicas que um

determinado produto deve atender, os procedimentos de seleção podem ser
organizados em torno dos conceitos de “índice de mérito”, dentre os quais podemos
citar a relação resistência / massa específica. Como exemplo, podemos citar a
escolha de um material para o quadro de uma bicicleta. A tabela 2.4 apresenta os
materiais selecionados inicialmente, uma medida da resistência mecânica (tensão de
escoamento) e o custo de cada material.
Tabela 2.4 - Materiais selecionados para a construção de um quadro de bicicleta, com os respectivos
tensão de escoamento, massa específica, índice de mérito e custo final da peça (adaptado de
FERRANTE, 1996).
Material Aço-liga Liga de Liga de PRFC*

titânio alumínio
Tensão de escoamento (MPa) 1.000 800 500 700
3
Massa específica (g/cm ) 7,5 4,7 2,7 1,8
Índice de mérito resistência / massa
133,3 170,2 185,2 388,9
específica
Custo (US$/kg) 0,75 15 13 20
Índice de mérito resistência / massa
177,8 11,3 14,2 19,5
específica / custo
* PRFC = Plástico reforçado com fibra de carbono
No exemplo da tabela 2.4, caso analisássemos apenas o índice de mérito resistência

/ massa específica, a opção mais interessante seria o plástico reforçado com fibra de
carbono (PRFC), seguido pela liga de alumínio. Ou seja: para o mesmo modo de
carregamento mecânico, um quadro feito de PRFC seria significativamente mais
leve, o que justifica o seu uso em determinados nichos de mercado de bicicletas de
elevado de desempenho. Mas se considerarmos também o custo do material, a
opção de melhor custo benefício seria o aço-liga, seguido pelo PRFC. Desse modo,
uma fabricante de larga escala poderia ter seus custos de materiais reduzidos,
utilizando o aço-liga como material para o quadro da bicicleta.
Logicamente, o cálculo pode ser mais complexo: este exemplo coloca apenas o
custo do material e não considera as limitações que cada material tem de secções
transversais, espessuras e custo de fabricação.
A figura 2.33 mostra um mapa de índice de mérito módulo de elasticidade / massa
específica, respectivamente, para diversos tipos de materiais. Dependendo do modo
de carregamento mecânico, ou seja, dependendo dos esforços a que são
56
submetidos a peça, a minimização de massa (e conseqüentemente, custo do

produto final) pode tornar a relação entre os materiais mais ou menos favorável.
Como exemplo, a minimização de massa para rigidez de barra em tração é obtida
por meio de E/ρ (módulo elástico / massa específica) enquanto que uma barra ou
tubo em flexão, por meio de E1/2/ρ (módulo elástico1/2 / massa específica) e uma
chapa em flexão, por meio de E1/3/ρ (módulo elástico1/3 / massa específica) (ASHBY
(1999; FERRANTE, 1996)
Massa Específica (g/cm3)

Figura 2.33 - Mapa dos materiais no espaço módulo de elasticidade versus massa específica
(FERRANTE, 1996).
57
Outro fator relevante é o custo de fabricação: quando se considera o custo final do

material, deve-se incluir o custo de transformação do produto, resultando em mais
uma variável no cálculo do índice de mérito propriedade/ massa específica / custo
total do material (ASHBY, 1999; FERRANTE 1996). Outras variáveis, como limites
mínimos e máximos de espessura e desenho da peça impostos pelo material e
processo de transformação também devem ser considerados ao longo do estudo de
seleção de materiais, tornando a análise mais complexa conforme estudos recentes
demonstraram (SANT’ANNA, 2007).
58
3. MATERIAIS E MÉTODOS
3.1. Materiais e equipamentos utilizados
O experimento consistiu na avaliação dos efeitos da incorporação de diferentes
quantidades de fibra de vidro em compostos de PVC rígido sem dióxido de titânio
(ou seja, analisando a situação de compostos de cores não-claras para uso interno)
e em compostos de PVC rígido com dióxido de titânio (aditivado adequadamente
para possuir resistência à radiação UV, ou seja, para uso externo). Foi avaliado 1
tipo de fibra de vidro E em 2 tamanhos diferentes (fibra picada de 6,4mm de
comprimento e fibra moída de 1,5mm de comprimento), em duas quantidades de
fibra de vidro (5% e 20%), sendo os compostos em pó resultantes processados em 2
perfis de temperaturas de extrusão distintos.
A tabela 3.1 apresenta um resumo das variáveis abordadas neste procedimento
experimental.
Tabela 3.1 - Variáveis consideradas no projeto experimental.
Variável Níveis
Tamanho médio da fibra de 1) Fibra de vidro picada 737B de tamanho médio de 6,4mm
vidro 2) fibra de vidro moída 737B de tamanho médio de 1,5mm
1) 5% em massa
Dosagem da fibra de vidro
2) 20% em massa
1) 0pcr (compostos para uso interno de cores não-claras)
Dosagem de dióxido de titânio
2) 8pcr (compostos para uso externo de cores claras)
Temperaturas de 1) Perfil de temperaturas nas zonas da extrusora: 170-175-180°C
processamento 2) Perfil de temperaturas nas zonas da extrusora: 190-195-200°C
A fibra de vidro utilizada foi o tipo 737B de 14µm de diâmetro, gentilmente cedida
pela Owens Corning. A fibra de vidro de tamanho médio de 6,4mm é o tamanho
padrão para reforço de termoplásticos. A outra opção possível disponibilizada pelo
fabricante foi a de tamanho médio 1,5mm, obtido pela moagem das fibras picadas.
Os níveis de dosagem de fibra de vidro foram escolhidos devido a 2 fatores:
1) Testes iniciais realizados com dosagens de 30% revelaram que, tanto para os
compósitos com fibra de vidro picada quanto para os compósitos de fibra moída,
a incorporação de fibra de vidro no resfriador durante o processo de mistura
resultava na formação de aglomerados (de aspecto similar a “algodão doce”),
59
impossibilitando o seu processamento posterior. A figura 3.1 mostra um exemplo

de aglomerado formado no resfriador.
2) A proposta de estudo de cada variável era avaliar o efeito em 2 níveis: como a
dosagem de 30% se tornou inviável, optou-se por utilizar dois níveis distantes o
suficiente de forma a permitir a identificação de diferenças significativas nos
resultados. Desta forma, os níveis escolhidos foram 5% (baixa concentração de
fibra) e 20% (elevada concentração de fibra).
Figura 3.1 - Aglomerado formado durante a incorporação da fibra de vidro no resfriador.
Como não há disponível fibra de vidro com tratamento superficial específico para
PVC no Brasil, foi selecionado o tipo utilizado em compósitos de poliuretano
moldados por injeção reativa (RIM - Reaction Injection Moulding), segundo indicação
do fabricante Owens Corning. Dado que PVC e PU possuem elevada afinidade
química, o agente de acoplagem utilizado para poliuretano teoricamente
apresentaria bom resultado como agente de acoplagem para PVC.
Em relação ao uso de dióxido de titânio, a premissa de utilizar 2 níveis para cada
variável também foi seguida. Para o maior nível, utilizou-se 8pcr de dióxido de
titânio, o qual é a dosagem típica em formulações de compostos de PVC rígido para
uso externo (como em perfis rígidos de janelas). Esta dosagem promove a proteção
60
do polímero da ocorrência da degradação fotoquímica. O menor nível considerado

foi zero, pois existem diversos exemplos de produtos de PVC feitos em cores não-
claras para uso interno, o que dispensa o uso de dióxido de titânio como pigmento.
A formulação considerada Padrão é apresentada na tabela 3.2 e foi baseada nas
práticas comuns dos transformadores de perfis de rígidos de PVC do mercado
brasileiro (RODOLFO JR.; NUNES; ORMANJI, 2006) e experiência industrial prévia
do autor no mercado de transformação de PVC.
A resina de PVC com valor K 61 (Norvic® SP 800, fornecida pela Braskem S.A.) foi
utilizada como matriz polimérica principal. A estabilização da formulação foi efetuada
pela adição de um complexo estabilizante à base de cálcio/zinco (Naftosafe® CZ-
4004, fornecido pela Chemson Ltda.), visando proteção da formulação contra a
degradação térmica decorrente da temperatura e cisalhamento atuantes no
processamento. Foram ainda incorporados modificador de impacto acrílico
(Paraloid® K-120ND) e auxiliar de processamento de base acrílica (Paraloid® KM-
334), ambos fornecidos pela Rohm&Haas Company.
Nos compósitos que continham dióxido de titânio, foi utilizado o tipo Ti-Pure R-103,
fornecido pela DuPont S/A, produto específico para compostos de PVC de uso
externo, tais como esquadrias e sidings.
Tabela 3.2 - Formulação do composto padrão utilizada no experimento (as quantidades se encontram
em pcr - partes por cem partes de resina de PVC).
Componente Dosagem (pcr) Função na formulação

®
Norvic SP 800 100 Resina de PVC de valor K 61 (base polimérica)
®
Naftosafe CZ-4004 4,0 Complexo estabilizante à base de Ca/Zn
®
Paraloid K-120ND 1,0 Auxiliar de processamento de base acrílica
®
Paraloid KM-334 8,0 Modificador de impacto de base acrílica
Para facilitar o procedimento experimental, foi utilizada uma codificação ABCD das
amostras sendo:
A = Dosagem de fibra de vidro (5% ou 20%);
B = Tipo de fibra utilizada (P=picada ou M=moída);
C = Dosagem de dióxido de titânio (S=sem dióxido de titânio e T=8,0pcr de dióxido
de titânio);
61
D = Temperatura de extrusão (A = perfil de temperaturas nas zonas de 170-175-

180°C e C = perfil de temperatura nas zonas de 190-195-200°C)
Exemplo: uma formulação utilizando 5% de fibra picada, sem dióxido de titânio e
processada com o perfil de temperatura nas zonas de 190-195-200°C foi codificada
como amostra 5PSC.
As dosagens de fibra de vidro foram feitas em porcentagens mássicas: para o
compósito com adição de 20% de fibra de vidro sem dosagem de dióxido de titânio,
a formulação constante na tabela 3.2 representará 80% do compósito total.
Para todas as formulações, a adição da fibra de vidro foi realizada apenas no
resfriador, ocorrendo a homogeneização da fibra de vidro com o composto em pó
durante o processo de resfriamento. A preparação dos compostos de PVC foi
realizada em um misturador intensivo de laboratório Mecanoplast modelo ML-9,
suficiente para preparação de 3 kg de composto por amostra ensaiada. Os ensaios
foram planejados segundo a metodologia DOE (Design of Experiments) com a ajuda
do software Minitab®. Os ensaios foram executados em blocos de 4 amostras mais a
formulação padrão, conforme descrito na tabela 3.3.
Depois de misturados, os compostos em pó foram granulados na extrusora de
laboratório Miotto (extrusora monorrosca 25 mm, L/D=20/1, taxa de compressão 3:1)
com os perfis de temperatura 170-175-180°C ou 190-195-200°C e 50rpm de rotação
de rosca. A preparação de corpos-de-prova a partir dos grânulos foi realizada por
meio da plastificação das formulações em uma calandra de dois rolos Mecanoplast,
na temperatura de 190°C e com velocidade dos rolos igual a 20 min-1. As
formulações permaneceram sob cisalhamento na calandra por 3 minutos, contados
após iniciada a plastificação do PVC.
Do material plastificado em calandra, foram obtidas placas de 20 cm x 20 cm x 4mm
por prensagem em um gabarito de aço inoxidável na prensa Luxor à temperatura de
175°C durante 3 min à pressão de 100 Kgf/cm2, seguido de 0,5 min à pressão de
200 kgf/cm2 de modo a deixar as amostras totalmente planas. Após a prensagem, as
placas foram resfriadas até a temperatura de 35°C sem abertura do gabarito na
prensa.
Após esta etapa, as placas foram cortadas em equipamento de corte de jato de água
de ultra alta pressão no Laboratório de Jato de Água de Ultra Alta Pressão do
Departamento de Engenharia de Minas e Petróleo da Escola Politécnica da
Universidade de São Paulo (EPUSP) de modo a obter corpos-de-prova para o
62
ensaio de tração (conforme norma ASTM D-638:2003, tipo I), para o ensaio de HDT
(conforme norma ASTM D-648:2007) e para o ensaio de resistência ao impacto
Charpy com entalhe (conforme norma ASTM D-6110:2006). Foram confeccionados
10 corpos-de-prova para cada ensaio descrito, sendo condicionados por 40 h na
temperatura de (23±2)°C e (50±5)% de umidade relativa do ar, conforme as
recomendações da norma ASTM D-618:2005.
Tabela 3.3 - Planejamento experimental da obtenção das amostras em extrusora de laboratório.
Dosagem de Dosagem de Temperatura de

Dias Amostra Tipo de fibra
fibra (%) TiO2 (pcr) extrusão
Extrusão 1 dia Extrusão 2 dia Extrusão 3 dia Extrusão 4 dia
5PSA Picada 5 0 170-175-180°C

5PSC Picada 5 0 190-195-200°C
20PSA Picada 20 0 170-175-180°C
20PSC Picada 20 0 190-195-200°C
o
Formulação padrão 170-175-180°C

5PTA Picada 5 8 170-175-180°C
5PTC Picada 5 8 190-195-200°C
20PTA Picada 20 8 170-175-180°C
20PTC Picada 20 8 190-195-200°C
o

5MSA Moída 5 0 170-175-180°C
5MSC Moída 5 0 190-195-200°C
20MSA Moída 20 0 170-175-180°C
20MSC Moída 20 0 190-195-200°C
o

5MTA Moída 5 8 170-175-180°C
5MTC Moída 5 8 190-195-200°C
20MTA Moída 20 8 170-175-180°C
20MTC Moída 20 8 190-195-200°C
o
Para a avaliação dos compósitos resultantes segundo os conceitos de Índice de

Mérito, os custos de cada componente foram coletados (base junho/2007, custos
com impostos). Devido ao pedido dos fornecedores dos aditivos em não publicar
informações específicas, o custo de matéria-prima de cada compósito foi calculado e
será mostrado de forma totalizada. A tabela 3.4 detalha os custos de matéria-prima
calculados para cada compósito.
63
Observação: O custo de fibra moída é cerca de 35% maior do que o custo da fibra
picada, pois é adicionado o custo do processo de moagem (informação fornecida
pela Owens Corning).
Tabela 3.4 - Custo das matérias-primas (MP) dos compósitos.
Tipo de Dosagem Dosagem de Temperaturas Custo MP Custo MP

Amostra
fibra de fibra (%) TiO2 (pcr) de extrusão R$/kg %
Padrão - 0 0 170-175-180°C 4,32 100,0%
5PSA Picada 5 0 170-175-180°C 4,45 103,1%
5PSC Picada 5 0 190-195-200°C 4,45 103,1%
5PTA Picada 5 8 170-175-180°C 4,75 109,9%
5PTC Picada 5 8 190-195-200°C 4,75 109,9%
5MSA Moída 5 0 170-175-180°C 4,58 106,0%
5MSC Moída 5 0 190-195-200°C 4,58 106,0%
5MTA Moída 5 8 170-175-180°C 4,87 112,8%
5MTC Moída 5 8 190-195-200°C 4,87 112,8%
20PSA Picada 20 0 170-175-180°C 4,85 112,4%
20PSC Picada 20 0 190-195-200°C 4,85 112,4%
20PTA Picada 20 8 170-175-180°C 5,10 118,2%
20PTC Picada 20 8 190-195-200°C 5,10 118,2%
20MSA Moída 20 0 170-175-180°C 5,35 124,0%
20MSC Moída 20 0 190-195-200°C 5,35 124,0%
20MTA Moída 20 8 170-175-180°C 5,60 129,7%
20MTC Moída 20 8 190-195-200°C 5,60 129,7%
O custo de transformação do composto padrão considerado foi de R$1,00/kg. Este

custo é aproximadamente o custo de processamento típico de perfis rígidos
(proveniente da experiência industrial prévia do autor no mercado de transformação
de PVC), englobando o custo de mão-de-obra, gastos com energia elétrica dos
equipamentos de processo e iluminação fabril, depreciação de equipamento entre
outras despesas administrativas e operacionais.
3.2. Ensaios realizados

3.2.1. Avaliações das amostras dos compostos em pó
1) Densidade aparente ou bulk density (conforme norma ASTM D-1895:2003): neste
ensaio, um funil de dimensões pré-determinadas é carregado com 115 cm3 de
composto em pó, o qual é permitido escoar livremente em um copo de 100 cm3 de
capacidade. Uma vez retirado o excesso de composto em pó do topo deste copo, o
mesmo é pesado e a massa acomodada em seu interior é determinada. A relação
64
entre a massa m e o volume do copo (100 cm3) corresponde à densidade aparente

do composto em pó, tal como demonstrado na eq. (6):
BD =
m
100
[
g .cm − 3 ] (6)
2) Fluxo seco (conforme norma ASTM D-1895:2003): avalia a facilidade com a qual
uma resina ou composto de PVC em pó escoa em um funil de dimensões pré-
determinadas. A medida obtida neste ensaio é o tempo de escoamento, expresso
em segundos.
3.2.2. Avaliações do processamento por extrusão

Durante o processamento, as seguintes informações sobre a processabilidade dos
compostos em pó foram coletadas:
1) Amperagem (em A);
2) Produtividade (em g/min);
3.2.3. Avaliações das amostras moldadas

1) Massa específica (conforme norma ASTM D-792:2000): foi realizado o
procedimento por pesagem hidrostática em 3 corpos-de-prova.
2) Propriedades mecânicas (conforme norma ASTM D-638:2003): foram

determinadas em 10 corpos-de-prova para cada amostra, em máquina universal de
ensaios MTS, modelo Alliance 5/RT. Foram avaliados o módulo de elasticidade sob
tração, a resistência à tração e a deformação no ponto máximo.
3) Resistência ao impacto Charpy com entalhe (conforme norma ASTM D-

6110:2006): foi determinada em 10 corpos-de-prova para cada amostra, em
equipamento de Impacto Ceast Resil 5.5.
3) Resistência ao impacto Izod sem entalhe (conforme norma ASTM D-256:2006): foi
determinada em 10 corpos-de-prova para cada amostra em equipamento de Impacto
Ceast Resil 5.5. Este ensaio foi incluído após o planejamento inicial e, como havia
limitação de placas prensadas, optou-se pelo ensaio Izod devido à dimensões do
corpo-de-prova (possui metade do comprimento do corpo-de-prova do ensaio
Charpy).
65
4) Temperatura de deflexão térmica - HDT (conforme norma ASTM D-648:2007):

foram determinadas em 10 corpos-de-prova para cada formulação, em equipamento
Ceast modelo HDT 3 Vicat, sob uma tensão de flexão de 1,820 kPa e à taxa de
aquecimento constante de 120ºC.h-1.
5) Análise térmica dinâmico-mecânica: avaliação em equipamento DMA Q800 TA

Instruments do Centro de Tecnologia e Inovação da Braskem S/A de Triunfo-RS
conforme a norma ASTM D-5023:2007. Foi realizada uma varredura entre -50°C e
130°C (freqüência de 1 Hz e taxa de aquecimento de 2°C/min), resultando na curva
do módulo elástico e respectivos valores a 0°C, 23°C e 50°C.
6) Microscopia eletrônica de varredura: a partir de corpos-de-prova fraturados

criogenicamente (de modo a evitar interferências de deformações plásticas nas
imagens), foi avaliada a interface entre fibras de vidro e matriz polimérica dos
compósitos em equipamento de microscopia eletrônica de varredura Philips XL30
EDAX do Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais da Escola
Politécnica da Universidade de São Paulo (PMT-EPUSP).
7) Microscopia Ótica: corpos-de-prova foram dissolvidos em ciclohexanona (solvente

típico do PVC) e posteriormente queimados em mufla microondas a 1.050°C, com o
objetivo de eliminar todos os componentes orgânicos dos compósitos. Os resíduos
foram fotografados em microscópio ótico de modo a se observar as fibras de vidro e
mensurar o tamanho resultante da fibra após o processamento.
8) Análise segundo índice de mérito: para avaliação comparativa, foram calculados

os índices de mérito considerando os modos de carregamento mecânico presentes
em tubos pressurizados de água fria (cilindro com pressão interna: a minimização de
massa é dada por E/ρ) e perfis rígidos utilizados na construção civil (b=Barra em
flexão: a minimização de massa é dada por E1/2/ρ). Neste cálculo, foram
considerados os custos finais de cada compósito.
O custo de transformação de cada compósito foi calculado de acordo com a eq. (7) e
o custo total, conforma a eq. (8):
CustodeTra nsformaçãoCompostoPadrão
CustodeTra nsformaçãoCompósito = × Pr odutividad eCompósito (7)
Pr odutividad eCompostoPadrão
Custo Total Compósito = Custo das Matérias-Primas Compósito + Custo de Transformação Compósito (8)
66
3.3. Análise Estatística
Os resultados individuais da caracterização das amostras dos compostos em pó e

das amostras moldadas encontram-se avaliados dentro das técnicas convencionais
de Análise de Variância e de determinação de intervalos de confiança baseados na
distribuição t de Student.
A diferença entre duas médias, quando se consideram pequenas amostras (número
de amostras inferior a 30 unidades), pode ser avaliada quanto à sua significância
aplicando-se o chamado teste t de Student (BOX; HUNTER; HUNTER, 2005).
Admitindo-se que as duas amostras foram extraídas de populações independentes
cuja distribuição de freqüências se aproxime de uma distribuição normal, pode-se
calcular o valor de t de Student por meio da eq. (9):
X1 − X 2 − δ
t= (9)
(n1 − 1) S1 + (n 2 − 1) S 2
2 2
1 1 
 + 
n1 + n 2 − 2  n1 n 2 
Na qual X1 e X2, S1 e S2, n1 e n2 expressam as médias, desvios-padrão e tamanho

das amostras 1 e 2, respectivamente. O valor de δ representa a diferença avaliada
entre as médias e, em caso de hipótese nula, seu valor é igual a zero. A hipótese
nula considera que as duas médias são idênticas e não existe diferença significativa
entre as mesmas. A hipótese alternativa deste teste é a de que as médias
apresentam diferença significativa dentro de uma base de comparação denominada
nível de significância.
O nível de significância normalmente considerado na comparação entre médias é α=
0,05 = 5%, ou seja, considera um intervalo de confiança para as médias de 95%.
A diferença entre duas médias é considerada significativa quando alguma das
inequações apresentadas na eq. (10) é atendida:
t ≤ -tα/2 ou t ≥ -tα/2 (10)
Na qual tα/2 é o valor da distribuição t de Student padronizada para um nível de

significância igual a α e n1 + n2 – 2 graus de liberdade. A tabela 3.5 apresenta os
valores para a distribuição t de Student padronizada para α= 0,05 e diferentes graus
de liberdade.
67
Tabela 3.5 - Valores de distribuição t de Student monocaudal para alguns valores de graus de
liberdade no nível de significância α= 0,05.
Graus de Liberdade tα/2

1 12,706
2 4,303
3 3,182
4 2,776
5 2,571
10 2,228
15 2,131
Todos os valores de medidas avaliadas neste trabalho encontram-se apresentados

dentro de um intervalo de confiança de 95%, ou seja, com um nível de significância
α=0,05. Dado isso, entende-se que o valor da média real µ da população se
encontra dentro do intervalo com 95% de probabilidade, uma vez avaliada a média X
e o desvio padrão S de uma amostra de tamanho n, tal como mostrado na eq. (11).
tα / 2 S tα / 2 S
X− <µ< X + (11)
n n
68
4. RESULTADOS
4.1. Avaliação das amostras dos compostos em pó
Os compósitos com 20% de fibra picada formaram aglomerados durante a
incorporação de fibra de vidro realizado no misturador, inviabilizando as análises
destes compósitos. Deste modo, não serão apresentados resultados dos compósitos
20PSA, 20PSC, 20PTA e 20PTC.
As tabelas 4.1 e 4.2 detalham a densidade aparente (Bulk Density, BD) e o fluxo
seco dos compostos em pó, respectivamente, e as figuras 4.1 e 4.2 mostram os
gráficos comparativos das propriedades em questão.
Tabela 4.1 - Densidade aparente (Bulk Density, BD) dos compostos em pó.
3
Densidade aparente (g/cm )
Amostra
Medida 1 Medida 2 Média
Padrão 0,6389 0,6401 0,640 ± 0,001
5PSA 0,6537 0,6543 0,654 ± 0,001
5PSC 0,6537 0,6543 0,654 ± 0,001
5PTA 0,7091 0,7069 0,708 ± 0,002
5PTC 0,7091 0,7069 0,708 ± 0,002
5MSA 0,6357 0,6354 0,636 ± 0,001
5MSC 0,6357 0,6354 0,636 ± 0,001
5MTA 0,6890 0,6882 0,689 ± 0,001
5MTC 0,6890 0,6882 0,689 ± 0,001
20MSA 0,6394 0,6355 0,637 ± 0,003
20MSC 0,6394 0,6355 0,637 ± 0,003
20MTA 0,6702 0,6681 0,669 ± 0,001
20MTC 0,6702 0,6681 0,669 ± 0,001
Tabela 4.2 - Fluxo seco dos compostos em pó.
Fluxo seco (seg)

Amostra
Medida 1 Medida 2 Média
Padrão 9,52 9,24 9,4 ± 0,2
5PSA 10,75 10,60 10,7 ± 0,1
5PSC 10,75 10,60 10,7 ± 0,1
5PTA 9,95 9,90 9,9 ± 0,1
5PTC 9,95 9,90 9,9 ± 0,1
5MSA 10,16 10,28 10,2 ± 0,2
5MSC 10,16 10,28 10,2 ± 0,2
5MTA 9,65 9,91 9,8 ± 0,5
5MTC 9,65 9,91 9,8 ± 0,5
20MSA 12,73 12,51 12,6 ± 0,2
20MSC 12,73 12,51 12,6 ± 0,2
20MTA 14,22 13,57 13,9 ± 0,5
20MTC 14,22 13,57 13,9 ± 0,5
69
0,72
0,708
0,70
0,689
Densidade Aparente (g /cm3)
0,68
0,669
0,66 0,654
0,640 0,637
0,64 0,636
0,62
0,60
Padrão 5PSA e 5PTA e 5MSA e 5MTA e 20MSA e 20MTA e
5PSC 5PTC 5MSC 5MTC 20MSC 20MTC
Figura 4.1 - Densidade aparente (bulk density, BD) dos compostos em pó.
16,0
13,9
14,0
12,6
12,0
10,7
9,9 10,2
9,8
10,0 9,4
Tempo (seg)
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
Padrão 5PSA e 5PTA e 5MSA e 5MTA e 20MSA e 20MTA e
5PSC 5PTC 5MSC 5MTC 20MSC 20MTC
Figura 4.2 - Fluxo seco dos compostos em pó.

70
4.2. Avaliação do processamento por extrusão

A tabela 4.3 detalha a produtividade e a amperagem observadas durante a extrusão
dos compósitos. Para facilitar a comparação entre os resultados, as figuras 4.3 e 4.5
mostram os gráficos das amostras com 5% de fibra de vidro (tanto picada quanto
moída) e as figuras 4.4 e 4.6 mostram os gráficos das amostras com fibra de vidro
moída (com 5% e 20% de fibra de vidro).
Tabela 4.3 - Produtividade e amperagem observados durante a extrusão dos compósitos.
Amostra Produtividade (kg/h) Amperagem

Padrão 7,6 7,8
5PSA 9,3 9,2
5PSC 9,5 9,1
5PTA 9,9 11,0
5PTC 10,2 10,2
5MSA 7,6 7,6
5MSC 7,7 7,4
5MTA 10,0 11,7
5MTC 10,1 7,8
20MSA 7,8 8,6
20MSC 8,1 8,4
20MTA 8,4 10,0
20MTC 9,0 9,8
11,0
10,2 10,1
9,9 10,0
10,0 9,5
9,3
9,0
Produtividade na Extrusão (kg/h)
8,0 7,6 7,6 7,7
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
Padrão 5PSA 5PSC 5PTA 5PTC 5MSA 5MSC 5MTA 5MTC
Figura 4.3 - Produtividade média observada durante a extrusão dos compósitos com 5% de fibra de
vidro (picada e moída).
71
11,0
10,0 10,1
10,0
9,0
9,0
8,4
Produtividade na Extrusão (kg/h)
8,1
8,0 7,7 7,8
7,6 7,6
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
Padrão 5MSA 5MSC 5MTA 5MTC 20MSA 20MSC 20MTA 20MTC
Figura 4.4 - Produtividade média observada durante a extrusão dos compósitos com fibra de vidro
moída (5% e 20%).
14,0
13,0
12,0 11,7
11,0 11,2
11,0
10,2
Amperagem na Extrusão (A)
10,0
9,2 9,1
9,0
7,8 7,6
8,0 7,4
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
Figura 4.5 - Amperagem observada durante a extrusão dos compósitos com 5% de fibra de vidro
(picada e moída).
72
14,0
13,0
12,0 11,7
11,2
11,0
10,0
Amperagem na Extrusão (A)
9,8
10,0
9,0 8,6 8,4
7,8 7,6
8,0 7,4
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
Figura 4.6 - Amperagem observada durante a extrusão dos compósitos com fibra de vidro moída (5%
e 20%).
73
4.3. Avaliação das amostras moldadas

4.3.1. Massa específica
A tabela 4.4 detalha a massa específica dos compósitos. Para facilitar a comparação
entre os resultados, a figura 4.7 mostra o gráfico das amostras com 5% de fibra de
vidro (tanto picada quanto moída) e a figuras 4.8 mostra o gráfico das amostras com
fibra de vidro moída (com 5% e 20% de fibra de vidro).
Tabela 4.4 - Massas específicas dos compósitos.

3
Massa específica (g/cm )
Amostra
CP 1* CP 2* CP 3* Média
Padrão 1,3515 1,3608 1,3608 1,358 ± 0,005
5PSA 1,3871 1,3891 1,3881 1,388 ± 0,001
5PSC 1,3873 1,3864 1,3885 1,387 ± 0,001
5PTA 1,4508 1,4431 1,4493 1,448 ± 0,004
5PTC 1,4517 1,4521 1,4523 1,452 ± 0,001
5MSA 1,3820 1,3828 1,3804 1,382 ± 0,001
5MSC 1,3893 1,3879 1,3893 1,389 ± 0,001
5MTA 1,4397 1,4459 1,4466 1,444 ± 0,004
5MTC 1,4529 1,4523 1,4510 1,452 ± 0,001
20MSA 1,4692 1,4688 1,4698 1,469 ± 0,001
20MSC 1,4706 1,4685 1,4575 1,466 ± 0,007
20MTA 1,5293 1,5242 1,5300 1,528 ± 0,003
20MTC 1,5271 1,5161 1,5300 1,524 ± 0,007
* CP = Corpo-de-prova
74
1,56
1,54
1,52
1,50
1,48
1,46 1,448 1,452 1,452

1,444
1,44
1,42
1,40 1,388 1,387 1,389

1,382
1,38
1,358
1,36
1,34
1,32
1,30
Figura 4.7 - Massas específicas dos compósitos com 5% de fibra de vidro (picada e moída).
1,56
1,54 1,528 1,524

1,52
1,50
1,48 1,469 1,466

1,46 1,452
1,444
1,44
1,42
1,40 1,389
1,382
1,38
1,358
1,36
1,34
1,32
1,30
Figura 4.8 - Massas específicas dos compósitos com fibra de vidro moída (5% e 20%).
75
4.3.2. Propriedades mecânicas

As tabelas 4.5, 4.6 e 4.7 detalham a resistência à tração, a deformação no ponto
máximo e o módulo elástico sob tração dos compósitos, respectivamente. Para
facilitar a comparação entre os resultados, as figuras 4.9, 4.11 e 4.13 mostram os
gráficos das amostras com 5% de fibra de vidro (tanto picada quanto moída) e as
figuras 4.10, 4.12 e 4.14 mostram os gráficos das amostras com fibra de vidro moída
(com 5% e 20% de fibra de vidro).
Tabela 4.5 - Resistência à tração dos compósitos.
Resistência à tração (MPa)

Amostra
CP 1 CP 2 CP 3 CP 4 CP 5 CP 6 CP 7 CP 8 CP 9 CP 10 Média
Padrão 44,3 45,6 46,5 45,5 45,8 45,4 46,7 47,0 - 45,5 45,8 ± 0,8
5PSA 45,5 47,5 43,5 45,2 43,2 43,7 43,9 43,5 43,9 43,5 44,3 ± 1,3
5PSC 46,1 46,6 46,1 45,8 46,7 46,6 46,0 - 46,1 45,6 46,2 ± 0,4
5PTA 39,1 40,8 40,9 39,8 40,4 40,2 41,3 39,9 41,1 39,2 40,3 ± 0,8
5PTC 40,1 41,3 39,5 37,8 38,0 38,3 38,7 38,8 38,8 38,8 39,0 ± 1,0
5MSA 44,5 46,1 47,0 43,7 44,9 42,9 42,5 43,3 44,1 44,4 44,3 ± 1,4
5MSC - 45,3 41,7 42,2 41,7 41,9 42,7 40,2 41,4 42,6 42,2 ± 1,4
5MTA 38,6 39,0 41,7 41,8 39,5 38,6 38,5 39,7 38,3 40,3 39,6 ± 1,3
5MTC 43,3 43,7 42,6 41,4 41,9 41,5 42,1 43,6 41,2 - 42,4 ± 1,0
20MSA 38,4 40,8 39,3 41,8 37,9 39,0 41,2 41,6 40,2 39,2 39,9 ± 1,4
20MSC 42,5 43,3 39,8 42,9 44,3 44,0 41,5 43,7 43,7 42,3 42,8 ± 1,4
20MTA 36,3 38,8 39,8 36,8 41,0 39,2 37,4 37,3 37,3 38,6 38,3 ± 1,5
20MTC 39,6 41,2 40,5 39,4 38,2 38,4 39,7 41,3 38,2 - 39,6 ± 1,2
Tabela 4.6 - Deformação no ponto máximo dos compósitos.
Deformação no ponto máximo (%)

Amostra
Padrão 4,63 5,03 4,80 5,04 4,95 4,81 5,04 5,28 5,27 5,04 5,0 ± 0,2
5PSA 4,53 4,45 4,21 4,45 4,36 4,12 3,96 3,96 3,96 4,36 4,2 ± 0,2
5PSC 3,89 3,80 3,89 4,12 3,80 3,72 3,80 3,97 3,88 4,13 3,9 ± 0,1
5PTA 3,47 4,11 3,87 3,79 3,78 4,18 3,95 4,11 3,62 3,62 3,8 ± 0,2
5PTC 3,91 3,90 4,07 4,14 3,82 3,57 3,58 3,90 3,98 3,98 3,9 ± 0,2
5MSA 4,30 4,46 4,39 4,15 4,30 4,30 3,98 4,14 4,30 4,31 4,3 ± 0,1
5MSC 4,52 4,36 4,03 4,03 4,12 4,03 4,04 4,04 3,96 4,28 4,1 ± 0,2
5MTA 3,74 3,49 4,14 3,97 3,81 3,98 3,65 3,82 3,65 3,49 ± 0,2
3,8±
5MTC 4,12 3,96 3,96 3,96 3,96 4,04 4,04 4,20 3,80 - 4,0 ± 0,2
20MSA 2,60 3,08 2,76 2,84 2,52 2,76 2,68 2,76 2,84 2,60 2,7 ± 0,2
20MSC 2,88 3,12 2,78 3,12 3,03 3,19 2,70 3,02 3,11 2,79 3,0 ± 0,2
20MTA 2,53 3,01 2,84 2,53 2,92 2,69 2,52 2,44 2,60 2,76 2,7 ± 0,2
20MTC 3,10 3,17 3,17 3,02 3,09 3,01 2,93 3,09 2,93 3,01 3,1 ± 0,1
76
Tabela 4.7 - Módulo de elasticidade sob tração dos compósitos.
Módulo de elasticidade sob tração (MPa)

Amostra
Padrão 2.246 2.109 2.199 2.123 2.186 2.175 2.193 2.142 2.297 2.164 2.183 ± 56
5PSA 2.343 - 2.378 2.457 2.354 2.384 2.452 2.409 2.445 2.397 2.402 ± 42
5PSC 2.554 2.625 2.558 2.536 2.678 2.573 2.593 2.599 2.556 2.528 2.580 ± 45
5PTA 2.427 2.355 2.454 2.423 2.413 2.410 2.453 2.359 2.481 2.368 2.414 ± 43
5PTC 2.473 2.536 2.404 2.364 2.393 2.415 2.448 2.447 2.439 2.469 2.439 ± 49
5MSA 2.498 2.475 2.276 2.279 2.259 2.326 2.410 2.284 2.309 2.296 2.341 ± 87
5MSC 2.522 2.536 2.625 2.466 2.575 2.397 2.460 2.473 2.505 2.472 2.503 ± 65
5MTA 2.379 2.420 2.456 2.498 2.350 2.356 2.384 2.377 2.380 2.504 2.410 ± 57
5MTC 2.507 2.533 2.448 2.404 2.428 2.424 2.501 2.533 2.470 - 2.472 ± 49
20MSA 2.925 3.115 3.030 3.180 2.932 2.917 3.161 3.174 3.115 3.020 ± 106
3.057±
20MSC 3.343 3.210 3.310 3.253 3.459 3.323 3.322 3.314 3.298 3.406 3.324 ± 70
20MTA 3.128 3.208 3.355 3.138 3.402 3.330 3.115 3.308 3.130 3.204 3.232 ± 108
20MTC 3.224 - 3.186 3.188 3.143 3.163 3.307 3.469 3.200 2.892 3.197 ± 152
50
48
46
Resistência à Tração (MPa)
44
42
40
38
36
34
32
30
Figura 4.9 - Resistência à tração dos compósitos com 5% de fibra de vidro (picada e moída).
77
50
48
46
Resistência à Tração (MPa)
44
42
40
38
36
34
32
30
Figura 4.10 - Resistência à tração dos compósitos com fibra de vidro moída (5% e 20%).
5,4
5,2
5,0
4,8
Deformação no Ponto Máximo (%)
4,6
4,4
4,2
4,0
3,8
3,6
3,4
3,2
3,0
2,8
2,6
2,4
2,2
2,0
Figura 4.11 - Deformação no ponto máximo dos compósitos com 5% de fibra de vidro (picada e
moída).
78
5,4
5,2
5,0
4,8
Deformação no Ponto Máximo (%)
4,6
4,4
4,2
4,0
3,8
3,6
3,4
3,2
3,0
2,8
2,6
2,4
2,2
2,0
Figura 4.12 - Deformação no ponto máximo dos compósitos com fibra de vidro moída (5% e 20%).
3.600
3.400
Módulo de Elasticidade sob Tração (MPa)
3.200
3.000
2.800
2.600
2.400
2.200
2.000
1.800
1.600
Figura 4.13 - Módulo de elasticidade sob tração dos compósitos com 5% de fibra de vidro (picada e
moída).
79
3.600
3.400
Módulo de Elasticidade sob Tração (MPa)
3.200
3.000
2.800
2.600
2.400
2.200
2.000
1.800
1.600
Figura 4.14 - Módulo de elasticidade sob tração dos compósitos com fibra de vidro moída (5% e
20%).
4.3.3. Resistência ao impacto

As tabelas 4.8 e 4.9 detalham as resistências ao impacto Charpy com entalhe e Izod
sem entalhe dos compósitos, respectivamente. Para facilitar a comparação entre os
resultados, as figuras 4.15 e 4.17 mostram os gráficos das amostras com 5% de
fibra de vidro (tanto picada quanto moída) e a figuras 4.16 e 4.18 mostram os
gráficos das amostras com fibra de vidro moída (com 5% e 20% de fibra de vidro).
80
Tabela 4.8 - Resistências ao impacto Charpy com entalhe dos compósitos.
Resistência ao impacto Charpy com entalhe (J/m)

Amostra
Padrão 274 261 265 222 240 197 203 185 165 266 228 ± 39
5PSA 65 68 113 109 86 71 38 62 35 63 ± 26
71±
5PSC 69 68 112 105 85 74 41 65 37 66 72 ± 24
5PTA - 34 64 63 66 65 64 72 65 61 62 ± 11
5PTC 68 54 73 - 64 61 66 67 87 65 67 ± 9
5MSA 82 98 76 70 36 60 63 62 65 93 70 ± 18
5MSC 68 66 66 65 31 102 32 69 67 32 60 ± 22
5MTA 74 68 65 70 71 72 78 71 83 65 72 ± 5
5MTC 65 90 - 63 63 68 68 65 34 35 61 ± 17
20MSA 34 34 33 35 62 58 62 41 37 57 45 ± 13
20MSC 64 36 43 42 35 35 64 39 34 37 43 ± 12
20MTA 66 51 39 65 37 36 39 35 85 46 50 ± 17
20MTC 64 44 40 42 - 38 40 35 36 42 42 ± 8
Tabela 4.9 - Resistências ao impacto Izod sem entalhe dos compósitos.
Resistência ao impacto Izod sem entalhe (J/m)

Amostra
Padrão 1.014 1.026 969 973 961 965 998 1.022 967 - 988 ± 27
5PSA 940 1.039 938 621 1.029 689 653 829 961 586 829 ± 182
5PSC 442 997 747 1.022 787 841 1.052 718 557 855 802 ± 162
5PTA 613 754 664 634 579 593 565 591 635 912 504 ± 126
5PTC 608 491 794 715 779 480 515 778 427 605 619 ± 148
5MSA 285 961 664 569 540 656 641 801 877 952 695 ± 161
5MSC 839 640 909 520 1.101 599 602 805 1.015 1073 810 ± 225
5MTA 551 660 529 988 998 1.008 765 1.016 799 767 808 ± 176
5MTC 509 597 764 512 1.008 669 599 647 728 568 660 ± 147
20MSA 399 382 425 453 441 318 319 593 502 442 427 ± 86
20MSC 387 361 467 449 339 364 315 383 370 360 379 ± 49
20MTA 300 483 293 285 366 411 397 403 474 472 388 ± 74
20MTC 549 499 613 444 375 550 522 412 259 - 469 ± 111
81
Resistência ao Impacto Charpy com Entalhe (J/m) 280
260
240
220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Figura 4.15 - Resistência ao impacto Charpy com entalhe dos compósitos com 5% de fibra de vidro
(picada e moída).
280
Resistência ao Impacto Charpy com Entalhe (J/m)
260
240
220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Figura 4.16 - Resistência ao impacto Charpy com entalhe dos compósitos com fibra de vidro moída
(5% e 20%).
82
1.100
1.000
Resistência ao Impacto Izod sem Entalhe (J/m)
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
Figura 4.17 - Resistência ao impacto Izod sem entalhe dos compósitos com 5% de fibra de vidro
(picada e moída).
1.100
1.000
Resistência ao Impacto Izod sem Entalhe (J/m)
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
Figura 4.18 - Resistência ao impacto Izod sem entalhe dos compósitos com fibra de vidro moída (5%
e 20%).
83
4.3.4. Temperatura de deflexão térmica

A tabela 4.10 detalha as temperaturas de deflexão térmica dos compósitos. Para
facilitar a comparação entre os resultados, a figura 4.19 mostra o gráfico das
amostras com 5% de fibra de vidro (tanto picada quanto moída) e a figuras 4.20
mostra o gráfico das amostras com fibra de vidro moída (com 5% e 20% de fibra de
vidro).
Tabela 4.10 - Temperaturas de deflexão térmica (HDT) dos compósitos.
Temperatura de deflexão térmica – HDT (°C)

Amostra
CP 1 CP 2 CP 3 Média
Padrão 72,1 72,9 72,1 72,4 ± 0,5
5PSA 73,5 73,5 74,0 73,7 ± 0,3
5PSC 74,1 74,0 74,1 74,1 ± 0,1
5PTA 74,1 73,4 74,3 73,9 ± 0,5
5PTC 73,9 73,3 74,7 74,0 ± 0,7
5MSA 71,9 72,5 73,4 72,6 ± 0,8
5MSC 73,9 73,3 73,8 73,7 ± 0,3
5MTA 72,6 73,0 73,5 73,0 ± 0,5
5MTC 73,6 73,0 74,5 73,7 ± 0,8
20MSA 75,8 76,6 76,9 76,4 ± 0,6
20MSC 76,4 77,3 76,8 76,8 ± 0,5
20MTA 76,2 76,2 76,5 76,3 ± 0,2
20MTC 76,0 75,6 75,4 75,7 ± 0,3
84
80
78
76
74
72
HDT (°C)
70
68
66
64
62
60
Figura 4.19 - Temperatura de deflexão térmica (HDT) dos compósitos com 5% de fibra de vidro
(picada e moída).
80
78
76
74
72
HDT (°C)
70
68
66
64
62
60
Figura 4.20 - Temperatura de deflexão térmica (HDT) dos compósitos com fibra de vidro moída (5% e
20%).
85
4.3.5. Análise térmica dinâmico-mecânica

A tabela 4.11 apresenta os módulos elásticos ou de armazenamento a 0°C, 23°C e
50°C e, para facilitar a comparação entre os resultados, as figuras 4.21 (variação do
módulo elástico ou de armazenamento entre –50°C e 100°C) e 4.23 (módulos
elásticos ou de armazenamento a 0°C, 23°C e 50°C) mostram os gráficos das
amostras com 5% de fibra de vidro (tanto picada quanto moída) e as figuras 4.22
(variação do módulo elástico ou de armazenamento entre –50°C e 100°C) e 4.24
(módulos elásticos ou de armazenamento a 0°C, 23°C e 50°C) mostram os gráficos
das amostras com fibra de vidro moída (com 5% e 20% de fibra de vidro).
Tabela 4.11 - Módulos elásticos ou de armazenamento dos compósitos a 0°, 23°C e 50°C obtidos no
ensaio de DMTA.
Amostra Módulo elástico a 0°C Módulo elástico a 23°C Módulo elástico a 50°C
Padrão 1.710 1.595 1.464
5PSA 1.937 1.777 1.602
5PSC 1.870 1.732 1.555
5PTA 2.053 1.891 1.709
5PTC 2.014 1.846 1.639
5MSA 1.789 1.643 1.483
5MSC 1.870 1.732 1.555
5MTA 2.030 1.841 1.622
5MTC 2.014 1.846 1.639
20MSA 2.214 2.086 1.919
20MSC 2.322 2.198 2.041
20MTA 2.380 2.209 2.019
20MTC 2.419 2.224 1.976
86
3.000
2.800
2.600
2.400
2.200
Módulo Elástico (MPa)
2.000
1.800
1.600
1.400
1.200
1.000
800
600
400 Padrão 5PSA 5PSC 5PTA 5PTC
200 5MSA 5MSC 5MTA 5MTC

0
-50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Temperatura (°C)
Figura 4.21 - Variação do módulo elástico ou de armazenamento entre -50°C e 100°C dos
compósitos com 5% de fibra de vidro (picada e moída).
3.000
2.800
2.600
2.400
2.200
Módulo Elástico (MPa)
2.000
1.800
1.600
1.400
1.200
1.000
800
600
400 Padrão 5MSA 5MSC 5MTA 5MTC
200 20MSA 20MSC 20MTA 20MTC

0
-50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Temperatura (°C)
Figura 4.22 - Variação do módulo elástico ou de armazenamento entre -50°C e 100°C dos
compósitos com fibra de vidro moída (5 e 20%).
87
Módulo Elástico ou de Armazenamento obtido no DMTA (MPa) 2.600

0°C 23°C 50°C
2.500
2.400
2.300
2.200
2.100 2.053 2.030

2.014 2.014
2.000 1.937
1.891 1.870
1.900 1.830 1.846 1.841 1.846
1.777 1.789
1.800 1.732
1.703 1.709 1.710
1.700 1.639 1.643 1.639
1.602 1.595 1.622
1.600 1.528 1.555
1.483 1.464
1.500
1.400
1.300
1.200
Figura 4.23 - Módulos elásticos ou de armazenamento dos compósitos com 5% de fibra de vidro
(picada e moída).
Módulo Elástico ou de Armazenamento obtido no DMTA (MPa)
2.600
0°C 23°C 50°C
2.500
2.419
2.380
2.400
2.322
2.300
2.214 2.209 2.224
2.198
2.200
2.086
2.100 2.030 2.041
2.014 2.019
1.976
2.000
1.919
1.900 1.830 1.841 1.846
1.789
1.800
1.703 1.710
1.700 1.643 1.639
1.622
1.595
1.600 1.528
1.483 1.464
1.500
1.400
1.300
1.200
Figura 4.24 - Módulos elásticos ou de armazenamento dos compósitos dos compósitos com fibra de
vidro moída (5 e 20%).
88
4.3.6. Microscopia eletrônica de varredura

As figuras 4.25 a 4.37 mostram as micrografias eletrônica de varredura dos
compósitos das amostras fraturadas criogenicamente.
Figura 4.25 - Micrografia eletrônica de varredura do composto padrão.
Figura 4.26 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 5PSA.

89
Figura 4.27 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 5PSC.
Figura 4.28 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 5PTA.

90
Figura 4.29 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 5PTC.
Figura 4.30 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 5MSA.

91
Figura 4.31 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 5MSC.
Figura 4.32 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 5MTA.

92
Figura 4.33 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 5MTC.
Figura 4.34 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 20MSA.

93
Figura 4.35 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 20MSC.
Figura 4.36 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 20MTA.

94
Figura 4.37 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 20MTC.
4.3.7. Microscopia ótica

Para facilitar a separação da fibra de vidro, os corpos-de-prova foram dissolvidos em
ciclohexanona antes da queima e também posterior à queima (em ambos os casos
foi realizada filtração após dissolução), mas não foi possível obter um resíduo no
qual as fibras de vidro pudessem ser identificadas e destacadas no microscópio
ótico. Deste modo, a determinação do tamanho final da fibra de vidro e o cálculo do
índice de quebra da fibra de vidro não foram realizados.
4.3.8. Análise segundo índice de mérito

A tabela 4.12 detalha o custo das matérias-primas, custo de transformação e custo
total dos compósitos e a figura 4.38 mostra o comparativo destes parâmetros.
95
Tabela 4.12 - Custo das matérias-primas, custo de transformação e custo total dos compósitos (em
R$/kg e %, sendo o custo total do composto padrão igual a 100%).
Custo matérias-primas Custo de transformação Custo total

Amostra
R$/kg % R$/kg % R$/kg %
Padrão 4,32 81,2% 1,00 18,8% 5,32 100,0%
5PSA 4,45 83,7% 0,82 15,4% 5,27 99,1%
5PSC 4,45 83,7% 0,80 15,0% 5,25 98,8%
5PTA 4,75 89,2% 0,77 14,5% 5,52 103,7%
5PTC 4,75 89,2% 0,74 14,0% 5,49 103,2%
5MSA 4,58 86,1% 1,01 18,9% 5,58 105,0%
5MSC 4,58 86,1% 0,99 18,6% 5,56 104,6%
5MTA 4,87 91,6% 0,76 14,3% 5,63 105,9%
5MTC 4,87 91,6% 0,75 14,1% 5,62 105,7%
20MSA 5,35 100,7% 0,97 18,3% 6,33 119,0%
20MSC 5,35 100,7% 0,94 17,6% 6,29 118,3%
20MTA 5,60 105,3% 0,91 17,0% 6,51 122,4%
20MTC 5,60 105,3% 0,85 15,9% 6,45 121,3%
140
17,0 122,4
15,9 121,3
18,3 119,0
17,6 118,3
130
120
14,3 105,9
14,1 105,7
18,9 105,0
18,6 104,6
Custo Estimado do Compósito (%)
14,5 103,7
14,0 103,2
18,8 100,0
110
15,4 99,1
15,0 98,8
100
90
80
70
60
105,3
105,3
100,7
100,7
50
91,6
91,6
89,2
89,2
86,1
86,1
83,7
83,7
81,2
40
30
20
10
0
5PSA
5PTA
5MSA
5MTA
20MSA
20MTA
Padrão
5PSC
5PTC
5MSC
5MTC
20MSC
20MTC
Custo das Matérias-Primas Custo de Transformação
Figura 4.38 - Custo das matérias-primas, custo de transformação e custo total dos compósitos (em
%, sendo o custo do composto padrão igual a 100%).
A tabela 4.13 detalha os índices de mérito mód. elástico / massa específica e mód.
elástico / massa específica / custo (minimização de massa para modo carregamento
mecânico cilindro com pressão interna) e a figura 4.39 mostra o comparativo destes
índices.
96
Tabela 4.13 - Módulo elástico sob tração e índices de mérito módulo elástico / massa específica e
módulo elástico / massa específica / custo dos compósitos (minimização de massa para modo de
carregamento mecânico cilindro com pressão interna).
Módulo elástico sob Módulo elástico / massa módulo elástico / massa

Amostra
tração (MPa) específica específica / custo
Padrão 2.183 1.608 1.608
5PSA 2.402 1.730 1.746
5PSC 2.580 1.860 1.883
5PTA 2.414 1.668 1.608
5PTC 2.439 1.680 1.627
5MSA 2.341 1.694 1.614
5MSC 2.503 1.802 1.723
5MTA 2.410 1.669 1.576
5MTC 2.472 1.702 1.610
20MSA 3.057 2.081 1.748
20MSC 3.324 2.268 1.917
20MTA 3.232 2.115 1.729
20MTC 3.197 2.097 1.729
2400
Índice de Mérito p/ Modo de Carregamento de Cilindro com
Módulo Elástico / Massa Específica Módulo Elástico / Massa Específica / Custo

2300
2200
2100
2000
Pressão Interna
1900
1800
1700
1600
1500
1400
1300
1200
5PTA
5MSA
5MTA
20MSA
20MTA
5PSA
5MSC
5MTC
20MSC
20MTC
Padrão
5PSC
5PTC
Figura 4.39 - Índices de mérito módulo elástico / massa específica e módulo elástico / massa
específica / custo dos compósitos (minimização de massa para modo de carregamento mecânico
cilindro com pressão interna)
A tabela 4.14 detalha os índices de mérito módulo elástico1/2 / massa específica e

módulo elástico1/2 / massa específica / custo (minimização de massa para modo de
97
carregamento mecânico barra em flexão) e a figura 4.40 mostra o comparativo

destes índices.
1/2
Tabela 4.14 - Módulo elástico sob tração e índices de mérito módulo elástico / massa específica e
1/2
módulo elástico / massa específica / custo dos compósitos (minimização de massa para
carregamento barra em flexão).
1/2
1/2 Módulo elástico /
Módulo elástico sob Módulo elástico /
Amostra massa específica /
tração (MPa) massa específica
custo
Padrão 2.183 34,4 34,4
5PSA 2.402 35,3 35,6
5PSC 2.580 36,6 37,1
5PTA 2.414 33,9 32,7
5PTC 2.439 34,0 33,0
5MSA 2.341 35,0 33,4
5MSC 2.503 36,0 34,4
5MTA 2.410 34,0 32,1
5MTC 2.472 34,2 32,4
20MSA 3.057 37,6 31,6
20MSC 3.324 39,3 33,2
20MTA 3.232 37,2 30,4
20MTC 3.197 37,1 30,6
Índice de Mérito para Modo de Carregamento de Barra em Flexão
42
1/2 1/2
Módulo Elástico / Massa Específica Módulo Elástico / Massa Específica / Custo
40
38
36
34
32
30
28
26
24
5PSA
5PTA
5MSA
5MTA
20MSA
20MTA
Padrão
5PSC
5PTC
5MSC
5MTC
20MSC
20MTC
1/2 1/2
Figura 4.40 - Índices de mérito módulo elástico / massa específica e módulo elástico / massa
específica / custo dos compósitos (minimização de massa para modo de carregamento mecânico
barra em flexão).
98
5. DISCUSSÕES
5.1. Avaliação das amostras dos compostos em pó
5.1.1. Densidade aparente (Bulk density)

Observa-se que o fator que mais influencia a densidade aparente (tabela 4.1 ou
figura 4.1) é a adição de dióxido de titânio: tanto no caso dos compósitos com 5% de
fibra picada (5PSA/5PSC) e de 5% de fibra moída (5MSA/5MSC), a adição de 8pcr
de dióxido de titânio eleva em 8% a densidade aparente (5PTA/5PTC e
5MTA/5MTC). Já adição de 5% de fibras picadas (5PSA/5PSC) eleva apenas em 2%
a densidade aparente em relação ao composto padrão. Por outro lado, a adição de
fibras de vidro moídas praticamente não altera a densidade aparente: os compósitos
com 5% (5MSA/5MSC) e 20% (20MSA/20MSC) apresentam a mesma densidade
aparente do composto padrão.
Estes efeitos podem ser explicados pela massa específica e formato dos aditivos em
questão:
a) O dióxido de titânio, de massa específica 4,1g/cm3 e tamanho de partícula
variando entre 0,2µm e 0,3µm, preenche de forma mais eficiente os vazios
existentes entre as partículas de PVC do que a fibra de vidro;
b) O formato pouco regular da fibra de vidro (diâmetro da fibra 14 µm e tamanhos
de fibra de 6,4mm no caso das fibras picadas e 1,5mm no caso das fibras
moídas) não preenche os vazios de forma eficiente, o que não influencia a
densidade aparente dos compostos em pó.
Não existem dados de literatura para comparação, uma vez que nenhum dos
trabalhos publicados utiliza o processamento por extrusão direto do pó.
5.1.2. Fluxo seco

É possível observar que pequenas quantidades de fibra de vidro (tanto moídas
quanto picadas), não influenciam de forma significativa o fluxo seco (tabela 4.2 ou
figura 4.2) em relação ao composto padrão: o aumento médio não atinge 1,0
segundo. Dosagens maiores de fibra de vidro moída aumentam o fluxo seco,
dificultando o escoamento dos compostos em pó: o aumento do tempo de
escoamento, em relação ao composto padrão, atinge entre 3 e 4 segundos. Este
efeito provavelmente é mais acentuado nas fibras de vidro picadas, uma vez que
99
para a dosagem de 20% não foi possível evitar a formação de aglomerados durante
o processo de incorporação no resfriador.
trabalhos publicados utiliza o processamento por extrusão direto do pó.
5.2. Avaliação do processamento por extrusão

Sabe-se que a densidade aparente influencia diretamente o rendimento do
processamento por extrusão para compostos de PVC rígido em pó: como o aumento
da densidade aparente significa o aumento da massa de material presente no
volume disponível entre a rosca e o cilindro de extrusão, o maior transporte de
material e a maior compressão elevam a produtividade do processo. Dividindo-se os
valores de produtividade (tabela 4.3 ou figuras 4.3 e 4.4) pela densidade aparente
(tabela 4.1 ou figura 4.1), verifica-se que em todos os casos obtêm-se índices cuja
média é 13,1 ± 1,1, o que é um retrato desta relação direta. Calculando o coeficiente
de correlação entre estas 2 variáveis encontra-se o valor de 0,88: pode-se assumir
que as variáveis que influenciaram a densidade aparente são as mesmas que
influenciam a produtividade. A tabela 5.1 detalha o índice produtividade / densidade
aparente para os compósitos estudados.
Também pode ser encontrada uma relação entre a amperagem e a produtividade:
dividindo-se os valores de amperagem (tabela 4.3 ou figuras 4.5 e 4.6) pelos valores
de produtividade (tabela 4.3 ou figuras 4.3 e 4.4), verifica-se que em todos os casos
obtêm-se índices cuja média é 1,06 ± 0,08. O coeficiente de correlação entre estas
as variáveis citadas é de 0,87, enquanto que o coeficiente de correlação entre a
amperagem e a densidade aparente é de 0,88. Desse modo, pode-se assumir que
as variáveis que influenciaram a densidade aparente, são as mesmas que
influenciaram a produtividade e, conseqüentemente, a amperagem. A tabela 5.1
detalha o índice amperagem / produtividade para os compósitos estudados.
Não existem dados de literatura para comparação, uma vez que nos trabalhos
publicados o objetivo era promover apenas a incorporação de fibra de vidro e não
possibilitar uma técnica de processamento de fácil aplicação na indústria.
100
Tabela 5.1 - Relação observada entre a produtividade e a densidade aparente e entre a produtividade
e amperagem.
Relação Produtividade / Relação Produtividade /

Amostra
Densidade Aparente Amperagem
Padrão 11,9 1,03
5PSA 14,2 0,99
5PSC 14,5 0,96
5PTA 13,9 1,11
5PTC 14,4 1,00
5MSA 11,9 1,01
5MSC 12,1 0,96
5MTA 14,5 1,17
5MTC 14,7 1,11
20MSA 12,2 1,10
20MSC 12,7 1,04
20MTA 12,5 1,19
20MTC 13,4 1,09
5.3. Avaliação das amostras moldadas
5.3.1. Massa específica

Nota-se que a massa específica (tabela 4.4 ou figuras 4.7 e 4.8) sofre influência das
seguintes variáveis:
a) Adição de 8,0pcr de dióxido de titânio: o aumento médio da massa específica
varia de 4,0%, no caso dos compósitos com 20% de fibra de vidro moída (ou
seja, compósitos 20MTA e 20MTC versus compósitos 20MSA e 20MSC,
respectivamente), a 4,5%, no caso dos compósitos com 5% de fibra picada ou
moída (ou seja, compósitos 5PTA, 5PTC, 5MTA e 5MTC versus compósitos
5PSA, 5PSC, 5MSA e 5MSC, respectivamente). Esta variação é devido à massa
específica elevada do dióxido de titânio (4,1g/cm3) em relação ao demais
componentes da formulação. Ou seja: cada 1,0 pcr de dióxido de titânio eleva de
0,5% a 0,6% a massa específica do compósito;
b) Dosagem de fibra de vidro: influencia de forma menos acentuada a massa
específica. A adição de 5% de fibra de vidro moída eleva em média 2,0% a
massa específica, enquanto que a adição de 20% de fibra de vidro moída eleva
em média 8,1%. Ou seja: convertendo a dosagem de fibra de vidro de percentual
para partes por cem de resina, cada 1,0 pcr de fibra de vidro eleva em média
0,3% a massa específica do compósito. Este efeito menos acentuado pode ser
101
explicado pela massa específica da fibra de vidro (2,54g/cm3) ser razoavelmente

menor do que a massa específica do dióxido de titânio.
Isolando-se a variável tamanho de fibra de vidro pelo cruzamento dos resultados dos
compósitos 5MSA, 5MSC, 5MTA e 5MTC versus os compósitos 5PSA, 5PSC, 5PTA
e 5PTC, observa-se que a variação se situa entre 0% e 0,5%, sem apresentar uma
ordem característica nesta variação (ora o compósito com fibra moída apresenta
maior massa específica, ora o compósito com fibra picada apresenta maior massa
específica). Ou seja: pode-se assumir que a variável tamanho de fibra de vidro não
exerce influência significativa na massa específica.
Isolando-se a variável temperatura de processamento pelo cruzamento os resultados
dos compósitos 5PSA, 5PTA, 5MSA, 5MTA, 20MSA e 20MTA versus os compósitos
5PSC, 5PTC, 5MSC, 5MTC, 20MSC e 20MTC, observa-se que variação se situa
entre 0,1% e 0,5%, sem apresentar uma ordem característica nesta variação (ora o
compósito processado a maiores temperaturas apresenta maior massa específica,
ora o compósito processado a menores temperaturas apresenta maior massa
específica). Ou seja: pode-se assumir que a variável temperatura de processamento
não exerce influência significativa na massa específica.
Comparando-se os resultados obtidos nas amostras 20MSA e 20MSC com a
especificação do compósito da Polyone Fiberloc 80520 (compósito de PVC rígido
com 20% de fibra de vidro para uso interno - POLYONE, 2007) pode-se verificar que
não existe diferença significativa (≤ 0,3%). Na comparação os resultados dos
compósitos 20MTA e 20MTC com a especificação do compósito da Polyone
Fiberloc 85520 (compósito de PVC rígido com 20% de fibra de vidro para uso
externo, com dosagem de titânio adequada para proteção à radiação UV, ou seja,
entre 6pcr e 12pcr - POLYONE, 2007), não se verificam também diferenças
significativas (≤ 0,3%).
5.3.2. Propriedades mecânicas

Resistência à tração
A resistência à tração (tabela 4.5 ou figuras 4.9 e 4.10) apresentou pequena
dispersão de valores, com todos as amostras se situando entre 37 e 47 MPa, sem
diferenças significativas entre as amostras.
102
compósitos 5PSA, 5PSC, 5PTA e 5PTC versus os compósitos 5MSA, 5MSC, 5MTA,
e 5MTC, observa-se que variação se situa entre 0% e 8,6%, sem apresentar uma
ordem característica nesta variação (ora o compósito com fibra de vidro picada
apresenta maior resistência à tração, ora o compósito com fibra de vidro moída
apresenta maior resistência à tração). Como as amostras apresentaram desvios-
padrão de até 6%, pode-se assumir que a variável tamanho de fibra de vidro não
exerce influência significativa na resistência à tração.
Isolando-se a variável dosagem de fibra de vidro pelo cruzamento dos resultados do
compósito 5MSA versus o composto padrão e dos compósitos 20MSA, 20MSC,
20MTA e 20MTC versus os compósitos 5MSA, 5MSC, 5MTA, e 5MTC, observa-se
que a variação se situa entre 0% e 9,9%, sem apresentar uma ordem característica
nesta variação (ora o compósito com 5% de fibra moída apresenta maior resistência
à tração, ora o compósito com 20% de fibra moída apresenta maior resistência à
tração). Como as amostras apresentaram desvios-padrão de até 6%, pode-se
assumir que a variável dosagem de fibra de vidro não exerce influência significativa
na resistência à tração.
Isolando-se a variável temperatura de processamento pelo cruzamento dos
resultados dos compósitos 5PSA, 5PTA, 5MSA, 5MTA, 20MSA e 20MTA versus os
compósitos 5PSC, 5PTC, 5MSC, 5MTC, 20MSC e 20MTC, observa-se que a
variação se situa entre 3,1% e 7,2%, sem apresentar uma ordem característica nesta
variação (ora o compósito processado a maiores temperaturas apresenta maior
resistência à tração, ora o compósito processado a menores temperaturas apresenta
maior resistência à tração). Como as amostras apresentaram desvios-padrão de até
6%, pode-se assumir que a variável temperatura de processamento não exerce
influência significativa na resistência à tração.
Isolando-se a variável dosagem de dióxido de titânio pelo cruzamento dos resultados
dos compósitos 5PSA, 5PSC, 5MSA, 5MSC, 20MSA e 20MSC versus os compósitos
5PTA, 5PTC, 5MTA, 5MTC, 20MTA e 20MTC, observa-se que a variação se situa
compósito com dosagem de dióxido de titânio apresenta maior resistência à tração,
ora o compósito sem dióxido de titânio apresenta maior resistência à tração). Como
as amostras apresentaram desvios-padrão de até 6%, pode-se assumir que a
103
variável dosagem de dióxido de titânio não exerce influência significativa na

resistência à tração.
Deformação no ponto máximo

Em relação à deformação no ponto máximo (tabela 4.6 ou figuras 4.11 e 4.12),
pode-se notar que apenas o aumento da dosagem de fibra de vidro exerce influência
significativa, sendo este aumento um indicativo que a incorporação da fibra de vidro
promoveu reforço da matriz polimérica. Pode-se observar que:
a) A adição de 5% de fibra de vidro picada ou moída (compósitos 5PSA ou 5MSA
versus o composto padrão) reduz 15,1% e 14,6%, respectivamente, a
deformação no ponto máximo;
b) A adição de 20% de fibra de vidro moída (compósito 20MSA versus o composto
padrão) reduz 45,0% a deformação no ponto máximo. Cruzando-se os resultados
obtidos dos compósitos com 5% de fibra moída (5MSA, 5MSC, 5MTA e 5MTC)
versus os compósitos com 20% de fibra moída (20MSA, 20MSC, 20MTA e
20MTC), observa-se que a deformação no ponto máximo reduz entre 23,8% e
35,6%.
e 5MTC, observa-se que variação se situa entre 0,6% e 6,2%, sem apresentar uma
apresenta maior deformação no ponto máximo, ora o compósito com fibra de vidro
moída apresenta maior deformação no ponto máximo). Como as amostras
apresentaram desvios-padrão de até 7%, pode-se assumir que a variável tamanho
de fibra de vidro não exerce influência significativa na deformação no ponto máximo.
deformação no ponto máximo, ora o compósito processado a menores temperaturas
apresenta maior deformação no ponto máximo). Como as amostras apresentaram
desvios-padrão de até 7%, pode-se assumir que a variável temperatura de
processamento não exerce influência significativa na deformação no ponto máximo.
104

compósito com dosagem de dióxido de titânio apresenta maior deformação no ponto
máximo, ora o compósito sem dióxido de titânio apresenta maior deformação no
ponto máximo). Como as amostras apresentaram desvios-padrão de até 7%, pode-
se assumir que a variável dosagem de dióxido de titânio não exerce influência
significativa na deformação no ponto máximo.
Módulo de elasticidade sob tração

Em relação ao módulo de elasticidade sob tração (tabela 4.7 ou figuras 4.13 e 4.14),
pode-se notar que apenas o aumento da dosagem de fibra de vidro exerce influência
significativa, sendo indicativo que a incorporação da fibra de vidro promove o reforço
da matriz polimérica. Pode-se observar que:
versus o composto padrão) eleva 10,0% e 7,2%, respectivamente, o módulo
elástico sob tração. Como as amostras apresentaram desvios-padrão de até 5%,
este aumento pode ser considerado não significativo;
padrão) eleva 40,0% o módulo elástico sob tração. Cruzando-se os resultados
obtidos dos compósitos com 5% de fibra moída (5MSA, 5MSC, 5MTA e 5MTC)
versus os compósitos com 20% de fibra moída (20MSA, 20MSC, 20MTA e
20MTC), observa-se que o módulo elástico sob tração eleva entre 29,3% e
34,1%.
apresenta maior módulo elástico sob tração, ora o compósito com fibra de vidro
moída apresenta maior módulo elástico sob tração). Como as amostras
apresentaram desvios-padrão de até 5%, pode-se assumir que a variável tamanho
de fibra de vidro não exerce influência significativa no módulo elástico sob tração.
105

módulo elástico sob tração, ora o compósito processado a menores temperaturas
apresenta maior módulo elástico sob tração). Como as amostras apresentaram
desvios-padrão de até 5%, pode-se assumir que a variável temperatura de
processamento não exerce influência significativa no módulo elástico sob tração.
compósito com dosagem de dióxido de titânio apresenta maior módulo elástico sob
tração, ora o compósito sem dióxido de titânio apresenta maior módulo elástico sob
tração). Como as amostras apresentaram desvios-padrão de até 5%, pode-se
assumir que a variável dosagem de dióxido de titânio não exerce influência
significativa no módulo elástico sob tração.
Comparativo com os dados de literatura

Comparando-se os resultados dos compósitos 20MSA e 20MSC com os obtidos por
SILVERMAN (1986), no qual a resistência à tração para compósitos com 20% de
fibra de vidro foi de 90MPa e módulo de elasticidade sob tração de 7,2GPa, verifica-
se que a resistência à tração e o módulo de elasticidade obtidos no presente estudo
foram 55% a 60% menores. Esta diferença significativa pode ser atribuída a 2
fatores principais:
1. Procedimento de preparo das amostras: enquanto os autores citados recorreram
à incorporação em rolos de calandra disponíveis em laboratórios (e não utilizadas
para esta finalidade na indústria), o que impôs um cisalhamento muito baixo ao
composto em pó, o estudo em questão utilizou técnicas convencionais da
indústria (incorporação em misturador intensivo e homogeneização em extrusora)
o que promoveu maior cisalhamento e, provavelmente, maior quebra da fibra de
vidro;
106
2. A fibra utilizada neste caso foi a fibra moída de 1,5mm de comprimento,

diferentemente da utilizada nos estudos citados (fibra picada de 6,4mm; os
compósitos com 20% de fibra picada não puderam ser preparados utilizando as
técnicas convencionais de mistura). O tratamento da fibra de vidro utilizada neste
estudo também pode ser um ponto desfavorável: os autores citados utilizaram
fibras de vidro tratadas com agentes de acoplagem específicos para PVC,
indisponíveis no mercado brasileiro.
Na comparação dos compósitos 20MSA e 20MSC com a especificação do
compósito da Polyone Fiberloc 80520 (resistência à tração 79,3GPa e módulo de
elasticidade de 6,2GPa – POLYONE, 2007) e dos compósitos 20MTA e 20MTC com
a especificação do compósito da Polyone Fiberloc 85520 (resistência à tração
68,9GPa e módulo de elasticidade de 6,9GPa – POLYONE, 2007), os mesmos
resultados se repetem: a resistência à tração e o módulo de elasticidade obtidos no
presente estudo foram 50% a 60% menores. Podemos atribuir esta diferença a 2
fatores similares:
1. Procedimento de preparo das amostras: a Polyone utiliza para a obtenção dos
compósitos Fiberloc extrusoras de rosca dupla co-rotacionais interpenetrantes
com alimentação da fibra de vidro lateral próxima do final da rosca (geralmente
após a degasagem), o que reduz sensivelmente o cisalhamento e a quebra da
fibra de vidro em relação à técnica utilizada neste estudo;
2. Tamanho de fibra utilizada no experimento e tratamento superficial desfavorável:
idem à análise anterior.
5.3.3. Resistência ao impacto

Resistência ao impacto Charpy com entalhe
A resistência ao impacto Charpy com entalhe (tabela 4.8 ou figuras 4.15 e 4.16) foi
fortemente afetada pela dosagem de fibra de vidro. Pode-se observar que:
versus o composto padrão) reduz a resistência ao impacto Charpy com entalhe
68,9% e 69,1%, de 228J/m para 71J/m e 70J/m, respectivamente;
padrão) reduz 80,2% a resistência ao impacto Charpy com entalhe;
107
c) Cruzando-se os resultados obtidos dos compósitos com 5% de fibra moída

(5MSA, 5MSC, 5MTA e 5MTC) versus os compósitos com 20% de fibra moída
(20MSA, 20MSC, 20MTA e 20MTC), observa-se que a resistência ao impacto
Charpy com entalhe reduz entre 28,3% e 35,8%, para valores próximos de 40
J/m a 50 J/m. Como as amostras apresentaram desvios-padrão de até 30%, este
aumento pode ser considerado não significativo.
Esta queda significativa na propriedade se deve ao efeito concentrador de tensão
que a fibra de vidro exerce na matriz polimérica. Este efeito é um indício da pouca
adesão entre fibra de vidro e matriz ocorrida nos compósitos. Outro ponto importante
é a dispersão de resultados observada (com desvios padrão de até 30%): como a
concentração de tensão provocada pela fibra de vidro na matriz polimérica não está
dispersa de forma homogênea, a energia de propagação da trinca pode variar
significativamente nos compósitos de PVC rígido com fibra de vidro.
trabalhos publicados apresentava a avaliação da resistência ao impacto Charpy com
entalhe.
apresenta maior resistência ao impacto Charpy com entalhe, ora o compósito com
fibra de vidro moída apresenta maior resistência ao impacto Charpy com entalhe).
Como as amostras apresentaram desvios-padrão de até 30%, pode-se assumir que
a variável tamanho de fibra de vidro não exerce influência significativa na resistência
ao impacto Charpy com entalhe.
variação se situa entre 1,9% e 15,3%, sem apresentar uma ordem característica
nesta variação (ora o compósito processado a maiores temperaturas apresenta
maior resistência ao impacto Charpy com entalhe, ora o compósito processado a
menores temperaturas apresenta maior resistência ao impacto Charpy com entalhe).
108
a variável temperatura de processamento não exerce influência significativa na

resistência ao impacto Charpy com entalhe.
compósito com dosagem de dióxido de titânio apresenta maior resistência ao
impacto Charpy com entalhe, ora o compósito sem dióxido de titânio apresenta
maior resistência ao impacto Charpy com entalhe). Como as amostras apresentaram
desvios-padrão de até 30%, pode-se assumir que a variável dosagem de dióxido de
titânio não exerce influência significativa na resistência ao impacto Charpy com
entalhe.
Resistência ao impacto Izod sem entalhe

A resistência ao impacto Izod sem entalhe (tabela 4.9 ou figuras 4.17 e 4.18) foi
afetada de forma menos significativa do que a resistência ao impacto Charpy com
entalhe pela dosagem de fibra de vidro, sendo notado aumento significativo apenas
em elevadas dosagens. Pode-se observar que:
versus o composto padrão) reduz a resistência ao impacto Izod sem entalhe
16,2% e 29,7%, de 988J/m para 828J/m e 695J/m, respectivamente. Como as
amostras apresentaram desvios-padrão de até 25%, este aumento pode ser
considerado não significativo;
padrão) reduz 56,8% a resistência ao impacto Izod sem entalhe, para 428J/m.
Cruzando-se os resultados obtidos dos compósitos com 5% de fibra moída
(20MSA, 20MSC, 20MTA e 20MTC), observa-se que a resistência ao impacto
Charpy com entalhe reduz entre 28,9% e 53,2%, para valores entre 390 J/m e
470 J/m.
Nos ensaios de resistência ao impacto sem entalhe a energia obtida é a soma da
energia de iniciação da trinca e da energia de propagação da trinca, enquanto que
no ensaio de impacto com entalhe apenas a energia de propagação da trinca é
obtida. Como a energia necessária para a iniciação da trinca é razoavelmente maior
109
do que a energia necessária para a propagação da trinca, a concentração de tensão

provocada pela fibra de vidro na matriz polimérica foi menos decisiva na formação
da trinca, o que levou a reduções menos efetivas na resistência ao impacto Izod sem
entalhe em relação à resistência ao impacto Charpy com entalhe. Ou seja: a fibra de
vidro atua de forma mais efetiva na propagação da trinca do que na iniciação da
trinca. Outro ponto importante é a dispersão de resultados observada (com desvios
padrão de até 25%): como a concentração de tensão provocada pela fibra de vidro
na matriz polimérica não está dispersa de forma homogênea, as energias de
iniciação e propagação da trinca podem variar significativamente nos compósitos de
PVC rígido com fibra de vidro.
apresenta maior resistência ao impacto Izod sem entalhe, ora o compósito com fibra
de vidro moída apresenta maior resistência ao impacto Izod sem entalhe). Dada a
dispersão de resultados (com desvios padrão de até 25%), pode-se assumir que a
variável tamanho de fibra de vidro não exerce influência significativa na resistência
ao impacto Izod sem entalhe.
variação se situa entre 3,2% e 20,8%, sem apresentar uma ordem característica
nesta variação (ora o compósito processado a maiores temperaturas apresenta
maior resistência ao impacto Izod sem entalhe, ora o compósito processado a
menores temperaturas apresenta maior resistência ao impacto Izod sem entalhe).
a variável temperatura de processamento não exerce influência significativa na
resistência ao impacto Izod sem entalhe.
compósito com dosagem de dióxido de titânio apresenta maior resistência ao
110
impacto Izod sem entalhe, ora o compósito sem dióxido de titânio apresenta maior
resistência ao impacto Izod sem entalhe). Como as amostras apresentaram desvios-
padrão de até 25%, pode-se assumir que a variável dosagem de dióxido de titânio
não exerce influência significativa na resistência ao impacto Izod sem entalhe.
Na comparação dos compósitos 20MSA e 20MSC com o trabalho realizado por
DEANIN e MICHAELS (1984), os valores médios encontrados dos compósitos do
presente trabalho ficaram, respectivamente, 13% e 3% menores, diferença esta que
podemos considerar não significativa, uma vez que os desvios-padrão das amostras
alcançaram até 25%.
5.3.4. Temperatura de deflexão térmica (HDT)

A temperatura de deflexão térmica (tabela 4.10 ou figuras 4.19 e 4.20) foi afetada de
forma significativa apenas pela elevada dosagem de fibra de vidro. Pode-se observar
que:
a) A adição de 5% de fibra de vidro picada (compósito 5PSA versus o composto
padrão) aumenta o HDT em apenas 1,3°C. Já a adição de fibra de vidro
(compósito 5MSA versus composto padrão) moída praticamente não altera o
HDT, promovendo aumento de apenas 0,2°C.
padrão) eleva o HDT em 4,1°C, o que pode ser considerado significativo.
Cruzando-se os resultados obtidos dos compósitos com 5% de fibra moída
(20MSA, 20MSC, 20MTA e 20MTC), observam-se os aumentos de HDT obtidos
variam entre 2,0°C e 3,8°C.
Este aumento pequeno pode ser explicado pelo fato dos valores de HDT dos
compósitos deste estudo se situarem próximos da temperatura de transição vítrea
(Tg=82°C): como as movimentações moleculares abaixo desta temperatura estão
“congeladas”, a adição de fibras de reforço pouco contribui com a elevação da
temperatura de deflexão térmica pela redução das movimentações moleculares.
Caso o termoplástico em questão fosse semi-cristalino e estivesse situado à
temperatura ambiente entre a temperatura de transição vítrea (Tg) e a temperatura
de fusão cristalina (Tm), a adição de fibras de reforço conseguiria reduzir as
movimentações moleculares da fase amorfa (formando um “esqueleto” rígido),
111
elevando o HDT a valores próximos da temperatura de fusão cristalina (BRYDSON,

1995).
e 5MTC, observam-se reduções do HDT nos compósitos com fibra de vidro moída
de 0,3°C a 1,1°C. Ou seja, pode-se assumir que a variável tamanho de fibra de vidro
não exerce influência significativa na temperatura de deflexão térmica (HDT).
compósitos 5PSC, 5PTC, 5MSC, 5MTC, 20MSC e 20MTC, observam-se variações
no HDT de 0°C a 1,1°C, sem uma ordem característica nesta variação (ora o
compósito processado a maiores temperaturas apresenta maior HDT, ora o
compósito processado a menores temperaturas apresenta maior HDT). Ou seja,
pode-se assumir que a variável temperatura de processamento não exerce influência
significativa na temperatura de deflexão térmica (HDT).
5PTA, 5PTC, 5MTA, 5MTC, 20MTA e 20MTC, observam-se variações no HDT de
0°C a 1,2°C, sem uma ordem característica nesta variação (ora o compósito com
dosagem de dióxido de titânio apresenta maior HDT, ora o compósito sem dióxido de
titânio apresenta maior HDT). Ou seja, pode-se assumir que a variável dosagem de
dióxido de titânio não exerce influência significativa na temperatura de deflexão
térmica (HDT).
Na comparação dos compósitos 20MSA e 20MSC com os trabalhos de BALOW e
FUCCELLA (1982) e com a especificação do compósito da Polyone Fiberloc 80520,
a diferença de valores encontrados atinge, no máximo, 0,7°C, o pode ser
considerado não significativa. Na comparação dos compósitos 20MTA e 20MTC com
a especificação do compósito da Polyone Fiberloc 85520, a diferença também não
é significativa: a diferença de valores é de, no máximo, 1,0°C.
5.3.5. Análise térmica dinâmico-mecânica

Comparando-se os resultados de módulo elástico ou armazenamento (tabela 4.11 e
figuras 4.21 a 4.24) obtidos nesta análise com o módulo elástico obtido pelo ensaio
de tração, pode-se notar que existe uma relação direta. Dividindo-se o módulo
112
elástico obtido pelo ensaio de tração pelos módulos elásticos ou de armazenamento

a 0°C, a 23°C e 50°C obtidos na Análise Térmica Dinâmico-Mecânica, observa-se
que são obtidos índices cujas médias são 1,30±0,08, 1,40±0,08 e 1,55±0,07,
respectivamente, como é mostrado na tabela 5.2.
Tabela 5.2 - Relações entre módulo elástico obtido pelo ensaio de tração e os módulos elásticos a
0°C, 23°C e 50°C obtidos na análise térmica dinâmico-mecânica.
Módulo elástico sob Módulo elástico sob Módulo elástico sob

Amostra tração / módulo elástico tração / módulo elástico tração / módulo elástico
a 0°C obtido no DMTA a 23°C obtido no DMTA a 50°C obtido no DMTA
Padrão 1,28 1,37 1,49
5PSA 1,24 1,35 1,50
5PSC 1,38 1,49 1,66
5PTA 1,18 1,28 1,41
5PTC 1,21 1,32 1,49
5MSA 1,31 1,42 1,58
5MSC 1,34 1,45 1,61
5MTA 1,19 1,31 1,49
5MTC 1,23 1,34 1,51
20MSA 1,38 1,47 1,59
20MSC 1,43 1,51 1,63
20MTA 1,36 1,46 1,60
20MTC 1,32 1,44 1,62
Além disso, a correlação entre o módulo elástico obtido pelo ensaio de tração e os
módulos a 0°C, a 23°C e 50°C obtidos na análise térmica dinâmico-mecânica
apresentam coeficientes de correlação elevados: 0,91, 0,94 e 0,97, respectivamente.
Apesar ambos serem denominados módulos elásticos, a diferença entre os valores é
devido à característica de cada ensaio: no caso do ensaio de DMTA, a força é
aplicada de forma oscilatória em espaços de tempo muito curtos, o que leva a uma
resposta muito rápida (ou seja, as cadeias poliméricas não têm tempo suficiente
para relaxar, apresentando uma resposta puramente elástica); por outro lado, no
ensaio de tração a força é aplicada de forma uniaxial em um espaço de tempo mais
dilatado, possibilitando ao polímero uma relaxação mais pronunciada, ou seja, as
cadeias poliméricas “emaranhadas” podem se orientar, proporcionando uma
resposta de maior intensidade (MURAYAMA, 1978).
Em relação aos resultados obtidos no ensaio do DTMA, pode-se notar que apenas o
aumento da dosagem de fibra de vidro exerce influência significativa, sendo este
113
aumento um indicativo que a incorporação da fibra de vidro promove o reforço da

matriz polimérica. Pode-se observar que:
c) A adição de 5% de fibra de vidro picada ou moída (compósitos 5PSA ou 5MSA
versus o composto padrão) eleva 11,4% e 3,0%, respectivamente, o módulo
elástico a 23°C obtido no DMTA. A pequena diferença do compósito de fibra
picada em relação à fibra moída mostra que nesta condição específica (sem a
interferência de outros aditivos e considerando apenas a resposta elástica
instantânea), o tamanho de fibra de vidro pode influir no aumento do módulo
elástico;
d) A adição de 20% de fibra de vidro moída (compósito 20MSA versus o composto
padrão) eleva 30,8% o módulo elástico a 23°C obtido no DMTA. Cruzando-se os
resultados obtidos dos compósitos com 5% de fibra moída (5MSA, 5MSC, 5MTA
e 5MTC) versus os compósitos com 20% de fibra moída (20MSA, 20MSC,
20MTA e 20MTC), observa-se que o módulo elástico sob tração reduz entre
20,0% e 27,0%.
e 5MTC, observa-se que variação se situa entre 0% e 7,5%, sem apresentar uma
apresenta maior módulo elástico a 23°C obtido no DMTA, ora o compósito com fibra
de vidro moída apresenta maior módulo elástico a 23°C obtido no DMTA). Ou seja:
pode-se assumir que a variável tamanho de fibra de vidro não exerce influência
significativa no módulo elástico a 23°C obtido no DMTA.
módulo elástico a 23°C obtido no DMTA, ora o compósito processado a menores
temperaturas apresenta maior módulo elástico a 23°C obtido no DMTA). Ou seja,
pode-se assumir que a variável temperatura de processamento não exerce influência
significativa no módulo elástico a 23°C obtido no DMTA.
114
compósito com dosagem de dióxido de titânio apresenta maior módulo elástico a
23°C obtido no DMTA, ora o compósito sem dióxido de titânio apresenta maior
módulo elástico a 23°C obtido no DMTA). Ou seja, pode-se assumir que a variável
dosagem de dióxido de titânio não exerce influência significativa no módulo elástico
a 23°C obtido no DMTA.
5.3.6. Microscopia eletrônica de varredura

Todas as imagens obtidas por meio da microscopia eletrônica de varredura (figuras
4.25 a 4.37) mostraram a ocorrência do fenômeno de “pull-out”, ou seja, as fibras se
descolaram da matriz. Este efeito pode ser observado tanto nos compósitos de PVC
com 5% de fibra de vidro quanto nos compósitos de PVC com 20% de fibra de vidro.
São identificados vários vazios nos quais a fibra foi arrancada, evidenciando a baixa
adesão da interface fibra de vidro e matriz polimérica. Esta baixa adesão também
pode ser evidenciada pelas superfícies das fibras de vidro expostas: todas se
apresentam bastante lisas.
A partir desta análise, pode-se concluir que a fibra de vidro utilizada no estudo
(Owens Corning 737B) não possui tratamento adequado para permitir boa adesão
com a matriz de PVC rígido.
5.3.7. Análise segundo índice de mérito

Custo total estimado
Observa-se que as diferenças de produtividade aproximaram os custos totais
estimados (tabela 4.12 e figura 4.38) dos compósitos com 5% de fibra de vidro (tanto
os compósitos com fibra picada quanto com fibra moída), com valores entre 3,2% e
5,9% superiores ao custo total do composto padrão, à exceção dos compósitos
5PSA e 5PSC. O menor custo da fibra picada em relação à fibra moída, ausência de
dióxido de titânio e boa produtividade m relação aos demais compósitos tornaram o
custo total dos compósitos 5PSA e 5PSC menores do que o custo total do composto
padrão. Já os compósitos com 20% de fibra moída apresentaram custo total entre
19,0% e 22,4% superiores ao custo total do composto padrão, reflexo da dosagem
elevada de fibra de vidro moída, cujo custo é aproximadamente 35% superior ao
custo da fibra picada, uma vez que o custo de transformação entre todos os
115
compósitos não variou de forma significativa (de 14,0% a 18,9% do custo total do
composto padrão).
Modo de carregamento mecânico cilindro com pressão interna

Nota-se que o índice de mérito módulo elástico / massa específica (tabela 4.13 e
figura 4.39) dos compósitos com 20% de fibra de vidro (20MSA, 20MSC, 20MTA e
20MTC) são relativamente maiores, em especial o do compósito 20MSC. A diferença
de módulo elástico dos compósitos com 20% de fibra de vidro em relação aos
demais compósitos influencia de modo mais significativo do que a diferença de
massa específica entre os mesmos.
Em uma primeira análise, tais compósitos seriam os mais interessantes para o
projeto de produtos cuja condição de carregamento fosse de cilindro com pressão
interna. Caso o custo total do produto não fosse uma variável relevante de projeto
(produtos cujo custo total representa uma pequena participação no preço final, ou
seja, a margem de lucro é expressiva), esta análise estaria correta. Obviamente,
para produtos plásticos destinados à construção civil, esta análise não é suficiente.
Incluindo-se o custo total na análise (índice de mérito módulo elástico / massa
específica / custo), o índice de mérito do compósito 5PSC fica muito próximo do
compósito 20MSC e com valor maior do que os índices de méritos dos demais
compósitos com 20% de fibra de vidro.
Ou seja: caso o produto a ser projetado seja um tubo de PVC que trabalhe sob
pressão, os compósitos 20MSC e 5PSC produzirão tubos 19,2% e 17,1% mais
baratos do que os tubos produzidos com o composto padrão, respectivamente, para
o mesmo modo de carregamento mecânico (desconsiderando na análise outros
requisitos da norma brasileira NBR 7665:2007, como resistência ao impacto de
dardo). Como exemplo, considerando-se a massa típica de um tubo de adução de
água DN 150mm de 5,0kg/metro linear (conforme massa sugerida na norma NBR
7665:2007), o custo total seria de R$ 26,59/metro linear. No caso do compósito
20MSC, para o mesmo modo de carregamento mecânico, a massa deste tubo DN
150mm seria de 3,55kg/metro linear e o custo total seria de R$ 22,31/metro linear. E
no caso do compósito 5PSC, a massa seria de 4,32kg/metro linear e o custo total
seria de R$ 22,71/metro linear.
116
Modo de carregamento mecânico barra em flexão

Observa-se que Índice de Mérito Módulo Elástico1/2 / Massa Específica (tabela 4.14
e figura 4.40) dos compósitos com 20% de fibra de vidro (20MSA, 20MSC, 20MTA e
20MTC) e do compósito 5PSC são relativamente maiores, em especial o compósito
20MSC. Como no cálculo do índice de mérito deste modo de carregamento
mecânico é utilizada a raiz quadrada do módulo elástico, a diferença de módulo
elástico dos compósitos com 20% de fibra de vidro em relação aos demais
compósitos é menos significativa no resultado final do que no modo de
carregamento mecânico cilindro com pressão interna.
Da mesma forma que na análise anteriormente feita, tais compósitos seriam
interessantes apenas em projetos de produto cujo custo total não fosse variável
relevante de projeto, o que não é verdade para os produtos plásticos destinados
para a construção civil.
Incluindo-se o custo total na análise (Índice de Mérito Módulo Elástico1/2 / Massa
Específica / Custo), apenas os compósitos 5PSA e 5PSC apresentam índices de
mérito maiores do que o índice de mérito do composto padrão.
Ou seja: caso o produto em questão seja um forro de PVC que trabalhe sob flexão,
os compósitos 5PSA e 5PSC produzirão forros 3,5% e 7,7% mais baratos do que os
forros produzidos com o composto padrão, respectivamente, para o mesmo modo de
carregamento mecânico (desconsiderando na análise outros requisitos da norma
brasileira NBR 14285:1999, como resistência ao impacto de dardo). Como exemplo,
considerando-se a massa típica de um perfil de forro de PVC de 200mm de largura x
10mm de espessura de 400g/metro linear (a norma NBR 14285:1999 não especifica
massa típica, mas apenas desempenho mecânico), o custo total seria de R$
2,13/metro linear. No caso do compósito 5PSA, para o mesmo modo de
carregamento mecânico, a massa deste perfil de forro seria de 390g/metro linear e o
custo total seria de R$ 2,05/metro linear. E no caso do compósito 5PSC, a massa
seria de 376g/metro linear e o custo total seria de R$ 1,98/metro linear.
117
6. CONCLUSÕES
A utilização de técnicas de processamento convencionais da indústria brasileira para

a incorporação de fibra de vidro em compostos de PVC rígido mostra-se inviável
para compósitos com 20% de fibra picada (6,4mm de comprimento), devido à
formação de aglomerados, os quais impossibilitam o escoamento do composto em
pó preparado pelo funil de processamento da extrusora. Por outro lado, para
tamanhos de fibra menores, como o caso da fibra de vidro moída (1,5mm de
comprimento), a técnica se apresenta viável para compósitos com até 20% de fibra
de vidro moída.
A adição de fibra de vidro moída em dosagens de até 20% em massa modifica a

densidade aparente do composto em pó em pequena intensidade, o que torna os
compósitos processáveis em equipamentos de extrusão convencional.
O principal ponto de atenção é a utilização de fibras de vidro com agentes de

acoplagem específicos para PVC: o aumento médio de 45% no módulo de
elasticidade e a grande redução na resistência ao impacto Charpy de
aproximadamente 80% para os compósitos com 20% de fibra de vidro moída em
relação ao composto padrão ocorreu devido à baixa adesão entre a fibra de vidro e a
matriz polimérica. A fibra de vidro escolhida (disponível no mercado brasileiro) não é
adequada para compósitos de PVC rígido, o que também pôde ser observado pela
superfície lisa das mesmas por meio da microscopia eletrônica de varredura. Para
pequenas dosagens de fibra de vidro (adição de 5% de fibra de vidro moída ou
picada), as alterações observadas nas propriedades não foram de grande
intensidade quando comparadas aos compósitos com 20% de fibra de vidro. A
utilização de uma fibra de vidro com agente de acoplagem adequado promoveria
substancial elevação das propriedades mecânicas (resistência à tração e módulo de
elasticidade) e resistência ao impacto, como mostra a literatura pesquisada.
As propriedades densidade aparente (BD), módulo elástico, deformação no ponto

máximo, resistência ao impacto Charpy com entalhe, resistência ao impacto Izod
sem entalhe, módulos de armazenamento obtidos pelo DMTA a diferentes
temperaturas e custo total do compósito sofrem alterações bastante significativas
quando são incorporadas elevadas dosagens de fibra de vidro (20% de fibra moída).
Por outro lado, a produtividade em extrusão, temperatura de deflexão térmica (HDT)
118
e a resistência à tração não sofreram alterações significativas quando comparadas

aos compósitos com 5% de fibra de vidro (tanto picada quanto moída) e ao
composto padrão.
As demais variáveis (tipo de fibra de vidro, dosagem de dióxido de titânio e

temperatura de processamento) não influenciaram as propriedades de forma
significativa, à exceção da massa específica e densidade aparente, nas quais o
dióxido de titânio promoveu alterações significativas devido a sua massa específica,
tamanho e formato de partícula.
Por fim, na análise final do custo-benefício dos compósitos estudados por meio dos
conceitos de índice de mérito, as propriedades massa específica e custo total do
compósito são fatores de extrema importância no projeto de produtos. São estas
propriedades que definem a seleção deste ou daquele compósito e não apenas o
módulo de elasticidade, quando se trata de materiais destinados à construção civil.
No modo de carregamento mecânico barra em flexão (modo de carregamento

mecânico típico de um perfil de forro de PVC), diferentemente do que a análise do
módulo de elasticidade indica, o compósito que apresentou o maior módulo de
elasticidade (20MSC, 52% maior em relação ao composto padrão) não se mostra
interessante do ponto de vista econômico quando comparado com o composto
padrão: para o mesmo modo de carregamento mecânico, perfis de forros produzidos
com este compósito ficariam 3,4% mais caros do que perfis de forro produzidos com
o composto padrão. Nesta análise, destacam-se os compósitos 5PSA e 5PSC: o
custo total reduzido (0,9% e 1,2% menores do que o composto padrão,
respectivamente) compensou o modesto aumento do módulo de elasticidade (10,0%
e 18,2% maiores do que o composto padrão) e pequeno incremento na massa
específica (cerca de 2,2% em relação ao composto padrão nos dois casos),
tornando-os as melhores opções para este modo de carregamento mecânico.
Por outro lado, para o modo de carregamento mecânico cilindro com pressão interna
(condição de carregamento mecânico dos tubos pressurizados de água fria), o
compósito 20MSC se apresentou como o de melhor custo-benefício: o grande
aumento do módulo de elasticidade compensou a significativa elevação de custo
total (18,3% superior ao composto padrão) e da massa específica (7,9% superior ao
composto padrão). Ou seja, do ponto de vista econômico, um tubo produzido com
este compósito seria 19,2% mais barato do que se fosse produzido com o composto
119
padrão. Mesmo nesta condição, o compósito 5PSC também se destaca pela

combinação de custo total reduzido, pequeno aumento na massa específica e
aumento do módulo elástico modesto: um tubo produzido com este compósito seria
17,1% mais barato do que se fosse produzido com o composto padrão.
6.1. Propostas de temas para continuidade da pesquisa

O estudo, o primeiro a ser realizado no Brasil com o objetivo de obter e avaliar o
processamento e as propriedades de compósitos de PVC rígido reforçados com fibra
de vidro, forneceu algumas evidências que necessitam ser completamente
estudadas. Este projeto experimental deixou de abordar pontos relevantes no
desenvolvimento desta nova classe de compósitos por conta de limitações de
espaço e tempo.
O principal ponto a ser complementado é a identificação de agentes de acoplamento
adequados para a adesão entre a matriz de PVC e a fibra de vidro. O aumento da
adesão entre as fases possibilitaria uma transferência de tensões mais eficiente
entre matriz e reforço, resultando em propriedades mecânicas melhores do
compósito. Um futuro estudo poderia abordar a utilização de fibras de vidro já
tratadas industrialmente ou o tratamento das fibras de vidro com agentes de
acoplamento adequados (dada a facilidade de formulação que os compostos de
PVC proporcionam) utilizando as técnicas e equipamentos convencionais utilizados
na indústria brasileira. Sugere-se, neste caso, a utilização do misturador intensivo
como forma de tratamento de fibras não tratadas previamente na indústria.
Outro ponto importante é o desenvolvimento de incorporação de fibra de vidro
picada (de tamanho de 6,4mm) em compósitos de PVC rígido para dosagens
elevadas (20% ou mais) utilizando técnicas e equipamentos convencionais da
indústria brasileira com uma metodologia diferente da utilizada neste trabalho.
Tornar os compostos em pó processáveis, evitando a formação de aglomerados
seria o principal ponto de evolução: o menor custo desta fibra de vidro em relação à
moída tornaria tais compósitos mais interessantes economicamente para a indústria.
Adicionalmente, sugere-se o estudo da obtenção, processabilidade e das
propriedades de compósitos de PVC rígido com fibra de vidro moída (tamanho de
1,5mm) em dosagens superiores a 20%, utilizando técnicas e equipamentos
120
convencionais da indústria brasileira com uma metodologia diferente da utilizada

neste trabalho.
Em todos os casos, a melhoria da adesão fibra de vidro matriz incrementaria a
resistência ao impacto, requisito importante para várias aplicações do PVC na
construção civil.
Por fim, o processamento de compósitos de fibra de vidro em escala industrial na
forma de tubos pressurizados de água fria e perfis de forro e avaliação de
desempenho conforme os requisitos das normas brasileiras poderiam trazer uma
comparação interessante com os produtos de PVC rígido convencionais e com os
resultados experimentais deste trabalho.
121
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Paulo: Associação Brasileira da Indústria Química, 2007. 1 CD-ROM.
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Standard Test Method for Plastics: Dynamic Mechanical Properties: In Flexure
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Verlag, 2001. 1148p.
129
ANEXO A: Informações técnicas dos componentes utilizados nas

formulações utilizadas no estudo
Resina de PVC K 61 Norvic® SP 800

Fornecido pela Braskem S/A, trata-se de um homopolímero de PVC de baixo peso
molecular obtido pelo processo de polimerização em suspensão. Possui rápida
gelificação, elevada fluidez do fundido, elevada transparência (quando formulada em
compostos de PVC rígido transparente) e elevado brilho, excelente estabilidade
térmica, boa coloração inicial e baixo teor de fish eyes (quando formulada em
compostos de PVC flexível e semi-rígido). Destina-se à extrusão de perfis rígidos,
extrusão e calandragem de filmes e laminados semi-rígidos, sopro de frascos e
embalagens e injeção de conexões. Sua especificação técnica é apresentada na
tabela A1.
®
Tabela A1 - Especificação técnica da resina de PVC Norvic SP 800 (BRASKEM, 2007).
Propriedade Valor Unidade Método de Análise

Valor K 60,5 - 62,0 - DIN 53726
Materiais Voláteis ≤ 0,3 % JIS K-6721
Granulometria > 250µm ≤1 % ASTM D-1921-A
Granulometria > 63µm ≥ 95 % ASTM D-1921-A
3
Densidade Volumétrica 0,55 ± 0,02 g/cm ASTM D-1895-A
Complexo estabilizante à base de cálcio/zinco Naftosafe® CZ-4004

Fornecido pela Chemson Ltda., trata-se de uma mistura proprietária de substâncias
com características a estabilização de compostos de PVC rígido. Apresenta-se na
forma de pó branco e tem como especificação técnica o teor metálico de cálcio e
zinco entre 14,0% e 16,5%. É recomendado pelo fabricante na estabilização de
perfis rígidos para uso externo, tais como esquadrias, em uma dosagem entre 4,0 e
4,5 pcr (CHEMSON, 2006).
130
Auxiliar de processamento para compostos de PVC de base acrílica ParaloidTM

K-120ND
Fornecido pela Rohm&Haas Company, trata-se de um polímero de base acrílica cuja
formulação é proprietária. Apresenta-se na forma de pó branco, proporcionando
melhoria da processabilidade, rápida gelificação, elevado brilho em compostos de
PVC rígido e flexível. Destina-se à injeção de conexões, sopro de frascos e
embalagens, extrusão e calandragem de filmes e laminados semi-rígidos, extrusão
de perfis rígidos e aplicações que necessitem de controle reológico do processo de
moldagem. Suas propriedades típicas são apresentadas na tabela A2.
TM
Tabela A2 - Propriedades típicas do auxiliar de processamento de base acrílica Paraloid K-120ND
(ROHM&HAAS, 2007).
Propriedades Típicas Valor

3
Densidade Volumétrica (g/cm ) 0,40 - 0,46
Massa Molar Ponderal Média (Mw) Aproximadamente 1,5 milhões
3
Massa Específica a 25°C (g/cm ) 1,19
Índice de Refração a 25°C 1,49
Temperatura de Transição Vítrea – Tg (°C) 91
Teor de Voláteis típico (%) 0,5
Modificador de impacto para compostos de PVC de base acrílica ParaloidTM

KM-334
Fornecido pela Rohm&Haas Company, trata-se de um polímero baseado em acrílico
cuja formulação é proprietária. Apresenta-se na forma de pó branco, proporcionando
melhoria do acabamento e brilho, retenção da cor do produto final, excelente
resistência ao impacto e resistência às intempéries em compostos de PVC rígido.
Destina-se à extrusão de tubos, perfis de janelas e outros perfis de construção civil
de aplicação externa. Suas propriedades típicas são apresentadas na tabela A3.
TM
Tabela A3 - Propriedades típicas do modificador de impacto de base acrílica Paraloid KM-334
(ROHM&HAAS, 2007).

3
Densidade Volumétrica (g/cm ) 0,41 - 0,63
3
Massa Específica a 25°C (g/cm ) 1,19
Teor de Voláteis típico (%) 0,5
131
Dióxido de titânio rutilo DuPontTM Ti-Pure® R-103

Fornecido pela DuPont S/A, trata-se de um pigmento de dióxido de titânio do tipo
rutilo de elevada opacidade e subtom azul. Apresenta-se na forma de pó branco,
proporcionando redução da descoloração de compostos termoplásticos durante o
2processamento e expostos à radiação ultravioleta. Suas propriedades típicas são
apresentadas na tabela A4.
TM ®
Tabela A4 - Propriedades físicas do dióxido de titânio tipo rutilo DuPont Ti-Pure R-103 (DUPONT,
2007).

Teor mínimo de Dióxido de Titânio (%) 96
Teor máximo de Alumina (%) 3,2
Tratamento orgânico (% de carbono) 0,2
3
Massa Específica (g/cm ) 4,1
pH (em meio aquoso) 6,5
Fibras de vidro 737B

Fornecidas pela Owens Corning, tratam-se de fibras de vidro do tipo E, com
diâmetro de 14µm e comprimentos de 6,4mm (fibras picadas) e de 1,5mm (fibras
moídas). São recomendadas para compostos termoplásticos e compostos de
poliuretano (especialmente para moldagem por injeção reativa – RIM). Possuem
tratamento com silanos de formulação proprietária.

PVC e Fibra de Vidro

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MURILO DE BARROS FELTRAN

COMPÓSITOS DE PVC REFORÇADOS COM FIBRA DE VIDRO:

MURILO DE BARROS FELTRAN

COMPÓSITOS DE PVC REFORÇADOS COM FIBRA DE VIDRO:

Dissertação apresentada à Escola

São Paulo, de fevereiro de 2008.

Assinatura do autor ____________________________

Assinatura do orientador _______________________

Feltran, Murilo de Barros

Dissertação (Mestrado) - Escola Politécnica da Universidade

1. Materiais compósitos poliméricos I. Universidade de São

Dedico este trabalho aos meus pais,

Este trabalho contou com o apoio, direta ou indiretamente, de diversas pessoas.

“Da minha aldeia vejo quanto da terra se pode ver no Universo....

Nas cidades a vida é mais pequena

Este trabalho apresenta o estudo da incorporação de fibra de vidro curta em

Palavras-chave: Compósitos, PVC, poli(cloreto de vinila), fibra de vidro, reforço

Keywords: Composites, PVC, poly (vinyl chloride), fiber glass, mechanical

Figura 1.1 - Coeficiente de expansão térmica linear versus condutividade térmica do

Figura 2.13 - Conjunto misturador intensivo / resfriador horizontal (adaptado de

Figura 2.27 - Massa específica de termoplásticos não-reforçados versus

Figura 4.27 - Micrografia eletrônica de varredura do compósito 5PSC. ....................89

Tabela 2.2 - Conversão da segmentação do consumo brasileiro de resina de PVC

Tabela 2.3 - Exemplo de formulação de tubo de esgoto predial em notação

Tabela 2.4 - Materiais selecionados para a construção de um quadro de bicicleta,

Tabela 3.1 - Variáveis consideradas no projeto experimental...................................58

Tabela 3.2 - Formulação do composto padrão utilizada no experimento (as

Tabela 3.3 - Planejamento experimental da obtenção das amostras em extrusora de

Tabela 3.4 - Custo das matérias-primas (MP) dos compósitos. ................................63

Tabela 3.5 - Valores de distribuição t de Student monocaudal para alguns valores de

Tabela 4.2 - Fluxo seco dos compostos em pó. ........................................................68

Tabela 4.3 - Produtividade e amperagem observados durante a extrusão dos

Tabela 4.4 - Massas específicas dos compósitos. ....................................................73

Tabela 4.5 - Resistência à tração dos compósitos. ...................................................75

Tabela 4.6 - Deformação no ponto máximo dos compósitos. ...................................75

Tabela 4.7 - Módulo de elasticidade sob tração dos compósitos. .............................76

Tabela 4.8 - Resistências ao impacto Charpy com entalhe dos compósitos.............80

Tabela 4.10 - Temperaturas de deflexão térmica (HDT) dos compósitos. ................83

Tabela 4.11 - Módulos elásticos ou de armazenamento dos compósitos a 0°, 23°C e

Tabela 5.1 - Relação observada entre a produtividade e a densidade aparente e

Tabela A1 - Especificação técnica da resina de PVC Norvic® SP 800 (BRASKEM,

Tabela A2 - Propriedades típicas do auxiliar de processamento de base acrílica

Tabela A3 - Propriedades típicas do modificador de impacto de base acrílica

Tabela A4 - Propriedades físicas do dióxido de titânio tipo rutilo DuPontTM Ti-Pure®

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABIQUIM Associação Brasileira da Indústria Química

α Nível de significância considerado na comparação entre duas

1.1. Justificativas para a elaboração da pesquisa ...................................................1

2. REVISÃO DA LITERATURA ...................................................................................5

2.1. O Mercado de PVC...........................................................................................5

3.1. Materiais e equipamentos utilizados ...............................................................58

3.2. Ensaios realizados..........................................................................................63

4.1. Avaliação das amostras dos compostos em pó..............................................68

5.1. Avaliação das amostras dos compostos em pó..............................................98

6.1. Propostas de temas para continuidade da pesquisa ....................................119

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................121

ANEXO A: Informações técnicas dos componentes utilizados nas formulações

Coeficiente de Expansão Térmica Linear (µ m/m°C) 250

Já o aumento de competitividade em relação aos materiais sucedâneos poderia ser