Programação Centro de Torneamento Doosan

MANUAL DE PROGRAMAÇÃO
TORNO CNC
COMANDO FANUC
201219
1
2
CONTEÚDO
 INTRODUÇÃO A PROGRAMAÇÃO CNC .................................................................................5
 REGISTRO DE PROGRAMAS ..................................................................................................6
 ENDEREÇOS ..........................................................................................................................7
 PALAVRAS .............................................................................................................................8
 BLOCOS ................................................................................................................................9
 CARACTERE FINAL DE BLOCO ...............................................................................................9
 RANGE DE ENTRADA DE DADOS ...........................................................................................9
 USO DE PONTO DECIMAL ...................................................................................................10
 SUPRESSÃO DE ZEROS ........................................................................................................10
 USO DE NUMERO SEQUENCIAL ..........................................................................................10
 CARACTERE DE SALTO DE BLOCO .......................................................................................11
 COMANDO DE AVANÇO .....................................................................................................11
 G96/G96 COMANDOS DA VELOCIDADE DO FUSO ..............................................................12
 COMANDO DE FERRAMENTA .............................................................................................12
 G41/G42 COMANDOS DE COMPENSAÇÃO RAIO DA FERRAMENTA ...................................13
 CÓDIGOS G .........................................................................................................................15
 CÓDIGOS M ........................................................................................................................17
 SISTEMA DE COORDENADAS ..............................................................................................21
 SISTEMA DE COORDENADAS DA MÁQUINA .......................................................................21
 SISTEMA DE COORDENADA DE TRABALHO ........................................................................22
 DEFINIÇÃO DO ZERO PEÇA VIA PROGRAMA .......................................................................23
 SISTEMA DE PROGRAMAÇÃO DE COORDENADAS ..............................................................23
 G0 POSICIONAMENTO EM AVANÇO RÁPIDO .....................................................................24
 G53 POSICIONAMENTO EM RELAÇÃO AO ZERO MÁQUINA ...............................................25
 G1 INTERPOLAÇÃO LINEAR.................................................................................................26
 G2/G3 INTERPOLAÇÃO CIRCULAR ......................................................................................27
 INTERPOLAÇÃO CIRCULAR COM ESPECIFICAÇÃO DO CENTRO ...........................................28
 ARREDONDAMENTO/CHANFRO DE CANTOS USANDO "C" E "R" .......................................30
 COORDENADAS ANGULARES ..............................................................................................31
 G17/G18/G19 PLANOS DE TRABALHO................................................................................33
 G04 TEMPO DE ESPERA ......................................................................................................33
 G20/G21 UNIDADE DE MEDIDA .........................................................................................33
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 G28 RETORNO AO 1º PONTO DE REFERÊNCIA ...................................................................34
 G30 RETORNO AO 2º PONTO DE REFERÊNCIA ...................................................................34
 G70 CICLO DE ACABAMENTO DE PERFIL ............................................................................35
 G71 CICLO DE DESBASTE LONGITUDINAL ...........................................................................35
 G72 CICLO DE DESBASTE TRANSVERSAL .............................................................................38
 G73 CICLO DE DESBASTE PARALELO AO PERFIL - EIXO Z ....................................................40
 G74 CICLO DE FURAÇÃO .....................................................................................................42
 G74 CICLO DE CANAL NA FACE ...........................................................................................43
 G75 CICLO DE CANAL NO EIXO X ........................................................................................46
 CICLOS DE ROSQUEAMENTO ..............................................................................................47
 G32 CICLO DE ROSQUEAMENTO PASSO A PASSO ..............................................................48
 G76 CICLO DE ROSQUEAMENTO AUTOMATICO .................................................................52
 G92 CICLO DE ROSQUEAMENTO SEMI AUTOMATICO ........................................................57
 G90 CICLO DE TORNEAMENTO ...........................................................................................59
 G94 CICLO DE FACEAMENTO ..............................................................................................60
 SUBPROGRAMA..................................................................................................................61
 FUNÇÕES PARA FERRAMENTA ROTATIVA ..........................................................................62
 G80 CANCELA CICLOS FIXOS ...............................................................................................62
 G83 CICLO DE FURAÇÃO COM ALÍVIO NO EIXO Z ...............................................................63
 G84 CICLO DE ROSQUEAMENTO NO EIXO Z .......................................................................64
 G87 CICLO DE FURAÇÃO COM ALÍVIO NO EIXO X ...............................................................65
 G88 CICLO DE ROSQUEAMENTO NO EIXO X .......................................................................66
 G12.1 INTERPOLAÇÃO COM COORDENADA POLAR ...........................................................67
 G7.1 INTERPOLAÇÃO CILINDRICA .......................................................................................71
 TRANFERENCIA DE PEÇAS ENTRE FUSOS ............................................................................75
 ROSQUEAMENTO COM VELOCIDADE ARBITRARIA .............................................................79
 GERENCIAMENTO DE VIDA DE FERRAMENTA ....................................................................80
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 INTRODUÇÃO A PROGRAMAÇÃO CNC
Escrever um programa para o CNC significa traduzir todas as ações que são
requeridas para a usinagem de uma peça em um formato de linguagem que o
controle possa entender. O programa CNC é elaborado em uma linguagem
internacionalmente padronizada que consiste de texto codificados.
No programa CNC são utilizadas palavras código. Uma palavra sempre

consiste de uma letra e um número. Essa palavra representa um comando.
Todas as palavras que são necessárias para executar o processo de usinagem
são compiladas na forma de arquivo texto chamado de programa CNC.
Um programa exemplo é mostrado abaixo:
Programa Texto Tradução
O4513 (PROGRAMA EXEMPLO) Número do programa

T0101 Chama ferramenta #1 e corretor #1
S1200 M3 P11 Liga rotação do fuso com 1200 rpm
M8 Liga refrigeração
G0 X2.1 Z0 Aproximação em movimento rápido
G1 G99 X-0.04 F0.005 Usinagem da face da peça
Z0.08 Afastamento da ferramenta
G0 X4. Z4. Retorno em rápido
M5 P11 Desliga rotação do fuso
M9 Desliga refrigeração
M30 Fim de programa
A figura abaixo mostra o percurso da ferramenta para o programa acima.
5
O programa texto é inserido na memória do comando usando o teclado alfa
numérico do painel de operação da máquina. Também é possível inserir o
programa usando a interface RS 232, PCMCIA (cartão de memória) e USB.
Um programa CNC começa com o número do arquivo de programa seguido por

várias linhas de texto codificados que instruem a máquina o que fazer passo a
passo.
Em modo de operação automática o controle lê e executa as linhas de

comando uma de cada vez, linha por linha. O programa termina com um código
especial que finaliza a execução do mesmo.
 REGISTRO DE PROGRAMAS
A primeira linha de um programa deve especificar a letra “O”, seguido pelo

número do programa. O range desse número é normalmente entre 0 e 9999.
Quando um número de programa é inserido dentro da memória do controle ele
estabelece um novo nome de arquivo o qual é o mesmo que o número do
programa.
Ex.: O4512 4512 é o nome do arquivo de programa
Com a finalidade de identificação detalhada na página do diretório é útil incluir

um texto entre parênteses na mesma linha do número do programa. O texto é
limitado a no máximo 25 caracteres.
Ex.: O4513 (CORPO DA BOMBA)
Quando um programa é registrado conforme mostrado acima na página do

diretório ele será mostrado conforme ilustrado abaixo. Quando não houver
texto inserido somente será mostrado o número do programa.
DIRETÓRIO
O0001
O0002
O4512
O4513 (CORPO DA BOMBA)
O4514
O7000
O9999
6
Notas no registro de programas:
 Após o registro de um programa ele é imediatamente mostrado na tela

do monitor.
 Um número de programa já existente não pode ser usado novamente.
 Os arquivos não precisam ser inseridos em ordem numérica, o diretório
classifica automaticamente os programas em ordem numérica
ascendente.
 O caractere “;” (ponto e vírgula) marca o final da linha. No teclado da
máquina ele é marcado como “EOB” (fim de bloco).
Notas na escrita de programas no PC:
 O caractere “%” deve ser colocado sozinho em uma linha no início e no

final do programa.
 O caractere “;” (ponto e vírgula) não deve ser adicionado ao final das
linhas.
 Os programas CNC devem ser salvos em formato texto.
 ENDEREÇOS
Função Endereço Aplicação / Uso
O1234;
Número do programa O Letra O seguido de número 4
dígitos
N1234;
Número da linha. O uso do número
Número de sequência N
da linha permite a pesquisa manual
ou automática de linhas
G1 até G99;
Função de controle. (veja a lista de
Função preparatória G
códigos G para uma descrição
detalhada)
X1.234;
Endereço de coordenadas X, Z, U, W Endereço de coordenada pra
comando da posição dos eixos
R1.234;
Endereço de coordenadas R Especificação de arco ou raio de
canto
I1.234;
Usado para definir a localização do
Endereço de coordenadas I, K
centro de um arco, também utilizado
para funções de chanfrar
F1.234;
Função de avanço F Especifica a velocidade de avanço
dos eixos em mm/rot. ou mm/min.
7
S2000;
Função de velocidade do fuso S Especifica a velocidade do fuso em
rpm ou m/min.
T0101;
Função de ferramenta T Comando de seleção de ferramenta
e corretor
M8;
Usado para ativar várias funções de
Função de maquina M
máquina, como fuso, refrigerante,
etc.
Usado para chamada de
subprograma M98 Pxx e para
Função de pesquisa P
procura de número de sequência
M99 Pxx
Comando de tempo de espera
Função de tempo de espera P, U G4 P1 = tempo de 1 milissegundo
G4 U1. = tempo de 1 segundo
Número de vezes para repetição de
Função de repetição L, P um subprograma. M98 P1234 L100,
ou M98 P1001234
Esses endereços quando utilizados
Função de ciclos fixos I, K, P, Q, R junto com ciclos fixos outras
funções que as mencionadas acima
 PALAVRAS
O programador deve traduzir uma ação ou tarefa que a máquina é solicitada a

executar através de um comando, chamado palavra CNC. Um endereço da
tabela acima, combinado com um número forma uma palavra.
Ex.: X2.5 esta é uma palavra onde X é o endereço e 2.5 representa a posição
da coordenada do eixo X
Uma palavra CNC consiste de um endereço seguido de um número.
Mais que uma palavra pode ser usada em uma mesma linha para a execução
de uma tarefa.
Ex.: G0 X2.5 Z0 M8 este comando instrui a máquina a posicionar a ferramenta
nas coordenadas X2.5, Z0 e ligar a refrigeração.
8
 BLOCOS
Uma ou mais palavras formam uma linha de comando que é chamada de

bloco.
Um bloco pode conter tantas palavras quanto forem requeridas para especificar
diferentes tipos de comando ao mesmo tempo.
Ex.: G1 G99 G96 X-1. F0.25 S500 P11;
Quando o dado é processado pelo controle todo o bloco é lido de uma só vez.
Todos os comandos do bloco são executados imediatamente. Após
completada a execução de cada comando um sinal de finalização é enviado de
volta ao controle. Então o bloco seguinte é processado e assim por diante.
 CARACTERE FINAL DE BLOCO
O caractere “; “(ponto e vírgula ou “EOB”) é colocado no final de cada bloco ou

no final de uma linha. O final de bloco precisa ser inserido quando o programa
texto é digitado manualmente através do teclado do painel de operação. Ele
separa uma linha ou bloco das demais.
Quando o programa é criado no PC, o ponto e vírgula não é necessário.

Pressionando a tecla “ENTER” produz os caracteres “CR” e “LF” que são
interpretados pelo controle como ponto e vírgula ou EOB.
 RANGE DE ENTRADA DE DADOS
Números ou dados usados na programação devem enquadrar-se dentro de um

certo range. Os ranges de dados dependem do tipo de endereço, unidade de
medição e tipo de máquina. O range de dados da tabela abaixo é aplicado para
a maioria dos tornos CNC.
Sistema polegada Sistema métrico

Endereço
Min. Max. Min. Max.
X, Z, U, W, R, I, K ±0.0001 ±99.9999 ±0.001 ±999.999
F 0.000001 99.9999 0.00001 999.999
G 0 99 0 99
S 1 32767 1 32767
T 0 1232 0 1232
L 1 999 1 999
M 0 99(999) 0 99(999)
N 0 9999 0 9999
O 0 9999 0 9999
9
 USO DE PONTO DECIMAL
Nas palavras com endereços G, L, M, N, O, P, Q, S, T o uso de ponto decimal

é proibido. Somente números inteiros devem ser comandados.
Ex.: S499.5 P11 não é permitido. Comande S499 P11 ou S500 P11
Nas palavras com endereços F, I, K, R, U, W, X, Z o uso de ponto decimal é

permitido.
Ex.: X2.5
 SUPRESSÃO DE ZEROS
Os comandos atuais permitem a supressão de zeros na frente ou no final de

um número.
Por exemplo ao invés de digitar G01, M01, T0001, F0.1000 é aceitável digitar
G1, M1, T1, F.1 sendo que o valor do número permanecera inalterado.
 USO DE NUMERO SEQUENCIAL
Um número de sequência pode ser usado no início de cada bloco se desejado.

Esse é o endereço N com número de 1 a 9999.
Nos comandos FANUC atuais não é obrigatório usar a numeração sequencial

de todas as linhas somente com certos tipos de ciclos.
Colocar um número sequencial no início de uma nova operação é

recomendado.
Ex.:
N10 (FURAR)
;
;
N20 (DESB EXT)
;
;
N30 (ACAB INT)
10
 CARACTERE DE SALTO DE BLOCO
Colocando uma barra “/” no início de um bloco permite o salto opcional (não
execução) desse bloco.
Uma chave ou botão localizada no painel de operação controla a função de

salto.
Chave ligada = não executa bloco, chave desligada = executa bloco
Ex.:
N70 M54
/N80 M99
N90 M30
No exemplo acima o comando irá ignorar o bloco N80 quando a chave estiver
ligada.
A barra deve ser colocada no início bloco para que o bloco todo seja ignorado
pela função de salto de bloco. Se a barra for colocada em outro lugar no meio
do bloco, o controle irá ler e executar as informações até a “/”. As palavras a
direita da / serão ignoradas.
 COMANDO DE AVANÇO
Um valor numérico programado junto com o endereço F determina o valor do

avanço.
Existem dois modos diferentes de avanço disponíveis. O modo é determinado

pelos códigos G98 e G99 conforme descrito abaixo:
G98 avanço em mm/min.

G99 avanço em mm/rot.
Ex.:
G98 G01 X50. Z100. F250. (velocidade de avanço de 250 mm por minuto)
G99 G01 X50. Z100. F0.25 (velocidade de avanço de 0.25 mm por rotação)
Obs.:
G99 é assumido quando se liga o comando.
11
 G96/G96 COMANDOS DA VELOCIDADE DO FUSO
Um valor numérico programado junto com o endereço S determina o valor da

velocidade do fuso.
Existem dois modos diferentes de velocidade do fuso disponíveis. O modo é

determinado pelos códigos G96 e G97 conforme descrito abaixo:
G96 velocidade de corte constante

G97 velocidade com rpm constante
Ex.:
G97 S1000 M3 (Liga rotação no sentido horário com 1000 rpm)
G50 S3000 (Limita rotação em 3000 rpm)

G96 S200 M3 (Liga rotação no sentido horário com VC de 200 m/min.)
Para maquinas com mais de um fuso o comando da rotação deve ser conforme
abaixo:
Fuso esquerdo S500 M3 P11

Fuso ferramenta acionada S500 M3 P12
Fuso direito S500 M3 P13
Obs.:
G97 é assumido quando se liga o comando.
 COMANDO DE FERRAMENTA
A chamada de troca de ferramentas é executada através do endereço T

seguido por uma sequência de números. Essa sequência depende do número
de posições da torre e do número de corretores do sistema. Duas funções
diferentes estão combinadas nestes números conforme descrito abaixo:
Os dois primeiros dígitos representam a posição da torre ou número da

ferramenta, os dois últimos representam o número do corretor.
Ex.:
T0101 (Posição ou ferramenta 01 e corretor 01)
Quando o torno possui uma torre a ferramenta é indexada ou rotacionada até a

posição de corte.
Uma mesma ferramenta pode ser comandada utilizando diferentes corretores
Ex.:
12
 G41/G42 COMANDOS DE COMPENSAÇÃO RAIO DA FERRAMENTA
A maioria dos insertos de metal duro para torneamento possuem um raio de

ponta com o propósito de aumentar a sua vida útil.
Na criação do programa CNC o raio de ponta deve ser considerado. Quando a

usinagem é feita paralela ao eixo X ou Z a compensação do raio não é
necessária, entretanto ela é requerida para usinagem de cones e arcos.
O problema da compensação do raio pode ser resolvido de duas formas

diferentes.
1- Compensar o raio de ponta na trajetória da ferramenta. Este método

produz os melhores resultados, porém sem o uso de um PC equipado
com um software CAM, o cálculo da trajetória pode se tornar complicado
e muito demorado.
2- Utilizar a função de compensação do raio da ferramenta (ver abaixo)
G40 = cancela compensação do raio da ferramenta

G41 = compensação do raio de corte da ferramenta à esquerda
G42 = compensação do raio de corte da ferramenta à direita
Regras a serem aplicadas na função de compensação do raio da ferramenta:
 Os dados de compensação devem ser registrados na página de

corretores nas colunas R e T de acordo com o número do corretor da
ferramenta.
 Os códigos de compensação (G41 e G42) devem ser comandados em
conjunto com o movimento de um eixo (G0 ou G1) esse movimento não
deve ser menor do que 2x o valor do raio no eixo X e o valor do raio no
eixo Z
 O comando de compensação é modal. Quando um programa é
interrompido durante a compensação, G40 deve ser comandado antes
de reiniciar o programa.
 O código para cancelar a compensação (G40) deve ser comandado em
conjunto com o movimento de um eixo (G0 ou G1) esse movimento não
deve ser menor do que 2x o valor do raio no eixo X e o valor do raio no
eixo Z
 O comando de arcos (G2 ou G3) ou chanfros internos menores que o
raio da ferramenta não é permitido
 No modo de compensação, a direção de corte nunca deve ser revertida
180°
Formato:
G40 X Z
G41 X Z
G42 X Z
13
A figura abaixo mostra como determinar quando utilizar G41 ou G42
A figura abaixo mostra como determinar o quadrante da ferramenta
Notas:
 As ferramentas de torneamento quadrantes 1, 2, 3 e 4 tocam o sensor

de forma normal. A compensação cobre o setor de 90° no qual o raio
está localizado.
 As ferramentas de canal quadrantes 5 e 7 tocam o sensor em Z de
forma normal e no centro em X. A compensação cobre o setor de 180°
no qual o raio está localizado.
 As ferramentas de canal quadrantes 6 e 8 tocam o sensor em X de
forma normal e no centro em Z. A compensação cobre o setor de 180°
no qual o raio está localizado.
 As ferramentas com quadrante 9 tocam o sensor no centro em X e Z
14
 CÓDIGOS G
Os códigos G ativam vários tipos de funções de controle ou modos de

operação. Eles são subdivididos em grupos ou famílias, pelo tipo de função
conforme mostrado na tabela abaixo:
Notas sobre os códigos G:
 Os seguintes códigos G estão ativos ao se ligar a máquina:

G0, G18, G22, G40, G54, G80, G97 e G99
 Códigos G de grupos diferentes podem ser comandados ao mesmo
tempo no mesmo bloco de instrução.
 Um código G ativo é substituído quando se comanda outro código do
mesmo grupo.
 Os códigos G do grupo 00, são classificados como “single shot” isto
significa que estarão ativos somente no bloco onde foram comandados.
Também são chamados de não-modais.
 Os códigos G dos demais grupos são modais, isto significa que uma vez
comandados eles ficam ativos até que sejam substituídos por outro
código G do mesmo grupo.
 Os comandos podem ser configurados para utilizar uma lista de códigos
G que pode ser A, B ou C, definido pelo parâmetro #3401.
 Os tornos da DOOSAN vêm configuradas para utilizar a lista A.
15
A B C Grupo Função
G00 G00 G00 Avanço rápido
G01 G01 G01 Interpolação linear
01
G02 G02 G02 Interpolação circular sentido horário
G03 G03 G03 Interpolação circular sentido anti-horário
G04 G04 G04 Tempo de espera
G07.1 G07.1 G07.1 Interpolação cilíndrica
00
G10 G10 G10 Entrada de dados via programa
G11 G11 G11 Cancela entrada de dados
G12.1 G12.1 G12.1 Ativa interpolação de coordenadas polares
21
G13.1 G13.1 G13.1 Desativa interpolação de coordenadas polares
G17 G17 G17 Seleciona plano X-Y
G18 G18 G18 16 Seleciona plano Z-X
G19 G19 G19 Seleciona plano Y-Z
G20 G20 G70 Medidas em polegadas
06
G21 G21 G71 Medidas em milímetro
G28 G28 G28 Retorno para zero máquina
G30 G30 G30 00 Retorno ao 2º ponto de referência
G31 G31 G31 Função SKIP
G32 G33 G33 01 Ciclo de rosca passo a passo
G40 G40 G40 Cancela compensação de raio
G41 G41 G41 07 Ativa compensação de raio à esquerda
G42 G42 G42 Ativa compensação de raio à direita
G50 G92 G92 00 Limite de rotação no modo G96
G50.2 G50.2 G50.2 Cancela torneamento poligonal
20
G51.2 G51.2 G51.2 Ativa torneamento poligonal
G53 G53 G53 00 Coordenada em relativa à zero máquina
G54 G54 G54 Zero peça 1
14
G65 G65 G65 00 Chamada de macro
G66 G66 G66 Chamada modal de macro
12
G67 G67 G67 Cancela chamada modal de macro
G70 G70 G72 Ciclo de acabamento
G71 G71 G73 Ciclo de desbaste longitudinal
G72 G72 G74 Ciclo de desbaste transversal
G73 G73 G75 00 Ciclo de desbaste longitudinal (fundido)
G74 G74 G76 Ciclo de furação eixo Z com quebra cavaco
G75 G75 G77 Ciclo para canal na face
G76 G76 G78 Ciclo de rosqueamento automático
G80 G80 G80 Cancela ciclo fixo
G83 G83 G83 Ciclo de furação longitudinal
G84 G84 G84 10 Ciclo de rosqueamento longitudinal
G87 G87 G87 Ciclo de furação transversal
G88 G88 G88 Ciclo de rosqueamento transversal
16
G90 G77 G20 Ciclo de desbaste longitudinal simples
G92 G78 G21 01 Ciclo de rosqueamento semiautomático
G94 G79 G24 Ciclo de desbaste transversal simples
G96 G96 G96 Velocidade de corte constante
02
G97 G97 G97 RPM fixa
G98 G94 G94 Unidade de avanço (mm/min.)
05
G99 G95 G95 Unidade de avanço (mm/rot.)
G90 G90 Programação em Absoluto
03
G91 G91 Programação em Incremental
 CÓDIGOS M
Código Função Obs.

M00 Parada programada
M01 Parada opcional
M02 Fim de programa
M03 Liga eixo árvore sentido horário
M04 Liga eixo árvore sentido anti-horário
M05 Desliga eixo árvore
M07 Liga refrigeração alta pressão Opcional
M08 Liga refrigeração
M09 Desliga refrigeração
M10 Avança pegador de peças Opcional
M11 Recua pegador de peças Opcional
M14 Liga sopro de ar fuso esquerdo Opcional
M15 Desliga sopro de ar fuso esquerdo Opcional
M17 Trava eixos
M18 Destrava eixos
M19 Orientação fuso esquerdo
M20 Chamada de Robô ou Carregador Opcional
M21 Ativa block skip
M22 Desativa block skip
M23 Código M início de programa
M24 Liga transportador de cavaco Opcional
M25 Desliga transportador de cavaco Opcional
M26 Avança ferramenta hidráulica Opcional
M27 Recua ferramenta hidráulica Opcional
M28 Habilita modo poligonal Opcional
M29 Liga sincronismo rosca rígida
M30 Fim de programa
M31 Ignora alarme de castanha aberta fuso esquerdo
M32 Liga motor da bomba de graxa
M34 Desativa modo ferramenta rotativa fuso esquerdo
M35 Ativa modo ferramenta rotativa fuso esquerdo
M36 Destrava corpo da luneta e avança pino Opcional
17
M37 Trava corpo da luneta e recua pino Opcional
M38 Fecha luneta direita Opcional
M39 Abre luneta direita Opcional
M40 Engrenamento neutro
M41 1ª gama de engrenamento
M46 Destrava corpo do contraponto e avança pino Opcional
M47 Trava corpo do contraponto e recua pino Opcional
M48 Desativa potenciômetro
M49 Ativa potenciômetro
M50 Comando 1 para alimentador de barras Opcional
M51 Comando 2 para alimentador de barras Opcional
M52 Abre porta automática Opcional
M53 Fecha porta automática Opcional
M54 Contador de peças
M58 Fecha luneta esquerda Opcional
M59 Abre luneta esquerda Opcional
M66 Pressão baixa placa esquerda Opcional
M67 Pressão alta placa esquerda Opcional
M68 Fecha castanhas fuso esquerdo
M69 Abre castanhas fuso esquerdo
M73 Liga apalpador de medição Opcional
M74 Desliga apalpador de medição Opcional
M76 Sobe braço do tool setter Opcional
M77 Desce braço do tool setter Opcional
M78 Avança mangote contraponto
M79 Recua mangote contraponto
M80 Desliga imagem espelho Opcional
M81 Ativa imagem espelho eixo X Opcional
M82 Ativa imagem espelho eixo Y Opcional
M83 Ativa imagem espelho eixo Z Opcional
M84 Ativa imagem espelho eixo C1 Opcional
M85 Ativa imagem espelho eixo C2 Opcional
M86 Ativa controle de torque
M87 Cancela controle de torque
M88 Trava eixo C1 baixa pressão (fuso esquerdo) Opcional
M89 Trava eixo C1 alta pressão (fuso esquerdo) Opcional
M90 Destrava eixo C1 (fuso esquerdo) Opcional
M91 Código M adicional Opcional
M98 Chamada de subprograma
M99 Fim de subprograma
M108 Liga refrigeração através do fuso direito Opcional
M109 Desliga refrigeração através do fuso direito Opcional
M110 Desliga controle de interferência Opcional
18
M111 Liga controle de interferência Opcional
M114 Liga sopro de ar fuso direito Opcional
M115 Desliga sopro de ar fuso direito Opcional
M116 Aciona ejetor de peças Opcional
M117 Reinicio de contador de vida de ferramenta
M119 Orientação fuso direito Opcional
M120 Liga sistema de confirmação de corte Opcional
M125 Liga trabalho com eixos longos Opcional
M128 Liga refrigeração através do fuso esquerdo Opcional
M129 Desliga refrigeração através do fuso esquerdo Opcional
M131 Ignora alarme de castanha aberta fuso direito
M132 Liga coletor de névoa
M133 Desliga coletor de névoa
M134 Desativa modo ferramenta rotativa fuso direito
M135 Ativa modo ferramenta rotativa fuso direito
M136 Liga controle de sincronismo C1 e C2
M137 Desliga controle de sincronismo C1 e C2
M138 Liga jato de refrigerante
M139 Desliga jato de refrigerante
M146 Desliga controle variável de carga da peça
M147 Liga controle variável de carga da peça
M152 Multi orientação da ferramenta acionada
M159 Liga detecção de erro
M160 Desliga detecção de erro
M161 Gama de rotação baixa fuso direito Opcional
M162 Gama de rotação alta fuso direito Opcional
M163 Fixa unidade da torre
M164 Solta unidade da torre
M166 Pressão baixa placa direita Opcional
M167 Pressão alta placa direita Opcional
M168 Fecha castanhas fuso esquerdo
M169 Abre castanhas fuso direito
M176 Direção de rotação do fuso invertida
M177 Direção de rotação do fuso normal
M179 Liga modo de determinação posição do contraponto Opcional
M180 Rotação sentido horário da torre
M181 Rotação sentido anti-horário da torre
M188 Trava eixo C2 baixa pressão (fuso direito)
M189 Trava eixo C2 alta pressão (fuso direito)
M190 Destrava eixo C2 (fuso direito)
M191 Chamada de controle do eixo B
M196 Desabilita verificação in position
M197 Habilita verificação in position
M200 Desabilita função de monitoramento da ferramenta
M201 Habilita função de monitoramento da ferramenta
M203 Comando de sincronização sentido horário
M204 Comando de sincronização sentido anti-horário
M205 Parada de sincronização
19
M206 Liberação de sincronismo
M211 Liga jato de refrigerante fuso esquerdo Opcional
M213 Comando de sincronização & fase sentido horário
M214 Comando de sincronização & fase sentido anti-horário
M224 Destrava corpo da luneta e avança pino Opcional
M225 Trava corpo da luneta e recua pino Opcional
M226 Avança ejetor de peças Opcional
M227 Recua ejetor de peças Opcional
M255 Liga re-usinagem de rosca Opcional
M256 Desliga re-usinagem de rosca Opcional
M257 Desliga modo de roscamento com velocidade arbitraria Opcional
M258 Liga modo de roscamento com velocidade arbitraria Opcional
M259 Medição de re-usinagem de canal Opcional
M260 Indexação da torre com movimento dos eixos
M261 Gama de rotação baixa fuso esquerdo Opcional
M262 Gama de rotação alta fuso esquerdo Opcional
M264 Ativa controle pelo outro fuso Opcional
M265 Desativa controle pelo outro fuso Opcional
M274 Desativa função air-bag Opcional
M275 Ativa função air-bag Opcional
M277 Liga chanframento
M278 Desliga chanframento
M303 Liga controle de torque eixo B (eixo A)
M304 Desliga controle de torque eixo B (eixo A)
M311 Jato de refrigerante fuso direito
M315 Parada do fuso (sem confirmação)
M332 Abre porta superior Opcional
M333 Fecha porta superior Opcional
M434 Fecha luneta dupla esquerda Opcional
M435 Abre luneta dupla esquerda Opcional
M436 Fecha luneta dupla direita Opcional
M437 Abre luneta dupla direita Opcional
M463 Liga eixo árvore sentido horário & refrigeração
M464 Liga eixo árvore sentido anti-horário & refrigeração
M465 Desliga eixo árvore & refrigeração
20
 SISTEMA DE COORDENADAS
O sistema de coordenadas para tornos é descrito da seguinte forma:
Eixo X: O movimento é dado no eixo perpendicular ao eixo árvore podendo

ser positivo ou negativo sendo seu valor especificado em diâmetro.
Eixo Z: O movimento é dado no eixo paralelo ao eixo árvore podendo ser

positivo ou negativo.
Eixo Y: O eixo Y mostrado na figura é usado em máquinas equipadas com

esse recurso podendo ser positivo ou negativo.
 SISTEMA DE COORDENADAS DA MÁQUINA
A origem ou ponto zero do sistema de coordenadas da máquina está

normalmente localizado na intersecção da linha de centro do fuso (X0) e face
do flange do fuso (Z0). Este ponto serve como uma referência física para a
calibração da torre. A origem do sistema de coordenadas da máquina é o ponto
base para todos os outros sistemas de coordenadas. Entretanto esse sistema
não é usado normalmente para a programação das peças.
21
 SISTEMA DE COORDENADA DE TRABALHO
Ao elaborar um programa CNC, é aconselhável deslocar o ponto zero do

sistema de coordenadas para uma posição na peça a ser usinada, tornando
mais fácil a programação.
Este ponto escolhido na peça é chamado de "zero peça"
Para determinar o zero peça são utilizados os corretores G54 a G59
22
 DEFINIÇÃO DO ZERO PEÇA VIA PROGRAMA
Formato:
G10 L2 P Z
P = corretor de trabalho (P1=G54..........P6=G59)
Z = valor do corretor
Ex.:
G10 L2 P1 Z150
 SISTEMA DE PROGRAMAÇÃO DE COORDENADAS
X, Z = sistema de coordenadas absolutas.
U, W = sistema de coordenadas incrementais.
Ex.:
A abaixo mostramos a programação para o percurso da ferramenta de P1 até

P5 considerando que a mesma já se encontra posicionada em P1
23
Absoluto
P1 P2 X6 Z-3
P2 P3 X8 Z-4
P3 P4 X8 Z-7
P4 P5 X16 Z-9
Incremental
P1 P2 U0 W-3
P2 P3 U2 W-1
P3 P4 U0 W-3
P4 P5 U8 W-2
 G0 POSICIONAMENTO EM AVANÇO RÁPIDO
Os eixos se movem da posição atual até o ponto programado em avanço

rápido em relação ao corretor de trabalho ativo.
Formato: G00 X Z
X = coordenada final do eixo X

Z = coordenada final do eixo Z
Ex.:
G00 X100 Z80
O movimento executado dependerá de como está configurado o parâmetro

1401 #1 (LRP)
#1 =1 (Posiciona em linha reta, ou seja, de A até B)

#1 =0 (Posiciona 45º os dois eixos juntos e finaliza movimento no eixo maior)
24
 G53 POSICIONAMENTO EM RELAÇÃO AO ZERO MÁQUINA
Os eixos se movem da posição atual até o ponto programado em avanço

rápido em relação a zero máquina.
Formato: G53 X Z

Ex.:
G53 X100 Z80
Notas sobre o código G53:
 Os comandos incrementais U e W não são validos

 G53 é não modal
 Os corretores não são aplicados ao movimento
 G53 pode ser usado como um ponto de troca de ferramentas
25
 G1 INTERPOLAÇÃO LINEAR
Os eixos se movem para o ponto programado em movimento linear com o

avanço programado.
O avanço é programado pelo código F.
Formato: G01 X Z F
Ex.:
G01 X150 Z100 F0.25
Obs.: As coordenadas dos eixos devem ou não ser programadas utilizando-se

o ponto decimal para números inteiros, dependendo de como está configurado
o parâmetro 3401 #0 (DPI).
#0 =1 (Não é necessário colocar ponto decimal para números inteiros)

#0 =0 (É necessário colocar ponto decimal para números inteiros)
Notas sobre o código G1:
 Quando G1 é comandado um avanço deve ser comandado

 G1 é modal
26
 G2/G3 INTERPOLAÇÃO CIRCULAR
Os eixos se movem para o ponto programado em movimento circular com o

avanço programado.
G2 = sentido horário G3 = sentido anti-horário
Formato:
G2 (G3) X Z R F

R = Raio do arco
F = Avanço
G2 X5 Z-2 R2 F0.3
G3 X5 Z-2 R2 F0.3
Notas sobre o código G2/G3:
 Quando G2/G3 é comandado um avanço deve ser comandado

 G2/G3 são modais
 O comando R poderá ser aplicado em qualquer arco observando-se as
seguintes regras, R+ é usado para arcos menores ou iguais a 180° e R-
é usado para arcos maiores que 180°
27
 INTERPOLAÇÃO CIRCULAR COM ESPECIFICAÇÃO DO CENTRO
G2 (G3) X Z I K F

Z = coordenada final do eixo Y
I = distância do ponto inicial até o centro do arco na direção X
K = distância do ponto inicial até o centro do arco na direção Z
F = avanço
G3 X6 Z-4 I-1.75 K-2.25 F0.3
Notas:
 I e K especificam a localização do centro do arco relativo ao ponto inicial

 I representa a distância radial (em raio) medida paralelo ao eixo X do
ponto inicial até o centro do arco. Quando essa distância for igual a 0 ela
pode ser especificada como I0 ou omitida
 K representa a distância radial (em raio) medida paralelo ao eixo Z do
ponto inicial até o centro do arco. Quando essa distância for igual a 0 ela
pode ser especificada como K0 ou omitida
 I e K substituem o comando R. Quando I e K são usados o comando R
não deverá ser usado
 Se for programado I, K sem a especificação dos pontos finais do arco, o
comando irá assumir os mesmos valores do ponto inicial e será
executado um arco de 360 graus.
28
Ex.:
%
O500
G0 G28 U0
G28 W0
T0101
G54 G21 G18 G40 G80 G99
G50 S3000
G96 S250 M4 P11
G0 X35 Z5
G1 Z-20
G2 X67 Z-36 R16 (G2 X67 Z-36 I16 K0)
G1 X68
G3 X100 Z-52 R16 (G3 X100 Z-52 I0 K-16)
G1Z-82
G0 G28 U0
G28 W0
M30
%
29
 ARREDONDAMENTO/CHANFRO DE CANTOS USANDO "C" E "R"
Esta função é muito útil para quebra de cantos com chanfros a 45º e
arredondamentos com arcos a 90º.
Formato:
G01 Z , C
G01 X , R

C = Valor do chanfro
R = Valor do raio
Obs.:
É necessário um deslocamento em G01 após o bloco que contem C ou R.
É necessário colocar uma virgula "," antes de C ou R
Ex.:
%
O100
G0 G28 U0
G28 W0
T0101
G54 G21 G18 G40 G80 G99
G50 S3000
G96 S250 M4 P11
G0 X40 Z80
G1 Z30 ,R6 F0.3
X100 ,C3
Z0
G0 G28 U0
G28 W0
M30
%
30
 COORDENADAS ANGULARES
Podemos executar movimento angular informando a coordenada final de um

dos eixos e o respectivo ângulo da reta.
O ângulo 0º é determinado na posição 3 horas do ponteiro do relógio, sendo
seus valores positivos no sentido anti-horário e negativos no sentido horário.
Formato:
G01 X ou Z ,A F

A = valor do ângulo da reta
F = avanço de corte
Obs.:
É necessário colocar uma virgula "," antes de A
31
Ex.:
%
O100
G0 G28 U0
G28 W0
T0101
G54 G21 G18 G40 G80 G99
G50 S3000
G96 S250 M4 P11
G0 X88 Z5
G1 Z0 F0.3
X80.2
Z-9.5
X74.38 ,A205
Z66.7 ,A181.79
X62 ,A210
G0 Z5
G28 U0
G28 W0
M30
%
32
 G17/G18/G19 PLANOS DE TRABALHO
Pode-se selecionar em 3 planos de trabalho.
G17 = seleciona plano XY

G18 = seleciona plano ZX
G19 = seleciona plano YZ
 G04 TEMPO DE ESPERA
A execução do programa será interrompida até que seja completado o tempo

programado
Ex.:
G4 X1 (Tempo de espera de 1 segundo)
 G20/G21 UNIDADE DE MEDIDA
A unidade de medida é determinada pelos códigos G20 e G21 conforme

descrito abaixo:
G20 = unidade em polegada
G21 = unidade em milímetro
Ex.:
G20 G00 X1 Z10 (Polegada)
G21 G00 X25.4 Z254 (Milímetro)
33
 G28 RETORNO AO 1º PONTO DE REFERÊNCIA
O 1º ponto de referência, também chamado de "Home Position" representa

uma posição fixa em relação ao sistema de coordenadas da máquina e está
localizado perto dos limites de curso dos eixos X e Z no sentido positivo.
O 1º ponto de referência pode ser utilizado como uma "posição de segurança"

ou como uma posição para troca de ferramentas.
Ex.:
G28 U0 W0
Os eixos X e Z movem-se em avanço rápido para as coordenadas do 1º ponto

de referência.
 G30 RETORNO AO 2º PONTO DE REFERÊNCIA
O 2º ponto de referência pode ser definido através do parâmetro do sistema

# 1241
Uma distância medida a partir do zero máquina que especifica o local do

ponto de referência para X, Y e Z é inserido neste parâmetro.
Os pontos de referência oferecem uma vantagem na medida em que podem

ser fixados em qualquer ponto desejado do sistema de coordenadas da
máquina.
Essa posição não é influenciada por correções de ferramenta ou por mudanças

no corretor de trabalho.
O segundo ponto de referência pode ser utilizado como uma "posição de

segurança" ou como uma posição para troca de ferramentas da mesma forma
que o 1º ponto de referência da máquina.
Ex.:
G30 U0 W0 (Eixos movem-se para o do 2º ponto de referência)
34
 G70 CICLO DE ACABAMENTO DE PERFIL
Este ciclo é usado depois de se usar um dos ciclos de desbaste (G71, G72 e
G73).
O comando G70 vai permitir que o perfil seja acabado removendo-se o

sobremetal em X e Z deixado pelo ciclo de desbaste.
Os comandos F, S, T, especificados nos blocos G71, G72, G73, não tem

efeito nessa função.
Serão validas as Funções F, S, T, contidas nos blocos limitados por P e Q.
G70 P Q
P = número da linha de início do perfil

Q = número da linha do término do perfil
Note-se que a ferramenta de acabamento deve ser posicionada para iniciar o

corte no mesmo ponto de início da ferramenta de desbaste.
 G71 CICLO DE DESBASTE LONGITUDINAL
Este ciclo permite o desbaste de um perfil ao longo do eixo Z a partir de uma

peça maciça deixando um sobremetal nos eixos X e Z a ser posteriormente
usinado em acabamento.
Formato:
G71 U R
G71 P Q U W F
1º linha
U = profundidade de cada passada no raio
R = recuo transversal da ferramenta
2º linha
U = sobremetal para acabamento no eixo X,
U + para externo
U - para interno
W = sobremetal para acabamento no eixo Z.
W + sobremetal a direita,
W - sobremetal a esquerda
F = avanço
35
Note-se que o perfil da peça deve aumentar ou diminuir de diâmetro
e mover-se da direita para a esquerda. Se a peça vai de um diametro maior
para um menor e depois volta a um diâmetro maior você deve utilizar a opção
de tipo 2.
EXTERNO INTERNO
Posicionamento rápido Eixo X (5 mm maior que Eixo X (5 mm menor que
G0 o diâmetro do bruto) o diâmetro do bruto)
Eixo Z (2 mm da face) Eixo Z (2 mm da face)
1ª linha de definição do Movimento em rápido Movimento em rápido
perfil para o menor diâmetro para o maior diâmetro
do perfil do perfil
2ª linha de definição do Avanço em direção a Avanço em direção a
perfil placa G1, G2 ou G3 placa G1, G2 ou G3
Durante definição do Eixo X não deve Eixo X não deve crescer
perfil decrescer no diâmetro no diâmetro
Movimento do eixo Z deve ser em direção a placa
36
% T0202 (ACAB)
O500 G54 G21 G18 G40 G80 G99
G0 G28 U0 G50 S3000
G28 W0 G96 S250 M4 P11
T0101 (DESB) G0 X65 Z2
G54 G21 G18 G40 G80 G99 G70 P10 Q20
G50 S3000 G28 U0
G96 S250 M4 P11 G28 W0
G0 X65 Z2 M30
G71 U3 R1 %
G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.3
N10 G0 X16
G1 Z0 F0.2
X20 Z-2
Z-13
G2 X24 Z-15 R2
G1 X30
X40 Z-45
X48
X50 Z-46
Z-60
N20 X60
G28 U0
G28 W0
37
 G72 CICLO DE DESBASTE TRANSVERSAL
Este ciclo permite o desbaste de um perfil ao longo do eixo X a partir de uma

peça maciça deixando um sobremetal nos eixos X e Z a ser posteriormente
usinado em acabamento.
Formato:
G72 W R
G72 P Q U W F
1º linha
W = profundidade de cada passada (em Z)
R = retorno para alívio da ferramenta
2º linha
U + para externo
U - para interno
W = sobremetal para acabamento no eixo Z
F = avanço
Obs.:
O perfil deverá ser programado da esquerda para a direita.
Note-se que o perfil da peça deve aumentar ou diminuir de diâmetro.
EXTERNO INTERNO
perfil para o comprimento do para o comprimento do
perfil mais próximo da perfil mais próximo da
placa placa
perfil linha de centro G1, G2 linha de centro G1, G2
ou G3 ou G3
Durante definição do Eixo X não deve crescer Eixo X não deve
perfil no diâmetro decrescer no diâmetro
Movimento do eixo Z deve ser em direção contraria
a da placa
38
% T0202 (ACAB)
O500 G54 G21 G18 G40 G80 G99
G0 G28 U0 G50 S3000
G28 W0 G96 S250 M4 P11
T0101 (DESB) G0 X50 Z2
G54 G21 G18 G40 G80 G99 G70 P10 Q20
G50 S3000 G28 U0
G96 S250 M4 P11 G28 W0
G0 X50 Z2 M30
G72 W2 R1 %
G72 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.3
N10 G0 Z-45
G1 X40 F0.2
Z-31
X38 Z-30
X30
Z-21
X28 Z-20
X20
Z-11
X18 Z-10
X10
Z-1
N20 X8 Z0
G28 U0
G28 W0
39
 G73 CICLO DE DESBASTE PARALELO AO PERFIL - EIXO Z
Este ciclo permite o desbaste de um perfil ao longo do eixo Z a partir de uma

peça fundida ou forjada deixando um sobremetal nos eixos X e Z a ser
posteriormente usinado em acabamento.
Formato:
G73 U W R
G73 P Q U W F
1º linha
U = sobremetal no eixo X
W = sobremetal no eixo Z
R = números de passes
2º linha
U + para externo
U - para interno
W = sobremetal a ser deixado no eixo Z.
F = avanço
EXTERNO INTERNO
perfil para o menor diâmetro para o maior diâmetro
do perfil do perfil
perfil placa G1, G2 ou G3 placa G1, G2 ou G3
Durante definição do Eixo X não deve Eixo X não deve crescer
perfil decrescer no diâmetro no diâmetro
Movimento do eixo Z deve ser em direção a placa
40
% T0202 (ACAB)
O500 G54 G21 G18 G40 G80 G99
G0 G28 U0 G50 S3000
G28 W0 G96 S250 M4 P11
T0101 (DESB) G0 X65 Z2
G54 G21 G18 G40 G80 G99 G70 P10 Q20
G50 S3000 G28 U0
G96 S250 M4 P11 G28 W0
G0 X65 Z2 M30
G73 U3 W2 R2 %
G73 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.3
N10 G0 X16
G1 Z0 F0.2
X20 Z-2
Z-13
G2 X24 Z-15 R2
G1 X30
X40 Z-45
X48
X50 Z-46
Z-60
N20 X60
G28 U0
G28 W0
41
 G74 CICLO DE FURAÇÃO
Formato:
G74 R
G74 Z Q F
1º linha
R = retorno incremental do eixo Z para quebra de cavaco
(Obs. Se o valor de R for 0, elimina a quebra de cavacos)
2º linha
Z = ponto final do eixo Z
Q = comprimento de corte de cada penetração (em milésimos)
F = avanço
Sequência do ciclo de furação G74:
1- Rápido até X & Z do ponto inicial, normalmente X0 Z2

2- Penetração com avanço "F" até a profundidade especificada por "Q"
3- Retração em rápido do valor "R"
4- Retorno para dentro da peça
5- Continua até a dimensão "Z" ser atingida
% G0 X0 Z2
O500 G74 R0.5
G0 G28 U0 G74 Z-30 Q5000 F0.3
G28 W0 G28 U0
T0101 G28 W0
G54 G21 G18 G40 G80 G99 M30
G97 S2000 M4 P11 %
42
 G74 CICLO DE CANAL NA FACE
Formato:
G74 R
G74 X Z P Q F
1º linha
R = retorno incremental do eixo Z para quebra de cavaco
2º linha
X = ponto final no eixo X
Z = ponto final no eixo Z
P = deslocamento em X após atingir ponto final em Z (em milésimos)
Q = comprimento de corte de cada penetração (em milésimos)
F = avanço
Se existir somente um canal X e P podem ser omitidos:
%
O500
G0 G28 U0
G28 W0
T0101
G54 G21 G18 G40 G80 G99
G97 S2000 M4 P11
G0 X20 Z1
G74 R1
G74 Z-10 Q3000 F0.1
G28 U0
G28 W0
M30
%
43
Quando forem vários canais:
%
O500
G0 G28 U0
G28 W0
T0101
G54 G21 G18 G40 G80 G99
G50 S3000
G96 S150 M4 P11
G0 X50 Z1
G74 R1
G74 X10 Z-10 P10000 Q3000 F0.1
G28 U0
G28 W0
M30
%
44
Canal com largura maior que a largura da ferramenta:
%
O500
G0 G28 U0
G28 W0
T0101
G54 G21 G18 G40 G80 G99
G50 S3000
G96 S80 M4 P11
G0 X47 Z1
G74 R1
G74 X20 Z-10 P2500 Q3000 F0.1
G28 U0
G28 W0
M30
%
45
 G75 CICLO DE CANAL NO EIXO X
Formato:
G75 R
G75 X Z P Q F
1º linha
R = retorno incremental do eixo X para quebra de cavaco
2º linha
X = ponto final do eixo X
Z = ponto final do eixo Z
P = comprimento de corte de cada penetração (em milésimos)
Q = deslocamento em Z após atingir ponto final em X (em milésimos)
F = avanço
% X82 Z-70
O500 G75 R1
G0 G28 U0 G75 X60 Z-30 P3000 Q20000 F0.1
G28 W0 G28 U0
T0101 G28 W0
G54 G21 G18 G40 G80 G99 M30
G50 S3000 %
G96 S80 M4 P11
G0 X90 Z1
46
 CICLOS DE ROSQUEAMENTO
Três ciclos estão disponíveis para a usinagem de roscas:
G32- Cada passada axial requer a programação de 4 blocos de dados
G92- Cada passada axial requer a programação de 1 bloco de dados
G76- Somente um bloco de dado é necessário para executar toda a rosca
Limitação na usinagem de roscas:
Devido ao atraso na resposta do sistema de servo acionamento há um limite na

velocidade de rosqueamento programada. Esse limite é o máximo RPM
permitido em função do passo da rosca e é calculado conforme formula abaixo:
Max. RPM = Max. Avanço de trabalho / Passo

(Max. Avanço de trabalho = parametro 1430)
Calculo da imperfeição da rosca:
Quando se está rosqueando é importante levar em consideração a distância

necessária para aceleração e desaceleração da ferramenta de corte.
A ferramenta de corte deve ser posicionada distante do início da rosca o
suficiente para permitir a aceleração antes de se atingir o material (d1) assim
como no final da rosca deve haver uma distância para desaceleração da
ferramenta (d2). Essas distancias são calculadas conforme formulas abaixo:
d2 = (RPM x Passo) / 1800 d1 = d2 x 3.605
Obs.:
1- Não use G96, use somente G97

2- Não exceda a máxima RPM permitida
3- Calcule as distancias para aceleração e desaceleração
4- O botão do potenciômetro de avanço é bloqueado em 100%
47
 G32 CICLO DE ROSQUEAMENTO PASSO A PASSO
A função G32 executa o rosqueamento onde cada profundidade é programada

em bloco separado.
Há possibilidade de abrir roscas em diâmetros internos ou externos, sendo elas

roscas paralelas ou cônicas, simples ou de múltiplas entradas.
Formato:
G32 X Z Q R F
Onde:
X = diâmetro do rosqueamento
Z= posição final do comprimento da rosca
F = passo da rosca
Um padrão de formato retangular conforme mostrado abaixo é usado para o

percurso da ferramenta. O padrão é repetido em diferentes profundidades de
corte até o se atingir a profundidade final da rosca.
Em teoria a função G32 pode ser usada para operações de roscar com machos
quando os ciclos fixos G84 e M29 não estão disponíveis. Neste caso é
necessário utilizar suportes flutuantes com compensação axial para evitar a
quebra do macho.
48
Ex.: Rosca paralela
%
O400
G0 G28 U0
G28 W0
T0101
G54 G21 G18 G40 G80 G99
G97 S800 M3 P11
G0 X40 Z5
X29.5
G32 Z-33 F1.5
G0 X40
Z5
X29
G32 Z-33 F1.5
G0 X40
Z5
X28.5
G32 Z-33 F1.5
G0 X40
Z5
X28
G32 Z-33 F1.5
G0 X40
Z5
G0 G28 U0
G28 W0
M30
%
49
Ex.: Rosca cônica
%
O400
G0 G28 U0
G28 W0
T0101
G54 G21 G18 G40 G80 G99
G97 S800 M3 P11
G0 X90 Z5
X22.026
G32 X49.562 Z-71.5 F3
G0 X90
Z5
X21.052
G32 X48.588 Z-71.5 F3
G0 X90
Z5
G0 G28 U0
G28 W0
M30
%
50
Ex.: Rosca com macho
%
O400
G0 G28 U0
G28 W0
T0101
G54 G21 G18 G40 G80 G99
G97 S250 M3 P11
G0 Z5
X0
G32 Z-20 F1.5
M4 P11
G32 Z5
G0 G28 U0
G28 W0
M30
%
51
 G76 CICLO DE ROSQUEAMENTO AUTOMATICO
Formato:
G76 P Q R
G76 X Z R P Q F
1ª linha
P = três dezenas, as quais significam:
1ª dezena = número de passadas de acabamento
2ª dezena = comprimento do chanfro no fim da rosca (saída)
3ª dezena = angulo do perfil do filete
52
Q = mínima profundidade de corte (em milésimos)
R = material a ser removido no acabamento (com ponto decimal)
2ª linha
X = coordenada final da rosca X

Z = coordenada final da rosca Z
R = diferença do raio inicial até raio final (usado para rosca cônica, negativo
para rosca externa e positivo para rosca interna)
P = altura do filete da rosca (raio, em milésimos)

Q = profundidade de corte para o 1º passe do rosqueamento em milésimos
F = passo da rosca
Calculo do numero de passadas
P = Altura do filete
Q = profundidade de corte para o 1º passe
53
Ex.: Rosca paralela
%
O400
G0 G28 U0
G28 W0
T0101
G54 G21 G18 G40 G80 G99
G97 S1000 M3 P11
G0 X40 Z5
G76 P021060 Q100 R0.1
G76 X28.2 Z-32 P900 Q200 F1.5
G0 G28 U0
G28 W0
M30
%
54
Ex.: Rosca cônica
%
O400
G0 G28 U0
G28 W0
T0101
G54 G21 G18 G40 G80 G99
G97 S1000 M3 P11
G0 X60 Z5
G76 P021060 Q100 R0.1
G76 X21 Z-71.5 R-13.66 P900 Q200 F1.5
G0 G28 U0
G28 W0
M30
%
55
Ex.: Rosca com múltiplas entradas
Para usinar roscas com mais de uma entrada deve-se mudar o ponto de início
para as demais entradas e esse valor é calculado dividindo o passo pelo
número de entradas.
Ex.: Rosca Ø5” - 4 fios/polegada - 3 entradas
%
O400
G0 G28 U0
G28 W0
T0101
G54 G21 G18 G40 G80 G99
G97 S1000 M3 P11
G0 X130 Z5
G76 X126 Z-35 P2000 Q200 F6.35 (1ª entrada)
G0 W2.116
G76 X126 Z-35 P2000 Q200 F6.35 (2ª entrada)
G0 W2.116
G76 X126 Z-35 P2000 Q200 F6.35 (3ª entrada)
G0 G28 U0
G28 W0
M30
%
56
 G92 CICLO DE ROSQUEAMENTO SEMI AUTOMATICO
Formato:
G92 X Z R F
Onde:
X = diâmetro do rosqueamento
Z= posição final do comprimento da rosca
R = valor da conicidade incremental no eixo "X".
F = passo da rosca
Ex.: Rosca paralela
%
O400
G0 G28 U0
G28 W0
T0101
G54 G21 G18 G40 G80 G99
G97 S800 M3 P11
G0 X40 Z5
G92 X29.5 Z-33 F1.5
X29
X28.5
X28
G0 G28 U0
G28 W0
M30
%
57
Ex.: Rosca cônica
%
O400
G0 G28 U0
G28 W0
T0101
G54 G21 G18 G40 G80 G99
G97 S1000 M3 P11
G0 X90 Z5
G92 X25 Z-71.5 R-13.66 F1.5
X24.5
X24
X23.5
X23
X22.5
X22
X21.5
X21
G0 G28 U0
G28 W0
M30
%
58
 G90 CICLO DE TORNEAMENTO
G90 é um ciclo de torneamento simples que permite a usinagem ao longo do

eixo Z.
Formato:
G90 X Z F
Onde:
X = coordenada em X do ponto final
Z= coordenada em Z do ponto final
A ferramenta primeiramente deve ser posicionada nas coordenadas do ponto

inicial.
Sequência do ciclo de torneamento G90:
1- Avanço rápido até a coordenada em X do ponto final

2- Avanço de corte até a coordenada em Z do ponto final
3- Avanço de corte até a coordenada em X do ponto inicial
4- Avanço rápido até a coordenada em Z do ponto inicial
% G90 X45 Z-30 F0.3

O500 X40
G0 G28 U0 X35
G28 W0 X30
T0101 G28 U0
G54 G21 G18 G40 G80 G99 G28 W0
G50 S3000 M30
G96 S200 M4 P11 %
G0 X56 Z2
59
 G94 CICLO DE FACEAMENTO
G94 é um ciclo de torneamento simples que permite o faceamento de peças.
Formato:
G94 X Z F
Onde:
X = coordenada em X do ponto final
Z= coordenada em Z do ponto final
A ferramenta primeiramente deve ser posicionada nas coordenadas do ponto

inicial.
Sequência do ciclo de torneamento G90:
1- Avanço rápido até a coordenada em Z do ponto final

2- Avanço de corte até a coordenada em X do ponto final
3- Avanço de corte até a coordenada em Z do ponto inicial
4- Avanço rápido até a coordenada em X do ponto inicial
% Z-8
O500 Z-10
G0 G28 U0 Z-12
G28 W0 Z-14
T0101 Z-16
G54 G21 G18 G40 G80 G99 Z-18
G50 S3000 Z-20
G96 S200 M4 P11 G28 U0
G0 X85 Z2 G28 W0
G94 X40 Z-2 F0.3 M30
Z-4 %
Z-6
60
 SUBPROGRAMA
Subprogramas podem ser criados para vários tipos de operações ou rotinas

repetitivas. Por exemplo operações de puxar ou alimentar barras, canais ou
furações. Esses programas podem ser armazenados na memória do CNC e
quando for necessário eles podem ser convenientemente chamados para
execução.
O formato de um subprograma não é diferente de um programa CNC normal
exceto que ele termina com o comando M99 ao invés do comando M30.
Um subprograma pode ser chamado ou ativado com o seguinte comando:
Formato:
M98 Pxxxxyyyy
Onde:
xxxx = número de repetições do subprograma
yyyy = número do subprograma
Se forem omitidos os 4 primeiros dígitos o subprograma será repetido apenas

uma vez.
Ao comando M98 P_ _ _ _, o processamento do programa atual é interrompida

e o sub programa chamado é processado imediatamente.
Após a execução completa do sub programa o comando M99 retorna o

processamento para o programa principal na linha abaixo do comando
M98 P_ _ _ _.
Ex.:
M98 P00100100 (Executa o programa 100 10 vezes)

M98 P0200 (Executa o programa 200 1 vez)
Ex.:
O100 (PROG. PRINCIPAL) O200 (SUB-PROGRAMA)

G54 G40 G21 G99 G0U-5
T0101 (FERRAM. DESB.) G01 Z-52. F.15
G97 S1200 M3 G00 U1.
G00 X51. Z2. M8 G00 Z2
M98 P200 M99
G00 Z10.
G00 X100.
G00 Z100.
M30
61
 FUNÇÕES PARA FERRAMENTA ROTATIVA
M34 (Desativa modo ferramenta rotativa C1)

M134 (Desativa modo ferramenta rotativa C2)
M35 (Ativa modo ferramenta rotativa C1)

M135 (Ativa modo ferramenta rotativa C2)
Notas:
Comando de retorno ao ponto de referência: G28 H0

Comando de posicionamento do eixo C: G0 C90 (Absoluto)
G0 H90 (Incremental)
Programar a rotação nas ferramentas acionadas com G97(RPM constante)

Pois não podemos utilizar velocidade de corte constante “G96” nas ferramentas
acionadas.
M88 (Trava eixo C1 com baixa pressão)

M188 (Trava eixo C2 com baixa pressão)
Verificar / regular a pressão que deve estar entre 5 a 6 Bar.

É aplicado para fresamento com movimento do eixo C. (este travamento
elimina possível folga durante o fresamento, o eixo C desliza sem folga no
fresamento).
M89 (Trava eixo C1 com alta pressão)

M189 (Trava eixo C2 com alta pressão)
É aplicado para furação ou rosqueamento, o travamento do eixo C é rígido.
M90 (Destrava eixo C1)

M190 (Destrava eixo C2)
Este comando libera o eixo C para ser movimentado.
 G80 CANCELA CICLOS FIXOS
Este comando deve sempre ser programado após a execução de qualquer

ciclo fixo. Fazendo o cancelamento do mesmo.
62
 G83 CICLO DE FURAÇÃO COM ALÍVIO NO EIXO Z
Formato:
G83 C Z Q P F
C = posicionamento no eixo C
Z = profundidade final do furo
Q = profundidade de cada penetração
P = tempo de espera no final do furo
F = avanço
EX.:
%
T0101
G54 G21 G40 G99 G80
M90
M35
G0 Z5
X50
C0
G97 S1000 M3 P12
G83 C0 Z-45 Q6000 F0.1 M89
C90 Q6000 M89
C180 Q6000 M89
C270 Q6000 M89
G80
M90
M5P12
G0 Z5
M30
%
63
 G84 CICLO DE ROSQUEAMENTO NO EIXO Z
Formato:
G84 X C Z F
X = posicionamento no eixo X
Z = profundidade final da rosca
F = passo da rosca
EX.: ROSCA DIREITA EX.: ROSCA ESQUERDA
% %
T0101 T0101
G54 G21 G40 G99 G80 G54 G21 G40 G99 G80
M90 M90
M35 M35
G0 Z5 G0 Z5
X50 X50
C0 C0
G97 M29 S1000 P12 M176
G84 X50 C0 Z-35 F1.5 M89 G97 M29 S1000 P12
C90 M89 G84 X50 C0 Z-35 F1.5 M89
C180 M89 C90 M89
C270 M89 C180 M89
G80 C270 M89
M90 G80
M5P12 M90
G0 Z5 M177
M30 M5P12
% G0 Z5
M30
%
64
 G87 CICLO DE FURAÇÃO COM ALÍVIO NO EIXO X
Formato:
G87 C X Q P F
X = profundidade final do furo
Q = profundidade de cada penetração
P = tempo de espera no final do furo
F = avanço
EX.:
%
T0101
G54 G21 G40 G99 G80
M90
M35
G0 Z5
X60
Z-10
C0
G97 S1000 M3 P12
G87 C0 X40 Q6000 F0.1 M89
C90 Q6000 M89
C180 Q6000 M89
C270 Q6000 M89
G80
M90
M5P12
G0 Z5
M30
%
65
 G88 CICLO DE ROSQUEAMENTO NO EIXO X
Formato:
G88 Z C X F
Z = posicionamento no eixo Z
X = profundidade final da rosca
F = passo da rosca
EX.: ROSCA DIREITA EX.: ROSCA ESQUERDA
% %
T0101 T0101
G54 G21 G40 G99 G80 G54 G21 G40 G99 G80
M90 M90
M35 M35
G0 Z5 G0 Z5
X60 X60
Z-10 Z-10
C0 C0
G97 M29 S1000 P12 M176
G88 Z-10 C0 X30 F1.5 M89 G97 M29 S1000 P12
C90 M89 G88 Z-10 C0 X30 F1.5 M89
C180 M89 C90 M89
C270 M89 C180 M89
G80 C270 M89
M90 G80
M5P12 M90
G0 Z5 M177
M30 M5P12
% G0 Z5
M30
%
66
 G12.1 INTERPOLAÇÃO COM COORDENADA POLAR
Em um centro de torneamento equipado com eixo C (eixo rotativo), é possível

se fazer interpolação entre o eixo linear X e o rotativo C através do uso da
função G12.1
Essa função simplifica a programação dos perfis a serem usinados na face
frontal de uma peça, como por exemplo o perfil retangular com cantos
arredondados mostrado na figura abaixo.
A programação com G12.1 é feita no plano X-C. Nesse plano o eixo C é tratado
como sendo um eixo linear ao invés de um eixo rotativo.
A programação é feita similar ao utilizado no plano X-Y básico e podem ser
feitas interpolações lineares e circulares.
Layout do plano X-C
Notas:
O plano G18 deve estar ativo.
A origem do plano X-C (X0, C0) é fixada no centro fuso de revolução e não
deve ser mudada.
67
G0 não pode ser usado. Posicionamento é feito em G1 usando um avanço em
torno de 700 a 1500 mm/minuto dependendo da aplicação.
A velocidade de avanço pode ser especificada tanto em distância linear por

minuto G98 ou em distância linear por revolução G99. O uso de velocidades
excessivas pode influenciar na precisão do perfil usinado. O range
recomendado para interpolação com coordenadas polares é de 25 a 250
mm/min dependendo da aplicação. O avanço deve ser reduzido em caso de
interpolação circular feita próxima do ponto zero.
Endereço U e H podem ser usados para comandos no sistema incremental

sendo U para o eixo X (em diâmetro) e H para o eixo C.
Interpolações entre X e Z ou C e Z não podem ser feitas, o eixo Z deve ser

especificado em um bloco separado.
A compensação do raio da ferramenta deve ser sempre utilizada

independentemente do método de programação pois o controle do tamanho do
perfil usinado é feito pela função de compensação e não pelo corretor da
ferramenta.
G40 deve estar ativo na hora de ativar G12.1

G41 ou G42 devem ser comandados após G12.1
G40 deve ser comandado antes de se cancelar G12.1
O comando de compensação do raio deve ser feito com G1 movendo a

ferramenta em direção a peça ou saindo da mesma.
Quando o movimento for feito no eixo X a distância programada deve ser maior
ou igual a duas vezes o raio da ferramenta e se o movimento for ao longo do
eixo C a distância deve ser maior ou igual ao raio da ferramenta.
O valor do raio da ferramenta deve ser inserido na coluna R localizada na

tabela de corretores.
Na coluna T da tabela (quadrante) deve ser inserido o valor 0.
Suponhamos que o perfil externo de um hexágono foi usinado maior em 0.1

mm (medido entre as faces). Levando se em conta que a compensação de raio
foi aplicada apropriadamente dentro do programa o ajuste da dimensão pode
ser feito reduzindo-se o valor do raio na tabela de corretores em -0.1 mm.
Precaução deve ser tomada durante a aproximação da ferramenta próximo do

diâmetro externo da peça. O corretor da ferramenta é baseado no centro da
mesma não na periferia. O ponto de aproximação deve ser calculado da
seguinte forma:
X= diâmetro da peça + diâmetro da ferramenta + folga
68
EX.:
%
O240
G0 G28 U0
G28 W0
T0101 (FRESA DIA 20 MM)
G54 G21 G40 G98 G80
G97 S1000 M3 P12
M90
M35
G0 Z-10 C0
X100
M88
G12.1
G1 G42 X50 F500 (PONTO 1)
X25 C21.65 F300 (PONTO 2)
X-25 (PONTO 3)
X-50 C0 (PONTO 4)
X-25 C-21.65 (PONTO 5)
X25 (PONTO 6)
X50 C0 (PONTO 1)
G40 X100
G13.1
M90
M5P12
G0 G28 U0
G28 W0
M30
%
69
EX.:
%
O240
G0 G28 U0
G28 W0
G54 G21 G40 G98 G80 G18
G97 S1000 M3 P12
M90
M35
G0 Z-5 C0
X100
M88
G12.1
G1 G42 X35 F500
C7.5 F300
G3 X15 C17.5 R10
G1 X-35
C-7.5
G3 X-15 C-17.5 R10
G1 X35
C0
G40 X100
G13.1
M90
M5P12
G0 G28 U0
G28 W0
M30
%
70
 G7.1 INTERPOLAÇÃO CILINDRICA
A função de interpolação cilíndrica G7.1 permite a interpolação circular entre o

eixo Z e um eixo rotativo. A programação é feita usando-se coordenadas
cartesianas para o eixo Z e graus de rotação para o eixo rotativo.
Especificações dos arcos são dadas em unidades de medida linear. Aplicações
típicas para essa função são a gravação de letras ou fresamento de perfis de
cames na circunferência de um cilindro.
Layout do plano Z-C
Notas:
O plano G18 deve estar ativo.
G7.1H > 0 ou G7.1C > 0 ativam a interpolação cilíndrica. Um valor de H ou C

maior que zero especifica o raio do cilindro a ser usinado.
Por exemplo G7.1 H20
G7.1H0 ou G7.1C0 desativam a interpolação cilíndrica.
A coordenada em Z específica dimensão absoluta paralela ao comprimento do

cilindro. A letra W pode ser usada para especificação incremental ao longo do
eixo Z.
A coordenada em C especifica ângulo absoluto em graus. A letra H pode ser

usada para especificação incremental.
A coordenada em X específica dimensão absoluta no diâmetro externo do

cilindro. A letra U pode ser usada para especificação incremental.
G0 não pode ser usado enquanto a interpolação cilíndrica estiver ativada.
G1 é possível com todos os três eixos simultaneamente.
Interpolação circular G2, G3 entre os eixos Z e C é executada automaticamente

pelo controle usando a função G7.1. Interpolação circular entre X e C não pode
ser feita.
71
A letra R deve ser programada para especificações de arcos as letras I, J e K
não podem ser usadas.
A compensação do raio da ferramenta pode ser sempre utilizada. O raio da

ferramenta registrado na tabela de corretores é aplicado para compensar o raio
automaticamente.
Para efeito de programação a superfície da circunferência do cilindro é

considerada plana em formato de retângulo sendo o comprimento igual ao
diâmetro do cilindro vezes π. A altura é igual a altura do cilindro. O caminho da
ferramenta é então projetado dentro desse retângulo. Dimensões horizontais
são convertidas de linear para coordenadas angulares no eixo C. As
dimensões verticais representam as coordenadas do eixo Z. o ponto zero do
sistema de coordenadas pode ser decidido em qualquer localização arbitrária.
Para converter o comprimento de um arco para um segmento de círculo em

graus de rotação a seguinte formula deve ser aplicada:
Cº = graus de rotação
R = raio do círculo
D = diâmetro do círculo
C = distância linear
Cº = (C / R) x 57.29578
Cº = (C / D) x 114.59156
72
Cálculo da circunferência
Π x D (Ø100) = 314.1593
Cálculo de A e B
A (100º) = 314.1593*100/360 = 87.266
B (200º) = 314.1593*200/360 = 174.533
Cálculo de C1, C2, C3 e C4 linear

C1 = A-R = 87.266-6 = 81.266
C2 = A+R = 87.266+6 = 93.266
C3 = B-R = 174.533-6 = 168.533
C4 = B-R = 174.533-6 = 180.533
R = raio da ferramenta
Cálculo de C1, C2, C3 e C4 em graus de rotação

C1º = (C1 / D) x 114.59156 = (81.266/100) x 114.59156 = 93.124
C2º = (C2 / D) x 114.59156 = (93.266/100) x 114.59156 = 106.875
C3º = (C3 / D) x 114.59156 = (168.533/100) x 114.59156 = 193.125
C4º = (C4 / D) x 114.59156 = (180.533/100) x 114.59156 = 206.876
73
EX.:
%
O240
G0 G28 U0
G28 W0
G54 G21 G40 G98 G80 G18
G97 S500 M3 P12
M90
M35
G0 Z-10 C0
X115
G1 X100 F50
M88
G7.1 C50
G1 C93.124
G3 Z-16 C100 R6
G1 Z-34
G2 Z-40 C106.875 R6
G1 C193.125
G2 Z-34 C200 R6
G1 Z-16
G3 Z-10 C206.876 R6
G1 C360
G7.1 C0
M90
X115
M5P12
G0 G28 U0
G28 W0
M30
%
74
 TRANFERENCIA DE PEÇAS ENTRE FUSOS
Conforme mostrado na figura acima, se a máquina é equipada com fuso

esquerdo e direito, é necessário transferir a peça presa na placa do fuso da
esquerda para o fuso da direita e prende-la para executar a usinagem do outro
lado da peça.
Dependendo do estado da peça e das condições de usinagem, há vários
métodos de transferência. Além disso, as funções de controle de sincronismo e
controle de torque são usadas para auxiliar a transferência.
Geralmente o fuso da direita se move até o fuso da esquerda através do eixo B
e a peça no fuso da esquerda é transferida para o fuso da direita.
75
Método 1 (Transferência com as placas paradas)
%
O1002 (TRANF FUSO PARADO)
G0 G28 U0
G0 G28 W0
G0 G28 V0
G0 G28 B0
M5 P11
M5 P12
G98
M35
G0 C0
M135
G0 C0
M131 (HABILITA MOVIMENTO CAST ABERTA FUSO DIREITO)
M169 (ABRE CASTANHA FUSO DIREITO)
G0 B-501 (POSICIONA EIXO B PROXIMO AO ENCOSTO)
M86 (ATIVA CONTROLE DE TORQUE)
G31 P99 B-504 F400 (POSICIONA EIXO B CONTRA ENCOSTO)
M87 (DESLIGA CONTROLE DE TORQUE)
M168 (FECHA CASTANHA FUSO DIREITO)
M31 (HABILITA MOVIMENTO CAST ABERTA FUSO ESQUERDO)
M69 (ABRE CASTANHA FUSO ESQUERDO)
G0 G28 B0
G99
M30
%
76
Método 2 (Transferência com as placas girando)
%
O1003 (TRANF FUSO GIRANDO)
G0 G28 U0
G0 G28 W0
G0 G28 V0
G0 G28 B0
M5 P11
M5 P12
G98
M34
M134
M203 S1000 P11 (ATIVA SINCRONISMO SENTIO HORARIO ENTRE OS
FUSOS)
G0 G28 B0
M205 P11 (DESLIGA SINCRONISMO ENTRE OS FUSOS)
G99
M30
%
77
Método 3 (Transferência com corte da peça)
%
O1000 (TRANF COM CORTE)
G0 G28 U0
G0 G 28 W0
G0 G28 V0
G0 G28 B0
T0505
G98
M110 (INIBE VERIFICAÇÃO DE COLISAO)
M5 P11
M5 P12
G0 B-150 (PUXA BARRA PARA POSIÇÃO DE CORTE)
M68 (FECHA PLACA ESQ)
M203 S1000 P11 (LIGA SINCRONISMO ENTRE OS FUSOS)
G99
G0 Z.5
X50
G1 X0 F.1
G0 G28 U0
G0 G28 W0
G350 (VERIFICAÇÃO DE CORTE)
G4 U0.5
G0 G28 B0
M205 P11 (DESLIGA SINCRONISMO ENTRE OS FUSOS)
M30
%
78
 ROSQUEAMENTO COM VELOCIDADE ARBITRARIA
No rosqueamento convencional, a velocidade do fuso não pode ser modificada

porque o movimento da ferramenta podra não estar sincronizado com a rotação
do fuso. Esta função torna isso possivel, modificar a velocidade do fuso durante
o rosqueamento e pode ser utilizada com G92, G32 ou G76.
M258 Liga veloc. arbitraria (comandar antes do ciclo de rosqueamento)

M259 Desliga veloc. arbitraria (comandar depois do ciclo de rosqueamento)
Ex.
%
O400
G0 G28 U0
G28 W0
T0101
G54 G21 G18 G40 G80 G99
G97 S1000 M3 P11
M258
G0 X40 Z5
G92 X29.5 Z-33 F1.5
X29
X28.5 S500
X28
M259
G0 G28 U0
G28 W0
M30
%
79
 GERENCIAMENTO DE VIDA DE FERRAMENTA
O gerenciamento de vida da ferramenta possibilita o controle dos desgastes

das ferramentas.
As ferramentas são classificadas em grupos sendo que um grupo de

ferramentas é constituido por uma ou mais ferramentas com formato idêntico.
Uma vida util é definida para cada grupo e é gerenciada pela contagem do uso
da ferramenta (número de vezes ) - ou por tempo de uso (tempo de corte ).
O tempo de vida da ferramenta, para todos os grupos de ferramentas, é

registrado e exibido na página de vida de ferramenta.
Quando uma ferramenta execede o numero pre-definido de vezes ou tempo,

então a proxima ferramenta desse grupo passa a ser utilizada automaticamente
para fazer a tarefa da ferramenta que expirou.
Após o expiração de todas as ferramentas dentro de um grupo de ferramentas,

a operação da máquina é interrompida no final do ciclo de trabalho e é gerado
o alarme de expiração da vida da ferramenta.
Depois de ter verificado ou substituído as ferramentas desgastadas, ativar o

botão de reset da vida útil das ferramentas expiradas.
Instruções para o usuário:
1 . Defina os parâmetros de sistema relacionadas com a gestão da vida da

ferramenta de acordo com o tipo de gestão desejado . (Veja os parâmetros de
sistema numeros 6800 ~ 6811 ).
2 . Quando um comando " M30 " é usado no final do programa de usinagem, o

número 30 deve ser definido para o parâmetro número 6811 .
Quando um comando " M99 " é usado para looping do programa de usinagem,
o número 99 deve ser definido para o parâmetro número 6811 .
Isso define o codigo M de restart da contagem da vida da ferramenta.
Executando o codigo M de restart da vida da ferramenta irá atualizar a
contagem da vida da ferramenta no final do ciclo de usinagem. Se a vida da
ferramenta expirou o
alarme de expiração ocorrerá neste momento.
80
3 . Criar um novo programa CNC com a finalidade de registrar os grupos de
ferramentas e os dados de vida da ferramenta na pagina de gerenciamento de
vida. Veja os exemplos de programação abaixo O7000 e O7001.
A execução do programa de registro da vida da ferramenta irá registrar todos
os grupos de ferramentas, números de ferramentas e corretores, juntamente
com dados de vida útil.
4 . Modifique o programa de usinagem CNC da seguinte forma:

Para ferramentas não-gerenciadas, não são necessárias alterações no
programa de usinagem.
Para os grupos de ferramentas gerenciados, especificar o comando de

chamada do grupo de ferramenta "T + { numero de grupo } + 99 ". Este
comando substitui o comando comum de chamada de ferramenta, por
exemplo, especificar T0199 , para chamar o grupo de ferramentas numero 1.
Através desse comando, o sistema irá
selecionar ferramentas individuais e corretores das ferramentas dentro de um
grupo de ferramentas automaticamente pela ordem de registro de ferramenta.
Quando a usinagem com um determinado grupo de ferramentas tenha sido

concluída, finalizar o uso desse grupo usando o comando de cancelamento de
grupo "T {numero do grupo } grupo + 88" por exemplo, especificar T0188, para
cancelar grupo de ferramentas numero 1.
5 . A restauração da vida da ferramenta é feita atraves da tecla de reset. Isto

deve ser feito logo após as ferramentas desgastadas terem sido trocadas.
Esse procedimento somente irá restaurar a vida da ferramenta expirada, os
dados de vida das demais ferramentas permanecerão intactos.
6. Abaixo temos os caracteres indicadores do estado de cada ferramenta.
* = Ferramenta com a vida esgotada

# = Ferramenta cancelada
@ = Ferramenta em uso
81
Exemplos de programação
Gerenciamento pela contagem do uso Gerenciamento pelo tempo de uso

(Unidade = numero de vezes) (Unidade = minutos)
Parametro de sistema 6800 bit 2 = 0 Parametro de sistema 6800 bit 2 = 1
Programa de registro de parametros Programa de registro de parametros

% %
O7000 (Registro de parametros de vida) O7000 (Registro de parametros de vida)
G10 L3 (Registro de dados) G10 L3 (Registro de dados)
P1 L4 (Grupo numero 1 e vida=4 vezes) P1 L4 (Grupo numero 1 e vida=4 min.)
T0808 (Primeira ferramenta do grupo 1) T0808 (Primeira ferramenta do grupo 1)
T1111 (Segunda ferramenta do grupo 1) T1111 (Segunda ferramenta do grupo 1)
G11 (Fim dos registros) G11 (Fim dos registros)
M30 M30
% %
Programa de teste Programa de teste

% %
O7002 O7002
G0 G28 U0 W0 G0 G28 U0 W0
T0707 (Ferramenta não gerenciada) T0707 (Ferramenta não gerenciada)
G54 G40 G21 G54 G40 G21
G97 S2000 M4 G97 S2000 M4
G0 X100 Z100 G0 X100 Z100
G1 Z-100 F0.3 G1 Z-100 F0.3
G0 G28 U0 W0 G0 G28 U0 W0
T0199 (Ativação do grupo 1) T0199 (Ativação do grupo 1)
G54 G40 G21 G54 G40 G21
G97 S2000 M4 G97 S2000 M4
G0 X100 Z100 G0 X100 Z100
G1 Z-100 F0.3 G1 Z-100 F0.3
G0 G28 U0 W0 G0 G28 U0 W0
T0188 (Cancelamento do grupo 1) T0188 (Cancelamento do grupo 1)
M30 M30
% %
82
EX.:
%
O240
G0 G28 U0
G28 W0
G54 G21 G40 G98 G80
G97 S1000 M3 P12
G17
M90
M35
G0 Z10 C0 Y0
X84
M89
G1 Z-20 F500
G41 X90 Y-9 F200
G3 X108 Y0 R9
G3 W1.5 I-12
G3 X90 Y9 R9
G1 G40 X84 Y0
G0 Z20
M90
M5P12
G18
G0 G28 U0
G28 W0
M30
%
83
EX.:
%
O240
G0 G28 U0
G28 W0
G54 G21 G40 G98 G80
G97 S1000 M3 P12
G19
M90
M35
G0 Z-20 C0 Y0
X105
M89
G1 X60 F500
G41 Z-29 Y3 F200
G3 Z-20 Y15 R9
G3 U3 J-15
G3 Z-11 Y3 R9
G1 G40 Z-20 Y0
G0 X105
M90
M5P12
G18
G0 G28 U0
G28 W0
M30
%
84

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MANUAL DE PROGRAMAÇÃO

No programa CNC são utilizadas palavras código. Uma palavra sempre

Um programa exemplo é mostrado abaixo:

Programa Texto Tradução

O4513 (PROGRAMA EXEMPLO) Número do programa

A figura abaixo mostra o percurso da ferramenta para o programa acima.

Um programa CNC começa com o número do arquivo de programa seguido por

Em modo de operação automática o controle lê e executa as linhas de

A primeira linha de um programa deve especificar a letra “O”, seguido pelo

Ex.: O4512 4512 é o nome do arquivo de programa

Com a finalidade de identificação detalhada na página do diretório é útil incluir

Ex.: O4513 (CORPO DA BOMBA)

Quando um programa é registrado conforme mostrado acima na página do

 Após o registro de um programa ele é imediatamente mostrado na tela

Notas na escrita de programas no PC:

 O caractere “%” deve ser colocado sozinho em uma linha no início e no

Função Endereço Aplicação / Uso

O programador deve traduzir uma ação ou tarefa que a máquina é solicitada a

Uma palavra CNC consiste de um endereço seguido de um número.

Uma ou mais palavras formam uma linha de comando que é chamada de

Ex.: G1 G99 G96 X-1. F0.25 S500 P11;

 CARACTERE FINAL DE BLOCO

O caractere “; “(ponto e vírgula ou “EOB”) é colocado no final de cada bloco ou

Quando o programa é criado no PC, o ponto e vírgula não é necessário.

 RANGE DE ENTRADA DE DADOS

Números ou dados usados na programação devem enquadrar-se dentro de um

Sistema polegada Sistema métrico

Nas palavras com endereços G, L, M, N, O, P, Q, S, T o uso de ponto decimal

Nas palavras com endereços F, I, K, R, U, W, X, Z o uso de ponto decimal é

Os comandos atuais permitem a supressão de zeros na frente ou no final de

 USO DE NUMERO SEQUENCIAL

Um número de sequência pode ser usado no início de cada bloco se desejado.

Nos comandos FANUC atuais não é obrigatório usar a numeração sequencial

Colocar um número sequencial no início de uma nova operação é

Uma chave ou botão localizada no painel de operação controla a função de

Um valor numérico programado junto com o endereço F determina o valor do

Existem dois modos diferentes de avanço disponíveis. O modo é determinado

G98 avanço em mm/min.

Um valor numérico programado junto com o endereço S determina o valor da

Existem dois modos diferentes de velocidade do fuso disponíveis. O modo é

G96 velocidade de corte constante

G97 S1000 M3 (Liga rotação no sentido horário com 1000 rpm)

G50 S3000 (Limita rotação em 3000 rpm)

Fuso esquerdo S500 M3 P11

A chamada de troca de ferramentas é executada através do endereço T

Os dois primeiros dígitos representam a posição da torre ou número da

Quando o torno possui uma torre a ferramenta é indexada ou rotacionada até a

Uma mesma ferramenta pode ser comandada utilizando diferentes corretores

A maioria dos insertos de metal duro para torneamento possuem um raio de

Na criação do programa CNC o raio de ponta deve ser considerado. Quando a

O problema da compensação do raio pode ser resolvido de duas formas

1- Compensar o raio de ponta na trajetória da ferramenta. Este método

G40 = cancela compensação do raio da ferramenta

Regras a serem aplicadas na função de compensação do raio da ferramenta:

 Os dados de compensação devem ser registrados na página de

A figura abaixo mostra como determinar o quadrante da ferramenta

 As ferramentas de torneamento quadrantes 1, 2, 3 e 4 tocam o sensor

Os códigos G ativam vários tipos de funções de controle ou modos de