2 - Apostila 515515

INSPEÇÃO EM VASOS DE PRESSÃO
PARTE 2
Inspeção de Fabricação e Exames

Não Destrutivos
Autor: Nestor Ferreira de Carvalho

Profissional Habilitado
1
CURSO: INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO EM VASOS DE PRESSÃO - PARTE 2
ASSUNTOS
1. Inspeção de Fabricação
2. Inspeção Dimensional
3. Critério de Aceitação dos Exames Não Destrutivos
4. Emissão Acústica
5. Réplica Metalográfica
2
1. INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO
1.1. INTRODUÇÃO
Para possibilitar o atendimento dos requisitos aos códigos de construção é necessário a

preparação de uma mão de obra especializada, com condições de exercer as funções de
fiscalização dos procedimentos de fabricação e garantir a qualidade do produto.
Os novos conceitos guiados pelas técnicas da garantia da qualidade fazem com que essa
mão de obra assuma uma importância vital para a sobrevivência de qualquer industria.
Incentivado pelos códigos de construção, que especificam exigências relativas a fabricação

e montagem, muitos fabricantes também executam a montagem de seus produtos nas
dependências do cliente, seguindo a conhecida expressão do poço ao posto, de maneira a
garantir seu produto e a satisfação do cliente. Outros preferem passar a outra empresa
especializada a etapa de montagem do produto nas dependências do cliente, num trabalho
de parceria, sendo que ambos passam a ser responsáveis pelo produto entregue.
A etapa de montagem do produto, nas dependências do cliente, deve ser considerada como
uma extensão da fabricação, a menos dos equipamentos que saem da fábrica prontos e
testados definitivamente. Nesses casos, a montagem no cliente fica resumida as exigências
de transporte, confecção de base adequada e içamento de carga.
A palavra montagem aqui aplicada refere-se apenas ao equipamento produzido e não a

montagem de unidades, onde outros códigos de construção específicos são aplicados,
como os códigos ANSI, API, etc. Portanto, quando se fala em inspeção de montagem deve
se ter cuidado em não confundir conceitos. A inspeção de montagem tratada nesse curso,
refere-se apenas a instalação de um vaso de pressão nas dependências do cliente, cujos os
requisitos a serem atendidos são os especificados nos códigos de construção dos vasos de
pressão.
Os técnicos treinados para executar as atividades descritas acima são chamados de

inspetores. Dependendo das características e tamanho da empresa, os inspetores dividem
algumas das tarefas descritas com os supervisores de fabricação e montagem, ficando com
os inspetores apenas a função de garantir a qualidade do produto.
Com a finalidade de auditar a qualidade do equipamento que será fabricado, são realizadas
inspeções periodicamente pelo cliente, ou pessoa por ele habilitada, nas instalações da
empresa contratada para o fornecimento do equipamento. Estas inspeções devem ser
executadas desde a fase de projeto até a liberação do equipamento, verificando-se todos os
passos que constituem a fabricação de um vaso de pressão.
Além da inspeção feita pelo cliente, o fabricante deve ter um plano de acompanhamento da
fabricação, de maneira a garantir a qualidade do seu produto, bem como, a rastreabilidade
dos materiais empregados na fabricação. Este plano de inspeção deve ser previamente
aprovado pelo cliente, e contem, no mínimo as seguintes informações: todas as etapas da
fabricação, os procedimentos que serão utilizados, o executante de cada tarefa e os
chamados pontos de espera, pontos em que o processo de fabricação não pode prosseguir
sem que as etapas anteriores sejam aprovadas pelo cliente ou fabricante, conforme
estipulado na aprovação do plano.
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1.2. FASES
Considerando as características da inspeção a ser realizada e o conhecimento que o

inspetor deve ter a inspeção de fabricação pode ser dividida em três fases, como descrito a
seguir:
1a FASE: Nessa fase o projeto está concluído e o fabricante está se preparando para iniciar
a fabricação.
As principais atribuições do inspetor nessa fase são:
- Verificar se todos os desenhos de fabricação estão aprovados pelo cliente;
- Verificar a conformidade da matéria prima e consumíveis a serem utilizados, com seus
respectivos certificados de composição química e propriedades mecânicas;
- Aprovar os planos de fabricação e inspeção apresentados pelo fabricante, definindo os
pontos de espera.
- Aprovar, certificar ou verificar a adequabilidade da qualificação dos procedimentos de
soldagem, execução e exames não destrutivos a serem empregados;
- Aprovar, certificar ou verificar a qualificação da mão de obra a ser usada para a
soldagem, montagem, inspeção e exames não destrutivos previstos no plano de
fabricação aprovado.
 Essa fase exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção e exames
destrutivos mais usuais como: tração, dobramento, charpy, etc.
2a FASE: Essa fase caracteriza-se pelas atividades ligadas ao acompanhamento dos

serviços de pré-montagem e preparação de partes isoladamente.
As principais atribuições do inspetor são:
- Verificação dimensional das partes a serem conformadas;
- Verificação dimensional da preparação das juntas antes da soldagem;
- Inspeção das juntas soldadas.
 Essa fase exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção, exames
não destrutivos e verificações dimensionais.
3a FASE: Com o equipamento pronto as atividades de inspeção estarão dirigidas, para:

- Verificação de todas as dimensões do equipamento, como: localização de acessórios,
ovalizações, comprimento, etc.;
- Acompanhamento dos testes estruturais e de estanqueidade;
- Verificação de toda a documentação que deve acompanhar o equipamento.
 Essa fase exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção,

tolerâncias dimensionais de montagem, testes e análise de documentos.
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1.3. EXIGÊNCIAS DO CÓDIGO ASME
O parágrafo UG-90 da seção VIII do código ASME, relaciona os requisitos mínimos que um
fabricante deve cumprir na fabricação de um vaso de pressão. A seguir esses requisitos
aparecem descritos de maneira resumida.
1. Possuir autorização do comitê ASME para a fabricação de caldeiras e vasos de pressão

(selo ASME).
2. Ter à disposição todos os desenhos e cálculos do vaso.
3. Identificar todos os materiais que serão usados na fabricação do vaso, inclusive os
consumíveis.
4. Ter à disposição todos os relatórios e não conformidades geradas durante o projeto e
fabricação do vaso.
5. Permitir acesso ao inspetor do cliente ao local de fabricação do vaso.
6. Comprovar a rastreabilidade da matéria-prima utilizada.
7. Consultar e pedir anuência do cliente quando da execução de reparos.
8. Ter à disposição procedimentos e registros de qualificação dos procedimentos de
soldagem utilizados. (EPS’s e RQP’s).
9. Ter à disposição todos os relatórios de inspeção referentes ao vaso.
10. Ter à disposição o registro de qualificação de todos os soldadores.
11. Ter à disposição o registro ou gráfico de todos os tratamentos térmicos realizados,
inclusive da matéria-prima.
12. Ter à disposição o relatório de todos os exames não destrutivos realizados, inclusive na
matéria-prima, quando executado pelo fabricante do vaso.
13. Submeter o vaso a teste hidrostático, na presença do inspetor do cliente.
14. Ter à disposição todas as radiografias das juntas soldadas, que devem fazer parte da
documentação a ser enviada ao cliente junto com o vaso.
O mesmo parágrafo UG-90, também relaciona as atribuições mínimas do inspetor do

cliente, que estão relacionadas a seguir de maneira resumida.
1. Verificar se o certificado de autorização do fabricante está dentro do prazo de validade.
2. Verificar se o fabricante está trabalhando dentro do Sistema de Qualidade aprovado
quando da sua certificação.
3. Verificar a disponibilidade dos desenhos e cálculos do vaso.
4. Verificar se os materiais aplicados atendem aos requisitos especificados pelo projeto.
5. Verificar a qualificação da mão de obra usada para a soldagem e exames não
destrutivos.
6. Verificar se todos os tratamentos térmicos exigidos foram executados, inclusive da
matéria prima.
7. Verificar se os procedimentos de soldagem e exames não destrutivos estão qualificados
e atendem aos requisitos do código ASME.
8. Verificar se todos os reparos foram executados dentro dos requisitos do código de
construção (ASME).
9. Verificar se todos os exames não destrutivos especificados, foram executados e
aprovados.
10. Efetuar inspeção visual do vaso e todos os seus componentes.
11. Acompanhar os testes de aceitação do vaso (resistência e estanqueidade).
12. Verificar se o vaso tem placa de identificação e se a mesma está de acordo com os
requisitos mínimos do código.
13. Assinar o certificado de inspeção do vaso.
14. Emitir atestado de liberação do vaso, se todos os itens estiverem conforme.
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1.4. NOMENCLATURA
A Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN), recomenda que seja adotada as

definições descritas a seguir, para diferenciar os termos certificação e qualificação de mão
de obra.
CERTIFICAÇÃO: Atividade executada por entidade autorizada, para determinar, verificar e

atestar, por escrito, a qualificação de profissionais de acordo com
requisitos preestabelecidos.
QUALIFICAÇÃO: Status dado a uma entidade e/ou profissional que tenha demonstrado
capacidade para atender requisitos especificados.
CERTIFICADO: Documento que expressa o testemunho formal de uma qualificação,

emitido sob as regras do sistema de qualificação.
2. INSPEÇÃO DIMENSIONAL EM FABRICAÇÃO
2.1. EXIGÊNCIAS DO CÓDIGO ASME
O parágrafo UG-96 da seção VIII do código ASME, relaciona os requisitos mínimos que
devem ser verificados na inspeção de fabricação de um vaso de pressão. A seguir esses
requisitos aparecem descritos de maneira resumida.
A - VERIFICAÇÕES QUE PODEM SER FEITAS SEM O NIVELAMENTO DO VASO
A.1. Esquadrejamento do fechamento da virola antes da solda longitudinal.

A.2. Alinhamento das juntas antes da soldagem.
A.3. Verificação do ângulo e abertura das juntas a serem soldadas.
A.4. Medição dos diâmetros e perímetros das partes cilíndricas e tampos.
A.5. Medida da ovalização das partes cilíndricas.
A.6. Medida das espessuras de todas as partes do vaso e seus acessórios.
A.7. Medida das flechas de arqueamento.
A.8. Traçar as geratrizes do vaso que serviram como referência para a verificação da
localização de todos os bocais e acessórios do vaso.
B - VERIFICAÇÕES QUE SÓ PODEM SER FEITAS APÓS O NIVELAMENTO DO VASO.
B.1. Traçar os eixos dos tampos para servirem como referência da verificação das suas
curvaturas.
B.2. Traçar as linhas de tangência nos tampos para servir como referência da distância
entre tangentes.
B.3. Nivelar o vaso sobre roletes de maneira a possibilitar sua rotação mantendo o
nivelamento. (esse nivelamento costuma ser feito com o emprego de mangueira
d’água).
B.4. Verificar a orientação e rotação dos bocais.
B.5. Verificar a distância entre bocais.
B.6. Verificar a projeção dos bocais em relação ao lado externo e interno do vaso.
B.7. Verificar a elevação dos bocais em relação a linha de tangência do vaso.
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C - VERIFICAÇÕES A SEREM FEITAS APÓS A MONTAGEM DO VASO NA SUA BASE.
C.1. Verificação do desalinhamento de juntas soldadas no campo.

C.2. Verificação do ângulo e abertura das juntas a serem soldadas.
C.3. Medida dos diâmetros e perímetros das partes cilíndricas.
C.4. Medida da ovalização das partes cilíndricas.
C.5. Verificação da curvatura dos tampos cuja solda de união com a parte cilíndrica tenha
sido feita no campo.
C.6. Verificar se a tolerância dos internos está dentro do especificado pelo projetista.
C.7. Medida da verticalidade, para os vasos verticais.
De todos os itens descritos acima alguns deles precisam ser verificados novamente após
um tempo de operação, pois as variações estruturais e de processo inerentes a sucessivas
campanhas podem modificá-los de maneira a reduzir a estabilidade e/ou a resistência
mecânica projetada para o vaso. Esses itens estão descritos a seguir:
- Medida da espessura de parede de todas as partes do vaso.

- Verificação dimensional de novas juntas a serem soldadas.
- Medida da ovalização das partes cilíndricas.
- Medida da tolerância, posicionamento e operacionalidade dos internos.
- Medida da verticalidade, para vasos verticais.
OBS. As modificações feitas num vaso devem ser inspecionadas, como um novo
equipamento.
A inspeção dimensional pode apresentar motivos para discussão e desentendimentos

durante o acompanhamento do processo de fabricação de um vaso de pressão. Isto pode
acontecer quando as dimensões encontradas se afastam das previstas nos desenhos de
fabricação. Nesta ocasião é importante que estejam estabelecidas com precisão e clareza
as tolerâncias dimensionais. A simples referência as normas, nem sempre é satisfatório ou
suficiente, pois dependendo do equipamento:
- Existem várias normas a serem obedecidas simultaneamente: ASME (AMERICAN

SOCIETY MECHANICAL ENGINEERS), ASTM (AMERICAN SOCIETY FOR TESTING
AND MATERIALS), USA Standard (UNITED STATES OF AMERICAN STANDAR), TEMA
(TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURES ASSOCIATION) etc.
- Em algumas destas normas as tolerâncias estão apresentadas de maneira dispersa e

pouca objetiva.
A figura 1, tirada da norma Petrobrás N-269 reúne as principais tolerâncias de montagem

em vasos de pressão contidas nas normas citadas acima, bem como inclui algumas
tolerâncias, que não constam como obrigatórias no código ASME, mas a empresa considera
importante devido as particularidades das industrias de caldeiraria nacionais.
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LEGENDA DA FIGURA 1:
1. VERTICALIDADE: Desvio máximo permitido = 1mm/ metro, mas no máximo 20 mm.

2. CET = 0,5 mm/ 300mm de comprimento, mas no máximo 12 mm.
3. Altura do vertedor = 3 mm.
4. Máximo desvio entre bandeja e vertedor: (= diâmetro interno do vaso)
a)  1200 mm = 3 mm.
b) 1200    2800 mm = 5 mm
c)   2800 mm = 7 mm
5. Desnivelamento máximo do topo do anel suporte da bandeja = 1 mm
6. Distância entre anéis consecutivos de suportes de bandejas = 3 mm
7. Distância do vertedor à bandeja = 3 mm
8. Elevação do anel suporte da bandeja acima da linha de tangência = 6 mm.
9. Altura total = 0,5 mm/ 300 mm de comprimento, mas no máximo, 20 mm
10. Folga máxima entre os diâmetros interno do flange e o externo do pescoço do bocal:
a) diâmetro nominal até 1200 mm = 4 mm;
b) diâmetro nominal de 1201 a 1800 mm = 6 mm;
c) diâmetro nominal de 1801 em diante = 8 mm.
11. Projeção dos bocais em relação ao eixo do bocal = ½ 
12. Perpendicularidade da face dos flanges em relação ao eixo do bocal = ½ 
13. Projeção das bocas de visita e acesso manual em relação ao lado externo do casco =
6 mm
14. Perpendicularidade da face dos flanges das bocas de visita em relação ao eixo da
boca de visita = 1
15. Locação das linhas de centro de:
a) bocas de visita e bocais próximos a acessórios internos = 3 mm;
b) bocais não citados acima = 6 mm
16. Locação das linhas de centro de bocais em relação a linha de tangência = 12 mm
17. Anéis de reforço do casco e/ou suportes de isolamento = 4 mm
18. Linha de tangência as sapatas = + 6 mm e - 0
19. Ovalização = conforme ASME (ver item 2.2.2 a seguir)
20. Perímetros de 9 a 24 mm dependendo do diâmetro.
21. Folga entre casco e saia, antes da soldagem = + 3 mm
8
LC
1
LINHA DE TANGÊNCIA
LINHA DE SOLDA
3
4
15
5
7
2
9 11
6
12
LC
17
14
15
LC
19 e 20
16 18
LINHA DE TANGÊNCIA
21
LINHA DE SOLDA
PLANO DE
REFERÊNCIA
Figura 1 - Algumas tolerâncias de montagem para vasos de pressão.
9
2.2. PRINCIPAIS MEDIDAS DIMENSIONAIS
2.2.1. VERIFICAÇÃO DIMENSIONAL DE NOVAS JUNTAS SOLDADAS
a. Antes da soldagem: abertura: tolerância = - 1,5 mm em relação à dimensão

especificada. Ângulo do chanfro: tolerância =  2 30’.
b. Após a soldagem: desalinhamento: tolerância = devem seguir as mesmas tolerâncias de

um equipamento novo como mostrado na tabela 1.
d
e
SOLDA
DESALINHAMENTO MÁXIMO DE JUNTAS SOLDADAS (d)

JUNTA SOLDADA
ESPESSURA NOMINAL (e)
LONGITUDINAL CIRCUNFERÊNCIAL
até 13 mm 0,25 e 0,25 e
13 a 19 mm 3,0 mm 0,25 e
19 a 38 mm 3,0 mm 4,8 mm
30 a 50 mm 3,0 mm 0,125 e
acima da 50 mm menor valor entre 9,5 mm menor valor entre 19 mm
e 0,06 e e 0,125 e
OBS. 1. e = espessura nominal da chapa mais fina da junta soldada.

2. Juntas em esferas ou calotas, casco cilíndrico e calotas deverão atender aos
requisitos da tabela acima, como se fossem juntas longitudinais em cascos
cilíndricos.
3.Qualquer desalinhamento que ultrapasse as tolerâncias da tabela acima poderá ser
corrigido por esmerilhamento ou enchimento com solda.
2.2.2. MEDIDA DA OVALIZAÇÃO DAS PARTES CILÍNDRICAS DE UM VASO
O método de medição a ser empregado, bem como as tolerâncias de ovalização das partes
cilíndricas estão descritas no parágrafo UG-80 da seção VIII do código ASME.
a. Vasos submetidos a pressão interna.
Medição: A medição deve ser feita com uma régua de maneira a se determinar os
diâmetros máximo e mínimo do vaso numa mesma cota, fazendo-se no mínimo
três medições. A medição deve ser feita pelo lado interno do vaso. (figura 2).
Tolerâncias: A diferença entre o maior e o menor valores, do diâmetro interno, medidos de

qualquer parte do vaso não deverá ser superior a 1% do diâmetro interno de
projeto. (figura 2).
OBS. Quando a seção transversal passar por uma abertura admite-se um aumento, em
relação ao valor anterior, de 2% do diâmetro da abertura.
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OVALIZAÇÃO
DMAX
DMÍN
MEDIDA DA OVALIZAÇÃO = DMÁX - DMÍN
FIGURA 2- Medida da ovalização em vasos submetidos a pressão interna.
b. Vasos submetidos à pressão externa.
Pequenas ovalizações poderão ser críticas em vasos que operam sujeitos à pressão
externa. Por isso as tolerâncias nesses casos são mais severas.
- Quanto a pressão interna: vale o descrito para os vasos submetidos somente a pressão
interna.
- Quanto a pressão externa: é necessária a seguinte medida adicional:
Medição: Deve ser construído um gabarito de medição, com a curvatura da parte do vaso a
ser medida e uma corda igual a duas vezes o comprimento de arco tirado da figura
UG-29.2 do código ASME. (figura 3). Com esse gabarito deve-se medir a folga
entre o gabarito e o casco do vaso, como mostra a figura 4.
Tolerâncias: A folga medida da maneira descrita acima não deve exceder ao valor tirado
da figura UG 80.1 do código ASME. (figura 4).
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FIGURA 3 - Valor máximo do arco na construção de gabarito para medida da ovalização em
vasos submetidos a pressão externa. ( figura UG-29.2 do ASME ).
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AMASSAMENTO
GABARITO
ESPESSURA
GABARITO MEDIDA DA
FOLGA (FIG.5)
RAIO EXTERNO DO
VASO
2 x ARC
(FIG.3)
CONSTRUÇÃO DO GABARITO,
EM GERAL, EM MADEIRA
FIGURA 4 - Medida da ovalização em vasos submetidos a pressão externa.
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FIGURA 5 - Máxima folga admitida na medida da ovalização de vasos submetidos a
pressão externa. (figura UG-80.1 do ASME ).
EXEMPLO 1: Qual será a ovalização máxima para um vaso de pressão, construindo

pela divisão 1, da seção VIII do código ASME? Características do vaso:
Diâmetro externo = 2,4 m

Espessura nominal = 20 mm
L = 5,0 m
Vaso sujeito a pressão interna de 20 Kgf/cm 2.
Vaso sem anel de reforço.
RESOLUÇÃO
1. Cálculo do diâmetro interno do vaso (Di)
Di = De - 2.en  Di = 2400 - 2.20  Di = 2360 mm.
2. Cálculo da ovalização máxima admissível.
DIF. (DMAX - DMIN) medidos na mesma elevação deverá ser de no máximo = Di x

0,01 = 23,6mm.
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EXEMPLO 2: Qual a máxima ovalização admissível num vaso construído conforme a divisão
1 da seção VIII do código ASME? Características do vaso:
Diâmetro externo = 2,4 m

Espessura nominal = 20 mm
L = 5,0 m
Vaso sujeito a vácuo.
Vaso sem anel de reforço.
RESOLUÇÃO
1. A mesma limitação do exemplo anterior.
2. Desvio máximo admissível.
2.1. Cálculo do gabarito a ser usado.
- Da figura 3 com: DEXT/ESP = 2.400 / 20 = 120 e L / DEXT = 5.000/2.400 = 2,1 teremos:

A = 0,18 DEXT ou A = 432 mm.
- Da figura5 com: DEXT / ESP = 120 e L / DEXT = 2,1 teremos: E = 0,62 x (ESP) ou
E = 12,4 mm.  FOLGA MÁXIMA ADMISSÍVEL
2.2.3. MEDIDA DA CURVATURA DE TAMPOS
O parágrafo UG-81 do código ASME descreve como e quais as tolerâncias máximas

admissíveis para tampos, como mostrado de maneira resumida a seguir.
a) A superfície interna de um tampo toresferico, torocônico, hemisférico ou elíptico não deve

desviar de seu formato mais do que 1,25% D, medidos pelo lado INTERNO, nem 0,625%
D, medido pelo lado EXTERNO, onde D é o diâmetro nominal do vaso no ponto de
encontro casco/calota. O desvio deve ser medido perpendicularmente ao formato do
tampo. (figura 6).
b) Tampos hemisféricos ou uma parte esférica de um toresferico ou elíptico projetada para

pressão externa, além de satisfazer o item acima, está sujeito as tolerâncias
especificadas para esferas no parágrafo UG-80 b) usando o valor de 0,5 para a relação L
/ DEXT.
15
GABARITO PARA
MEDIR PELO LADO
INTERNO E ≤ 0,0125 Di
Di
OBS.
Di = diâmetro interno.
De = diâmetro externo. E  0,00625 De
E = folga medida. De
GABARITO PARA MEDIR

PELO LADO EXTERNO
FIGURA 10 - Verificação da curvatura de tampos.
2.2.4. VERTICALIDADE
a) Para colunas de esferas: como especificado no projeto; caso não haja, adotar o
seguinte:
3 mm x [comprimento da coluna, em metros / 3], mas nunca maior do que 10 mm.
b) Para os demais vasos:
b.1. Desvio máximo permitido do perpendicular ao plano de referência é de 1 mm por

metro e no máximo 20 mm.
b.2. Desvio máximo permitido entre soldas horizontais adjacentes de  3 mm.
16
3. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO DOS EXAMES NÃO DESTRUTIVOS
3.1. INTRODUÇÃO
São considerados exames não destrutivos todo exame que realizado sobre peças semi-
acabadas não prejudicam nem interferem com o uso futuro da mesma.
A principal utilização dos exames não destrutivos (END), em vasos de pressão, é na
garantia da qualidade de solda. Por isso, os critérios de aceitação descritos a seguir
referem-se a juntas soldadas de vasos de pressão, construídos conforme os requisitos do
código ASME.
3.2. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
3.2.1. Inspeção Visual
A inspeção visual é uma técnica subjetiva executada com uso da visão auxiliada ou não por
instrumentos ópticos.
É o exame não destrutivo mais empregado por ser simples, fácil de aplicar, rápido e de
baixo custo.
A inspeção visual é indispensável como complementação de qualquer exame não

destrutivo.
A inspeção visual deve ser feita como prescrito na norma Petrobrás N-1597. O código
ASME não considera a inspeção visual como um exame não destrutivo.
Os critérios de aceitação devem ser os mesmos utilizados para os exames de líquido

penetrante ou partículas magnéticas.
Na inspeção de equipamentos é o exame não destrutivos mais usual é indispensável em

qualquer situação ou material.
3.2.2. Líquido Penetrante
O líquido penetrante é um exame que permite detectar descontinuidades e defeitos que

afloram à superfície. Sua maior aplicação é nos materiais não magnéticos ou em materiais
magnéticos, nos locais de difícil acesso, onde o exame com partículas não pode ser
utilizado.
O exame com líquido penetrante deve ser efetuado de acordo com o apêndice 8, quando o
vaso é projetado pela divisão 1, ou artigo 9-2 quando for usada a divisão 2, da seção VIII do
ASME.
No critério de aceitação para Exame de Líquido Penetrante em Vasos de Pressão descrito

no apêndice 8 da divisão 1, seção VIII do código ASME, toda superfície deve estar isenta
de:
1. Indicação linear cuja maior dimensão seja maior do que 1,5 mm.
2. Indicação arredondada cuja maior dimensão seja maior do que 5,0 mm.
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3. Quatro ou mais indicações arredondadas, cuja maior dimensão, de todas elas, sejam
menor do que 1,5 mm, separadas a uma distância menor ou igual a 1,5 mm, medidos de
borda a borda.
OBS. 1. Chama-se indicação arredondada a toda indicação na forma circular ou elíptica em

que a razão (a/b) seja menor ou igual a 3, onde a e b devem ser medidos como
indicado na figura 7.
2. Chama-se indicação alongada a toda indicação em que a razão (a/b) seja superior a
3, onde a e b devem ser medidos como indicado na figura 7.
a
a/b ≤ 3  INDICAÇÃO
ARREDONDADA
b
a/b  3  INDICAÇÃO
ALONGADA
FIGURA 7 - Medida das dimensões de uma indicação, conforme o código ASME.
Todas as indicações não aceitas são consideradas defeitos e devem ser removidas, as
cavidades recuperadas com solda e a inspeção refeita, usando o mesmo critério de
aceitação.
3.2.3. Partículas Magnéticas
Partículas magnéticas é um exame não destrutivo aplicado somente aos materiais

magnéticos, para a detecção de descontinuidades e defeitos que afloram a superfície ou
próximos da superfície.
O exame com partículas magnéticas deve ser efetuado de acordo com o apêndice 6,
quando o vaso é projetado pela divisão 1, ou pelo artigo 9-1 quando for usada a divisão 2,
da seção VIII do ASME.
OBS. Esse critério de aceitação é igual ao descrito acima para líquido penetrante.
Todas as indicações não aceitas são consideradas defeitos e devem ser removidas, as
cavidades recuperadas com solda e a inspeção refeita, usando o mesmo critério de
aceitação.
3.2.4. Radiográfico
O método radiográfico é um exame não destrutivo que utiliza raios X ou gama para detectar
a presença de descontinuidades e defeitos superficiais ou sub-superficiais em qualquer
material metálico. As maiores restrições para o método radiográfico são: a segurança
humana e peças ou partes de equipamentos de dimensões complicadas.
Todas as juntas soldadas, a serem radiografadas, devem ser examinadas de acordo com o
artigo 2 da seção V do código ASME.
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O critério a ser empregado deverá ser como descrito no parágrafo UW-51, para soldas com
requisitos de exame total, ou UW-52 quando o exame for por amostragem, para vasos
projetados pela divisão 1.
Nos vasos projetados pela divisão 2 o exame radiográfico deve atender aos requisitos do
artigo I-5 da divisão 2.
Conforme prescrito no parágrafo UW-11 do código ASME, as seguintes juntas soldadas

devem ter radiografia total:
a) Todas as juntas de topo em cascos ou calotas de vasos com substâncias letais (gases
ou líquidos que quando inalados, misturados ou não com o ar, são perigosos para a
vida);
b) Todas as juntas de topo em cascos ou calotas de vasos em que a espessura nominal
for maior ou igual a 38 mm; ou excederem os valores da tabela UCS-57. (tabela 2);
c) Todas as juntas de topo em casco ou calotas de caldeiras não sujeitas a fogo, quando a
pressão de projeto exceder a 3 Kgf/cm2;
d) Todas as juntas de topo de bocais, carretel de comunicação etc., soldados em casco ou
calotas de vasos em que é requerido radiografia total;
e) Conforme requerido na tabela UW 12 (tabela 15 da parte 1)
OBS.: Os vasos que operam com temperatura inferior a - 29º C estão sujeitos a regras
adicionais.
NÚMERO P DE NÚMERO DO GRUPO DE ESPESSURA NOMINAL ACIMA DA

CLASSIFICAÇÃO DO CLASSIFICAÇÃO DO QUAL É EXIGIDO RADIOGRAFIA
MATERIAL MATERIAL TOTAL DA JUNTA SOLDADA ( mm )
1 1,2 e 3 31,7
3 1,2 e 3 19
4 1e2 15,8
5 1e2 0
9A 1 15,8
9B 1 15,8
10A 1 19
10B 2 15,8
10C 1 15,8
10F 6 19
TABELA 2 - Exigências do código ASME quanto a obrigatoriedade de radiografia total em juntas
soldadas de vasos de pressão.
A tabela 3 mostra a diferença entre radiografia total, parcial e por amostragem (spot
radiography).
TIPO DE CRITÉRIO DE
EXTENSÃO RADIOGRAFADA
RADIOGRAFIA ACEITAÇÃO
TOTAL TODO A JUNTA SOLDADA CONFORME UW-51
150 mm + AS INTERSEÇÕES COM
PARCIAL CONFORME UW-51
SOLDAS DE CATEGORIA A
PRIMEIROS 15 m DE SOLDA + 1
POR
RADIOGRAFIA A CADA 15 m DE CONFORME UW-52
AMOSTRAGEM
SOLDA
TABELA 3 - Tipos de radiografia, conforme o código ASME.
19
O critério de aceitação para exame radiográfico de juntas soldadas de vasos de pressão,
descrito no parágrafo UW-51 está resumido a seguir:
Os tipos e dimensões das descontinuidades indicados a seguir são considerados defeitos:
a) Toda trinca, falta de fusão ou falta de penetração, independe de suas dimensões.

b) Indicações alongadas com comprimento acima de:
- 6,0 mm para espessura até 19 mm;
- (1/3) da espessura para espessura entre 19 e 57 mm;
- 19 mm para espessura acima de 57 mm.
onde: espessura = espessura radiografada.
c) Grupo de indicações alongadas alinhadas, onde a soma dos seus comprimentos seja
maior do que a espessura radiografada, medidas numa extensão da radiografia de 12
vezes a espessura radiografada, exceto quando a distância entre escórias sucessivas
seja maior do que 6L, onde L é o comprimento da maior escória do grupo.
d) Indicações arredondadas que excedem as dimensões da tabela 4.
e) Indicações arredondadas alinhadas cuja soma de seus maiores tamanhos sejam
maiores do que a espessura radiografada, medidas numa extensão da radiografia de 12
vezes a espessura radiografada. (figura 8).
f) Grupo de indicações arredondadas alinhadas cuja soma dos tamanhos de cada grupo
sejam maiores do que a espessura radiografada, medidas numa extensão da radiografia
de 12 vezes a espessura radiografada. (figura 9).
g) Nuvem de indicações arredondadas, conforme as cartas do apêndice 4, da divisão 1,
seção VIII do código ASME.
TAMANHO MÁXIMO
ESPESSURA ACEITÁVEL EM mm TAMANHO MÁXIMO DE
RADIOGRAFADA INDICAÇÕES NÃO
(mm) INDICAÇÃO INDICAÇÃO RELEVANTES EM mm
ALEATÓRIA ISOLADA
até 3,2 1/4 t 1/3 t 1/10 t
3,2 0,8 1,1 0,4
4,7 1,2 1,6 0,4
6,4 1,6 2,1 0,4
7,9 2,0 2,6 0,8
9,5 2,3 3,2 0,8
11,1 2,8 3,7 0,8
12,7 3,2 4,1 0,8
14,3 3,6 4,8 0,8
15,9 4,0 5,3 0,8
17,5 4,0 5,8 0,8
19,1 a 50,8 4,0 6,4 0,8
acima de 50,8 4,0 9,5 1,6
OBS. t = espessura mais fina da junta radiografada.
TABELA 4 - Critério de aceitação de indicações arredondadas do código ASME.
20
L1 L3 L4 L5
L2
12 t (espessura mais fina da junta radiografada)
FIGURA 8 - Indicações arredondadas alinhadas.
L1 3L2 L2 3L3 L3 3L3 L4
12 t (espessura mais fina da junta radiografada)

FIGURA 9 - Grupo de indicações arredondadas alinhadas.
O critério de aceitação do exame radiográfico para juntas soldadas de vasos de pressão,

com radiografia por amostragem (spot), descrito no parágrafo UW-52, está resumido a
seguir.
1. Deve ser feita no mínimo uma radiografia a cada 15 metros de solda de cada soldador.
Quando dois ou mais soldadores fazem a mesma solda, essa radiografia é válida para
ambos os soldadores.
2. O comprimento mínimo da cada radiografia é de 15 cm.
3. Devem ser usados os critérios de aceitação descritos a seguir:
a) Todo tipo de trinca, falta de fusão ou de penetração não são aceitas.
b) Inclusões de escória isoladas com comprimento maior do que 2/3 de (e). Para todas
as espessuras, indicações menores do que 6,0 mm são aceita e maiores do que 19
mm não são aceitas. (e = espessura da chapa mais fina da junta soldada).
Indicações
c) Inclusões de escória em linha são aceitas se a soma do comprimento de todas elas
forem inferiores a (e), num comprimento 6 (e) e se as escórias estiverem separadas
de no mínimo 3L, onde L é o comprimento da maior escória. (e = espessura da
chapa mais fina da junta soldada).
d) Indicações arredondadas não são fator de rejeição.
4. Reteste:
4.1. Para cada radiografia reprovada devem ser tiradas mais 2 radiografias de no mínimo
15 cm, na mesma solda da radiografia reprovada.
4.2. Se essas 2 radiografias adicionais, mais as radiografias do reparo efetuado forem
aprovadas o trecho de solda, representado por essas radiografias, também está
aprovado.
21
4.3. Se qualquer uma das 2 radiografias adicionais for reprovada, o trecho de solda,
representado por essa radiografia, deve ser totalmente refeito e sujeito a radiografia
como uma nova solda.
3.2.5. Ultra-Som
O ultra-som é um exame não destrutivo que baseia-se na reflexão de onda, com

comprimento acima do audível, pode ser utilizado para detectar a presença de
descontinuidades e defeitos superficiais ou sub superficiais em qualquer material metálico.
O exame ultra-sônico em juntas soldadas, quando requerido ou permitido, deve ser

executado de acordo com o apêndice 12, para os vasos projetados pela divisão 1, ou artigo
9-3, nos vasos projetados pela divisão 2 da seção VIII do ASME.
O parágrafo UW51 (a) (4), do ASME seção VIII divisão 1, permite que a radiografia seja
substituída por ultrassom em chapas com espessura acima de 6,0 mm.
O critério de aceitação para exame de ultra-som nos vasos de pressão, está descrito no
apêndice 12 da divisão 1, seção VIII do código ASME e resumido a seguir.
a) A indicação será recusada se a amplitude ultrapassar a curva limite e tiver comprimento

maior que o especificado a seguir:
a.1) 6,0 mm para espessuras até 19 mm.
a.2) 1/3 da espessura para espessuras de 19 a 57 mm.
a.3) 19 mm para espessuras maior do que 57 mm.
b) Toda indicação caracterizada como trinca, falta de fusão ou falta de penetração será
recusada, independentemente da extensão da indicação.
3.2.6. Teste de Dureza
A medida da dureza é usada como um exame rápido, eficiente e econômico de se estimar

as propriedades de um material, principalmente a resistência à tração. Para certos tipos de
peças, em que o acabamento superficial é importante, o teste de dureza é considerado um
exame destrutivo, mas na maioria dos casos, onde impressão produzida não interfere no
processo o exame é não-destrutivo.
O método de dureza utilizado é importante, pois a conversão de uma medida para outra,
como Brinell para Rockwell C, pode levar um erro de até 10% para muitos materiais.
A qualidade do teste de dureza depende de:
a) Calibração do equipamento;
b) Escala utilizada;
c) Distâncias entre impressão;
d) Acabamento superficial;
e) Espessura da peça;
Na inspeção de equipamentos as principais utilizações do teste de dureza, são:
22
a) Auxiliar na identificação de material;
b) Controle de qualidade de procedimento de soldagem;
c) Ajudar na avaliação da susceptibilidade à corrosão sob tensão;
d) Auxiliar na pesquisa de alterações metalúrgicas.
O exame de dureza deve ser conduzido de acordo com o parágrafo 4.1.2. do ASTM E-10 e
empregado aparelho portátil de medição como o telebrinell ou equipamento similar.
Os critérios de aceitação das medidas de dureza devem ser de acordo com as

especificações dos materiais ou procedimento de soldagem.
4. EMISSÃO ACÚSTICA
4.1. PRINCÍPIO DO EXAME
Emissão acústica é a detecção de ondas mecânicas, emitidas por descontinuidades ou

defeitos durante a sua propagação. Estes sinais são captados por sensores acoplados a
peça ou equipamento. (figura 10).
SINAL DETECTADO
MATERIAL SENSOR
PROCESSADOR
ELETRÔNICO
FONTE ONDAS
 - SOLICITAÇÃO
FIGURA 10 - Princípio da emissão acústica.
A grande diferença entre esse exame e os exames não destrutivos convencionais, como
raios X e ultra-som é o caráter passivo da técnica da emissão acústica, isto é, detectar os
sinais emitidos pela estrutura sem nada introduzir nela.
Todos os outros exames não destrutivos convencionais aplicam um determinado impulso

sobre a estrutura e analisam a sua resposta.
No exame por emissão acústica, nem todas as descontinuidades serão detectadas, pois
somente as fontes ativas entram em processo de fratura, à medida que a peça ou estrutura
for solicitada mecanicamente.
O exame de emissão acústica necessita, portanto que o equipamento a ser testado seja
carregado mecanicamente, de tal forma que ative os processos de fratura nos defeitos
existentes. Se, por acaso, o nível de tensões aplicado ao equipamento não for
suficientemente alto para ativar os defeitos, o mesmo será considerado não crítico e
portanto, aceitável para aquela condição de carregamento.
23
4.2. FONTES DE EMISSÃO
Os sinais de emissão acústica podem ser classificados em: contínuos e abruptos, conforme
a figura 11.
A A
M M
P P
L L
I I
T T
U U
D D
E E
TEMPO
SINAL CONTÍNUO TEMPO SINAL ABRUPTO
FIGURA 11 - Tipos de fontes de emissão acústica.
Os fatores que provocam sinal abrupto são: aços de alta resistência, anisotropia,
heterogeneidades, grandes espessuras, fraturas com características frágeis, baixas
temperaturas, propagação de trincas, materiais fundidos, granulação grosseira, etc.
Os fatores que provocam sinal contínuo são: aços de baixa resistência, isotropia,
homogeneidade, pequenas espessuras, fraturas dúcteis, altas temperaturas, materiais
forjados ou laminados, granulação fina, etc.
4.3. SENSORES DE EMISSÃO ACÚSTICA
Os sensores têm a finalidade de converter um sinal mecânico de uma onda recebida em um

sinal elétrico, através do princípio piezoeléctrico1.
Os materiais piezoeléctricos utilizados são cristais de quartzo, lítio e materiais cerâmicos da

família Pb-Ti-Zr, obtidos por sinterização. (figura 12 )
CONECTOR
CONDUTORES ELÉTRICOS CARCAÇA METÁLICA
AMORTECEDOR
ELETRODO
CRISTAL PIEZOELÉCTRICO
FIGURA 12 - Sensor usado na emissão acústica.
1
Piezoeléctrico = fenômeno observado em cristais anisótropos nos quais deformações mecânicas provocam polarização
elétricas seguindo determinadas direções.
24
4.4. ACOPLAMENTO DOS SENSORES
Os acoplamentos mais usados são óleos e graxas. Em condições de altas temperaturas,

onde o sensor pode ser danificado pelo calor, usam-se guias de ondas soldados à estrutura,
conhecidos como WAVE GUIDES. (figura 13).
SOLDA DE ACOPLANTE
UNIÃO SENSOR
VASO
VERTICAL
BARRA DE AÇO
CARBONO USINADA
ISOLAMENTO TÉRMICO
DO VASO
FIGURA 13 - Guias de onda.
4.5. EFEITO KAISER
Se a tensão para formar ou propagar um defeito não é atingida na primeira solicitação, isto
também não ocorrerá no recarregamento até o mesmo valor, não gerando emissão
acústica. No caso em que o primeiro carregamento produza propagações estáveis da trinca,
no segundo carregamento, só voltarão a ocorrer novos incrementos com tensões maiores.
Isto é válido para os metais.
4.6. RESUMO DO TRABALHO A CORRELAÇÃO DE EMISSÃO ACÚSTICA E CTOD EM

UM AÇO ESTRUTURAL
A seguir será apresentado um resumo do trabalho referido acima, apresentado no 18 o

Seminário Brasileiro de Inspeção de Equipamentos do IBP. (o trabalho está na parte 8 da
apostila do curso).
OBJETIVO DO TRABALHO: Identificar as características dos sinais da emissão acústica

quando uma trinca inicia o crescimento e durante sua propagação.
RESULTADO DOS TESTES REALIZADOS:
- Usando uma rejeição da ordem de 18 dB (o valor usual nos exames de emissão

acústica é de 40 dB, para evitar ruídos), a localização do defeito pelas indicações dos
sinais recebidos pelo sensor da emissão acústica é boa.
25
- A emissão acústica só indicou o início de propagação de trincas com grande
comprimento. Fazendo-se uma correlação dos resultados obtidos no início de
propagação de uma trinca nos corpos de prova com uma esfera contendo uma
espessura de 38 mm, construída em ASTM-A516 gr. 60, em teste hidrostático com 18
Kgf/cm2, o teste indicaria o início de propagação de uma trinca com 15 mm de
profundidade e 35 mm de comprimento.
- Os sensores da emissão acústica indicaram o instante em que o corpo de prova estava
prestes a romper.
Conclusões:
1. Os sinais produzidos por trincas são de baixa intensidade, por isso sua detecção pelos
sensores da emissão acústica não é boa.
2. A emissão acústica só detecta o início de propagação de trincas de grandes dimensões,

perdendo o interesse em termos de avaliação estrutural de um vaso de pressão de
maneira preventiva.
3. A técnica da emissão acústica é boa, mas precisa ter seus parâmetros de indicação
reavaliados para terem aplicação em vasos de pressão metálicos.
4.7. RESUMO DO TRABALHO CONCEITOS DE EMISSÃO ACÚSTICA 
Introdução:
- Os exames não destrutivos comuns analisam defeitos estáticos em materiais

descarregados.
- O exame da emissão acústica analisa defeitos dinâmicos em materiais carregados,

verificando seu comportamento numa estrutura carregada.
- Os exames não destrutivos detectam defeitos.
- A emissão acústica detecta defeitos estruturais.
- Por quê alguns vasos de pressão operam muitos anos com uma trinca e nada
acontece?
- Stahekopf em 76 através de experiências com corpos de prova concluiu: A propagação

de trincas em materiais dúcteis emite sinais de pequena amplitude, o que inviabiliza a
aplicação da emissão acústica em vasos de pressão, ou seja, materiais dúcteis são
silenciosos”.
- Entre 75 e 82 nos Estados Unidos e Europa foram feitos diversos exames de emissão
acústica em vasos de pressão e foram detectadas trincas que nuclearam de defeitos de
fabricação e montagem.
- Dunegan em 84 através de experiências em laboratórios com corpos de prova e no

campo em vasos de pressão, concluiu que:
1. A propagação de trincas em corpos de prova de materiais dúcteis é silenciosa.
26
2. As propagações de trincas em vasos de pressão são de grandes amplitudes e
podem ser perfeitamente identificadas pelo exame de emissão acústica tradicional.
Explicações de Dunegan:
Em corpos de prova a carga é aumentada até que a trinca se propague. Enquanto que, em
um vaso de pressão, submetido a uma pressão interna, a carga é bem mais baixa e a trinca
vai se propagar apenas se houver uma intensificação de tensões junto a sua ponta, ou seja,
o comportamento do metal, próximo a ponta da trinca, terá grande interferência na
probabilidade da trinca se propagar.
Caso ocorra uma propagação da trinca, o material ao seu redor terá uma deformação
plástica, que envolve o escorregamento de planos cristalográficos, este emite sinais de
grandes amplitudes.
Conclusões:
Os sinais recebidos por um sensor de emissão acústica durante a propagação de uma trinca
estão associados ao comportamento do metal ao redor do defeito. Portanto, em corpos de
prova onde a propagação de uma trinca não está associada a grandes deformações plástica
do material ao redor da ponta da trinca os sinais serão de baixa amplitude e a emissão
acústica não dará identificação satisfatória da propagação de defeito. - corpos de prova de
materiais dúcteis são silenciosos.
Quando o material ao redor do defeito reage de maneira intensificada os sinais emitidos

serão de grandes amplitudes e a propagação do defeito é identificada pela emissão
acústica. - vasos de pressão, de materiais dúcteis, não são silenciosos.
5. RÉPLICA METALOGRÁFICA
A metalografia microscópica estuda os produtos metalúrgicos, com o auxílio do microscópio,

visando a determinação de seus constituintes e de sua textura. Este estudo é feito em
superfícies previamente polidas e, em geral, atacadas por um reativo químico adequado.
Convém esclarecer que os metais, de um modo geral são agregados cristalinos cujos
cristais (perfeitamente justapostos e unidos) tanto podem ser quimicamente idênticos, como
ser de composição química diferente. Esses cristais chamam-se GRÃOS, em virtude de sua
conformação, mas dependendo de suas formas ou aspectos, podem chamar-se de:
nódulos, veios, agulhas, glóbulos, etc.
Com o auxílio de uma técnica apropriada, consegue-se tornar visível a textura microscópica
do material, pondo-se assim em evidência os diversos grãos de que é formado.
A apreciação da natureza destes, suas respectivas percentagens, suas dimensões, arranjo

e formato, e a interpretação desses dados constituem o escopo do exame micrográfico dos
metais.
A importância deste exame decorre do fato de as propriedades mecânicas de um metal

dependerem não só da sua composição química como também da sua textura. Com efeito,
um mesmo aço pode tornar-se mole, duro, duríssimo, quebradiço, elástico, tenaz, etc.,
conforme a textura que apresentar e que lhe pode ser dada por meio de trabalhos
mecânicos ou tratamentos térmicos adequados.
27
Se por um lado, a análise química revela de que se compõe o metal, os exames macro e
micrográficos fornecem preciosas informações sobre como o metal adquiriu as propriedades
que apresenta. Informações deste gênero interessam particularmente aos técnicos quando
se precisa executar reparos em equipamentos ou na análise da vida residual.
A técnica de um ensaio micrográfico corrente pode ser dividida nas seguintes fases:
a) Escolha e identificação da região a ser estudada.

b) Remoção de uma amostra da região escolhida, com dimensões suficientes que
permitam seu manuseio durante a preparação.
c) Preparação de uma superfície plana e polida na amostra removida.
d) Exame ao microscópio para a observação das ocorrências visíveis sem ataque.
e) Ataque da superfície por um reagente químico adequado.
f) Exame ao microscópio para a observação da textura do metal.
g) Obtenção de documentos que reproduzam e conservem o aspecto observado
(fotografia).
A escolha da região do equipamento onde se deve remover a amostra para o exame

micrográfico deve levar em consideração a homogeneidade do metal. No caso de metal
homogêneo, a localização da amostra é indiferente, mas se, não for, o técnico deverá
remover várias amostras para melhor avaliar a região pretendida.
Deve ser observado também que amostras muito superficiais podem levar o observador a
conclusões irreais, pois podem haver deteriorações superficiais como: descarbonetação,
encruamento, tempera, etc. que modificam as propriedades do metal localmente. Nestes
casos, os resultados não podem ser generalizados para toda a espessura do metal.
A análise da microestrutura dos materiais metálicos utilizados na fabricação de

equipamentos e tubulações que operam em temperaturas relativamente elevadas, permite a
avaliação do seu grau de envelhecimento o acúmulo de danos ou deteriorações, além de
fornecer outras informações que podem ver a ser relevantes na avaliação de integridade de
um equipamento.
As técnicas metalográficas convencionais, como descrito acima, exigem a retirada de

amostras dos materiais e sua preparação em laboratório, isto é, são exames destrutivos.
Isto inviabiliza a utilização dessas técnicas em programas de avaliação de integridade, em
virtude do grande número de regiões a serem observadas em programas deste tipo, e das
dificuldades que podem ser encontradas, na reconstituição da espessura do metal nas
regiões de retirada das amostras, em caso de envelhecimento, grandes espessuras, juntas
soldadas ou partes conformadas do equipamento.
Técnicas metalográficas não destrutivas devem ser aplicadas nesses casos. Essas técnicas
podem ser classificadas em dois tipos: a metalografia direta com microscópio de campo e a
retirada de RÉPLICAS METALOGRÁFICAS. Sempre que possível esses dois métodos
devem ser utilizados de forma conjunta, complementando-se.
Em ambos os casos a preparação inicial da superfície é a mesma da metalografia

convencional, só que executada com equipamentos de campo, e consiste no lixamento da
região a ser analisada até a lixa de mesh 600 e posterior polimento, mecânico ou eletrolítico.
28
O ataque é executado com reativos normais, como o Nital 3 (3% HNO 3 em álcool) e o Picral
2 (2% ácido pícrico em álcool).
No primeiro caso a observação é feita diretamente no campo com microscópios de campo e

no segundo um filme de acetato é comprimido contra a superfície a ser analisada (figura 14)
e levado para o laboratório, onde são feitas as observações em um microscópio de
bancada. A estrutura observada corresponde a um espelho da estrutura do metal.
O exame metalográfico é indicado quando se pretende confirmar alguma característica

oriunda de um processo de deterioração específico ou caracterizar um material, são
exemplos disso a observação de:
a) precipitados, fases frágeis ou coalescidas;

b) vazios provocados por fluência;
c) trincas largas, com espessura da ordem de diversos tamanhos de grão, característicos
da fadiga;
d) danos associados à interação com o meio como: corrosão, carbonetação e
descarbonetação;
e) a presença de segregações ou mudanças microestruturais oriundas dos processos de
fabricação.
Uma orientação sobre como proceder a escolha dos pontos de observação pode ser
encontrada na Prática Recomendada ABCM/CTVP-PR:002-C metalografia de campo.
A utilização da técnica de réplica metalográfica tem se constituído atualmente numa

poderosa ferramenta de auxílio quando se deseja fazer uma avaliação de integridade de um
equipamento, tubulação ou sistema inteiro de uma planta industrial. Um exemplo disso é o
trabalho A utilização industrial de técnicas de metalografia não destrutiva aplicadas à
avaliação de integridade, desenvolvido pelos técnicos do SEIEQ da Refinaria Presidente
Bernardes de Cubatão durante à avaliação de um sistema de geração de vapor, onde foram
avaliados todos os componentes de uma caldeira de alta pressão e suas tubulações de
interligação com as unidades consumidoras de vapor da refinaria.
29
LOCAL DE RETIRADA DA
AMOSTRA
VASO A SER AVALIADO

CARBONETOS
TRINCA
SUPERFÍCIE DA AMOSTRA APÓS

POLIMENTO E ATAQUE.
FILME DE ACETATO AMOLECIDO
CARBONETOS TRINCA
RÉPLICA COM ESTRUTURA DA AMOSTRA

FILME AMOLECIDO SE ADAPTA À
EM NEGATIVO
SUPERFÍCIE DA AMOSTRA
FIGURA 14 - Esquema da retirada uma amostra para réplica metalográfica de um vaso de

pressão.
30

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INSPEÇÃO EM VASOS DE PRESSÃO

Inspeção de Fabricação e Exames

Autor: Nestor Ferreira de Carvalho

3. Critério de Aceitação dos Exames Não Destrutivos

Para possibilitar o atendimento dos requisitos aos códigos de construção é necessário a

Incentivado pelos códigos de construção, que especificam exigências relativas a fabricação

A palavra montagem aqui aplicada refere-se apenas ao equipamento produzido e não a

Os técnicos treinados para executar as atividades descritas acima são chamados de

Considerando as características da inspeção a ser realizada e o conhecimento que o

2a FASE: Essa fase caracteriza-se pelas atividades ligadas ao acompanhamento dos

3a FASE: Com o equipamento pronto as atividades de inspeção estarão dirigidas, para:

 Essa fase exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção,

1. Possuir autorização do comitê ASME para a fabricação de caldeiras e vasos de pressão

O mesmo parágrafo UG-90, também relaciona as atribuições mínimas do inspetor do

A Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN), recomenda que seja adotada as

CERTIFICAÇÃO: Atividade executada por entidade autorizada, para determinar, verificar e

CERTIFICADO: Documento que expressa o testemunho formal de uma qualificação,

2. INSPEÇÃO DIMENSIONAL EM FABRICAÇÃO

2.1. EXIGÊNCIAS DO CÓDIGO ASME

A - VERIFICAÇÕES QUE PODEM SER FEITAS SEM O NIVELAMENTO DO VASO

A.1. Esquadrejamento do fechamento da virola antes da solda longitudinal.

B - VERIFICAÇÕES QUE SÓ PODEM SER FEITAS APÓS O NIVELAMENTO DO VASO.

C.1. Verificação do desalinhamento de juntas soldadas no campo.

- Medida da espessura de parede de todas as partes do vaso.

A inspeção dimensional pode apresentar motivos para discussão e desentendimentos

- Existem várias normas a serem obedecidas simultaneamente: ASME (AMERICAN

- Em algumas destas normas as tolerâncias estão apresentadas de maneira dispersa e

A figura 1, tirada da norma Petrobrás N-269 reúne as principais tolerâncias de montagem

1. VERTICALIDADE: Desvio máximo permitido = 1mm/ metro, mas no máximo 20 mm.

Figura 1 - Algumas tolerâncias de montagem para vasos de pressão.

2.2.1. VERIFICAÇÃO DIMENSIONAL DE NOVAS JUNTAS SOLDADAS

a. Antes da soldagem: abertura: tolerância = - 1,5 mm em relação à dimensão

b. Após a soldagem: desalinhamento: tolerância = devem seguir as mesmas tolerâncias de

DESALINHAMENTO MÁXIMO DE JUNTAS SOLDADAS (d)

OBS. 1. e = espessura nominal da chapa mais fina da junta soldada.

2.2.2. MEDIDA DA OVALIZAÇÃO DAS PARTES CILÍNDRICAS DE UM VASO

a. Vasos submetidos a pressão interna.

Tolerâncias: A diferença entre o maior e o menor valores, do diâmetro interno, medidos de

MEDIDA DA OVALIZAÇÃO = DMÁX - DMÍN

FIGURA 2- Medida da ovalização em vasos submetidos a pressão interna.

b. Vasos submetidos à pressão externa.

FIGURA 4 - Medida da ovalização em vasos submetidos a pressão externa.

EXEMPLO 1: Qual será a ovalização máxima para um vaso de pressão, construindo

Diâmetro externo = 2,4 m

1. Cálculo do diâmetro interno do vaso (Di)

Di = De - 2.en  Di = 2400 - 2.20  Di = 2360 mm.

2. Cálculo da ovalização máxima admissível.

DIF. (DMAX - DMIN) medidos na mesma elevação deverá ser de no máximo = Di x

Diâmetro externo = 2,4 m

1. A mesma limitação do exemplo anterior.

2. Desvio máximo admissível.

2.1. Cálculo do gabarito a ser usado.

- Da figura 3 com: DEXT/ESP = 2.400 / 20 = 120 e L / DEXT = 5.000/2.400 = 2,1 teremos:

2.2.3. MEDIDA DA CURVATURA DE TAMPOS

O parágrafo UG-81 do código ASME descreve como e quais as tolerâncias máximas

a) A superfície interna de um tampo toresferico, torocônico, hemisférico ou elíptico não deve

b) Tampos hemisféricos ou uma parte esférica de um toresferico ou elíptico projetada para

GABARITO PARA MEDIR

FIGURA 10 - Verificação da curvatura de tampos.