UNIVERSIDADE REGIONAL INTEGRADA DO ALTO URUGUAI E DAS MISSÕES

PRÓ-REITORIA DE ENSINO, PESQUISA E PÓS-GRADUAÇÃO

CAMPUS DE SANTO ÂNGELO
DEPARTAMENTO DAS ENGENHARIAS E CIÊNCIA DA COMPUTAÇÃO
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

JULIANO KREUZBERG

DESENVOLVIMENTO DE UMA BANCADA DE TESTES DE CARGA MECÂNICA

PARA MOTORES DE INDUÇÃO TRIFÁSICOS

SANTO ÂNGELO – RS
2019
 JULIANO KREUZBERG

DESENVOLVIMENTO DE UMA BANCADA DE TESTES DE CARGA MECÂNICA

PARA MOTORES DE INDUÇÃO TRIFÁSICOS

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado como requisito parcial à
obtenção do grau de Engenheiro Eletricista,
Departamento das Engenharias e Ciência da
Computação da Universidade Regional
Integrada do Alto Uruguai e das Missões –
Campus de Santo Ângelo.

Orientador: Me. Eng. Douglas de Castro

Karnikowski

Co-orientador: Me. Eng. Iuri Castro

Figueiró

SANTO ÂNGELO – RS
2019
 JULIANO KREUZBERG

DESENVOLVIMENTO DE UMA BANCADA DE TESTES DE CARGA MECÂNICA

PARA MOTORES DE INDUÇÃO TRIFÁSICOS

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado como requisito parcial à
obtenção do grau de Engenheiro Eletricista,
Departamento das Engenharias e Ciência da
Computação da Universidade Regional
Integrada do Alto Uruguai e das Missões –
Campus de Santo Ângelo.

Santo Ângelo, 25 de novembro de 2019.

BANCA EXAMINADORA

__________________________________________
Me. Eng. Douglas de Castro Karnikowski
URI – Campus Santo Ângelo

__________________________________________
Me. Eng. Leonardo Nogueira Fontoura da Silva
UFSM

__________________________________________
Eng. Diango de Oliveira
URI – Campus Santo Ângelo
Dedico este trabalho à Deus e à minha família.
 AGRADECIMENTOS

Chega o momento em que devemos agradecer a todos aqueles que ajudaram a trilhar
esta caminhada, as pessoas que foram capazes de transformas esta fase, de muito estudo e
dedicação, uma tarefa menos árdua. A todos que que tornaram mais este sonho possível,
expresso minha profunda gratidão.
Agradeço primeiramente a Deus por ser a luz que guia meus passos e ilumina meu
caminho.
A minha querida mãe, pela sua simplicidade, rigidez em seus ensinamentos, mas
principalmente pelo seu amor incondicional. Aos meus irmãos Maiara e Guilherme por todo o
carinho que recebo todos os dias.
A todos os professores do curso que sempre se mostraram comprometidos com o ensino
e dispostos a auxiliar nas dificuldades. Agradeço em especial ao professor Douglas pelo seu
empenho na realização deste trabalho.
A todos os colegas de graduação que nunca mediram esforços para auxiliar nos
momentos de dificuldades, em especial ao meu grupo de estudos: Matheus Fernandes, Rodrigo
Möller e Frantiesco Fruet que além de colegas, são grandes amigos.
A grandeza não consiste em receber honras,
mas merecê-las.
(Aristóteles)
 RESUMO

No estudo da Engenharia Elétrica, a utilização de ferramentas que facilitem o aprendizado é

substancialmente importante na tarefa de aproximar os graduandos da realidade encontrada no
mercado de trabalho. Tanto a utilização de softwares de simulação quanto as aulas práticas
desenvolvidas nos laboratórios contribuem positivamente no processo de assimilação das
teorias abordadas em sala de aula ou encontradas nas bibliografias. Quando as práticas
envolvem o estudo de máquinas elétricas, mais especificamente os motores de indução
trifásicos, existem certas limitações geralmente associadas ao espaço físico disponível para a
instalação das máquinas que restringem em vezes as atividades a serem realizadas com motores
acionados a vazio ou em condição de carga constante. Diante destas limitações, este trabalho
traz o desenvolvimento de uma bancada de testes de carga mecânica em motores de indução
trifásicos com potencial para ser utilizado nas aulas práticas do curso, utilizando para isso um
freio de Foucault existente no laboratório de máquinas elétricas.

Palavras-chave: Bancada didática. Freio de Foucault. Motor de indução.

 ABSTRACT

In the study of Electrical Engineering, the use of tools that facilitate learning is substantially
important in the task of bringing undergraduates closer to the reality found in the job market.
Both the use of simulation software and the practical classes developed in the laboratories
contribute positively to the process of assimilation of theories approached in the classroom or
found in bibliographies. When practices involve the study of electric machines, more
specifically three-phase induction motors, there are certain limitations generally associated with
the physical space available for installing the machines that sometimes restricts the activities to
be performed with unpowered or idle motors constant charge. Given these limitations, this work
brings the development of a mechanical test bench in three-phase induction motors with
potential to use in practical classes, using a Foucault brake existing in the laboratory of electrical
machines.

Keywords: Didactic bench. Foucault brake. Induction motor.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Vista em corte de um MIT de rotor bobinado. ........................................................ 17

Figura 2 – Desenho esquemático de um rotor gaiola de esquilo. ............................................. 18
Figura 3 – Curvas de conjugados versus velocidade das categorias N, H e D. ........................ 19
Figura 4 – Conjugado versus rotação de uma carga constante. ................................................ 24
Figura 5 – Conjugado das cargas lineares em função da velocidade de rotação. ..................... 25
Figura 6 – Conjugado versus velocidade de uma carga parabólica. ......................................... 26
Figura 7 – Conjugado e potência de uma carga hiperbólica em função da velocidade. ........... 27
Figura 8 – Representação do freio de Foucault. ....................................................................... 28
Figura 9 - Motor de indução trifásico acoplado a gerador. ...................................................... 29
Figura 10 – Representação de um conversor Chopper. ............................................................ 30
Figura 11 - Modelo típico de strain gauge. .............................................................................. 31
Figura 12 – Strain gauges fixados na superfície de uma célula de carga. ................................ 31
Figura 13 – Encoder rotativo óptico. ........................................................................................ 32
Figura 14 – Placa de desenvolvimento Arduino UNO. ............................................................ 33
Figura 15 - Diagrama de blocos da bancada proposta. ............................................................. 36
Figura 16 - Curva de tensão versus corrente. ........................................................................... 37
Figura 17 - Circuito do módulo do conversor chopper. ........................................................... 39
Figura 18 - Encoder desenvolvido para a medição de velocidade. .......................................... 40
Figura 19 - Esquemático do circuito de aquisição do encoder. ................................................ 41
Figura 20 - Posicionamento da célula de carga. ....................................................................... 42
Figura 21 - Uso típico do módulo HX711. ............................................................................... 43
Figura 22 - Diagrama de Blocos do processo. .......................................................................... 45
Figura 23 - Conversor chopper. ................................................................................................ 49
Figura 24 - Encoder e circuito de aquisição. ............................................................................ 50
Figura 25 - Célula de carga e módulo HX711. ......................................................................... 50
Figura 26 - Comparativo entre medições de velocidade. ......................................................... 51
Figura 27 - Resposta do controle à partida com inversor de frequência. ................................. 53
Figura 28 - Resposta do sistema a partida direta. ..................................................................... 53
Figura 29 - Resposta do sistema a variações de velocidade. .................................................... 54
Figura 30 - Sinal do encoder .................................................................................................... 55
Figura 31 - Resposta à variação de tensão em regime permanente. ......................................... 56
Figura 32 - Resposta à variação de tensão no freio .................................................................. 56
Figura 33 – Resposta do controle à referência associada a velocidade .................................... 57
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Configuração do timer 2 do Atmega 328P. ............................................................. 46

Tabela 2 - Configuração do timer 0 para o modo PWM. ......................................................... 47
Tabela 3 - Características do motor de indução utilizado. ...................................................... 71
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 13
1.1 Caracterização e justificativa .............................................................................................. 14
1.2 Objetivos............................................................................................................................. 14
1.2.1 Objetivo geral .................................................................................................................. 14
1.2.2 Objetivos específicos ....................................................................................................... 15
1.3 Contribuições do trabalho................................................................................................... 15
1.4 Organização do trabalho ..................................................................................................... 15
2 REFERENCIAL TEÓRICO .................................................................................................. 17
2.1 Motores de indução trifásicos ............................................................................................. 17
2.1.1 Categorias de conjugado .................................................................................................. 18
2.1.2 Acionamento de máquinas de indução trifásicas ............................................................. 20
2.1.2.1 Partida direta ................................................................................................................. 20
2.1.2.2 Partida estrela-triângulo ................................................................................................ 20
2.1.2.3 Partida compensada ...................................................................................................... 21
2.1.2.4 Partida com soft-starter ................................................................................................ 21
2.1.2.5 Partida com inversor de frequência .............................................................................. 22
2.2 Tipos de cargas mecânicas ................................................................................................. 23
2.2.1 Cargas de conjugado constante ....................................................................................... 23
2.2.2 Cargas de conjugado linear ............................................................................................. 24
2.2.3 Cargas de conjugado quadrático ...................................................................................... 25
2.2.4 Cargas de conjugado hiperbólico .................................................................................... 26
2.3 Sistemas de emulação de carga .......................................................................................... 27
2.3.1 Emulação de carga mecânica utilizando freio de Foucault ............................................. 27
2.3.2 Emulação de carga utilizando geradores elétricos ........................................................... 28
2.4 Conversores chopper .......................................................................................................... 29
2.5 Extensômetros de resistência elétrica ................................................................................. 30
2.6 Encoder ............................................................................................................................... 32
2.7 Arduino ............................................................................................................................... 32
2.8 Controle proporcional-integral-derivativo .......................................................................... 34
2.8.1 Ação proporcional ........................................................................................................... 34
2.8.2 Ação Integral ................................................................................................................... 34
2.8.3 Ação derivativa ................................................................................................................ 35
3 METODOLOGIA.................................................................................................................. 36
3.1 Desenvolvimento do conversor CC-CC ............................................................................. 36
3.1.1 Curva de corrente versus tensão aplicada ........................................................................ 37
3.1.2 Confecção do circuito do conversor ................................................................................ 38
3.2 Sistema de medição de velocidade angular ........................................................................ 39
3.2.1 Desenvolvimento do encoder e do circuito de aquisição ................................................ 40
3.2.1 Cálculo da velocidade ...................................................................................................... 41
3.3 Medição de torque .............................................................................................................. 42
3.3.1 Módulo amplificador HX711 .......................................................................................... 43
3.3.2 Cálculo do torque e calibração do sensor ........................................................................ 43
3.4 Configuração e programação do microcontrolador ............................................................ 44
3.4.1 Rotina de interrupção por estouro de timer ..................................................................... 46
3.4.2 Utilização da interrupção externa .................................................................................... 46
3.4.3 Sinal PWM ...................................................................................................................... 47
3.4.4 Controle do torque aplicado ao motor ............................................................................. 48
4. ENSAIOS E RESULTADOS ............................................................................................... 49
4.1 Desempenho da medição de velocidade ............................................................................. 51
4.2 Comportamento do controle sob perturbações de velocidade ............................................ 52
4.3 Comportamento do controle sob perturbações de tensão na alimentação do freio ............ 55
4.4 Referência de torque em função da velocidade. ................................................................. 57
CONCLUSÃO ........................................................................... Erro! Indicador não definido.
REFERÊNCIAS ....................................................................................................................... 60
APÊNDICE A – Medidas do encoder confeccionado para o projeto....................................... 63
APÊNDICE B – Suporte de fixação da placa do encoder ........................................................ 64
APÊNDICE C – Linguagem de programação implementada .................................................. 65
ANEXO A – Dados de placa do motor utilizado na bancada de testes .................................... 71
 13

1 INTRODUÇÃO

O estudo da Engenharia Elétrica está associado a capacitação do profissional engenheiro

eletricista a atuar principalmente em atividades como a projeção e execução de obras,
planejamento de manutenções, gestão de pessoal e tantas outras práticas relacionadas a geração,
transmissão e utilização da energia elétrica, contemplando durante o período de toda a
graduação uma extensa gama de conhecimentos teóricos e práticos. Neste processo, a utilização
de ferramentas que facilitem o aprendizado, tais como softwares de simulação e atividades
práticas nos laboratórios, é essencial para que o graduando tenha uma experiência em sua
formação, mais próxima possível da realidade encontrada ao ingressar no mercado de trabalho.
Disciplinas que abordam a análise de sistemas de energia e o estudo da proteção de
sistemas elétricos, em geral possuem grande carga teórica, nas quais a utilização de softwares
de simulação se torna imprescindível para o seu estudo. Já no processo de aprendizado
relacionado às áreas de conversão de energia elétrica e da eletrônica, por exemplo, é possível
aproximar ainda mais os estudantes de situações de seu futuro cotidiano, explorando além das
ferramentas computacionais, a aplicação dos conceitos teóricos nas atividades práticas em
laboratório, o desenvolvimento de circuitos eletrônicos funcionais e atividades que envolvam o
acionamento de máquinas, entre outras possibilidades. Neste contexto é importante que os
laboratórios sejam bem equipados, com uma variedade de equipamentos que possibilitem a
realização eficiente destas práticas.
Nas disciplinas relacionadas a máquinas elétricas existem certos impasses para
reproduzir um cenário próximo do encontrado nas indústrias e centrais de geração onde está
alocado a maior quantidade e variedade destas máquinas. Em uma aplicação usual, uma
máquina elétrica, como um motor de indução por exemplo, pode ser utilizada em inúmeras
aplicações, respondendo de forma distinta em cada caso, o que implicaria seriam necessárias
estruturas de proporções exorbitantes que comportassem em um laboratório toda esta
diversidade de equipamentos para realização dos ensaios. Diante desta limitação de espaço
físico, geralmente as máquinas elétricas disponíveis nos laboratórios são ensaiadas, ou à vazio,
ou utilizando cargas constantes aplicadas com a utilização de freios acoplados ao eixo das
mesmas.
 14

1.1 Caracterização e justificativa

Os laboratórios de automação industrial, de máquinas elétricas e de conversão de

energia, do curso de Engenharia Elétrica da Universidade Regional Integrada do Alto Uruguai
e das Missões (URI), locado no campus de Santo Ângelo, está equipado com alguns motores
de indução trifásicos os quais estão disponíveis para o ensaio de métodos de partida, estudo de
medidas elétricas, ensaio de perdas e para quaisquer atividades forem solicitados, porém quase
a totalidade destes motores não possuem nenhum tipo de carga mecânica acoplada aos seus
eixos. Apenas um dos motores está equipado com um freio de Foucault que possibilita fazer
alguns ensaios de carregamento, variando-se a intensidade de frenagem no eixo do motor por
meio de uma fonte de tensão variável controlada manualmente. Esta estrutura possibilita alguns
ensaios importantes, porém ainda ficam distantes da realidade encontrada nas indústrias e
centros de geração de energia onde suas aplicações são amplas e as condições de trabalho são
as mais diversas.
Mesmo estando diante das limitações de espaço físico e dispondo de um número restrito
de equipamentos no laboratório é possível aproximar os ensaios realizados neste ambiente das
condições usuais de um motor de indução alocado na indústria. Esta condição pode ser
parcialmente alcançada implementando ao freio de Foucault disponível no laboratório um
sistema microcontrolado que varie as condições de carga baseando-se em modelos pré-fixados
ou selecionados por meio de uma interface homem-máquina. Este tipo de ensaio é muito
importante principalmente do ponto de vista do acionamento dos motores de indução, período
este que é o mais crítico do seu funcionamento e que deve ser adequadamente dimensionado.

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo geral

Diante da necessidade de aprimorar os mecanismos de ensino nas disciplinas voltadas a

automação, controle e máquinas elétricas, o presente projeto interdisciplinar tem como objetivo
geral desenvolver uma bancada para ensaios de carga mecânica em motores de indução
trifásicos.
 15

1.2.2 Objetivos específicos

1- Apresentar características das cargas mecânicas e dos motores elétricos;

2- Elaborar um circuito para acionamento e controle do freio de Foucault;
3- Desenvolver um sistema de medição de velocidade de rotação no eixo de um motor
de indução trifásico;
4- Desenvolver um sistema de medição de torque aplicado ao eixo do motor pelo freio
de Foucault;
5- Estudo da linguagem de programação do microcontrolador Arduino.

1.3 Contribuições do trabalho

O implemento da medição de velocidade e também do monitoramento do torque

aplicado ao motor de indução trifásico na bancada utilizada nos ensaios de carregamento
mecânico permitirá por parte de aluno e professores uma análise mais aprofundada dos aspectos
abordados nas aulas teóricas, não apenas a respeito apenas sobre as máquinas elétricas, como
também os conceitos de medidas elétricas, instalações industriais, etc.
Outra adição importante a esta bancada está relacionada ao controle implementado ao
freio de Foucault, que por meio do conversor chopper pode ser controlado de forma digital
aumentando a precisão do torque aplicado. Este mesmo controle ainda permite limitar a tensão
aplicada as bobinas, evitando que o motor de indução seja danificado por excesso de carga
aplicada.

1.4 Organização do trabalho

Além do capitulo inicial, no qual constam a introdução propriamente dita, a

caracterização e a justificativa para a realização deste trabalho e descrição dos objetivos
propostos e as contribuições do trabalho, este trabalho possui mais quatro capítulos onde são
explanados o referencial teórico, as metodologias empregadas para alcançar os objetivos
propostos, os resultados obtidos e a conclusão.
No capítulo dois está contida a fundamentação teórica necessária a respeito dos
componentes utilizados para a composição da bancada didática. Com relação aos motores de
indução trifásicos serão abordadas alguns de seus aspectos construtivos, as características de
carregamentos mecânicos. São abordados ainda as características dos sensores utilizados para
 16

a medição de torque e velocidade, do microcontrolador utilizado e a topologia empregada no

controle de tensão em corrente contínua.
A terceira parte do trabalho é dedicada a descrição dos métodos empregados para o seu
desenvolvimento, apontando os passos seguidos na construção dos componentes da bancada de
teste de carga mecânica. Aborda-se neste capítulo a estrutura de programação utilizada na
aquisição das variáveis de torque e velocidade, bem como o emprego das saídas digitais do
microcontrolador para o acionamento do conversor e a sinalização dos valores obtidos por meio
do display.
O quarto capítulo está reservado a amostragem dos dados obtidos por meio do trabalho
desenvolvido.
A posteriori, no capitulo serão apresentadas as observações a respeito da realização do
trabalho, o apontamento dos aspectos positivos e também negativos e a sugestão de possíveis
incrementos ao projeto em trabalhos futuros.
 17

2 REFERENCIAL TEÓRICO

2.1 Motores de indução trifásicos

Segundo Pereira (2006) o Motor de Indução Trifásico (MIT) é fundamental no cenário

industrial no que se diz respeito a produção de força motriz, sendo responsável tanto pelos
processos mais simples quanto aos mais complexos. Este tipo de motor se tornou o mais
utilizado nas indústrias principalmente por se adequarem aos sistemas de distribuição existentes
que são de corrente alternada, além da sua simplicidade de construção, baixo custo e alto
rendimento para médios e máximos carregamentos, como afirma Franchi (2008).
Os motores de indução trifásicos são compostos basicamente por um estator com enrolamento
trifásico e um rotor. A construção do estator de um motor de indução trifásico é composta por
um enrolamento com bobinas espaçadas entre si de 120º dispostas ao redor da superfície interna
da máquina nas ranhuras existentes. Em relação a construção do rotor destes motores pode-se
diferenciar dois tipos: o rotor bobinado ou enrolado e o rotor de gaiola de esquilo (CHAPMAN,
2013).
O rotor bobinado é composto por um conjunto completo de enrolamentos trifásicos
semelhantes ao estator, tendo o mesmo número de polos e bobinas ligadas geralmente em
estrela (Y) em um dos terminais e no outro conectados a anéis deslizantes postos também no
eixo do rotor, os quais são colocados em curto-circuito por meio de escovas, como é possível
ver na figura 1. As máquinas que utilizam este tipo de construção geralmente são aplicadas em
algumas poucas e específicas situações, pois possuem uma maior necessidade de manutenção
(UMANS, 2014).

Figura 1 – Vista em corte de um MIT de rotor bobinado.

Fonte: (CHAPMAN, 2013).

 18

O rotor de gaiola de esquilo por outro lado não possui bobinas com terminais acessíveis
como os de rotor bobinado, mas sim barras encaixadas nas ranhuras existentes do ferro próprio
rotor, as quais são curto-circuitadas nas duas extremidades, como mostrado na figura 2. Os
MITs com este tipo de rotor, devido sua construção simples e robusta, são os mais utilizados
(UMANS, 2014).

Figura 2 – Desenho esquemático de um rotor gaiola de esquilo.

Fonte: (CHAPMAN, 2013).

2.1.1 Categorias de conjugado

Os motores de indução trifásicos construídos com rotor do tipo gaiola de esquilo são
classificados e agrupados em cinco categorias conforme a norma NBR 17094 de 2018 que
estabelece os requisitos mínimos para os MIT, sendo estas a categorias N, NY, H, HY e D
(ABNT, 2018). Esta divisão dos motores é feita de acordo com as características de partida,
escorregamento e as características de conjugado em função da velocidade de rotação de cada
motor.
Apesar da norma brasileira definir cinco categorias padronizadas de conjugado,
comercialmente têm-se ofertado somente as categorias N, H e D (MUNIZ, 2006). Um
comparativo entre curvas de conjugado em função da velocidade destes três padrões pode ser
visto na figura 3.
 19

Figura 3 – Curvas de conjugados versus velocidade das categorias N, H e D.

Fonte: (WEG, 2008a).

Categoria N: Nesta classificação estão inclusos os motores que possuem um conjugado

de partida normal, corrente de partida normal chegando a cerca de 6 a 8 vezes a corrente
nominal e com escorregamento baixo, variando entre 2 e 5%. Esta categoria de motores é
geralmente utilizada para o acionamento de ventiladores, de bombas, de sopradores e tornos
mecânicos (CHAPMAN, 2013).
Categoria H: Os motores desta categoria são normalmente utilizados para acionar cargas
de elevada inércia tais como transportadores, britadores e peneiras, devido ao seu alto
conjugado de partida, baixo escorregamento e corrente de partida normal (DAHMER, 2017).
Categoria D: Os motores de categoria D Caracterizam-se por um elevado conjugado de
partida e alto escorregamento em plena carga, de 7 a 11%. Por consequência destas
características têm um baixo rendimento e geralmente são aplicados para acionar cargas que
apresentam picos intermitentes como prensas de perfuração e elevadores, desenvolvendo
trabalho com acelerações elevadas (UMANS, 2014).
Categoria NY: Pertencem a esta categoria os motores com características similares aos
da categoria N, contudo estes estão previstos para uso em condições de partida estrela-triângulo.
O conjugado mínimo destes motores deve ser igual a 25% do valor indicado para motores de
categoria N (ABNT, 2018).
 20

Categoria HY: Esta categoria engloba os motores com características semelhantes aos
da categoria H, com a diferença de que estes preveem seu uso para partidas estrela-triângulo.
Para a ligação em estrela, estes motores apresentam valores mínimos de conjugado de partida
e de conjugado mínimo iguais a 25% dos valores indicados para os motores de categoria H
(ABNT, 2018).

2.1.2 Acionamento de máquinas de indução trifásicas

No momento da partida de um MIT, a corrente solicitada pelo equipamento pode atingir

valores elevados, cerca de seis a oito vezes maiores que a corrente nominal. Este pico de
corrente pode sobrecarregar o sistema de alimentação, causando uma queda de tensão
momentânea, podendo ainda disparar alguns dispositivos de proteção como relés de sobrecarga,
disjuntores ou ainda causar o desligamento de aparelhos eletrônicos sensíveis a variações de
tensão que estejam conectados na mesma rede.
Com o intuito de minimizar os efeitos negativos ocorridos durante o acionamento destas
máquinas costuma-se adotar a utilização de alguns métodos de partida alterando a tensão de
acionamento do motor ou a frequência da rede (FRANCHI, 2008). Algumas das principais
formas de partida utilizadas estão descritas com mais detalhes nos tópicos abaixo.

2.1.2.1 Partida direta

A forma mais simples utilizada para partir um MIT é a partida direta, na qual os
enrolamentos do motor são alimentados diretamente com a tensão nominal. No momento da
partida a corrente solicitada pelo motor pode chegar à oito vezes o valor nominal especificado
para seu regime permanente. Devido ao pico de corrente ocasionado por esta manobra, este tipo
de partida é limitado à motores potência nominal de até 5 CV com intuito de evitar perturbações
que comprometam a instalação elétrica ou o funcionamento das demais cargas a ela conectadas
(ABNT, 2004).

2.1.2.2 Partida estrela-triângulo

A partida estrela-triangulo como seu próprio nome sugere é uma partida que possibilita
reduzir a corrente de partida utilizando-se de diferentes ligações entre as bobinas do motor. No
primeiro instante da partida as bobinas são ligadas em estrela reduzindo a tensão aplicada em
 21

42% e consequentemente reduz-se o pico de corrente. No segundo instante, quando o motor

atinge cerca de 90% da rotação nominal, muda-se esta ligação para triângulo e aplicando a
tensão nominal aos enrolamentos permanecendo desta forma durante o seu funcionamento em
regime permanente.
Existem algumas limitações para o uso deste tipo de partida pois a redução da tensão
diminui o torque do motor. Por esta condição este tipo de acionamento é aplicado em máquinas
com partida sem carga ou nas quais o conjugado resistente não ultrapasse um terço do
conjugado de partida especificado pelo fabricante do motor (FRANCHI, 2008).

2.1.2.3 Partida compensada

A partida de motores utilizando autotransformador e conhecida como compensada ou

compensadora é utilizada com o mesmo objetivo com o qual se utiliza uma partida estrela-
triângulo, ou seja, reduzir o pico da corrente de partida. Para isso, a tensão aplicada aos
terminais do motor é reduzida no momento da partida. Para que esta redução ocorra o motor é
ligado em série com um autotransformador trifásico durante o período de aceleração e após
atingir a rotação próxima da nominal o autotransformador é desconectado e o motor recebe a
tensão integral necessária da rede elétrica (SEGUNDO; RODRIGUES, 2015).
Este tipo de partida permite aplicar tensões diferentes na partida do motor, de acordo
com os terminais (TAPs) do autotransformador utilizado. Este tipo de partida é recomendado
para motores que partem com carga, todavia deve-se observar alguns detalhes como o
conjugado resistente da carga que não deve exceder a metade conjugado de partida do motor e
o autotransformador utilizado deverá ter potência equivalente ou superior à do motor.

2.1.2.4 Partida com soft-starter

A utilização das soft-starters torna-se conveniente quando, assim como nas partidas
estrela-triangulo e compensadora, é necessário limitar a corrente de pico e que não é requisitada
a variação de velocidade de rotação do motor estando este em pleno funcionamento. O grande
diferencial deste tipo de acionamento se comparado com os métodos descritos anteriormente é
a possibilidade de realizar a aceleração e parada do motor de forma suave.
As soft-starters são chaves de partida eletrônicas compostas por pontes de tiristores
acionadas por um circuito microcontrolado e destinadas a aceleração, desaceleração e proteção
de MITs. O circuito de controle é capaz de alterar o ângulo de disparo dos tiristores de forma
 22

progressiva, seguindo uma parametrização prévia, deste modo é possível controlar a tensão
fornecida ao motor, aumentando-a ou reduzindo-a gradativamente e, por conseguinte é possível
limitar a corrente demandada. Este método é comumente utilizado no acionamento de
centrífugas e ventiladores de alta potência (SEGUNDO; RODRIGUES, 2015).
As principais vantagens em relação as convencionais partidas estrela-triângulo e
compensadora são a sua facilidade de operação pois permite que sejam alterados seus
parâmetros de partida por meio da interface homem-máquina (IHM) sem a necessidade de
refazer as conexões elétricas, a diminuição do desgaste nas partes mecânicas do motor devido
a aceleração mais suave, redução do espaço de montagem, além claro de reduzir de forma mais
efetiva os picos de corrente.

2.1.2.5 Partida com inversor de frequência

Assim como o método de acionamento descrito anteriormente, os inversores também

dispõem de uma IHM que permite ao operador selecionar os dados da rede elétrica, do motor e
parâmetros referentes a partida, como tempo de aceleração por exemplo. A diferença mais
notável entre os inversores de frequência e as soft-starters é a possibilidade de alterar a
velocidade do motor em operação. Esta variação de velocidade é feita alterando-se frequência
e tensão de saída do equipamento proporcionalmente, permitindo que o motor trabalhe com
conjugados constantes (FRANCHI, 2008).
O motor de indução é tem seu circuito equivalente ao de um transformador e pode ser
equacionado de maneira similar. Neste caso pode-se equacionar o conjugado de um motor
assíncrono por meio da equação 1, onde é possível notar a dependência direta do fluxo
magnético (𝛷𝑚 ) para o conjugado (C).

𝐶 = 𝑘1 ∙ 𝛷𝑚 ∙ 𝐼2 (1)

E o fluxo magnético pode ser encontrado pela equação 2:

𝐸1
𝛷𝑚 = (2)
𝑁1 ∙ 𝐹1 ∙ 4,44

Considerando que o número de espiras (N1) e a constante 4,44 são elementos invariáveis
no circuito, pode-se manter o conjugado de um motor constante variando a tensão de
 23

alimentação (E1) na mesma proporção que se altera a frequência (F1) do circuito. Desta forma
um inversor permite que o motor seja controlado de modo a fornecer um ajuste contínuo de
velocidade e conjugado em relação a carga mecânica (FRANCHI, 2008).

2.2 Tipos de cargas mecânicas

Os motores de indução trifásicos são utilizados suprir a demanda por produção de força
motriz, seja, para atender fins domésticos, comercias, integrar o processo fabril de uma indústria
ou para quaisquer outras finalidades. Em cada uma dessas aplicações, as peculiaridades do
processo e as características das máquinas as quais os motores estão acoplados influenciam no
conjugado requerido dessa máquina motriz. Em alguns desses casos as cargas mecânicas são
influenciadas também pela velocidade angular, alterando as curvas de conjugado resistente, as
quais podem ter seu comportamento definidos utilizando-se da equação 3, onde Cc é o
conjugado resistente em 𝑁 ∙ 𝑚 (Newton-metro), o conjugado inicial é representado por Co dada
também em 𝑁 ∙ 𝑚, kc é a constante que depende da potência da carga e x é parâmetro que
depende da natureza da carga (MORI, 2018).

𝐶𝑐 = 𝐶𝑜 + 𝑘𝑐 ∙ 𝑛 𝑥 (3)

O parâmetro x pode assumir os valores -1, 0, 1 e 2 e conforme essa variação pode-se

classificar as cargas em quatro grupos: cargas constantes, lineares, quadráticas e hiperbólicas.

2.2.1 Cargas de conjugado constante

Pode-se definir como uma carga de conjugado constante aquela que não sofre influência
da velocidade angular do motor, ou seja, o valor do parâmetro x é nulo (x = 0). Tem-se então a
equação 4:
𝐶𝑐 = 𝐶𝑜 + 𝑘𝑐 (4)

São exemplos deste tipo de carga mecânica os compressores de pistão, talhas, britadores,
guindastes, e transportadores como esteiras e elevadores. Na figura 4 é possível visualizar
graficamente a curva do conjugado em função da velocidade de rotação (WEG, 2008a).
 24

Figura 4 – Conjugado versus rotação de uma carga constante.

Fonte: Adaptado de ((WEG, 2008a).

Além do conjugado e da velocidade de rotação da carga é possível visualizar também a

potência demandada pela carga que aumenta proporcionalmente com a velocidade como de
acordo com a equação 5:

𝑃𝑐 = (𝐶𝑜 + 𝑘𝑐 ) ∙ 𝑛 (5)

As cargas de conjugado constante, apesar de não ter influência da velocidade angular

do motor podem ter seu conjugado influenciado pela carga mecânica. No caso de uma esteira
por exemplo, o seu conjugado resistente terá influência da massa do objeto que está
transportando ou da quantidade de objetos transportados ao mesmo tempo. Esta variação
comumente acontece em forma de degraus proporcionais à massa de cada objeto.

2.2.2 Cargas de conjugado linear

O conjugado resistente de cargas lineares como seu próprio nome indica varia de forma
diretamente proporcional ao aumento de velocidade de rotação do eixo do motor a qual estas
cargas estão acopladas, tendo neste caso o parâmetro x unitário positivo (x = 1). São exemplos
de cargas deste tipo a calandra com atrito viscoso, geradores de excitação independente,
misturadores de líquidos, os quais podem ter seu comportamento exemplificado por meio da
figura 5 (WEG, 2008a).
 25

Figura 5 – Conjugado das cargas lineares em função da velocidade de rotação.

Fonte: Adaptado de ((WEG, 2008a).

A equação 6 que representa o comportamento deste tipo de carga é expressa da seguinte

forma:

𝐶𝑐 = 𝐶𝑜 + 𝑘𝑐 ∙ 𝑛 (6)

Neste caso a potência solicitada pela carga varia em uma proporção quadrática da
variação da velocidade, ou seja:

𝑃𝑐 = (𝐶𝑜 ∙ 𝑛 ) + (𝑘𝑐 ∙ 𝑛2 ) (7)

2.2.3 Cargas de conjugado quadrático

No caso das cargas quadráticas o parâmetro x da equação de conjugado é igual a 2, ou

seja, o conjugado varia proporcionalmente ao quadrado da velocidade angular do motor, como
apresentado na equação 8.

𝐶𝑐 = 𝐶𝑜 + 𝑘𝑐 ∙ 𝑛2 (8)

As principais máquinas que possuem este tipo de comportamento são bombas

centrífugas, ventiladores e misturadores centrífugos. A potência solicitada pelas cargas
 26

quadráticas, ou parabólicas como também são chamadas, aumenta proporcionalmente ao cubo

velocidade da máquina motriz, como mostrado na equação 9 (MORI, 2018).

𝑃𝑐 = (𝐶𝑜 ∙ 𝑛 ) + (𝑘𝑐 ∙ 𝑛3 ) (9)

É possível ainda visualizar este comportamento por meio da figura 6:

Figura 6 – Conjugado versus velocidade de uma carga parabólica.

Fonte: Adaptado de (WEG, 2008a).

2.2.4 Cargas de conjugado hiperbólico

As cargas que demandam uma potência constante, independente da velocidade são

chamadas de cargas de conjugado hiperbólico, das quais pode-se citar de exemplo as fresadoras,
rolos laminadores de indústria siderúrgicas, ferramentas de corte, descascador de toras, etc. Para
cargas de conjugado hiperbólico considera-se unitário negativo (-1) o parâmetro x da equação
de conjugado da carga, como nos mostra a equação 10 (MORI, 2018).

𝑘𝑐
𝐶𝑐 = (10)
𝑛

Este comportamento característico de uma carga hiperbólica, pode ser visto na figura 7.
 27

Figura 7 – Conjugado e potência de uma carga hiperbólica em função da velocidade.

Fonte: Adaptado de (WEG, 2008a).

2.3 Sistemas de emulação de carga

Uma máquina quando acoplada ao eixo de um MIT tende a se opor ao movimento de

rotação do mesmo exercendo um conjugado resistente o qual denomina-se carga mecânica. Em
laboratório, é possível reproduzir o efeito gerado por essas cargas mecânicas utilizando sistemas
de emulação de carga, os quais permitem impor ao motor um conjugado resistente de forma
similar ao qual é exigido por uma máquina. Os sistemas de emulação de carga podem ser
concebidos de diferentes formas, utilizando-se de princípios elétricos ou mecânicos, sendo
comumente mais utilizados os do primeiro tipo devido principalmente ao menor desgastes dos
seus componentes. Dentre os métodos de emulação que utilizam princípios elétricos se pode
citar o freio de Foucault e a utilização de geradores elétricos os quais estão descritos com maior
detalhamento abaixo.

2.3.1 Emulação de carga mecânica utilizando freio de Foucault

O freio de Foucault mostrado na figura 8, também conhecido como freio por correntes
parasitas ou freio por correntes induzidas, tem seu funcionamento baseado na indução de
correntes elétricas em uma massa metálica, geralmente em forma de disco, submetida a um
campo magnético variável. O campo magnético é geralmente fixo e oriundo de uma bobina
 28

alimentada com corrente contínua e as correntes são induzidas pelo movimento mecânico do
disco acoplado ao eixo do motor a ser frenado (SILVA, 2015).

Figura 8 – Representação do freio de Foucault.

Fonte: (MICCO, 2015).

As correntes induzidas no disco de metal paramagnético criam um campo magnético

que se opõem ao campo que induziu tais correntes. A interação destes dois campos tende a se
opor ao giro do rotor reduzindo a energia cinética do disco e por consequência reduzindo ou
cessando sua rotação (PEREIRA, 2006).

2.3.2 Emulação de carga utilizando geradores elétricos

Este método consiste em utilizar um gerador elétrico acoplado ao motor de indução

(figura 9), utilizando o gerador como carga mecânica. A energia elétrica gerada por este sistema
é consumida por uma carga elétrica variável, geralmente um banco de resistores ou uma cuba
eletrolítica, consequentemente demandando um conjugado mecânico do motor elétrico
conectado em seu eixo. A medida que a demanda de potência elétrica no gerador aumenta,
eleva-se também a potência solicitada do motor de prova, fazendo com que o mesmo diminua
sua rotação (HAICAL, 2009).
 29

Figura 9 - Motor de indução trifásico acoplado a gerador.

Fonte: Adaptado de (KLASSMANN et al., 2018.).

A frenagem pode ser realizada utilizando tanto geradores de corrente contínua como
geradores de corrente alternada. A diferença entre a utilização dos dois tipos está associada
principalmente ao método de controle. Preferencialmente utiliza-se o sistema com uma gerador
de corrente alternada pois se comparado ao de corrente contínua, é mais compacto e ter um
menor custo de aquisição e manutenção (HAICAL, 2009).

2.4 Conversores chopper

Os conversores CC-CC, também denominados de conversores choppers, são utilizados

nos casos em que existe a necessidade de obter uma tensão em corrente contínua variável a
partir de uma fonte de alimentação CC de tensão constante. Esta mudança de nível de tensão
pode ser obtida por meio da combinação de um capacitor e/ou um indutor e de uma chave de
estado sólido, usualmente um transistor de potência ou tiristor. Existem basicamente duas
topologias fundamentais para um conversor chopper: step-down ou step-up. Os conversores
step-down, comumente denominados de conversores buck, são utilizados em casos que se
deseja obter uma tensão menor ou igual a tensão de alimentação, enquanto os conversores step-
up fornecem uma tensão igual ou maior que a tensão obtida na entrada, motivo pelo qual
também é conhecido como conversor boost em algumas literaturas (BARBI; MARTINS, 2000).
Neste tipo de conversor a variação da tensão na saída Vo do conversor é obtida pelo
chaveamento da chave de estado sólido S, como ilustrado na figura 10. Supondo que em um
determinado ciclo a chave permaneça período de tempo ligada e posteriormente passe para o
estado desligada e volte a ligar à medida que o ciclo se repete, para este caso a tensão de saída
 30

resultante será proporcional ao período que a chave permanece ligada em relação a duração do
ciclo. Existem algumas maneiras de realizar este controle do chaveamento do circuito, sendo
que a mais comum é feita por meio da modulação por largura de pulso ou Pulse Width
Modulation (PWM) no qual a frequência de chaveamento permanece constante, alterando-se
apenas o ciclo de trabalho (Duty Cycle) que corresponde a proporção entre a largura do pulso e
o período do sinal (AHMED, 2000).

Figura 10 – Representação de um conversor Chopper.

Fonte: (AHMED, 2000).

2.5 Extensômetros de resistência elétrica

Os strain gauges (figura 11), como são mais conhecidos os extensômetros de resistência
elétrica (figura), são sensores transdutores de força. Seu princípio de funcionamento é baseado
na propriedade piezo resistiva de alguns materiais, ou seja, na mudança de resistência elétrica
que ocorre quando o sensor é submetido a algum tipo de deformação mecânica em sua área
ativa e na direção de sensibilidade. Estes sensores são amplamente utilizados devido a sua boa
linearidade, fácil instalação e baixo custo.
Para que se possa obter uma medição precisa da resistência dos extensômetros é
necessário realizar uma compensação do efeito da temperatura sobre o material condutor do
sensor, feita geralmente com a montagem em forma de ponte de Wheatstone utilizando dois ou
quatro strain gauge. Nesta configuração em ponte os extensômetros variam todos juntos não
afetando a medida realizada.
 31

Figura 11 - Modelo típico de strain gauge.

Fonte: (DEVITTE, 2012).

Uma típica aplicação dos extensômetros é na fabricação de células de carga utilizadas

para medição de deformações, tensões mecânicas, massa ou torque. A construção dessas células
geralmente é feita de materiais resistentes como o alumínio, ou até mesmo aço, que possuem
elasticidade mínima e deformação específica conhecida. O extensômetros são fixados na
superfície da massa metálica da célula, paralelamente aos eixos de aplicação das forças de
forma semelhante à mostrada na figura 12 (HBM, 2018).

Figura 12 – Strain gauges fixados na superfície de uma célula de carga.

Fonte: (HBM, 2018).

 32

2.6 Encoder

O encoder é um sensor eletromecânico utilizado para a medição deslocamentos

angulares, velocidade linear e de rotação, distância, etc. Este dispositivo é composto por um
emissor e um receptor, e um disco demarcado e fixo a um eixo. No caso dos encoders rotativos
ópticos o disco recebe algumas perfurações e é posto entre o componente emissor, neste caso
um diodo emissor de luz (LED) e o componente fotorreceptor, como é demonstrado na figura
13 (ALMEIDA, 2017).

Figura 13 – Encoder rotativo óptico.

Fonte: (ALMEIDA, 2017).

As perfurações no disco são feitas com o propósito de bloquear e desbloquear o feixe

de luz emitido pelo LED para o receptor, dessa forma à medida que ocorre o giro do disco o
receptor repassa esta informação para as saídas do encoder em forma de um sinal de onda
quadrada, com a largura e número de pulsos proporcional as demarcações percorridas no
encoder e a velocidade de rotação do eixo. Dos encoders encontrados no mercado os mais
utilizados são os encoders incrementais pois estes permitem medir o sentido da rotação, o
ângulo de rotação, e o início/fim de uma volta emitindo 3 sinais de saída (ALMEIDA, 2017).

2.7 Arduino
 33

A plataforma Arduino é composta por uma placa de prototipagem baseada em um

microcontrolador Atmel e que pode ser conectada a um computador via USB (Universal Serial
Bus) e programada no Ambiente de Desenvolvimento Integrado (IDE) por meio da linguagem
de computação Wiring, baseada na linguagem C++. A primeira versão deste dispositivo foi
criada em 2005 por um grupo de pesquisadores cujo objetivo em comum era desenvolver um
dispositivo acessível a projetistas iniciantes e estudantes (THOMSEN, 2014).
Existem diversas variantes desta plataforma, algumas com mais recursos que as outras,
como por exemplo um maior número de pinos de entrada e saída por exemplo. A Versão
Arduino UNO (figura 14), que é a versão mais difundida da plataforma, possui 14 pinos digitais
que podem ser utilizados como entradas e saídas, operando com tensão de 5 V e limite de
corrente de 40 mA por pino. Dentre os pinos digitais do Arduino UNO, os pinos 3,5,6,9,10 e
11 podem ser usados como saídas PWM e os pinos 0 e 1 são utilizados para a comunicação
serial. Para a interface analógica estão disponíveis para este modelo 6 pinos com resolução de
10 bits cada uma com referência interna de 5 V, ou seja, quando a entrada receber 5 V o valor
da conversão analógica será 1023.

Figura 14 – Placa de desenvolvimento Arduino UNO.

Fonte: Adaptado de (ARDUINO, 2019a).

A placa possui ainda conectores para a alimentação de módulos externos dispostos ao

lado dos pinos analógicos, um conector para alimentação da placa com tensões entre 6 e 20 V
além do conector USB tipo B para a conexão com o computador. O microcontrolador utilizado
é o Atmega 328P da Atmel, com encapsulamento Dual In-line Package (DIP) de 28 pinos. O
Atmega 328P conta com 32 kB (quilobytes) de memória Flash, 2 kB de memória RAM
 34

(Random Access Memory) e 1 kB de EEPROM (Electrically-Erasable Programmable Read-

Only Memory), podendo operar em frequências de até 20 MHz embora limitado na plataforma
Arduino em 16 MHz pelo cristal oscilador externo (SOUZA, 2013).

2.8 Controle proporcional-integral-derivativo

O controle proporcional-integral-derivativo (PID) é uma técnica de controle em malha

fechada, genérico, amplamente empregado em plantas industriais devido a sua boa resposta à
transitórios e a robustez às perturbações externas. O controlador PID calcula a diferença entre
a variável de saída, o valor de referência e do processo, ou seja, o erro do sistema e ajusta a
variável de controle para minimizá-lo. Esta técnica de controle e composto pelas três ações de
controle que compõem seu nome, proporcional, integral e derivativa, com o objetivo de
aproveitar as características positivas apresentadas por cada uma individualmente (BEZERRA,
2007).

2.8.1 Ação proporcional

A ação proporcional é dada em função da razão entre a entrada e a saída do controlador,

razão essa denominada de ganho proporcional (Kp). Quanto maior for o ganho proporcional do
controle menor será o erro em regime permanente, contudo, o tempo de acomodação tende a
aumentar, desestabilizando o sistema em certas ocasiões. Este controlador não acresce zeros e
polos ao sistema, assim sendo, sua sintonia altera apenas o ganho estático do processo. É
importante ressaltar que o ganho em regime permanente não é nulo, pois neste período o
controlador não atua (FIRMINO, 2014).

2.8.2 Ação Integral

No caso da ação integral, a saída do controlador, é sempre proporcional à área da curva

do sinal de erro. O controle integral acelera a saída em relação ao valor desejado e
diferentemente do que ocorre com a utilização do controle puramente proporcional, neste tipo
de ação de controle é possível eliminar o offset em regime permanente.
Quando ocorre a saturação da ação de controle, ou seja, o valor da saída atinge o valor
máximo, o atuador tende a permanecer em seu limite máximo independente do estado do
processo. Com a ação integrativa este erro continua sendo integrado e o termo integral tende a
 35

se tornar muito grande devido a permanência do erro. Para que o controlador volte a trabalhar
na região não saturada é necessário integral seja descarregado, o que pode ser feito com técnica
de anti-windup (FIRMINO, 2014).

2.8.3 Ação derivativa

A ação derivativa de um controlador é proporcional a taxa de variação do erro em

relação ao tempo. Esta ação pode retornar valores grandes à saída do controlador tão rápido
quanto a variação do erro, permitindo uma força corretiva antes mesmo que o erro aconteça,
aumentando a estabilidade do sistema. Por outro lado, mesmo que haja a presença de um grande
valor de erro, a ação derivativa não irá corrigi-lo caso este seja constante. Por esse motivo a
utilização deste controle é sempre associada a outras técnicas de controle e nunca de forma
individual (BEZERRA, 2007).
 36

3 METODOLOGIA

A bancada utilizada para o teste de motores de indução trifásicos sob condição de carga,
disponível no laboratório o curso de Engenharia Elétrica do curso, é equipada com um motor
WEG da linha W22 IR2 de 1,5 CV ,cujos parâmetros constam no anexo A, e acoplado a este
motor tem-se um freio de Foucault fornecido pela mesma empresa que também será utilizado.
Ambos os equipamentos são fixos a uma bancada móvel e alimentados pelas bancadas didáticas
principais.
O aprimoramento desta bancada prevê a implementação de um sistema para medição de
velocidade angular do motor, um sistema de medição por meio eletrônico do conjugado
resistente da carga, um modulo conversor CC-CC para controle de tensão do freio de Foucault
(figura 15). A descrição detalhada das etapas da construção deste sistema será vista nos tópicos
seguintes, explanando separadamente cada um dos seus elementos.

Figura 15 - Diagrama de blocos da bancada proposta.

Fonte: Autor.

3.1 Desenvolvimento do conversor CC-CC

Conforme observado por Malange, Seixas e Oliveira, (2013) o conjugado exercido pelo
freio de Foucault diminui à medida que se aumenta o entreferro (distância entre as bobinas e o
disco metálico). Também foi observado pelo autor que quanto maior o número de espiras e a
 37

intensidade de corrente contínua que as percorrem, maior é o fluxo magnético, o qual é

diretamente proporcional a intensidade de frenagem.
Na impossibilidade de alterar o número de espiras das bobinas que compõe o freio e
também de variar a medida do entreferro, restringidos respectivamente pela ausência de
terminais intermediários acessíveis e pela imobilidade do núcleo das bobinas, a opção adotada
para a alternância de níveis de carga deste freio foi a aplicação de um conversor CC não isolado,
para variar a tensão da fonte de alimentação.

3.1.1 Curva de corrente versus tensão aplicada

Para estipular uma relação entre a corrente que percorre as bobinas e a tensão aplicada
as mesmas, foram feitas algumas medições, variando-se a tensão gradualmente entre zero e o
seu valor nominal. As leituras das grandezas se decorreram em duas etapas, na primeira as
bobinas estavam em temperatura ambiente e posteriormente foram feitas leituras com as
bobinas à quente, ou seja, após permanecer em funcionamento por algum tempo e ambas os
ensaios executados com o motor em sua velocidade angular nominal. Os valores obtidos podem
ser vistos no gráfico da figura 16.

Figura 16 - Curva de tensão versus corrente.

Fonte: Autor.

Analisando os dados obtidos com a medição exposto na figura 15 podemos observar

que a corrente elétrica segue uma tendência linear em relação a diferença de potencial aplicada
 38

sobre a bobina. Outro fato que pode ser observado é a diminuição da corrente após o freio
permanecer ligado por um longo período, se comparada com as medições à frio, o que já era
esperado devido ao aumento da resistência dos condutores que compõe a bobina e o também
do material metálico do disco devido ao aquecimento dos mesmos. Os dados coletados neste
ensaio serão utilizados no dimensionamento dos componentes do conversor.

3.1.2 Confecção do circuito do conversor

Devido a linearidade entre da corrente, optou-se em realizar o controle da tensão

aplicada as bobinas do freio por meio de um sinal PWM advindo do microcontrolador Atmega,
utilizando um conversor chopper abaixador. Nesta topologia de conversor CC-CC a tensão de
saída (𝑉𝑜𝑢𝑡 ) pode ser controlada pelo ciclo de trabalho da chave (𝐷), assumindo valores entre
zero e o da tensão de entrada (𝑉𝑖𝑛 ). A equação 11 mostra o equacionamento da tensão de saída
em função da variação do Duty Cycle.

𝑉𝑜𝑢𝑡 = 𝑉𝑖𝑛 ∙ 𝐷 (11)

A topologia de conversor não isolado utilizada é relativamente simples e prevê em sua

construção a utilização de apenas uma chave eletrônica de potência e um indutor ou capacitor,
para o armazenamento de energia, e a carga que se deseja alimentar. Como a carga neste caso
é basicamente uma bobina, a mesma já realiza a função do indutor no circuito, sendo necessária
a utilização apenas de um transistor para realizar a função da chave eletrônica. Também é
desejável a adição de um diodo de roda livre na construção deste tipo de conversor,
principalmente quando se trabalha com cargas indutivas. O diodo de roda livre tem neste caso
a função de evitar que ocorram sobre tensões pela descarga do indutor no durante o
chaveamento do circuito.
A construção do modulo conversor (Figura 17) foi realizada em uma placa perfurada
universal, onde é possível realizar as ligações entre os componentes de acordo com a
necessidade do projeto. Para o chaveamento da carga utilizou-se um transistor MOSFET
(Transistor de Efeito de Campo de Óxido de Metal Semicondutor) modelo IRF640N que tem
capacidade para conduzir correntes de até 18 amperes (A) e tensão de pico reversa de 200 volts
(V) conforme especificado pelo seu fabricante. O diodo de roda livre utilizado foi o MUR460
que segundo seu datasheet suporta tensões reversas de até 400 V e corrente direta de 3 A
 39

Figura 17 - Circuito do módulo do conversor chopper.

Fonte: Autor.

Nota-se que além da bobina e do diodo de roda livre foi incrementado um resistor na
saída do conversor. Como a conexão entre a bobina e o conversor é feita por meio de conectores,
existe a possibilidade de ser desconectada do circuito em pleno funcionamento causando uma
sobre tensão em seus terminais, o que não é desejado pois pode levar a queima dos componentes
do conversor. Com a utilização deste resistor em paralelo a descarga ocorre no resistor RS
limitando a tensão a cerca de 145 volts evitando a queima do diodo e do MOSFET que possuem
tensões reversas superiores. Foi utilizado também um opto acoplador para isolar o
microcontrolador do circuito de potência para evitar possíveis danos ao mesmo causados por
surtos de tensão.

3.2 Sistema de medição de velocidade angular

A medição de velocidade angular ou velocidade de rotação consiste em mensurar o

número de revoluções em torno de um eixo em um determinado período de tempo. Quando esta
medida remete diretamente ao número de voltas completas em torno do próprio eixo pode-se
expressar esta medida em rotações por minuto (RPM), como encontrado na placa de
identificação dos motores elétricos. Podemos encontrar também esta mesma grandeza
apresentada em radianos por segundo (rad/s) que se trata na verdade da razão do deslocamento
angular pelo tempo e é a unidade adotada pelo sistema internacional de unidades (SI).
A precisão da medida de velocidade obtida está diretamente ligada à fidedignidade a
contagem das revoluções e do tempo em que ocorrem. Existem diversas formas para realizar a
medição de velocidade de um motor como os sensores de contato onde uma chave é aciona pelo
 40

giro do eixo, taco geradores que produzem um sinal com amplitude proporcional à velocidade
imposta a este sensor e ainda os encoders, método adotado neste trabalho, que produzem um
sinal pulsante período proporcional rotação do eixo.

3.2.1 Desenvolvimento do encoder e do circuito de aquisição

Para a medição de velocidade do motor de indução da bancada de testes será utilizado

um disco encoder com resolução de 20 furos (figura 18), desenvolvido com as medidas do eixo
do freio de Foucault do laboratório especialmente para este trabalho. O desenho da peça foi
feito utilizando o software AutoCAD e posteriormente confeccionada na impressora 3D do
curso de Engenharia Elétrica da URI. Isto foi necessário pois os encoders encontrados no
comércio são utilizados para motores de eixos menores e necessitavam de adaptações para o
acoplamento no motor utilizado no laboratório.

Figura 18 - Encoder desenvolvido para a medição de velocidade.

Fonte: Autor.

Além do encoder, desenvolveu-se um circuito eletrônico (figura 19) para converter o

deslocamento angular do eixo em um sinal elétrico compatível com o microcontrolador. O
circuito em questão é composto basicamente por um LED infravermelho responsável por gerar
um feixe de luz, um fotorreceptor para captar o feixe de luz produzido e detectar o movimento
do encoder, além de um amplificador com histerese. A utilização deste circuito com histerese
é desejada neste caso, para que o sinal ruidoso causado durante a comutação de estado lógico
do fotorreceptor não gere um registro errado do número de pulsos do encoder.
 41

Figura 19 - Esquemático do circuito de aquisição do encoder.

Fonte: Autor.

Para a construção do circuito foi necessário definir a tensão de histerese (𝑉ℎ ) do circuito,
que é ajustada pelos valores dos resistores R1 e R2 na realimentação do amplificador e pode
ser calculada pela equação 13, onde 𝑉𝑐𝑐 é a tensão de alimentação do circuito. Outro parâmetro
importante para o circuito é a tensão de referência na entrada inversora do amplificador que
pode ajustada por uma referência externa ou fixada por meio de um divisor resistivo. Para
permitir ajustes durante o teste e calibrar a sensibilidade do sensor foi utilizado como referência
para o amplificador operacional um divisor resistivo usando um resistor ajustável que permite
ajustar a referência entre 0 e 5 V.

𝑅1
𝑉ℎ = ∙𝑉 (13)
𝑅1 + 𝑅2 𝑐𝑐

3.2.1 Cálculo da velocidade

Segundo Carvalho et al., (2010), a partir de um sinal obtido por um encoder, existem
algumas metodologias clássicas para o cálculo da velocidade, independentes do modelo de
motor, sendo as mais comuns o método M e o método T. O método M tem como princípio a
existência de um base de tempo fixa (𝑡) na qual é feita a contagem do número de pulsos (𝑃).
No método T ocorre o inverso, ou seja, têm-se estipulado um número fixo de pulsos e o tempo
necessário para que ocorram é registrado, e em seguida obtida a velocidade. Para a medição de
baixas velocidades o método T apresenta-se mais adequado pois sincroniza o cálculo com a
velocidade do eixo. Já para as velocidades mais altas a escolha pelo método M proporciona
maior precisão devido ao pequeno intervalo em que os pulsos ocorrem ser muito pequeno. Em
 42

ambos os métodos a velocidade angular média (𝑛) pode ser obtida pela divisão do número de
pulsos pelo tempo transcorrido, levando em consideração a resolução do encoder (𝑅) como
mostra a equação 12.

𝑃
𝑛= (12)
𝑡∙𝑅

3.3 Medição de torque

A medição de torque imposto pelo freio de Foucault ao motor é realizada de forma

indireta, medindo-se a força aplicada nas extremidades da estrutura móvel que sustentam as
bobinas. A escolha desta forma de medição baseia-se no fato de que, quando a força exercida
pelo freio é nula, ou seja, as bobinas não estão energizadas, a resistência imposta é nula e a
estrutura permanece em equilíbrio, porém, quando o freio de Foucault é acionado o mesmo
exerce uma força oposta ao sentido de giro do motor. Esta força pode então ser medida
utilizando uma célula de carga, posicionada em uma destas extremidades como mostra a figura
20.

Figura 20 - Posicionamento da célula de carga.

Fonte: Autor.

A célula de carga utilizada foi fixada na estrutura que anteriormente sustentava uma
balança mecânica de mola, utilizando o mesmo suporte. A outra extremidade da célula de carga
 43

fica em contato com a estrutura de sustentação das bobinas tendo entre si um elemento de
material emborrachado para suavizar o atrito entre as os componentes metálicos.

3.3.1 Módulo amplificador HX711

A medição da força em uma célula de carga ocorre por meio da medição da tensão de
produzida em seus terminais de saída. Como esta tensão está na ordem de milivolts ou
microvolts não é possível realizar a leitura conectando o sensor diretamente ao
microcontrolador, primeiramente é necessário amplificar este sinal. Para amplificar o sinal de
uma célula de carga usualmente são empregados amplificadores operacionais ou alguns
circuitos integrados dedicados a esta função.
O método utilizado para a aquisição do sinal da célula de carga foi o emprego do
conversor analógico-digital (ADC) HX711 da Avia Semiconductor com precisão de 24 bits
especialmente projetado para aplicações de pesagem e controle industrial (figura 21). Este
módulo possui ganho selecionável de 32, 64 ou 128 e comunicação serial padrão RS 232
acionada pelos pinos. Apesar de neste projeto ser utilizado apenas um, o módulo utilizado
permite a conexão de até 4 células de carga simultaneamente. A preferência por este método e
não a utilização de amplificadores operacionais comuns é a baixa resolução das entradas
analógicas do Arduino que são de apenas 8 bits, fornecendo pouca precisão de leitura.

Figura 21 - Uso típico do módulo HX711.

Fonte: (ELECTROFUN, 2017).

3.3.2 Cálculo do torque e calibração do sensor

Após receber os sinais do módulo HX711 é necessário ajustar o fator de calibração do

sensor para converter o valor do ADC em volts para a unidade de medida desejada, geralmente
 44

ajustada para quilogramas ou newtons. Para realizar este ajuste de calibração, primeiramente
deve ser feito o ajuste de offset que define o valor do conversor equivalente, para a célula sem
carga. Em seguida deve ser aplicada uma força conhecida ao sensor, geralmente são utilizados
pesos de prova de massa conhecida aferidos em uma balança de precisão.
Para estabelecer o valor de offset o sensor foi primeiramente fixado a estrutura onde
realizará as medições de torque na carga. O valor obtido na leitura do sensor sem carga é
registrado e definido como ponto de referência para as demais medições, repetindo este
procedimento por meio da programação, sempre que o sistema é acionado ou reiniciado para
garantir que não haja influência da temperatura ambiente no valor obtido. Após realizada a
medida do valor sem carga foi realizado o ajuste do ganho do sensor para obter os valores em
quilogramas. Para isso foram utilizados 3 corpos de prova com massas de 101, 151 e 200
gramas, aferidos por uma balança de precisão. O cálculo do fator de calibração (𝑔) do sensor
então é realizado subtraindo-se o valor de offset (𝐴𝐷𝐶𝑜𝑓𝑓𝑠𝑒𝑡 ) do valor medido (𝐴𝐷𝐶) e o
resultado desta operação é dividido pela massa (m) do objeto posicionado na célula de carga
como tem-se na equação 13.

(𝐴𝐷𝐶 − 𝐴𝐷𝐶𝑜𝑓𝑓𝑠𝑒𝑡 )
𝑔= (13)
𝑚

Tendo encontrado o valor do ganho é possível realizar o cálculo do torque exercido pelo
freio de Foucault considerando o valor da aceleração da gravidade para a conversão do valor
em quilogramas para newtons e também a medida de distância (𝑑) do centro do eixo do motor
até a extremidade onde é realizada a força na célula de carga obtendo assim o troque em 𝑁 ∙ 𝑚.
O cálculo é realizado pela seguinte equação:

(𝐴𝐷𝐶 − 𝐴𝐷𝐶𝑜𝑓𝑓𝑠𝑒𝑡 ) ∙ 9,81

𝑇= ∙𝑑 (14)
𝑔

3.4 Configuração e programação do microcontrolador

Neste projeto a placa de desenvolvimento Arduino terá papel fundamental na execução

das medições de velocidade e torque, bem como o controle do conversor chopper abaixador
utilizado para a variação de tensão nas bobinas do freio de Foucault, além da comunicação com
o computador que realiza o monitoramento das variáveis por interface serial.
 45

Para que o microcontrolador realize a comunicação com todos periféricos conectados

a ele, é imprescindível que exista uma linguagem de programação que declare todas as funções
que serão desempenhadas pelas entradas e saídas utilizadas e a sequência na qual cada um
desses eventos deve ocorrer. Para facilitar a programação e o posterior entendimento da
linguagem desenvolvida, todo o código foi dividido blocos de execução para cada etapa do
funcionamento do microcontrolador.
No momento da inicialização do processador é realizada a rotina de setup configurando
o modo de operação dos pinos para entradas ou saídas, inicializa a comunicação com o monitor
serial se o mesmo estiver disponível, e configura o modo de operação dos timers. Após estes
passos o microcontrolador executa as demais funções declaradas no código como mostrado no
fluxograma da figura 22:

Figura 22 - Diagrama de Blocos do processo.

Fonte: Autor.
 46

3.4.1 Rotina de interrupção por estouro de timer

Para obter medições confiáveis e precisas é desejado que as leituras sejam realizadas de
forma periódica. É possível obter tal precisão de tempo utilizando-se da base tempo utilizada
no processamento dos microcontroladores para realizar rotinas de interrupção nas quais são
realizadas as medições. Desta forma, uma rotina de interrupção é executada toda vez que
ocorrer o estouro do timer (overflow), ou seja, quando a contagem do respectivo timer chegar
ao seu valor máximo e retornar para zero. O tempo necessário para que este incremento ocorra
pode ser configurado por meio dos valores atribuídos aos registradores do microcontrolador e
tem relação direta com o clock do mesmo.
Na plataforma Arduino o microcontrolador Atmega é interligado a um cristal oscilador
de quartzo de 16 MHz, o que significa um período base de 62,5 microssegundos. Sabendo disso,
o Timer 2 do microcontrolador atmega 328P foi configurado para o modo de contagem
crescente, conforme exposto na tabela 1, para que a contagem completa de 8 bits ocorra a cada
1 milissegundo, fornecendo a base de tempo precisa para a execução das rotinas de interrupção.
Este tempo ainda pode ser multiplicado incrementando ao código uma variável auxiliar de
contagem, permitindo tempos maiores entre as medições.

Tabela 1 - Configuração do timer 2 do Atmega 328P.

Registrador Valor atribuído Função atribuída ao registrador
TCCR2A 0x00 Habilita o modo de contagem crescente do timer
TCCR2B 0x6E Define o Preescaler em 1:256
TCNT2 63 Inicia o contador em um valor predefinido entre o e 255
TIMSK2 0x01 Habilita a interrupção a partir do overflow do Timer 2
Fonte: Autor.

3.4.2 Utilização da interrupção externa

Para obter as informações do sinal de onda quadrada gerado pelo encoder é necessário
que o microcontrolador identifique sempre que houver a mudança de estado lógico na porta
designada para a leitura, de modo a incrementar a variável que armazena o número de pulsos.
Para tal é necessário que este registro se dê por meio de uma interrupção externa, pois caso
contrário a contagem dos pulsos fica presa a execução dos demais blocos da programação.
O microcontrolador da placa Arduino possui duas entradas disponíveis para a função de
interrupção externa, os pinos 2 e 3, nos quais é possível operar de 4 formas distintas. Quando
 47

configurado em LOW passa-se a acionar a interrupção sempre que o pino esteja em estado
lógico baixo. No modo CHANGE a execução a interrupção ocorre em qualquer transição de
estado lógico. Já os modos RISING e FALLING requisitam a interrupção respectivamente
quando o pino mudar de nível lógico baixo para alto e quando mudar o estado lógico alto para
nível baixo (ARDUINO, 2019b). Para que o valor atribuído à variável que armazena a contagem
de pulsos coincida com o número real de pulsos produzidos pelo encoder durante o período de
tempo estabelecido, podemos utilizar apenas os dois últimos modos acima citados.
A interrupção externa utilizada foi configurada para o pino monitor o pino 3 no modo
RISING. A variável de contagem é incrementada continuamente até que ocorra o cálculo da
velocidade (requisitado pela interrupção interna), neste momento a função calcula a velocidade
angular e zera novamente a variável.

3.4.3 Sinal PWM

Nativamente é possível gerar um sinal PWM na plataforma Arduino por meio da

utilização da função analogWrite, atribuindo um valor binário entre 0 e 255 ao pino utilizado
nesta função. Ao se utilizar deste recurso a frequência de chaveamento é automaticamente
definida para 500 Hz, o que para algumas aplicações não se torna interessante. Para contornar
esta limitação, utiliza-se a configuração direta dos timers e registradores do microcontrolador
atmega por meio da linguagem de programação C, permitindo que o sinal de chaveamento
alcance valores superiores a 60 kHz se necessário.
Como o timer 2 do Arduino já está configurado para realizar as interrupções no código,
utilizou-se o timer 0 para gerar o sinal de chaveamento do conversor chopper. Para isto é
necessário configurar os registradores de acordo com as especificações do datasheet fornecido
pelo fabricante do microcontrolador, conforme a tabela 2.

Tabela 2 - Configuração do timer 0 para o modo PWM.

Registrador Valor atribuído Função atribuída ao registrador
TCCR0A 0xA3 Seleciona o modo de operação para fast PWM
TCCR0B 1a7 Define o preescaler do timer (frequência)
OCR0x 0 a 255 Valor binário do sinal PWM para os pinos 6 e 5
Fonte: Autor.
 48

3.4.4 Controle do torque aplicado ao motor

Com a configuração dos timers e interrupções do microcontrolador para executar a

captura dos eventos externos, para a execução periódica dos cálculos das grandezas de torque
e velocidade e para geração do sinal PWM de chaveamento do conversor chopper, é dado o
próximo passo na elaboração do projeto. Nesta etapa será implementado ao código uma lógica
de controle proporcional-integral (PI), que ao ser implementada, garante que o valor percentual
de conjugado resistente aplicado ao seja arbitrado e que o mesmo permaneça constante na
presença de perturbações como a variação de velocidade e da tensão aplicada na entrada do
conversor chopper.
O controle PI consiste na associação das ações proporcional e integral na correção do
erro (𝐸) da saída dado pela diferença entre o torque medido e a referência (𝑟𝑒𝑓). O primeiro
passo a ser executado pelo microcontrolador deve ser o cálculo do erro em termos de unidade,
para isso é necessário que o torque medido (𝑇𝑚𝑒𝑑) seja dado em função do torque nominal do
sistema (𝑇𝑛𝑜𝑚) como mostra a equação 15.

𝑇𝑚𝑒𝑑
𝐸 = 𝑟𝑒𝑓 − ( ) (15)
𝑇𝑛𝑜𝑚

Com base no erro obtido, na taxa de amostragem (𝑇𝑠) e nos ganhos proporcional (𝐾𝑝)
e integral (𝐾𝑖) arbitrados pelo operador são calculadas as ações proporcional (𝑃) e integral (𝐼)
por meio das equações 16 e 17 respectivamente.

𝑃 = 𝐾𝑝 ∙ 𝐸 (16)

𝐼 = 𝐾𝑖 ∙ 𝐸 ∙ 𝑇𝑠 + 𝐼𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (17)

A saída de controle é então dada pela soma das duas ações corretivas e limitada entre 0
e 1 por meio do software. Caso o ganho exceda o limite superior o ganho integral é descarregado
por meio da técnica de anti-windup evitando a saturação do mesmo.
 49

4. ENSAIOS E RESULTADOS

Utilizando-se da estrutura disponível no laboratório de máquinas elétricas do curso e

dos materiais adquiridos montou-se a estrutura para medição das grandezas mecânicas e
controle de tensão do freio de Foucault do laboratório. Todos os componentes foram dispostos
sobre a própria bancada do freio com exceção da fonte de alimentação utilizada para fornecer
a tensão de alimentação do conversor CC.
A montagem desta estrutura foi dividida em modulo individuais específicos para cada
uma das funções desenvolvidas. A primeira placa desenvolvida foi a que contém os circuitos
de potência e acoplamento do conversor chopper. Na confecção deste módulo foram utilizados,
além dos componentes previstos no item 3.1.2, dois bornes de placa de circuito impresso para
a conexão do circuito de acoplamento ao microcontrolador e a sua alimentação e dois bornes
para terminais tipo banana no mesmo padrão utilizado para a conexão da bobina do freio de
Foucault e a respectiva fonte de alimentação como é possível visualizar na figura 23.

Figura 23 - Conversor chopper.

Fonte: Autor.

Após a confecção do conversor foi realizada a montagem do circuito de aquisição dos

sinais do encoder, também em placa de circuito perfurada na qual foram soldados os
componentes previstos. Esta placa foi posicionada à frente do eixo do motor abaixo do encoder
também confeccionado para este projeto. Devido à altura do eixo em relação à superfície da
bancada, foi confeccionado um suporte com altura ajustável para a fixação do circuito como
mostrado na figura 24.
 50

Figura 24 - Encoder e circuito de aquisição.

Fonte: Autor.

Por fim foram adicionados o módulo HX711 e a célula de carga, ambos responsáveis
pela medição de torque (figura 25). Para fixar a célula de carga foi necessário perfurar o suporte
existente de modo que a mesma ficasse em contato com a estrutura de sustentação das bobinas.

Figura 25 - Célula de carga e módulo HX711.

Fonte: Autor.

Afim de avaliar a desenvoltura do sistema implementado à bancada de teste de carga

mecânica foram realizados alguns ensaios após sua montagem, avaliando diferentes quesitos
como medição de velocidade, comportamento sob perturbações externas de velocidade e de
 51

tensão na fonte de alimentação, bem como a o impacto produzido no sistema no momento da

partida do motor trifásicos quais serão descritos a seguir.

4.1 Desempenho da medição de velocidade

O primeiro ensaio realizado no sistema foi relacionado a avaliação do desempenho do

sistema de medição de velocidade baseado na utilização do encoder. O teste foi realizado
variando-se a rotação do motor entre 90 e 1800 RPM, com auxílio de um inversor de frequência
configurado no modo de velocidades múltiplas.
Como referência foi utilizada a velocidade informada pelo inversor de frequência
confrontando-a com as demais medições. A primeira medição a ser realizada foi com a
utilização do tacômetro digital da marca Minipa, modelo Mdt-2238b e posteriormente duas
medições utilizando o encoder. A primeira medição realizada com o encoder foi realizada
carregando ao microcontrolador o código final do projeto, que abrange tanto as medições de
velocidade e troque quanto o controle do conversor CC. Por fim foi compilado um código
mantendo apenas a função dedicada a medição de velocidade.
Após a realização das medições os dados foram analisados sob a óptica de precisão dos
valores obtidos, levantando-se o erro percentual das amostras em comparação com a base
fornecida pelo inversor. Um gráfico comparativo foi elaborado e pode ser visualizado na figura
26.

Figura 26 - Comparativo entre medições de velocidade.

Fonte: Autor.
 52

Como esperado a medição realizada pelo tacômetro apresentou ótimos resultados com
erro máximo inferior a 1,2 %. Já para as medidas realizadas com o encoder foram encontradas
altas taxas de erro em medições em baixas velocidade, sendo pior no caso do código que
abrange todas as funções do projeto. As possíveis causas deste erro na medição podem estar
associadas ao método de coleta de dados e cálculo da velocidade empregados, que se baseiam
em uma base de tempo de tempo fixa. Mesmo com a utilização de interrupções o processador
apresenta certo atraso na execução das tarefas que contribuem com o aumento do erro à medida
que a velocidade de rotação diminui.
Após uma análise mais detalhada na execução de cada uma das funções executadas pelo
microcontrolador, foi descoberto que o grande percentual de erro registrado na medição de
velocidade com a utilização do código final é causado pela falha na execução das interrupções
externas. Observou-se que o processador deixa de registrar as interrupções externas enquanto
realiza a comunicação com o módulo responsável pela conversão do valor medido pela célula
de carga. Para minimizar este erro foi utilizado um tempo de amostragem maior passando de
10 para 100 milissegundos.

4.2 Comportamento do controle sob perturbações de velocidade

Outro parâmetro observado a respeito do funcionamento do sistema foi o

comportamento do controle PI sob as variações de velocidade impostas pelo motor de indução
trifásico. A validação do desempenho do projeto se deu por meio da análise na condição de uma
partida direta, na partida com o incremento de um inversor de frequência e também realizando
o aumento ou decréscimo de velocidade em regime permanente. Para ambos os teste de partida,
o torque de referência foi fixado em código para 50 % do torque nominal do motor, torque este
que deve ser imposto pelo freio de Foucault de forma automática pela ação do controle.
No primeiro teste realizado, com a partida do motor por meio do inversor de frequência,
nota-se que o controle foi capaz de estabilizar o sistema após o período transitório. Por outro
lado, o tempo de resposta apresentado foi significativamente grande, cerca de 25 segundos,
tornando o controle um tanto quanto lento como é visto na figura 27.
 53

Figura 27 - Resposta do controle à partida com inversor de frequência.

Fonte: Autor.

O mesmo fato observado no teste da partida com inversor foi observado na partida direta
(figura 28), com uma pequena diferença no tempo necessário para atingir o valor de referência
que neste caso foi um pouco maior, cerca de 40 segundos. A principal causa deste tempo mais
elevado para a resposta do sistema está associada a diferença do nível de tensão na entrada do
conversor chopper, enquanto realizou-se o teste anterior alimentando-o com uma tensão de 120
V, neste ensaio foi disponibilizado apenas 100 V. Percebe-se que esta diferença é compensada
pelo sistema aumentando-se a saída PI.

Figura 28 - Resposta do sistema a partida direta.

Fonte: Autor.
 54

Por fim foi utilizado o inversor novamente para gerar uma variação de velocidade no
sistema. Neste ensaio o motor foi acionado e ficou em funcionamento por cerca de 100
segundos com velocidade de 1650 RPM, após este tempo a velocidade do inversor foi alterada
subitamente para 900 RPM permanecendo nesta condição até ocorrer o encontro do torque
medido com a referência imposta. Logo em seguida a velocidade foi alterada novamente
passando para 1800 RPM (figura 29).

Figura 29 - Resposta do sistema a variações de velocidade.

Fonte: Autor.

O comportamento demonstrado neste ensaio apresentou-se de forma similar ao primeiro

teste realizado com o inversor de frequência, após o primeiro distúrbio ocorre uma pequena
elevação no torque aplicado e no segundo distúrbio acontece o contrário. Este comportamento
mostra que o conjugado resistente imposto pelo freio de Foucault possui uma dependência
inversamente proporcional a variação de velocidade. Mesmo diante destas variações o controle
obteve êxito ao corrigir o nível de torque aplicado.
Durante a utilização do inversor na aplicação dos ensaios notou-se que as medições de
velocidade mostrada no plotter serial possuem alto nível de ruído, o que não ocorreu nos testes
realizados com o método de partida direta. Analisando o sinal emitido no encoder foi possível
detectar que o inversor é capaz de interferir nas medições devido a tensão induzida nos cabos
de comunicação entre o sensor e o microcontrolador como é possível ver na figura 30. A
presença desta interferência causa a contagem errônea do número de pulsos interferindo
diretamente no cálculo da velocidade.
 55

Figura 30 - Sinal do encoder

a) Partida direta b) Partida com inversor

Fonte: Autor.

Como tentativa de minimizar os impactos do ruído do inversor foram utilizados cabos

com blindagem aterrada, porém sem muito sucesso. A solução encontrada para amenizar o
problema foi a diminuição ao máximo da distância entre o microcontrolador e a placa do
encoder.

4.3 Comportamento do controle sob perturbações de tensão na alimentação do freio

A tensão de alimentação das bobinas do freio de Foucault tem relação direta com o
conjugado resistente imposto pelo motor. Como o objetivo do controle utilizado é manter o
torque próximo da referência estabelecida o sistema foi ainda analisado sob a condição de
variação da tensão de entrada do conversor chopper.
O primeiro ensaio realizado foi em à aplicação de dois distúrbios, após estar o sistema
em regime permanente. O primeiro distúrbio imposto foi negativo, decrescendo a tensão de 120
para 90 volts em um intervalo de 5 segundos, neste período ocorreu a diminuição do torque e
logo em seguida o controle atua para corrigindo o erro. Após o sistema atingir a referência de
torque aplicou-se o segundo distúrbio, elevando a tensão aplicada instantaneamente até a tensão
inicial. A variação repentina de tensão causo uma certa oscilação na saída do controle, mas não
a ponta de torna-lo instável. Em ambos a resposta foi consideravelmente lenta com um tempo
de reestabelecimento de 40 segundos aproximadamente com é possível ver na figura 31.
 56

Figura 31 - Resposta à variação de tensão em regime permanente.

Fonte: Autor.

Para a realização do segundo ensaio o ganho integral foi aumentado de Ki foi aumentado
de 1,2 para 3 com a expectativa de diminuir o tempo de resposta do controle. Logo após a
partida do motor a tensão de entrada do conversor chopper foi gradualmente reduzida de 120
para 80 volts. Como era esperado houve uma significativa melhora no tempo de resposta do
sistema, e por se tratar de um distúrbio em forma de rampa a saída do controle foi corrigida
quase instantaneamente com um pequeno desvio quando a variação se torna mais acentuada
como é visto na figura 32.

Figura 32 - Resposta à variação de tensão no freio

Fonte: Autor.
 57

4.4 Referência de torque em função da velocidade.

Para o último ensaio, ao invés de uma referência fixa, adotou-se uma referência
proporcional a velocidade de rotação do eixo do motor, assim como uma carga linear. Como o
inversor de frequência apresentou grande interferência na medição de velocidade e poderia
gerar instabilidade no sistema, este teste foi realizado apenas com uma partida direta. A
referência foi fixada em 50 % em relação ao percentual de rotação do motor como é visto na
figura 33.

Figura 33 – Resposta do controle à referência associada a velocidade

Fonte: Autor.

Nota-se que a referência identificada pela linha em azul acompanha perfeitamente a

velocidade em laranja, porém tanto o sinal de controle e medição possuem um pequeno atraso
no momento da partida. Mesmo com este inconveniente a estabilidade do sistema é garantida
pelo controle mostrando sua funcionalidade.
 58

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

A inclusão de técnicas de ensino que aproximem os graduandos, principalmente da área

de engenharia, das atividades desempenhadas em sua futura carreira profissional é de grande
valia tendo em vista a alta competitividade do mercado de trabalho. Tendo em foco auxiliar
nesta etapa de aprendizado o presente trabalho de conclusão de curso de Engenharia Elétrica
teve como objetivo elaborar uma ferramenta para o estudo prático relacionado ao carregamento
mecânico de motores de indução trifásicos, permitindo o monitoramento de grandezas como
torque e velocidade. O trabalho em questão foi baseado na integração de técnicas de medição e
controle individuais em uma única plataforma apoiada na utilização de um microcontrolador.
O desenvolvimento do referido trabalho partiu do estudo da bibliografia disponível a
respeito de motores de indução trifásicos, avaliando seus aspectos construtivos, curvas
características de torque e os principais métodos empregados em seu acionamento. A concepção
deste projeto deu-se também em função da busca por metodologias e materiais empregados na
medição de velocidade e de torque em sistemas dinâmicos, bem como o aprendizado de técnicas
de controle digitais e construção de conversores CC não isolados.
Após desenvolver a metodologia foi realizada a montagem física do sistema. Alguns
componentes utilizados foram fornecidos pela instituição, como o microcontrolador,
componentes eletrônicos e outros como a célula de carga, o módulo HX711 e as placas para a
montagem, adquiridos com recursos próprios pois não havia disponibilidade no laboratório.
Outra ferramenta importante disponibilizada pela instituição foi a impressora 3D com a qual
foram confeccionados o suporte ajustável e o encoder fundamentais na construção do projeto.
Com a realização dos ensaios de validação foi possível identificar aspectos importante
a respeito do sistema. A medição de torque apresentou uma ótima precisão e apesar da
trepidação presente na bancada devido ao funcionamento do motor, não houve a presença de
grandes ruídos nos valores coletados. Em relação ao conversor chopper tem-se outro aspecto
positivo, tendo seu funcionamento dentro do esperado e dissipando pouca potência em seu
funcionamento e sem sobreaquecimento.
Já em relação à medição de velocidade foram encontradas algumas incoerências nas
medidas obtidas quando o sistema foi utilizado juntamente com inversor de frequência. As
interferências causadas pelo chaveamento interno dos MOSFETs foram capazes de interferir
no sinal gerado pelo encoder, gerando um número incorreto de pulsos. A base de tempo,
fundamental para a medição de velocidade precisa também foi afetada com a integração dos
demais periféricos. A utilização do módulo HX711 é baseada em uma comunicação serial lenta,
 59

variando de 10 a 80 Hz para a leitura de dados, gerando um delay na execução no processamento

do microcontrolador. Para contornar parcialmente este atraso o tempo de amostragem utilizado
foi consideravelmente aumentado, passando de 10 para 100 milissegundos.
Como dito, o tempo de amostragem foi aumentado para permitir uma melhora na
medição de velocidade, o que na prática, afeta também ao controle PI aplicado. Com um tempo
de atualização alto entre as medições o controle não é capaz de identificar distúrbios em um
curto espaço de tempo, tornando-o mais lento e propenso a falhas.
Apesar dos pontos negativos apresentados pelo sistema, a sua inclusão na bancada de
testes de carga mecânica representam um grande avanço em relação aos recursos disponíveis
para o ensaio de motores permitindo ao usuário aplicar cargas com alta exatidão e não mais
limitadas a utilização da fonte de ajuste manual sem controle da real intensidade de frenagem
aplicada. A medição também se mostrou eficaz para trabalhos cujas condições de ensaio que
não envolvam o inversor.

5.1 Trabalhos futuros

Visando melhorar a qualidade dos ensaios de máquinas e de aulas práticas de áreas de

estudo relacionadas podem ser feitas algumas melhorias na estrutura final do projeto,
implementando ao sistema um sistema supervisório que integre as medições realizadas por este
sistema e os demais que já foram desenvolvidos em torno da medição de grandezas elétricas,
permitindo uma plataforma mais completa.
Outro ponto que pode ser melhorado na construção deste sistema é a utilização de um
microcontrolador maior precisão na conversão de grandezas analógicas, permitindo que a
medição seja feita diretamente por amplificadores operacionais, permitindo que o tempo de
amostragem seja consideravelmente menor.
Com relação à medição de velocidade podem ser estudadas técnicas para eliminar a
interferência do inversor de frequência ou outras perturbações externas que possam prejudicar
a qualidade das medições. Podem ser aplicadas metodologias diferentes para o cálculo da
velocidade que apresentem boa precisão em diversas faixas de velocidade.
 60

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 63

APÊNDICE A – Medidas do encoder confeccionado para o projeto

 64

APÊNDICE B – Suporte de fixação da placa do encoder

 65

APÊNDICE C – Linguagem de programação implementada

//==================================================================
#define n_furos 20 // Número de furos no encoder
#define Pin_VEL 3 // Pino de entrada do sinal do encoder
#define Pin_DT 8 // Configuração dos pinos para o modulo HX711
#define Pin_SCK 9 //
#define fator_calibracao 395107 // Ganho do sensor para medição em kg
#define Pin_REF A5 // Pino de referência de torque
#define Pin_LED 13 // Pino de monitoração do estouro do timer
#define OverflowTime 4000 // Tempo de estouro do timer em us
#define tempo 25 // Multiplicador do estouro do timer
#define Pin_PWM 6 // Definição dos pinos de saída do PWM
#define frequency 3 // 1 = 62.5 kHz 4 = 976.56 Hz 7 = 61.03 Hz
// 2 = 7.81 kHz 5 = 488.28 Hz
// 3 = 1.95 kHz 6 = 244.14 Hz
#define Ts 0.1 // Ts - taxa de amostragem
#define Kp 1.2 // Ganho proporcional
#define Ki 3 // Ganho integral
#define torque_nominal 6.14 // Torque nominal

//==================================================================
#include <HX711.h> // Adiciona as bibliotecas ao codigo
#include <Wire.h> //
#include <LiquidCrystal_I2C.h> //

//==================================================================
HX711 escala; // Declaração do objeto escala na classe HX711 da biblioteca
LiquidCrystal_I2C lcd(0x27, 2, 1, 0, 4, 5, 6, 7, 3, POSITIVE); // Declaração do display

float saida_PI , //
saida_P , //
saida_I , //
 66

erro , //
I_anterior = 0 ; //

float torque_ref , // Recebe o valor do torque de referência em p.u.

torque_med , // Recebe o valor do torque medido em p.u.
ad1 , // Recebe o valor do torque de referência em binário
ad2 , // Recebe o valor do torque medido pelo sensor
rpm , // Recebe o valor da velocidade calculado
rpm_now ,
rpm_old ,
rpm_old2 ;

int pwm , // Valor do sinal PWM em binário

cont = 0 , // Variável auxiliar para multiplicar o estouro do timer
pulsos ; // Variável auxiliar para armazenar o número de pulso
do encoder

//==================================================================
unsigned long int TimeAuxInt = 255 - ((OverflowTime)>>4);
//Variavel Auxiliar calcula o valor do registrador do timer para criar a base de tempo da
interrupção

//==================================================================
void contador() ; // Incremento do contador
void velocidade() ; // Cálculo de velocidade
void strain_gauge () ; // Leitura do Sensor de Peso
void controle () ; // Função de controle

//==================================================================
 67

void setup ()
{
//==================================================================
pinMode ( Pin_REF , INPUT ); // Configuração das I/Os
pinMode ( Pin_PWM , OUTPUT );
pinMode ( Pin_LED , OUTPUT );
pinMode ( Pin_VEL , INPUT );
digitalWrite( Pin_LED , LOW);
pinMode ( 11 , OUTPUT );
pinMode ( 12 , OUTPUT );
digitalWrite ( 11 , LOW );
digitalWrite ( 12 , HIGH );

//==================================================================
Serial.begin(9600); // Inicializa a comunicação serial
Serial.println ("a, b, c, d");
lcd.begin (16, 2); // Inicializa o display LCD 16x2
lcd.setBacklight(HIGH); // Liga a luz de fundo do LCD
//==================================================================
==============================================
escala.begin (Pin_DT, Pin_SCK); // Inicialização e definição dos pinos DT e
SCK dentro do objeto ESCALA
escala.tare(); // Zera a escala
escala.set_scale(fator_calibracao); // Ajusta a escala para o fator de calibração

//==================================================================
attachInterrupt(digitalPinToInterrupt(Pin_VEL), contador, RISING);

//==================================================================
SREG &= ~(0x80); // Desabilita interrupção global (Fabricante
recomenda desabilitar durante a configuração)
TCCR2A = 0x00; // Habilita o modo de contagem crescente
(Encontrado no Datasheet do 328P como Normal Mode)
 68

TCCR2B = 0x6E; // Preescaler

TCNT2 = TimeAuxInt ; // Inicia um valor predefinido no Timer
baseado na definição OverflowTime
TIMSK2 = 0x01; // Habilita a interrupção apartir do overflow
do Timer 2
SREG |= 0x80; // Habilita interrupção global

//==================================================================
TCCR0A = 0xA3; // Configura operação em fast PWM,
utilizando registradores OCR0x para comparação -> 1010 0011 = 0xA3
TCCR0B = frequency; // Define a frequência do PWM -> Ver
menu acima
OCR0A = 0x00; // inicializa os comparadores OCR0A e
OCR0B em 0x00
OCR0B = 0x00; //
}
//==================================================================
void loop()
{
Serial.print (" ");
Serial.print (torque_ref*100); //
Serial.print (" "); //
Serial.print (torque_med*100); //
Serial.print (" "); //
Serial.print (saida_PI * 100); //
Serial.print (" "); //
Serial.println ((rpm/1800)* 100); //
lcd.setCursor(1, 0);
lcd.print("Ref: ");
lcd.setCursor(5, 0);
lcd.print (torque_ref*100);
lcd.setCursor(7, 0);
lcd.print("T: ");
lcd.setCursor(12, 0);
 69

lcd.print (torque_med*100);
lcd.setCursor(1, 1);
lcd.print("Vel: ");
lcd.setCursor(5, 1);
lcd.print (rpm);
delay(50); //
}

//==================================================================
ISR(TIMER2_OVF_vect) // Interrupção do Timer2
{
cont++ ;
if(cont == (tempo)) // Multiplicador do estouro do Timer2
{
velocidade (); //
strain_gauge(); //
controle(); //
// PWM (); //
cont = 0; // Reset do contador de Velocidade
}

TCNT2 = TimeAuxInt; //Reinicia o valor no TIMER1

}
//==================================================================
void contador() // Incremento do contador
{
pulsos++; //Incrementa contador
digitalWrite( Pin_LED , !digitalRead(Pin_LED));
}

//==================================================================
void velocidade() { // Cálculo de velocidade
rpm_old2 = rpm_old ;
rpm_old = rpm_now ;
 70

rpm_now = (pulsos*60*1000)/(n_furos*tempo*4); //
rpm = (rpm_old + rpm_now + rpm_old2 )/3 ;
pulsos = 0; //
}

//==================================================================
void strain_gauge () {
if (escala.is_ready()) // Verifica se o modulo está pronto para
realizar leituras
{
ad2 = (escala.get_units(5)) ; // Retorna a média de 5 leituras da
variável escala com a unidade kg
}}

//==================================================================
void controle () {
//ad1 = analogRead(Pin_REF); //
//torque_ref = (ad1+1)/1024; // Torque de referência gerado por um
potênciometro e converte pra pu
torque_ref = 0.5 * (rpm/1800); // Torque de referência
torque_med = ad2/(torque_nominal) ; // Recebe a medição torque e
converte pra pu
erro = torque_ref - torque_med ; // Cálculo do erro
saida_I = (Ki*Ts*erro) + I_anterior ; // Cálculo da saída integral
saida_P = Kp*erro ; // Cálculo da saída proporcional
saida_PI = saida_P + saida_I ; // Saída PI
if( saida_PI > 1.0 ) I_anterior = ((Ki*Ts*erro)+ 1 - saida_PI);
else I_anterior = saida_I ; // Acumulador do integrador

if( saida_PI < 0 ) saida_PI=0 ; // Saturação de ganho

if( saida_PI > 1.0 ) saida_PI=1.0 ; //
OCR0A = 255*saida_PI ; // Converte a saída PI em valores para o
PWM
}
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ANEXO A – Dados de placa do motor utilizado na bancada de testes

Tabela 3 - Características do motor de indução utilizado.

Carcaça: 80
Potência: 1,5 HP
Frequência: 60 Hz
Polos: 4
Rotação nominal: 1715
Escorregamento: 4,72 %
Tensão nominal: 220/380 V
Corrente nominal: 4,48/2,59 A
Corrente de partida: 30,5/17,6 A
Ip / In: 6,8
Corrente a vazio: 3,10/1,79 A
Conjugado nominal: 6,13 Nm
Conjugado de partida: 300 %
Conjugado máximo: 300 %
Categoria: N
Classe de isolação: F
Elevação de Temperatura: 80 K
Tempo de Rotor Bloqueado: 11 s (quente)
Fator de serviço: 1,15
Regime de serviço: S1
Temperatura Ambiente: -20°C – +40°C
Altitude: 1000 m
Proteção: IP55
Massa aproximada: 16 kg
Momento de inércia: 0,00321 kgm²
Nível de ruído: 48 dB(A)
Fonte: Adaptado de (WEG, 2008b).