LEANDRO BOTEGA DE SOUSA

GESTÃO DA IMPLANTAÇÃO E MANUTENÇÃO DE

SISTEMA DE SEGURANÇA EM MÁQUINAS E
EQUIPAMENTOS

Monografia apresentada como requisito

para obtenção do grau de Especialista em
Engenharia de Segurança do Trabalho da
Faculdade de Engenharia da Pontifícia
Universidade Católica do Rio Grande do
Sul.

Orientador: Prof. Roque Puiatti

PORTO ALEGRE
2011
 LEANDRO BOTEGA DE SOUSA

GESTÃO DA IMPLANTAÇÃO E MANUTENÇÃO DE

SISTEMA DE SEGURANÇA EM MÁQUINAS E
EQUIPAMENTOS

Esta Monografia foi analisada e julgada

adequada para a obtenção do título de
Especialista em Engenharia de Segurança
do Trabalho e aprovado em sua forma
final pelo Orientador e pelo Coordenador
do Curso na Pontifícia Universidade
Católica do Rio Grande do Sul.

BANCA AVALIADORA

______________________________________
Coordenador
Professor Laurence Ricardo Adorno

__________________________________
Orientador
Professor Roque Puiatti
Dedico esta monografia à minha esposa
Mariana B.G.de Sousa, graças à ela, com
seu esforço e carinho em cuidar dos
nossos filhos, Camila e Guilherme, nos
momentos em que estive ausente, tornou-
se possível me dedicar e esforçar para a
obtenção da graduação na especialização
em Engenharia de Segurança do
Trabalho.
 AGRADECIMENTOS

Ao Professor e Coordenador Laurence, que buscou nos mostrar a verdadeira

realidade do significado de ser um Engenheiro de Segurança do Trabalho.

Ao Professor Roque Puiatti, pelo apoio, suporte técnico e conselhos no

decorrer do todo o curso e na execução deste Trabalho.

Á Minha Família, pelo apoio e incentivo em fazer este curso de

especialização.

Aos Colegas, pelo apoio, troca de experiências, a alegria e o senso de grupo

que em pouco tempo foi cultivado.
 RESUMO

Este trabalho tem como objetivo de mostrar como implantar e atender a NR12, o
qual descreve por meio de regras claras sobre como instalar e fazer a manutenção
de dispositivos de segurança para máquinas e equipamentos, mantendo-os
confiáveis. Também mostra, o quanto é necessário a conscientização e organização
em todos os níveis hierárquicos dentro de uma empresa, propondo um processo
funcional de implantação que começa como um programa forte conduzido por
profissional capacitado na NR12 , apresentando todas as etapas de implantação
com o objetivo de ensinar os trabalhadores sobre a norma de forma participativa.
Os objetivos do método participativo são:
• Reduzir retrabalhos;
• Evitar custos extras;
• Evitar prolongar o tempo de implantação;
• Reduzir interferências nos processos produtivos.
Podemos chamar de Gestão da Implantação e Manutenção de Sistemas de
Segurança de Máquinas e Equipamentos quando determinada empresa em
processo de implantação chega a um nível que todas as etapas de implantação
proposta neste Trabalho começam a fazer parte do seu cotidiano e onde todos
conheçam as necessidades de prevenção em segurança, não necessitando ter
mecanismos internos rígidos de vigilância e cobrança.
É importante reforçar que a gestão sugerida neste Trabalho pode ser aplicada em
grandes e pequenas empresas, variando somente o número de envolvidos na
coordenação do programa de implantação.
.

Palavra-chave:

Gestão da implantação e manutenção de sistema de segurança em máquinas e

equipamentos. (NR12).
 ABSTRACT

This paper aims to demonstrate how to meet NR12, which describes by means of
clear rules how to install and maintain safety devices for machinery and equipment,
maintaining reliable.
This also shows how much is needed awareness and organization at all hierarchical
levels within a company, proposing a functional deployment process that starts as a
strong program conducted by a professional trained in NR12, showing all stages of
implementation, with the goal to teach workers direct and indirect about the rule, in
operational and participatory.
The objectives of the participatory approach are:
-Reduce rework
-Cost reduction;
-Avoid extra costs;
-Avoid prolong deployment time
-Reduce interference in production processes;
- Investment in a conscious and organized way

We can call the Management of the implementation and maintenance of safety

systems in machines and equipment when undertaking under deployment process
reaches a level that all stages of implementation proposed in this literature begin to
be part of their daily lives and where everyone knows the needs of preventive
security, not needing to have rigid internal mechanisms of monitoring and recovery;
It is important to strengthen the management suggested in this paper can be applied
to large and small companies, varying only the number of people involved in the
coordination of program implementation.

Keyword:
Management of the implementation and maintenance of safety systems in machines
and equipment. (NR 12).
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Gráfico 1 - Total de acidentes (1970-2008)................................................................13

Gráfico 2 - Óbitos (1970-2008)...................................................................................14

Figura 1 - Estrutura das normas.................................................................................16

Figura 2 - Fluxo do Programa de Implantação e Manutenção de Sistemas de

Segurança em Máquinas e Equipamentos................................................22

Figura 3 - Abrangência e limitações da avaliação de risco........................................28

Figura 4 - Exemplo de cronograma de Implantação.................................................33

Figura 5 - Fotografia de cronograma de Implantação................................................33

Figura 6 - Memorial para implantação de segurança.................................................42

Figura 7 - Cronograma de implantação com previsão de liberação de máquina para a

adequação..................................................................................................43

Figura 8 - Folha de registro de modificações das instalações originais do sistema de

segurança...................................................................................................45

Figura 9 - Esquema de manutenção..........................................................................47

Figura 10 - Inspeção diária de segurança de máquinas e equipamentos..................49

Figura 11 - Exemplo de histórico através de CAT para gerar gráficos de eficácia....53

 LISTA DE SIGLAS DE NORMAS TÉCNICAS

ABNT NBR: Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o órgão

responsável pela normalização técnica no país, fornecendo a base necessária ao
desenvolvimento tecnológico brasileiro.

AMN - Associação Mercosul de Normalização. É composta pelos Organismos

Nacionais de Normalização dos quatro países membros, que são IRAM (Argentina),
ABNT (Brasil), INTN (Paraguai) e UNIT (Uruguai), e do INN (Chile) e IBNORCA
(Bolívia), estes dois últimos como aderentes.

EN: Norma Européia (Norme Européenne).

ISO: Como "International Organization for Standardization" teria diferentes siglas em

diferentes idiomas ("IOS" em Inglês, "OIN" em francês para a Organização
Internacional de Normalização).

NM - (Normas Mercosul): As normas Mercosul (NM) são elaboradas pela AMN

através dos seus Comitês Setoriais Mercosul.
 9

SUMÁRIO

1 Introdução................................................................................................11

1.1 Gráfico de tendência dos acidentes de trabalho (1970-2008)...................13

1.2 Gráfico de tendência dos acidentes de fatais (1970-2008) .......................14

2 Desenvolvimento.....................................................................................18

2.1 Revisão bibliográfica .................................................................................18

2.1.1 Cinco possíveis deficiências......................................................................18

2.1.3 Função de cada departamento para este programa (Futura Gestão) .......19

2.1.3.1 Engenharia de Processo.............................................................................19

2.1.3.2 Engenharia de Segurança e Saúde ..........................................................20

2.1.3.3 Recursos humanos ...................................................................................20

2.2 Histórico de desenvolvimento do método..................................................20

2.2.1 Informar e definir (1ª Etapa) ...................................................................23

2.2.2 Levantamento de risco (2ª Etapa)..........................................................26

2.2.2.1 Avaliação de risco .....................................................................................29

2.2.2.2 Definições que deve constar no escopo....................................................29

2.2.3 Planejamento (3ª Etapa)..........................................................................31

2.2.3.1 Entrega do escopo ....................................................................................31

2.2.3.2 Recebimento dos orçamentos...................................................................32

2.2.3.3 Definição do melhor fornecedor ................................................................32

2.2.3.4 Preparação do cronograma e Plano de ação............................................32

2.2.4 Treinamento (4ª Etapa) ...........................................................................34

2.2.4.2 Tipos de treinamentos...............................................................................34

2.2.4.2.1 Treinamento direcionado as chefias.........................................................35

 10

2.2.4.2.2 Treinamento direcionado aos trabalhadores de máquinas e

equipamentos.............................................................................................36

2.2.4.3 Organização do treinamento .....................................................................38

2.2.5 Implantação (5ªEtapa) .............................................................................39

2.2.5.1 Pré-requisito para esta etapa ....................................................................39

2.2.5.2 Equipe multifuncional ................................................................................40

2.2.5.3 Reunião da equipe multifuncional .............................................................41

2.2.5.4 Instalações ................................................................................................43

2.2.5.5 Entrega da máquina com sistema de segurança ......................................44

2.2.5.6 Treinamento dos operadores ....................................................................44

2.2.5.7 Prontuário..................................................................................................44

2.2.6 Manutenção e Histórico (6ªEtapa) .........................................................46

2.2.6.1 Tipos de Manutenções para preservação dos sistemas de segurança.....47

2.2.6.1.1 Inspeção diária ..........................................................................................48

2.2.6.1.2 Manutenção corretiva................................................................................50

2.2.6.1.3 Manutenção preventiva .............................................................................50

2.2.6.1.4 Manutenção preditiva ................................................................................51

2.2.7 Eficiência (7ª Etapa) ................................................................................51

2.2.7.1 Auditorias internas.....................................................................................52

2.2.7.2 Auditorias externas....................................................................................52

2.2.8 Eficácia (8ª Etapa) ...................................................................................52

3 Conclusão................................................................................................54

Referências ..............................................................................................................57

Glossário..................................................................................................................58

Anexo I – Fluxo da Gestão da Implementação e Manutanção de Sistemas de

Segurança em Maquinas e Equipamento .................................................62
 11

1 INTRODUÇÃO

Foi no período da presidência de Getúlio Vargas que se instituiu a chamada

CLT por um Decreto-Lei de 1° de maio de 1943, que se refere ao direito do trabalho
e ao direito processual do mesmo, unificando toda a legislação trabalhista então
existente no país e implantando, por exemplo, o salário mínimo, jornada de trabalho
entre outros. Nesta época começa a redução dos abusos aos direitos dos
trabalhadores e conseqüentemente redução dos acidentes.1
Em 22 de dezembro de 1977, com a lei 6514, foi alterada o capitulo V do titulo
II da CLT, relativo à segurança e medicina do trabalho e outras proveniências
conforme segue:

Art. 157- Cabe às empresas:

I - Cumprir e fazer cumprir as normas de Segurança e Medicina do
Trabalho.
II - Instruir os empregados, através de treinamentos ou palestras, quanto às
precauções a tomar no sentido de evitar acidentes do trabalho ou doenças
ocupacionais.
Art. 158 - Cabe aos empregados:
I - Observar as normas de Segurança e Medicina do Trabalho.
II - Colaborar com a empresa na aplicação dos dispositivos deste capítulo.
Da Lei 6514, seção XI das Maquinas e Equipamentos escrita em 1967 e
nova redação em 22 de dezembro de 1977, nos informa:

Art. 184 - As máquinas e os equipamentos deverão ser dotados de

dispositivos de partida e parados e outros que se fizerem necessários para
a prevenção de acidentes do trabalho, especialmente quanto ao risco de
acionamento acidental.
Parágrafo único - É proibida a fabricação, a importação, a venda, a locação
e o uso de máquinas e equipamentos que não atendam ao disposto neste
artigo.

Art. 185 - Os reparos, limpeza e ajustes somente poderão ser executados

com as máquinas paradas, salvo se o movimento for indispensável à
realização do ajuste.

Art. 186 - O Ministério do Trabalho estabelecerá normas adicionais sobre

proteção e medidas de segurança na operação de máquinas e
equipamentos, especialmente quanto à proteção das partes móveis,
distância entre estas, vias de acesso às máquinas e equipamentos de
grandes dimensões, emprego de ferramentas, sua adequação e medidas de
2
proteção exigidas quando motorizadas ou elétricas.

1
Texto baseado nas informações do site http://www.salariominimo.net/2009/09/01/clt-consolidacao-
das-leis-trabalhistas-o-que-e-para-que-serve/>. Acesso em: 22 jan. 2001. 06h30min.
2
Artigos da CLT. Disponível em: < http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/decreto-lei/Del5452.htm >.
Acesso em: 22 jan. 2001. 06h00min.
 12

Em 08 de Julho de 1978, com a portaria N° 3.214, foram aprovadas as

Normas Regulamentadoras (NR) – do capitulo V, título II, da CLT, relativas à
Segurança e Medicina do Trabalho, com relação dada pela Lei número 6514 de 22
de dezembro de 1977, resolve: Art. 1° Aprovar as Normas Regulamentadoras.

Aprova as Normas Regulamentadoras - NR - do Capítulo V, Título II, da

Consolidação das Leis do Trabalho, relativas a Segurança e Medicina do
Trabalho.
O Ministro de Estado do Trabalho, no uso de suas atribuições legais,
considerando o disposto no art. 200, da consolidação das Leis do Trabalho,
com redação dada pela Lei n.º 6.514, de 22 de dezembro de 1977, resolve:
Art. 1º - Aprovar as Normas Regulamentadoras - NR - do Capítulo V, Título
II, da Consolidação das Leis do Trabalho, relativas à Segurança e Medicina
do Trabalho:
Este texto não substitui a publicação original.
NORMAS REGULAMENTADORAS
NR- 1 - Disposições Gerais
NR- 2 - Inspeção Prévia
NR- 3 - Embargo e Interdição
NR- 4 - Serviço Especializado em Segurança e Medicina do Trabalho -
SESMT
NR- 5 - Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA
NR- 6 - Equipamento de Proteção Individual - EPI
NR- 7 - Exames Médicos
NR- 8 - Edificações
NR- 9 - Riscos Ambientais
NR- 10 - Instalações e Serviços de Eletricidade
NR- 11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de
Materiais
NR- 12 - Máquinas e Equipamentos
NR- 13 - Vasos Sob Pressão
NR- 14 - Fornos
NR- 15 - Atividades e Operações Insalubres
NR- 16 - Atividades e Operações Perigosas
NR- 17 - Ergonomia
NR- 18 - Obras de Construção, Demolição, e Reparos
NR- 19 - Explosivos
NR- 20 - Combustíveis Líquidos e Inflamáveis
NR- 21 - Trabalhos a Céu Aberto
NR- 22 - Trabalhos Subterrâneos
NR- 23 - Proteção Contra Incêndios
NR- 24 - Condições Sanitárias dos Locais de Trabalho
NR- 25 - Resíduos Industriais
NR- 26 - Sinalização de Segurança
NR- 27 - Registro de Profissionais
3
NR- 28 - Fiscalização e Penalidades.

3
Normas Regulamentadoras. Disponível em: < http://normas regulamentadoras.wordpress.
com/legislacao/lei-6514-1977 - Seção XI >. Acesso em: 22 jan. 2001. 06h20min.
 13

No decorrer dos anos estas normas regulamentadoras começaram a ser mais

exigidas pelos órgãos fiscalizadores e consequentemente de maior valia como
instrução para atender a legislação vigente. Logo algumas empresas com a cultura
mais desenvolvida em segurança e saúde do trabalhados também começaram a
buscar atender.
Conforme lista anterior das normas regulamentadoras, se encontra a NR12,
foco deste trabalho, direcionada a segurança em máquinas e equipamentos,
buscando reduzir o número de acidentes e dar maior dignidade e valorização aos
trabalhadores. Esta, divulgada, aprovada e possuindo força de lei, verificou-se nos
anos seguintes que o número de afastamentos gerado por acidentes demonstra
redução, ainda que valores altos, necessitando detalhar melhor. Cabe salientar que
quanto maior o número de acidentes com afastamento e óbito, maior o valor que o
INSS deverá desembolsar para sustentar estes trabalhadores ou famílias.

1.1 GRÁFICO: TENDÊNCIA DOS ACIDENTES DE TRABALHO (1970-2008)4

Gráfico 1 - Total de acidentes (1970-2008)

Fonte: Elaborado pelo Eng. Civil e de Segurança Carlos Marangon, 2008.

4
Gráfico. Disponível em: http://www.areaseg.com/estatisticas/ . Acesso em: 08 jan. 2001. 07h20min.
 14

1.2 GRÁFICO: TENDÊNCIA DOS ACIDENTES FATAIS (1970-2008)5

Gráfico 2 - Óbitos (1970-2008)

Fonte: Elaborado pelo Eng. Civil e de Segurança Carlos Marangon, 2008.

Paradoxo Acidentes x Mortes

Enquanto o número de acidentes diminui, o número de mortes se mantém

constante. Aventa-se a hipótese de que isso seja devido à possibilidade de não se
registrar os acidentes enquanto que as mortes não podem passar sem que se
registrem.

No inicio da década de 80, entidades representativas dos trabalhadores

começaram e expressar a preocupação com o sofrimento das vitimas de
acidentes de trabalho. Maior parte dos acidentes com os membros
superiores e se originava nas prensas e similares. No final da década de 80
com o apoio da DTR/SP, Magrini e Colaboradores pesquisaram condições
de trabalho com prensas mecânicas nas industrias da zona norte da cidade
de São Paulo, revelando que 91% destas máquinas eram do tipo engate de
chaveta , 38% exigiam ingresso das mão dos operadores nas zonas de
prensagem e 78% apresentavam a zona de prensagem aberta (sem

5
Gráfico. Disponível em: http://www.areaseg.com/estatisticas/ . Acesso em: 08 jan. 2001. 07h20min.
 15

proteção). Esta situação gerava o elevado número de acidentes graves

apresentados nas estatísticas da Previdência Social. Buscando reverter
esta situação, de 1993 a 1995, a Convenção Coletiva Geral dos
Metalúrgicos de São Paulo promoveu a criação de uma subcomissão
bipartite de caráter permanente para estudar o assunto. Em 1996 teve a
necessidade de buscar um diagnostico mais preciso envolvendo órgãos
públicos, técnicos, acadêmicos e representações sindicais visando o
estabelecimento de proteções e procedimentos para o trabalho seguro com
prensas e similares. Nascia assim o PPRPS – Programa de Prevenção de
Prensas e Similares. Na continuidade, a Portaria DRT/SP nº. 50 de
11/09/1997 criou a Comissão de Negociação Tripartite sobre proteções em
Prensas Mecânicas, onde evoluiu o entendimento entre as partes. O evento
importante que mostrou que as ações estavam no caminho correto
aconteceu em abril de 1999, o Brasil foi sede do XV Congresso Mundial de
Segurança e Saúde no Trabalho, que premiou com o 1º lugar, dentre
diversos concorrentes internacionais, o vídeo elaborado em conjunto pela
DRT/SP/Fundacentro e o Sindicato dos Metalúrgicos de SP, ”Máquina Risco
Zero”, apresentando o andamento das negociações e meios de prevenção
de acidente com prensas e similares. Também neste período ficou proibido
a construção de prensas com engate de chaveta e motivados com o
sucesso, através da norma ABNT NBR 13930 foi firmada em 27 de Maio de
1999 a Convenção Coletiva adotando a obrigatoriedade de implantação do
PPRPS pelos signatários, com alcance aos municípios de São Paulo, Mogi
das Cruzes e região. A partir de estudos em 1993 o estado o RS, por
intermédio da DRT/RS procurou estabelecer instâncias de negociação
tripartite, a exemplo do que já vinha a acontecendo no centro do país,
buscando a sinergia das ações desenvolvidas em conjunto pelo Ministério
Publico do Trabalho e Emprego e representações dos trabalhadores e
empregadores. Orientados por um planejamento nacional, que subdividiu a
geografia de riscos do trabalho no país, em 2000 foi estabelecida como
meta macro regional no estado do RS, a redução de acidentes na indústria
metalúrgica. Em 2000 foi elaborado um diagnóstico para priorização de
estratégias de redução de acidentes, o qual foi confirmado pelo estudo
apresentado pelo Ministério da Previdência e Assistência Social que
identificou, dentre as maquinas que mais causam acidentes, as prensas
para metalurgia, responsável por 42% dos casos de esmagamento de
dedos ou de mãos registrados em 1995 e 25% de todos os acidentes
graves causados por máquinas no mesmo ano.
Como ação imediata no RS, em 2001 surgiu à necessidade de um anual um
Manual Básico de Segurança em Prensas e Similares, buscando mostrar e
erradicar os riscos mais comuns presentes nas prensas e similares onde foi
lançado em 2006 com base na NT16/2005.
Em 2004 o Ministério do Trabalho, publicou a Nota Técnica 37
estabelecendo princípios para proteções em prensas e similares a nível
nacional. Em 2005 esta nota técnica foi substituída pela NT16 com
6
pequenas alterações.

Gradativamente, um crescente número de normas nacionais e internacionais

começaram a ser aplicadas, sendo exigidas pelos órgãos competentes para evitar
riscos de acidentes nos mais diversos tipos de máquinas e aplicações. A partir da
NT16 observou-se a necessidade de criar e nacionalizar normas sobre segurança

6
Manual de Segurança em Prensas e Similares – pelo Ministério do Trabalho e Emprego, DRT/RS e
Fiergs , Primeira edição revisada de março de 2007.
 16

em máquinas e equipamentos. Um exemplo desta necessidade do PPRPS é a

própria NT16 falando especificamente sobre prensas e similares e o Manual sobre
Prensar e Similares divulgado pela FIERGS. Também, com a necessidade de
expandir esta aplicação para todas as máquinas do parque fabril nacional, houve a
necessidade de atualizar a NR12 buscado inserir o máximo das normas existentes
nacionais e internacionais para segurança em máquinas e equipamentos em um
mesmo documento. Por este motivo, em 2008 começou um movimento de
reestruturação da NR12, o qual, em dezembro de 2010 foi aprovado, inclusive com
novo nome: Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos, incluindo o
PPRPS (PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS EM PRENSAS E
SIMILARES), NT16, normas nacionais e internacionais. É importante reforçar que a
NR12, de 2010, é bem mais completa, porém não anula a validade de normas
estrangeiras caso necessário para projetos, construção de máquinas e adequação
de máquinas e equipamentos. A estrutura de normas continua sendo aplicada
(Fig.1), bem como as normas regulamentadoras NR17 (Ergonomia), NR26
(Sinalização de Segurança) e outras que se fizerem necessário.

Estrutura das Normas

Normas
Normas gerais Normas específicas
de máquinas de máquinas

Tipo A Tipo B Tipo C

Princípios gerais Tipo B1 Tipo B2 Transportadores Injetoras para Prensas

para projetos contínuos Plásticos e Hidráulicas
Requisito para projeto
NBRNM213-1/2 Elastômeros EN 693
NBR 13862
NBR 13536

Regras para Princípios gerais Equip. parada de Embalagens Prensas Calçados

desenhos e para projetos. emergência Mecânicas EN 931
apresentação Categoria segurança NBR 13759 EN 415 NBR 13930
EN 414 NBR 14153

Princípios para Distâncias de Dispositivos de Cilindro de Processamento Textil

apreciação de segurança intertravamentos massas de couro EN ISO 11111
riscos EN811 NM273 alimentícias EN 972
NBR14009 NBR 13761 NBR 13865

Prevenção de Comando
partidas Bi-manual
inesperadas NBR14152
NBR 14154

Figura 1 - Estrutura das normas no Brasil - Disponível em < http://www.automasafety.com.br

/fatorcms/up_files/Normas%20 Brasileiras.pdf > Fonte: Citação retirada de apresentação da
empresa Automasafety em 28/11/2010
 17

Atualmente a NR12 é o documento que padroniza e nivela o grau de exigência

brasileiro ao nível de paises Europeus no que diz respeito à segurança de máquinas
com o objetivo a redução de acidentes. Em paralelo, existem os órgãos competentes
como o Ministério do Trabalho e Emprego que faz valer esta norma fiscalizando e
interditando máquinas e equipamentos com situações de grave e iminente risco,
criando uma necessidade de conhecer e aprender o processo de instalação e
manutenção gerando uma grande procura neste tipo de serviço. Por outro lado existem
poucas empresas especializadas em fabricação e implantação de sistemas de
segurança para máquinas, gerando uma menor oferta, e fazendo com que os valores
cobrados para este tipo de serviço sejam altos.
É importante lembrar que todas estas mudanças com custo alto de
implantação, porém de suma importância para a integridade física e psicológica dos
trabalhadores, sugiram e se mantém em uma época onde a maioria das empresas
busca reduzir seus gastos por motivo da abertura dos mercados internacionais,
competindo principalmente com a China, Índia e outros países com mão-de-obra
barata e baixo nível de preocupação com segurança e responsabilidade ética com
seus trabalhadores, tornando estes produtos extremamente atrativos pelo baixo
custo.
Por todos estes motivos, verificou-se a necessidade de conhecer, criar,
controlar e transformar um programa de Implantação e Manutenção de Sistemas de
Segurança de Máquinas e Equipamentos em uma Gestão, onde busca-se mudar a
cultura de todos os trabalhadores das empresas para que priorizem sempre a
segurança das pessoas, começando pelos projetos e mantendo os mesmos
funcionando, impedindo assim retrabalhos e consequentemente gastos para
restaurar o que deveria estar funcionado.
 18

2 DESENVOLVIMENTO

2.1 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Conforme pesquisas executadas através de consultas à internet, procura de

bibliografias e questionamentos á profissionais e professores da área de segurança
e saúde, não se observou literatura a respeito do assunto “Gestão de Instalação e
Manutenção de Sistemas de Segurança em Máquinas e Equipamentos”. Este autor
observou inúmeras possíveis deficiências nesta área e a partir destas foi listado
cinco principais motivos pela carência de literatura e histórico a respeito de
implantação e manutenção de sistemas de segurança em máquina e equipamentos.

2.1.1 Cinco possíveis deficiências

 Pouco interesse e/ou falta de conhecimento das empresas para investir e

disponibilizar profissionais que compreendam a NR12;
 Poucas empresas prestadoras de serviço em segurança de máquinas e
equipamentos que se dedicam somente a implantar dispositivos de
segurança nas máquinas e equipamento, não se especializando em
implantar o trabalho completo de consultoria e treinamento para a
mudança da cultura e buscando transformar todo processo de implantação
em gestão;
 Interpretação errada das empresas que acham que o departamento de
engenharia de segurança (SESMT) deve sozinho coordenar a
implantação. Há falta de compreensão no fato de que são necessários
todos os departamentos que trabalham direto e indiretamente com as
 19

máquinas e equipamentos, participando e conhecendo como proceder

com os sistemas de segurança;
 A falta de conhecimento ou foco errado de trabalho do departamento de
segurança e saúde a respeito das NR, tornando-se ineficiente em informar
à alta gerencia do poder de lei que tem as NR e os assuntos que cada
uma delas exige;
 A falta de preparo da alta gerência em escutar o departamento de
segurança em saúde quando este informa as necessidades.
O que conclui-se, infelizmente, é a inexistência de preparo dentro das
empresas, que deveriam buscar entender e observar os ganhos finais, investindo em
gestão de segurança e saúde com foco no trabalhador e buscar melhorar o grau de
motivação e auto-estima buscando melhorar os resultados em produtividade e
custos com saúde física e moral.
O proposto neste Trabalho é mostrar a necessidade do envolvimento dos
departamentos da estrutura de uma empresa, buscando sinergia entre todos e
principalmente entre os departamentos de engenharia de processos, recursos
humanos, engenharia de segurança e manutenção, para juntos, colaborar no
desenvolvimento e manutenção da implantação de sistemas de segurança.

2.1.3 Função de cada departamento para este programa (Futura Gestão)

2.1.3.1 Engenharia de Processos

O Departamento com conhecimento amplo de máquinas e seus processos e

acesso em todos os departamentos de uma empresa, tem a função de gerenciar
todo programa de implantação e instituir os procedimentos internos. Criar e
implantar o programa de preservação dos sistemas de segurança, assim como
participar treinando e conscientizando os funcionários. OBS. O Gerenciamento de
implantação também pode ser feito por um profissional treinado do departamento de
 20

Manutenção, porem não exime a responsabilidade da engenharia em garantir a

entrada de máquinas no ambiente fabril atendendo a NR12.

2.1.3.2 Engenharia de Segurança e Saúde

 Departamento de Segurança: (Departamento com conhecimento em

segurança do trabalho): Tem a função de participar de todo o programa,
ajudando a definir métodos de segurança, procedimentos e treinamentos e
fiscalizando a etapa de programa e após, quando passa para gestão. Tem
função primordial em fazer cumprir as legislações de segurança externa e
interna informando para as chefias imediatas quanto ao não atendimento
para possíveis penalidades.
 Departamento médico: (Departamento com o conhecimento da medicina
do trabalho): Tem a função de monitorar através de indicadores o
resultado dos trabalhos executados em segurança das máquinas e
equipamentos.

2.1.3.3 Recursos humanos

Recursos humanos: organizar e monitorar todos os treinamentos, reciclagens

e integrações.

2.2 Histórico de desenvolvimento do método

Esta proposta de programa para implantação e manutenção de sistemas de

segurança de máquinas e equipamentos foi criada e desenvolvida após vários
ajustes conforme os problemas e dúvidas que foram surgindo e conforme sugestões
de trabalhadores, buscando facilitar a implantação e focar no processo de
 21

implantação de dispositivos de segurança de modo participativo. Todo o método foi

desenvolvido em uma empresa de grande porte, multinacional com
aproximadamente 500 funcionários trabalhando em três turnos, onde no início
aprendeu-se pelo método das tentativas e buscando subsídios em empresas
fornecedoras, além de treinamento externo em NR12. Para poder ter maior
entendimento e conhecimento da abrangência, buscou-se auxilio no curso de pós-
graduação de Engenharia de Segurança na PUC, motivo deste Trabalho.
Todo o desenvolvimento apresentado neste Trabalho foi baseado no fluxo
anexo, criado em 2009, e constantemente aprimorado até os dias de hoje, que
mostra as etapas de implantação e manutenção.
 22

Figura 2 - Fluxo do Programa da Implantação e Manutenção de Sistemas de Segurança em

Máquinas e Equipamentos
Fonte: Elaborado pelo autor em 2009 -2010.
 23

Após aproximadamente três anos de implantação em quase 350 máquinas e

equipamentos, tornar-se mais fácil descrever como pode ser todo o programa de
implantação de sistemas de segurança, chamado “Gestão da Implantação e
Manutenção de Sistema de Segurança em Máquinas e Equipamentos”. O motivo
de muitas vezes chamar de programa e outras de gestão é pelo fato de que tudo
começa como um programa onde existe o período maturação até que se torne
gestão. Fala-se em gestão, pois esta não tem prazo para encerrar e passa a ser
parte integral da máquina ou equipamento devendo ser monitorado por pessoal
habilitado para tal. Cabe reforçar também que os processos de compra e reforma de
máquinas vão acontecer freqüentemente e não será permitido adicionar no ambiente
fabril máquina sem segurança baseado na NR12. Também é importante lembrar que
o programa de implantação começou bem diferente quanto ao programa
apresentado neste trabalho, onde será explicado detalhadamente, sugerindo um
método de implantação de sistema de segurança de modo participativo assim como
a manutenção preventiva, corretiva, preditiva e inspeção diária de todas as
máquinas, não esquecendo os treinamentos como ferramenta principal de
divulgação e capacitação com o objetivo de atender a NR12.
Chama-se atenção que existem dois programas focados na redução de
custos e de riscos de acidente em máquina e equipamento, composto no primeiro
momento do programa de implantação de Sistema de Segurança e logo após, com a
necessidade de manter as máquinas já adequadas, o programa de Manutenção dos
Sistemas de Segurança das Máquinas e Equipamentos. Conforme observado
anteriormente os dois programas vão se transformar na chamada “Gestão da
Implantação e Manutenção em Sistemas de Segurança de Máquinas e
Equipamentos”.

2.2.1 Informar e Definir (1ª Etapa)

Tudo começa com as informações para a alta gerencia da necessidade da

implantação de uma Gestão da segurança em máquinas e possíveis conseqüências
do não atendimento. Nesta etapa é importante não se preocupar em custos e sim na
 24

obrigatoriedade em atender da legislação brasileira, pois se sabe que o custo de

implantação é alto, porem o valor do investimento mensal determinará o ritmo de
implantação. O retorno do investimento em atender esta NR são os ganhos com a
redução de afastamentos, acidentes do trabalho e auto-estima dos funcionários,
consequentemente com a qualidade do produto, já que o foco do trabalhador muda
pelo motivo de que a máquina deixa de ser uma ameaça a sua integridade física e
este passa a focar em outros eventos. Como retorno de investimento, também não
podemos esquecer do Fator Acidentário Previdenciário que passa a ser um fato
importante e de incentivo a redução de acidentes e reduzir riscos de interdições.

• O QUE É FAP? (FATOR ACIDENTÁRIO DE PREVENÇÃO)

O Fator Acidentário de Prevenção é um multiplicador de alíquota que irá

permitir que, por setor de atividade econômica, as empresas que melhor
preservarem a saúde e a segurança de seus trabalhadores tenham
descontos na referida alíquotas de contribuição. O FAP é um índice que
pode reduzir à metade, ou duplicar, a alíquota de contribuição de 1, 2 ou
3%, paga pelas empresas, com base em indicador de sinistralidade. O FAP
oscilará de acordo com o histórico de doenças ocupacionais e acidentes do
trabalho por empresa e incentivará aqueles que investem na prevenção de
agravos da saúde do trabalhador.
Implicações Tributárias e Trabalhistas:
As empresas que não se preocuparem com seu ambiente de trabalho, nem
investir em segurança do trabalhador, poderão ter sua alíquota de
contribuição ao SAT* aumentada, em até 100%, em razão do seu histórico
de acidentes de trabalho ou doenças ocupacionais. Em contrapartida, a
empresa que investe em prevenção e protege a saúde do seu trabalhador
(documentando efetivamente o procedimento nesse sentido) e consegue
obter índices mais baixos, ou mesmo, abolir a ocorrência de acidentes ou
doenças ocupacionais, poderá ter seu índice de contribuição para o SAT*
7
reduzido em até 50%.

A Alta Gerência tendo as informações corretas e o entendimento da

obrigatoriedade de atender a legislação Brasileira (NR12), autorizando e apoiando
dar continuidade ao programa, deve escolher um profissional responsável
(coordenador) capaz de gerenciar e administrar bem todo o processo de
implantação até transformá-lo em gestão.
Responsabilidade e características deste profissional:
 Conhecer a NR12 e outras normas (Manter contatos com especialistas);

7
Disponível em: < http://www.marimar.com.br/fap_ntep.htm >. Acesso em: 06 mar. 2011. 07h:00min.
 25

 Ter capacidade de coordenar e fazer desenvolver todas as etapas de

implantação;
 Manter a alta gerência e demais departamentos informados das
necessidades e andamento do programa, assim como mantê-los
atualizados nas atualizações das normas;
 Ministrar e organizar palestras, treinamentos, reuniões em qualquer
horário (caso for uma empresa com mais de um turno);
 Ser o representante do programa. Assumir o papel de profissional
especialista no programa de segurança de máquinas e equipamentos
diante dos funcionários;
 Organizar e trabalhar com planilhas para poder manter todo o programa e
custos sob controle e de fácil entendimento para possíveis auditorias;
 Ser comunicativo e ter capacidade para troca de informações com todos
os funcionários;
 Ter conhecimento em TPM (Manutenção Produtiva Total), Sistema Toyota
de Produção, Ergonomia, Trabalho Padronizado, Kaizen entre outras
ferramentas aplicadas em uma fabrica;
 Ter capacidade de orientar, mobilizar as áreas de apoio buscando em
cada uma delas a sua especialidade e começar a estruturar o programa
buscando a sinergia necessária.

A disponibilidade do coordenador dependerá do tamanho do parque fabril,

número de funcionários, grau de dificuldade em implantar, grau de cultura dos
funcionários e prazo de conclusão.
Um exemplo de estrutura para uma fabrica de 500 funcionários e 350
máquinas, onde destas, 100 máquinas necessitam de automações antes da
implantação dos dispositivos de segurança em um período de 3 anos:

• Coordenador:
Engenheiro capacitado em NR12 e outras normas com 50% do seu tempo
disponível para coordenar o programa e 5% á 10% do tempo para palestras,
reuniões, treinamentos, com disponibilidade de trabalhar em qualquer dia e horário,
quando assim se fizer necessário.
 26

• Suporte técnico:
01 técnico mecânico.
Trabalhar com o coordenador.
80% do tempo direcionado ao programa de implantação de segurança
(Focado em instalação, acompanhamento, agendamento e reuniões para
desenvolver proteções) e 20% do tempo para desenvolvimento de memoriais para
orçamento.

Características deste profissional:

- Possuir conhecimento de projetos e processos produtivos;
- Ter contatos com fornecedores;
- Coordenar implantação de automações;
- Se relacionar bem e ter boa comunicação com os funcionários;
- Capacitado na NR12 e conhecimento de outras normas existentes.

• Testes e Melhorias
01 Serralheiro com curso SENAI ou similar:
Trabalhar com o coordenador e técnico de mecânica.

Características deste profissional:

- Conhecimento da NR12;
- Possuir curso curso SENAI ou similar capacitado em leitura e interpretação
de desenho técnico;
- Ser criativo e detalhista.

2.2.2 Levantamento de risco (2ª Etapa)

Assim que definido a estrutura de trabalho, deve ser listado o universo de

máquinas e equipamentos que existe dentro da fabrica, buscando não deixar
nenhuma fora da lista, adicionando inclusive os dispositivos que tenham movimentos
 27

e apresentarem possibilidade de risco de acidente. Também é importante adicionar

na lista os postos ou setores de trabalho, pois para a NR12 aprovada em dezembro
de 2010, também é avaliado a organização do espaço de trabalho, assim como
sinalizações, ergonomia e parte da NR10 vinculada na máquina ou equipamento. A
NR12 tem uma abrangência muito ampla e é na hora da avaliação de risco que fica
importante definir que caminho seguir conforme a figura 3. Este levantamento deve
ser executado por profissionais com treinamento e experiência na norma NR12 e
conhecimento em NR17 e NR26 e que devem focar em riscos de acidente com o
objetivo principal de atender a norma em questão.
Em posse da lista atualizada de máquinas e equipamento geral do universo
fabril, começa-se a avaliação de risco. É muito importante que depois de concluída a
lista de máquinas e equipamentos, não será permitida a entrada de outras máquinas
na linha de produção sem atualizar esta lista.
Cabe salientar que para atendermos a NR12 completamente, é importante
saber qual a abrangência da avaliação de risco conforme demonstração no fluxo a
seguir.
Conforme o Fluxo do Programa da Implantação e Manutenção de Sistemas
de Segurança em Máquinas e Equipamentos é possível verificar que a abrangência
e as limitações da avaliação de risco para atender a NR12 focam três assuntos
distintos e que pode ser tratado por áreas diferenciadas ou profissionais de áreas
diferentes porém todos com o mesmo objetivo. É aconselhado atender cada tópico
por profissional diferente e especializado em seu campo de atuação; entretanto,
reportando para o mesmo coordenador.
Para explicar melhor, abrangência é aberta para três assuntos conforme
segue:
 Riscos de Máquinas e Equipamentos: Somente o risco de acidente na
operação destas máquinas gerado pela movimentação para executar o
processo.
 Perigos e Riscos do ambiente de trabalho: Riscos de acidentes existentes
no ambiente de trabalho. Quanto a Perigos e Riscos do ambiente de
trabalho a NR12 é clara, “Arranjos Físicos e Instalações” onde se fala
indiretamente sobre 5S’s descrevendo organização no ambiente de
 28

trabalho, assim como parte de segurança quanto á qualidade e

identificação dos corredores , passagens e suas saídas de emergência.
 Riscos Ergonômicos: Riscos de lesões por falta de foco em Ergonomia. A
avaliação Ergonômica foca o conforto do trabalhador exigindo um
profissional técnico capacitado em ergonomia para poder integrar as
máquinas ao ser humano, necessitando trabalho em conjunto entre
departamento técnico de engenharia com departamento médico.

Atender NR12

Levantamento do Universo Fabril (Máquinas/Postos de Trabalho)

Avaliações

Riscos Perigos e Riscos Ergonômicas

Figura 3 - Abrangência e limitações da avaliação de risco

Fonte: Elaborada pelo autor em dezembro de 2010.

Este trabalho é direcionado para avaliação de risco da máquina e

equipamento focando os movimentos automáticos e os riscos de acidentes que
estes podem causar (Fluxo em vermelho na Figura 3).
É importante também deixar registrado que somente a avaliação de risco da
máquina e equipamento não atende por completo a NR12 porem os trabalhos em
redução dos riscos de acidentes em máquina e equipamentos é a parte com o maior
custo envolvido, pois quando acontece acidente normalmente é de maior gravidade
e muitos irreversíveis causando afastamento permanente gerando problemas sociais
ao trabalhador , á sociedade e gastos extras para o INSS.
 29

2.2.2.1 Avaliação de risco

Em cada caso de avaliação de risco de máquinas e equipamentos devem ser

listados os dispositivos de segurança, possíveis quantidades destes dispositivos
aplicadas, esboço do sistema de segurança proposto e a necessidade de algum tipo
de automação se necessário, pois esta avaliação será utilizada para fazer o
orçamento e prazo de entrega. A seguir de posse de todas as avaliações, deve-se
montar o memorial descritivo ou escopo para orçamento para compra dos serviços
de instalação dos dispositivos de segurança, implantação destes e prontuário
técnico com respectiva ART (Anotação de Responsabilidade Técnica).

2.2.2.2 Definições que deve constar no escopo

 Descrição geral do que esta sendo orçado e o que se procura obter como
resultado;
 Nomes ou números das máquinas e equipamentos em que se pretende
instalar os sistemas de segurança;
 Marca ou modelos de dispositivos de segurança a ser utilizado;
 Especificação de quantidade de dispositivos de segurança e como se
pretende que seja a proteção mecânica, indicando inclusive os tipos de
materiais a serem utilizados como, por exemplo, aço ou alumínio, grade ou
policarbonato dentre outras opções;
 Jornada de trabalho e possíveis horários que as Máquinas e
Equipamentos estarão liberados para instalações. (Na instalação, pode
ser considerada mais de uma parada, ou seja, pode ser instalado por
partes com o objetivo de não prejudicar o departamento de produção);
 Materiais, modo de montagem e marcas desejadas para o sistema de
segurança. Um exemplo típico é a proibição de montagem de proteções
 30

mecânicas chumbadas direto no piso, ou seja, todas as proteções devem

sempre ficar sobre a máquina e equipamento;
 Deixar marcado horário para receber possíveis fornecedores para avaliar
as máquinas e equipamentos in loco e tirar duvidas;
 Receber todos os fornecedores no mesmo horário.

Vantagens:
Ganhar tempo e dar a mesma explicação para todos, não privilegiando um
único fornecedor.
 Descrição de como deve ser feito o desenvolvimento do conceito dos
sistemas de segurança para cada máquina e equipamento e que devem
ter a participação e aprovação das áreas de manutenção, produção,
engenharia de processos, engenharia de segurança, setup’s e outros que
forem necessários envolver. O método de implantação é importante, pois
todo o sistema de segurança deve permitir, sempre com máquinas e
equipamentos desligados, acesso a manutenção, setup e regulagens
buscando evitar ao máximo prejudicar ou aumentar o tempo destes;
 Informar normas internas e externas da empresa que devem ser atendidas
ao longo de todo o processo de instalação;
 Forma de pagamento e liberação de pagamento;
 Garantia dos dispositivos e da instalação;
 Documentos para serem entregues junto da instalação;
 Modelo de Prontuário (Laudo) e prazo de entrega;
 Nome, número e e-mail de pessoas para contato em caso de dúvidas.
 Prazo de entrega do orçamento.
 Como deve ser composto o orçamento e ter em aberto os preços por mão
de obra, dispositivo de segurança e prontuário e ART.

O Objetivo final com o escopo:

 Empresas concorrentes orçarem o mesmo sistema de segurança;
 Permitir a comparação dos preços dos fornecedores com a mesma base
de dados;
 31

 Evitar exageros ou muita diferença de valor, invalidando o processo de

orçamento;
 Reduzir tempo de orçamento.

2.2.3 Planejamento (3ª Etapa)

É de extrema importância fazer uma boa escolha de fornecedores para então

fazer a entrega do escopo. Deve ser levado em consideração, o histórico,
experiência, qualidade do serviço executado, local de seu escritório central ou base
para atendimento, horários de atendimento e prazo de entrega caso necessite de
urgência. É importante que o fornecedor esteja comprometido com seus clientes
buscando atendê-los do melhor modo possível nos momentos de necessidade.
Cabe reforçar a importância e dificuldade da disponibilidade de máquina, porque
atualmente, com a grande concorrência e as altas demandas de fabricação das
empresas que necessitam ter segurança nas máquinas, o tempo fora do horário
comercial se torna muito restrito, limitando os momentos de disponibilidade de
máquina para instalação. O instalador deve também se disponibilizar e se adaptar
para trabalhar nestes momentos, buscando fazer esta instalação no menor tempo
possível.

2.2.3.1 Entrega do escopo

Este deve ser entregue em reunião única para todos possíveis fornecedores.
Neste momento são dadas as explicações, esclarecidas as duvidas e feita a
visitação á fabrica mostrando as máquinas em questão. Neste método, evita-se
privilegiar algum dos fornecedores, uniformizando as explicações e economizando
tempo de trabalho. O escopo pode ser por máquina ou por grupos delas desde que
sejam especificados os dispositivos e a proteções mecânicas. O ideal é que a cada
reunião seja apresentado um grupo de máquinas, sem limitação na quantidade
 32

destas, porém quanto maior for o grupo de solicitação de orçamento, maior é a

facilidade no final do processo em negociar melhores valores.

2.2.3.2 Recebimento dos orçamentos

Este deve ser recebido até a data pré-especificada, com valores abertos por
máquina e por dispositivo especificando os mesmos. O orçamento aberto permite ás
empresas compradoras negociarem preços nos itens que ficarem mais caros,
facilitando comparar fornecedores visualizar onde cada fornecedor tem melhor e pior
valor de dispositivos e instalações.

2.2.3.3 Definição do melhor fornecedor

A definição é feita comparando os valores; custo x benefícios, ou seja,

qualidade dos dispositivos de segurança (com certificado reconhecido no Brasil) x
disponibilidade de atendimento x disponibilidade de entrega de dispositivos x tempo
de instalação x tempo de garantia entre outros diferenciais que poder ser utilizado
para definir o(s) fornecedor (es).

2.2.3.4 Preparação do cronograma e plano de ação

De posse dos custos dos dispositivos, de instalação e fornecedor(es)

conhecido(s), prepara-se o cronograma mostrando mensalmente em quantas
máquinas deve ser implantado o sistema de segurança, priorizando máquinas com
maiores riscos de acordo com os valores disponíveis para investimento e
disponibilidade de liberação de máquinas e equipamentos pré-acordados com o
departamento de produção, sem esquecer na capacidade de atendimento do
 33

fornecedor ou fornecedores. Após este cronograma estar concluído, sabe-se quanto

tempo levará para concluir os trabalhos e auxilia na avaliação mensal se este está
conforme o prazo planejado. Nesta etapa também deve ser avaliado as automações
necessárias levando em conta o tempo de projeto, construção, testes, instalação,
try-out e possíveis ajustes. Então, mensalmente, deve ser criado um plano de ação
para as máquinas programadas, detalhando todos os momentos de parada,
especificando o que será executado e o tempo disponível para cada um destes
momentos.

Figura 4 – Exemplo de cronograma de Implantação

Fonte: Elaborado pelo autor, em 2009.

Exemplo de cronograma com mais de 320 máquinas:

Figura 5 – Fotografia de cronograma de Implantação

Fonte: Fotografia tirada do ambiente de trabalho pelo autor em 2008
 34

2.2.4 Treinamento (4ª Etapa)

Esta etapa trata dos treinamentos de todos os trabalhadores da empresa,

desde a alta gerencia até o mais baixo nível hierárquico. Esta etapa tem o objetivo
de começar a disseminar a cultura de segurança em máquina e equipamentos,
explicando e divulgando todo o programa, ela também definirá o grau de
envolvimento e interesse dos funcionários e por este motivo, é considerada a mais
importante para o sucesso do programa. Neste momento o modo que será “vendido
o assunto” e conforme for a qualidade dos treinamentos, os trabalhadores
entenderão o quão importante é para a empresa a implantação deste programa.
O plano de ação de treinamento deve ser preparado para envolver 100% dos
trabalhadores e deve ser considerado um evento primordial para começar a
transformação á longo prazo do programa em gestão em segurança de máquinas e
equipamentos.
Para a Alta Gerencia, é importante participar para adquirir maior
conhecimento e ter capacidade de compartilhar o conhecimento sobre o processo,
tomar decisões quando for necessário e também ser exemplo mostrando aos
demais participantes (trabalhadores) a importância deste assunto.

2.2.4.2 Tipos de treinamentos

Quanto ao treinamento, devem-se preparar dois tipos, sendo cada um

direcionado a um público diferente:
 35

2.2.4.2.1 Treinamento direcionado as chefias

O primeiro tipo direcionado para a alta gerencia até aos níveis hierárquicos
das chefias diretas dos trabalhadores e chefias de apoio a fábrica. Este terá um foco
muito forte em fiscalizar, ensinar e motivar fazer cumprir as normas.
Devem ser tópicos deste treinamento:
 O que pode acontecer legalmente quando no acidente á perdas de função
de um trabalhador;
 O que é uma NR;
 NR12, NR17, NR26 e outras se forem necessárias (tópicos mais
importantes focados nas características da empresa e deveres do
empregador e trabalhador);
 Estrutura de normas (brasileiras e estrangeiras);
 Dispositivos de segurança disponíveis no mercado;
 Obrigações da empresa;
 Obrigações dos empregados;
 O que é risco de acidente;
 Penalidades caso não for seguida a legislação vigente e o procedimentos
da empresa;
 Qual o objetivo final deste programa;
 Apresentação de exemplos de sistemas de segurança (fotos), riscos
desses sistemas em relação à produção, manutenção e setup;
 Explicação de como será todo o processo de implantação e qual o papel
das chefias;
 Dificuldades e importância de não desligar ou “jampear” os sistemas de
segurança (Riscos se forem desligado sem envolvimento da Segurança do
Trabalho);
 Apresentar cronograma de trabalho e custos envolvidos;
 Conscientizar que este trabalho deve ser feito em conjunto com o maior
envolvimento e interesse de todos.
 36

É importante, primeiro, concluir o treinamento de todas as chefias que serão

profissionais fiscalizadores, incentivadores e multiplicadores dos conceitos de
segurança, somente após conclusão desta etapa, pode-se passar para o segundo e
ultimo tipo de treinamento.

2.2.4.2.2 Treinamento direcionado aos trabalhadores de máquinas e equipamentos

O Segundo tipo de treinamento, com os assuntos semelhantes, porém com o

foco operacional, ou seja, cumprir as normas e mostrar quando existe falha deve ser
direcionado aos trabalhadores que trabalham nas máquinas. Define-se que quem
trabalha nelas são os operadores e também os trabalhadores das áreas de apoio em
geral que têm ou podem ter contato com estas máquinas e equipamentos. Este é o
grupo com o maior risco de ocorrer acidentes e/ou incidentes e por este motivo o
treinamento é diferenciado, recebendo maior ênfase nas obrigações da empresa,
obrigações dos trabalhadores e procedimentos de trabalho seguro, conforme segue:

Devem ser tópicos deste treinamento:

 O que é risco de acidente;
 NR12 (O que é e o que nos fala e deveres do trabalhador);
 Dispositivos de segurança disponíveis no mercado;
 Exemplos de sistemas de segurança (fotos), riscos dos sistemas de
segurança em relação à produção, manutenção e setup;
 Explicação de como será todo o processo de implantação e qual o papel
dos trabalhadores e das áreas de apoio neste programa;
 Dificuldades e importância de não desligar ou jampear os sistema s de
segurança (Riscos se forem desligado sem envolvimento da Segurança
Industrial);
 Obrigações da empresa;
 Obrigações dos empregados;
 Penalidades caso não for seguida a legislação vigente e o procedimentos
da empresa;
 37

 Qual o objetivo final deste trabalho (Gestão em segurança de máquinas);

 Apresentação do cronograma e dos custos de implantação.
Importante lembrar que além destes tópicos específicos, não deve-se deixar
de atender a parte da NR12 , parte que trata de capacitação,conforme segue:

Capacitação – NR12 – itens 12.135 até 12.147.2:

Capacitação.
12.135. A operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em
máquinas e equipamentos devem ser realizadas por trabalhadores
habilitados, qualificados, capacitados ou autorizados para este fim.
12.136. Os trabalhadores envolvidos na operação, manutenção, inspeção e
demais intervenções em máquinas e equipamentos devem receber
capacitação providenciada pelo empregador e compatível com suas
funções, que aborde os riscos a que estão expostos e as medidas de
proteções existentes e necessárias, nos termos desta Norma, para a
prevenção de acidentes e doenças.
12.137. Os operadores de máquinas e equipamentos devem ser maiores de
dezoito anos, salvo na condição de aprendiz, nos termos da legislação
vigente.
12.138. A capacitação deve:
a) ocorrer antes que o trabalhador assuma a sua função;
b) ser realizada pelo empregador, sem ônus para o trabalhador;
c) ter carga horária mínima que garanta aos trabalhadores executarem suas
atividades com segurança, sendo distribuída em no mínimo oito horas
diárias e realizada durante o horário normal de trabalho;
d) ter conteúdo programático conforme o estabelecido no Anexo II desta
Norma; e
e) ser ministrada por trabalhadores ou profissionais qualificados para este
fim, com supervisão de profissional legalmente habilitado que se
responsabilizar pela adequação do conteúdo, forma, carga horária,
qualificação dos instrutores e avaliação dos capacitados.
12.139. O material didático escrito ou audiovisual utilizado no treinamento e
o fornecido aos participantes, devem ser produzidos em linguagem
adequada aos trabalhadores, e ser mantidos à disposição da fiscalização,
assim como a lista de presença dos participantes ou certificado, currículo
dos ministrantes e avaliação dos capacitados.
12.140. Considera-se trabalhador ou profissional qualificado aquele que
comprovar conclusão de curso especifico na área de atuação, reconhecido
pelo sistema oficial de ensino, compatível com o curso a ser ministrado.
12.141. Considera-se profissional legalmente habilitado para a supervisão
da capacitação aquele que comprovar conclusão de curso especifico na
área de atuação, compatível com o curso a ser ministrado, com registro no
competente conselho de classe.
12.142. A capacitação só terá validade para o empregador que a realizou e
nas condições estabelecidas pelo profissional legalmente habilitado
responsável pela supervisão da capacitação.
12.142.1. Fica dispensada a exigência do item 12.142 para os operadores
de injetoras com curso de capacitação conforme o previsto no item 12.147 e
seus subitens.
12.143. São considerados autorizados os trabalhadores qualificados,
capacitados ou profissionais legalmente habilitados, com autorização dada
por meio de documento formal do empregador.
12.143.1. Até a data da vigência desta Norma, será considerado capacitado
o trabalhador que possuir comprovação por meio de registro na Carteira de
Trabalho e Previdência Social - CTPS ou registro de empregado de pelo
 38

menos dois anos de experiência na atividade e que receba reciclagem

conforme o previsto no item 12.144 desta Norma.
12.144. Deve ser realizada capacitação para reciclagem do trabalhador
sempre que ocorrerem modificações significativas nas instalações e na
operação de máquinas ou troca de métodos, processos e organização do
trabalho.
12.144.1. O conteúdo programático da capacitação para reciclagem deve
atender às necessidades da situação que a motivou, com carga horária
mínima que garanta aos trabalhadores executarem suas atividades com
segurança, sendo distribuída em no mínimo oito horas diárias e realizada
durante o horário normal de trabalho.
12.145. A função do trabalhador que opera e realiza intervenções em
máquinas deve ser anotada no registro de empregado, consignado em livro,
ficha ou sistema elétrico e em sua Carteira de Trabalho e Previdência Social
– CTPS.
12.146. Os operadores de máquinas autopropelidas devem portar carta de
identificação, com nome, função e fotografia em local visível, renovado com
periodicidade mínima de um ano mediante exame médico, conforme
disposições constantes das NR-7 e NR-11.
12.147. O curso de capacitação para operadores de máquinas injetoras
deve possuir carga horária mínima de oito horas por tipo de máquina citada
no Anexo IX desta Norma.
12.147.1. O curso de capacitação deve ser especifico para o tipo máquina
em que o operador ir exercer suas funções e atender ao seguinte conteúdo
programático:
a) histórico da regulamentação de segurança sobre a máquina especificada;
b) descrição e funcionamento;
c) riscos na operação;
d) principais áreas de perigo;
e) medidas e dispositivos de segurança para evitar acidentes;
f) proteções - portas, e distancias de segurança;
g) exigências mínimas de segurança previstas nesta Norma e na NR 10;
h) medidas de segurança para injetoras elétricas e hidráulicas de comando
manual;
i) demonstração pratica dos perigos e dispositivos de segurança.
12.147.2 O instrutor do curso de capacitação para operadores de injetora
deve, no mínimo, possuir:
 Formação técnica em nível médio;
 Conhecimento técnico de máquinas utilizadas na transformação de
material plástico;
 Conhecimento da normatização técnica de segurança;
 Capacitação especifica de formação.8

2.2.4.3 Organização do treinamento

Os treinamentos devem ser ministrados por profissional capacitado e deve ser

ministrado em local apropriado e isolado do ambiente de trabalho e em hipótese

8
Disponível em: < http://portal.mte.gov.br/legislacao/normas-regulamentadoras-1.htm >. Acesso em:
18 março de 2011. 06h20min.
 39

alguma se deve retirar algum participante da sala de aula por motivos de suas
tarefas diárias, pois este é o momento de mostrar para os trabalhadores o quanto a
empresa esta envolvida e preocupada na boa participação e funcionamento do
programa. Se aconselha, para cada abertura de treinamento, a participação
representante da alta gerencia ou chefia fazendo esta função explicando a
importância deste programa.
Uma sugestão, com o objetivo de divulgação e motivação, é dar um brinde
para cada participante como, por exemplo, uma camiseta ou chaveiro com alguma
mensagem ou logomarca do programa. Este se faz importante para divulgar e
mostrar, tanto para os colegas como para a família, que o usuário “do brinde” já foi
treinado e faz parte do movimento em prol da segurança. Neste momento, é bem
vindo qualquer método de divulgação do programa, como cartazes, criação de
slogans e outros que ajudem a criar um momento de mobilização forte, mostrando
para os funcionários e para a empresa que este evento é especial e permanente, tal
como deve ser. É o começo de mudança de cultura para a empresa em geral, por
isso, envolver as áreas de treinamento, RH e comunicação são fundamentais.
É importante também, definir a carga horária e /ou o horário de treinamento para
que seja possível privilegiar explanar todos os assuntos necessários para o bom
aprendizado dos trabalhadores atendendo a legislação brasileira. Por este motivo não é
aconselhado fracionar este treinamento em mais de dois encontros, cuja preparação
deve ser executada com antecedência e sugerido aprovação pela alta gerência.
Para passarmos para a quinta etapa, todos os funcionários devem estar
treinados e sabendo o que esta sendo planejado para este programa.

2.2.5 Implantação (5ªEtapa)

2.2.5.1 Pré-requisito para esta etapa

 Todos os participantes devem ter o treinamento inicial;

 Participação de todas as áreas de apoio;
 40

 Todos os participantes devem compreender a obrigatoriedade de atender

as normas vigentes;
 Estar claro que o objetivo final é limitar atender a NR12 prejudicando o
menos possível a produtividade e evitar buscar a perfeição ou antigos
objetivos não alcançados, perdendo o foco em segurança.
Esta etapa deve ser bem orientada pelo coordenador para evitar perder o foco
principal de atender a NR12, porque juntamente com um bom desenvolvimento e
exploração das opções de soluções, pode evitar erros e retrabalhos, evitando
investimentos extras e atendendo uma boa solução em segurança e ergonomia*
para garantir a redução dos riscos e atender as normas sem prejudicar a eficiência
da máquina dentro do prazo programado. O envolvimento dos profissionais que
trabalham direta e indiretamente na máquina em questão e dos que vão fazer a
instalação dos dispositivos de segurança é de extrema importância para atender o
desenvolvimento esperado para alcançar o objetivo.
A reunião deve ser feita direto na máquina com a participação de todas as
áreas de apoio e operação que manipulam a máquina em questão, grupo que
chamamos de equipe multifuncional.

2.2.5.2 Equipe multifuncional

 Coordenador: Profissional capacitado na NR12 e com bom conhecimento

em processos produtivos e automação de máquinas. Ele será responsável
pelo processo de implantação dos dispositivos de segurança com a
importante função de buscar na equipe multifuncional a participação e o
comprometimento de todos, filtrando sugestões falhas ou excessos e
sempre focando o objetivo de atender a NR12 e padrões empresariais.
 Pessoal do departamento de produção (operador da máquina, chefias
superiores e até o gerente de produção se possível): Têm a função de
descrever todas as tarefas e procedimentos executados na máquina e no
equipamento, propor soluções e aprovação das propostas.
 41

 Áreas de apoio: Engenharia de processos (Analista de processos e

ergonomia); Engenharia de segurança; Manutenção; Preset e outros: Têm
a função de complementar as informações do pessoal de produção,
informar sobre a capacidade de modificações da máquina em questão e
avaliar se as propostas de segurança interferem e/ou prejudicam suas
tarefas, mesmo que estas sejam esporádicas.

2.2.5.3 Reunião da equipe multifuncional

Nesta reunião, junto com a empresa responsável pela instalação, devem-se

apresentar propostas de sistema de segurança necessárias ao grupo multifuncional,
que deverá analisar e sugerir mudanças se assim for preciso. Deste modo será definido
o melhor sistema para garantir a segurança sem prejudicar a manutenção,
produtividade, ergonomia e outras variáveis que possam afetar o processo e os
trabalhadores.
Todas as definições devem ficar registradas no mesmo documento chamado
“Memorial para Implantação de Segurança” e assinadas por cada um dos
participantes do grupo, comprometendo-os com o processo.
 42

Exemplo de Memorial para Implantação de Segurança:

Figura 6 - Memorial para implantação de segurança

Fonte: Elaborado pelo autor em dezembro de 2010, baseado no original sugerido por trabalhadores
em empresa com o programa de implantação em 2009
 43

Após acordado pelo grupo o melhor sistema de segurança , deve-se preparar

o plano de ação observando a seqüência de implantação com programação de
prazos, buscando atender o cronograma geral.

Figura 7 - Cronograma de Implantação com previsão de liberação de maquina para a adequação.

Fonte: Elaborada pelo autor, em 2009.

2.2.5.4 Instalações

Visando prejudicar o menos possível a produção, a instalação pode ser

executada em várias vezes, conforme seqüência necessária, dependendo da
complexidade destas instalações de proteções e dispositivos. É importante que as
paradas sejam sempre conforme programadas ou as mais curtas possíveis para o
programa não perder a confiabilidade dos responsáveis pela produção, que podem
dificultar futuras liberações de máquina.
 44

2.2.5.5 Entrega da máquina com sistema de segurança

Estes devem estar funcionando para ser avaliado pelo grupo multifuncional
que participou da definição do sistema de segurança, e todos participantes devem
assinar novamente o mesmo documento das definições; porém, neste momento,
aprovando o sistema. Se existir divergência ou novas sugestões, este é o momento
para negociação e correção se acordado no grupo. Junto com a aprovação também
deve ser implantado o Procedimento de Operação, Emergência da máquina com
sistema de segurança e a Inspeção Diária dos dispositivos de segurança.

2.2.5.6 Treinamento dos operadores

Todos os operadores devem ser treinados para entender e utilizar os

procedimentos novos que deve ser registrado e arquivado em local controlado e de
fácil acesso. Este treinamento deve ocorrer sempre que existir mudança no
processo de ligar, desligar ou manipular os comandos da máquina em conjunto com
o sistema de segurança instalado. Documentos adicionais podem ser aplicados em
situação de emergência, se assim for necessário.

2.2.5.7 Prontuário

Dentro do prazo pré-definido (sugestão do autor de dez dias) deve ser

entregue pelo instalador o Prontuário Técnico e ART de segurança da máquina e
arquivado em local controlado e acessível. A partir do recebimento do prontuário
documentando o estado atual do sistema de segurança em determinada máquina, a
empresa responsável desta e o comprador do sistema de segurança passam a se
responsabilizar também em manter funcionando e conforme prontuário de
segurança que deve atender a norma NBR NM 213-2:2000 e a NR12 do Ministério
 45

do Trabalho e Emprego. Ele deve documentar exatamente o que está instalado na

máquina, conter fotografias em abundância, que serão de extrema utilidade no futuro
para manutenções e inspeções; pode ter padrões conforme cada empresa desde
que atenda a norma NBR NM 213-2:2000 e é sugerido espaço para anotações e
anexos de novos documentos, buscando deixar registrado o histórico de
intervenções, principalmente nos casos de mudança no projeto original.
Exemplo de folha para registrar o histórico de intervenção para cada máquina
ou equipamento:

Fig. 8 – Folha de registro de modificações das instalações originais do sistema de segurança.

Fonte: Elaborado pelo autor, em dezembro de 2010.
 46

Para todo este processo de definição e instalação dos dispositivos de

segurança, caso exista a necessidade, como na falta de informações da NR12,
existem também outras normas a serem seguidas, conforme seguem algumas:
 NBRNM 213/1(JAN 2000) e /2 (JAN 2000): Segurança de máquinas,
conceitos fundamentais, princípios gerais de projeto;
 NBR 14009 (NOV 1997): Segurança de máquinas - Princípios para
apreciação de risco;
 NBR 14153 (JUN 1998): Segurança de máquinas - Partes de sistemas de
comando relacionados à segurança - Princípios gerais para projeto;
 NBRNM-ISO 13852 (MAI 2003): Segurança de máquinas - Distâncias de
segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros
superiores;
 NBR 13759 (DEZ 1996): Segurança de máquinas - Equipamentos de
parada de emergência - Aspectos funcionais - Princípios para projeto;
 NBRNM 272 (JUL 2002): Segurança de máquinas - Proteções - Requisitos
gerais para o projeto e construção de proteções fixas e móveis;
 NBRNM 273 (JUL 2002): Segurança de máquinas - Dispositivo de
intertravamento associados a proteções - Princípios para projeto e
seleção;
 NBR 14154 (JUL 1998): Segurança de máquinas - Prevenção de partida
inesperada;
 NR 12 (DEZ 2010): Segurança no Trabalho com Máquinas e
Equipamentos.

2.2.6 Manutenção e Histórico (6ªEtapa)

A manutenção dos todos os sistemas de segurança é primordial para garantir

a integridade dos trabalhadores e a confiança em todo o programa no decorrer dos
anos buscando não perder um investimento alto e um processo demorado de
 47

mudança de cultura. Como o programa deve passar para Gestão, a manutenção

torna-se a principal ferramenta para perpetuar este.

2.2.6.1 Tipos de Manutenções para preservação dos sistemas de segurança

Figura 9 - Esquema representativo dos tipos de manutenções.

Fonte: Elaborado pelo autor, 2010.
 48

Conforme o esquema apresentado na Fig. 9 existem 04 métodos de

manutenção para garantir que os sistemas de segurança se mantenham confiáveis e
assegurando os trabalhadores. Um destes métodos é o processo que envolve os
funcionários através de ferramenta ou método de inspeção preventiva da qual
chamamos de inspeção diária Figura 8

2.2.6.1.1 Inspeção diária

Executado por um trabalhador treinado no início das operações diárias em

cada máquina em que este for trabalhar. Se encontrado anomalia, o trabalhador
somente estará liberado para continuar seus deveres e funções após correção da
falha através da execução de uma manutenção corretiva. O Próprio operador ou
chefia faz o chamado para a manutenção e a máquina somente pode voltar a operar
após correção da irregularidade. Todas as inspeções devem ser registradas no
documento e este durante seu período de validade deve fica no posto de trabalho.
Quanto todo o formulário estiver preenchido, deve ser substituído e armazenado em
local controlado e de fácil acesso.
 49

Figura 10 – Inspeção diária de segurança de máquinas e equipamentos

Fonte: Criado pelo autor em Janeiro de 2011.
 50

2.2.6.1.2 Manutenção corretiva

Este pode funcionar com o mesmo sistema de solicitação de serviço de

manutenção corretiva convencional de máquina, porém o atendimento somente
pode ser feito por um profissional habilitado. Quando for detectada falha em algum
dispositivo de segurança, o trabalhador deve parar a operação nesta máquina e
somente voltar ao trabalho quando corrigido o problema. Após liberação pela
manutenção, deve ser aplicado o documento de inspeção diária registrando o caso.

2.2.6.1.3 Manutenção preventiva

Deve ter um programa de manutenção, freqüente inspeção e testes baseado

nos prontuários das máquinas que deve ter documento identificado conforme
numero ou nome para armazenar histórico. A preventiva não deve ser somente uma
inspeção através de testes dos dispositivos de segurança ou inspeções visuais, esta
deve também fazer testes conforme:
 Verificação de apertos de conexões;
 Medição de temperatura dos contatos elétricos do sistema de segurança;
 As caixas de botões de comando (bi manual / emergência / reset). Devem
estar limpos e secos depois de abertos;
 A limpeza dos contatos e a avaliação e proteção contra sujeiras não
desejadas;
 Testes de contactoras e outros comandos elétrico-eletrônicos de
segurança;
 Verificação de aterramento;
 Outras ações que forem necessárias para evitarem falhas e paradas
indesejáveis da máquina.
Atenção: No prontuário deve ter todo procedimento e freqüência de
manutenção preventiva e preditiva (a seguir) se necessário.
 51

2.2.6.1.4 Manutenção preditiva

Este método de manutenção deve ser aplicado em dispositivos de segurança

que com sua falha, existe risco de acidente ou o custo da máquina ou equipamento
parado pelo mesmo motivo é muito alto. Quanto ao risco de acidente, quem define
se há necessidade de preditiva é o próprio fornecedor e instalador, nesse caso deve
ser registrado no prontuário técnico de segurança de máquina e equipamento.
Também pode ser adicionado na preditiva, caso o proprietário da maquina achar
viável evitar que esta pare.
Todas as assistências, desde Inspeções Diárias, Manutenção Corretiva,
Manutenção Preventiva, até Manutenção Preditiva devem ser registradas em
formulário ou sistema eletrônico, ser controlado e estar em local de fácil acesso.
Toda a manutenção que exigir a substituição de um dispositivo de segurança e este
for de marca ou referencia diferente, mesmo contendo as mesmas características e
aplicação, deve ser registrado igualmente no prontuário técnico da máquina ou
equipamento em questão e se necessário anexar certificado de conformidade do
dispositivo.

2.2.7 Eficiência (7ª Etapa)

Para manter a gestão funcionando e melhorando continuamente conforme

realidade da empresa é necessário fazer auditorias para verificar se está atendendo
conforme NR12. No caso do não atendimento, é importante tomar atitudes cabíveis
para cada situação buscando dar condições aos trabalhadores e fazer cumprir os
procedimentos de segurança.
As auditorias podem ser internas e externas conforme segue:
 52

2.2.7.1 Auditorias internas

Estas podem ter freqüência de inspeção de uma máquina por dia no mínimo,
executada pela engenharia de segurança e com penalidades para o responsável
caso não atendimento da legislação.

2.2.7.2 Auditorias externas

Estas podem ser feitas pelo mesmo departamento de segurança ou grupo de

profissionais de vários departamentos. Se possível, as empresas de diversos ramos
se unirem para criar um grupo e trocar experiências, este pode auditar as empresas
criando relatórios com prazos para buscar as correções ou melhorar a gestão.

2.2.8 Eficácia (8ª Etapa)

Toda a gestão deve ter um acompanhamento para verificar se esta tendo

resultado através de indicadores mensais e anuais, para este caso estes devem ser
controlados pelo departamento médico e segurança industrial. No departamento
médico, verifica-se o número de dias de afastamentos e número de acidentes por
CID M, focado em acidentes em maquinas e equipamentos. O Departamento de
engenharia de segurança deve acompanhar outro indicador a respeito de incidentes,
e para cada um deve ser gerado um plano de ação buscando evitar que o mesmo
problema se repita.
Todos estes indicadores devem ser reportados para a alta gerencia em uma
reunião e dependendo dos resultados, podem ser tomadas atitudes para melhorar
os mesmos. Esta reunião é sugerida fazer com as chefias diretas dos trabalhadores,
pois na maioria dos casos, quando uma empresa esta com os sistemas de
 53

segurança 100% instalados, os acidentes ou incidentes acontecem por falta de

conscientização ou ainda porque o ambiente de trabalho fabril é um ambiente de
risco, mesmo que as operações da maquinas e equipamentos estejam com os riscos
reduzidos. Os indicadores vão mostrar os principais acidentes e incidentes, mesmo
que estes reduzam mensalmente, mas as ações corretivas devem ser aplicadas em
cada caso e buscar expandir para situações similares. Um exemplo muito bom a ser
seguido é apartir das CAT. Monta-se uma planilha e cruzam-se as informações
mensalmente para avaliar a evolução do histórico, que compreende desde o começo
do programa de implantação de segurança até o momento atual, e então podem ser
feitas comparações. Ver exemplo de histórico de uma empresa fictícia na Fig. 11:

Figura 11 – Exemplo de histórico através de CAT’s para gerar gráficos de eficácia.

Fonte: Elaborador pelo autor, ano 2011.
 54

3 CONCLUSÃO

Este trabalho é uma proposta para a criação da Gestão da Implementação e

Manutenção de Sistemas de Segurança em Máquinas e Equipamentos, método de
trabalho o qual as empresas pró-ativas, as que forem fiscalizadas e os próprios
órgãos fiscalizadores podem utilizar e exigir acompanhando e colaborando no
desenvolvimento, conforme as oito etapas descritas neste Trabalho, mostram a
necessidade de serem atendidas e seguidas para êxito do programa de implantação
e transformação gradativa, conforme ritmo da mudança de cultura da empresa, no
aspecto gestão.
Relembrando as oito etapas:
- Informar e definir: Ter aprovação e apoio da Alta Gerência.
- Levantamento de Riscos: Avaliação de risco e levantamento dos
dispositivos necessários em todas as máquinas e equipamentos para
orçamento e plano de ação. Controla também a verba dimensionada para o
ritmo de implantação para que em tempo aceitável consiga concluir todo o
programa.
- Treinamento: Treinamento de todos os funcionários, treinamentos
periódicos de reforço e treinamento de integração para novos funcionários e
contratados.
- Implantação: O método deve ser com participação de todas as áreas que
tem contato com a máquina e equipamento.
- Manutenção: Função de manter, melhorar os dispositivos de segurança e
treinar de modo indireto.
- Controlar eficiência e gerar plano de ação quando houver falha na gestão.
- Medir eficácia, fazer analise critica e gerar plano de ação quando
necessário.
Todas as etapas são importantes, pois uma depende diretamente da outra
sucessivamente, e colocam em risco todo o programa caso ocorra falha, gerando
então prejuízo para a empresa e funcionários e impossibilitando transformar este
programa de implantação em Gestão.
 55

Para existir a gestão da implantação e manutenção em sistema de segurança,

todos os níveis hierárquicos dentro de uma empresa devem conhecer sua
responsabilidade no programa e ter consciência de que um trabalho preventivo em
segurança, deve vir sempre em primeiro lugar, demonstrando o respeito aos
funcionários e seus familiares. Já o tempo de desenvolver cada etapa é o
necessário para ensinar e gerar naturalmente a mudança de cultura da empresa de
modo gradativo e progressivo, onde no final todos os envolvidos passam a ter uma
preocupação nos riscos de acidentes, desenvolvendo uma visão mais clara destes
dentro do ambiente de trabalho, sugerindo mudanças preventivamente.
O tamanho da equipe, incluindo o coordenador, depende do número de
máquinas e ritmo de implantação esperado, compreende ainda a verba de
implantação que também definirá o este ritmo. Quanto menor a equipe e/ou menor a
verba para este processo, menor será o ritmo, porém, estes empecilhos não
impedem de manter o programa em processo de implantação até sua conclusão. O
valor final de investimento pode ser alto, porém este pode ser parcelado de acordo
com o desenvolvimento dos trabalhos de implantação ou conforme disponibilidade
financeira da empresa. Por este motivo, este Trabalho serve para pequenas e
grandes empresas, diferentes quantias de investimentos mensais e variados
tamanhos da equipe de implantação.
Vantagens desta proposta de programa:
- Serve para qualquer tamanho de empresa e número de equipamentos e
máquinas;
- Pode ser aplicado independente da verba disponível, um dos pré-requisitos
para o ritmo de implantação;
- Coordenador e equipe também será pré-requisito para o ritmo de
implantação necessária para atender uma determinada demanda.
Importante: Deve-se evitar, mesmo na necessidade de baixar custos ou
tempo de implantação, reduzir etapas do programa ou reduzir dispositivos de
segurança nas máquinas. É importante lembrar que existe uma norma
regulamentadora regendo todo este processo impedindo cortes juntamente com um
prontuário com ART de profissional se responsabilizando pela segurança a máquina
em questão. A redução de custos é possível e deve ser feita de modo consciente e
responsável, incluindo a possibilidade de pesquisar os valores dos diversos
 56

fabricantes de dispositivos de segurança, custo da mão de obra de implantação e

criatividade nos projetos mecânicos, os quais normalmente são de menor custo que
os eletrônicos de segurança. Também no processo de manutenção pode-se reduzir
custos observando o estado de conservação dos dispositivos de segurança
instalados pela equipe de manutenção e também treinando as pessoas para utilizar
de modo correto e cuidar para aumentar a vida útil, assim como as reposições de
dispositivos de marca diferente, porém com intercambiabilidade evitando troca de
fiação e outras adaptações, gerando também perda de produção.
 57
REFERÊNCIAS

SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO. Disponível em: <

http://pt.wikipedia.org/wiki/Sistema_Toyota_de_Produ%C3%A7%C3%A3o >.
Acesso em: 03 de abril de 2011

CONSOLIDAÇÃO DAS LEIS DO TRABALHO (CLT). Disponível em: <

http://www.guiatrabalhista.com.br/tematicas/clt.htm >. Acesso em: 02 abr. 2011.

WIKIPEDIA. Equipamento. Disponível em: < http://pt.wikipedia.org/wiki/Equipamento

>. Acesso em: 02 abr. 2011.

WIKIPEDIA. Máquinas. < http://pt.wikipedia.org >. Acesso em: 02 abr. 2011.

MINISTÉRIO DO TRABALHO. Disponível em: <

http://www.romanos.adv.br/page1220186296536.html >. Acesso em: 02 abr. 2011.
11h59min.

Normas Regulamentadoras (NR’s) Disponível em: <

http://pt.wikipedia.org/wiki/Norma_Regulamentadora >. Acesso em: 02 abr. 2011.

PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS EM PRENSAS E EQUIPAMENTOS

SIMILARES (PPRPS). Disponível em: < http://zonaderisco.blogspot.com/2006/09/o-
que-pprps.html com >. Acesso em: 02 abr. 2011.

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ou MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

(TPM). Disponível em: < http://www.eps.ufsc.br/disserta98/jerzy/index.htm>. Acesso
em: 02 abr. 2011.

MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO < http://portal.mte.gov.br/portal-mte/ >

acessos em 2010 e 2011.

FAP. < Disponível em: < http://www.marimar.com.br/fap_ntep.htm >. Acesso em: 06

mar. 2011.
 58

GLOSSÁRIO

5S’s : O 5S’s é uma ferramenta de trabalho que permite desenvolver um

planejamento sistemático de classificação, ordem e limpeza, permitindo assim de
imediato maior produtividade, segurança, clima organizacional, motivação dos
funcionários e consequente melhoria da competitividade organizacional.

ART: A Anotação de Responsabilidade Técnica – ART é o instrumento através do

qual o profissional registra as atividades técnicas solicitadas.

Automação: Conjunto das técnicas e dos sistemas de produção fabril baseado em

máquinas com capacidade de executar tarefas previamente executadas pelo homem
e de controlar seqüências de operações sem a intervenção humana.

CAT: A Comunicação de Acidente de Trabalho – CAT é o documento que registra o

acidente do trabalho, a ocorrência ou o agravamento de doença ocupacional,
mesmo que não tenha sido determinado o afastamento do trabalho, sendo seu
registro fundamental para a geração de análises estatísticas que avaliam o grau de
acidentabilidade existente nas empresas e para a adoção das medidas preventivas e
repressivas cabíveis.

CID M: A Classificação Internacional de Doenças e Problemas Relacionados à

Saúde.

CLT: A Consolidação das Leis do Trabalho, cuja sigla é CLT, regulamenta as

relações trabalhistas, tanto do trabalho urbano quanto do rural.

Dispositivos de Segurança: Pode ser eletrônicos ou ter anteparos fixos ou moveis

com função de evitar a aproximação do trabalhador na zona de risco.

Equipamento: Equipamento é uma ferramenta que o ser humano utiliza para

realizar alguma tarefa.

Ergonomia: É a ciência de conceber uma tarefa que se adapte ao trabalhador, e

não forçar o trabalhador a adaptar-se à tarefa.

Escopo (Memorial Descritivo): Documento que descreve do modo mais detalhado

possível o que se espera de um determinado trabalho e outras informações que
auxiliam na conquista do objetivo, buscando ajudar o fornecedor e prever de modo
mais completo.

FIERGS: Federação das Indústrias do Rio Grande do Sul.

Gestão: Sistema ou organização já implantado que funciona dentro de uma

empresa para atender um objetivo sem necessitar de um responsável. Este não tem
fim.

Incidente: Uma situação de quase acidente, porém não houve vitimas ou prejuízo
material.
 59

INSS: O Instituto Nacional do Seguro Social (INSS) é uma autarquia do Governo

Federal do Brasil que recebe as contribuições para a manutenção do Regime Geral
da Previdência Social, sendo responsável pelo pagamento da aposentadoria,
pensão por morte, auxílio-doença, auxílio-acidente, entre outros benefícios previstos
em lei.

Kaizen: Significa Melhoria Continua e é um método utilizado dentro das instituições

para buscar envolvimento dos trabalhadores com o objetivo de buscar melhores
soluções para determinados problemas ou metas.

Laudo: Documento que descreve através de fotos e escrita o estado da maquina ou

equipamento validado por profissional legalmente habilitado e recolhido de sua
respectiva ART .

Manutenção Corretiva: O equipamento quebra ou deixa de funcionar de acordo

com o esperado, aí então se aciona o profissional de manutenção para "dar um jeito"
na situação. É uma manutanção não planejada e deve ser feito no menor tempo
possivel.

Manutenção Preditiva: É uma variação da manutenção preventiva, onde os

componentes são trocados ou verificados antes que apresentem qualquer defeito.
Isto é feito com base em estudos de vida util.

Manutenção Preventiva: É o procedimento mais barato e garantido, ou seja, corrigir

os defeitos antes que se manifestem ou que causem danos maiores.

Máquinas: É todo dispositivo mecânico ou orgânico que executa ou ajuda no

desempenho das tarefas, dependendo para isto de uma fonte de energia. Na física,
é todo e qualquer dispositivo que muda o sentido ou a intensidade de uma força.

MINISTÉRIO DO TRABALHO: É órgão do Poder Executivo. Nada tem a ver com a

Justiça do Trabalho, a não ser a afinidade na área de atuação. Ao Ministério cabe
assessorar o Poder Executivo na elaboração ou alteração de leis trabalhistas e
fiscalizar a aplicação destas.

NR’s: As Normas Regulamentadoras, também conhecidas como NRs,

regulamentam e fornecem orientações sobre procedimentos obrigatórios
relacionados à segurança e medicina do trabalho no Brasil.

NR10: Norma Regulamentadora N° 10 – Segurança em Instalações e Serviços de

Eletricidade.

NR12: Norma regulamentadora N° 12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e

Equipamentos.

NR17: Norma Regulamentadora N°17 – Ergonomia.

NR26: Norma Regulamentadora N°26 – Sinalização de Segurança

NT16 (NT16/2005): Em 2004 o Ministério do Trabalho, a fim de uniformizar e

divulgar boas práticas em nivel nacional, ouvindo os trabalhadores, empregadores e
 60

fabricantes, publicou a Nota Técnica, que levou o número NT 37/2004, a qual

estabeleceu principios para a proteção de prensas e similares, Nota esta que foi
substituida pela Nota Técnica de número NT 16/2005, com pequenas adequações.

PPRPS: O Programa de Prevenção de Riscos em Prensas e Equipamentos

Similares é um planejamento estratégico e seqüencial das medidas de segurança
que devem ser implementadas em prensas e equipamentos similares com o objetivo
de garantir proteção adequada à integridade física e à saúde de todos os
trabalhadores envolvidos com as diversas formas e etapas de uso das prensas e/ou
dos equipamentos similares.

Pré-Set: Departamento responsável em organizar o set up, buscado fazer este no

menor tempo possível.

Processo: Define as etapas necessárias para chegar a um resultado ou produto

esperado.

Produtividade: Melhor a produtividade se utiliza melhor os equipamentos com

menos sucata e o minimo de mão de obra possivel. Melhor produtividade significa
menor custo de fabricação por peça boa.

Programa: Sistema ou organização que funciona dentro de uma empresa para

atender um objetivo, porem com necessidade de um responsável. Este tem começo,
meio e fim.

Prontuário: É o Laudo com histórico de manutenção de itens que foram substituídos

diferentes dos originais instalados.

PUCRS: Pontifica Universidade Católica do Rio Grande do Sul.

SAT: Seguro Acidente de Trabalho.

Set-up: São as etapas de troca de ferramenta, regulagens e outros para substituir

um determinado produto de uma máquina.

Sistema de Segurança: Conjunto de dispositivos de seguranças que juntos,

reduzem o risco de acidente de uma maquina ou equipamento.

Sistema Toyota de Produção: Método de produção enchuta buscando aproveitar

ao máximo a mão de obra e reduzir ao mínimo as perdas de produção.

TPM: Total Productive Maintenance ou ainda Manutenção Produtiva Total, propõe a

atividade da manutenção produtiva com a participação de todos os funcionários da
empresa, desde o nível de presidente, até o de operário, mesmo que com
envolvimentos diferenciados.

Trabalho Padronizado: Documento que mostra o melhor método de fazer um

determinado trabalho, buscando atender determinados objetivos préestabelecidos.

Try-out: Testes pré-definidos pelo cliente para verificar se determinado equipamento

ou máquina atende os pré-requisitos.
 61

ANEXO I

Gestão da Implementação e Manutenção de Sistemas de Segurança em

Máquinas e Equipamentos
 PONTIFICIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO RIO GRAND DO SUL
FACULDADE DE ENGENHARIA

LEANDRO BOTEGA DE SOUSA

GESTÃO DA IMPLANTAÇÃO E MANUTENÇÃO DE

SISTEMA DE SEGURANÇA EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

PORTO ALEGRE
2011