UNIVERSIDADE ESTADUAL DO PARANÁ – CAMPUS DE CAMPO MOURÃO

CURSO: ENGENHARIA DE PRODUÇÃO AGROINDUSTRIAL

DISCIPLINA: SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL
ACADÊMICOS: BARBARA MENDES
THIAGO HENRIQUE FLORA MARTINS
YURI SCARABELOT KIWEL

MECANISMOS DE CONTROLE DE PROCESSOS

Campo Mourão – PR – 2021

DETALHE IMPORTANTE GALERA: A identificação dos mecanismos de controle
dos processos (por exemplo, controle de vazão, controle de temperatura, outros) constitui
o principal foco do trabalho.

1 ÓLEO DE SOJA

De acordo com a Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária (EMBRAPA)

2015, o processo de industrialização da soja divide-se em duas etapas principais: a
produção de óleo bruto, tendo como resíduo o farelo, e o refino do óleo bruto produzido.
A obtenção do óleo bruto pode ser descrito em três etapas: Armazenamento dos grãos;
Preparação dos grãos; e extração do óleo bruto.

1.1. Armazenamento

Nessa etapa é importante conhecer as condições de armazenamento, pois as

mesmas podem interferir diretamente no rendimento e na qualidade do produto. Quando
as sementes oleaginosas são armazenadas em más condições, podem ocorrer problemas,
tais como: aquecimento da semente, chegando até a carbonização.

O controle desse processo pode ser feito com a verificação da temperatura e

umidade relativa do local onde são armazenados.

1.2 Preparação

Antes de ocorrer a extração do óleo bruto o grão passa por um processo de

preparação. A Primeira etapa é a Pré-limpeza, onde os grãos são recebidos e avaliados
por amostragem, verificando teor de umidade, incidência de grãos quebrados e
quantidade de material estranho. Esse processo é realizado por meio de peneiras
vibratórias que separam os grãos dos contaminantes maiores. O processo de pré-limpeza
diminui os riscos de deterioração e reduz o uso indevido de espaço útil.

O Descascamento é a segunda etapa da preparação, nela os grãos são limpos e se

separa a polpa da casca, o processo é realizado por descascadores, as cascas são
quebradas por batedores ou facas giratórias e são separadas as polpas (cotilédones) por
peneiras vibratórias e insuflação do ar.
 Após o descascamento os os cotilédones (agora separados em duas metades)
sofrem um aquecimento entre 55 ºC e 60 ºC. Esse processo ocorre em estufas monitoras
por meio de um termômetro.

A Trituração e Laminação tem como objetivo diminuir a distância entre o centro

do grão e sua superfície e, assim, a área de saída do óleo é aumentada. Esse processo é
realizado por meio de rolos de aço inoxidável, a desintegração dos grãos ativa as enzimas
celulares especialmente a lipase e a peroxidase, o que tem um efeito negativo sobre a
qualidade do óleo e da torta ou farelo. Portanto, a trituração dos cotilédones e a laminação
das pequenas partículas obtidas devem ser efetuadas o mais rápido possível.

O Cozimento é a última etapa desse processo, ela visa o rompimento das paredes
para facilitar a saída do óleo. Esse processo é realizado por cozedores, de forma indireta,
que é constituído por bandejas sobrepostas aquecidas a vapor, quando realizado de forma
direta, que se dá com a introdução direta do vapor, esse processo além de umedecer o
material possibilita uma rápida elevação da temperatura. Nesse processo, a temperatura e
a umidade dos flocos são elevadas de 70 ºC a 105 ºC e 20%, respectivamente.

O aumento da umidade dos flocos, o rompimento das paredes celulares e o

subsequente aumento na permeabilidade das membranas celulares, facilitam a saída do
óleo, diminuindo sua viscosidade e sua tensão superficial, o que permite a aglomeração
das gotículas de óleo e sua subsequente extração.

O cozimento coagula e desnatura parcialmente as proteínas e inativa enzimas

lipolíticas, o que diminui a produção de ácidos graxos livres e o conteúdo de compostos
de enxofre. O cozimento também diminui a afinidade do óleo pelas partículas sólidas do
grão. Na última bandeja, a mais baixa, os flocos são submetidos à secagem, que será
seguida de processamento nas prensas contínuas, quando for o caso.

1.3 Extração do óleo bruto

Nesse processo os flocos são introduzidos diretamente nos extratores e o óleo é

extraído diretamente com solvente orgânico.
 A primeira etapa desse processo é a Prensagem Mecânica, ela é realizada em
prensas contínuas onde ocorre a remoção parcial do óleo, seguida pela extração com o
solvente orgânico, constituindo o chamado “processo misto”.

Na Extração com solvente orgânico o óleo é obtido por meio de extração com
solvente químico orgânico. Os flocos laminados são introduzidos no extrator e o óleo
aparece no material submetido à extração de duas formas: na forma de uma camada ao
redor das partículas laminadas, que é recuperado por processo de simples dissolução; ou
contido nas células intactas, sendo removido do interior destas por difusão.

O processo de extração por dissolução é rápido e fácil, e o por difusão, mais

demorado, dependente da mistura de óleo e solvente através da parede celular
semipermeável. Assim, durante a extração, a velocidade do desengorduramento dos grãos
laminados é, no começo, muito rápida, decrescendo com o decurso do processo. Na
prática, não ocorre extração completa.

A extração semicontínua é efetuada empregando-se uma bateria de três a seis

extratores que apresentam tanques cada um com uma tela na parte inferior.

O solvente movimenta-se em contracorrente com o material, ou seja, o solvente

“novo” entra em um extrator que contém o material quase completamente
desengordurado e é bombeado através dos tachos seguintes, produzindo uma micela cada
vez mais concentrada, sendo o último extrator carregado com material não
desengordurado. Subsequentemente, faz-se a descarga do primeiro extrator que, em
seguida, passa a ser o último do grupo.

A Destilação da miscela que sai do extrator é usualmente filtrada, para remover os

finos, e transferida para um destilador contínuo, no qual o óleo é separado do solvente por
aquecimento a vácuo, à temperatura de 70 ºC a 90 ºC. Nesse equipamento, o conteúdo de
solvente no óleo pode ser reduzido até cerca de 5%.
2: PROCESSO DE PRODUÇÃO DO AÇÚCAR.

A produção do açúcar envolve etapas que começam ainda na recepção, como a

pesagem e amostragem, processo importante para a classificação do produto pela
indústria e atribuição de valor para o produtor pela qualidade da cana fornecida. Essa
conexão entre a indústria e o produtor na busca pela qualidade através de uma produção
limpa pode gerar lucros para ambos.

Entre as áreas de conhecimento da Engenharia de Produção este trabalho

enquadra-se na área de Engenharia da Sustentabilidade. A qual é definida como
“Planejamento da utilização eficiente dos recursos naturais nos sistemas produtivos
diversos, da destinação e tratamento dos resíduos efluentes destes sistemas, bem como da
implantação de sistema de gestão ambiental e responsabilidade social.” (ABEPRO,
2010).

2.1. Processos de fabricação do açúcar

2.1.1. Recepção

De acordo com PAYNE (1989) a recepção da cana segue os seguintes

procedimentos:

1- Pesagem: O peso da cana recebida será a diferença entre o peso do veículo

antes e depois da descarga da cana. Este peso é relacionado com a indicação do local da
colheita e o número do veículo;

2- Amostragem: Nesse processo é utilizado um amostrador por sonda horizontal

ou vertical. O tubo é introduzido 2 m na cana retirando uma amostra que será analisada
laboratorialmente para a determinação dos açúcares totais recuperáveis (ATR), ou seja, o
tanto de açúcar que a cana possui.

3- Estocagem: A estocagem é feita para suprir possíveis faltas por motivo de

chuva ou por falha no transporte, e também por poder haver eventuais quebras e avarias
nos silos e nas mesas alimentadoras.

2.1.2. Limpeza da cana

PAYNE (1989) também informa que as etapas essenciais na limpeza efetiva da

cana colhida manualmente são:

1- Abertura do feixe: Está ação é geralmente efetuada por um tambor nivelador

situado acima da passagem da cana, formando um colchão de cana de aproximadamente
2 ou 3 colmos de espessura. Está operação é realizada para garantir uma boa limpeza dos
colmos;
 2- Remoção de pedras, seixos e areia: A limpeza da cana para retirada dessas
impurezas é feita através de banho hidráulico, no qual as pedras os seixos e a areia por
possuir maior densidade vão para o fundo;

3- Lavagem: Nesse processo a cana é lavada em uma esteira por um fluxo

turbulento de água eliminando a terra pelas ranhuras da rampa;

4- Remoção de impurezas fibrosas: A redução de ponteiros, folhas e raízes é feita

por meio de rolos eliminadores de impurezas. A cana colhida mecanicamente segue
diretamente para o picador.

2.1.3. Preparo para moagem ou difusão

Segundo ANDRADE e CASTRO (2006), o objetivo desta etapa é aumentar a

capacidade das moendas através da diminuição do tamanho da cana e rompimento da
estrutura da cana facilitando a extração do caldo e moagem. As vantagens da etapa de
preparo da cana no desempenho do processo são:

- Aumento do rendimento da usina;

- regularidade de alimentação das moendas;

-redução do consumo de energia;

-homogeneização do teor de fibras nas canas;

- redução do desgaste e quebra das moendas.

Os equipamentos necessários para preparação da cana são:

- picador: são geralmente usados picadores de facas do tipo niveladoras

(regulariza e uniformiza a carga de cana) e cortadoras (reduz a massa heterogênea de
cana em massa uniforme e homogênea);

- Desfibrador: consta de um carter cilindro em fundição provido em seu interior

de um rotor com série de martelos oscilantes que trabalham sobre barras desintegradoras.
A cana picada é alimentada no equipamento pela parte superior e é descarregada triturada
pela parte inferior.

2.1.4. Extração do caldo

 Segundo ALCARDE (2007) a extração do caldo da cana consiste no processo
físico de separação da fibra (bagaço), sendo feito, fundamentalmente, por meio de dois
processos: moagem ou difusão.

Na extração por moagem, a separação é feita por pressão mecânica dos rolos da
moenda sobre o colchão de cana desfibrada, durante a passagem do bagaço de uma
moenda para outra é realizada a adição de água para auxiliar na extração da sacarose.

Na difusão, a separação é feita pelo deslocamento da cana desintegrada por um

fluxo contracorrente de água. Com a utilização de difusores obtém-se eficiência de
extração da ordem de 98%, contra os 96% conseguidos com a extração por moendas.

A desvantagem do uso dos difusores é que estes carregam mais impurezas com o
bagaço para as caldeiras, exigindo maior limpeza das mesmas devido à pior qualidade do
bagaço.

2.1.5. Tratamento do caldo

Segundo ANDRADE e CASTRO (2006) para remover as impurezas grossas, o

caldo é inicialmente peneirado, e em seguida tratado com agentes químicos, para
coagular parte da matéria coloidal (ceras, graxas, proteínas, gomas, pectinas, corantes),
precipitar certas impurezas (silicatos, sulfatos, ácidos orgânicos, Ca, Mg, K, Na) e
modificar o pH.

2.1.6. Cristalização

ALCARDE (2007) informa que os cristalizadores são todos basicamente iguais,

providos de um elemento que gira lentamente, uma espécie de parafuso que movimenta a
massa faz com que o açúcar dissolvido no mel entre continuamente, em contato com os
cristais, aumentando o volume enquanto também se processa o resfriamento. Dependendo
da quantidade de massas, os cristalizadores também, são empregados em conjunto. Após
a cristalização a massa cozida é centrifugada.

2.1.7. Centrifugação

Como informa o PAYNE (1989), o objetivo da centrifugação consiste

basicamente na separação do melaço que envolve os cristais de açúcar. Sob a força
centrífuga o melaço sai através das perfurações e dirige-se à caixa dos méis. A
centrifugação do açúcar é uma etapa fundamental para obtenção de um produto de
qualidade. O conhecimento das máquinas, equipamentos e técnicas corretas envolvidas é
fundamental para obter desta operação o máximo de eficácia, qualidade e segurança. As
centrífugas podem ser:
 - Em batelada: É normalmente utilizada na produção de açúcar cristal, demerara e
VHP. Nesse processo ocorre primeiramente a remoção do mel em excesso, depois a
expulsão adicional do mel e por ultimo a redução do filme de mel ao redor dos cristais.

- Contínuas: É geralmente utilizada para açúcares intermediários que são

refundidos. Possui a desvantagens de quebrar os cristais de açúcar, produzindo poeiras
que passam com o melaço através da tela.

2.1.8. Secagem do açúcar

Segundo ANDRADE e CASTRO (2006) o melaço é enviado para a fabricação de

álcool, enquanto o açúcar é destinado ao secador para a retirada da umidade contida nos
cristais. O processo de secagem consiste basicamente das etapas de evaporação e,
resfriamento até a temperatura de ensaque por uma corrente de ar contraria ao
deslocamento do açúcar, formada por um ventilador de capacidade adequada.

2.1.9. Estocagem

Segundo PAYNE (1989) após a secagem o açúcar é recolhido a uma moega com
fundo afunilado, que o despeja diretamente no saco localizado em cima de uma balança,
realizando, portanto, a operação de ensaque e pesagem. Máquinas industriais de costura
realizam o fechamento do saco geralmente de 50 kg ou contêineres (big bag’s) de 1200
kg, depois o açúcar é estocado em condições adequadas de umidade e temperatura para
manter a qualidade do produto.

3: PROCESSO DE PRODUÇÃO DO ÁLCOOL

O etanol não é um produto encontrado de forma pura na natureza. Para produzi-lo,

é necessário extrair o álcool de outras substâncias. A forma mais simples e comum de
obte-lo é através das moléculas de açúcar, encontradas em vegetais como cana-de açúcar,
milho, beterraba, batata, trigo e mandioca. O processo que utiliza essas matérias-primas é
chamado de fermentação, porém há mais duas maneiras de fazer álcool, que consiste em
reações químicas controladas em laboratório.

Carrijo & Miziara (2009), dentre todas as matérias-primas do etanol presentes na

natureza, a cana-de-açúcar é a mais simples e produtiva, o que dá ao Brasil uma grande
vantagem, visto ser esse o principal produto de extração de etanol no país. A
produtividade média de geração de etanol por hectare de cana, por exemplo, é de 7500
litros, enquanto a mesma área de milho, principal matéria prima do álcool produzido por
fermentação nos Estados Unidos, produz 3 mil litros do combustível.
3.1 Fermentação: Principal método

De acordo com (ANDREOLI & SOUZA, 2007) a forma mais simples e antiga,
descoberta pela humanidade há milhares de anos antes de Cristo, é a fermentação.
Através são dela, é o produzido o álcool utilizado para todos os fins, inclusive como
combustível. Essa técnica consiste em, basicamente, adicionar ao caldo da cana-de-açúcar
micro-organismos que quebram moléculas de açúcar (C6H12O6), transformando-as em
duas moléculas de etanol (2 C2H5OH) mais duas moléculas de gás carbônico (2 CO2).

Nas usinas produtoras de etanol, a cana-de-açúcar passa por diversos processos, até se
obter delas os álcoois anidos e hidratados.

3.2 Processo de fermentação

De acordo com BARRETO (2010), o processo de fermentação pode ser definido da

seguinte forma:

3.2.1 Lavagem: A cana de açúcar, chegando às usinas em sua forma pura, é colocada em
uma esteira rolante. Lá, ela é submetida a uma lavagem que retira sua poeira, areia, terra
e outros tipos de impurezas. Na sequência, a cana é picada e passa por um eletroímã, que
retira materiais metálicos do produto.

3.2.2 Moagem: Nesse processo, a cana é moída por rolos trituradores, produzindo um
líquido chamado melado. Cerca de 70% do produto original viram esse caldo, enquanto
os 30% da parte sólida se transforma em bagaço. Do melado, continua-se o processo de
fabricação do etanol, enquanto o bagaço pode ser utilizado à geração de energia na usina.

3.2.3 Eliminação de impurezas: Para eliminar os resíduos presentes no melado (restos

de bagaço, areia, etc), o líquido passa por uma peneira. Em seguida, ele segue a um
tanque para repousar, fazendo com que as impurezas se depositem ao fundo – processo
chamado decantação. Depois de decantar, o melado puro é extraído e recebe o nome de
caldo clarificado. O último processo de extração de impurezas é a esterilização, em que o
caldo é aquecido para eliminar os micro-organismos presentes.

3.2.4 Fermentação: Após estar completamente puro, o caldo é levado a domas (tanques)
no qual é misturado e eles um fermento com leveduras (fungos, sendo mais comum a
levedura de Saccharomyces cerevisia). Esses microrganismos se alimentam do açúcar
presente no caldo. Nesse processo, as leveduras quebram as moléculas de glicose,
produzindo etanol e gás carbônico. O processo de fermentação dura diversas horas, e
como resultado produz o vinho, chamado também de vinho fermentado, que possui
leveduras, açúcar não fermentado e cerca de 10% de etanol.

3.2.5 Destilação: Estando o etanol misturado ao vinho fermentado, o próximo passo é

separá-lo da mistura. Nesse processo, o líquido é colocado em colunas de destilação, nas
quais ele é aquecido até se evaporar. Na evaporação, seguida da condensação
(transformação em líquido), é separado o vinho do etanol. Com isso, fica pronto o álcool
hidratado, usado como etanol combustível, com grau alcoólico em cerca de 96%.

3.2.6 Desidratação: Com o álcool hidratado preparado, basta retirar o restante de água
contido nele para se fazer o álcool anidro. Essa é a etapa da desidratação, no qual podem
ser utilizadas diversas técnicas. Uma delas é a desidratação, em que um solvente colocado
ao álcool hidratado se mistura apenas com a água, com os dois sendo evaporados juntos.
Outros sistemas, chamados peneiração molecular e pervaporação, utilizam tipos especiais
de peneiras que retêm apenas as moléculas da água. Após ser desidratado, surge o álcool
anidro, com graduação alcoólica em cerca de 99,5%, utilizado misturado à gasolina como
combustível.

3.2.7 Armazenamento: Nesta etapa, o etanol anidro e hidratado é armazenado em

enormes tanques, até serem levados por caminhões que transportam até as distribuidoras.

Os resíduos produzidos durante toda a fabricação do etanol também podem ser

aproveitados pelas indústrias. Os resíduos sólidos, como bagaço, podem ser reutilizados
energeticamente como biomassa. Já o dióxido de Carbono (CO2), derivado do processo
de fermentação, pode ser utilizado à produção de refrigerantes.

O álcool utilizado para outros produtos, como bebidas, cosméticos, solventes, produtos de
limpeza, etc, são obtidos da mesma maneira, passando posteriormente por outros
processos que o transformam no produto final.

4. Outros métodos de obtenção de etanol

De acordo com CARVALHO (2008), Além da fermentação, existem outros processos

mais complexos de se produzir o etanol. Um deles é a hidratação do etileno (gás incolor
obtido no aquecimento da hulha – tipo de carvão mineral), que consiste em uma síntese
química entre as moléculas de água (H20), às moléculas do etileno (C2H4), resultando no
etanol (C2H6O). Esse método, controlado em laboratório, utiliza ácidos como
catalizadores, como o ácido sulfúrico (H2SO4), ou o ácido fosfórico (H3PO4), que
possibilitam que a reação aconteça. Esse método não é muito utilizado no Brasil, porém
estima-se que 80% do etanol produzido nos Estados Unidos seja por hidratação de
etileno.
Outra possibilidade de se obter o etanol é pela redução do acetaldeído (composto
orgânico de fórmula C2H4O). Também chamado de etanal, o acetaldeído possui estrutura
molecular muito semelhante ao álcool etílico, diferindo apenas pela ausência da hidroxila
(HO). Com a ação de um agente redutor, o acataldeído ganha um íon de hidrogênio (H+)
que se liga ao oxigênio formando a hidroxila, e consequentemente, o etanol. A matéria-
prima deve processo costuma ser o acetileno (gás incolor de forma C2H2), que em
processo de hidratação produz o acetaldeído, que finalmente produz o etanol.

5: IDENTIFICAR E DESCREVER OS PRINCIPAIS MECANISMOS DE

CONTROLE DE PROCESSOS PRESENTES NOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
DO AÇÚCAR; E

6: IDENTIFICAR E DESCREVER OS PRINCIPAIS MECANISMOS DE

CONTROLE DE PROCESSOS PRESENTES NOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
DO ÁLCOOL.

REFERÊNCIAS

MANDARINO, M. G.; ROESSING, A. C. Tecnologia para produção do óleo de soja:

descrição das etapas, equipamentos, produtos e subprodutos . Londrina: Embrapa
Soja, 2015. Disponível em:
<https://ainfo.cnptia.embrapa.br/digital/bitstream/item/126080/1/Doc171-OL.pdf> .
Acesso em: 07 de agosto de 2021.

Carrijo & Miziara ,J. N. de. Fermentação Etanólica. In; SANTOS, Fernando; BORÉM,
Aluízio; CALDAS, Celso. Cana-de-açúcar: bioenergia, açúcar e álcool – tecnologias e
perspectivas. 22. ed. Viçosa: UFV, 2009.

ANDREOLI & SOUZA , G. M. S.; OLIVEIRA E. A. M. Produção de cana-de-açúcar.

Piracicaba: ESALQ/ USP/Departamento de Agricultura/FEALQ, 2007.

BARRETO, T. V.; COÊLHO, A. C. D. Destilação. In: SANTOS, Fernando; BORÉM,

Aluízio; CALDAS, Celso. Cana-de-açúcar: bioenergia, açúcar e álcool – tecnologias e
perspectivas. 22. ed. Viçosa: UFV, 2010.

CARVALHO, G. R. O setor sucroalcooleiro em perspectivas. Campinas: Embrapa

Monitoramento por Satélite, 2006
PAYNE, J.H. Operações unitárias na produção de açúcar de cana; tradução Florenal
Zarpelon. São Paulo: Nobel S.A., 1989

ANDRADE, S.A.C.; CASTRO. S.B. Engenharia e tecnologia açucareira. Departamento

de Engenharia Química CTG – UFPE. 2006, Pernambuco. Anais...

ALCARDE, A.R. Processamento da cana-de-açúcar. Empresa Brasileira de Pesquisa

Agropecuária – Embrapa. 2007, Brasília, DF. Anais...