Resumo Ju Tal354 PDF

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Tal 354 - Tecnologia de Alimentos

Coordenador DTA (sala 07) - Carlos Roberto
crsilva@ufv.br
38991619
FALTAS
T 2
Participantes:
- 14/03 a 15/04: Prof Monica (Tec. de Cereais e raízes) - Primeira prova
- 25/04 a 06/05: Prof Afonso/Daniela (Principios de conservação de alimentos / minimamente
processados)
- 09/05 a 20/05: Prof Edgard (Tec. de Laticínios) - Segunda prova
- 01/06 a 24/06: Prof Carlos Roberto (Tec. do Pescado) - Terceira prova
Bibliografia:
- Tec. de Alimentos (Evangelista)
Avaliação:
- 3 provas
- Primeira prova (34 pts): 19/04, 20:30 hrs
- Segunda prova (33 pts): 25/05, 20:30 hrs
- Terceira prova (33 pts): 27/06, 20:30 hrs
- Substitutiva 01/07 (somente quem perdeu prova, não é necessária justificativa)
TECNOLOGIA DE CEREAIS E RAÍZES:

Aula 1: Introdução.
Tecnologia de cereais:
A tecnologia de cereais é empregada nas transformações destas matérias-primas durante seu
processamento, com base na composição, estrutura e propriedades dos cereais e no estudo das
reações que ocorrem a partir da colheita até ela se transformar no produto final.
O que são cereais? Grão. ex: trigo, milho, arroz, centeio, aveia.
Não são cereais: feijão, soja, girassol, linhaça, quinoa e trigo sarraceiro.
Nos cereais: grãos = FRUTOS das plantas da família Poaceae

≠
Leguminosas: Grãos = SEMENTES; os frutos são legumes.
Cereais de importância comercial:

- Trigo (Triticum aestivum, T. durum) - mais importante para o ser humano em termos comerciais
(faturamentos, renda). ex: farinha, pão, massas e biscoitos.
- Arroz (Oriza sativa) - mais consumido. Consumo “de panela” (produtos de panificação sem
glúten).
- Milho (Zea mays) - maior produção pois é produzido praticamente no mundo inteiro.
- Centeio - tem importancia maior nos países europeus, consomem centeio preferencialmente ao
trigo.
- Cevada - Malte (Cerveja)
- Aveia - Base grande em alimentos infantis. Integral —> flocos.
- Sorgo - não é preferencialmente um alimento humano mas em alguns países é consumido para
cereais integrais (mingal, etc)
- Triticale - Cruzamento de trigo e de centeio. Melhorar a rusticidade do trigo e a panificação do
centeio.
Juliana O. Dória - Agronomia 2012

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Tecnologia de cereais:
- Aplica-se a todas as fases do processamento de um cereal, desde a pós-colheita, até a segurança
para sua comercialização. Embora seja uma área aparentemente especializada, na verdade é
muito diversa.
Setores industriais:
1- Industrias que comercializam grãos inteiros ou transformam os grãos em: farinhas, fubás, grits,
flocos, amido, etc.
2 - Indústrias que transformam farinhas, fubás, flocos, etc em outros produtos. O trigo (farinha) é o
mais usado para confeccionar diversos produtos.
3 - Aproveitamento em subprodutos. (ex: arroz). De cada fração do beneficiamento que passamos
para chegar ao produto final, transformamos em subprodutos. ex: sílica da casca de arroz, farelo de
arroz, óleo de arroz.
Desenvolvimento dos cereais:
- Espigueta do trigo.
- Panícula do arroz (inflorescência).
- Espiga do milho (mais complexo).
Partes estruturais dos cereais:

Cereal = fruto especial com nome de CARIOPSE.
Toda cariopse possui pelo menos 3 partes:
- Pericarpo (proteção do grão) - composto de vários tecidos celulares. PERICARPO ≠ FARELO
(pericarpo + gérmen).
- Endosperma (nutrição) - estrutura de reserva de energia, proteínas e elementos funcionais
(compostos que vão servir para a produção de nova planta).
- Gérmen ou embrião (reprodução) - corresponde à semente do fruto cariopse.
CASCA:
Casca é uma estrutura presente apenas nas cariopses ditas “vestidas” (ou “cobertas”).
A mais comum é a casca do arroz (não tem nenhum valor alimentício, nem humano nem animal).
1 - Aspecto da casca de arroz: estrutura de proteção, rica em sílica, material abrasivo e combustível.
2 - Camada externa da casca (observar protuberâncias) - não pode nem ser usada para cama de
animais pois as protuberâncias microscópicas afetam a pele.
3 - Camada interna da casca é um pouco mais lisa.
PERICARPO:
Todo cereal possui pericarpo.
Pericarpo é considerado pela proteção que oferece ao endosperma:
1- Composto por diversas camadas de células: tecidos celulares diferentes - características distintas
das células. Pode conter 3 a 7 camadas de células recobrindo o endosperma.
2- Composição é basicamente fibras e minerais (algumas possuem tanino, é comum em cereais que
tem uma camada mais escura).
Coloração do cereal está no pericarpo, mas a maioria possui pericarpo transparente.
ENDOSPERMA:
Principal função é nutrir a planta; maior interesse comercial.
- Camada de aleurona (mais proteína) - conteúdo de proteína como enzimas, que vão participar dos
processos de produção de nova planta. Basicamente não possui amido; possui alguns açúcares.
- Endosperma amiláceo (mais amido) - Carboidratos. Teor de proteína é muito mais baixo mas tem
características totalmente diferente das proteínas da camada de aleurona. Amido = basicamente
glicose.
GÉRMEN:
É a estrutura que corresponde à “SEMENTE” do grão. É rico em óleo, proteína, açúcares simples e
diversos fitoquímicos, com funções específicas na formação da nova planta. Essa fração é muito rica
em óleo. São proteínas muito parecidas com as proteínas da camada de aleurona (proteínas não
muito usadas industrialmente, e sim para gerar a nova planta).
Componentes do Gérmen:
- Escutelo - Meristema apical
- Coleóptilo - Radícula
- Plúmula
O ENDOSPERMA NÃO FAZ PARTE DO GÉRMEN!!

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Quais frações do arroz polido devem ser retirados?
- Casca (não tem nenhum valor alimentício).
- Pericarpo: estética - coloração diferenciada e proteção do endosperma, seleciona o que entra e o
que sai (dificulta o cozimento do cereal).
- Camada de aleurona e gérmen - a camada de aleurona tem composição química muito parecida
com o gérmen. Aspectos principais da comoposição de ambos são: os lipídeos e enzimas
amilolíticas (são enzimas que quebram o amido em glicose, logo, quando cozido o arroz iria
“empapar” pois essas enzimas iriam quebrar o amido); e em relação aos lipídeos, existe um
prejuízo para o armazenamento de óleo; existem problemas de rancificação, etc.
PS: O gérmen possui muito mais óleo então o aspecto do armazenamento é mais significante e a
camada de aleurona o aspecto da quebra do amido é mais significante. Camada de aleurona tem
muita fibra e retém muita água.
Aula 2 e 3: ARROZ
Arroz: estrutura e composição do grão
Cariopse = “vestida”
CASCA: formada pela fusão de duas folhas modificadas, pálea e lema. Rica em sílica.
PERICARPO: camada mais rica em fibras, possui alguns minerais.
GERMEN: parte estrutural de maior valor nutricional. Rico em lipídeos (vit. D), proteínas (enzimas),
minerais e vitaminas do complexo B.
ENDOSPERMA: Camada de aleurona - rica em minerais, proteínas (enzimas) e algumas vitaminas.
Endosperma amiláceo - rico em AMIDO e proteínas de reserva.
Endosperma:
I. Principal parte = maior interesse como materia-prima industrial.
II. Vitreosidade - propriedade ótica, definida pela translucidez do endosperma (visto contra a luz):
1. Presença de “ar” no endosperma (mais ar = menos vítreo).
2. Afetada pelos tratos culturais (problemas no enchimento e maturação dos grãos; umidade
elevada na época da colheita).
III. Gessamento - opacidade no endosperma causada por problemas na maturação dos grãos
(desuniformidade), colheita de grãos muito úmidos (Acima de 26%) ou ainda ataque de pragas
(percevejos-dos-grãos).
1. Causa problemas no beneficiamento e no consumo:
(a) Produz aprox. 25% de perda no beneficiamento.
(b) Aparência é indesejável para o consumidor.
2. Influência genética:
(a) Algumas variedades mais susceptíveis.
(b) Não confundir com variedades cerosas (glutinosas).
IV. Dureza: determinada por características genéticas. Relação com as características de cozimento.
V. Presença de fissuras: diminuem a resistência do grão, aumentando as quebras durante o
processamento:
1. Podem ocorrer no campo (diferença de umidade dia/noite), mas são causadas
principalmente na secagem (quando muito rápida; reabsorção da umidade).
Armazenamento:
Os grãos de algumas cultivares de arroz, quando cozidos logo após a colheita, podem empapar. Para
ter boas qualidades culinárias, o arroz, antes de ser processado, quase sempre, necessita de um
período de armazenamento. O arroz pode ser armazenado a granel, em silos metálicos, de concreto
ou outro material, ou em sacos de juta ou de polietileno. Sempre que possível, o arroz deve ser
colocado nos silos já resfriado, para se evitar a necessidade de insuflar ar não aquecido para o
resfriamento. Depois que os silos estiverem carregados, é preciso monitorar, diariamente, a
temperatura da massa de grãos em vários pontos, para se evitar algum possível aquecimento do
arroz ensilado. É importante fazer a transilagem a cada 30-60 dias para aerar a massa de grãos e
reduzir os efeitos da compactação no interior dos silos. Para o armazenamento em sacaria, o arroz
deve sempre ser secado pelo menos um ponto porcentual a menos do que se fosse armazenado em
silos aerados, porque a possibilidade de o arroz absorver umidade da atmosfera é maior quando está
acondicionado em sacos. Deve-se manter uma boa ventilação entre as pilhas e utilizar estrados de
madeira com altura mínima de 12 cm, de forma que haja boa circulação do ar também por baixo das
pilhas. A altura das pilhas não deve ultrapassar 4,5 m. É importante lembrar que, para a boa
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conservação dos grãos, deve-se realizar uma manutenção criteriosa da limpeza. Conforme a
necessidade, os expurgos devem ser realizados de acordo com o receituário agronômico e sob a
orientação, supervisão e responsabilidade técnica de um engenheiro agrônomo. Quando o arroz é
armazenado em silos, o produto químico para o expurgo é aplicado durante a operação de
enchimento do silo, no momento da transilagem ou através de sondas. Em grãos ensacados, o
expurgo pode ser feito com lençóis plásticos que permitem a fumigação de cada pilha
separadamente.
• Na maioria das variedades comerciais, os grãos recém colhidos tem baixa qualidade de cozimento:
• Grãos empapados (desmancham-se na água de cozimento)
• Baixo rendimento
• Grudentos
• Armazenamento (até 3 meses) - maturação pós-colheita
• Teor de proteína e de amido não muda, mas suas propriedades são alteradas:
• Propriedades de gelatinização e retrogradação do amido.
• Aumento da dureza (mudança na textura).
• Condições adequadas de armazenamento: melhoria e estabilização das propriedades culinárias
(Arroz cozido fica mais firme, solto, com maior volume e melhor sabor).
Tipos de arroz:
Existem aproximadamente 140.000 variedades de arroz no mundo.
Comercialmente, são plantadas cerca de 7-8 mil tipos de arroz.
Processamento (recepção):
• Recebimento: granel, descarregado em moegas —> pre-limpeza (peneiras)
• Verificar: umidade (12-13%) e % de quebrados
• Secagem: só quando grãos tem umidade > 12-13%.
• Secadores de ar quente —> movimentação dos grãos (combustível = casca de arroz)
• Armazenamento: em silos.
Após o armazenamento, pode ir direto para o beneficiamento ou parboilização.
Parboilização:
Processo hidrotérmico, no qual o amido do arroz é parcialmente gelatinizado, mudando sua forma
cristalina para amorfa. No Brasil, processo foi introduzido nos anos 50.
Objetivo da parboilização é produzir modificações físicas, químicas e sensoriais nos grãos, com
vantagens econômicas nutritivas e práticas. Objetivo central: diminui % de quebras no
processamento. Aumenta o valor nutricional do produto polido.
Condições de processamento:
• Operações básicas: encharcamento, gelatinização, secagem.
• Água e calor —> elementos principais no processo.
• Qualidade, quantidade e temperatura da água são parâmetros essenciais para a obtenção de um
produto de alta qualidade.
Encharcamento:
Arroz em casca é colocado em tanques, e submersos em água aquecida; Temperatura do processo
pode variar, mas não é muito elevada (± 65ºC); Tempo de processo: muito curto (menor eficiência da
gelatinização) e muito longo (excessiva perda de nutrientes para água de encharcamento). Design do
tanque também é importante. A finalidade é a água chegar ao amido pois é necessária na fase da
gelatinização, pois se na gelatinização emitimos somente calor, não vai cozinhar o suficiente para
eliminar as fissuras.
A água aquecida solubiliza boa parte dos nutrientes das camadas mais externas; água com vitaminas
e sais minerais penetram no grão; absorção de água pelo grão é limitada. Após esta fase, a água do
tanque é drenada (só fica a água dentro do grão).
Gelatinização:
Cozedores à pressão (Autoclaves industriais). Grão encharcado —> cozimento à vapor (±75ºC).
Pressão exercida força a entrada de água no grão. Promove a gelatinização do amido. Solda fissuras
internas (no endosperna). Aumenta a incorporação de nutrientes.
Secagem:
A umidade ideal para a colheita do arroz é entre 18% e 23%, valores estes atingidos, geralmente, à
época em que os grãos se encontram no término de sua formação. Esta faixa de umidade, entretanto,
é muito alta para se armazenar. Depois que o grão estiver formado e amadurecido, se ocorrerem

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atrasos na colheita pode haver perda na sua qualidade, porque a umidade tende a oscilar para cima,
com o orvalho da noite, e para baixo, com o calor do sol, especialmente nas horas mais quentes do
dia. Além disto, enquanto no campo, o arroz está sujeito a chuvas que podem ocorrer no final do
período de maturação. Essas variações na umidade podem causar fissuras, que, por ocasião do
beneficiamento, resultam em grãos quebrados. Por esta razão, para se obter arroz com alta
qualidade e bom rendimento de grãos inteiros, é necessário secá-lo até atingir o teor de umidade
adequado, em torno de 13%. Antes da secagem, que pode ser feita naturalmente, ao sol, ou com o uso
de fonte de calor, é preciso fazer a pré-limpeza dos grãos. A pré-limpeza antecede o processo de
secagem. É a fase em que são retiradas dos grãos as impurezas que podem retardar o processo de
secagem, acelerar o surgimento e desenvolvimento de microorganismos e facilitar a proliferação de
insetos. A escolha das peneiras que serão utilizadas para a retirada das impurezas deve ser feita de
forma criteriosa. É importante também que o fluxo de ar do ventilador seja ajustado adequadamente
para evitar perda de grãos. Em geral, depois de concluída a fase de pré-limpeza, os lotes de arroz têm
o seu teor de impurezas baixado para menos de 2%.
Reduzir umidade do grão para conservação durante armazenamento. Arroz após gelatinização: 30%
de umidade. Se não feita corretamente, estraga todo o processo e pode deixar o grão ainda mais
frágil. Não pode deixar a superfície externa seca e interna úmida, por isso, usamos a etapa da
temperização (repouso - aumenta a umidade relativa do ambiente e ambiente quente, logo, a
umidade do grão se equilibra). Secagem em diferentes etapas:
• 1º secagem: sem intermitência.
• Reduzir umidade de 30% para 18%.
• Grande volume de ar quente, com ventilação forçada.
• Exaustão da umidade do ar.
• Temperização:
• Suspende a ventilação.
• Aumenta a umidade do ar.
• “Descanso” permite equilíbrio da umidade interna do grão.
• Reduzir gradiente de umidade = maior eficiência da secagem.
• 2º secagem: secagem intermitente.
• Reduzir a umidade de 18% para 12%.
• Operações de secagem e temperização intercaladas até umidade final.
A secagem é uma etapa crítica para a eficiência de todo o processo: pode provocar novas fissuras no
endosperma. Processo adequado de secagem permite a maior qualidade ao produto e racionalização
do uso de energia.
EXERCÍCIO: Hoje em dia, são comuns os processos de parboilização do arroz INTEGRAL
(depois de removida a casca). Qual a vantagem prática (a) para a indústria? (b) para o
consumidor?
a) Diminui os custos do encharcamento, gelatinização e secagem mas principalmente a produção do
arroz integral com maior durabilidade e qualidade.
b) Diminui a quantidade das substâncias indesejadas que podem ser carregadas para dentro do grão.
Características do arroz parboilizado:
• Vantagens:
• Redução da % de grãos quebrados no beneficiamento.
• Melhoria do valor nutricional (principal: maior teor de minerais e de algumas vitaminas)
• Grãos mais “soltos” no cozimento.
• Desvantagens:
• Alteração das propriedades organolépticas:
• Coloração amarelada ou âmbar.
• Degradação protéica ou lipídica - alteram sabor e odor.
Beneficiamento:
Conjunto de etapas que preparam o grão para o consumo e melhoram suas propriedades
tecnológicas. São beneficiados grãos em casca (parboilizados ou não) e são obtidos: arroz integral,
arroz polido (branco ou parboilizado), farelo de arroz e casca de arroz.
Descascamento:
Rolos de borracha pois a casca de arroz é muito abrasiva. Há um desgaste muito grande dessa
borracha, a indústria precisa trocar essas borrachas a cada 3 meses de uso. Velocidade diferencial.
Abertura entre os rolos: apertado = maior descascamento, com mais quebra; com folga = reduz a
quebra mas menor eficiência de descasque.

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Mais casca
Descascamento eficiente: Mais arroz integral
Menos “marinheiro”
Separação de cascas e marinheiros:

- Soprador de cascas: ventiladores ou mecanismos de exaustão. Cascas são removidas para
depósito.
- Separador “paddy” (“marinheiros”): arroz marinheiro ou paddy - permanece com a casca após a
operação de descascamento. Separador de gravidade: arroz com casca para uma direção e arroz
descascado para outra.
PS: arroz “marinheiros” (não descascados) - depois do processamento, volta para o descascador; ou
seja, quanto maior o número de “marinheiros”, maior a infeficiência.
Arroz integral:
Arroz em casca —> descascamento —> separação de cascas e marinheiros —> polimento brando
(escovas) —> classificação —> arroz integral (grãos inteiros).
Brunição:
Nesta etapa, o arroz já descascado, integral, é lixado por máquinas compostas por pedras abrasivas
que retiram o farelo de arroz e separam o arroz branco. Estas máquinas são chamadas de
brunidores. Cones de metal, com revestimento abrasivo. Operam em sequência (duplo cone):
aumenta o rendimento do grão inteiro (facilita ajustes e controle) e diminui o risco de
superaquecimento do grão. Arroz é forçado entre a superfície abrasiva e aparadores de borracha.
Cada conjunto é revestido por uma peneira metálica (farelo de arroz passa pela peneira e arroz
polido fica retido no interior).
Classificação:
Nesta etapa, o arroz passa por máquinas que separam os grãos inteiros, de valor comercial mais alto,
dos ¦ e đ grãos, que possuem valor comercial mais baixo, e dos demais subprodutos que serão
utilizados pela indústria cervejeira e de ração animal. Um dos parâmetros de qualidade mais
importantes no beneficiamento do arroz está relacionado com o seu rendimento industrial, que é
medido principalmente em função da quantidade de grãos inteiros obtidos ao final do
processamento. “TRIEURS”. Separar grãos quebrados (permitir a composição dos tipos de arroz).
Grãos são separados em inteiros, ¦, đ e 1⁄4.
Utilização dos grãos quebrados:

Mais imediato: mistura com grãos inteiros para composição dos “tipos” comerciais. Venda direta:
fabrica de rações, cervejarias; Produção de farinha de arroz.
Polimento:
Complementando o processo de brunição do arroz, faz-se a homogeneização, momento em que uma
máquina retira o farelo de arroz que ainda permanece aderido ao grão. Arroz de maior valor
comercial (inteiro e 3/4). OBJETIVO: remover pó (amido) aderido na superfície; maior propriedades
de cozimento. Basicamente, são empregados o polidor de escovas (grãos passam por rolos revestidos
em mantas de couro e em escovas) e o polidor por aspersão de água (fina camada de água ±0,4% m/m
recobre os grãos, jato de ar remove o pó umedecido).
Brilho:
Brilhador: semelhante ao polidor de escovas, porém recebe camada de glicose. (Polidor de aspersão a
água dispensa o brilhador). Melhor aparência —> produto mais atraente.
Operações finais:
- Color sorter: equipamento dotado de células fotoelétricas (identificam grãos com coloração fora do
padrão). Um dispositivo de ar comprimido é acionado pela célula fotoelétrica e “expulsa” o grão
indesejável. OBJETIVO: melhorar a aparência geral do produto acabado.
- Incorporação dos quebrados: composição dos tipos.
- Empacotamento: sacos de 60kg e varejo (sacos de polietileno 5kg, 2kg e 1kg).

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Qualidade do arroz:
Considerada principalmente como a qualidade de cozimento. Respeita a preferência do consumidor.
No brasil, tempo curto de cozimento, elevado rendimento “de panela”, boa absorção de água com
baixa perda de sólidos na água de cozimento (arroz “soltinho”), textura firme e sabor agradável.
Aula 4 e 5: MILHO
Estrutura do grão e grupos genéticos do milho:
Distribuição do endosperma córneo ou vítreo (relação entre amido e proteína “cimentação” +
AMARELO) x farináceo (amido está mais livre, não está “cimentado” pelas proteínas + BRANCO)
- Endosperma (farináceo, vitreo) 83%
- Casca
- Pericarpo (testa, células tubulares, células cruzadas, mesocarpo, epiderme) 5%
- Gérmen (plúmula, escutelo, radícula) 12%
- Ponta
EVERTA: pipoca —> grãos menores. INDENTATA: dentado.

INDURATA: duro. AMILACEA: amiláceo.
Milho “QPM” - formados geneticamente com aparência e sabor similares ao do milho comum,
porém com valores de triptofano (0,09%) e lisina (0,40%) cerca de 50% maiores.
Qualidade do milho: utilização depende do grupo genético. A qualidade é voltada para

características estruturais do grão (milho indentata - ampla utilização industrial; milho duro - ração
para roedores e outros). Composição também determina qualidade (coloração do endosperma e
milhos “especiais”: ceroso, QPM).
Critérios de qualidade da M.P.

- Composição como critério de qualidade industrial: principalmente em relação a cor do grão
(endosperma).
- Amarelo: mais comum (maior produção agrícola); utilizados na produção de canjica ( = milho
inteiro, após remoção de pericarpo e gérmen) para “munguzá”, grits (canjiquinha), fubá grosso,
fino e também de amido.
- Branco: utilizados principalmente como canjica (usada nas festas juninas). Deveria ter maior
utilização na produção de amido (maior grau de brancura), mas sua produção agrícola limitada
dificulta este aproveitamento.
Grupo INDENTATA - mais produzidos e utilizados na indústria; utilizados para todos os alimentos
comuns: canjicas, grits (diferentes granulometrias), fubás e amido de milho; distribuição de
endosperma farináceo e vítreo: favorece a moagem e cozimento; permite adequada conservação.
Grupo INDURATA - maior proporção de área vítrea; utilizados principalmente na alimentação

animal (principalmente roedores, equinos pois desgastam os dentes). Provoca maior desgaste no
maquinário, maior gasto de energia para moagem dos grãos e o cozimento também é dificultado pela
distribuição do endosperma vítreo no grão.
Grupo EVERTA - grãos menores. Milho de pipoca (usado como grão inteiro; não serve para a
obtenção de fubás/amido pois é muito duro e não serve pra tirar amido pois ele é muito pequeno e o
rendimento seria muito pequeno); distribuição de endosperma vítreo x farináceo bastante similar ao
grupo indurata (confere capacidade de estourar “pop-ability” quando aquecido). Na transformação
em pipoca, o milho “inverte” sua estrutura: endosperma (mais brando) por fora e pericarpo e
gérmen (mais amarelos) por dentro. O milho estoura pois o grão do grupo everta possui ar dentro de
si, que expande quando aquecido e rompe as camadas do grão, formando a pipoca (invertendo o
grão).
Exercício: Sabendo que o milho “EVERTA” tem distribuição do endosperma vítreo e farináceo
muito similar ao milho “INDURATA”, responda: Se colocado na panela, com óleo quente, o
milho duro pode “estourar” como o de pipoca? Explique.
O milho duro, apesar de ter o mesmo “desenho”, ele é muito maior do que o milho de pipoca, então
precisaríamos de muito mais pressão para conseguir fazer ele estourar; logo, não conseguiríamos
essa pressão esquentando no óleo, ele queimaria na panela antes de estourar.
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Diferentes tipos de processamento:
- Processamento agroindustrial. Ex: pipoca doce, farinha de milho integral, etc.
- Processamento industrial via seca. Ex: fubá mimoso, flocos de milho pré-cozido, etc.
- Processamento industrial via úmida. Ex: amido de milho, corn gluten meal, etc.
Processamento agroindustrial:
- Recepção: caminhões; pré-limpeza.
- Armazenamento.
- Fubá comum (integral): milho integral; moagem fina (+ cizalhamento, granulometria variada);
maior teor de lipídeos; venda a granel.
- Canjica: remoção de pericarpo e gérmen é parcial (material remanescente na canjica produz
características peculiares dos produtos típicos do processamento agroindustrial). Processamento
= moinho de facas, remoção parcial por meio de impacto. Grão desgerminado e descorticado (tirar
o pericarpo); pode ser comercializada como tal, mas a canjica normalmente é a matéria-prima
básica da unidade da unidade de processamento. Remoção do pericarpo e gérmen é parcial
(pericarpo + gérmen —> farelo “gordo”).
- Fubá de canjica (“mimoso”): matéria prima = canjica/canjiquinha. Processamento = moinhos de
martelo (+ impacto devido à velocidade do rotor e design do martelo; ação limitada pela abertura
da peneira; granulometria do produto final é mais uniforme); ciclones (ar mantém as peneiras
sem entupir); vários moinhos, com peneiras de granulometrias (aberturas) diferentes, para
produzir diferentes tipos de fubás.
- Farinha torrada: processo artesanal, a partir do milho integral ou canjica; maceração - água
“morna” (temperatura início processo aproximadamente 50ºC), fermentação láctica e reduz pH;
água fria - reduz perda de sólidos; drenagem - água residual deve ser tratada. Processo:
maceração, moagem, peneiragem, torração e embalagem. A cimentação do endosperma vítreo é
quebrada com a fermentação (o ácido lático) formando um pó bem fino de endosperma.
- Pipoca expandida: matéria prima - canjica. Equipamento = retorta ou canhão (tubo de ferro com
tampa hermética) - corpo do canhão revolve continuamente, aquecimento com maçarico, pressão
de 20-22 kg/cm^2; abertura da tampa (lembra explosão de um canhão); temperador (cobertura de
açúcar e corantes).
Processamento industrial via seca:

- Transporte na indústria é feito com ar!!
- Fubá e grits de diferentes granulometrias.
- Fubá pré-gelatinizado.
- Sofisticado sistema de limpeza dos grãos (peneiras, separadores por densidade, etc); milho é
condicionado a umidade de 20-22% (condicionamento) aumenta a capacidade de separação das
partes estruturais dos grãos de milho, por meio da absorção de água seletiva em cada parte; teor
de água do grão integral é verificado, quantidade suficiente de água é distribuído sobre massa de
grãos de milho em movimento; os grãos umedecidos repousam a fim de permitir perfeita absorção
de água do condicionamento.
Exercício: É importante ajustar EXATAMENTE a quantidade de água usada no

condicionamento. Aponte um possível problema se for usada: (a) Pouca água. (b) Água em
excesso. O condicionamento é feito para favorecer a separação das partes do grão para a obtenção do
endosperma criando uma diferenciação na umidade das partes do grão, logo, se for usada pouca
água, não conseguiremos obter a diferenciação de umidade no grão, dificultando separação e
obtenção do endosperma; caso seja usado muita água, acontece que muita água penetra no grão
fazendo com que o grão fique menos quebradiço, tendendo a amassar e não a separar o endosperma e
também há elevada umidade no produto final, podendo causar gelatinização nos produtos finais no
processamento; pode fermentar no final.
Degerminação:
Retirada do gérmen.
Milho condicionado (umidade de 20-22%)
Degerminadores sofisticados = Degerminador Beall.
O material deve ser resfriado e seco após a degerminação (aprox. 15% de umidade).

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Produtos obtidos do degerminador:
• A classificação das frações dos degerminadores é feita pelos diferentes tamanhos dos peneiradores
(ex: canjica e canjicão).
• Canjicão e canjica podem ser preparados para venda direta, ou ser usado para fabricação dos
demais produtos. (ex: canjicão - pipoca expandida; canjica - flocos de milho, grits de varias
granulometrias, fubás, creme de milho, etc).
• Produção de grits (moinho de rolos): a canjica é moída em rolos, seguido de peneiragem em
“plansifters”. Grits de diversas granulometrias, inclusive canjiquinha e quireiras (usados na
produção de cereais matinais, flocos expandidos, flocos pré-gelatinizados e cerveja).
• Fubás são feitos a partir de canjica e grits (Canjiquinha) no moinho de rolos (maior cisalhamento e
menor impacto) que são rolos ranhurados ou de superfície áspera que tem remoção eficiente de
farelo f ino (pericarpo + aleurona). Classif icação as diferentes frações do fubá
(peneiragem/“plansifters”): fubá mimoso, semolina de milho, creme de milho.
• Creme de milho pode ser obtido também em moinho de martelo.
• Fortificação (adição de ferro e ácido fólico): Resolução Anvisa RDC 344/02 “Aplica-se as farinhas
cruas: fubás e creme de milho. Devido a limitações tecnológicas, excluem-se: farinha de milho
bijuzada (obtida por maceração), flocos e grits de milho.” Cada 100g de fubá deve fornecer no
mínimo 4,2 mg de ferro e 150 mcg de ácido fólico.
Porque usar canjiquinha para fazer fubá? Pois se usa frações o mais próximo possível de tamanho
do produto final para evitar superaquecimento da matéria prima, gasto de energia, menor ajustes da
máquina, menor desgaste de máquinas, etc. Dependendo do produto final, utilizamos uma matéria
prima que seja mais compatível com o mesmo.
EXERCÍCIO: explicar 3 características que costumam ser diferentes no fubá mimoso produzido
por: agroindústria x processamento industrial via seca? um limpa completamente e o outro faz
somente uma pré-limpeza (agroindústria) logo, possui maior quantidade de sujidades. Um possui
degerminação (via seca) e o outro não, logo, a composição do produto final é diferente (lipídeos, etc)
o sabor fica diferente. Granulometria por cisalhamento deixa o fubá mimoso muito mais uniforme na
via seca que implica por exemplo no tempo de cozimento do mesmo pois na agroindústria por
exemplo, ele possui peneiras mas se a particula for menor do que a peneira, ela também passa junto
com a granulometria escolhida.
Aula 5 e 6: TRIGO.
O trigo é um dos cereais de maior importância no mundo. Produção mundial é menor do que de
consumo.
Estrutura e composição do grão:

- Pericarpo (4-6%): pentosanas, celulose/fibras e minerais.
- Gérmen (2-3%): lipídeos, vitaminas, açúcares redutores e minerais.
- Endosperma (83-88%): 7% de aleurona (minerais, enzimas, vitaminas e proteínas) e 82% de
endorperma amiláceo (amido e proteínas de reserva).
- O pericarpo é “seco”, enquanto o endosperma é “recheado”.
A qualidade tecnológica depende:

1. Características genéticas:
• Triticum durum - macarrão (tetraplóide - AABB) não possui friabilinas.
• Triticum aestivum - panificação (hexaplóide - AABBCC) produto de proteínas (FRIABILINAS) que
amolecem o endosperma.
• Trigo mole: + friabilinas - glúten.
• Trigo Duro: - friabilinas + glúten.
• Dureza do endosperma:
• Endosperma duro: pães, pizza.
• Endosperma mole: bolo, biscoito.
• Teor de proteína:
• Alto teor: pães, pizza.
• Baixo teor: bolo, biscoito.
2. Condições da cultura e armazenamento:
• Solo, adubações, clima, condições da colheita.
• Tempo após a colheita (maturação).
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• Cuidados no armazenamento (umidade, aeração TºC, controle de pragas).
3. Diferentes tipos de trigo:
Diferentes tipos podem ser baseados em características de cor do pericarpo e da textura (dureza) do
endosperma. Ex: Hard Red Spring Wheat, Durum Wheat, Soft White Winter Wheat, etc.
No processo de industrialização, o trigo é transformado principalmente pela moagem, produzindo

farinhas, farelo e gérmen. A farinha de trigo é matéria prima na fabricação de pães, massas e
biscoitos, etc.
Processamento de trigo:
Normalmente grandes indústrias, poucas são pequenas.
Objetivo: produzir farinha de trigo, livre de farelo e gérmen.
Quatro estágios distintos:
- Recepção e armazenamento: processo de descarga, pesagem, limpeza preliminar, análises de
qualidade e secagem. Depois, armazenado em silos e mistura de grãos.
- Limpeza e condionamento: é baseada nas diferentes propriedades dos grãos e dos
contaminantes. Tamaho, forma, densidade, propriedades magnéticas, propriedades
aerodinâmicas, solubilidade, friabilidade, etc. No condicionamento, os grãos estão em constante
movimentação em equipamentos (atomizadores e rodas giratórias) e depois são colocados nos
silos de condicionamentos com os controles importantes (teor de água, temperatura, tempo de
tratamento, etc). Objetivo: obter separação eficiente farelo-endosperma com maior rendimento da
farinha e menor teor de cinzas.
No processamento do trigo mole, é necessária menor adição de água pois o endosperma do

mesmo é de mais fácil manuseio do que o do trigo duro.
É feita a mistura de grãos e não da farinha final pois misturar pó é muito difícil!!
EXERCÍCIO: Para a produção de farinha integral é necessário realizar o condicionamento do

trigo? Explique. O objetivo do condicionamento é a separação das partes do grão. Mesmo na farinha
integral, é necessária a retirada do gérmen. O condicionamento é feito exatamente do mesmo jeito e
depois misturamos novamente o farelo.
- Moagem (propriamente dita): são quatro etapas distintas, mas que ocorrem simultaneamente .
São elas a quebra (3), peneiragem (8), purificação (3) e redução (5). Didaticamente, a moagem do
trigo pode ser descrita como uma raspagem de “dentro para fora”. Primeiro, o pericarpo é rompido
para expor o endosperma; em seguida, este endosperma é removido em “blocos” que
posteriormente são reduzidas à granulometria de farinha. Farinha com alto teor de pericarpo tem
a propriedade tecnológica diminuída. O endosperma que sai da quebra, pode ter granulometria de
farinha ou mais grosseira (que precisará ser reduzida em tamanho para virar farinha). Quando se
fala em “Propriedade tecnológica” no trigo, basicamente estamos falando de confecção de pães.
Farinha de primeira quebra (melhor qualidade para pães, endosperma mais puro) pois a medida
que vamos raspando e chegando mais perto da camada de aleurona, obteremos uma farinha com
menor qualidade. Objetivo: abrir o grão e “raspar” o endosperma. Moinho de rolos (2 a 3 pares).
Operam em sequência. Rolos ranhurados. Confeccionado em ferro fundido. Velocidade diferencial
nos rolos de quebra é elevada, o que leva ao maior cislhamento. Peneiragem: as frações de trigo
que saem dos moinhos têm tamanho e composição distintos. (a) Farelo (frações mais grossas)
(b) Endosperma aderido em farelo (frações intermediárias maiores) (c) Endosperma aderido de
gérmen (frações intermediárias menores) (d) Endosperma (frações mais finas). Partículas de
tamanho diferentes são separadas em peneiras planas (“plansifters”). Purificação: após a
separação por tamanho, cada fração é levada a uma nova etapa (separação por densidade ou nova
moagem). Partículas de mesmo tamanho, após a peneiragem, apresentam composição e
características distintas: farelo puro (mais leve), farelo com um pouco de endosperma,
endosperma com um pouco de farelo e endosperma puro (mais pesado). Estas frações são
separadas, por densidade, no purificador (também chamado sassor). Esses equipamentos operam
com fluxo de ar cuidadosamente controlados para estratificar as partículas de densidades
diferentes. Redução: objetivo - redução da granulometria do endosperma. Floculação do germen.
Operam com menor distância entre rolos. Na moagem de redução os rolos são lisos ou de superfície
levemente áspera, mais curtos ou de diâmetro maior (comparados à quebra) e a velocidade
diferencial é menor para obter maior compressão.
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EXERCÍCIO: É possível usar rolos ranhurados na moagem de redução? A fração que vai para a
redução é muito pura mas possui o gérmen logo, não é possível a utilização de rolos ranhurados pois
existe o risco de quebrar o gérmen e contaminar a farinha com o óleo do gérmen (péssimo para
armazenamento e para a panificação). O gérmen é encharcado em óleo e quando comprimido, ele
achata e vira uma partícula de tamanho maior, que pode ser separado na peneiragem (floculação do
gérmen).
- Embalagem e expedição: Tratamento da farinha (formulação de pré-misturas, peróxido de

benzoíla para branqueamento, adição obrigatória de Fe e ácido fólico, azodicarbonamida que é um
agente oxidante considerado por acelerar o fenômeno de “maturação” da farinha pois aumenta a
força do glúten).
Exemplos de produtos derivados da moagem do trigo:

1. Farelo de trigo: material final vai sendo produzido ao longo de todo o processamento, sendo
removido basicamente por ser o material mais leve.
2. Gérmen de trigo: material é floculado durante a moagem de redução, e separado nos
peneiradores. Pode ou não ser tostado antes de embalado para consumo.
Aula 6: RAÍZES.
Partes estruturais da raíz:
Objeto de desejo: POLPA (câmbio, parenquima amiláceo, vasos de xilema).
+
ENTRECASCA (esclerenquima, parenquima cortical, vasos de floema).
+
Nervura central.
Diferenças varietais: forma e tamanho; coloração e aspecto da pele; aderência, espessura e

coloração da entrecasca; coloração da polpa; composição.
Diferença na composição: teor de glicosídeo cianogiênico.
• Mandioca “Brava”, “Amarga” ou industrial: teor de glicosídeos até 100 mg CN-/kg (dose em mg/
kg de raíz fresca). Necessário processos industriais para desintoxicação.
• Mandioca “Mansa”, “Doce” ou de mesa: teor de gicosídeos > 100 mg CN-/kg (dose em mg/kg de
raíz fresca). Fácil desintoxicação; apenas cozinhando ou deixando de molho em água.
• Dose letal para o homem: cerca de 1 a 5 mg CN-/kg (dose em mg/kg de peso corpóreo). Determina
utilização das raízes de mandioca.
EXERCÍCIO: Considerando os problemas de saúde potenciais devido ao processamento e

consumo de mandioca “brava”, qual a possível vantagem PARA A INDÚSTRIA em se utilizar
essa matéria-prima na produção de farinha de mandioca? Justifique. Teor de amido é mais
elevado proporcionando mais rendimendo da mesma. A raíz “Amarga” tem menor teor de açúcar o
que é vantajoso pois na hora de fazer a farinha, pois a “doce” pode caramelizar no processo e
escurecer a farinha, o que é uma desvantagem para a indústria.
Deterioração fisiológica ou primária:

Oxidação enzimática de alguns fenólicos, principalmente: escopoletina, escopolina e esculina.
Peroxidase, PPO e outras enzimas atual sobre os tais fenólicos (compostos de coloração escura azul,
cinza e/ou verde). Não é possível armazenar raízes de mandioca fresca. Essa deteriorização diminui
a qualidade do amido, tem sabor desagradável e estética também. As empresas trabalham com uma
janela de 24 horas da chegada até o processamento da mandioca e no máximo 48 horas de
segurança.
Deterioração microbiana ou secundária:

Normalmente 5 a 7 dias após a colheita mas normalmente a industrial não possui esse problema pois
é processada rapidamente devido à deterioração fisiológica. Ex. podridão seca (exterior da raiz
causada por fungos) e podridão mole (interior da raiz causada por bactérias e fungos).
Qual outro aspecto que a indústria precisa se preocupar para o processamento da mandioca?
Distância. Não é possível uma fabrica em SP processar raizes vindas do Goiás, por exemplo. Pois o
deslocamento é demorado e, como visto anteriormente, não é possível armazenas raizes de
mandioca fresca para a indústria.
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Qualidade da raiz para uso industrial:
• Características morfológicas: tamanho de médio a grande para favorecer o rendimento; formato
regular para facilitar o descascamento por atrito na indústria; película de fácil remoção durante o
descascamento; a entrecasca de fácil remoção para processamento da farinha (pois a
concentração de cianeto é muito elevada na entrecasca) e de cor branca ou clara, aderido à polpa
para aumentar o rendimento do amido de mandioca (não pode ser colorida pois afeta a coloração
do produto final); polpa firme, lisa e uniforme, sem manchas e com nervura central pouco
lignificada (indica estágio de maturação adequado).
• Composição: teor elevado de matéria seca de pelo menos 28-30% (máximo teor de amido no
estágio adequado de maturação, baixo teor de carboidratos simples para maior rendimento do
amido, sabor característico da farinha e menor absorção de óleo na fritura, etc). Teor de glicosídeos
(Acima de 100mg CN-/kg de raíz fresca somente para o processamento industrial em farinhas e
amido).
Característica de interesse como matéria prima:

• Farinha de mandioca: variedades industriais possuem sabor adequado, diminui o escurecimento
na torração (menor teor de açúcares). O formato regular da raiz facilita o descascamento e a
entrecasca solta dá uma melhor característica sensorial pois possui menor teor de fibras.
• Amido (polvilhos, féculas): variedades industriais tem maior rendimento e menor teor de
açúcares redutores. Formato regular facilita o descascamento. Entrecasca aderida aumenta
rendimento pois possui alto teor de amido (lembrar que não pode ter coloração pois afeta o produto
final).
• Chips e pré-cozidas (reestruturadas): variedades de mesa possuem maior segurança do
consumidor. Formato regular e tubérculos de tamanho médio facilitam o descascamento e maior
uniformidade dos chips. Entrecasca solta confere maior segurança do consumidor e aspecto
adequado do produto final. Alto teor de matéria-seca favorece a fritura (quando mais água, mais
difícil a fritura). Teor de açúcares mais baixo possível evita o escurecimento.
EXERCÍCIO: Considere a queixa de um jovem fabricante de mandioca chips, que está tendo
problemas no corte, com rápido desgaste nas lâminas de corte. Explique por que isso está
acontecendo. Estágio de maturação da colheita não estava correto e a nervura central lignificada
dificulta o corte.
Fabricação de farinha de mandioca:

Mandioca raiz —> recepção —> estocagem —> descascamento —> repinicagem —> ralação —>
prensagem —> esfarelamento da massa ralada —> torração ou secagem —> trituração —> peneiragem
e classificação —> acondicionamento —> farinha seca ou farinha torrada.
Operações iniciais:
• Tratos na colheita: época correta de maturação da planta; corte adequado visa diminuir injúrias
nas raízes; remoção de pendúnculo no próprio campo reduz sujidades na empresa; transporte e
descarregamento no dia da colheita e processamento até 48 horas após a colheita.
• Na empresa: recepção das raízes e processamento no mesmo dia; distribuição no pátio (secagem
preliminar auxilia as operações de lavagem e descascamento); seleção do material para
uniformizar e remover raízes fora do padrão.
• Área suja: lavagem e descascamento por atrito que pode ser contínuo ou descontínuo (se usa
máquinas de madeira no método descontínuo pois de inox é muito caro e não se pode usar de ferro
pois aumenta o processo de deteriorização).
• Repinicagem: segunda seleção das raízes, feita manualmente. O objetivo é remoção mais refinada
de casca e entrecasca.
• Trituração: raladores manuais ou mecânicos/cevadeiras. O objetivo é triturar a polpa sem ruptura
celular intensa (evitar perda excessiva de amido durante a prensagem).
• Prensagem: massa triturada é muito úmida (alto teor de água) então, se utiliza prensas mecânicas
ou hidráulicas. Os filtros-prensa são equipamentos mais rápidos. O tempo de prensagem é muito
importante pois deve ser o suficiente para remover o excesso de água (eliminar a toxidez) e não
pode ser muito longa para evitar a fermentação da massa prensada. A água da prensagem
necessita de intenso tratamento para a eliminação do HCN.
• Secagem/Torração: inicialmente, é feito o desmembramento da massa triturada prensada (forma
blocos compactados) e depois, ela precisa ser “re-triturada” antes da secagem. Essa “re-trituração”
pode ser feira por esfarelamento manual (uso de peneiras), equipamentos especiais
13
(desmembradores) ou sistemas de rosca sem fim. A torração é muito importante pois as
características do produto final dependem muito desta etapa; o tempo do processo determina se a
farinha será seca ou torrada e a movimentação durante a secagem determina se o produto final
serão farinhas finas ou grossas. Os fornos utilizados para a torração podem ser manuais, rotativos
(mesmo do milho) ou mecanizados.
O produto seco/torrado precisa ser resfriado antes da classificação.
• Classificação: farinhas finas ou grossas. As frações retidas nas peneiras superiores voltam para o
moinho de martelo e depois são re-classificadas.
• Embalagem: classificação, tipificação (segundo a legislação) e embalagem em sacos de 45 kg, 500g
ou 1 kg.
A farinha de mandioca pelo Brasil:

Se o processo possui após a limpeza a etapa de maceração por 4 dias, o produto final será a
conhecida farinha d’água; caso não possua essa etapa, será a farinha seca.
1. Farinha de beiju: feita com a goma da mandioca, tem aspecto flocado. Na bahia, é consumida no
caféou no leite, com rapadura.
2. Farinha d’água: também conhecida como puba, é feita com a massa da mandioca fermentada (ou
pubada) e peneirada. Seca, crocante e ácida, é usada em bolos, cuscuz.
3. Farinha seca: é a farinha comum, de mesa, também usada para fazer farofa. Tem diversas
granulações.
4. Farinha de copioba: seca e fina, é feita na Serra de Copioba, Bahia. Branca ou amarela, é usada
como farinha de mesa.
Aula 7: Amido de mandioca.
Amido é o principal componente da polpa. A entrecasca também possui teores elevados. A extração
desse componente pode ser feita por processos artesanais ou totalmente automatizados. Os produtos
originários dessa matéria prima são o polvilho doce, polvilho azedo e a fécula de mandioca.
EXERCÍCIO: Qual a diferença entre a fécula de mandioca, polvilho doce e polvilho azedo? O
processamento. Fécula precisa ser feita artificialmente e o polvilho tem que ser feita naturalmente
(secar no sol). A fécula não possui fermentação, o polvilho doce possui fermentação não desejável e o
azedo uma fermentação intencional. A fécula não expande (não é possível fazer biscoito de polvilho
com fécula). A expansão é um junção das características da secagem natural e da fermentação. A
fermentação do polvilho doce não é desejável mas pode ocorrer (ex. num dia nublado).
Operações iniciais:
As etapas iniciais são as mesmas para farinha de mandioca:
- Cuidados na colheita.
- Recepção.
- Seleção.
- Lavagem e descascamento (não deve remover entrecasca = maior rendimento). Entrecasca não
pode ter coloração. Industrias não fazem contratos com produtores que possuem variedades com a
entrecasca colorida.
- Repinicagem não é necessária.
Trituração das raízes (via úmida):

Diferente do processamento de farinha. Deve ser muito fina para romper o tecido celular e liberar o
granulo de amido. Equipamentos desintegradores (o mais comum é moinho de facas - tipo um
liquidificador). Adiciona-se água ao processo de trituração pois a água funciona como um
amortecedor e evita a quebra dos granulos de amido. Os critérios de qualidade do granulo de amido
para a indústria são: alto grau de brancura, intacto e não gelatinizado.
Extração:
Na etapa de extração, o material triturado é uma mistura aquosa de amido + fibras + compostos
solúveis + proteínas. Objetivos = separação por tamanho (peneira centrífuga). Na separação por
tamanho, ocorre a remoção do material fibroso e a obtenção do “leite” de amido.
O GRANULO (INTACTO) DE AMIDO NÃO É SOLÚVEL!

O leite de amido é composto de água + amido + compostos solúveis + proteínas.
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Purificação:
A composição da mandioca é mais simples do que o milho pois tem menor teor de proteínas e lipídeos
logo, o processo de purificação é simplificado (para polvilhos). Pode ser realizado por decantação. O
que existe nos compostos solúveis que é importante? Ácido cianídrico (não pode ser eliminado
indevidamente). A purificação por calhas só pode ser usada para o polvilho doce pois não ocorre a
fermentação necessária para o polvilho azedo. O tanque de decantação pode ser utilizado tanto para
o polvilho azedo quanto para o doce, a diferença é que o polvilho azedo é deixado por dias para que
ocorra a fermentação (padronização não existe nesse método) e o polvilho doce deixa decantar por ±
1 dia. Já para a fécula de mandioca é necessária uma purificação que não ocorra fermentação de
jeito nenhum, logo, só pode ser purificada por processos mais complexos (centrífuga de pratos ou
hidrociclones). A fécula de mandioca sai da purificação como um leite de amido (não pode decantar),
logo, é necessário a retirada de parte da água antes da secagem.
Concentração (somente para fécula de mandioca):

Após a purificação, a suspensão de amido precisa ter maior parte da água removida com o objetivo
de acelerar o processo de secagem e evitar que a água em excesso promova a gelatinização do amido.
Pode ser utilizado o uso de vácuo (filtro rotativo a vácuo - tambor) que originará uma suspensão
concentrada com aproximadamente 45% de amido. Na purificação do polvilho em tanques, a mera
drenagem da água sobrenadante permite sua concentração.
Secagem:
Determina a principal diferença entre polvilho e fécula. A secagem do polvilho é natural feita no sol
em jiraus. E a da fécula é artificial feita em atomizadores ou sem secadores pneumáticos (se
diferencia do atomizador pois usa uma massa de amido mais concentrada = 45% de amido em água).
EXERCÍCIO: Apresente o fluxograma geral de fabricação do processo mais adequado para

processar a variedade industrial mostrada nas figuras. Indique pelo menos uma ração que
justifique o produto escolhido. Para farinha, a justificativa é a fácil remoção da casca e para
polvilho, o fato da entrecasca não ter coloração.
Resíduos do processamento:
Por kg de amido produzido = 3 kg de resíduos sólidos e 12 kg líquidos. Destino bagaço: cobertura de
matéria morta do solo, produto alimentício humano (farofa pronta light), produtos fibrosos, etc.
Tratamento do resíduo:
• Tratamento físico: servem como pré-tratamento.
• Tratamento biológico:
• Aeróbico: lagoas tem as vantagens da simplicidade e do baixo custo de energia porém necessita
de uma grande área de construção e condições adequadas (topografia, temperatura/clima e
bombas para movimentação da água nas lagoas).
• Anaeróbico: hidrólise dos compostos mais complexos em ácidos carboxílicos, alcoóis, CO2 e H2.
EXERCÍCIO: Numa indústria de médio porte de processamento de mandioca, um mesmo lote de

raízes foi processado para extração de amido e produção de farinha. Visando incrementar a
obtenção de polvilho, faça as orientações necessárias para o processamento dessas raízes.
Observar a entrecasca pois se for colorida, é necessária toda extração da mesma mas se for clara, é
necessário garantir sua manutenção para maior rendimento de amido. Não é feito o processo de
repinicagem. A trituração deve ser bem fina, é necessária a adição de água para que o granulo de
amido não quebre. A partir dessa etapa, as outras etapas são todas diferentes, então os cuidados são
necessários nas etapas iniciais.

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PrincÍpios de conservação de alimentos/

minimamente processados:
Aula 8: Princípios de tecnologia e conservação de alimentos:
Tecnologia de alimentos: métodos e técnicas para o preparo, armazenamento, processamento,
embalagem, distribuição e utilização dos alimentos. Operações básicas: lavagem, seleção,
classificação, preparo, branquamento, acondicionamento, esterilização, armazenamento e consumo.
Objetivo tecnologia de alimentos: diversificar e diferenciar produtos alimentícios como uma

estratégia para tornar o segmento mais competitivo, tornar acessível em qualquer época do ano
produtos sazonais, produzir alimentos para fins especiais para consumidores com restrições
alimentares ou necessidades nutricionais diferenciadas e otimizar o aproveitamento e rendimento
das produções agrícolas e pecuárias.
Alterações nos alimentos: alimentos são basicamente processados para prevenirem ou

minimizarem alterações químicas (enzimática ou não enzimática), física (agentes mecânicos, ar,
luz e calor) e biológica (insetos, roedores e microorganismos) que levam a inviabilização do
consumo da mesma. Segundo a OMS, de 10-30% dos alimentos são perdidos por deteriorização; essa
deteriorização diminuem seu tempo de vida útil e causa altas perdas econômicas e nutricionais.
Os principais tratamentos aplicados aos alimentos com o objetivo de minimizarem ou prevenirem as

alterações e perigos são: ação de calor e frio, remoção de água por meio de desidratação ou secagem e
o uso de substâncias químicas ou aditivos e processos fermentativos. Em relação aos métodos de
conservação, muitos aspectos precisam ser considerados na definição e escola do mesmo.
Fatores determinantes na escolha do método de conservação:

1. Fatores intrínsecos e extrínsecos que afetam o crescimento e a atividade microbiana.
2. Tipo e número de microorganismos.
3. Mudanças destes fatores que ocorrem durante o processamento e o armazenamento dos
alimentos.
4. Nutrientes, pH, temperatura, umidade, atividade da água (Aw), atmosfera, interação entre MOS,
antimicrobianos, potencial redox, microbiota, etc.
Fatores que interferem na conservação de alimentos:

Fatores intrínsecos: atividade da água (Aw), pH e acidez, potencial de oxi-redução (E),
composição e inibidores.
• Aw = atividade de água: É o índice que informa a presença de água na forma livre (disponível para
ser utilizada em reações químicas, bioquímicas e crescimento de microorganismos); os
microorganismos são altamente dependentes do teor de água livre ou disponível; logo, é um meio
importante para controlar a deterioração, principalmente a deterioração causada por
microorganismos. Definição: relação existente entre a pressão de vapor de equilíbrio parcial da
água contida na solução ou no alimento (p) e a pressão de vapor de equilíbrio parcial da água pura
(po), a uma dada temperatura. Aw = p/po e, Aw varia de 0 a 1. Quando adicionamos solutos, a
pressão de vapor da solução ou alimento (p) diminui, logo, o Aw também diminui. Em relação aos
microorganismos, o Aw para a maioria das batérias é ≥ 0,91 e a maioria dos fungos cessa o
crescimento a 0,80.

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Aa x Umidade:
Umidade = Água ligada + Água livre (Aa) = conteúdo de água.
Formas de água no alimento - Isotermas de sorção:
1. Filme monomolecular de água, não há crescimento de microorganismos. Primeira parte (região I,

ponto A), representa a água retida na monocamada, que é muito estável, não congelável e nem se
elimina por desidratação.
2. Certa quantidade de água ligada, o crescimento é desprezível dentro dessa faixa. Segunda parte
(região II), representa a água retida em várias camadas. Nesta fase, também se encontram
dissolvidos os diversos compostos solúveis; a água pode atuar como solvente.
3. Atividade de água é suficiente para o crescimento microbiano. Terceira etapa (região III, ponto
B), corresponde à água livre retida na estrutura capilar ou nas células do alimento; água só se
encontra unida mecanicamente e retida somente por forças fracas, é a que se elimina facilmente
por desidratação, se congela com facilidade e é a água livre que está disponível para a atividade
enzimática e crescimento microbiano.
• pH e acidez: o pH exerce maior efeito seletivo sobre a microflora capaz de se desenvolver. A acidez
expressa a quantidade de ácido presente no alimento. Ex: 0,16% de ácido lático (leite). Quando o
ácido é forte, a dissociação em solução é sempre completa e irreversível e para ácidos fracos, a
dissociação não é total, balanceamento entre duas formas, uma chamada de dissociada e a outra de
não dissociada (a proporção entre essas duas formas depende do pKa. Ácidos em sua forma não
dissociada exercem efeito inibidor ou letal sobre microorganismos.
17
• Potencial de oxi-redução (E): processos de oxidação e redução são definidos em termos de troca
de elétrons entre compostos químicos. Quando ocorre a transferência de elétron de um composto
para outro onde se estabelece uma diferença de potencial entro os mesmos, sendo expressa em
milivolts (mV). OXIDAÇÃO é a perda de elétrons e REDUÇÃO é o ganho de elétrons. Quanto mais
oxidado for um determinado composto, maior potencial positivo e, quanto mais reduzido for
determinado composto, maior potencial negativo. A presença de O2 gera um potencial de oxi-
redução positivo e a ausência, potencial de oxi-redução negativo.
Composição do alimento:
1. Hidratos de carbono (carboidratos): fonte de energia para o desenvolvimento de
microorganismos. Açúcares redutores são substratos para reações de escurecimentos não
enzimáticos.
2. Proteínas: utilização como fonte de energia para o desenvolvimento do alimento em questão.
Pseudomonas em carnes causam deterioração da carne com formação de limosidade na sua
superfície; pseudomonas em creme de leite produzem proteases que levam ao sabor amargo do
mesmo. Gropos aminas (NH2) livres de proteínas e aminoácidos participam de reações de
escurecimentos não-enzimáticos.
3. Gorduras (lipídeos): utilização como fonte de energia para o desenvolvimento do alimento em
questão. Pseudomonas —> lipases —> ranço.
4. Vitaminas.
5. Minerais: relacionados com a atividade de enzimas de importância vital no metabolismo
microbiano (catalisadores de reações de oxidação - ranço).
6. Água.
7. Enzimas: Peroxidases e Catalases. Peroxidases causam a destruição da vitamina C e a
descoloração de carotenóides e antocianinas; catalisam a degradação de ácidos graxos
insaturados com formação de compostos voláteis (sabor oxidado); associada ao aparecimento de
sabores estranhos em alimentos termicamente processados de maneira inadequada, sem que
ocorra a inativação da enzima. Catalases tem função de proteger os tecidos animal e vegetal
contra efeitos tóxicos da H2O2 formada durante o metabolismo celular.
8. Constituintes antimicrobianos: substâncias que apresentam a capacidade de retardar ou
impedir a multiplicação microbiana. Podem ser naturais, produzidas pelos microorganismos ou
adicionadas aos alimentos.
Fatores extrínsecos: temperatura e umidade relativa do ambiente.
• Temperatura: microorganismos necessitam de faixas adequadas de temperatura para se

desenvolverem.
1. Termófilos: Têm uma faixa de temperatura ótima entre 55-75°C, mínima 40-45°C e máxima 60-
90°C.
2. Mesófilos: Têm ótimo de crescimento entre 30 – 45°C, mínimo 5 – 15°C e máximo 35 – 47°C.
3. Psicrófilas: São aqueles que crescem a 0°C, têm uma temperatura ótima em torno de 12 – 15°C,
uma temperatura máxima entre 15 – 20°C e mínima entre (-5)-(+5)°C.
4. Psicotróficas: Também crescem a 0°C mas sua temperatura ótima esta entre 25 – 30°C e
temperatura máxima 30 – 35°C.
• Umidade relativa (UR): desempenha papel fundamental na microflora que pode se desenvolver
no alimento; tendência do alimento equilibrar seu próprio conteúdo de umidade como aquela do
ambiente; migração de água livre da atmosfera para a composição do alimento. Quando maior o
teor de água livre (Aw), maior o crescimento microbiológico. Alimentos armazenados em
embalagens que permitem migração de água, necessitam de rigoroso controle de UR da atmosfera
de estocagem. Locais com UR elevada podem levar ao crescimento de bactérias, bolores e leveduras
nas paredes, teto e pisos com circulação levando a sérias contaminações do alimento armazenado.
Tipo e número de microorganismos: quando maior a carga microbiana inicial, maior será o tempo
necessário para reduzir esta população a níveis seguros para qualidade e saúde do consumidor.
Quando ocorre manipulação inadequada dos alimentos um aumento excessivo no número de
microorganismos, o que afeta seriamente a efetividade do processo térmico aplicado.
Porque conservar alimentos? Maior vida útil e preservação das características nutritivas,
sensoriais e microbiológicas.
18
Aula 9: Técnicas de conservação de alimentos:

Os principais tratamentos aplicados aos alimentos com o objetivo de minimizarem ou prevenirem as
alterações de perigo são: ação de calor ou frio, remoção da água por meio de desidratação ou
secagem e uso de substâncias químicas ou aditivos e processos fermentativos.
Processos pioneiros: calor, frio, salga, defumação, exposição ao sol, uso de vinagre e mel.
Processos atuais: pasteurização, esterilização, atmosfera controlada, preparo de conservas,
aditivos, altas pressões e radiações ionizantes.
Conservação pelo uso de calor:

Tratamento térmico: representa somente uma parte do processo de conservação; aplica-se a
combinação com outros processos de conservação de alimentos. Exemplo: redução da atividade da
água, diminuição de pH, elevação do teor de sal e baixa temperatura de armazenamento.
PASTEURIZAÇÃO:
Tem como objetivo principal a destruição dos microorganismos patogênicos e a inativação
enzimática para aumentar a vida útil do produto. Temperatura não ultrapassa os 100°C; pode ser
obtida por água quente, calor seco, vapor, corrente elétrica e por radiação ionizante. Aplicação: leite,
creme de leite, manteiga, frutas, sorvetes, embutidos, compotas, cervejas e ovos líquidos enlatados.
Tratamento térmico: efeito conservador ao destruir enzimas, insetos, parasitas e microorganismos.
Propriedades sensoriais podem ser mais importantes ao se estabelecer a intensidade de tratamento
térmico. Em alimentos com pH abaixo de 4,5 os tratamentos térmicos são menos rigorosos. Porque
4,5? Pois a grande preocupação da indústria é o Clostridium botulinum, que produz uma toxina
muito perigosa ao ser humano e sobrevive em pH acima de 4,5. Podemos, por exemplo, utilizar a
diminuição o pH em produtos que as altas temperaturas provocam danos em sua qualidade.
Clostridiu botulinum: microorganismo patógeno esporulado eventualmente presente em alimentos;
é capaz de crescer em condições de anaerobiose em embalagens hermeticamente fechadas, elimina
no meio uma exotoxina muito potente; muito perigoso; alimentos em que existe risco de
contaminação por esse microorganismo são submetidos a processos de esterilização para reduzir 12
ciclos log no número de esporos do patógeno. O tratamento frequentemente utilizado é realizado, no
mínimo, à temperatura de 121°C por 15 minutos, sendo que todas as partes do alimento devem
receber esse tratamento.
Produtos pasteurizados: após o tratamento térmico, ainda há grande presença de microorganismos
vivos deterioradores, o que limita a vida útil e o período de estocagem do produto; logo, deve haver
combinação da pasteurização com outro método de conservação.
Tipos de processos:
1. Produtos embalados:
1. Pasteurizadores de água aquecida: descontínuos (banho de água em que as embalagens,
contidas em cestas, são aquecidas e mantidas a uma temperatura e durante um tempo
preestabelecido; seguida de um resfriamento para completar o tratamento térmico).
2. Túnel de pasteurização: processo contínuo (dividido em uma série de zonas de
aquecimento onde passam as embalagens; elas são submetidas a um jato que os aquece
progressivamente; depois as embalagens são resfriadas de forma idêntica em uma outra
seção do túnel).
2. Líquido a granel:
1. Pasteurização por placas: indicado para fluidos menos viscosos (ex: leite, produtos
lácteos, ovo líquido, cerveja, vinho); placas verticais de aço inoxidável mantidas juntas
em uma armação de metal; canais paralelos onde o alimento líquido e o meio de
aquecimento são bombeados em fluxo contracorrente.
2. Pasteurização por tubulares: indicado para fluis mais viscosos (Ex: produtos lácteos,
maionese, ketchup, alimentos para bebês); consiste de várias serpentinas de aço
inoxidável concêntricas feitas de tubo de parede duplas ou triplas; o alimento passa pelo
tubo e a água de aquecimento ou de resfriamento é recirculada pelas paredes do tubo.
ESTERILIZAÇÃO:
O objetivo principal é eliminar os microorganismos patogênicos e alteradores. Vida útil é superior a 6
meses. A esterilidade total é impossível de se alcançar, ainda que o tempo de tratamento seja infinito.

19
A termodestruição dos microorganismos segue um curso logarítmico; a cifra de destruição é de
99,99% e é chamada de “Esterilização comercial”.
Esterilização comercial: condição alcançada pela aplicação de calor tornando o alimento “livre” de
formas viáveis de microrganismos de importância do aspecto de saúde pública, bem como de
microrganismos que, embora não-patogênicos, sejam capazes de se desenvolver no produto em
condições normais (sem refrigeração) de armazenamento e distribuição.
Binômio tempo/temperatura: a temperatura de eliminação dos esporos Clostridium botulinum é
considerada o mínimo térmico exigido para a eficácia do tratamento.
Processamento térmico (ótimo): aquele que visa um tratamento térmico mínimo para alcançar a
esterilização comercial, a custo reduzido e que favoreça uma menor perda de qualidade do produto,
que aumenta quando o tempo do processo é prolongado.
Tempo de esterilização depende:
- Estado físico do alimento;
- pH do alimento;
- Parâmetros de esterilização;
- Carga inicial de microorganismos;
- Termorresistência de microorganismos ou esporos ou enzimas;
- Velocidade de penetração de calor.
Natureza do alimento:
A combinação de diferentes tempos e temperaturas é efetiva na destruição microbiana e inativação
enzimática. Quanto maior a temperatura, menor é o tempo requerido para a destruição microbiana.
Os alimentos não são igualmente resistentes à estas condições. Fator mais influente nos danos
provocados à textura, à cor, ao sabor e ao valor nutricional, é o tempo de exposição e não a
temperatura.
Características de transferência de calor do alimento:

A penetração e transferência de calor no recipiente é influenciada pelo tipo de produto; alimentos
menos viscosos a transferência de calor por convecção é favorecida, e este é mais rápido que em
alimentos mais viscosos os quais utilizam o processo de condução; a temperatura da autoclave (a
maior diferença de temperatura entre o alimento e o aquecimento médio causa mais rápida
penetração de calor) .
Diferença de transferência de calor, condução (produtos viscosos, sólidos) x convecção (produtos

menos viscosos, mais líquidos, por meio de correntes de ar)
Embalagens:
Tipo de embalagem (a penetração de calor é mais rápida em metal do que em vidro).
Esterilização utilizando temperaturas ultraelevadas (processo UHT):

Problema principal da esterilização de alimentos sólidos ou viscosos embalados é a velocidade de
transferência de calor. Ocorrem perdas de valor nutritivo e características sensoriais. Utilização de
temperaturas mais elevadas e tempos de tratamentos mais curtos é possível. Após o tratamento, o
produto é resfriado e, em seguida, transferido para os recipientes previamente esterilizados.
Exemplo: 130º a 150º/ 2 a 4 segundos.
CONSERVAÇÃO PELO FRIO:

Aumento da comercialização de produtos alimentícios refrigerados e congelados. Produtos que
exigem uma eficiente cadeia de frio. Alto valor agregado. Alimentos refrigerados assemelham-se aos
frescos, apresentando características sensoriais e higiênicas adequadas e satisfatórias. Congelados, o
apelo maior é o tempo de vida útil destes produtos.
• Refrigeração: -2ºC a 16ºC (comerciais = 4,5 e 7ºC).
• Congelamento: -18ºC.
Menor temperatura acarreta em menor velocidade de crescimento dos microorganismos e menor
alterações enzimáticas, físicas e químicas. Transformação da água em gelo, injuriar ou destruir M.O.
O congelamento é o melhor processo em relação a conservação dos nutrientes, da textura, do
aroma, da aparência e do gosto.
O congelamento retarda a deterioração dos alimentos e estende sua segurança; impedindo o
desenvolvimento de microorganismos e abrandando a atividade enzimática. Diminui a água livre
(Aw); água é convertida em cristais de gelo e fica indisponível para o desenvolvimento dos

20
microorganismos e para a atividade enzimática. Logo, reduz a população microbiana, ocorre a
formação de cristais de gelo, desnaturação de enzimas e diminuição da atividade de água.
Branqueamento: tem como objetivo a inativação de enzimas, a retirada de ar para reduzir a
oxidação e realçar a cor e melhorar a qualidade microbiológica. Como é feito? Mergulhando o
alimento em água fervente e depois, resfriamento imediato. Vantagens: desinfecção, remove gases
dos tecidos, diminui o tempo de cozimento e fixa a cor e textura.
Congelamento rápido x congelamento lento: congelamento lento leva a formação de cristais
extracelulares maiores pois há rompimento de membrana e maiores perdas de nutrientes no
descongelamento (faixa de cristalização da água é de -4ºC a 0ºC. O congelamento rápido leva a
formação de cristais menores (intracelulares) e menor perda de nutrientes no descongelamento. Se
maior for o tamanho dos cristais, mais danos e pior a qualidade do produto final.
Efeitos do congelamento: formação de cristais de gelo em todas as temperaturas abaixo do ponto de
congelamento. Por meio da formação de cristais, há possibilidade de ruptura celular. O congelamento
lento causa formação de cristais de gelo exterior à célula (intercelular). Esta formação de gelo
produz cristais grandes que incham e empurram as células. Pelo descongelamento, muitos fluidos
intercelulares são perdidos na forma de gotejamento. No congelamento rápido os cristais formados
são intracelulares e pequenos, e no descongelamento, são facilmente reabsorvidos pelos
componentes celulares.
Velocidade do processo de congelamento x Qualidade do produto final:
Congelamento lento —> grandes cristais de gelo —> rompimento da parede celular —> perda de
nutrientes —> água migra das células para o gelo (pressão de vapor do gelo é menor que da célula).
Concentração de solutos (DANOS): textura arenosa, concentração de sólidos ácidos, desnaturação
nas proteínas, coagulação de proteínas devido a queda do pH, mudança na conformação e
insolubilização das proteínas e desidratação de tecidos (perda de turgescência do tecido).
Fatores que influenciam a eficácia do processo: temperatura, velocidade, contato e efeito do
refrigerante no congelamento; espessura do produto e da embalagem; taxa de metabolismo da
matéria prima.
DESCONGELAMENTO: o descongelamento, quando feito de maneira inadequada, poderá causar

danos irreversíveis e, até mesmo, a perda do alimento. Não use água diretamente sobre os alimentos
para apressar o descongelamento. Carnes cruas, laticínios e pratos prontos com molhos cremosos
devem ser descongelados na geladeira. Descongelamento à temperatura ambiente propicia a
proliferação de bactérias. Os vegetais congelados e alguns pratos prontos em geral podem ser
diretamente levados ao fogo brando ou forno pré-aquecido, sem maiores preocupações.
Aula 10: Minimamente processados.
Utilização de operações unitárias simples; células e tecidos permanecem vivos; mantém as

características do produto “in natura”; produtos de “conveniência”.
Produtos de conveniência: pronto para consumo, na quantidade adequada e menor volume de
produto para transportar.
Maior demanda por produtos minimamente processados devido a mudanças no estilo de vida do
consumidor (redução das famílias, busca por conveniência, conscientização da necessidade de uma
dieta alimentar saudável, exigências de segurança alimentar). O principal produto minimamente
processado hoje em dia é a alface, além de frutas, verduras e legumes.
Processo mínimo: qualidade sensorial, nutricional e higiênico-sanitária.
Colheita: requer alguns cuidados para evitar danos e perdas na pós-colheita (estádio de maturidade
vegetal, horário, temperaturas elevadas e acondicionamento do produto). Bom padrão de higiene no
campo, equipamentos e instrumentos utilizados na colheita. São produtos facilmente danificados
(insetos, microorganismos e danos mecânicos) e devem ser transportados o mais rápido possível
para o processamento.
Seleção manual e classificação: a remoção dos produtos injuriados deve ser feita com rigor.
Separação em diferentes graus de maturação e tamanho. Bom controle de qualidade. Os produtos
padronizados são mais fáceis de serem manuseados. Na recepção a matéria prima deve ser
submetida à inspeção de qualidade.

21
Aula 11: Processamento mínimo.
Etapas do processamento mínimo:
1. Colheita (25-30ºC).
2. Transporte (10ºC).
3. Pré-resfriamento e armazenamento refrigerado (5ºC).
4. Seleção manual e classificação/acabamento (10ºC).
5. Lavagem do produto inteiro (5ºC).
6. Operação de corte (10ºC).
7. Lavagem e sanitização (5ºC).
8. Enxague com H2O potável (5ºC e 5 ppm de cloro ativo/5 min).
9. Centrifugação (7ºC).
10. Inspeção e toalete (7ºC).
11. Mistura opcional e pesagem (7ºC).
12. Embalagem sob atmosfera modificada passiva ou ativa/Etiquetagem (5ºC).
13. Armazenamento refrigerado para atacado e controle de qualidade (0-1ºC).
14. Transporte e distribuição refrigerados (5ºC).
15. Armazenamento e comercialização (5ºC).
16. Consumidor (5ºC).
A sequência das etapas é similar. As etapas críticas da cadeia de processamento são: lavagem,
corte, sanitização e embalagem.
Problemas a serem enfrentados:

Alimento fresco (metabolicamente ativo) - o descascamento e corte provocam estresse mecânico no
vegetal (contaminação biológica, atividade enzimática e alterações metabólicas).
Contaminação biológica:
Descascamento e corte causa injúria nos tecidos e a utilização de utensílios contaminados pode
causar contaminação biológica pois ocorre o extravasamento do suco celular, aumentando a chance
da proliferação de microorganismos e contaminação cruzada.
Escurecimento enzimático:
O descascamento e corte causam injúrias no tecido e extravasamento do suco celular, liberando
substrato para as enzimas (polifenoloxidase PPO + O2) que agem principalmente em compostos
fenólicos, causando o escurecimento do produto. Em batata, maçã e banana, mesmo a baixas
temperaturas e curto espaço de tempo, ocorre este processo. Não se encontra esses produtos
minimamente processados pois controlar esse escurecimento é difícil. Existem produtos mais
adaptados ao processamento mínimo, com menor oxidação e menor escurecimento enzimático (ex:
manga, couve, cenoura, etc.).
Alterações metabólicas:
O descascamento e corte, causando injúrias no tecido resulta na produção de etileno e maior taxa
respiratória (libera calor, aumenta temperatura do produto, não é desejável). A maior taxa de
respiração diminuição de carboidratos e ácidos orgânicos e o produto fica com sabor e aroma de
podres, já a maior produção de etileno causa o escurecimento e amaciamento do produto.
Principais fatores determinantes da qualidade e vida útil:

1. Escurecimento enzimático.
2. Deterioração microbiana.
3. Senescência causada pelo etileno e respiração. Alterações sensoriais
4. Descoloração de superfície
5. Perda do valor nutricional
Produtos minimamente processados devem possuir:

1. Aparência fresca e consistente;
2. Textura aceitável;
3. Sabor e aroma característicos;
4. Vida de prateleira suficiente para que sobrevivam ao sistema de distribuição;

22
Conservação:
Produtos minimamente processados se comportam de maneira distinta das frutas e hortaliças
intactas (maior perecibilidade), então, como garantir a manutenção da qualidade do produto por um
período de tempo razoável? Fazer todos os processamentos em baixas temperaturas, maior
sanitização, utensílios afiados, etc.
Qualidade da matéria prima:

Baixa qualidade. É necessária uma adaptabilidade da matéria prima ao processamento mínimo.
Precauções durante o processamento: menor tempo entre a colheita, pré-resfriamento e

processamento. Condições higiênico-sanitárias adequadas. Mínimo possível de tempo de estocagem e
entregas rápidas nos pontos de consumo ou comercialização. Uso de veículos refrigerados à
temperatura de 5ºC.
Controle de temperatura: a taxa de respiração em função da temperatura. Minimamente

processados tem sua “vida útil” aumentada quando armazenados de 0ºC a 5ºC. Nos supermercados,
a temperatura das gôndolas varia muito, podendo oscilar de 5ºC a 12ºC.
Modificação da atmosfera gasosa de embalagem:

A diminuição da concentração de O2 e a elevação de CO2 exercem efeitos independentes e, em muitos
casos, sinérgicos sobre a respiração e sobre outros processos metabólicos. A velocidade de
respiração reduz-se com baixos teores de O2 e altas concentrações de CO2. Auxilia na redução das
deteriorações fisiológicas e microbiológicas pela proliferação de microorganismos aeróbicos.
Entre as três maneiras para revestir os alimentos, as de imersão e aspersão podem ser facilmente
adaptadas à indústria. São elas imersão, aspersão e filme.
Tecnologia de Laticínios:
Aula 12: Matéria prima.
Definição: o leite é o produto integral da ordenha ininterrupta de uma fêmea sadia, bem nutrida e
não fatigada. Deve ser produzido de uma forma adequada, isento de substâncias estranhas e não
conter colostro. É um líquido brando, opaco, mais viscoso que a água, de sabor ligeiramente
adocicado. É uma suspensão coloidal de pequenas partículas de Caseína; emulsão de glóbulos de
gordura e vitaminas lipossolúveis e solução de lactose, proteínas solúveis em água, sais minerais.
• Obtenção de subprodutos: conhecer as características (condições físico-químicas e a microbiota

natural) para decidir o processo de obtenção do subproduto.
• Fonte de sais minerais, cálcio e vitaminas.
• Presença de microorganismos deterioradores.
Leite UHT ≠ pasteurizado:

• Leite UHT: maior temperatura em curto período de tempo (135ºC em 3s).
• Pasteurizado: elimina patóggenos a nível muito baixo que não prejudique o consumidor mas não
elimina os deteriorantes (por isso precisa ser mantido resfriado pelo tempo que estiver fechado ou
aberto. Quando aberto, entra em contato com os microorganismos do ambiente logo, tem a validade
bastante reduzida).
Para se definir o processo, é necessário o conhecimento do equipamento, embalagens e variáveis do

processo. Legislação do processo: documentos legais com padrão de identidade e qualidade que
define cada produto. PADRONIZAÇÃO é utilizada para garantir que, independente da marca, haverá
a qualidade mínima.
A água (principal componente do leite) ajuda a definir o processo e a vida de prateleira (Aw); é
também utilizada pelos microorganismos para as reações químicas.
Água ligada x Água livre (reações química, bioquímica e atividade microbiana) —> Água livre é
medida pela “atividade da água” (Aw).

23
Existe um menor teor de água no leite em pó (água ligada) por não ter água livre, não há a presença
de microorganismos (necessitam de um valor mínimo de água para se desenvolverem).
Proteínas: fonte de aminoácidos para todos os tipos de organismos. Há diferentes tipos quanto a
capacidade de absorção. As proteínas são complexas pois é difícil de se retirar do leite, diferente dos
carboidratos (ex: lactose). Um problema dessa complexidade é que existe intolerância à algumas.
Aula 13: Medidas de qualidade.
Parâmetros:
I. Proteínas a principal proteína do leite é a caseína. Existem proteínas solúveis e insolúveis no
leite; a caseína é uma proteína termoestável (não se degrada pela ação do calor) mas se degrada
pela ação de ácidos (quando o pH diminui, há uma alteração na estrutura dessa proteína).
Proteínas do soro são solúveis e podem ser reaproveitadas como fonte de proteína (whey
protein). As proteínas podem aumentar com o aumento da concentração de ácidos orgânicos.
Proteases degradem as proteínas.
II. Acidez é uma medida de qualidade do leite e pode aumentar quando aumenta a concentração de
ácidos orgânicos no leite (as vezes como resultado da ação microbiana). Faixa de 0,14 - 0,18.
III.Ponto de congelamento do leite deve estar em torno de - 0,52ºC. Se esse ponto de congelamento
se aproximar de zero, quer dizer que tem muita água e é uma maneira de fraudar o leite (leite
diluído).
IV. pH em leite de boa qualidade está normalmente na faixa de 6,6 - 6,8.
V. Capacidade calorífica difusividade do leite (velocidade de aquecer e resfriar). Essa informação é
importante pois afeta na escolha correta do método a ser utilizado no processamento do leite.
VI.Tensão superficial capacidade das moléculas se “juntarem”.
VII.Massa específica medida de qualidade para analisar se o leite não foi adulterado. ≈ 1,03 kg/mƎ.
VIII.CCS contagem de células somáticas. Verificar se existe alguma alteração na glândula mamária.
IX.Gorduras são muito importante para os subprodutos. Microorganismo lipolíticos que degradam
os lipídeos. O problema de rancificação (alteração das características sensoriais) dos produtos é
enzimático (lipase) e não microbiano.
X. Enzimas existem uma infinidade presentes no leite. As principais são as enzimas sintetizadas
pelos microorganismos. Fosfatase e peroxidase são utilizadas para verificar o processo e se o leite
foi pasteurizado corretamente (se ocorreu superaquecimento, fraude, etc).
Quanto menor o uso do calor, maior será a conservação dos nutrientes do alimento. Porém,
precisamos garantir a segurança do consumidor.
PESQUISAR: microbiologia do leite.
Aula 14: Processos térmicos do leite (incompleta).

• Importância da pasteurização.
• Parâmetros físicos: processo asséptico (contínuo). Tem a ver com o fluido.
• Taxa de resfriamento.
• Entalpia.
• Difusivisidade térmica.
• UHT = contínuo.
• Pasteurizado = descontínuo.
Variáveis do processo: temperatura que o leite chega (resfriado) e temperatura de processo.
Parâmetros microbiológicos: (O, Z, F0)

Pasteurização = destruição da Coachella (D= 5 segundos a 70ºC).
Estabelecer valores a partir de (D, Z, F0). Não se elimina completamente a bactéria; saber o princípio
do crescimento x inativação.
D = tempo necessário em determinada temperatura constante para que a população microbiana seja
reduzida a 10% (reduzir 90% da população microbiana). D muda de acordo com uma dada
temperatura.
Aula 15: Leite pasteurizado, esterilizado, UHT e concentrados.

24
O leite pasteurizado é o leite natural, integral, desnatado ou semidesnatado, submetido a um

processo tecnológico adequado que assegure a destruição dos microorganismos patogênicos não-
esporulantes e reduza significativamente a microbiota contaminante, sem modificação sensível de
sua natureza físico-química e de suas características nutritivas sensoriais.
Princípio de conservação do leite pasteurizado:

Coxiella burnetti (D72ºC = 1,3 s)
Listeria monocytogenes (D72ºC = 1,2 s)
1) Pasteurização HTST (High temperature, short time): 72 a 78ºC por pelo menos 15 segundos.
2) Pasteurização LTH (Low temperature holding): 62 a 65 ºC por 30 minutos.
Produzir queijo frescal recomenda-se que o leite seja pasteurizado utilizando o processo lento.
Porque? A produção de queijo frescal é feita por um tipo de coagulação enzimática, na produção o
queijo, também é acrescentado alguns sais minerais que são importantes para a formação do
coágulo. A parteurização rápida provoca um certo grau de desnaturação das proteínas, logo, as
enzimas que irão trabalhar nesse processo, não terá tanta proteína para realizar esse coágulo,
fazendo com que o processo de coagulação seja muito lento. Ou seja, quando a produção de queijo
envolve a ação enzimática, é recomendada a pasteurização lenta.
Pasteurização lenta: descontínua, demorada, consumo alto de energia e reduz 95% das bactérias.
Pasteurização rápida: processo rápido e contínuo…
Creme obtido: matéria prima para fabricação de manteiga, sorvete, creme de leite, etc.
Homogeneizador: reduz as micelas. Melhora o sabor, evita a formação de camada de gordura na
superfície, melhora a digestibilidade e auxilia na desnaturação das proteínas do soro.
Leites esterilizados (não tem uso no país).
Leite UHT: no processo de UHT produz-se um fluxo contínuo antes do acondicionamento mediante
trocadores de calor (UHT indireto) ou por injeção de vapor (UHT direto) a temperaturas de 140 a
150ºC durante 2 a 4 segundos. Esquema de fabricação: controle de matérias primas —> eliminação de
impurezas —> preaquecimento —> UHT direto ou indireto —> resfriamento rápido —>
acondicionamento asséptico —> armazenamento, transporte e comercialização. Alta eficiência
99,99%. Porque é possível obter esse tipo de produto? Porque os parâmetros cinéticos quando
comparados com os microorganismos, os valores de D são muito maiores que dos microorganismos. O
produto é esterilizado com calor. O equipamento de processo e de envase é esterilizado com calor e
agentes químicos. O material de embalagem é esterilizado por calor, agentes químicos ou irradiação.
Leites concentrados: a concentração e desidratação são processos que oferecem vantagens:

prolongamento da vida útil do leite e a redução do espaço para seu armazenamento, transporte,
comercialização, dentre outros; além de servir como matéria-prima para fabricar sorvetes, doces e
grande diversidade de alimentos.

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1

Tal 354 - Tecnologia de Alimentos

TECNOLOGIA DE CEREAIS E RAÍZES:

Nos cereais: grãos = FRUTOS das plantas da família Poaceae

Cereais de importância comercial:

Juliana O. Dória - Agronomia 2012

Partes estruturais dos cereais:

Juliana O. Dória - Agronomia 2012

Após o armazenamento, pode ir direto para o beneficiamento ou parboilização.

Juliana O. Dória - Agronomia 2012

Juliana O. Dória - Agronomia 2012

Separação de cascas e marinheiros:

Utilização dos grãos quebrados:

Juliana O. Dória - Agronomia 2012

EVERTA: pipoca —> grãos menores. INDENTATA: dentado.

Qualidade do milho: utilização depende do grupo genético. A qualidade é voltada para

Critérios de qualidade da M.P.

Grupo INDURATA - maior proporção de área vítrea; utilizados principalmente na alimentação

Processamento industrial via seca:

Exercício: É importante ajustar EXATAMENTE a quantidade de água usada no

Juliana O. Dória - Agronomia 2012

Estrutura e composição do grão:

A qualidade tecnológica depende:

No processo de industrialização, o trigo é transformado principalmente pela moagem, produzindo

No processamento do trigo mole, é necessária menor adição de água pois o endosperma do

EXERCÍCIO: Para a produção de farinha integral é necessário realizar o condicionamento do

- Embalagem e expedição: Tratamento da farinha (formulação de pré-misturas, peróxido de

Exemplos de produtos derivados da moagem do trigo:

Diferenças varietais: forma e tamanho; coloração e aspecto da pele; aderência, espessura e

EXERCÍCIO: Considerando os problemas de saúde potenciais devido ao processamento e

Deterioração fisiológica ou primária:

Deterioração microbiana ou secundária:

Característica de interesse como matéria prima:

Fabricação de farinha de mandioca:

A farinha de mandioca pelo Brasil:

Aula 7: Amido de mandioca.

Trituração das raízes (via úmida):

O GRANULO (INTACTO) DE AMIDO NÃO É SOLÚVEL!

Concentração (somente para fécula de mandioca):

EXERCÍCIO: Apresente o fluxograma geral de fabricação do processo mais adequado para

EXERCÍCIO: Numa indústria de médio porte de processamento de mandioca, um mesmo lote de

Juliana O. Dória - Agronomia 2012

PrincÍpios de conservação de alimentos/

Objetivo tecnologia de alimentos: diversificar e diferenciar produtos alimentícios como uma

Alterações nos alimentos: alimentos são basicamente processados para prevenirem ou

Os principais tratamentos aplicados aos alimentos com o objetivo de minimizarem ou prevenirem as

Fatores determinantes na escolha do método de conservação:

Fatores que interferem na conservação de alimentos:

Juliana O. Dória - Agronomia 2012

Formas de água no alimento - Isotermas de sorção:

1. Filme monomolecular de água, não há crescimento de microorganismos. Primeira parte (região I,

Fatores extrínsecos: temperatura e umidade relativa do ambiente.

• Temperatura: microorganismos necessitam de faixas adequadas de temperatura para se

Aula 9: Técnicas de conservação de alimentos:

Conservação pelo uso de calor:

Juliana O. Dória - Agronomia 2012

Características de transferência de calor do alimento:

Diferença de transferência de calor, condução (produtos viscosos, sólidos) x convecção (produtos

Esterilização utilizando temperaturas ultraelevadas (processo UHT):

CONSERVAÇÃO PELO FRIO: