ARRANJO FÍSICO POR PRODUTO

OU EM LINHA

Professor: MSc. Eng. Eder Reis Tavares

 TIPOS BÁSICOS DE
ARRANJOS FÍSICOS
A literatura sobre o assunto, invariavelmente, define quatro ou
cinco formas de se organizar um arranjo físico produtivo:

• Arranjo por produto ou por linha;

• Arranjo por processo ou funcional;

• Arranjo celular;

• Arranjo por posição fixa;

• Arranjo misto.
 ARRANJO POR PRODUTO
OU EM LINHA
A primeira linha de produção de que se tem notícia foi
idealizada por Henry Ford em 1939. É um arranjo muito utilizado
pela indústria e também por algumas organizações prestadoras
de serviço. Exemplos:

• Indústrias montadoras;

• Indústrias alimentícias;

• Frigoríficos;

• Serviços de restaurante por quilo.

 ARRANJO POR PRODUTO
OU EM LINHA
• Neste tipo de arranjo as máquinas, os equipamentos ou as
estações de trabalho são colocados de acordo com a
sequência de montagem, sem caminhos alternativos para o
fluxo produtivo.
• O material percorre um caminho previamente determinado
dentro do processo.
• Este arranjo permite obter um fluxo rápido na fabricação de
produtos padronizados, que exigem operações de montagem
ou produção sempre iguais.
• Neste tipo de arranjo, o custo fixo da organização costuma ser
alto, mas o custo variável por produto produzido é geralmente
baixo, caracteriza-se como um arranjo físico de elevado grau
de alavancagem operacional.
 ARRANJO POR PRODUTO
OU EM LINHA
• Quando se fala em arranjo em linha, não se trata
necessariamente de uma disposição em linha reta. Uma linha
de produção retilínea tende a ficar muito longa exigindo áreas
de longo comprimento, o que nem sempre é possível.
• Para contornar este problema é comum que os engenheiros
projetem linhas em forma de U ou S ou outra forma de circuito
diferente, que possa ser exequível em função das instalações
prediais de que a empresa pode dispor.
 VANTAGENS DO ARRANJO
FÍSICO POR PRODUTO
• Possibilidade de produção em massa com grande
produtividade;

• Carga de máquina e consumo de material constantes

ao longo da linha de produção;

• Controle de produtividade mais fácil.

 AUTORIZAÇÃO POR ESCRITO
PARA IR AO BANHEIRO
Ainda no ano de 1980, quando um funcionário precisasse ir ao
banheiro, ele deveria se dirigir ao encarregado do setor que lhe
entregava uma autorização por escrito. Era um pequeno
formulário onde constava o nome e número de registro do
funcionário, a hora de saída e a assinatura do encarregado. Na
entrada do banheiro, o funcionário entregava a autorização a um
outro funcionário, que era responsável pela ordem e faxina dos
banheiros. Na saída este faxineiro preenchia o horário de saída
do funcionário que utilizou o banheiro. Se o tempo fosse superior
a 15 minutos a autorização era separada e entregue ao
departamento de pessoal para que fosse providenciado o
desconto deste tempo no salário do funcionário.
 AUTORIZAÇÃO POR ESCRITO
PARA IR AO BANHEIRO
É claro que ninguém gostava de passar por isto e a maioria do
pessoal esperava o generoso intervalo de sete minutos que era
dado duas vezes ao dia, um no meio da manhã e outro no meio
da tarde, nestes intervalos, o pessoal segurava o lanche e o
cigarro em uma mão próximo à boca enquanto urinava com o
auxílio da outra mão.
Fonte: depoimento de um funcionário aposentado de uma
empresa de eletrodomésticos
 DESVANTAGENS DO ARRANJO
POR PRODUTO
• Alto investimento em máquinas;

• Costuma gerar tédio nos operadores;

• Falta de flexibilidade da própria linha;

• Fragilidade a paralisações e subordinação aos gargalos

 BALANCEAMENTO DA LINHA
DE PRODUÇÃO
O balanceamento da linha de produção consiste na atribuição
de tarefas às estações de trabalho que formam a linha de forma
que todas as estações demandem aproximadamente o mesmo
tempo para a execução da tarefa. Isto minimiza o tempo ocioso
de mão-de-obra e de equipamentos. Em uma linha de produção,
o trabalho flui de uma estação para outra conforme Figura abaixo.
 BALANCEAMENTO DA LINHA
DE PRODUÇÃO
O tempo de execução de cada tarefa destinado a cada um
dos operadores em seus centros de trabalho deverá ser o
mesmo, ou o mais próximo possível para que não haja atraso das
demais atividades.
As linhas com bom nível de balanceamento apresentam um
fluxo suave e contínuo de trabalho, porque todos os operadores
trabalham no mesmo ritmo, obtendo-se o maior grau de
aproveitamento possível da mão-de-obra e dos equipamentos.
A principal dificuldade em balancear uma linha de produção
está na formação de tarefas, ou conjuntos de tarefas que tenham
o mesmo tempo de duração.
 BALANCEAMENTO DA LINHA
DE PRODUÇÃO
Muitas vezes algumas tarefas longas não podem ser divididas
e algumas tarefas curtas não podem ser agrupadas.
Quando uma tarefa tem seu tempo de execução
significativamente maior ou menor que o tempo médio de
execução das demais tarefas da linha de montagem, a linha de
montagem fica desbalanceada, neste caso poderá ocorrer uma
das seguintes situações:
• O operador mais carregado de trabalho tenta compensar;
• Muitas vezes se alocam os operadores mais ágeis e velozes
para os postos de trabalho mais difíceis;
• A soma do tempo ocioso dos demais operadores, com tarefas
de menor duração, será alta, elevando os custos por falta de
aproveitamento da mão-de-obra;
 BALANCEAMENTO DA LINHA
DE PRODUÇÃO
• A velocidade da linha de produção será a velocidade da
operação mais lenta, com maior tempo de duração. Em outras
palavras, a linha de produção estará subordinada à operação
do gargalo.
 INDICADORES NA LINHA DE
PRODUÇÃO
TEMPO DE CICLO

É o tempo que uma linha de produção demora a montar uma

peça. Ou seja, é o tempo máximo permitido para cada estação de
trabalho antes que a tarefa seja passada para a estação seguinte.
O tempo de ciclo mínimo será igual ao tempo necessário para a
execução da tarefa individual mais demorada e o tempo de ciclo
máximo será a soma dos tempos de todas as tarefas.
Isto vai depender da forma de montagem e do balanceamento
da linha de produção. Por exemplo, considerando a seguinte linha
de produção:
 INDICADORES NA LINHA DE
PRODUÇÃO

A tarefa mais longa tem a duração é de 50 segundos, isto

significa que o máximo de peças que esta linha poderá produzir
será uma peça a cada 50 segundos. Neste caso haverá uma
estação de trabalho exclusiva para produzir a terceira operação.
 INDICADORES NA LINHA DE
PRODUÇÃO
O tempo máximo de duração para a montagem do produto
será a soma de todas as tarefas individuais, ou seja: 10 + 22 + 50
+ 30 + 15 = 127 segundos ou 2,12 minutos. Este seria o caso em
que existisse apenas uma estação de trabalho encarregada de
realizar, sequencialmente, todas as cinco tarefas.
Neste exemplo é possível montar uma linha de produção
composta de três estações de trabalho, da seguinte forma:

TC=
50 s
 INDICADORES NA LINHA DE
PRODUÇÃO
CAPACIDADE DE PRODUÇÃO

A capacidade de produção é obtida em função do tempo de

ciclo e da capacidade disponível da empresa. Em outras palavras,
é o tempo de trabalho dividido pelo tempo necessário para
produzir uma peça na linha de produção.
 INDICADORES NA LINHA DE
PRODUÇÃO
Supondo que, no exemplo de linha de produção com três
estações de trabalho, a empresa trabalhe oito horas por dia, ou
seja, 480 minutos por dia, então, a capacidade de produção será:
 INDICADORES NA LINHA DE
PRODUÇÃO
NÍVEL DE PRODUÇÃO DESEJADO

Se a demanda for superior a 576 peças por dia, será

necessário reconfigurar a linha de produção, aumentando o
número de estações de trabalho. Para isto, deve-se calcular qual
o tempo de ciclo necessário para atender à demanda.
 INDICADORES NA LINHA DE
PRODUÇÃO
Supondo que exista uma demanda de 900 peças por dia,
neste exemplo, o tempo de ciclo será calculado como:
 INDICADORES NA LINHA DE
PRODUÇÃO
NÚMERO DE ESTAÇÕES DE TRABALHO

O número necessário de estações para atender a demanda

pode ser calculado usando-se a fórmula abaixo:

No exemplo, tem-se que o número de estações de trabalho

necessárias para atender à demanda de 900 peças por dia será:x
 INDICADORES NA LINHA DE
PRODUÇÃO
Este é um número mínimo teórico que, na verdade, serve
apenas para indicar que, com menos de quatro estações de
trabalho, não será possível atender à demanda de 900 peças por
dia. A quantidade real de estações de trabalho vai depender da
configuração da linha de montagem e das possibilidades de
balanceamento. No caso do exemplo da linha de produção
apresentada, este número teórico não poderia ser obtido, se
considerarmos as cinco operações como sendo operações
elementares e, portanto, indivisíveis, uma vez que isto não
permitiria estabelecer o balanceamento teórico perfeito (sem
ociosidade em nenhuma estação de trabalho).
 INDICADORES NA LINHA DE
PRODUÇÃO
ÍNDICE DE OCIOSIDADE

Por melhor balanceada que a linha possa estar, sempre

existirão estações de trabalho com atividades que demandam
menor tempo de produção, que acarretará na diminuição do ritmo
do operador. Em todo caso, trata-se de tempo ocioso, que pode e
deve ser medido e controlado. O percentual de tempo ocioso na
linha de produção é dado pela soma dos tempos ociosos de todas
as estações que tiverem carga de trabalho inferior à maior carga
destinada a uma estação, dividida pelo tempo total de trabalho
sobre o produto, que é dado pelo número de estações de trabalho
multiplicado pelo tempo de ciclo, ou seja:
 INDICADORES NA LINHA DE
PRODUÇÃO

O exemplo utilizado tem 23 segundos de ociosidade, que

ocorrem nas estações de trabalho números 1 e 3. O tempo de
ciclo corresponde a 50 segundos e são três estações de trabalho
assim sendo, o índice de ociosidade seria de:
 INDICADORES NA LINHA DE
PRODUÇÃO
GRAU DE UTILIZAÇÃO

O grau de utilização representa o quanto da mão-de-obra e

dos equipamentos disponíveis na linha de produção estão sendo
utilizados. É o complemento do índice de ociosidade para atingir
100%.

Para o exemplo anterior, tem-se um grau de utilização de:

Grau de utilização = 1- 0,1533 = 84,67%
 EXERCÍCIOS

1. Uma roda de bicicleta precisa de 15 operações para ser

montada. A operação mais longa dura 78 segundos e a operação
mais curta tem a duração de 10 segundos. O tempo total é de 5
minutos, que corresponde à soma dos tempos das 15 operações.
A linha de produção trabalha em dois turnos de sete horas por dia
cada um. Pergunta-se:
a) quais os tempos de ciclo mínimo e máximo?
b) qual a quantidade máxima e mínima de produção da linha
teoricamente possíveis?
c) qual o número mínimo de estações de trabalho para atender
uma demanda diária de 1500 rodas?
DÚVIDAS