Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj

___________________________________________________________________________

2. Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj

2.1 Clasificare. Produsele de caramelaj cunoscute sub denumirea generală de

bomboane se obţin prin modelarea masei de caramel rezultate prin fierberea şi
concentrarea unui sirop de zahăr şi glucoză/zahăr invertit cu/fără alte materiale
necesare învelişului / umpluturii.
Produsele de caramelaj se pot clasifica din mai multe puncte de vedere cum
ar fi:
După compoziţie:
- simple (100% masă caramel):
- acidulate;
- neacidulate.
- cu umpluturi(70-75% masă caramel):
- lichide (sirop, lichior);
- semilichide (creme);
- moi (fructe, jeleuri, rahat, fondant);
- tari (caramel, crocant, sâmburi graşi).
După gradul de prelucrare al masei de caramel, bomboanele pot fi:
- cu masă frământată (sticloasă);
- cu masă trasă (mătăsoasă).
După profilul lor, bomboanele sunt clasificate în:
- Dropsuri, cu profil bombat;
- Masate, cu profil tip figurine;
- Rolsuri, cu profil I şi cilindric;
- Rocsuri, cu profil cilindric.
Procesul tehnologic de fabricaţie al bomboanelor cuprinde următoarele faze:
 Pregătirea şi dozarea materiilor alimentare;
 Prepararea siropului de bomboane;
 Prepararea masei de caramel;
 Prepararea umpluturilor;
 Prelucrarea masei de caramel;
 Formarea şi răcirea bomboanelor;
 Finisarea bomboanelor;
 Ambalarea, depozitarea şi livrarea bomboanelor.

2.2 Caracteristicile materiilor alimentare

Zahărul constituie materialul de bază, cel mai important din industria

produselor zaharoase. Conform Ordinului 269/2003 privind natura, conţinutul şi
originea unor zaharuri destinate consumului uman aceste produse trebuie să
corespundă următoarelor definiţii şi caracteristici:
1. Zahăr semialb – zaharoză purificată şi cristalizată, polarizaţie (min.99,5 0
Z), zahăr invertit (max. 0,1%), umiditate (max. 0,1%);
2. Zahăr sau zahăr alb –zaharoză purificată şi cristalizată,
polarizaţie(min.99,70Z), zahăr invertit (max.0,06%), umiditate (max.
0,06%), culoare (max.9 puncte);
3. Zahăr extra alb are caracteristicile zahărului alb la care se adaugă
culoare(max. 4 puncte), cenuşă conductometrică (max. 6 puncte),
culoare în soluţie (max. 3 puncte);

________________________________________________________________________ 6
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________
4. Soluţie de zahăr – soluţie apoasă de zaharoză cu: substanţă uscată
(min.62%), zahăr invertit (max.3% s.u.), cenuşă conductometrică
(0,1%s.u.), culoare în soluţie (max. 45 unităţi ICUMSA);
5. Soluţie de zahăr invertit – soluţie apoasă de zaharoză parţial invertită
prin hidroliză cu: substanţă uscată (min. 62%), zahăr invertit (3-50%s.u.),
cenuşă conductometrică (max. 0,4% s.u.);
6. Sirop de zahăr invertit – soluţie apoasă de zaharoză, posibil cristalizată,
parţial invertită prin hidroliză cu: substanţă uscată (min.62%), zahăr
invertit (> 50% s.u.), cenuşă conductometrică (max. 0,4% s.u.);
7. Sirop de glucoză – soluţie apoasă purificată şi concentrată de zaharuri
nutritive obţinut din amidon şi/sau inulină cu un conţinut de substanţă
uscată (min. 70%);
8. Sirop de glucoză concentrat – sirop de glucoză parţial concentrat cu un
conţinut de substanţă uscată (> 93%);
9. Dextroză sau dextroză monohidratată – D-glucoză purificată şi
cristalizată cu o moleculă de apă de cristalizare cu: dextroză (D-glucoză)
(min. 99,5% s.u.), substanţă uscată (min. 90%), cenuşă sulfatată (max.
0,25% s.u.);
10. Dextroză sau dextroză anhidră – D-glucoză purificată şi cristalizată fără
apă de cristalizare cu : substanţă uscată (98%), dextroză (D-glucoză)
(min 99,5% s.u.), cenuşă sulfatată (max.. 0,25% s.u.);
11. Fructoză – D-glucoză purificată şi cristalizată cu: fructoză (min.98%),
glucoză (max. 0,5%), umiditate (max. 0,5%), cenuşă conductometrică
(max.0,1%).
Mierea de albine, conform STAS 784/2-1989, trebuie să îndeplinească
următoarele însuşiri:
- organoleptice: culoare (de la incolor,galben până la brun), miros şi gust
(plăcut aromat, dulce;
- fizico-chimice: umiditate (max. 20%), aciditate (4-5 grade), zahăr invertit
(min.60- 70%), zaharoză (max. 5-10%), cenuşă (max. 0,5-1,0), HMF (max. 1,5mg %
g), agenţi de falsificare (lipsă);
- igienice : NTM (<300/g), Nr. drojdii (2-3/g), Mucegaiuri (absente), Microfloră
patogenă (absentă).
Laptele şi produsele din lapte
Laptele praf integral trebuie să îndeplinească următoarele caracteristici:
umiditate (max. 5%) STAS 6344 / 88, grăsime (min. 26%, max. 44%) STAS 6352 /
2-82, aciditate (max. 210 T) STAS 6353 / 85.
Laptele praf parţial degresat conţine: apă (max. 5%), grăsime (min. 5%,
max. 25%).
Laptele praf degresat conţine: apă (max. 5%), grăsime (min. 1,5%, max.
5%).
Smântâna dulce conţine: grăsime (32%) STAS 6352/5-90, proteine (min.1%)
STAS 6355-89, aciditate (max. 200 T) STAS 6353-85.
Smântâna praf conţine: apă (max.5%), şi grăsime (min.65%) sau un conţinut
redus de grăsime (55-60%).
Untul este o emulsie apă în ulei obţinută numai din smântână pasteurizată
care după RCE 1255-99 trebuie să aibă următoarele caracteristici: grăsime
(min.82%), apă (max.16%), solide negrase (max.2%), acizi graşi liberi (max.1,2%
grăsime), indice de peroxid (max. 0,3% O 2/1000 grăsime), coliformi (nedetectabili la
1g), alte grăsimi (nedetectabile).

________________________________________________________________________ 7
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________
Fructele şi produsele din fructe, STAS 1754/94
Fructele proaspete prezintă următoarea compoziţie generală: apă (70-
97%),carbohidraţi(3-25%), proteine (0,0-5%), lipide (0,0-25%), acizi (0,0-3%),
fenoli(0,0-0,5%), vitamine(0,0-0,2%), minerale (0,0-0,2%), fibre (1-15%), pigmenţi
(0,0-0,1).
Fructele confiate trebuie să păstreze caracteristicile senzoriale ale fructelor
proaspete şi să aibă un conţinut de substanţă uscată de (min.73 0Bx).
Sucul de fructe trebuie să conţină : substanţă uscată solubilă (min. 8 0Bx ),
aciditate (min. 1g acid citric/l), microorganisme patogene (0/ ml).
Pasta de fructe se prezintă ca o masă omogenă, semifluidă, nezaharisită,
nesiropată
sau slab gelificată cu gust şi miros plăcut, dulce acrişor cu aromă specifică fructului
respectiv, culoare uniformă, substanţă uscată(min. 58 0Bx, aciditate(0,8-1,5 g acid
malic/ % ml), SO 2 liber (max. 0,005%), minerale (max. 0,10%), staniu (max.
100mg/kg), cupru (max. 10 mg/kg), plumb (nu se admite).
Grăsimi vegetale
Plantolul (uleiul hidrogenat), STAS 12872/90, se prezintă ca o masă
onctuoasă,omogenă, de culoare alb-gălbuie, cu miros şi gust plăcut, fără miros sau
gust străin(de hidrogenare, amar, rânced), conţinut de apă (max. 0,15%), aciditate
liberă(max. 0,4% acid oleic), indice de saponificare (max.1%), punct de topire prin
alunecare (32-40 0C).
Grăsimi animale
Margarina, SR 10673/96, se prezintă ca o masă omogenă, lucioasă, fără
picături de apă în secţiune, de culoare albă pânâ la gălbui, cu miros şi gust plăcut,
aromat, specific, fără miros şi gust străin (amar, rânced), grăsime (min. 80%), apă
(max.16%), aciditate (1,3-3 grade), indice de peroxid (10 mE/kg), punct de topire prin
alunecare (31-350C).
Apa potabilă, conform Legii 458/2002 trebuie să îndeplinească următoarele
cerinţe: gust, miros culoare SR EN 1622/97 (acceptabile şi fără nici o modificare
anormală), duritate totală (min. 5 0germane), coliformi STAS 3001/91 (0/100 ml),
enterococi STAS 3001/91 (streptococi fecali) (0/250 ml), aluminiu, fier, sodiu (200
µg), mangan (50 µg), sulfuri şi hidrogen sulfurat (100 µg), activitatea alpha-globală
SR ISO 9696/96 (0,1 Bq /l), activitatea beta-globală SR ISO 9697/96 (1 Bq /l).
Aromatizanţii, conform Directivei 88/388/EC nu conţin orice element sau
substanţă într-o cantitate periculoasă toxicologic, nu conţin: arsen > 3mg/kg, plumb
>10mg/kg, cadmiu şi mercur câte> 1mg/kg.
Coloranţii, conform Directivei 94/36/EC se utilizează până la un nivel maxim
de 300mg/kg cu excepţii la: galben oranj S (E 110), azorubină (carmoizină) (E 122),
ponceau HR (E 124), brun HT (E 155) care se utilizează până la 50 mg/kg sau 50
ml/l.
Acidulanţii (acid tartric, acid citric) trebuie să îndeplinească următoarele
condiţii: puritate (min. 99,5%), cenuşă (max.0,3%), metale grele (Pb, Cu) (max.
15mg/kg), arsen (1mg/kg), acid oxalic (absent).

2.3 Caracterizarea proprietăţilor zahărului şi a soluţiilor de zaharoză

Solubilitatatea se poate defini ca fiind însuşirea a două sau a mai multor

substanţe de a forma între ele o dispersie omogenă, moleculară sau coloidală.
Formarea soluţiei are loc fără reacţii chimice, dar este însoţită de o scădere a

________________________________________________________________________ 8
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________
energiei libere termodinamice a sistemului. Capacitatea diferitelor sisteme de a forma
soluţii este limitată de legea fazelor. O reprezentare completă a relaţiilor de
solubilitate este posibilă numai prin diagramele de faze, care redau numărul,
compoziţia şi cantitatea relativă a fiecărei faze prezente, la toate temperaturile,
într-un sistem care conţine componentele în anumite proporţii specificate.
Solubilitatea zahărului se determină ca raport al activităţii dintre moleculele
dizolvatorului şi a dizolvatului şi a interacţiunilor dintre ele, sub acţiunea unor factori
cum ar fi, temperatura şi presiunea. Ea se poate exprima sub formă:
- masică (în g/100g - grame de substanţă anhidră la 100g soluţie);
- molară sau molală (nr.moli substanţă solubilizată /1l sol.sau nr. moli/1kg sol.)
Durata de solubilizare a zaharozei depinde de tipul agitatorului, capacitatea
aparatului, ciclul de fabricaţie, consumul de agent termic şi de granulozitatea
particulelor. Dependenţa solubilităţii zaharozei de temperatură a fost stabilită de
Kaganof sub forma:
Cs = A exp.[-Q/RT] unde:

Cs-concentraţia soluţiei saturate;

A exp.-constantă;
Q- căldura de solubilizare a zaharozei;
R- constanta gazelor [J/kg K]
T- temperatura în [K].
Solubilitatea zaharozei în apă se calculează cu formula:
S = 64,397 + 0,0721 t + 0,002057 t2 + 9,035 x 10 -6 [%] unde:
t – temperatura în [0C]

Soluţiile utilizate în industria produselor zaharoase sunt formate din mai multe
componente în care predomină zaharoza, a cărei solubilitate în apă este influenţată
de celalalte zaharuri şi nezaharuri. De propria solubilitate depinde în mare măsură
concentraţia siropului, temperatura lui de fierbere, cristalizarea în masa de fondant,
bomboane şi caramele.
Indicele de bază a solubilităţii zaharozei în soluţii cu mai multe componente
este coeficientul de saturaţie α’ care se exprimă prin:

α’= solubilitatea zaharozei în soluţia dată la t 0C = H1

solubilitatea zaharozei în apa pură la t 0C H0
Coeficientul de saturaţie ne arată de câte ori mai multă sau mai puţină
zaharoză a fost solubilizată în soluţia cercetată faţă de cea în apa pură.
Determinarea lui α’ este importantă pentru exprimarea suprasaturaţiei soluţiilor de
zaharoză (sirop de glucoză sau sirop invertit) în masa de fondant. Deoarece
echilibrul de saturaţie se atinge într-un timp foarte lung se recomandă ca α’ să se
exprime în funcţie de raportul nezahăr/ apă. În acest caz funcţia nu mai depinde de
temperatură ci numai de concentraţia şi natura amestecului. Prezenţa glucozei,
fructozei, maltozei conduce la micşorarea solubilităţii în sistem. Siropul de glucoză
reduce coeficientul de saturaţie într-un grad mai mare decât siropul de zahăr invertit.
S-a stabilit o scară a gradului de influenţă a componentelor asupra solubilităţii
zaharozei (în ordine descrescătoare: dextrine din amidon de cartofi - dextrine din
amidon de porumb- sirop invertit – fructoză - maltoză).Toate aceste efecte se
datorează capacităţii de hidratare a acestor componente prin care apa îşi pierde
capacitatea de solubilizare a zaharozei. S-a stabilit că produsele de reversie măresc
solubilitatea glucozei. Coeficientul de saturaţie a glucozei în prezenţa acestor
componente variază între 1,04- 1,06 iar al zaharozei în soluţiile de zahăr- sirop de

________________________________________________________________________ 9
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________
glucoză şi zahăr- sirop zahăr invertit este < 1 care scade rapid odată cu mărirea
raportului nezahăr / apă. Dacă apa de solubilizare conţine săruri alcaline solubilitatea
zaharozei creşte.

Hidratarea zaharozei
Soluţiile apoase de zaharoză se abat de la legea lui Raoult datorită capacităţii
de atracţie moleculară repartizate în soluţie deci tendinţei de rehidratare.
Capacitatea de hidratare este determinată de prezenţa grupărilor -OH,-COOH
care au capacitatea de a forma legături de hidrogen cu moleculele apei. Efectul de
hidratare se caracterizează prin cifra de hidratare prin care se înţelege cantitatea de
apă reţinută de substanţa solubilizată.
Gradul mediu de hidratare se exprimă prin gramele de apă necesare pentru un
gram sau un mol de substanţă.
Pentru calcularea gradului de hidratare a zaharozei se utilizează următoarea
relaţie:
W= 0,5 / c ; c – concentraţia zaharozei (moli/l);
W – apa de hidratare.
O moleculă de zaharoză la temperatura de 20 0C leagă 4,5 molecule de apă.
Hidratarea totală a acesteia este de 6-8 molecule de apă.
Gradul de hidratare a zaharozei în aceleaşi condiţii este mai mare decât a
glucozei şi fructozei. Ridicarea temperaturii la o concentraţie constantă a soluţiei
conduce la reducerea gradului de hidratare a apei legate de moleculele de zaharoză.
Pentru sistemul soluţiei de zaharoză cu mai multe componente, gradul mediu de
hidratare depinde de temperatură, concentraţie şi raportul cantitativ dintre
componente. În funcţie de compoziţia produsului finit se va stabili gradul mediu de
hidratare şi regimul tehnologic de fabricaţie.

Vâscozitatea soluţiei de zaharoză

Este influenţată de gradul de hidratare al moleculelor şi de concentraţia
zaharozei. Odată cu mărirea concentraţiei zaharozei se micşorează gradul de
hidratare al moleculelor datorită eliberării forţelor de atracţie iar vâscozitatea creşte.
Mărirea vâscozităţii comparativ cu a concentraţiei zaharozei nu este liniară, ea fiind
influenţată de capacitatea de hidratare.
Practic s-a dedus că vâscozitatea soluţiei saturate de zaharoză scade odată
cu creşterea temperaturii până la 700C, după care în intervalul 70 - 900C ea începe
să crească.
Soluţiile de zaharoză în amestec cu sirop de glucoză sau cu alte zaharuri sunt
mai vâscoase decât cele pure de zaharoză datorită măririi concentraţiei totale de
substanţă uscată în sistem raportat la unitatea de apă. Prezenţa dextrinelor în soluţii
de zaharoză imprimă un caracter coloidal şi măreşte vâascozitatea.
Siropul invertit într-o soluţie de zaharoză conduce la mărirea vâscozităţii
sistemului iar cel format în timpul prelucrării termice la micşorarea acesteia.

Soluţii apoase suprasaturate de zaharoză. Cristalizarea zaharozei.

În funcţie de concentraţia zaharozei, la temperatură constantă, soluţiile pot fi :
nesaturate, saturate, suprasaturate. Cele nesaturate conţin molecule de zaharoză
mai hidratate şi dispuse la distanţă unele de altele. La soluţiile saturate gradul de
hidratare este redus iar sub acţiunea forţelor intermoleculare se pot forma asociaţii
de molecule. Între faza lichidă şi cea solidă se desfăşoară un proces de solubilizare
şi de cristalizare care sunt într-un echilibru dinamic. Soluţiile care conţin o cantitate

________________________________________________________________________ 10
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________
mai mare de zaharoză solubilizată decât cea saturată se numesc suprasaturate.
Aceste soluţii se obţin prin evaporarea apei prin fierbere (la t= ct.), sau prin răcirea
acesteia.
Gradul de suprasaturare se poate exprima prin coeficientul de suprasaturare
(α) care arată de câte ori în soluţia dată se găseşte mai multă substanţă solubilizată
faţă de soluţia saturată la aceeaşi temperatură şi se calculează cu relaţia:
α = H / H1 unde:
H- solubilitatea în soluţia analizată (g subst./ unitatea de apă);
H1 – solubilitatea de saturaţie (g subst. / unitatea de apă).

Pentru soluţiile saturate coeficientul de suprasaturaţie α=1 iar pentru cele

suprasaturate α>1.
Soluţiile suprasaturate de zaharoză nu sunt stabile, dar printr-o serie de
condiţii acestea pot deveni stabile fără modificări esenţiale, într-o anumită perioadă
de timp. Trecerea de la starea de neechilibru la starea de echilibru este posibilă prin
cristalizarea excesului de substanţă solubilizată. Analizând diagrama de stabilitate a
soluţiilor suprasaturate (fig.2.1) se pot face câteva deducţii legate de comportarea
soluţiilor de zaharoză din sistem.
Această diagramă prezintă trei zone de suprasaturaţie diferenţiate prin
fenomenul fizic numit cristalizare. Când suprasaturaţia este foarte ridicată şi
substanţele dizolvate formează spontan cristale solide, soluţia este în zona labilă.
Când suprasaturaţia este moderată (α = 1,2-1,3) soluţia este în zona critică unde prin
introducerea cristalelor se va declanşa cristalizarea secundară. Când suprasaturaţia
este foarte mică (α =1,0-1,2) soluţia este în zona metastabilă (între curba 1-2 şi 3-4)
în care funcţie de anumite condiţii se pot manifesta tendinţe de cristalizare sau nu.
Amestecarea soluţiei suprasaturate poate induce cristalizarea. Mai există şi zona I în
care zaharoza se solubilizează fără să fie suprasaturată.
O soluţie cu parametrii punctului A din zona I se poate satura prin răcirea
sistemului la o concentraţie constantă (sub temperatura de topire a zaharozei) până
la punctele B -> E fie prin concentrarea soluţiei la o temperatură constantă până la
punctele C -> D.
În cazul obţinerii maselor de caramel pentru bomboane se merge pe varianta
C -> D dar fără a se ajunge la cristalizare ( anticristalizator fiind siropul de glucoză
sau zahărul invertit), iar în cazul obţinerii maselor de caramel pentru fondante se
merge pe direcţia B -> E când se urmăreşte cristalizarea zaharozei la o anumită
valoare .

________________________________________________________________________ 11
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________

Fig.2.1 Diagrama de stabilitate a soluţiilor suprasaturate de zaharoză

Influenţa încălzirii asupra proprietăţilor fizico-chimice ale soluţiilor şi

topiturilor de zaharoză

La încălzirea soluţiilor de zaharoză până la temperatura de topire se produc

modificări ale higroscopicităţii, culorii şi a capacităţii de reducere.
Higroscopicitatea zaharozei şi a glucozei creşte neînsemnat după atingerea
temperaturii de topire. Aceste zaharuri absorb până la 15-20% umiditate din mediul
ambiant.
Maltoza prin încălzire până la temperatura de topire reţine apă până la formarea
unui hidrat, iar după topire higroscopicitatea acesteia creşte.
Fructoza îşi modifică puţin higroscopicitatea, până la topire având cea mai mare
capacitate de hidratare.
În privinţa culorii se constată că zaharoza până la punctul de topire îşi modifică
treptat culoarea iar după punctul de topire se observă o mărire rapidă a procesului de
colorare, care este valabil şi pentru topiturile de fructoză. În cazul glucozei, efectele
acestor modificări sunt mai puţin vizibile.
Referitor la capacitatea reducătoare a zaharozei, se constată o creştere a
acesteia odată cu ridicarea temperaturii, ca apoi după topire ea să crească foarte
mult prin deshidratare şi formare de anhidride. Glucoza şi maltoza manifestă o
creştere neînsemnată, iar fructoza îşi micşorează capacitatea de reducere.
În soluţii apoase ale acestor zaharuri, prin încălzire sunt înregistrate aceleaşi
aspecte ale modificărilor proprietăţilor fizico-chimice dar mărirea intensităţii de
colorare se produce mai lent, iar capacitatea de reducere creşte mai repede decât în
topituri.
Modificările suferite de zaharuri la prelucrarea termică decurg după un
mecanism autocatalitic şi succesiv prin:
________________________________________________________________________ 12
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________
- hidroliză sub acţiunea ionilor de hidrogen;
- oxidare sub acţiunea oxigenului din aer;
- deshidratare (caramelizare).
Degradarea zaharurilor se desfăşoară în principal prin procesul de hidroliză.
Se admite că prin încălzirea soluţiei de zaharuri în mediu slab acid sau neutru se
formează un amestec cu o compoziţie variată care se modifică în funcţie de
intensitatea termică, tipul zahărului, codiţiile de încălzire, reacţia mediului, prezenţa
impurităţilor din soluţie. În funcţie de aceşti factori se pot forma:
- anhidride ale zaharurilor;
- oximetil furfural
- furfural;
- compuşi coloraţi (sustanţe gumice);
- compuşi cu caracter acid (acid formic);
- alte componente (glicerin aldehida).
Prezenţa siropului de glucoză sau a zahărului invertit conduce la degradarea
zaharozei chiar la temperaturi < 100 0C datorită mediului acid creat (pH~5) cât şi datorită
formării unor produse acide rezultate prin degradarea monozaharidelor. Din acest motiv,
în procesul tehnologic între perioada de evacuare a masei de caramel din fierbător către
instalaţiile de prelucrare trebuie să existe o perioadă foarte scurtă de timp iar
concentrarea siropului trebuie să se facă în cel mai scurt timp posibil la temperaturi mai
joase utilizând instalaţii sub vid.
La ridicarea temperaturii, pentru fiecare10 0C viteza de reacţie se măreşte de 2-3
ori. Glucoza se caracterizează printr-o stabilitate mai mare la acţiunea acizilor comparativ
cu fructoza.
Prin încălzirea soluţiilor concentrate şi a topiturilor de zaharuri se formează produşi
de reversie (condensare) în cantităţi mari, datorită degradării termice a zaharurilor. În
funcţie de tipul şi concentraţia zaharurilor, ph-ul mediului şi timpul de acţiune termică se
formează diferite produse de reversie. Ridicarea concentraţiei zaharurilor şi a temperaturii
măreşte procesul de reversie. Produşii de reversie se formează în cantitate mare la
încălzirea soluţiilor concentrate şi în special a topiturilor de zaharuri când se măreşte
durata şi intensitatea tratamentului termic. Ei posedă un gust amărui şi conduc la
închiderea la culoare a sistemului.

Reacţii de formare a melanoidinelor la prelucrarea produselor cu adaos de

lapte

Reacţiile de interacţiune dintre zaharurile reducătoare şi compuşii aminici joacă un

rol determinant în formarea gustului, aromei şi culorii produselor alimentare. Totodată se
produc şi efecte negative privind micşorarea valorii alimentare datorită reducerii şi
pierderii raportului în aminoacizi esenţiali.
S-a observat că produşii formaţi prin melanoidinizare protejează mai bine
grăsimile la râncezire şi nu sunt fermentaţi de catre drojdii.
Sistematizarea proceselor chimice fundamentale care au loc în timpul reactiilor
Maillard aparţine lui Hodge, care a elaborat o schemă cu următoarele etape de
desfăşurare:
 etapa timpurie sau de iniţiere (I);
 etapa avansată constituită din etapa mediană, complexă (II) şi etapa finală (III) în
care se acumulează pigmenţi melonoidinici.
În etapa iniţială are loc formarea produşilor de transpoziţie Amadori şi Heyns
din care, prin reacţii de enolizare, deshidratare a aldozil- şi cetozil aminelor se
ajunge la 1-, 3- şi 4-deoxiosone.
________________________________________________________________________ 13
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________
În etapa mediană şi finală, care nu pot fi separate în timp, are loc fragmentarea şi
condensarea produselor secundare rezultate din zaharuri, reductone şi produşii
degradării Strecker simultan cu formarea melanoidinelor. Aceasta este etapa în care se
consumă prin reacţii specifice 1-, 3- şi 4-deoxi -osonele rezultate în prima fază.
Procesele în ansamblu pot fi urmărite fie prin prisma reacţiilor la care participă
deoxiosonele, fie după natura produselor de reacţie: arome, substanţe colorante,
reductone şi amino reductone în echilibru redox cu dehidroreductonele.

2.4 Pregătirea şi dozarea materiilor alimentare

Pregătirea materiilor pulverulente (zahăr tos, lapte praf, ouă praf, amidon, ş.a.)
se realizează prin cernere, reţinere impurităţi metalice feroase, solubilizare,
temperare şi dozare.
Materiile fluide (apa, siropul de glucoză, laptele lichid, siropul de zahăr
invertit, mierea, ş.a.) sunt supuse unei temperări la 40-60 0C pentru asigurarea
condiţiilor optime de solubilizare, transport, filtrare şi dozare.
Grăsimile (plantolul, untul, margarina) sunt temperate până la punctul de
alunecare (40-600C) după care sunt filtrate şi dozate.
Acizii alimentari, aromatizanţii şi coloranţii sunt supuşi operaţiilor de
verificare a concentraţiilor, a purităţii acestora după care sunt solubilizaţi în
solvenţii corespunzători pentru realizarea unei dozări cât mai exacte.
Dozarea materiilor pulverulente se realizează cu instalaţii gravimetrice
(cântare) iar a celor fluide cu instalaţii volumetrice(rezervoare sau vase gradate).

2.5 Prepararea siropului de bomboane

Siropul de bomboane se prepară din zahăr, apă, sirop de glucoză, prin

operaţiile de amestecare, solubilizare, fierbere şi filtrare.
Variante de lucru:
- solubilizarea zahărului în apă cu temperatura de 60-100 0C, fierbere la
temperatura de 110-1120C, adaos de sirop de glucoză cu temperatura de 60-
1100C, fierbere până la 116-1170C;
- solubilizarea zahărului în apă cu temperatura de 60-100 0C, fierbere la
temperatura de 115-1160C, adaos sirop de glucoză, amestecare;
- încălzirea siropului de glucoză la temperatura de 60 0C, adaos de zahăr,
solubilizare;
- solubilizarea zahărului în apă cu temperatura de 60-100 0C, adaos de sirop de
glucoză cu temperatura de 60-1100C, concentrare sub vid sau curgere
peliculară.
La toate variantele de lucru operaţile se execută sub amestecare continuă.
Pentru obţinerea unui sirop cu calităţi optime este necesar să se respecte
următoarele condiţii:
- raportul zahăr / apă de la 4/1 până la 3/1;
- raportul zahăr / sirop de glucoză de la 7/3 până la 6/4;
- adaosul de bicarbonat de sodiu de (0,05-0,08 %) pentru reducerea formării
substanţelor reducătoare.
Siropul de bomboane obţinut trebuie să aibă următoarele caracteristici:
- să fie transparent, incolor până la slab gălbui, fără cristale de zahăr, nelipicios;
- conţinutul de substanţă uscată de 84-86%;
- conţinutul de substanţe reducătoare de 10-14%;
- capacitatea calorică specifică de 2,07-2,11 kj /kg grd;

________________________________________________________________________ 14
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________
- densitatea de 1412,2 kg/m3.
Prepararea siropului de bomboane se realizează în instalaţii cu funcţionare
discontinuă (cazan duplicat cu agitator) sau în instalaţii cu funcţionare continuă(cuvă
semicilindrică cu pereţi dubli şi agitator orizontal).
Instalaţiile de preparare a siropului de bomboane pot funcţiona ca instalaţii de sine
stătătoare sau ca subansamble în cadrul liniilor tehnologice de preparare a masei de
caramel (Baker Perkins, Contimalt, Ter Braak).
Reţinerea impurităţilor, a eventualelor asociaţii de cristale sau a produselor
caramelizate se poate realiza prin filtrarea siropului cu ajutorul filtrelor tip pahar cu
dimensiunea ochiurilor sitei de 1,5mm.
În fig. 2.2 se prezintă schema de principiu a unei instalaţii Baker Perkins de
preparare continuă a unui sirop de bomboane cu un conţinut de substanţă de 85-
87% .Această linie are în componenţă un sistem de alimentare gravitaţional sau un
sistem pneumatic şi un sistem de cântărire. Solubilizarea se realizează prin
amestecarea materialelor (apă şi zahăr, sirop de zahăr şi sirop de glucoză) pe plăci
plane schimbătoare de căldură. Alimentarea cu apă se face către sfârşitul dozării
zahărului iar siropul de glucoză se introduce în sistem prin pompe volumetrice de
mare precizie, transferul de la o suprafaţă la alta realizându-se printr-un sistem de
preaplin.
Astfel zahărul adus cu şnecul (1) este dozat cu şnecul (2), după care el se
amestecă cu apa dozată cu pompa (3). Alimentarea cu apă imediat după evacuarea
zahărului permite o hidratare a cristalelor de zaharoză astfel încât la căderea pe
suprafaţa schimbătorului de căldură (4) să se evite degradarea acestora şi
continuitatea solubilizării. Suprafeţele schimbătoarelor de căldură sunt suprafeţe
plane prevăzute la partea inferioară cu zone de circulaţie a aburului saturat şi
posibilităţi de colectare a condensului. Circulând de pe un plan pe altul gravitaţional,
într-un strat pelicular se realizează o solubilizare instantanee a zaharozei. Procesul
se continuă prin introducerea siropului de glucoză temperat în prealabil de la pompa
(5), care se amestecă cu fluxul de material ce curge pe placa shimbătorului de
căldură. Trecerea la placa inferioară se realizează printr-un sistem de preaplin.
În fig. 2.3 se prezintă o instalaţie Contimalt de preparare a siropului de
bomboane care se compune din două părţi distincte: ansamblul pentru dozarea
zahărului, siropului de glucoză, apei şi alte materiale (sirop de zahăr
invertit) şi
instalaţia de
solubilizare
propriu-zisă

Fig. 2.2
Instalaţie
Baker
Perkins
pentru sirop
de
bomboane

________________________________________________________________________ 15
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________
1- şnec transportor zahăr; 2- şnec dozator zahăr; 3- pompă dozatoare apă;
4- schimbător de căldură; 5- pompă dozatoare sirop de glucoză.

Fig. 2.3 Instalaţia Contimalt pentru sirop bomboane

1- ansamblu dozare materiale lichide; 2- ecluză dozare zahăr; 3- şnec zahăr;
4- vas de solubilizare; 5- sistem de agitare; 6- sistem de evacuare cu preaplin.

În această variantă tot ansamblul este menţinut într-un sistem termoizolant

care asigură o dozare constantă. Zahărul este dozat printr-un sistem de ecluză (2) la
un şnec (3) care-l transportă la solubilizator (4). Apa preîncălzită este adusă cu o
pompă (PA) din ansamblul (1) în aceeaşi zonă de solubilizare cu zahărul,
determinând hidratarea cristalelor înainte de căderea în zona sistemului de agitare
(5). Din partea inferioară a vasului (4) sistemul de componente este dirijat de către
agitator în plan vertical printr-un schimbător de căldură cu abur indirect. Siropul de
glucoză este adus în zona centrală a solubilizatorului de către pompa (PSGL), după
ce a fost temperat în prealabil în schimbătorul de căldură (SC) la o temperatură
1100C. Datorită temperaturii şi agitaţiei, siropul trece în sistemul de evacuare (6),
prevăzut cu preaplin. Celelalte materiale de adaos sunt trimise de la pompa
respectivă (PAM) în vasul (6). Prin acest sistem timpul de procesare este foarte scurt
şi calitatea produsului este superioară.

2.6 Prepararea masei de caramel

Se realizează prin concentrarea siropului de bomboane în instalaţii

speciale de fierbere, până la un conţinut de substanţă uscată de 97-99%. În funcţie
de destinaţie, masa de caramel pentru dropsuri trebuie să aibă un conţinut de
umiditate < 1-1,5%(s.u. 98,5-99%), iar cea pentru bomboane umplute un conţinut de
umiditate de 2-3% (s.u. 97-98%).
Umiditatea trebuie reglată prin procentul de sirop de glucoză care este direct
proporţional cu aceasta şi totodată cu vâscozitatea masei.

________________________________________________________________________ 16
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________
Dacă masa de caramel este preparată fără sirop de glucoză, ea poate fi
considerată ca o soluţie foarte concentrată de zaharoză, care pe măsură ce se
răceşte, zaharoza cristalizează. Pentru a se împiedica formarea cristalelor de
zaharoză, masa de caramel se prepară cu adaos de sirop de glucoză sau zahăr
invertit, care îndeplinesc funcţia de anticristalizatori. Acţiunea lor anticristalizatoare
se explică prin creşterea vâscozităţii, care împiedică formarea cristalelor. Dacă se
utilizează zahăr invertit, vâscozitatea soluţiei este mai mică decât atunci când se
utilizează sirop de glucoză.
În urma experimentărilor s-a stabilit că cel mai bun raport este de 70% zahăr
şi 30% glucoză. Dacă se micşorează cantitatea de sirop de glucoză, zaharoza poate
cristaliza, iar dacă se măreşte această cantitate coloraţia masei de caramel se
intensifică şi se măreşte higroscopicitatea acesteia.
Compoziţia masei de caramel preparată cu sirop de glucoză, este în medie
următoarea: zaharoză 58%, dextrine 20%, glucoză 10%, maltoză 7%, fructoză 3%,
apă 2% şi cantităţi mici de produşi de disociere ai zahărului.
Calitatea masei de caramel este influenţată de următorii factori:
- temperatura şi durata de fierbere a siropului de bomboane;
- presiunea aburului şi depresiunea din aparatul de vid:
- punctul de caramelaj al siropului de glucoză;
- puritatea şi coloraţia zahărului.
Instalaţiile de obţinere a masei de caramel pot fi:
- periodice descoperite care funcţionează cu abur la presiunea de 1 atm., la
temperaturi de ~ 155-1600C, pe o durată de 30-40min.
- aparate cu vid care funcţionează la o depresiune de 600-700mm.Hg, la temperaturi
de 105-1400C, cu abur la presiuni > 1 atm. şi o durată de ~ 1min.
La concentrarea siropului de bomboane în aparatele de vid, nu se produc
modificări chimice importante ale zahărului, deoarece fierberea se desfăşoară într-un
timp scurt.
În fig. 2.4 se prezintă schema de principiu a unui aparat de concentrare sub
vid cu serpentină.

Fig. 2.4 Aparat de concentrare sub vid cu serpentină

1- concentrator; 2- serpentină; 3- cameră de detentă

Conform acestei scheme siropul de bomboane este trimis de o pompă

dozatoare prin serpentina (2) a concentratorului (1). În această serpentină, datorită
aburului din incintă, siropul fierbe şi împreună cu vaporii formaţi trece în camera de
detentă (3) unde datorită modificării secţiunii, are loc o autoevaporare şi răcire a
produsului prin condensarea vaporilor rezultaţi şi evacuarea gazelor necondensabile
________________________________________________________________________ 17
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________
de pompa de vid (Pv). Masa de caramel (MC) cu un conţinut de substanţă uscată de
98-99%, se evacuează pe la partea inferioară a camerei de vid cu ajutorul unei
clapete.
Regimul de funcţionare este următorul: presiunea aburului până la 10-12
atm., temperatura de fierbere până la 135-140 0C, timp de fierbere 0,5-1 min.,
depresiunea de 700-
720 mm Hg., temperatura în camera de vid de 105-115 0C, timp de concentrare 2-3
min.
În fig. 2.5 se prezintă o instalaţie de concentrare Baker Perkins, de tip
schimbător de căldură lamelar-pelicular în care transferul de căldură dintre abur şi
sirop se realizează aproape spontan, iar racordarea la pompa de vid măreşte efectul
de concentrare.

Fig. 2.5 Instalaţie de concentrare Baker Perkins

1-concentrator; 2-manta abur; 3-ax; 4-palete; 5-aripioare; 6-reductor de viteză; 7-alimentare sirop
bomboane;
8-ventilator; 9-disc alimentare; 10-evacuare vapori; 11-evacuare masă caramel; 12-evacuare condens.

Această instalaţie poate funcţiona la presiuni mai mari sau mai mici decât
presiunea atmosferică şi constă dintr-un vas cilindric (1) cu partea inferioară conică
(concentrator) prevăzut cu o manta (2) prin care circulă abur saturat. În partea
centrală există axul (3) acţionat de la reductorul de viteză (6). Pe acest ax sunt
fixate paletele (4) prevăzute cu aripioarele înclinate (5). Sistemul de palete şi
aripioare are un efect de antrenare a siropului de bomboane de sus în jos şi unul de
curăţire a suprafeţei schimbătorului de căldură. Tot pe axul (3), la partea superioară,
se află discul centrifugal de alimentare cu sirop care repartizează un strat pelicular
pe suprafaţa schimbătorului şi ventilatorul (8) care evacuează vaporii şi gazele prin
racordul (10) către pompa de vid (PV). Siropul de bomboane se alimentează prin
racordul (7) şi prin intermediul discului (9), se realizează proiectarea lui pe suprafaţa
________________________________________________________________________ 18
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________
schimbătorului de căldură. Prin deplasarea lui pe verticală, în strat pelicular siropul
se concentrează astfel încât la partea inferioară se colectează masa de caramel
(MC) prin racordul (11). Condensul (CD) se evacuează prin racordul (12). Se poate
obţine o masă caramel cu un conţinut de substanţă uscată de 97-98% în condiţiile
următorului regim de procesare : presiune abur 10 barr, depresiune 750 mm. Hg,
temperatură de fierbere 138-1450C, timp de concentrare 8 sec.

2.7 Prepararea umpluturilor pentru bomboane

Bomboanele umplute conţin 20-30% din masa lor umpluturi diverse care
îmbunătăţesc calităţile senzoriale şi valoarea alimentară.
Pentru a fi utilizate, umpluturile trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să prezinte stabilitate la conservare (gust, consistenţă);
- să nu conţină grăsimi uşor degradabile;
- să nu solubilizeze învelişul bomboanelor (umiditate limitată);
- să prezinte o anumită consistenţă vâscoasă uniformă.
Umpluturi de sirop sau lichior. Siropul se prepară din zahăr şi sirop de glucoză
în raport de 1:1 care se fierbe cu o cantitate mică de apă până la un conţinut de
substanţă uscată de 86-87%. Adaosul mare de sirop de glucoză contribuie la
reglarea vâscozităţii şi la prevenirea cristalizării (minim 30% zahăr invertit). Pentru
lichioruri se adaugă alcool şi arome după ce siropul preparat a fost răcit sub
temperatura de 800C. Umiditatea finală a umpluturii nu trebuie să depăşească 15%,
pentru a nu solubiliza învelişul.
Umplutura de miere se prepară la fel ca umplutura de sirop, cu deosebirea că
la sfârşitul fierberii se adaugă mierea în proporţie de minim 25 % faţă de masa
siropului.
Umplutura de cremă-lapte se prepară prin fierberea unui amestec de zahăr,
lapte, sirop de glucoză şi unt până la un conţinut de substanţă uscată de 82-88%. În
timpul fierberii proteinele din lapte reacţionează cu zaharurile, formând melanoidine
care imprimă o culoare caracteristică iar o parte din substanţele aromatizante se
volatilizează. Din acest motiv se recomandă o fierbere şi concentrare un timp scurt în
aparate sub vid. Cand se utilizează lapte praf, acesta se dizolvă în prealabil în apă
cu temperatura de 38-400C.
Umplutura spumantă se prepară prin omogenizarea siropului de zahăr şi
glucoză cu un conţinut de s.u.= 90% cu o suspensie de albuş spumată în prealabil.
Siropul cu temperatura de 80 0C se introduce treptat în suspensie şi se continuă
baterea amestecului până la obţinerea unei mase spumoase.
Umpluturi de fructe. Sunt preparate din marc de mere, cu adaos de pulpe de
alte fructe (vişine , zmeură, căpşuni, ş.a.) care imprimă gustul specific, zahăr şi sirop
de glucoză în raport de 2:1. Siropul de glucoză poate fi înlocuit cu sirop din deşeuri
de bomboane şi apă. Aproape toate sortimentele de bomboane conţin o umplutură
de fructe preparată după următoarea formulă: 100 kg. zahăr, 50 kg. sirop de glucoză
şi 97 kg. piuré de fructe. Prepararea acestor umpluturi se face prin fierbere şi
concentrare în instalaţii sub vid până la un conţinut de s.u.= 84-85%.
Umplutura de fondant se obţine printr-un proces de fierbere-concentrare a
unui sirop de zahăr cu sirop de glucoză până la un conţinut de s.u.= 85-92% urmat
de o batere la o temperatură de 60 0C prin care se formează cristalele de zaharoză.

________________________________________________________________________ 19
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________
Această masă albă cu o structură microcristalină poate fi asociată cu alte materiale
(coloranţi, aromatizanţi, etc.).
Umplutura de pralină se prepară din miez de sâmburi graşi (alune, arahide,
nuci, etc.),
prăjiţi şi amestecaţi cu zahăr farin şi masă de ciocolată. Prăjirea miezului se face la
temperatura de 135-1400C, timp de 15-20 min. după care se amestecă cu zahăr şi
masă de ciocolată într-un melanjor până la obţinerea unei paste fluide şi omogene.
Pentru obţinerea unei praline de caliatate superioară, pasta obţinută la melanjor este
trecută prin broeză cu trei valţuri pentru reducerea dimensiunilor particulelor până la
30µ, urmată de o conşare la temperatura de 60 0C, timp de 4-6 ore.

2.8 Prelucrarea masei de caramel

Se realizează prin operaţiile de: răcire (temperare), frământare, tragere,

rolare, umplere şi calibrare.
Masa de caramel cu temperaturi cuprinse între 115-150 0C funcţie de aparatul
de concentrare, trebuie răcită cât mai repede la temperaturi de 75-80 0C. La această
temperatură, masa cu aspect fluid vâscos devine plastică, nelipicioasă şi cu
proprietăţi de a păstra forma care i se imprimă. Dacă răcirea se execută lent apare
pericolul zaharisirii.
Procesul de răcire a masei de caramel se desfăşoară pe 2 direcţii:
- de jos în sus, datorită contactului cu masa termală răcită cu apă de răcire;
- de sus în jos, datorită curenţilor de aer din incintă sau cu ajutorul
ventilatoarelor.
După modul de funcţionare al instalaţiile de răcire pot fi:
- cu funcţionare discontinuă (mase termale);
- cu funcţionare continuă (sistem mecanizat).

Fig. 2.6 Masă termală rece

1- suprafaţă de contact; 2- arbore intrare apă de răcire; 3- arbore ieşire apă de răcire

Masa termală rece (fig.2.6) este formată dintr-o masă paralelipipedică cu 2

suprafeţe metalice din oţel inox alimentar, dispuse la o distanţă de 15-20 cm în
care se formează o zonă de răcire. În acest spaţiu de răcire sunt amplasate
nervurile (3) formate din pereţi despărţitori de tip diafragmă care dirijează
circulaţia apei de răcire. Prin arborele scurt (2) intră apa de răcire care după ce
preia căldură de la suprafaţa de contact (1) este colectată în partea opusă de alt
arbore scurt (2`). Pentru a mări efectul de lucru masa se poate roti cu 180 0 faţă
de axa arborelui 2-2` ceea ce permite folosirea alternativă a celor 2 suprafeţe de
răcire.
Aceste mese termale sunt utilizate pentru recepţionarea masei de caramel
din aparatele de concentrare, răcirea acesteia până la temperatura de 90-75 0C şi

________________________________________________________________________ 20
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________
prelucrarea cu ajutorul unor bare metalice prin care se realizează şi introducerea
substanţelor de aromă, gust şi culoare într-un interval de timp de câteva minute.
Pentru menţinerea unei temperaturi optime a masei de caramel în
domeniul plastic (90-750C) se utilizează mese termale calde care au o construcţie
asemănătoare cu cele de răcire cu deosebirea că aceasta nu mai este rabatabilă
iar agentul termic este aburul sau apa caldă care circulă printr-o serpentină
amplasată în spaţiul dintre cele 2 suprafeţe.
Masa de răcire în sistem mecanizat (fig. 2.7) constă din tremia de
alimentare (1) unde se aduce masa caramel de la concentrator. Ea pătrunde între
cei doi tăvălugi (2) cu sens de rotire opus şi cu sistem de răcire propriu. Datorită
contactului cu zona răcită a tăvălugilor masa de caramel (Mc), are proprietatea
de a forma o pojghiţă subţire la suprafaţă evitându-se lipirea acesteia de de
tăvălugi şi de suprafaţa de răcire (3).

Fig. 2.7 Masă de răcire în sistem mecanizat

1- tremie de alimentare; 2,5- tăvălugi; 3- suprafaţă de răcire; 4- sistem dozare;
6- nervuri pliere; 7- masă caramel.

Această suprafaţă este un plan uşor înclinat faţă de orizontală prevăzut cu

zone de alimentare cu apă de răcire. Unghiul pantei şi caracterul vâscos al Mc (7)
asigură curgerea naturală şi răcirea acesteia. În ultima 1/3 a zonei de răcire, prin
sistemul de dozare (4) se aduc componentele de gust , aromă şi culoare. Pentru
reţinerea acestora la suprafaţă se realizează plierea marginilor Mc cu ajutorul
nervurilor longitudinale (6). La capătul masei de răcire există o pereche de tăvălugi
(5) cu caneluri ce realizează introducerea componentelor de gust, aromă şi culoare
în Mc răcită (prefrământare).
Acizii alimentari se introduc, după colorare, la temperaturi < 95 0C, sub formă
de soluţii filtrate, dizolvaţi în prealabil într-o cantitate mică de Mc. Pentru acidulare se
utilizează acizi sub formă cristalină, stabili şi cu capacitate mică de invertire (citric,
tartric, malic, etc.), în doze de 4-15g/ kg Mc.în funcţie de tipul bomboanelor.
Aromatizanţii şi coloranţii se introduc, la temperaturi < 95 0C, sub formă de
esenţe lichide în doze de 2-4g/kg Mc. Pentru vanilină se utilizează doze de 0,5 g/kg
Mc.
Deşeurile din Mc rezultate din ciclurile anterioare se adaugă în Mc care nu
este destinată pentru umpluturi în doze de max. 9-10% Mc.
________________________________________________________________________ 21
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________

Frământarea masei de caramel se realizează pentru:

- repartizarea uniformă a ingredientelor în masa de caramel;
- îndepărtarea bulelor de aer care s-au încorporat în timpul operaţiilor
anterioare.
Operaţia se execută:
- manual pe masă termală rece;
- mecanic în instalaţii cu funcţionare discontinuă sau continuă.
Instalaţia de frământare continuă prezentată în fig. 2.8 are în componenţă
banda de
transport (2) montată pe tamburii (1) conduce masa de caramel până la prima
pereche de tăvălugi rifluiţi (3) care realizează frământarea şi trecerea ei din poziţie
orizontală în poziţie

Fig.2.8 Instalaţie de frământare continuă

1- tambur; 2- bandă; 3,3`,3”- tăvălugi rifluiţi; 4- dispozitiv cu arc

verticală. În această poziţie Mc intră în cea de-a doua pereche de tăvălugi (3`) cu o
viteză periferică mai mică şi un număr de rifluri mai mic faţă de tăvălugii (3). Datorită
diferenţei de viteză şi a numărului de rifluri, Mc este supusă unei frământări intense
şi se produce o alunecare relativă a diferitelor straturi de material. În continuare, Mc
trece la ultima pereche de tăvălugi (3”) cu viteza periferică mai mică şi număr de
rifluri mai mic decât a tăvălugilor (3`) ceea ce asigură o continuare şi o finalizare a
frământării. Menţinerea în poziţie verticală a produsului se realizează cu ajutorul unor
dispozitive prevăzute cu arcuri.
După frământare, Mc este preluată de o bandă transportoare care o predă la
maşina de rolat, iar în cazul fabricării sortimentelor cu umpluturi se demontează
tăvălugii (3,3`,3”), banda (2) realizând transportul de la maşina de răcit la maşina de
tras.
Prin operaţia de tragere (întindere), Mc îşi pierde aspectul sticlos, transparent,
încorporează aer şi capătă un aspect mătăsos, devenind opacă. Se realizează
manual sau mecanic asigurând totodată şi o amestecare bună a Mc cu aromatizanţi,
coloranţi şi acizi.
Tragerea manuală sau la “ tragerea la cui” se execută cu ajutorul unui cârlig
fixat pe o placă de lemn în perete. Masa de caramel temperată, tăiată sub formă de
________________________________________________________________________ 22
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________
fâşii se fixează în cârlig şi se trage de capătul inferior până când lungimea devine
dublă sau triplă faţă de cea iniţială, după care operaţia se repetă de (30-50 ori) până
când ea devine opacă.
Tragerea mecanică se execută cu instalaţii speciale care au în componenţă
trei braţe paralele, din care două mobile şi unul fix. Întinderea şi împăturirea optimă
se realizează după 65 rotaţii, un timp de 1,5-2 min., la temperatura optimă de 80-
900C când se înglobează circa 0,28 l aer /kg Mc.
După operaţia de frământare sau tragere, Mc este adusă la o formă şi
dimensiune apropiată de cea a produsului finit cu ajutorul maşinii de rolat (fig.2.9)

Fig.2.9 Instalaţia de rolare

1- cuvă; 2- capac; 3- tăvălugi rifluiţi; 4- serpentină cu abur

Instalaţia funcţionează în regim discontinuu şi are în componenţă o cuvă

semicilindrică (1) prevăzută cu capacul (2). În interiorul cuvei sunt montaţi 4 tăvălugi
rifluiţi (3) din care doi (jos) sunt ficşi iar doi (sus) sunt reglabili şi au acelaşi sens de
rotaţie care se schimbă periodic de la motorul de acţionare. În spaţiul dintre tăvălugi
se aduce şarja de Mc cu temperatura de 75-80 0C. Datorită mişcării de rotaţie Mc ia
forma unui baton conic cu vârful îndreptat în sensul fluxului tehnologic. Pentru a
preveni ruperea batonului în timpul prelucrării tăvălugii au acelaşi sens determinând
o răsucire a batonului iar sub cilindrise asigură menţinerea constantă a temperaturii
cu ajutorul serpentinei cu abur (4). La această instalaţie se poate realiza şi
introducerea unor anumite categorii de umpluturi prin intermediul unui tub central
(asemănător şpriţurilor) care pătrunde pe 2/3 din lungimea batonului. Pe ultima1/3
din lungimea lui rămâne umplutura. Aceste umpluturi sunt aduse din instalaţiile de
condiţionare, cu ajutorul unor pompe sau manual. Conul astfel format, este preluat
de 4 perechi de tăvălugi cu rifluri (2, 2`, 2”, 2```) ale maşinii de calibrat (fig.2.10) care
îl aduce de la diametrul iniţial (di) de la maşina de rolat, la diametrul final (df)
corespunzător sortimentului. Pentru a păstra caracterul plastic al Mc tăvălugii sunt
prevăzuţi cu rezistenţe electrice şi cu mecanism de reglare a distanţelor dintre ele
pentru a realiza diferite tipuri de sortimente.

Fig.2.10 Maşina de calibrat

1- baton de caramel; 2, 2`, 2”, 2```- tăvălugi rifluiţi
________________________________________________________________________ 23
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________

Condiţia de funcţionare este ca vitezele periferice ale tăvălugilor să fie în

următoarea relaţie: n1< n2< n3< n4 pentru a asigura un debit constant de masă de
caramel.
Acest sistem de calibrare poate fi combinat cu dispozitivele de modelare-
formare- divizare constituind un agregat care poate realiza chiar şi ambalarea
bomboanelor.
Pentru unele sortimente de bomboane, la care umpluturile se introduc
manual, este necesară o pregătire specială a masei de caramel în sensul realizării a
două componente: învelişul exterior şi învelişul interior. Mai întâi Mc se aduce sub
formă de foaie cu o anumită grosime, se aduce umplutura după care marginile foii se
lipesc între ele, se suprapun şi se rulează uşor. Urmează introducerea într-o cămaşă
exterioară de Mc a căror margini se ating fără a se suprapune. Sub această formă
poate fi introdusă sau nu la maşina de rolat.Temperatura cămăşii exterioare trebuie
să fie cu 2-30C mai mare decât a celei interioare care la rândul ei trebuie să fie cu 5-
70C mai mare decât a umpluturii. Dacă temperatura umpluturii este mai mică cu 20 0C
poate avea loc ruperea fitilului la prelucrare.
Învelişul bomboanelor umplute poate fi din Mc translucidă, trasă sau
combinată, colorată sau necolorată şi aromatizată. La bomboanele umplute trase,
învelişul cuprinde 2 straturi din care 1/3 strat exterior mătăsos şi 2/3 start interior
translucid.

2.9 Formarea şi răcirea bomboanelor

Pentru formarea bomboanelor cu masă de caramel se utilizează o serie de

maşini de ştanţat, cu diferite principii de funcţionare, cum ar fi:
- maşini de ştanţat cu valţuri (laminare, presare, ştanţare);
- maşini de ştanţat cu lanţ (tăiere, presare, ştanţare);
- maşini de ştanţat rotative (tăiere, presare, ştanţare).
Maşina de ştanţat cu valţuri (dropsiera) se utilizează pentru obţinerea
bomboanelor simple sticloase în care masa de caramel sub formă de bandă este
împinsă manual între valţuri, unde este presată, şi umple golurile în care sunt
gravate formele bomboanelor. La ieşire banda de caramel formată de bomboanele
presate, trece în tunelul de răcire şi ca urmare marginile subţiri de legătură dintre
bomboane se rup şi bomboanele rămân independente.
Răcirea bomboanelor se realizează la temperatura de 40 0C când acestea se
întăresc, devin casante, având aspect şi consistenţă caracteristică. Operaţia se
desfăşoară rapid într-o instalaţie cu aer la temperatura de 12-14 0C şi o umiditate
relativă de max.60%.
Bomboanele care nu sunt bine răcite se deformează după ieşirea din sistemul
de răcire.
2.10 Finisarea bomboanelor

Pentru a preveni acţiunea higroscopică a zaharozei care în prezenţa fructozei

şi a zahărului invertit se manifestă încă de la o umiditate relativă de 62,7% la
temperatura de 200C se utilizează următoarele măsuri:
- lustruirea, drajarea, pudrarea, brumarea.
- ambalarea individuală sau în grup.
Dacă lustruirea, drajarea şi pudrarea sunt operaţii specifice pentru bomboanele tip
drajeuri, brumarea se execută pentru sortimentele de bomboane neumplute. Prin
această operaţie se realizează o acoperire a bomboanelor cu o crustă subţire de

________________________________________________________________________ 24
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________
microcristale de zaharoză care se formează după prelucrarea suprafeţei cu un sirop
de zaharoză cu s.u. = max. 80%. Brumarea se realizează în turbine de drajare prin
stropirea bomboanelor cu sirop în mai multe etape. La contactul cu suprafaţa
bomboanelor are loc o solubilizare parţială a zaharozei. Datorită efectului de uscare-
răcire, o parte din apă se evaporă şi la suprafaţă apare o soluţie de zaharoză
supraconcentrată care cristalizează parţial formând o peliculă de microcristale
nehigroscopică (până la φaer= 90-95%).

2.11 Ambalarea şi depozitarea bomboanelor

În ultima vreme s-a trecut la ambalarea individuală a bomboanelor în hârtie

cerată, staniol , celofan, ş.a. şi apoi ambalarea în cutii de carton de 5 kg. prin care se
asigură un termen de valabilitate mai lung şi o îmbunătăţire a modului lor de
prezentare. Aceste operaţii se execută cu diferite maşini de ambalat.
Bomboanele învelite sau neînvelite se preambalează în pungi de polietilenă,
celofan cu un conţinut de max. 500 g.
Depozitarea bomboanelor ridică probleme legate de stabilitatea lor în timpul
depozitării şi care se datorează în special caracterului lor higroscopic. Din acest
motiv în depozite, se recomandă o temperatură constantă (max. 20 0C) cu umiditatea
relativă între 50% şi 75%, iar conţinutul de zahăr invertit să fie cât mai scăzut posibil.

2.12 Indicatori de calitate

Bomboane sticloase neumplute STAS 1841-98

Proprietăţile senzoriale ale bomboanelor sticloase neumplute sunt prezentate în

tabelul 2.1.

Tabel 2.1 Proprietăţi senzoriale bomboane sticloase neumplute

Aspect :
- exterior.. bucăţi de formă regulată (excepţie roxuri) cu suprafaţa brumată sau
nebrumată, fără asperităţi, uscate, nelipicioase, neaglomerate.
- interior.. masă amorfă, sticloasă, casantă, straturi în diverse culori (b. trase), desen clar
(roxuri).
Culoare uniformă, în concordanţă cu aroma / adaosul utilizat.
Gust plăcut, dulce / dulce acrişor, specific adaosului / aromei utilizate.
Aromă plăcută, bine precizată.

Proprietăţile fizico-chimice ale bomboanelor sticloase neumplute sunt prezentate

în tabelul 2.2.

Tabel 2.2 Proprietăţi fizico-chimice bomboane sticloase neumplute

Caracteristici Valoare
________________________________________________________________________ 25
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________

Zahăr direct reducător (zahăr invertit), % max. 25

Zahăr total (zahăr invertit), % min. 65
Aciditate (acid citric), % min. 0,3
Umiditate, % max. 2,0
Grăsime (b. cu lapte şi frişcă), % min. 3,0
Cenuşă insolubilă în HCl 10%, % min. 0,1
Arsen, mg/kg 0,2
Cadmiu, mg/kg 0,01
Plumb, mg/kg 1,0
Zinc, mg/kg 15
Cupru, mg/kg 10
Staniu, mg/kg 25
Mercur, mg/kg -

Se admit max. 2% bomboane deformate şi sparte într-o unitate de ambalaj.

Termene de valabilitate:
- bomboane sticloase simple .........................max.120 zile;
- bomboane sticloase cu adaosuri..................max. 90 zile.

Bomboane umplute N.I.D. 1493 / 1977

Proprietăţile senzoriale ale bomboanelor umplute sunt prezentate în tabelul 2.3.
Tabel 2.3 Proprietăţi senzoriale bomboane umplute
Caracteristici Condiţii de admisibilitate
Aspect bucăţi de formă şi mărimi diferite.La b. cu înveliş de ciocolată ambele feţe
sunt identice/ una plată şi fără luciu.
Culoare uniformă, în concordanţă cu aroma, omogenă / dungi de culori diferite (b. cu
lapte).
Gust şi aromă plăcute, corespunzătoare adaosurilor şi aromelor utilizate, fără gust şi miros
rânced, amar, de mucegai sau alt gust şi miros străin.
Consistenţa masă uniformă, poroasă (b. trase), nezaharisită, cristalizată (b. cu lapte după
învelişului 5 zile de la fabricaţie), caracteristică ciocolatei (b. cu ciocolată)
Consistenţa corespunzătoare compoziţiei (fluidă/vâscoasă, păstoasă, omogenă )
umpluturii

Proprietăţile fizico-chimice ale bomboanelor umplute sunt prezentate în tabelul

2.4.

Tabel 2.4 Proprietăţi fizico-chimice bomboane umplute

Caracteristici Valoare
Umiditate
- înveliş caramel, % max. 2,5
________________________________________________________________________ 26
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
 Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
___________________________________________________________________________
- înveliş ciocolată, % max. 3,0
- umplutură marţipan / pralină,% max. 14
- umplutură cu cremă fondant, lapte, sirop, % max. 15
- umplutură cu miere, jeleu, rahat, sirop, alcool, cremă spumoasă, % max. 18-20
- umplutură cu fructe (pastă, marmeladă), ciocolată, % max. 20-22
- umplutură aromată, % max. 25
Zahăr
- zahăr direct reducător (zahăr invertit) înveliş caramel 25
- zahăr direct reducător umplutură de marmeladă în ciocolată, % max. 30
Aciditate (acid citric)
- înveliş, % min. 0,4
- umplutură cu cremă fondant, % min. 0,2
- umplutură cu sirop, jeleu, grăsimi, % min. 0,4
- b. umplute cu marmeladă în ciocolată, % min. 0,2
Grăsime
- umplutură cu cacao, % min. 6
- umplutură de ciocolată, % min. 25
- umplutură de marţipan / pralină, % min. 18
- umplutură cu cremă aromată, % min. 14
- înveliş ciocolată, % min. 31
- înveliş ciocolată cu lapte, % min. 29
- b. cu lapte (înveliş + umplutură), min. 2,5
Conţinut de umplutură, % 18-25
Conţinut de ciocolată (b. ciocolată), % min. 15
Cenuşă insolubilă în HCl 10%, % max. 0,1
Arsen, mg/kg 0,2
Cadmiu, mg/kg 0,01
Plumb, mg/kg 1,0
Zinc, mg/kg 15
Cupru, mg/kg 10
Staniu, mg/kg 25
Mercur, mg/kg -

Se admit max. 2% spărturi şi max. 5% bomboane deformate.

Termene de valabilitate:
- bomboane umplute ambalate în grup………..max.60 zile;
- bomboane umplute ambalate individual……...max.90 zile.

2.12 Test de autoevaluare

1. Care sunt fazele de fabricaţie ale bomboanelor.

2. Prin ce variante se realizează suprasaturaţia soluţiilor de zaharoză.
3. Ce compuşi se formează în timpul reacţiilor Maillard.
4. Care sunt variantele de preparare ale siropului de bomboane.
5. Care sunt instalaţiile de obţinere a masei de caramel.
6. Ce tipuri de umpluturi pentru bomboane cunoaşteţi.
7. Cum se realizează operaţiile de prelucrare a masei de caramel.
8. Care sunt proprietăţile fizico-chimice ale bomboanelor umplute.

________________________________________________________________________ 27
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase