MÁSTERES

MÁSTERES de la UAM Facultad de Psicología UNIVERSIDAD AUTONOMA Máster en Dirección de Recursos Humanos Año Académico 2010-11 Análisis de las condiciones de trabajo y la carga física en una fábrica de transformación de pizarra Javier Bernardos Díaz ERGONOMÍA Y PREVENCIÓN Análisis de las condiciones de trabajo y la carga física en una fábrica de transformación de pizarra FACULTAD DE PSICOLOGÍA Mayo de 2010 Autor: Javier Bernardos Díaz Tutor académico: David Travieso ÍNDICE 1. INTRODUCCIÓN. 3-5 2. MEMORIA DEL ESTUDIO Y METODOLOGIA EMPLEADA. 6-8 3. RESULTADOS. 3.1 Resultados del Método ANACT. 9-14 3.1.1 Conocer la empresa. 3.1.2 Sectores de la organización. 3.1.3 Características de los trabajadores en la fábrica y su evolución en los últimos 2 años. 3.1.4 Indicadores globales de tensión y mal funcionamiento. 3.2 Análisis del proceso productivo mediante diagramas de flujo. 15-17 3.2.1 Diagrama de flujo. 3.2.2 Simplificación del proceso productivo y situación en fábrica. 3.3 Duración de las operaciones en cada puesto. 18-21 3.4 Análisis de las condiciones ambientales en la fábrica. 22-28 3.4.1 Iluminación. 3.4.2 Ruido. 3.4.3 Temperatura y humedad. 3.5 Resultados del Método LEST. 29-36 3.5.1 Condiciones de trabajo estudiadas. 3.5.2 Sistema de valoración. 3.5.3 Resultados de los puestos. 3.5.4 Resumen de la situación en la fábrica. 3.6 Resultados del Método ERGO IBV. 37-39 4. DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS Y PROPUESTAS DE MEJORA. 4.1 Características de la empresa. 40-41 4.2 Características del proceso productivo. 41-42 4.3 Características del entorno físico. 42-48 4.3.1 Iluminación. 4.3.2 Ruido. 4.3.3 Ambiente térmico. 4.4 Características de la carga física. 48-50 1 4.4.2 Método LEST. 4.4.3 Método ERGO IBV 5. CONCLUSIONES. 51 6. BIBLIOGRAFÍA. 52-53 2 1. INTRODUCCIÓN El presente estudio pretende explicar las condiciones de trabajo en una fábrica de transformación de pizarra ubicada en Bernardos (Segovia). Esta localidad segoviana se caracteriza en la actualidad por su tradición “pizarrera”. Por ello, es necesario conocer de forma más cercana los orígenes de esta tradición para entender la necesidad del estudio. Los comienzos de las extracciones de pizarra surgen a mediados del siglo XVI, con el Rey Felipe II, el cuál recurre a dicha población para la extracción de pizarra con el fin de utilizarla en las obras Reales. En concreto, las primeras utilidades que se dieron a este material fueron las cubiertas para el tejado de obras como el Palacio de Valsaín (Segovia), el Antiguo Alcazar de Madrid o el Palacio del Escorial. Posteriormente, se han utilizado las canteras de forma intermitente hasta la actualidad. En los años posteriores a la Guerra Civil una empresa española decidió volver a explotar las canteras. Ésta se mantiene en la actualidad, es Pizarrerías Bernardos (competencia principal de la empresa objeto de estudio). Con el auge del mercado inmobiliario en España, las empresas se multiplicaron en Bernardos llegando a ser cuatro canteras, las cuáles aún siguen en la actualidad siendo uno de los principales motores de empleo de la localidad. Desde la década de 1970 hasta el día de hoy las condiciones y los sistemas de trabajo en las canteras han cambiado de forma importante, aunque aún siguen existiendo deficiencias. En la localidad no se tienen estudios ni del número de accidentes ni de las enfermedades profesionales surgidas a raíz del trabajo derivado de la pizarra, pero sí son conocidos algunos accidentes que se han producido o las personas con problemas físicos debido a su trabajo allí. Con La Ley de Prevención Española [1] promulgada en 1995, las medidas de seguridad se ampliaron de forma significativa, reduciendo el número de accidentes y corrigiendo los principales desajustes en los métodos de trabajo. Sin embargo, aún no se han corregido de forma completa y existen gran cantidad de problemas físicos (principalmente trastornos músculo-esqueléticos) en la población empleada en dichas empresas. Las medidas que se adoptan principalmente en las empresas tienen un carácter reactivo, en contra del carácter preventivo que es lo que intenta proponer la legislación vigente. Esta legislación en España aún no está bien asentada tanto es así que en el año 3 2003 tuvo que revisarse a través de Ley 54/2003, de 12 de diciembre, de reforma del marco normativo de la prevención de riesgos laborales [2], para que tanto los organismos públicos como las empresas privadas incidiesen en este carácter preventivo (o proactivo), en contra de la cultura correctiva de prevención que existe en nuestro país. Las canteras en Bernardos han seguido esta tónica general durante todos estos años y las medidas de seguridad no se han adoptado hasta que han sucedido hechos que han dado lugar a la acción. De aquí es de donde surge la principal motivación para la realización del presente estudio. Es decir, se pretende analizar de una forma precisa las condiciones de los trabajadores para intentar dar soluciones de manera proactiva, disminuyendo así a corto plazo el número de accidentes y sobre todo el número de enfermedades profesionales a largo plazo. Para hallar los orígenes de los problemas, el estudio se basa principalmente en la ergonomía como ciencia más afín al objetivo del trabajo, para poder así analizar las causas desencadenantes. Según la Asociación Internacional de Ergonomía, “la ergonomía es la disciplina científica que se ocupa de la comprensión fundamental de las interacciones entre los seres humanos y el resto de los componentes de un sistema. Es la profesión que aplica principios teóricos, datos y métodos para optimizar el bienestar de las personas y el rendimiento global del sistema.” [3]. Es decir, se va intentar explicar la interacción entre los seres humanos (los trabajadores) y el resto de componentes de un sistema (la fábrica). Dentro de las especialidades en que se divide la Ergonomía se puede clasificar esta disertación como un trabajo de campo de Ergonomía Física principalmente, estudiando las condiciones ambientales (ruido, temperatura e iluminación) y carga física del trabajo (repetitividad de las tareas, manipulación de cargas, posturas, etc.). No obstante, hay aspectos del mismo que se van a tratar desde un punto de vista de la Ergonomía Cognitiva y desde la Ergonomía Organizativa, aunque de una forma más superficial. Como por ejemplo, el estudio del proceso productivo (flujogramas, OSDs) o aspectos psicosociales (dentro del método LEST). A primera vista los problemas que se observan en la fábrica son aquellos derivados de la carga física del trabajo. Sin embargo, estudiar directamente las condiciones individuales de cada puesto puede dar lugar a que las medidas a adoptar sean ineficientes porque no se conozca la globalidad del proceso productivo. Por tanto, 4 se va estudiar en un primer momento las características de la empresa en general y de forma paulatina, a modo de “zoom”, el estudio se va ir centrando en la fábrica y en cada puesto de trabajo. La última parte del estudio consistirá en el análisis de un puesto de trabajo mediante el método ERGO IBV [4]. Un software puntero en España que permite calcular los riesgos debidos a las cargas físicas y a su vez aportar las posibles soluciones que se han de adoptar para reducir estos riesgos. 5 2. MEMORIA DEL ESTUDIO Y MÉTODOLOGÍA EMPLEADA En un primer momento se han observado las condiciones generales de la empresa y se ha realizado un primer acercamiento a la realidad de la misma. En esta fase se ha utilizado el Método ANACT (Agence Nationale pour la l´Amélioration des Conditions de Travail). Recogido en la Norma Técnica de Prevención 210 (NTP -210) [5]. Éste es un sistema de observación sistemática, que permite estudiar la realidad de la empresa y los condicionantes que la afectan de forma que se puedan generar hipótesis para orientar mejor las posibles soluciones a adoptar. Se basa en un sistema de registro cerrado más encuestas a los trabajadores y directivos de la empresa. En el estudio se han seguido los presupuestos principales del ANACT, y se han realizado entrevistas a los trabajadores y mandos intermedios de la empresa para tener una primera aproximación a los posibles problemas o áreas de mejora a tratar. En un segundo paso, se ha analizado el proceso productivo de la fábrica. Para ello se han realizado dos diagramas de flujo. Permiten observar así, de una forma más precisa, las interrelaciones entre los puestos así como las relaciones de dependencia en la producción. Y por otra parte, ya de una forma más detallada, su ubicación física dentro de la fábrica. En una tercera fase, se han analizado las tareas llevadas a cabo por cada trabajador permitiendo la construcción de unos cronogramas para cada puesto. Para ello, se ha utilizado a su vez un cronómetro para calcular los tiempos. Una vez estudiadas las peculiaridades de la empresa en general, y visto los procesos productivos en particular, se procedió a evaluar las condiciones ambientales de la fábrica. Para ello se han utilizado distintas herramientas proporcionadas por la Facultad de Psicología de la Universidad Autónoma de Madrid: - Anemómetro, para medir la velocidad del aire. - Higrómetro, para medir la temperatura seca y húmeda. - Sonómetro, para medir los niveles de ruido. - Luxómetro, para medir los niveles de iluminación. 6 En la quinta fase del estudio se llevó a cabo la Evaluación Individual de los Puestos de trabajo. Para ello se ha utilizado el Método LEST. (Laboratoire de Economie et Sociologie du Travail). Recogido en la NTP 175 [6]. Es el método de evaluación que más se ajusta a las particularidades de los puestos estudiados. Pues tal y como se señala en su presentación, y así como viene recalcado en la NTP, es una técnica que estudia “puestos de trabajo de baja o ninguna cualificación, que estén ubicados en el sector industrial y en los que las condiciones ambientales no sean muy variables”. Todas estas características las reúne a la perfección la fábrica estudiada, ya que se trata de una cadena de transformación donde no se requiere mucha experiencia y donde las condiciones climatológicas varían de forma poco sensible. Para la recogida de toda la información necesaria se han utilizado unos cuestionarios que recogen las cinco dimensiones que evalúa el Método LEST. Los cuestionarios empleados y el programa que calcula los resultados se han obtenido a través de la suscripción a http://www.ergonautas.upv.es/ [7]. Este es un portal de ergonomía desarrollado por la Universidad Politécnica de Valencia, que mediante pago permite el uso de diferentes herramientas ajustadas a la normativa de prevención vigente. En este caso el Método LEST. Finalmente, para el análisis de carga física se ha utilizado el programa informático ERGO IBV, propiedad de la facultad de Psicología de la UAM. Este software permite calcular los riesgos derivados de la carga física mediante la aplicación de la Ecuación de NIOSH (National Institute for Occupational Safety and Health). Dicha ecuación viene recogida en la NTP 477 y arroja unos estándares de carga física en las tareas, proporcionando a su vez límites recomendados. Las variables que recoge dicha ecuación y por tanto dicho software son [8]: - La constante de carga. - Factor de distancia horizontal. - Factor de altura. - Factor de desplazamiento vertical. - Factor de asimetría. - Factor de frecuencia. - Factor de agarre. 7 Finalmente, otras herramientas utilizadas son: - Un peso paro medir las cargas soportadas. - Un metro para medir las distancias. - Una cámara de video para grabar los movimientos. 8 3. RESULTADOS 3. 1 Resultados de la aplicación del Método ANACT. El método ha sido utilizado en un primer momento para conocer la empresa en general y así poder establecer un marco de referencia que permita situar correctamente el estudio [ver 3.1.1 y 3.1.2]. No obstante, el proyecto se centra sólo en el subsector Fábrica dentro del departamento de Fabricación de la empresa que es lo que a partir del punto 3.1.3 se empieza a estudiar. 3.1.1 Conocer la empresa. La empresa objeto de estudio es una organización constituida por dos empresas: Pizarras J. Bernardos SL y J.B Servicios de colocación S.A. Ambas están gestionadas por los mismos gerentes, pero cada una se especializa en un ámbito del proceso productivo y de comercialización. - Pizarras J. Bernardos SL: se dedica a la extracción y procesamiento de la pizarra. En esta empresa se realiza todo el proceso productivo; desde que la pizarra es extraída de la tierra, hasta que está preparada para utilizarse como material de construcción. o Ubicación: Carretera de Carbonero s/n. Bernardos (Segovia). o Número de trabajadores: 22. o Volumen de facturación anual: 5,25 millones de euros en 2009. - JB servicios de colocación SA: se dedica a la colocación de la pizarra en obras públicas y privadas. En esta empresa se trabaja en un 70% de los casos con el material producido en la fábrica. En el 30% restante, se coloca material procedente de otras canteras en España, de Galicia principalmente, y en el exterior, de Portugal, Brasil y China. o Ubicación: Calle Viena 4, Polígono Industrial Europolis, Madrid. o Número de trabajadores: 97. o Volumen de facturación anual: 15 millones de euros en 2009. 9 3.1.2 Sectores de la organización. SECTORES PRINCIPALES SUBSECTORES NOMBRE DEL ENCARGADO PERSONAL APROXIMADO CONDICIONES DESFAVORABLES TRASTORNOS OCASIONADOS FÁBRICACIÓN * CANTERAS /FÁBRICA CRISTOBAL DE MIGUEL 21 FALTA DE CUALIFICACIÓN BUSQUEDA DE TRABAJADORES EN EL EXTERIOR ANTONIO BERNARDOS 82 FALTA DE CUALIFICACIÓN AUMENTO DE LA ACCIDENTALIDAD. COLOCACIÓN VENTAS PUBLICIDAD/ COMERCIAL DAVID BERNARDOS 5 NINGUNA ENCONTRADA ADMON. GENERAL FINANCIACIÓN JESÚS BERNARDOS 8 NIGUNA ENCONTRADA * Es el sector en el que se centra el estudio, en concreto, en el subsector “FÁBRICA”. 3.1.3 Características de los trabajadores en la fábrica y su evolución en los últimos 2 años. Puestos y trabajadores existentes en la fábrica. Según el Informe de Prevención de 2009, que realiza con carácter anual ASEPEYO, (aseguradora que tiene contratada la empresa para prestarle servicios de prevención de riesgos laborales), los puestos de trabajo existentes en la fábrica y las personas que pueden ocupar cada uno son los siguientes. Trabajadores objeto de estudio [9]: Son las personas que desarrollan su trabajo en la fábrica, siendo esta su única ubicación, sin trabajar en ningún otro momento del año en otro sector de la empresa. Son (ordenados según su antigüedad en la empresa); Hay que tener en cuenta, para evitar futuras confusiones, que la edad de los trabajadores es recogida en enero de 2010, cuando se procede a realizar las entrevistas, sin embargo los datos utilizados más adelante son de 2008 y 2009: 10 - Javier Domínguez Cubero, 41 años de edad, antigüedad 12 años. - Juan Pablo Bergado Román, 30 años de edad, antigüedad 11 años. - Fernando Frutos Hernández, 43 años de edad, antigüedad 9 años. - Jamal Orkir, 51 años de edad, antigüedad 9 años. - Fernando Nicolás Vallejo, 30 años de edad, antigüedad 8 años. - Sara Ruiz Herrero, 26 años de edad, antigüedad, 7 años. - Alejandro Domínguez Cubero, 27 años de edad, antigüedad 6 años. - Jose Ángel Mediano García, 24 años de edad, antigüedad 5 años. - Jose María Mediano Estévez, 51 años de edad, antigüedad, 5 años. - Onésimo Robleda Fernández, 34 años de edad, antigüedad, 4 años. - Amarouch El Haddouchi, 23 años de edad, antigüedad 3 años. Puestos objeto de estudio y personas que según lo fijado en el Informe de Prevención de 2009 pueden trabajar en cada puesto. El informe de Prevención indica las personas que pueden trabajar en cada puesto. Sin embargo, esto no quiere decir que lo desempeñen de forma habitual, sino que son aquellos que según la legislación de Prevención de Riesgos Laborales podrían trabajar quedando cubiertas sus garantías en caso de accidente de trabajo, enfermedad profesional, etc. Para posteriores referencias a cada puesto de trabajo se le ha asignado a cado uno una nomenclatura: ‐ SIERRA PRINCIPAL [P1]: o Juan Pablo Bergado Román. o Alejandro Domínguez Cubero. o Javier Domínguez Cubero. o Jose María Mediano Estévez. ‐ SIERRA DESCABEZADORA [P2]: o Juan Pablo Bergado Román. o Alejandro Domínguez Cubero. o Javier Domínguez Cubero. o Jose María Mediano Estévez. ‐ GUILLOTINA [P3]: 11 o Alejandro Domínguez Cubero. ‐ MAQUINA DE OJIVAS [P4]. o Alejandro Domínguez Cubero. o Sara Ruiz Herrero. ‐ ABRIDORES [P5]: o Alejandro Domínguez Cubero. o Fernando Frutos Hernández. o Jamal Orkir. ‐ CLASIFICADO [P6]: o Amarouch El Haddouchi. o Fernando Frutos Hernández. o Jamal Orkir. o Fernando Nicolás Vallejo. ‐ SIERRA MULTIDISCOS [P7]: o Jose Angel Mediano García. o Jamal Orkir. ‐ REPASADORA [P8]. o Alejandro Domínguez Cubero. o Jose María Mediano Estévez. ‐ PULIDORA [P9]: o Jamal Orkir. o Jose María Mediano Estévez. ‐ CARRETILLERO [P10]. Este puesto se tendrá en cuenta a la hora de analizar el proceso productivo, pero no se realizará una Evaluación Individual ya que reúne características diferentes a los demás puestos. Esto es, las condiciones físicas y de carga de trabajo son muy variables, no permitiendo un análisis comparativo con el resto de puestos. o Jose Angel Mediano García. 12 -Resumen de las características de los trabajadores en la fábrica y su evolución en los últimos 2 años [9]AÑOS 2008 2009 PLANTILLA TOTAL 11 11 HOMBRES 90,91% 90,91% Menores de 25 años 2 2 Entre 25 y 50 años 8 6 Más de 50 años 0 2 MUJERES 9,09% 9,09% Menores de 25 años 1 1 Entre 25 y 50 años 0 0 Más de 50 años 0 0 13 3.1.4 Indicadores globales de tensión y mal funcionamiento en la fábrica durante los últimos 2 años [9]. INDICADORES 2008 2009 a) Con motivo (Accidentes, Enfermedades, Razones Personales) [en horas] 24 368 b) Sin Motivo [en horas] 8 8 c) Horas totales de absentismo (a+b) 32 376 18954 18610 0,17 1,98 11 11 11 11 11 11 0 0 0% 0% 0 1 0 2 0 0 0 0 1 Absentismo d) Horas totales trabajadas e) % Absentismo 2 Rotación de personal a) Plantilla a 1 de enero. b) Plantilla a 31 de diciembre. c) Plantilla media (a+b/2) d) Bajas e) % Rotación (d/c * 100) 3 Cambios internos a) Cambios de sector 4 Conflictos graves a) Paradas en el trabajo. b) Días de trabajo perdidos. c) Número de despidos. 5 Otros 14 3.2 Análisis del proceso productivo mediante Diagramas de Flujo. 3.2.1 OSD del proceso productivo. Descarga de la pizarra con el camión volquete en la nave D. P1 ENTRADA DE PIEDRA CORTE CON SIERRA PRINCIPAL SIERRA DE DESCABEZADO SELECCIONAR PIZARRA P 3 CORTE CON GUILLOTINA COLOCACIÓN DE PRODUCTO TERMINADO P10 P2 SELECCIO NAR PIZARRA CORTE MULTIDISCOS RECOGIDA Y TRANSPORTE DEL PALET TERMINADO P4 P 8 P7 P 5 REPASADORA OJIVAS ABRIDORES P 9 ELECCIÓN DEL LUGAR A DEPOSITARLO P6 P6 PULIDORA COLOCACIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO COLOCACIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO P1 0 P1 0 ALMACENAJE CON LOS PALETS TERMINADOS CARGAR CAMIÓN RECOGIDA Y TRANSPORTE DEL PALET TERMINADO ELECCION DEL LUGAR A DEPOSITARLO ALMACENAJE CON LOS PALETS TERMINADOS CARGAR CAMIÓN 15 3.2.2 Simplificación del proceso productivo y situación en la fábrica de cada puesto de trabajo 16 Leyenda del proceso productivo: P1: A) Seleccionar pizarra para cortar; B) Corte de pizarra; C) Elección del puesto al que enviar la piedra cortada. P2: A) Corte de pizarra; B) Elección del puesto al que enviar la piedra cortada. P3: A) Corte de pizarra; B) Colocación del material terminado en palets. P4: A) Corte de pizarra. P5: A) Abrir pizarra. P6: A) Almacenar en palets pizarra ya terminada de P4 y P5. P7: A) Corte de pizarra. P8: A) Corte a medida de la pizarra recibida de P7. P9: A) Pulir la pizarra recibida de P8; B) Almacenar pizarra pulida ya terminada en palets. P10: A) Recogida de palets terminados de P6, P3 y P9. B) Transporte y elección. C) Cargar camión/Almacenaje del producto en el exterior. 17 3.3 Duración de las operaciones en cada puesto de trabajo a) Sierra principal [P1] OPERACIONES TIEMPO (8 horas) 1 2 3 4 5 6 7 8 Preparación del puesto de trabajo. Selección de la pizarra con los ganchos Colocación en la mesa de rollos Preparación de la pizarra colocada Corte de la pizarra Distribución de la pizarra cortada Recogida del puesto de trabajo Descansos b) Sierra descabezadora [P2] OPERACIONES TIEMPO (8 horas) 1 2 3 4 5 6 7 8 Preparación del puesto de trabajo Colocación y preparación de la pizarra. Corte de la pizarra. Selección de la pizarra terminada. Colocación para siguientes procesos. Recogida del puesto de trabajo Descansos. 18 c) Guillotina [P3] OPERACIONES TIEMPO (8 horas) 1 2 3 4 5 6 7 8 Preparación del puesto de trabajo. Arrastre de la pizarra. Colación y preparación de la pizarra. Corte con guillotina. Colocación del producto ya terminado en el palet. Recogida del puesto de trabajo. Descansos. d) Máquina de ojivas [P4] OPERACIONES 1 2 3 TIEMPO (8 horas) 4 5 6 7 8 6 7 8 Preparación del puesto de trabajo. Selección y preparación de la pizarra. Corte en ojiva. Taladro de la pizarra. Colocación en rollos para el siguiente proceso. Recogida del puesto de trabajo. Descansos. e) Abridores [P5] TIEMPO (8 horas) OPERACIONES 1 2 3 4 5 Preparación del puesto de trabajo. Colocación y preparación de la pizarra. Apertura de la piedra con cincel y martillo. Colocación en el rollo para el siguiente proceso. Recogida del puesto de trabajo. Descansos. 19 f) Clasificado [P6] OPERACIONES TIEMPO (8 horas) 1 2 3 4 5 6 7 8 Preparación del puesto de trabajo. Recogida del material recibido. Colocación en su contenedor final (palet, plastificado, etc). Recogida del puesto de trabajo. Descansos. g) Sierra multidiscos [P7] OPERACIONES TIEMPO (8 horas) 1 2 3 4 5 6 7 8 Preparación del puesto de trabajo. Preparación del material recibido. Corte de la pizarra con sierra 1. Preparar pizarra cortada. Corte de la pizarra con sierra 2. Colocarla en los rodillos. Enviarla para la repasadora. Recogida del puesto de trabajo. Descansos. 20 h) Repasadora [P8] 3 TIEMPO (8 horas) 4 5 6 3 TIEMPO (8 horas) 4 5 6 OPERACIONES 1 2 7 8 Preparación del puesto de trabajo Preparar la pizarra. Medición de la pizarra. Corte de la pizarra. Prepararla en los rodillos y enviarla a la pulidora. Colocar la pizarra terminada en los palets. Recogida del puesto de trabajo. Descansos. i) Pulidora [P9] OPERACIONES 1 2 7 8 Preparación del puesto de trabajo Medición de la pizarra Introducir pizarra en la pulidora Accionar los mandos Colocar la pizarra terminada en los palets. Recogida del puesto de trabajo. Descansos. 21 3.4 Análisis de las condiciones ambientales en la fábrica Para medir los niveles de luz, ruido, temperatura y humedad se han realizado mediciones en los cinco puntos representativos de cada nave, pudiendo saber así el nivel medio de las diferentes condiciones ambientales en cada una de las cinco naves. A su vez, ya que se trata de puestos de trabajo en los que la zona de trabajo es bastante fija se han realizado mediciones concretas en cada puesto de mando. Los puntos de medición vienen reflejados en el plano, siendo la combinación de letras y números los puntos para obtener el nivel medio (Ej. A.1), y las zonas de color rojo el puesto de mando. -Puntos de muestreo en la fábrica- 3.4.1 Análisis de las condiciones de iluminación Las mediciones de luz se realizaron el sábado 27 de febrero de 2010, entre las 11 y las 14 horas. En las naves C y D se realizó el estudio con las puertas centrales cerradas, dando así unos resultados más bajos en iluminación. Esta circunstancia se debe a que durante el periodo de invierno éstas suelen estar cerradas para evitar las posibles corrientes de aire, preservando así la temperatura. Sin embargo, en verano suelen 22 permanecer abiertas. Aún así estos puntos de medición no influyen directamente en ningún puesto de trabajo estudiado. La herramienta que se utilizó para realizar las mediciones fue un luxómetro “Milwaukee SM 700”, propiedad de la facultad de Psicología de la UAM. Los resultados obtenidos son los siguientes, la medida utilizada son Lux: Pto. De medición/Nave 1 2 3 4 5 A B C D E 9190 1146 6310 1241 3310 1290 841 1661 355 823 1280 680 1640 394 1300 1556 1338 2662 3310 4090 510 680 1380 905 850 Puestos de mando: ‐ Sierra Principal [P1]: 652. ‐ Sierra Descabezadora [P2]: 2215. ‐ Guillotina [P3]: 1521. ‐ Ojivas [P4]: 1050. ‐ Abridores [P5]: 1150. ‐ Clasificado [P6]: 1240. ‐ Sierra Multidíscos [P7]: 1631. ‐ Sierra Repasadora [P8]: 1082. ‐ Pulidora [P9]: 895. Para poder observar mejor la realidad de la fábrica se ha plasmado en un mapa de iluminación la intensidad de ésta repartida por todas las naves. Cómo se puede observar, las naves A y C son las que más nivel de iluminación poseen, ya que incide de forma más directa la luz solar en ellas. 23 3.4.2 Análisis de las condiciones sonoras Para realizar el muestreo del ruido será necesario hacer medidas en dos momentos separados, ya que era necesario que todas las máquinas se encontrasen en funcionamiento para obtener unos resultados fiables, y en la fábrica sólo se trabaja de lunes a viernes. Los días en que se realizaron las mediciones fueron: - Viernes 26 de febrero de 2010, entre las 15 y las 18 horas. - Viernes 5 de marzo de 2010, entre las 15 y las 18 horas. La herramienta utilizada para realizar el muestreo fue un Sonómetro “Airflow SLM 130”, propiedad de la facultad de Psicología de la UAM. Mediante un estudio previo se demostró que el sonido apenas varía durante las 8 horas de trabajo por lo que para obtener un resultado fiable basta hacer un muestreo en cualquier momento del día para que se pueda obtener el Nivel Equivalente Diario (Leqd dB(A)). Por tanto se refleja en la tabla de resultados el muestreo realizado para cada punto en cada nave, y en rojo los Lpico o valores máximos estimados por cada hora de 24 trabajo (Lmax dB(C)). Finalmente los resultados sombreados en gris son el Nivel Equivalente Diario (Leqd dB(A)). Los resultados obtenidos son los siguientes, la medida utilizada son Decibelios: Nave A. Puntos de medición Æ Muestreo 1 Muestreo 2 Muestreo 3 Muestreo 4 Muestreo 5 Muestreo 6 Lmax dB(C) Leqd dB(A) 1 2 3 4 5 84,1 77,8 82,3 89,9 92,1 81,5 93,1 87,31 89 94,3 81,2 87,2 89,9 92,1 105,6 90,51 83,5 79,9 71,2 81,3 84,9 82,9 89,2 82,10 86,1 84,2 85,6 79,8 89 85,4 89 85,78 106,2 90,1 84,6 81,2 86,7 88 107,2 98,67 1 2 3 4 5 104,8 100,1 111 99,9 102 105,6 106,7 105,80 100 99,7 101,2 102 104,5 106,7 109 103,12 93,8 96,5 92,1 94,1 95,6 94,1 99,2 94,58 98,7 99,6 98 97,6 96,5 99 101,2 98,34 102,5 101,3 105,6 99,8 101,2 101 109 102,34 1 2 3 4 5 111 114,1 99,1 92,3 112,4 104 117,5 109,94 85,2 86,7 84,1 82,3 88,7 89,1 92,3 86,66 86,3 84,5 83,9 81,2 84,5 82,3 89,7 84,09 88,9 87,6 84,1 88,3 84,3 85,6 90,1 86,87 86,6 86,3 88,7 84,3 85,4 81,2 92,3 85,97 Nave B. Puntos de medición Æ Muestreo 1 Muestreo 2 Muestreo 3 Muestreo 4 Muestreo 5 Muestreo 6 Lmax dB(C) Leqd dB(A) Nave C. Puntos de medición Æ Muestreo 1 Muestreo 2 Muestreo 3 Muestreo 4 Muestreo 5 Muestreo 6 Lmax dB(C) Leqd dB(A) 25 Nave D. Puntos de medición Æ Muestreo 1 Muestreo 2 Muestreo 3 Muestreo 4 Muestreo 5 Muestreo 6 Lmax dB(C) Leqd dB(A) 1 2 3 4 5 91,8 95,1 94,2 93,1 91,2 90,1 95,9 92,9 95,5 94,1 92,3 89,7 92,3 94,1 97,1 93,37 94,1 93,4 95,6 90 91,2 91,3 96,2 93,03 89,9 88,1 88,9 92,1 93,2 91,3 94,1 90,95 92,3 93,2 91,4 89,7 89,2 90 95,3 91,21 1 2 3 4 5 91,7 95,1 94,2 93,1 96,7 90,1 101,2 94,00 91,2 91,3 93,1 89,7 92,3 94,1 97,1 92,18 93,1 92,7 94,6 90 93,4 91,3 96,2 92,76 94,1 93,7 94,6 92,1 95,6 91,3 97,2 93,80 94,5 96,7 92,3 95,6 94,5 89,6 98,9 94,41 Nave E. Puntos de medición Æ Muestreo 1 Muestreo 2 Muestreo 3 Muestreo 4 Muestreo 5 Muestreo 6 Lmax dB(C) Leqd dB(A) Puestos de mando: Puntos de medición Æ Muestreo 1 Muestreo 2 Muestreo 3 Muestreo 4 Muestreo 5 Muestreo 6 Lmax dB(C) Leqd dB(A) P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 109,1 98,9 84 111 115,5 86,6 105,1 102,6 94,6 99,2 108,1 106,5 114,1 86,7 86,3 102,3 103,4 97,2 112,3 95,6 114,9 99,1 112,3 88,7 104,6 104,5 95,6 111,1 110 84,6 92,3 89,2 84,3 101,3 101,2 95,8 96,5 99,7 84,3 112,4 91,2 85,4 100,7 104,6 94,5 109,7 101 101,2 104 110 81,2 104,5 101,6 93,2 114,7 112,3 114,9 117,5 118,7 92,3 112,7 106,2 98,9 105,18 109,08 107,87 109,94 110,19 85,97 103,41 103,18 95,33 A través de los datos obtenidos se ha plasmado de forma gráfica las zonas en la fábrica con los diferentes Nivel Sonoros Diarios. Como se puede observar, las zonas en las que el ruido soportado es mayor son aquellas que se encuentran cercanas a las máquinas, es decir en los puestos de mando de los trabajadores. 26 3.4.3 Análisis de las condiciones de temperatura y humedad El estudio de las condiciones de temperatura y humedad se llevó a cabo en dos momentos diferentes ya que, al igual que ocurrió con la medición del ruido, es necesario que las máquinas de la fábrica estén en funcionamiento. Esto se debe a que las sierras para cortar la piedra consumen gran cantidad de agua, factor que influye directamente en cinco de los nueve puestos estudiados e indirectamente en todos, pues el nivel general de humedad baja cuando las sierras están apagadas. También hay que considerar que las mediciones se han realizado en una época del año determinada (primavera), circunstancia que influye en los resultados. Porque a pesar de que no existen cambios bruscos entre estaciones dentro de la fábrica, sí que hay diferencias perceptibles. Los días utilizados fueron: -La medición de temperatura y humedad en las naves A, B y D se realizó el Viernes 10 de abril de 2010. - La medición de temperatura y humedad en las naves C y E se realizó el Viernes 17 de abril de 2010. 27 Puntos de muestreo: A diferencia de las mediciones de luz y ruido, para obtener el nivel medio de la temperatura de la nave no es necesario tomar medidas en todos los puntos. Por ello se tomaron sólo en la parte central de cada nave y en cada puesto de mando. Los resultados obtenidos son los siguientes: NAVES Temperatura del aire [En ºC] Temperatura Húmeda [En ºC] Humedad relativa [En %] A B C D E 17,8 17,2 17,7 17,4 17,9 14,4 16,4 15,0 15,6 15,1 65,5 71,2 70,5 81,9 73,6 Los resultados obtenidos para cada puesto de trabajo son los siguientes: PUESTOS P1 P2 P3 Sierra Sierra Guilloti- Principal Descabe- na P4 Ojivas P5 P6 Abrido- Clasifi- res cado P7 P8 P9 Multi- Repasa- Pulidora discos dora zadora Temperatura del aire 17,5 19,2 17,8 18,1 17,8 17,7 17,8 17,7 17,9 15,4 16,6 14,4 15,1 15,4 15,0 14,7 15,5 15,1 81,0 74,6 65,5 71,1 74,6 70,5 66,2 77,8 73,6 [En ºC] Temperatura Húmeda [En ºC] Humedad relativa [En %] 28 3.5 Resultados del método LEST para cada puesto de trabajo. Una vez realizado el análisis de las condiciones ambientales de la fábrica, se procedió a realizar la Evaluación Individual para cada puesto de trabajo. Para ello, como hemos apuntado más arriba, se llevó a cabo el Método LEST [6]. Este método evalúa las condiciones que afectan a cada puesto, de ahí la razón de analizar individualmente las condiciones luminosas, sonoras y de temperatura en cada uno de los puestos de mando. Procedimiento: El viernes 15 de enero de 2010 se reúne a toda la plantilla y al responsable de la fábrica para explicar el objeto del estudio y los pasos que se van a seguir para realizarlo. Se explican los cuestionarios a los 11 trabajadores. En los puestos de trabajo por regla general trabaja siempre el mismo trabajador, pero hay en algunos puestos en los que existe mayor rotación. En páginas anteriores se analizó el Informe de Prevención realizado en 2009 [ver apartado 3.1.3], en el que se especifica qué personas pueden desempeñar cada puesto, pero no por ello lo realizan de forma continua, pudiendo incluso no haber trabajado nunca en él. Por ello, en la reunión con el responsable de la fábrica (Cristóbal de Miguel) y con el resto de trabajadores se definió cuáles trabajaban en cada puesto. De manera que los resultados que se obtuviesen en el cuestionario fuesen los más fiables posible. Por tanto la reunión estableció qué trabajadores eran los que trabajaban de forma habitual en cada puesto de trabajo, y se procedió a realizar el cuestionario LEST a cada uno de ellos. A continuación se desglosan los trabajadores que fueron entrevistados para obtener la información de cada puesto: - Sierra principal [P1]: Javier Domínguez Cubero y Juan Pablo Bergado Román. - Sierra descabezadora [P2]: Juan Pablo Bergado Román y Javier Domínguez Cubero. - Guillotina [P3]: Alejandro Domínguez Cubero. - Abridores [P4]: Fernando Frutos Hernández y Onésimo Robleda Fernández. - Máquina de Ojivas [P5]: Sara Ruiz Herrero. - Clasificado [P6]: Fernando Nicolás Vallejo y Amarouch El Haddouchi. - Mulidiscos [P7]: Jamal Orkir y Jose Maria Mediano Estévez. - Repasadora [P8]: Fernando Frutos Hernández. 29 - Pulidora [P9]: Jose María Mediano Estevez y Jamal Orkir. 3.5.1 Condiciones de trabajo analizadas. La obtención de los resultados finales se debe al análisis de los siguientes factores que operan en el desarrollo del puesto de trabajo [10]: CONDICIONES DE TRABAJO CARGA FÍSICA ENTORNO FÍSICO CARGA MENTAL ASPECTOS PSICOSOCIALES TIEMPOS DE TRABAJO - Carga Estática. - Carga Dinámica. - Ambiente térmico. - Ruido. - Iluminación. - Vibraciones. - Presión de tiempo. - Atención. - Complejidad de la tarea. - Iniciativa. - Comunicación. - Relación con mando. - Status Social. - Tiempo de trabajo. 3.5.2 Sistema de valoración [10]: SISTEMA DE PUNTUACIÓN 0,1,2 Situación satisfactoria. 3,4,5 Molestias débiles. Algunas mejoras podrían aportar mayor comodidad. 6,7 Molestias medias. Existe riesgo de fatiga. 8,9 Molestias fuertes. Fatiga. 10 Nocividad. 30 3.5.3 Resultados obtenidos en los puestos de trabajo [11]. P1. Sierra principal: P2. Sierra descabezadora: 31 P3. Guillotina P4. Máquina de ojivas 32 P5. Abridores P6. Clasificador 33 P7. Sierra Multidiscos P8. Sierra Repasadora 34 P9. Pulidora 3.5.4 Resumen de la situación en la fábrica. Resumen por dimensiones Una vez estudiados los resultados obtenidos para cada puesto de trabajo, se pueden extraer los siguientes datos: - La dimensión que presenta peores resultados es Entorno Físico, obteniendo una media de 10 puntos comparándolo entre los 9 puestos. Encontrándose así en niveles de Nocividad. 35 - La segunda dimensión que obtiene los peores resultados es Carga Física, obteniendo una media de 8,83 comparando todos los puestos. Se encuentra así como Molestias Fuertes, creando Fatiga en los trabajadores de la fábrica. - En una tercera posición se encuentran los Aspectos Psicosociales, con una media de 5,11 puntos, encontrándose así en la franja entre Molestia Débil y Molestia Media con Riesgo de fatiga en el trabajador. - La cuarta dimensión por orden de gravedad es Carga Mental, con una media de 3,22. Situándose así como Molestia Débil, en la que pequeñas mejoras podrían proporcionar mayor confort a los trabajadores. - Finalmente, la mejor situación encontrada ha sido en la Dimensión Tiempo de trabajo, con una media de 2,55. Situándose entre Situación Satisfactoria y Débil Molestia, pudiendo así realizar pequeñas mejoras, o en algún caso mantener la situación igual. Resumen por Puestos de trabajo. Como se podía preveer, una vez analizadas las Dimensiones los puestos de trabajo han obtenido unos resultados bastante parecidos ya que todos se encuentran influidos por los factores que caracterizan principalmente a la fábrica: el Ruido y la Carga Física. Por tanto todos los puestos de la fábrica se encuentran entre 5,47 puntos y 6,4 puntos, es decir con Molestias Medias en las que el Riesgo de Fatiga está presente. La media para cada puesto de trabajo obtenida es la siguiente (ordenados de mayor a menor gravedad): - P8. Sierra Repasadora: 6,4 - P3. Guillotina: 6,29. - P5. Abridor: 6,24. - P9. Pulidora: 6,12. - P1. Sierra Principal: 5,9. - P2. Sierra Descabezadora: 5,8. - P6 Clasificador y P4 Ojivas: 5,6. - P7 Sierra Multidiscos: 5,47. 36 37 3.6 Aplicación y resultados del Método ERGO IBV [4]. Una vez analizados los resultados arrojados por el Método Lest se procede a realizar el estudio de uno de los puestos de trabajo observados. La aplicación del método ERGO IBV se va realizar en el Puesto 8 “Sierra Repasadora”, pues es un ejemplo muy representativo del trabajo en la fábrica, en el cuál se muestran las posiciones más habituales que adoptan los trabajadores para realizar sus tareas, y en las que los pesos del material se encuentra en una parte intermedia, ni es el puesto que más pesos levanta ni el que menos. Es el puesto que ha obtenido la puntuación más alta en el Método Lest, sin embargo no es la razón de su estudio, sino la representatividad del trabajo en la fábrica, y la facilidad a la hora de estudiar la tarea realizada. Este método nos permite “diseccionar” las claves de la carga física, estudiando a través del peso de la carga y los movimientos realizados por el cuerpo el Índice de Riesgo existente. En una primera fase se descompone la tarea principal en todas las subtareas que son necesarias llevar a cabo para realizar ésta. -Definición de las tareas a estudiar en ERGO IBV- 38 En una segunda fase, se introducen todas las variables que inciden en cada subtarea, es decir: - Duración de la tarea. - Peso de la carga. - Frecuencia de los levantamientos por minuto. - Altura del levantamiento en el origen. - Distancia en el levantamiento en el origen. - Altura del levantamiento en el destino. - Distancia del levantamiento en el destino. - Angulo de asimetría (posición de los pies respecto de los hombros). - Tipo de agarre de la carga (si tienes asas, liso, etc.) - Si la operación se realiza con una mano. - Si la operación se realiza con otra persona. -Introducción de las variables en ERGO IBV- Una vez realizado esto el programa calcula el límite de peso recomendado para esa tarea (LPR), tanto en el origen del levantamiento como en el destino. Finalmente calcula 39 el Índice de Riesgo de la tarea, el cuAl resulta de dividir el peso real soportado entre el LPR. Una vez introducidas las 5 subtareas que componen el trabajo principal del Puesto 8, el Índice obtenido ha sido 1,35. Según el baremo utilizado por el programa se considera como riesgo moderado [4]. “En principio, las tareas de este tipo deben rediseñarse para reducir el riesgo. Bajo circunstancias especiales (por ejemplo, cuando las posibles soluciones de rediseño de la tarea no están lo suficientemente avanzadas desde un punto de vista técnico), pueden aceptarse estar tareas siempre que se haga especial énfasis en aspectos como la educación o entrenamiento del trabajador, el seguimiento de las condiciones de trabajo de la tarea, el estudio de las capacidades físicas del trabajador y el seguimiento de la salud del trabajador mediante reconocimientos médicos periódicos.” Por tanto, confirma los resultados arrojados por el método LEST y proporciona una visión más cercana de los riesgos existentes. 40 4. DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS Y PROPUESTAS DE MEJORA. Una vez analizadas las condiciones generales de la empresa, la forma que se lleva a cabo el proceso productivo y estudiados de forma individual los puestos, se señalan las condiciones encontradas y se proponen las medidas de mejora que procedan para aumentar el confort de los individuos en la fábrica. 4.1 Características de la empresa. Tipo de organización Se ha observado que se trata de una empresa tradicional, de carácter familiar (la Administración está compuesta por tres familiares). Se observa una clara división en la organización entre el Sector Fabricación y los otros tres sectores que la forman (Colocación, Ventas, y Administración General). Esto se debe principalmente a dos causas: a) La separación de la organización en dos empresas diferentes. b) Diferente ubicación espacial de los sectores de actividad. El sector Fabricación se encuentra en Bernardos (Segovia), mientras los sectores Colocación, Ventas y Administración General tienen su sede en Las Rozas (Madrid). Condicionantes desfavorables Dentro de los condicionantes desfavorables encontrados se ha observado la falta de cualificación de los trabajadores en “Fabricación” y en “Colocación”. En concreto en Fabricación se debe a la ubicación donde se encuentran la cantera y el almacén. Pues sobre todo para la extracción de la pizarra, (es decir, en la cantera) es necesario personal con formación en manejo de explosivos o utilización de maquinaria muy especializada para este sector. La solución que adopta la empresa en los últimos años es reclutar trabajadores con estos conocimientos de zonas tradicionalmente conocidas por su trabajo con la pizarra, Galicia en este caso. Esto lo consiguen a un elevado coste, ya que han de pagar el alojamiento y sueldo de los trabajadores contratados. Características de los trabajadores Se ha observado el carácter predominantemente masculino de la empresa, ya que en la fábrica sólo hay una mujer del total de once trabajadores de la plantilla. 41 Esto se debe principalmente a la dureza del trabajo a realizar. Razón que hace que muchos hombres opten por otros trabajos y que influye con más fuerza en la población femenina de la zona para optar por otros puestos en diferentes empresas. Indicadores globales de tensión y mal funcionamiento A través del estudio de los Informes de Prevención realizados por el Servicio de Prevención contratado a tal efecto, ya se empiezan ha observar indicadores de la dificultad del trabajo realizado y de los riesgos a los que se someten los trabajadores: • • Por accidente de trabajo en 2009 se produjo una baja laboral durante 46 jornadas. Los datos obtenidos en 2008 indican sólo tres días de baja justificada, siendo en este caso por razones personales o enfermedad común, ya que no se registró, tal y como refleja el informe de prevención, ningún accidente durante ese año. A pesar de que no se pueden obtener conclusiones claras, ya que sería necesario analizar más años, sí se observan factores significativos. [ver punto 3.1.4]. El índice de absentismo sube de 0,17 a 1,98. Esto se debe al accidente de trabajo. Ya que las bajas sin justificar o las enfermedades comunes (es decir, a causas ajenas al trabajo) sólo han supuesto 8 horas en todo el año. También las paradas en el trabajo subieron de 0 a 2. Una de las cuales se debió al accidente producido. Por tanto, se observa que en caso de existir accidentes laborales las bajas que pueden acarrear son serias ya que han supuesto paradas en el proceso productivo, y gran número de días de baja. 4.2 Características del proceso productivo. A partir de la elaboración del flujograma y estudiada la duración de las operaciones en cada puesto, se observan los siguientes rasgos: - Trabajo en cadena. - Ningún solapamiento en las tareas entre los diferentes puestos. - La organización del proceso productivo depende de la situación en la que se encuentren las máquinas. - Los puestos considerados clave son: P1, P2 y P10, el resto de puestos son dependientes de la cadena de trabajo. - Muy pocas operaciones por puesto (entre 4 y 6 operaciones). A raíz de estas conclusiones, se observa que salvo los puestos clave y el “Abridor” (P5), ya que requiere de una experiencia y habilidad mayor, todos los demás puestos 42 son intercambiables, ya que no requieren un aprendizaje superior a la semana para alcanzar el ritmo normal de trabajo. Por otra parte, la posible reorganización del proceso productivo total está muy condicionada por el tamaño de las máquinas y la preparación de la fábrica, ya que las cintas transportadoras están fijadas al suelo, y se encuentran unidas a las sierras principales suponiendo un gran coste su restructuración. Por ello se propone una mayor rotación entre estos 6 puestos, de tal forma que todos los trabajadores dominen la mayoría del proceso productivo pudiendo intercambiarse en momentos en que sea más necesario (ausencias, mayor volumen de trabajo en otro sector, etc.). Tampoco se debe descartar la formación futura a los trabajadores para realizar las funciones de los puestos 1, 2 y 10, de forma que a medio/largo plazo más trabajadores de la fábrica puedan realizar estas funciones, suponiendo así tres ventajas: a) Eliminar la dependencia en trabajadores determinados. b) Aumento de tareas suponiendo así un aumento de motivación en los trabajadores formados. c) Es esperable, además, una rebaja de los índices de riesgo de las subescalas psicosociales relacionadas con iniciativa, estatus social y relaciones con los mandos (ver punto 4.4.1). 4.3 Característica del entorno físico: 4.3.1 Iluminación Según el Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo [12], en su Anexo IV indica el nivel mínimo de lux existente para cada tipo de trabajo: Zona o parte del lugar de trabajo (*) Nivel mínimo de iluminación (lux) Zonas donde se ejecuten tareas con: 1) Bajas exigencias visuales 100 2) Exigencias visuales moderadas 200 3) Exigencias visuales altas 500 4) Exigencias visuales muy altas 1.000 Áreas o locales de uso ocasional 50 Áreas o locales de uso habitual 100 Vías de circulación de uso ocasional 25 Vías de circulación de uso habitual 50 43 En este caso las exigencias visuales para realizar la tarea se encuentran entre moderadas y altas, dependiendo el nivel de precisión de la tarea. Sin embargo, ambos límites son superados en todos los puestos y casi en toda la fábrica. El puesto que menos luz tiene es la Sierra Principal [P1] con 652 lux, y el punto con menos luz de toda la fábrica es de 355 lux, un lugar de muy poco tránsito en la fábrica. La media de iluminación en la fábrica se sitúa entre los 1200 y los 2000 lux, por lo que en este caso no se recomiendan mejoras a adoptar. 4.3.2 Ruido: Cómo se ha observado a través de los niveles medios obtenidos en cada nave y los valores que afectan en concreto a cada puesto de trabajo, el nivel de ruido soportado por todos los trabajadores de la fábrica supera los valores límite fijados por la ley en el artículo 5.1 del Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al ruido. [13] “Artículo 5. Valores límite de exposición y valores de exposición que dan lugar a una acción. 1. A los efectos de este real decreto, los valores límite de exposición y los valores de exposición que dan lugar a una acción, referidos a los niveles de exposición diaria y a los niveles de pico, se fijan en: a) Valores límite de exposición: LAeq,d = 87 dB(A) y Lpico= 140 dB (C),respectivamente; b) Valores superiores de exposición que dan lugar a una acción: LAeq,d = 85 dB(A) y Lpico = 137 dB (C), respectivamente; c) Valores inferiores de exposición que dan lugar a una acción: LAeq,d = 80 dB(A) y Lpico = 135 dB (C), respectivamente” También supera los límites recomendados por los Organismos Internacionales, en los que se establece el número de horas que se pueden soportar sometidos los trabajadores a un nivel medio de Decibelios. Según esto, los trabajadores con el nivel de ruido existente (en rojo) sólo podrían trabajar 50 minutos diarios. 44 -Recomendación del tiempo de exposición diario en función de la intensidad del sonido [14]- Propuestas de mejora Actualmente los trabajadores utilizan en la nave protectores auditivos regulados por el Servicio de Prevención, que se presupone que cumplen los niveles marcados por ley. No obstante, cómo no se ha podido tener acceso a los modelos utilizados, no se conocen las características técnicas de cada uno. Por ello, siguiendo la “Guia Orientativa para la selección y utilización de protectores auditivos” [15], elaborada por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo se han elegido los protectores auditivos recomendables. En dicha guía específica que los protectores han de contar con la Certificación Europea (marcado CE), que declara que los equipos de protección se ajustan a lo marcado en la ley. En concreto a los mínimos establecidos por el Real Decreto 1407/1992 de 20 de noviembre por el que se regulan las condiciones para la comercialización y libre circulación intracomunitaria de los equipos de protección individual [16]. Por tanto, a continuación se señalan los modelos recomendados para cada uno de los puestos indicando el nivel de atenuación media de cada equipo. 45 PUESTO DE TRABAJO P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 NIVEL SONORO PERCIBIDO Entre 105 y 115 Db Entre 109 y 112 Db Entre 108 y 115 Db Entre 109 y 118 Db Entre 110 y 118 Db Entre 85 y 93 Db Entre 103 y 112 Db Entre 103 y 106 Db Entre 95 y 99 Db PROTECTORES RECOMENDADOS SILENTA SUPER (atenuación de 36 Db) SILENTA SUPER (atenuación de 36 Db) 3M-1445 (atenuación de 32 Db) 3M-1445 (atenuación de 32 Db) 3M-1445 (atenuación de 32 Db) PELTOR H4 (atenuación de 24 DB) 3M-1445 (atenuación de 32 Db) 3M-1445 (atenuación de 32 Db) PELTOR H4 (atenuación de 24 DB) Se recomienda que se realicen estas medidas de forma inmediata, para evitar lo más pronto posible futuras lesiones auditivas de los trabajadores. En un segundo lugar, a efectos de mejorar los niveles de confort respecto al ruido atenuando así los decibelios percibidos, se propone: - La instalación de mamparas aislantes en la Sierra Descabezadora, ubicada en el puesto de mando 2, de tal forma que disminuya de forma global el ruido percibido en la Nave B. Se estudió la posibilidad de instalar paneles “anti-reverberancia” en todas las naves, sin embargo no suponen una solución muy útil ya que la fuente de ruido respecto del trabajador es muy cercana y apenas supondría mejoras. Por otra parte, dado que la atenuación que proporcionan los medios de protección es elevada se recomienda la implantación de señales luminosas en todas las sierras. De esta forma los trabajadores, podrán percibir cuando la máquina esté parada, esté cortando o bien, para casos de emergencia. 4.3.2 Ambiente térmico Temperatura Al inicio del estudio, a través de las entrevistas a los trabajadores, de la información proporcionada por el responsable de la fábrica y vistas las condiciones climatológicas mediante observación directa, se podía prever que se trataba de un factor físico que influía de forma negativa en los trabajadores. Sin embargo, los resultados obtenidos en el Método LEST demuestran que el ambiente térmico no supone tal molestia esperada o por lo menos, no ha obtenido unos resultados tan negativos. En concreto la media obtenida ha sido de 3,0 puntos, siendo así una molestia débil tal y como marca la escala, en la que ligeras mejoras pueden aumentar el confort de los trabajadores. 46 También se ha de señalar que la medición de la temperatura se hizo en condiciones climatológicas favorables, pues se realizó en primavera, siendo la principal queja la temperatura del periodo invernal. Este periodo va de los meses de Diciembre a Febrero, cuando se registran las temperaturas más bajas en la provincia (entre 4ºC de mínimo y 5,5ºC de máximo de media diaria) según la Agencia Estatal de Meteorología [16]. Sin embargo, en la época de verano no muestran especiales quejas los trabajadores, ya que la media en la provincia se sitúa entre los 17,7ºC de Junio de mínimo y 21,6ºC de máximo en Julio. Condiciones además que quedan atenuadas ya que la fábrica se encuentra cubierta en toda su totalidad y con fuentes de ventilación. Humedad Los resultados obtenidos en humedad sí que han sido elevados, encontrándose puestos con niveles de humedad superiores al 70%. Propuestas de mejora Por todo ello, se ha analizado la legislación vigente en nuestro país y las recomendaciones europeas que a nivel internacional se establecen para obtener las mejores condiciones térmicas en los lugares de trabajo. Según el Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo [12], en el Anexo III del mismo se establecen las “Condiciones ambientales de los lugares de trabajo”, en el cuál fija en su artículo 3.a “La temperatura de los locales donde se realicen trabajos ligeros estará comprendida entre 14 y 25° C”. Como se puede observar, este requerimiento se cumple de los meses de Marzo a Noviembre, sin embargo en diciembre, enero, y febrero las temperaturas son ligeramente más bajas, en torno a 10º C. La opción más recomendable, debido a la amplitud del espacio y a las características del trabajo, sería la instalación de un sistema de calefacción individual por ventilación en cada puesto de trabajo. No obstante, la ley es bastante permisiva, pues el artículo 4 de este mismo Anexo señala que [12]: “A efectos de la aplicación de lo establecido en el apartado anterior deberán tenerse en cuenta las limitaciones o condicionantes que puedan imponer, en 47 cada caso, las características particulares del propio lugar de trabajo, de los procesos u operaciones que se desarrollen en él y del clima de la zona en la que esté ubicado.” Entendiendo el coste que puede suponer la instalación de calefacciones individuales se aporta la preparación de un correcto Equipo de Trabajo, que aumente el confort térmico de los trabajadores y a su vez sea adecuado para poder realizar correctamente su trabajo en los periodos de invierno. Para ello se ha revisado la Norma UNE- EN 7730 [17], en la que se fijan las condiciones ambientales que han de existir y la resistencia térmica de la ropa para que el trabajador se encuentre en situación de confort térmico. CONDICIONES Temperatura Operativa Velocidad del aire Humedad relativa Resistencia Térmica del Vestido INVERNALES 20-24 º C <0,15 m/s 50% 1 clo VERANIEGAS 23-26 ºC <0,25 m/s 50% 0,5 clo Por tanto, siguiendo los parámetros que vienen marcados en dicha norma y utilizando la fórmula establecida para calcular el aislamiento de la ropa se recomienda el siguiente vestuario: Periodo Invernal: - Ropa Interior: bragas/calzoncillos, camiseta de manga larga. - Ropa Intermedia: camisa de manga larga de franela, jersey grueso y mono de trabajo. - Ropa Exterior: cazadora. - Ropa para extremidades: guantes, calcetines gruesos y botas de seguridad. Todo este vestuario supone un aislante de 2,1 clo [18]. Es mayor a lo recomendado por la norma, pero dado que las temperaturas son más bajas (10-15ºC), la humedad relativa es ligeramente mayor, y tampoco es muy necesaria la precisión en las tareas, pensamos que es la solución adecuada. Periodo de Verano: - Ropa Interior: bragas/calzoncillos. - Ropa Intermedia: camiseta de manga corta, y mono de trabajo. - Ropa para extremidades: guantes y botas de seguridad. Todo este vestuario supone un aislante de 0,85 clo [18]. Es ligeramente mayor al aislamiento recomendado, pero ya que la temperatura estimada en la fábrica es 48 ligeramente menor, entre 17 y 21 ºC, se entiende que estarían en una situación cercana al confort térmico que propone la norma internacional de Seguridad. 4.4 Características de la carga Física 4.4.1 Método LEST De los resultados que ha proporcionado el Método LEST se obtiene la siguiente conclusión: las dimensiones más lesivas para el trabajador son el Entorno Físico y la Carga Física. Sin embargo, hay que distinguir los factores que componen cada dimensión para ver que aspecto concreto es el causante de dicha situación. Análisis por factores. - El caso principal es en Entorno Físico, donde el problema principal radica en el estudio del Ruido. Ya que ha obtenido el valor máximo en los nueve puestos estudiados, obteniendo así una media de 10 puntos. Mientras tanto el Ambiente Térmico ha obtenido una media de 3 puntos, las Vibraciones una media de 1 punto, y la Iluminación de 0,22 puntos. - En la segunda Dimensión con peores resultados (Carga Física), los factores en general han influido de forma parecida ya que las medias obtenidas han sido para Carga Estática de 8,44 puntos y para Carga Dinámica de 8 puntos. - En la Dimensión Aspectos Psicosociales al igual que en Carga Física, los resultados obtenidos para cada factor han sido muy parejos, siendo Relación con Mandos el peor factor, con 5,89 de media, seguido de Iniciativa con 5,70 puntos, Status Social con 5,33 puntos y Comunicación con 3,44 puntos. Se observa, como se ha explicado en el punto 4.2 “Características del proceso productivo”, que los puestos 1 y 2, tienen niveles menores en esta dimensión. En concreto, en el factor de Iniciativa ya que como se ha señalado gozan de mayor autonomía para realizar sus funciones. Sin embargo, los puestos 7 y 9, obtienen los datos más negativos respecto a la Iniciativa. Esto se debe a la utilización de las sierras más modernas, (Multidiscos y Pulidora), en las cuáles todo el proceso está automatizado no permitiendo el desarrollo de habilidades especiales que mejoren la calidad del producto. - En la Carga Mental obtenida, la Atención Requerida y la Presión de tiempo son los principales factores a estudiar, ya que han obtenido una media de 4,59 y 4,28 49 respectivamente. Mientras, la Complejidad de la Tarea ha obtenido los resultados más bajos con 0,78 de media. - El Tiempo de Trabajo sólo está compuesto por un Factor, por lo que los resultados son los mismos. Por tanto, los primeros factores que se deben corregir son el Ruido, la Carga Estática y la Carga Dinámica. Para el factor Ruido las medidas necesarias ya se han propuesto en el punto 4.3.2. Y para el análisis y propuestas de mejora en la Carga Física se ha utilizado el Método Ergo IBV, en el cual se estudiarán más adelante las propuestas de mejoras. Por otra parte la Dimensión Aspectos Psicosociales ha tenido un resultado más elevado, situándose en 5,11 puntos, por lo que mejoras en la Relación con los Mandos o dotar de mayor Iniciativa a los puestos, pueden reducir este resultado. Respecto al estudio por puestos de trabajo los resultados han sido muy similares, por lo que se recomienda hacer mejoras a nivel global estudiando las características de cada puesto. Adoptar medidas sólo en los puestos que han obtenido mayor puntuación puede ser contraproducente, generando mal clima entre los puestos no mejorados. 4.4.2 Método Ergo IBV [4] Una vez visto los resultados negativos en Carga Física, se procedió a realizar el análisis pormenorizado de un puesto de trabajo para obtener las claves de la situación en la Carga Física de la tarea. El resultado arrojado por el programa fue de 1,35, que situado en el baremo realizado al efecto, señala la existencia de un riesgo moderado pero no inaceptable. Hay que señalar que el cálculo se ha realizado en un puesto en concreto, pudiendo obtener resultados mayores o menores en los otros ocho puestos estudiados. Propuestas de mejora Al tratarse de un riesgo moderado, el software en un primer momento recomienda el rediseño de la tarea. Y si no existiese tal posibilidad, hacer un seguimiento más cercano del trabajador respecto a su formación y su salud. 50 Se ha seguido la recomendación realizada por el programa y así se procedió a rediseñar la tarea. En esta fase se tiene en cuenta que hay variables que no se pueden modificar, por dos razones: en primer lugar por impedimentos físicos (situación de la sierra y mesas de trabajo), y en segundo lugar se ha pretendido mantener un nivel de producción que a la empresa no le suponga un coste excesivo. Por tanto, las variables no modificadas son: - Peso de la carga. - El trabajo ha de ser realizado de forma individual. - La duración de la tarea es larga. - Tipo de agarre. - Frecuencia de los levantamientos. Las variables que se modificaron para rediseñar la tarea fueron: - Posición horizontal (origen y destino). - Posición vertical (origen y destino). - Ángulo de asimetría. Había tareas en las que no se podía modificar las variables anteriormente señaladas, por lo que las modificaciones que se realizaron fueron las siguientes: - Reducción de la Posición vertical en la tarea “Coger suministro para la Sierra” en 10 cm, de forma que se quede dicha posición en 100 cm. - Utilización de una plataforma de 25 cm de altura, en las tareas de “Colocación de la pizarra” (a todos los niveles, bajo, medio, medio-elevado y elevado), que permite elevar el destino de las cargas, de forma que los levantamientos al depositar la carga sean menos lesivos para el trabajador. Como consecuencia de ambos cambios se consigue reducir el Índice de Riesgo a 1,22. Es decir 0,13 puntos. Aún la tarea sigue suponiendo un Riesgo moderado, por lo que se recomienda lo siguiente: - Elevar los Reconocimientos médicos de 1 a 2 anuales, de forma que se realice un seguimiento más cercano al trabajador. - Que los Reconocimientos médicos sean más especializados, estudiando la zona lumbar, columna y partes superiores del cuerpo de los trabajadores. - Formar a los trabajadores en la importancia de los movimientos a la hora de coger, transportar y depositar las cargas. - Realización de un descanso obligado de 10 minutos por cada 2 horas y media de trabajo. 51 5. CONCLUSIONES El estudio ha servido para confirmar las expectativas que se marcaban al inicio de la investigación y a su vez ha enfocado de forma más precisa los problemas existentes en la fábrica. No obstante, aspectos como las características de la empresa y el proceso productivo requieren de un estudio más profundo para obtener datos fiables. Finalmente las conclusiones que se extraen son las siguientes: - Respecto a las características de la empresa, no se han observado graves deficiencias que puedan repercutir directamente en los trabajadores de la fábrica. - En relación al proceso productivo, se ha observado una importante dependencia de las máquinas y la ubicación de éstas. Por lo que posibles reorganizaciones en los procesos estarán muy condicionadas por esta situación. Es recomendable que la empresa tenga en cuenta, para futuras ampliaciones o modificaciones, intentar flexibilizar al máximo la situación de las máquinas. - Acerca del entorno físico el principal problema observado ha sido el ruido, fenómeno que principalmente se solventa de forma correctiva, es decir mediante la utilización de Equipos de Protección. - Finalmente, la carga física se ha observado como el principal problema encontrado en la fábrica: o Tanto a través de la aplicación del Método LEST en los nueves puestos como en la aplicación del Método ERGO IBV en el Puesto 8 (Sierra Repasadora), se ha observado que las tareas realizadas en la fábrica entrañan riesgos evitables en los trabajadores. o También a través del Método ERGO IBV se ha observado que mediante ligeros cambios en las tareas se puede reducir estos riesgos, por lo que se insiste en la utilización de protocolos de actuación para el diseño de las tareas, ya que existen varios métodos ya diseñados y recogidos por la Normativa Preventiva, que con su implementación reduciría el número de problemas físicos derivados del trabajo en la fábrica. 52 6. FUENTES UTILIZADAS BIBLIOGRAFÍA 3. FALZON, PIERRE (2009): Manual de Ergonomía. Modus laborandi. 4. GARCÍA MOLINA, CARLOS (2000): Ergo IBV evaluación de riesgos laborales asociados a la carga física. Instituto de Biomecánica de Valencia. 14. TRAVIESO, DAVID (2009). Apuntes de Ergonomía. FARRER VELÁZQUEZ, FRANCISCO (1997): Manual de Ergonomía. Maphre. MONDELO, PEDRO R. (2001): Ergonomía 2. Confort y estrés térmico. Universidad Politécnica de Catalunya. RAMÍREZ CAVASSA, CÉSAR (2000): Ergonomía y productividad. Limusa. VILLAR, M.ª F. Y OTROS TÉCNICOS DEL INSHT (1994): Guía metodológica para el estudio ergonómico del trabajo de cajera de hipermercado. INSTH NORMATIVA DE REFERENCIA: 1. Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales. 2. Ley 54/2003, de 12 de diciembre, de reforma del marco normativo de la prevención de riesgos laborales. 5. NTP 210: Análisis de las condiciones de trabajo: método de la A.N.A.C.T. 6. NTP 175: Evaluación de las Condiciones de Trabajo: el método L.E.S.T. 8. NTP 477: Levantamiento manual de cargas: Ecuación del NIOSH. 9. ASEPEYO. Informe de prevención 2008-2009. Pizarras J. Bernardos SL. 10. NTP 626: Método LEST (I): aplicación a una empresa de empaquetado. 12. Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. 13. Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al ruido. Real Decreto 1407/1992 de 20 de noviembre por el que se regulan las condiciones para la comercialización y libre circulación intracomunitaria de los equipos de protección individual. 53 NTP 211: Iluminación de los centros de trabajo. NTP 270: Evaluación de la exposición al ruido. Determinación de niveles representativos. NTP 627: LEST (II): aplicación a una empresa de empaquetado. NTP 638: Estimación de la atenuación efectiva de los protectores auditivos. ARTÍCULOS Y DOCUMENTOS EN PÁGINAS WEB: 7. Página de Ergonomía Universidad Politécnica de Valencia. www.ergonautas.upv.es. 11. Método LEST: Cuestionario y evaluación. http://www.ergonautas.upv.es/metodos/lest/lest_online.php 15. INSHT: Guía orientativa para la selección y utilización de protectores auditivos. http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Guias/ Guias_Orientativas_EPI/Ficheros/Protectores_auditivos.pdf 16. AEMET: Valores Climatológicos Normales. Segovia. http://www.aemet.es/es/elclima/datosclimatologicos/valoresclimatologicos?l=24 65&k=cle 17. INSHT: Condiciones para el confort térmico según UNE EN ISO 7730. http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Guias Monitor/Ergonomia/X/Ficheros/ex08.pdf 18. Cálculo del aislamiento térmico de la ropa: www.ergonautas.upv.es. http://www.ergonautas.upv.es/herramientas/aislamiento/aislamiento.php 54