mejora continua

Universidad Tecnológica de Tula-Tepeji “UTTT” Manufactura Aplicada Mtra. Myrna Urith Pérez Lugo Mejora Continua en un proceso de ensamble de muñecas tipo Barbie Alumnos: Alondra Saenz Mendoza Fidelia Salas Vega Iván Juárez Santillán Luis Ángel Olguín Falcón Grupo: 5PIM-G2 P.E.: Procesos Industriales Área Manufactura A 5 de abril de 2017 Av. Universidad, col. El Carmen, Tula de Allende, Hgo. Introducción Cambios graduales, cambios continuos, cambios seguros. Los avances dentro de un proceso de producción comprenden a la implementación de todas aquellas ideas que percibían que el proceso iba a ser mejor, que hacían más claras las dudas que surgían durante el desarrollo, que eliminaban los errores que cometía el equipo y que resultaban como el desperdicio de algún recurso. Durante la aplicación de distintas metodologías enfocadas a la calidad de un sistema, es claro que el beneficio era grande en comparación de un ensayo prueba y error, pero lo más importante de esto, el abrir el panorama para detectar una posible variación en el futuro y ya tenerlo bajo control o sacar una de esas fugaces ideas que pudieron ser vistas ahora durante el desarrollo de la práctica de este mini proceso. Es evidente que cada una de las herramientas empleadas tiene su relación con una u con otra, pero su enfoque principal es la mejora continua, que amerita que se gestione dicha herramienta impidiendo que se olvide para que fue puesta en marcha. Este gran aprendizaje se lleva a la practica en el proceso desde una primera instancia, y es ahí donde se revela que los cambios implican voluntad de mejorar, participación y análisis de todos las posibles causas.   Diagrama de bloques del proceso de ensamble de muñecas tipo Barbie (anterior) Colocar piernas Colocar brazos Colocar cabeza y sombrero Colocar atuendo Inspección y empaque Diagrama de bloques del proceso de ensamble de muñecas tipo Barbie (actual) Colocar piernas y brazos Colocar cabeza y sombrero Colocar atuendo Inspección y empaque Diagrama de procesos de la asignación de las tarjetas KANBAN (anterior) Cálculos Pronóstico de demanda Diagrama de procesos de la asignación de tarjetas KANBAN (actual) Cálculos Para cada una de las estaciones de trabajo del proceso de ensamble de las muñecas tipo Barbie, se hicieron cambios que obedecían a la implementación de cada una de las herramientas que se iban retomando, y aunque esto no generó que desde un principio se optara por elegir los métodos y técnicas más optimas, nos ayudó a identificar cuáles deberían de ser las áreas a las que se debía poner mayor atención, y finalmente, trabajar en ellas para un mayormente adaptación de los recursos que no estaban trabajando eficientemente. *Estación de trabajo #1: Ensamble de piernas Las piernas eran quedaban en una bolsa, antes de la implementación de cualquier herramienta, lo que impedía que se tomaran las piernas correspondientes (pierna izquierda – pierna derecha). La implementación de la primera metodología (5S´s) para el material utilizado en esta área, al ya haber expuesto nuestra capacitación a los empleados, se procedía a colocar las piernas dentro de un plato que actuaba como contenedor, en el cual ya se podía diferenciar si la pierna era izquierda o derecha. Las piernas hasta este momento quedaban sin un orden entre sí, pero era as fácil identificar un par de piernas y posteriormente colocarlas al cuerpo de la muñeca. Para una segunda ocasión al ver que las piernas aún quedaban en desorden aun con el contenedor, también surgió la idea de colocarlas una tras otra en un solo sentido, con el fin de que el trabajador solo realizara la siguiente operación: Tomar pierna izquierda Girar Posicionar Ensamblar Dejar Sostener Sostener Sostener Sostener Tomar pierna derecha Girar Posicionar Ensamblar Dejar Sostener Para este entonces, aún se podía observar que el material no desempeñaba una función óptima, así que se siguieron buscando algunas técnicas que redujeran el tiempo que se tardaba el trabajador para poder realizar el ensamble de piernas adecuadamente. Para un después se veía que se tomaba mucho tiempo sosteniendo el cuerpo donde se ensamblaba el material (piernas), es entonces que al entrar con la metodología de Kanban, se generaban tiempos ociosos y las tarjetas se iban amontonando, provocando la baja subestación a una actividad precedente . Es entonces cuando se decide que se necesita un artefacto que permita realizar esta actividad aprovechando las actividades simultaneas; se crearon soportes donde el cuerpo ya estuviera colocado, y el trabajador ensamblara las piernas pero haciendo actividades simultaneas e impidiendo que se obtuviera un error mientras el trabajo era efectuado; porque al ya estar colocado el material de la forma en que el ensamble tenía que ir, impedía que un error en cuanto a no poner una pierna o una mano se llevara a cabo. Aun con todo esto se pudo ver que pronto, también se comenzó mucho material ensamblado que estaba defectuoso recorría la línea de ensamble y estaba llegando defectuoso hasta el proceso final, cosa que también fue identificada en las posteriores etapas del proceso, es por tanto que se podía ver que tanto los soportes como el material no hacían un trabajo conjunto porque, el proceso los tomaba como muy estorbosos y el tiempo que se tardaba en retirar el cuerpo era demasiado. Cuando se observa que seguía siendo mejor con una re aplicación de la metodología 5S´s, y por observación de la profesora, se realizaron contenedores en donde las piernas de las muñecas ya se encontraran en la posición para el ensamble, lo cual hasta el momento se observó muy factible, para cuando se tenían que ensamblar las piernas al cuerpo. Reduciendo el tiempo cuando se comprobó (estudio de tiempos) y minimizando la cantidad de tarjetas KANBAN, y permitiendo tener un stock mínimo en todas las áreas. Pero la aplicación de las tarjetas se agilizo cuando también se implementaron tarjetas de rechazo, en donde si se llegaba a tener un producto defectuoso del proceso anterior enseguida se le colocaba esta tarjeta y el personal contratado colocaba el material, después de haber realizado un desensamble y obtener las piezas por separado. Pero al ver que la persona que se había contratado no tenía la disponibilidad, se optó por capacitar nuevamente a nuestros trabajadores, haciéndoles conocer que era de suma importancia que ellos realizaran una auto evaluación, lo que nos permitía que un material o ensamble defectuoso pasara a una siguiente etapa, pero se seguían manteniendo estas tarjetas. Esta fue una de las áreas en donde se tuvo un mejor aprovechamiento de los recursos con bajos costos. *Estación de trabajo #2: Ensamble de manos En esta etapa del proceso, similar a la anterior se le aplicaron las mismas metodologías con los mismos artefactos. De lo que se tiene que hablar es de la fusión de esta área con la anterior, puesto que se contaba con menos personal, se hacía más fácil que la actividad de ensamble de piernas y manos la realizara una sola persona, dándole un tiempo más amplio a la persona de la etapa posterior, ya que durante un análisis se detectaba que tardaba el mismo tiempo de la suma de actividades del tiempo en los procesos 1 y 2. Esto resultó que el tiempo se reducía, y evitó que se tuviera que contratar más personal. Y evitar los gastos de alguna u otra manera. Estación de trabajo #1: Ensamble de piernas y manos (nueva) Estación de trabajo #2: Ensamble de cabeza y sombrero Etapa 1 En un principio la clasificación era limitada, las cabezas y el sombrero se separó en un diferente recipiente, las cabezas en uno en donde se encontraban acomodas. Por otro lado en un recipiente se acomodaron los sombreros. Y por último los alfileres. Etapa 2 Después de analizar la manera en la que se encontraban acomodos los materiales y verificar que no eran útil y descontrolaba la producción además de hacerse mayor tiempo en dicho ensamble. Se propuso acomodar las cabezas en el mismo recipiente pero primero las cabezas de color blanco y al final las de color oscuro. Y los sombreros se clasificaron de color correspondiente. Etapa 3 En esta siguiente etapa se implementó una herramienta pues al insertar el alfiler al sombrero costaba demasiado además de causar molestias en los demos al operario, fue entonces cuando se implementó un protector para el dedo y de esa manera hiciera mayor presión al insertar el alfiler al sombrero. Etapa 4 Por ultimo para conjuntar todas las herramientas y los poka yokes y de esa manera se hiciera más útil el ensamble se implementó una base con palos de madera insertados en forma de escalones, para ahí sostener cada una de las cabezas y sombreros y de esa manera se redujera tiempo en el ensamble y facilitara la actividad al operario. Estación de trabajo #3: Colocación de Vestido y zapatillas En la actividad 3 se lleva a cabo la tarea de vestir a las muñecas y ponles los zapatos lo más rápido posible y con una buena calidad.se checo el tiempo y con base a ello nos dimos cuenta que el cuello de botella era en esta área, ya que operador no tenía el área de trabajo adecuado, El operador tenía que retirar la muñeca de la base y ponerle el vestido, y después los zapatos. Para reducir el cuello de botella se implementó nuevos equipos como también el cambio de diseño en los vestidos. Que son: En la actividad 3 ya no se retiran las bases ya que en la actividad 2 en operador las retira y las pasa a la actividad 3 sin bases. El cambio de charola por una maquina giratoria, El diseño del vestido. Este se mejoró ya que al momento de ponerle los vestidos se atoraban por lo justo que estaban, se hicieron 2 nuevos modelos 1 de vestidos con velcro en la parte de la espalda y el otro short completo. en los zapatos el cambio de charola por una base y con acomodo de zapatos para obtener un mejor agarre. Estación de trabajo #4: Empaque En esta área de empaque como último se implementara la mejora continua y se verá en el proceso de empacado ya que el producto se insertaba en bolsas de su medida y se sellaba con cinta diurex, pero en este mejoramiento el producto se insertara en bolsas con adhesivo incluido en donde se introducirán dos productos en una sola bolsa esto para minimizar costos en bolsas y reducir espacio en el almacén de productos terminados, de igual manera servirá para facilitar el empacado en esta área y aumentar la producción en menor tiempo. Conclusiones Una buena organización asegura que los movimientos efectuados (cambios) durante un lapso podrán estar descritos de forma detallada, para así evidenciar que en efecto, las mejoras han actuado así, como mejoras, pero mejor aún, que han permitido tener un desarrollo favorable. Durante esta actividad se pudo recapitular el desarrollo y se pudo observar de una mejor manera, que si una herramienta no funcionaba para seguir hacer crecer las mejoras, estas herramientas podían ser reemplazadas por mejores y más efectivas, también se puede analizar que una herramienta no fue bien aplicada y a esta darle la atención para optimizarla. Es importante que se mantenga el objeto de realizar pequeños cambios, como la merca la metodología, pero más aún que se mantenga esa actitud proactiva, en la participación de un desarrollo favorable para todos y cada uno de los elementos del proceso y así se verá reflejada la productividad de todo el proceso. Alondra Saenz Mendoza Al final podemos deducir que en efecto se redujo el cuello de botella en esta área. Y ayudo a mejorar los sistemas de producción. Aplicando las herramientas de manufactura, y tener una línea de producción balanceada. es un proceso de mucha condición en áreas afines al cambio, a la aceptación de dicho cambio y a la indagación de las ideas necesarias para cuando ya esté implantado dicho cambio, este se mantenga, dando paso a un control de este proyecto. Es indispensable que se conozcan todos los temas involucrados, todos los temas que nos ayuden a maximizar una eficiencia en el proceso de comunicación y los estándares a seguir para que la comprensión sobre dicho tema no quede a la mitad, y el resultado sea el mayormente esperado. Fidelia Salas Vega Al realizar el proceso en nuestra línea de producción me di cuenta de la importancia de las herramientas de una mejora continua como son: 5S´s Poka yoke SMED Kanban Teoría de restricciones Me di cuenta que al utilizar estas herramientas la producción aumenta y disminuyen tiempos ya que esto sirve para evitar errores teniendo una mejor capacidad de cada trabajador en cada área que se asignó. Iván Juárez Santillán Esta práctica a lo largo de todo el cuatrimestre nos ha servido de mucho ya que se aplicaron todos los conocimientos adquiridos en clase además esta material todo el tiempo fue demasiado practica puesto todos los temas vistos en clase se fueron construyeron aplicados en una línea de producción. En nuestra línea de producción al inicio no se contaban con los conocimientos necesarios es por eso que no funciono adecuadamente pero a medida de que se fueron adquieren los temas se fue implementado y construyendo la línea y de esa manera se obtuvieron resultados bueno. Luis Ángel Olguín Falcón