The Economics
of Drying.

How To Improve Bottom

Line Profits in Processing

Innovations for a better world.

 
 
The Economics of Drying 
How To Improve Bottom Line Profits in Processing  
 
 
Drying is an energy‐intensive operation that can have a significant impact on your bottom line. That’s 
why most processors diligently track energy costs.  But did you know your dryer could be costing you 10 
times as much in terms of lost production compared to energy costs? You may be sending over 3% of 
your production out the exhaust stack without even knowing it. Downtime for dryer cleaning and 
maintenance may also be costing you more than you know. This article will describe the economics of 
drying in more detail and outline three operational areas that could significantly improve your bottom 
line. 
 
Energy Consumption 
 
The simple cost of energy used to operate the dryer is the most obvious cost of drying. One need only 
look at the larger burners in the dryer, or at the boiler providing steam to the dryer, to realize that 
money is being spent to remove moisture in the drying operation. This energy is needed to cover four 
heat loads in the drying operation.  They include: 
 
‐Warming up the product; 
‐Evaporating water from the product; 
‐Heating the make‐up air; and 
‐Steady‐state heat losses. 
 
Most of the energy in the drying operation is used to evaporate water. The energy required to change 
liquid water into vapor (latent heat of vaporization) is about 2,350 kJ/kg of water evaporated (the value 
varies very slightly with temperature).  This is a thermodynamic constant and you cannot change this 
value in typical dryers, or any other convection dryer. Only vacuum dryers operating under an extreme 
vacuum can reduce this value. 
 
Table 1. Impact of product moisture on drying load 
Water Removal Per  % Increase in 
Inlet  Outlet  Ton of Product  Water 
Moisture  Moisture  Produced  Removal 
24%  10%  184 Kg  ‐ 
27%  10%  233 Kg  27% 
30%  10%  286 Kg  55% 
30%  7%  329 Kg  79% 

 
Table 1 shows the tremendous impact that inlet and outlet moisture can have on the drying load in your 
dryer. Even a small increase in product inlet moisture from 24% to 27% on a wet weight basis increases 
the load on the dryer by 27%. Naturally, your inlet moisture must be driven by product quality 
requirements.  
 
The third heat load category, heating the make‐up air, is typically the second highest heat load. 
However, in a poorly‐operated or poorly‐designed dryer, this heat load can be the largest. This is the 
area where you as a dryer operator and your dryer supplier can have by far the most impact. Your dryer 
needs a steady supply of dry make‐up air. Without this influx of air, the process air in the dryer would 
become saturated with moisture and unable to dry your product. The trick is in knowing how much air 
to bring into the dryer. 
 
Excessive make‐up air will lead to excessive energy consumption. This is because the make‐up air enters 
the dryer at a relatively low temperature, and after picking up water in the dryer, eventually leaves the 
dryer at a higher exhaust temperature. Clearly, energy is consumed in heating the make‐up air to the 
exhaust temperature. It is important to understand that the exhaust air in your dryer is basically the 
make‐up air leaving the dryer along with the evaporated water. If you want to reduce the amount of 
make‐up air in most dryers, you will typically reduce your exhaust, either by closing the exhaust damper 
or turning down the exhaust fan. 
 
Figure 1. 

Dryer Efficiency
200%
Energy Consumption (%)

180%

160%

140%

120%

100%

80%
Proper No Make‐up Air No Make‐up No Make‐up No Make‐up
Operation Preheating Preheating and Preheating and Preheating and
50% Excess 50% Excess 50% Excess
Exaust Exaust  and Exaust  and
Beds 50 % to Beds 50 % to
Shallow Shallow and
Inlet Moisture
2% too High
 
 
 
 
The temperature of the exhaust and make‐up air also affects the energy used to heat the make‐up air. If 
the make‐up air is preheated before being introduced into the dryer, less energy will be used by the 
dryer to heat this air.  
 
Improper dryer operation, such as excessively shallow bed depths (shorter retention time in the dryer) 
or internal air bypasses can lead to high exhaust temperatures, thereby increasing the energy used to 
heat the make‐up air to the exhaust temperature. Figure 1 illustrates the significant impact that heating 
the make‐up air and various operating parameters can have on your dryer’s overall energy consumption. 
 
Unless your dryer is poorly insulated, losses from the dryer should be low. If, however, you have a dryer 
design with large areas of un‐insulated or poorly‐insulated surfaces, thermal losses from your dryer 
could also be costing you. 
 
Typically, dryers will use between 3,000 kJ/kg and 4,500 kJ/kg of water evaporated. A poorly‐operated 
or poorly‐designed dryer might even use much more. Based on a typical value of 3,250 kJ/kg of water 
evaporated, a line producing 75,000 tons per year will typically use about 5 x 10¹⁰ kJ/year. If natural gas 
is used as the heat source in the dryer, and if the cost of natural gas is 5 x 10⁻⁶ US$/kJ, the yearly cost of 
natural gas to produce this tonnage is US $250,000. Naturally, this cost will change depending on the 
type and cost of fuel used in the drying operation. 
 
Figure 1 demonstrates an industry dryer using over 50% more energy than it should due to improper 
design or operation. This represents a tremendous potential savings for the processor. Imagine saving 
US $100,000 per year, simply by adjusting a few dampers and making minor changes in the way you 
operate your dryer. Believe it or not, many processors have done just that, after learning how to 
properly run their dryers. 
 
Moisture Uniformity 
 
Because most products are sold by weight, a processor can easily maximize the value of the cheapest 
product ingredient ‐ water, without fear of producing an unstable and non‐saleable product.   
For this reason, if you product is over dried, you are sending water at the value of your product – which 
should have gone to packaging—straight out your exhaust stack. Suppose that your product can’t 
contain over 10% moisture limit and the product coming out of your dryer has a moisture variation of ± 
3% moisture on a wet‐weight basis. 
 
This means you must dry at 7% moisture, on average, in order to ensure that no product is over the 
specified 10% moisture limit. The result is a 3% loss in production compared to drying the product only 
to 10% moisture. If your dryer could be made to dry more uniformly, you could raise your discharge 
moisture and get more out of the production line with no additional cost or additional dry ingredients. 
 
The value of this lost production due to non‐uniform drying can be surprising. Consider the same 
processing line as in the previous example, producing 75,000 tons per year. A 3% loss in production from 
this line represents 2,250 tons per year of lost production. What is the value of this lost production? At 
US $400 per ton, it is US$900,000. At US $600 per ton, it is US $1.35 million. The numbers are 
staggering.  
 
The bottom line is that no one can afford to be over drying a product. A well‐designed, well‐adjusted 
dryer should be able to dry a product to within ±0.75% or better. When was the last time you checked 
the moisture uniformity on your dryer? 
 
Maintenance and Sanitation 
 
Many processors struggle to keep old, high‐maintenance equipment running. The cost of purchasing 
replacement parts for the dryer may be well documented, but what about the cost of downtime for 
cleaning and maintaining the equipment? A dryer producing 10 tons per hour can be producing well 
over US $100,000 worth of product each day. 
 
But if you’re spending three hours a week of unplanned maintenance or cleaning downtime, you are 
losing 30 tons per week. This equates to US $650,000 per year of lost production using the above 
parameters. Therefore, the cost of this downtime must be considered when looking at the economics of 
drying. 
 
Drying is a critical component in any processing line. It not only determines the quality of your finished 
product, but it significantly affects the cost to operate. Most processors are well aware of the energy 
costs associated with drying. However, many don’t track the cost of over drying due to non‐uniform 
drying, or the cost of downtime for maintenance and sanitation. The good news is processors can 
significantly reduce drying costs and increase production rates by taking a closer look at the drying step. 
If you want to find untapped potential savings in your dryer operation, a field engineer specializing in 
dryer optimization can give your dryer a full mechanical and process evaluation, with improvements that 
can increase capacity, minimize energy usage or improve product uniformity.  
 
Bühler Aeroglide has a long history of teaching customers how to identify and implement process 
improvements. The company’s field engineering group has provided expertise and evaluation services to 
processors around the world for over 15 years, driven by three guiding principles: educate, evaluate and 
enhance.  Education is provided through “Drying Theory Put to Practice,” a series of drying theory and 
dryer maintenance seminars that explore the basics, including parameters, balancing, evaluating, 
mechanical inspections and troubleshooting with a dryer simulation.  By learning how to adjust and 
regulate the process for the desired outcome, participants find hidden areas of opportunity.  To find a  
seminar near you, please visit Drying Theory Put to Practice.  
 
 
# # #