Djurdjevic Dragan

UNIVERZITET U BEOGRADU
SAOBRAĆAJNI FAKULTET
Dragan B. Đurđević
RAZVOJ MODELA ZA IZBOR I

UOBLIČAVANJE KOMISIONE ZONE
doktorska disertacija
Beograd, 2012
UNIVERSITY OF BELGRADE
FACULTY OF TRANSPORT AND TRAFFIC

ENGINEERING
Dragan B. Đurđević
DEVELOPMENT OF MODELS FOR

ORDER PICKING AREA SELECTION
AND DESIGN
Doctoral Dissertation
Belgrade, 2012
MENTOR
Redovni profesor dr Momčilo Miljuš,
Univerzitet u Beogradu, Saobraćajni fakultet
ČLANOVI KOMISIJE
Redovni profesor dr Momčilo Miljuš,

Redovni profesor dr Vladeta Gajić,

Univerzitet u Novom Sadu, Fakultet tehničkih nauka
Vanredni profesor dr Milorad Kilibarda,

datum odbrane: __________________________________

Razvoj modela za izbor i uobličavanje
komisione zone
REZIME:
U savremenim uslovim poslovanja skladište je bitna logistička komponenta lanaca

snabdevanja. Pred njega se postavljaju sve kompleksniji zadaci, što u značajnoj
meri usložnjava njegovu strukturu i funkcionisanje – pre svega procesa koji se
realizuju. Od tih procesa, a naročito u slučaju skladišta distributivnog tipa
(Distributivnog centra), posebno mesto imaju procesi komisioniranja. Performanse
procesa komisioniranja su u velikoj meri zavisne od izabrane – primenjene
tehnologije skladištenja, layout-a, tehnološkog oblika komisionog sistema, i načina
na koji je sam proces organizovan i upravljan. Veoma značajan aspekt ovog
problema, do sada nedovoljno istražen u literaturi, odnosi se direktno na pitanje
izbora i uobličavanja komisione zone. Ovaj problem u svom integralnom obliku bio
je predmet istraživanja u okviru ove disertacije. Za rešavanje problema izbora i
uobličavanja komisione zone je predložena i razvijena nova iterativna procedura
sa dva hijerarhijska nivoa odlučivanja. Na prvom nivou – u okviru konceptualne
faze identifikuju se prihvatljive varijantne tehnološke koncepcije komisione zone.
Za dolaženje do skupa prihvatljivih varijanti se predlaže i primenjuje novi
metodološki pristup koji, u odnosu na standardne, omogućava brže rešavanje
zadataka generisanja i izbora. Nа drugom nivou procedure, u fazi uobličavanja
varijanti, pristupa se njihovom dovođenju u svoj najpovoljniji oblik. Tom prilikom
se određuju bitni projektni parametri sa ciljem ostvarenja zadatih performansi
skladišnog sistema, odnosno njegovog sistema za komisioniranje. Centralno mesto
na ovom nivou procedure ima određivanje veličine komisione zone zbog njenog
velikog uticaja na performanse i operativne troškove. Za određivanje optimalne
veličine komisione zone predlaže se primena odgovarajućeg iterativnog postupka.
U okviru ovog postupka za rešavanje određenih zadataka odlučivanja koriste se
odgovarajući parcijalni modeli (pre svega za optimalnu alokaciju skladišnog
kapaciteta na robe i za procenu specifičnih skladišnih troškova). U postupak
određivanja optimalnih veličina komisione zone uključene su sve izabrane
varijantne koncepcije identifikovane na prvom hijerarhijskom nivou. Procedura se
završava, shodno uvedenim kriterijumima, izborom predloga rešenja koncepcije
komisione zone koji se koristi u daljim fazama procesa projektovanja skladišta.
Radi demonstracije predložene procedure dat je prikaz njene primene na
karakterističnom zadatku projektovanja komisione zone u skladištu. Analiza
ostvarenih rezultata je pokazala značajan nivo primenljivosti ove procedure i
njenih parcijalnih modela na rešavanje problema u domenu izbora i uobličavanja
komisione zone u procesu tehnološkog projektovanja skladišta.
Ključne reči: komisioniranje, komisiona zona, skladište, procedura projektovanja
Naučna oblast: Logistika
Uža naučna oblast: industrijska logistika, lanci snabdevanja, skladišni sistemi
UDK: 621.796: 005.5(043.3)

DEVELOPMENT OF MODELS FOR ORDER PICKING
AREA SELECTION AND DESIGN
Abstract:
In a modern business environment warehouse represents an important logistic

component of supply chains. Warehousing faces increasing complexity of tasks,
which results in higher complexity of a warehouse's structure and its operations.
That is especially notable in distribution type of the warehouses (distribution
centers - DC), where order picking processes are dominant type of processes.
Order picking performances mostly depend on chosen or applied warehousing
technology, layout, technological design of an order picking system and the process
organization and control. Selection and design of an order picking area is one
important aspect of this problem which is not much covered in the literature and
therefore represents main research focus of this doctoral dissertation. As the
solution for the problem of the order picking areas selection and design, a new
iterative procedure based on two hierarchical decision levels has been proposed
and developed. Acceptable variants of a technological concept of the order picking
area are identified on the first level (conceptual level). This methodological
approach enables faster solving process with respect to develop and selection of
order picking area than the standard one. On the second level, which is focused on
a design of technological variants, order picking area variants have been adapted
to achieve their most adequate form. In this level, relevant project parameters
have been determined, so that goal performances of the warehousing system, i.e.
its order picking system are achieved. Focus of this level is an issue of the order
picking size, due to its influence to performances and operational costs. An
iterative modeling/designing procedure has been proposed and applied in order to
find an optimal size of the order picking area. In this procedure specific partial
models have been used to find optimal allocation of warehousing capacity to
(particular) stock (types), as well as to estimate specific warehousing costs. The
procedure of finding the optimal size of order picking area includes all selected
technological variants identified in the first hierarchical level. The procedure is
ending when, according on selected criteria, the solution for order picking area is
found. This solution is then used in further phases of the warehouse design project.
To test proposed procedure, one characteristic task of the order picking design is
solved. Analysis of results shows that the proposed procedure and partial models
have significant level of applicability for problems that belong to the area of
selection and design of the order picking area, within process of the technological
design of the warehouse.
Keywords: order picking, order picking area, warehouse, design procedure
Scientific area: Logistics
Field of Academic Expertise: industrial logistics, supply chains, warehouse systems
UDC: 621.796: 005.5(043.3)

SADRŽAJ
SPISAK SLIKA ...................................................................................................................................... III
SPISAK TABELA....................................................................................................................................V
SPISAK SKRAĆENICA........................................................................................................................ VI
UVOD...........................................................................................................................................1
1 MESTO I ULOGA KOMISIONE ZONE U SKLADIŠNOM SISTEMU ........................8
1.1 Skladište................................................................................................................................. 9
1.1.1 Tipovi skladišta ........................................................................................................11
1.1.2 Osnovni skladišni procesi i funkcionalne celine..........................................14
1.2 Komisioniranje - Komisioni sistemi ..........................................................................19

1.2.1 Tehnološki aspekt ...................................................................................................22
1.2.2 Organizacioni aspekt..............................................................................................31
1.2.3 Upravljački aspekt...................................................................................................34
1.2.4 Tendencije u razvoju komisionih sistema......................................................39
1.3 Komisiona zona.................................................................................................................40
2 PROBLEMI PRI IZBORU I UOBLIČAVANJU KOMISIONE ZONE....................... 50
2.1 Proces projektovanja skladišta ...................................................................................51
2.2 Projektne odluke za izbor i uobličavanje komisione zone ...............................58
2.3 Pregled relevantnih istraživanja ................................................................................63

2.3.1 Radovi posvećeni procedurama projektovanja ...........................................63
2.3.2 Radovi posvećeni primenljivim projektnim metodologijama................66
I
2.3.3 Radovi posvećeni specifičnim projektnim odlukama................................68
2.4 Zaključni komentar..........................................................................................................78
3 RAZVOJ POSTUPKA ZA IZBOR I UOBLIČAVANJE KOMISIONE ZONE ........... 80
3.1 Procedura za rešavanje PIUKZ....................................................................................82

3.1.1 Definisanje projektnog zadatka za izbor i uobličavanje KZ ....................84
3.1.2 Generisanje i izbor prihvatljivih varijantnih TKKZ ....................................89
3.2 Uobličavanje TKKZ........................................................................................................103

3.2.1 Postupak za određivanje veličine KZ ............................................................ 104
3.2.2 Optimizacioni model alokacije ........................................................................107
3.2.3 Troškovni model ...................................................................................................112
3.3 Demonstracija primene predložene procedure ................................................114

3.3.1 Testiranje modela na primeru.........................................................................115
3.3.2 Rešavanje optimizacionog modela ................................................................ 117
3.3.3 Ulazni podaci i prikaz rezultata ......................................................................118
3.4 Zaključni komentar.......................................................................................................120
ZAKLJUČAK ......................................................................................................................... 122
LITERATURA ...................................................................................................................... 127
PRILOZI ................................................................................................................................ 134
BIOGRAFIJA AUTORA ...................................................................................................... 148
II
SPISAK SLIKA
Slika 0.1 Metodologija rada ...................................................................................................................... 5
Slika 1.1 Skladište kao karika u lancima snabdevanja (uprošćeni prikaz) .........................12
Slika 1.2 Osnovne komponente WMS i njihova relacija sa osnovnim aktivnostima u

skladištu (razvijeno na bazi [74]) ................................................................................................................18
Slika 1.3 Tipična strukura skladišnih operativnih troškova [75] ...........................................19
Slika 1.4 Zahtevi prema komisionom procesu (prema [14])....................................................20
Slika 1.5 Komisioni sistem - pregled i međusobne veze aktivnosti ......................................21
Slika 1.6 Klasifikacija sistema za komisioniranje paketnih jedinica (na osnovu

klasifikacije [26]) ................................................................................................................................................22
Slika 1.7 Prikaz viljuškara za horizontalni transport (paletna kolica; viljuškar

komisioner za horizontalni transport) ......................................................................................................24
Slika 1.8 Prikaz viljuškara za komisioniranje u vertikalnoj ravni (a) i Čovek na AS/RS
uređaju man-on-board (b)..............................................................................................................................25
Slika 1.9 Pick to belt...................................................................................................................................27
Slika 1.10 Tipična koncepcija kada su u pitanju vrlo brze robe (robe se izdvajaju u
paketnom obliku sa paleta smeštenih pored transportera) .............................................................27
Slika 1.11 Tipična koncepcija kada su u pitanju brze robe (robe se skladište u paletnim
regalima i izdvajaju u paketnom obliku na transporter postavljen u radnom prolazu) .......28
Slika 1.12 AS/RS.............................................................................................................................................29
Slika 1.13 Automatsko komisioniranje paketnih jedinica............................................................30
Slika 1.14 Komisioniranje slojeva paketnih jedinica sa palete - varijantna tehnička

rešenja ..........................................................................................................................................................30
Slika 1.15 Generisanje tipičnih metoda komisioniranja [34]......................................................33
Slika 1.16 Prikaz jedne integracije hardvera i softvera u procesima komisioniranja [87]..
..........................................................................................................................................................34
III
Slika 1.17 Rad primenom "papirne" tehnologije..............................................................................35
Slika 1.18 Rad primenom RF uređaja....................................................................................................37
Slika 1.19 Pick to light .................................................................................................................................38
Slika 1.20 Pick to voice................................................................................................................................39
Slika 1.21 Komisiona zona kao zasebna celina .................................................................................43
Slika 1.22 Vertikalno razdvajanje skladišne zone na KZ i RZ (Ha) ...........................................44
Slika 1.23 Primer horizontalnog razdvajanja KZ i RZ (Hb)..........................................................45
Slika 1.24 Razdvajanje KZ i RZ dodeljivanjem posebnih skladišnih prolaza (Hc)..............46
Slika 1.25 Varijantni oblici "tunel" komisioniranja .........................................................................47
Slika 1.26 Osnovne skladišne funkcije u KZ .......................................................................................47
Slika 2.1 Globalna struktura procesa projektovanja (razvijeno na bazi [28, 42]) ..........52
Slika 2.2 Načelni dijagram određivanja veličine KZ [28] ...........................................................60
Slika 2.3 Vremensko angažovanje komisionera.............................................................................62
Slika 3.1 Procedura za rešavanje PIUKZ............................................................................................83
Slika 3.2 Struktura TKKZ i međuzavisnost osnovnih komponenti.........................................89
Slika 3.3 Odnos relevantnih faktora izbora prihvatljivih varijanti.........................................92
Slika 3.4 Varijantne kombinacije tehnologija i metoda komisioniranja paketnih jedinica

(na osnovu) ..........................................................................................................................................................98
Slika 3.5 K2-Pick to belt9 ..........................................................................................................................99
Slika 3.6 Formiranje tehnološke koncepcije................................................................................. 102
Slika 3.7 Drugi nivo procedure - faza detaljnog projektovanja- uobličavanje za VTKj105
Slika 3.8 Prikaz određivanja stepena zadovoljenja na osnovu raspodele tražnje ........ 110
Slika 3.9 Uprošćen prikaza TKKZ – (vertikalna podela paletnog regala: tip Ha) .......... 114
Slika 3.10 Prikaz tehnološke koncepcije korespodentnom matricom tehnoloških

zahteva (TZ) i tehnoloških elemenata (TE) .......................................................................................... 114
Slika 3.11 Određivanje optimalne veličine KZ na osnovu minimuma ukupnih troškova za

varijantu 1 ....................................................................................................................................................... 119
IV
SPISAK TABELA
Tabela 1.1 Pregled razloga za uvođenje skladišta .............................................................................. 10
Tabela 1.2 Podtipovi KS in the aisle[31] .................................................................................................26
Tabela 1.3 Kriterijumi za izbor načina prostorne organizacije [45]........................................... 48
Tabela 1.4 Kriterijumi za izbor varijante vremenske organizacije punjenja i

izdvajanja kod tipa prostorne kombinacije punjenja i izdvajanja [45]. ....................................... 49
Tabela 3.1 Kompatibilnosti tehnologije skladištenja i komisioniranja paketnih

jedinica kod Pick to pallet i Pick to belt manuelnih KS ........................................................................ 95
Tabela 3.2 Parametri za izbor tehnologije skladištenja u KZ (izvedeno na bazi

[86]) ........................................................................................................................................................... 96
Tabela 3.3 Kompatibilne kombinacije tehnološkog i organizacionog oblika .......................... 97
Tabela 3.4 Pregled performansi pojedinih tehnologija za komisioniranje paketnih

jedinica[37]; [ft (stopa)= 0.305m; K=1000; $- USD] ......................................................................... 100
Tabela 3.5 Podaci o tražnji za robama u periodu komisioniranja ........................................... 109
Tabela 3.6 Podaci o tražnji za robama u analiziranom periodu komisioniranja

( prikazane su vrednosti Pi(Ui) verovatnoće sa kojom slučajna promenljiva (Ui)
zadovoljava tražnju po robama)................................................................................................................ 116
Tabela 3.7 Vrednost ulaznih parametara po varijantama............................................................ 118
Tabela 3.8 Prikaz izlaznih rezultata modela:Varijanta 1 .............................................................. 119
V
SPISAK SKRAĆENICA
AA - Assignment Allocation
AS/RS - Automated Storage Retrieval System
COI - Cube Per Order
DC - Distributivni centar
DEA- Data Envelopment Analysis
DSS - Decision Support System
EAQ - Economic Assignment Quantity
FIFO - First In First Out
FRP - Forward Reserve Problem
GPZ - Globalni Projektni Zadatak
H - Hibridni oblik komisione zone
HSO - Hijerarhijska Struktura Odlučivanja
I - Inegrisani oblik zone
KS - Komisioni Sistem
KZ - Komisiona Zona
LP – Linerano Programiranje
PIUKZ - Problem Izbora i Uobličavanja Komisione Zone
PPZ - Parcijalni Projektni Zadatak
R - komisiona zona fizički razdvojena od zone rezervi
RF - Radio Frequency
RZ - Zona Rezervi
TKKZ - Tehnološka Koncepcija Komisione Zone
TK -Tehnološka Koncepcija
VTKKZ -Varijantna Tehnološka Koncepcija Komisione Zone
WMS - Warehouse Management System
VI
Doktorska disertacija: Razvoj modela za izbor i uobličavanje komisione zone
UVOD
Savremene tržišne prilike, okarakterisane pre svega, pojačanom konkurencijom

zainteresovanih subjekata za plasman svojih roba i/ili usluga, predstavljaju razlog
da minimizacija troškova poslovanja i podizanje kvaliteta proizvoda i usluga dobije
na posebnom značaju. Na sceni su nove poslovne filosofije, strategije i programi
koje u težište stavljaju korisnika i njegov interes. U takvim uslovima skladište
postaje bitna logistička komponenta u lancima snabdevanja koja obezbeđuje
konkurentnost, omogućavajući da se korisnički zahtevi realizuju na način koji
omogućava lakši tok robe do korisnika, i veću prilagođenost u ispunjavanju
zahteva korisnika (povećana spremnost za isporuku, skraćeno vreme isporuke,
veću pouzdanost isporuke, i dr. koje kupac (korisnik) očekuje od isporučioca robe),
a uz istovremeno smanjenje ukupnih troškova logistike. Ovakvi zahtevi, postavljeni
pred skladišne sisteme, u značajnoj meri usložnjavaju njegovu strukturu i
funkcionisanje – pre svega procesa koji se realizuju u skladištu. Od tih procesa
poseban značaj i mesto imaju procesi komisioniranja.
Zbog toga je pravilno projektovanje komisioniranja jedan od osnovnih preduslova

uspešnog tehnološkog rešenja skladišta. Iz tog razloga težište ovog rada je
posvećeno problemima izbora i uobličavanja komisione zone kao posebno bitnog i
osetljivog u ovom domenu.
Komisioniranje1 je zbog svog značaja duže vreme predmet interesovanja, i tema

brojnih istraživanja. Ovaj pojam označava proces koji se realizuju u skladištima
komadne robe i uključuje sve aktivnosti koje prate izdvajanje traženog asortimana
robe prema vrsti i količini u cilju ispunjenja korisničkih narudžbina.
1 Termin komisioniranje (nemački kommissionierung, engleski order picking, francuski la

preparation de comandes i dr.) vodi poreklo iz nemačkog govornog područja i široko je
prihvaćen i u našim stručnim krugovima.
1
Zahtevi za komisioniranjem se pojavljuju u različitim kontekstima u lancima

snabdevanja, vezano za proizvodnju (montažu) ili distribuciju. Skladišta sa
izraženom distributivnom funkcijom predstavljaju primer skladišta kod kojih je
ovo dominantna aktivnost. Ovaj rad je obuhvatio ovaj tip skladišta i to gde se pri
komisioniranju kao merodavni oblik pojavljuju paketne jedinice tereta. Kod ove
vrste skladišta u ulaznom toku se sreću u većini slučajeva transportno-
manipulativne jedinice sa homogenim sadržajem, dok sadržaj i pojavni oblik
jedinice otpreme u izlaznom toku određuju zahtevi korisnika. Iz tog razloga tipične
su situacije da se od skladišta, zahteva formiranje transportno-manipulativne
jedinice sa mešovitim sadržajem. U ovakvim situacijama komisioniranje
predstavlja jedan od najosetljivijih procesa koji se realizuje u skladištu.
Performanse procesa komisioniranja su u velikoj meri zavisne od izabrane –

primenjene tehnologije skladištenja, layout-a, tehnološkog oblika komisionog
sistema, i načina na koji je sam proces organizovan i upravljan. Neki od pomenutih
faktora bili su već predmet istraživanja različitog nivoa i obima u literaturi.
Posebno značajan aspekt ovog problema, ali do sada nedovoljno istražen u

literaturi, odnosi se direktno na pitanje izbora i uobličavanja komisione zone. Ovaj
aspekt može da igra centralnu ulogu u realizovanju komisioniranja u uslovima
kada se insistira na njegovim visokim performansama (npr. visokoj proizvodnosti
u kratkom vremenu). Iz tog razloga, postavlja se kao posebno interesantno pitanje
da li je moguće pravilnim izaborom i uobličavanjem komisione zona, u okviru
skladišnog rešenja, stvoriti pretpostavku za maksimizaciju performansi procesa
komisioniranja (npr. proizvodnost, skraćenja vremena obrade narudžbina ), vodeći
računa o troškovnom aspektu i drugim parametrima. Imajući ovo u vidu ovaj
problem se prirodno nametnuo kao izazov koji je bio predmet istraživanja u okviru
ove doktorske disertacije.
Sama ideja o uvođenju komisione zone u prostornoj organizaciji skladišta nije nova
i prisutna je u praksi. Uvođenje i formiranje komisione zone motivisano je
očekivanim pozitivnim efektima od koncentracije roba i komisionog rada na
manjem prostoru koji se manifestuju preko: (i) skraćenja neproduktivnih kretanja
2
komisionera, (ii) lakšeg i bržeg pronalaženja i izdvajanja traženih artikala, (iii)

lakšeg upravljanja procesom, što sve zajedno doprinosi skraćenju vremena obrade
narudžbina i povećanju proizvodnosti. Analizirana rešenja iz prakse
kompromituju potencijal koji ova ideja realno nosi i u manjoj meri, od očekivane,
ostvaruju postavljeni cilj. Razlozi se mogu identifikovati, sa jedne strane, u oblasti
neadekvatnih projektnih rešenja, koja su kao po pravilu, zasnovana na
proizvoljnim procenama, ili pak na nekritičkom pruzimanju određenih izvedenih
rešenja iz prakse, bez uzimanja u obzir ključnih aspekata koji opredeljuju
pogodnost za njihovu primenu. Česte greške iz ovog domena su izbor »pogrešnog«
tipa zone i/ili njena neadekvata uobličenost (u pogledu primenjene tehnologije,
veličine, layout-a, i sl.). Sa druge strane su razlozi iz oblasti upravljanja radom
komisione zone gde se ne uvažavaju i zanemaruju faktori kao što su: dinamička
pririode zaliha u skladištu, stohastika i nestacionarnost tražnje za određenim
robama ili robnim grupama i primenjuju neodgovarajući modeli za alokaciju roba
u komisionu zonu. Ovo direktno rezultira povećanim troškovima rada,
produženjem vremena obrade narudžbine, ometanjem u radu i sl. Kritička anlaiza
izvedenih rešenja upućuje da se ovom problemu mora pristupiti sa mnogo više
pažnje kakao u procesu projektovanja, tako i u fazi primene rešenja.
Raspoloživa literatura ne pruža dovoljnu podršku za ove probleme, već ih samo

parcijalno analizira i rešava. Takav pristup, uz niz pretpostavki (koje su sa
različitim nivoom realnosti) smanjuje mogućnost rešavanja problema na
zadovoljavajući način.
Projektovanje skladišta je kompleksan proces usmeren ka realizaciji unapred

definisanog cilja. Kako skladište podrazumeva postojanje određenih skladišnih
podsistema i realizaciju određenih procesa, otuda i njegovo projektno rešenje ima
za cilj da definiše te podsisteme i procese kao i njihove međusobne relacije, na
način da se realizacija tokova (materijala i informacija) u okviru skladišta obavlja
na zahtevani način (sa zahtevanim servis stepenom i/ili odgovarajućim
investicionim ograničenjima - cenom sistema).
3
U procesu projektovanja skladišta uvođenje specijalizovanih skladišnih zona

za njegove primarne aktivnosti predstavlja vrlo bitnu odluku sa posledicama
na mnoge skladišne aspekte. Određene zone u skladištu se uobličavaju za
skladištenje i puno iskorišćenje skladišnog prostora – zone rezervi, dok se
druge, komisione zone, uobličavaju i prilagođavaju zahtevima procesa
komisioniranja. Komisiona zona se u odnosu na zonu rezervi može pojaviti u
nekoliko tipičnih varijantnih koncepcija, koje se razlikuju, pre svega, po
prostornoj organizaciji i primenjenoj tehnologiji i performansama.
Pored istaknutih pozitivnih efekata, odluka pri uvođenju i uobličavanju komisione
zone utiče i na povećanje zahteva za skladišnim prostorom, generiše dodatne
troškove za njenim opremanjem i radom. Poseban značaj za rad komisione zone
dobija skladišna funkcija punjenja. Njen osnovni zadatak sastoji se u dopremi robe
– punjenju robom iz zone rezervi kada nivo zaliha robe u komisionoj zoni padne na
određeni nivo. Između veličina jedinice tereta kojom se obavlja punjenje i
učestanosti punjenja postoji tesna veza sa velikim uticajem na dimenzionisanje
elemenata komisione zone. Na osnovu prethodnog, logično sledi da veća
komisiona zona generiše veće troškove prostora (a time i cene objekta i rada) i
njegovog opremanja. Sa druge strane kod manjih zona semože očekivati da su ovi
troškovi manji. Međutim, kako veličina zone opada tako se troškovi njenog
punjenja povećavaju, jer zalihe u komisionoj zoni sada moraju biti češće
popunjavane. Ovaj problem usko je povezan i sa pitanjem koliko prostora u
komisionoj zoni dodeliti svakoj od roba.
Imajući sve prethodno navedeno u vidu može se zaključiti da je problem uvođenja i

uobličavanja komisione zone u okviru skladišnog rešenja vrlo kompleksan zadatak
koji traži detaljniju ekonomsku i kvantitativnu analizu i odmeravanje uticaja
različitih faktora u skladišnim procesima. Tema ovog rada je proistekla iz težnje da
se u procesu projektovanja da odgovarajuća podrška pri donošenju odluka kod
izbora i uobličavanja komisione zone.
Iz gore navedenih razloga, u okviru ove disertacije dat je uvid u uticaj različitih
varijantnih rešenja na performanse procesa komisioniranja, što je od presudnog
4
značaja za izbor i uobličavanje komisione zone. U ovom kontekstu relevantna su

sledeća pitanja:
 Pod kojim uslovima ima smisla uvođenje i primena određenog oblika

komisione zone?
 Koji su pojavni oblici jedinice tereta pogodni za komisionu i zonu rezervi?
 Koja je tehnologija u komisionoj i njoj odgovarajućoj zoni rezervi?
 Kolika treba da bude komisiona zona?
 Koja roba i u kojoj količini ide u komisionu zonu?
Uzimajući u obzir prethodno navedene činjenice, postavljena pitanja i osnovne

pravce istraživanja mogu se definisati sledeći ciljevi ovog rada:
 Razvoj postupka za izbor i uobličavanje komisione zone

 Razvoj odgovarajućih modela podrške za donošenje projektnih i
upravljačkih odluka u procesu izbora i uobličavanja komisione zone
Navedeni ciljevi ostvareni su u okviru ovog rada kroz metodologiju koji obuhvata
nekoliko celina (slika 0.1):
POGLAVLJE 1 POGLAVLJE 2
MESTO I ULOGA PROBLEMI PRI IZBORU

KOMISIONE ZONE U I UOBLIČAVANJU
SKLADIŠNOM SISTEMU KOMISIONE ZONE
POGLAVLJE 3
RAZVOJ POSTUPKA ZA
IZBOR I UOBLIČAVNJE
KOMISIONE ZONE
Slika 0.1 Metodologija rada
Kao što je predstavljeno na slici 0.1, rad je organizovan iz sledećih poglavlja:
5
Prvo poglavlje obuhvata nekoliko celina. Polazi se od razloga za formiranje i

uvođenje skladišta u lance snabdevanja, daje klasifikacija skladišta i opisuje
specifičnost pojedinih tipova. Nakon toga, dat je prikaz osnovnih skladišnih
procesa i funkcionalnih celina. Opisuje se proces komisioniranja zbog njegovog
značaja i uticaja na performanse skladišta, posebno u pogledu troškova i stepena
zadovoljenja zahteva korisnika. Shodno tome, nastavak poglavlja posvećen je
komisionim sistemima. Dat je pregled osnovnih tipova komisionih sistema (prema
pojavnom obliku, tehnološkoj, organizacionoj i upravljačkoj formi). U nastavku
ovog poglavlja se istražuju oblici prostornog uklapanja analiziranih komisionih
sistema u rešenje skladišta. Ovde se kao posebno bitan aspekt tog problema ističe
odnos komisione zone i skladišne zone rezervi i u tom pogledu identifikuju tipični
prostorni oblici koncepcija komisione zone. Poglavlje se završava pregledom i
opisom osnovnih koncepcija komisione zone.
Drugo poglavlje je posvećeno identifikaciji i strukturiranju problema pri izboru i

uobličavanju komisione zone. Radi sagledavanja geneze problema opisane su i
opšte odlike procesa projektovanja. S obzirom da se problem analizira i rešava u
sklopu procesa projektovanja skladišta, dat je opis identifikovanih problema u ovoj
oblasti, njihove strukture, međuzavisnost i hijerarhija u procesu projektovanja.
Drugi deo ovog poglavlja je posvećen pregledu i analizi relevantnih istraživanja.

Pregled je obuhvatio: (i) istraživanja u oblasti projektovanja skladišta – procedura
projektovanja i (ii ) istraživanja posvećena specifičnim pitanjima problema
komisione zone koja se postavljaju u procesu projektovanja skladišta.
Na osnovu sprovedene analize i diskusije raspoložive literature iz ove oblasti i

uočenih nedostataka definisani su pravci mogućih daljih istraživanja.
Treće poglavlje posvećeno je rešavanju problema izbora i uobličavanje komisione

zone. Za rešavanje problema izbora i uobličavanja komisione zone je predložena i
razvijena nova iterativna procedura sa dva hijerarhijska nivoa odlučivanja. Na
prvom nivou – u okviru konceptualne faze identifikuju se prihvatljive varijantne
tehnološke koncepcije komisione zone. Za dolaženje do skupa prihvatljivih
6
varijanti se predlaže i primenjuje novi metodološki pristup koji omogućava brže

rešavanje zadataka generisanja i izbora u odnosu na standardne - teorijski pristup.
Nа drugom nivou procedure, u fazi uobličavanja varijanti, pristupa se njihovom
dovođenju u svoj najpoboljniji oblik. Tom prilikom se određuju bitni projektni
parametri sa ciljem ostvarenja zadatih performansi skladišnog sistema, odnosno
podsistema komisioniranja. Centralno mesto na ovom nivou procedure ima
određivanje veličine komisione zone zbog njenog uticaja na operativne troškove.
Za dolaženje do optimalnih vrednosti predlaže se i prmenjuje iterativni postupak.
U okviru ovog postupka za rešavanje određenih zadataka odlučivanja koriste se
odgovarajući parcijalni modeli (pre svega za optimalnu alokaciju skladišnog
kapaciteta na robe i za procenu specifičnih skladišnih troškova). Tom prilikom,
karakteristike realnih sistema – tehnoloških koncepcija uslovile su i razvoj novih
parcijalnih modela zbog nemogućnosti direktne primene modela iz literature. U
postupak određivanja optimalnih veličina komisione zone uključene su sve
izabrane varijantne koncepcije identifikovane na prvom hijerarhijskom nivou.
Procedura se završava, shodno uvedenim kriterijumima, izborom predloga rešenja
koncepcije komisione zone koji se koristi u daljim fazama procesa projektovanja. U
narednoj celini ovog poglavlja, radi demonstracije predložene procedure dat je
prikaz njene primene na jednom karakterističnom zadatku projektovanja
komisione zone u skladištu. Na kraju su sagledane mogućnosti primene
procedure/modela kao alata podrške pri tehnološkom projektovanju skladišta.
U zaključnim razmatranjima, dati su doprinosi ove disertacije, kao i mogući pravci

daljih istraživanja.
7
1 MESTO I ULOGA KOMISIONE ZONE U

SKLADIŠNOM SISTEMU
Funkcionisanje moderne ekonomije, kako u nizu faza reprodukcije tako i u nizu

drugih delatnosti, značajno zavisi od kvaliteta realizacije tokova materijala. Ovaj
značaj je prisutan, počevši od tokova sirovina, preko tokova u procesima
proizvodnje, finalizacije proizvoda, pa sve do isporuke gotovih proizvoda krajnjim
korisnicima. Tipično, ovi tokovi se realizuju kroz lance snabdevanja, tj. kroz mrežu
proizvodnih, transportnih i skladišnih sistema, u okviru kojih posebno mesto ima
logistika. Prethodno naveden termin, logistika, a u okviru nje posebno skladištenje
(zbog teme ovog rada) će biti ovde detaljnije predstavljena.
Značenje termina logistika i njegov obuhvat se menjao tokom vremena i

usklađivan je sa opštim tehno-ekonomskim razvojem, shodno tome, prate ga i
brojne definicije. Mnogi autoriteti iz oblasti logistike kao najopštiju navode
definiciju koju je izdao Council2 of Logistics Management [85], prema kojoj se
logistika definiše kao deo procesa lanaca snabdevanja, sa zadatkom da efikasno i
efektivno planira, implementira i upravlja robnim tokom (proizvodnim i
povratnim), kao i skladištenjem roba, usluga i sa njima povezanih informacija od
izvora do tačke korišćenja u cilju zadovoljenja zahteva korisnika. Pri tome
proizvodni tok podrazumeva tok proizvodnje i distribucije do krajnjeg korisnika.
Posmatrajući krajnje pojednostavljeno samo fizičku realizaciju robnih tokova,
moguće je osnovni zadatak i suštinu logistike svesti na obezbeđenje prave robe u
pravoj količini u željenim uslovima na pravom mestu u pravo vreme uz minimalne
troškove. Pri ovakvom pristupu logistici, osnovni realizatori fizičkog toka robe su
logistički podsistemi: transport, pretovar i skladištenje.
2 www.clm1.org
8
Transport robe, posmatran u najopštijem smislu, predstavlja logistički proces

kojim se ostvaruje veza između prostorno razdvojenih celina (izvorišta i odredišta
tokova robe) sa ciljem njihovog prostornog povezivanja.
Pretovar robe se može posmatrati kao karika koja povezuje transport i skladištenje
na mestima njihovog dodira. Shodno tome, po pravilu se pojavljuje na početku i na
kraju ovih procesa.
Skladištenje, kao logistički proces, odnosno skladište kao podsistem u okviru

logističkog sistema se pojavljuje kao mesto (mesta) na kome se roba (zalihe)
privremeno zadržava(ju) – čuva(ju) ili se na neki drugi način deluje na nju do
trenutka ponovnog zahteva za njom. U okviru tokova roba, skladište je uobičajeno
mesto realizacije isporuke - prijema robe, odnosno razdvajanja ili spajanja robnih
tokova. Zbog svog prisustva u robnim tokovima i delovanja na njih u okviru lanaca
snabdevanja, skladištima je i u praksi i u teoriji posvećena značajna pažnja. Iz tog
razloga, u narednom tekstu je kroz definicije, opise i dr. bliže predstavljen ovaj
podsistem logistike.
1.1 Skladište
Objekti, uređene površine, oprema, ljudi i drugi elementi sistema tehnološki

usaglašeni i organizovani, a koji se koriste za odlaganje i čuvanje robe, definišu se
kao skladišta. Pojam skladišta pored materijalnog aspekta u sebi sadrži i skladišni
proces kao organizovanu realizaciju transportno-pretovarno-skladišnih operacija
koje se odvijaju sa određenim ciljem, a prema utvrđenom redosledu [78].
Činjenica da postojanje bilo kojih zaliha sobom nosi potrebu za investiranjem u

obrtna sredstva koja u osnovi predstavljaju umrtvljeni kapital koji direktno ne
donosi dobit, kao i sami troškovi postojanja i rada skladišta doprineli su da je
skladište dugo pratio negativan imidž i posmatrano je kao nužno zlo koje samo
generiše troškove. Napori praktičara i istraživača u oblasti logistike činjeni su u
nameri da se nivo zaliha minimizira do prihvatljivog nivoa, uzimajući u obzir
9
negativne posledice odsustva zaliha i razmotri mogućnost funkcionisanja lanaca

snabdevanja bez prisustva i korišćenja skladišta ili bar redukcije njihovog broja.
Uprkos značajnim poboljšanjima u savremenoj logistici, potreba za formiranjem
zaliha i korišćenjem skladišta opravdana je brojnim razlozima, za šta se
argumentacija može pronaći u velikom broju izvora [78], [53], [9], [12] i [74].
Pregled nekih osnovnih razloga njihovog postojanja dat je u Tabeli 1.1.
Tabela 1.1 Pregled razloga za uvođenje skladišta

AUTOR/I OSNOVNI RAZLOZI ZA POSTOJANJE SKLADIŠTA
[78]Vukićević, S.  Prostorno, vremensko i kvantitativno usaglašavanje tokova robe,
(1995)  Obezbeđenje sigurnosti u radu sistema, i
 Prilagođavanje asortimana robe između proizvodnje i potrošnje
[53] Lambert, D. i  Ostvarivanje preduslova ekonomičnosti transportnih procesa
ostali (1998) (kombinovanje vidova transporta, jedinica tereta i sl).
 Ostvarivanje preduslova za ekonomičnost proizvodnje (sinhronizacija
raznih procesa)
 Ostvarivanje popusta pri kupovini veće količine ili kupovini unapred
 Obezbeđenje izvora snabdevanja
 Podrška strateškom opredeljenju firme pri opsluživanju klijenata
 Predupređenje promena i uslova na tržištu (stohastičnost, kolebanje
tražnje i ponude, konkurencija)
 Savlađivanje vremenskih i prostornih razlika između vremena i mesta
proizvodnje i potrošnje
 Usaglašavanje najmanjih logističkih troškova sa željenim nivoom opsluge
 Podržavanje strategije Just In Time snabdevača i korisnika
 Obezbeđuje korisnicima mix-a proizvoda umesto pojedinačnih roba
 Obezbeđuje privremeno skladištenje materijala za otpad ili reciklažu
 Obezbeđuje privremeno skladištenje u aktivnostima pretovara (direktna
isporuka, cross-docking)
[9] Ballou, R.H.,  Smanjenje transporta – proizvodnih troškova
(2004)  Koordinacija snabdevanja i potrošnje
 Podrška proizvodnom procesu
 Podrška marketing procesima
[12] Bartholdi,  Konsolidacija proizvoda – smanjenje transportnih troškova i obezbeđenje
J.J., Hackman, usluge korisnicima
S.T., (2011)  Ostvarivanje uštede na osnovu ekonomije obima
 Obezbeđivanje prerade proizvoda i usluga koje povećavaju vrednost
proizvoda (value –adding processing)
 Smanjenje roka isporuke proizvoda
[74] ten Hompel,  Optimizacija logističkih performansi
M., Schmidt, T.,  Obezbeđenje kontinuiteta proizvodnje
(2007)  Stvaranje dodatne vrednosti
 Smanjenje transportnih troškova
 Koordinacija snabdevanja i potrošnje-izravnanje sezonske fluktuacije
 Ostvarenje uštede na osnovu ekonomije obima
 Deo proizvodnog procesa
10
Savremene tržišne prilike, okarakterisane pre svega, pojačanom konkurencijom

zainteresovanih subjekata za plasman svojih roba i/ili usluga, predstavljaju razlog
da minimizacija troškova poslovanja i podizanje kvaliteta proizvoda i usluga dobije
na posebnom značaju. Na sceni su nove poslovne filosofije, strategije i programi
koje stavljaju korisnika i njegov interes u središte interesovanja. U takvim
izmenjenim uslovima skladište postaje bitna logistička komponenta u lancima
snabdevanja koja obezbeđuje konkurentnost, omogućavajući da se korisnički
zahtevi realizuju na način koji omogućava lakši tok robe do korisnika, i veću
prilagođenost u ispunjavanju zahteva korisnika (povećana spremnost za isporuku,
skraćeno vreme isporuke, veću pouzdanost isporuke, veću spremnost na ostale
usluge koje kupac (korisnik) očekuje od isporučioca robe), a uz istovremeno
smanjenje ukupnih troškova logistike. Sve navedeno je uticalo da se zaustavi trend
smanjenja broja, a u nekim slučajevima dovode i do uvođenje novih skladišta u
lance snabdevanja [22].
Iz predstavljenog, jasno je da skladišta mogu da imaju različite uloge u lancima

snabdevanja. Ova raznolikost je generisala i veliki broj različitih zahteva za
formiranjem i funkcionisanjem skladišta, što je rezultiralo širokim spektrom
primenjenih tehničkih i tehnoloških rešenja (sistema) skladišta. To nameće
potrebu i klasifikacije skladišta, čemu je u narednom delu posvećena veća pažnja.
1.1.1 Tipovi skladišta
U lancima snabdevanja3, skladišta kao njihova bitna karika, se pojavljuju u

različitim kontekstima sa specifičnim ulogama, koje se mogu podeliti na skladišta
logistike nabavke, skladišta logistike proizvodnje ili pak skladišta distribucije (slika
1.1).
3 Lanac snabdevanja podrazumeva razmenu materijala i informacija u logističkim procesima koja

se proteže od prikupljanja i nabavke sirovina do isporuke gotovih proizvoda krajnjem korisniku; svi
isporučioci, davaoci usluga i korisnici predstavljaju veze-karike u lancu snabdevanja.
11
Logistika nabavke Logistika proizvodnje Distributivna Logistika
snabdevači ---- korisnici
Skladište Skladište u Skladište Skladište

sirovina proizvodnji gotovih distribucije
proizvoda
Legenda:
Spoljni Skladište Procesni i unutrašnji
transport transport
Slika 1.1 Skladište kao karika u lancima snabdevanja (uprošćeni prikaz)
Široka paleta različitih skladišta se pojavljuju u ovim ulogama. Njihovu klasifikaciju

je moguće napraviti po različitim osnovama, na primer: prema vrsti robe koja se
skladišti, prema pojavnom obliku robe, prema stepenu obrađenosti robe, prema
mestu u procesu reprodukcije, prema tehnološkoj funkciji skladišta i mnogim
drugim kriterijumima, koji mogu biti od značaja za konkretnu analizu, a
klasifikacija često podrazumeva i primenu više kriterijuma istovremeno. U skladu
sa tim u literaturi se sreću brojne klasifikacije, (videti [12], [37] i [39]). Za potrebe
ovoga rada pogodna je podela Rouwenhorst i ostali( 2000) [69] na dva osnovna
tipa:
 proizvodno skladište, i
 distributivno skladište.
Proizvodno skladište je prilagođeno i uređeno, pre svega, u skladu sa zahtevima

proizvodnje. Njegova osnovna uloga se sastoji u obezbeđenju kapaciteta za smeštaj
zaliha (sirovina, poluproizvoda i sl.) potrebnih procesu proizvodnje, kao i prihvat
gotovih roba iz proizvodnog procesa. Sirovine i gotovi proizvodi mogu zahtevati
skladištenje - čuvanje za duži vremenski period, tipično na primer, u slučajevima
kad se nabavlja veća količina sirovina u odnosu na tekuće potrebe proizvodnje, ili
pak kada proizvedena količina gotove robe prevazilazi tražnju za tim robama.
Dominantan proces u ovom tipu skladišta predstavlja skladištenje - mirovanje
12
(zaliha) robe, i primenjena tehnologija u skladišnoj zoni treba da podrži takve

zahteve - zahteve za skladišnim kapacitetom za čuvanje zaliha, uz minimizaciju
investicionih i operativnih troškova. U skupu skladišta u proizvodnji se mogu sresti
i međufazna i puferna skladišta. Skladišta ovoga tipa, shodno ulozi, imaju drugačije
zahteve. Pošto je tražnja za određenim komponentama koje se ugrađuju u procesu
proizvodnje-montaže (ili rada na radnom mestu) uglavnom poznata unapred,
priprema robe i njena otprema moraju biti realizovani u kratkim rokovima da bi se
izbeglo nepotrebno stajanje proizvodnih linija (radnih mesta). Na osnovu toga
proističe da je za ova skladišta bitan kriterijum vreme odziva.
Kod distributivnih skladišta procesi skladištenja i procesi rukovanja imaju

podjednak značaj. Osnovna funkcija distributivnog skladišta je da skladišti robe i
da ispunjava korisničke narudžbine. Broj različitih artikala u skladištima ovoga
tipa može biti izuzetno veliki, dok količina po narudžbini može biti relativno mala
(uz po pravilu kratak rok realizacije kompletiranja narudžbine), što vrlo često vodi
ka kompleksnom i skupom procesu komisioniranja. Otuda, se distributivna
skladišta često optimiziraju u odnosu na ovaj kritični proces. Glavni kriterijum za
uobličavanje skladišta ovde postaje proizvodnost (brzina realizacije narudžbine)
koju je potrebno ostvariti uz minimizaciju investicionih i operativnih troškova.
Skladišta distributivnog tipa moguće je razlikovati i po nivou koji ona "pokrivaju",

kao npr. centralno, regionalno ili lokalno skladište. Centralno skladište po pravilu
drži puni asortiman robe za područje koje opslužuje, omogućujući na taj način
snabdevanje regiona sa minimalnim ukupnim zalihama. Lokalno skladište
opslužuje manje geografsko područje u kome je i locirano, stvarajući na taj način
mogućnost brze reakcije na korisničke zahteve. Nekada se u ovim skladištima
čuvaju samo brze robe, iz razloga minimiziranja nivoa zaliha u lancima
snabdevanja.
Naravno, u praksi su moguće kombinacije ovih osnovnih tipova skladišta. Bez

obzira na moguće kombinacije i eventualne podele, svako od skladišta realizuje
skup osnovnih procesa kroz primenu funkcionalnih celina (podsistema).
13
1.1.2 Osnovni skladišni procesi i funkcionalne celine
Kao što je već rečeno skladište predstavlja objekat ili mesto, u okviru tokova roba,
na kome se roba (zalihe) privremeno zadržava (čuva) pri čemu je moguće da se na
neki drugi način obrađuje do trenutka ponovnog zahteva za njom. Bez obzira na tip
i ulogu skladišta u lancima snabdevanja, i primenjenu tehnološku koncepciju
osnovni skladišni zadatak u opštem slučaju se može raščlaniti na sledeće osnovne
elemente:
 prijem robe od strane snabdevača skladišta,

 skladištenje prispele robe,
 izdvajanja (komisioniranje) robe na osnovu zahteva korisnika skladišta i
priprema za otpremu, i
 otpremu pripremljene robe iz skladišta za korisnika i
 realizaciju informacionih tokova.
Prva četiri osnovna elementa skladišnog zadatka: zahtevi za prijemom,

skladištenjem, komisioniranjem i otpremom robe generišu i potrebu za
realizacijom odgovarajućih skladišnih procesa (prijema, skladištenja,
komisioniranja i otpreme). Između dve granične aktivnosti - ulaska i izlaska robe -
realizuju se neke ili sve od sledećih aktivnosti sa robom: (1) Prijem, (2) Prerada
i/ili kontrola na ulazu, (3) Uskladištenje, (4) Skladištenje, (5) Iskladištenje, (6)
komisioniranje i sortiranje, (7) Pakovanje i otprema i kontrola na izlazu, (8) cross
docking. Realizacija ovih procesa predstavlja suštinu funkcionisanja svakog
skladišta i zbog značaja, u narednom tekstu daće se njihov kraći opis.
(1) Prijem robe obuhvata skup procesa koji uključuje:
 prijem svih roba prispelih u skladište,

 kvalitativnu i/ili kvantitativnu kontrolu prispele robe,
 otpremu robe iz prijemne zone do skladišne ili nekog druge zone u
skladištu.
14
(2) Prerada robe na ulazu može da se opciono pojavi kao zahtev za realizaciju u
cilju njenog prilagođenja narednoj fazi (procesu) u skladištu. Tipične situacije
ovakve vrste su kada roba stiže nepaletizovana, a skladišti se u paletnom obliku.
Još je složenija situacija rada sa prispelom neupakovanom robom, koju treba
pakovati i eventualno paletizovati pre upućivanja u skladišnu zonu (ili realizacije
nekih drugih narednih procesa). U okviru ove funkcije mogu da se pojave i zahtevi
za pripremom jedinica za otpremu u situacijama kada je sadržaj narudžbine
unapred poznat ili je sa velikom verovatnoćom moguće pretpostaviti sadržaj
buduće narudžbine.
(3) Uskladištenje je funkcija kojom se roba smešta u skladišnu zonu. Ona

podrazumeva transport robe do skladišne lokacije i njeno odlaganje na određenu
skladišnu lokaciju.
(4) Skladištenje je najčešće statička funkcija kojom se ostvaruje osnovna funkcija, a

to je mirovanje i čuvanje robe do trenutka pojave zahteva za njom. Zadatak ove
funkcije je stvaranje povoljnih uslova za ispunjenje kvantitativnih i kvalitativnih
zahteva povezanih sa posedovanjem i ulogom zaliha. Kvantitativnim zahtevima
definiše se potreba za obezbeđenjem adekvatnog skladišnog prostora i skladišne
opreme koja će omogućiti prihvatanje zahtevane količine i asortimana zaliha.
Kvalitativni zahtevi tiču se obezbeđenja takvih uslova koji će onemogućiti
neželjene promene upotrebne vrednosti zaliha robe.
(5) Iskladištenje je inverzna funkcija uskladištenju, a odnosi se prvenstveno na

pronalaženje i izuzimanje robe sa skladišne lokacije prema narudžbini. U
zavisnosti od vrste i veličine narudžbine u odnosu na količinu naručene robe,
mogu se razlikovati dve situacije:
 (5a) izdvajanje skladišne jedinice kojom se ispunjava zahtev iz narudžbine,

gde se ona iz skladišne zone transportuje u otpremnu zonu, i
 (5b) izdvajanje skladišne jedinice kojom se ispunjava zahtev iz komisione
zone - kada se radi o popuni komisione zone iz skladišne zone-zone rezervi.
15
(6) Komisioniranje obuhvata iskladištenje i otpremu robe prema zahtevima

korisnika, definisanih u narudžbenici. Proces komisioniranja se, u zavisnosti od
rešenja skladišnog sistema, primenjene koncepcije prostornog i tehnološkog
oblikovanja i uklapanja pojedinih funkcionalnih celina, može realizovati u
različitim delovima skladišta: u skladišnoj zoni i/ili u njenom specijalizovanom
delu – komisionoj zoni. U funkciji od primenjene organizacione forme – metode
komisioniranja, može se pojaviti i potreba za sortiranjem odnosno konsolidacijom
izdvojene robe pre upućivanja u zonu otpreme.
(7) Otprema robe predstavlja u velikoj meri inverznu funkciju prijemu robe u
skladište. Ona podrazumeva aktivnosti za obezbeđenje izlaska robe iz skladišta i
to:
 prikupljanje i po potrebi pakovanje i označavanje robe,

 čekanje na otpremu i proveru izdvojenog sadržaja prema narudžbinama,
 sastavljanje robe po korisnicima i/ili po transportnim sredstvima,
 utovar robe na sredstva spoljnjeg transporta i kontrolu, i
 otpremanje vozila.
(8) Cross docking se izvršava kada se primljena roba sa prijemnog fronta direktno
upućuje na otpremni front skladišta (kratko se zadržava u skladištu i po pravilu ne
ide u skladišnu zonu i ne zahteva komisioniranje, ili ga pak zahteva u maloj meri).
Shodno karakteristikama zahteva u osnovnim skladišnim procesima, mogu se

primeniti i odgovarajući podsistemi (zone) u okviru kojih se realizuju ove
aktivnosti. Pa tako, podsistemi prijema, čuvanja, komisioniranja i otpreme (na
odgovarajući način povezani podsistemom unutrašnjeg transporta) čine osnovnu
strukturu skladišta. Prostor, oprema i radnici predstavljaju osnovne resurse
(pod)sistema angažovanih za ispunjenje postavljenih zahteva. U skladu sa
raznovrsnošću robnih tokova i transformacija na pojavnom obliku robe, skladište
može imati složeniju ili jednostavniju strukturu, tako da se i ovi podsistemi mogu
pojaviti sa različitim stepenom razvijenosti, diferenciranosti i povezanosti.
16
Pored pomenutih funkcija fizičke realizacije tokova robe, u skladištu, jasno,

egzistiraju i informacioni tokovi. Same informacije kao i aktivnosti prikupljanja,
obrade i razmene informacija postale su jedne od ključnih komponenti skladišnog
sistema. Upravljanje u oblasti tokova roba i informacija u skladištu nametnuto je
samom činjenicom da se u skladištu ovi tokovi realizuju, kao i pristupom da se ni
jedna aktivnost ne realizuje bez određenog upravljanja (koje je neodvojivo od toka
informacija). S obzirom da skladišni sistem predstavlja složen i organizovan
sistem, upravljanje se u njemu pojavljuje kao pretpostavka i kao zahtev. Ovo danas
podrazumeva primenu odgovarajućeg informacionog sistema koji treba da
obezbedi prikupljanje, pripremu, obradu i prezentaciju svih informacija koje su
neophodne za funkcionisanje skladišta. Visoka tačnost, kompletnost i
blagovremenost ispunjavanja narudžbina su ključne performanse rada skladišta, a
dobar informacioni i komunikacioni sistem su pretpostavka za dostizanje ovih
ciljeva. Posebno mesto u ovom ima primena odgovarajućeg Warehouse
Management Systems (WMS), koji omogućava da se skladišnim aktivnostima
upravlja u realnom vremenu. Osnovne komponente WMS i njihova veza sa
osnovnim aktivnostima u skladištu su pokazane na slici 1.2.
17
korisnik
ulaz robe WMS

Prijem i obrada
Podistem prijema naružbine
1
3
2
Upravljanje prijemom
Upravljanje preradom na
ulazu
Podsistem skladištenja Podsistem
komisioniranja Upravljanje
3
3 uskladištenjem
8
4 5b 4 Upravljanje skladišnim
lokacijama
5 6 6
a
Upravljanje
iskladištenjem i popunom
komisione zone
Podsistem otpreme
7
Upravljanje
komisioniranjem
Izlaz robe
Izbor jedinice otpreme
Upravljanje otpremom
Legenda:
---
(1) Prijem, (2) Prerada na ulazu, (3) Uskladištenje, (4) Skladištenje, (5) Iskladištenje, (6)
komisioniranje i sortiranje (7) Pakovanje i otprema, (8) cross docking
Slika 1.2 Osnovne komponente WMS i njihova relacija sa osnovnim

aktivnostima u skladištu (razvijeno na bazi [74])
Zbog sve većeg prisustva opisanih tendencija u privrednim i drugim delatnostima,

ukazano je da se pred skladišta postavljaju sve složeniji zahtevi. Posebno
diverzifikacija asortimana i povećanje zahteva za frekventnijom isporukom manjih
narudžbina uz sve izraženije insistiranje na tačnosti isporuke (po sadržaju i
vremenu) direktno utiče na "zaoštravanje" zahteva za komisioniranjem, čiji
kvalitet realizacije može da bude presudan za funkcionisanje celog skladišta. Iz tog
razloga ovoj funkciji - komisioniranju - se, shodno cilju ovog rada, u daljem tekstu
posvećuje posebna pažnja.
18
1.2 Komisioniranje - Komisioni sistemi
Komisioniranje, kao što je prethodno već istaknuto, predstavlja jedan od bitnih

procesa koji se realizuju u skladištima komadne robe i uključuje sve aktivnosti koje
prate izdvajanje traženog asortimana robe prema vrsti i količini, a u cilju
ispunjenja zahteva korisnika - narudžbina. Zahtevi za komisioniranjem se
pojavljuju u različitim kontekstima u lancima snabdevanja, vezano za proizvodnju
(montažu) ili distribuciju.
Mada komisioniranje, kako je već napomenuto, predstavlja samo deo od ukupnog

rukovanja robom izvršenog u skladištu, njegov značaj je veoma veliki. Dostupne
analize iz literature [27], [37] i [79] pokazuju da:
 troškovi komisioniranja često premašuju 50% i od ukupnih operativnih

troškova skladišta(slika 1.3), i
 da 60% radnog angažovanja u skladištu pripada ovim procesima.
10% Prijem
15% Skladištenje
Funkcija
55% Komisioniranje
20% Otprema
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Procenat operativnih troškova (godišnje)
Slika 1.3 Tipična strukura skladišnih operativnih troškova [75]
Pored toga, komisioniranje predstavlja aktivnost koja u velikoj meri definiše

kvalitet usluge koje skladište pruža korisnicima, što u savremenim uslovima
poslovanja ima posebnu težinu.
19
Na slici 1.4 dati su osnovni zahtevi prema procesu komisioniranja, odnosno prema
njegovim performansama. Ovo postavlja sledeće konkretne ciljeve za
komisioniranje:
 povećanje performansi komisioniranja,

 smanjenje nivoa grešaka tokom realizacije komisioniranja, i
 skraćenje vremena protoka narudžbina u komisionom sistemu.
Smanjenje broja pozicija u

narudžbini
Porast broja Porast frekvencije
artikala narudžbina
Logistički troškovi: Logističke usluge
Poboljšanje performansi
komisioniranja Skraćenje vremena
protoka
Eliminisanje grešaka pri
komisioniranju
Slika 1.4 Zahtevi prema komisionom procesu (prema [14])
Performanse komisionog procesa u velikoj meri su zavisne od projektnog rešenja

skladišta, kao i od načina na koji je sam proces organizovan i upravljan. Značaj
ovog procesa u pojedinim skladištima nameće potrebu da i skladišno rešenje
(primenom odgovarajuće tehnološke, organizacione i upravljačke forme) bude
primarno prilagođeno zahtevima da se ova funkcija realizuje na efikasan način,
odnosno da podsistem za komisioniranje bude adekvatno izabran i uobličen.
Komisioni podsistem (KS) u okviru skladišta predstavlja funkcionalno zaokruženu

celinu sa elementima povezanim na takav način da omogućavaju izvršenje
specifičnih skladišnih zadataka4. To su, pre svega, zadaci komisioniranja kojima se
po zahtevima korisnika (korisničkim narudžbinama) obavlja priprema robe za
otpremu formiranjem jedinica otpreme. Sam proces formiranja jedinice otpreme, u
najopštijem (slika 1.5), uključuje aktivnosti povezane sa pripremom i vođenjem
4 Shodno tome, on može nadalje da se posmatra kao poseban komisioni sistem (KS).
20
procesa komisioniranja, izdvajanja, sortiranja i spajanja različitih jedinica robe iz

postojećeg skladišnog asortimana. Pri realizaciji ovog procesa karakteristično je
da se, po pravilu, pojavljuje potreba za promenom pojavnog oblika robe.
Realizacija PRIJEM ROBE

narudžbine
KOMISIONI SISTEM
Priprema i Komisioniranje
vođenje - izdvajanje
komisioniranja - sortiranje, SKLADIŠTENJE
- spajanje ...
OTPREMA ROBE
Slika 1.5 Komisioni sistem - pregled i međusobne veze aktivnosti
Potreba za promenom pojavnog oblika robe uzrokovana je činjenicom da u

skladištu – skladišnoj zoni, sadržaj skladišne jedinice po količini najčešće
prevazilazi zahtevanu količinu u korisničkoj narudžbini. Tendencija povećanja
raznovrsnosti pojavnih oblika robe (uz smanjenje broja istih artikala po
narudžbini) na izlazu u odnosu na pojavni oblik robe na ulazu u skladište ili u
skladišnoj zoni, generiše povećanje kompleksnosti zadataka, odakle proističe i
usložnjavanje strukture KS. S obzirom na širok spektar tipova, veličina, funkcija
skladišta, kao i asortimana roba i zahteva korisnika razvijen je veliki skup rešenja
KS u okviru skladišta, koji se u literaturi klasifikuju primenom različitih
kriterijuma [26], [45] i [46], pri čemu se kriterijum(i) određuju shodno potrebama
konkretnog istraživanja. Ovde, s obzirom na obuhvat istraživanja disertacije, je dat
pregled tipičnih KS prilagođenih za komisioniranje paketnih jedinica.
Imajući u vidu da KS predstavlja sistem sa funkcionalnim jedinstvom tehnološkog,

organizacionog i upravljačkog dela, za potrebe ovog rada pogodno je KS raščlaniti
na: tehnološki, organizacioni i upravljački aspekt, uz prihvatanje činjenice da dobar
21
KS može postojati samo u uslovima kada su ova tri dela uspešno komponovana i
međusobno usaglašena. Zbog njihovog značaja, oni su ovde detaljnije predstavljeni.
1.2.1 Tehnološki aspekt
Sa tehnološkog aspekta, najzastupljenija, a za potrebe ovog rada svrsishodna je

podela KS u odnosu na nivo automatizacije procesa. Shodno tom kriterijumu
moguće razlikovati dva osnovna tipa KS (slika 1.6):
 manuelne sisteme i
 automatske sisteme.
KOMISIONI SISTEMI
MANUELNI AUTOMATSKI
ČOVEK KA TERET KA AUTOMATSKO

KOMISIONIRANJE
TERETU ČOVEKU PAKETNIH JEDINICA
KOMISIONIRANJE NA KOMISIONIRANJE NA AS/RS KOMISIONIRANJE

PALETU TRANSPORTER SLOJEVA PAKETNIH
PICK TO PALLET PICK TO BELT JEDINICA SA PALETE
LAYER PICKING
BAZIRANI NA TRANSPORTNO
/MANIPULATIVNOM SREDSTVU KOJE
OMOGUĆAVA ZAHVATA ROBE U:
 NISKIM ZONAMA
 VISOKIM ZONAMA
Slika 1.6 Klasifikacija sistema za komisioniranje paketnih jedinica (na

osnovu klasifikacije [26])
U manuelne sisteme klasifikuju se svi oni kod kojih izdvajanje robe u procesu
komisioniranje realizuje čovek, a u automatske one kod kojih se proces
komisioniranja realizuje bez neposrednog – direktnog učešća čoveka. Manuelni
sistemi predstavljaju dominantan tip u praksi, dok je primena automatskih sistema
retka i ograničena je samo na specijalne situacije5. U okviru manuelnih sistema
nalazi se široka lepeza rešenja/opreme koji za određene aktivnosti u procesu
5Napolitano, M., (2012), Supply Chain Management Rreview, Special Report: 2012 Warehouse/DC
Operations Survey: Mixed signals, pp 68-76
22
komisioniranja primenjuju manji ili veći stepen mehanizacije/automatizacije. Na

osnovu načina realizacije "susretanja/povezivanja čoveka i robe" kod izdvajanja
robe u procesu komisioniranja, ovi sistemi se dalje klasifikuju na sisteme:
 čovek - ka - teretu i
 teret - ka - čoveku.
Čovek–ka-teretu je sistem gde komisioner u realizaciji komisionih zadataka odlazi

do skladišnih lokacija sa robom (najčešće u komisionoj zoni) da bi izdvojio
odgovarajući broj traženih jedinica robe. Pošto se komisiona aktivnost odvija u
radnom prolazu, ova klasa KS se često u literaturi označava i kao "in-the-aisle"
sistemi6. U okviru ove klase KS, a na osnovu mesta odlaganja zahvaćene jedinice
komisioniranja, moguća je razlikovati dva osnovna koncepta:
 pick to pallet i
 pick to belt.
U konceptu pick to pallet komisioner, krećući se kroz radni prolaz, obilazi skladišne
lokacija sa robom, izdvaja zahtevanu robu u određenoj količini, slaže je na paletu i
time postupno formira paletnu jedinicu, koju po završetku ciklusa predaje u
otpremnu ili sortirnu zonu (shodno primenjenom metodu komisioniranje). Pri
tome kretanje radnika-komisionera i palete, u zavisnosti od tipa KS i primenjene
vrste transportno-manipulativnog sredstva, može biti:
 horizontalno - po podu (primenom ručnih/motorizovanih paletnih kolica ili

viljuškara komisionera za horizontalni transport i omogućeno je zahvatanje
robe u niskim zonama , ili
 istovremeno i horizontalno i vertikalno (primer su viljuškar za
komisioniranje u vertikalnoj ravni (cherry picker i regalski slagač man-on-
board) koji omogućavaju zahvatanje robe u visokim zonama. Detaljniji opis
ovih varijanti dat je u [34], a ovde se opisuju samo osnove varijanti.
6 Prema De Kosteru et al. 2007, 80% KS u zapadnoj Evropi pripada sistemima ovoga tipa.
23
Varijanta zasnovana na primeni ručnih paletnih kolica (slika 1.7) omogućava

komisioneru da krećući se sa paletom odlazi do skladišnih lokacija, izdvaja robu i
slaže je na paletu do njenog fizičkog popunjavanja ili kompletiranja naloga, nakon
čega je transportuje do otpremne zone ili zone sortiranja (ako radi o batch metodu
komisioniranja). Ovu tehnologiju karakterišu niska investiciona ulaganja, međutim
njena primena uzrokuje niz nepovoljnosti, kao na primer: mogućnost izdvajanja
robe ograničena je samo na donje visinske nivoe regala, mogući dugi putevi,
potrebno je da prolazi budu široki (troši skladišni prostor na neproduktivne
sadržaje) da se u njima omoguće mimoilaženje komisionera i/ili sredstava za
uskladištenje i iskladištenje.
Viljuškar komisioner za horizontalni transport omogućava komisioneru da prevozi i

izdvaja robu i sa skladišnih lokacija koje su prostorno značajnije udaljene.
Izdvajanje robe komisioner obavlja sa poda ili bez silaska sa vozila i iz tih razloga u
ovoj tehnologiji visina dohvata je takođe ograničena na donje nivoe skladišnih
regala. Izdvojene jedinice robe odlažu se na paletu koju nosi viljuškar. Česte su
varijante ovog tipa sredstava sa produženom viljuškom, koja omogućava
jednovremeno postavljanje dve palete, tako da komisioner može na racionalniji
način (u jednom obilasku) da obrađuje jednu (veliku) ili više malih narudžbina
(slika 1.7).
Slika 1.7 Prikaz viljuškara za horizontalni transport (paletna kolica; viljuškar

komisioner za horizontalni transport)
Viljuškar za komisioniranje u vertikalnoj ravni omogućava da se komisioniranje

obavlja i u gornjim nivoima regala, podižući komisionera na potrebnu visinu za
24
zahvatanje jedinica sa paleta u regalu (slika 1.8a). Primena ove tehnologije deluje u
pravcu smanjenja potrebnog skladišnog prostora za komisioniranje, jer se za ovu
funkciju koristi treća dimenzija - visina skladišta. Jasno je da u takvom radu
produktivnost komisionera opada u odnosu na horizontalne varijante i obično se
primenjuje u situacijama visoke gustine skladištenja i niske tražnje za robama.
Man-on-board predstavlja varijantu AS/RS. Kod ove varijante komisioner na

uređaju odlazi do skladišnih lokacija pri izdvajanje robe (slika 1.8b). U ovom
sistemu za čuvanje robe se najčešće koriste police, fioke i paletni regali i drugi
oblici skladišnih tehnologija. U pogledu slobode kretanja uređaja sistem se
pojavljuje u dve varijante: sa vezanim i slobodnim uređajem, tj. uređajem
dodeljenim jednom skladišnom prolazu ili sa uređajem namenjenom za rad u više
skladišnih prolaza. Primena ovog tipa tehnologije omogućava veliku uštedu u
prostoru jer je omogućen rad i na visinama značajno iznad dohvata komisionera
(oko 12 m). Međutim, zbog relativno male vertikalne brzine produktivnost u radu
sa ovim sredstvom nije posebno visoka. Nadalje, visoka cena ovog sredstva, ga
često eliminiše kao varijantu pri poređenju sa konkurentnim tehnologijama
(baziranih na primeni komisionih kolica, transportera i sl.) tako da je oblast
njegove primenu ograničena, pre svega, na situacije kada je potrebna velika
gustina skladištenja različitih roba (a pre svega "sporih" roba) i kada je cena
prostora izuzetno visoka.
(a) (b)
Slika 1.8 Prikaz viljuškara za komisioniranje u vertikalnoj ravni (a) i Čovek
na AS/RS uređaju man-on-board (b)
25
Tipični tehnološki oblici ovih komisionih sistema - tipične tehnologije mogu biti
predstavljeni različitim kombinacijama tehnologija skladištenja i manipulisanja,
kako je to prikazano u Tabeli 1.2.
Tabela 1.2 Podtipovi KS in the aisle[31]
NIVO KRETANJE
TEHNOLOGIJA
ZAHVATA
SKLADIŠTENJA
ROBE Peške Na sredstvu
Tehnologija za Nisko Walk and pick sa Viljuškar

skladištenje kolicima za komisioner
paletizovane komisioniranje ili za
robe (paletni komisioniranje na horizontalni
regali) i paletu koja je na transport
Tehnologija paletnim kolicima
skladištenja Visoko Viljuškar Man-on
paketnih komisioner za board
jedinica robe komisioniranje u
(police) vertikalnoj ravni
–cherry picker
Koncept pick to belt podrazumeva da komisioner izdvojene jedinice robe, u

tipičnom slučaju iz skladišnog regala u svojoj zoni rada, odlaže na transporter
obično valjkasti ili trakasti transporter ili njihovu kombinaciju (slika 1.9).
Transporter se postavlja u radnom prolazu ili u njegovoj blizini. Njegova funkcija je
da izdvojene jedinice robe otpremi do sortirne zone, gde se nakon procesa
sortiranja formiraju jedinice otpreme, u posmatranom slučaju mešovite palete.
Osnovna prednost sistema pick to belt je u mogućnosti značajnog porasta
produktivnosti komisionera zbog smanjenja njegovog kretanja između komisionih
(skladišnih) lokacija. Osnovni nedostatak ove varijante je potreba investicija u
dodatne sisteme sortiranja, posebno u slučaju zonskog komisioniranja sa
naknadnim sortiranjem. Oblast efikasne primene ove varijante je u komisionim
zonama sa visokim obimom komisioniranja. U nastavku dat je sažet pregled
karakterističnih varijanti i neke od tipičnih koncepcija baziranih na primeni
transportera.
26
Slika 1.9 Pick to belt
Vrlo aktivne (brze) robe mogu biti rukovane na efikasniji način ako se direktno
smeštaju u komisionu zonu koja je locirana neposredno pored transportera i ako
komisioner obavlja izdvajanje robe direktno na transporter (slika 1.10). Ovakav
pristup ne predstavlja pogodno rešenje u pogledu layout-a jer ne koristi efikasno
prostor i praktičan je samo u situacijama kada su jedinice robe zaista takvih
karakteristika u pogledu aktivnosti da se naručuju tako često kako pristižu u
skladište, a troše se u kratkom vremenskom intervalu (na primer u jednom danu).
Slika 1.10 Tipična koncepcija kada su u pitanju vrlo brze robe (robe se
izdvajaju u paketnom obliku sa paleta smeštenih pored
transportera)
Za aktivne (brze) robe koje nemaju brzinu izlaska iz skladišta kao robe prethodne
grupe (ne komisioniraju se u celosti na nivou dana) koncepcija se razlikuje. Kada
se u skladištu pojavljuju u paletnom obliku a komisioniraju u paketnom obliku,
tipična koncepcija predviđa skladištenje paletnih jedinica u regalima, iz kojih se
izdvojeni paketi odlažu na transporter postavljen u radnom prolazu (slika 1.11).
27
Slika 1.11 Tipična koncepcija kada su u pitanju brze robe (robe se skladište u
paletnim regalima i izdvajaju u paketnom obliku na transporter
postavljen u radnom prolazu)
Srednje do nisko aktivne robe koje su u paletnom obliku, skladište se na sličan način
kao prethodna klasa robe. Ako postavljanje transportera u skladišni prolaz ne
predstavlja ekonomično rešenje, onda su mogu primeniti neki oblici kombinacija
pick to pallet i pick to belt. Kada je transportno rastojanje značajno – roba se prvo,
izdvajanja i odlaže na paletu na nekom od transportno - manipulativnih sredstava
sa pogonom i nakon toga transportuje i pretovara na transporter koji je odnosi u
dalje faze (sortiranje i otprema).
Teret-ka–čoveku je sistem u kome se roba za komisioniranje u datom trenutku

transportuje iz zone skladištenja i postavlja na mesto za komisioniranje da bi se
tamo izdvojila od strane komisionera (slika 1.12). Višak robe (eventualna preostala
količina iz sadržaja skladišne jedinice) posle izdvajanja se vraća u zonu
skladištenja. Vreme potrebno za kretanja komisionera koje je predstavljalo
značajnu stavku u vremenskoj strukturi komisionih zadataka prethodnog tipa
(koje prema [71, 75] iznosi i do 60% od ukupnog vremena,) sada je izbegnuto, ali
se povećava vreme izdvajanja i vreme čekanja na dopremu tražene robe do
komisionog mesta. Generalno, ovi sistemi podrazumevaju uključenje većeg stepena
mehanizacije/automatizacije. Tipičan predstavnik je AS/RS (Automated Storage
28
and Retrieval Systems) koji predstavlja automatizovanu verziju visokoregalnog

paletnog skladišta. Bitna karakteristika za ovu koncepciju je kompjuterski
upravljani podsistem za uskladištenje i iskladištenje, koji rukuje sa paletnim
jedinicama. U kontekstu komisioniranja, primena ovog sistema podrazumeva
izdvajanje palete iz skladišne zone - regala i njenu dopremu do komisionog mesta
gde komisioner izdvaja potrebnu količinu jedinica robe, a preostala roba na paleti
se vraća u skladišnu zonu.
Slika 1.12 AS/RS
Automatsko komisioniranje paketnih jedinica[37] je sistem koji omogućava

automatsko uskladištenje i iskladištenje paketnih jedinica tereta (slika 1.13). Za
skladištenje paketne jedinice tereta tipično se koriste - protočni regali-police. Kako
se radi o potpuno automatizovanom sistemu, učešće čoveka je eliminisano -
nepotrebno. Visoka proizvodnost (500 paketnih jedinica na čas) i ušteda u radnoj
snazi su osnovne pogodnosti ovog tipa. Glavne mane ovog sistema su visoki
inicijalni troškovi i visoki zahtevi za održavanjem. Primena ovog tipa KS
podrazumeva fizičko razdvajanje KZ od RZ.
29
Slika 1.13 Automatsko komisioniranje paketnih jedinica
Komisioniranje slojeva paketnih jedinica sa palete (Layer picking)
Ova koncepcija se koristi za mehanizovano/automatizovano izdvajanje –

zahvatanje slojeva (layer-a) paketnih jedinica sa palete. U tipičnim slučajevima
paletna jedinica se doprema iz zone rezervi (AS/RS) do uređaja za Layer picking.
Mašina/uređaj zahvata sloj paketnih jedinica i odlaže na paletu za formiranje nove
jedinice otpreme. Nakon toga ta paleta se vraća u RZ, a nova se doprema i postupak
se ponavlja do konačnog formiranja-ispunjenja korisničkih narudžbina. Postoje
različita varijante koncepcija bazirane na različitim tehničkim rešenjima za
zahvatanje slojeva paketnih jedinica(slika 1.14). Layer Picking oblast racionalne
primene nalazi u situacijama kada korisnici naručuju velike količine robe u
količinama koje odgovaraju layer kvantitetima i kada su troškovi rada izuzetno
visoki.
Slika 1.14 Komisioniranje slojeva paketnih jedinica sa palete - varijantna

tehnička rešenja
30
1.2.2 Organizacioni aspekt
Organizacija procesa komisioniranja se odnosi na definisanje načina realizacije

samog procesa - metod komisioniranja. Pri tome se, kao bitni faktori izdvajaju
korisničke narudžbine sa svojim karakteristikama, a koje u velikoj meri
opredeljuju izbor određenog metoda komisioniranja.
Korisnička narudžbina, kao osnovni nosač informacija kojom se inicira

komisioniranje, sastoji se od određenog broja redova (linija), koji određuju robe
koje treba uzeti i u kojoj količini. Ova narudžbina se po pravilu pretvara u neku
formu naloga za komisioniranje, prilagođenog potrebama komisioniranja. Nalog se
dopunjava specifičnim podacima o robi koju treba uzeti: naziv artikla, količina,
fizičke karakteristike (dimenzija težina, način pakovanja i sl.), mesto robe i drugim
podacima (broj ciklusa, skladišna zona, datum, informacije o korisnicima i sl.). Na
narudžbini se sortiranje redova određuje prema redosledu uzimanja ili nekim
drugim zahtevima koje nameće organizacija obrade prilagođena potrebama
komisionera, tj. prilagođeno je izvršenju komisionog zadatka.
U zavisnosti od izabrane metode komisioniranja primenjuju se različite varijante

pretvaranja korisničke narudžbine u nalog za komisioniranje (komisionu
narudžbinu). Imajući u vidu potencijalni asortiman roba, broj i vrstu lokacija gde je
ona smeštena, primenjenu skladišnu opremu, danas komisioniranje podrazumeva
primenu računara i odgovarajućeg softvera za rešavanje ovog, u nekim situacijama
veoma komplikovanog zadatka. Realizacije opisanih zadataka (ispunjenja
korisničke narudžbine) se različito realizuje u praksi. U literaturi [26], [75] i [76]
posvećenoj problemu komisioniranja, sa aspekta organizacije realizacije procesa
komisioniranja, kao osnovne metode najčešće se navode:
 pojedinačno komisioniranje,
 grupno (batch) komisioniranje i
 zonsko komisioniranje.
Pojedinačno (sekvencijalno) komisioniranje je metoda kada jedan komisioner

jednovremeno / u jednom ciklusu realizuje samo jednu narudžbinu – odnosno
31
komisioni nalog; krećući se kroz skladište, od lokacije do lokacije robe shodno

nalogu, izdvaja traženi robni sadržaj nakon čega se on otprema do zona pakovanja
ili otpreme u skladištu. Glavna prednost ove metode, pored malih troškova
pripreme, je da ne narušava integritet korisničke narudžbine. Osnovna mana
sekvencijalnog komisioniranja je da pri obradi narudžbine komisioner prelazi
veliki put kroz skladište, tako da je vreme puta po poziciji komisioniranja relativno
veliko. Nekada interval strpljivosti za ispunjenje narudžbine ne dozvoljava
primenu drugih metoda.
Grupno (batch) komisioniranje podrazumeva prethodno nakupljanje određenog

broja komisionih narudžbina, pa tek nakon toga formiranje naloga za
komisioniranje. U ovakvom pristupu svaki od komisionera izdvaja robu za više
narudžbina istovremeno. Jasno je da je glavna prednost batch metode u odnosu na
prethodnu metodu, u redukcija vremena puta po poziciji (liniji) – komisioniranja.
Međutim, u ovom slučaju prisutan je problem mogućeg gubljenja integriteta
narudžbine i pojavi zahteva za dodatnim manipulacijama kao što je sortiranje i sl.
Zbog toga, koristi od smanjenja vremena puta moraju da se uporede sa troškovima
sortiranja i eventualnom pojavom grešaka u komisioniranju kod primene ovog
metoda. Generalno, ovaj metod može biti pogodan za obradu većeg broja manjih
narudžbina (sa jednom do pet linija).
Zonsko komisioniranje je takav metod koji je baziran na pristupu da se svakom

komisioneru dodeljuje specifični deo skladišnog područja odakle izdvaja traženu
robu. Primenjuje se, tipično, u većim skladištima sa različitim skladišnim formama-
tehnologijama, a veličina zone može biti promenljiva. Skup roba za komisioniranje
u nekoj zoni je definisan u delu odgovarajućeg naloga. Nakon komisioniranja u
zonama pojedinih delova komisionog naloga, neophodno je objedinjavanje
parcijalnih sadržaja narudžbine u jedinstveni, traženi sadržaj (saglasno
narudžbini), pre otpreme iz skladišta. Glavna prednost ove metode je u uštedi
vremena kretanja (puta), jer svaki komisioner pokriva manji deo skladišta tako da
vreme kretanja po poziciji može biti znatno manje nego kod prethodne metode.
Nadalje, prednost ove metode ogleda se i u činjenici da komisioner postaje
32
"familijaran" sa robama u svojoj zoni što mu omogućava efikasniji rad. Međutim

ovu uštedu u vremenu kretanja treba uporediti sa troškovima eventualnog
sortiranja i objedinjavanja komisione narudžbine, kao i manjkavostima nastalim
od mogućih grešaka nastalih primenom ove metode.
Kombinovanjem ova tri osnovna metoda komisioniranja, može se izvesti šest

različitih, u praksi realno primenljivih, metoda komisioniranja [32]. Njihova
struktura se ostvaruje kroz odgovore na sledeća tri pitanja:
 Koliko komisionera radi na obradi jedne narudžbine?

 Koliko narudžbina se obrađuje jednovremeno?
 Da li je potrebno sortiranje i kada se ono realizuje?
Na slici 1.15 je predstavljeno generisanje ovih šest tipičnih metoda komisioniranja

(u zavisnosti od obuhvata aktivnosti), a za detaljniji opis videti [32].
MK1 MK2 MK3 MK4 MK5 MK6

KOLIKO JEDAN
KOMISIONERA RADI
NA NARUDŽBINI
JEDNOVREMENO? VIŠE
KOLIKO NARUDŽBINA JEDNA

SE OBRAĐUJE
JEDNOVREMENO?
VIŠE
DA LI JE POTREBNO NE
SORTIRANJE?
jednovremeno sa
KADA SE komisioniranjem
DA RADI
SORTIRANJE naknadno
?
MK1 Pojedinačno-obrada jedne korisničke narudžbine
MK2 Grupno -obrada više korisničkih narudžbina sa jednovremenim sortiranjem – sort-
while-pick,
MK3 Grupno- obrada više korisničkih narudžbina sa naknadnim sortiranjem-pick and sort
MK4 Zonski-pojedinačne-obrada jedne korisničke narudžbine u više- zona-pick and pass
MK5 Zonski-grupni-obrada više korisničkih narudžbina u više zona -pick and pass
MK6 Zonski-grupni-wave-obrada više korisničkih narudžbina u više zona jednovremeno
Slika 1.15 Generisanje tipičnih metoda komisioniranja [32]
33
1.2.3 Upravljački aspekt
Osnovu upravljačkog aspekta određuje primenjeni informacioni sistem koji

podržava proces komisioniranja. Informacioni sistem treba da obezbedi
prikupljanje, pripremu, obradu i prezentaciju svih informacija koje su neophodne
za komisioniranje. Visoka tačnost, kompletnost i blagovremenost ispunjavanja
narudžbina su ključne performanse, a dobar informacioni i komunikacioni sistem
su pretpostavka za dostizanje ovih ciljeva. Shodno tome, u ovom radu će detaljnije
biti opisan samo segment upravljanja koji se odnosi na podesnu i tačnu
prezentaciju informacija komisionerima, a kao pomoć u vođenju komisionera pri
realizaciji njegovih zadataka. Ovo je po pravilu segment WMS-a (Warehouse
Management System) sa tipičnom strukturom kao na slici 1.16.
Slika 1.16 Prikaz jedne integracije hardvera i softvera u procesima

komisioniranja [87]
Proces komisioniranja može biti upravljan na različite načine. U praksi se sreću

dve tipične tehnologije i to tzv. "papirna" i "bezpapirna".
34
U "papirnoj" tehnologiji, čovek ili računar analiziraju narudžbinu(e) i kreiraju

komisionu listu u papirnoj formi za komisionera. Komisioner sa nalogom - listom
za komisioniranje (slika 1.17), čitajući liniju po liniju teksta sa liste, pronalazi
traženu skladišnu lokaciju sa koje izdvaja traženu količinu robe, notira izvršenu
aktivnost ili stanja nastala usled delimičnog ili potpunog nedostatka tražene robe.
U dobro organizovanim i upravljanim skladištima, sa iskusnim komisionerima,
ovaj sistem funkcioniše korektno. Prednost ovog sistema je u relativno niskim
troškovima njegovog uvođenja i primene, ali njegovo korišćenje, u sadašnjem
trenutku, je ograničeno na situacije koje karakterišu niski zahtevi u pogledu brzine
protoka informacija i obrade naloga. Treba naglasiti da "papirno" komisioniranje
generiše značajno veći nivo pojave grešaka.
Slika 1.17 Rad primenom "papirne" tehnologije
Jedna od tendencija razvoja u ovoj oblasti odnosi se na primenu "bezpapirnih"

tehnologija. Kod njih se sve aktivnosti pri komisioniranju prate elektronski -
papirna komisiona lista se zamenjuje prenosom relevantnih podataka preko nekog
medijuma (IR, radio talasi), ka terminalima koji se nalaze na svakom radnom
mestu - uređaju ili radniku. Pošto komisioner ne nosi papir, njegove ruke su po
pravilu slobodne, a neproduktivne aktivnosti vezane za čitanje, pisanje i sl. su
smanjene/eliminisane, tako da raste produktivnost i više od 50% [87]. Pregled
pogodnosti "bezpapirnih" tehnologija je naveden u [14], i odnosi se na:
 eliminaciju obrade papira, nema pisanja,

35
 redukciju vremena traženja artikla (njegove lokacije) / orijentacije,

 oslobađanje ruku za manipulativne aktivnosti (sem kod primene ručnih
uređaja),
 redukovanje izuzimanja pogrešnih artikala i količina rezultuje smanjenjem
troškova personala za kontrole i povratne tokove,
 optimizaciju ruta komisioniranja,
 mogućnost obrade hitnih narudžbina sa prioritetom,
 ažuriranje zaliha kroz interaktivno komisioniranje,
 podršku kontinualnoj kontroli zaliha,
 redukovane sigurnosne zalihe zbog (praktično neprekidne) kontrole nivoa
zaliha,
 mogućnost memorisanja podataka o aktivnostima i njihovom vremenskom
aspektu, i
 redukovanje vremena obuke novog personala.
Visoki investicioni troškovi i značajna osetljivost ovih rešenja, posebno u slučaju

"pada sistema" predstavljaju njihove glavne mane. Po zastupljenosti primene,
izdvajaju se:
 sistemi upravljanja primenom RF uređaja,

 sistemi upravljanja Pick-to light, i
 sistemi upravljanja primenom Pick to voice,
Sistemi upravljanja primenom RF uređaja
Osnovu ovog sistema čini primena RF - komunikacionih veza za povezivanje

komisionera i centralnog računara u realnom vremenu. On-board ili ručni terminali
(slika 1.18) primaju instrukcije i imaju mogućnost za obavljanje niza aktivnosti
vezanih za komuniciranje sa centralnim računarom (potvrđivanje, korekciju
grešaka i dr.).
36
Slika 1.18 Rad primenom RF uređaja
Ovaj sistem upravljanja podrazumeva i primenu sistema za automatsku

identifikaciju koji u realizaciji komisione aktivnosti pomaže u pronalaženju i
potvrđivanju skladišne lokacije, kao i jedinica izdvojene robe. Primena ovog
sistema podesna je u situacijama komisioniranja roba većih pojavnih oblika
(paketa, paleta) dok kod jedinične robe - komada ovaj sistem može da bude
nepogodan.
Pick-to light sistemi upravljanja
Kod pick-to-light upravljanja za vođenje komisionera se koristi displej za prikaz

lokacije i količine za izdvajanje artikla iz narudžbine (slika 1.19). Displej može biti
instaliran na regalu, a i kao pomoć pri komisioniranju iz karusela, protočnih regala
i polica, AS/RS –a. Postoji više tehničkih rešenja ovog sistema. Iskustva ukazuju da
ovaj sistem oblast racionalne primene nalazi kod komisioniranja "srednje brzih" i
"brzih roba" manjih / pojedinačnih jedinica - komada, dok se manje koristi kod
komisioniranja paketnih jedinica. Pošto zahteva hardver i odgovarajuću
komunikaciju za svaku komisionu lokaciju, lakše ga je ekonomski opravdati tamo
gde postoji veliki obim zahteva izdvajanja po robi.
37
Slika 1.19 Pick to light
Pick - to - voice sistemi upravljanja
Ovi sistemi upravljanja zasnovani su na govornoj komunikaciji, gde računar

transformiše elektronske podatke u glasovnu komandu, na osnovu koje
komisioner vrši zahtevane manipulacije sa robom (slika 1.20). U drugom smeru,
softver glasovnu poruku komisionera (potvrda aktivnosti, nedostatak robe i dr.)
transformiše u odgovarajući elektronski oblik za računar.
Prednost se ogleda u potpunom oslobađanju ruku komisionera od sporednih

aktivnosti i usredsređenje samo na aktivnosti uzimanja - izdvajanja robe, pri čemu
informacije ne mora da prati vizuelno npr. na monitoru, već glasovnom
komunikacijom sa mašinom (računarom).
Mana ovih sistema je u otežanom raspoznavanju glasa (razni akcenti, pol, nivo
znanja jezika i dr.), rad u uslovima povećanog nivoa buke, kao i moguće
neprihvatanje/nerealizovanje zadatih naredbi.
Navedene tehnologije se razlikuju u pogledu investicionih zahteva, produktivnosti,

tačnosti i ergonomije7.
7 Ovi aspekti nisu obuhvaćeni temom ovog rada, za detaljnije informacije o tome (videti [30], [33] i
[34]).
38
Slika 1.20 Pick to voice
1.2.4 Tendencije u razvoju komisionih sistema
Pored svih nastojanja za širom primenom mehanizacije i automatizacije u cilju

zamene i rasterećenja ljudskog rada, čovek kao komisioner u dogledno vreme neće
biti potisnut iz ove oblasti. Mnoge aktivnosti u procesu komisioniranja moguće je
automatizovati (npr. prenos informacija, kretanje robe i/ili komisionera) i one se
primenjuju u brojnim realnim sistemima. Izdvajanja - uzimanja robe u procesu
komisioniranja predstavlja posebno nezgodnu aktivnost u ovom pogledu. Naročito
je to izraženo u situacijama kada se rukuje sa robom različite veličine, oblika,
težine i dr., pri izuzimanju proizvoljnog broja jedinica iz osnovnog pakovanja -
kada manuelno rukovanje još uvek nema racionalnu alternativu. Nova rešenja koja
bi trebalo da u potpunosti omoguće automatsko komisioniranje su, zbog visokih
zahteva za standardizacijom predmeta komisioniranja neefleksibilna i njihovo
uvođenje generiše značajne troškove, pa je rentabilnosti njihove primene veoma
ograničena. Slična je situacija i sa primenom robota kao komisionera. Sve to
potvrđuje navedeno, da komisioniranje još uvek predstavlja radno intenzivnu i
veoma zahtevnu aktivnost po više faktora.
S obzirom na ove činjenice, kao i dalje očekivano dominantno prisustvo komisionih

sistema koji su zasnovani na učešću radne snage za realizaciju niza komisionih
aktivnosti, ovaj rad je i posvećen iznalaženju nekih mogućnosti racionalizacije KS
baziranih na ovim koncepcijama. To se prvenstveno odnosi na problem
39
struktuiranja podsistema skladišta, prvenstveno po pitanju potrebe uvođenja

tehnološke koncepcije komisione zone kao posebnog podsistema u skladištu.
Shodno ovom pristupu, dat je detaljniji osvrt na ovaj podsistem skladišta.
1.3 Komisiona zona
Skladište kao složen sistem sastoji se od skupa prostorno-funkcionalnih celina -

skladišnih zona. Shodno osnovnim skladišnim procesima kao osnovne pojavljuju
se zone: prijema, čuvanja/skladištenja, komisioniranja i otpreme. U skladu sa
raznovrsnošću robnih tokova i transformacija na pojavnom obliku robe, skladište
može imati više ili manje složeniju strukturu, tako da se i ove zone mogu pojaviti sa
različitim stepenom razvijenosti, diferenciranosti i povezanosti. U tom pogledu
ovde je akcenat fokusiran na komisionu zonu (KZ) i njenoj analizi je posvećen
naredni deo ovog rada.
KZ predstavlja deo skladišnog prostora namenjen realizaciji procesa

komisioniranja primenom određenih oblika/tipova komisionih sistema (KS).
Pregled KS za komisioniranje paketnih jedinica tereta dat je u prethodnom delu
rada. Svaki od potencijalnih KS (koji predstavlja izvodljive kombinacije tehnološkog,
organizacionog i upravljačkog dela) pruža različite mogućnosti prostornog
organizovanja odnosno primenu različitih prostornih oblika KZ, a imajući to u vidu,
mogu se kreirati različite koncepcije KZ8.
U narednom delu rada, s obzirom na njegovu osnovnu temu, sa više detalja

osvetljen je problem KZ. Pri prikazu KZ se polazi od motiva za njeno formiranje,
kroz identifikovanje osnovnih tipova KZ i opisa njihovih osnovnih karakteristika.
Uvođenje i formiranje KZ motivisano je očekivanim pozitivnim efektima od

koncentracije roba za komisioniranje i komisionog rada na manjem prostoru (veća
8 Ovo je detaljnije razmatrano u Poglavlju 3 ovoga rada koje se bavi izborom odgovarajućih
koncepcija KZ.
40
gustina komisioniranja9). Ovakav pristup u oblikovanju skladišta vodi ka

povećanju efikasnosti komisionera i komisioniranja, pre svega preko: skraćenja
neproduktivnih kretanja komisionera10, lakšeg i bržeg pronalaženja traženih
artikala, lakšeg upravljanja procesom, što sve zajedno doprinosi skraćenju
vremena obrade narudžbina. Pored istaknutih pozitivnih efekata, ova rešenja KZ
prate povećani zahtevi za skladišnim prostorom, a generišu se i dodatni troškovi za
njenim opremanjem (primene specijalizovanih tehnologija - KS). Takođe, ovakva
prostorna organizacija ispostavlja i dodatne zahteve za uvođenjem skladišne
funkcije punjenja, čiji osnovni zadatak se sastoji u dopremi zaliha robe iz
(najčešće) RZ kada nivo zaliha robe u KZ padne na određeni nivo (najčešći slučaj
kada padne na nulu).
Zona rezervi (RZ), sa druge strane, koristi se za čuvanje i držanje zaliha. U prvom
planu je aspekt skladištenja, tako da se izbor skladišne tehnologije prilagođava
zahtevima povoljnijeg korišćenja prostora i niže cene po jedinici skladištenja
(tipične tehnologije primenjive za ovu zonu za paletizovane robe su blok sistem i
tehnologija paletnih regala i dr.).
Imajući prethodno u vidu, KZ i RZ se u sklopu skladišne strukture mogu naći u

različitim oblicima prostornog organizovanja. Osnovni prostorni oblici u ovom
domenu su:
 KZ je fizički integrisana sa RZ,

 KZ je zasebna celina – fizički razdvojena od RZ,
 hibridna rešenja – KZ je deo u okviru skladišne zone i ona tada može biti
oblikovana tako da:
9 Gustina komisioniranja (broj uzimanja po jedinici dužine pređenog puta) grubo pokazuje koliko
efikasno se obrađuje narudžbina. Teži se da broj uzimanja po jedinici pređenog puta bude što veći.
Jedan od načina povećanja gustine uzimanja je primena tehnologije koja omogućava veću gustine
uskladištene robe – smanjenjem rastojanja između jedinica robe koje se postavljaju za
komisioniranje; pored ovoga, mogućnosti za ovo povećanje kriju se u primeni određenih strategija
dodeljivanja skladišnih lokacija – lociranja robe u skladištu kao i u primeni određenih metoda
komisioniranja.
10 Prema [48] u manuelnim sistemima za komisioniranje pređeni put pri komisioniranju
proporcionalan je kvadratnom korenu površine komisione zone, a vreme potrebno za savlađivanje
tog puta - kretanja komisionera u komisionom ciklusu predstavlja 60% od ukpnog vremena ciklusa.
41
o KZ zauzima donje nivoe u skladišnoj zoni, RZ nivoe iznad nje -

vertikalno razdvajanje,
o KZ zauzima delove skladišnih prolaza u skladišnoj zoni - horizontalno
razdvajanje,
o KZ zauzima posebne skladišne prolaze u skladišnoj zoni.
(I)-Komisiona zona je fizički integrisana sa zonom rezervi kao prostorni oblik,

se pojavljuje u situacijama kada ne postoji potreba za jasno diferenciranim KS, a
posledica je relativno malog broja zahteva za komisioniranjem. U suprotnom,
primenu ovakve organizacione forme skladišnog prostora, bi po pravilu, pratili
visoki troškovi komisioniranja, prouzrokovani niskom produktivnosti komisionera
(duge putanje i srednje vreme zahvata jedinica). Ovo bi bilo posebno izraženo u
slučajevima prisustva: visokog nivoa zaliha i širokog asortimana robe. Takođe,
takve situacije bi pratilo i neracionalno skladištenje robe.
(R)-Komisiona zona kao zasebna celina (slika 1.21) je prostorni oblik gde se
formiranjem posebne KZ (u prostornom i tehnološkom smislu) postiže
koncentracija komisionog rada na manjem prostoru i/ili primenom specijalizovane
tehnologije, a time omogućavaju preduslovi za efikasno izvršenje procesa
komisioniranja. Takođe je moguće formiranje i efikasnije RZ naročito u slučaju
paletizovane robe. Ovakva skladišna organizacija, po pravilu generiše povećanje
zahteva za:
 skladišnim prostorom,
 dodatnim investiranjem u moćne tehnologije za komisioniranje-KS, i
 dodatnim zahtevima za punjenjem KZ iz RZ.
42
ZONA REZERVI
KOMISIONA ZONA
punjenje
Slika 1.21 Komisiona zona kao zasebna celina
(H)-Hibridno rešenje predstavlja kombinaciju i u određenom smislu

kompromisno rešenje između prethodno opisana dva prostorna oblika. Ono
predviđa razvoj KZ i RZ u istom skladišnom prostoru njegovom specifičnom
podelom na ove dve zone. Takvom prostornom organizacijom u određenim
situacijama moguće je ostvariti pozitivne efekte ali je naravno karakterišu i
određene nepogodnosti i ograničenja. Na primer kod umerenog nivoa zaliha robe,
u okviru ovog prostornog oblika, ove je moguće smestiti u blizini prostora za
komisioniranje blisko komisionim mestima. Na ovaj način se redukuje transport
između ovih zona (prisutan u slučaju razdvojenih zona) i svodi na pretovarno-
manipulativnu aktivnost (popunjavanje) koju može da izvede isto sredstvo koje
obavlja i uskladištenje. Takođe se pojednostavljuje i olakšava upravljanje zalihama
u KZ (održavanje zahtevanog nivoa zaliha na komisionim lokacijama). Ipak ovo
samo delimično odvajanje ovih zona ograničava slobodu planiranja prostora i
mogućnost slobodnog formiranja KZ i RZ i ostvarivanje-dostizanje efekata koji iz
tog proizilaze.
Zbog značaja i prisustva u radu sledi detaljniji opis tipičnih varijanti u okviru ovog
oblika.
43
(Ha) - Komisiona zona zauzima donje nivoe u skladišnoj zoni – vertikalno

razdvajanje (slika 1.22)
Kod ove varjante realizacija komisionih i skladišnih aktivnosti se odvija u istom

skladišnom prolazu. Zalihe u donjem nivou skladišnih regala su predviđene za
komisioniranje, a nivoi iznad njih za skladištenje rezervi. Popuna robom donjih
nivoa se obavlja iz RZ. Širina ovakvih prolaza mora da bude dovoljno velika da
omogući jednovremeno nesmetano odvijanje aktivnosti uskladištenja/iskladištenja
i komisioniranja. Da bi se izbeglo njihovo ometanje pri jednovremenoj realizaciji
potrebno je planiranje i usklađivanje ovih aktivnosti.
RZ
popuna
KZ
Slika 1.22 Vertikalno razdvajanje skladišne zone na KZ i RZ (Ha)
U donjim nivoima paletnih regala pored prikazane moguća je primena i drugih

tehnologija: polica za ručno odlaganje, protočnih – gravitacionih regala/polica i sl.)
(Hb) - Komisiona zona zauzima delove skladišnih prolaza u skladišnoj zoni –

horizontalno razdvajanje
Realizacija skladišnih i komisionih aktivnosti obavlja se u istim skladišnim

prolazima, s tim što su delovi skladišnih prolaza – na primer njihov prednji deo
namenjeni za komisioniranje, a njihov zadnji deo za RZ. Ovakva organizacija
prostorno razdvaja skladišne aktivnosti (komisioniranje i
uskladištenje/iskladištenje), eliminiše njihovo međusobno ometanje i stvara
pretpostavku za jednovremenost njihove realizacije. Primena istih sredstava
44
mehanizacije za aktivnosti uskladištenja - iskladištenja u RZ i punjenja KZ

omogućava pogodno korišćenje mehanizacije. Međutim, kod ove organizacione
forme treba imati u vidu i značajne zahteve za skladišnim prostorom, čemu u
velikoj meri doprinosi znatna širina komisionih prolaza (ista kao u RZ) – slika 1.23.
popuna
KOMISIONA ZONA ZONA REZERVI
Slika 1.23 Primer horizontalnog razdvajanja KZ i RZ (Hb)
(Hc) - Komisiona zona zauzima posebne skladišne prolaze u skladišnoj zoni
U ovoj varijanti realizacija komisionih aktivnosti se odvija prostorno nezavisno od

skladišnih aktivnosti. Širina ovih prolaza može da bude prilagođena samo
zahtevima sredstava i aktivnostima komisioniranja koje se u njima realizuju.
Ovakav vid skladišne organizacije pokazuje izvesne pozitivne efekte u odnosu na
prethodni oblik (Hb). On omogućava efikasniju – jednovremenu - realizaciju
komisionih i drugih skladišnih aktivnosti uz otklanjanje mogućnosti njihovog
međusobnog ometanja. Osnovnu manu ovog oblika KZ čine dodatni zahtevi za
prostorom, što ne samo da povećava cenu samog sistema već, u izvesnim
situacijama (kod primene određenih metoda komisioniranja) može da utiče i na
povećanje kretanja pri komisioniranju.
45
RZ KZ RZ KZ
POPUNA
POPUNA
Slika 1.24 Razdvajanje KZ i RZ dodeljivanjem posebnih skladišnih prolaza

(Hc)
Jedan od specifičnih oblika prostornog razdvajanja KZ i RZ, a prisutan u praksi, je

tzv. "tunel" komisioniranje (slika 1.24). On omogućava jednovremeno i neometano
odvijanje procesa komisioniranje i popunjavanja. Komisioniranje se odvija u
donjim nivoima direktno sa palete iz prolaza-"tunela", slično kao kod varijante
(Ha). U tehnološkom smislu na ovaj prostorni oblik može da se pojavi u
varijantama kombinacija različitih tehnologija skladištenja paletizovanog tereta
(npr. paletnog i protočnog regala) koji se opslužuju viljuškarom ili nekim tipom
slagača (slika 1.25). Velika količina relativno uskog asortimana robe sa velikim
protokom predstavlja tipičan zadatak za primenu ovog oblika KZ.
46
Slika 1.25 Varijantni oblici "tunel" komisioniranja
Kod prostornih oblika (R) i (H) poseban značaj za rad KZ dobija skladišna funkcija
punjenja/popune robom KZ iz RZ (slika 1.26), jer bez blagovremenog
popunjavanja/punjenja ove zone nije moguće obavljati komisioniranje na
racionalan način.
SKLADIŠTENJE ROBE U
RZ
POPUNJAVANJE ROBOM
KZ
K
O
M SKLADIŠTENJE ROBE U
I KZ
S
I
O IZDVAJANJE ROBE
N
A
Z TRANSPORT ROBE
O KRETANJE
N
A
PREDAJA ROBE
Slika 1.26 Osnovne skladišne funkcije u KZ
U okviru prostornog oblika (H) moguće je razlikovati dva sistema – dva tipa
funkcije popunjavanja[45]:
 Tip 1 - prostorna kombinacija popunjavanja i izdvajanja i

 Tip 2 - prostorno razdvajanje popunjavanja i uzimanja.
47
Svaki od ovih sistema karakterisan je sa različitim mogućnostima i posledicama po

troškove i performanse KS. Kriterijumi za izbor prostorne organizacije dati su u
Tabeli 1.3.
Tabela 1.3 Kriterijumi za izbor načina prostorne organizacije [45]

PROSTORNA PREPORUKE ZA IZBOR
PREDNOSTI NEDOSTACI
ORGANIZACIJA TIPA
TIP 1:  Niski troškovi jer se  Smanjuje se  Pogodan kod malih

instalira samo jedan proizvodnost komisionera zahteva za pretovarom
prostorna sistem jer se on ne može  Kod sistema gde je
kombinacija orijentisati samo na primljena roba
popunjavanja i komisionerske aktivnosti dovoljna za jedan
izdvajanja  Smanjuje se i pretovarni komisioni period
učinak zbog ograničene
mogućnosti popunjavanja
 Pojavljuju se dodatni
troškovi vezani za
organizaciju usklađivanja
popunjavanja i uzimanja
odnosno komisioniranja
TIP 2:  Visoka proizvodnost  Visoki troškovi  Pogodan kod velikih
komisioniranja iz razloga instaliranja razdvojenih zahteva za pretovarom
prostorno specijalizacije sistema  Zahteva višekratno
razdvajanje  Visoka proizvodnost popunjavanje robe za
punjenja i manipulisanja tako da se vreme jednog
izdvajanja mogu puniti velike komisionog perioda
količine  Moguća potpuna
 Niski troškovi automatizacija
organizacije popunjavanja punjenja
Međutim, mora se naglasiti da ove dve varijante prostornog razdvajanja prate i

različite mogućnosti vremenskog organizovanja procesa. Kod Tipa 1 - sa
prostornom kombinacijom popunjavanja i izdvajanja postoje dve varijante
vremena realizacije ovih aktivnosti: Varijanta 1: Istovremeno popunjavanje i
komisioniranje (na primer: police se popunjavaju u periodu komisioniranja –
izdvajanja) i Varijanta 2: Naizmenično popunjavanje i komisioniranje (vremenska
razdvojenost popunjavanja i komisioniranja). Kriterijumi za izbor vremenske
varijante dati su u Tabeli 1.4.
48
Tabela 1.4 Kriterijumi za izbor varijante vremenske organizacije punjenja i izdvajanja

kod tipa prostorne kombinacije punjenja i izdvajanja [45].
VARIJANTE
PREPORUKE ZA IZBOR
VREMENSKE PREDNOSTI NEDOSTACI
TIPA
ORGANIZACIJE
VARIJANTA 1:  Moguće popunjavanje u  Smanjenje  Pogodan uz činjenicu
istovremeno svako vreme proizvodnost da se dugoročno ne mogu
punjenje i  Mogućnost nižih troškova komisioniranja predvideti narudžbine
izdvajanje za višestruko manje količine  Visok trošak
usklađivanja
popunjavanja i
komisioniranja
VARIJANTA 2:  Mogućnost visokog  Nema brzog  Pogodan u situacijama
naizmenično učinka-proizvodnosti popunjavanja kada su neke komisione
punjenje i komisioniranja jer je sistem  Visok trošak narudžbine koje treba
izdvajanje samo posvećen za veća stanja obraditi u ujednom
komisioniranju određenom komisionom
 Nizak trošak organizacije periodu unapred poznate
Statičke-Dinamičke KZ
Pored navedene klasifikacije (po kriterijumu prostornog oblika KZ) interesantna je

klasifikacija koja zone deli prema stabilnosti robne strukture na:
 statičke i
 dinamičke.
Statičke zone podrazumevaju stabilnu strukturu roba zastupljenih u KZ u dužem

vremenskom periodu. Dinamičke zone [71] predstavljaju tip sa izmenljivom
strukturom kojom se zadovoljava tražnja za određenim robama u kraćim
vremenskim periodima (danu ili čak satu i sl.). Dinamičke zone predstavljaju trend
u evropskim skladištima [26, 84] iz razloga što njihova primena u određenim
situacijama doprinosi povećanju produktivnosti komisioniranja. Postavlja se
pitanje kada ih primeniti. Kao varijantni oblik zone u ovoj klasifikaciji pojavljuje se
takođe i kombinovani pristup, koji bi mogao da predstavlja kombinaciju statičkih i
dinamičkih zona za određene robne grupe, na primer za robe A sa stacionarnom
karakteristikama –statičke zone; a dinamičke zone za robe B - sezonske robe i sl.
49
2 PROBLEMI PRI IZBORU I UOBLIČAVANJU

KOMISIONE ZONE
Činjenica je da KZ predstavlja u najvećem broju slučajeva neizostavni deo

skladišta, kao i to da postoji njena kompleksna povezanost i uslovljenost sa drugim
skladišnim zonama. Zbog toga se nameće kao logičan i celishodan pristup da se i
problemi vezani za izbor i uobličavanje ove zone, kao specifični problemi
projektovanja, postave i posmatraju u kontekstu tehnološkog projektovanja
skladišta.
Projektovanje, u opšte, u inženjerstvu predstavlja najvažniji zadatak koji, u

zavisnosti od vrste projekta, ima za cilj kreiranje novog proizvoda ili sistema.
Tehnološko projektovanje skladišta, kao specifičan oblik projektovanja, pripada
jednom od najizazovnijih zadataka koji se postavlja pred inženjera logistike. Ono
podrazumeva donošenje različitih projektnih odluka, radi kreiranja skladišnog
rešenja koje će u najboljoj meri da ispuni postavljene zadatke u skladu sa
projektnim ciljevima, zahtevima i ograničenjima. Donošenje projektnih odluka u
nekim slučajevima se bazira na primeni egzaktnih modela, dok se u drugim
slučajevima zasniva na primeni inženjerskih preporuka, "dobre" prakse, procena i
intuicije, što samo projektovanje karakteriše kao aktivnost koja ima elemente
nauke a u nekim slučajevima i umetnosti. Sama aktivnost projektovanja
podrazumeva obimnu analizu velikog broja različitih podataka, kreiranje
odgovarajućih skladišnih podsistema (koji moraju biti usaglašeni međusobno) i
procesa u njima donošenjem niza međuzavisnih projektnih odluka. Ono što
projektovanje čini kompleksnim je da se ono po pravilu sprovodi u uslovima
prisustva konfliktnih ciljeva, ograničenja, zahteva i dr., a sve to uz postojanje
velikog broja potencijalno primenjivih varijantnih rešenja. Sve ovo jasno upućuje
50
na potrebu za pogodnim metodološkim pristupom-kao preliminarnim »alatom« za

rešavanje ovako složenog zadatka.
Analizom projektne prakse uočavaju se različiti pristupi koji se primenjuju za

rešavanje ovog tipa projektovanja na šta ukazuje i analiza literature. Kao potvrdu
ovakvog stanja, Baker i Canessa (2009)[6] daju pregled četrnaest tipičnih
metodologija prisutnih u raspoloživoj literaturi i istražuje njihovu primenu u
projektnoj praksi vodećih evropskih projektnih kuća. Ovakav rezultat jasno
ukazuje da projektovanje skladišta, još uvek, prati nepostojanje jedinstveno
prihvaćene metodologije u ovoj oblasti. S obzirom na istaknute aspekte koji
karakterišu proces projektovanja skladišta i nepostojanja jedinstveno prihvaćene
metodologije, u narednom delu, u kraćem obimu, opisane su opšte odlike procesa
njegovog projektovanja. To je prezentovano radi sagledavanja geneze problema
razvoja rešenja i oblikovanja komisione zone u procesu projektovanja skladišta.
2.1 Proces projektovanja skladišta
Projektovanje skladišta je kompleksan proces usmeren ka realizaciji unapred

definisanog cilja. Kako skladište podrazumeva postojanje određenih skladišnih
podsistema za realizaciju određenih procesa, tako i njegovo projektno rešenje ima
za cilj da definiše te podsisteme i procese kao i njihove međusobne relacije.
Tehnološko rešenje ima za cilj da se realizacija tokova (materijala i informacija) u
okviru skladišta odvija na zahtevani način, odnosno sa prethodno definisanom
funkcijom cilja (najčešće sa zahtevanim kapacitetom, proizvodnosti, servis
stepenom ili nekim drugim tehnološkim izmeriteljima). Često se kao funkcija cilja
pri projektovanju skladišta pojavljuje minimizacija ukupnih troškova potrebnih za
formiranje i rad skladišta (videti [69]) koja može biti praćena odgovarajućim
investicionim ograničenjima - cenom sistema.
Proces projektovanja skladišta, kako je to pojednostavljeno prikazano na slici 2.1,

se može opisati kao višefazni iterativni proces u kome se u svakoj fazi donose
odluke različitog karaktera i nivoa. Većina odluka donetih u pojedinim fazama
51
projektovanja je međuzavisna tako da se na primer odluke, odnosno rešenja

izabrana na višem nivou odlučivanja pojavljuju kao ograničenja na nižem nivou i sl.
Zbog toga, dobro definisana hijerarhija odlučivanja će preventivno delovati da ne
dođe do lokalne-parcijalne optimizacije bez razmatranja i uvažavanja globalnog
konteksta funkcije skladišta.
POČETNA FAZA
IZBOR STRUKTURE RELEVANTNI PODACI

SKLADIŠTA АНАLIZA PODATAKA
DEFINISANJE OSNOVNIH ZAHTEVA, CILJEVA I OGRANIČENJA
GENERISANJE VARIJANTI-KONCEPCIJA
OPERATIVNE KONCEPCIJA IZBORTIPA
STRATEGIJE SKLADIŠNOG SISTEMA-
REŠENJA TEHNOLOGIJE
FAZA KONCEPTUALNOG PROJEKTOVANJA
DEFINISANJE FUNKCIONALNIH CELINA I PROCESA
iteracija
VELIČINAI
LAYOUT DIMENZIONISANJE
SISTEMA
FAZA UOBLIČAVANJA VARIJANTNIH KONCEPCIJA
SPECIFIKACIJA SISTEMA I OPTIMIZACIJA
OCENA VARIJANTI I IZBOR REŠENJA
IZBOR KRITERIJUMA I GLOBALNE PERFORMANSE
Slika 2.1 Globalna struktura procesa projektovanja (razvijeno na bazi [29] i

[42])
Proces projektovanja tipično započinje fazom prikupljanja i analizom relevantnih

podataka, na osnovu kojih je moguće definisanje osnovnih zahteva, ciljeva i
ograničenja koji se postavljaju pred sistem koji se projektuje. Određivanje zahteva
koji se postavljaju pred sistem zasniva se ne samo na analizi tekućeg stanja već i na
prognozi stanja – perspektive za koju se projektuje sistem. Ova faza projektovanja
razmatra faktore na koje projektant sistema po pravilu nema uticaja (propisi 11,
11Inženjer projektant mora da bude u stanju da zakonsku regulativu pretoči u projektne zahteve i
ograničenja koje projekatno rešenje mora da uvaži i ispuni.
52
zahtevi višeg sistema i sl.), ali kako oni u velikoj meri utiču na buduće rešenje
sistema - njima treba posvetiti veliku pažnju. Neizostavno, analiza bi trebala da
obuhvati sledeće osnovne faktore:
 karakteristike sistema koji se projektuje,

 karakteristike narudžbina, i
 karakteristike robe.
Karakteristike sistema koji se projektuje daju informacije o statusu, odnosno

mestu i ulozi sistema u širem (po pravilu logističkom) kontekstu i njegove
interakcije sa drugim sistemima i okruženjem. One sadrže i informacije o
strategijskim ciljevima nadređenog sistema, a takođe i informacije o tipu i broju
korisnika, načinu snabdevanja, zahtevanom servis stepenu, ograničenjima
(ekonomskim, okruženje i dr.) i sl.
Karakteristike narudžbina sadrže informacije o: broju narudžbina, njihovoj veličini

(na primer: broju linija po narudžbinama), intervalu strpljivosti za njihovo
ispunjenje i sl. Ove karakteristike po pravilu značajno utiču na rešenje sistema.
Karakteristike robe sadrže informacije o: vrsti robe, broju jedinica robe, veličini
jedinica robe, težini i drugim bitnim fizičko-hemijskim svojstvima (temperatura,
lomljivost, stepen opasnosti i dr.). One utiču na izbor tehnologije skladištenja i
rukovanja. Tako, na primer, neke od karakteristika deluju kao ograničavajući
faktor na mogućnost primene određenih tehnologija, što može u izvesnim
slučajevima da utiče i na uvećanje ukupnih troškova celog sistema.
Izlazni rezultati početne faze definišu (postavljaju) projektni zadatak koji se u

daljim fazama projektovanja operacionalizuje. Tok projektovanja se dalje nastavlja
uvođenjem varijantnih koncepcija fazom konceptualnog projektovanja. Ovde se
daju osnove sistema [28], posredstvom odluka o strukturi sistema i izborom tipa
tehnologije za svaku od skladišnih celina (zona) i procesa, preliminarnim
dimenzionisanjem, globalnim layoutom i preliminarnim upravljanjem. U ovoj fazi
od posebnog uticaja na formiranje varijantnih tehnoloških koncepcije su priroda
jedinica robe kojom se rukuje u skladištu, "priroda"/karakteristike narudžbina
53
koje se obrađuju u skladištu, procesi vezani za rad sa zalihama robe i brojni drugi
faktori kao što su: troškovi lokacije skladišta i skladišne opreme, zahtevani nivo
automatizacije i sl. Izbor strukture sistema tiče se problema definisanja
funkcionalnih celina i procesa u cilju dostizanja i ispunjenja sistemskih
performansi i ograničenja uglavnom ekonomskog karaktera. Potpuno razvijen
skladišni sistem prema [83] čini 8 funkcionalnih celina i 20 karakterističnih tokova
odgovarajućih pojavnih oblika tereta. Pri tome autori ističu da svaki sistem ne
mora obavezno da sadrži ovu punu konfiguraciju i da je sama struktura sistema
zavisna od brojnih spoljnih i unutrašnjih faktora, prisutnih merodavnih zahteva i
ograničenja. Izbor tipa tehnologije za realizaciju procesa tiče se pogodnosti
određene tehnologije za primenu u nekom od skladišnih podsistema – celina
uzimajući u obzir merodavne karakteristike robe i sistemske zahteve i ograničenja,
pre svega u pogledu kapaciteta, raspoloživog prostora, dozvoljenih visina,
opterećenja i sl. Izabrane tehnologije u pojedinim funkcionalnim celinama
(podsistemima skladišta) moraju biti međusobno kompatibilne da bi kreirani
sistem predstavljao realno izvodljivu varijantu. Između ove i prethodne odluke
postoji veliki stepen međuzavisnosti i obično se posmatraju i donose
jednovremeno u procesu projektovanja.
Sam proces donošenja ovih odluka tipično se u projektnoj praksi donosi u dva
koraka: u prvom se donose odluke na bazi tehničke pogodnosti (definisanje skupa
osnovnih konfiguracija koji su u stanju da zadovolje ciljne performanse, a u
drugom na osnovu ekonomskih parametara (investicionih i operativnih troškova)
iz prethodno definisanog skupa varijanti izdvajaju se one koje ispunjavaju ova
ograničenja. Preliminarno dimenzionisanje sistema je povezano sa određivanjem
tehno-eksploatacionih karakteristika tehnoloških elemenata skladišta i njegovih
podsistema. U ovoj fazi projektovanja dimenzionisanje se odnosi na globalno
sagledavanje zahteva za skladišnim resursima (prostor, oprema, personal i dr.) i
njihovom alokacijom na pojedine podsisteme, što za rezultat ima značajne
implikacije na troškove skladišta u pogledu: konstrukcije objekta, rada sa zalihama
roba i troškove rukovanja robom u skladištu. Detaljnije dimenzionisanje skladišta i
njegovih pojedinačnih komponenti obavlja se u narednoj projektnoj fazi. Globalni
54
layout sistema posvećen je problemu prostornog rasporeda funkcionalnih celina,

što uključuje i definisanje preferentnog toka materijala kroz skladište. Postoji vrlo
tesna veza i međuzavisnost između ovih problema i problema dimenzionisanja
skladišta. Rešavanje skladišnog layout-a tipično se realizuje u nekoliko koraka. Prvi
korak sastoji se u određivanju ukupnih potreba za prostorom (problem
dimenzionisanja), odnosno proračunom potreba za prostorom po pojedinim
funkcionalnim celinama-zonama i njihove međusobne zavisnosti. Nakon ovoga
bira se tok materijala kroz skladište definisanjem određene šeme ili glavne putanje
tokova. Najpoznatiji su i najšire primenjivani pravolinijski I tok i tok u obliku slova
U. Izborom određene šeme tokova prelazi se na lociranje pojedinih funkcionalnih
celina po principu povezanosti. Sam problem definisanja layout-a nije jednostavan,
jer podrazumeva prisustvo više faktora različitog značaja u odlučivanju, po pravilu
konfliktnih u pogledu ciljeva, koje treba jednovremeno 12uključiti u razmatranje.
Kao cilj optimizacije može se pojaviti minimizacija ukupnih troškova koji uključuju
i troškove objekta i troškove rukovanja materijalom. Najopštiji pristup za
rešavanje ovog tipa problema daje Muther u svojoj poznatoj i široko primenjivanoj
proceduri poznatoj kao "The Systematic Layout Procedure" [58]. Preliminarno
upravljanje se odnosi, pre svega, na operativne odluke-odnosno na svakodnevne
tekuće zadatke pri funkcionisanju skladišnog sistema. Ono predstavlja definisanje
načina na koji se ovi zadaci realizuju. U modernim skladištima, po pravilu se
primenjuje on-line odlučivanje/upravljanje pomoću računara, korišćenjem
upravljačkog sistema za izbor odluka-WMS-a. On-line odluke primenjuju se u
slučajevima kada je potrebno odrediti: kada se obrađuje određena narudžbina, gde
da se skladišti prispela roba, kojim redosledom da se obrađuje narudžbina i niz
drugih zadataka. Pri projektovanju skladišta i to u njegovim ranijim fazama – fazi
konceptualnog projektovanja bar u najopštijem smislu, ova operativna pravila se
12 Na primer, skladišnu zonu ne bi trebalo locirati daleko od prijemne zone iz razloga što postoje
intenzivni tokovi između ove dve zone. Međutim, pri izboru lokacije pojedinih procesa – odnosno
funkcionalnih celina, treba imati u vidu da se procesi koji ispostavljaju visoke zahteve prema
skladištenju lociraju u prostor koji povoljno koristi treću dimenziju skladišta – visinu pa ih u skladu
sa ovim treba smeštati u delove skladišnog objekta sa najvećom visinom, što dovodi do
maksimizacije korišćenja raspoloživog prostora. Takođe je potrebno radno intezivnim procesima
obezbediti više prostora u delovima objekta gde je visina objekta niža, ili pak primenom mezanina
obezbediti dodatnu površinu u delovima objekta sa većom visinom.
55
moraju uzeti u obzir, da bi ciljne performanse bile dostignute ili proverene.

Takođe, ovo je neophodno, jer njihov izbor utiče i na strukturu samog sistema.
Uvođenje određene metode komisioniranja, na primer određeni tipovi batch
komisioniranja, generišu potrebu za formiranjem zone sortiranja kao zasebne
skladišne celine. Na isti način i specificiranjem određene dužine intervala Wave
metode komisioniranja (obično dužine od 20 minuta do 2 sata) ima reperkusije na
skladišne sisteme za komisioniranje, sortiranje i pakovanje (njihove tehnološke
elemente i dr.) tako da ovo treba imati u vidu pri kreiranju sistema.
Mada se svaki od ovih problema odnosi na specifični aspekt projektovanja

skladišta u konceptualnoj fazi, da bi se dobilo optimalno ili dovoljno kvalitetno
prihvatljivo rešenje, oni se moraju u procesu projektovanja uključiti i posmatrati
jednovremeno zbog njihove visoke međuzavisnosti. Pored ovog otvara se i pitanje
generisanja varijantnih koncepcija-koje su svrsishodne i koliko ih razvijati
(spektar)?
Neophodno je ovde istaći da donete odluke u ranim fazama procesa projektovanja

–konceptualnoj fazi, kada se opredeljuju neki globalni parametri budućeg - sistema
mogu imati presudan uticaj na troškove i performanse skladišta koje će ga pratiti
dugi niz godina, možda kroz ceo njegov životni vek. Ova činjenica ukazuje da ovoj
fazi procesa projektovanja skladišta treba posvetiti posebnu pažnju. Projektna
praksa često zanemaruje ovu činjenicu i pri kreiranju rešenja skladišta česte su dve
osnovne greške: sa jedne strane polazeći od ograničenog broja tipskih rešenja
prelazi se u drugu – narednu fazu procesa projektovanja, sa opasnošću da neke
dobre koncepcije ne uđu u dalje razmatranje; sa druge strane forsira se generisanja
većeg broja varijanti što dodatno utiče na porast vremena i troškova ove faze
projektovanja.
Kao izlaz iz konceptualne faze projektovanja pojavljuje se nekoliko mogućih

varijantnih koncepcija sistema (obično 3-5), koje su prošle provere u smislu
izvodljivosti i ekonomičnosti u skladu sa projektnim ciljevima, zahtevima,
ograničenjima i eventualno definisanom funkcijom cilja. One će prolazeći kroz
56
dalje projektne faze uobličavanja varijantnih koncepcija sistema skladišta i

njihovog ocenjivanja, stvoriti osnovu za konačan izbor rešenja skladišta.
U fazi uobličavanja varijanti sistema sa većim stepenom detaljnosti se donose

odluke koje se tiču dimenzionisanja komponenti sistema, layout-a skladišnih zona,
izbora operativnih pravila (koja se tiču upravljanja procesima u skladištu) i
uklapanja elemenata u celine do formiranja tehnološkog rešenja. Od značaja, u
okviru ove faze, je određivanje veličina pojedinih skladišnih zona, a posebno KZ u
odnosu na skladišne RZ. Usko povezano sa ovim je i definisanje layout-a ovih zona.
Kod skladišne zone potrebno je, na primer, odrediti broj skladišnih prolaza,
njihovu dužinu i širinu, orijentaciju i sl. Takođe, u ovoj fazi projektovanja potrebno
je bliže definisati način realizacije osnovnih skladišnih procesa (skladištenja,
komisioniranja i dr.) izborom operativnih pravila. Sve ovo se odvija/sprovodi u
okviru koncepcije definisane u prethodnoj fazi. Naravno, čitav proces je iterativne
prirode i različite mogućnosti u okviru koncepcija se pojavljuju kao potencijalno
pogodne kao rešenje. Dovođenjem koncepcija u optimalni oblik shodno
definisanim performansama i kriterijumima ispunjava se uslov da se u narednoj
fazi, evaluaciji varijantnih koncepcija dolazi do oblika pogodnog za konačan izbor
rešenja - tehnološkog projekta skladišta.
Da bi bilo moguće oceniti pojedina projektna rešenja i kvalitet donetih odluka na

pojedinim nivoima u fazama projektovanja skladišta neophodno je uvesti i
definisati kriterijume prema kojima će ocenjivanje13 biti sprovedeno. Može se
sresti veoma veliki broj merodavnih performanse u ovom postupku, a za skladišta
su najčešće od značaja sledeće:
 investicioni i operativni troškovi,

 kapacitet,
 fleksibilnost,
 proizvodnost,
 vreme odziva,
13Benchmarking, analitički modeli i simulacija predstavljaju osnovne alate za ocenu performansi u

skladu sa izabranim kriterijumima.
57
 kvalitet ispunjenja narudžbina (tačnost) i dr.
Relativna važnost pojedinih performansi/kriterijuma ili njihovih kombinacija

varira u zavisnosti od [69], tipa skladišta, nivoa odnosno faza projektovanja u
kojima se donose odluke i drugih faktora. Kada su u pitanju skladišta
distributivnog tipa najznačajnije su veličina protoka-proizvodnost, vreme odziva,
tačnost i troškovi (investicioni i operativni) i u projektovanju mogu se u modelima
odlučivanja pojaviti u ciljnoj funkciji ili kao ograničenja. Kada se kriterijumi
pojavljuju kao ograničenja potrebno je dostići ciljne vrednosti ne prekoračujući
zadati okvir (na primer cenu). Navedena grupa kriterijuma uključuje se u
razmatranje, pre svega, u ranim fazama procesa projektovanja-konceptualnoj fazi.
Često kombinacija željenog protoka i zahtevanog vremena odziva sistema deluje u
pravcu sužavanja skupa potencijalno primenljivih tehnologija i može da vodi npr.,
ka primeni automatizovanih sistema, a pojačani zahtevi za kvalitetom ispunjenja
narudžbina u pogledu tačnosti upućuju na primenu bezpapirnih tehnologija u sferi
upravljanja procesom obrade korisničkih narudžbina.
Pri kreiranju rešenja skladišnih sistema, iz razloga istaknute promenljivosti uslova

funkcionisanja poslovnih sistema i promenljivosti karakteristika korisničke tražnje
u vremenu, danas fleksibilnost dobija posebno na značaju. Fleksibilnost [6]
označava prilagodljivost na promene različitog karaktera, npr. vremenskog,
kvantitativnog, strukturnog i dr. Uobličavanje skladišnog rešenja uključenjem
određene vrste i stepena fleksibilnosti (zavisno od tipa i uloge skladišta) trebalo bi
da postane sastavni deo dobre projektne prakse (videti detaljnije u [19, 62]).
2.2 Projektne odluke za izbor i uobličavanje komisione zone
U procesu projektovanja skladišta uvođenje specijalizovanih skladišnih zona za

njegove primarne aktivnosti (npr. skladištenje-čuvanje rezervi, komisioniranje i
dr.) predstavlja vrlo bitnu odluku sa posledicama vezanim za mnoge skladišne
aspekte. RZ se posebno uobličavaju za skladištenje i uobičajeni cilj je što veći
stepen iskorišćenja skladišnog prostora, dok se KZ uobličavaju i prilagođavaju
58
zahtevima procesa komisioniranja. KZ se u odnosu na RZ može pojaviti u nekoliko

tipičnih varijantnih koncepcija, kako je to pokazano u Poglavlju 1, a koje se
razlikuju, pre svega, po prostornoj organizaciji i primenjenoj tehnologiji
popunjavanja i zahvatanja/iskladištenja roba. Shodno tome, i proces
komisioniranja za svaku od koncepcija ima određene specifičnosti.
Pored navedenih pozitivnih efekata od uvođenja i uobličavanja KZ, pri odlučivanju

treba imati u vidu da ova odluka utiče i na povećanje zahteva za: (i)dodatnim
prostorom u skladištu, (ii) investicijama u specijalizovanu tehnologiju, i (iii)
povećanim obimom rada. Pri analizi uvođenja KZ poseban značaj dobija funkcija
njenog punjenja robom iz RZ – to se obično realizuje/odvija kada nivo zaliha robe u
KZ padne na određeni nivo (najčešći slučaj je kada padne na nulu).
Između veličina jedinice tereta kojom se obavlja punjenje i učestanosti punjenja KZ

postoji tesna veza sa velikim uticajem na njeno dimenzionisanje. Analizom procesa,
logično sledi da veća KZ [81] sa jedne strane generiše veće troškove prostora
(raste cena objekta/zone komisioniranja), njegovog opremanja i pređenog puta, a
sa druge strane kod manjih zona manji su i troškovi komisioniranja - komisioner
prelazi manja rastojanja pri ispunjavanju narudžbina, manji su troškovi prostora i
opreme. Međutim, kako veličina zone opada tako se troškovi punjenja povećavaju,
jer zalihe u komisionoj zoni sada moraju biti češće popunjavane (slika 2.2). Ovaj
problem usko je povezan i sa pitanjem koju robu dodeliti KZ i koliko prostora u KZ
dodeliti svakoj od ovih roba. Moglo bi se reći, na bazi intuicije, da u ovu zonu treba
da "idu" samo "posebne" robe u "određenoj" količini.
Troškovi
Ukupni troškovi
Troškovi komisioniranja
Troškovi punjenja
Optimalna veličina KZ
QMIN Veličina KZ (QJ) QMAX
59
Slika 2.2 Načelni dijagram određivanja veličine KZ [28]
Raznovrsnost robnih tokova i transformacija na pojavnom obliku roba koje se

komisioniranjem potencijalno mogu očekivati u skladištu deluje u pravcu
povećanja složenosti njegove strukture. Zbog sve veće kompleksnosti mesta i
uloge, u okviru projektnog rešenja skladišta može se pojaviti potreba za
specificiranjem većeg broja različitih KZ i RZ, pri čemu se definiše i kroz koje
skladišne zone se pojedini robni tokovi realizuju u skladištu.
Imajući sve prethodno navedeno u vidu može se zaključiti da je problem uvođenja i

uobličavanja KZ u okviru skladišnog sistema vrlo kompleksan zadatak koji traži
detaljnu ekonomsku i kvantitativnu analizu i odmeravanje uticaja različitih faktora
u skladišnim procesima. Jedna od polaznih odluka u projektovanju tiče se pitanja
da li skladište uopšte treba da ima posebnu KZ. U slučaju pozitivnog odgovora,
postavlja se niz novih pitanja koja traže odgovor, počevši od pitanja: izbora tipa KZ
i primenjenoj tehnologiji, preko pitanja o veličini i layoutu do pitanja koja robe
"ide" u KZ i u kojoj količini i dr. Odgovori na ova pitanja (koji nisu međusobno
nezavisni) u procesu projektovanja skladišta povezani su sa donošenjem
odgovarajućih odluka o:
 izboru tipa KZ ili zona (ako je potrebno uključiti više različitih zona u
rešenje)
 izboru tehnologije u KZ,
 veličini i layout-u KZ,
 vrsti i količini dodeljene robe u komisionoj zoni.
Prve dve odluke, shodno definisanim fazama procesa projektovanja, pripadaju

njegovoj konceptualnoj fazi, a predstavljaju deo problema izbora strukture
skladišnog sistema i izbora tipa sistema - tehnologije i odnose se na problem
izbora koncepcije komisione zone. Izborom koncepcije (određenog tehnološko,
organizaciono i prostornog oblika) KZ formiraju se njeni temelji koji će se u daljim
fazama projektovanja nadograđivati do njenog konačnog rešenja. Kako je već
rečeno, svaki tip KZ ima specifična svojstva i karakteristike, u pogledu cene i
60
zahteva za skladišnim resursima, sa jedne strane i mogućnostima u pogledu

potencijalnih performansi funkcionisanja sa druge strane, što jasno ukazuje na
značaj odlučivanja u ovom segmentu projektovanja u smislu izbora određene
koncepcije KZ. Za izabrane koncepcije KZ u fazi uobličavanja sistema u skladu sa
(prema) definisanim relevantnim/merodavnim performansama (proizvodnost,
vreme odziva i sl.) bliže se definiše KZ donošenjem specifičnih odluka -
određivanjem njene veličine i layout-a. Usko povezano sa ovim odlukama je
rešavanje assignment i allocation problema, odnosno davanje odgovora na pitanja
koja roba u kojoj količini se smešta u KZ i za koji period (statički ili dinamički oblik
zone). Problem uobličavanja KZ moguće je svesti na određivanje veličine zone i
internog layout-a. Određivanje veličine KZ sa pripadajućim skupom odluka obično
se u literaturi označava kao Forward Reserve Problem (FRP). Frazelle i ostali
(1994) [36] su detaljnije opisali ovaj problem navodeći troškove opreme i rada kao
relevantne za njegovo rešavanje. Kao bitne odluke za uobličavanje KZ nasuprot RZ
oni izdvajaju odluke o: veličini KZ, robi koja ide u KZ, količini po dodeljenim
robama u KZ i primenjenoj tehnologiji. Osnovni cilj pri donošenju ovih odluka je
povećanje efikasnosti i smanjenje troškova procesa komisioniranja.
U situacijama kada je skladišni kapacitet KZ zone poznat, problem layout-a zone

(za određene tipove komisionog sistema) moguće je svesti na izbor između
konfiguracija koje karakteriše nekoliko dugih prolaza ili više kraćih prolaza.
Uzimajući vreme odziva sistema kao jednu od ključnih performansi za savremena
skladišta, često se u modelima optimizacije layout-a KZ traži layout koji minimizira
pređeni put (rastojanje) pri komisioniranju jedne narudžbine - odnosno
komisionog naloga, dok su troškovi u drugom planu [63]. Vreme za komisioniranje
jedne narudžbine sastoji se od nekoliko komponenti: kretanja ili vožnje između
lokacija zahvatanja robe, izdvajanja robe i ostalih aktivnosti (slika 2.3). Kretanje
pri komisioniranju predstavlja ključnu aktivnost koja se uzima u razmatranje, jer
su putevi (a time i vreme) kretanja pre svega zavisni od layout-a. U manuelnim
sistemima (čovek-ka-teretu) ovo vreme je linerana funkcija pređenog rastojanja,
pa se često samo rastojanje uzima kao ključni parametar u optimizaciji [48], [60],
[63] i [74].
61
50% Kretanje - vožnja
20% Traženje lokacije
Aktivnost 15% Izdvajanje
15% Ostalo
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Procenat vremena angažovanja komisionera
Slika 2.3 Vremensko angažovanje komisionera
Iz svega prethodno navedenog može se još jednom istaći i zaključiti da je problem

izbora i uobličavanja KZ u okviru projektovanja skladišta vrlo složen zadatak
sastavljen od većeg broj međuzavisnih odluka čije donošenje prati analiza i
odmeravanje uticaja različitih faktora u skladišnim procesima. Sigurno da nijedna
odluka ne može biti doneta bez odgovarajućih podataka, ili pouzdanih procena,
proračuna i prognoza čijom bi se analizom stvorila neophodna podloga za
odlučivanje. Generalno, za donošenje pravih odluka u ovoj oblasti neophodne su
pre svega, pouzdane informacije o robama i narudžbinama. Podaci o
narudžbinama i njihova analiza daju sliku o tome kako korisnici naručuju robu,
dok se podaci o robama i sprovedena analiza koriste kao podloga za izbor
tehnologije skladištenja. Pored ove pretpostavke za sveobuhvatno rešavanje ovog
kompleksnog zadatka (koji se pojavljuje u različitim fazama procesa projektovanja
i podrazumeva donošenje odluka različitog nivoa) neophodno je primeniti
odgovarajući/pogodan postupak koji će u najboljoj meri da uvaži visok stepen
međuzavisnosti između različitih aspekata - pitanja u okviru ove problematike, sa
jedne strane uz zadržavanje čvrste veze sa globalnim aspektom projektovanja
skladišta sa druge strane, kao konteksta u kome se ovaj zadatak rešava. Ovom
aspektu problema, kao težištu ovog rada, posvećeno je Poglavlje 3, dok je u
nastavku ovog poglavlja dat pregled relevantnih istraživanja povezanih sa
problemima koji su prisutni kod izbora i uobličavanja KZ.
62
2.3 Pregled relevantnih istraživanja
S obzirom na temu ove disertacije i kontekst u kome se problem izbora i

uobličavanja KZ analizira, pregled relevantnih istraživanja fokusiran je na:
(i) istraživanja u oblasti projektovanja skladišta uopšte-procedura

projektovanja, i
(ii) istraživanja posvećena specifičnim pitanjima problema KZ, koja se

postavljaju i pojavljuju u procesu projektovanja skladišta (izbor tipa
komisione zone, izbor tehnologije, veličina i layout KZ; problemi
dodeljivanja skladišnih lokacija u KZ – odnosno donošenju odluka o vrsti i
količini dodeljene robe u KZ).
U okviru pregleda literature, data je i kritička analiza razvijenih i primenjenih

modela u pogledu njihove prilagođenosti potrebama rešavanja praktičnih
projektnih problema. Na osnovu ovako sprovedene analize i uočenih nedostataka
definisani/predloženi su i pravci daljih istraživanja u cilju prevazilaženja uočenih
nedostataka, a neki od njih su predmet istraživanja u okviru ovog rada.
2.3.1 Radovi posvećeni procedurama projektovanja
Projektovanje realnih skladišnih sistema, kako je već opisano, je često

komplikovan zadatak, usled prisustva širokog spektra spoljašnjih i unutrašnjih
faktora koji imaju uticaj na projektno rešenje. Prema Ashayeri i Goetschalckx
(1988) [4] kao spoljašnji faktori navode se marketing kanali, karakteristike
korisničke tražnje, karakteristike snabdevanja, nivo zaliha, ukupna tražnja za
robama, stanje ekonomije i sl., a kao interni faktori izdvajaju se karakteristike
sistema (tehnologija), organizacija i operativna pravila. Kompleksnost problema
koja karakteriše i prati proces projektovanja skladišta dodatno dobija na težini ako
se radi o skladištu kod koga komisioniranje predstavlja dominantnu aktivnost. Ovo
upućuje na potrebu postojanja procedure koja na jedan celovit i sveobuhvatan
način pristupa njihovom rešavanju. Detaljniji pregled modela i radova posvećenih
63
različitim aspektima problematike projektovanja skladišta dat je u preglednim

radovima [3], [6], [23], [42], [69] i [76].
Ashayeri i Gelders (1985) [3] porede dva različita pristupa za rešavanje skladišnih
projektnih problema, analitički i simulacioni. Zaključujući da primena samo jednog
od ovih pristupa ne predstavlja dobru strategiju za projektovanje skladišta već da
kombinovanje ova dva pristupa vodi ka pogodnom projektnom metodu. Otuda,
predlažu kao potencijalno rešenje dvostepenu proceduru za projektovanje
skladišta. U prvom koraku ove procedure korišćenjem analitičkih modela poredile
bi se različite projektne alternative - koncepcije i na relativno brz način bi se došlo
do nekoliko izvodljivih alternativa čime bi se smanjila oblast istraživanja. A nakon
toga u drugom koraku primenjuju se simulacioni modeli.
Cormier i Gunn (1992) [23] daju pregled tri grupe modela posvećenih
proizvodnosti, kapacitetu i projektovanju skladišta, a van den Berg(1999) [76] daje
pregled metoda i tehnika za planiranje i upravljanje skladišnih sistema.
Rouwenhorst i ostali (2000)[69] definišu projektovanje skladišta kao strukturirani

pristup donošenja odluka na strateškom, taktičkom i operativnom nivou u cilju
dostizanja jednog broja dobro definisanih kriterijuma performansi. Strateški nivo,
pored ostalih, uključuje odluke o definisanju toka procesa u skladištu i to
definisanjem zahtevanih procesa i skladišnih funkcionalnih celina (zona) i odluke o
izboru tehnologije u zonama. Odluke na taktičkom nivou odnose se na
dimenzionisanje resursa (npr. veličine pojedinih skladišnih celina), određivanjem
layout-a i brojnih organizacionih pitanja. Glavne odluke na operativnom nivou tiču
se problema dodeljivanja i upravljanja skladišnim resursima (ljudima, opremom i
prostorom). U skladu sa hijerarhijom odlučivanja odluke donete na višem nivou
predstavljaju ograničenje za odluke na nižem nivou odlučivanja. Tako npr. autori
ističu da strateška odluka o razdvajanju KZ i RZ implicira da na taktičkom nivou
odlučivanja ove zone treba dimenzionisati, a na operativnom nivou definisati
strategiju popunjavanja komisione zone iz zone rezervi. Na osnovu jednog
sveobuhvatnog pregleda literature projektovanja i upravljanja skladišta, autori
64
zaključuju da nedostaju radovi orijentisanih ka projektovanju nasuprot prisutnim

radovima posvećenih analizi problema projektovanja.
Gu i ostali (2010) [42] daju detaljan pregled istraživanja posvećenih skladišnom

projektovanju. Oni odluke povezane sa projektovanjem skladišta dele u pet
međuzavisnih kategorija: određivanje globalne strukture sistema, određivanje
veličine i dimenzija sistema i njegovih zona, određivanje detaljnog layout-a u
svakoj skladišnoj zoni, izbor tipa tehnologije i izbor operativnih strategija.
Određivanjem globalne strukture sistema (konceptualno projektovanje)
determinišu se materijalni tokovi u skladištu, definišu funkcionalne skladišne
celine-zone i tokovi između pojedinih zona. Odluke posvećene dimenzionisanju
određuju ukupnu veličinu i dimenzije sistema, a takođe se tiču i pitanja alociranja
prostora na različite skladišne celine-zone. Odluke o layout-u definišu detaljnu
konfiguraciju unutar jedne funkcionalne celine-zone. Odluke o izboru opreme
definišu nivo automatizacije i identifikuju tip tehnologije za skladištenje, transport,
komisioniranje, sortiranje i dr. Izborom operativnih strategija određuje se kako će
skladište funkcionisati, npr. u pogledu skladištenja i komisioniranja. Iz širokog
skupa operativnih strategija (detaljnije Gu i ostali (2007) [41]) u fazi projektovanja
razmatraju se one operativne strategije koje imaju globalni efekat na druge
projektne odluke i zbog toga moraju biti uključene u razmatranje i u projektnoj
fazi. Takve operativne strategije su npr. strategije dodeljivanja skladišnih lokacija,
izbor metoda komisioniranja (sort-while-pick ili pick-and-sort ) i dr.
Baker i Canessa (2008) [7] daju pregled četrnaest tipičnih metodologija prisutnih u
raspoloživoj literaturi i istražuje njihovu primenu u projektnoj praksi vodećih
evropskih projektnih kuća. U okviru posmatranih metodologija sam proces
projektovanja identifikovan je kao kompleksan proces, koji autori prevazilaze
njegovim raščlanjivanjem na određeni broj karakterističnih projektnih koraka, čiji
broj se zavisno od autora kreće u rasponu od tri do četrnaest. Povezanost i
značajna međuzavisnost ovih koraka nameću kao neophodnost određeni stepen
ponavljanja ovih koraka – iteracije u okviru predstavljenih metodologija. Takođe,
kao zajedničku karakteristiku analiziranih metodologija autor ističe da veliki broj
65
mogućnosti koje prate odlučivanje na svakom od koraka, u okviru procesa

projektovanja, otežava ili čak onemogućava nalaženje optimalnog rešenja skladišta
ili nekih njegovih podsistema.
Prethodno navedeni i analizirani radovi posvećeni su opštim problemima

projektovanja skladišta, metodološkim pristupima i kategorizaciji projektnih
odluka koje se donose u procesu projektovanja. Njihov značaj i doprinos je upravo
u tim segmentima, koji daju smernice za razvoj metodologije projektovanja,
identifikuju i klasifikuju projektne odluke, uspostavljaju hijerarhiju odluka u
procesu projektovanja, daju sveobuhvatan pregled dosadašnjih istraživanja po
pojedinim aspektima projektovanja. Međutim, mora se konstatovati da njihova
primena kao konkretnog projektnog alata nije moguća. Izuzetak od ovoga
predstavljaju radovi [40], [82] i [83] koji nude izvesne procedure projektovanja
koje imaju praktičnu svrhu i otuda će oni biti predmet analize u nastavku rada.
2.3.2 Radovi posvećeni primenljivim projektnim metodologijama
Gray i ostali (1992) [40] razvili su metod za projektovanje skladišta korišćenjem

hijerarhijskog pristupa. Pošto je rešavanje čitavog sistema suviše kompleksan
zadatak koji može da se ostvari primenom jednog modela, prezentovan je metod
baziran na hijerarhijskoj strukturi donošenja odluka. Autori su definisali tri nivoa
hijerarhije: uobličavanje sistema i izbora tehnologije, odluke alokacije jedinica
robe i operativna pravila. U okviru ovih odluka su sadržane odluke nižeg ranga,
kao na primer: raspoređivanje jedinica robe po zonama, određivanje veličine batch
narudžbine i druge slične odluke. Rešenje je nađeno u iteraciji između ova tri nivoa
odluka, a koja se sprovodi dok se ne iznađe rešenje koje minimizira ukupne
troškove. Ovakva struktura razmatra interakcije i osnovne relacije između svih
odluka pa i pojedinačnih odluka. Autori preporučuju korišćenje analitičkih modela
unutar svakog nivoa za eliminisanje loših rešenja, kao i primenu simulacije za
ocenu valjanosti pojedinih prihvatljivih rešenja, koja su prošla analitičke modele.
Primena ovog pristupa ilustrovana je na primeru skladišta rezervnih delova.
Osnovna zamerka ovom modelu možda je najbolje iskazana u radu [15], gde autori
66
dovode u pitanje njegovu primenu van konteksta za koji je razvijan (studije

slučaja).
Yoon i Sharp (1996) [83], nude jednu originalnu proceduru projektovanja KS

baziranu na iterativnoj top-down dekompoziciji i bottom-up modifikaciji. Oni dele
proces projektovanja u tri glavne faze: input stage (ulazna faza), selection stage
(faza izbora) i evaluation stage (faza evaluacije). U prvoj, ulaznoj fazi identifikuju se
potrebni podaci o zahtevima višeg sistema u smislu ciljeva i ograničenja
(raspoloživi budžet, projektni vek, ukupan raspoloživ prostor, visina objekta, broj
radnih smena i dr.), o korisničkim narudžbinama i proizvodima i potom obavlja
njihova analiza na osnovu čega se definiše globalna struktura sistema. Ona se u
opštem slučaju sastoji od osam funkcionalnih celina – zona i dvadeset materijalnih
tokova (izraženih u paletama, kutijama ili pojedinačnim pojavnim oblicima jedinica
proizvoda). U drugoj fazi izbora projektant mora da izabere svojstva svakog
podsistema u pogledu potrebnog kapaciteta, specifikacije tipa tehnologije i
operativnih strategija, a takođe i definisanje fizičkih transformacija jedinica
proizvoda i transformacije informacija (prilagođenje informacija koje nosi
narudžbina). U trećoj fazi – evaluaciji sistema se sprovodi kvantitativno i
kvalitativno poređenje/vrednovanje različitih podsistema, koje može voditi ka
novom izboru i specifikaciji u okviru druge faze (što je i logično za iterativni
postupak). Razvijenu proceduru, isti autori, demonstrirali su primeru prikazanom
u radu [82].
Pored istaknutog afirmativnog stava u okviru ove procedure, postoje izvesni

aspekti koje treba preispitati. Ovde se navode komentari za neki od njih: pre svega,
pretpostavka o determinističkom obeležju zahteva je teško prihvatljiva
pretpostavka u realnim sistemima koji sadrže brojne stohastičke elemente i/ili
uticaje; problem je i to što autori ne predstavljaju model za odlučivanje između
različitih metoda komisioniranja, layout-a skladišne/komisione zone, a
problematični su i pristupi za alociranje prostora u komisionoj zoni za pojedine
robe. S obzirom na značaj uticaja ovog aspekta na rešenje komisione zone on će
biti predmet detaljnije analize u Poglavlju 3.
67
Dallari i ostali (2009) [25] polazeći od procedure Yoon i Sharp-a [83], razvijaju
metodologiju za podršku projektovanju, stavljajući akcenat, pre svega, na fazu
selekcije. Identifikacija varijanti, po njima, predstavlja najosetljiviju fazu čitavog
procesa projektovanja, jer se tada definišu ključne karakteristike svakog sistema
Predstavljena studija fokusirana je na projektovanje komisionih sistema. Analiza je
uključivala preko 68 reprezentnih skladišta skorije izgrađenih u Italiji. Rezultati
pokazuju da broj linija komisioniranih na dan, uz broj jedinica proizvoda i srednju
veličinu narudžbina predstavljaju ključne parametre za izbor komisionog sistema.
Mora se konstatovati da nedostaje ocena performansi funkcionisanja tih sistema
da bi predloženi pristup predstavljao valjan izvor informacija kod budućeg
projektovanja skladišta.
2.3.3 Radovi posvećeni specifičnim projektnim odlukama
Dobar pregled radova posvećenih problemima projektovanja i upravljanja

skladištem, odnosno njegovog KS, može se videti u radovima [26], [41], [42] i [69].
U ovom delu pregleda literature ograničen je na radove posvećene (a) problemima
izbora koncepcije KZ i (b) problemima uobličavanja KZ, tj. podproblemima koje
ove dve grupe uključuju, kao što su: izbor tipa KZ (u okviru izbora izbor strukture
sistema), izbor tipa tehnologije, dimenzionisanje, FRP i interni layout.
a) Problem izbora koncepcije komisione zone
Uvidom i analizom raspoložive akademske literature uočava se nedostatak radova

direktno posvećenih problemu izbora koncepcije KZ. Određeni aspekti povezani sa
rešavanjem ovog problema se mogu pronaći u sklopu procedura projektovanja u
prethodno pomenutim radovima ([25], [40] i [83]), kao i u ograničenom broju
radova, od kojih su relevantni prezentirani u nastavku.
Tako, Yoon i Sharp (1996) [83] npr. problem izbora KZ posmatraju u kontekstu
izbora strukture sistema. Oni navode da generalnu-globalnu strukturu sistema čini
osam funkcionalnih celina-zona: prijemna zona, zona skladištenja paletizovanog
tereta, zona komisioniranja paketnih jedinica, zona komisioniranja pojedinačnih
68
jedinica, sortirna zona A i B, zona ukrupnjavanja-konsolidacije i otpremna zona,

međusobno povezanih sa dvadeset potencijalnih tokova odgovarajućih pojavnih
oblika tereta. Kao centralno pitanje, direktno povezano sa globalnom strukturom
sistema, izdvajaju pitanje: koja roba za koju narudžbinu će teći kroz skladište na
određeni način? Međutim, u okviru predložene procedure projektovanja oni ne
daju eksplicitan odgovor na ova pitanja, a samim tim i na pitanje izbora određene
strukture sistema, tj. izbora KZ.
Hassan (2002) [49] prezentira jedan metodološki okvir za projektovanje

skladišnog layout-a koji se sastoji od 14 međuzavisnih koraka. Krajnje načelno, u
predloženoj metodologiji, on otvara i određena pitanja koja tangiraju problem KZ:
a) o uspostavljanju odgovarajuće strukture sistema definisanjem skladišnih zona
(koje bi korespondirale glavnim skladišnim funkcijama, kao npr. prijem,
skladištenje, pakovanje, sortiranje, otprema i dr) i b) pitanje o podele skladišne
zone na RZ i KZ. Pri tome se ističe da se podela skladišne zone obavlja sa ciljem
povećanja efikasnosti operacija i smanjenje obima manipulisanja, a da je pod
uticajem faktora kao što su: tražnja, veličina i tip jedinica tereta.
Izborom tipa KZ bavio se i Suzuki (1988) [73] prezentujući grafički metod kao
pomoć (podršku) pri donošenju niza odluka u procesu projektovanju. U radu on
analizira i uspostavlja veze između narudžbina, jedinica robe i količine koja se
izdvaja. Na osnovu grafičkih prezentacija ovih veza moguće je doneti odluku da li
je, na primer, potrebno za svaki od tipova komisioniranja (u odnosu na pojavni
oblik komisione jedinice) obezbediti posebnu - odvojenu funkcionalnu celinu ili ih
treba povezati/objediniti sa drugima. Problem u primeni ovog pristupa povezan je
sa raspoloživošću (stepenom detaljnosti) merodavnih podataka u ranim fazama
projektovanja kada se donose ove odluke.
Rad McGinnis i Mulaik-a (2000) [57] posvećen je značaju podataka (o robi i

narudžbinama) i njihovoj odgovarajućoj analizi u procesu projektovanja za
donošenje ključnih odluka (uvođenje KZ, izbor metoda komisioniranja, izbor
tehnologije skladištenja i dr.).
69
Problem izbora tehnologije, kao jedan od podproblema izbora koncepcije, prati

određivanje i nivoa automatizacije u skladištu i izbor pojedinačnih tipova
tehnologije za pojedine skladišne funkcionalne celine-zone. Donošenje ove odluke
bazirano je pre svega na sposobnosti projektanta da sagleda karakteristike zahteva
koje izabrana tehnologija treba da realizuje. Tako npr. za promenljive uslove, kada
protok u skladištu značajno varira (neravnomernost i dr.) ili kada mix proizvoda
nije konstantan u dužem vremenu manuelni sistemi rukovanja sa niskim
investicijama i visokim stepenom fleksibilnosti često predstavljaju pogodan izbor.
Suprotno ovome, kada se očekuje veći obim zahteva sa stabilnom tražnjom,
primena viših stepena mehanizacije-do potpune automatizacije potencijalno
postaje opravdana. Ulaganje kapitala u formi opreme koristi se da zameni zahteve
za radnom snagom ali ove investicije ne mogu biti opravdane ako sistem vrlo brzo
zastari. Ovo posebno dolazi do izražaja kod potpuno automatizovanih sistema,
prvenstveno zbog brzine razvoja u oblasti IT. Nesumnjivo je, da se u skladu sa
ovim, popularnost i široka primena viljuškarske tehnike i paletnih tehnologija
skladištenja, kao tipičnih tehnologija u skladištu nalazi u dobroj ravnoteži između
nivoa mehanizovanosti i fleksibilnosti koji krase ove tehnološke oblike.
Akademska istraživanja na teme automatizacije u skladištu su retka [42]. Cox

(1986) [24] prezentira metodologiju za ocenu različitog nivoa automatizacije na
bazi analize troškova i produktivnosti (tzv. tehnika hijerarhije nivoa
produktivnosti), koja određuje najekonomičnije rešenje. Russell i Meller (2003)
[70] bave se problemom automatizacije procesa sortiranja, odnosno problemom
izbora da li sortirni sistem treba da bude automatizovan ili manuelni. Za pomoć pri
rešavanju ovog problema, oni razvijaju jedan deskriptivni model baziran na analizi
ekonomski faktora i proizvodnosti. Baker i Halim (2007) [8] analiziraju razloge za
primenu automatizacije sprovodeći istraživanje na bazi intervjua nekih ključnih
učesnika u projektu automatizacije.
Problemu izbora tehnologije u skladišnoj zoni-tehnologije skladištenja, takođe u

literaturi nije posvećena značajna pažnja. Rešavanje ovog projektnog problema u
praksi se obično bazira na primeni preporuka proizvođača ove tehnologije ili
70
jednostavnih alata, lista ili tabele koja sadrži ocenu potencijalnih tehnologija po
različitim parametrima/izmeriteljima (npr. gustina skladištenja, proizvodnost,
selektivnost, i dr.) pomoću koje projektant odmeravajući prednosti i mane donosi
odluku između različitih alternativa (videti npr. Holzhauer (2001) [51]; Elenbark
(2007 [35]). Postoje i određeni prototipovi ekspertnih sistema za donošenje ovih
odluka [55].
Problem izbora tehnologije u KZ, kao jednog od specifičnog problema ove grupe,
svodi se pre svega na pitanje izbora tipa KS. Nesrazmerno značaju ove
problematike za kreiranje konačnog rešenja skladišta, u raspoloživoj literaturi
radovi posvećeni ovoj temi su vrlo retki. Problem odluke između dva osnovna tipa
KS, čovek-ka-teretu ili teret-ka-čoveku principijelno opisuje White(1979) [80] i
navodi aspekte koji mogu da utiču na izbor jedne ili druge opcije. Yoon i Sharp
(1996) [83] kao glavne faktore koji utiču na izbor i uobličavanje jednog KS: robu sa
njenim karakteristikama (veličina, težina i dr.), ekonomska ograničenja (budžet,
projektni period i sl.), ograničenja okruženja u kome se sistem razvija (npr.
bezbednosni zahtevi), sistemske zahteve (proizvodnost, strategija upravljanja
zalihama), operativne strategije i transakcione podatke (o robi i narudžbinama).
Skladište koje rukuje sa malim brojem narudžbina dnevno ispostavlja drugačije
zahteve u vezi tehnologije u odnosu na skladište koje rukuje-obrađuje na hiljade
narudžbina dnevno.
Interesantan pristup izboru tipa KS daju Dallari i ostali (2009) [25]. Na bazi
rezultata analize sprovedene u preko 68 skladišta u Italiji izgrađenih u periodu
između 2002-2006. godine, oni u radu daju svojevrsni vodič ili usmerenja za izbor
tehnološkog oblika KS. Sprovedena analiza je pokazala da na izbor tehnologije
presudni uticaj imaju sledeći parametri: obim aktivnosti (iskazan brojem linija u
narudžbinama na nivou dana), broj jedinica robe i srednja veličina narudžbine. Na
osnovu analize sprovedene po ovim parametrima autori su kreirali matricu
odlučivanja koja može da posluži projektantima kao alat za donošenje odluka o
71
izboru tehnologije u KZ. Osnovni problem u primeni ovog "alata" predstavlja

nedostatak ocene efikasnosti14 primenjenih KS.
Na osnovu prethodno iznetog nameće se kao zaključak da nedostaju radovi

(istraživanja) sa predloženim/definisanim modelom odlučivanja, kao pomoć-alat
pri izboru određenog tehnološkog oblika KS, a koji bi bio u stanju da na jedan
egzaktan način ukaže na pogodnost primene određenog tipa KS u određenim
uslovima.
Problemi dimenzionisanja i layout-a skladišta u različitim kontekstima bili su tema

brojnih radova [17], [18], [20], [21], [52], [66], [67] i [68], a za detaljniji uvid dobar
pregled referentne literature dat je u radovima [23], [26], [42] i [69]. Analiza u
ovom delu doktorske teze, s obzirom na temu koja je predmet interesovanja,
ograničena je na radove posvećene problemima određivanja veličine KZ u odnosu
na RZ, odnosno alociranju skladišnog prostora na skladišne funkcionalne celine
(skladišni-rezervni i komisioni deo).
Pliskin i Dori (1982) [61] predstavljaju metod za poređenje alternativnih alokacija

prostora na različite skladišne zone baziran na višekriterijumskoj analizi
korisničkih preferenci. Azdivar (1989) [5] predlaže jedan pristup za optimalnu
alokaciju prostora između različitih zona u automatskom skladišnom sistemu sa
ciljem maksimizacije performansi balansirajući između kapaciteta i efikasnosti
operacija kao njihovih osnovnih performansnih kriterijuma. Bhaskaran i Malmborg
(1990) [13] analiziraju ekonomski aspekt problema veličine RZ nasuprot KZ,
uključujući u ciljnu funkciju troškove skladištenja, troškove nedostatka zaliha u KZ
i troškove komisioniranja pod pretpostavkom da tražnja ima karakter Puasonovog
procesa. Malmborg (1996) [56] formuliše jedan integralni troškovno evaluacioni
model koji povezuje upravljanje zalihama, alociranje prostora između KZ i RZ i
layout skladišne zone. Za određivanje skladišnog layout-a autor razvija analitički
model za ocenu potrebnog broja skladišnih lokacija i skladišnih prolaza za slučaj
14
Ocena efikasnosti primenjenih rešenja mogla bi biti izvršena primenom npr. DEA (Data
Envelopment Analysis) pristupa.
72
poznate količine robe primenom dve strategije lociranja roba: randomized i

dedicated (na bazi zapremine).
Heragu i ostali (2005) [50] za skladište čiju strukturu čini pet osnovnih
funkcionalnih celina-zone: prijema, otpreme, cross-docking-a, rezervne i komisione
zone; predlažu jedan optimizacioni model i heuristički algoritam kojim se
jednovremeno razmatraju i rešavaju problem alociranje roba na ove zone i
problem dimenzionisanja (određivanja veličine) ovih zona sa ciljem minimizacije
ukupnih godišnjih troškova rukovanja i skladištenja. Postoji jedan glavni
nedostatak u formulaciji i primeni modela, koji se i po priznanju autora odnosi na
to, da formulacija zahteva znanje o dodeljivanju proizvoda u svaku zonu
(funkcionalnu celinu) za računanje troškova rukovanja, a dodeljivanje proizvoda u
funkcionalne celine je glavna promenljiva odlučivanja u matematičkom modelu.
b)Problem uobličavanja komisione zone
Jedan od prvih radova posvećenih problemu KZ svakako je rad Ballou-a (1967)

[10], u kome se autor bavio problemom optimalne podele skladišne zone na KZ i
RZ. U tom cilju je razvijen model LP (Linearnog Programiranja), koji istovremeno
rešava pitanje optimalne podele ukupnih i pojedinačnih zaliha robe na ove dve
zone.
Jedan od osnovnih nedostataka ovog modela, kada je reč o njegovoj praktičnoj

primeni u okviru postupka tehnološkog uobličavanja KZ, je izostavljanje troškova
punjenja robom KZ iz RZ. Zahtev za punjenjem (i sa njegovom realizacijom
povezani troškovi) neminovno se pojavljuje kod svake tehnološke koncepcije
skladišta koja predviđa ovakvo prostorno uobličavanje/oblikovanje KZ.
Gudehus (1974) [44] se u svom radu bavio problemom razdvajanja KZ i RZ

analizirajući različite aspekte koji prate ovu odluku. U zaključku rada autor
problem razdvajanja KZ od RZ karakteriše kao kompleksan problem, teško rešiv u
opštem slučaju i ističe kao problem koji zaslužuje dalje istraživanje.
73
Bozer (1985) [16] se u svom radu bavio i problemom KZ i to problemom podele

paletnog regala na gornju RZ i donju KZ (vertikalno razdvajanje). Pod specifičnim
pretpostavkama u pogledu tehnologije i troškova on je pokazao kada je opravdana
podela paletnog regala na ove dve zone. Pored rešavanja ovog problema, u okviru
navedenog rada autor se bavio i problemom odluke koja roba treba da "ide" u KZ.
FRP
Hackman i Rosenblat (1990) [47] prvi postavljaju model za rešavanje problema KZ

(FRP) koji jednovremeno razmatra i assignment problem (koja roba ide u
komisionu zonu) i allocation problem (koliko se prostora u KZ dodeljuje svakoj od
zastupljenih roba). KZ u ovom slučaju predstavlja AS/RS za rad sa manjim
jedinicama tereta. Realizacija procesa komisioniranja, u okviru ovakve tehnološke
koncepcije skladišnog rešenja, obavlja se u KZ, a popunjavanje robom iz RZ se
realizuje kada nivo zaliha robe u KZ padne na nulu. Kako se uštede pri
komisioniranju ostvaruju uvek kada se zahtev za komisioniranjem određenih roba
realizuje u KZ, a ne u RZ, težnja je da se maksimiziraju ovakvi događaji. Međutim, s
obzirom na ograničeni kapacitet KZ potrebno je povremeno izvršiti popunu
(punjenje) nedostajućih jedinica robe. Problem KZ posmatran u ovakvom
kontekstu sastojao bi se u rešavanju assignment i allocation problema koji bi
rezultirao maksimalnom neto koristi15.
Za rešavanje assignment-allocation problema (da bi se donela odluka koje robe idu

u komisionu zonu i koliko svakoj od tih roba dodeliti prostora u KZ) autori definišu
economic assignment quotient (EAQ) za njihovo rangiranje, a koji se definiše kao:
si Di
;gde je:
ci Ri
 Di – broj zahteva za robom i u jedinici vremena,

 Ri – tražnja za robom i u jedinici vremena izražena u skladišnim
resursima,
15Neto korist predstavlja korist koja nastaje od ušteda od komisioniranja u komisionoj zoni
umanjenu za troškove punjenja robom komisione zone.
74
 ci – cena punjenja KZ robom i,

 si – ušteda po zahtevu za robom i, ako se ona nalazi u KZ.
Na osnovu ovoga, Hackman i Rosenblatt kreiraju heuristički algoritam za rešavanje

problema alokacije. Njihova heuristika dodeljuje optimalne količine u KZ saglasno
definisanim rangovima prioriteta, sve dok se raspoloživi kapacitet (koji je bio
poznat) KZ (AS/RS) ne iscrpi - ispuni.
Modeli i algoritmi razvijeni u ovom radu imaju praktičnu primenu ali samo kod
tehnološkog uobličavanja za određene oblike KZ, a pre svega, kod onih oblika KZ
kod kojih se kao jedinice komisioniranja pojavljuju paketne jedinice ili pojedinačni
komadi robe. Jedna od pretpostavki modela koja bi bila realna za ove oblike KZ je i
ona da se punjenja robom KZ za svaku nedostajuću robu obavljaju u jednom
ciklusu. Modeli razvijeni u okviru ovoga rada ne bi bili pogodni za primenu kod
tehnološkog uobličavanja KZ, kod kojih se roba (paketne jedinice) izdvaja sa paleta
iz KZ i kod kojih se za svako punjenje KZ mora računati sa posebnim ciklusima za
svaku paletnu jedinicu tereta. Pored ovoga, ograničenje u primeni ovog modela je i
to što je kapacitet KZ bio unapred poznat, a u većini slučajeva pri projektovanju i
njega je potrebno optimizirati.
Primenljivost predložene gramzive heuristike (greedy heuristic) u radu [47] na

praktične probleme je proverena i potvrđena od strane Gu i McGinnis-a (2010)
[43]. Oni pokazuju da ju je moguće primenjivati i na realne-praktične probleme jer
daje rešenja bliska optimalnom sa zanemarljivom razlikom.
Frazelle i ostali (1994) [36] koriste heuristiku prvi put publikovanu u radu
Hackman i Rosenblat (1990) [47] za određivanje optimalne veličine KZ. U modelu
troškovi komisioniranja u KZ i troškovi popunjavanja povezani su sa veličinom KZ.
Oni pokazuju da procedura Hackman i Rosenblata daje optimalno rešenje za slučaj
kontinualne relaksacije problema16. Na realnom primeru demonstriraju heuristiku
16Primenom kontinualne relaksacije problema raspoloživi kapacitet komisione zone se posmatra

kao kontinualna veličina, a ne kao diskretna veličina što je najčešće i slučaj u praksi. Ako je roba
skladištena u policama, tada je potrebno ostaviti neki prostor između susednih jedinica tereta da bi
se omogućilo rukovanje njima. Moraju se uzeti u obzir i neki gubici raspoloživog skladišnog
75
i promenom veličine KZ (njenim smanjenjem za 32%) i preraspodelom robe

između KZ i RZ ostvaruju uštede u troškovima rada od 20%.
Van den Berg i ostali (1998) [77] su prvi koji rešavanju problema KZ prilaze sa
aspekta vremena (perioda) punjenja KZ. Oni razlikuju popunjavanje koje se dešava
u vreme radnog perioda komisioniranja (kada se obavlja komisioniranje) i
popunjavanja koje se odvija u vreme slobodnog perioda - tipično pre perioda
komisioniranja. Na osnovu takvog pristupa oni razvijaju model koji dopušta
popunjavanje KZ unapred za vreme slobodnog perioda, čime se smanjuje potreba
za punjenjem KZ za vreme radnog perioda. Na ovaj način ne samo da se povećava
proizvodnost već se smanjuju ometanja u radu komisionera, a time i mogućnosti
nezgoda pri radu. U uslovima ograničenog kapaciteta KZ kao osnovni cilj modela
pojavljuje se nalaženje takve alokacije roba u KZ, koje minimizira potrebno vreme
rada (vreme komisioniranja u KZ, vreme komisioniranja iz RZ i vreme punjenja KZ
iz RZ) za vreme perioda komisioniranja.
Posmatrani problem autori transformišu u problem ranca i rešavaju heuristikom

(Greedy Knapsak Heuristic) koja traga za alokacijom roba u KZ koja će minimizirati
očekivano ukupno vreme rada za komisioniranje i punjenja u vreme radnog
(komisionog) perioda. U radu je poređenjem ove heuristike sa procedurama
(dodeljivanje jednakog prostora17 i dodeljivanje jednakog vremena18) koje su
široko primenjivane u praksi, pokazana značajna mogućnost uštede u radu.
Alicke i ostali (2001) [1] se bave optimizacijom KZ bazirane na manuelnom

komisioniranju. U situacijama visoke cene personala bitno je razviti efikasan
sistem, pri čemu su prisutni različiti faktori koji utiču na efikasnost, a samim tim i
na cenu rada u KS. U cilju minimizacije troškova autori istražuju uticaj frekvencije
prostora, pored toga prostor se gubi i usled raznolikosti veličina jedinica tereta koje ne dopuštaju
da se raspoloživi prostor u policama u potpunosti iskoristi. Ako je broj različitih veličina jedinica
tereta ograničen na jedinice čija veličina odgovara veličini jedne, dve, četiri itd, komisione skladišne
lokacije, tada se ovaj gubitak može zanemariti. U suprotnom, mora se prethodno oceniti koji deo
skladišnog prostora može biti korišćen efektivno.
17Procedura jednakog prostora svakoj robi u komisionoj zoni dodeljuje isti prostor.
18Procedura jednakog vremena dodeljuje količine po robama u komisionoj zoni tako da svaka od
roba može da izdrži očekivanu tražnju za isti period vremena.
76
popunjavanja i veličine KZ u okviru FRP. U cilju ispitivanja ovih troškovnih

aspekata razvijen je analitički model u EXCEL-u. Bartholdi i Hackman(2008) [11],
Đurđević (2002 ) [32], Gagliardi i ostali(2008) [38] i Anken i ostali(2011) [2] su
takođe rešavali AA (assignment–allocation) problem za slučaj različitih koncepcija
KZ.
Interni layout KZ
Problem internog layout-a KZ odnosi se na određivanje njene strukture (broja

blokova, broja, dužine i širine radnih prolaza, njihove orijentacije i dr.). Generalno,
odgovor na pitanje šta je dobar layout skladišne zone zavisi od funkcije i razloga
formiranja zone. U slučaju KZ cilj je uobličiti zonu koja će omogućiti lak pristup
robama i brz transport tereta do otpremne zone. Stoga je opravdano fokusirati se
na minimiziranje vremena kretanja- pređenog rastojanja pri komisioniranju.
Pređeno rastojanje pri komisioniranju zavisi od layout-a, primenjene strategije
dodeljivanja skladišnih lokacija u zoni, a takođe i od strategije rutiranja
komisionera. Ovi aspekti u svojim različitim pojavnim oblicima i kombinacijama
bili su predmet istraživanja u radovima [60], [48], [21], [20], [63], [64] i [65].
Petersen(1997) [60] primenom simulacije istražuje odnos strategije rutiranja i

layout-a komisione zone. Hall (1993) [48] ispituje uticaj layout-a na efikasnost
komisioniranja kroz analitičku procenu vremena puta za slučaj specifičnog
layouta-1blok. Caron i ostali (2000) [21], razvijaju analitički aparat za ocenu
različitih layout-a rešenja KS (tipa čovek–ka-teretu), u pogledu broja i dužine
komisionih prolaza, koji minimiziraju dužinu komisione ture za dati set
operativnih pravila (prolazna strategija rutiranja, strategije dodeljiva skladišnih
lokacija: slučajna i COI). U radu [20] isti autori, za isti tip KS primenom simulacije
traže efikasni layout KZ. Roodbergen (2001) 63 daje pristup za određivanje
layout-a KZ za specifične konfiguracije skladišta (za jedan i više blokova). Kao cilj,
pojavljuje se minimizacija srednjeg puta neophodnog pri komisioniranju jedne ili
grupe narudžbina. U prvom koraku, on razvija analitičku formulu kojom je moguće
izračunati srednje rastojanje za realizaciju komisione rute u KZ. Ovu izračunatu
vrednost on upoređuje sa vrednostima dobijenim primenom simulacije. Dalje,
77
korišćenjem analitičkih formula za srednje rastojanje u ciljnoj funkciji u

nelinearnom modelu on određuje optimalan layout za datu situaciju. Polazeći da je
u modelu poznat: potreban skladišni prostor, broj uzimanja po ruti i karakteristike
opreme, moguće je odrediti: broj skladišnih prolaza, dužinu skladišnih prolaza i
poziciju baze19 tako da se minimizira srednje pređeno rastojanje - put. Roodbergen
i Vis (2006) [65] predstavljaju jedan optimizacioni pristup za određivanje layout-a
komisione zone (izbor broja i dužine radnih prolaza i lociranja baze), tako da se
minimizira očekivana prosečna dužina komisione rute. Oni daju analitičku formulu
za računanje srednje dužine komisione rute za dve ruting strategije (prolazne i
najvećeg razmaka). Zaključuju da optimalan broj prolaza u KZ zavisi od zahtevanog
skladišnog prostora i veličine komisione liste-naloga za komisioniranje.
Roodbergen i ostali (2008) [64] se bave obrnutim pristupom oni predstavljaju
model koji minimizira pređeno rastojanje-put u KZ i identifikovanjem
odgovarajućeg layout-a jednog ili više blokova paralelnih radnih prolaza. Model je
razvijen za jednu opšte primenjivanu strategiju rutiranja.
2.4 Zaključni komentar
Analizom raspoložive literature stiče se utisak da je relativno malo istraživanja bilo

posvećeno problemu KZ, nesrazmerno značaju koji on ima za DC, a posebno proces
komisioniranja. Istina, određeni aspekti problema bili su predmet rešavanja u gore
citiranim radovima, ali još uvek ima značajnog prostora za dalje istraživanje, kako
na planu prilagođavanja dosadašnjih saznanja praktičnim potrebama
projektovanja i eksploatacije komisionih sistema, tako isto i na planu razvoja novih
modela podrške pri tehnološkom uobličavanju KZ.
Kao zaključak sprovedene analize se može ponoviti i istaći da svaki od radova ima
značajan doprinos u osvetljavanju i rešavanju izvesnih aspekata ovog problema,
međutim za praktičnu primenu (što je i ovde slučaj) su u jednom ili drugom
pogledu nepotpuni i neadekvatni iz razloga što se u rešavaju ograničavaju na užu
19 Baza je mesto gde počinje i završava komisiona ruta.

78
grupu problema, ili situacija (izborom pretpostavki-nerealnih za praksu).

Navedeno, je predstavljalo osnovi razlog da se predloži procedura, i uvede jedan
pristup prilagođen potrebama praktičnom rešavanja problema izbora i
uobličavanja komisione zone. U konceptualnoj fazi projektovanja-rešavanja
problema primarni je cilj metodološki rešiti određeni problem, pri čemu je
posebno značajan kriterijum njegove praktičnosti/upotrebljivosti. Takav pristup
neminovno mora/treba da uvažava realne-tipične situacije zadataka, merodavne
kriterijume, kao i raspoloživost podataka u ovoj fazi projektovanja. Pri rešavanju
FRP u fazi uobličavanja TK, i određivanja npr. veličine KZ, neophodno je uvažavati
njene bitne aspekte, pre svega, u pogledu specifičnosti realizacije
procesa:komisioniranja, popunjavanja KZ i dr. U suprotnom može se lako desiti da
se za određene situacije primenjuju/razvijaju neodgovarajući modeli. Veća pažnja
navedenim aspektima problema posvećena je u narednom poglavlju ovog rada.
79
3 RAZVOJ POSTUPKA ZA IZBOR I UOBLIČAVANJE

KOMISIONE ZONE
Kreiranja skladišnog rešenja koje će, na odgovarajući način, da ispuni projektni

zadatak pre svega zavisi od donošenja različitih projektnih odluka. Među njima, a
posebno u slučaju projektovanja skladišta/DC, izbor tehnološke koncepcije
komisione zone (TKKZ) i njenog uobličavanja su vrlo bitne odluke sa posledicama
vezanim za mnoge skladišne aspekte (resurse, procese, performanse, troškove i sl).
Iz tog razloga rešavanju problema izbora i uobličavanja komisione zone (PIUKZ)
treba podrediti rešavanje čitavog skladišta, odnosno ostalih skladišnih podsistema.
Argumenti za ovakav pristup su obrazloženi detaljnije u citiranoj literaturi [46] i
[69].
PIUKZ je kompleksan projektni problem koji karakteriše i prati donošenje većeg

broja različitih međuzavisnih projektnih odluka u uslovima prisustva konfliktnih
ciljeva i uz postojanje velikog broja potencijalno primenjivih parcijalnih varijantnih
rešenja. Kao osnovne izdvajaju se odluke o:
 tipu komisione zone,

 tehnologiji i metodu komisioniranja u komisionoj zoni,
 veličini komisione zone,
 vrsti i količini dodeljene robe u komisionoj zoni (problem detaljnije opisan
u Poglavlju 2).
Potrebno je naglasiti da pri donošenju ovih odluka između njih postoji specifičan
oblik - stepen međuzavisnosti koji je neophodno respektovati. Sve ovo upućuje da
bi za dobijanja optimalnih rešenja TKKZ bilo neophodno da se sve ove odluke
uključe istovremeno u razmatranje prilikom rešavanja PIUKZ u okviru jednog
80
modela. Međutim, takav pristup bi vodio ka vrlo kompleksnom modelu, teškom za

definisanje i nepogodnom za rešavanje. U ovom se, verovatno, kriju razlozi i
odgovori zašto su dosadašnja istraživanja u ovoj oblasti samo parcijalno tretirali
PIUKZ ograničavajući ga samo na neke specifične aspekte (detaljnije razmatrano u
pregledu literature u Poglavlju 2, ovoga rada). Rezultati takvog pristupa imaju
ograničenu mogućnost primene, a u projektnoj praksi na realne probleme, jer
modeli i njihova optimalna rešenja važe samo pod raznim pretpostavkama (često
vrlo i pojednostavljenim) za koje su modeli razvijani i definisani. Zbog toga se
može smatrati da PIUKZ, u svom integralnom obliku, nije još uvek na odgovarajući
način tretiran i rešen (naročito sa aspekta projektne prakse i metodologije
projektovanja). Otuda, za prevazilaženje ovog nedostatka, u ovom radu se predlaže
i definiše postupak - procedura koja omogućava njegovo praktično rešavanje.
Predložena procedura omogućava identifikaciju, uobličavanje i ocenu – pogodnih
(izvodljivih) alternativa TKKZ, stvarajući na takav način neophodnu polaznu
osnovu za dalji proces razvoja i definisanja rešenja DC (saglasno metodologiji
projektovanja opisanoj u Poglavlju 2).
Navedene karakteristike PIUKZ upućuju da bi procedura bazirana na hijerarhijskoj

strukturi odlučivanja (HSO) bila pogodan pristup za njegovo rešavanje. U literaturi,
posvećenoj problemima projektovanja skladišta, postoje primeri primene ovakvih
pristupa za rešavanje sličnih (kompleksnih) problema [40], [59] i [83] i oni su
detaljnije opisani u Poglavlju 2. Stoga, u nastavku ove disertacije su date samo
osnove HSO.
Primena HSO podrazumeva prethodno sprovođenje sledećih aktivnosti:

(i) identifikovanje odluka, nastalih dekomponovanjem globalnog - kompleksnog
problema, (ii) definisanje hijerarhijskih nivoa odlučivanja i (iii) grupisanja odluka
na različite hijerarhijske nivoe odlučivanja, na način da se očuvaju bitne relacije-
odnosi između pojedinih odluka na istom i različitom hijerarhijskom nivou, a u
cilju rešavanja kompleksnog problema. Uspostavljanjem ovakve strukture
odlučivanja značajno se smanjuju dimenzije problema i olakšava njihovo
rešavanje, jer je omogućeno da se određene odluke donose na različitim
81
hijerarhijskim nivoima. Takođe, sama procedura rešavanja bazirana na HSO

podrazumeva primenu izvesnog broja povezanih parcijalnih modela za podršku pri
donošenju određenih odluka. Generalno važi pravilo da odluke donete na višem
hijerarhijskom nivou predstavljaju ograničenja-okvir za donošenje odluka na
nižem hijerarhijskom nivou, a u izvesnim situacijama važi i obrnuto, kada izlazi iz
nižih modela (performanse) predstavljaju ulazne veličine-parametre u višim
modelima (npr. zahtevi za resursima, troškovi i dr.) Variranjem parametara
modela na pojedinim hijerarhijskim nivoima kao i u okviru opšte procedure, kroz
iterativni postupak dostižu se zadate performanse, tako da se u osnovi radi o
jednom hijerarhijskom iterativnom pristupu kod razvoja procedure za rešavanje
PIUKZ.
3.1 Procedura za rešavanje PIUKZ
Za posmatrani PIUKZ, predložena je hijerarhijska iterativna procedura (prikazana

na slici 3.1), koja predviđa donošenje projektnih odluka na dva osnovna
hijerarhijska nivoa odlučivanja. Formiranje ovakve hijerarhijske strukture je
rukovođeno i prilagođeno, pre svega, zahtevima i karakteristikama procesa razvoja
rešenja (generalni redosled je da se definiše prvo koncept, pa potom detalji, tj. prvo
konceptualna faza, pa potom faza detaljnog projektovanja-uobličavanja, kada se
traga za optimalnim rešenjima u okviru izabrane tehnološke koncepcije), kao i
uvažavanjem specifičnosti pojedinih projektnih odluka i njihovih relevantnih
interakcija (detaljniji pregled ove problematike je dat u Poglavlju 2). U nastavku
rada su ukratko opisane osnovne aktivnosti u okviru ovih nivoa-odnosno faza
predložene procedure.
Osnovni cilj predložene procedure na prvom nivou -u okviru konceptualne faze, je

identifikacija prihvatljivih varijantnih tehnoloških koncepcija komisione zone
(VTKKZ). Skup prihvatljivih varijanti čine izabrane varijante (u skladu sa
postavljenim projektnim kriterijumima) iz skupa potencijalno izvodljivih varijanti
(one koje ispunjavaju uslove zadatka- zahteve). Za dolaženje do skupa prihvatljivih
82
varijanti, ovde se primenjuje (novi) metodološki pristup koji omogućava direktno

rešavanje ovog zadatka. On predviđa da se u toku procesa/postupaka generisanja
varijanti (pre svega vođeno parametrima zadatka i njihovim karakteristikama)
jednovremeno realizuje i izbor uključenjem i merodavnih projektnih kriterijuma.
Generisanje
varijantnih TK
MERODAVNI
I nivo PARAMETRI
KRITERIJUMI
ZADATKA
fazi konceptualnog (CILJEVI I OGRANIČENJA)
projektovanja
Skup prihvatljivih VTKJ;

j=1,2,..k}
j=1
Uvođenje VTKj
j=j+1
Uobličavanje za varijantnu TKij
Izbor intervala veličine KZ : Qminj-Qmaxj; izabrano Qj
Određivanje veličine KZ : Qij=Qminj
Izbor Model Troškovni

II nivo kriterijuma “AA“ model
korak promene Qj
fazi detaljnog
projektovanja
Baza podataka:
{servis stepen, troškovi }
ne
Qi,j = Qmax,j Qi,j = Qi,j + Qj
da
Optimum za varijantnu TKj
j=k ne
da
Podloga za dalje projektovanje DC: evaluacija i selekcija VTKj:

(performanse –proizvodnost, zahtevi za resursima; procenjeni troškovi)
Slika 3.1 Procedura za rešavanje PIUKZ
Na drugom nivou procedure u fazi detaljnog projektovanja pristupa se

uobličavanju izabranih VTKKZ i njihovom dovođenju na svoj najpovoljniji oblik.
Tom prilikom se određuju bitni projektni parametari sa ciljem ostvarivanja zadatih
83
performansi (proizvodnost, servis stepen, relevantnih troškovi i dr.). Centralno

mesto na ovom nivou odlučivanja ima određivanje veličine KZ, zbog njenog uticaja
na operativne troškove rada skladišta.
Do optimalnih vrednosti veličine/kapaciteta (na bazi usvojenih kriterijuma:

minimalni ukupni troškovi - servis stepen, a za zadatu proizvodnost) za VTKKZ na
ovom nivou dolazi se primenom iterativnog postupka. U okviru ovog postupka
primenjuju se odgovarajući modeli: (i) optimizacioni za rešavanje Assignment-
Allocation (AA) zadatka, odnosno definisanja koje robe i u kojoj količini i za koji
period su zastupljene u KZ, i (ii) troškovni za procenu relevantnih troškova.
Postupak određivanja optimalnih vrednosti veličine KZ je potrebno sprovesti za
sve izabrane varijantne koncepcije identifikovane na prvom nivou. Na kraju
sprovedene procedure, iz skupa optimalnih rešenja po varijantama, na izlazu se
daje predlog rešenja KZ, shodno izabranim kriterijuma, koji se koristi u daljim
fazama projektovanja DC.
Detaljniji opis i primena ovog postupka na drugom nivou predložene procedure

dat je u tački 3.3.
Kvalitet i upotrebljivost rešenja do kojih se dolazi primenom predložene

procedure u velikoj meri zavise od nekoliko ključnih koraka:
 definisanja projektnog zadatka, izbora i primene odgovarajućih kriterijuma,

 generisanja/izbora prihvatljivih varijantnih TKKZ, i
 uobličavanja VTKKZ (izbora postupka i primene odgovarajućih parcijalnih
modela: model za rešavanje AA zadatka i troškovni modeli).
Zbog značaja razumevanja predložene procedure u nastavku sledi njihov detaljniji

opis.
3.1.1 Definisanje projektnog zadatka za izbor i uobličavanje KZ
Globalni projektni zadatak (GPZ) skladišta sastoji se osnovnih projektnih zahteva

(parametri problema), ciljeva, i ograničenja koji se, po pravilu, postavljaju iz šireg
84
okruženja (npr. lanac snabdevanja) pred sistem koji se projektuje. Za izbor i

uobličavanje VTKKZ, kao jednog od podsistema DC, GPZ je neophodno
transformisati u oblik parcijalnog projektnog zadatak (PPZ). PPZ se – u slučaju
PIUKZ u naj opštijem postavlja u formi sistemske performanse-zahteva za
određenim obimom komisioniranja u merodavnom vremenskom intervalu
(izraženog npr. brojem paketa/dan). Ovakav oblik zadatka karakteriše visok
stepen neodređenosti (kakvih narudžbina, kog asortimana proizvoda, i sl.) i kao
takav nije pogodan za donošenje relevantnih projektnih odluka. Iz tog razloga,
potrebno ga je konkretizovati i bliže povezati sa problemom koji se rešava. Bliže
definisanje – konkretizovanje PPZ realizuje se identifikacijom njegovih relevantnih
kvantitativnih i kvalitativnih karakteristika izvedenih analizom raspoloživih
podataka20 o: korisničkim narudžbinama, robi, sistemskim zahtevima i
ograničenjima, a za koje je u nastavku data struktura i pregled osnovnih podataka i
njihovih parametara sa specifičnim karakteristikama.
Podaci o narudžbinama:
 broj narudžbina u merodavnom vremenskom periodu (npr. dnevno,

časovno), može da varira u značajnom rasponu (potrebno je raspolagati
merodavnim vrednostima, zavisno od rezultata njihove statističke analize,
npr. na osnovu njihovih matematičkih očekivanja i standardnog odstupanja
- , ,)
 veličina narudžbine može biti predstavljena;
o brojem linija (ovaj broj odgovara broju različitih proizvoda/artikala u

okviru narudžbina),
o ukupnom težinom, i/ili
o ukupnom zapreminom (broj komada proizvoda/artikala u okviru
pojedinih linija)
Ako su narudžbine homogene u ovom pogledu potrebno je znati srednje

vrednosti broja linija i količine po linijama, ako nisu onda treba izvršiti
20 Odnosi se na podatke koje je moguće pribaviti u ovoj fazi projektovanja

85
homogenizaciju – formiranjem homogenih grupa (po merodavnom

izmeritelju/izmeriteljima).
 pojavni oblik jedinice tereta proizvoda u skladištu:
o pojavni oblik u skladišnoj zoni,

o pojavni oblik u procesima komisioniranja-jedinica komisioniranja
(često se poklapa se jedinicama u kojima korisnici naručuju proizvode u
korisničkim narudžbinama; npr. paketna jedinica tereta-kutija)
o tip transformacije pojavnog oblika (npr. homogene palete-paketne
jedinice- mešovite palete i dr.),
 interval strpljivosti obavljanja procesa komisioniranja narudžbine (npr.

8h)21.
Podaci o robama (proizvodima)
 asortiman- broja različitih proizvoda koji je jednovremeno prisutan u

procesu,
 karakteristike proizvoda, kao što su pojavni oblik jedinice pakovanja,
veličina, težina, količina po jedinici pakovanja (kutija) (ovaj podatak je
potreban samo ako se roba naručuje u jedinicama manjim od sadržaja
pakovanja-paketne jedinice (kutije)), broj kutija na paleti, lomljivost,
temperaturni zahtevi, vrednost, FIFO zahtevi i dr.,
 karakteristike zahteva za otpremom-distribucijom svakog od proizvoda,
frekvencija pojavljivanja u narudžbinama, količina u kojoj se naručuje, kao i
njihove kombinacije (da li se pojavljuje puno zahteva za malim kvantitetom
ili malo zahteva za velikim kvantitetom jedinice otpreme - ako postoji
značajna razlika potrebno je za proizvode sprovesti ABC analizu ili drugi
postupak grupisanja).
Iz svrsishodnih razloga potrebno je u procese prethodne analize iz skupa ukupnih

podataka (koji se odnose za DC) doći do relevantnog skupa podataka (o robama,
21 Veći interval formira preduslove za koje je veća mogućnost povećanja efikasnosti

86
narudžbinama i dr.) potrebnog za definisanje PPZ (koji se odnosi na KZ). Takođe,

nije svrsishodno (a često u ovoj fazi ni moguće), rukovati sa svim podacima i
narudžbinama pojedinačno, već je racionalnije uspostaviti određene kategorije na
bazi sličnosti (npr. kod proizvoda: u nivou aktivnosti, zahtevanoj količini, nivou
zaliha po proizvodu, svojstvima proizvoda i sl.; kod narudžbina: na osnovu broja
linija, broja jedinica po proizvodu-liniji, zapremini i sl.).
Sistemski zahtevi i ograničenja
 nivo zaliha po proizvodima (maksimalni, srednji, minimalni),

 protok kroz skladište i KZ,
 kapacitet tehnoloških elemenata skladišta i KZ,
 servis stepen,
 cena rada i raspoloživost radne snage,
 cena i raspoloživost zemljišta i objekta,
 cena opreme-tehnologije,
 fleksibilnost- vezana za očekivane/zadate intervale promena obima zahteva
za komisioniranjem, promena asortimana, promene korisničke tražnje -
karaktera narudžbina i dr.
Ovde je neophodno naglasiti da se svaki od navedenih parametara sa svojim

specifičnim karakteristikama sreće u velikom broju varijanti. Teoretski
posmatrano to dovodi do toga/ima za posledicu da je ostvarljiv veliki broj mogućih
kombinacija, a samim tim i potencijalnih varijanti PPZ. Iz ovih razloga, pri
rešavanju konkretnih problema nije svrsishodno da se opisivanje i postavljanje
PPZ razdvoji od problema koji se rešava-odnosno da se razdvoji od projektnih
odluka koje je potrebno doneti. Pri opisivanju i postavljanju PPZ, kod ovakvog
opredeljenja, poseban značaj ima izbor parametara (uticajnih faktora i njihovih
bitnih karakteristika), jer one bitno opredeljuju potencijalna rešenja. U
raspoloživoj literaturi [25], [37], [44], [73] i [83], a zavisno od problema koji se
rešava, korišćeni su različiti parametri za opisivanje zadataka, kao npr.: (i)
asortiman, nivo zaliha po proizvodima;(ii) fizičke karakteristike proizvoda
87
(dimenzije, težina); (iii) broj narudžbina, broj linija (proizvoda) po narudžbini, broj
jedinica proizvoda po liniji i dr.
U cilju dobijanja merodavnih informacija za donošenje određenih projektnih

odluka, potrebno je sprovesti obradu određenog pod skupa navedenih podataka i
njihovih relevantnih parametara primenom odgovarajućih analitičkih postupaka i
metoda [37] i [72], što je detaljnije predstavljeno kod opisa modela za donošenje
pojedinih odluka.
Izbor i primena odgovarajućih kriterijuma
Proces projektovanja se sprovodi u nameri dostizanja jedne ili više ciljnih

performansi, a neke od njih su:
 protok – gde se teži optimalnom/merodavnom nivou ispunjenja broja

narudžbina (određenog tipa-definisanog u zadatku) u zadatoj vremenskoj
jedinici najčešće (ali ne i uvek) na časovnom nivou,
 troškovi – kada se teži minimizaciji sistemskih troškova (koji uključuju
troškove prostora, opreme i rada). Ovi troškovi su u funkciji veličine ovih
resursa – zahteva za prostorom - potrebne površine, broja radnika, broja
jedinica opreme i njihove jedinične cene, angažovanja u vremenskoj
jedinici,
 prostor – minimizacija potrebnog prostora za smeštaj robe i aktivnosti
tehnoloških elemenata,
 vreme odziva – minimizacija vremena potrebnog za ispunjenje primljene
narudžbine,
 nivo greške- minimizacija broja nekorektno ispunjenih narudžbina i dr.
Relativna važnost pojedinih ciljeva varira u zavisnosti od tipa skladišta odnosno

tipa KS koji se pojavljuje u njima. Neki od ovih ciljeva su konfliktni - npr.
proizvodnost i troškovi jer ispunjenjem jednog neminovno se narušava drugi: npr.
kada se teži povećanju proizvodnosti za ostvarenje tog cilja u varijantama se
tipično predviđa primena većeg broja tehnoloških elemenata i/ili specijalizovane
opreme, koja po pravilu dovodi i do povećanje troškova-cene sistema. Iz ovog sledi
88
da je potrebno pažljivo izabrati projektne kriterijume i oni se u projektnim

modelima mogu pojaviti u ciljnoj funkciji ili kao ograničenja. Kada se pojavljuju kao
ograničenja potrebno je dostići ciljne vrednosti ne prekoračujući zadati okvir (npr.
cenu sistema).
3.1.2 Generisanje i izbor prihvatljivih varijantnih TKKZ
Tehnološka koncepcija komisione zone (TKKZ) se bliže definiše i opisuje preko tri
osnovne komponente: tehnologije u KZ (tehnološki oblik), tipa KZ (prostorni oblik),
i metoda komisioniranja (organizacioni oblik) (slika 3.2).
PROSTORNI
OBLIK
TEHNOLOŠKA
KONNCEPCIJA
KOMISIONE ZONE
TEHNOLOŠKI ORGANIZACIONI
OBLIK OBLIK
Slika 3.2 Struktura TKKZ i međuzavisnost osnovnih komponenti
Svaka od ovih komponenti pojedinačno, se sreće u velikom broju pojavnih

funkcionalnih oblika, ali samo njihove svrsishodne/pogodne/usaglašene
kombinacije, zbog visokog stepena međuzavisnosti, predstavljaju izvodljive
varijante. Iz ovog skupa izvodljivih varijantni bira se skup prihvatljivih varijanti pri
čemu se napominje da se radi o kompleksnom i vrlo značajnom projektnom
zadatku i njegovom rešavanju je potrebno pristupiti sa velikom pažnjom. Posebno
se naglašava da se u ovoj fazi definišu neki globalni parametri budućeg sistema koji
mogu imati presudan uticaj na troškove i performanse komisioniranja/skladišta
koje će ga pratiti dugi niz godina- često i kroz čitav njegov životni vek. U praksi se
89
pri kreiranju skladišnog rešenja ova činjenica često zanemaruje i polazeći od

izvesnog broja tipskih rešenja, direktno se prelazi u narednu fazu procesa
projektovanja, sa opasnošću da neke dobre koncepcije ne budu ni razmatrane.
Time se mogućnost za kreiranje stvarno najboljeg rešenja, za date uslove, već na
startu gubi. U nastavku su, radi izbegavanja ovakve mogućnosti greške, date
osnove metodološkog pristupa i postupak za dolaženje do rešenja – izbora
prihvatljivih varijanti.
Pristup za izbor varijantnih TKKZ
Generisanje izvodljivih varijantnih koncepcija predstavlja kreativan čin koji

podrazumeva poznavanje velikog broja različitih varijanti parcijalnih komponenti
kao i mogućnosti njihovog kombinovanja, odnosno kreiranja tipičnih varijantnih
kombinacija. Moguće ga je opisati kao višefazan iterativan proces, gde se u početku
bira osnova rešenja-koncepcije, koja se u svakom narednom koraku iteracije, kako
se povećava nivo detaljnosti, preciznije definiše. Postupajući na ovaj način dolazi se
do skupa izvodljivih varijantnih koncepcija, koji u nekim slučajevima može da bude
izuzetno veliki. Ovaj skup izvodljivih varijantnih koncepcija, potrebno je, za
potrebe projektovanja, primenom odgovarajućih kriterijuma selekcije svesti
najčešće na 2-5 prihvatljivih varijantnih koncepcija.
Teorijski posmatrano, potrebno je sprovesti dvostepeni postupak koji

podrazumeva: (i) generisanje-razvoj izvodljivih varijanti, pa potom (ii) primenom
kriterijuma izbora svođenje ovog skupa na skup prihvatljivih varijanti. Iako na prvi
pogled izgleda logično, primena ovakvog pristupa ne bi bila racionalna i dovela bi
do značajnog vremenskog angažovanja tako da se retko primenjuje u projektnoj
praksi. Češće se u praksi primenjuje izbor varijanti na bazi iskustva i/ili osećaja za
realizaciju ovakvog zadatka i projektanti se obično tom prilikom opredeljuju za
nekoliko tipskih varijanti (najčešće one koje su primenjivane u sličnim
situacijama). Postupajući na ovaj način velike su šanse da se izostave pogodne
varijante i izgubi značajan potencijal racionalizacije koji one nose.
90
Da bi se izbegli nedostaci jednog i drugog pristupa u ovom radu se predlaže i

primenjuje pristup brži u odnosu na teorijski i efikasniji u odnosu na praksu. On za
razliku od teorijskog pristupa uvodi kriterijume izbora još u procesu generisanja
izvodljivih varijanti i izbegava dvostepenost postupka i omogućava skraćenje
vremena određivanja skupa prihvatljivih varijanti. Njegova suština je u tome da se
u svim fazama procesa biraju one varijante koja odgovaraju ne samo uslovima
zadataka - parametrima i njihovim karakteristikama, već i merodavnim
kriterijumima (zahtevanim performansama i ograničenjima). Jasno je da izbor
parametara zadatka i izbor merodavnih kriterijuma imaju posebno značajno mesto
u ovom pristupu22. Izabrani parametri zadatka i njihove karakteristike usmeravaju
proces generisanja - razvoja potencijalnih varijanti, a istovremeno uključenje
merodavnih kriterijuma u ovaj proces svodi broj varijanti, koji nekada može da
bude veliki, na uži skup prihvatljivih varijanti (slika 3.3). Postupajući na ovaj način
u svim fazama procesa generisanja varijanti, uz prilagođavanje zadatka (izborom i
uvođenjem novih parametara) i izborom kriterijuma izabrane prihvatljive
varijante iz prethodne faze se bliže definišu do konačnog oblika. Primenjujući
ovakav pristup/metod potrebno vreme dolaženje do povoljnih varijanti značajno
se skraćuje iz razloga smanjenja oblasti pretraživanja i potrebnog broja iteracija.
Procesi selekcija i eliminacija varijanti su bazirani na primeni logičke i/ili grube 23
kvantitativne analize koja dozvoljava projektantu da u ranim fazama kada se
generišu varijante donese odluku da li neka od njih ide dalje u proceduru analiza ili
se odbacuje. Neophodna pretpostavka za njihovu primenu i donošenje valjanih
odluka je poznavanje i/ili procena osnovnih mera performansi (npr: protok, servis
stepen, troškove, stepen iskorišćenja i dr.) pojedinih varijanti.
22 Postavljanje i definisanje zadataka u opštem obliku, uzimajući u obzir sve relevantne parametre,
njihove i karakteristike ne bi bio racionalan ni pogodan pristup. Povoljniji pristup, sa aspekta
projektovanja i donošenja određenih projektnih odluka, je onaj koji zadatak definiše i prilagođava u
odnosu na odluke koje je potrebno doneti.
23 Primena egzaktnih metoda i modela na ovom nivou, bez preciznih ulaznih podataka, nije
svrsishodna.
91
Generisanje
Varijantnih Rešenja
Parametri Merodavni
Zadatka Kriterijumi
p1: (K... )
p2: (K......) (ciljevi i
p3: (K.......) ograničenja)
. c1, c2, c3, c4
pn: (K.......) o1, o2, o3
PRIHVATLJIVA
VARIJANTNA REŠENJA
Slika 3.3 Odnos relevantnih faktora izbora prihvatljivih varijanti
U nastavku je dat detaljniji opis ovog pristupa kroz prikaz postupka za razvoj i
izbor varijantnih koncepcija KZ.
Postupak razvoja i izbora varijantnih TKKZ
Pri razvoju i izboru prihvatljivih VTKKZ, pogodno je poći od izbora tehnološkog

oblika24, opredeljujući se tom prilikom između manuelnih i automatizovanih KS za
realizaciju zadataka/procesa u okviru komisioniranja. Ovde su opisani samo
osnovni principi postupka pri ovom izboru, s obzirom da manuelni KS
predstavljaju već prethodno usvojeni tehnološki oblik u okviru ovoga rada.
Izbor između manuelnih i automatizovanih KS je pod uticajem većeg broja faktora

(kriterijumi) različite prirode (tehničko-tehnološke, ekonomske, uslova rada i dr.).
Otuda se pojavljuje kao logično da se prvo ispita njihova izvodljivost za određene
uslove zadatka, pri čemu su predmet analize različiti aspekti vezani za robu
(pojavni oblik i karakteristike jedinica robe, vrednosti robe i dr.) i zahtevani obim
aktivnosti. Takav pristup primenjen je i u radu [25] gde se zahtevani obim
komisioniranja (broj linija/dan), broj jedinica - asortiman, i srednja veličina
24Tehnologija sa svojim performansama ima presudnu ulogu u ispunjenju/izvršenju određenog/ih
zadataka.
92
narudžbine, izdvajaju kao ključni parametri zadataka za ovaj izbor. Da bi se ova

odluka o izvodljivosti prilagodila potrebama konkretnog projektovanja potrebno je
u ovu analizu uključiti i druge uticajne faktore - bitne kriterijume i njihove veličine
(potrebne investicije, procenjeni obim rada i raspoloživost radne snage, uslovi
rada, prostorno ograničenje, zahteve za fleksibilnošću, servis stepen i dr.) koji će
omogućiti precizniju selekciju (eliminaciju) iz skupa varijanti i omogućiti dolaženje
do prihvatljivih rešenja.
Pri izboru je pogodno primeniti iterativni postupak: u prvom koraku/fazi, polazeći

od prvog faktora, odbacuju se varijantne koncepcije koje ne ispunjavaju ovaj uslov;
za varijante koje su ispunile prethodni uslov postupak se ponavlja uključenjem
sledećeg faktora, i ovaj postupak se ponavlja dok se ne analiziraju svi usvojeni
faktori. Na kraju postupka dobija se prihvatljiva varijanta ili nešto uži skup
prihvatljivih varijantnih koncepcija u odnosu na polazni. U ovom postupku može
da se pojavi problem kriterijuma odbacivanja pojedinih koncepcija pri iteraciji, a
za ocenu prihvatljivosti mogu se primeniti iskustveni podaci (na bazi izvedenih
rešenja), preporuke(a) proizvođača opreme, benchmarking-a i dr. Takođe, pri
donošenju odluke o skupu prihvatljivih koncepcija treba respektovati i relevantne
troškove. Ovi troškovi (prostor, oprema, radna snaga, – zavise od mnogih drugih
(nekada i lokalnih25) faktora uključujući: cenu rada, troškove prostora, cenu
kapitala, zahtevani rok povraćaja uloženih investicija i dr.) mogu u koracima
iteracije da isključe varijante koje ispunjavaju druge faktore.
Manuelni KS predstavljaju, u nizu zadataka u praksi, prihvatljiv izbor - tehnološki

oblik, a posebno u situacijama kada ispunjavaju traženu proizvodnost, a cena
sistema (niske investicije u hardver i softver) i visoka fleksibilnost u pogledu
promene zahteva (obim komisioniranja, veličina asortimana i sl.) čine da ostvaruju
značajne povoljnosti u odnosu na postavljene kriterijume. To su i osnovni razlozi
za popularnost manuelnih KS i njihovu široku (praktično po brojnosti dominantnu)
25Primetno je da se automatizacija više primenjuje u zemljama zapadne Evrope nego u SAD. Razlozi
za ovo leže u višoj ceni rada i zemljišta, kao i u ekonomskoj politici koja podstiče dugoročne
investicije kapitala.
93
primenu u velikom broju skladišta u praksi 26. Treba naglasiti da manuelne KS prate
i određene nepovoljnosti, a koje se pre svega ogledaju u pogledu lošijeg
iskorišćenja prostora i niske produktivnosti radnika i manipulativne opreme (pre
svega zbog velikog učešća vremena kretanja - i do 60% u ukupnom vremenu
komisionog ciklusa). Pri razvoju varijantnih koncepcija navedeno treba imati u
vidu, ali treba respektovati i činjenicu da se određene varijante u okviru manuelnih
KS razlikuju u pogledu potencijala za smanjenje ovih nepovoljnosti. Takođe, mnoge
od ovih nepovoljnosti mogu biti izbegnute ili minimizirane optimalnim
uobličavanjem KZ, izborom podesnog layouta i primenom odgovarajućih
operativnih strategija i tehničke podrške27.
Zbog njihovog značaja, obima primene i drugih faktora značajnih za projektovanje

u nastavku je dat prikaz razvoj i izbor pojedinih varijanti u okviru manuelnih KS.
Razvoj i izbor varijanti manuelnih KS
Nakon izbora globalnog tehnološkog oblika, i opredeljenja za manuelne KS (i u

okviru njih za sisteme čovek ka teretu), potrebno je, radi dalje konkretizacije
izbora, izabrati odgovarajuću varijantu, opredeljujući se u osnovi između dva
koncepta odlaganja zahvaćene jedinice komisioniranja:
 K1-Pick to pallet,
 K2- Pick to belt.
Svaki od ovih koncepata pojedinačno pojavljuje se u nekoliko varijeteta nastalih

kombinovanjem (izvodljivih) kompatibilnih tehnologija skladištenja i rukovanja u
KZ, pri čemu određene kompatibilne kombinacije podrazumevaju i određeni
(odgovarajući) prostorni tip zone – odnosno oblik fronta komisioniranja. Pregled
tipičnih tehnološki izvodljivih kombinacija dat je u Tabeli 3.1.
26 U radu [26] Autori navode procenu da je 80% skladišta u Zapadnoj Evropi zastupljen ovoj tipa
KS.
27 Pre svega informacionih tehnologija (detaljnije u Poglavlju 1)
94
Tabela 3.1 Kompatibilnosti tehnologije skladištenja i komisioniranja paketnih jedinica

kod Pick to pallet i Pick to belt manuelnih KS
TEHNOLOGIJA OBLIK FRONTA KONCEPT ZA KOMISIONIRANJE PAKETA

SKLADIŠTENJA U KZ KOMISIONIRANJA
K1-pick to pallet K2-pick to belt
Podno skladištenje Niska zona Paletna kolica Viljuškar Odlaganje na

- bar jedna paleta komisioner u valjkasti/trakasti
svake robe horizontalnoj transporter
ravni
Selektivni paletni Niska zona Paletna kolica Viljuškar Odlaganje na
regal komisioner u valjkasti/trakasti
horizontalnoj transporter
ravni
Selektivni paletni Visoka zona Viljuškar Man on board Mezanin +
regal komisioner u odlaganje na
vertikalnoj valjkasti/trakasti
ravni transporter
Protočni paletni Niska zona Paletna kolica Viljuškar Odlaganje na
regal komisioner u valjkasti/trakasti
horizontalnoj transporter
ravni
Protočne police Niska zona Odlaganje na
valjkasti/trakasti
transporter
Izbor pojedinačnih tehnologija moguće je izvršiti na bazi karakteristika

parametara zadatka pre svega u pogledu zahteva za rukovanjem (tražnja za
proizvodima) i nivoom dnevnog protoka. Primer jednog takvog alata za podršku
pri izboru dat je u Tabeli 3.2.
95
Tabela 3.2 Parametri za izbor tehnologije skladištenja u KZ (izvedeno na bazi [86])28
TEHNOLOGIJA SKLADIŠTENJA
SKLADIŠNI REGALI
PROTOČNE
PARAMETRI PAKETNIH POLICE
JEDINICA KOMISIONIRANJA SELEKTIVNI PROTOČNI
Veličina paketne jedinice (m3)
0,003 *+ * *
0,003 *+ *+
Dnevno zahteva za komisioniranjem
1 * *+ *
1 *+ *+ *+
Dnevni protok (m3)
0,0003 * *
0,0003-0,027 * *+ *
0,027-0,6 *+ *+
0,6 *+
Srednji nivo zaliha (m3)
0,675 *+ *
0,675-6,75 *+ *
 6,75 *+ *+
U cilju daljeg razvoja varijantnih koncepcija i njihovog preciznije definisanja

potrebno je ove izvodljive tehnološke kombinacije dovesti u vezu sa potencijalno
primenjivim metodama komisioniranja. Pregled izvodljivih kombinacija dat je u
tabeli 3.3.
28
* označava izvodljivo , *+ označava optimalno
96
Tabela 3.3 Kompatibilne kombinacije tehnološkog i organizacionog oblika

METOD KOMISIONIRANJA
KONCEPT
MK1 MK2 MK3 MK4 MK5 MK6
K1-pick to pallet K1a * *
K1b * *
K2-pick to belt * *
MK1 - Pojedinačno (obrada jedne korisničke narudžbine)
MK2 - Grupno (obrada više korisničkih narudžbina sa jednovremenim sortiranjem, sort-

while-pick)
MK3 - Grupno (obrada više korisničkih narudžbina sa naknadnim sortiranjem, pick and
sort)
MK4 - Zonski-pojedinačni (obrada jedne korisničke narudžbine u više zona, pick and
pass)
MK5 - Zonski-grupni (obrada više korisničkih narudžbina u više zona, pick and pass)
MK6 - Zonski-grupni (obrada više korisničkih narudžbina u više zona jednovremeno,

wave)
Nakon uvođenja, u razmatranje, metoda komisioniranja u okviru koncepta (K1)

pick to pallet moguće je razlikovati dve varijante formiranja jedinice otpreme
(zahtevanu prema narudžbini):
 K1a - sa formiranjem jedinice otpreme odlaganjem paketnih jedinica

neposredno po zahvatu
 K1b - sa naknadnim formiranjem jedinice otpreme (najčešće sortiranjem)
S obzirom da je detaljniji prikaz ovih varijanti (slika 3.4) dat u poglavlju 1, ovde se
ističu/ukazuje samo na neke osnovne odlike ovih varijanti bitne za razvoj i izbor
varijanti koncepcije.
Koncept (K1a) omogućava istovremeno formiranje jedinice otpreme (mešovita

paleta) u procesu komisioniranja i tipično se primenjuje u kombinaciji sa
pojedinačnom obradom narudžbina (MK1). Ovo je naročito prisutno/pogodno za
velike narudžbine (one koje sadrže više od 10 linija) kada je moguće kreirati
efikasnu komisionu turu u skladištu [54]. Izuzetno, kada su narudžbine male, pre
svega po volumenu (zapremini), i kapacitet sredstva/pomoćne jedinice
97
komisioniranja to omogućava/dozvoljava, moguće je primeniti i grupni metod

obrade narudžbine sa jednovremenim sortiranjem (sort – while- pick) (MK2).
otprema
Jednostruki
selektivni regal
K1a
sortirni transporter
odlaganje odlaganje
formiranje
jedinice otpreme
jednostruki
selektivni regal
K1b
Slika 3.4 Varijantne kombinacije tehnologija i metoda komisioniranja

paketnih jedinica (na osnovu29)
Koncept (K1b) se primenjuje za ispunjenje grupe korisničkih narudžbina u

varijantama sa jednom ili više zona, odnosno u kombinaciji sa metodima
komisioniranja (MK3 i MK6 - wave respektivno). Realizacija procesa u okviru ovog
koncepta podrazumeva da se paketne jedinice neposredno po zahvatu odlažu na
29 Michael G. Kay: Lecture Notes for Production System Design-Spring 2009
98
nekoliko paleta (delovi grupnog naloga), a nakon toga palete se otpremaju do

sortirne zone (sortirnog sistema) gde se u procesima sortiranja uspostavlja
integritet narudžbine i formiraju jedinice otpreme (mešovite palete) shodno
zahtevima korisnika.
Koncept (K2) (slika 3.5) se primenjuje za ispunjenje grupe korisničkih narudžbina

u varijantama sa jednom ili više zona, odnosno u kombinaciji sa metodima
komisioniranja (MK3 i MK6 - wave respektivno). Realizacija procesa u okviru ovog
koncepta, takođe predviđa dvostepenost: prvo se u KZ (ili njenim delovima-radnim
zonama) izdvajaju zahtevane količine određenih artikala direktno na transporter
sa kontinualnim dejstvom (obično valjkasti ili trakasti transporter ili njihova
kombinacija) koji ih dalje otprema do sortirne zone (sortirnog sistema). U ovoj zoni
se realizuje integritet korisničkih narudžbina i formiraju odgovarajuće jedinice
otpreme (mešovite palete) shodno zahtevima korisnika.
sortirni transporter
punjenje
punjenje
formiranje jedinice
otpreme
protočni regal
Slika 3.5 K2-Pick to belt29
Pored opisanih specifičnosti u realizaciji procesa komisioniranja, svaki od

prikazanih koncepata nosi različiti potencijal u smislu proizvodnosti, servis
stepena, fleksibilnosti i dr., kao i različite zahteve u pogledu angažovanja resursa
(prostor, ljudi, tehnologija) i sa tim povezanih troškova (investicionih,
operativnih), i dr. Uvođenjem nekog od ovih kriterijuma pri izboru, a na način
saglasan prethodno opisanoj metodologiji, broj varijanti se smanjuje. Kao primer
99
za grubo sagledavanje performansi pojedinih varijanti mogu da posluže izvori i

podaci o proizvodnosti, inicijalnim troškovima i sl. (kao npr. Tabela 3.4 [37]).
Tabela 3.4 Pregled performansi pojedinih tehnologija za komisioniranje paketnih

jedinica[37]; [ft (stopa)= 0.305m; K=1000; $- USD]
TEHNOLOGIJE INTENZITET TROŠKOVI
KOMISIONIRANJA
(paketnih jedinica/h)
Viljuškar komisioner za horizontalni transport 100-250 $1K-$10K / vozilo
(Pallet Jack)
Viljuškar za komisioniranje u vertikalnoj ravni 50-100 $30K/vozilo
(Order Picker Truck)
Komisioniranje na valjkasti transporter 125-250 $1K/ft
(Pick to roller)
Komisioniranje na trakasti transporter 250-400 4200/ft +
(Pick to belt) $2K/skretanju
Teret ka čoveku 200-300 $300K do
(End-of-aisle AS/RS) $450K/prolaz
Automatsko komisioniranje paketnih jedinica 500-800 $200K/jedinici
(Auto Extract)
Komisioniranje slojeva paketnih jedinica 1000-1500 $150K/jedinici
(Layer (Tier) Picking)
Pri projektovanju, zbog niske cene i jednostavnosti primene koncept (K1a) - uvek
treba da predstavlja polaznu varijantu izbora, a posebno u slučaju asortimana do
100 artikala i sa srednjim nivoom zaliha do 3 paletne jedinice po artiklu [46].
Uključenje drugih koncepata (K1b; K2) koji podrazumevaju dvostepeni proces (u
prvom koraku komisioniranje pa potom naknadno formiranje jedinice otpreme)
zbog primene dodatnog sortiranog sistema zaslužuje detaljniju analizu koju treba
sprovesti još u fazi projektovanja kada se definiše osnovna struktura DC (detaljnije
diskutovano/opisano u Poglavlju 2). Kako drugi koncepti (K1b i K2) nisu oblast
istraživanja u okviru ovog rada u nastavku su dati samo osnovni pravci analize kod
projektovanja njihove primene.
Načelno posmatrano analiza bi trebalo na početku da odgovori da li postoje

preduslovi za primenu grupnog metoda obrade narudžbina. To se sprovodi kroz
definisanje karakteristika korisničke tražnje, zahtevanog servis stepena i
100
proizvodnosti, a potom uz uključenje drugih bitnih faktora: dodatnih investicija za

transportere, sortirni sistem, informacione zahteve/tehnologije, organizaciju i
upravljanje, a u cilju sagledavanja opravdanosti njihove primene. Tako na primer
uvođenje koncepta (K2) u razmatranje iniciralo bi povećanje zahteva za
proizvodnošću gde bi pick to pallet koncept morao da predvidi angažovanje
dodatne radne snage, što bi dovelo do povećanje odgovarajućih troškova rada, a
vrlo često i do obaranja pojedinačnog učinka komisionera zbog međusobnog
ometanja i sl. Zbog toga bi osnovna analiza za odlučivanje o eventualnoj primeni
koncepta pick to belt trebalo da odgovori (pokaže) da li su uštede u radu dovoljne
da opravdaju troškove ovog koncepta (pre svega potrebnih investicija u
mehanizaciju: transporteri, sortirni sistem i dr.). Potencijal za primenu koncepta
pick to belt raste sa porastom zahteva za radnom snagom, porastom cene rada i
porastom zahteva za proizvodnošću. Nekada su zahtevi za nivoom proizvodnosti
takvih karakteristika (zahtevani visok broj jedinica/h, sa malim asortimanom koji
je dominantan u ovom broju) da praktično direktno upućuju na primenu koncepta
pick to belt.
Pri konačnom definisanju tehnološke koncepcije potrebno je pored grupe zahteva

neposredno povezanih sa procesom komisioniranja u KZ uključiti i grupe zahteva
procesa koji mu prethode, jer su oni pretpostavke njegovog (uspešnog)
funkcionisanja. Ovo se odnosi pre svega na zahteve skladištenja rezervi robe i na
zahteve punjenja KZ iz RZ i za ove grupe zahteva potrebno je predvideti
odgovarajuća tehnološka rešenja. Pregled tipičnih tehnologija skladištenja
paletizovanih tereta, potencijalno primenjivih u RZ, dat je u literaturi [78]. Proces
generisanja i formiranja tehnološke koncepcije u ovom slučaju se sastoji u
tehnološki celishodnom kombinovanju i povezivanju pojedinih parcijalnih rešenja
– tipičnih tehnologija (slika 3.6). U okviru ovog postupka izbor prostornog
organizovanja KZ, odnosno definisanja njenog odnosa sa RZ je vrlo bitno pitanje.
Pri tome je u osnovi potrebno odlučiti da li su KZ i RZ integrisane ili razdvojene, pri
čemu se između ove dve osnovne varijante nalazi čitav niz hibridnih rešenja i ona
su detaljnije opisana u Poglavlju 1 ovog rada.
101
S obzirom na značaj pri projektovanju, u nastavku je prezentovan skup faktora

prisutnih pri izboru prostornog oblika KZ.
ZONA REZERVI KOMISIONA ZONA

PALETA/KUTIJA
OTPREMA FORMIRANE JEDINICE
PALETA OTPREME-MEŠOVITA PALETA
OTPREMA ROBE DO SORTIRANOG

PUNJENJE PALETA/KUTIJA SISTEMA I FOMIRANJE JEDINICE
OTPREME-MEŠOVITE PALETE
GRUPA ZAHTEVA GRUPA ZAHTEVA GRUPA ZAHTEVA
TIPIČNE TIPIČNE TIPIČNE TEHNOLŠKE KONCEPCIJE

TEHNOLOGIJE TEHNOLOGIJE TEHNOLOGIJE
TK1 Tehnološki
celishodno
TK2 povezivanje
tipičnih
TK3 tehnologija
Slika 3.6 Formiranje tehnološke koncepcije
Izbor prostornog oblik komisione zone
Izbor prostornog oblika KZ u principu zavisi od niza faktora koji mogu biti sa
različitim nivoom kompleksnosti i međuzavisnosti. Ovaj problem, uprkos svom
značaju, nije na odgovarajući način tretiran i rešen u literaturi. Uglavnom se ova
problematika u jednom broju radova (npr. [38], [43] i [75]) usputno komentariše i
pri tome iznose neki principijelni stavovi o potrebi formiranja KZ i njenom
odvajanju od RZ u cilju povećanja produktivnosti procesa komisioniranja, ali se ne
ide dalje od toga. Izuzetak u ovom pogledu predstavljaju radovi [44] i [31].
Gudehus (1974) [44] je analizirao promenu specifičnih skladišnih troškova 30
varijantnih prostornih oblika KZ u funkciji promene veličine srednjeg nivo zaliha
po artiklu. Đurđević i Miljuš [31] su na sličan način ispitivali uticaj promene
30 Troškovinom analizoma su obuhvaćeni: troškovi prostora, troškovi opreme i troškovi rada.

102
veličine asortimana na promenu troškova. I jedna i druga analiza su ukazala na

uticaj ovih faktora i postojanje određene tačke/vrednosti (nivoa zaliha/veličine
asortimana) kada je smisleno/svrsishodno razdvajati ove dve zone, ali je nju teško
precizno odrediti i postaviti opšte važeće kriterijume, jer zavisi i od niza drugih
specifičnih faktora. Ovde ipak treba napomenuti da se za praktično rešavanje
problema neka pravila i pravci u odlučivanju mogu uspostaviti: (i) U uslovima
malog asortimana i niskog nivoa zaliha po artiklu nije racionalno razdvajati ove
dve zone; (ii) Sa porastom nivoa zaliha (3-8 paletnih jedinica) i asortimana ulazi se
u oblast primene hibridnih prostornih oblika zone, pri čemu će izbor konkretne
varijante u okviru ovog tipa zavisiti i od drugih faktora 31 (obima komisioniranja,
frekvencije popunjavanja KZ i sl.). Dalji porast nivoa zaliha po artiklu i ukupnog
nivoa zaliha (ukupnog asortimana) otvara pitanje odvajanja ovih zona, a to
posebno u uslovima kada je moguće ostvariti niske troškove skladištenja u RZ
primenom specijalizovane tehnologije (npr. visoko-regalna skladišta).
Shodno predstavljenoj proceduri, na drugom nivou, pristupa se uobličavanju -

bližem/detaljnijem definisanju prethodno izabranih TKKZ (slika 3.1). Iz
svrsishodnih razloga, prilagođenih praktičnim potrebama, predmet daljih analiza
ograničen je na grupu TK –znatno/mnogobrojno zastupljenih u praksi.
3.2 Uobličavanje TKKZ
U okviru procesa uobličavanja TKKZ, kako je već prethodno istaknuto, određivanje

veličine/kapaciteta KZ sa pripadajućim odlukama (koja roba u kojoj količini „ide“ u
KZ) ima centralno mesto. Različite veličine KZ imaju različit efekat/uticaj na
operativne troškove i performanse procesa komisioniranja (proizvodnost, servis
stepen, i dr.) što je detaljnije opisano u Poglavlju 2, tako da je određivanje
optimalne veličine KZ pod uticajem je većeg broja faktora. Jedan od posebno
značajnih/uticajnih faktora u tom smislu je i sama TK u okviru koje se ovaj zadatak
31Pregled nekih kriterijuma za preciznije uređenje ovog tipa KZ dat je u tabelama (Tabela 1.3 i
Tabela 1.4)u Poglavlju 1.
103
rešava. TK definiše način realizacije procesa komisioniranja i popunjavanja KZ, i na

taj način određuje bitne aspekte zadataka: ciljeve, zahteve, ograničenja i dr. Za
slučaj TK gde se proces komisioniranja realizuje isključivo u KZ, problem ima drugi
oblik u odnosu na TK koja ostavlja mogućnost komisioniranja i u RZ. Takođe
određene TK omogućavaju jednovremeno popunjavanje KZ iz RZ i u toku
komisioniranja, bez njegovog značajnog ometanja, dok je kod drugih TK ovo
ometanje prisutno i potrebno je ove događaje svesti na minimum. Kod takvih TK to
najčešće znači da je potrebno formirati sadržaj u KZ-odrediti njen kapacitet sa
pripadajućim odlukama (koja roba u kojoj količini) na način da u što većoj meri
ispuni zahteve u predstojećem periodu komisioniranja, odnosno smanji
interventno punjenje u tom periodu. Ova situacija, odnosno tip TK, zbog
frekventnog prisustva u praksi, predstavlja u ovom radu predmet dalje analize i
rešavanja.
Kritičke analize referentnih radova posvećenih rešavanju FRP (kako se ovaj

problem označava u anglosaksonskoj literaturi) data u Poglavlju 2, ukazala je da
razvijeni modeli nisu pogodni za direktnu primenu za slučaj posmatranog tipa TK.
Osnovno ograničenje za njihovu primenu, odnosi se na pretpostavku o
kontinualnosti prostora/kapaciteta KZ, koji u slučaju posmatranog tipa {TKj} nije
prihvatljiv, jer se ovde radi o diskretnim kpacitetima KZ izraženih u paletnim
mestima. Dakle, na jednom paletnom mestu moguće je da se u posmatranom
trenutku vremena nalazi samo jedna vrsta robe. Takođe, u jednom ciklusu
popunjavanja KZ iz RZ obavlja se popuna jednom robom-jednom paletnom
jedinicom, što predstavlja razliku u odnosu na pretpostavke analiziranih modela iz
literature. Iz navednih razloga, ovde se, uvažavajući specifičnosti TK kao i
raspoloživost podataka u ovoj fazi projektovanja, daje postupak koji omogućava
rešavanje FRP uz primenu odgovarajućih modela podrške.
3.2.1 Postupak za određivanje veličine KZ
Za određivanje optimalnih vrednosti veličine/kapaciteta KZ primenjuje se iterativni

postupak (slika 3.7). U prvom koraku, za prethodno izabranu/definisanu
104
varijantnu TKj i za polaznu veličinu - skladišni kapacitet KZ (Qmin,j) primenom

optimizacionog modela AA (određuje se koja roba (iz skupa N) i u kojoj količini ide
u KZ). Za takav skup odluka primenom troškovnog modela određuju se
odgovarajući efekti i memorišu u bazi podataka (DB). Za istu TK, postupak se
ponavlja za narednu veličinu KZ (povećanu za Qj) - broj iteracija odgovara broju
diskretnih stanja veličina KZ do dostizanja Qmax,j; po dostizanju Qmax,j postupak se
završava za varijantnu TKj. Analizom rezultata iz DB određuje se najpovoljniji oblik
- najpogodnija kombinacija (veličina KZ, alocirani proizvod/količina po proizvodu,
servis stepen i td.) u okviru TKj. Postupak se sprovodi za sve varijantne TKj (do
ispunjenja uslova j=k), a zbog značaja u daljem tekstu sledi detaljniji opis
karakterističnih koraka predloženog postupka.
Uvođenje VTKj
Izbor intervala veličine KZ : Qmin,j-Qmax,j; izabrano Qj
Početna veličina KZ : Qij=Qmin,j
Uobličavanje KZ za varijantnu Qij
Izbor Optimizacioni Troškovni

j=j+1
kriterijuma model »AA« model

MAX F(Q)
(q1…qN)
korak promene Qj
Baza podataka (DB):

ne
Fi(Qi,j) ={ q1, …qN,j};servis stepen, troškovi
ne
Qi,j = Qmax,j Qi,j = Qi,j + Qj
da
Optimum za VTKj (analiza DB)
(veličina, alokacija/vrsta/količina proizvoda, servis stepen)
j=k ne
da
Slika 3.7 Drugi nivo procedure - faza detaljnog projektovanja- uobličavanje

za VTKj
105
Izbor intervala veličine KZ: Qmin,j  Qmax,j
Prema uslovima i ograničenjima TKj za veličinu KZ-Qmin,j je usvojen broj paletnih

mesta koji odgovara broju artikala koji se komisioniraju u izabranom periodu
komisioniranja (min. jedno paletno mesto po svakom artiklu). Maksimalan broj
paletnih mesta Qmax,j odgovara ukpnoj tražnji za proizvodima u periodu
komisioniranja (izraženoj u paletnim jedinicama). Korak promene kapaciteta Qj
(izraženo u broju paletnih mesta) prilagođen je tehničko-tehnološkim
karakteristikama skladišne opreme i prostora za KZ u TK j i definiše broj potrebnih
iteracija.
Uobličavanje KZ za varijantno Qij
Pri razvoju savremenih komisionih sistema pored troškova njegovog formiranja i

rada, servis stepen32 postaje jedan od najznačajnijih kriterijuma. U okviru njega
minimizacija potrebnog vremena za realizaciju narudžbine se vrlo često postavlja
kao cilj. Posmatrano u kontekstu izabranih TK ostvarenje ovako postavljenog cilja
biće maksimizirano ako sistem (KZ sa svojim karakteristikama) omogući da se
obrada narudžbina u toku perioda komisioniranja realizuje uz minimalni broj
zahteva za interventnim punjenjem KZ iz RZ. Na ovaj način povećava se ne samo
efikasnost komisionera (zbog manjeg ometanja u radu usled interventnog punjenja
KZ) već se povećava i bezbednost njegovog rada u KZ.
Na bazi ovako postavljenih i usvojenih kriterijuma, za varijantni kapacitet KZ

rešava se optimizacioni zadatak AA. U postupku rešavanja ovog zadatka traži se
rešenje koje dovodi do maksimizacije ispunjenja zahteva za komisioniranjem F(Q)
iz KZ, koje se ostvaruje minimiziranjem potrebnog broj interventnih punjenja KZ
paletama iz RZ u toku perioda komisioniranja. Potrebno je posebno naglasiti da se
za analizirane TKj optimizacioni zadatak AA svodi samo na problem alokacije, jer se
sve robe komsioniraju samo iz KZ, pa otuda moraju biti i zastupljene u njoj u
periodu komisioniranja. U takvim situacijama glavna pretpostavka je da postoje
32 Servis stepen predstavlja složenu karakteristiku sistema koja ukazuje na kvalitet usluge koje
sistem obezbeđuje njegovim korisnicima. Ono obično uključuje: vreme odziva, tačnost, verovatnoću
realizacije zahteva i dr. parcijalne izmeritelje funkcionisanja sistema.
106
podaci o zahtevanim proizvodima u tom periodu - period komisioniranja (što je

detaljnije razmatrano kod opisa pretpostavki modela).
Za rešavanje ovako definisanog problema primenjuje se optimizacioni model

alokacije koji je rešen primenom dinamičkog programiranja. Za svaki skup odluka,
rešenja optimizacionog modela, (kapacitet KZ, količina proizvoda u KZ (q1,..qN), -
koji dovode do minimalnog broja interventnih punjenja) odgovarajući efekti se
procenjuju primenom troškovnog modela. Detaljniji opis ovako definisanog
optimizacionog modela alokacije i troškovnog modela je dat u nastavku.
3.2.2 Optimizacioni model alokacije
Za slučaj izabranih TKj i saglasno izabranim kriterijumima model je razvijen pod

sledećim pretpostavkama:
 layout33 KZ i RZ je poznat,
 svi zahtevi za komisioniranjem u posmatranom periodu (period
komisioniranja) realizuju se u KZ,
 količina robe alocirana u KZ jednaka je najmanje jednoj paleti te robe,
 pre perioda komisioniranja ima dovoljno vremena da se obavi popuna
potrebnom količinom robe celokupne KZ,
 za slučaj nedostatka određene robe u KZ, interventna punjenja KZ obavljaju
se u toku perioda komisioniranja,
 količina robe u jednom ciklusu interventnog punjenje jednaka je jednoj
paleti te robe, i
 raspolaže se podacima o tražnji za komisioniranjem za svaku od roba u
periodu komisioniranja, izraženom brojem paletnih jedinica i
verovatnoćama sa kojom taj broj paletnih jedinica zadovoljava tražnju.
33layout KZ, je kreiran na bazi rezultata i preporuka izvedenih iz analize referentne literature [20],
[21], [26], [60], [63], [64] i [65] čiji je pregled dat u Poglavlju 2.
107
Za razvoj modela korišćene su sledeće oznake:
 N - broj različitih roba koje idu u KZ,

 Ui - slučajna promenljiva koja predstavlja tražnju za robom i (i=1,..., N)
izraženu u broj paletnih jedinica u periodu komisioniranja T (T= smena,
dan, nedelja i sl.),
 Ui=1,...,mi,
 mi - maksimalni broj paletnih jedinica robe i, za koji se može očekivati
zahtev u periodu komisioniranja,
 Pi(Ui) - verovatnoća sa kojom slučajna promenljiva (Ui) zadovoljava
tražnju za robom i u periodu komisioniranja,
 Ri - slučajna promenljiva koja predstavlja broj punjenja robe i u periodu
komisioniranja,
 z - predstavlja broj jedinica dodeljen u KZ pre perioda komisioniranja,
 Q - kapacitet KZ (izražen u broju paletnih mesta),
 qi - broj dodatnih paletnih mesta u KZ dodeljen robi i, i=1,..., N,
 Pi(qi) - verovatnoća zadovoljenja tražnje za robom i iz KZ ako je dodeljeni
broj paletnih mesta qi, qi=1,...,mi-1; Pi(qi=mi-1)=1.
 Ck(Qij) - specifični troškovi komisioniranja;
 nd -ukupan broj narudžbina u posmatranom periodu
 LKZ - dužina komisionog puta; odgovara broju paletnih mesta (kapacitetu
KZ) u KZ izraženo u (km);
 Vk - srednja brzina kretanja komisionera u KZ (km/h);
 Pk - cena rada jednog komisionera svedena na posmatrani period (eur/
čas).
 Cr(Qij) - specifični troškovi punjenja 34KZ u posmatranom periodu vremena
N
  Ri - očekivani broj punjenja za sve robe u posmatranom periodu;
i 1
 tr - cena jednog punjenja (eur/manipulaciji)

 Cp (Qij)- specifični troškovi prostora i opreme u KZ
34 Odnose se na dopune sadržaja u KZ u periodu komisioniranja

108
 tpm - jedinična cena po paletnom mestu (prostor+oprema)

(eur/paletnom mestu) za posmatrani period

Tabela 3.5 Podaci o tražnji za robama u periodu komisioniranja 35

Ui (slučajna promenljiva P i (U i ) (verovatnoća sa kojom slučajna promenljiva
koja predstavlja tražnju za (U i) zadovoljava tražnju) po robama
robom i izražena je brojem
Roba
paleta)
1 2 ... N
1 P 1 (U 1=1) P 2 (U 2=1) ... P N (UN =1)
2 P 1 (U 2=2) ...
... ...
Pretpostavlja se da je (u merodavnom periodu) zahteve za određenom robom i (u

paketnim jedinicama) moguće opisati zakonom normalne raspodele verovatnoća
Ni~ (µi,i); (na osnovu tražnje za komisioniranjem robe i zahteva za određenom
količinom te robe). Takođe je poznat za sve robe (i=1,...,N) i broj paketnih jedinica
po/na paleti (npi).
Do verovatnoće Pi(Ui), sa kojom Ui (slučajna promenljiva koja predstavlja tražnju

za robom i izražena je brojem paleta) zadovoljava tražnju (slika 3.8), dolazi se
pomoću relacije:
np  
P (U  1)  P ( X  np )  P ( z  )   ( z )  0,5 (1)

do vrednosti (% procenat zadovoljenja) se dolazi iz Tabele za vrednosti normirane

z 2
1
Laplasove funkcije:  ( z ) 
2
 e 2 d ;
0
35
Gde je: Pi(Ui=mi) =1; 0  Pi(0Uimi)  1
109
za:
2np  
P(U  2)  P( X  2np )  P( z  )   ( z )  0,5 (2)

do vrednosti (%) se dolazi na isti način kao u prethodnom slučaju i tako do

P(U=m)=1
Tražnja za robom (u merodavnom

intervalu vremena) izražena u paketnim
jedinicama ima Normalnu raspodelu
N~(µ,)
17,3

P(X<np) Broj peketnih jedinica
np
P(X<2np)
2np
Slika 3.8 Prikaz određivanja stepena zadovoljenja na osnovu raspodele

tražnje
Tehnološkom koncepcijom prediviđeno je da se sve tražene robe pojave u KZ u

količini od najmanje jedne paletne jedinice te robe. Prihvatanjem ovog ograničenja
problem KZ svodi se na problem alokacije preostalog prostora (kada se raspoloživi
kapacitet KZ umanji za broj paletnih mesta različitih roba u KZ) sa ciljem da
očekivani broj interventnih punjenja u komisionom periodu bude minimalan.
Potreban broj interventnih punjenja KZ u periodu komisioniranja zavisan je od
verovatnoća sa kojim alocirane količine roba ispunjavaju tražnju u tome periodu. U
skladu sa navedenim stavom moguće je ovaj problem postaviti kao problem
alokacije prostora (alociranju preostalih paletnih mesta u KZ na robe) tako da
verovatnoća zadovoljenja zahteva iz KZ bude maksimalna.
110
Optimizacioni model alokacije tada ima sledeći oblik:
N
max F   Pi (q i ) (3)
i 1
tako da:
N
 qi  S (4)
i 1
qi  0 za svako i (5)
S= Q-N (6)
Ograničenje (6) predstavlja ograničenje dodatnim kapacitetom KZ s obzirom da je

svakoj od roba (i=1,…,N) dodeljeno bar jedno paletno mesto u KZ.
max qi  mi  1 , ako je mi  Q-N (7)
Rešenjem ovog modela dolazi se do optimalne alokacije roba (q* i =0,...,mi-1), za

izabranu vrednost kapaciteta KZ. Do ukupnog broja paletnih mesta alociranih za
pojedine robe u KZ dolazi se preko:
z i*  q i*  1 (8)
Primenom iterativne procedure za izabrane vrednosti kapaciteta (Q=Qmin  Qmax)

dolazi se do skupa optimalnih vrednosti alokacije i verovatnoća opsluge KZ. Na
bazi dobijenih optimalnih vrednosti za alokaciju roba moguće je odrediti i ukupan
očekivani broj interventnih punjenja u periodu komisioniranja za sve robe:
N
 Ri (9)
i 1
Uključijući u izraz (9) broj očekivanih interventnih punjenja jedne robe za izabrani
kapacitet KZ, koji se računa preko izraza:
111
mi
Ri   (k  z )  P(U i  k ) (10)
k  z 1
Za rešavanje modela alokacije na raspolaganju stoje brojne tehnike - od totalne

enumeracije (u slučaju problema manjih dimenzija), preko Lagranžeovog
množitelja, dinamičkog programiranja i heurističkih procedura [43,47, 76, 77].
Pored ovog skupa podataka za konačno dimenzionisanje (određivanje kapaciteta)

KZ potrebno je u analizu uključiti i druge izmeritelje. Jedan od pogodnih pristupa
za određivanje optimalne veličine KZ zasnovan je na primeni troškovnog modela.
3.2.3 Troškovni model
Troškovni model omogućava procenu troškova komisioniranja i punjenja, kao

osnovnih troškova rada u KZ, i troškova formiranja KZ (troškovi prostora i opreme)
i njih je za potrebe dimenzionisanja potrebno predstaviti u funkciji od veličine KZ.
Troškove komisioniranja(Ck) u KZ je moguće za posmatrani tip TK odrediti uz

pretpostavku da komisioner pri ispunjenju narudžbine prolazi pored svih lokacija
u KZ, (što je uobičajeni režim rada kod KZ u DC zbog karakteristika narudžbina
tipično sa velikim brojem linija), u funkciji dužine 36 komisionog puta (koji zavisi od
veličine KZ). Pored toga, za procenu ovih troškova, potrebno je raspolagati
podacima vezanim za brzinu kretanja i cenu rada komisionera. Izraz za procenu
troškova komisioniranja je dat relacijom:
LKZ
Ck (Qij )  nd pk (eur / period ) (11)
Vk
Troškove punjenja(Cr) moguće je odrediti u funkciji potrebnog broja punjenja( iz

izraza (9) i (10)) (ovaj broj zavisi od veličine/kapaciteta KZ) i cene jednog punjenja
(eur/punjenju).
36 Vreme za komisioniranje jedne narudžbine sastoji se od nekoliko komponenti: kretanja ili vožnje
između lokacija robe, izdvajanje robe i ostalih aktivnosti. Kretanje pri komisioniranju predstavlja
ključnu aktivnost koja se uzima u razmatranje. U manuelnim KS (čovek-ka-teretu) ovo vreme je
linerana funkcija pređenog rastojanja.
112
N
C r (Qij )   Ri t r (eur / period ) (12)
i 1
Pri svakom interventnom punjenju se mogu javiti i dodatni troškovi zbog

ometanja/usporavanja rada komisionera 37.
Troškovi prostora i opreme (Cp) su direktno proporcionalni broju paletnih mesta

(veličini KZ) i jediničnj ceni (prostora i opreme) po paletnom mestu.
C p (Qij )  Qij t pm (eur / period ) (13)
Do izraza za ukupne troškove dolazi se sumiranjem ovih parcijanih troškova (11-

13):
Cu (Qij )  Ck (Qij )  Cr (Qij )  Cp (Qij ) (eur / period ) (14)
N
LKZ
Cu (Qij )  nd pk   Ri  Qij t pm (eur / period ) (14a)
Vk i 1
Dobijeni rezultati se čuvaju u odgovarajućoj bazi podataka DB. Postupak se

ponavlja do ispunjenja uslova da je dostignut Qi=Qmax. Radi dobijanja optimuma,
rezultati iz DB se analiziraju, a optimalno rešenje veličine KZ se dobija na osnovu
minimuma funkcije ukupnih troškova:
min {Cu (Qij } (15)

Qi
U narednoj tački obavljeno je testiranje modela na primeru za prethodno usvojenu

tehnološku koncepciju.
37Ove troškove moguće je iskazati cenom vremena čekanja komisionera; vreme čekanja odgovara
trajanju jedne operacije punjenja.
113
3.3 Demonstracija primene predložene procedure
Radi demonstracije predložene procedure u nastavku je dat prikaz njene primene

na jednom karakterističnom zadatku projektovanja KZ u DC. Polazi se od
pretpostavke da je u DC izabrana TKKZ bazirana na primeni vertikalne podele
paletnog regala- tip (Ha) i koncept pick to pallet, predstavljena na slici 3.9. Prikaz
realizacije osnovnih tehnoloških zahteva u okviru ove TK dat je na slici 3.10.
TZ1 TZ2 TZ2 TZ2

RZ
TZ3
TZ5
TZ4 KZ TZ4
Slika 3.9 Uprošćen prikaza TKKZ – (vertikalna podela paletnog regala: tip
Ha)
Sredstva Paletni regal Radna snaga

TE
Viljuškar
komisioner za Rezervna Komisiona
Viljuškar Viljuškarista Komisioner
horizontalni zona zona
transport
TZ
TZ1 Uskladištenje paleta * *
TZ2 Skladištenje paleta *
TZ3 Popunjavanje
komisione zone iz zone * * * *
rezervi
TZ4 Skladištenje paleta
koje su predmet *
komisioniranja
TZ5 Komisioniranje
iz komisione zone * *
Slika 3.10 Prikaz tehnološke koncepcije korespodentnom matricom

tehnoloških zahteva (TZ) i tehnoloških elemenata (TE)
114
Ova TK razvijena je pod pretpostavkama da se proces komisioniranja realizuje

samo u KZ i da su količine u kojoj se izdvaja roba, u jednom uzimanju, manje od
sadržaja čitave palete (u suprotnom razdvajanje ove dve zone ne bi imalo smisla).
Ovom TK predviđa se i takva organizacija rada da se punjenje KZ robama
(paletnim jedinicama sa robom) koje mogu biti sadržaj narudžbina u predstojećem
periodu komisioniranja obavlja pre tog perioda (taj period38 može biti definisan
kao jedna radna smena, dan, nekoliko dana, nedelja i sl. U slučaju eventualnog
nedostatka robe u KZ za vreme perioda komisioniranja obavlja se ineterventno
punjenje robom (spuštanjem palete sa traženom robom) iz RZ.
Prema predstavljenoj proceduri izabrana TK se uvodi u dalji postupak. On se

sastoji od više koraka koji se u narednom tekstu detaljnije predstavljaju.
3.3.1 Testiranje modela na primeru
U cilju testiranja optimizacionog modela alokacije rešavan je primer alociranja

raspoloživog prostora u KZ na dvadeset roba39/(robnih grupa) tako da
verovatnoća zadovoljenja zahteva za komisioniranjem bude maksimalna.
Pretpostavljeno je sledeće:
 pre perioda komisioniranja alocira se prostor u KZ na robe za kojom se

očekuje tražnja u tom periodu,
 sva komisioniranja paketnih jedinica robe (TZ5) obavljaju se sa paleta iz KZ
(donji nivo paletnih regala). Ovo istovremeno znači da sva roba kojom se
zadovoljava tražnja mora proći kroz KZ,
 u slučaju nedostajuće količine robe u periodu komisioniranja obavlja se
interventno punjenje (spuštanjem palete sa traženom robom) iz gornjih
nivoa paletnih regala – RZ (TZ3),
38 Utvrđivanje ovog perioda predstavlja poseban optimizacioni zadatak/problem koji se

pretpostavlja da je rešen.
39 Primenom prethodne analize podataka potrebno je doći do reprezentnih grupa (njihovog broja)
koje će u najboljoj meri odslikati/opisati zahteve prema procesu komisioniranja u posmatranom

periodu.
115
 s obzirom da je jedinica skladištenja u KZ paleta, to istovremeno znači da

svaka od roba u periodu komisioniranja u KZ mora da ima bar jedno
paletno mesto,
 poznata je i data u Tabeli 3.6, očekivana tražnja za robama u periodu
komisioniranja.
Tabela 3.6 Podaci o tražnji za robama u analiziranom periodu komisioniranja

( prikazane su vrednosti Pi(Ui) verovatnoće sa kojom slučajna promenljiva (Ui)
zadovoljava tražnju po robama)40
Roba Pi(Ui)
Ui
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 0.52234 0.87096 0.05928 0.06487 0.08369 0.58086 0.00214 0.97159 0.07656 0.63579
2 1 1 0.96983 1 1 1 0.99999 1 1 1
3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Roba Pi(Ui)
Ui
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 0.02646 0.02732 7.92E-09 0.00469 0.00043 0.0003 1.55E-08 0.00025 0.14042 0.00011
2 1 0.99195 0.09606 0.99995 0.99957 0.92930 0.14199 0.99883 0.99777 0.82276
3 1 1 0.99883 1 1 1 0.99965 1 1 1
4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Pošto je tehnološkom koncepcijom predviđeno da se svakoj od traženih roba

apriori dodeli po jedno paletno mesto u KZ zadatak alokacije ima sledeću
formulaciju:
Kako alocirati preostali raspoloživi broj paletnih mesta u KZ na robe tako da

verovatnoća zadovoljenja tražnje iz KZ bude maksimalna?
Za ovako postavljeni zadataka optimizacioni model alokacije(3)-(6) se transformiše

u sledeći oblik:
20
max f   Pi (qi ) (16)
i 1
40
Ui - tražnja za robom i izražena je brojem paleta
116
tako da
20
 qi  S (17)
i 1
qi  0 za svako i (18)
max qi  mi  1 , ako je mi  Q-20 (19)
3.3.2 Rešavanje optimizacionog modela
Prethodno postavljen problem rešen je primenom dinamičkog programiranja.

Dinamičko programiranje zadatak optimizacije svodi na primenu rekurentnih
relacija. Osnovna rekurentna funkcija je oblika:

f n ( s, qn )  max Pn (qn )  f n1 ( s  qn )
qn  S
 (20)
gde je
S = (0, 1,…, Q -N), i (21)
n = 1, 2,..., 20 – tekuća etapa. (22)
Za slučaj ovog problema u primeni dinamičkog programiranja robe su

predstavljale etape. Promenljiva upravljanja qn (n=1,2,…,) označavala je broj mesta
za alokaciju u etapi n, a stanje S (S=Q-20) je predstavljalo broj raspoloživih paletnih
mesta u KZ za dodeljivanje u tekućoj i preostalim etapama. Pn(qn) je predstavljalo
meru efektivnosti od alokacije qn paletnih mesta.
Problem je rešavan u iterativnoj proceduri sa promenom kapaciteta KZ u opsegu

od (Q=20-54) paletnih mesta sa korakom diskretizacije od dva paletna mesta.
Složenost računanja primenom dinamičkog programiranja može se predstaviti kao

(N x S x S), gde u posmatranom primeru N predstavlja broj različitih roba, a S broj
raspoloživih mesta u KZ. Radi ilustracije složenost računanja primenom totalne
117
enumeracije iznosila bi reda veličina (NS) , što eliminiše primenu ovu tehnike čak i
u slučajevima veličine navedenog problema. Program 41 za opisani model razvijen
je u programskom jeziku PYTHON 2.5. Program za rešavanje ovog modela
alokacije (baziran na primeni dinamičkog programiranja) moguće je primeniti na
probleme većih dimenzija (i do nekoliko hiljada različitih roba), sa kakvim se po
pravilu sreću projektanti pri rešavanju realnih problema.
3.3.3 Ulazni podaci i prikaz rezultata
Ulazni parametari po varijantama su dati u Tabeli 3.7. Za Varijantu 1, izlazni

rezultati su dati u nastavku (tabela 3.8 i slika 3.11), a za ostale varijante u Prilogu
A.
Tabela 3.7 Vrednost ulaznih parametara po varijantama
ULAZNI PARAMETRI MERA VARIJANTE
Period sedmično V1 V2 V3 V4 V5 V6
Srednja brzina kretanja

(km/h) 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
komisionera Vk
Cena rada komisionera (eur/h) 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 4
Širina paletnog mesta m 1 1 1 1 1 1
Cena skladištenja
(eur/pal) 0,15 0,3 0,75 0,45 1 1
nedeljno
Cena po manipulaciji (eur/pal) 1 1,5 1,5 1 1 1
Napomena:
Cene su izvedene na bazi istraživanja i analize cena usluga lokalnih provajdera uz korekciju
(umanjenje) za profitnu stopu od 15-20%.
41
Programski kod dat je u Prilogu B
118
Tabela 3.8 Prikaz izlaznih rezultata modela:Varijanta 1

Broj paleta Stepen Broj paletnih mesta /paleta po robama (zi) Očekivani broj
u KZ zadovoljenja (i=1,.., 20); dopuna
Qi max f* z1, z2,,…… …………………….……………………………, z20 ∑Ri
20 1.73804E-45 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1] 17.98546

22 1.93087E-31 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1] 15.98546
24 5.9191E-24 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 1, 2] 13.98582
26 4.26774E-17 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 11.98655
28 4.2512E-12 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 9.993382
30 5.83253E-09 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 8.047166
32 1.47103E-06 [1, 1, 2, 2, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 6.171313
34 0.000229574 [1, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 4.331567
36 0.016962174 [1, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2] 2.568045
38 0.228626641 [2, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2] 1.232372
40 0.619080031 [2, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2] 0.449014
42 0.863923672 [2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 3] 0.142735
44 0.958570823 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3] 0.041864
46 0.994605021 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3] 0.005405
48 0.997998496 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3, 3, 3, 3, 3] 0.002003
50 0.99959571 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 2, 3, 3, 3, 3, 3, 3] 0.000404
52 0.999990405 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 3, 3, 3, 4, 3, 3, 3] 9.52E-06
54 0.999999921 [2, 2, 3, 2, 3, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 3, 3, 3, 4, 3, 3, 3] 0
Slika 3.11 Određivanje optimalne veličine KZ na osnovu minimuma ukupnih

troškova za varijantu 1
119
3.4 Zaključni komentar
Ovako dobijena veličina KZ je preliminarno rešenje, a za konačno rešenje u

praktičnoj primeni je potrebno uključiti i druge uticajne projektne faktore. Nadalje,
neophodno je istaći da primena modela u okviru predložene procedure
podrazumeva da važe pretpostavke pod kojima je model i razvijen. Ovo se odnosi,
pre svega, na tehnološku koncepciju i na karakteristiku tražnje 42, kao glavne
faktore pri razvoju rešenja.
Posmatrana TK nije predviđala komisioniranje u RZ. Uvođenjem ove mogućnosti

dolazi se do novog skupa {TKj}, kod kojih omogućavanjem komisoniranja i u RZ,
prestaje potreba da sve robe budu zastupljene u KZ, što stvara mogućnost za njeno
smanjenje ili pak povećanja zastupljenosti određenih traženih roba. Pri
uoblčavanju ovih TK potrebno je u iterativni postupak uključiti i rešavanje AA
optimizacionog zadatka. Za njegovo rešavanje bilo bi potrebno prethodno rangirati
robe na bazi kriterijuma (npr. stepen zadovoljenja, EAQ, COI i dr.) u ABC analizi i
zatim prateći efekte uključivati određene robe/robne grupe sa određenim
kapacitetom u KZ. Takođe potrebno je izvršiti i određene modifikacije troškovnog
modela, uključujući u njega i troškove komisioniranja iz RZ.
Kada karaktristika tražnje za robama nije stohastičkog karaktera, kao za slučaj

razvijenog modela, problem KZ dobija drugi oblik. U situacijama kada je tražnja za
robama determinističkog karaktera (na primer: poznat je sadržaj narudžbina dan
unapred) i kada su zahtevi za određenim robama pojavljuju u više narudžbina
može se razmišljati o dinamičkoj KZ. Ovaj koncept KZ predviđa da u zonu »idu«
samo robe koje se komisioniraju tog dana (ili smene) u tačno definisanoj količini.
Primenom ovakve strategije punjenja potrebni kapacitet KZ može biti značajno
smanjen. Potrebni kapacitet je moguće još smanjiti uvođenjem kraćeg merodavnog
perioda komisioniranja (na primer: 2 sata). Tada se kao problem postavlja
42Ovde je tražnja (definisana ulaznim parametrima modela) u okvirima koji su karakteristični za

izabranu TK, u suprotnom prema procedure radilo bi se o nekoj drugoj TK.
120
nalaženje odgovarajućeg balansa između zahteva za skladištenjem i

komisioniranjem u KZ i odgovarajućeg angažovanja na punjenju KZ.
121
ZAKLJUČAK
Komisioniranje je proces koji se realizuju u skladištima komadne robe i uključuje

sve aktivnosti koje prate izdvajanje traženog asortimana robe prema vrsti i količini
u cilju ispunjenja korisničkih narudžbina. Zbog takve svoje uloge ima izuzetno
važno mesto među skladišnim procesima, a posebno kod skladišta distributivnog
tipa, kada komisioniranje predstavlja njegovu najvažniju - centralnu funkciju.
Svaka manjkavost u ovom domenu direktno rezultira obaranjem performansi
funkcije skladišta - nivoa servis stepena i povećanjem operativnih troškova
skladišta i dr., što po pravilu ima nepovoljne posledice na čitav lanac snabdevanja.
Pri tome, performanse procesa komisioniranja su u velikoj meri zavisne od
nekoliko faktora: izabrane – primenjene tehnologije skladištenja, layout-a,
tehnološkog oblika komisionog sistema, kao i načina na koji je sam proces
organizovan i upravljan. Zbog svog značaja, neki od pomenutih faktora bili su već
predmet istraživanja različitog nivoa i obima u literaturi.
Posebno značajan aspekt komisioniranja, kome nije posvećena odgovarajuća

pažnja u projektnoj praksi, a ni u istraživačkoj literaturi, se odnosi na pitanje
izbora i uobličavanja komisione zone. Ovaj aspekt i njegov uticaj na efikasnost
procesa komisioniranja bio je predmet istraživanja u ovoj disertaciji. Namera je
bila da se da odgovarajuća podrška pri donošenju odluka kod izbora i uobličavanja
komisione zone u procesu projektovanja skladišta.
Ovako postavljen cilj ostvaren je sprovođenjem istraživanja prema metodologija

detaljno predstavljenoj u uvodu ovog rada, a koja sadrži nekoliko poglavlja.
U prvom poglavlju, koje sadrži nekoliko celina, analizirani su razlozi za formiranje i

uvođenje skladišta u lance snabdevanja, data je klasifikacija i opisane specifičnosti
pojedinih tipova skladišta. Zbog svog uticaja, dat je prikaz osnovnih skladišnih
procesa i funkcionalnih celina, a poseban akcenat je bio, zbog njegovog značaja u
122
pogledu troškova i stepena zadovoljenja zahteva korisnika, na procesu

komisioniranja. Shodno tome, dat je, u posebnoj celini poglavlja, pregled osnovnih
tipova komisionih sistema (prema merodavnom pojavnom obliku roba (za
komisioniranje paketnih jedinice tereta), tehnološkoj, organizacionoj i upravljačkoj
formi). U nastavku ovog poglavlja istraživani su mogući oblici prostornog
uklapanja analiziranih komisionih sistema u rešenje skladišta. Tom prilikom
identifikovani su tipični prostorni oblici koncepcija komisione zone (nastali
različitim uklapanjem/kombinovanjem sa zonom rezervi). Na kraju poglavlja dat je
pregled i opis ovih osnovnih koncepcija komisione zone.
U drugom poglavlju dati su identifikacija i strukturiranje problema pri izboru i

uobličavanju komisione zone. S obzirom da se problem izbora i uobličavanja
komisione zone analizira i rešava u sklopu procesa projektovanja skladišta,
opisane su i opšte odlike procesa projektovanja. Dat je opis identifikovanih
problema u ovoj oblasti, njihove strukture, međuzavisnost i hijerarhija u procesu
projektovanja. Drugi deo ovog poglavlja je posvećen pregledu i analizi relevantnih
istraživanja. Pregled je obuhvatio: (i) istraživanja u oblasti projektovanja skladišta
– procedura projektovanja i (ii) istraživanja posvećena specifičnim pitanjima
problema komisione zone koja se postavljaju u procesu projektovanja skladišta.
Sprovedena analiza je ukazala na nedostatak odgovarajućeg postupka – procedure
koja bi omogućila sveobuhvatno rešavanje problema izbora i uobličavanja
komisione zone, kao i na prisustvo izvesnih modela za podršku pri donošenju
određenih parcijalnih projektnih odluka. Međutim, direktna primena ovih modela
predviđa niz pretpostavki koje mogu biti problematične kod primene u uslovima
realizacije realnih zadataka. Na bazi ovih saznanja i iskustva prišlo se, u trećem
poglavlju, predlogu i razvoju procedure i parcijalnih modela podrške prilagođenih
za primenu u praksi.
Treće poglavlje, koje predstavlja težište rada u okviru ove disertacije, je posvećeno
rešavanju problema izbora i uobličavanje komisione zone. Za rešavanje problema
izbora i uobličavanja komisione zone je predložena i razvijena nova iterativna
procedura sa dva hijerarhijska nivoa odlučivanja. Na prvom nivou – u okviru
123
konceptualne faze identifikuju se prihvatljive varijantne tehnološke koncepcije

komisione zone. Za dolaženje do skupa prihvatljivih varijanti se predlaže i
primenjuje novi metodološki pristup koji omogućava brže rešavanje zadataka
generisanja i izbora u odnosu na standardne pristupe. Nа drugom nivou procedure,
u fazi uobličavanja prihvatljivih varijanti tehnoloških koncepcija komisione zone,
pristupa se njihovom dovođenju u najpovoljniji oblik. Tom prilikom se određuju
bitni projektni parametri sa ciljem ostvarenja zadatih performansi skladišnog
sistema, odnosno podsistema komisioniranja. Centralno mesto na ovom nivou
procedure ima određivanje veličine komisione zone, a zbog njenog uticaja na
operativne troškove. Za dolaženje do optimalnih vrednosti veličine komisione zone
predložen je i primenjen iterativni postupak. U okviru ovog postupka za rešavanje
određenih zadataka odlučivanja razvijeni su i korišćeni novi parcijalni modeli
podrške (pre svega model za optimalnu alokaciju skladišnog kapaciteta na robe i
troškovni model za procenu specifičnih skladišnih troškova). Potreba za razvojem
novih parcijalnih modela uslovljena je karakteristikama realnih sistema –
tehnoloških koncepcija koje su predmet uobličavanja, kao i nemogućnosti za
direktnom primenom modela iz literature. U postupak određivanja optimalnih
veličina komisione zone uključene su sve izabrane varijantne koncepcije
identifikovane na prvom hijerarhijskom nivou. Procedura se završava, shodno
uvedenim kriterijumima, izborom predloga rešenja koncepcije komisione zone koji
se koristi u daljim fazama procesa projektovanja. U narednoj celini ovog poglavlja,
radi demonstracije predložene procedure i modela, dat je prikaz njene primene na
jednom karakterističnom zadatku projektovanja komisione zone u skladištu.
Analiza ostvarenih rezultata je pokazala značajan nivo primenljivosti ove
procedure kao i njenih parcijalnih modela, na rešavanje problema u domenu izbora
i uobličavanja komisione zone u procesu tehnološkog projektovanja skladišta.
Na osnovu svega prethodno navedenog, kao osnovne rezultate/doprinose ove

disertacije moguće je izdvojiti:
 Razvijen postupak – proceduru za izbor i uobličavanje komisione zone,
124
 Definisan je postupka za određivanje optimalne veličine komisione zone uz

respektovanje merodavnih kriterijuma,
 Razvijene parcijalne modele podrške za odlučivanje i to:
o optimizacioni model za alokaciju skladišnog kapaciteta po robama, i

o model za procenu specifičnih skladišnih troškova relevantnih za
donošenje odluka u procesu optimizacije.
Pored navedenih osnovnih doprinosa ove disertacije, kao rezultat sprovedenog

istraživanja ostvareno je i sledeće:
 data je klasifikacija i pregled komisionih sistema za komisioniranje

paketnih jedinica tereta (sa tehnološkog, organizacionog i upravljačkog
aspekta),
 dat je pregled i opis tipičnih pojavnih oblika koncepcija komisionih zona,
što obezbeđuje pretpostavke za efikasnije i racionalnije projektovanje ove
grupe tehnoloških celina,
 identifikovani su i strukturirani tipični problemi u oblasti definisanja
karakterističnih zadataka kod analize i projektovanja komisionih zona u
okviru skladišnih sistema.
Na kraju trebalo bi posebno istaći da sprovedeno istraživanje i ostvareni rezultati

imaju visok stepen primenljivosti na rešavanje praktičnih problema u ovom
domenu projektovanja. Takođe, predložene modele razvijene i testirane u okviru
ovog istraživanja je moguće primeniti za rešavanje parcijalnih taktičko-operativnih
problema u eksploataciji postojećih skladišnih sistema.
Moguća proširenja sprovedenog istraživanja u okviru ovog rada i na osnovu

sagledavanja problema projektne prakse trebalo bi tražiti u pravcu:
 razvoja odgovarajućeg/ih modela podrške koji bi se uključio/li u proceduru

kod izbora prihvatljivih tehnoloških koncepcija,
125
 proširenje dela procedure koji se odnosi na uobličavanje varijantnih

koncepcija za širi skup koncepcija (i na one koje dopuštaju komisioniranje i
u RZ).
Pored ovih istraživačkih pravaca bilo bi neophodno razvijenu proceduru,

dopunjenu sa ovim modelima, u što je moguće većem nivou prilagoditi praktičnim
potrebama. Na taj način bi se oformila značajna podrška u smislu kreiranja alata za
projektovanje, npr. DSS (Decision Support System).
126
LITERATURA
[1] Alicke, K., Arnold, D., Knoss, A., Topfer, F., (2001), Optimierung von manuellen
Kommissionierbereichen, Logistik fur Unternehmen, ½, p.54-57.
[2] Anken, N., Gagliardi, J-P., Renaud, J., Ruiz, A., (2011), Space allocation and aisle
positioning for an industrial pick-to-belt system. Journal of the Operational Research
Society 62(1): 38-49.
[3] Ashayeri, J., Gelders, L.F., (1985), Warehouse design optimization. European Journal
of Operational Research 21, 285-294.
[4] Ashayeri, J., Goetschalckx, M., (1988), Analysis and design of order pick systems, In
9th International Conference on Automation in Warehousing, 125-135.
[5] Azadivar, F., (1989), Optimum allocation of resources between the random access
and rack storage spaces in an automated warehousing system, International Journal
of Production Research, 27:119-131.
[6] Baker, P., (2006) Designing distribution centres for agile supply chains,
International Journal of Logistics Research and Applications, Vol.9,No. 3, 207-221.
[7] Baker, P., and Canessa, M., (2009), Warehouse design: A structured approach.
European Journal of Operational Research 193: 425–436.
[8] Baker, P., Halim, Z., (2007), An exploration of warehouse automation

implementations: cost, service and flexibility issues. Supply Chain Management: An
International Journal,12(2), 129-138.
[9] Ballou, R. H., (2004), Business Logistics Management, 5th Edition, Pearson
Education, Upper Saddle River, New Jersey.
[10] Ballou, R..H., (1967), Improving the Phisical Layout of Marchandise in Warehouses,
Jornal of Marketing, Vol. 31, pp 60-64.
[11] Bartholdi J.J., Hackman S.T., (2008), Allocating space in forward pick area of
distribution center for small parts, IIE Transactions, 40,1046-1053.
127
[12] Bartholdi, J.J., Hackman, S.T., (2011), Warehouse & Distribution Science, Version
0.95, http://www.warehouse-science.com.
[13] Bhaskaran, K., Malmburg, C., (1990), Economic tradeoffs in sizing warehouse reserve
storage area, Appl. Math. Modelling, 14, 381-385.
[14] Bode, W., Rüdiger, W.P., (2007), Comprehensive introduction to intralogistics,

Fachhochschule Osnabrück.
[15] Bodner, D. A., Govindaraj, T., Karathur, K. N., Zerangue, N. F., McGinnis,L.F., (2002), A
Process Model and Support Tools for Warehouse Design, in Proceedings of the 2002
NSF Design, Service and Manufacturing Grantees and Research Conference.
[16] Bozer, Y. A. (1985), Optimizing throughput performance in designing order picking

systems, PhD thesis, Georgia Institute of Tehnology, Atlanta, GA.
[17] Bozer, Y.A., White, J.A. (1990), Design and performance models for end-of-aisle order
picking systems, Management Science 36(7), 852-866.
[18] Bozer, Y.A., White, J.A., (1996), A generalized design and performance analysis
models for end-of-aisle order-picking systems, IIE Transactions 28(4), 271-280.
[19] Brockmann, T., Godin, P., (1997), Flexsibility for the future in warehouse design, IIE
Solutions, Volume: 29 Issue: 7 pp.22-25.
[20] Caron F., Marchet G., Perego, A., (2000), Optimal layout in low-leveel picker-to-part
systems, International Journal of Production Research, 38(1), 101-117.
[21] Caron, F., Marchet G., Perego, A., (2000), Layout design in manuel pickin systems: a
simulation approach, Integrated Manufacturing Systems, 11(2), 94-104.
[22] Copacino, W.C., (1997),Supply Chain Management: The Basics and Beyond. Boca
Raton, FL: St. Lucie Press.
[23] Cormier, G., Gunn, E.A., (1992), A review of warehouse models. European Journal of
Operational Research 58, 3-13.
[24] Cox, B., (1986), Determining economic levels of automation by using a hierarchy of
productivity ratios techniques, Proceedings of 7th International Conference on
Automation in Warehousing, pg.39-49.
[25] Dallari, F., Marchet, G., Melcini, M., (2009), Design of order picking systems,
International Journal of Advanced Manufactoring Technology, 42, pp.:1-12.
128
[26] de Koster, R., Le-Duc, Т., Roodbergen, K.J., (2007), Design and control of warehouse
order picking: A literature review, European Journal of Operational Research 182
(2) 481–501.
[27] Drury, J., (1988), Towards more efficient order picking, IMM Monograph No.1», The
Institut of materials Management, Granfield, UK.
[28] Đurđević B.D., (2006), The technological design of forward pick area, u zborniku
radova 18th International Conference on Material Handling, Constructions and
Logistics, Faculty of Mechanical engineering University of Belgrade, October 19-20,
2006, pp.211-216.
[29] Đurđević B.D., (2007), Conceptual design of warehouse-one possible approach, u

zborniku radova 10th International Conference Dependability and Quality
Management, Belgrade, Serbia, 13-14 June 2007, pp.734-739.
[30] Đurđević B.D., Miljuš M., (2009), Komisioniranje-upravljački aspekt, Tehnika-

saobraćaj broj 4, 11-16.
[31] Đurđević, B.D, Miljuš, M., (2011), An approach of order-picking technology selection,
u zborniku radova na CD, International Conference on Transport Science - ICTS
2011, Portorož, Slovenija
[32] Đurđević, B.D., (2002), Prilog optimizaciji procesa komisioniranja, magistarski rad,
Saobraćajni fakultet, Beograd.
[33] Đurđević, B.D., Miljuš M., (2009), The effects comparison of the control concept in
order picking process, u zborniku radova 19th International Conference on Material
Handling, Constructions and Logistics, Faculty of Mechanical engineering University
of Belgrade, October 15-16, 2009, pp.161-164.
[34] Đurđević, B.D., Miljuš, M., (2007), Tendencies of order picking development and
influence on warehouse design, The International Journal of transport &logistics,
13/07, pp.74-100.
[35] Elenbark, B., (2007), Put it, pick it, pack it b Industrial Engineer; Jun 2007; 39, 6;
ABI/INFORM Global pg. 24-29.
[36] Frazelle, E. H., Hackman, S.T., Passy, U., and Platzman, L.K., (1994), The Forward –
Reserve Problem, In Optimization in Industry 2, pp. 43-61., John Wiley and Sons Ltd.
129
[37] Frazelle, E., H., (2002), World-Class Warehousing and Material Handling, Mc Graw-
Hill Companies Inc., New York.
[38] Gagliardi, J-P. ; Ruiz, A.; Renaud, J. (2008), Space allocation and stock replenishment
synchronization in a distribution center. // International Journal of Production
Economics, 115, , pp. 19–27.
[39] Ghiani, G., Laporte, G., Musmanno, R., (2004), Introduction to Logistics Systems
Planning and Control. John Wiley & Sons Ltd, England
[40] Gray, A.E., Karmakar, U.S., Seidmann, A., (1992), Design and operation of an order-
consolidation warehouse: models and application, European Journal of Operations
Research 58(1), 14-36.
[41] Gu, J., Goetschalckx, M., McGinnis, L.F., (2007), Research on warehouse operation: A
comprehensive review. European Journal of Operational Research 177:1–21
[42] Gu, J., Goetschalckx, M., McGinnis, L.F., (2010), Research on warehouse design and
performance evaluation: a comprehensive review. Eur J Oper Res 203(3):539–549
[43] Gu, J., Goetschalckx, M., McGinnis,L.F., (2010), Solving the forward-reserve
allocation problem in warehouse order picking systems,.Journal of the Operational
Research Society, 61(6),1013-1021.
[44] Gudehus, T., (1973), Grundlagen der Kommissionertechnik, Verlag W. Girardet,

Essen, Germany.
[45] Gudehus, T., (1974), Lagern und Kommissionieren, Fordern und Heben 24, Nr.15,
p.1446-1450.
[46] Gudehus, T., (2005), Logistik. 3rd ed. Springer-Verlag, Berlin Heidelberg,
[47] Hackman, S.T., and Rosenblatt, M.J., (1990), Allocating items to an automated storage
and retrieval system, IIE Transactions 22(1), 7-14.
[48] Hall, R.W., Distance approximations for routing manual pickers in a warehouse, IIE
Transactions 25(4) (1993),76-87. 37
[49] Hassan, M., (2002), "A framework for the design of warehouse layout", Facilities,
Vol. 20 Iss: 13/14, pp.432 - 440.
[50] Heragu, S., Du, L., Mantel, R.J., Schuur, P.C., (2005), Mathematical model for
warehouse design and product allocation. International Journal of Production
Research 43(2), 432–440
130
[51] Holzhauer, R., (2001), Comparing unit load racks, Plant Engineering, jan 2001,
pg.36-42.
[52] Hvang., H., Ko, Ch. S., (1988), A study on multi-aisle system served by a single
storage/retrieval machine, International Journal of Production Research, Vol.26, no
11, p1727-1737.
[53] Lambert, D.M., Stock, J.R., Ellram, L.M., (1998), Fundamentals of logistics
management (Singapore: McGraw-Hill).
[54] Liu, CH., Lu, L.Y., (1999), The procedure of determining the order picking strategies
in distribution center. Int. J. Prod. Econ. 60–61:301–307
[55] Luxhoj, J.T., Suskind, P.B., Caldwell, R.C., Jackson, R., (1994), Rack selection expert
advisor for a consumer products distribution center Industrial Engineering; 26, 8;
p.32-34.
[56] Malmborg, C.J., (1996), Storage assignment policy tradeoffs, International Journal of
Production Research, 34(2), (363-378.
[57] McGinnis, L.F., Mulaik, S., (2000), Your data and how analyze it, In Proceedings of the
2000 Industrial Engineering Solutions Conference, Cleveland, OH.
[58] Muther, R., (1973), Systematic layout planning, 2nd ed., Cahner books, Boston.
[59] Park, Y.H., Webster, D.B., (1989), Modelling of three-dimensional warehouse

systems. International Journal of Production Research 27 (6), 985–1003.
[60] Petersen, C.G., (1997), An evaluation of order picking routing policies. International
Journal of Operations & Production Management, 17(11),1098–1111.
[61] Pliskin, J.S., Dori, D., (1982), Ranking alternative warehouse area assignments: A
multiattribute approach, IIE Transactions, 14(1), , 19-26.
[62] Richardson, L. H., (1998), Design warehouse for flexbility, Transportation &
Distribution, october 1, 119-126.
[63] Roodbergen, J. K., (2001), Layout and routing methods for warehouses, Ph.D. Thesis,
Erasmus University Rotterdam.
[64] Roodbergen, K.J., Sharp, G.P., and Vis, I.F.A. (2008), Designing the layout structure of
manual order-picking areas in warehouses. IIE Transactions 40,1032-1045.
131
[65] Roodbergen, K.J., Vis, I.F.A.: (2006), A model for warehouse layout. IIE Transactions
38, 799–811.
[66] Rosenblatt, M.J., Roll, Y., (1984), Warehouse design with storage policy
considerations, International Journal of Production Research 22(5), 809-821.
[67] Rosenblatt, M.J., Roll, Y., (1988), Warehouse capacity in a stochastic environment,
International Journal of Production Research 26(12), 1847-1851.
[68] Rosenblatt, M.J., Roll, Y., Zyser, V., (1993), A combined optimization and simulation
approach for designing automated storage/retrieval systems, IIE Transactions
25(1), 40-50.
[69] Rouwenhorst, B., Reuter, B., Stockrahm, V., van Houtum, G.J., Mantel, R.J., Zijm,
W.H.M. (2000), Warehouse design and control: Framework and literature review,
European Journal of Operational Research 122, pp 515-533.
[70] Rusell, M. Meller, D.R. (2003), Cost and Troughput modeling of manual and
automated order fulfillment systems, IIE Transactions, 35, 589-603.
[71] Rushton, A., Croucher P., Baker P., (2006), The handbook of Logistics and
Distribution management, Kogan page, London.
[72] Sharp, G.; Goetschalckx, M. ; McGinnis, L. (2008), A systematic warehouse design

workflow: focus on critical decisions. // 10th International Material Handling
Research Colloquium – pp. 544-578.
[73] Suzuki, S., (1988), Order pattern graph assists order picking systems design, in:
Proceedings of the 9th International Conference on Automation in Warehousing, IFS
Publications, , 113-124.
[74] ten Hompel, M., Schmidt, T., (2007), Warehouse Management: Automation and
Organisation of Warehouse and Order Picking Systems, Springer-Verlag Berlin
Heidelberg.
[75] Tompkins, J.A., White, J.A., Bozer,Y. A., Frazelle E.H., Tanchoco, J.T., (1996), Facilities
Planning, John Willey&Sons, New York,.
[76] van den Berg, J.P., (1999), A literature survey on planning and control of
warehousing systems, IIE Transactions, 31, pp. 751-762.
132
[77] van den Berg, J.P., Sharp, G.P., Gademann, A.J.R.M., and Pochet Y., (1998), Forward-
reserve allocation in a warehouse with unite-load replenishments, European Journal
of Operational Research 111, 98-113.
[78] Vukićević, S., ( 1995), Skladišta, Preving, Beograd.
[79] WERC, (1999), «Model for determining total warehousing costs for private,
public&contract warehouses» The Warehousing Education and Research Council,
Chicago.
[80] White, J.A., (1979), Picker to the pick face or picking face to the picker? Modern
Materials Handling, September p.19.
[81] White, J.A., Keney, H.D., (1982),- Storage and Warehousing: Handbook of Industrial
Engineering, 10.4 p. 1-32. Salvenly G. (ed), John Wiley and Sons.
[82] Yoon, C.S., Sharp, G.P., ( 1995), Example application of the cognitive design
procedure for an order pick systems: Case stady, European Journal of Operational
Research 87, 223-248.
[83] Yoon, C.S., Sharp, G.P., (1996), A structured procedure for analysis and design of
order pick systems, IIE Transactions 28, 379-389.
[84] Yu, M., de Koster, R., (2010), Enhancing performance in order picking processes by
dynamic storage systems, International Journal of Production Research 48/16, p
4785-4806.
[85] www.clm1.org
[86] OPSdesign.com
[87] ww.siemens-dematic.com
133
PRILOZI
Prilog A: Varijante 2-6
Varijanta 2
Broj Stepen (Broj paletnih mesta /paleta po robama (zi) (i=1,.., Očekivani
paleta u zadovoljenj 20); broj dopuna
zoni – Qi a - max f* z1, z2,,…… …………………….……………………………, z20) - Ri
20 1.74E-45 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1] 17.98546
22 1.93E-31 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1] 15.98546
24 5.92E-24 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 1, 2] 13.98582
26 4.27E-17 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 11.98655
28 4.25E-12 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 9.993382
30 5.83E-09 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 8.047166
32 1.47E-06 [1, 1, 2, 2, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 6.171313
34 0.00023 [1, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 4.331567
36 0.016962 [1, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2] 2.568045
38 0.228627 [2, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2] 1.232372
40 0.61908 [2, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2] 0.449014
42 0.863924 [2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 3] 0.142735
44 0.958571 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3] 0.041864
46 0.994605 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3] 0.005405
48 0.997998 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3, 3, 3, 3, 3] 0.002003
50 0.999596 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 2, 3, 3, 3, 3, 3, 3] 0.000404
52 0.99999 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 3, 3, 3, 4, 3, 3, 3] 9.52E-06
54 1 [2, 2, 3, 2, 3, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 3, 3, 3, 4, 3, 3, 3] 0
134
Varijanta 3
(Broj paletnih mesta /paleta po robama (zi) Očekivani
Broj Stepen (i=1,.., 20); broj
paleta u zadovoljenj z1, z2,,…… …………………….……………………………, dopuna -
zoni – Qi a - max f* z20 Ri
20 1.74E-45 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1] 17.98546
22 1.93E-31 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1] 15.98546
24 5.92E-24 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 1, 2] 13.98582
26 4.27E-17 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 11.98655
28 4.25E-12 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 9.993382
30 5.83E-09 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 8.047166
32 1.47E-06 [1, 1, 2, 2, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 6.171313
34 0.00023 [1, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 4.331567
36 0.016962 [1, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2] 2.568045
38 0.228627 [2, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2] 1.232372
40 0.61908 [2, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2] 0.449014
42 0.863924 [2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 3] 0.142735
44 0.958571 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3] 0.041864
46 0.994605 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3] 0.005405
48 0.997998 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3, 3, 3, 3, 3] 0.002003
50 0.999596 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 2, 3, 3, 3, 3, 3, 3] 0.000404
52 0.99999 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 3, 3, 3, 4, 3, 3, 3] 9.52E-06
54 1 [2, 2, 3, 2, 3, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 3, 3, 3, 4, 3, 3, 3] 0
135
Varijanta 4
Broj Stepen (Broj paletnih mesta /paleta po robama (zi) Očekivani
paleta u zadovoljenja (i=1,.., 20); broj dopuna
zoni – Qi - max f* z1, z2,,…… …………………….……………………… z20 - Ri
20 1.74E-45 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1] 17.98546
22 1.93E-31 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1] 15.98546
24 5.92E-24 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 1, 2] 13.98582
26 4.27E-17 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 11.98655
28 4.25E-12 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 9.993382
30 5.83E-09 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 8.047166
32 1.47E-06 [1, 1, 2, 2, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 6.171313
34 0.00023 [1, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 4.331567
36 0.016962 [1, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2] 2.568045
38 0.228627 [2, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2] 1.232372
40 0.61908 [2, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2] 0.449014
42 0.863924 [2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 3] 0.142735
44 0.958571 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3] 0.041864
46 0.994605 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3] 0.005405
48 0.997998 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3, 3, 3, 3, 3] 0.002003
50 0.999596 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 2, 3, 3, 3, 3, 3, 3] 0.000404
52 0.99999 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 3, 3, 3, 4, 3, 3, 3] 9.52E-06
54 1 [2, 2, 3, 2, 3, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 3, 3, 3, 4, 3, 3, 3] 0
136
Varijanta 5
Broj Stepen ((Broj paletnih mesta /paleta po robama (zi) Očekivani
paleta u zadovoljenja - (i=1,.., 20); broj dopuna
zoni – Qi max f* z1, z2,,…… …………………….………………………, z20 - Ri
20 1.74E-45 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1] 17.98546
22 1.93E-31 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1] 15.98546
24 5.92E-24 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 1, 2] 13.98582
26 4.27E-17 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 11.98655
28 4.25E-12 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 9.993382
30 5.83E-09 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 8.047166
32 1.47E-06 [1, 1, 2, 2, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 6.171313
34 0.00023 [1, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 4.331567
36 0.016962 [1, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2] 2.568045
38 0.228627 [2, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2] 1.232372
40 0.61908 [2, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2] 0.449014
42 0.863924 [2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 3] 0.142735
44 0.958571 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3] 0.041864
46 0.994605 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3] 0.005405
48 0.997998 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3, 3, 3, 3, 3] 0.002003
50 0.999596 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 2, 3, 3, 3, 3, 3, 3] 0.000404
52 0.99999 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 3, 3, 3, 4, 3, 3, 3] 9.52E-06
54 1 [2, 2, 3, 2, 3, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 3, 3, 3, 4, 3, 3, 3] 0
137
Varijanta 6
Broj Stepen ((Broj paletnih mesta /paleta po robama (zi) Ocekivani
paleta u zadovoljenja - (i=1,.., 20); broj dopuna
zoni – Qi max f* z1, z2,,…… …………………….……………………, z20 - Ri
20 1.74E-45 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1] 17.98546
22 1.93E-31 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1] 15.98546
24 5.92E-24 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 1, 2] 13.98582
26 4.27E-17 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 11.98655
28 4.25E-12 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 9.993382
30 5.83E-09 [1, 1, 1, 1, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 8.047166
32 1.47E-06 [1, 1, 2, 2, 1, 1, 2, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 6.171313
34 0.00023 [1, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2] 4.331567
36 0.016962 [1, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2] 2.568045
38 0.228627 [2, 1, 2, 2, 2, 1, 2, 1, 2, 1, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2] 1.232372
40 0.61908 [2, 1, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2] 0.449014
42 0.863924 [2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 3] 0.142735
44 0.958571 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 1, 2, 2, 2, 2, 3, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3] 0.041864
46 0.994605 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3] 0.005405
48 0.997998 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 3, 2, 2, 3, 3, 3, 3, 3] 0.002003
50 0.999596 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 2, 3, 3, 3, 3, 3, 3] 0.000404
52 0.99999 [2, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 3, 3, 3, 4, 3, 3, 3] 9.52E-06
54 1 [2, 2, 3, 2, 3, 2, 3, 2, 2, 2, 2, 3, 4, 3, 3, 3, 4, 3, 3, 3] 0
138
Prilog B: Kompjuterski kod za rešavanje dinamičkog
programiranja
from xlrd import *
from random import randint
import xlwt
import time
class Artikli():
def __init__(self):
self.ucitavanjePodataka()
def ucitavanjePodataka(self):
input_fajl=r'Input.xls'
ime_sheeta='Sheet1'
ime_sheeta_troskovi='Sheet2'
xlWb=open_workbook(filename=input_fajl)
xlSheet=xlWb.sheet_by_name(ime_sheeta)
sheetTroskovi=xlWb.sheet_by_name(ime_sheeta_troskovi)
self.br_artikala=int(xlSheet.cell(0,1).value)
self.troskovi={}
self.broj_varijanti=int(sheetTroskovi.cell(1,3).value)
for varijanta in range(1,self.broj_varijanti+1):
self.troskovi[varijanta]={
'troskovi_dopune':float(sheetTroskovi.cell(2,6+varijanta).value),
'troskovi_rada':float(sheetTroskovi.cell(3,6+varijanta).value),
139
'troskovi_zone':float(sheetTroskovi.cell(4,6+varijanta).value)}
self.artikl={}
for rb in range(1,self.br_artikala+1):
self.artikl[rb]={}
self.artikl[rb][0]=int(xlSheet.cell(3,5+rb).value)#E_pikova
self.artikl[rb][1]=xlSheet.cell(4,5+rb).value#E_kutija_po_piku
self.artikl[rb][2]=xlSheet.cell(5,5+rb).value#E_kutija
self.artikl[rb][3]=int(xlSheet.cell(6,5+rb).value)#br_kut_na_pal
self.artikl[rb][4]=xlSheet.cell(7,5+rb).value#E_paleta
self.artikl[rb][5]=xlSheet.cell(8,5+rb).value#sigma
self.artikl[rb][6]={}#p_i
poslednje_ocitana_p=0.00
br_paleta=0
self.artikl[rb][6][br_paleta]=poslednje_ocitana_p
self.artikl[rb][7]=0#max_br_paleta
while 1-poslednje_ocitana_p>1e-007:
br_paleta+=1
poslednje_ocitana_p=xlSheet.cell(9+br_paleta,5+rb).value
self.artikl[rb][6][br_paleta]=poslednje_ocitana_p
self.artikl[rb][7]=br_paleta
self.br_lokacija=[]
uslov=True
brojac=1
while uslov:
try:
temp=xlSheet.cell(1,0+brojac).value
self.br_lokacija.append(int(xlSheet.cell(1,0+brojac).value))
140
brojac+=1
except:
uslov=False
def broj_artikala(self):
return self.br_artikala
def ocek_br_pikova(self,rb_artikla):
return self.artikl[rb_artikla][0]
def ocek_br_kut_po_piku(self,rb_artikla):
def ocek_br_kut(self,rb_artikla):
def br_kut_na_paleti(self,rb_artikla):
def ocek_br_paleta(self,rb_artikla):
def sigma(self,rb_artikla):
def p_zadovoljenja(self,rb_artikla,br_paleta):
return self.artikl[rb_artikla][6][br_paleta]
def max_br_paleta(self,rb_artikla):
def broj_lokacija(self):
return self.br_lokacija
def najboljaDodelaZaRaspBrojLokacija(f):
izlazno_f=0.00
141
for br_dodela in f:
if f[br_dodela]>izlazno_f:
izlazno_f=f[br_dodela]
return izlazno_f
def rekonstrukcijaResenja(f,podaci,ukupno_lokacija):
resenje=[]
dodeljeno_lokacija=0
for korak in range(1,podaci.broj_artikala()+1):
najbolje_f=0.00
najbolji_br_dodela=0
for br_lokacija in f[korak]:
if br_lokacija==ukupno_lokacija-dodeljeno_lokacija:
for br_dodela in f[korak][br_lokacija]:
if f[korak][br_lokacija][br_dodela]>najbolje_f:
najbolje_f=f[korak][br_lokacija][br_dodela]
najbolji_br_dodela=br_dodela
dodeljeno_lokacija+=najbolji_br_dodela
resenje.append(najbolji_br_dodela)
return resenje
def dinamickoProgramiranje(podaci,stampa):
resenje_sve={}
for br_lokacija in podaci.broj_lokacija():
f={}
for korak in range(podaci.broj_artikala(),0,-1):
f[korak]={}
142
if korak==podaci.broj_artikala():
for rasp_br_lokacija in range(br_lokacija,-1,-1):
f[korak][rasp_br_lokacija]={}
br_dodela=min(rasp_br_lokacija,podaci.max_br_paleta(korak))
f[korak][rasp_br_lokacija][br_dodela]=podaci.p_zadovoljenja(korak,br_dodela)
elif korak>1:
for rasp_br_lokacija in range(br_lokacija,-1,-1):
for br_dodela in range(min(rasp_br_lokacija,podaci.max_br_paleta(korak)),-1,-

1):
f[korak][rasp_br_lokacija][br_dodela]=
podaci.p_zadovoljenja(korak,br_dodela)*
najboljaDodelaZaRaspBrojLokacija(f[korak+1][rasp_br_lokacija-br_dodela])
elif korak==1:
rasp_br_lokacija=br_lokacija
for br_dodela in range(min(rasp_br_lokacija,podaci.max_br_paleta(korak)),-1,-1):
f[korak][rasp_br_lokacija][br_dodela]= podaci.p_zadovoljenja(korak,br_dodela)*
najboljaDodelaZaRaspBrojLokacija(f[korak+1][rasp_br_lokacija-br_dodela])
resenje_br_paleta_u_zoni=rekonstrukcijaResenja(f,podaci,br_lokacija)
resenje_p_zadovoljenja=[podaci.p_zadovoljenja(poz+1,resenje_br_paleta_u_zoni[poz])
for poz in range(len(resenje_br_paleta_u_zoni))]
resenje_ukupno_p_zadovoljenja=1
for zadovoljenje in resenje_p_zadovoljenja:
resenje_ukupno_p_zadovoljenja*=zadovoljenje
resenje_broj_dopuna=[]
resenje_ukupno_dopuna=0.00
for artikl in range(1,podaci.broj_artikala()+1):
if stampa:print "artikl=",artikl
143
br_dopuna_artikla=0.00
for k in range(resenje_br_paleta_u_zoni[artikl-1]+1,podaci.max_br_paleta(artikl)+1):
br_dopuna_artikla+=(k-resenje_br_paleta_u_zoni[artikl-
1])*(podaci.p_zadovoljenja(artikl,k)-podaci.p_zadovoljenja(artikl,k-1))
resenje_ukupno_dopuna+=br_dopuna_artikla
resenje_broj_dopuna.append(br_dopuna_artikla)
resenje_sve[br_lokacija]= [resenje_br_paleta_u_zoni, resenje_p_zadovoljenja,

resenje_broj_dopuna, resenje_ukupno_dopuna, resenje_ukupno_p_zadovoljenja]
return resenje_sve
def stampanjeUExcelFajl(varijanta,resenja,podaci):
workbook = xlwt.Workbook(encoding = 'ascii')
worksheet = workbook.add_sheet('za_grafik')
worksheet.write(2,2, label = "Raspolozivi broj pozicija u zoni")
worksheet.write(3,2, label = "Ukupno dopuna")
worksheet.write(4,2, label = "Ukupno zadovoljenje")
worksheet.write(5,2, label = "Jedinicni troskovi zone")
worksheet.write(6,2, label = "Troskovi dopune")
worksheet.write(7,2, label = "Troskovi rada")
worksheet.write(8,2, label = "Troskovi zone")
worksheet.write(9,2, label = "Ukupni troskovi")
jedinicni_troskovi_zone=podaci.troskovi[varijanta]['troskovi_zone']
brojac_resenja=0
for br_lokacija in podaci.br_lokacija:
worksheet.write(2,4+brojac_resenja+1, label = br_lokacija)
worksheet.write(3,4+brojac_resenja+1, label = resenja[br_lokacija][3])
worksheet.write(4,4+brojac_resenja+1,label=resenja[br_lokacija][4])
144
worksheet.write(5,4+brojac_resenja+1,label=jedinicni_troskovi_zone)
troskovi_dopune=resenja[br_lokacija][3]*podaci.troskovi[varijanta]['troskovi_dopune']
troskovi_rada=br_lokacija*podaci.troskovi[varijanta]['troskovi_rada']
troskovi_zone=br_lokacija*jedinicni_troskovi_zone
worksheet.write(6,4+brojac_resenja+1, label = troskovi_dopune)
worksheet.write(7,4+brojac_resenja+1, label = troskovi_rada)
worksheet.write(8,4+brojac_resenja+1, label = troskovi_zone)
worksheet.write(9,4+brojac_resenja+1, label =
troskovi_dopune+troskovi_rada+troskovi_zone)
vrsta=15+brojac_resenja*10
kolona=2
worksheet.write(vrsta, kolona, label = "Raspolozivi broj pozicija u zoni")
worksheet.write(vrsta, kolona+3, label = br_lokacija)
worksheet.write(vrsta+1, kolona, label = "Ukupno dopuna")
worksheet.write(vrsta+1, kolona+3, label = resenja[br_lokacija][3])
worksheet.write(vrsta+2, kolona+1, label = "Artikl")
worksheet.write(vrsta+3, kolona, label = "Broj paleta u zoni")
worksheet.write(vrsta+4, kolona, label = "p_zadovoljenja")
worksheet.write(vrsta+5, kolona, label = "broj dopuna")
for poz in range(podaci.broj_artikala()):
worksheet.write(vrsta+2, kolona+3+poz, label = poz+1)
worksheet.write(vrsta+3, kolona+3+poz, label = resenja[br_lokacija][0][poz])
brojac_resenja+=1
145
worksheet2 = workbook.add_sheet('za_tabelu')
poc_vrsta=3
br_paleta_po_artiklima=""
for i in range(1, podaci.br_artikala+1):
if i==1:
br_paleta_po_artiklima+="(z"+str(i)
else:
br_paleta_po_artiklima+=", z"+str(i)
br_paleta_po_artiklima+=")"
worksheet2.write(2+poc_vrsta,2, label = "Broj mesta u zoni - Q")
worksheet2.write(2+poc_vrsta,3, label = "Stepen zadovoljenja - max f*")
worksheet2.write(2+poc_vrsta,4, label = br_paleta_po_artiklima)
worksheet2.write(2+poc_vrsta,5, label = "Ocekivani broj dopuna - Ri")
jedinicni_troskovi_zone=podaci.troskovi[varijanta]['troskovi_zone']
brojac_lokacija=0
for br_lokacija in podaci.br_lokacija:
worksheet2.write(3+poc_vrsta+brojac_lokacija,2, label = br_lokacija)
worksheet2.write(3+poc_vrsta+brojac_lokacija,3,label = resenja[br_lokacija][4])
worksheet2.write(3+poc_vrsta+brojac_lokacija,4,label = str(resenja[br_lokacija][0]))
worksheet2.write(3+poc_vrsta+brojac_lokacija,5,label = resenja[br_lokacija][3])
brojac_lokacija+=1
workbook.save('Output_varijanta_'+str(varijanta)+'.xls')
if __name__=="__main__":
podaci=Artikli()
146
for varijanta in range(1,podaci.broj_varijanti+1):
resenja=dinamickoProgramiranje(podaci,stampa=False)
stampanjeUExcelFajl(varijanta,resenja,podaci)
147
BIOGRAFIJA AUTORA
Mr Dragan B. Đurđević rođen je 24.10.1959. godine u Resenu, Republika

Makedonija. Osnovnu školu i gimnaziju završio je u Beogradu. Na Saobraćajnom
fakultetu Univerziteta u Beogradu diplomirao je 1985. godine, a magistrirao 2002.
godine. Na Saobraćajnom fakultetu, na odseku za Logistiku, radi od 1989. godine
na mestu stručnog saradnika. U svom dosadašnjem radu, u nastavi na
Saobraćajnom fakultetu Univerziteta u Beogradu, angažovan je na predmetima:
Mehanizacija pretovara, Osnovi mehanizacije pretovara, Skladišta, Skladišta1,
Skladišta 2, Posebne oblasti logistike 1, Posebne oblasti logistike 2, Praktikum
laboratorijske vežbe. Stručni ispit propisan za saobraćajnog inženjera položio je
1997. godine. Zvanje istraživača saradnika stekao je 2003. godine. Učestvovao je,
kao jedan od autora, u realizaciji 50 naučnih i stručnih projekata i studija. Objavio
je i prezentovao 12 radova u međunarodnim i domaćim časopisima i na
konferencijama. Uže oblasti naučnog interesovanja su mu projektovanje i
optimizacija skladšnih i komisionih sistema.
148
149
150
151

Djurdjevic Dragan

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Djurdjevic Dragan

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Djurdjevic Dragan

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UNIVERZITET U BEOGRADU

RAZVOJ MODELA ZA IZBOR I

FACULTY OF TRANSPORT AND TRAFFIC

DEVELOPMENT OF MODELS FOR

Redovni profesor dr Momčilo Miljuš,

Redovni profesor dr Vladeta Gajić,

Vanredni profesor dr Milorad Kilibarda,

datum odbrane: __________________________________

U savremenim uslovim poslovanja skladište je bitna logistička komponenta lanaca

Ključne reči: komisioniranje, komisiona zona, skladište, procedura projektovanja

Naučna oblast: Logistika

Uža naučna oblast: industrijska logistika, lanci snabdevanja, skladišni sistemi

UDK: 621.796: 005.5(043.3)

In a modern business environment warehouse represents an important logistic

Keywords: order picking, order picking area, warehouse, design procedure

Scientific area: Logistics

Field of Academic Expertise: industrial logistics, supply chains, warehouse systems

UDC: 621.796: 005.5(043.3)

SPISAK SLIKA ...................................................................................................................................... III

1 MESTO I ULOGA KOMISIONE ZONE U SKLADIŠNOM SISTEMU ........................8

1.2 Komisioniranje - Komisioni sistemi ..........................................................................19

1.3 Komisiona zona.................................................................................................................40

2 PROBLEMI PRI IZBORU I UOBLIČAVANJU KOMISIONE ZONE....................... 50

2.1 Proces projektovanja skladišta ...................................................................................51

2.2 Projektne odluke za izbor i uobličavanje komisione zone ...............................58

2.3 Pregled relevantnih istraživanja ................................................................................63

2.4 Zaključni komentar..........................................................................................................78

3 RAZVOJ POSTUPKA ZA IZBOR I UOBLIČAVANJE KOMISIONE ZONE ........... 80

3.1 Procedura za rešavanje PIUKZ....................................................................................82

3.2 Uobličavanje TKKZ........................................................................................................103

3.3 Demonstracija primene predložene procedure ................................................114

3.4 Zaključni komentar.......................................................................................................120

ZAKLJUČAK ......................................................................................................................... 122

LITERATURA ...................................................................................................................... 127

PRILOZI ................................................................................................................................ 134

BIOGRAFIJA AUTORA ...................................................................................................... 148

Slika 0.1 Metodologija rada ...................................................................................................................... 5

Slika 1.2 Osnovne komponente WMS i njihova relacija sa osnovnim aktivnostima u

Slika 1.3 Tipična strukura skladišnih operativnih troškova [75] ...........................................19

Slika 1.4 Zahtevi prema komisionom procesu (prema [14])....................................................20

Slika 1.5 Komisioni sistem - pregled i međusobne veze aktivnosti ......................................21

Slika 1.6 Klasifikacija sistema za komisioniranje paketnih jedinica (na osnovu

Slika 1.7 Prikaz viljuškara za horizontalni transport (paletna kolica; viljuškar

Slika 1.9 Pick to belt...................................................................................................................................27

Slika 1.12 AS/RS.............................................................................................................................................29

Slika 1.13 Automatsko komisioniranje paketnih jedinica............................................................30

Slika 1.14 Komisioniranje slojeva paketnih jedinica sa palete - varijantna tehnička

Slika 1.15 Generisanje tipičnih metoda komisioniranja [34]......................................................33

Slika 1.18 Rad primenom RF uređaja....................................................................................................37

Slika 1.19 Pick to light .................................................................................................................................38

Slika 1.20 Pick to voice................................................................................................................................39

Slika 1.21 Komisiona zona kao zasebna celina .................................................................................43

Slika 1.22 Vertikalno razdvajanje skladišne zone na KZ i RZ (Ha) ...........................................44

Slika 1.23 Primer horizontalnog razdvajanja KZ i RZ (Hb)..........................................................45

Slika 1.24 Razdvajanje KZ i RZ dodeljivanjem posebnih skladišnih prolaza (Hc)..............46

Slika 1.25 Varijantni oblici "tunel" komisioniranja .........................................................................47

Slika 1.26 Osnovne skladišne funkcije u KZ .......................................................................................47

Slika 2.2 Načelni dijagram određivanja veličine KZ [28] ...........................................................60

Slika 2.3 Vremensko angažovanje komisionera.............................................................................62