OFFSHORE STRUCTURES

• Offshore structures may be defined as being
either bottom‐supported or floating. Bottom
supported structures are either “fixed” such
as jackets and gravity base structures, or
“compliant” such as the guyed tower and the
compliant tower. Floating structures are
compliant by nature. They can be viewed
either as “neutrally buoyant”. such as the
semi‐submersible‐based FPSs, ship‐shaped
FPSOs and mono column Spars, or “positively
buoyant”, such as the Tension Leg Platforms  
 STRUCTURES

BOTTOM SUPPORTED FLOATING

NATURALLY
BOUYANT/POSITIVELY
FIXED BOTTOM COMPLIANT BOTTOM BOUYANT
 FIXED BOTTOM
Bottom‐founded structures are called “fixed”
when their lowest natural frequency of flexural
motion is above the highest frequency of
significant wave excitation

1)STEEL JACKET STRUCTURES
2)STEEL CONCRETE GRAVITY BASED
3)JACK UPS
 STEEL JACKET STRUCTURES
• Fixed jacket structures consist of tubular
members interconnected to form a three‐
dimensional space frame.
• The term jacket structure has evolved from
the concept of providing an enclosure
(“jacket”) for the well conductors.
• The use of these platforms has generally been
limited to a water depth of about 500‐600 ft
(150‐180 m)
 STEEL CONCRETE GRAVITY BASED
• structures that are placed on the seafloor and
held in place by their weight(GRAVITY)
• These structures are quite suited for
production and storage of oil.
•  concrete has been a common material for
gravity structures.
 JACK UP STRUCTURES
• three‐legged structures having a deck
supported on their legs.
• The legs are made of tubular truss members.
• The deck is typically buoyant .
COMPLIANT STRUCTURES
1)structures that extend to the ocean bottom
and directly anchored to the seafloor by piles
and/or guidelines.
2)lowest modal frequency to be below the
wave energy.
 COMPLIANT STRUCTURES
• ARTICULATED TOWERS
• GUYED TOWERS
 ARTICULATED TOWERS
An articulated tower is an upright tower, which is
hinged at its base with a cardan joint and is free to
oscillate about this joint due to the environment.
 The base below the universal joint on the seabed
may be a  gravity base or may be piled.
The tower is ballasted near the CARDAN joint and
has a large enough buoyancy tank at the free
surface to provide large restoring force (moment).
 GUYED TOWER
• slender structure made up of truss members,
which rests on the ocean floor.
• held in place by a symmetric array of catenary
guylines.
• Guy lines connect to anchor piles and are
equipped with heavy clump weights between
anchor and tower.
• Clump weights are lifted in extreme weather
conditions to create larger restoring forces to
resist larger wave forces
 FLOATING STRUCTURES
• structures may be grouped as Neutrally
Buoyant and Positively Buoyant.
• The neutrally buoyant structures include,
Semi‐submersible MODUS and FPSs, Ship‐
shaped FPSOs and Drillships.
• Examples of positively buoyant structures are
TLPs, SPAR, SEA STARS, Buoyant Towers
 DRILLING UNITS

Drilling barges are generally suitable for
operation in mild environments. They are
favoured for tender drilling in southeast Asia,
The most versatile MODUs are either ship‐
shaped or semi‐submersibles. These units are
also ideally suited not only to develop the field
but also to produce from it.
 Production Units (FPSO and FPS)

• Most floating production units are neutrally buoyant
structures (which allows six‐degrees of freedom)
• the wells are typically subsea‐completed and connected to
the floating unit with flexible risers .
• The FPSO generally refers to ship‐shaped structures with
several different mooring systems.
• Early FPSOs in shallow waters and in mild environment had
spread mooring systems.
•  As more FPSOs were designed and constructed or
converted (from a tanker) for deepwater and harsh
environments, new more effective mooring systems were
developed including internal and external turrets..
 Drilling and Production Units

• Typically floating units are designed to function
as either drilling units or production units to
minimise the deck payload and the overall size/
displacement of the unit.
• However, vessel motions have been the primary
reason for the hesitation to develop Floating
Production, Drilling, Storage and Offloading
(FPDSO) units.
• relatively mild environment may result in FPDSOs
with mid‐ship moonpools.
 Turret Mooring systems

• The turret mooring system consists of

a turret assembly that is integrated into
a vessel and permanently fixed to the
seabed by means of a mooring system.
The turret system contains a bearing
system that allows the vessel to rotate
around the fixed geostatic part of the
turret, which is attached to the mooring
system.
• The turret mooring system can also be combined with
a fluid transfer system that enables connection of
(subsea) pipelines to the vessel like an F(P)SO.
• The fluid transfer system includes risers between the
pipeline end manifold (PLEM) at the seabed and the
geostatic part of the turret.
• In the turret a swivel provides the fluid transfer path
between the geostatic part and the free weathervaning
vessel that rotates around the turret.
• The turret system is fully passive and does not require
active vessel heading control or active rotation
systems in the turret or swivels.
• The turret system can be located externally or
internally with respect to the vessel hull structure.
 Semi‐Submersible Platform

• Semi‐submersibles are multi‐legged floating
structures with a large deck. These legs are
interconnected at the bottom underwater with
horizontal buoyant members called pontoons.
• This configuration was considered desirable for
relocating the unit from drilling one well to
another either under its own power or being
towed by tugs.
 
 Spar platform
• large deep draft, cylindrical floating Caisson designed to support
drilling and production operations. Its buoyancy is used to
support facilities above the water surface
• anchored to the seafloor with multiple taut mooring lines. he first
three production Spars consisted of a long cylindrical outer shell
with “hard tanks” near the top to provide buoyancy. The middle
section was void, free flooding and he lower section consisted of
“soft tanks” which were only used to allow horizontal flotation of
the Spar during installation, and for holding fixed ballast, if
necessary. Subsequent Spars replaced the middle section with a
truss structure to reduce weight and cost, and to reduce current
drag. Horizontal plates were included between the truss bays to
trap mass in the vertical direction to minimise heave motions.
 Tension Leg Platform

 Tension Leg Platform (TLP) is a vertically moored
compliant platform. The floating platform with its
excess buoyancy is vertically moored by taut
mooring lines called tendons (or tethers).
Preferable water depths up to about 4900 ft or
1500 m. Its production and maintenance operations
are similar to those of fixed platforms. However,
TLPs are weight sensitive and may have limitations
on accommodating heavy payloads.
 SEASTAR & MOSES:MINI TLP

• SeaStar is a deepwater production and utility mini‐platform. It
borrows from the concept of the tension leg platform and
provides a cost‐effective marginal field application. SeaStar is a
small TLP with a single surface‐piercing column.
• The submerged hull spreads into three structural members at the
bottom in a triangular fashion, which are used to support and
separate taut tubular steel tendons. The hull provides sufficient
buoyancy to support the deck, facilities and flexible risers. The
excess buoyancy provides tendon pretension.
• Moses MiniTLP appears to be a miniaturised TLP as the deck
structure is supported by four columns and the columns are
connected by pontoons.
 MOORING SYSTEMS

EXPOSED
LOCATION

SINGLE POINT MULTI BUOY
MOORING MOORING

SINGLE POINT
SINGLE BUOY MOORING EXTINCTED
MOORING TOWER
 SPM(SINGLE POINT MOORING)
• A floating buoy which is anchored offshored used for handling of
well fluids both loading and unloading. A boat landing space
on the buoy deck provides access to the buoy for setting up
the connections and securing the ship.
• Lifting and handling equipment on the buoy allows handling
of hoses connections and safety tools.
• Once the connections are made, valves are operated from
the electrical substation.
• Necessary alarm systems and navigational aids are
provided as safety precautions.
• Liquid cargo is transferred from geostatic location (Pipeline
End and Manifold (PLEM)) to the tanker using product
transfer system of the single point mooring system.
 SINGLE BUOY MOORING(SBM)/SPM
CALM‐ CATENARY ANCHOE LEG MOORING
SALM‐SINGLE ANCHOR LEG MOORING
RAM‐RIGID ANCHOR LEG MOORING
TALM‐THREE ARTICULATED ANCHOR LEG
MOORING
 WELL PLATFORM:

• To gather produced fluid from wells
To test liquid and gas flow rate of individual
well after separation.
Transfer well fluids to the processing
platforms through subsea flow lines.
 Structure looks like
Four‐legged jacket with corrosion protection
‐Super structure with Main deck cellar deck and
Helideck.
‐twelve well slots.
‐Conductor casing within the jacket framing.
‐Well head, piping system and the manifold.
‐Bunk house.
‐Pig barrel
 Equipment on well platform
‐3‐phase separator, PD meter, Control valves and
shut‐down panel.
‐Well/fire shutdown system.
‐Instrument gas system.
‐Chemical Injection system.
‐Sump Caisson.
‐Vertical turbine type pumps.
‐Fire fighting system.
‐Emergency power generator, switchgear.
• The X‐mas trees are located in the Cellar Deck those are provided
with the Shut Down Valve (SDV) located after the wing valve and
the sub‐Surface Safety Valve (SSSV) is located about 150 to 300
Mtrs from the tubing hanger in the tubing.
• The flow arms are fitted with pressure switches (PSH & PSL).
• The wells are controlled through a wellhead control panel. The
panel operates
• pneumatically.
• In case of fire and emergency shutdown this panel gets activated
and the wells
• get closed.
• With telemetry and tele‐control facilities, the well can be opened
or closed by
• giving commands from process platform.
• The SSV is pneumatically operated. The SSSV is operated
hydraulically.
 WELL CUM PROCESS PLATFORM

– ▪These are normally six legged platforms with two decks.
– ▪They also have helideck and boat landing.
– ▪The platform is equipped with processing, treatment and
pumping facilities.
– living quarters, utilities, communication and other facilities
are provided.
– the process platforms are attached to at least one well
platform.
– Process platforms are normally eight legged platforms and
do not have any well. The produced fluids from different
well platforms are sent for processing and transportation.
• The process facilities include the necessary
equipment to :‐
– Separate oil, gas and water,
– Treat and pump oil to a subsea off take pipeline
– Clean up and dispose‐off the produced
– Treat and compress gas to a subsea off‐take
pipeline.
– Condition associated gas for fuel
– Dispose off excess gas by flaring.
– Generation power.
– Make portable water.
• At process platform the flow arms join at inlet manifold
and from there it is sent to the inlet separators.
• The inlet separators are high pressure separators. The fluid
comes out of these vessels and is sent to the low pressure
separator.
• All these separators are 3 phase and horizontal. From the
low pressure separator, the crude flows to the surge tank.
• The water separated out from the separators is sent to the
produced water conditioners.The treated water after
meeting the specified limit of oil content is directly
dumped in the sea or sump caisson.
• The gas produced from the high pressure separator is sent
to a scrubber, which is normally a vertical vessel.
• The gas after scrubbing is sent for compression and
dehydration and dispatch to the onshore facilities.
• The main power generation is by the diesel/gas engine driven generators
but for emergency power, the emergency generator is diesel engine
driven. Fuel gas is tapped from the high pressure separator and passes
through the fuel gas conditioning skid, where the liquids are knocked off,
before it is sent as a fuel to the generators.
• The instrument air is supplied through electric motor driven compressors
after thorough drying. .
• Mechanical handling is done by the pedestal cranes, davits and monorail
hoists.
• The platform is having the central control room, which controls the entire
• process operations.
• The potable water for human consumption is generated by the R.O.
Plants.
• The platforms are also equipped with gas, smoke, heat UV detectors and
the fire
• fighting system includes DCP, halon, foam, water and portable
extinguisher. Normally, there are two fire water pumps, diesel engine
driven, vertical turbines types. The life saving devices include‐life jacket,
life buoy, life boat, life raft, scrambling net and pilot ladder.
 UTILITY CONTROL &
COMMUNICATION SYSTEM
• For the operation to continue smoothly, various systems are
available on offshore installation. These are: ‐
– Diesel Fuel System
The diesel fuel system is provided to supply diesel to
turbo‐generators, utility generator, pedestal cranes & fire
water pumps. Under normal condition the T.G.’s use fuel
gas. But diesel fuel is used during start up or if the fuel gas
supply fails. The diesel fuel is stored in the pedestals of
the pedestal cranes.
– Jet Fuel System
The system is designed to provide clean & metered fuel to
the helicopter fuel tanks. The unit has an air eliminator
and strainer
• Instrument, Utility & Starting Air System
• The instrument and utility air system supplies
dry air for instrumentation,
• fusible fire loops and the operation of
pneumatic valves. The system also supplies
non‐dried air for general utility use. There
have to be two air compressors, one as
standby.
• The starting air system provides high pressure
air for starting the diesel powered fire water
pump
• Potable Water System
The potable water system consists of Water
Makers which produce fresh water from sea
water, potable water storage tanks, water
distribution pumps, potable water vessel, potable
water header and distribution piping.
• Utility Water System
Utility water system is provide to supply sea
water for water maker, chlorinator, wash down
hose reel, pressurization of fire water heaters,
toilet flush & flushing of sewage treatment unit.
A wash down pump acts as a standby for the
utility water pump.
• Hypochlorite Generation System
The Chlorinator produces sodium hypochlorite by electrolysis of
sea water. Hydrogen gas is generated as a byproduct of the
electrolysis of sea water; the system includes a hydrogen removal
tank. The gas is vented to atmosphere, as it is below the 4%
explosion limit of hydrogen in air. Sodium hypochlorite is
distributed to the casing of subsea pumps to prevent the algae
growth on the pump, casing & the strainer
• Material Handling
– The following equipment are normally available on platform for the
purpose
– of moving material and equipment and assisting in maintenance:
Pedestal Crane
Electric Mono rial Hoists
Manual Hoists
– Manual Trolley Hoists
– The cranes transfer personnel equipment and supplies between barges
or
– supply boats & platform.
• Cooling water system
 The cooling water system is provided to supply cooling
water to the various pumps on the platform. The system
forms a closed circuit which consists of a cooling watch
tank, cooling water pumps & water cooler. Potable
water is used as the cooling medium and the make‐up
water for the cooling water tank.
• Fuel Gas System
The fuel gas system is provided to supply adequate,
clean & dry gas to the combustion gas burnings of
generators & process gas compressor. The system
also supplies the purge gas for high pressure flare &
low pressure flare systems. The fuel gas is treated in
the conditioning skid before supplying to the
consumers.
• Vent System
A vent header is provided on the platform for the
collection of low pressure gas from various
equipment. The collected gas from each of the
equipment is scrubbed in the vent scrubber and then
released through vent boom to atmosphere. Two
flame arrestors are provided on the inlet line of the
vent boom to avoid any flashback into the vent
system. Carbon dioxide cylinders are provided to
snuff out any possible fire in the vent boom.
• Flare System
High pressure & low pressure gases, released from
various production vessels & equipment are collected
& brunt at the flare tim, for the reasons of safety &
pollution control. The liquid is knocked out from the
gas by passing through knock out drums.
Waste Heat Recovery System & Hot Oil
Circulation System
• The hot exhaust gases from the turbo‐
generators are routed through the waste
heat exchangers and then discharged to the
atmosphere from exhaust ducts. The waste
heat recovery from the gases warms
circulating hot oil (Hytherm‐500) which in
turn exchanges heat with different facilities
on the platform.
 OFFSHORE WATER INJECTION SYSTEM

The process of water injection is divided into –
Sea water lifting
Coarse filtration
Fine filtration
Deoxygenation
Dosing of chemicals
Pumping of treated water to injection well.
 Sea water lifting

• The major components are sea water lift pumps &
chlorinators.
– a)  Pumps
The raw sea water is lifted by two sea water lift pumps (SWLP)
from ‐ 30 MSL. These are multistage centrifugal pumps capable
of delivering about 1630 m 3/H at 7.1 Kg/Cm 2. there are three
pumps and one remains stand‐ by. The pumps are enclosed in a
42 inch casing.
– b)  Chlorinators
There are in most of the cases, two chlorinators which produce
NaOCl. The flow rate of seawater through each chlorinator is
about 11.4 m 3/H and can produce 7.3 kg/h of free chlorine. The
produced NaOCl is injected at the intake of the SWLP.
Continuous monitoring is done at the inlet of the coarse filter
and at the outlet of the fine filters.
 CoarseFiltration

• These remove 98% of all particles of 80 microns or
larger. There are
• three filters, each designed for 1360 m3/h. normally
all are in operation sharing equal load. The coarse
filters are backwashed continuously for which there is
a time sequence. At one time only filter is
backwashed.
• The filter has a single cylindrical metal filter element
mounted internally. Raw water is straightaway sent to
the inside of this element. The water pressure forces
the water out through the element in the outer
annulus of the coarse filter and thereafter goes to the
fine filter.
  Finefiltration

– The fine filters are designed to remove 98% of all
particles of more than two microns. The
suspended solid content after the fine filter will
be about 0.05 ppm.
– To aid in the filtration process coagulant and
polyelectrolyte are added before the water
enters the fine filter.
 Booster and main Injection
Pumps
• The water from the D.O. Tower is sent the
booster pumps to increase the pressure up to 9
kg/cm2 and thereafter to the main injection
pumps for sending to the well platform for
injection.
• After the main injection pump the water flows to
the turbine meter through strainer and flow
straightner and then to the injection lines to
different water injection well platforms.
 SUB‐SEA WELL HEAD AND X‐MAS
TREE
• There are two types of X‐mas trees for subsea
system:
• Dry X‐mas tree with one atmosphere
enclosure.
• Wet X‐mas tree.
 Dry X‐mas tree

• In dry X‐mas tree, the equipment is enclosed
by a dry atmospheric pressure chamber. The
chamber is large enough to install and repair
valves,  and control systems. The chamber is
accessed by a diving bell or submarine.
• The enclosure presents environment similar
to on land. Very expensive system due to
shell enclosures.
• Work over or wire line jobs can be performed
without removing the cellar from the well
head.
• ▪The technology is under development for
deep water applications.
 WET X‐MASS TREE
The repairs and done on location with the help of
divers/ROV. However the major repairs are carried
out above water.
– The technology is field proven and applied world
wide
– Focus is on for improving control, operation,
monitoring and repair.
– Tie back is possible.
– Work over and wire line is possible but costly.
– Special design required for through flow line jobs.
– Artificial lift application is possible.
▪
 Manifold & ControlLines
• Normally two flow lines are laid from manifold to
production platform.
• One line is used for group production and the other
flow line is used for testing/killing purpose. the kill
line can also be utilized as a secondary production
line. Usually the pipelines are not buried and just rest
on the sea floor.
• Normally welded steel rigid pipes are used along with
the corrosion protection.
• Now‐a day’s flexible pipes made of laminated steel
wires are also used as flow lines, but the cost of these
flexible pipes is very high
Control & Data Acquisition System
• The control system consists of: –
– Panel/equipments for direct or multiplexed control operational.
– Control and data acquisition signal carrier cable.
– Power fluid carrier pipe.
– Power fluid pump and panel.
– The control fluid is either oil based or water based fluid which actuates
the mechanical control and operation of sub‐sea valves. Water based
fluids are mostly used as hydraulic fluid.
– The control panel system is normally located on the process complex
and is connected to the subsea wells through umbilical, which can have
a number of hydraulic lines in a common jacket. The umbilical can also
have communication and electrical lines. The umbilical can also have
communication and electrical lines. The umbilical are armored with
steel wire for their protection.
 SUBSEA PIPELINES
S‐LAY METHOD
J‐LAY METHOD
REEL BARGE METHOD
SURFACE FLOAT
BOTTOM PULL METHOD
The dia of steel submarine pipelines typically
runs from 3in to 54in, with occasioanally 72in
All steel pipelines are joined by full penetration
welds,
The steel is protected from corrosion externally
by coating of bitumastic or epoxy, and
supplemented by cathodic protection
Concrete weight coating can also be made.
 S LAY METHOD
It’s the most commom method of pipeline
installation in Shallow WATER.
The welded pipelines are supported on rollers
of the vessel and the stinger, forming overbend.
Then its suspended in the water all the way to
sea bed, forming sag bend.
The overbend and sagbend form shape of S‐
SHAPE.
In S‐lay method tensioners on the barge pull on
the pipeline to keep the whole section in
tension.
 J‐LAY METHOD
In this method lenghty pipelines were welded in
near vertical or vertical position and lowered to sea
bed.
The pipeline from vessel to sea bed is one large
radius bend resulting in lower stress than the S‐lay
method.
There is no large stinger, over bend in this method.
The horizontal force required to maintain in this
configuration is much lesser than S lay.
 REEL‐Method
Pipelines installed from vessel with a giant reel
mounted on it.
Pipelines were assembled at onshore spool
base facility and spooled onto a reel.
This method is used for smaller dia pipes for
supply purpose.
Reel method is safer and more stable work
environment
Reeled pipeline method can be installed upto
10 times faster than conventional pipelay.
Used in pipe lines upto 18 inches. Dia.
Reduces the labour cost,
The pipeline is reeled on to the drum of the
vessel , now vessel is taken to offshore location
for installtion
 BOTTOM PULL METHOD
The bottom pull method has been developed
and used to install pipelines in coastal areas
The pipeline assembled on shore in parallel
segments.
The launching ramp with roller supports is
constructed
The pulling barge is anchored offshore, on line
distanc eabout 1000m
A large winch is installed on vessel, having high
pulling capacity.
The winch line is now ashore and connected to
the nose of the pipeline.
When all is well and weather forecast is
favourable the first section of line is pulled out
through.
When its landwards end reaches the shore line
pulling stops and pipeline is stopped and next
length of pipe line is welded and next pull is
made
• Once the pipe is in under water, the empty
pipe has bouyant weight. This results in
friction on sea floor
 pulling barge must overcome that amount of
friction.