THAO LINH DEVELOPMENT MARITIME TECHNOLOGY CO.

, LTD

USER MANUAL
TLC-BWM BALLAST WATER MANAGEMENT SYSTEM

HAI PHONG, AUGUST 2019

 TABLE OF CONTENTS
I. PREAMBLE .......................................................................................................... 5
1.1. Purposes ......................................................................................................... 5
1.2. Safety rules ..................................................................................................... 5
1.2.1. Safety instructions .................................................................................. 5
1.2.2. Safety symbols and annotations ............................................................. 7
1.3. Guarantee ....................................................................................................... 9
1.4. Abbreviations ................................................................................................. 9
II. INTRODUCTION TO THE SYSTEM ........................................................... 11
2.1. System background ...................................................................................... 11
2.2. The system’s scope of application ............................................................... 13
2.3. Principles of the system................................................................................ 13
III. COMPONENTS OF THE SYSTEM ............................................................. 17
3.1. Filter ............................................................................................................. 19
3.1.1. Structure ............................................................................................... 19
3.1.2. Functions and working principles ........................................................ 21
3.1.3. Specifications of the filter .................................................................... 23
3.1.4. Main components of the filter .............................................................. 23
3.2. UV reactor .................................................................................................... 27
3.2.1. Structure and shape of the UV reactor ................................................. 27
3.2.3. Specifications of the UV reactor .......................................................... 29
3.2.4. Major components of the UV reactor .................................................. 31
3.3. UV power panel ........................................................................................... 33
3.3.1. Structure and shape .............................................................................. 33
3.3.2. Functions .............................................................................................. 35
3.3.3. Specifications of the UV power panel ................................................. 35
3.3.4. Components of the UV power panel .................................................... 35
3.4. Control and mornitoring panel ..................................................................... 37
3.4.1. Structure and shape .............................................................................. 37
3.5. Pneumatic valves .......................................................................................... 57
3.5.1. Shape and structure .............................................................................. 57
3.5.2. Functions .............................................................................................. 57
3.6. Bypass valve ................................................................................................. 57
3.6.1. Shape and dimensions .......................................................................... 57
3.6.2. Functions .............................................................................................. 57
IV. SYSTEM TESTING ........................................................................................ 59
4.1. Preparations .................................................................................................. 59
4.2. Booting the system ....................................................................................... 59

2
 4.3. System testing .............................................................................................. 59
4.3.1. Testing the motor of the filter .............................................................. 65
4.3.2. Testing UV reactor cleaning function .................................................. 67
4.3.3. Testing system valves .......................................................................... 67
V. SYSTEM OPERATION.................................................................................... 70
5.1. Checking and preparations before operation................................................ 71
5.2. Operating the system in different modes ..................................................... 73
5.2.1. Operating the system in Ballasting mode ............................................ 73
5.2.2. Operating the system in Deballasting mode ........................................ 79
5.2.3. Operating the system in Bypass mode ................................................. 85
5.2.4. Operating the system in System Cleaning mode ................................. 87
5.2.5. Emergency stop .................................................................................... 93
5.3. Automatic logging function of the system ................................................... 95
VI. SYSTEM MAINTENANCE.......................................................................... 101
6.1. Maintenance ............................................................................................... 101
6.1.1. Filter ................................................................................................... 101
6.1.2. UV reactor .......................................................................................... 113
6.1.3. UV power panel ................................................................................. 123
6.1.4. Control and monitoring panel ............................................................ 125
6.1.5. Maintenance of ballast pipes in the system........................................ 127
6.2. Periodically inspections.............................................................................. 127
6.2.1. Inspection before operation ................................................................ 127
6.2.2. Inspection during operation ............................................................... 129
VII. TROUBLESHOOTING ............................................................................... 131
7.1. Notification ................................................................................................. 131
7.2. System faults .............................................................................................. 131
7.2.1. No control signals at the pneumatic valve ......................................... 133
7.2.2. Bypass valve fault .............................................................................. 133
7.2.3. UV power panel temperature sensor fault ......................................... 135
7.2.4. Flow sensor fault ................................................................................ 137
7.2.5. Communication fault inside the control and monitoring panel ......... 139
7.2.6. Overheating UV power panel ............................................................ 139
7.2.7. Low air pressure fault ........................................................................ 141
7.3. Filter faults ................................................................................................. 143
7.3.1. Differential pressure between inlet and outlet of the filter ................ 143
7.3.2. Filter motor fault ................................................................................ 145
7.3.3. The filter motor vibrates strongly and has a loud noise ..................... 147
7.4. UV reactor faults ........................................................................................ 147
7.4.1. Overheating UV reactor ..................................................................... 147

3
7.4.2. UV lamp fault..................................................................................... 149
7.4.3. UV lamp overtime .............................................................................. 151
7.4.4. UV intensity sensor fault.................................................................... 153
7.4.5. UV reactor temperature sensor fault .................................................. 155
7.4.6. Low UV dose ..................................................................................... 157

4
I. PREAMBLE
1.1. Purposes
The ballast water management system (BWMS) manual describes the
ballast water management system including structure, installation, operation,
maintenance and troubleshooting for the system. In addition, information about
system usage, protection and safety are also mentioned.
Installation, operation, and maintenance of the BWMS system should
follow this manual. If there are any questions arising, please contact Thao Linh
Marine Technology Development Co., Ltd. at the earliest convenience. The
content of this document is written in compliance with the provisions of
international maritime conferences such as:
- International Convention for the Control and Management of Ships’
Ballast Water and Sediments;
- MEPC 174(58) ---- Guideline for Approval of Ballast Water Management
System (G8);
- MEPC 169(57) ---- Procedure for Approval of Ballast Water Management
System that Make Use of Active Substances (G9);
- MEPC 173(58) ---- Guideline for Ballast Water Sampling (G2).

1.2. Safety rules

1.2.1. Safety instructions

All components of the BWMS system have been designed to standards.
Each component may only be used under appropriate environmental conditions.
Please do not use system components for other purposes.
Maintenance and installation of the company's BWMS system will be
carried out by technicians authorized by the company. Otherwise, there might
be accidents that may result in human injuries or damage to the equipment.
Parameters of the BWMS system are installed directly at the company;
users are not allowed to change. In case of any necessary change, please contact
the company for specific instructions. Deliberately changing parameters or
changing the operating environment of the system may affect the safety of the
system and may cause an accident to the users.

5
I. MỞ ĐẦU
1.1. Mục đích
Tài liệu hướng dẫn sử dụng hệ thống quản lý nước dằn tàu (BWMS) mô tả
và giới thiệu chi tiết về hệ thống quản lý nước dằn tàu bao gồm cấu trúc, lắp
đặt, vận hành, bảo dưỡng và khắc phục sự cố cho hệ thống. Ngoài ra thông tin
về khai thác, bảo vệ và vận hành an toàn cho hệ thống cũng được đề cập.
Việc lắp đặt, vận hành, bảo dưỡng hệ thống BWMS cần tuân thủ theo tài
liệu hướng dẫn này. Nếu có bất kỳ câu hỏi nào xin vui lòng liên hệ với công ty
TNHH Phát triển Công nghệ Hàng hải Thảo Linh trong thời gian sớm nhất. Nội
dung trong tài liệu này được viết tuân theo các quy định của các Hội nghị hàng
hải quốc tế như:
- International Convention for the Control and Management of Ships’
Ballast Water and Sediments;
- MEPC 174(58) ---- Guideline for Approval of Ballast Water Management
System (G8);
- MEPC 169(57) ---- Procedure for Approval of Ballast Water Management
System that Make Use of Active Substances (G9);
- MEPC 173(58) ---- Guideline for Ballast Water Sampling (G2).
1.2. Các quy tắc về an toàn
1.2.1. Các hướng dẫn an toàn
Tất cả các thành phần trong hệ thống BWMS đã được công ty thiết kế theo
tiêu chuẩn. Mỗi thành phần chỉ có thể được sử dụng trong điều kiện môi trường
phù hợp đi kèm hệ thống. Xin vui lòng không sử dụng các bộ phận của hệ thống
với các mục đích khác.
Việc bảo dưỡng, lắp đặt hệ thống BWMS của công ty sẽ được tiến hành
bởi các kỹ thuật viên được Công ty ủy quyền. Nếu không, có thể xảy ra tai nạn
cho con người hoặc gây hỏng thiết bị.
Các thông số của hệ thống BWMS được cài đặt trực tiếp tại công ty,
không cho phép người sử dụng thay đổi. Trong trường hợp bất kỳ cần thiết phải
thay đổi, cần liên hệ với công ty để có hướng dẫn cụ thể. Việc cố tình thay đổi
các tham số hoặc thay đổi môi trường hoạt động của hệ thống sẽ làm ảnh hưởng
đến sự an toàn của hệ thống và có thể gây ra tai nạn cho người sử dụng.

6
 The structure of any device in the system cannot be changed without
permission. If there are faults in the system devices, they will be replaced
immediately by the company's equipment. Devices manufactured by other
companies will not conform to the system's design standards and may cause
insecurity.
To avoid accidents, please carefully read the instructions and safety
symbols contained in this document. Failure to follow the rules in the document
may cause accidents or injuries to the users.
Symbolic safety procedures are included in the BWMS system. Please
follow the instructions and operate the system safely.
Customers have the right to specify the specifications of some devices in
the BWMS system to be suitable for the installation and safety. Customers
should make sure that their requirements are appropriate for the ship and can be
installed and operated safely.

1.2.2. Safety symbols and annotations

Symbols used in the document:

Danger
This symbol is a cautionary note. Ignorance may cause accidents
or death to system users.
Warning
This symbol is a cautionary note. Ignorance may cause accidents
to system users.
Note
This symbol is a reminder. Ignorance may damage the device.

Reading comprehension
This notation reminds of careful reading. Please follow the
symbols to find related items and sections.
Information
This symbol is an information note. Please follow the instructions
of this symbol.

Safety notes of the BWMS system:

7
 Cấu trúc của bất kỳ thiết bị nào trong hệ thống không được phép thay đổi
nếu không có sự cho phép. Các thiết bị trong hệ thống nếu có lỗi sẽ được thay
thế ngay bằng các thiết bị của công ty. Đối với các thiết bị được sản xuất từ
công ty khác sẽ không phù hợp với quy chuẩn thiết kế của hệ thống và có thể
gây ra mất an toàn.
Để tránh tai nạn xảy ra, xin vui lòng đọc kỹ các hướng dẫn và ký hiệu án
toàn có trong trong tài liệu này. Việc không tuân thủ quy tắc trong tài liệu có
thể gây ra tai nạn hoặc thương tích cho người sử dụng.
Các thủ thuật an toàn mang tính tượng trưng được đưa kèm vào hệ thống
BWMS. Hãy làm theo các hướng dẫn và vận hành an toàn hệ thống.
Khách hàng có quyền quy định chi tiết kỹ thuật của một số thiết bị trong
hệ thống BWMS để sao cho phù hợp với việc lắp đặt và an toàn. Khách hàng
hãy chắc chắn rằng các yêu cầu của bạn đáp ứng phù hợp với tàu và có thể lắp
đặt vận hành an toàn.

1.2.2. Các biểu tượng an toàn và chú thích

Các ký hiệu dùng trong tài liệu:

Nguy hiểm
Ký hiệu này là 1 lưu ý sự nguy hiểm. Sự thiếu hiểu biết có thể sẽ
gây ra tai nạn hoặc tử vong cho người sử dụng hệ thống
Cảnh báo
Ký hiệu này là 1 cảnh báo an toàn. Sự thiếu hiểu biết có thể sẽ gây
ra tai nạn cho người sử dụng hệ thống
Chú thích
Biểu tượng này là lưu ý nhắc nhở. Sự không biết về nó có thể gây
hư hỏng cho thiết bị.
Đọc hiểu
Ký hiệu này lưu ý hãy đọc kỹ. Hãy làm theo các biểu tượng để tìm
các mục và các phần có liên quan.
Thông tin
Biểu tượng này là một lưu ý về thông tin. Hãy làm theo các hướng
dẫn của biểu tượng này.

Chú thích an toàn của hệ thống BWMS:

8
 Electrical shock warning: Ignorance of this note may cause dangerous
electric shocks.

1.3. Guarantee
Within 12 months after customers install and use the BWMS system,
under normal operating conditions, if there is a faulty or malfunctioning device
in the system, the company will replace or repair it for free.
During the warranty period, the users will be charged if any of the
following occurs:

 Damage to system equipment is caused by improper use and operation;

 Damage is caused by deliberate modification or alteration of equipment;
 Operation does not comply with instructions in the manual.

1.4. Abbreviations
BWMS : Ballast Water Management System

IMO : International Maritime Organization

PLC : Programmable Logic Controller

9
 Cảnh báo điện giật: Sự thiếu hiểu biết của lưu ý này sẽ gây ra điện giật
nguy hiểm

1.3. Bảo hành

Trong vòng 12 tháng sau khi khách hàng lắp đặt và sử dụng hệ thống
BWMS. Trong điều kiện hoạt động vận hành bình thường, nếu có một thiết bị
trong hệ thống bị lỗi hoặc hoạt động sai, công ty sẽ thay thế hoặc sửa chữa
miễn phí thiết bị này.
Trong thời gian bảo hành, công ty sẽ tính phí nếu xảy ra bất kỳ các trường
hợp nào sau đây:

 Trong thời hạn bảo hành, hư hỏng thiết bị hệ thống do sử dụng, vận hành
không đúng cách;
 Trong thời hạn bảo hành, tự ý sửa đổi hoặc thay đổi thiết bị gây ra hư
hỏng;
 Trong thời hạn bảo hành, tự ý vận hành không tuân thủ theo tài liệu hướng
dẫn.

1.4. Các từ viết tắt

BWMS : Hệ thống quản lý nước dằn tàu

(Ballast Water Management System)

IMO : Tổ chức Hàng hải Quốc tế

(International Maritime Organization)

PLC : Bộ điều khiển logic khả trình

(Programmable Logic Controller)

10
II. INTRODUCTION TO THE SYSTEM
2.1. System background
The spread of viruses, bacteria, and diseases caused by water means is
currently a threat to the world's oceans, of which ballast water is a major factor
contributing to the spread. Ballast water management system is used to destroy
microorganisms in ballast water, to protect the marine environment, maintain
the diversity of marine life and prevent marine biological pollution. The system
can meet the requirements of the international ballast water convention issued
by the International Maritime Organization (IMO) in 2004.
IMO stipulates that the treatment and eradication of invasive harmful
microorganisms in ballast water is a worldwide concern. The basic requirement s
of IMO are that ballast water is treated on board, with an acceptable cost, small
equipment, good and easy operation and there is no new kinds of pollution for
nearshore waters. Requirements for ballast water management system has the
following features:

 The system is able to destroy microorganisms in ballast water with the

least active substances;
 The active substances must be able to decompose into non-toxic
substances, without residues. At the same time the active substances can
destroy microorganisms and disrupt the chemical structure of toxins to
purify ballast water;
 Microorganisms can be destroyed quickly;
 The system operates with low operating costs;
 The equipment is simple, easy to operate, safe and reliable;
 The operation of the system does not cause corrosion to the hull.
TLC-BWM ballast water management system is a result of 4 years of research
and development by Thao Linh Marine Technology Development Co., Ltd. With
filtering technology combined with UV treatment, the system is highly effective in
destroying marine organisms and bacteria before discharging ballast water into the
outside environment. With 100% physical treatment technology, the system can
effectively disinfect aquatic organisms and harmful pathogens in the water without
creating any toxic substances during ballasting and deballasting processes.

11
II. GIỚI THIỆU VỀ HỆ THỐNG
2.1. Lý lịch hệ thống
Sự lây lan các virus, vi khuẩn, dịch bệnh do các phương tiện thủy hiện
đang là mối đe dọa cho các đại dương trên thế giới, Trong đó, nước dằn tàu là
một yếu tố chính góp phần lây lan các loại này. Hệ thống quản lý nước dằn tàu
được sử dụng để tiêu diệt các vi sinh vật trong nước dằn tàu, để bảo vệ môi
trường biển, duy trì tính đa dạng của sinh vật biển và ngăn ngừa ô nhiễm sinh
học biển. Hệ thống xử lý có thể đáp ứng được các yêu cầu của công ước quốc tế
về nước dằn tàu do tổ chức hàng hải quốc tế (IMO) ban hành năm 2004.
IMO quy định rằng việc xử lý, tiêu diệt các vi sinh vật gây hại xâm lấn ở
nước dằn tàu là một quan tâm của thế giới. Các yêu cầu cơ bản của IMO đưa ra
là nước dằn sẽ được xử lý trên tàu, với một chi phí chấp nhận được, các thiết bị
nhỏ, hoạt động tốt và dễ dàng, không gây ô nhiễm mới cho các vùng nước gần
bờ. Yêu cầu hệ thống quản lý nước dằn tàu có các tính năng như sau:
 Có thể tiêu diệt các vi sinh vật trong nước dằn với ít hoạt chất nhất;
 Các chất hoạt tính có thể phân hủy thành các chất không độc hại, không
có lượng tồn dư. Đồng thời các chất hoạt tính có thể tiêu diệt các vi sinh
vật và phá vỡ cấu trúc hóa học các chất độc để làm sạch nước dằn tàu;
 Vi sinh vật có thể bị tiêu diệt nhanh chóng;
 Hệ thống hoạt động với chi phí vận hành thấp;
 Thiết bị đơn giản, dễ vận hành, an toàn và tin cậy;
 Hoạt động của hệ thống sẽ không gây ăn mòn cho thân tàu.
Hệ thống quản lý nước dằn TLC-BWM là kết quả 4 năm nghiên cứu và phát
triển bởi công ty TNHH Phát triển Công nghệ Hàng hải Thảo Linh. Với công nghệ
lọc kết hợp với việc xử lý bằng tia UV, việc xử lý của hệ thống đạt hiệu quả cao
trong việc tiêu diệt các sinh vật biển và vi khuẩn trước khi xả thải nước dằn ra môi
trường bên ngoài. Với công nghệ xử lý 100% bằng vật lý, hệ thống có thể khử trùng
hiệu quả các sinh vật thủy sinh và mầm bệnh có hại trong nước mà không tạo ra bất
kỳ chất độc hại nào trong quá trình dằn và xả dằn.

12
 The TLC-BWM system is simple to operate and easy to maintain. The space
occupied by the system is compact and it can be easily installed in both small ships
and large ships. With automatic features such as automatic valves opening and
closing in different modes, automatic UV reactor cleaning, automatic filter cleaning,
the system operation is very easy with just the operation of turning on the switch of
the system to different modes. Control and monitoring functions are implemented
and displayed on the HMI touch screen with friendly and easy-to-use interfaces.
Parameters, working mode and status of the system, etc. are continuously updated
and stored for over 24 months at the request of MEPC.174 (58) - G8.
The entire system is inspected and installed on board, causing no effects
such as chemical hazards or noise on people working around them. The system
consumes less energy, which meets the actual requirement of "Energy saving
and environmental protection".

2.2. The system’s scope of application

Ballast water management system uses ultraviolet method; it can kill not
only harmful microorganisms in seawater but also in fresh water. Therefore,
this system can be applied to boats in all different waters.
TLC-BWM ballast water management system uses separated modules,
with small size and low weight. These modules can be assembled
independently at different locations or assembled into blocks. Therefore, the
system can be installed in all large or small, new or old ships.

2.3. Principles of the system

The process of ballast water treatment is carried out in two stages (Figure 2.1),
which are pumping ballast water into the ship (Ballasting) and releasing ballast
water from the ship out (De-Ballasting). During the ballasting phase, water is
passed through two stages of treatment, which are the filter and the UV reactor.
Filtration is the first treatment process, ballast water is filtered out of impurities
such as mud, sand, garbage, sediment and microorganisms of large size, improving
the efficiency of the second treatment process. Subsequently, the ballast water is
passed through the UV reactor to destroy the remaining bacteria and
microorganisms in the ballast water. In the deballasting phase, the ballast water is
passed through the UV reactor to be treated again; in this stage the ballast water
does not need to be filtered.

13
 Hệ thống TLC-BWM hoạt động đơn giản và bảo trì dễ dàng. Không gian
chiếm chỗ của hệ thống nhỏ gọn, có thể lắp đặt dễ dàng trên các tàu có trọng tải nhỏ
đến các tàu có trọng tải lớn. Với các tính năng tự động như tự động đóng mở van ở
các chế độ khác nhau, tự động làm sạch lò UV, tự động rửa phin lọc, việc khai thác
hệ thống rất dễ dàng chỉ bằng các thao tác thực hiện bật chuyển mạch của hệ thống
về các chế độ khác nhau. Các chức năng điều khiển và giám sát được thực hiện và
hiển thị trên màn hình cảm ứng HMI với các giao diện thân thiện, dễ sử dụng. Các
thông số, chế độ làm việc và trạng thái của hệ thống ... liên tục được cập nhật và lưu
trữ trong vòng trên 24 tháng theo yêu cầu của MEPC.174 (58) - G8.
Toàn bộ hệ thống đã được kiểm nghiệm thực tế và lắp đặt trên tàu. Không
gây ra những ảnh hưởng như nguy hiểm hóa học hoặc tiếng ồn đối với những
người làm việc xung quanh. Hệ thống tiêu thụ năng lượng ít hơn, điều này đáp
ứng với yêu cầu thực tế đặt ra đó là “Tiết kiệm năng lượng và bảo vệ môi
trường”.
2.2. Phạm vi ứng dụng của hệ thống
Hệ thống quản lý nước dằn tàu sử dụng phương pháp tia cực tím, nó có
thể tiêu diệt không chỉ các vi sinh vật gây hại trong nước biển mà còn có thể
trong nước ngọt. Do đó hệ thống này có thể áp dụng cho các tàu thuyền trên tất
cả các vùng nước khác nhau.
Hệ thống quản lý nước dằn tàu TLC-BWM sử dụng kiểu thiết kế module
tách rời, với kích thước nhỏ và trọng lượng thấp. Các module có thể được lắp
ráp độc lập tại các vị trí khác nhau hoặc lắp thành khối. Do vậy, hệ thống có
thể sử dụng trên tất cả các tàu lớn hay nhỏ, mới hoặc cũ.
2.3. Nguyên lý của hệ thống
Nguyên lý của hệ thống trong quá trình xử lý nước dằn được thực hiện qua hai
giai đoạn (hình 2.1) đó là bơm nước dằn lên tàu (Ballast) và xả nước dằn từ tàu ra
ngoài (De-Ballast). Giai đoạn bơm nước dằn lên tàu sẽ được đưa qua hai khâu xử lý
đó là bộ lọc và lò UV. Lọc là quá trình xử lý đầu tiên, nước dằn sẽ được lọc bỏ
những tạp chất như bùn, cát, rác, trầm tích và những vi sinh vật có kích thước lớn,
nâng cao hiệu quả cho quá trình xử lý thứ hai. Tiếp sau đó, nước dằn được đưa qua
lò UV nhằm tiêu diệt nốt các vi khuẩn và vi sinh vật nhỏ còn sót lại trong nước dằn.
Giai đoạn xả nước dằn từ tàu ra, nước dằn được đưa qua lò UV xử lý lại một lần
nữa, giai đoạn này nước dằn không cần phải qua bộ lọc.

14
 Figure 2.1. Ballast water treatment process
The system has 4 different working modes, which are:
Ballasting mode:
This mode is implemented as ballast water is being pumped into the ship. Ballast
water from the sea is passed through both the filter unit and the UV reactor; both the
filter and the UV reactor are activated in the working state.
DeBallasting mode:
This mode is implemented as ballast water is being discharged from the ship.
In this mode, the ballast water is passed through the UV reactor again to ensure that
bacteria and viruses that may be still alive are completely destroyed.
Bypass mode:
This mode is implemented in case the system has a problem or is in the
maintenance period. In this mode, ballast water is pumped directly from the sea to
onboard ballast tanks or from the ballast tanks to the sea without going through the
treatment system.
System Cleaning mode:
Ballast water often contains a great volume of dirt, trash and microorganisms.
These substances stick to the sieve and the UV lamp for long time will dry and
cause damages. The System Cleaning mode is implemented when the ship is
offshore when there is clean water. In this mode, the system automatically cleans
the filter and the UV reactor with clean water and discharges directly overboard.

15
 Hình 2.1. Quá trình xử lý nước dằn
Hệ thống có 4 chế độ làm việc khác nhau đó là:
Chế độ Ballasting:
Chế độ này được thực hiện trong quá trình bơm nước dằn lên tàu. Nước dằn từ biển
sẽ được đưa qua cả hai khối xử lý đó là bộ lọc và lò UV, cả bộ lọc và lò UV sẽ được kích
hoạt ở trạng thái làm việc.
Chế độ DeBallasting:
Chế độ này được thực hiện trong quá trình xả nước dằn từ tàu ra ngoài. Ở chế
độ này nước dằn được đưa qua lò UV lần nữa để đảm bảo chắc chắn rằng tất cả vi
khuẩn và vi rút có thể còn sống sẽ bị tiêu diệt hoàn toàn.
Chế độ Bypass:
Chế độ này được thực hiện trong trường hợp hệ thống bị sự cố hoặc đang
trong thời kỳ bảo dưỡng. Ở chế độ này nước dằn bơm trực tiếp từ biển tới các két
chứa nước dằn trên tàu hoặc từ các két dằn ra biển mà không qua hệ thống xử lý.
Chế độ Cleaning System:

Nước dằn tàu thường chứa nhiều chất bẩn, rác và các vi sinh vật. Các chất này
bám vào lưới lọc và đèn UV để lâu sẽ khô cứng và gây hỏng hóc. Chế độ Cleaning
System sẽ được thực hiện khi tàu ra ngoài khơi xa khi có nước sạch. Ở chế độ này
hệ thống sẽ tự động rửa bộ lọc và lò UV bởi nước sạch và xả trực tiếp ra mạn.

16
III. COMPONENTS OF THE SYSTEM
The configuration of ballast water management system TLC-BWM is shown
in Figure 3.1. The system includes components such as filter, UV reactor,
pneumatic valves, Bypass valves, control and monitoring panel, UV power panel,
ballast pumps, sampling points, pneumatics pipes, ballast pipes, etc.

Figure 3.1a Components of the BWMS system

(Applied processing capacities of 250, 200, 150, 100, 50 m3/h)
No. Components
1 UV reactor
2 Filter unit
3 Monitoring & control panel
4 UV power panel
5 Ballast pump
6 Water flow meter
7 Valve 1, 2, 3, and 4
8 Valve 5 (Bypass)

17
III. CÁC THÀNH PHẦN CỦA HỆ THỐNG
Cấu hình hệ thống quản lý nước dằn tàu TLC-BWM như hình 3.1. Hệ thống
bao gồm các bộ phận như bộ lọc, lò UV, các van bướm điều khiển bằng khí nén,
van Bypass, tủ điều khiển và giám sát, tủ cấp nguồn lò UV, bơm dằn, cổng lấy mẫu,
các đường ống đóng mở khí nén, các đường ống dằn vv...

Hình 3.1a Các thành phần trong hệ thống BWMS

(Áp dụng dung lượng xử lý 250, 200, 150, 100, 50 m3/h)
TT. Các thành phần
1 Lò UV
2 Bộ lọc
3 Tủ điều khiển và giám sát
4 Tủ cấp nguồn lò UV
5 Bơm dằn
6 Thiết bị đo lưu lượng
7 Các van điều khiển bằng khí nén
8 Van Bypass

18
 Hình 3.1b Components of the BWMS system
(Applied processing capacity of 500 m3/h)
3.1. Filter

3.1.1. Structure

Figure 3.2. The external structure of the filter

19
 Hình 3.1b Các thành phần trong hệ thống BWMS
(Áp dụng dung lượng xử lý 500 m3/h)
3.1. Bộ lọc
3.1.1. Cấu trúc

Hình 3.2. Cấu trúc bề ngoài của bộ lọc

20
 Figure 3.3. The internal structure of the filter

No. Name No. Name

1 Inlet 5 Drain valve

2 Coarse filter mesh 6 Electric motor

3 Fine filter mesh 7 Outlet

4 Filter mesh cleaner

3.1.2. Functions and working principles

The filter has the function of filtering impurities in ballast water with
low viscosity. The company's filter is mechatronic, with features such as
compact structure, high filtration efficiency and low operating costs and it can
filter continuously during ballast water discharge.
The filter has two automatic cleaning modes, which automatically do when
the filter is dirty and after a preset period of time. In the process of filteration, dirt
gradually builds up inside the filter, creating a difference in pressure inside and
outside the filter. When this pressure difference reaches a preset threshold, the
controller detects and commands the engine to sweep the brush and push the dirt
onto the filter mesh while the filter's discharge valve is opened. As a result,
contaminants are discharged through the drain pipeline. The entire filter driver
program is installed in the PLC. The filter is integrated by two stages of filtration:
coarse filteration and fine filteration. The coarse filter has a mesh size of 3mm. The
fine filter has a mesh size of 50μm.

21
 Hình 3.3. Cấu trúc bên trong của bộ lọc

TT. Tên gọi TT. Tên gọi

1 Đầu nước vào 5 Van xả cặn

2 Lưới lọc thô 6 Motor điện

3 Lưới lọc tinh 7 Đầu nước ra

4 Bộ phận làm sạch lưới lọc

3.1.2. Chức năng và nguyên lý làm việc

Bộ lọc có chức năng lọc các tạp chất có trong nước dằn với độ nhớt
thấp. Bộ lọc của công ty có dạng cơ điện tử, với các tính năng như cấu trúc nhỏ
gọn, hiệu quả lọc cao, chi phí vận hành thấp và có thể lọc liên tục trong quá
trình xả thải nước dằn.

Bộ lọc có hai chế độ tự động làm sạch là tự động làm sạch lưới lọc khi lưới
lọc bị bẩn và tự động làm sạch sau một khoảng thời gian chu kỳ định trước. Trong
quá trình lọc các chất bẩn dần dần tích tụ vào bên trong lưới lọc tạo ra một độ
chênh áp bên trong và bên ngoài lưới lọc. Khi độ chênh áp này đạt đến một ngưỡng
đặt trước sẽ được bộ điều khiển phát hiện và ra lệnh cho động cơ lai cơ cấu chổi
quét và đẩy các chất bẩn bám trên mặt lưới lọc đồng thời van xả cặn của bộ lọc
được mở ra, các chất bẩn sẽ được xả ra ngoài qua đường xả cặn. Toàn bộ chương
trình điều khiển bộ lọc được cài đặt trong PLC. Bộ lọc được tích hợp bởi hai khâu
lọc đó là lọc thô và lọc tinh. Phần lọc thô có kích thước lưới lọc là 3mm. Phần lọc
tinh kích thước lưới lọc là 50μm.

22
3.1.3. Specifications of the filter
Table 3.1. Filter specifications

Self-cleaning
Name Voltage AC380V/50Hz
water filter
Highest working
Cleaning mode Brush 650 C
temperature
Filter Precision 50μm Screen SS 316
Operating DP 0.1Mpa Screen skeleton PVC
Min. working
0.25Mpa Cleaning assembly SS 316, brass, etc.
pressure
Max. working Cleaning control DP, Timing and
1.6Mpa
pressure mode manual
Backwashing
5~99s adjustable Seal ring RubberEPDM
time
Backwashing 1%~3% of
water filtered water

3.1.4. Main components of the filter

Filter cover:
The cover of the filter consists of the upper, lower part and
the top layer. To avoid corrosion, the cover of the filter is
built of special steel that can operate in extreme
environments, resistant to corrosion.

Differential pressure sensor:

The differential pressure sensor detects the differential
pressure between inside and outside of the filter (the
difference is preset). When the differential pressure reaches
the set value, the sensor sends the signal to the filter
controller and the motor is ordered to rotate the brush to
remove dirt from the mesh. At the same time, the drain
valve is opened so that residue is pushed out through the
drain pipeline.

23
3.1.3. Các thông số bộ lọc
Bảng 3.1. Đặc tính kỹ thuật của bộ lọc

Self-cleaning
Name Voltage AC380V/50Hz
water filter
Highest working
Cleaning mode Brush 650 C
temperature
Filter Precision 50μm Screen SS 316
Operating DP 0.1Mpa Screen skeleton PVC
Min. working
0.25Mpa Cleaning assembly SS 316, brass, etc.
pressure
Max. working Cleaning control DP, Timing and
1.6Mpa
pressure mode manual
Backwashing
5~99s adjustable Seal ring RubberEPDM
time
Backwashing 1%~3% of
water filtered water

3.1.4. Các thành phần chính của bộ lọc

Vỏ của bộ lọc:
Cấu tạo lớp vỏ của bộ lọc gồm có phần vỏ phía trên, phía
dưới và có 1 lớp phủ trên cùng. Để tránh bị ăn mòn thì các
phần thân vỏ của bộ lọc được cấu tạo bằng loại thép đặc biệt
có thể hoạt động ở môi trường khắc nghiệt, chịu được sự ăn
mòn.

Cảm biến chênh áp:

Cảm biến chênh áp sẽ phát hiện ra áp suất chênh lệch giữa
bên trong và bên ngoài lưới lọc (độ chênh được đặt trước).
Khi độ chênh áp đạt đến giá trị cài đặt, cảm biến sẽ chuyền
tín hiệu đến bộ điều khiển và mô tơ của bộ lọc sẽ được lệnh
làm quay chổi quét để loại bỏ các chất bẩn bám trên màng
lưới lọc. Đồng thời van xả cặn sẽ được mở để đẩy chất cặn
ra ngoài qua đường xả cặn.

24
 Filter motor:
The filter motor has its gear structure. At the beginning of
the washing process, the motor in combination with the gear
is used to rotate the filter cleaning device at a constant
speed to remove the dirt that builds up on the mesh. The
filter motor is fixed on the top cover of the filter; the drain
pipe is fixed on the flange next to the filter motor.

Coarse filter mesh:

The coarse filter mesh is made of special metal, resistant to
corrosion by salt water. During the filtration process, the
ballast water passes through the filter inlet and this filter
mesh retains objects and organisms larger than 3mm.

Fine filter mesh:

The fine filter mesh removes impurities and organisms that
are ≥ 50 μm in size before the ballast water is transferred to
the UV reactor. The fine filter mesh is also made of special,
metal, which is hard and resistant to corrosion by salt water.

Drain valve:
The drain valve of the filter is electrically controlled with
AC220V. The valve opening and closing signal is taken
from the PLC via an intermediate relay. When resident
needs to be discharged, PLC signal opens the valve and vice
versa. This valve is automatically opened when the filter is
in automatic cleaning mode.

25
 Motor của bộ lọc:
Trong Motor bộ lọc có cơ cấu bánh răng. Khi bắt đầu quá trình
lọc rửa, động cơ kết hợp với bánh răng được sử dụng để điều
khiển quay cơ cấu làm sạch bộ lọc với tốc độ không đổi để hút
các chất bẩn bám trên mặt lưới lọc. Động cơ lọc được cố định
trên nắp trên cùng của bộ lọc, ống xả cặn được cố định trên mặt
bích bên cạnh Motor lọc.

Màng lọc thô:

Màng lọc thô có cấu tạo từ những tấm lưới kim loại đặc biệt,
chịu được sự ăn mòn bởi nước mặn. Trong quá trình lọc thì
nước dằn đi qua ống đầu vào bộ lọc và màng lọc này sẽ giữ lại
các vật thể cũng như các sinh vật có kích thước lớn hơn 3mm.

Màng lọc tinh:

Màng lọc tinh có nhiệm vụ loại bỏ tạp chất và các sinh vật có
kích thước ≥ 50 μm trước khi nước dằn được đưa đến lò UV.
Màng lọc tinh cũng có cấu tạo bởi loại kim loại đặc biệt, cứng
chịu được ăn mòn bởi nước mặn.

Van xả cặn:
Van xả cặn trên bộ lọc được điều khiển bằng điện xoay chiều
220Vac. Tín hiệu đóng mở van được lấy từ PLC thông qua Role
trung gian. Khi muốn xả bẩn ra ngoài, PLC sẽ đưa tín hiệu mở
van ra và ngược lại. Van này được tự động mở ra khi bộ lọc làm
việc ở chế độ tự động làm sạch.

26
 Filter mesh cleaner:
The filter cleaning unit is responsible for sweeping and
removing dirt from the fine filter mesh. The filter mesh
cleaner has a shaft that is driven by a motor mounted at the
top of the filter.

Control and monitoring:

The operation of the filter control is done either
automatically or manually. In automatic mode, whenever
there is a differential pressure between inside and outside
the filter, the filter mesh cleaner starts working, cleaning
and discharging sediment. In manual mode, the operator
pushes buttons on the control and monitoring panel or on
the HMI screen.

3.2. UV reactor

3.2.1. Structure and shape of the UV reactor

The structure and shape of the UV reactor are shown in figure 3.4.

Figure 3.4. Shape of UV reactor

27
 Bộ phận làm sạch lưới lọc:
Bộ phận làm sạch lưới lọc có nhiệm vụ quét, rửa các chất
bẩn ra ngoài màng lọc tinh. Bộ phận làm sạch lưới lọc có
trục được truyền chuyển động bởi mô tơ gắn phái đầu bộ lọc

Điều khiển và điều chỉnh:

Việc điều khiển bộ lọc hoạt động được thực hiện tự động
hoặc bằng tay. Ở chế độ tự động, mỗi khi có sự chênh áp
giữa bên trong và ngoài lưới lọc, bộ phận làm sạch lưới lọc
bắt đầu hoạt động và sẽ thực hiện việc làm sạch và xả cặn ra
ngoài. Còn ở chế độ bằng tay, người điều khiển sẽ ấn các
nút trên tủ giám sát và điều khiển hoặc màn hình HMI.

3.2. Lò UV
3.2.1. Cấu trúc và hình dáng lò UV
Cấu trúc và hình dáng lò UV được thể hiện trong hình 3.4.

Hình 3.4. Hình dáng lò UV

28
3.2.2. Functions and working principles
The UV reactor in the system has the function of removing and destroying
microorganisms, bacteria and viruses in ballast water. The UV reactor uses
ultraviolet rays to kill microorganisms. Inside the reactor body is a combination
of Amalgam UV lamps - low pressure high output type. The bactericidal
performance of this type of UV lamp is 3-times higher than that of medium
pressure UV lamps when having the same power consumption. The use of UV
rays to disinfect water is a proven technology; it is safe and effective at while
making the UV reactor have better flow performance and longer service life.
In the reactor, UV lamps are placed in quartz tubes to ensure UV lamps
are insulated from water. For easy and convenient maintenance, the UV reactor
is equipped with an automatic system for cleaning quartz tubes during usage
(Figure 3.5). Quartz tubes are cleaned periodically or automatically when
quartz tubes become dirty. When the quartz tubes are dirty or the cleaning
cycle comes, the PLC sends the signal to the valves to clean the UV reactor. At
that time, the two pistons move, along with the cleaning discs sweeping
through the quartz tubes, cleaning the surface of the tubes.

Figure 3.5. Cleaning discs for quartz tubes of the UV reactor

3.2.3. Specifications of the UV reactor
Table 3.2. Specifications of the UV reactor

Working voltage 220V-240V/50-60Hz Quartz tube size 1600x42x2

UV lamp service
13.000 hours Working pressure 0.8 MPa
life
UV reactor material Inox 316

29
3.2.2. Chức năng và nguyên lý làm việc
Lò UV trong hệ thống có chức năng loại bỏ và tiêu diệt các vi sinh vật, vi
khuẩn, vi rút trong nước dằn. Lò UV sử dụng nguyên lý tia cực tím để tiêu diệt
các vi sinh vật. Bên trong thân lò là tổ hợp của các đèn UV loại Amalgam - loại
áp suất thủy ngân thấp công suất đầu ra cao. Nó có hiệu suất diệt khuẩn gấp 3
lần các đèn UV có áp suất thủy ngân trung bình khi cùng công suất tiêu thụ.
Việc sử dụng tia UV để khử trùng nước là một công nghệ đã được chứng minh,
nó an toàn và hiệu quả đồng thời làm cho lò UV có hiệu suất dòng chảy và tuổi
thọ cao hơn.
Trong lò, các đèn UV được đặt trong các ống thạch anh để đảm bảo đèn
UV được cách ly với nước. Để dễ dàng, thuận tiện cho việc bảo dưỡng, lò UV
được trang bị hệ thống tự động làm sạch ống thạch anh trong quá trình khai
thác (hình 3.5). Ống thạch anh được làm sạch theo chu kỳ thời gian hoặc tự
động làm sạch khi ống thạch anh bị bẩn. Khi các ống thạch anh bị bẩn hoặc đến
chu kỳ làm sạch thì PLC sẽ xuất tín hiệu đến van làm sạch lò UV. Khi đó 02
pittong sẽ chuyển động kéo theo các đĩa làm sạch sẽ quét bên ngoài ống thạch
anh giúp cho bề ngoài ống được làm sạch.

Hình 3.5. Đĩa làm sạch các ống thạch anh lò UV

3.2.3. Các thông số lò UV

Bảng 3.2. Các thông số của lò UV
Kích thước ống
Điện áp làm việc 220V-240V/50-60Hz 1600x42x2
thạch anh
Tuổi thọ của đèn 13.000 giờ Áp lực làm việc 0.8 MPa
Vật liệu lò Inox 316

30
3.2.4. Major components of the UV reactor

Figure 3.6. Outter components of the UV reactor

1 Shaft to pull cleaning disc 9 Back flange

2 Front cap 10 Reactor body

3 Inlet water pipe 11 Piston

4 Cầu nối dây cáp điện 12 Reactor support

5 Temperature sensor 13 Piston shaft

6 UV reactor 14 Rack for stamp

7 Outlet water pipe 15 Rack for pressure regulator

8 Back cap 16 Rack for divide the air pipe

31
3.2.4. Các thành phần chính lò UV

Hình 3.6. Các thành phần bên ngoài của lò UV

1 Trục kéo đĩa làm sạch 9 Bích bịt cuối lò

2 Nắp chụp đầu lò 10 Thân lò

3 Ống nước vào 11 Pít tông

4 Cầu nối dây cáp điện 12 Chân đỡ lò

5 Cảm biến nhiệt độ 13 Trục pít tông

6 Cảm biến UV 14 Giá bắt tem

7 Ống nước ra 15 Giá bắt bộ điều áp

8 Nắp chụp cuối lò 16 Giá bắt bộ chia khí

32
3.3. UV power panel
3.3.1. Structure and shape

Figure 3.7. Internal and external appearance of UV power panel

Figure 3.8. Components inside UV power panel

33
3.3. Tủ cấp nguồn cho lò UV
3.3.1. Hình dáng và cấu trúc

Hình 3.7. Hình dáng bên ngoài và bên trong tủ cấp nguồn cho lò UV

Hình 3.8. Cấu trúc các thành phần bên trong tủ cấp nguồn cho lò UV

34
 No. Components
1 Electronic ballasts supplying power for the UV lamps
2 Cooling fans
3 Wire duct
4 Rails
5 Terminals
6 Fuses
7 Relays
3.3.2. Functions
UV power panel has the function of creating high-voltage source for UV
lamps. This panel receives control signals from the Control Panel and also
transmits the necessary signals to the Control Panel. Inside the UV power
panel, the main component is a combination of high-voltage electrical ballasts
for UV lamps. The power supply for the panel is AC 200V.
3.3.3. Specifications of the UV power panel
Table 3.3 Specifications of UV power panel
Power supply AC 220V 50Hz
Working temperature 0 ~ 55 oC
Material Structural carbon steel (Q195)
Electronic ballasts PH10-AL-800W LightBest
3.3.4. Components of the UV power panel
Electronic ballasts Supply high voltage power for UV lamps
Fan Cool the Panel down, voltage AC 220V
Contains the internal connection cords
Wire trunking
inside the Panel
Rails Attach elements inside the Panel
Temperature Measure and perform overheat protection
measuring device for the Panel
Terminal To connect the Panel to the outside
Automatic circuit-
Supply AC 220V source for the Panel
breaker
Supply AC 220V source for high-voltage
Intermediate Role
ballasts

35
 TT. Tên gọi
1 Các chấn lưu điện tử cấp nguồn cho các đèn UV
2 Các quạt gió làm mát tủ
3 Máng đi dây
4 Thanh ray đặt thiết bị
5 Cầu đấu
6 Cầu chì
7 Các role trung gian
3.3.2. Chức năng
Tủ cấp nguồn cho lò UV có chức năng tạo ra nguồn cao áp cấp cho các
đèn UV. Tủ này nhận các tín hiệu điều khiển từ tủ điều khiển và đồng thời cũng
truyền các tín hiệu cần thiết về tủ điều khiển. Bên trong tủ có thành phần chính
là tổ hợp các bộ chấn lưu cao áp cấp cho các đèn cực tím UV. Nguồn cung cấp
cho tủ là 220Vac.

3.3.3. Các thông số của tủ

Bảng 3.3. Các thông số kỹ thuật của tủ cấp nguồn cho lò UV

Nguồn cung cấp AC 220V 50Hz

Nhiệt độ làm việc 0 ~ 55oC
Vật liệu Structural carbon steel (Q195)
Chấn lưu điện tử PH10-AL-800W của hãng LightBest
3.3.4. Các thành phần của tủ
Chấn lưu điện tử Cấp nguồn cao áp cho đèn UV
Quạt gió Làm mát tủ, điện áp 220VAC
Máng đi dây Chứa dây kết nối bên trong tủ
Thanh ray Dùng để gá các các phần tử bên trong tủ
Thiết bị đo nhiệt độ tủ Dùng để đo và bảo vệ quá nhiệt cho tủ
Cầu đấu Dùng để kết nối tủ với bên ngoài
Aptomat Cấp nguồn 220Vac cho tủ
Dùng để cấp nguồn 220Vac cho các chấn
Role trung gian
lưu cao áp

36
3.4. Control and mornitoring panel

3.4.1. Structure and shape

Figure 3.9. Shape of control and monitoring panel

No. Components
The status indicators on the panel. The indicators correspond to the
1
operating mode or devices that the system is controlling.
Buttons on the panel. When pressing these buttons, the operator
2 manually controls the filter or UV reactor cleaning mode, or resets
the system.
Switch to select operating modes. The position of the switch
3
corresponds to the operating mode of the system.

4 HMI touch screen. It is used to control and monitor the entire system.

5 AC220V buzzer
6 Emergency push button

37
3.4. Tủ giám sát và điều khiển
3.4.1. Hình dáng và cấu trúc

Hình 3.9. Hình dáng của tủ điều khiển và giám sát

TT. Tên gọi

Các đèn báo trạng thái trên tủ. Khi hệ thống hoạt động ở chế độ nào
1
hoặc đang điều khiển thiết bị gì thì đèn tương ứng sẽ sáng.
Các nút ấn trên tủ. Khi ấn các nút này sẽ thực hiện điều khiển bằng
2
tay chế độ làm sạch bộ lọc hoặc lò UV, hoặc Reset hệ thống.
Chuyển mạch lựa chọn chế độ. Khi đưa chuyển mạch về vị trí nào thì
3
hệ thống sẽ thực hiện theo chế độ đó.
Màn hình cảm ứng HMI. Dùng để điều khiển và giám sát toàn bộ hệ
4
thống
5 Còi điện 220VAC
6 Nút nhấn dừng khẩn cấp

38
 Figure 3.10. Components inside the control and monitoring panel

No. Components Functions

2 sets of 24VDC
1 Supply 24VDC power to PLC and other devices
power supply
Receive control signal from the PLC and thereby
2 Power inverter
control filter motor
3 Wire trunking Store cables inside the cabinet
Connect internal and external components of the
4 Terminal
panel
Intermediate Control pneumatic valves and other components.
5
relay The relay control signals are from the PLC
Analog to digital Convert analog signals in the system into digital
6
converter signals for PLC processing
7 PLC Implement control algorithms for the whole system
Protect the system in cases of overload or short
8 Fuse
circuit
Automatic
9 Supply AC220V power for the whole system
circuit breaker

39
 Hình 3.10. Cấu trúc các thành phần bên trong tủ điều khiển và giám sát

TT. Tên gọi Chức năng

2 bộ nguồn Cung cấp nguồn 24VDC cho PLC và các thiết bị
1
24VDC khác
Dùng để nhận tín hiệu điều khiển từ PLC và qua đó
2 Biến tần
điều khiển động cơ bộ lọc
3 Máng đi dây Dùng để chứa dây cáp bên trong tủ
Dùng để kết nối các thành phần bên trong và bên
4 Cầu đấu
ngoài tủ
Dùng để điều khiển các van khí nén và các thành
5 Role trung gian
phần khác. Tín hiệu điều khiển role được lấy từ PLC
Bộ chuyển đổi Dùng để biến đổi các tín hiệu tương tự trong hệ
6
tương tự sang số thống sang tín hiệu số để PLC xử lý
Dùng để thực hiện các thuật toán điều khiển cho
7 PLC
toàn bộ hệ thống
Dùng để bảo vệ cho hệ thống trong các trường hợp
8 Cầu chì
quá tải hoặc ngắn mạch
Dùng để cấp nguồn điện 220VAC cho toàn bộ hệ
9 Aptomat
thống

40
3.4.2. Functions of the control and mornitoring panel
Control and monitoring panel has the function of controlling and
monitoring the entire operation of the system. The control panel is designed
based on two main elements which are programmable logic controller (PLC)
and touch screen. With the program in the PLC, the monitoring and control
panel has the following main functions:
- Automatically open and close the valves in different operating modes.
Monitor and display valve status on touch screen;
- Monitor the inlet and outlet water pressures of the filter. Automatically
runs the filter cleaning mode according to preset intervals and when the
filter is dirty;
- Measure and monitor the intensity of UV rays in the UV reactor.
Automatically runs the UV lamp cleaning mode at preset intervals and
when the UV lamps are dirty;
- Monitor and give alarms over the temperature of the UV reactor and the
panel that supplies for the UV lamps;
- Test the operational status of devices and components in the system;
- Automatically monitor and give alarms when system parameters exceed the
specified levels or when system components fail;
- Have the ability to update and automatically store data about working
modes, system parameters and alarm parameters for a period of time greater
than 24 months.

3.4.3. Specifications of the control and mornitoring panel

Figure 3.4. Specifications of the control and mornitoring panel
Power supply AC 220V 50Hz
Working temperature 0 ~ 55 oC
Material Structural carbon steel (Q195)
3.4.4. Control and monitoring
All functions of the system are operated on the surface of the monitoring
and control cabinet. The cabinet surface is divided into 3 areas for controlling
and monitoring the system as shown in Figure 3.11.

41
3.4.2. Chức năng của tủ điều khiển và giám sát hệ thống
Tủ có chức năng điều khiển và giám sát toàn bộ hoạt động của hệ thống.
Tủ điều khiển được thiết kế dựa trên hai phần tử chính đó là bộ điều khiển khả
trình PLC và màn hình cảm ứng. Với chương trình được lập trình sẵn trong
PLC, tủ giám sát và điều khiển có các chức năng chính như:
- Tự động đóng mở các van ở các chế độ vận hành khác nhau. Giám sát và
hiển thị trạng thái các van trên màn hình cảm ứng;
- Giám sát áp lực nước đầu vào và đầu ra của bộ lọc. Tự động chạy chế độ
làm sạch lưới lọc theo chu kỳ thời gian đặt trước và khi lưới lọc bị bẩn;
- Đo và giám sát cường độ tia UV trong lò UV. Tự động chạy chế độ làm
sạch đèn UV theo chu kỳ thời gian đặt trước và khi đèn UV bị bẩn;
- Giám sát và đưa ra báo động về nhiệt độ cho lò UV và tủ cung cấp nguồn
cho đèn UV;
- Có chức năng test tình trạng hoạt động của các thiết bị và bộ phận trong hệ
thống;
- Tự động giám sát và đưa ra cảnh báo, báo động khi các thông số hệ thống
vượt quá mức quy định hoặc các bộ phận trong hệ thống gặp sự cố;
- Có khả năng cập nhật và tự động lưu trữ các chế độ làm việc, các thông số
hệ thống và các thông số báo động trong khoảng thời gian lớn hơn 24
tháng.

3.4.3. Các thông số của tủ giám sát và điều khiển

Bảng 3.4. Các thông số của tủ giám sát và điều khiển
Nguồn cung cấp AC 220V 50Hz
Nhiệt độ làm việc 0 ~ 55 oC
Vật liệu Structural carbon steel (Q195)
3.4.4. Điều khiển và điều chỉnh
Trên bề mặt tủ giám sát và điều khiển thực hiện tất cả chức năng của hệ
thống. Bề mặt tủ được phân ra thành 3 khu vực dùng để thực hiện chức năng
điều khiển và giám sát hệ thống như hình 3.11.

42
 Figure 3.11. Areas to perform control functions on the panel

No. Name
1 Display screen
2 Area of control buttons
3 Lock to open the screen protector
4 Lock to open panel lid
3.4.4.1. Control and monitoring area
An HMI touch screen combined with indicator lights and buzzer is used
in the monitoring and control area. Thanks to the HMI screen, the system status
is always visually displayed, making it easy for operators to use. Moreover,
thanks to the touch screen HMI, it allows the operator to know the system’s
current status and that in the past. By using the touch buttons on the screen,
operator can flexibly change parameters and control system devices directly on
the screen. The control system through the HMI screen is as follows:

a. Main interface

43
 Hình 3.11. Các khu vực thực hiện chức năng điều khiển trên tủ

TT. Tên gọi

1 Màn hình hiển thị
2 Khu vực các nút ấn điều khiển
3 Khóa mở nắp bảo vệ màn hình
4 Khóa mở nắp tủ
3.4.4.1. Khu vực điều khiển và giám sát
Một màn hình cảm ứng HMI kết hợp với các đèn báo, còi được sử dụng ở
khu vực giám sát và điều khiển. Nhờ vào màn hình HMI mà trạng thái hệ thống
luôn luôn được hiển thị trực quan giúp cho người vận hành khai thác dễ sử
dụng. Hơn nữa nhờ có màn hình cảm ứng HMI cho phép người vận hành biết
được các trạng thái, tình trạng hệ thống hiện tại và quá khứ. Bằng cách sử dụng
các nút ấn cảm ứng trên màn hình có thể linh hoạt thay đổi các thông số và điều
khiển trực tiếp các thiết bị hệ thống trên màn hình. Phần điêu khiển hệ thống
qua màn hình HMI như sau:

a. Giao diện màn hình chính

44
 After starting and powering the system, the HMI screen immediately goes
to the main interface as shown in Figure 3.12. The image on the main interface
depicts the ballast water treatment in different modes. Through this interface,
users can know the operating mode of the system, the opening and closing
status of the valves, the working status of the UV reactor and the filter. Other
systems of the system are also displayed on this interface.

Figure 3.12. Main control interface on the HMI screen

In the main console, there is a touch button "STATUS" to allow access to
the function menu interface.

b. Function menu interface

On this interface, there are 5 touch buttons. The "BACK MAIN" button is
used to return to the main interface. The remaining four touch buttons
correspond to 4 functional interfaces. The functional interfaces are as follows:

45
 Sau khi bắt đầu khởi động và cấp nguồn điện cho hệ thống, màn hình HMI
ngay lập tức sẽ đi đến giao diện chính như hình 3.12. hình ảnh trên giao diện
chính mô tả quá trình xử lý nước dằn ở các chế độ khác nhau. Thông qua giao
diện này, người sử dụng chó thể biết được chế độ làm việc của hệ thống, trạng
thái đóng mở của các van, trạng thái làm việc của lò UV và bộ lọc. Các thống
khác của hệ thống cũng được hiển thị trên giao diện này.

Hình 3.12. Trang giao diện điều khiển chính trên màn hình HMI
Ở giao diện điều khiển chính có nút ấn cảm ứng “STATUS” để cho phép
đi vào trang giao diện menu chức năng.

b. Trang giao diện menu chức năng

Ở trang giao diện này có 5 nút ấn cảm ứng. Trong đó nút ấn “BACK
MAIN” dùng để quay lại trang giao diện điều khiển chính. Bốn nút ấn cảm ứng
còn lại để dẫn tới 4 trang giao diện chức năng. Chức năng của các trang giao
diện đó như sau:

46
 Figure 3.13. Function menu interface

c. System testing interface

The system testing interface can only be performed when the switch on
the cabinet is in the "OFF" position. If the switch is in the "OFF" mode, after
the "TEST" button on the function menu interface is pressed, the HMI screen
appears with a page allowing the equipment testing as shown in Figure 3.14.

Figure 3.14. System testing interface

47
 Hình 3.13. Trang giao diện menu chức năng

c. Trang giao diện Test thiết bị trong hệ thống

Chức năng test hệ thống chỉ có thể được thực hiện khi chuyển mạch trên
mặt Tủ ở vị trí “OFF”. Nếu chuyển mạch lựa chọn chế độ “OFF” thì sau khi
nhấn nút “TEST” trên trang menu chức năng, màn hình HMI sẽ xuất hiện trang
giao diện cho phép Test các thiết bị như hình 3.14.

Hình 3.14. Trang giao diện thực hiện chức năng Test thiết bị

48
 On the system testing interface, there are touch buttons that enable the
device tests. To test the filter cleaning engine, press PRESS TO RUN button,
the system controls the motor power supply. It can be observed that the motor
shaft on the filter moves clockwise and at the same time the HMI screen has a
Lable indicating that the motor of the filter is running (MOTOR: RUN). When
the filter motor is operating, to stop it, press the PRESS TO STOP button. At
that time, the filter motor stops and the screen displays the status of motor
stopping (MOTOR: STOP).
To turn on or off the UV reactor cleaner, press the "PRESS TO START
CLEANING CYCLE" button to start an UV reactor cleaning cycle. At that
time, on this button there is a lable indicating whether the cleaning valve is on
or off. All touch buttons have text strings that change in correspondence with
the device status.
To test the pneumatic control valves, press the touch buttons in the "TEST
VALVE" block. On all these touch buttons, there are text strings that change in
correspondence with the device status. For example, if valve 1 is closed, on the
valve 1 control button there is the phrase "PRESS TO OPEN V1"; otherwise,
there is the phrase "PRESS TO CLOSE V1". If valve 1 is open, the label next
to that valve indicates that van 1 is open ("VALVE1 STATUS OPENING").
The "BACK" button on the test interface allows to return to the previously
opened interface.

d. Setup interface
When the "SETUP" touch button on the HMI main interface is clicked, a
dialog box appears asking the user to enter the Password. Only when the
Password is correct, the setup interface is accessible as shown in Figure 3.15.
A password is set for this site because during the operation, the manufacturer
may need to reset some system parameters. The sudden change of parameters in
this interface only happens in case of force majeure and then the manufacturer
appoints the competent person with knowledge of the system to perform such
installation.

49
 Trên giao diện Test thiết bị có các nút ấn cảm ứng cho phép Test thiết bị.
Để test động cơ làm sạch bộ lọc ta nhấn vào nút PRESS TO RUN, khi đó hệ
thống sẽ điều khiển cấp nguồn cho động cơ. Ta sẽ quan sát thấy trục động cơ
trên bộ lọc chuyển động theo chiều kim đồng hồ và đồng thời màn hình HMI có
Lable chỉ báo là Motor của bộ lọc đang chạy (MOTOR:RUN). Khi Motor bộ
lọc đang hoạt động để dừng lại ta ấn nút PRESS TO STOP khi đó Motor bộ lọc
sẽ dừng lại và màn hình sẽ hiển thị trạng thái của Motor là dừng
(MOTOR:STOP).
Để bật hay tắt bộ phận làm sạch lò UV ta nhấn vào nút “PRESS TO
START CLEANING CYCLE” Để bắt đầu một chu kỳ làm sạch cho lò UV. Khi
đó bên trên nút này có Lable chỉ báo van làm sạch là đang bật hay tắt. Tất cả
các nút ấn cảm ứng đều có các chuỗi Text thay đổi ứng với các trạng thái thiết
bị.
Để Test các Van điều khiển bằng khí nén ta nhấn vào các nút ấn cảm ứng
trên giao diện trong khối “TEST VALVE”. Trên tất cả các nút ấn này đều có
chuỗi Text thể hiện trạng thái tương ứng. Chẳng hạn như nếu van1 đang là
đóng thì trên nút ấn điều khiển van1 sẽ có chữ “PRESS TO OPEN V1”, ngược
lại thì có chữ “PRESS TO CLOSE V1”. Nếu trong quá trình van 1 đang mở thì
Label bên cạnh van đó sẽ chỉ báo là van1 đang mở (“VALVE1 STATUS
OPENING”).
Nút “BACK” trên trang giao diện test có tác dụng quay trở lại trang giao
diện đã mở trước đó.

d. Trang giao diện Setup

Khi nhấn vào nút cảm ứng “SETUP” trên giao diện chính HMI thì khi đó
sẽ xuất hiện hộp thoại yêu cầu người sử dụng nhập Password. Việc nhập
Password đúng thì mới có thể truy nhập được vào trang giao diện setup như
hình 3.15. Mục đích của việc đặt mật khẩu cho trang này bởi vì trong quá trình
vận hành nhà sản xuất có thể phải cài đặt lại một số tham số của hệ thống. Việc
đột ngột thay đổi các thông số ở trang giao diện này chỉ xảy ra với trường hợp
bất khả kháng và lúc đó nhà sản xuất sẽ chỉ định người có thẩm quyền am hiểu
về hệ thống mới có thể thực hiện việc cài đặt như vậy.

50
 Figure 3.15. Setup interface

Information
All parameters are set by the company during the system
manufacturing process. The setup password is kept by the
manufacturing company.

e. Alarm log interface

On the function menu interface, press the "ALARM LIST" touch button is
pressed, the alarm log page appears as shown in Figure 3.16. Alarm log
interface shows the parameters of the alarm, the time the alarm occurred,
whether the alarm has been confirmed, etc. If currently there is an unconfirmed
alarm, the buzzer sounds. To turn off the buzzer, press the "Stop Buzzer" touch
button on this page or press the Reset button on the panel. To return to the
previous interface, use the "BACK" button. To scroll up and down to observe
the alarm parameters, use the corresponding touch buttons on the screen.

51
 Hình 3.15. Trang giao diện thực hiện chức năng Setup

Thông tin
Tất cả các thông số đã được công ty thiết lập trong quá trình sản
xuất hệ thống. Mật khẩu cài đặt được lưu giữ bởi công ty sản
xuất.

e. Trang giao diện nhật ký báo động

Ở trang giao diện menu chức năng nếu nhấn vào nút cảm ứng “ALARM LIST”
thì trang nhật ký báo động sẽ xuất hiện như hình 3.16. Dựa vào trang nhật ký
báo động mà biết được các thông số về báo động, thời gian xảy ra báo động, đã
xác báo chưa vv… Nếu hiện tại có 1 báo động chưa xác báo thì còi báo động sẽ
kêu lên. Để tắt còi báo động thì cần thực hiện ấn nút cảm ứng “Stop Buzzer”
trên trang này hoặc có thể ấn nút Reset trên mặt tủ. Để quay lại trang giao diện
trước đó sử dụng nút “BACK”. Để kéo lên xuống quan sát các thông số báo
động thì sử dụng các nút cảm ứng trên màn hình tương ứng.

52
 Figure 3.16. Alarm log interface
f. System log interface

Figure 3.17. System log interface

When the "DATALOG" button on the function menu interface is pressed,
the dairy interface of system usage appears as shown in Figure 3.17. This
interface shows UV reactor parameters such as UV intensity, time, sampling
time, UV lamp usage time, working mode. The "BACK" button is used to
return to the previous interface page.

53
 Hình 3.16. Trang nhật ký báo động của hệ thống
f. Trang giao diện nhật ký hệ thống

Hình 3.17. Trang nhật ký hệ thống

Khi nhấn nút “DATALOG” trên giao diện menu chức năng thì sẽ xuất
hiện trang nhật ký về sử dụng hệ thống như hình 3.17. Trên trang này thể hiện
các thông số lò UV như cường độ tia UV, thời gian, thời gian lấy mẫu, thời
gian sử dụng đèn UV, chế độ làm việc. Nút ấn “BACK” dùng để quay lại trang
giao diện trước đó.

54
 3.4.4.2. Control button area
To control the system manually, on the panel surface, use control buttons
and switch as shown in Figure 3.18. The functions of these buttons are as
follows:

Figure 3.18. Manual control buttons for the system

The "FILTER BACKWASH" button is used to manually clean the filter.
When this button is pressed, the filter performs cleaning for a set amount of
time.
The "RESET" button allows to reset the alarm parameters.
The "EMERGENCY STOP" button is used to stop the system in
emergency.
The "PUMP SELECT" switch allows which ballast pump to be turned on.
3.4.4.3. Mode selection area
On the panel surface, there is a control switch used to select the mode for
the system as shown in Figure 3.19. On the switch there are 4 modes. When the
switch is turned into a certain mode, the whole system operates in
correspondence to that mode.

Figure 3.19. Mode selection switch on the control and monitoring panel

55
 3.4.4.2. Khu vực các nút ấn điều khiển
Để điều khiển bằng tay cho hệ thống thì trên bề mặt tủ sử dụng các nút
ấn và chuyển mạch như hình 3.18. Chức năng các nút ấn này như sau:

Hình 3.18. Các nút ấn điều khiển bằng tay cho hệ thống
Nút ấn “FILTER BACKWASH” dùng để làm sạch bộ lọc bằng tay. Khi ấn
nút này thì bộ lọc sẽ thực hiện việc làm sạch trong 1 khoảng thời gian ấn định.
Nút ấn “RESET” có tác dụng Reset lại các thông số báo động.
Nút ấn “EMERGENCY STOP” dùng để dừng hệ thống trong trường hợp
khẩn cấp.
Chuyển mạch “PUMP SELECT” cho phép sử dụng 1 trong 2 bơm dằn.
3.4.4.3. Khu vực lựa chọn chế độ cho hệ thống
Trên bề mặt tủ có 1 điều khiển chuyển mạch dùng để lựa chọn chế độ cho
hệ thống như hình 3.19. Trên chuyển mạch có 4 chế độ. Khi gạt chuyển mạch
vào 1 chế độ nào đó thì toàn bộ hệ thống sẽ hoạt động theo như chế độ đó.

Hình 3.19. Chuyển mạch lựa chọn chế độ làm việc trên tủ

56
3.5. Pneumatic valves
3.5.1. Shape and structure
The system uses 4 valves controlled and opened by compressed air.

Figure 3.20. Shape of valve controlled by compressed air

3.5.2. Functions
The four pneumatic valves in the system have a function of opening and
closing to allow or disallow the flow of water through the pipeline. The
opening and closing signals are obtained from the PLC and through
intermediate relays. Then, the electrical signals control the compressed air
pipelines to open and close the valves.
3.6. Bypass valve
3.6.1. Shape and dimensions

Figure 3.21. Bypass valve

3.6.2. Functions
The bypass valve has its main function in case of system failure. This
valve is controlled manually. When the system has a problem, if this valve is
opened, the system operates in bypass mode. Bypass mode is the mode in
which the ballast water is discharged directly through this valve without going
through the UV reactor and the filter.

57
3.5. Các van điều khiển bằng khí nén
3.5.1. Hình dáng và cấu trúc
Hệ thống sử dụng 4 van bướm được điều khiển đóng mở bằng khí nén.

Hình 3.20. Hình dáng của van điều khiển bằng khí nén
3.5.2. Chức năng
Bốn van điều khiển bằng khí nén trong hệ thống có chức năng là đóng mở
để cho phép hoặc không cho phép cho dòng nước đi qua đường ống. Các tín
hiệu đóng mở được lấy từ PLC và thông qua các role trung gian. Sau đó các tín
hiệu điện sẽ điều khiển đóng hoặc mở đường khí nén để thực hiện việc đóng
mở van.
3.6. Van Bypass
3.6.1. Hình dáng và kích thước

Hình 3.21. Hình ảnh van Bypass

3.6.2. Chức năng
Van Bypass có chức năng chính trong trường hợp hệ thống gặp sự cố.
Van này được điều khiển bằng tay. Khi có sự cố gì của hệ thống nếu mở van
này ra thì hệ thống sẽ hoạt động theo chế độ Bypass. Chế độ Bypass là chế độ
mà nước dằn sẽ được xả thải trực tiếp qua van này ra ngoài mà không thông
qua lò UV và bộ lọc.

58
IV. SYSTEM TESTING
4.1. Preparations
- Check if the ship's electrical system is working properly and if the
voltage is satisfactory for the system;
- Ensure that there are no dangerous conductive materials near the system
and that there is no electrical leakage from the system;
- Ensure that ballast water does not leak from pipes outward;
- Check if there is water splashed on any device;
- Check on / off status of the valves after installation.

4.2. Booting the system

- First turn the switch on the surface of the control and monitoring panel
to OFF to ensure that the system does not immediately operate;
- Open the control and monitoring panel and turn on Aptomat AT0 inside
to supply AC220V to the whole system;
- Turn on AT1 automatic circuit-breaker to supply AC220V for UV Power
Panel;
- Turn on AT3 automatic circuit-breaker to supply DC24V to elements
using 24VDC power of the whole system;
- Turn on AT2 automatic circuit-breaker to supply AC220V for the
inverter, 3-phase motor controller of the filter;
- Turn on AT5 automatic circuit-breaker inside the UV power panel to
supply AC220V power for the UV reactor.
After the above operations have been performed, the HMI screen
displays the main interface corresponding to the "OFF" mode. The status of all
devices on the system is displayed on the HMI screen as shown in figure 4.1.

4.3. System testing

Test mode is executed only when the switch is in the OFF position. The
sequence of testing the system is as follows:
Turn the switch on the control panel to the OFF position.
Check all aptomatic circus breakers powering the system. All of the
aptomatic circus breakers need to be turned on.

59
IV. TEST HỆ THỐNG
4.1. Chuẩn bị
- Kiểm tra hệ thống điện trên tàu có hoạt động bình thường không, điện áp
có đạt yêu cầu cho hệ thống không;
- Kiểm tra đảm bảo không có các vật liệu dẫn điện nguy hiểm gần hệ
thống. Hệ thống không bị dò điện ra ngoài;
- Kiểm tra chắc chắn các đường ống không bị rò rỉ nước dằn ra bên ngoài
- Kiểm tra có nước bắn vào thiết bị nào hay không;
- Kiểm tra tình trạng đóng/mở của các van.

4.2. Khởi động hệ thống

- Đầu tiên gạt chuyển mạch trên bề mặt tủ giám sát và điều khiển về chế
độ OFF để đảm bảo chưa cho phép hệ thống hoạt động ngay;
- Mở cửa tủ giám sát và điều khiển sau đó bật Aptomat AT0 bên trong để
cấp nguồn 220VAC cho toàn bộ hệ thống;
- Bật Aptomat AT1 cấp nguồn 220VAC cho UV Power tủ và các đèn UV;
- Bật Aptomat AT3 để cấp nguồn AC24V và DC24V cho các phần tử dùng
nguồn 24VDC của toàn bộ hệ thống;
- Bật Aptomat AT2 để cấp nguồn 220VAC cho biến tần qua đó điều khiển
động cơ 3 pha của bộ lọc;
- Bật Aptomat AT5 bên trong UV Power tủ để cấp nguồn 220VAC cho lò
UV.
Sau khi tiến hành các thao tác như trên, màn hình HMI sẽ nhảy vào giao
diện chính ứng với chế độ “OFF”. Trạng thái của tất cả các thiết bị trên hệ
thống được hiển thị trên màn hình HMI như hình 4.1.

4.3. Test hệ thống

Chế độ Test chỉ được thực hiện khi công tắc chuyển mạch đưa về vị trí
OFF. Trình tự các bước Test hệ thống như sau:
Bật công tắc chuyển mạch về vị trí OFF trên tủ điều khiển
Kiểm tra tất cả các aptomat cấp nguồn cho hệ thống. Cần bật tất cả các
aptomat lên.

60
 After a while when the switch is turned OFF, the pneumatic valves and
Bypass valves close and their status is displayed on the HMI screen. Then the
main interface HMI screen appears as shown in Figure 4.1. The main interface
screen displays the "OFF" mode. At this time, it is necessary that the operator
directly observe the equipment such as the valves, the filter, etc. Check whether
their status is similar as it is shown on the HMI screen; if it is not the case,
check and fix it until the status of the device is the same as on the HMI screen.

Figure 4.1. Main interfacce for system testing

To go to the function menu interface, click the "STATUS" button on the
main interface as shown in Figure 4.1. At that time, the function menu interface
appears as shown in figure 4.2.

61
 Sau 1 thời gian khi bật công tắc chuyển mạch về OFF thì các van khí nén
và van Bypass sẽ đóng và thể hiện trên màn hình HMI. Khi đó màn hình giao
diện chính HMI sẽ có dạng như hình 4.1. Trên màn hình giao diện chính sẽ báo
chế độ “OFF”. Đến bước này người vận hành cần kiểm tra sự tương ứng trên
màn hình và thiết bị bằng cách quan sát trực tiếp trên các thiết bị như van, phin
lọc.... Kiểm tra trạng thái có giống như trên màn hình HMI không, nếu không
đúng như vậy thì phải kiểm tra khắc phục lại cho đến khi nào trạng thái các
thiết bị giống như trên màn hình HMI.

Hình 4.1. Giao diện chính để Test hệ thống

Để đi đến trang giao diện menu chức năng, nhấn vào nút “STATUS” trên
trang giao diện chính hình 4.1. Khi đó trang giao diện menu chức năng sẽ hiện
ra như hình 4.2.

62
 Figure 4.2. Function menu interface for system testing
To continue, press the "TEST" button on the function menu interface
shown in Figure 4.2. At that time, the interface that performs the function of
equipment testing appears as in Figure 4.3.

Figure 4.3. Interface for testing elements in the system

63
 Hình 4.2. Giao diện menu chức năng dùng để Test hệ thống
Để tiếp tục, nhấn nút “TEST” trên giao diện menu chức năng hình 4.2.
Khi đó trang giao diện thực hiện chức năng Test các thiết bị xuất hiện như hình
4.3.

Hình 4.3. Trang giao diện dùng để Test các phần tử trong hệ thống

64
4.3.1. Testing the motor of the filter
On the equipment testing interface, there are touch buttons that enable
equipment testing. To test the engine on the filter, click on the "PRESS TO
RUN" button and then it is observable that the motor shaft moves clockwise
and simultaneously the HMI screen has the label indicating that the motor of
the filter is running "MOTOR: RUN" as shown in Figure 4.4. During the test, if
the motor does not run of if it run counter-clockwise, it is necessary to check
the filter motor and repair according to the troubleshooting in this document.
This problem must be solved before the operator continues to test other
components. When testing if the filter motor is operating, to stop the filter
motor, press the “PRESS TO STOP CLEANING CYCLE” button on the HMI
screen. At that time, the motor stops and the display of the motor status is
shown as "MOTOR: STOP".

Figure 4.4. Filter motor testing

65
4.3.1. Test động cơ trên bộ lọc
Trên giao diện Test thiết bị có các nút ấn cảm ứng cho phép Test thiết bị.
Để test động cơ trên bộ lọc nhấn vào nút “PRESS TO RUN” và sau đó ta sẽ
quan sát thấy trục động cơ chuyển động theo chiều kim đồng hồ và đồng thời
màn hình HMI có Label chỉ báo là Motor của bộ lọc đang chạy
“MOTOR:RUN” như hình 4.4. Trong quá trình Test bộ lọc nếu không thấy
động cơ quay hoặc quay ngược chiều kim đồng hồ thì cần kiểm tra lại Motor bộ
lọc và sửa chữa theo danh mục khắc phục sự cố trong tài liệu này. Khắc phục
xong hiện tượng sự cố này thì mới tiếp tục test các thành phần khác. Khi test
nếu Motor bộ lọc đang hoạt động để dừng Motor bộ lọc lại cần ấn nút “PRESS
TO STOP” trên màn hình. Khi đó động cơ sẽ dừng lại và màn hình sẽ hiển thị
trạng thái của Motor là dừng “MOTOR: STOP”.

Hình 4.4. Test Motor của bộ lọc

66
4.3.2. Testing UV reactor cleaning function

Figure 4.5. Testing UV reactor cleaning function

To test the UV reactor cleaner, press the "PRESS TO START CLEANING
CYCLE" at the bottom of the block "TEST UV REACTOR". At that time, on
this button there is a label indicating wheter the cleaning cycle is on or off and
it is observable that the cleaning piston is pushed out and pushed in
periodically. If during the test of the UV reactor cleaning function, the piston is
not pushed in and out, it is necessary to check and solve this problem. During
the cleaning cycle, on the button there is a phrase “PRESS TO STOP
CLEANING CYCLE” to show the operator that if this button is pressed, the
cleaning cycle is stopped. The test of UV reactor cleaning function is shown as
in figure 4.5.
4.3.3. Testing system valves
To test the pneumatic valves, click the touch buttons on the interface in
the "TEST VALVE" block corresponding to the valves as shown in Figure 4.6.
When a button is pressed to test the valve opening and closing, the control
system sends a signal to the electromagnetic relay to open and close the
pneumatic line for the valve. The opening and closing status of the valve can be
observed directly and on the HMI screen. If the actual opening and closing of
the valve is not in line with the valve status displayed on the HMI screen, it is
necessary to troubleshoot this problem as described in this document.

67
4.3.2. Test chức năng làm sạch lò UV

Hình 4.5. Test chức năng làm sạch lò UV

Để test bộ phận làm sạch lò UV, nhấn vào nút ấn cảm ứng “PRESS TO
START CLEANING CYCLE” dưới cùng của khối “TEST UV REACTOR”.
Khi đó bên trên nút này có Label chỉ báo chu kỳ làm sạch là đang bật hay tắt và
quan sát trên lò UV sẽ thấy pittong làm sạch được đẩy ra đẩy vào theo chu kỳ.
Nếu quan sát trong khi test làm sạch lò UV mà không thấy pittong đẩy ra vào
thì cần kiểm tra và khắc phục hiện tượng này. Khi đang test mở chu kỳ làm
sạch thì trên nút ấn hiển thị dòng chữ “PRESS TO STOP CLEANING CYCLE”
để cho người vận hành biết rằng nếu ấn vào đây thì sẽ dừng test làm sạch lò
UV. Việc test làm sạch lò UV thể hiện như hình 4.5.

4.3.3. Test các van trên thệ thống

Để Test các Van điều khiển bằng khí nén, nhấn vào các nút ấn cảm ứng trên
giao diện trong khối “TEST VALVE” tương ứng với các van như trên hình 4.6.
Khi ấn 1 nút để test đóng mở van thì hệ thống điều khiển sẽ đưa ra tín hiệu đến
rơ le điện từ đóng mở đường khí nén cho van. Ta có thể quan sát trạng thái
đóng mở của van trên thực tế và trên màn hình HMI. Nếu việc đóng mở van
trên thực tế không đúng như trạng thái hiển thị của van trên màn hình HMI thì
ta cần khắc phục sự cố này theo như mục khắc phục sự cố trong tài liệu này.

68
On the HMI screen, all of these buttons have a text string representing their
corresponding status. For example, if valve No.1 is closed, on the control
button for valve No.1, there is the phrase "PRESS TO OPEN V1"; otherwise,
there is the phrase "PRESS TO CLOSE V1". When valve 1 is open, the l abel
next to the valve indicates that valve 1 is open "VALVE1 STATUS
OPENING". After a valve has been fully opened, the Label indicates that the
valve has fully opened "VALVE STATUS OPENED" and the font color
changes to white. Other valves are tested similarly to Valve 1.

Figure 4.6. Testing pneumatic valve No. 1

69
 Trên màn hình HMI tất cả các nút ấn này đều có chuỗi Text thể hiện trạng
thái tương ứng. Chẳng hạn như nếu van1 đang là đóng thì trên nút ấn điều
khiển van 1 sẽ có chữ “PRESS TO OPEN V1”, ngược lại thì có chữ “PRESS
TO CLOSE V1”. Nếu trong quá trình van 1 đang mở thì Label bên cạnh van đó
sẽ chỉ báo là van1 đang mở “VALVE1 STATUS OPENEING”. Sau khi một
van mở hết ra thì Label sẽ chỉ báo van đó đã mở hết “VALVE STATUS
OPENED” và màu chữ thay đổi thành trắng. Các van khác Test tương tự như
Van 1.

Hình 4.6. Test mở van khí nén số 1

70
V. SYSTEM OPERATION
System operation is controlled through the use of the mode selection
switch on the monitoring and control panel. This switch is used to select the
operating mode for the system (Figure 5.1).
There are 4 modes to select on the switch, which are BALLASTING,
DEBALLASTING, CLEANING SYSTEM, and OFF. The OFF mode is used to
test the system as mentioned above. In addition to these 4 operating modes,
there is Bypass mode when there is a problem. This mode is operated by
opening the Bypass valve manually.

Figure 5.1. Moded selection switch for the BWMS system

Selection of a mode is done by turning the switch to that mode and
operating on the HMI screen. To start the system operation, the first step is to
check the system and decide which ballast pump to be used by the “PUMP
SELECT” switch on the control and monitoring panel, then perform the
operating process in the next mode.
5.1. Checking and preparations before operation
Check if the ship's electrical system is working properly and if the voltage
is satisfactory for the system;
- Ensure that there are no dangerous conductive materials near the system
and that there is no electrical leakage from the system;
- Ensure that ballast water does not leak from pipes outward;
- Check if there is water splashed on any device;
- Check on / off status of the valves to be corresponding to the mode, check
if electric connection is proper;

71
V. VẬN HÀNH HỆ THỐNG
Việc vận hành hệ thống thông qua việc sử dụng chuyển mạch “Mode
select” trên tủ giám sát và điều khiển của hệ thống. Chuyển mạch này được sử
dụng để lựa chọn chế độ hoạt động cho hệ thống (hình 5.1).
Có 4 chế độ lựa chọn trên chuyển mạch đó là BALLASTING,
DEBALLASTING, CLEANING SYSTEM, OFF. Chế độ OFF được sử dụng để
test hệ thống đã được trình bày ở mục trên. Ngoài 4 chế độ vận hành này ra thì
còn 1 chế độ khi gặp sự cố Bypass được vận hành bằng cách mở van Bypass
bằng tay.

Hình 5.1. Chuyển mạch lựa chọn chế độ hoạt động cho hệ thống BWMS
Quá trình vận hành ở 1 chế độ nào thì được thực hiện bằng cách vặn
chuyển mạch đến chế độ đó và các thao tác trên màn hình HMI tương ứng. Để
bắt đầu quá trình vận hành hệ thống thì bước đầu tiên cần phải kiểm tra hệ
thống và lựa chọn sử dụng 1 trong 2 bơm dằn thông qua chuyển mạch “PUMP
SELECT” trên tủ giám sát và điều khiển, sau đó mới thực hiện các quá trình
vận hành ở các chế độ tiếp theo.
5.1. Kiểm tra và chuẩn bị trước khi khi vận hành
- Kiểm tra hệ thống điện trên tàu có hoạt động bình thường không, điện áp
có đạt yêu cầu cho hệ thống không;
- Kiểm tra đảm bảo không có các vật liệu dẫn điện nguy hiểm gần hệ
thống. Hệ thống không bị dò điện ra ngoài;
- Kiểm tra chắc chắn các đường ống không bị rò rỉ nước dằn ra bên ngoài.
- Kiểm tra có nước bắn vào thiết bị nào hay không;
- Kiểm tra tình trạng đóng/mở của các van xem đã đúng với mô hình hệ
thống chưa, đấu nối điện chính xác chưa;

72
 - Turn on AT10 automatic circuit-breaker to supply AC220V power for the
whole system;
- Turn on AT1 automatic circuit-breaker to supply AC220V for UV Power
Panel and UV lamps;
- Turn on AT3 automatic circuit-breaker to supply DC24V for elements
using 24VDC power of the whole system;
- Turn on AT2 automatic circuit-breaker to supply AC220V for the
inverter, which control the 3-phase motor of the filter;
- Turn on AT5 automatic circuit-breaker inside the UV power panel to
supply AC220V power for the UV reactor.

5.2. Operating the system in different modes

The BWMS ballast water treatment system is operated in 4 modes. OFF
mode is only to test the equipment as mentioned above and at the same time is
the off mode of the system. That means in this mode, all the valves are closed,
the filter and the UV reactor are not working. Before the connection is
completed and before the system is put into operation, the OFF mode is
mandatory to test all the equipment before the system is used. Operating the
system in OFF mode has been described in System testing section of this
document. The system operating procedures in the remaining 4 modes are
presented as follows:
5.2.1. Operating the system in Ballasting mode
Boosting the system
The starting mode is intended to allow UV lamps to emit UV radiation
at an intensity that reaches the rated value. This mode is performed for a
period of 2 minutes before performing Ballasting mode.
Operation:
- Close the Ballast, Suction and Bypass valves. Open the Sea Chest,
Inlet and Overboard valves;
- Put the switch on the control and monitoring panel to Ballasting
mode; at that time, the control and monitoring panel sends the
control signal to close valve V3, open valves V1, V2, V4;
- Start ballast pump.

73
 - Bật Aptomat AT0 cấp nguồn 220VAC cho toàn bộ hệ thống;
- Bật Aptomat AT1 cấp nguồn 220VAC cho UV Power tủ và các đèn UV;
- Bật Aptomat AT3 để cấp nguồn AC24V và DC24V cho các phần tử của
toàn bộ hệ thống;
- Bật Aptomat AT2 để cấp nguồn 220VAC cho biến tần qua đó điều khiển
động cơ 3 pha của bộ lọc;
- Bật Aptomat AT5 bên trong UV Power tủ để cấp nguồn 220VAC cho lò
UV.

5.2. Vận hành hệ thống ở các chế độ

Hệ thống xử lý nước dằn tàu BWMS được khai thác và vận hành theo 4
chế độ. Chế độ OFF chỉ có tác dụng để Test thiết bị như đã nói ở trên và đồng
thời cũng là chế độ tắt của hệ thống. Tức là ở chế độ này các van được đóng hết
lại, bộ lọc và lò UV không hoạt động. Trước khi đấu nối xong và đưa hệ thống
vào vận hành thì phải sử dụng chế độ OFF để thử tất các thiết bị trước đảm bảo
rồi mới khai thác, sử dụng hệ thống. Việc vận hành hệ thống ở chế độ OFF đã
trình bày ở mục TEST hệ thống. Ở đây trình bày quy trình vận hành cho hệ
thống ở 4 chế độ còn lại như sau:

5.2.1. Vận hành hệ thống ở chế độ Ballasting

Khởi động hệ thống

Chế độ khởi động được thực hiện nhằm mục đích cho các đèn UV bức
xạ ra tia UV với cường độ đạt giá trị định mức. Chế độ này được thực hiện
trong khoảng thời gian là 2 phút trước khi thực hiện chế độ Ballasting.

Thao tác của người vận hành:

- Đóng các van Ballast, Suction và Bypass. Mở các van Sea Chest,
Inlet và Overboard;
- Đưa chuyển mạch trên tủ điều khiển và giám sát về chế độ
Ballasting. Khi đó tủ điều khiển và giám sát sẽ xuất ra tín hiệu điều
khiển đóng van V3, mở van V1, V2, V4;
- Khởi động bơm dằn.

74
 The flow direction of water:

Sea valve ► Ballast pump ►Filter ► UV reactor ► Overboard discharge

The flow diagram of this mode is shown in Figure 5.2.

Drain Overboard
Valve
V2 V4
Overboard
Valve
Filter UV
V1
Sea Chest Ballast
Valve Pump Inlet Valve V3 F/M

S.C
Bypass
Suction Valve Ballasting
Valve Valve
Ballast Tank

Figure 5.2. Flow diagram of Starting mode

Check the valve opening and closing status in this mode as follows:

Sea
Ballasting Bypass Suction Inlet V1 V2 V3 V4 Overboard
Chest
Valve Valve Valve Valve Valve
Valve
Close Close Close Open Open Open Open Close Open Open

Note: Drain Valve is the drain valve for the filter, which automatically
opens when the filter returns to automatic cleaning mode. The overboard
valve for this line must be opened during start-up and ballasting modes.
Ballasting mode

This mode is implemented during pumping ballast water onto ships.

Ballast water from the sea is passed through both treatment units, which are
the filter and the UV reactor; both the filter and UV reactor are activated in
the working state.

Operation: After the system has worked in starting mode for 2 minutes,
open ballast valve No. 1 and close the overboard discharge valve to let ballast
water flow into the ballast tanks.

The flow direction of water:

75
 Hướng chảy của dòng nước:
van thông biển ► bơm dằn ►Bộ lọc ► lò UV ► xả mạn
Lưu đồ dòng chảy của chế độ này được thể hiện ở Hình 5.2.

Drain Overboard
Valve
V2 V4
Overboard
Valve
Filter UV
V1
Sea Chest Ballast
Valve Pump Inlet Valve V3 F/M

S.C
Bypass
Suction Valve Ballasting
Valve Valve
Ballast Tank

Hình 5.2. Lưu đồ dòng chảy của chế độ khởi động

Kiểm tra trạng thái đóng mở của các van trong chế độ này như sau:
Sea
Ballasting Bypass Suction Inlet Overboard
Chest V1 V2 V3 V4
Valve Valve Valve Valve Valve
Valve
Đóng Đóng Đóng Mở Mở Mở Mở Đóng Mở Mở

Lưu lý: Drain Valve là van xả cặn cho bộ lọc, van này sẽ tự động mở ra
khi bộ lọc về chế độ tự động làm sạch. Van xả mạn cho đường này phải được
mở ra trong quá trình khởi động và Ballasting.
Chế độ dằn (Ballasting mode)
Chế độ này được thực hiện trong quá trình bơm nước dằn lên tàu. Nước
dằn từ biển sẽ được đưa qua cả hai khối xử lý đó là bộ lọc và lò UV, cả bộ lọc
và lò UV sẽ được kích hoạt ở trạng thái làm việc
Thao tác: sau khi hệ thống làm việc ở chế độ khởi động 3 phút, tiến
hành mở van Ballasting trước sau đó đóng van Overboard để cho nước dằn
chảy vào các két dằn.
Hướng chảy của dòng nước:

76
 Sea valve ► Ballast pump ► Filter ► UV reactor ► Ballast tanks
The flow diagram of this mode is shown in Figure 5.3.

Drain Overboard
Valve
V2 V4
Overboard
Valve
Filter UV
V1
Sea Chest Ballast
Valve Pump Inlet Valve V3 F/M

S.C
Bypass
Suction Valve Ballasting
Valve Valve
To Ballast Tank

Figure 5.3. Flow diagram of Ballasting mode

Check the valve opening and closing status in this mode as follows:
Sea
Ballasting Bypass Suction Inlet Overboard
Chest V1 V2 V3 V4
Valve Valve Valve Valve Valve
Valve
Open Close Close Open Open Open Open Close Open Close
While the system is working in ballasting mode, the operator can
open and close the valves into different ballast tanks at will.
During operation in this mode, the operator should visually observe
whether equipment in the system has functioned as shown on the HMI
display. When the UV lamp is active, the main interface displays the
amount of UV light, the working time of the UV lamp. The interface also
indicates the status of the filter motor, which is running or stopped. This
interface also shows the status of the valves of the system. The main
interface when operating the system in this mode is as shown in Figure
5.4.
When STATUS button is pressed on the main interface, the function
menu interface appears as described above. To display the system status
and usage logs, press the touch buttons on the function menu interface.
All of these operations in the different modes are the same, and are
presented in the introduction of HMI screen interface in this document .

77
 Van thông biển ► Bơm dằn ►Bộ lọc ► lò UV ► Các két dằn

Lưu đồ dòng chảy của chế độ này được thể hiện ở Hình 5.3.

Drain Overboard
Valve
V2 V4
Overboard
Valve
Filter UV
V1
Sea Chest Ballast
Valve Pump Inlet Valve V3 F/M

S.C
Bypass
Suction Valve Ballasting
Valve Valve
To Ballast Tank

Hình 5.3. Lưu đồ dòng chảy của chế độ Ballasting

Kiểm tra trạng thái đóng mở của các van trong chế độ này như sau:

Sea
Ballasting Bypass Suction Inlet V1 V2 V3 V4 Overboard
Chest
Valve Valve Valve Valve Valve
Valve
Mở Đóng Đóng Mở Mở Mở Mở Đóng Mở Đóng

Trong khi hệ thống đang làm việc ở chế độ Ballasting người vận
hành có thể đóng mở các van vào các két dằn khác nhau theo ý muốn.
Trong quá trình làm việc ở chế độ này người vận hành cần quan sát
trực tiếp bằng mắt các thiết bị trong hệ thống xem đã hoạt động đúng như
trên màn hình HMI chỉ dẫn không. Khi đèn UV hoạt động, giao diện
chính sẽ hiển thị liều lượng tia UV, thời gian làm việc của đèn UV. Bộ lọc
trên giao diện cũng cho biết trạng thái của Motor lọc là đang chạy hoặc
dừng. Trên giao diện này cũng cho biết trạng thái của van trên hệ thống.
Giao diện chính khi vận hành hệ thống ở chế độ này có dạng như hình 5.4.
Khi nhấn nút STATUS trên giao diện chính thì xuất hiện trang giao
diện menu chức năng như đã trình bày ở các phần trên. Để xuất hiện các
thông báo về tình trạng hệ thống và nhật ký sử dụng hệ thống thì cần nhấn
vào các nút ấn cảm ứng trên trang giao diện menu chức năng. Tất cả các
thao tác này ở các chế độ đều giống nhau và đã được trình bày ở mục giới
thiệu về các trang giao diện màn hình HMI ở trong tài liệu này.

78
 Figure 5.4. HMI main interface when the system is in Ballasting mode
Operation to stop Ballasting mode:
- Stop ballast pump;
- Close the Ballasting, Sea Chest and Inlet valves;
- Turn the switch on the control and monitoring panel to OFF mode, then
the 4 pneumatic valves V1, V2, V3 and V4 are closed.
5.2.2. Operating the system in Deballasting mode
This mode is performed during the discharge of ballast water from the
ship. In this mode, the ballast water is passed through the UV reactor again to
ensure that all bacteria and viruses that might be still alive are completely
eliminated.
Operation:
- Close the Ballast, Sea Chest and Bypass valves. Open the Suction,
Inlet and Overboard valves;
- Put the switch on the monitoring and control panel to the
Deballasting mode. At that time, the control and monitoring Panel
sends control signal to close valves V1,V2, and open valves V3, V4;
- Start ballast pump.

79
 Hình 5.4. Giao diện chính HMI khi hệ thống ở chế độ Ballasting
Thao tác dừng chế độ Ballasting:
- Dừng bơm ballast;
- Đóng các van Ballasting, Sea Chest và Inlet;
- Đưa chuyển mạch trên tủ điều khiển và giám sát về chế độ OFF, khi đó
4 van điều khiển bằng khia nén V1, V2, V3 và V4 sẽ được đóng lại.
5.2.2. Vận hành hệ thống ở chế độ Deballasting
Chế độ này được thực hiện trong quá trình xả nước dằn từ tàu ra ngoài.
Ở chế độ này nước dằn được đưa qua lò UV lần nữa để đảm bảo chắc chắn
rằng tất cả vi khuẩn và vi rút có thể còn sống sẽ bị tiêu diệt hoàn toàn.
Thao tác của người vận hành:
- Đóng các van Ballast, Sea Chest và Bypass. Mở các van Suction,
Inlet và Overboard;
- Đưa chuyển mạch trên tủ điều khiển và giám sát về chế độ
DeBallasting. Khi đó tủ điều khiển và giám sát sẽ xuất tín hiệu điều
khiển đóng van V1, V2, mở van V3, V4;
- Khởi động bơm dằn.

80
 The flow direction of water:

Ballast tanks ► Ballast pump ► UV reactor ► Overboard discharge

The flow diagram of this mode is shown in Figure 5.5.

Drain Overboard
Valve
V2 V4
Overboard
Valve
Filter UV
V1
Sea Chest Ballast
Valve Pump Inlet Valve V3 F/M

S.C
Bypass
Suction Valve Ballasting
Valve Valve
Ballast Tank

Figure 5.5. Flow diagram of Deballasting mode

Check the valve opening and closing status in this mode as follows:

Sea
Ballasting Bypass Suction Inlet V1 V2 V3 V4 Overboard
Chest
Valve Valve Valve Valve Valve
Valve
Close Close Open Close Open Close Close Open Open Open

In the main interface on the HMI screen (Figure 5.6) in this mode, it
has shown monitoring parameters such as working mode, valve opening
and closing status, real time, UV intensity, UV reactor usage time,
conditions of the UV reactor and the filters as well as other parameters.
The operator should observe directly on the equipment that their activity
corresponds to what is shown on the HMI screen.

81
 Hướng chảy của dòng nước:

Các két dằn ► bơm dằn ► lò UV ► xả mạn

Lưu đồ dòng chảy của chế độ này được thể hiện ở Hình 5.5.

Drain Overboard
Valve
V2 V4
Overboard
Valve
Filter UV
V1
Sea Chest Ballast
Valve Pump Inlet Valve V3 F/M

S.C
Bypass
Suction Valve Ballasting
Valve Valve
Ballast Tank

Hình 5.5. Lưu đồ dòng chảy của chế độ Deballasting

Kiểm tra trạng thái đóng mở của các van trong chế độ này như sau:

Sea
Ballasting Bypass Suction Inlet V1 V2 V3 V4 Overboard
Chest
Valve Valve Valve Valve Valve
Valve
Đóng Đóng Mở Đóng Mở Đóng Đóng Mở Mở Mở

Trong giao diện chính trên màn hình HMI (hình 5.6) ở chế độ này
đã thể hiện các thông số giám sát như chế độ làm việc, trạng thái đóng mở
của các van, thời gian thực, cường độ UV, thời gian sử dùng lò UV, tình
trạng lò UV, bộ lọc và các thông số khác v.v... Người vận hành cần quan
sát trực tiếp trên các thiết bị xem hoạt động của chúng đã tương ứng với
hiển thị trên màn hình HMI.

82
 Figure 5.6. HMI main interface when the system is in Deballasting mode
Operation to stop DeBallasting mode:
- Stop ballast pump;

- Close Suction, Inlet and Overboard valves;

- Turn the switch on the control and monitoring Panel to OFF, then the 4
control valves of V1, V3, V3 and V4 are closed.

Notification
(1) After starting the BWMS system, make sure that all valves are in a
position that suits the mode. Then turn on the Ballast pump to avoid
unstable pressure in the system, which may affect the BWMS system.
(2) During operation of the BWMS system, if the pipe pressure is too high or
abnormal, the Ballast pump must be turned off immediately. Then check
the valves’ opening and closing status again. Ballast pump is turned back
on and the system operates only after thorough inspection and the pressure
is returned to normal.

83
 Hình 5.6. Giao diện chính HMI khi hệ thống ở chế độ Deballasting
Thao tác dừng chế độ DeBallasting:
- Dừng bơm ballast;

- Đóng các van Suction, Inlet và Overboard;

- Đưa chuyển mạch trên tủ điều khiển và giám sát về chế độ OFF, khi đó
4 van điều khiển bằng khia nén V1, V3, V3 và V4 sẽ được đóng lại.

Lưu ý
(1) Sau khi khởi động hệ thống BWMS, đảm bảo tất cả các van ở vị trí phù
hợp với chế độ đó. Sau đó mới tiến hành bật bơm Ballast để tránh áp suất
không ổn định trong hệ thống, có thể ảnh hưởng đến hệ thống BWMS.
(2) Trong quá trình hoạt động của hệ thống BWMS, nếu áp suất đường ống
quá cao hoặc không bình thường, cần tắt ngay bơm Ballast. Sau đó kiểm
tra lại trạng thái đóng mở của các van. Sau khi kiểm tra kỹ lưỡng và áp lực
trở lại bình thường mới được phép bật lại bơm Ballast và cho hệ thống
hoạt động.

84
(3) In the process of operating the system, it is imperative that the pipes have
ballast water. Otherwise, it may damage the UV reactor due to over
heating.

5.2.3. Operating the system in Bypass mode

To operate the system in this mode, the bypass valve must be opened.
Bypass mode is the only priority mode that does not depend on the position of
the switch. Regardless of the switching position, when the Bypass valve opens,
the system immediately turns to Bypass mode. Bypass mode is the mode in
which the filter or the UV reactor has problems that require repair or
maintenance. In this mode, the ballast water is pumped directly into the ballast
tank or outside without going through the UV reactor and filter. In that system,
only Bypass valve is open, all other valves are closed. When the Bypass valve
is opened, the system triggers an alert equivalent to an alarm parameter of the
system and the Bypass valve status of opening is updated and stored by the
system. The main interface in this mode is shown as in Figure 5.7.
Figure 5.7 describes the interface for the system operating in the Bypass
mode. The valves 2, 4, 1, 3 are closed (CLOSE), the bypass valve is open
(OPEN), the state (MODE) is BYPASS, the UV intensity is zero (as the UV
reactor is off), using time, filter motor stops (STOP), water flows directly into
the Ballast tank, the status of the filter and the UV reactor is normal. To check,
the operator needs to observe directly on the equipment to see if their activities
correspond to what is displayed on the HMI screen. Note that the main
interface of all modes has a “STATUS” touch button that allows opening the
function menu interface and buttons on this function menu interface allow the
operator to know the operation log and alarm parameters of the system. Usage
of and introduction to the function menu interface has been specifically
presented in this document.

85
(3) Trong quá trình vận hành hệ thống bắt buộc các đường ống phải có nước
dằn. Nếu không có thể làm hỏng lò UV vì quá nhiệt độ.

5.2.3. Vận hành hệ thống ở chế độ Bypass

Để vận hành hệ thống hoạt động ở chế độ thì cần mở van Bypass. Chế độ
Bypass là chế độ ưu tiên nhất không phụ thuộc và vị trí của chuyển mạch, khi
chuyển mạch ở bất kỳ vị trí nào khi mở van Bypass là hệ thống sẽ ngay lập tức
nhảy vào chế độ Bypass. Chế độ Bypass là chế độ mà trong trường hợp bộ lọc
hoặc lò UV gặp sự cố cần sửa chữa hay bảo dưỡng. Ở chế độ này thì nước dằn
được bơm trực tiếp vào két dằn hoặc ra ngoài mà không cần thông qua lò UV
và bộ lọc. Khi đó trong hệ thống chỉ có van Bypass mở còn lại tất cả các van
khác phải đóng. Khi mở van Bypass thệ thống sẽ kích hoạt cảnh báo tương
đương với một thông số báo động của hệ thống và trạng thái van Bypass bị mở
ra sẽ được hệ thống cập nhất là lưu trữ lại. Hình ảnh giao diện chính ở chế độ
này có dạng như hình 5.7.
Hình 5.7 mô tả giao diện do hệ thống hoạt động theo chế độ Bypass. Các
van 2,4,1,3 là đóng (CLOSE), van Bypass mở (OPEN), trạng thái (MODE) là
BYPASS, cường độ tia UV bằng 0 ( do tắt lò UV), thời gian sử dụng, Motor
của bộ lọc dừng (STOP), đường nước chảy đi trực tiếp vào két Ballast, bộ lọc
bình thường và trạng thái lò UV cũng bình thường. Để kiểm tra người vận hành
cần quan sát trực tiếp trên các thiết bị xem hoạt động của chúng đã tương ứng
với hiển thị trên màn hình HMI. Chú ý là trong giao diện chính của tất cả các
chế độ đều có nút ấn “STATUS” cảm ứng cho phép mở trang giao diện menu
chức năng và thông qua các nút ấn trên trang menu chức năng này cho phép
biết được nhật ký hoạt động và các thông số báo động của hệ thống. Cách sử
dụng và giới thiệu về trang giao diện menu chức năng đã được trình bày cụ thể
trong tài liệu này.

86
 Figure 5.7. HMI main interface when the system operates in Bypass mode
To turn off the Bypass mode, first turn off the Ballast pump then turn the
Bypass valve by hand to close it.

5.2.4. Operating the system in System Cleaning mode

While ballasting and deballasting at seaports, river ports, water in ports

can be very dirty. Dirt sticking to the filter and UV lamps for long time will
become dry and hardênd and cause damage to those components. The
SYSTEM CLEANING is implemented when the ship is offshore and there is
clean water. In this mode the system automatically washes the filter and the
UV reactor with clean water and discharge directly via overboard discharge.

Operation:
- Close Ballast, Suction and Bypass valves. Open Sea Chest, Inlet and
Overboard valves;
- Put the switch on the control and monitoring panel to DeBallasting
mode. The control and monitoring panel then sends control signal to
open the Dain valve;
- Start ballast pump.

87
 Hình 5.7. Giao diện chính HMI khi hệ thống hoạt động ở chế độ Bypass
Để tắt chế độ Bypass thì đầu tiên cần tắt bơm Ballast. Sau đó dùng tay vặn
van Bypass đóng lại.

5.2.4. Vận hành hệ thống ở chế độ Cleaning System

Trong khi dằn và xả dằn tại các cảng biển, cảng sông. Nước tại các
cảng có thể rất bẩn. Các chất bẩn bám vào lưới lọc và đèn UV để lâu sẽ khô
cứng và gây hỏng các bộ phận trên. Chế độ CLEANING SYSTEM sẽ được
thực hiện khi tàu ra ngoài khơi xa khi có nước sạch. Ở chế độ này hệ thống sẽ
tự đông rửa bộ lọc và lò UV bởi nước sạch và xả trực tiếp ra mạn.

Thao tác của người vận hành:

- Đóng các van Ballast, Suction và Bypass. Mở các van Sea Chest,
Inlet và Overboard;
- Đưa chuyển mạch trên tủ điều khiển và giám sát về chế độ Cleaning
System. Khi đó tủ điều khiển và giám sát sẽ xuất tín hiệu điều khiển
mở van Dain;
- Khởi động bơm dằn.

88
 The "System Cleaning" mode automatically cleans filters and UV reactor
periodically. That means the system automatically cleans itself after a pre-
programmed period of time. Each cleaning cycle in this mode goes through 2
phases as follows:
Phase 1- Filter cleaning: In phase 1, the PLC first gives control signals to
close valves 2, 3, 4. Valve 1 is opened to allow ballast water to enter the filter
and at the same time the filter motor works to clean the filter. The filter’s drain
valve opened to remove the sediment.

The flow diagram of this phase is shown in Figure 5.8.

Drain Overboard
Valve
V2 V4
Overboard
Valve
Filter UV
V1
Sea Chest Ballast
Valve Pump Inlet Valve V3 F/M

S.C
Bypass
Suction Valve Ballasting
Valve Valve
Ballast Tank

Figure 5.8. Flow chart of filter cleaning phase

Check the valve opening and closing status in this mode as follows:

Sea
Ballasting Bypass Suction Inlet V1 V2 V3 V4 Overboard
Chest
Valve Valve Valve Valve Valve
Valve
Close Close Close Open Open Open Close Close Close Open

Note: Drain Valve is the valve to discharge sediment; this valve is

automatically opened during the filter cleaning phase. The overboard valve
for this line must be opened during system cleaning.
The operator should observe the opening status of Drain valve, check
the filter cleaning process by observing the rotation of the cleaning motor
shaft.
The HMI screen interface for phase 1 of the System cleaning mode is described
as in Figure 5.9.

89
 Chế độ “Cleaning System” có tác dụng tự động làm sạch bộ lọc và lò UV
theo chu kỳ. Tức là hệ thống sẽ tự động làm sạch sau 1 khoảng thời gian được
lập trình trước. Mỗi một chu kỳ làm sạch ở chế độ này được trải qua 2 giai
đoạn như sau:
Giai đoạn 1-làm sạch bộ lọc: Ở giai đoạn 1 thì đầu tiên PLC sẽ đưa ra các
tín hiệu điều khiển để đóng các van 2, 3, 4. Van 1 được mở ra để cho nước dằn
đi vào bộ lọc và đồng thời Motor lọc hoạt động để làm sạch bộ lọc. Van xả cặn
của bộ lọc được mở ra để đưa cặn bẩn ra bên ngoài.

Lưu đồ dòng chảy của giai đoạn này được thể hiện ở hình 5.8.

Drain Overboard
Valve
V2 V4
Overboard
Valve
Filter UV
V1
Sea Chest Ballast
Valve Pump Inlet Valve V3 F/M

S.C
Bypass
Suction Valve Ballasting
Valve Valve
Ballast Tank

Hình 5.8. Lưu đồ dòng chảy giai đoạn làm sạch bộ lọc

Kiểm tra trạng thái đóng mở của các van trong giai đoạn này như sau:

Sea
Ballasting Bypass Suction Inlet V1 V2 V3 V4 Overboard
Chest
Valve Valve Valve Valve Valve
Valve
Đóng Đóng Đóng Mở Mở Mở Đóng Đóng Đóng Mở

Lưu lý: Drain Valve là van xả cặn cho bộ lọc, van này được tự động mở
ra trong suốt giai đoạn làm sạch bộ lọc. Van xả mạn cho đường này phải được
mở ra trong quá trình làm sạch hệ thống.
Người vận hành cần quan sát trạng thái mở của van Drain, kiểm tra
quá trình làm sạch bộ lọc thông qua việc quan sát quá trình quay của trục
động cơ làm sạch.

Giao diện màn hình HMI ở quá trình vận hành giai đoạn 1 được miêu tả như
hình 5.9.

90
 Figure 5.9. Phase 1 in system cleaning mode
Phase 2 – UV reactor cleaning:

After a period of 2 minutes of the filter cleaning process, the system

automatically switches back to the UV reactor cleaning mode. At this stage
the system automatically cleans the quartz tubes in the UV reactor.
The flow diagram of this phase is shown in Figure 5.10.

Drain Overboard
Valve
V2 V4
Overboard
Valve
Filter UV
V1
Sea Chest Ballast
Valve Pump Inlet Valve V3 F/M

S.C
Bypass
Suction Valve Ballasting
Valve Valve
Ballast Tank

Figure 5.10. Flow chart of UV reactor cleaning phase

Check the valve opening and closing status in this mode as follows:
Sea
Ballasting Bypass Suction Inlet Overboard
Chest V1 V2 V3 V4
Valve Valve Valve Valve Valve
Valve
Close Close Close Open Open Close Close Open Open Open

91
 Hình 5.9. Giai đoạn 1 chu kỳ làm sạch ở chế độ Cleaning system
Giai đoạn 2-làm sạch lò UV:

Sau khoảng thời gian 2 phút trong quá trình làm sạch bộ lọc. Hệ thống sẽ
tự động chuyển về chế độ làm sạch cho lò UV.Ở giai đoạn này hệ thống sẽ tự
động làm sạch ống thạch anh trong lò UV.
Lưu đồ dòng chảy của giai đoạn này được thể hiện ở hình 5.10.

Drain Overboard
Valve
V2 V4
Overboard
Valve
Filter UV
V1
Sea Chest Ballast
Valve Pump Inlet Valve V3 F/M

S.C
Bypass
Suction Valve Ballasting
Valve Valve
Ballast Tank

Hình 5.10. Lưu đồ dòng chảy giai đoạn làm sạch lò UV

Kiểm tra trạng thái đóng mở của các van trong giai đoạn này như sau:
Sea
Ballasting Bypass Suction Inlet Overboard
Chest V1 V2 V3 V4
Valve Valve Valve Valve Valve
Valve
Đóng Đóng Đóng Mở Mở Đóng Đóng Mở Mở Mở

92
 To check the operation at this phase, the operator should directly observe
the operation of the cleaning device of the UV reactor, observing to see whether
the movement of the cleaning piston of the UV reactor is regular according to
the cycle or not.
The main interface of HMI screen when the system operates in System
Cleaning mode phase 2 is shown in Figure 5.11.

Figure 5.11. Phase 2 in system cleaning mode

5.2.5. Emergency stop

TLC-BWM ballast water management system has been equipped with
emergency stop function. This function is designed to ensure safety of the
equipment and operator. The use of this function is strictly prohibited unless the
equipment and personnel is in danger. Emergency stop knob is located on the
surface of the Control and Monitoring Panel.
When an abnormal situation occurs and affects the normal operation of the
BWMS, according to the requirements of safe operation; for example, when it is
necessary to stop the system from running or to cut off the power of the UV reactor,
emergency stop mode is used by pressing the button to stop the problem. The
system then stops pumping, cuts off the power to the UV reactor and closes all
valves in the system. When press the emergency stop button, the system will
automatically memorize in the history and HMI screen will be noted as figure 5.12

93
 Để kiểm tra quá trình vận hành ở giai đoạn này thì người quan sát cần
quan sát trực tiếp hoạt động của cơ cấu làm sạch trên lò UV, quan sát sự sự
chuyển động của Pít tông làm sạch trên lò UV có đều đặn theo các chu kỳ hay
không.
Hình ảnh giao diện chính màn hình HMI khi hệ thống vận hành ở chế độ
Cleaning System giai đoạn 2 như hình 5.11.

Hình 5.11. Giai đoạn 2 chu kỳ làm sạch ở chế độ Cleaning system

5.2.5. Dừng khẩn cấp

Hệ thống quản lý nước dằn TLC-BWM đã trang bị chức năng dừng khẩn cấp.
Chức năng này được thiết kế để đảm bảo an toàn cho thiết bị và người vận hành.
Nghiêm cấm sử dụng chức năng này trừ khi sự an toàn của thiết bị và nhân viên gặp
nguy hiểm. Núm dừng khẩn cấp được đặt trên bề mặt của Panel giám sát và điều
khiển
Khi tình huống bất thường xảy ra có ảnh hưởng đến hoạt động bình thường
của BWMS, theo các yêu cầu của hoạt động an toàn, ví dụ: nó cần ngừng chạy hoặc
cắt nguồn điện của lò UV. Chế độ dừng khẩn cấp sẽ được sử dùng bằng việc ấn
núm dừng sự cố. Khi đó hệ thống sẽ dừng bơm, cắt nguồn điện cho lò UV và đóng
tất cả các van trên hệ thông. Khi nhấn nút dừng khẩn cấp, sự kiện này sẽ được tự
động lưu vào nhật ký, đồng thời trên màn hình HMI sẽ đưa ra cảnh báo như hình
5.12

94
 Figure 5.12. Noted for emergency stop mode
5.3. Automatic logging function of the system
Parameters, working modes, alarm parameters and status of the system, etc.
are continually updated and stored for over 24 months at the request of MEPC.174
(58) - G8. The automatic update of this storage is done by 01 memory card
connected to the back of the touch screen in the control and monitoring panel.
The alarm parameters and data of the system are automatically updated to the
memory card in the form of 02 files as shown in Figure 5.13.

Figure 5.13. Memory card storing data of the system

95
 Hình 5.12. Cảnh báo chế độ dừng khẩn cấp
5.3. Chức năng tự động ghi nhật ký của hệ thống
Các thông số, chế độ làm việc, các thông số báo động và trạng thái của hệ
thống ... Liên lục được cập nhật và lưu trữ trong vòng trên 24 tháng theo yêu cầu
của MEPC.174 (58) - G8. Việc tự động cập nhật lưu trữ này được thực hiện bởi 01
USB kết nối với mặt sau màn hình cảm ứng trong tủ điều khiển và giám sát.
Các thông số báo động và các thông số dữ liệu của hệ thống được tự động liên
tục cập nhật vào USB dưới dạng 02 file như hình 5.13.

Hình 5.13. USB lưu trữ dữ liệu của hệ thống

96
 Figure 5.14. Files of alarm log and data log in the memory card
The names of the files themselves also indicate their functions and update
time.
E.g:
- File named ‘Alarm_150118_100005’ means the file is about alarm
parameters (Alarm), updated at 10:00:05, January 18th, 2015.
- File named ‘data_log_150131_1100’ means the file is about data log
(data_log), updated at 11:00, January 31st, 2015.
- The above files can be accessed and printed by Microsoft Excel or by other
word processing software (Figure 5.15).

97
 Hình 5.14. Các file báo động và nhật ký dữ liệu trong USB
Bản thân tên các file này cũng chỉ ra cho người sử dụng biết chức năng và thời
gian cập nhật.
Ví dụ:
- File có tên là ‘Alarm_150118_100005’ có nghĩa là file về các thông số báo
động (Alarm). Được cập nhật vào lúc 10h:00’:05s, Ngày 18/01/2015.
- File có tên là ‘data_log_150131_1100’ có nghĩa là file về nhật ký dữ liệu
(data_log). Được cập nhật vào lúc 11h:00’, Ngày 31/01/2015.
- Các file trên có thể truy cập và in ấn bằng trình duyệt Excel hoặc bằng các
phần mềm soạn thảo văn bản khác (hình 5.15).

98
Figure 5.15. Access the alarm file with Microsoft Excel

99
Hình 5.15. Truy cập file Báo động bằng phần mềm Excel

100
VI. SYSTEM MAINTENANCE
6.1. Maintenance

6.1.1. Filter
6.1.1.1. Frequency of maintenance
Table 6.1. Maintenance items for filter

No Maintenance items Frequency

Check ballast water pressure between inlet and

1 Monthly
outlet of system

Check the sealing status of screw threaded

2 connections and connections on flanges and Monthly
gaskets.

3 Check whether the filter is corroded or broken. Monthly

4 Check the filter meshes Every 6 months

5 Check the drain valve and drain pipe. Every 6 months
6.1.1.2. Removal of impurities in the filter
In general, during the process of filtration and sediment discharge, after
about 300 working hours, it is possible that residues remain on the meshes and
at the outlet of the drain valve. Although during filtration the drain valve is
always open and the filter pushes the dirt out, when there is too much
filteration and when the ballast water is too dirty, it is inevitable that the filter
gets dirty inside. Therefore, it is necessary to have plan and schedule for
cleaning the filter as follows:
Table 6.2. Time and filter maintenance items

No. Maintenance items Frequency

Wipe and clean the meshes and clean the After 300 working hours
1
filter or 1 year
6.1.1.3. Maintenance of filter motor
The motor and gearbox are an important parts of the filter. Thus, regular
maintenance is required. Maintenance is performed according to Table 6.3.

101
VI. BẢO DƯỠNG HỆ THỐNG
6.1. Bảo dưỡng
6.1.1. Bộ lọc
6.1.1.1. Tần suất bảo dưỡng
Bảng 6.1. Các hạng mục bảo dưỡng bộ lọc
Tần suất
Số Hạng mục bảo dưỡng
bảo dưỡng

Kiểm tra áp lực nước dằn giữa đầu vào và đầu ra

1 Hàng tháng
của hệ thống

Kiểm tra tình trạng niêm phong của các đầu nối
2 ren ốc và các kết nối trên các mặt bích, miếng Hàng tháng
đệm kín nước

3 Kiểm tra bộ lọc đã bị ăn mòn hay bị hỏng chưa Hàng tháng

4 Kiểm tra các tấm lưới lọc 6 tháng một lần

5 Kiểm tra van xả cặn và đường ống xả cặn 6 tháng một lần
6.1.1.2. Làm sạch tạp chất trong bộ lọc
Nói chung trong quá trình lọc và xả cặn, sau khoảng 300 giờ làm việc thì
có thể các cặn bẩn vẫn còn bám lại trên các tấm lưới lọc và ở đầu ra của van xả
cặn. Mặc dù trong quá trình lọc thì bộ lọc sẽ luôn luôn mở van xả cặn và đẩy
các chất cặn bẩn ra ngoài nhưng khi lọc quá nhiều và nước dằn quá bẩn thì sẽ
không thể tránh khỏi bộ lọc bị bẩn ở bên trong. Do vậy cần phải có kế hoạch và
thời gian thực hiện làm sạch bộ lọc như sau:
Bảng 6.2. Thời gian hạng mục làm sạch bộ lọc

Số Hạng mục bảo dưỡng Tần suất bảo dưỡng

Lau chùi, vệ sinh các tấm lưới lọc và làm
1 Sau 300 giờ hoặc 1 năm
sạch bộ lọc
6.1.1.3. Bảo dưỡng Motor bộ lọc
Động cơ và hộp số bánh răng là một phần quan trọng của bộ lọc. Bảo
dưỡng thường xuyên là cần thiết. Việc duy trì việc bảo dưỡng được thực hiện
theo bảng 6.3.

102
 Table 6.3. Maintenance of filter motor

No. Maintenance items Frequency

Check the change of noise of the motor
1 Monthly
and the gearbox
Check the tightness of the motor and
2 Monthly
gearbox
Replace engine lubrication for the first After approximately
3
time after installation 2000 working hours
Every 3 years or 10,000
4 Change lubrication periodically
working hours
6.1.1.4. Maintenance of meshes

Recommendation
As the filter components are always subjected to ballast water
pressure and can be damaged, spare parts should be available for
replacement.

Steps to clean or replace the meshes

a) Preparations

 Close the valve connected to the filter;

 Cut off power for the whole system;
 For filters with pneumatic or hydraulic valves, cut off the pneumatic or
hydraulic supplies to the valve;
 To release pressure in the filter, open the vent if possible;
 Carefully open the drain pipe; use an appropriate container to collect waste
water from the drain.
When the above steps are completed, the pressure in the filter is released
and the impurities are removed.

103
 Bảng 6.3. Bảo dưỡng động cơ bộ lọc

Số Hạng mục bảo dưỡng Tần suất bảo dưỡng

Kiểm tra sự thay đổi tiếng ồn của động
1 Hàng tháng
cơ và hộp số bánh răng
Kiểm tra độ chặt của động cơ và hộp số
2 Hàng tháng
bánh răng
Thay đổi dầu bôi trơn cho động cơ lần Làm việc sau khoảng
3
đầu tiên sau khi lắp đặt 2000 giờ
Cứ 3 năm hoặc 10000
4 Thay đổi dầu bôi trơn định kỳ
giờ làm việc
6.1.1.4. Bảo dưỡng lưới lọc

Thông tin khuyến cáo

Vì các thành phần bộ lọc luôn chịu áp lực nước dằn và có thể hư
hỏng lên cần chuẩn bị sẵn các phụ tùng để thay thế.

Các bước để làm sạch hoặc thay thế lưới lọc

a) Chuẩn bị

 Đóng van kết nối với bộ lọc;

 Tắt toàn bộ nguồn điện của hệ thống;
 Đối với bộ lọc có van khí nén hoặc thủy lực, đóng đường khí nén hoặc
nguồn thủy lực cấp cho van;
 Để giải phóng áp suất trong bộ lọc, nếu có hãy mở lỗ thông hơi của bộ lọc;
 Cẩn thận mở ống xả cặn của bộ lọc; Sử dụng một thùng chứa thích hợp để
thu nước thải ra khỏi ống thoát.
Khi các bước trên được hoàn thành, áp suất trong bộ lọc được giải phóng
và các tạp chất sẽ được loại bỏ.

104
 Danger
It should be noted that operations on control and monitoring panel may
present a risk of insecurity during filter maintenance. During maintenance, be
sure to turn off the system power and lock the control and monitoring panel in
case others turn it on and cause danger.

b, Disassemble the elements of the filter

 Use appropriate lifting equipment.

 Open the top cover of the filter; remove the upper arm; slowly withdraw
the pressure hoses of the sealing ring and upper fixation plate from the
top cover of the filter; then lift the filter elements to the top with special
attention to prevent components from being bumped or scratched. This is
shown in Figure 6.1
 Disassemble the filter motor from the filter, because the filter i s very
heavy, use a chain to hold the filter and then gradually remove the filter
from the filter body and then lower it to the deck. During the removal
process, avoid the filter to fall, break, or distort. Removal of the filter to
the deck is shown in Figure 6.2

Figure 6.1. Remove the screw to open the filter cover

105
 Nguy hiểm
Lưu ý rằng các thao tác trên tủ điều khiển và giám sát có thể nguy cơ mất
an toàn trong khi bảo dưỡng bộ lọc. Trong khi bảo dưỡng hãy chắc chắn là ngắt
hết nguồn điện hệ thống và khóa tủ lại đề phòng người khác bật điện gây ra
nguy hiểm.

b, Tháo rời các phần tử trên bộ lọc

 Sử dụng thiết bị nâng thích hợp.

 Mở vỏ phía trên của Bộ lọc; Loại bỏ cánh tay đẩy đầu; Từ từ rút ống áp
lực của vòng kín và tấm cố định trên từ vỏ trên của Bộ lọc; Sau đó nâng các bộ
phận lọc lên trên cùng với sự chú ý đặc biệt để ngăn các nguyên tố bị va đập
hoặc bị trầy xước. Thao tác này như hình 6.1.
 Tháo rời Motor lọc ra khỏi phin lọc, do phin lọc rất nặng lên phải dùng 1
đai xích bắt vào phin lọc và sau đó rút dần phin lọc ra khỏi thân và sau đó hạ
xuống sàn tàu. Trong quá trình tháo tránh để phin lọc bị rơi, vỡ, méo. Việc tháo
phin lọc hạ xuống sàn tàu thể hiện như hình 6.2.

Hình 6.1. Tháo ốc để mở vỏ bộ lọc

106
 Figure 6.2. Remove the filter and lower it to the deck

c, Cleaning the meshes

 Put the parts of the filter in the cleaning compartment and soak in water;
add detergent;
 During soaking, remove impurities floating on the outside and inside the
meshes;
 Clean each of the components on the sieve with a high-pressure water
gun. Use a brush and a high-pressure water gun to blow from the outside
into the mesh to clean the mesh as shown in Figure 6.3.

Figure 6.3. Use water gun and brush to clean the mesh

107
 Hình 6.2. Tháo phin lọc bộ lọc và hạ xuống sàn tàu

c, Làm sạch lưới lọc

 Đặt các bộ phận của bộ lọc vào ngăn làm sạch và ngâm trong nước; thêm
chất tẩy rửa;
 Trong thời gian ngâm nước, loại bỏ các tạp chất trôi nổi trên bề mặt thân
bên ngoài và bên trong lưới lọc;
 Lau chùi từng các thành phần trên lưới lọc bằng súng nước áp suất cao.
Dùng bàn chải và súng nước áp suất cao thổi từ phía ngoài vào trong lưới lọc
để vệ sinh chà rửa lưới lọc như hình 6.3.

Hình 6.3. Dùng tia nước áp lực và chổi quét vệ sinh lưới lọc

108
 Change the water, add detergent and clean the screen with a brush as
shown in Figure 6.4. During the cleaning process, regularly check for
cleanliness by using a flashlight to light up from the inside to the outside
of the filter and then sea if the area is clean or not (Figure 6.5).

Figure 6.4. Use dishwashing liquid and a brush to clean the mesh

Figure 6.5. Use a flashlight to check if the mesh is clean

 After cleaning with water mixed with detergent, the next step is to clean
the filter mesh with compressed air.
 To make sure dust and metal particles come out of the filter holes, the
next step is to use a 7kg/cm 2 pressure line to blow vigorously on the
mesh surface from the outside to the inside of the filter. This is aimed at
blowing away the residual dirt trapped between the screen grilles (Figure
6.6).

109
  Thay nước, thêm chất tẩy rửa và dùng bàn chải làm sạch màng lưới lọc
như hình 6.4. Trong quá trình làm sạch lưới lọc, thường xuyên kiểm tra lưới lọc
xem đã sạch chưa bằng cách sử dụng một đèn pin soi từ phía bên trong ra ngoài
bộ lọc sau đó quan sát bằng mắt có thể biết vùng lưới lọc đó đã sạch hay chưa
(hình 6.5).

Hình 6.4. Dùng nước rửa chén và bàn chải vệ sinh lưới lọc

Hình 6.5. Sử dụng đèn Pin để kiểm tra độ bẩn của lưới lọc

 Sau khi làm sạch bằng nước pha với chất tẩy rửa thì bước tiếp theo là
làm sạch lưới lọc bằng khí nén.
 Để chắc chắc cho các bụi bẩn và mạt kim loại đi ra khỏi các rãnh lọc thì
việc tiếp theo là sử dụng một đường khí nén áp lực 7kg/cm 2 thổi mạnh trên mặt
lưới lọc hướng theo chiều lừ ngoài vào bên trong lưới lọc. Việc này nhằm mục
đích thổi bay các chất bẩn còn lại đang kẹt giữa các khe lưới lọc (hình 6.6).

110
 Figure 6.6. Clean the mesh using compressed air

Warning

1. Improper methods of cleaning can cause damage to the mesh.

2. When cleaning parts on the filter, note the following:

 The filter components and the meshes are cleaned with high pressure
water gun; the pressure does not exceed 6kg/cm 2 and the distance between
the nozzle of the water gun and the mesh surface is less than 20cm.
 Keep impurities away from the surface of the mesh;
 Do not drop the filter components during cleaning to avoid damaging
them.

d, Reinstalling the filter

 Check the parts of the filter, especially the meshes and the watertight
gaskets inside the parts, to see if there is damage. If yes, replace it
immediately;
 Before reinstalling the filter parts, the parts inside the filter must be
cleaned;
 Install filter components, the meshes, the motor, and the protective caps.
Take care to ensure that the installation surface of all components are
properly aligned and that the gaskets are in the proper positions;

111
 Hình 6.6. Vệ sinh lưới lọc bằng áp lực khí nén

Cảnh báo

1. Các phương pháp làm sạch lưới lọc nếu không đúng có thể gây ra thiệt hại
hoặc hư hỏng cho lưới lọc.
2. Khi làm sạch các bộ phận trên bộ lọc, lưu ý các điều sau:
 Các bộ phận lọc và lưới được làm sạch bằng súng nước áp lực cao, áp suất
không vượt quá 6kg/cm2 và khoảng cách giữa vòi phun của súng nước và
mặt lưới lọc nhỏ hơn 20cm;
 Giữ các mảnh tạp chất tránh xa bề mặt bên ngoài của lưới lọc;
 Không được để rơi các bộ phận của bộ lọc trong khi vệ sinh để tránh làm
chúng bị hư hỏng.

d, Lắp đặt lại cho bộ lọc

 Kiểm tra các bộ phận của bộ lọc, đặc biệt là lưới lọc và vòng kín nước
bên trong các bộ phận, để xem có hư hỏng hay không. Nếu có, hãy thay thế
ngay lập tức;
 Trước khi lắp đặt lại các bộ phận của bộ lọc, các bộ phận bên trong bộ
lọc phải được làm sạch;
 Lắp các bộ phận của bộ lọc, lưới lọc, Motor, và các đầu nắp bảo vệ bên
trong. Chú ý để đảm bảo rằng các mặt phẳng lắp đặt của tất cả các bộ phận
được căn lề chính xác và các vòng kín nằm ở đúng các vị trí;

112
  Re-assemble the entire filter body and use chain to bring the filter up to
the original position;
 Close the drain pipe;
 Check the sealing of connections;
 Turn on power for the control and monitoring panel; the filter can work
again.

6.1.2. UV reactor
6.1.2.1. Frequency of UV reactor maintenance
In the process of operation, there can be many cases where the ballast
water is so dirty that the UV reactor’s cleaning equipment cannot remove all
the residues on the quartz tubes in the UV reactor. This reduces the sterilization
performance of UV lamps. Therefore, it is necessary to periodically maintain
the UV reactor as follows:
Table 6.4. UV reactor maintenance items

No. Maintenance items Frequency

Check if the screws of the UV reactor are

1 Every 6 months
loose
Maintain quartz tubes inside the UV reactor
2 Annually
body
6.1.2.2. How to maintain UV reactor
To perform maintenance work for the UV reactor, first disconnect the
system power by turning off the automatic circuit breakers inside the
monitoring and control cabinet.
Open the drain valve at the bottom of the UV reactor to remove all water
from the UV reactor before maintenance begins.
Remove the connecting rod from the piston to shaft that pulls the cleaning
disc (Figure 6.7). Then remove the reactor’s front cap (Figure 6.8).

113
  Lắp lại phần toàn bộ thân bộ lọc và dùng đai xích đưa bộ lọc lên như ban
đầu;
 Đóng đường ống xả cặn;
 Kiểm tra việc niêm phong các kết nối;
 Bật nguồn điện cho tủ điều khiển, bộ lọc có thể hoạt động trở lại bình
thường.

6.1.2. Lò UV
6.1.2.1. Tần suất bảo dưỡng lò UV
Trong quá trình hoạt động có thể xảy ra nhiều trường hợp nước dằn quá
bẩn làm cho bộ phận làm sạch của lò UV không thể làm sạch hết được các chất
bẩn bám vào ống thạch anh trong lò UV. Qua đó làm giảm đi hiệu suất khử
trùng của các đèn cực tím bên trong. Do vậy cần tiến hành bảo dưỡng lò UV
theo định kỳ như sau:
Bảng 6.4. Hạng mục bảo dưỡng lò UV

Số Hạng mục bảo dưỡng Tần suất bảo dưỡng

Kiểm tra ốc vít lò UV xem có bị lỏng ra

1 6 tháng một lần
không
Bảo dưỡng các ống thạch anh bên trong thân
2 1 năm một lần
lò UV
6.1.2.2. Cách tiến hành bảo dưỡng cho lò UV
Để tiến hành công việc bảo dưỡng cho lò UV thì đầu tiên cần ngắt hết
nguồn điện cho hệ thống bằng cách tắt hết các Aptomat bên trong tủ giám sát và
điều khiển.
Mở van xả tại đáy lò UV để xả hết nước còn đọng trong lò UV ra trước
khi bảo dưỡng lò UV.
Tháo thanh truyền lực từ trục pít tông sang trục kéo đĩa làm sạch (hình
6.7). Sau đó tháo nắp chụp đầu lò (hình 6.8).

114
 Figure 6.7. Remove the connecting rod to the piston

Figure 6.8 Remove the front cap

Remove the screws that connect the UV light to the cable, then use a
specialized tool to remove the caps of the UV lamps (Figure 6.9).

115
 Hình 6.7. Tháo thanh nối trục pít tông

Hình 6.8 Tháo nắp chụp đầu lò

Tiến hành tháo các ốc siết cáp nối cáp với đèn UV, sau đó dùng thiết bị
chuyên dùng để tháo các nắp của núm chụp đầu đèn UV (hình 6.9).

116
 Figure 6.9. Remove crews and caps of the UV lamps
Unscrew the screws and remove the power source from the UV lamps
(Figure 6.10). Slowly remove the UV lamps from the protective quartz tube.
This work requires calmness, gentleness; avoid lugging or hastiness, which
may break the UV lamps’ tails or the lamps. After being withdrawn from the
tubes, the UV lamps should be exclusively put in a safe place.

Figure 6.10. Remove the caps and cables of the UV lamps

117
 Hình 6.9. Tháo ốc siết cáp và núm chụp đầu đèn UV
Dùng tay vặn ốc siết cáp và tách nguồn điện ra khỏi đèn UV (hình 6.10).
Từ từ rút các đèn UV ra khỏi ống thạch anh bảo vệ. Công việc này cần làm
bình tĩnh, gượng nhẹ, tránh hiện tượng giật mạnh, vội vàng làm gãy đuôi đèn
UV hoặc vỡ đèn. Sau khi rút được đèn UV ra khỏi ống để riêng các đèn UV vào
1 chỗ an toàn.

Hình 6.10. Tháo nắp chụp và cáp điện của đèn UV

118
 Figure 6.11. UV reactor body after UV lamps are removed
After removing the UV lamps from the quartz tubes as shown in Figure
6.11, The next thing to do is to remove the quartz tubes from the reactor body
for maintenance. To do this, twist and remove the quartz tube holders as shown
in Figure 6.12. After removing all the holders, the shape of UV reactor body is
shown in Figure 6.13

Figure 6.12. Remove the knob that hold the quartz tubes by hand

119
 Hình 6.11. Thân lò UV sau khi đã rút hết các đèn UV
Sau khi đã rút hết các đèn UV ra khỏi các ống thạch anh như hình 6.11.
Việc tiếp theo cần làm là rút các ống thạch anh ra khỏi thân lò để bảo dưỡng.
Để làm được việc này dùng tay vặn và tháo các núm giữ ống thạch anh ra như
hình 6.12. Sau khi tháo hết các núm giữ thì hình dạng thân lò UV như hình 6.13

Hình 6.12. Dùng tay tháo núm giữ các ống thạch anh

120
 Figure 6.13. After removing all quartz tube holder knobs
Next, remove the knobs and watertight gaskets at the end of the quartz tubes as
shown in Figures 6.14 and 6.15.

Figure 6.14. Remove the protective knobs at the end of the quartz tubes

Figure 6.15. Remove watertight gasket from quartz tubes’ tails

The next task is to turn to the front of the UV reactor, using a soft cloth to
remove the quartz tubes from the reactor as shown in Figure 6.16.

121
 Hình 6.13. Sau khi tháo hết các núm giữ ống thạch anh
Tiếp theo tiến hành tháo núm và gioăng kín nước tại đầu cuối của ống thạch
anh như hình 6.14 và 6.15.

Hình 6.14. Tháo núm bảo vệ phía cuối ống thạch anh

Hình 6.15. Tháo gioăng kín nước ra khỏi đuôi ống thạch anh
Công việc tiếp theo là quay về phía đầu lò UV, sử dụng tấm vải mềm tháo và
rút ống thạch anh ra khỏi lò như hình 6.16.

122
 Figure 6.16. Use a soft cloth to remove the quartz tubes
After all the quartz tubes have been removed, perform maintenance for
these quartz tubes. Use a soft cloth soaked in industrial alcohol and wipe off
the outside of the quartz tubes. Note that only the outside of the tubes needs
wiping, do not wipe the inside of the quartz tubes. Several times of wiping is
needed to ensure that the surface of the quartz tubes is clean and clear and there
is no stains.
Finally, after cleaning all the quartz tubes, proceed to reinstall the quartz
tubes and UV lamps into the UV reactor in the reverse order.

6.1.3. UV power panel

In order to ensure the system works properly, it is necessary to regularly
maintain the UV power panel. The maintenance items are shown in Table 6.5.
Table 6.5. Maintenance items for UV power panel

Method of
No. Maintenance items Frequency
maintenance
1 Check if the screws are loose Every 6 months __
Check all elements inside the
2 Annually __
cabinet
Use an insulation
3 Check insulation of the panel Annually
measuring device

123
 Hình 6.16. Sử dụng tấm vải mềm tháo ống thạch anh
Sau khi đã rút hết được các ống thạch anh ra bên ngoài, thì ta tiến hành
bảo dưỡng cho các ống thạch anh này. Dùng 1 tấm vải mềm được tẩm cồn công
nghiệp và lau hết bề ngoài của các ống thạch anh. Chú ý là chỉ lau bề ngoài
ống, không cần phải lau phía bên trong của ống thạch anh. Cần lau lại nhiều lần
đảm bảo sao cho bề ngoài ống thạch anh nhìn thấy sạch và trong, không còn
các vết ố.
Cuối cùng sau khi đã vệ sinh hết toàn bộ các ống thạch anh thì tiến hành
lắp lại các ống thạch anh và đèn UV vào lò UV theo trình tự ngược lại.

6.1.3. Tủ cấp nguồn cho lò UV

Để đảm bảo hệ thống hoạt động bình thường, cần phải duy trì bảo dưỡng
thường xuyên cho tủ cấp nguồn cho lò UV. Các hạng mục bảo dưỡng được
trình bày trong bảng 6.5.
Bảng 6.5. Các hạng mục bảo dưỡng cho tủ cấp nguồn lò UV

Phương thức
Số Hạng mục bảo dưỡng Tần suất
bảo dưỡng
Kiểm tra các ốc vít có bị lỏng
1 6 tháng một lần __
không
Kiểm tra tất cả các phần tử bên
2 Hàng năm __
trong tủ
Sử dụng thiết bị đo
3 Kiểm tra độ cách điện của tủ Hàng năm
độ cách điện

124
 4 Check the panel’s cooling fans Every 6 months __
Check for dust inside and Observe and clean
5 Every 6 months
outside the panel directly
Check moisture inside the
6 Every 6 months Use a hygrometer
panel
7 Check for rust on panel body Every 2 years __

6.1.4. Control and monitoring panel

The control and monitoring panel is a very important component of the
system. All control signals of the system are implemented by the PLC inside
the panel. Therefore, periodic maintenance of the cabinets is necessary. Details
of maintenance items for the control and monitoring pnale are shown in Table
6.6.
Table 6.6. Maintenance items for the control and monitoring panel

Method of
No. Maintenance items Frequency
maintenance
Every 6
1 Check if the screws are loose _ _
months
Check the operation of PLC and HMI
2 Annually _ _
screen
Check if the connections of the Use specialized
3 Monthly
controllers are loose tools
4 Check all elements inside the cabinet Annually _ _
Use an
insulation
5 Check insulation of the panel Annually
measuring
device
Every 6
6 Check the panel’s cooling fans _ _
months
Check for dust inside and outside the Every 6 Obeserve and
7
panel months clean directly
Every 6 Use a
8 Check moisture inside the panel
months hygrometer
9 Check for rust on panel body Every 2 years _ _

125
 Kiểm tra các quạt gió làm mát
4 6 tháng một lần __
cho tủ
Kiểm tra bụi bẩn bên trong và Nhìn trực tiếp, vệ
5 6 tháng một lần
bên ngoài tủ sinh trực tiếp
Dùng thiết bị đo độ
6 Kiểm tra ẩm bên trong tủ 6 tháng một lần
ẩm
7 Kiểm tra độ han gỉ trên thân tủ 2 năm một lần __
6.1.4. Tủ giám sát và điều khiển
Tủ giám sát và điều khiển là 1 thành phần rất quan trọng của hệ thống.
Tất cả các tín hiệu điều khiển của hệ thống đều được PLC bên trong tủ thực
hiện. Do vậy việc bảo dưỡng định kỳ cho tủ là cần thiết. Chi tiết hạng mục bảo
dưỡng cho tủ giám sát và điều khiển như bảng 6.6.
Bảng 6.6. Các hạng mục bảo dưỡng tủ giám sát và điều khiển

Phương thức
Số Hạng mục bảo dưỡng Tần suất
bảo dưỡng
1 Kiểm tra các ốc vít có bị lỏng không 6 tháng một lần _ _

Kiểm tra sự hoạt động của PLC và màn

2 Hàng năm _ _
hình HMI

Sử dụng các
Kiểm tra các kết nối trên các bộ điều khiển
3 Hàng tháng thiết bị chuyên
xem có bị lỏng không
dụng

4 Kiểm tra tất cả các phần tử bên trong tủ Hàng năm _ _

Sử dụng thiết bị
5 Kiểm tra độ cách điện của tủ Hàng năm
đo độ cách điện
6 Kiểm tra các quạt gió làm mát cho tủ 6 tháng một lần _ _
Nhìn trực tiếp,
7 Kiểm tra bụi bẩn bên trong và bên ngoài tủ 6 tháng một lần
vệ sinh trực tiếp
Dùng thiết bị
8 Kiểm tra độ ẩm bên trong tủ 6 tháng một lần
đo độ ẩm
9 Kiểm tra độ han gỉ trên thân tủ 2 năm một lần _ _

126
6.1.5. Maintenance of ballast pipes in the system
To ensure the system works properly, regular maintenance is required for
all pipelines in the system, including connecting parts for pneumatic pipes,
sampling tubes, ballast pipes and all the valves.
Table 6.7. Maintenance items for pipelines in the system:

No. Maintenance items Frequency

Check whether the connecting bolts of the
1 Annually
ballast pipes are loose
Check for rust on the pipe bodies and
2 Annually
connectors that needs repair
6.2. Periodically inspections
To ensure the safety of the ship and the crew while the BWMS system is
operating, periodic inspections on the equipment are essential.

6.2.1. Inspection before operation

Table 6.8. Inspection of items before system operation:

No. Equipment Inspection items

1 Pipelines Check for leakage on the pipelines
Check the power cables connected to the filter
2 Filter
Check for water leakage in the filter

Check the power cables connected to the UV reactor

3 UV reactor
Check for water leakage in the UV reactor

Control and
4 monitoring Check if the wires in the panel are in good conditions
panel
UV power Check high-voltage power supplies and the wires
5
panel connected to the devices
Check if the wires connected to the valves are in good
Pneumatic
6 conditions, check for air leakage on the air lines to the
valves
valves.
Check for leakage on the bypass valve
7 Bypass valve
Check if the cable connections to the valve are proper

127
6.1.5. Bảo dưỡng đường ống dằn trong hệ thống
Để đảm bảo hệ thống hoạt động bình thường, cần phải bảo trì thường
xuyên cho tất cả các đường ống trong hệ thống, bao gồm các bộ phận kết nối
cho ống dẫn khí nén, ống lấy mẫu, đường ống dằn và tất cả các van.
Bảng 6.7. Các hạng mục bảo dưỡng đường ống trong hệ thống:

Số Hạng mục bảo dưỡng Tần suất bảo dưỡng

Kiểm tra các bu lông kết nối của các ống
1 Hàng năm
dằn có bị lỏng không
Kiểm tra trên thân ống và các đầu nối xem
2 Hàng năm
có bị han gỉ cần khắc phục
6.2. Kiểm tra định kỳ
Để đảm bảo sự an toàn của con tàu và thủy thủ đoàn trong khi hệ thống
BWMS đang hoạt động, việc kiểm tra định kỳ trên các thiết bị là rất cần thiết.

6.2.1. Kiểm tra trước khi hoạt động

Bảng 6.8. Kiểm tra các hạng mục trước khi hoạt động của hệ thống:

Số Thiết bị Hạng mục kiểm tra

1 Đường ống Kiểm tra có hiện tượng rò rỉ trên ống không
Kiểm tra các dây cáp điện kết nối tới bộ lọc
2 Bộ lọc
Kiểm tra có sự rò rỉ nước trong bộ lọc hay không

Kiểm tra các dây cáp điện kết nối tới lò UV

3 Lò UV
Kiểm tra có sự rò rỉ nước trong lò UV hay không

Tủ điều khiển
4 Kiểm tra các dây kết nối trong bộ điều khiển có tốt không
và giám sát
Tủ cấp nguồn Kiểm tra các bộ nguồn cao áp và dây kết nối tới các thiết
5
cho lò UV bị
Các van điều
Kiểm tra các dây kết nối tới van có tốt không, kiểm tra
6 khiển bằng
đường khí nén đến van xem có bị xì hơi ra ngoài không
khí nén
Kiểm tra có sự rò rỉ nào ở van Bypass không
7 Van Bypass
Kiểm tra đấu nối dây cáp điện đến van đã đúng chưa

128
6.2.2. Inspection during operation
Table 6.9. Inspection items while the system is in operation

No. Equipment Inspection items

1 Pipelines Check leakage on the pipelines
Check to see if there is water leakage at the flange
2 Filter
joints
Press the button to clean the filter and observe
3 Drain valve
whether the drain valve is open
Check whether the UV reactor works properly, check
4 UV reactor
for overheating and loud noises
Check whether the panel works properly and check
5 UV power panel
for overheating
Check if the panel gives proper control signals, see if
Control and
6 the actual status of the devices corresponds to what is
monitoring panel
displayed on the HMI screen.
Check if the pneumatic valves close and open
7 Pneumatic valve
properly
Check if the system turns to Bypass mode when the
8 Bypass valve
valve is open

129
6.2.2. Kiểm tra trong quá trình hoạt động
Bảng 6.9. Kiểm tra các hạng mục trong khi hệ thống hoạt động

Số Thiết bị Hạng mục kiểm tra

1 Đường ống Kiểm tra có hiện tượng rò rỉ trên ống không
Kiểm tra bộ lọc có hiện tượng rò rỉ nước tại các mối
2 Bộ lọc
nối mặt bích hay không
Nhấn nút để làm sạch bộ lọc và quan sát van xả cặn
3 Van xả cặn
có mở không
Kiểm tra lò UV có hoạt động bình thường không,
4 Lò UV
kiểm tra lò có quá nóng và có tiếng động lớn không
Tủ cấp nguồn cho
5 Kiểm tra tủ có hoạt động đúng và có nóng quá không
lò UV
Kiểm tra tủ đưa ra các tín hiệu điều khiển có đúng
6 Tủ điều khiển không, xem trạng thái thực của các thiết bị và hiển thị
trên màn hình HMI có giống nhau không
7 Các van khí nén Kiểm tra các van khí nén đóng mở đã đúng chưa
Kiểm tra khi mở van hệ thống có nhảy về chế độ
8 Van Bypass
Bypass không

130
VII. TROUBLESHOOTING
7.1. Notification

Warning
1. Maintenance may cause accidents.
2. When repairing heavy equipment such as the filter or the UV reactor, please
follow these instructions to ensure safety:

 Maintenance must be done by professional, experienced, and

knowledgeable personels who have deep understanding of the system;
 Use suitable protective clothing;
 Use appropriate tools to move the equipment;
 While moving the filter, the UV reactor and the panels, their focus should
be on balancing, avoiding tilting;
 While moving or assembling heavy equipment such as the filter, the UV
reactor or the panels, do not stand beneath them;
 Maintenance can be performed only after the filter and the UV reactor are
safely removed;
 When opening the filter and other parts, keep them clean. Do not put
tools, clothing or other items in the niches inside the equipment;
 Check the sealing of equipment and replace gaskets if needed;
 Before installation, clean all sealed surfaces;
 Maintenance must strictly adhere to working standards for maintenance
of electrical equipment. All of the automatic circuit breakers must be
turned off. Also, maintenance is performed only when there are two or
more people.

7.2. System faults

The control panel has fault alarming function. When any part of the
system is broken, there is a corresponding alarm displayed on the HMI screen.

131
VII. XỬ LÝ SỰ CỐ
7.1. Các chú ý

Cảnh báo nguy hiểm

1. Bảo trì có thể gây ra tai nạn.
2. Khi sửa chữa các thiết bị có khối lượng lớn như bộ lọc, lò UV, vui lòng
thực hiện theo các hướng dẫn sau để đảm bảo an toàn:

 Việc bảo dưỡng phải được thực hiện bởi các chuyên gia, nhiều kinh
nghiệm, có kiến thức tốt và am hiểu hệ thống;
 Sử dụng quần áo làm việc có bảo hiểm đầy đủ;
 Sử dụng các công cụ vận chuyển các thiết bị phù hợp;
 Trong quá trình di chuyển bộ lọc, lò UV, các tủ thì trọng tâm của chúng
cần giữ cân bằng, tránh bị nghiêng;
 Trong khi vận chuyển hoặc tháo lắp các thiết bị nặng như bộ lọc, lò UV, tủ
thì tuyệt đối không đứng ở phía dưới các thiết bị đó;
 Việc bảo dưỡng có thể được thực hiện chỉ sau khi bộ lọc và lò UV được
tháo ra an toàn;
 Khi mở bộ lọc và bộ phận khác, hãy giữ chúng thật sạch sẽ. Không được
để dụng cụ, quần áo hoặc các vật phẩm khác vào trong các hốc bên trong
thiết bị;
 Kiểm tra việc niêm phong thiết bị; Và thay miếng đệm khi cần thiết;
 Trước khi lắp đặt, làm sạch tất cả các bề mặt kín;
 Việc bảo dưỡng phải tuân thủ nghiêm ngặt các tiêu chuẩn làm việc để bảo
dưỡng thiết bị điện. Tất cả các Aptomat nguồn phải tắt hết. Ngoài ra, bảo
trì có thể được thực hiện chỉ khi có hai người hoặc nhiều hơn.

7.2. Lỗi hệ thống

Bộ điều khiển có chức năng báo động lỗi. Khi bất kỳ phần nào của hệ thống bị
hỏng thì sẽ có các thông báo ứng với lỗi đó hiển thị lên màn hình HMI.

132
The operator must immediately check the location of fault and determine the
cause of the fault. If the fault could threaten safety of personels and equipment,
corrective measures must be taken immediately to ensure the system works.
The following are common system faults and how to fix them.

7.2.1. No control signals at the pneumatic valve

- Location of fault: At 4 pneumatic valves in the system
- Causes: There is no control signal or the open / close status is improper
- Notification on the HMI screen: No.
- Solutions:
 Verify that the valve electrical connections are proper;
 If the valve connections are proper, check the pneumatic air lines
 If the valve connections are improper, it is necessary to reconnect it
properly according to the system connection drawing.

7.2.2. Bypass valve fault

- Location of fault: At the Bypass valve
- Causes: The operator opens the bypass valve or the contact point indicating
the status of the valve is broken
- Notification on the HMI screen: Yes (Figure 7.1)
- Solutions:
 If the Bypass valve always shows the "open" status even though the
valve is fully closed, it is necessary to inspect the connection of the
Bypass valve according to the drawing. If it has been checked and
connected properly in accordance with the drawing, the issue is because
the contact point of the valve is broken, it needs to be replaced or
repaired.
 If the issue is caused by the operator opening the Bypass valve, it is
necessary to close the valve and press the reset button on the control
panel.

133
Người vận hành sẽ kiểm tra ngay vị trí lỗi và xác định nguyên nhân lỗi. Nếu lỗi
có thể đe dọa sự an toàn của người lao động và an toàn thiết bị, các biện pháp
khắc phục sẽ phải được thực hiện ngay để đảm bảo hệ thống hoạt động. Sau đây
là các lỗi hệ thống thường gặp và cách khắc phục.

7.2.1. Lỗi không có tín hiệu điều khiển ở các van khí nén
- Vị trí lỗi: Ở 4 van khí nén trong hệ thống
- Nguyên nhân: Không có tín hiệu điều khiển hoặc trạng thái đóng mở bị lỗi
- Thông báo trên màn hình HMI: Không
- Các biện pháp khắc phục:
 Kiểm tra lại xem các kết nối điện của van đó là chính xác hay không;
 Nếu kiểm tra đấu nối van đó là chính xác, khi đó cần kiểm tra lại đường
khí nén có chính xác hay không;
 Nếu kiểm tra đấu nối van đó chưa đúng thì cần đấu nối lại cho van lỗi đó
thật chính xác theo bản vẽ đấu nối của hệ thống.

7.2.2. Lỗi về van Bypass

- Vị trí lỗi: Ở van Bypass
- Nguyên nhân: Do do người vận hành mở van Bypass hoặc do tiếp điểm chỉ
báo trạng thái của van bị hỏng
- Thông báo trên màn hình HMI: Có (Hình 7.1)
- Các biện pháp khắc phục:
 Nếu van Bypass luôn báo trạng thái “mở” mặc dù đã vặn đóng hết van.
Khi đó cần kiểm tra kỹ lại việc đấu nối của van Bypass với bản vẽ, nếu
đã kiểm tra kỹ và đã đấu nối đúng như bản vẽ thì lúc đó là do tiếp điểm
chỉ báo trạng thái của van bị hỏng, cần thay mới hoặc sửa lại bộ phận
này;
 Nếu là do người vận hành mở van Bypass thì sau đó cần đóng van lại và
ấn nút reset trên tủ điều khiển.

134
 Figure 7.1. Notification that the Bypass valve is open

7.2.3. UV power panel temperature sensor fault

- Location of fault: UV power panel
- Causes:
 The temperature sensor for the UV power panel is broken;
 The cable connecting the temperature sensor at UV power panel to
the control panel is broken or short-circuited.
- Notification on the HMI screen: Yes (Figure 7.2)
- Solutions:
 Check the cable connecting the sensor to the control panel;
 If the sensor is damaged, it is necessary to contact the manufacturer
to have it replaced.

135
 Hình 7.1. Thông báo về van Bypass được mở

7.2.3. Lỗi về cảm biến nhiệt độ tủ cấp nguồn cho lò UV

- Vị trí lỗi: tủ cấp nguồn cho lò UV
- Nguyên nhân:
 Do Cảm biến nhiệt độ tại tủ cấp nguồn cho lò UV bị hỏng;
 Do cáp kết nối giữa cảm biến nhiệt độ tại tủ cấp nguồn cho lò UV và
tủ điều khiển bị đứt hoặc ngắn mạch.
- Thông báo trên màn hình HMI: Có (Hình 7.2)
- Các biện pháp khắc phục:
 Kiểm tra cáp kết nối giữa cảm biến và tủ điều khiển;
 Nếu do hỏng cảm biến thì cần liên hệ với nhà sản xuất để thay mới
cảm biến.

136
 Figure 7.2. Alarm over UV power panel temperature sensor fault

7.2.4. Flow sensor fault

- Location of fault: On the pipe, where the Flow sensor is located
- Causes:
 Flow sensor is broken;
 The cable connecting the flow sensor to the control panel is broken
or short-circuited
- Notification on HMI screen: Yes (Figure 7.3)
- Solutions:
 Check the cable connecting the flow sensor to the control panel;
 If the sensor is damaged, it is necessary to contact the manufacturer
to have it replaced.

137
 Hình 7.2. Cảnh báo về lỗi cảm biến nhiệt độ tủ cấp nguồn cho lò UV
7.2.4. Lỗi về cảm biến lưu lượng
- Vị trí lỗi: Trên đường ống, nơi lắp cảm biến Lưu lượng
- Nguyên nhân:
 Do Cảm biến Lưu lượng bị hỏng;
 Do cáp kết nối giữa cảm biến Lưu lượng và tủ điều khiển bị đứt hoặc
ngắn mạch.
- Thông báo trên màn hình HMI: Có (Hình 7.3)
- Các biện pháp khắc phục:
 Kiểm tra cáp kết nối giữa cảm biến Lưu lượng và tủ điều khiển;
 Nếu do hỏng cảm biến thì cần liên hệ với nhà sản xuất để thay mới cảm
biến.

138
 Figure 7.3. Alarm over flow sensor fault

7.2.5. Communication fault inside the control and monitoring panel

- Location of fault: Inside the control and monitoring panel
- Causes:
 Communication connection between PLC and HMI screen is improper;
 PLC or HMI is broken.
- Notification on HMI screen: No
- Solutions:
 If the connection between HMI and PLC is improper, make sure it is
checked and reconnected properly;
 If the PLC or HMI is damaged, it is necessary to contact the
manufacturer to have it replaced

7.2.6. Overheating UV power panel

- Location of fault: Inside UV power panel
- Causes: The temperature inside the UV power panel is too high, exceeding
the allowed level.
- Notification on HMI screen: Yes (Figure 7.4)
- Solutions:

139
 Hình 7.3. Cảnh báo về lỗi cảm biến Lưu lượng

7.2.5. Lỗi truyền thông bên trong tủ điều khiển và giám sát
- Vị trí lỗi: Bên trong tủ điều khiển và giám sát
- Nguyên nhân:
 Do đấu nối truyền thông không đúng giữa PLC và màn hình HMI;
 Do bên trong PLC hoặc HMI bị lỗi.
- Thông báo trên màn hình HMI: Không
- Các biện pháp khắc phục:
 Nếu do kết nối đường truyền giữa HMI và PLC không chính xác thì cần
kiểm tra kỹ và kết nối lại cho chính xác;
 Nếu do PLC hoặc HMI bị lỗi bên trong thì cần liên hệ lại với nhà sản
xuất để thay mới PLC hoặc màn hình HMI.

7.2.6. Lỗi về nhiệt độ Tủ cấp nguồn lò UV quá cao

- Vị trí lỗi: Bên trong tủ cấp nguồn cho lò UV
- Nguyên nhân: Do nhiệt độ bên trong tủ cấp nguồn cho lò UV quá cao, vượt
qua ngưỡng cho phép.
- Thông báo trên màn hình HMI: có (như hình 7.4)
- Các biện pháp khắc phục:

140
  Check if the fan system inside the panel is working properly, if the fan
fails, it must be replaced;
 Check the current ambient temperature; if it is too hot, stop the UV
reactor’s operation until the temperature returns to normal;
 Check for overload of high-pressure ballasts. If a ballast is overheated, it
is because the ballast is overloaded and it is necessary to check whether
the problem stems from the UV lamp of that ballast or the ballast itself.
Once the fault has been identified, the ballast or UV lamp must be
replaced.

Figure 7.4. Alarm over overheating UV power panel

7.2.7. Low air pressure fault

- Location of fault: air supply pipeline and compressor
- Causes:
 Air compressor is not working
 Air pipeline is leaking
- Notification on HMI screen: Yes (Figure 7.5)
- Solutions:
 Check air compressor
 Check and repair all air pipelines for leaking

141
  Kiểm tra hệ quạt gió bên trong tủ có hoạt động bình thường không, nếu
hỏng thì cần thay mới quạt gió;
 Kiểm tra nhiệt độ môi trường hiện tại, nếu nóng quá cần dừng hoạt động
của lò UV đến khi nào nhiệt độ trở lại bình thường thì tiếp tục hoạt động;
 Kiểm tra sự quá tải của các bộ chấn lưu cao áp. Nếu thấy bộ chấn lưu nào
nóng quá mức bình thường tức là bộ chấn lưu đó bị lỗi quá tải, khi đó cần
thay kiểm tra nguyên nhân là do đèn UV của chấn lưu đó hay do chính bộ
chấn lưu đó bị nóng quá tải. Khi đã xác định được thì cần thay mới chấn
lưu hoặc đèn UV đó.

Hình 7.4. Cảnh báo về nhiệt độ bên trong tủ cấp nguồn cho lò UV quá cao

7.2.7. Lỗi về áp lực khí điều khiển thấp

- Vị trí lỗi: Trên hệ thống đường ống cung cấp khí điều khiển và máy nén khí
- Nguyên nhân:
 Do máy nén khí trên tàu bị hỏng;
 Do hệ thống đường ống cung cấp khí bị rò rỉ.
- Thông báo trên màn hình HMI: Có (Hình 7.5)
- Các biện pháp khắc phục:
 Kiểm tra máy nén khí;
 Kiểm tra và xử lý các khu vực bị rò rỉ của hệ thống đường ống cung cấp
khí .

142
 Figure 7.5. Noted for low air pessure
7.3. Filter faults

7.3.1. Differential pressure between inlet and outlet of the filter

- Location of fault: Inside the filter
- Causes:
 The strainer is too dirty; the filter cleaning device works continuously
but the pressure difference does not decrease;
 The drain valve does not open.
- Notification on HMI screen: No
- Solutions:
 If the mesh is too dirty, clean or replace it. Filter cleaning and
maintenance have been presented in details in the System maintenance
section of this document;
 If the drain valve does not open, check the connection of this valve. If
the connection is proper, it means the valve has failed and it must be
replaced. If the connection is not correct, reconnect the valve properly in
accordance with the system connection drawing. If the valve is in good
condition and properly connected, check the control signals from the
PLC to the drain valve of the filter.

143
 Hình 7.5. Cảnh báo về lỗi áp lực khí điều khiển thấp

7.3. Lỗi bộ lọc

7.3.1. Lỗi về chênh áp giữa đầu vào và đầu ra bộ lọc
- Vị trí lỗi: Bên trong bộ lọc
- Nguyên nhân:
 Lưới lọc quá bẩn, cơ cấu làm sạch bộ lọc làm việc liên tục nhưng sự
chênh lệch áp lực không giảm;
 Van xả cặn không mở.
- Thông báo trên màn hình HMI: Không
- Các biện pháp khắc phục:
 Nếu lưới lọc quá bẩn thì cần làm sạch hoặc thay mới lưới lọc. Việc bảo
dưỡng làm sạch bộ lọc đã được trình bày chi tiết trong tài liệu ở phần bảo
dưỡng hệ thống;
 Nếu van xả cặn không mở, hãy kiểm tra lại phần đấu nối của van này.
Nếu đấu nối là đã đúng tức là van nay đã hỏng, khi đó cần thay van xả
cặn. Nếu đấu nối chưa đúng thì phải đấu nối lại van này cho chính xác
như bản vẽ đấu nối hệ thống. Nếu van còn tốt và đã đấu nối đúng thì hãy
kiểm tra lại các tín hiệu điều khiển từ PLC đến van xả cặn trên bộ lọc.

144
7.3.2. Filter motor fault
- Location of fault: Filter motor
- Causes:
 The wiring connection the inverter to the motor is improper;
 The motor is stuck, broken or overloaded.
- Notification on HMI screen: Yes (Figure 7.6)
- Solutions:
 If it is observable that the motor rotates counterclockwise, it is due to the
wrong wiring connection from the inverter to the motor. Then just
reverse any 2 wires connecting to the motor and the engine will return to
normal;
 If the engine is stuck and does not rotate, the motor may be overloaded
or damaged. If the motor is overloaded, it is necessary to find out the
cause why the motor gets stuck. If the motor is broken, please contact the
system manufacturer;
 If the motor runs normally, it is not overloaded, and the above
notification is displayed, it means that the inverter has an fault. Then it is
necessary to check the alarm contact at the inverter and contact the
manufacturer.

Figure 7.6. Alarm over filter motor fault

145
7.3.2. Lỗi Motor trên bộ lọc

- Vị trí lỗi: Motor trên bộ lọc

- Nguyên nhân:
 Do đấu nối sai dây từ biến tần vào động cơ;
 Do Motor bị kẹt, hỏng hay quá tải.
- Thông báo trên màn hình HMI: Có (Hình 7.6)
- Các biện pháp khắc phục:
 Nếu quan sát thấy Motor quay ngược chiều kim đồng hồ thì tức là do đấu
sai dây từ biến tần vào động cơ. Khi đó chỉ cần đảo lại 2 dây bất kỳ cho
động cơ là động cơ sẽ trở lại hình thường;
 Nếu thấy động cơ bị kẹt không quay tức là khi đó động cơ có thể bị quá
tải hoặc bị hỏng. Nếu bị quá tải thì cần tìm hiểu nguyên nhân Motor mắc
kẹt. Nếu Motor bị hỏng thì cần liên hệ với nhà sản xuất hệ thống;
 Nếu động cơ vẫn chạy bình thường, không bị quá tải mà vẫn thấy xuất
hiện thông báo như trên thì tức là lỗi ở biến tần. Khi đó cần kiểm tra tiếp
điểm báo động ở biến tần và liên hệ với nhà sản xuất.

Hình 7.6. Cảnh báo lỗi Motor trên bộ lọc

146
7.3.3. The filter motor vibrates strongly and has a loud noise
- Location of fault: Filter motor
- Causes:
 The mechanical part of the reduction gearbox is broken for the motor is
broken;
 3-phase power supplied from the inverter to the motor is abnormal.
- Notification on HMI screen: No
- Solutions:
 Check, maintain the reduction gearbo)x for engine or replace it (if
necessary)
 Replace the inverter only in case the 3-phase power supplied from the
inverter to the motor is abnormal.

7.4. UV reactor faults

7.4.1. Overheating UV reactor

- Location of essor: UV reactor
- Causes:
 The UV reactor is operating but there is no water in the UV reactor;
- When the UV reactor is operating, there is water in the UV reactor but water
does not circulate.
- Notification on HMI screen: Yes (Figure 7.7)
- Solutions:
 Check the water inlet and outlet valves for the UV reactor;
 Check the status of ballast pumps, valve systems and piping to ensure
that water does flow through the UV reactor while the UV reactor works.

147
7.3.3. Động cơ bộ lọc rung mạnh và có tiếng ồn lớn
- Vị trí lỗi: Motor trên bộ lọc
- Nguyên nhân:
 Phần cơ khí của hộp số giảm tốc của Motor bị hỏng;
 Nguồn điện 3 pha từ biến tần cấp cho Motor không bình thường.
- Thông báo trên màn hình HMI: Không.
- Các biện pháp khắc phục:
 Kiểm tra, bảo dưỡng hoặc cần thiết thì thay mới hộp số cho động cơ;
 Trường hợp nguồn điện 3 pha từ biến tần cấp cho Motor không bình
thường thì cần thay mới biến tần.

7.4. Lỗi lò UV
7.4.1. Lỗi về nhiệt độ lò UV quá cao
- Vị trí lỗi: Lò UV
- Nguyên nhân:
 Khi lò UV hoạt động nhưng trong lò UV không có nước;
 Khi lò UV hoạt động, trong lò UV có nước nhưng nước không lưu thông.
- Thông báo trên màn hình HMI: Có (Hình 7.7)
- Các biện pháp khắc phục:
 Xem lại các van cấp nước vào và ra cho lò UV;
 Kiểm tra tình trạng bơm dằn, hệ thống van và đường ống đảm bảo phải
có nước chảy qua lò UV trong khi lò UV làm việc.

148
 Figure 7.7. Alarm when the UV reactor temperature too high

7.4.2. UV lamp fault

- Location of essor: UV lamps inside the UV reactor
- Causes:
 Improper connection between the UV lamps to PLC;
 The UV lamp is broken.
- Notification on HMI screen: Yes (Figure 7.8)
- Solutions:
 If it is due to the wrong connection between the UV lamps to the PLC, it
is necessary to check and reconnect them properly in accordance with the
system connection drawing;
 If it is because the UV light is broken, please contact the manufacturer.

149
 Hình 7.7. Cảnh báo về nhiệt độ lò UV quá cao

7.4.2. Lỗi về đèn UV

- Vị trí lỗi: Các đèn UV bên trong thân lò UV
- Nguyên nhân:
 Do đấu nối sai cặp tiếp điểm trên đèn UV đến PLC;
 Do hỏng đèn.
- Thông báo trên màn hình HMI: Có (Hình 7.8)
- Các biện pháp khắc phục:
 Nếu do đấu nối sai cặp tiếp điểm từ đèn UV đến PLC thì cần kiểm tra và
đấu nối lại chính xác theo bản vẽ đấu nối của hệ thống;
 Nếu do hỏng đèn UV thì cần liên hệ với nhà sản xuất.

150
 Figure 7.8 Alarm over UV lamp fault

7.4.3. UV lamp overtime

- Location of fault: Inside the UV reactor
- Causes:
 Working time of UV lamp exceeds the permitted value.
- Notification on HMI screen: Yes (Figure 7.9)
- Solutions:
 Contact the manufacturer to have the lamps in the UV reactor replaced as
soon as possible.

151
 Hình 7.8. Cảnh báo về lỗi đèn UV

7.4.3. Lỗi về quá thời gian sử dụng đèn UV

- Vị trí lỗi: Bên trong lò UV
- Nguyên nhân:
 Do thời gian hoạt động của đèn UV quá quy định cho phép.
- Thông báo trên màn hình HMI: Có (hình 7.9)
- Các biện pháp khắc phục:
 Cần liên hệ với nhà sản xuất để có thể thay thế các đèn trong lò UV được
sớm nhất.

152
 Figure 7.9. Alarm over UV lamp overtime

7.4.4. UV intensity sensor fault

- Location of fault: UV reactor
- Causes:
 The UV intensity sensor is broken;
 The cable connecting the UV intensity sensor to the control panel is
broken or short-circuited.
- Notification on HMI screen: Yes (Figure 7.10)
- Solutions:
 Check connection between the UV intensity sensor and the control panel;
 If the sensor is broken, contact the manufacturer to have it replaced.

153
 Hình 7.9. Cảnh báo về quá thời gian sử dụng lò UV

7.4.4. Lỗi về cảm biến cường độ tia UV

- Vị trí lỗi: Ở lò UV
- Nguyên nhân:
 Do Cảm biến cường độ tia UV bị hỏng;
 Do cáp kết nối giữa cảm biến cường độ tia UV và tủ điều khiển bị đứt
hoặc ngắn mạch.
- Thông báo trên màn hình HMI: Có (Hình 7.10)
- Các biện pháp khắc phục:
 Kiểm tra cáp kết nối giữa cảm biến cường độ tia UV và tủ điều khiển;
 Nếu do hỏng cảm biến thì cần liên hệ với nhà sản xuất để thay mới cảm
biến.

154
 Figure 7.10. Alarm over UV intensity sensor

7.4.5. UV reactor temperature sensor fault

- Location of fault: UV reactor
- Causes:
 UV reactor temperature sensor is broken;
 The cable connecting the UV reactor temperature sensor to the
control panel is broken or short-circuited
- Notification on HMI screen: Yes (Figure 7.11)
- Solutions:
 Check connection between the UV reactor temperature sensor and
the control panel;
 If the sensor is broken, contact the manufacturer to have it replaced.

155
 Hình 7.10. Cảnh báo về lỗi cảm biến cường độ tia UV

7.4.5. Lỗi về cảm biến nhiệt độ lò UV

- Vị trí lỗi: Ở lò UV
- Nguyên nhân:
 Do Cảm biến nhiệt độ tại lò UV bị hỏng;
 Do cáp kết nối giữa cảm biến nhiệt độ tại lò UV và tủ điều khiển bị
đứt hoặc ngắn mạch.
- Thông báo trên màn hình HMI: Có (Hình 7.11)
- Các biện pháp khắc phục:
 Kiểm tra cáp kết nối giữa cảm biến và tủ điều khiển;
 Nếu do hỏng cảm biến thì cần liên hệ với nhà sản xuất để thay mới
cảm biến.

156
 Figure 7.11. Alarm over UV reactor temperature sensor

7.4.6. Low UV dose

- Location of fault: UV reactor
- Causes:
 Automatic cleaning device for quartz tubes is broken;
 UV intensity sensor is dirty.
- Notification on HMI screen: Yes (Figure 7.12)
- Solutions:
 Check and clean the surface of the UV intensity sensor;
 If the automatic cleaning device for quartz tubes is broken, contact
the manufacturer to have it replaced.

157
 Hình 7.11. Cảnh báo về lỗi cảm biến nhiệt độ lò UV
7.4.6. Lỗi về lượng UV thấp
- Vị trí lỗi: Ở lò UV
- Nguyên nhân:
 Do bộ phận tự động làm sạch ống thạch anh bị hỏng;
 Do cảm biến cường độ tia UV bị bẩn.
- Thông báo trên màn hình HMI: Có (Hình 7.12)
- Các biện pháp khắc phục:
 Kiểm tra vệ sinh lau sạch bề mặt cảm biến tia UV;
 Nếu do hỏng bộ phận tự động làm sạch ống thạch anh thì liên hệ với
nhà sản xuất.

158
Figure 7.12 Alarm over low UV dose

159
Hình 7.12 Cảnh báo về lượng UV thấp

160