1810 

        French inventor  
High performance trays
deliver the best capacity and efficiency
        Cellier‐Blumenthal  
        uses sieve trays in the 
                distillation process.  

1815         Cellier‐Blumenthal      Trays with both high capacity and high efficiency can 
                discloses bubble cap   provide low cost solutions that increase profitability by 
                trays in a patent 
improving recovery of hydrocarbons to higher value 
1832         Anneas Coffey mentions   products and/or increasing throughput of existing 
               sieve holes and moveable  
               valves in a distillation   units.  
               process patent.   
The increasing cost of energy and higher awareness of environmental concerns 
1832 -      Bubble cap, sieve, and  have led operating companies to look at ways to improve the energy efficiency 
1954        valve tray technology   of one of their highest energy consuming unit operations: mass transfer 
               remains virtually  
separation applications. Mass transfer is typically carried out in a separation 
               unchanged. 
column that contains one or more of the 
1954         FRI tests bubble cap   following: trays, random packing, and 
               devices  structured packing.  
 
1956         FRI tests FLEXITRAY®  This article focuses on improving 
large movable valve tray,  column performance using high 
which outperforms  performance trays to obtain  
bubble cap trays in  significant economic rewards: 
capacity and efficiency. 
• An increase in column feed rates  
1960s       FRI tests trays with           for the same energy consumption  
and          large and fixed valves.   • A reduction in the energy  
1970s         consumption for the same feed rate  
• An improvement in product  purity  
1970s        New random packing  • A reduction in absorption liquid circulation rates and a corresponding  
and            and structured          reduction in regeneration energy cost requirements  
1980s        packing make serious     
• A reduction in pollutant discharge levels with no increase in scrubbing/  
                 inroads into the  
        stripping costs  
                 crossflow tray domain. 
 
1990s  Koch‐Glitsch introduces  Beyond the conventional tray 
patented MINIVALVE®  Well‐designed conventional trays generally provide a very economical solution 
technology.  for grassroots construction. However, as an operator’s throughput and product 
requirements increase, conventional trays become a primary constraint because 
2005         FRI tests SUPERFRAC® 
of design limitations that include: 
tray with VG‐0 fixed 
valves  • Liquid and/or vapor maldistribution that can reduce tray efficiency and lead 
to premature flooding because of entrainment. 
• Less‐than‐optimal downcomer design that can ultimately result in premature 
downcomer flooding. 
 
 
 
 
 
© 2009 Koch‐Glitsch, LP. All rights reserved. 
 
 To enhance the performance of conventional trays, Koch‐Glitsch targeted three 
major areas: 
• Active area enhancements 
High performance trays deliver  • Advanced downcomer technology 
the best capacity and efficiency  • Inlet area enhancements  
Page 2   
Active Area Enhancements 
Research on valve types showed that small diameter valves have a higher 
entrainment flood capacity and higher efficiency than large diameter valves. In 
1992, Koch‐Glitsch introduced its patented MINIVALVE® tray technology, which 
included a fixed valve (VG‐0) and movable valve (MV‐1).  FRI tests of a 
SUPERFRAC® high performance tray with VG‐0 fixed valves showed 
unsurpassed efficiency over the whole operating range, even at operating 
conditions very close to the flood point. The results confirm that the 
MINIVALVE tray technology by Koch‐Glitsch can be used on high performance 
trays to obtain good tray efficiency. 
 
To maximize tray efficiency, it is also very important to maximize the plug flow 
effect by eliminating stagnant zones and retrograde flow. This is accomplished 
by strategic placement of proprietary push valves and other proprietary 
directional devices on the tray deck.  
 
When designing a high 
performance tray, one has 
to be careful because too 
much push reduces tray 
efficiency. VG‐0 valves on 
the SUPERFRAC tray 
tested at FRI 
demonstrated a higher 
efficiency than other FRI 
tested trays that imparted 
more push on the froth.  
 
 
Downcomer Enhancements 
Good valve performance alone does not ensure good tray performance. To 
maximize the capacity of a crossflow tray, it is imperative to make the 
downcomer only as big as it needs to be.  
 
A thorough 
understanding of 
downcomer flooding 
mechanisms in a wide 
variety of services is 
critical to successful 
application of high 
performance tray 
technology.  
 

© 2009 Koch‐Glitsch, LP. All rights reserved. 
 
 Several semi‐conical vapor tunnel downcomers patented by Koch‐Glitsch follow 
the contour of the tower shell and free up bubbling area and area that would 
have been inside the downcomer. More bubbling area can be freed up by 
High performance trays deliver  truncating the vapor tunnel downcomer and populating the area underneath 
the best capacity and efficiency  with bubbling devices.  
Page 3   
For truncated downcomers, it is important to give special attention to how the 
liquid exits the downcomer. Koch‐Glitsch has several patented arrangements 
that direct the exit of the liquid from the downcomer: 
 

• At the back of the truncation plate. 
• Between the downcomer apron and the truncation plate. 
• Through louvers in the truncation plate.  
 
The vapor tunnel downcomer, and in particular the truncated vapor tunnel 
downcomer, maximizes the liquid flow path length, which maximizes the 
crossflow effect, which increases tray efficiency. 
 
Oversizing the downcomer reduces the bubbling area and disengagement area of 
the tray. Advanced downcomer technology by Koch‐Glitsch provides the 
capability to accurately size and shape the downcomer. This provides multiple 
options in the design and the relative dimensions depending on the particular 
application.  
 
Inlet Area Enhancements 
Bubbling area is only effective if bubbling actually takes place. An inlet weir and 
bubble promoters help ensure that the liquid from the downcomer starts 
bubbling right away, and that the active area gained by the vapor tunnel or 
truncated vapor tunnel downcomer is fully utilized.  
 
Inlet area enhancements can provide improved capacity, better froth initiation, 
and improved bubbling activity on the tray, and thus increase vapor‐liquid 
contact efficiency. SUPERFRAC trays use inlet area enhancements to eliminate 
the vapor and liquid maldistribution and stagnant zones that can occur on 
conventional trays. These enhancements promote uniform flow distribution, 
which improves the hydraulic performance and contact efficiency on the tray. 
 
 
SUPERFRAC Tray Technology 
Over twenty years of research and testing has led to a proprietary toolbox of 
technologies that is the SUPERFRAC tray: 
• High capacity and high efficiency valves in sizes to meet different 
application requirements. 
• Vapor tunnel or truncated vapor tunnel downcomers with various 
downcomer outlet shapes to maximize tray capacity and efficiency. 
• Inlet weir and bubble promoters. 
• Push valves and other directional devices. 
• Multi‐pass arrangements. 
• Special anti‐fouling features. 
• Mechanical innovations to simplify installation. 
 

© 2009 Koch‐Glitsch, LP. All rights reserved. 
 
 Significant economic rewards can be achieved by using trays with good capacity 
and efficiency. 
 
High performance trays deliver  Reduced efficiency drives up the energy cost of a distillation tower because more 
the best capacity and efficiency  reflux is needed to achieve the desired separation. The additional reflux reduces 
Page 4  the capacity of the tower because it consumes part of the tray capacity.  
 
The influence of tray efficiency on the economics of a distillation operation is 
particularly pronounced for trays with a large number of downcomers and short 
flow path lengths. Using a SUPERFRAC tray design that is optimized for 
efficiency and capacity can yield a significant reduction in energy consumption 
and an increase in throughput.  
 
In a distillation operation with a large number of downcomers and short path 
lengths, the options are to reduce the tray spacing to counter the loss in tray 
efficiency. This drives up the cost of the tray and creates installation issues. It 
also reduces the capacity of the trays. The only solution is to use trays that have 
high efficiency and capacity. 
 
The superior efficiency and capacity of high performance SUPERFRAC trays can 
be used to extend the efficient capacity of towers to well beyond that of other 
high performance trays. The features used on these trays must be carefully 
selected to achieve the right balance between performance and cost. Given the 
cost of equipment and energy, it makes sense to pay special attention to the 
performance of trays in distillation towers.  
 
The information contained in this article is believed to be accurate and reliable 
but is not to be construed as implying any warranty or guarantee of 
performance. 
 
TRADEMARKS
KOCH‐GLITSCH, MINIVALVE, and SUPERFRAC are registered trademarks of Koch‐Glitsch, LP and 
are registered in the US and various other countries worldwide. All other trademarks, service marks, 
or registered trademarks that appear in this document are the trademarks or service marks of their 
respective owners. 
 
PATENTS
SUPERFRAC technologies are protected by US patents and patents in various countries worldwide. 
Other patents are pending.  
 
 
 

© 2009 Koch‐Glitsch, LP. All rights reserved.