ICH3800 Class 7: 1st Semester 2022

ICH3800
Class 7
1st Semester 2022
RELIEF VALVES AND RUPTURE DISCS
- High pressure set points - be careful with direct start pumps and with static HGL for
lines driven by gravity. See examples in next slides.
- Rule of thumb: use 10% of TDH above maximum steady state HGL (for direct start
pumps) and check for pump start simulation and pump shut-off head.
- Many times set points (of relief valves or rupture discs) are chosen to “protect the
ASME class” of a pump station, or choke station, or a different piping facility.
ALWAYS check with the provider what are the tolerances of the specific model.
- Operators often complain about PRVs… Why?
- Opening / closing times - they can be chosen within certain limits, talk to providers.
- Typically, unusual timings will lead to higher cost due to the need of more complex
mechanisms (special pilots, etc).
- Maximum velocities and head losses of discharging piping. Careful with piping
supports. DO NOT use orifice plates in the discharge piping.
SET POINT HIGH
PRESSURE?
SAV 1 & 2
SET POINT HIGH
PRESSURE?
PRV 1 PRV 2
- Typical input for PRVs in software - see CE099 example, highlighting the following:
+ Type of relief valve or rupture disc.

+ Basic input: location (node), node’s elevation and valve diameter.
+ Head losses along the discharge piping components.
+ “Tailwater” or counterpressure - fixed or variable.
+ COD of relief valves - it can be computed (similar to any other valve) based on
information provided by the manufacturer.
+ Opening time delay - adding some realism to simulations.
Head losses for discharge
piping components
Next 2 slides
Set points:
- Only HIGH for traditional

pressure relief valves
- Both HIGH and LOW for
anticipatory surge valves
(How can I model a rupture

disc?)
Opening / Closing times:
- Only HIGH for traditional

pressure relief valves
- Both HIGH and LOW for
VERY important ! anticipatory surge valves
Check with provider !
Check with provider !
The relief valve discharge piping can end up:
- Discharging to the atmosphere (atm pressure) at

certain elevation
- Discharging to another pipe which has certain
internal pressure
- Discharging to an open pond or tank below the
water surface
- Discharging to a pressurized vessel which has
certain internal pressure
Remember that the model is aiming to represent

reality as best as possible. Don’t miss these
important details, they can make a big difference !
- Relief valves and shock waves - when PRVs are not good enough.
- Same simulation with PRV with different set points and diameters, facing a shock
wave produced by an instantaneous in-line valve closure (pipe D = 900 mm).
- CASE2: set point @ 200 m f.c., diameter 100 mm
- Does choke flow occur?... Not exactly, but similar to air valves. There is a practical
limit for the discharge flow, since the valve’s behavior is analogous to flow through an
orifice.
- Redundancy and stop valves - maintenance, risks, ASME B31.3

- Environmental issues
- Rupture disc only - system is drained after disc burst - often used in slurry systems
where PRVs are less common (copper concentrate, tailings, etc).
- Rupture disc in line with PRV - nice idea, more expensive, avoids system drains out
after disc burst.
- What is “chattering” and how it can be controlled (different sizes, more valves,
different set points - stepped?, adjust opening / closing times).
- Self-induced hydraulic transient in certain cases, if valve selection is inadequate.
ICH3800
Class 8
1st Semester 2022
MOMENT OF INERTIA - FLYWHEELS
- A flywheel is a disc made of steel which is mounted together with the pump’s impeller
(or turbine) and the electrical motor (or generator), using the same axis which
transmit the torque of the whole system.
- The moment of inertia of a flywheel can be computed manually for simple
geometries. For complex geometries, special software can be used.
- It is a very robust measure to lower the HGL’s falling rate under a black-out scenario
- Adding flywheels will consume more footprint in the pumping station.
- WARNING! - The use of flywheels with direct-start pumps can demand up to 6 times
the electrical current consumed when turning the pumps on. This is a huge impact on
the electrical design.
- See assorted photographs of flywheels.
- CE099 example of how the moment of inertia (MOI) in the form of a flywheel can
impact a black-out scenario (MOI = 50, 100, 300 and 900 kg-m2).
CHECK VALVES
- Check valves are used to avoid reverse flow and its negative consequences. Its use
is very common. They are not a hydraulic transient mitigation measure per se
(except for a few specific cases), but its proper selection is very important.
- Selecting the correct check valve involves cost, space, head losses and check valve
slam. The latter aspect is related with hydraulic transients.
- Check valve slam is a violent phenomenon which occurs when one or more pumps
running in parallel are shutted down, or during a black-out event. Under these
circumstances, the check valve automatically closes avoiding permanent reverse
flow. However, depending on the type of check valve, the slam can present different
degrees of severity.
- Think about a door slamming, it’s basically the same.
- See assorted sketches of check valves.
- See Val-Matic’s document
“Design and Selection of Check
Valves”, where a very simple
and practical method is offered
for selecting an adequate
check valve type, including the
severity of the check valve
slam.
AIR VESSELS / AIR CHAMBERS / SURGE VESSELS / SURGE TANKS
- Air vessels are pressurized chambers containing a fraction of water & fraction of gas.
- They have 2 principal objectives: 1) supply water to the pipeline under a black-out
scenario of a pumping system (during the negative pressure wave), which results in
lowering the HGL’s falling rate, and 2) mitigate high transient pressures (positive
pressure wave) by using the compressed gas as a cushion.
- Its use is not as common as other measures such as air valves and PRVs, but they
are still a very effective solution for several specific cases.
- They are located immediately downstream of the pumping station.
- The corresponding capital and operational costs are relatively high, therefore its
need must be very well supported in front of a customer.
- Good arguments for using air vessels are: 1) the internal coating / lining of pipes or
pipes themselves don’t allow subatmospheric pressures, including transient
cavitation; 2) there are components in the system that cannot allow air coming
through (if air valves are used), for example very fine filters and membranes.
AIR VESSELS / AIR CHAMBERS / SURGE VESSELS / SURGE TANKS
- Section 3.3 in Thorley’s book can be consulted for having a preliminary sizing
procedure and corresponding charts. However, current software are very reliable and
the sizing can also be approached by a trial and error procedure.
- Main variables to be taken in account are: 1) diameter and length of the pipeline; 2)
maximum flow rate in the system; 3) wave speed along the pipeline; 4) space
available for locating the vessels; 4) percentage of liquid versus gas; 5) diameter and
length of the connecting pipes; 6) operability (e.g. gas supply?) and maintainability
(number of vessels, internal coating, type of gas, among others).
- They can be arranged in vertical or horizontal position, depending on the specific
system, space available, accessibility and preferred layout.
- They can have a bladder to isolate the liquid from the gas.
- See assorted sketches of air vessels.
PIPE WALL THICKNESS AND PIPING SUPPORTS
- Sometimes this is the only solution available, when everything else is not feasible or
not allowed by the owner. It can be the case of “brownfield” (= existing) projects, in
opposition to “greenfield” (= new) projects.
- Thicker pipe walls will result in higher MAOP.
- BUT CHECK that everything else is consistent: instruments, valves, equipment in
general. It happens sometimes that just 1 existing component defines the actual
maximum operating pressure.
- Real example about an in-line filter for seawater pipe limiting everything else.
- Piping supports must be prepared to face the roughest transient conditions, including
transient cavitation conditions, if they are likely to occur.
- If well designed, this method will work, but it can produce a bad feeling for operators,
owners, contractors working there, etc. Perception is always important...
OPERATIONAL PROCEDURES / CONTROL SYSTEM / LOCKS
- It is not enough just recommending “hard” mitigation devices such as those

mentioned along this course. Operational procedures, general input for the control
system and general safety constraints are also necessary to ensure an adequate
and safe operation of the system.
- HAZID (Hazard Identification) and HAZOP (Hazard and Operability) assessments
are conducted at different stages of the project, to capture and resolve outstanding
issues concerning safe design, operation and maintenance.
- “What if ‘X’ happens ?” … leads to “ If ‘X’ happens, then do ‘Y’ ” or “ Implement ‘Z’ to
avoid the occurrence of ‘X’ ”.
- The above leads to the implementation of dozens of “interlocks”, “alarms” and
“permissives” in the control system, which aims to minimize human errors, increase
safety and facilitate operation and maintenance procedures.
OPERATIONAL PROCEDURES / CONTROL SYSTEM / LOCKS
- The control system can then take actions under certain circumstances.
- Valves fail open, fail close, fail last (see example of P&ID)
- Pumps are turned off
- Automatic rules and conditions used during operation
- Valves lock open, lock close.
- Valves with position switch / indicator.
- Redundancy and maintainability of transient mitigation devices.
- Pumps cannot start up all at the same time.
- Communication between facilities many times is a significant issue, especially over
long distances.
VM‐DSCV/WP
White Paper
Design and Selection of Check Valves
Table of Contents
Introduction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 2
Lift Check Valves. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Swing Check Valves . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Dashpot‐Assisted Check Valves . . . . . . .. 6
Check Valve Selection Criteria. . . . . . . . . 7
Initial Costs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Maintenance Costs. . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Headloss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Energy Costs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Total Valve Costs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Non Slam Characteristics. . . . . . . . . . . . . 13
Fluid Compatibility. . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Selection Methodology. . . . . . . . . . . . . . 15
Conclusion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
References. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Val‐Matic Valve & Mfg. Corp. • www.valmatic.com • valves@valmatic.com • PH: 630‐941‐7600
Copyright © 2018 Val‐Matic Valve & Mfg. Corp.

INTRODUCTION
An essential element in the design of water and wastewater pumping systems is the proper
selection of the pump discharge check valve, whose purpose is to automatically open to allow
forward flow and automatically return to the closed position to prevent reverse flow when the
pump is not in operation. Another function that is often overlooked is the valve’s ability to
minimize energy consumption. Patton estimated that water and wastewater plants in the
United States consume 75 billion kW∙h of energy annually and nearly 80% of that energy is
consumed for high service pumping costs to overcome the static head and friction losses. But
just as important, the valve should protect the pumping system and piping from pressure
surges caused by sudden closure. Every pump station designer has witnessed check valve slam,
which is caused by the sudden stoppage of reverse flow through a closing check valve. To
prevent slam, an automatic check valve must either close very quickly or close slowly by using
oil dashpot devices.
FIGURE 1. Typical Pumping System with Swing Check Valves
Three general categories of check valves will be presented in detail. First, Lift Check Valves such
as the fast‐closing silent and nozzle check valves, have spring‐loaded discs, which move along
the pipe axis over a short distance to close automatically in a fraction of a second. Because of
their fast closure, these check valves rarely slam and hence have earned the name “silent”. The
second category of check valve is the Swing Check Valve such as the traditional swing check
valve, which has a flat disc that pivots or swings about a hinge pin. Traditional swing check
valves are by far the most common, can be equipped with various accessories such as a lever
and weight, and unfortunately may be the most likely to slam. Lastly, Dashpot‐Assisted Check
Valves have controlled closure to control the changes in pipeline fluid velocity over a long
period of time (i.e. 5 to 30 seconds) to help prevent surges in distribution systems. These three
2
categories of check valves, Lift, Swing, and Dashpot‐Assisted are each designed with unique
features for specific applications and each contribute differently to the system response and
costs. There is no “universal” check valve for all applications.

Even when all of the various categories and types of check valves are understood, it is still
difficult to make a rational decision about which type of check valve is best for a given
application. Buying a check valve is similar to buying a car. There are many to choose from
because every model is designed to meet different needs. The best car is not necessarily the
fastest one. You may be looking for compactness, high performance, low cost, or advanced
features; whatever the case, just as there is a car that best meets your requirements, there will
similarly be a check valve that best meets your requirements. This paper will therefore
describe the various types of check valves and discuss the common selection criteria such as
cost and fluid compatibility, which can be used to narrow down the field of selection. Finally,
the check valves will be rated on every criteria so that a methodical decision process can be
used to identify the best valve solution to meet a given application.

LIFT CHECK VALVES

Lift Check Valves are simple, automatic, and cost effective but can result in high energy costs in
the long run. Examples of lift checks include nozzle check, silent check, and ball check valves.
These valves have no external moving parts and can be economical to produce and reliable in
operation. Unfortunately, they do not provide indication as to whether they are open or
closed, which may be an important feature in a pumping system.

Silent Check Valves are commonly used in high‐rise buildings and high head
applications because of their quiet closure. They consist of a threaded, wafer,
or flanged body; a corrosion resistant seat; and a disc with integral stems.
When the flow is initiated, the disc is pushed to the right to allow forward
flow. When the pump is stopped, the compression spring in the valve forces
the valve closed before the flow reverses, which provides silent closure. They
close very quickly (in about one tenth of a second) because of a short linear Silent Check Valve
stroke, which
is equal to one fourth of their diameter. It is interesting to note that even though the
stroke is short at D/4, the cylindrical area between the open disc and the seat (π∙D∙D/4) equals
the full port area (π∙D2/4) where D equals the port diameter. Unfortunately, because the disc
remains in the flow stream, a Silent Check Valve has high head loss and is mostly used for clean
water applications with high head.

Nozzle Check Valves operate similar to Silent Check Valves but have a
smooth venturi‐shaped flow path and annular disc with lower head loss
than the Silent Check Valve, but with a longer laying length. Like the Silent
Check Valve, the nozzle check has a spring‐assisted, short linear stroke,
Nozzle Check Valve
3
which provides the best non‐slam characteristic of check valves. Nozzle Check Valves are
commonly made in steel for high pressure classes to meet the rigors of industrial and power
plant applications.

Ball Check Valves are simple and compact and commonly used on small
water or wastewater pumps where economy is important. A Ball Check
Valve consists of a threaded or flanged body with internal features that
guide a rubber‐coated ball in and out of the seat as the flow goes
forward and reverse. The ball rolls during operation and has a tendency
to clean itself. The valve’s top access port provides ease of maintenance
without removal of the valve from the line. They can be used for both Ball Check Valve
water and wastewater applications but have a high tendency to slam in
high head applications or when there are parallel pumps because the ball has high inertia and
must travel a long distance. In single pump and low head systems, Ball Check Valves may
perform adequately and provide low head loss.

SWING CHECK VALVES

Swing Check Valves have historically been the most common category of check valve used in
water and wastewater pumping systems. They are readily available, low cost, and have low
head loss characteristics when full open. They are automatic in that they require no external
power or control signal and operate strictly from the change in flow direction. However, there
are many types of valves that fall into this category, and each has distinct advantages that
should be understood. Swing Check Valves get their name because they generally consist of a
body and a closure member or disc that pivots or “swings” about a hinge pin.

The most compact Swing Check Valve is the Dual Disc® Check Valve as
defined in American Water Works Association (AWWA) Standard C518.
The body is a wafer design (fits between two pipe flanges) and has a
hinge pin about which two opposing D‐shaped discs rotate. There is
another pin called the stop pin, which centers and stabilizes the discs in
the flow stream when the valve is full open. This valve can be subject to
vibration and wear in service and should include stabilization spheres at
the ends of the pins to prevent pin vibration. The resilient seat is typically
molded to the body and the spoke that runs across the body. Given that Dual Disc® Check
the spoke is in the flow stream and can collect debris, the Dual Disc® Valve
Check Valve is not used in wastewater containing solids. The valve port is
about 80% of the pipe size so the headloss should be considered. The closure is assisted by a
torsion spring which wraps around the hinge pin and presses against the back faces of the disc.
Like lift checks, this type of valve does not provide any indication of open and close but because
of the spring has good non‐slam characteristics.

4
The traditional Swing Check Valve is defined in AWWA Standard C508,
has metal or resilient seats, and swings through a 60 to 90 degree
stroke. Because of the long stroke, inertia of the disc, and friction in the
packing, the valve may slam in multiple‐pump and vertical‐pipe
installations. These valves are therefore often outfitted with a wide
array of accessories, which are beyond the scope of the C508 Standard.
Probably the most common accessory is a lever and weight. While it is
normally assumed that the weight makes the valve close faster, it Swing Check Valve
actually reduces slamming by limiting the stroke of the disc, but in
return, may cause a significant increase in headloss. However, manufacturers usually publish
flow coefficients for full open valves and rarely for partially open ones. The valve closure is also
slowed by the inertia of the disc and weight and the friction of the stem packing. Some Swing
Check Valves have slanted seats (typically about 5 degrees) to promote closure and sealing at
low pressures but as long as the center of gravity of the disc and arm assembly are upstream of
the seating surface and pin, there will be a closing moment to provide adequate closure and
sealing at low pressures. The external lever provides good indication of valve position and the
full port provides good service in both water and wastewater.

In more severe high head applications, an air cushion is sometimes used to
prevent slamming. Everyone has experienced the positive effect of an air
cushion on a slamming storm door. But the conditions in a water pipeline are
significantly different. When a door slams, its momentum is smoothly
absorbed by the air cushion because as the door slows, the forces from the
closing spring and outside wind become less and less. Conversely, when a
check valve in a water pipeline closes, the reverse flow is quickening at a Air Cushion
tremendous rate so that every fraction of a second that the valve closure is
delayed, the forces on the disc will increase by an order of magnitude. In actual practice, the air
cushion holds the disc open long enough for the reverse flow to intensify thereby slamming the
disc even harder into the seat. Since air cushions use air which is compressible, they provide
very little positive restraint of the closing disc and cannot counteract the enormous forces
being exerted by the reverse flow. If faster closure is needed or desired, a lever and spring is a
better accessory. Springs inherently have little inertia and are very effective at accelerating the
disc movement and providing fast closure and better slam characteristics. Swing Check Valves
can also be equipped with oil dashpots to provide effective means of slam prevention.

The newest type of Swing Check Valve listed in AWWA C508 and the
valve having the greatest impact in the water/wastewater industry today
is the Resilient Hinge Check Valve. As the name implies, the swing action
occurs from flex action in the rubber molded disc instead of rotation
about a hinge pin. The Resilient Hinge Check Valve is highly dependable
with virtually no maintenance because the only moving part is the
flexible disc. This valve has a 100% port slanted at a 45‐degree angle, Resilient Hinge
which provides a short 35‐degree stroke, quick closure, and low head Check Valve
5
loss. The valve is also available with a mechanical indicator and limit switches. A special model
of this valve has even faster closure due to the addition of disc accelerators or springs which
provide non‐slam characteristics similar to that of a silent check valve.

On the other end of the swing check valve spectrum is the Tilted Disc®
Check Valve, which has extremely low headloss because of its 140% port
area and its butterfly valve‐type disc design wherein the flow is allowed to
pass on both sides of the disc. The Tilted Disc® Check Valve also has
reliable aluminum‐bronze metal seats and can be equipped with top or
bottom mounted oil dashpots to provide effective means of valve Tilted Disc® Check Valve
control and surge control for medium length systems. Like other swing
check valves, the Tilted Disc® Check Valve is fully automatic and requires no external power or
electrical signal from the pump control system. It has an external position indicator and is
limited to water or treated effluent because the pins extend into the flow stream and can
collect debris.

DASHPOT‐ASSISTED CHECK VALVES

A proven accessory for dampening swing check valve closure is an oil cushion, also referred to
as a bottom‐mounted oil dashpot. As shown in the figure below, when the check valve disc is
near the closed position, it strikes a snubber rod, whose linear motion is controlled by a high‐
pressure oil hydraulic cylinder and flow control valve so that this last 10% of travel occurs over
1‐5 seconds. The reverse velocity through the check valve will be dampened over a few seconds
thus reducing the water hammer associated with sudden check valve closure. These dashpots
can be a furnished with swing check and tilted disc check valves. While expensive, they
positively prevent check valve slam.
FIGURE 2. Tilted Disc® Check Valve Bottom‐Mounted Oil Dashpot

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CHECK VALVE SELECTION CRITERIA

In order to match the best type of check valve with a given application, several operating
parameters must be defined. These selection criteria may or may not be important for a given
application, but they all play a role in the selection process. The criteria that will be discussed in
detail are listed in Table 1.
SELECTION CRITERIA SIGNIFICANCE
Valve purchase costs can vary widely and should also
Initial Costs
include installation costs.
The more complex the valve, the greater the
Maintenance Costs
maintenance costs.
Some valves can cost far more in energy cost than
Headloss and Energy Costs
their initial cost.
It is essential to match the closing characteristic of
Non‐Slam Characteristics
the valve with the dynamics of the pumping system.
Only certain check valves can tolerate sediment and
Fluid Compatibility
solids in the flow.
TABLE 1. Selection Criteria for Check Valve Selection
INITIAL COSTS

The purchase cost of various check valves are readily available from local distributors or
manufacturers and can vary widely based on features and the level of quality. It is important to
understand that the purchase cost only represents a portion of the initial cost. The installation
cost may be even greater than the purchase cost. Some check valves are very compact (wafer
type) with short laying lengths and may result in shorter piping runs and smaller dry wells or
piping galleries. At the same time, however, many compact check valves require three to five
straight diameters of straight pipe upstream to avoid vibrations and premature wear of the
valve. The laying length should therefore include the additional piping recommended by the
valve manufacturer. Some valves may not be suitable for vertical pipe runs and therefore may
require an additional horizontal section of pipe to accommodate them. Again, extra pipe
translates into larger pipe galleries.

Certain types of check valves and most large check valves will require some means of weight
support. Lift Check Valves are typically supported just like a pipe fitting and are supported by
the pipe itself. Large Swing Check Valves may have considerable weight and require concrete
pads to support the valve weight. In summary, the initial cost of the check valve should consider
its laying length and the laying length of required piping and the cost of installation and
supports. Typical initial costs for 12 inch check valves are shown in Table 2.
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Estimated 12 in. Check Valve Installed Costs
Purchase Mechanical Installed
TYPE OF VALVE
Cost Cost Cost
Ball Check Valve $9,000 $300 $9,300
Silent Check Valve $4,500 $300 $4,800
Nozzle Check Valve $9,500 $500 $10,000
Dual Disc® Check Valve $1,900 $200 $2,100
Swing Check Valve / Weight $7,500 $500 $8,000
Resilient Hinge Check Valve $5,500 $300 $5,800
Tilted Disc®, Bottom Dashpot $18,000 $1500 $19,500
* Based on 2017 market pricing
TABLE 2. Estimated 12 In. Check Valve Costs
MAINTENANCE COSTS

It is usually safe to say that the more moving parts in a valve, the greater the need for
maintenance. A simple Lift Check Valve can provide service for decades without maintenance
because the disc stem slides through permanently lubricated bearings. Lift Check Valve springs
are typically proof of design tested to at least 50,000 cycles and can last far longer. The only
maintenance on Lift Check Valves would be to regularly listen to the valve when the pump is
not running and try to hear for seat leakage. Leakage sounds like a hissing noise and can be
easily detected with a doctor’s stethoscope. Once leakage becomes steady, it will just be a
matter of months before the metal seat trim begins to erode and allow excessive leakage. The
leakage erodes the seat in localized areas and is often described as wire draw because it looks
like a thin abrasive wire was pulled across the seating surface. Chattering should also be
observed, which consists of clanking against the open stop or seat, which may be a result of
swirling flow or insufficient velocity to peg the valve open. It is tempting for engineers to
sometimes install a check valve that is three or more sizes larger than the pump discharge
nozzle to reduce the headloss. That is admirable, but check valves require a minimum velocity
for proper operation. Chattering or spinning of the disc during constant flowing conditions may
reduce the bushing and spring life to less than one year. The use of variable frequency drives
are sometimes dialed down to produce velocities less than 4 feet per second which can prevent
full opening of the check valve and higher head loss through the valve.

Depending on the model selected, Swing Check Valves can require costly regular maintenance
to adjust packing or lubricate bearings, which may drive up the cost of the valve, or on the
other hand, be the best friend of the maintenance crew at the plant. Either way, the
manufacturer’s recommended maintenance plan should be reviewed and figured into the
lifetime cost of the valve. Most manufacturers post their instruction manuals on the Web so it
is a simple matter to review the applicable section on maintenance. More specifically, when a
Swing Check Valve has an external lever and weight, there must be a seal around the stem
where it penetrates the body. These seals tend to leak and require regular maintenance and if
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the adjustment is not done correctly, the packing may be too tight, causing excess friction
thereby slowing the valve closure and causing valve slam.

The Resilient Hinge Swing Check Valve benefits from the fact that the hinge pin is contained
within the resilient disc, and it does not penetrate the body; hence, no packing. This valve
basically has only one moving part, the flexible disc, so there is no regular maintenance needed.
Both types of swing check valves have a bolted top access port so if leakage is observed, the
valve can be inspected and repaired without removing it from the line.

When Swing Check Valves are equipped with air or oil dashpots, additional maintenance will be
needed. As was said before, the more moving parts, the more maintenance. The cylinders and
controls are subject to external corrosion and can seize up so they should be inspected at least
every six months. Oil systems often have accumulator tanks with a set air pressure in them that
should be maintained. The air may be needed to assist in the operation of device (i.e. extend
its rod) so if the air pressure is lost, the device may become inoperable and the valve may slam.
And air always tends to find a way out of a pressurized system including fittings, cylinder seals,
and even pressure gauge mechanisms. Spraying the air piping with soap solution is an easy way
to detect minute leakage.

Table 3 illustrates the difference between the maintenance costs of the various types of check
valves in the 12‐24 in. size range.
DESCRIPTION OF ESTIMATED ANNUAL
CHECK VALVE TYPE
MAINTENANCE COST (Rate = $75/hour)
Simple valve requires only annual
Ball Check $150
check for leakage.
LIFT
Silent Check $150
check for leakage.
Nozzle Check $150
check for leakage.
Dual Disc® Check $150
check for leakage.
Traditional Swing Check Stem packing and accessories
$600
SWING
with Lever and Weight require regular maintenance.
Resilient Hinge Swing Simple valve requires only annual
$150
Check check for leakage.
Tilted Disc® Check Valve Monthly lubrication and attention
$1800
with Oil Dashpot to the dashpot system are needed.
TABLE 3. Estimated Check Valve Maintenance Costs

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HEADLOSS

The pump discharge head is needed to overcome the combination of the static head and the
friction head of the distribution system. The static head represents the difference in elevation
between the source and the highest point of water storage or service. The friction head is
caused by roughness in the pipe and local flow disturbances such as fittings and valves.
Pumping and distribution system valves come in many varieties, but they all cause some friction
head.

Valve body geometry dictates the general flow area through the valve. Some valves restrict the
flow area to below 80% of the pipe area. Also, the internal contours of the body and seat
should be smooth to avoid creating excessive turbulence. Valve bodies and laying lengths are
sometimes much greater than the pipe size to achieve a smooth flow pattern. If the port area
is equal to the pipe size, then the closure member or disc needs to be somewhat larger to affect
a seal. Then the body is contoured outward around the disc to achieve a full flow area through
the valve such as the globe style Silent Check Valve. Other valves take advantage of an angled
seat so that the pipe area can be maintained through the port without greatly increasing the
size of the valve body such as the Resilient Hinge Check Valve.

The design of the closure member is also important in reducing headloss for two reasons. First,
the lowest headloss will be achieved if the disc swings or rotates out of the flow path. Second,
discs can also have special contours and shapes to fully open at low fluid velocities and create a
smooth flow path through the valve.

There are many flow coefficients and headloss formulas in general use today for rating of
various valves on the basis of headloss. Probably the most common flow coefficient for water
valves is the Cv flow coefficient, which is defined as the amount of water in gallons per minute
(gpm) that will pass through a valve with a 1 psi pressure drop. Hence, the more efficient the
valve, the greater the valve Cv. Table 4 illustrates typical flow coefficients for 12 in. check valves
in order of increasing Cv.
Typical 12 in. Valve Flow Data
TYPE OF VALVE PORT SIZE C v Kv
Silent Check Valve 100% 2480 3.00
Swing Check Valve 100% 3395 1.60
Ball Check Valve 100% 3500 1.50
Dual Disc® Check Valve 80% 4100 1.10
Nozzle Check Valve 100% 4700 0.83
Resilient Hinge Check Valve 100% 4800 0.80
Tilted Disc® Check Valve 140% 5400 0.63

TABLE 4. Valve Types and Flow Coefficients
10
Another flow coefficient to use for evaluating valve headloss is the resistance coefficient Kv
used in the general valve and fitting flow formula:

ΔH = Kv v2 / 2g
where:
ΔH = headloss, feet of water column
Kv = resistance coefficient (valve), dimensionless
v = fluid velocity, ft/sec
g = gravity, ft/sec2

The flow factor Kv can also be related to the Cv by the formula:

Kv = 890 d4 / Cv2
where:
d = valve diameter, in.

Kv factors for various valves are similar in magnitude and similar from size to size. For example,
a geometrical similar 12 in. valve and a 72 in. valve may have nearly identical Kv’s. Because of
this similarity, Kv’s are ideal for use in comparing valves and fittings. With the understanding
that a run of 100 feet of steel pipe has a K of 1.5, and a pipe exit has a K of 1.0, an engineer can
easily understand the relative impact a valve has on the total piping system pressure loss. For
example, the Silent Check Valve has a Kv of 3.0 which would be equivalent to the loss produced
by about 200 feet of pipe.

Comparisons can also be made between various manufacturers for the same type of valve. For
example, the published Kv’s for 12 in. Silent Check Valves from three prominent suppliers in the
US water industry varies from 2.7 to 3.0. The magnitude of this difference is not significant
when compared to the total K of a piping system which may range from 50 to 200. The lesson
here is that while it is important to consider the headloss between types of valves, the headloss
between various suppliers of a given valve type does not typically produce significant changes
in system operation. This fact is also the reason that piping system computer simulations
accurately model system behavior based on generic valve characteristic data. Given that design
differences between brands are small and testing methods can vary, slight differences in
published flow data among manufacturers can usually be ignored.

ENERGY COSTS

The headloss from valves can be converted into an annual energy cost related to the electrical
power needed by the pump to overcome the additional headloss from the valve with the
equation from AWWA M49:

11
A = (1.65 Q ΔH Sg C U) / E
where:
A = annual energy cost, $/yr
Q = flow rate, gpm
ΔH = head loss, ft. of water
Sg = specific gravity, dimensionless (water = 1.0)
C = cost of electricity, $/kW∙h
U = usage, percent x 100 (1.0 equals 24 hours per day)
E = efficiency of pump and motor set (0.80 typical)

For example, the difference in headloss between a 12 in. Tilted Disc® Check Valve (K = .63) and
a Silent Check Valve (K = 3.0) in a 4500 gpm (12.76 ft/sec) system can be calculated as follows:

H = K v2 / 2 g
substituting:
H = (3.0 – 0.63) (12.76)2 / 2∙32.2
= 6.0 ft. wc

This difference in headloss can then be used to calculate the difference in annual operating
costs assuming an electricity cost of $.08 per kW‐hr. and 50% usage.

A = (1.65 x 4500 x 6.0 x 1.0 x 0.08 x 0.5) / (0.8)
= $2230

The calculation shows that the use of a 12 in. Tilted Disc® Check Valve in the place of a 12 in.
Silent Check Valve can save $2,230 per year in energy costs. If the pump station had four such
valves operating for forty years, the total savings would be about $356,000 over the life of the
plant. It is clear that the pumping costs can be more significant than the installed costs.
Further, the larger the valve, the greater the impact from the energy costs. A comparison of the
40‐year energy costs for the various types of check valves is shown in Table 5.
TOTAL VALVE COST

The total valve cost is simply the sum of the initial cost, maintenance costs, and energy costs
over the life of the valve as shown in Table 5 and Figure 3.

12 inch Check Valve Total Cost over 40 Years
Installed Energy Maintenance Total
TYPE OF CHECK VALVE
Cost Cost* Cost Cost
Ball Check $9,300 $56,300 $6,000 $71,600
LIFT
Silent Check $4,800 $112,700 $6,000 $123,500

Nozzle Check $10,000 $31,100 $6,000 $47,100
12
Dual Disc® $2,100 $41,300 $6,000 $49,400

SWING
Swing Check & Weight $8,000 $60,100 $24,000 $92,100
Resilient Hinge $5,800 $30,000 $6,000 $41,800
Tilted Disc® with Bottom Dashpot $19,500 $23,600 $72,000 $115,100
*For 40 Years, based on 50% usage, $.08/kW‐h, 12.76 ft/sec velocity.
TABLE 5. 12 in. Check Valve Projected Costs for 40 Years
By looking at the table of 40‐year costs, it is clear that energy costs are significant in the overall
cost of the valve.
NON SLAM CHARACTERISTICS

Pumping systems are often plagued from day one with the problem of check valve slam and the
effects of the resultant system pressure surge. Significant research has been conducted to
understand the dynamic closing characteristics of various automatic check valves including Ball
Check, Swing Check, Tilted Disc®, Resilient Disc, Dual Disc®, and Silent Check Valves (Ballun).
Check valve slam is a two‐step process. First, after pump stoppage, the flow reverses and flows
backwards through the check valve before it can fully close. Second, the closure member
suddenly shuts off the reverse flow. When flow velocity is suddenly changed in a piping system,
the kinetic energy of the flowing fluid turns into pressure. For every 1 ft/sec change in velocity,
there will be approximately a 50 psig pressure spike. It only takes about a 0.5 ft/sec change in
velocity or 25 psig to produce a mild slam. A 1 ft/sec change in velocity or 50 psig may produce
an audible noise that will carry across the building annoying operating personnel or even
neighboring houses. When a slam is observed, it sounds like the noise is caused by the closure
member hitting the seat, but in actuality, the slam noise is caused by the pressure spike which
instantaneously stretches the pipe wall causing the audible water hammer sound wave.
Knowing that the sudden stoppage of reverse flow and the resultant pressure spike is the cause
of the slam, an ideal check valve will close before any reverse velocity occurs. Unfortunately, all
check valves allow some reverse velocity depending on the dynamics of the system.

The slamming potential of various check valves and their ability to prevent reverse flow can be
understood with consideration to the valve geometry. As was said earlier, the best way to
prevent slam is to close the valve very fast. But what makes a valve close fast?
The disc location contributes greatly to the closure. If the disc moves or pivots out of the flow
stream when open, it will be difficult for the reverse flow to rapidly close the valve. Of the
three Lift Check Valves discussed, it can be seen that the Ball Check’s closure member is pushed
out of the flow stream up an angled channel by the flow while the Silent Check Valve’s disc
remains in the flow stream. Hence, when the flow reverses, the reverse flow will immediately
impact the Silent Check Valve disc causing it to close faster than the Ball Check Valve. Even
though a Silent Check Valve closes in about one tenth of a second, reverse flow is still flowing
13
through the valve, but at a negligible amount. When it comes to Swing Check Valves, they all
have the closure member in the flow stream which will assist in rapid closure. A related
geometric feature of the valve is the length of stroke. It only makes sense that the further the
disc must travel, the longer it will take to close. Of the Lift Check Valves, the Silent and Nozzle
Check Valves have the shortest stroke (one fourth of the diameter) and the Ball Check Valve has
the longest (one diameter). Of the Swing Check Valves, the Resilient Hinge Check Valve has the
shortest stroke (35 degrees) and the traditional Swing Check the longest (60 to 90 degrees).

If the deceleration of the forward flow can be estimated, such as with a transient analysis of the
pumping system, the slamming potential of various check valves can be predicted. The non‐
slam characteristics of check valves are shown for various system decelerations in Figure 3. The
valves whose curves are furthest to the right have the best non‐slam characteristics. The
reverse velocities and resultant slams may be higher for larger size valves.

FIGURE 3. Non Slam Characteristics of Various 8 In. Check Valves
Finally, the non‐slam characteristics of check valves can be affected by the orientation of their
installation. Regardless of design, all check valves can be installed in the horizontal position
even with a slight slope of the pipe. However, special considerations should be given to valves
installed in vertical installations. In vertical flow‐up applications, slamming problems can be
amplified because a vertical column of water rapidly reverses. Also, in vertical pipes, the valve
14
disc may be in the vertical plane and will have no gravity assistance in closing. While a lever
may counterbalance the disc, the added inertia may cause the rapid reverse flow to force the
disc violently into the seat. The best valves for vertical pipe applications are the valves with
short linear strokes or valves with angled seats.
FLUID COMPATIBILITY

Line media is critical to check valve selection. The rule of thumb regarding check valve selection
and suspended solids is the higher the concentration of suspended solids, the more care
required when selecting a check valve. All check valves on the market today will handle water
or treated wastewater, but as we move from potable to raw water to waste water to screened
sewage to raw sewage, many valves must be excluded. There are several factors to consider.
Will the valve seat properly if suspended solids are present? Are there shafts, stems, spokes, or
discs in the flow stream? Geometry of the body is also important because voids or areas where
solids can become trapped may impede operation. The higher the solids content the more
desirable a full ported design becomes to avoid clogging. If the valve has a straight, smooth
flow path, the potential for clogging is greatly minimized. With these concepts in mind, Nozzle
Check, Silent Check, Dual Disc® and Tilted Disc® valves should not be used for wastewater
containing high solids.

CHECK VALVE TYPE FLUID COMPATIBILITY
Ball Check Water or Wastewater
LIFT
Nozzle Check Clean service only
Silent Check Clean service only
Dual Disc® Clean Service Only
Traditional Swing Check with
Water or Wastewater
SWING
Lever and Weight
Resilient Hinge Swing Check Water or Wastewater
Tilted Disc® Check Valve Clean Service Only
TABLE 6. Check Valve Application Data
SELECTION METHODOLOGY

With the understanding of the three selection criteria for various types of check valves, the
15
design engineer now needs a rational decision process to assist in narrowing down the field of
available valves and identify the best valve for the given application.

Table 7 illustrates one possible methodology wherein each criterion is assigned a weight for the
given application. The various criteria are listed across the top of the table. The types of valves
under consideration are listed down the side of the table. In the example shown in the figure,
the highest weight (5) was assigned to Non‐Slam because the application was in a residential
area where no noise can be tolerated. Next, based on valve data, a rating was given to each
valve in each category. Finally, each rating is multiplied by the criteria weight and summed to
the right for each valve. The engineer can then judge which valve is best for the given
application.

In this example, the engineer might give the nod to the Resilient Hinge Check Valve with spring.
As the weights and ratings are assigned, the results will, of course, vary.
WEIGHT: 3 5 2
TOTAL
TOTAL NON‐ FLUID SCORE
VALVE TYPE
COST SLAM COMP.
Ball Check 5 1 5 30
Silent Check 5 5 2 44
Nozzle Check 5 5 2 44
Dual Disc® 5 4 2 39
Swing Check, Weight 4 2 5 32
Resilient Hinge (RH) 5 3 5 40
RH With Spring 4 5 5 47
Tilted Disc®, Dashpot 3 5 2 38
TABLE 7. Check Valve Selection Table with Sample Weights and Ratings
CONCLUSION

Now that the types of check valves and their performance characteristics are better
understood, a rational decision process can be applied to selecting check valves for specific
applications that satisfy individual preferences and system parameters. There is no single check
valve that is the best for all applications. Every installation will require the selection criteria to
be given different weights, so it follows that there are applications suitable for all of the check
valves available.
16
REFERENCES
1. American Water Works Association, AWWA M49. “Quarter‐Turn Valves: Head Loss,
Torque, and Cavitation Analysis”, Third edition, 2017, Denver, Colo. P. 33.
2. American Water Works Association, AWWA C508. “Check Valves 2 in. through 24 in”,
Denver, Colo.
3. American Water Works Association, AWWA C518. “Dual Disc Check Valves”, Denver,
Colo.
4. Ballun, John V., (2007). “A Methodology for Predicting Check Valve Slam”, Journal
AWWA, March 2007, 60‐65.
5. Patton, James L. and Michael B. Horsley, “Curbing the Distribution Energy Appetite,”
Journal AWWA, Vol. 72, No. 6., June, 1980, pp 314‐320.

Disclaimer
Val‐Matic White Papers are written to train and assist design engineers in the understanding of valves and
fluid systems. Val‐Matic offers no warranty or representation as to design information and methodologies in these
papers. Use of this material should be made under the direction of trained engineers exercising independent
judgement.
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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE CHILE

ESCUELA DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA HIDRÁULICA Y AMBIENTAL
ICH 3800 – TRANSITORIOS HIDRÁULICOS EN SISTEMAS PRESURIZADOS
PRIMER SEMESTRE DE 2022
DIRECTRICES PROPUESTAS PARA PREDICCIONES DE MAREJADAS
BAJO CONDICIONES DE CAVITACIÓN TRANSITORIA -
RESUMEN, PERSPECTIVAS Y REVISIÓN CRÍTICA
INVESTIGACIÓN INVESTIGACIÓN
PROFESOR:
JOSÉ ADRIASOLA
GRUPO N° 4
TOMÁS ROSENBERG
MARTÍN SAPHORES
SANTIAGO, CHILE
JUEVES 2 DE JUNIO DE 2022
Índice
1. INTRODUCCIÓN 1
2. CONCEPTOS 1
2.1. Ruido del modelo numérico 1
2.2. DVCM frente a DGCM 1
2.3. Ecuación de Joukowski 2
2.4. Método de Características (MOC) 2
3. RESUMEN DE LAS DIRECTRICES 3
3.1. Diagrama de flujo general para el control de sobretensiones 3
3.2. Directriz: Presiones 4
3.2.1. Pauta general 4
3.2.2. Directriz Específica 4
3.3. Directriz: Fuerzas desequilibradas 4
3.3.1. Pauta general 5
3.3.2. Directriz Específica 5
4. PERSPECTIVAS Y REVISIÓN CRÍTICA 5
5. CONSIDERACIONES FUTURAS 6
6. REFERENCIAS 7
7. APÉNDICE 8
1. INTRODUCCIÓN
El análisis de los golpes de ariete, también conocido como análisis de transitorios hidráulicos (HTA), tiene el propósito esencial
de proporcionar orientación, de modo que los efectos de los transitorios puedan tenerse en cuenta en el diseño estructural del
sistema de tuberías (Stewart et al, 2018b). Esta tarea no siempre es fácil, ya que el problema principal generalmente se vuelve
muy desafiante: modelar la cavitación transitoria. Si bien los modelos estándar de cavitación transitoria HTA utilizados con
análisis basados en el método de características (MOC) muestran una buena correlación en comparación con los datos de
prueba/campo conocidos, la gran mayoría de los datos de prueba/campo son para sistemas simples que experimentan un solo transitorio.
Sin embargo, en sistemas más complicados o donde dos o más transitorios iniciados de forma independiente no se han
validado con datos (Stewart et al, 2018b), la incertidumbre de modelar estos sistemas aumenta.
Además, es importante tener un buen nivel de confianza al predecir presiones, debido a los grandes problemas que pueden
causar.
Para tratar de resolver este problema, se han propuesto varias pautas para la predicción de sobretensiones en condiciones de
cavitación transitoria. Entre estos, algunos de los temas evaluados son, la definición de Factores de Seguridad para la
contención de presión y la tensión de la tubería, criterios para aceptar los resultados de los cálculos de HTA que muestran la
presencia de cavitación transitoria, recomendaciones para aplicar factores de seguridad adicionales cuando la separación de la
columna de líquido es un problema , y ciertos criterios para interpretar las predicciones de los modelos DVCM (Discrete Vapor
Cavity Model) y DGCM (Discrete Gas Cavity Model).
El siguiente artículo revisa algunas de las pautas propuestas para la predicción de eventos de cavitación transitoria. En
particular, se revisaron dos documentos de la Conferencia de tuberías y recipientes a presión de ASME, relacionados con
presiones y fuerzas desequilibradas. Además, se analizaron dos artículos de la revista American Water Works Association
(AWWA), relacionados con la protección del sistema de distribución de agua y el análisis de eventos transitorios. Finalmente,
se estudió un artículo sobre el desarrollo histórico del golpe de ariete con separación de columnas para complementar los
conceptos necesarios para el análisis.
2. CONCEPTOS
Los siguientes conceptos fueron desarrollados para una mejor comprensión del resto del artículo.
2.1. Ruido del modelo numérico
Es muy importante distinguir los eventos o cambios de presión que son reales de los eventos falsos o que solo existen dentro
de la simulación. Esto último puede atribuirse al ruido del modelo numérico, que corresponde a “picos de presión que solo
duran uno o unos pocos pasos de tiempo y/o son muy sensibles a pequeños cambios en los parámetros de entrada del modelo
que son una anomalía matemática del cálculo. Estos no representan condiciones que ocurrirían en el mundo real” (Stewart et
al, 2018a).
2.2. DVCM frente a DGCM
Hay dos modelos matemáticos "tradicionales" que son bien entendidos y bien aceptados para simular golpes de ariete en
condiciones de cavitación transitoria (separación y reincorporación de la columna de fluido): el modelo de cavidad de vapor
discreto (DVCM) y el modelo de cavidad de gas discreto (DGCM).
El primero es el modelo más utilizado hoy en día para la separación de columnas y la cavitación distribuida, y es más antiguo
que el DGCM. Se caracteriza por ser fácil de implementar dentro del software de golpe de ariete y es capaz de representar
muchas de las características físicas de los eventos de separación de columnas. En este modelo, se permite que se formen
cavidades en cualquiera de los puntos de la cuadrícula si se calcula que la presión está por debajo de la presión de vapor,
suponiendo que existe líquido puro entre estos puntos a una velocidad de onda de presión constante (Bergant et al, 2005). Sin
embargo, DVCM puede generar picos de presión poco realistas (ruido de modelo numérico) debido al colapso de múltiples
cavidades, pero el modelo brinda resultados razonablemente precisos cuando el número de alcances es
1
restringido. Por lo tanto, es significativamente más rápido cuando no se produce cavitación y, por lo tanto, es el modelo
predeterminado preferido (Stewart et al, 2018b).
Por otro lado, el segundo modelo es similar a DVCM, pero en este caso asume que hay una cantidad concentrada de aire
libre en cada punto de la cuadrícula. La única diferencia entre DGCM y DVCM está en la curva ÿ ÿ, que muestra que DVCM
es el caso límite de DGCM (Bergant et al, 2005), como se muestra en la Figura A1. Además, dado que DGCM es un modelo
más nuevo, suele ser más preciso que DVCM y menos susceptible al ruido del modelo numérico. Por lo tanto, este modelo
debe considerarse una vez que se haya identificado la cavitación en una simulación particular (Stewart et al, 2018b).
Cabe señalar que existen otros modelos, como FEM (Modelo de elementos finitos), GIVCM (Modelo de cavitación vaporosa
de interfaz generalizada), que se pueden encontrar a través de la revisión de la literatura si es necesario. Se proporcionan
más detalles en Bergant et al (2005).
2.3. Ecuación de Joukowski
La ecuación de Joukowski es una primera aproximación para calcular el pico de presión de una tubería. Ha sido validado y
reconocido a lo largo de los últimos dos siglos, y a menudo se usa como una estimación aproximada de la presión máxima
que puede manejar un sistema. Cuando la ecuación da como resultado un número positivo, se trata de una sobrepresión.
Por otro lado, si resulta en un número negativo, es una subpresión.
Esta relación solo puede ser aplicable en circunstancias restringidas (Jung et al, 2007). Las dos restricciones más importantes
son: (i) que solo debe haber una pequeña pérdida de carga como resultado de la fricción, (ii) ningún reflejo de onda de ningún
dispositivo hidráulico o condiciones de contorno en el sistema (Jung et al, 2007). Si no se cumplen estas condiciones, esta
ecuación ya no es válida.
Muchas veces, la ecuación de Joukouski ha sido definida como la ecuación fundamental del golpe de ariete (Jung et al,
2007). Describe que el aumento de presión para el cierre instantáneo es directamente proporcional a la velocidad del fluido
en el punto de corte y a la velocidad de la onda de choque pronosticada (Jung et al, 2017). La ecuación es la siguiente:
ÿ·ÿ
ÿ= (1)
donde, ÿ es el pico de presión (columna de fluido), ÿ es la velocidad de la onda ( / ), ÿ es el cambio en la

2
velocidad del agua ( / ) y es la aceleración gravitatoria ( / ). Esta ecuación se puede aplicar de cualquier manera, se puede
calcular por el aumento de presión que acompaña a un cambio dado o podría ser el cambio de velocidad que se espera de
un cambio repentino de presión.
El mayor problema con respecto a esta ecuación es que no puede considerar la separación de la columna de líquido en una
tubería (Jung et al, 2007). Esto puede generar cavidades de vapor en el flujo y dañar la tubería. Por lo tanto, el resultado no
puede proporcionar un mecanismo confiable para estimar el riesgo de un golpe de ariete.
2.4. Método de Características (MOC)
Las ecuaciones fundamentales que describen los transitorios hidráulicos se basan en la conservación de la masa y el
momento. Estas relaciones dan como resultado una ecuación diferencial parcial hiperbólica no lineal. Este se puede
simplificar a un conjunto de ecuaciones diferenciales ordinarias que se pueden resolver con una computadora, y las
principales variables son la cabeza ( ) y el caudal ( ) (Bergant, 2005).
, de condiciones conocidas a una pequeña

En un cierto punto y en un tiempo dado, el MOC puede calcular y construir a partir
distancia aguas arriba y una pequeña distancia aguas abajo, en un paso de tiempo previo. Estas distancias se denominan
ecuación característica positiva y ecuación característica negativa, respectivamente. los
2
la información del espacio y el tiempo viaja a través de cada característica, por lo que puede resolverse numéricamente (Bergant,
2005).
Hay muchas suposiciones que hacer para que este método funcione. Esta es claramente una gran restricción para aplicar en
muchos problemas hidráulicos. Además, podría haber un problema al pensar que se puede hacer una suposición, lo que
resultaría en un problema importante. Otro posible problema es que el paso de tiempo utilizado en la solución debe ser común a
todas las tuberías del sistema, lo que podría complicar el procedimiento de solución.
Es importante considerar la Condición de Courant para resolver el MOC. Esta es una condición de estabilidad para que una
computadora alcance la solución numérica, seleccionando una discretización espacial adecuada y un paso de tiempo (Boulos et
al, 2005). Además, puede ayudar a disminuir significativamente el tiempo de simulación. Esta condición establece que dada una
discretización espacial, el paso de tiempo debe ser lo suficientemente pequeño para permitir resolver las variables en cada paso
de tiempo. En general, se estima por ensayo y error una combinación razonable de ellos, partiendo de calcular el paso de tiempo
como la división de la discretización de la distancia y la velocidad de la onda, así:
ÿ
ÿ= (2)
a
Hay dos tipos comunes de métodos para resolver las ecuaciones de conservación de la masa y el momento: una solución
Euleriana y una Lagrangiana (Boulos et al, 2005). El primero es el MOC, y el segundo es una eficiencia computacional mejorada
para resolver el problema porque es una simulación de sistema orientada a eventos.
3. RESUMEN DE LAS DIRECTRICES
3.1. Diagrama de flujo general para el control de sobretensiones
En la Figura A2 del Apéndice se describe un diagrama de flujo general para el control de sobretensiones. Su propósito es
proporcionar y resumir un procedimiento completo para una protección contra transitorios, y es iterativo (Boulos et al, 2005). Este
cuadro proporciona los posibles procedimientos para trabajar con transitorios de una forma muy sencilla y eficaz. Comienza con
la especificación de la configuración y características del sistema. Este paso es fundamental, porque influye mucho en los
siguientes. Una vez que se ha definido, se puede realizar una primera simulación por computadora. Se recomienda comenzar
con las secciones del sistema que pueden generar un transitorio y luego continuar con el resto. Una vez que se decide, se puede
comparar con diferentes estándares, por ejemplo, que el sistema puede manejar la presión.
Si el resultado del transitorio es aceptable, es necesario determinar si pueden aparecer otros problemas y probar nuevas
condiciones. Pero, si no es aceptable, es necesaria una modificación del sistema. Hay muchas opciones. Los dos primeros están
ajustando los atributos transitorios o del sistema. Muchas veces, estas opciones no pueden implementarse, debido a la naturaleza
del sistema. La tercera opción es considerar dispositivos transitorios, como válvulas de retención o tanques de compensación.
Saber cuál usar va a depender del problema transitorio que tenga el sistema real, y se espera que influya en las causas
principales del transitorio, por ejemplo, las operaciones de la bomba (Boulos et al, 2005).
Un problema que puede presentarse con el control directo con los dispositivos es determinar qué tasa es la mejor para controlar
el transitorio. Se recomienda hacer una simulación por computadora después de cada cambio, para que se puedan abordar
nuevos posibles problemas. Como afirma Thorley (2005), “no hay dos sistemas que sean realmente iguales, y los problemas
que enfrentan los sistemas aparentemente similares varían”.
En general, el proceso es iterativo a medida que el gráfico desciende, observando que en cada paso se ajusta la respuesta del
sistema y el diseño converge gradualmente a uno aceptable (Boulos et al, 2005). Cabe señalar que Thorley (2005) propuso un
diagrama de flujo similar para la selección de los componentes para el control y supresión de transitorios en los sistemas de
tuberías. Esto se muestra en la Figura A2 en el Apéndice.
3
3.2. Directriz: Presiones
Los modelos actuales para simular eventos transitorios tienen muchas limitaciones y debilidades. Por ejemplo, tienden a crear
predicciones de presión no físicas que se vuelven inexactas (Stewart et al, 2018b). Por lo tanto, esta sección expondrá una
guía sobre cómo interpretar la cavitación transitoria y los factores de seguridad (SF) proporcionados por ASME B31.3 para la
contención de presión.
La frecuente aparición de presión por encima del límite elástico del material de la tubería podría provocar una deformación
progresiva de la tubería y, finalmente, una fractura (Stewart et al, 2018b). Entonces, los SF son realmente importantes para
resolver este problema. Estos se pueden dividir en cuatro categorías descritas en la Tabla A1 del Apéndice: muy grandes,
grandes, moderadas y pequeñas. A continuación, se separa la aplicación de FS para presiones para diferentes situaciones, y
cada una se divide para un corto o largo plazo. El primero se define para momentos en los que no se supera el límite de
especificación del material de la tubería, mientras que el segundo es cuando se permite superarlo. La tercera establece que las
reglas anteriores dan suficiente margen para dar cuenta de un 21% de incertidumbre en el cálculo. Finalmente, el cuarto
establece que el ingeniero HTA siempre debe multiplicar las fuerzas HTA por un factor de seguridad apropiado (Stewart et al,
2018b). Cabe señalar que el Small SF solo se puede aplicar cuando no hay cavitación que afecte los resultados del programa.
3.2.1. Pauta General
Stewart et al (2018b) propone que los criterios de aceptación de la cavitación deben basarse en las siguientes tres técnicas de
verificación básicas: (i) obtener predicciones similares entre DGCM y DVCM es la indicación única más fuerte de resultados
confiables porque son dos modelos diferentes de cavitación, (ii) la similitud entre las predicciones del modelo de cavitación con
más de un enfoque de seccionamiento de tubería brinda más confiabilidad a los resultados, y (iii) mostrar que las predicciones
del modelo son estables con cambios menores en las propiedades del sistema y las entradas del modelo también mejora aún
más la confianza en las predicciones.
En relación con las técnicas de verificación anteriores, (i) se establece como una indicación de resultados utilizables con algún
margen de error que se debe tener en cuenta, mientras que (ii) y (iii) aumentan la confianza en los resultados y permiten el uso
de factores de seguridad más bajos porque de la mayor fiabilidad de las predicciones. Sin embargo, si las predicciones de los
modelos DGCM y DVCM no concuerdan, las predicciones de DGCM deberían tener prioridad porque se considera el modelo
más confiable (Stewart et al, 2018b).
Finalmente, si hay dudas sobre qué SF usar, se debe considerar usar Grande cuando la cavitación es más extensa y Moderada
cuando la cavitación es más localizada. Además, al comparar diferentes escenarios, el analista debe al menos contrastar la
HGL mínima y máxima y la presión en diferentes secciones (Stewart et al, 2018b).
3.2.2. Directriz Específica
Esta guía es para la aplicación de los SF y sus criterios de aceptación para la presión. Hay seis casos con acciones
recomendadas, en base a los diferentes niveles de cavitación definidos en la Tabla A2 del Apéndice.
Por lo tanto, los casos son los siguientes: (i) No existe cavitación, (ii) Existe cavitación en el modelo, pero ocurre en parte del
sistema aislado por una válvula cerrada o equivalente, (iii) Existe cavitación limitada, (iv) )
Existe cavitación importante, (v) Existe cavitación extrema, (vi) Existe cavitación persistente (Stewart et al, 2018b). Para ilustrar
ejemplos de los procedimientos y recomendaciones proporcionados por los autores, las Figuras A4 y A5 en el Apéndice
muestran los casos (v) y (vi).
3.3. Directriz: Fuerzas desequilibradas
La complicación de la HTA cuando ocurre una cavitación transitoria se exacerba cuando se trata de predecir fuerzas
desequilibradas, ya que esto a menudo implica comparar la presión por las fuerzas del área en dos ubicaciones (Stewart et al,
2018a). Esta directriz en particular analiza los métodos para contabilizar la incertidumbre en HTA desequilibrada.
4
predicciones de fuerza debido a la cavitación. Estos criterios asumen que los criterios correspondientes a la directriz anterior
(presiones) ya han sido evaluados y aceptados. Por lo tanto, esta guía hace recomendaciones basadas en las mejores
prácticas proporcionadas por los autores sobre SF para usar en el análisis de esfuerzos de tuberías para diferentes casos,
dependiendo de los siguientes factores: (i) presencia o ausencia de cavitación, (ii) si ocurre cavitación, si la las fuerzas
máximas ocurren antes o después de que ocurra la cavitación por primera vez, y (iii) el tamaño de los volúmenes de vapor de
cavitación con respecto a los volúmenes de cálculo. Es importante mencionar que los autores de esta guía no conocen
ninguna guía publicada anteriormente para aceptar predicciones de fuerza de golpe de ariete desequilibrado (Stewart et al,
2018a).
Para utilizar esta directriz propuesta, el ingeniero de HTA debe poder calcular las fuerzas máximas, así como los historiales
de fuerza-tiempo. Esto se puede lograr usando diferentes softwares para modelar los sistemas.
Esta directriz en particular se aplica más directamente al software de golpe de ariete basado en MOC, pero se generalizó para
que fuera lo más aplicable posible.
Un concepto clave con respecto a esta guía son los Criterios de aceptación de cavitación (CAC). Este es el criterio para
aceptar las predicciones de presión HTA resultantes de la cavitación transitoria e incluye el SF recomendado de la guía
anterior. Además, otro concepto importante es la fuerza transitoria hidráulica (HTF), que es la fuerza desequilibrada en las
tuberías que se produce como resultado del golpe de ariete (Stewart et al, 2018a).
3.3.1. Pauta general
Stewart et al (2018a) propone que los criterios utilizados para la selección de SF dependen de los niveles de cavitación que
se muestran en la Tabla A2 del Apéndice. En general, esta guía establece lo siguiente:
- El uso del método de pares de fuerzas para calcular HFT con cavitación introduce incertidumbre y riesgo de errores,
donde la mejor práctica es aumentar el SF para tener en cuenta esta incertidumbre.
- Cuanta más cavitación presente, mayor será la incertidumbre y mayor deberá ser el SF. Por lo tanto, SF debe comenzar
con el mismo valor utilizado para los resultados de presión en la pauta anterior y aumentarse al siguiente nivel más
alto definido en los criterios de cavitación para tener en cuenta la velocidad de la onda y el error de tiempo.
- A la hora de determinar fuerzas, DVCM y DGCM son dos opciones válidas. El DGCM generalmente es más preciso
para igualar la velocidad de onda y los efectos de sincronización de la cavitación, por lo que cuando dos modelos
proporcionan HFT diferentes, se espera una mayor precisión del DGCM.
- La selección de ubicaciones de fuerza en el software MOC está limitada por la cantidad de secciones informáticas de
tuberías disponibles. Por lo tanto, aumentar el número de secciones permite un control más preciso sobre la
ubicación de las fuerzas, pero tiene el costo de aumentar sustancialmente el tiempo de cálculo y puede aumentar el
potencial de ruido del modelo numérico. Por lo tanto, se debe considerar una compensación para equilibrar el
tiempo de ejecución y la precisión del cálculo.
3.3.2. Directriz Específica
En esta guía se analizan diferentes casos. Cada caso tiene sus propios criterios y acciones específicas recomendadas.
Stewart et al (2018a) proporciona recomendaciones para las siguientes situaciones: (i) No existe cavitación, (ii) Existe
cavitación limitada o importante, pero las fuerzas máximas ocurren antes de que ocurra la cavitación, (iii)
Existe cavitación limitada o mayor en el modelo, pero ocurre en parte del sistema aislado por una válvula cerrada o equivalente,
(iv) existe cavitación limitada o mayor, (v) existe cavitación extrema. Para ilustrar esto, las Figuras A6 y A7 del Apéndice
muestran los procedimientos a seguir en los casos (i) y (iv).
4. PERSPECTIVAS Y REVISIÓN CRÍTICA
En ocasiones, la complejidad de los fenómenos transitorios y el análisis ha inducido a los ingenieros a utilizar procedimientos
de diseño simplificados (Jung et al, 2007). Aunque, en la literatura puede haber varias pautas asociadas
5
con la predicción de eventos transitorios o la simulación de sistemas donde se produce cavitación, incluso en prestigiosas
asociaciones como AWWA se publican guías con simplificaciones irreales. Por lo tanto, para evitar tales errores, cualquier
enfoque limitado debe considerar cuidadosamente una pregunta fundamental: ¿Son las simplificaciones conservadoras y
razonables?
Jung et al (2007) encontraron varios de estos conceptos erróneos o limitaciones de las reglas simplificadas en la literatura
de AWWA, que traen debilidad y peligro a los diseños simplificados para HTA. Es importante tener en cuenta que las
reglas simplificadas, como el uso de la ecuación de Joukowski para estimar los picos de presión en sistemas complicados,
no pueden simular una variedad de cargas en la búsqueda de los peores escenarios en una red de distribución.
Así, cualquier profesional reflexivo debe preguntarse: ¿Qué está en juego? De hecho, tanto el sobrediseño como el
subdiseño pueden poner en riesgo el sistema, y esto puede tomar la forma de un riesgo para la tubería y sus dispositivos
hidráulicos asociados, un riesgo de contaminación del agua e incluso un riesgo para la vida humana (Jung et al, 2007).
Con base en comentarios anteriores, el modelado de sobretensiones es esencial y proporciona los medios más efectivos
y viables para identificar puntos débiles en un sistema, predecir los efectos potencialmente negativos de los transitorios
hidráulicos en una serie de los peores escenarios y evaluar cómo se pueden evitar y controlado (Boulos et al, 2005). A
pesar de las numerosas limitaciones de los modelos tradicionales para simular eventos transitorios en condiciones de
cavitación (DVCM y DGCM), como no poder incluir cavitación persistente o ser susceptibles al ruido del modelo numérico,
siempre es mejor al menos intentar simular y predecir dónde y cuándo es probable que ocurra la cavitación para tratar de
mitigar los efectos antes de que sucedan.
5. CONSIDERACIONES FUTURAS
Los modelos más significativos que se han desarrollado incluyen el DVCM, DGCM y el modelo de cavidad de vapor de
interfaz generalizada (GIVCM). Los dos primeros son los más fáciles de implementar, donde el primero es el modelo más
popular utilizado en los códigos informáticos comerciales disponibles actualmente para HTA. En muchos casos, estas
aproximaciones generan picos de presión poco realistas asociados con el colapso de múltiples cavidades. Se descubrió
que el término de fricción en el modelo DVCM clásico afecta el cálculo del tiempo de los picos de presión. En base a eso,
existe la necesidad de seguir estudiando nuevos modelos, donde existen modelos avanzados de flujo bifásico que aún
están en desarrollo.
Sun et al (2020) propone un modelo de golpe de ariete numérico que combina el modelo de fricción cuasi-2D con el DVCM
y resuelve las ecuaciones resultantes por MOC. Se demostró que es capaz de simular flujos cavitantes transitorios con
mayor precisión. Utiliza un perfil de velocidad instantánea en la sección transversal de la tubería. Además, tiene una mejor
concordancia con el resultado experimental que el calculado por el modelo 1D clásico, por lo que proporciona una solución
para una simulación más precisa de la predicción de flujos de cavitación transitorios en sistemas de tuberías (Sun et al,
2020). Este podría ser un comienzo interesante para crear modelos más precisos en el futuro.
Es importante cómo el ingeniero de HTA maneja la información y cómo se presenta al cliente, por lo que utilizar las
funciones de animación de las predicciones en el software de HTA puede ser un elemento fundamental para comprender
la cavitación transitoria. (Stewart et al, 2018a).
Con los avances en la capacidad y velocidad de las computadoras para calcular los modelos, siempre existe la posibilidad
de continuar automatizando el proceso. En este caso, existe la posibilidad de que la Inteligencia Artificial pueda estar
involucrada. Podría incluirse después de que finalice una simulación, por lo que el mismo software podría dar una
recomendación basada en casos históricos. Esto podría ser una ventaja para el ingeniero HTA y podría ayudar a acelerar
y tomar mejores decisiones para enfrentar los transitorios. Finalmente, siempre es importante el propósito del trabajo que
una persona está haciendo. Con base en esto, deberían comenzar a tomar decisiones sobre cómo se haría y cuánto
tiempo deberían dedicarle.
6
7. APÉNDICE
Figura A1. ÿ ÿ curvas para DVCM (línea continua en forma de "L") y DGCM (líneas continuas delgadas).
Fuente: Bergant et al. (2005)
Figura A2. Diagrama de flujo para el control de sobretensiones en los sistemas de distribución de agua.
Fuente: Boulos et al. (2005)
8
Figura A3. Una guía para la selección de componentes para el control y supresión de transitorios en tuberías
y sistemas de túneles.
Fuente: Thorley (2005)
Tabla A1. Factores de seguridad.
Factor de seguridad Descripción
Margen de seguridad del 200% o 3:1 SF

Muy grande contra la ruptura
Margen de seguridad del 100% o 2:1 SF

Largo contra la ruptura
50 % de margen de seguridad o 1,5:1 SF

Moderado
contra la ruptura
25 % de margen de seguridad o 1,25:1 SF

Pequeña
contra la ruptura
Fuente: Stewart et al (2018b)
Tabla A2. Niveles de cavitación.
Nivel de cavitación Condición
Ninguna =0
Limitado 0% < ÿ 10%
10% < <100%

Importante
Extremo 100% ÿ
Fuente: Stewart et al (2018b)
9
Figura A4. Directriz Específica para Fuerzas Desequilibradas, cuando no existe cavitación.
Fuente: Stewart et al (2018a)
Figura A5. Existe cavitación persistente.

10
Figura A6. Directriz Específica para Fuerzas Desequilibradas, cuando no existe cavitación.
11
Figura A7. Pauta Específica para Fuerzas Desequilibradas, cuando existe Cavitación Limitada o Mayor.
12
ESTADO DE LA INDUSTRIA EN VERIFICACIÓN DE NO SLAM
VÁLVULAS
COURSE: TÓPICOS EN INGENIERÍA HIDRÁULICA Y AMBIENTAL – ICH3800
TEACHER: JOSÉ MANUEL ADRIASOLA
PROFESOR AUXILIAR : CAMILA CHAUÁN
MATÍAS JIMÉNEZ VILDOSOLA

IGNACIO PARODI CRUZAT
2 DE JUNIO 2022
Índice
Introducción 3
Resultados 3
proveedores 3
Tipos y mecanismos 4
Escenarios de la vida real 5
Discusión: Criterios de selección de válvulas de retención 6
Conclusiones 7
Bibliografía 9
anexo 10
1. Introducción
Cuando se diseñan sistemas de transporte para varios gases y líquidos, es muy común que se preste
atención insuficiente a las válvulas de retención que se utilizarán. El uso de tuberías de gran tamaño nominal (que
produce altas velocidades de flujo y altas presiones) exige una inversión en válvulas de retención para proteger
los sistemas de bombeo y la estructura crítica de la tubería. Una válvula de retención seleccionada incorrectamente
no solo puede ser extremadamente peligrosa para la integridad del sistema, sino que también desperdicia una
buena cantidad de energía.
Uno de los parámetros de mayor importancia al elegir una válvula de retención es el golpe, que se
produce después de la parada de la bomba cuando el flujo de avance se invierte y fluye hacia la bomba antes de
que la válvula de retención esté completamente cerrada. Por lo general, el flujo inverso se detiene por completo
al cerrar la válvula, lo que provoca un fuerte ruido del golpe de ariete (que no proviene del golpe de la válvula sino
del estiramiento de la tubería). La válvula debe cerrarse muy rápido (antes de que aparezca un flujo inverso
apreciable) o muy lentamente (una vez que se ha desarrollado el flujo inverso) para evitar el golpe.
(Baker et al., 2018). Para que la válvula se cierre rápidamente, Thorley (1991) sugirió que: el disco debe tener
baja inercia y fricción, el recorrido del disco debe ser corto o el movimiento debe estar asistido por resortes. Por
otro lado, para cerrar lentamente, la válvula debe estar equipada con dispositivos como amortiguadores de aceite
(que son efectivos pero agregan mucho a los costos de la válvula) y la bomba debe poder soportar el flujo inverso
(Ballun, 2007).
En este informe se realizará un análisis de la industria de las válvulas de retención, viendo los principales
proveedores, tipos y mecanismos y cómo se considera y evalúa el fenómeno del golpe en cada tipo de válvula.
Esto será seguido por un análisis de costo de estas válvulas (que debe tenerse en cuenta al elegir una para un
sistema determinado). Luego, una mirada rápida a algunos escenarios de la vida real en los que la elección de la
válvula fue crucial para prevenir o provocar la catástrofe. Y por último, a modo de conclusión se realizará una
revisión crítica y de funcionamiento de los diferentes tipos de válvulas y sus pros y contras.
2) Resultados
2.1) Proveedores
En este reporte en particular, hay 4 proveedores de válvulas que podrían clasificarse como importantes
en el mercado chileno. En primer lugar, está Goodwin, una empresa británica con varias certificaciones de calidad
y años de experiencia en oleoductos, petróleo y gas, refinería, centrales eléctricas y más. Son especialmente
conocidos por el diseño, fabricación y suministro de válvulas de retención de doble placa para industrias de
hidrocarburos, energía y procesos (Goodwin, 2022).
Luego, KSB, que es una empresa alemana que tiene más de 150 años de experiencia en bombas,
válvulas y servicios, brindando soluciones confiables cuando se necesita transportar, controlar o cerrar fluidos.
Tiene presencia en los cinco continentes y más de 15.000 empleados, destacándose por una gran variedad de
productos y pudiendo adaptarse a las necesidades del cliente (KSB, 2022).
Y finalmente está Valmatic, una empresa que es la única de las tres que vende exclusivamente válvulas
y ningún otro producto. Nació en 1966 con una línea de productos: la válvula de retención silenciosa, y luego
pasó rápidamente al mercado de válvulas de aire. es uno de los principales
fabricantes de válvulas en los Estados Unidos, siendo muy respetada en todo el mundo por sus productos de alta calidad y
compromiso con la satisfacción del cliente. También tienen una gran cantidad de estudios sobre la dinámica de las válvulas
considerando su efecto de golpe y los parámetros que afectan este fenómeno (Valmatic, 2022).
2.2) Tipos y mecanismos
Las válvulas de retención se pueden clasificar en 2 grupos, de golpe y sin golpe. Básicamente, el primer grupo se
puede definir como válvulas sin amortiguadores de aceite y otros dispositivos que ralentizan significativamente el cierre de la
válvula y permiten intencionalmente que el flujo inverso pase a través de ella. Nuestro enfoque es la válvula de retención sin
golpe. Estos se pueden dividir en 2 tipos, como válvulas de retención de elevación o válvulas de retención de columpio (Val-
Matic, 2018).
2.2.1) Válvulas antirretorno silenciosas (lift)
De uso común en edificios de gran altura con alturas elevadas debido a su cierre silencioso.
Consisten en un cuerpo roscado, oblea o bridado; un asiento resistente a la corrosión; y un disco con vástagos integrales.
Cuando ocurre un disparo de la bomba, el resorte de compresión en la válvula fuerza el cierre de la válvula muy rápidamente
antes de que el flujo se invierta pero silenciosamente debido al resorte.
Sin embargo, esta válvula tiene una gran pérdida de carga debido a que el disco permanece en la corriente de flujo (Val-Matic,
2018).
2.2.2) Válvula de retención de boquilla (elevación)
Estas válvulas son similares a las válvulas de retención silenciosas, pero tienen una trayectoria de flujo suave en
forma de venturi y un disco anular con una pérdida de carga menor que la válvula de retención silenciosa. La válvula de
retención de boquillas tiene una carrera lineal corta asistida por resorte, que proporciona la mejor característica de no golpe de
las válvulas de retención. Por lo general, se fabrican en acero para resistir clases de alta presión para cumplir con los rigores
de las aplicaciones industriales y de plantas de energía (Val-Matic, 2018).
2.2.3) Doble disco (giro)
Es una válvula de tipo columpio. El cuerpo tiene un diseño de oblea (se ajusta entre dos bridas de tubería) y tiene un
pasador de bisagra alrededor del cual giran dos discos opuestos en forma de D. Hay otro pasador llamado pasador de tope,
que centra y estabiliza los discos en la corriente de flujo cuando la válvula está completamente abierta. La válvula de doble
disco no proporciona ninguna indicación de apertura y cierre, sino porque el resorte tiene características de no golpe. El puerto
de la válvula es aproximadamente el 80% del tamaño de la tubería, por lo que se debe considerar la pérdida de carga (Val-
Matic, 2018)
Esta válvula puede estar sujeta a vibraciones y desgaste en servicio y debe incluir esferas de estabilización en los
extremos de los pasadores para evitar la vibración del pasador. El cierre es asistido por un resorte de torsión que envuelve el
pasador de la bisagra y presiona contra las caras posteriores del disco, lo que hace que tenga buenas características de no
golpe. No está habilitado para operar con flujo de sólidos (Val-Matic, 2018).
2.2.4) Bisagra resiliente (HR) con válvula de retención de resorte
Es un tipo de válvula oscilante. La acción de oscilación se produce por la acción de flexión en el disco
moldeado de caucho en lugar de la rotación sobre un pasador de bisagra. Este modelo incorpora aceleradores de
disco o resortes que aceleran el tiempo de cierre de la válvula, otorgándole así características de no golpe. Esta
válvula tiene un puerto 100 % inclinado en un ángulo de 45 grados, lo que proporciona una carrera corta de 35
grados, un cierre rápido y una baja pérdida de carga. Esta válvula cuenta con finales de carrera e indicadores
mecánicos (Val-Matic, 2018)
2.2.5) Soportes de disco inclinado (swing)
La válvula de retención Tilted Disc® es una válvula de tipo columpio y tiene una pérdida de carga
extremadamente baja debido a su área de puerto del 140 % y su diseño de disco tipo válvula de mariposa en el
que se permite que el flujo pase por ambos lados del disco. Es totalmente automático y no requiere energía externa
ni señal eléctrica de la bomba. La válvula de retención Tilted Disc® también tiene asientos de metal de aluminio y
bronce confiables y puede equiparse con amortiguadores de aceite montados en la parte superior o inferior para
proporcionar medios efectivos de control de válvulas y control de sobrevoltaje para sistemas de longitud media.
3) Escenarios de la vida real
Elegir una válvula de retención es muy parecido a elegir un par de zapatos, pueden ser para un traje, para
correr o para practicar un determinado deporte, por lo que todo depende de las circunstancias y de lo que se
supone que debe retener la válvula (tipo de líquido/ gas, velocidades, presiones, material de la tubería, etc.). Si la
válvula no se elige correctamente, pueden pasar 2 cosas: puede comprometer la estructura del sistema de bombeo,
o puede generar un golpe demasiado grande para que la tubería lo sostenga y provoque el colapso o la ruptura de
una tubería.
En Los Ángeles (California, EE.UU.) en 2014 un golpe de ariete provocó el colapso de una tubería en
plena calle. Las razones del estallido no están claras, pero se sabe que un golpe de ariete rompió una tubería muy
vieja (58 años) y provocó la pérdida de 20 millones de galones de agua y muchos daños en el campus de UCLA
(Redondo, 2018 ). Obviamente, hay muchos factores que pueden contribuir a un desastre como este, pero se puede
prevenir si las válvulas de retención son "a prueba de golpes". Una foto del desastre se puede ver en la Figura 1 en
el Anexo.
Otro caso de rotura de cañería a causa de un portazo ocurrido en Málaga (España) sobre una cañería de
agua potable en 2016. En este caso concreto, el derrumbe de una cañería inundó un hotel (la columna de agua
llegaba hasta la 5ª planta del hotel) que tuvo que ser evacuados (Redondo, 2018).
Similar al caso de Los Ángeles, este desastre puede tener varias causas (como la edad de la tubería), pero también
se puede prevenir no solo reforzando la tubería y haciendo el mantenimiento (que es absolutamente necesario)
sino también evitando el golpe usando válvulas que han demostrado ser eficientes para proteger el sistema de
bombeo pero también para proteger el resto de la estructura. En la Figura 2 del Anexo se puede ver una foto de
este desastre en particular.
4) Discusión: Criterios de selección de válvulas de retención
Elegir una válvula de retención para un determinado sistema es como comprar un automóvil. No
necesariamente compraremos el coche más caro o más rápido, sino que compraremos el coche que mejor se adapte a
nuestras necesidades y requerimientos (Val-Matic, 2018). Hay diferentes factores que afectan los criterios para elegir
una válvula de retención, que son los costos iniciales, los costos de mantenimiento, la pérdida de carga y los costos de
energía, las características Non-Slam y la compatibilidad de fluidos. Cada factor tiene una ponderación que le atribuye
el diseñador en función de sus requisitos.
4.1) Costos Iniciales
Los costos de implementación de una válvula de retención es una tarea fundamental en los criterios
de selección. Estos costos deben incluir los costos de compra y los costos de instalación. Es importante entender
esto porque a veces el costo de instalación puede ser mayor que el precio de compra.
Por ejemplo, una válvula de retención compacta requería de tres a cinco diámetros rectos de tubería recta aguas
arriba para evitar vibraciones.
4.2) Costos de mantenimiento
El coste del mantenimiento y su frecuencia dependerá del tipo de válvula de retención que hayamos elegido.
Cuantos más componentes móviles tenga, más mantenimiento requerirá la válvula. Si elegimos resortes de válvula de
retención de elevación, como silenciosos o de boquilla, estos no requirieron mucho mantenimiento, y están probados
para durar al menos 50,000 ciclos. Todo lo que tiene que hacer es escuchar con un estetoscopio si tiene
algún tipo de fuga cuando no está en funcionamiento (Val-Matic, 2018).
Por otro lado, las válvulas de retención de columpio requieren más mantenimiento, como la lubricación de los cojinetes
o el ajuste del empaque. Sin embargo, cuando la válvula está equipada con salpicaderos de aceite, el mantenimiento
se vuelve aún más complejo y costoso, debido a que son mecanismos más sofisticados que están sujetos a la corrosión,
por lo que deben ser asistidos cada 6 meses. Además, los sistemas de aceite tienen tanques acumuladores con una
presión de aire establecida que se debe mantener (Val-Matic, 2018).
4.3) Pérdida de carga y costos de energía
Otro factor que es importante en la elección es la pérdida de carga. El tamaño de la restricción de flujo de la
válvula es decisivo en términos de pérdidas de presión. Cuanto más restrictivas sean con el flujo, mayor será la pérdida
de energía que habrá. Otro factor importante es la geometría y la forma de los discos de la válvula, que pueden permitir
un paso de flujo mucho más suave que disminuya las pérdidas de presión (menos turbulencia). Todos estos factores
se condensan en 2 parámetros, Cv (coeficiente de flujo) y Kv (coeficiente de resistencia).
Por otro lado, las fuentes de energía se definen como la electricidad adicional requerida para alimentar las
bombas debido a las pérdidas de energía y la velocidad del flujo. Un ejemplo se muestra en la pestaña 1 del anexo,
que muestra los costos de electricidad de las operaciones de diferentes válvulas.
4.4) Características de no golpe
Hay 2 factores que rigen el rendimiento de una válvula en el momento del cierre. Una es la cantidad
de tiempo que tarda la válvula en cerrarse y la otra es la forma en que el disco se desplaza desde su
configuración abierta a la cerrada.
En cuanto al tiempo de cierre, después de un desmontaje de la bomba, la válvula de retención se
cerrará para evitar el flujo inverso que puede dañar la bomba. En este sentido es vital que la válvula sea muy
rápida o muy lenta para cerrar. Si se cierra muy rápidamente, la válvula de retención podrá evitar todo flujo
inverso, manteniendo la presión al mínimo. Por el contrario, si la válvula cierra lentamente, permitirá el flujo
inverso pero lo hará de forma progresiva, evitando un golpe violento que genere sobrepresiones.
El comportamiento del se slamming se puede estimar por la velocidad y desaceleración del flujo
inverso. En base a esto, hay curvas para los diferentes tipos de válvulas de retención que valoran cerrar de
golpe. Una de las válvulas que presenta un mejor comportamiento antigolpe es la válvula de retención de
boquilla. Estas curvas se pueden ver en la Figura 2 del anexo.
En cuanto al tipo de recorrido del disco de abierto a cerrado, si el disco tiene movimiento lineal, habrá
menos flujo inverso que si no hay movimiento lineal, ya que, en el segundo caso, la posición del disco no es
igual al flujo. por lo que habrá un porcentaje considerable de flujo inverso que pasará por esa diferencia de
área.
4.5) Compatibilidad de fluidos
Es muy importante tener en cuenta las características del fluido como sólidos en suspensión al elegir
una válvula. La geometría de la válvula es muy importante porque puede tener vacíos o áreas donde los sólidos
pueden quedar atrapados y comprometer el funcionamiento del dispositivo. Por lo tanto, cuanto mayor sea la
concentración de sólidos en el flujo, más deseable se vuelve un diseño de puerto completo para evitar
obstrucciones. En esos casos la válvula debe tener un paso de flujo muy suave y claro (Val-Matic, 2018).
5. Conclusiones
En conclusión, se puede observar que el mercado de válvulas check es amplio, hay muchos
proveedores y más tipos de válvulas para cada industria porque cada industria tiene su propio contexto,
parámetros y requerimientos. También hay un parámetro que se debe considerar que es la cultura de la
empresa sobre el tema, pues algunas empresas consideran el precio como lo más importante, otras la pérdida
de cabeza, otras el efecto slam, etc.
Asimismo, a lo largo del desarrollo de este informe se dejó en claro la importancia de la información a
la mano y el porvenir de una válvula check antes de su instalación. Si tomamos lecciones de escenarios de la
vida real que terminaron en desastres debido al efecto del golpe de ariete
(que puede ser causado por un golpe), debemos ser muy cautelosos y diligentes con los parámetros de
selección tales como costos iniciales, costos de mantenimiento, pérdida de carga y costos de energía,
las características en cuanto al slam y la compatibilidad de fluidos.
Todos estos factores deben ser considerados a la hora de buscar una válvula de retención
antigolpe, los requisitos de la empresa son muy importantes, por lo que no siempre la válvula más
cara es la que va a rendir mejor en un determinado escenario. Además, vimos que la velocidad de
cierre no es el parámetro principal para determinar el golpe de la válvula, porque también existen
válvulas con cierre controlado que evitan el golpe.
7) Anexo
Figura 1: tubería rota en Los Ángeles, California (AP Photos, 2014).
Figure 2: pipe burst in Belenalmadéma, Málaga (Diario Sur, 2016).
Tabla 1: Costos de energía de diferentes tipos de válvulas de retención (Val-Matic 2018)

Pontificia Universidad Católica de Chile

ICH3800 -Tópicos en Ingeniería Hidráulica y Ambiental
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
Cálculo de la Presión Crítica de Colapso para CS y

Tubos de HDPE
Grupo 7
Profesor: José Adriasola
Asistente: Camila Chahuán
Estudiantes: Alejandro Zampighi
natalia soto
Fecha: 06-03-2022

1. Introducción
La presión crítica de colapso en las tuberías es la presión en la que una tubería se deformaría catastróficamente debido
a la presión diferencial que actúa desde el exterior hacia el interior de la tubería, esto es especialmente más grave en ausencia
de presión interna, como en una tubería vacía. En el diseño de sistemas de tuberías, es fundamental determinar las causas de la
presión de colapso para mejorar el diseño estándar de los sistemas de tuberías, para desarrollar diseños más seguros que eviten
riesgos de daños en personas y equipos. Son varias las causas que pueden producir el colapso de una tubería, entre ellas
deformaciones geométricas, desgaste del material, diseños y selección de materiales inadecuados. En el estudio de Ramasamy
et Tuan Ya (2014), se indica que una de estas causas puede ser que la tubería pierda la redondez de su circunferencia que hace
que el colapso se propague a lo largo del tramo de la tubería.
En general, las principales líneas de investigación para encontrar mayor precisión en la determinación de la Presión de Colapso
son el análisis analítico, experimental y computacional. Este trabajo aborda la simulación computacional a través de elementos
finitos aplicados a tuberías de HDPE y acero, cuyo estudio de Presión de Colapso considera la deformación geométrica de las
tuberías. Estos resultados podrían ser utilizados para mejorar o modificar los estudios de ingeniería aplicados a las instalaciones
existentes, para determinar las condiciones operativas que permitan diseños seguros. Para una mejor comprensión, es importante
conocer las principales características de las tuberías de HDPE y acero que pueden distinguir ventajas y restricciones para
construir sistemas de diseño de tuberías correctos.
2. Características de las tuberías de acero y HDPE
Las tuberías de Polietileno de Alta Densidad, HDPE y acero, y ambos (unidos) son materiales muy utilizados en la
industria.
El HDPE es un polímero termoplástico que se obtiene por adición de unidades de etileno. Las tuberías de HDPE se
caracterizan por sus propiedades de resistencia al ataque químico. Son insolubles en todos los disolventes orgánicos e
inorgánicos, como el ácido sulfúrico H2SO4. La permeabilidad es muy baja para el gas, la temperatura de trabajo varía de -40°C
a 60°C, en algunos casos hasta 80°C. Pero en los sistemas de polietileno, los sistemas de presión admisibles sufren un derating
debido al aumento de temperatura. HDPE properties1 tiene un límite elástico de 22 N/mm2
.
y la resistencia a la tracción de 32 N/mm2
Además, los estándares de dimensiones de tuberías de HDPE están definidos por la especificación estándar ASTM
F714 para tuberías de plástico de polietileno (PE) (DR-PR) basadas en el diámetro exterior y sistemas de tuberías de plástico
para suministro de agua y para drenaje y alcantarillado bajo presión ISO4427. Ambos se clasifican en clases SDR y PN, según
las presiones que pueden admitir, cada uno define sus dimensiones.
Por otro lado, con la tubería de acero es posible encontrar aceros al carbono, inoxidables, dúplex y titanio que cuentan
con diferentes aleaciones que permiten obtener diferentes resistencias químicas y mecánicas. A diferencia del HDPE, las tuberías
de acero tienen límites de resistencia a la temperatura que van de -30 °C a 400 °C por encima de los cuales no se utilizan debido
a la precipitación de carburos en el grafito que provoca una rápida disminución de la resistencia mecánica. Asimismo, por encima
de los 450°C, en los aceros se producen deformaciones lentas debidas a la fluencia que son más acentuadas cuanto mayor es la
temperatura y la variación de signos de los esfuerzos a los que está sometido. En relación con las presiones admisibles del acero,
1 CATÁLOGO TÉCNICO TEHMCO SA
1

por ejemplo, un grado de acero inoxidable grado TP304L2 tiene un límite elástico de 485 MPa y una resistencia a la tracción
de 170 MPa.
Los aceros tienen pequeños porcentajes de Mn (hasta el 0,9%) que producen un aumento de los límites de fluencia y
rotura y de Si (hasta el 0,1%) que aumenta la resistencia a la oxidación a altas temperaturas y la resistencia al impacto a bajas
temperaturas.
Los estándares de dimensiones de las tuberías de acero están definidos por ASME para tuberías de acero forjado soldadas y sin costura
31.10M y Tubería de Acero Inoxidable ASME 31.19M.
Por último, otro factor clave a considerar es la rugosidad equivalente que afecta el coeficiente de fricción y posteriormente,
la caída de presión de la tubería. Para HDPE se considera alrededor de 0,002 mm y para acero 0,05 mm. Por esta razón, el HDPE
dentro de una tubería de acero se utiliza en gran medida para mejorar el rendimiento hidráulico que podría aplicarse a algunos
casos específicos. Esta combinación permite, por ejemplo, transportar un fluido a alta presión y corrosivo.
3. Causas
Una revisión bibliográfica de líneas investigativas, incluyendo análisis de elementos finitos y otros ensayos experimentales,
en relación al colapso de las tuberías, se puede atribuir a la deflexión de la tubería, al pandeo de la pared y al esfuerzo de
compresión de la pared. Todos estos factores deben estar relacionados con el desempeño hidráulico interno del fluido transportado
en una tubería.
La deflexión de la tubería es el cambio en el diámetro vertical dividido por el diámetro original, expresado como un
porcentaje. Un esfuerzo de compresión excesivo en la pared puede hacer que la tubería se pandee. Puede ocurrir una inestabilidad
en la pared de la tubería que puede conducir a grandes deformaciones hacia el interior (pandeo). La tendencia a pandearse es
resistida por la rigidez de la tubería, la presión interna y la rigidez del suelo circundante.
Asimismo, en los casos de tuberías de recorrido subterráneo, el empuje de tierra u otro tipo de carga, aplicada a un
tubería enterrada crea un esfuerzo de empuje de compresión en la pared de la tubería. Cuando las tuberías están presurizadas, la
tensión de compresión generalmente se cancela con las tensiones de empuje de tracción de la presurización.
Por otro lado, para la mayoría de las aplicaciones de tuberías a presión, la presión del fluido en la tubería excede la
presión externa y la tensión neta es de tracción. Por lo tanto, el pandeo solo debe considerarse para los momentos en que la tubería
no está bajo presión, como antes de la primera presurización y durante las paradas del sistema. En algunos casos, un evento de
sobrepresión puede producir una presión interna negativa temporal (vacío).
4. Estado del arte
Siguiendo la línea investigativa del análisis computacional de la presión de colapso en tuberías, se evidencia que los
resultados presentados en diferentes experiencias tienen un bajo porcentaje de diferencia de presión de colapso en comparación
con estudios experimentales y analíticos.
2
ASTM A 312/A 312M
2

En un estudio de Ramasamy y Tuan Ya (2014), se analiza un oleoducto de aguas profundas en la industria del gas y el
petróleo, donde construyen una simulación computacional basada en métodos numéricos, o elementos finitos (FE), para hacer una
comparación con números teóricos y experimentales. El fenómeno de pandeo y colapso de tuberías ha sido reportado y estudiado,
donde el colapso se llevó a cabo para revisar el comportamiento de la tubería en relación con la relación diámetro-espesor (D/t) y la
longitud del tramo (L). En el caso de Ramasamy y Tuan Ya (2014), se considera que la imperfección común en una tubería es su
ovalidad inicial del diámetro de la tubería.
Este caso usó métodos FE en ABAQUS para evaluar la integridad de las tuberías abolladas relacionadas con el colapso y la
propagación posterior al colapso a lo largo del tramo de la tubería. Específicamente, se modeló una tubería de 20 m de tramo de
tubería axisimétrica (más de 15 D) de la tubería API 5L X65 de 48” (D/t = 59) y se introdujeron las no linealidades del material para
atender el endurecimiento y los residuos resultantes del daño. A los extremos de la tubería se les asignan condiciones de contorno
simétricas longitudinales que evitan la extensión longitudinal (a lo largo del eje z) y la flexión fuera del plano (sobre los ejes x e y).
En el trabajo de Ramasamy y Tuan Ya (2014), presentan un resumen de estudios previos de soluciones analíticas que se
utilizan para comparar FE.
= 2 1
2 Ecuación 1
1ÿ
( ÿ1)3
Esto todavía está dentro de los límites de pandeo elástico y no considera la tensión de fluencia del material ni los efectos
de endurecimiento; por lo tanto, se requería un enfoque más integral. Se puede encontrar que la estimación de PC para una tubería
inicialmente ovalada es:
= 1 1/2
0 ÿ ÿ ecuación 2
2 ÿ( 0 + ) ÿ ÿ( 0 + )2 ÿ 4
= 2
0 Ecuación 3
= ÿ1 + 3 0 ÿ ecuación 4
= ÿ
0
Ecuación 5
+
Figura 1. Imperfección inicial en forma de abolladura forzada en la sección de tubería (Ramasamy & Tuan Ya, 2014)
Otro estudio, que considera un proceso de desarrollo similar, pero aplicable a HDPE, es el de Bai et al. (2015). Donde se
establecieron modelos de elementos finitos no lineales basados también en el software ABAQUS.
Propusieron que la tubería se pueda dividir en cuatro capas de contacto cercano (interior, exterior y dos compuestas).
3

capas), una longitud relativamente corta de la tubería (20 m). El modelo de material de plástico elástico (HDPE) con los
criterios de Von Mises se usa para HDPE pero es un material especial que tiene capas reforzadas con alambre de acero que
están en el medio del HDPE como un esqueleto de malla. El alambre de acero está diseñado para mejorar la resistencia a la
presión interna de la tubería. El tipo de pandeo por perturbación se elige como paso de análisis, luego las características de
pandeo de la tubería se pueden obtener mediante análisis estático bajo presión externa.
Figura 2. Curva presión externa-elipticidad (Bai et al., 2015)
5. Análisis de resultados
En el estudio de Ramasamy y Tuan Ya (2014), la presión de propagación del pandeo, el , ese es el evento donde
colapso en el extremo de la tubería que viaja a través del tramo a gran velocidad, ocurre a una presión mucho más baja que
la presión de colapso. Los resultados de FE de este trabajo se comparan con las expresiones teóricas disponibles, los
estudios experimentales anteriores y los códigos de diseño actuales para obtener una medida indicativa de la validez de dicho
enfoque numérico. Aunque para varias otras relaciones D/t, muestra una disminución algo similar si se grafica contra la .
ovalidad inicial o la imperfección. La falta de datos experimentales para tuberías de mayor diámetro (D/t > 45),
desafortunadamente limita la opción de comparar con datos experimentales similares, sin embargo, produce una relación
empírica genérica que abarca el grupo D/t más grande, y estas relaciones envuelven los puntos de abolladura plana.
principalmente porque estos experimentos consideran la ovalidad como un grado de aplanamiento del diámetro exterior de la
tubería.
Figura 3. Geometrías de tamaño de abolladura en simulación FE (Ramasamy & Tuan Ya, 2014)
En la investigación de Bai et al. (2015), la curva de presión de elipticidad externa con un defecto de elipticidad
inicial del 0,1%. Se muestra que la presión externa aumenta bruscamente al aumentar la elipticidad cuando la elipticidad es
inferior al 1%. Entonces, la presión externa se vuelve estable cuando la elipticidad está entre
4

1% y 5%. La tubería se pandea y la presión externa cae cuando la elipticidad alcanza el 5%. Los resultados de FEM son altamente
consistentes con los del análisis teórico. Con el aumento de la presión externa, la tensión circunferencial es negativa. El desarrollo
de la tensión circunferencial es lento, mientras que la presión externa aumenta rápidamente, lo que conduce a la contracción del
radio promedio y al aumento del espesor de la pared y de toda la sección transversal en el estado de compresión. Cuando la
presión externa supera el valor máximo, existe un comportamiento de compresión del punto 1 (disminuye la tensión circunferencial)
y un comportamiento de tensión del punto 2 (aumenta la tensión circunferencial).
Figura 4. Geometrías de tamaño de abolladura en simulación FE (Ramasamy & Tuan Ya, 2014)
6. Conclusiones
En general, el desarrollo de modelos FE se valida para evaluar la importancia del colapso prematuro en presencia de abolladuras
de diversas formas y tamaños que normalmente se pueden impartir durante la etapa de transporte, fabricación o instalación, y se
realizaron algunas comparaciones con la solución estándar obtenida. de la teoría de la estabilidad del caparazón, estudios
experimentales y prácticas recomendadas de los códigos de diseño disponibles.
Se puede ver que los resultados generales obtenidos en diferentes estudios, donde se aplicó FE, encajan dentro de un cierto sobre,
limitado por la variedad de soluciones ideales de forma cerrada y pruebas experimentales a pequeña escala realizadas por otros.
FE da como resultado una herramienta de solución rentable, y se pueden tomar decisiones con el conocimiento de los factores de
utilización de la tubería obtenidos a partir de la evaluación de las presiones de propagación del colapso y pandeo que se pueden
simular, hasta la forma y el tamaño específicos de la abolladura.
Cálculo de FE mediante ABAQUS y experimentos de presión externa. Los resultados de estos están en un buen acuerdo. Se
establecieron modelos de PE puro y PSP bajo presión externa. La diferencia de elipticidad de la presión externa entre estos modelos
está dentro del 0,2%.
Las curvas de presión externa de elipticidad y las curvas de deformación del aro de presión externa del análisis teórico y FEM tienen
una gran concordancia, la diferencia es de 1.4%, lo que ilustra que el método equivalente en la capa reforzada en el análisis teórico
es razonable y correcto.
Los resultados de la presión externa de pandeo de los teóricos, FEM y experimentales concuerdan bien.
El teórico y el FEM son de alta confiabilidad, lo que es significativamente útil para la ingeniería práctica.
5

En los resultados es posible observar que diferencias en las presiones admisibles para HDPE y aceros, el polietileno tiene menor
residente en comparación con el acero. Lo importante de este trabajo es señalar que hay procesos de deformación que se inician
antes de llegar a la presión de colapso. Conocer este proceso y saber cómo es posible construir un modelo que permita simular una
situación específica.
Mejorar el conocimiento en el proceso de determinación de la presión de colapso en tuberías o diferentes materiales hará que los
diseñadores e ingenieros tomen mejores decisiones para elegir material, definición de diseños y criterios de diseño.
7. Notación
diámetro exterior del tubo

espesor de pared
el coeficiente de Poisson
modulos elasticos
tangent modulars pipe radius
momento de inercia del área
presión externa
presión crítica
presión de colapso
0 presión de rendimiento
presión de propagación
esfuerzo de fluencia material
0 ovalidad inicial
8. Referencias
Bai, Wang, P., Xiong, H. y Tang, G. (2016). Comportamiento mecánico de tubería reforzada con alambres de acero bajo presión
externa. Revista de plásticos y compuestos reforzados, 35(5), 398–407. https://doi.org/10.1177/0731684415620687
Zhu, X. y Lei, Q. (2021). Características de colapso de tuberías flexibles bajo presión externa. Revista de la Sociedad Brasileña de
Ciencias Mecánicas e Ingeniería, 43(6). https://doi.org/10.1007/s40430-021-
02991-s
Wang, J. ., & Koizumi, A. (2017). Investigación experimental del colapso por pandeo de revestimientos revestidos Engineering
a https://doi.org/10.1016/j.engstruct.2017.08.008
sometido a presión. externo agua Structures, 44–56. 151,
Ramasamy, R. y Tuan Ya, TMY. (2014). Análisis no lineal de elementos finitos del comportamiento de colapso y post colapso en
tuberías submarinas abolladas. Investigación oceánica aplicada, 46, 116–123. https://doi.org/10.1016/j.apor.2014.02.007
Él, T., Duan, M. y An, C. (2014). Predicción de la presión de colapso para tuberías de pared gruesa bajo
presión externa. Investigación oceánica aplicada, 47, 199–203. https://doi.org/10.1016/j.apor.2014.05.006
6
CÁLCULO DE VELOCIDAD DE ONDA PARA
DIFERENTES CONDUCTOS, MATERIALES Y LÍQUIDOS
CURSO: ICH3800 TÓPICOS EN INGENIERÍA HIDRÁULICA Y AMBIENTAL
PROFESOR: JOSÉ MANUEL ADRIASOLA
GRUPO 8
NICOLÁS PEIRANO
LUCAS PÉREZ-COTAPOS
06/02/2022
Introducción:
En el presente entregable se presentará la revisión bibliográfica hecha referente al cálculo de

velocidad de onda en conductos presurizados para golpe de ariete. En esta revisión inicialmente se
realizó un análisis teórico para obtener la fórmula de velocidad de onda, luego se determinaron y
explicaron las variables que inciden en esta fórmula para determinar la importancia del
cumplimiento de la condición de Courant para obtener buenos resultados usando el método de las
características. Luego se realizó un análisis por materiales para determinar la adaptación de la
teoría en casos donde existan materiales con características específicas. Por último, se revisó el
estado del arte referente a este tema para así proyectar los siguientes avances en la materia.
Teoria de golpe de ariete para columna de agua elástica:
Para aplicar esta teoría se deben cumplir 2 condiciones:
- Condición de equilibrio: Satisfacer la segunda ley de Newton, la fuerza total actuando

sobre un elemento de agua debe ser igual al producto de su masa y aceleración. Así, se
encuentra la ecuación de equilibrio para una columna de agua:
d 1 d d
=ÿ
( + ) (1)
d d d
-Condición de continuidad del elemento de agua: Todo el espacio disponible debe estar
ocupado por agua en todo momento. Para esto, se deben considerar los cambios elásticos
del agua y de las tuberías. Estos cambios se ven modelados por la siguiente ecuación:
d 1 1 d d
ÿ =ÿ
=( + )( + ) (2)
d 1 d d 1
Donde el lado izquierdo de la ecuación modela el movimiento de un elemento de agua

dentro de una tubería según la siguiente figura:
Figura 1: Movimiento de agua dentro de tubería, análisis físico

Dado lo anterior, la condición de continuidad de agua sigue la siguiente ecuación:

2
ÿ 1
+ 1 ÿ
+
ÿ ÿ
+
ÿ * ÿ
ÿ
=ÿ ( )( ÿ ÿ
), ÿ ÿ
=ÿ
ÿ
(3)
1 1
Al resolver las ecuaciones (1) y (3) de forma simultánea, se encuentran las ecuaciones
fundamentales de los golpes de ariete. Importante: Se asume que Vdv/dx1 es despreciable
respecto a dV/dt en (1) y que VdH/dx1 es despreciable respecto a dH/dt en (3).
Ecuaciones fundamentales del golpe de ariete:
= (-) + ( + ) (4)
0
=ÿ ( ( ÿ ) ÿ ( + )) (5)
0
En ambas ecuaciones, la función F(t-x/a) representa una onda de presión que se mueve en la
dirección positiva x y la función f(t-x/a) en dirección negativa. La ecuación 4 implica que en el
instante t en el punto a de la tubería el aumento es igual a la suma de las alturas de presión de F y
f. La ecuación 5 es una relación entre la magnitud de las alturas de presión F y f, y el cambio de
velocidad en una sección de la columna.
Fórmula para el cálculo de velocidad de onda:
Dado todo el análisis teórico, la fórmula para calcular la velocidad de onda es la siguiente (Watters,
1984):
2
= (6)
ÿ (1+ * * ÿ)
Donde las variables son las siguientes:
3
-ÿ==ó i [/ ]
- =á [ ]
-
i[ ]
- = i [ ]
- = de yo ]
-ÿ= Oh [yo.
= . .
Esta fórmula a su vez debe cumplir con ciertos supuestos, como que la tubería esté llena durante
todo el evento transiente (sin separación de columna), el diámetro debe ser al menos 25 (Wylie y
Streeter) o 40 (Watters) veces mayor que el espesor, bajo contenido de aire en el agua y presión
uniforme en cada sección.
Cumplimiento de condición de Courant:
Para que el método de las características entregue valores exactos, es vital que se cumpla la
condición de Courant, esta es:
= * ÿ
ÿ
= 1 (7)
Esto debido a que dado que nos encontramos en una grilla de distintos intervalos de tiempo y
espacio, al cambiar dichos intervalos, las ecuaciones diferenciales que gobiernan el método se
distorsionan y ocurren errores. Esto es especialmente complicado cuando en un sistema presenta
distintas características físicas que implican velocidad de onda no uniforme, y por tanto, no se
pueden establecer deltas de tiempo y espacio fijos.
Para solucionar estos problemas numéricos existen distintas opciones para abordarlo. En primer
lugar, cuando < 1, Se pueden interpolar los valores para obtener el caudal y la presión en
puntos deseados, aunque esto va a conllevar cierto error numérico, el cual se puede ir amplificando
al distorsionar directamente las ecuaciones que gobiernan el método.Por otro lado, se puede adaptar
el valor de la velocidad de onda hasta alcanzar la condición de courant. Dado que ciertos parámetros
tienen relación con los materiales o fluidos, a veces resultan cambios poco realistas.
Velocidad de onda según materiales:
Según las ecuaciones presentadas, para evaluar la velocidad de onda que se tendrá para un
proyecto habrá que analizar el material a utilizar, el grosor y el diámetro de las tuberías. En anexos
1 y 2 se presentan dos gráficos donde se modela la velocidad de onda según los distintos módulos
de Young de dos materiales, el primero grafica el acero y en el segundo el hierro fundido con asbesto-
cemento (Parmakian, 1963).
Ahora bien, en algunos casos la utilización de ciertos materiales específicos de una tubería puede
implicar que la velocidad de onda dependa también de otros factores. En estos casos, a pesar de
que es posible incluirlos, una forma más precisa de calcularlo corresponde a hacer una simulación
de una tubería de acero multiplicando distintos parámetros del material utilizado para encontrar un
espesor de la tubería de acero equivalente (Parmakian, 1963).
A continuación, se presentan dos ejemplos donde se realiza el proceso recién mencionado

(Parmakian, 1963):
- Tuberías de duela de madera
La velocidad de propagación de la onda depende de la madera utilizada, del acero de las

bandas, de la deflexión de la madera entre las bandas, entre otros. Se puede calcular la
velocidad de onda despreciando la deflexión y suponiendo que los únicos miembros que
resisten la presión son las bandas de acero. Sin embargo, una manera más precisa de
calcularla corresponde a simular una tubería de acero cuyo espesor equivalente se determina
agregando una sexagésima parte del espesor de la duela de madera a un espesor
equivalente determinado por las bandas de acero. A modo ejemplo, suponiendo una tubería
de duela de madera de 60 pulgadas de diámetro, con aros de acero de una pulgada
espaciados a 5 pulgadas entre ellos, y un espesor de la duela de 3 pulgadas, el espesor
equivalente de una tubería de acero sería:
3/60 + 0, 785/5 = 0, 21
Y luego, para evaluar la velocidad de propagación de la onda habría que analizar el gráfico
del acero, en este caso se obtendría una velocidad de 2500 pies por segundo (Anexo 1).
- Tuberías de concreto reforzado
En este caso, se hace algo similar al punto anterior. Se realiza una simulación de una
tubería de acero, pero se hace en relación al grosor del concreto y la cantidad de acero de
refuerzo. El espesor de la pared de hormigón se convierte a un espesor de acero
equivalente multiplicando su valor por la relación entre el módulo de la elasticidad del
hormigón y la del acero. Este valor varía generalmente entre 1/10 y 1/15, sin embargo, por
posibles fisuras del concreto la relación se aproxima a 1/20. A modo ejemplo, si se supone
una tubería de concreto de 50 pulgadas de diámetro y un grosor de las paredes de 6
pulgadas con barras de reforzamiento de 0,75 pulgadas separadas a 5 pulgadas entre ellas,
el grosor equivalente de una tubería de acero sería de:
6/20 + 0, 44/5 = 0, 39
En este caso, analizando este grosor en el gráfico del acero se obtiene una velocidad de
onda de 3200 pasteles por segundo (Apéndice 1).
Velocidad de onda en flujos lodos o slurries:
Anteriormente se consideró el cálculo de la velocidad de ondas de propagación según la condición

de continuidad y la condición de equilibrio para una columna de agua. Ahora bien, otro fluido
comúnmente transportado en tuberías son los slurries, los cuales corresponden a una mezcla de
agua y residuos sólidos. Para este caso, ambas condiciones también se deben cumplir, sin embargo,
hay algunas diferencias que se deben tomar en cuenta dado que la interacción entre las partículas
sólidas y el fluido influyen en la velocidad de onda (Hoopes, 1984).
En primer lugar, para la ecuación de continuidad se deben considerar los dos cambios volumétricos
que se toman en cuenta para la columna de agua, la disminución de volumen por compresión de
fluido y el incremento de volumen por la expansión de la tubería, y además se debe considerar la
disminución del volumen de los sólidos por la compresión que se ejerce dado el aumento de
presión (Hoopes, 1984). A continuación, se presenta la ecuación de continuidad que se obtiene
considerando los tres cambios:
d d
L1: +( ÿÿ ) + ( ) = 0 (8)
d ÿÿ ÿÿ
1 = ÿÿ + (1 - ÿ) ÿ con =ÿ ÿ / ÿ ÿ = o (9)
_
= ÿÿ / + (1 - ÿ) ÿ / + ÿ 1 / (10)
= ÿ / + (1 - ÿ) / + 1 / (11)
Por otro lado, en la condición de equilibrio dinámico de este fluido también debe incluir el
movimiento de las partículas sólidas según los aumentos o disminuciones de velocidad del fluido.
En este caso, la tasa de cambio de inercia del flujo corresponde a la suma de los cambios de inercia
entre el fluido y los sólidos, de manera que la ecuación de movimiento que se obtiene se debe
igualar a cero (Hoopes, 1984). A continuación, se presenta la ecuación de movimiento que se
obtiene considerando lo recién mencionado:
d
L2: / + ÿ ÿ + 4 / = 0 (12)
d + ÿ2
ÿ ÿ+ÿÿ (+ metro
ÿ) (-1) y = = (13)
2
De esta manera, resolviendo ambas ecuaciones (L1, L2) en conjunto se logra encontrar la siguiente
relación de velocidad de propagación de onda para fluidos cargados con sólidos (Hoopes. 1984):
ÿ (1+) ÿ + (1 ÿ ÿ) (ÿ + ÿ) ÿ
2 ÿ (ÿ + ÿ) [ÿ + ÿ (ÿ ÿÿ)]
= a 1 - un 1 (14)
( ++ )
Cabe destacar que la interacción dinámica entre los sólidos y el fluido comienza a considerarse
cuando la densidad de los sólidos supera por dos veces y media la densidad del fluido
(ÿ > 2. 5p) .
Ejemplo de cumplimeinto de Courant:
Se va a tomar como ejemplo un sistema el cual dados los intervalos de tiempo y espacio fijos no
alcanza la condición de courant, y por tanto, deben cambiarse valores que afectan la velocidad de
onda para alcanzar la condición deseada. Se replicaron los mismos datos iniciales que el artículo de
Twyman, 2016 (anexo 3).
Con estos valores se alcanza una velocidad de onda de 1225,88 m/s. Asumiendo intervalos de
tiempo y espacio de 0,3725s y 480m fijos para mantener el peso y tiempo de ejecución del
programa estables, se alcanza una condición de Courant de:
= * ÿ
= 0, 951
ÿ
Para alcanzar el valor de = 1 , se utilizó la función de análisis de hipótesis en Excel para
determinar a qué valor tenían que cambiar las variables ya establecidas para alcanzar la condición
deseada. Se puede observar que dado que los intervalos son fijos, para alcanzar se debía = 1
aumentar la velocidad de la onda a = 1287 / . Los resultados se presentan en el anexo 4.
Para el módulo de compresibilidad del fluido, no tiene gran sentido el cambio de magnitud, ya que
considerando que este tiene relación con el fluido que se transporta, no tiene sentido cambiar su
valor. Lo mismo ocurre con la densidad, es inviable cambiar su valor ya que el sistema propuesto
fue hecho para el agua.
Para el módulo de elasticidad, el nuevo valor presenta un incremento poco viable desde el punto
de vista económico. Dicho valor sólo es superado por el grafeno o el diamante sintetizado,
absolutamente inviables desde una perspectiva económica.
Esto lleva a que la única forma de alcanzar la condición deseada sea a partir del cambio del
diámetro y espesor. Con el nuevo diámetro y manteniendo las otras variables constantes (ceteris
paribus), se alcanza una relación de: = 25, 82 =
0,195
. De manera análoga, manteniendo
0,00755
todo constante y cambiando el espesor, se alcanza un valor de alternativas = 0,3

= 25. Ambas
0,012
cumplen la condición de Wylie pero no la de Watters. Aca se recomienda decidir en

relación a la magnitud real del proyecto, evaluando posibles riesgos de tener una relación entre
diámetro y espesor al límite de las recomendaciones. Además, se debe determinar si el cambio en
dimensiones de las tuberías implica dificultades para transportar el fluido a la presión y velocidades
requeridas.
Por último, se puede alcanzar la condición de courant variando ÿ, el cual a su vez viene definido por el
índice de poisson y dimensiones de la tubería. Para este caso en particular, no existe material que
permita el valor de ÿ = 0, 617.
En conclusión ante ciertos requerimientos de de intervalos de tiempo y espacio fijos, la condición de

courant debe ser alcanzada buscando los valores de velocidad de onda requeridos a partir del cambio
de las variables que la gobiernan. Esto muchas veces no es posible ya que la variables al estar ligadas
al material y fluido a transportar, no pueden cambiarse. La alternativa más factible resulta ser el cambio
de las dimensiones de las tuberías teniendo especial cuidado en cumplir con las condiciones de Wylie y
Watters. Además se debe tener especial cuidado en si realmente conviene cambiar estos valores o va a
implicar no poder cumplir con las condiciones de seguridad requeridas para el flujo.
Estado del arte:
Ante la disipación en los resultados presente en el uso del método de las características cuando ÿ 1
Se plantea que para alcanzar resultados más precisos se pueden usar modelos híbridos,
que combinen distintas técnicas, todas teniendo como base el método de las características.
Dentro de esto se propone el uso del esquema de la caja (2° orden), método de McCormack (2° orden)
y esquema de Lax. Combinando dichos métodos se puede alcanzar un efecto sinérgico que puede
reducir en gran medida los problemas asociados a la estabilidad numérica.(Twyman, 2017)
Se debe tener especial atención al observar que no existen soluciones completas y simples. Si se
combinan métodos, se tendrán programas de distintos pesos y tiempos de ejecución. En ese sentido, se
proyecta que el avance hacia soluciones más precisas y complejas vaya de la mano con el desarrollo de
tecnologías y capacidades de procesamiento más grandes.
Conclusiones:
A modo de conclusión, el cálculo de la velocidad de onda en transientes de conductos presurizados

presenta diversas investigaciones que apuntan a la precisión en su cálculo al mismo tiempo que se usan
técnicas con requerimientos computacionales razonables para el cálculo del MOC. Uno de los principales
problemas radica en sistemas o redes de tuberías donde es imposible cumplir con la condición de
Courant, lo que dificulta la obtención de resultados precisos y genera dispersión. En ese sentido, se debe
tener presente que el MOC y sus derivados entregan resultados más conservadores que los que ocurren
en la realidad, y en ese sentido, siguiendo las metodologías descritas en este documento, aun cuando
se presente error, se tendrá seguridad al momento de generar obras de control de transientes. Aun así,
con el fin de alcanzar obras seguras y óptimas desde la perspectiva económica, se observa la aparición
de nuevas metodologías que minimicen el
error.
Bibliografía:
[1] Twyman, J. 2017. Análisis de golpe de ariete en un sistema de distribución de agua. Ingeniería del agua, 21(2),
87-102. https://doi.org/10.4995/Ia.2017.6389
[2] Twyman, J. (2016). Cálculo de la velocidad de las olas para el análisis del golpe de ariete. Obras y Proyectos, (20).
[3] John A. Esperanzas. (1984). Velocidad de onda acústica para lodos en tuberías. Revista de ingeniería, 9.
[4] Juan Parmakian. (1963). Análisis de golpe de ariete. Nueva York: Publicaciones de Dover.
[5] Thorley, ARD (1969). Transitorios de presión en tuberías hidráulicas.
Archivos adjuntos:
Anexo 1: Velocidad de onda respecto a módulo de Young en acero

Anexo 2: Velocidad de onda respecto a módulo de Young en Hierro fundido y asbesto-cemento
Anexo 3: Valores iniciales para obtención de velocidad de onda.
Variable Unidad Magnitud Material/fluido tipo
k GPa 2,07 Agua
ÿ kg/m^3 1000 Agua
Y GPa 207,7 Acero
D metro
0,3 -
y metro
0,00755 -
Adimensional 0,9531 -
ÿ
Anexo 4: Valores ajustados para obtener condición de Courant.
Variable Unidad Magnitud nueva
k GPa 2,376
ÿ kg/m^3 905,5
Y GPa 316,54
D metro
0,195
y metro
0,012
ÿ Adimensional 0,617
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
USO DE VÁLVULAS DE RETENCIÓN PARA MITIGAR
TRANSITORIOS HIDRÁULICOS EN PUNTO MUERTO
CURSO: TÓPICOS DE INGENIERÍA HIDRÁULICA Y AMBIENTAL – ICH3800
PROFESOR: JOSE MANUEL ADRIASOLA VELASCO
JOAQUÍN CAMPOS
TOMÁS MUHLENBROCK
2 DE JUNIO DE 2022
1. Introducción
La situación que inspira este tema es bombear agua de un depósito a otro en un lugar más alto,
pero distribuyendo agua a una serie de depósitos a lo largo de su tubería principal. Cada uno de estos
ramales donde se demanda agua, tiene una válvula de control que se cierra una vez que el depósito está
lleno. Cuando esto sucede, se forma un callejón sin salida y las olas quedan atrapadas entre la válvula y el
depósito sin tener adónde ir. Aquí es cuando pueden ocurrir transitorios y la presión puede aumentar o
disminuir más de lo que el sistema puede estar preparado.
Al enfrentar un apagón, se pueden generar más efectos negativos en este sistema y pueden
ocurrir más presiones excesivas o insuficientes. Teniendo en cuenta estas situaciones potenciales, es
especialmente importante encontrar medidas para mitigar estos efectos transitorios en los callejones sin
salida. Este tipo de sistema hidráulico podría representar fácilmente uno de suministro de agua real, donde
tiene sentido extraer agua de la tubería principal antes de que llegue al depósito superior, para que sea
más eficiente. Por ejemplo, en algunas ciudades una tubería puede pasar por zonas pobladas en su camino
a un tanque de distribución, o también una tubería que tenga requerimientos de agua de terrenos destinados
a la agricultura.
Estos sistemas hidráulicos se denominan sistemas de distribución sin salida o de árbol. Las
principales ventajas de este tipo de sistema son la sencillez de los cálculos de diseño, el tendido de
tuberías también es sencillo y el coste de mantenimiento es menor, ya que se requieren menos válvulas de
corte. Por otro lado, la principal desventaja relacionada con este sistema es que existe el riesgo de tener
una tubería principal, hay una pérdida de carga importante en ella ya que el flujo de agua comienza a
dividirse en las diferentes ramas, y también podría ocurrir un golpe de ariete. en los callejones sin salida
cuando las válvulas se cierran. Por último, no logra mantener una presión satisfactoria en áreas remotas,
por lo que no se ve favorecido en la práctica moderna de obras hidráulicas (Beat Stauffer (seecon
international gmbh) y Dorothee Spuhler (seecon international gmbh), sf).
Las válvulas de retención se pueden utilizar para mitigar los transitorios hidráulicos en este tipo de
sistemas, instalándolas entre el depósito del ramal y la válvula de control. La literatura sobre esta práctica
es muy limitada, por lo que la investigación realizada se centró principalmente en simular muchos
escenarios diferentes que podrían ocurrir en un sistema de este tipo y comparar los resultados para ver el
efecto de agregar válvulas de retención para mitigar los transitorios cuando las bombas se disparan, las
válvulas de control cerrar y ambas cosas juntas.
2. Investigación
Para cumplir con el objetivo de este trabajo, se desarrollará un modelo básico en el software comercial
libre “allievi”, este software permite simular los efectos de los transitorios en una tubería, y agregarle las opciones
de mitigación.
2.1 Diseño del modelo
El sistema diseñado para realizar las simulaciones consiste en una bomba que mueve agua de un
depósito a otro a través de una tubería principal que se determina tiene una longitud de 2 kilómetros.
Existe un desnivel de 100 metros entre ambos depósitos. Cada 500 metros hay una tubería (sin salida) alimentada
por la tubería principal, teniendo un total de tres. Cada una de estas tuberías conduce a un depósito que se está
llenando, y el flujo de agua a través de él está controlado por una válvula de control. El sistema se muestra en la
siguiente figura.
Figura 1: Model
La medida de cada componente se mostrará en las siguientes tablas

Tabla 1: Medidas de tuberías
Tabla 2: Medidas Tanques
Tabla 3: Medidas válvulas de regulación
Tabla 4: Medidas de bomba
Los valores del sistema fueron elegidos por un proceso de prueba y error, debido a la falta de
información en el tema fue necesario crear todo el sistema desde 0, esta problemática llevó a
una serie de intentos para hacerlo funcionar. Al principio, un problema típico de llevar agua de
un tanque a otro era tomar y luego agregarle los "callejones sin salida". Cuando se logró eso,
se usaron valores típicos para las válvulas de regulación, y se probaron los diámetros de las
tuberías del "extremo sin salida" para estabilizar el sistema principal, este proceso en sí lleva a
algunas conclusiones, que se discutirán más adelante.
Para el caso del transitorio determinamos que estas 3 válvulas que regulan el flujo en el callejón sin salida iniciarán su cierre a los 100
segundos, cerrándose completamente a los 110 segundos, estos valores fueron seleccionados para crear un transitorio mayor con el fin de observar
mejor los efectos que ocurre, y la eficiencia del método de mitigación.
Todas estas 3 tuberías tienen tuberías cortas para colocar válvulas en el medio, pero no son útiles para esta investigación. La válvula de
control está ubicada aguas abajo de la tubería principal. El caso estable se calculó primero para proporcionarnos un punto de referencia para calificar
los resultados obtenidos en los casos transitorios. Luego se simularon diferentes escenarios, comenzando con eventos que generan transitorios y sin
medidas de mitigación y luego utilizando válvulas de retención en diferentes lugares para contrarrestar estos efectos, los principales problemas
esperados fueron:
• Levantamiento de la cabeza.
• Disminución de cabeza.
• Trampa de ondas de presión.
Para ver estos problemas, se consideraron los siguientes escenarios:
• Las válvulas de control están cerradas, no hay válvulas de retención.
• Las válvulas de control se cierran mediante válvulas de retención.
• La bomba se dispara, no hay válvulas de retención.
• Disparos de bomba, utilizando válvulas de retención.
• Las válvulas de control se cierran, la bomba se dispara, no hay válvulas de retención.
• Las válvulas de control se cierran, la bomba se dispara, utilizando válvulas de retención.
2.3 Resultados y análisis del modelo
Cada uno de estos casos se consideró para los 3 callejones sin salida. Fue fácil notar que los transitorios tenían una intensidad mucho
mayor en el callejón sin salida más cercano a la bomba, y cómo estos efectos comenzaron a disminuir en los siguientes callejones sin salida. Las
presiones máxima y mínima fueron las más extremas en el punto muerto más cercano a la bomba, y los efectos transitorios en el punto muerto más
lejano fueron mucho más ligeros. También pudimos apreciar que el estado de un callejón sin salida no afecta a los demás, siempre que el flujo de agua
en la tubería sea suficiente para abastecer a todos los ramales.
Comparando las dos causas principales de los transitorios, que son el disparo de la bomba y el cierre de la válvula, pudimos identificar
que este último tuvo un efecto negativo mucho más significativo en el valor máximo/mínimo.
presiones, incluso mostrando que un disparo de la bomba por sí solo no causaría ningún problema en el diseño del
sistema. Sin embargo, cuando ocurrieron ambas cosas, el transitorio producido por el cierre de la válvula fue
potenciado por el disparo de la bomba, mostrando cómo estas dos causas se sumarían para posiblemente causar
transitorios de mayor intensidad.
Con respecto al efecto que tuvo agregar válvulas de retención, estaba claro que en todos los casos ayudó,
pero definitivamente no evitó todos los posibles efectos transitorios. Estas válvulas hicieron un buen trabajo al reducir
la presión máxima en las tuberías sin salida, pero en realidad no tuvieron un efecto perceptible para evitar que las
presiones mínimas fueran demasiado extremas.
3. Análisis sensible
Para comprender mejor cómo mitigar estos efectos negativos y cuándo aparecen, realizamos un análisis
de sensibilidad que consiste en cambiar algunas características del sistema. Los 3 cambios principales realizados
fueron:
• Cierre gradual de las válvulas de retención.

• Ubique las válvulas de retención aguas arriba de las válvulas de control.
• Aumente la longitud del tubo sin salida.
• Cambiar la altura del depósito sin salida.
En cuanto al primer cambio mencionado anteriormente, cambiar el comportamiento de cierre de la válvula

y hacer que cierre de forma gradual o lineal elimina los efectos transitorios, por lo que podemos concluir que estos
fueron generados por la rapidez con la que cerró la válvula. Luego, al evaluar cómo la ubicación de la válvula (aguas
arriba o aguas abajo de la válvula de control) afecta las presiones generadas, pudimos notar que agregar esta válvula
de retención justo donde comienza la tubería no mitigaría ningún efecto transitorio, a diferencia de la posición original
donde sabíamos por las diferentes simulaciones de escenarios que tenía efectos positivos.
En cuanto a la longitud de la tubería, como era de esperar, las presiones máximas fueron significativamente
mayores cuando la tubería era más corta. A partir de esto, podemos concluir que la instalación de tuberías más
largas también ayudaría como medida de mitigación para los transitorios en los callejones sin salida. Por último, la
disminución de la altura del depósito sin salida tuvo un efecto significativo, mitigando todas las altas presiones y
haciendo innecesaria la válvula de retención. En cambio, cuando aumentaba la altura del depósito, también lo hacían
las presiones, y la inclusión de una válvula de retención resolvía parcialmente este problema.
4. Conclusiones
En conclusión, agregar válvulas de retención es de hecho una buena medida para mitigar los transitorios en
callejones sin salida, aunque no resolvió completamente el problema al considerar un sistema hidráulico como el
diseñado para este proyecto. Cambiar diferentes parámetros como la longitud y la altura de la tubería, la ubicación de la
válvula y su dinámica de cierre, sí influyen en la efectividad de las medidas de mitigación. También es importante resaltar
el hecho de que una red hidráulica de estas características está dividiendo su caudal de agua cada vez que enfrenta
una bifurcación, por lo que la tubería principal debe tener el tamaño suficiente para llevar el caudal de agua suficiente
para alimentar cada ramal y aún así poder acumular agua en el depósito final. Esto abre muchas posibilidades a la hora
de diseñar un sistema hidráulico sin salida o de árbol, posibilidades que deben ser cuidadosamente consideradas por los
profesionales encargados de hacerlo.
Una mención notable que sucedió durante esta investigación es que un error crucial que podría ocurrir es
hacer que las tuberías de "callejones sin salida" tengan un diámetro demasiado cercano a la línea principal, o una válvula
de regulación con un alto coeficiente de pérdida. Esto podría conducir a una caída de presión muy grande en la línea
principal cuando se abren las válvulas de regulación, especialmente cuando todas ellas lo están, este es el verdadero
problema que podría llevar a atender todos los "callejones sin salida" al mismo tiempo, y debe estudiarse cuidadosamente
en cada caso.
Analizando los diferentes gráficos que representaban los diferentes escenarios en nuestra simulación, llegamos
a la conclusión de que las válvulas de retención son útiles solo para evitar presiones muy altas, pero en realidad no
tienen un efecto positivo sobre las presiones mínimas potenciales. Este sistema ha demostrado ser bastante susceptible
a cualquier cambio que se haga en su diseño, por lo que es importante tratar cada caso como uno solo, pero este
informe podría conducir al análisis principal que se tuvo que hacer, y los principales problemas que se podrían presentar.
suceder. Este tipo de sistema siempre será interesante por su eficacia y bajo coste, ya que se puede llevar agua a una
serie de puntos diferentes con tan solo utilizar una bomba y una tubería principal. La investigación adicional debe tener
como objetivo mezclar diferentes medidas de mitigación para evitar todos los efectos transitorios. Dado que las válvulas
de retención realmente no evitaban presiones muy bajas, analizar la posibilidad de incluir válvulas de aire parece ser el
camino correcto a seguir desde este punto. No se descarta el uso de más dispositivos/medidas de mitigación, ya que
una combinación de diferentes probablemente pueda lograr los mejores resultados.
5. Bibliografía
Beat Stauffer (seecon international gmbh) y Dorothee Spuhler (seecon international gmbh). (sf). Diseño y
Dimensionamiento de Redes. SSWM.INFO. Recuperado el 2 de junio de https://sswm.info/ar/sswm-university-course/

de
and-dimensioning module-2-centralised-and 2022, decentralised-systems-water-and-sanitation-1/network-design-

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+ Type of relief valve or rupture disc.

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE CHILE

DIRECTRICES PROPUESTAS PARA PREDICCIONES DE MAREJADAS

BAJO CONDICIONES DE CAVITACIÓN TRANSITORIA -

RESUMEN, PERSPECTIVAS Y REVISIÓN CRÍTICA

2.1. Ruido del modelo numérico 1

2.2. DVCM frente a DGCM 1

2.3. Ecuación de Joukowski 2

2.4. Método de Características (MOC) 2

3. RESUMEN DE LAS DIRECTRICES 3

3.1. Diagrama de flujo general para el control de sobretensiones 3

3.2. Directriz: Presiones 4

3.2.1. Pauta general 4

3.2.2. Directriz Específica 4

3.3. Directriz: Fuerzas desequilibradas 4

3.3.1. Pauta general 5

3.3.2. Directriz Específica 5

4. PERSPECTIVAS Y REVISIÓN CRÍTICA 5

2.1. Ruido del modelo numérico

2.2. DVCM frente a DGCM

2.3. Ecuación de Joukowski

donde, ÿ es el pico de presión (columna de fluido), ÿ es la velocidad de la onda ( / ), ÿ es el cambio en la

2.4. Método de Características (MOC)

, de condiciones conocidas a una pequeña

3. RESUMEN DE LAS DIRECTRICES

3.1. Diagrama de flujo general para el control de sobretensiones

3.2. Directriz: Presiones

3.2.1. Pauta General

3.2.2. Directriz Específica

3.3. Directriz: Fuerzas desequilibradas

3.3.1. Pauta general

3.3.2. Directriz Específica

4. PERSPECTIVAS Y REVISIÓN CRÍTICA

Fuente: Boulos et al. (2005)

Tabla A1. Factores de seguridad.

Factor de seguridad Descripción

Margen de seguridad del 200% o 3:1 SF

Margen de seguridad del 100% o 2:1 SF

50 % de margen de seguridad o 1,5:1 SF

25 % de margen de seguridad o 1,25:1 SF

Fuente: Stewart et al (2018b)

Tabla A2. Niveles de cavitación.

Nivel de cavitación Condición

Limitado 0% < ÿ 10%

10% < <100%

Fuente: Stewart et al (2018b)

Figura A5. Existe cavitación persistente.

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DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA HIDRÁULICA Y AMBIENTAL