Technical Documentation 08.2504 PDF

Technische Dokumentation
Technical Documentation
Deck Machinery - Compressors - Steering gears
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Decksmaschinen - Kompressoren - Rudermaschinen

V 150 L35
Start Start
STARTLUFTKOMPRESSOR V 150
Komm.Nr.: 08.2504 / 1
Werknummer:
08.2504 - 1 - 1 08.2504 - 1 - 2
Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG Discovery Court Business Centre

Tornescher Weg 5-7 . D-25436 Uetersen 551-553 Wallisdown Road,
Poole, Dorset BH12 5AG, England
Phone: +49-4122-7 11-0
Fax.: +49-4122-7 11-104 Sales Phone: +44 (0)1202 853180
+49-4122-7 11-330 Service Fax Spare Parts Enquiries: +44 (0)1202 853190
Fax General Sales: +44 (0)1202 853191
Internet http://www.hatlapa.de
E-mail: info@hatlapa.de
Inhaltsverzeichnis
1 Wichtige Hinweise zu dieser Dokumentation und zur Sicherheit
2 Final Zeichnungen / Spezifikation
3 Bedienungsanleitung
4 Technische Hinweise
5 E-Pläne
6 E-Motor
7 Schmierstoffhinweis
8 Service
Wir empfehlen Ihnen, diese Dokumentation aufmerksam durchzulesen und sich über den
Aufbau sowie die Funktion der Kompressoren genau zu unterrichten,
damit Schäden infolge unsachgemäßer Behandlung vermieden werden.
Wichtige Hinweise zu dieser
Dokumentation und zur Sicherheit
Wichtige Hinweise zu dieser Dokumentation und zur Sicherheit
1 Hinweise zu dieser Anleitung .................................................................................................................. 3

2 Urheberrecht............................................................................................................................................ 3
3 Gewährleistung........................................................................................................................................ 3
4 Bezeichnungen........................................................................................................................................ 4
5 Verwendete Symbole .............................................................................................................................. 5
6 Bestimmungsgemäße Verwendung ........................................................................................................ 5
7 Verbot eigenmächtiger Umbauten........................................................................................................... 5
8 Allgemeine Sicherheitshinweise .............................................................................................................. 6
9 Sicherheitseinrichtungen ......................................................................................................................... 6
10 Betriebsüberwachungsinstrumente ......................................................................................................... 6
11 Sicherheitshinweise für die Montage....................................................................................................... 7
12 Zusätzliche Sicherheitshinweise für die Elektrotechnik........................................................................... 7
13 Sicherheitshinweise für Betrieb und Bedienung...................................................................................... 8
14 Sicherheitshinweise für die Wartung und Instandsetzung ...................................................................... 9
15 Lärmschutz ............................................................................................................................................ 10
16 Entsorgung ............................................................................................................................................ 10
2 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

1 Hinweise zu dieser Anleitung

Die vorliegende Anleitung beinhaltet alle Benutzerinformationen, die für die
Gewährleistung der Sicherheit sowie für die Bedienung und Wartung der Anlage
notwendig sind.
Sie wendet sich an unterwiesenes und qualifiziertes Personal, das mit dem
Betrieb, der Bedienung und Wartung der Anlage beauftragt ist.
Ein störungsfreier und funktionsgerechter Betrieb der Anlage kann nur bei Kenntnis
dieser Anleitung gewährleistet werden. Sie muss deshalb den zuständigen
Personen bekannt sein. Lagern Sie diese Anleitung so, dass das Bedien- bzw.
Wartungspersonal sie jederzeit einsehen kann.
2 Urheberrecht
Das Urheberrecht an dieser Technischen Dokumentation verbleibt bei HATLAPA.
Diese Dokumentation ist nur für den Betreiber und dessen Personal bestimmt.
Alle Rechte vorbehalten.
3 Gewährleistung
Gewährleistungs- und Haftungsansprüche bei Personen- und/oder Sachschäden
sind ausgeschlossen, wenn sie auf eine oder mehrere der folgenden Ursachen
zurückzuführen sind:
– keine bestimmungsgemäße Verwendung der Anlage,
– Missachtung der Bestimmungen dieser Dokumentation,
– unsachgemäße Montage, Bedienung oder Wartung,
– Betrieb der Anlage bei wirkungslosen Schutzmaßnahmen,
– eigenmächtige funktionelle oder bauliche Veränderungen an der Anlage,
– Ausbau von Teilen bzw. Einbau von Ersatzteilen oder Zusatzgeräten, die
nicht von HATLAPA geliefert oder durch sie genehmigt wurden,
– durch HATLAPA nicht genehmigte Reparaturen,
– Fremdkörpereinwirkung im Katastrophenfall und höhere Gewalt.
Techen, Kerstin 26.11.2009 3 / 10

4 Bezeichnungen
Personen werden wie folgt definiert:
– Betreiber ist die (natürliche oder juristische) Person, in dessen Auftrag die
Anlage genutzt wird, also z. B. der Schiffseigner.
– Bedienpersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten geschulte
Personal, welches ermächtigt ist, die Anlage zu bedienen und Störungen zu
beseitigen. Das Bedienpersonal muss entsprechend seinen Aufgaben
ausgebildet und den Anforderungen zum Umgang mit der Anlage
gewachsen sein.
– Montagepersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten ausgebildete
und ermächtigte Personal, welches die Anlage montiert. Es kann aufgrund
seiner abgeschlossenen fachlichen Ausbildung die ihm übertragenen
Aufgaben ausführen und mögliche Gefahren erkennen.
– Wartungspersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten ausgebildete
und ermächtigte Personal, welches die Anlage wartet, einrichtet und
umrüstet. Es kann aufgrund seiner abgeschlossenen fachlichen Ausbildung
die ihm übertragenen Aufgaben ausführen und mögliche Gefahren
erkennen.
– Elektrofachkraft ist, wer durch eine entsprechende Ausbildung
elektrotechnische Fachkenntnisse hat, die gesetzlichen Bestimmungen
beherrscht und vom Betreiber beauftragt ist, Arbeiten an dessen
elektrischen Anlagen und Betriebsmitteln durchzuführen.
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5 Verwendete Symbole
Symbol für Gefahr
Gefahr!
Mit diesem Symbol wird auf Verhaltensweisen hingewiesen, deren Nichtbeachtung
lebensgefährlich ist oder zu Verletzungen mit bleibenden Körperschäden führen
kann.
Symbol für Vorsicht

Vorsicht!
zu Verletzungen von Personen, schweren Beschädigungen oder
schwerwiegendem funktionellem Fehlverhalten der Anlage oder Umweltschäden
führen kann.
Symbol für Achtung

Achtung!
zu Beschädigungen oder funktionellem Fehlverhalten der Anlage führen kann.
Symbol für Hinweis

Hinweis!
Mit diesem Symbol wird auf Tipps und nützliche Informationen hingewiesen, die
die Bedienung der Anlage oder das Verständnis der Dokumentation erleichtern.
6 Bestimmungsgemäße Verwendung
Der Kompressor wird ausschließlich zum Verdichten von Luft verwendet. Jede
andere Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß oder bedarf der
ausdrücklichen schriftlichen Freigabe durch HATLAPA.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Einhalten aller
Vorschriften dieser Technischen Dokumentation, der anerkannten Regeln der
Technik sowie der relevanten Gesetze, Normen und Vorschriften.
7 Verbot eigenmächtiger Umbauten

Eigenmächtige Umbauten und Veränderungen an der Maschine/Anlage sind nicht
gestattet, da sie Menschen gefährden und zu Schäden an der Maschine/Anlage
führen können.
Sprechen Sie mit HATLAPA, wenn Sie Umbauten oder Veränderungen planen und
lassen Sie sich diese schriftlich genehmigen.
Techen, Kerstin 26.11.2009 5 / 10

8 Allgemeine Sicherheitshinweise
Beachten Sie neben den speziellen sicherheitstechnischen Hinweisen dieser
Anweisung und den Dokumentationen der Zulieferer die allgemein gültigen
Sicherheits- und Unfallvorschriften wie die
– anerkannten technischen Regeln für sicherheits- und fachgerechtes
Arbeiten,
– regionalen und betrieblichen Vorschriften,
– Vorschriften der zuständigen Klassifikationsgesellschaft,
– Unfallverhütungsvorschriften der Berufsgenossenschaft, speziell für
Verdichter,
– Sicherheitskennzeichen und Hinweisschilder an der Maschine/Anlage,
– Vorschriften zum Umweltschutz.
Bei unsachgemäßem Umgang oder bei nicht bestimmungsgemäßem Einsatz
können Gefahren für Leib und Leben und/oder Sachbeschädigungen entstehen.
Halten Sie die in den Technischen Daten angegebenen Grenzwerte ein.
Informieren Sie sich über die Brandmelde- und Brandbekämpfungsmöglichkeiten
und stellen Sie sicher, dass diese funktionstüchtig und ausreichend sind.
9 Sicherheitseinrichtungen
Gefahr!
Wenn Sicherheitseinrichtungen außer Funktion sind, können Gefahren für Leib und
Leben und/oder Sachbeschädigungen entstehen.
Alle Sicherheitseinrichtungen müssen immer in einwandfreiem und
funktionsfähigem Betriebszustand sein.
Die Sicherheitseinrichtungen dürfen Sie in keiner Weise unwirksam machen.
Ist eine der Sicherheitseinrichtungen defekt, dürfen Sie die Maschine/Anlage nicht
in Betrieb nehmen.
Entfernen Sie Sicherheitseinrichtungen nur, wenn die Maschine/Anlage stillsteht
und abgesichert ist.
Prüfen Sie die Sicherheitseinrichtungen in regelmäßigen Abständen nach den
Vorschriften dieser Dokumentation und den Dokumentationen der Zulieferer.
10 Betriebsüberwachungsinstrumente
Vorsicht!
Wenn Betriebsüberwachungsinstrumente außer Funktion sind, kann die
Überwachung der Betriebszustände der Maschine/Anlage zu Fehlbeurteilungen
führen. In der Folge können Gefahren für Leib und Leben und/oder
Sachbeschädigungen entstehen.
Setzen Sie grundsätzlich keine Betriebsüberwachungsinstrumente außer Betrieb.
Wechseln Sie Betriebsüberwachungsinstrumente bei einem Defekt schnellst-
möglich aus. Betreiben Sie die Maschine/Anlage nur unter größten Vorsichtsmaß-
nahmen, bis die Instrumente ausgewechselt sind.
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11 Sicherheitshinweise für die Montage

Gefahr!
Bei der Montage und Installation können die Sicherheitseinrichtungen nicht
wirksam funktionieren. Die Sicherheit des Montagepersonals hängt also in hohem
Maße von der aufmerksamen Durchführung der Arbeit ab.
Aufstellung und Installation dürfen ausschließlich von geschultem und
eingewiesenem Fachpersonal durchgeführt werden. Das Personal muss über
Fachkenntnisse der Druckluft- und Elektrotechnik verfügen.
Verwenden Sie nur angemessenes und voll funktionstüchtiges Werkzeug.
Tragen Sie bei Brenn- oder Schweißarbeiten dafür Sorge, dass Brand- und
Explosionsgefahren vermieden werden.
12 Zusätzliche Sicherheitshinweise für die Elektrotechnik

Alle Arbeiten an den elektrischen Anlagen dürfen nur durch qualifizierte
Elektrofachkräfte ausgeführt werden.
Gefahr!
Lebensgefährliche elektrische Spannung!
Bevor Sie mit der Arbeit an elektrischen Einrichtungen beginnen, müssen Sie die
Maschine/Anlage spannungsfrei schalten. Stellen Sie sicher, dass
− die Hauptstromzuführung abgeschaltet ist. Prüfen Sie die freigeschalteten
Bauteile vor Arbeitsbeginn auf Spannungsfreiheit.
− die Stromversorgung nicht irrtümlich oder unbefugt wieder eingeschaltet
werden kann, solange Arbeiten an der elektrischen Anlage ausgeführt
werden.
− der Strom für Bauteile, die für Wartungs- oder Reparaturarbeiten unter
Spannung stehen müssen, nur eingeschaltet bleibt, solange es für die
auszuführende Arbeit unbedingt nötig ist.
Gefahr!
Der Hauptschalter steht auch dann unter Spannung, wenn er ausgeschaltet ist.
Führen Sie die Arbeiten an elektrischen Anlagen in Übereinstimmung mit den
gültigen Sicherheitsvorschriften sowie allen anderen relevanten staatlichen oder
örtlichen Vorschriften aus.
Reparieren oder überbrücken Sie unter keinen Umständen defekte Sicherungen.
Sicherungen dürfen nur durch Sicherungen gleichen Typs ersetzt werden.
Verwenden Sie bei Arbeiten an elektrischen Anlagen nur zulässige und geeignete
Werkzeuge und Hilfsmittel. Verwenden Sie nur spannungsisoliertes Werkzeug.
Wenn Sie Messungen bei eingeschalteter Spannungsversorgung >65 V
vornehmen,
− dürfen Sie die elektrischen Anschlussstellen auf keinen Fall berühren,
− müssen die Prüfmittel in gutem Zustand und betriebssicher sein,
− dürfen Sie keinen Schmuck an Fingern und Handgelenk tragen,
− müssen Sie auf isoliertem Untergrund stehen.
Techen, Kerstin 26.11.2009 7 / 10

13 Sicherheitshinweise für Betrieb und Bedienung

Gefahr!
Die Maschine/Anlage darf ausschließlich von geschultem und eingewiesenem
Bedienpersonal bedient werden.
Einzuarbeitendes Personal darf die Maschine/Anlage nur unter ständiger Aufsicht
von geschultem und eingewiesenem Bedienpersonal bedienen.
Führen Sie Belehrungen zu den Unfallvorschriften und den Forderungen dieser
Dokumentation regelmäßig durch.
Gefahr! Einzug an bewegten Teilen!
Am Schwungrad können Körperteile oder Kleidung eingezogen werden.
Vor Inbetriebnahme prüfen, dass die Schwungradabdeckung montiert ist!
Vorsicht! Verbrennungsgefahr!
Das Kompressorgehäuse und die Druckleitungen werden während des Betriebs
heiß.
Schutzhandschuhe tragen!
Vorsicht! Einzug an bewegten Teilen!
Am Ansaugfilter können lange Haare oder lose Kleidung eingezogen werden.
Im Kompressorbetrieb einen Sicherheitsabstand zum Kompressorgehäuse
einhalten!
Vorsicht!
Im Automatikbetrieb startet der Kompressor ohne Warnung automatisch.
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14 Sicherheitshinweise für die Wartung und Instandsetzung

Gefahr!
Wartungspersonal gewartet und instand gesetzt werden. Das Personal muss über
Optional können die Druckluftmanometer mit Manometer-Absperrventilen
ausgerüstet sein. In diesem Fall kann der der Kompressor unter Druck stehen,
obwohl die Druckluftmanometer einen Druck von 0 bar anzeigen.
Setzen Sie die Maschine/Anlage vor Beginn der Arbeiten still und sichern Sie sie
gegen Wiedereinschalten. Sind die Arbeiten nur bei laufender Maschine/Anlage
möglich, so treffen Sie die nötigen Sicherheitsvorkehrungen. Eine zweite Person
muss die Arbeiten überwachen, um im Notfall eingreifen zu können.
Nehmen Sie bei Wartungs- oder Instandsetzungsarbeiten nicht mehr als eine
Sicherheitseinrichtung gleichzeitig außer Betrieb.
heiß.
Vor Beginn der Wartungsarbeiten den Kompressor ca. 2 Stunden abkühlen lassen!
Achtung!
Beachten Sie zur Festlegung der Inspektions- und Wartungsintervalle neben den
Angaben in dieser Dokumentation die Vorschriften der Klassifikations-
gesellschaften und Berufsgenossenschaften.
Tauschen Sie nach einer Demontage grundsätzlich selbstsichernde Muttern und
Dichtungen. Verwenden Sie sie kein zweites Mal.
Wenn Leckagen an Verschraubungen auftreten, die mit Weichdichtungen
abgedichtet sind, können die Leckagen durch Nachziehen der Verschraubung
nicht beseitigt werden, weil die Weichdichtungen zerstört oder ausgehärtet sind.
Tauschen Sie die Weichdichtungen aus.
Achten Sie gewissenhaft auf Sauberkeit. Decken Sie Öffnungen so ab, dass kein
Schmutz eindringen kann.
Achten Sie darauf, dass Werkzeuge, lose Teile oder Putzlappen nicht in oder auf
dem Kompressor zurückbleiben.
Entsorgen Sie alte Öle und Fette entsprechen den nationalen Vorschriften
umweltgerecht.
Techen, Kerstin 26.11.2009 9 / 10

15 Lärmschutz
Entnehmen Sie die Angaben für den Schalldruckpegel den Technischen Daten.
Vorsicht!
Tragen Sie in der Nähe des laufenden Kompressors einen Gehörschutz.
16 Entsorgung
Folgende Stoffe, die beim Betrieb der Maschine/Anlage anfallen, müssen nach den
geltenden Gesetzen umweltgerecht entsorgt werden:
– verbrauchte Öle und Fette sowie damit verschmutzte Lappen;
– Reinigungsmittel und damit verschmutzte Lappen.
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Final Zeichnungen
für
JIUJIANG TONFANG SHIPYARD
HULL JX619 - 622 / 629 - 630
HATLAPA Order No.: 08.2504 - 08.2509
2x STARTLUFT KOMPRESSOR V150
2010-06-03 1/1
SECTION 1
V150 MAIN STARTING AIR/ EQUIPMENT SPECIFICATION SHEET
BOTTLE CHARGING
SECTION 2
CONTRACT SPECIFIC DRAWINGS

DRAWING No. TITLE
D8237 GENERAL ARRANGEMENT – V150 30 BAR

MOTOR DATA SHEET
D8172 LOOSE ITEMS
450241 PIPING AND INSTRUMENTATION
334735 WIRING DIAGRAM
334736 STARTER/CONTROLLER
333392 SEQUENCE SELECTOR SWITCH
INSTRUMENT LIST
STANDARD COMPRESSOR DRAWINGS

DRAWING No. TITLE
T0401132 CONTROL AND OPERATING PHILOSOPHY

T0401133 INSTALLATION RECOMMENDATIONS
178483 FLEXIBLE HOSE INSTALLATION GUIDELINES
T0401121 COOLING WATER DATA
T0401126 HEAT DISSIPATION DATA
178492 CRANKCASE LUBRICANTS
SECTION 3
DRAWING No. TITLE
D8421 ILLUSTRATED SPARES

SEKTION 1
TECHNICAL SPECIFICATION
MAIN AIR COMPRESSORS
2 x ELECTRO-COMPRESSOR SET T y p e V 150
Type: V 150
Description: Two stage, twin cylinder in a 90o V format.
Capacity: 150 m3/hr FAD
Pressure: 30 bar G
Speed: 1800 min-1
Shaft power: 30 kW
Unloading Automatic via 1st and 2nd Stage Solenoid Valves.
Control Voltage: 220 V
Lubrication: Splash
Cooling type: Fresh water up to 7 bar maximum pressure.
Inspection: GL survey on mechanical portion only
Standard Compressor Fittings:
• Low Oil Level switch with Alarm and Shutdown feature.

• High Air Temperature switch with Alarm and Shutdown feature.
• 1st & 2nd Stage Air Safety Valves.
• Water Jacket Safety Valve.
• 1st & 2nd Stage Centrifugal Condensate Separator.
• 1st & 2nd Stage Solenoid Drain / Unloading valves.
• 1st & 2nd Stage Hand Drain Valves.
• Compressor electrical junction box pre-wired by HATLAPA with Cable glands.
• Suction Filter & Silencer
• 1st & 2nd Stage Pressure Gauges Graduated in Bar / MPa
• Gauge / Root Cocks for 1st & 2nd Stage Air pressure Gauges.
• Gauge board with nameplates.
• Integral interstage/ aftercooler with cast passageways for air and water.
• Fully guarded flywheel with aperture for barring over compressor.
• Flexible coupling.
• Combined oil filler / dipstick.
• Àsbestos-Free` gaskets.
• Anti Vibration Mounts
Loose Supply Items:
• Air pressure control switch for auto Stop / Start of compressor with 3 way test cock and 40
mm test flange, control air connection fitted with tube coupling to suit 8 mm outer ∅ tube.
1/4
Tel.: + 49-(0) 4122 / 711-0 Geschäftsführer / Amtsgericht Elmshorn:
Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG Fax: + 49-(0) 4122 / 711-104 Managing Directors: HRA 0499
Tornescher Weg 5-7 info@hatlapa.de Dr.-Ing. Alexander Nürnberg Verwaltungsgesellschaft: HRB 1560
25436 Uetersen / Germany www.hatlapa.de Jörg Tollmien UST.ID-Nr. DE 134527127
• Final air delivery flexible hose & integral Final air delivery Non-Return Valve.
• Cooling water inlet flexible hose.
• Cooling water outlet flexible hose.
• First stage solenoid drain valve flexible hose.
• Second stage solenoid drain valve flexible hose.
Prime Mover:
• Manufacturer – make of our choice

• 1x 33 kW – Motor Power for DIRECT ON LINE Starting
• 1x 42kW – Motor Power for STAR-DELTA Starting
• 1800 RPM.
• 440 V/ 3 ph/ 60 Hz Power Supply.
• IP 55 Enclosure.
• Horizontal Foot & Flange Mounting - B35 & IEC 72 Mechanical dimensions.
• One for DIRECT ON LINE Starting Method and one for STAR-DELTA Starting
Method
• Manufactured to GL Latest requirements.
• Standard terminal box.
• Cable gland
• With space heater
Starter / Controller:
1 contactor cabinet with motor protection, with ammeter and running hours counter,
consisting of steel casing, containing:
main contactor for the electric motor
transformer
overcurrent relay for the electric motor
main switch
PLC (programmable logic control)
textdisplay for indication of operating modes,
disturbances and service intervals
with push buttons for operating the compressor
potential free contacts for indicating
"compressor on" and "collective alarm"
twin control with separate sequence selection switch
selector switch for “auto” / “manual” and “local” / “remote” control
with cable glands
FINAL PAINTING of compressor, electric motor and contactor cabinets:

MUNSELL 10GY-8/4
TESTING: by GL of compressor
2/4
1 set of spare parts for compressor acc. to the rules of GL
1 set of spare parts for electric motor consisting of 1 set anti-friction bearings
1 set of spare parts for contactor cabinet consisting of 1 contactor
3/4
SEKTION 2
Nr.:
HATLAPA Date:
DATA SHEET
Three-phase Induction Motor - Squirrel Cage
Customer :
Motor line : Multivoltage
Frame : 200L Service factor : 1.00
Rated Output : 36.0 kW Duty cycle : S1
Frequency : 60 Hz Ambient temperature : 45 °C
Poles : 4 poles Altitude : 1000 m.a.s.l
Full load speed : 1765 rpm Degree of protection : IP55
Slip : 1.94 % Aprox. weight : 233 kg
Voltage : 440 V Moment of inertia : 0.3310 kgm²
Full load current : 58.7 A Noise level : 67 dB(A)
Locked rotor amps : 382 A D.E. N.D.E.
Locked rotor current (Il/In) : 6.50 Bearings 6312-C3 6212-Z-C3
No load current : 17.0 A
Regreasing int. 20000 h 20000 h
Full load torque : 195 Nm Grease amount 21 g 13 g
Locked rotor torque : 200 %
Breakdown torque : 220 % Performance under load
Design : N Load cos ø Efficiency(%)
Insulation class : F 100% 0.87 92.5
Temperature rise : 80 K 75% 0.85 93.0
Locked rotor time : 14 s 50% 0.78 91.5
Note:
DRAWING AND DIMENSIONS - FF Flange
A AA AB AC AD B BA BB
318 82 385 396 294 305 85 370
C CA D E ES F G GD
133 222 55m6 110 80 16 49 10
DA EA TS FA GB GF H HA
48k6 110 80 14 42.5 9 200 30
HC HD K L LC S1 d1 d2
402 494 18.5 767 880 2xM50x1.5 M20 M20
Flange C LA M N P T S
FF-350 133 18 350 300 400 5 19
a Holes
45° 4
Performed: Checked:
HATLAPA
*The values shown are subject to change without prior notice. Version 4.03
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Schaltschrank Startluft-Kompressor 1 (30-37kW)

STARTER / CONTROLLER MAIN AIR COMPRESSOR 1 (30-37kW)
(334736-44070)
NO NO NC
-1X1
L1 L2 L3 U V W H1 H2 5 6 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18 13 14 15 26 27 20 21 22 25
potentialfreier Kontakt für Fernbedienung aktiv

5 6
FLOATING CONTACT FOR REMOTE CONTROL ACTIVE
potentialfreier Kontakt für Kompressor ein

X1
Kompressor-Umschaltbox
COMPRESSOR SELECTION BOX
(333392) 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18
X1
440V 60Hz
440V 60Hz
potentialfreier Kontakt für Störung

FLOATING CONTACT FOR COMPRESSOR ON
(Klemmenkasten
FLOATING CONTACT FOR DISTURBANCE

1 2 Kompressor 1)
(TERMINAL BOX
Entwässerungsventil letzte Stufe

Ölstands-Wächter COMPRESSOR 1)
OIL LEVEL SWITCH
Luft-Temperatur-
Entwässerungsventil 1. Stufe
MANUAL - OFF - AUTOMATIC

AIR TEMPERATURE
Hand - Aus - Automatik

Einspeisung
SHIP SUPPLY
Druckluftwächter für
F.LEADING COMPRESSOR
DRAIN VALVE FIRST STAGE
DRAIN VALVE FINAL STAGE

AIR PRESSURE SWITCH
Führungskompressor
Wächter
SWITCH
REMOTE CONTROL
Fernbedienung
CONTACTS 5 7 8 5 9 10
SHOWN
WITHOUT
OIL
U V W 9 10
AUTO
3 2 1
MAN
NC NC
24V DC
24V DC
M 13
0
24V DC
24V DC
-1M1 3 L L T T
P
220-230V AC
220-230V AC
COM COM
NO NO
F13.1
F13.2
F3S
F3W
SHUTDOWN
WARNING
SHUTDOWN
14 15
WARNING
Startluft- Heizung
Kompressor 1 HEATING -1F4
MAIN AIR app.50W Werft-Lieferung
COMPRESSOR 1 SUPPLIED BY SHIPYARD
V150 -1Y1 -1Y2
33 kW
-1F13 -1F3
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
Anschlußplan Kompressoren V150
CONNECTION DIAGRAM COMPRESSORS V150
HATLAPA Gruppe : 334735-44070
Gepr. cpu Uetersener Maschinenfabrik Blatt 1
D-25436 Uetersen Ort :
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. 333887 Ers.f Ers.d von 2 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

(340223-44070)
NO NO NC
-2X1
L1 L2 L3 U1 V1 W1 U2 V2 W2 H1 H2 5 6 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18 13 14 15 26 27 20 21 22 25


X1 7 8 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18
440V 60Hz
440V 60Hz

Kompressor- (Klemmenkasten

Umschaltbox Kompressor 2)
(333392) (TERMINAL BOX
COMPRESSOR

SELECTION BOX COMPRESSOR 2)
Ölstands-Wächter
OIL LEVEL SWITCH
Luft-Temperatur-

AIR TEMPERATURE
X1 3 4

Einspeisung
SHIP SUPPLY

Wächter
SWITCH
REMOTE CONTROL
F.FOLLOWING COMPRESSOR
Fernbedienung
AIR PRESSURE SWITCH
5 7 8 5 9 10
Folgekompressor
U1 V1 W1
M 9 10
3
-2M1
AUTO
3 2 1
MAN
NC NC
24V DC
24V DC
U2 V2 W2 13
24V DC
L L T T
220-230V AC
220-230V AC
COM COM
NO NO
F13.1
F13.2
F3S
F3W
SHUTDOWN
Startluft- Heizung
WARNING
SHUTDOWN
14 15
WARNING
Kompressor 2 HEATING
24V DC
MAIN AIR appr.50W

COMPRESSOR 2 P
V150
42 kW -2Y1 -2Y2 Werft-Lieferung
SUPPLIED BY SHIPYARD
-2F4 -2F13 -2F3
Datum 20.06.08
42kW
Bearb. Bre
A star delta 14.11.08 bre Gepr. cpu Uetersener Maschinenfabrik Blatt 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
600 210
Schaltschrank Kompressor
STARTER/CONTROLLER COMPRESSOR
P1 Amperemeter
(mit Markierungsanzeiger)
AMMETER
P1 P2 Anzeige- und Bedieneinheit

MONITORING AND OPERATION PANEL
Q1 Hauptschalter
H2 (mit Türverriegelung)
ISOLATING SWITCH
P2 S2
Q2 TD 200 L R
Q2 Hauptschalter Motorheizung
600
MAIN SWITCH MOTOR HEATING

HATLAPA
H2 Meldelampe "Motorheizung ein"

(BU) INDICATING LIGHT "MOTOR HEATING ON"
S2 Wahlschalter "Vorort / Fern"

SELECTOR SWITCH "LOCAL / REMOTE"
Q1
Gewicht: ca. 50kg

WEIGHT: APPR. 50kg
8 Schutzart: IP54
PROTECTION CLASS: IP54
20
mit Türfeststeller
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
Schaltschrank Kompressor 30-37kW (440V)
Gepr. cpu STARTER / CONTROLLER COMPRESSOR 30-37kW (440V) Uetersener Maschinenfabrik Blatt 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
P2 Anzeige- und Bedieneinheit

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
schwarz auf rot hell-blau schwarz auf grün schwarz auf weiß
black on
black on red light blue black on green black on white
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
dunkel-blau auf weiß
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
short description f.compressor control with TD200: Kurzbeschreibung für Kompressorsteuerung mit TD200
ON / OFF: The standard text on the text display is: ready for operation / off Dies ist der Standart-Text auf dem Display. EIN / AUS
Betriebsbereit / aus
Now you can start the compressor in manual or Jetzt kann man den Kompressor in der Hand- oder
in automatic operation. in der Automatik-Betriebsart starten.
When You press the "MAN" push button the compressor on / man Mit der Taste "MAN" wird der Kompressor in der
compressor starts in maual operation without any Kompressor ein / Hand Hand-Betriebsart gestartet. D.h. ohne Funktion des
function of the air pressure switch F4. Druckluftschalters F4.
Normallay the manual operation is only used for Normalerweise wird diese Fuktion nur für
maintenance purposes. Wartungszwecke benutzt.
After a blackout the cmpressor will not start Nach einem Spannungsausfall wird der Kompressor in
again in this manual mode. der Betriebsart "Hand" nicht wieder selbsttätig
starten.
When You press the "STOP" push button the ready for operation / off
compressor stops again. Betriebsbereit / aus Mit dem Taster "STOP" kann der Kompressor wieder
gestoppt werden.
When You press the "AUTO" push button the
compressor is switched to automatic mode.
The compressor starts and stops automatically Mit dem Taster "AUTO" kann der Kompressor in die
depending on the air pressure. Betriebsart "Automatik" geschaltet werden.
Normally this should be the standard operation Der Kompressor startet und stopt dann selbstätig
mode. in Abhängigkeit des Druckluftschalters F4.
When the pressure switch F4 is closed the compressor on / auto Wenn der Druckluftschalter geschlossen ist, dann
compressor starts. Kompressor ein / Auto startet der Kompressor.
When the pressure switch F4 is opened the ready for operation / auto Wenn der Druckluftschalter geöffnet ist, dann
compressor stops. Betriebsbereit / Auto stopt der Kompressor.
After a blackout the compressor will start again Nach einem Spannungsausfall wird der Kompressor in
in automatic mode. der Betriebsart "Automatik" selbstständig wieder
anlaufen.
ALARMS: When you want to change the operation mode from ALARME
manual to automatic or from automatic to manual
you must press the "STOP" push button before. make maintenance ! Wenn eine Störung vorliegt, dann stopt der
Wartung fällig ! Kompressor und es wird der zugehörige Alarm im
When there is any fault, the compressor stops motor overload Textdisplay angezeigt.
and the belonging disturbance alarm is shown in Motor Überlast Nicht alle hier dargestellten Alarm-Texte werden
the display. oil level warning für diesen Kompressor benutzt.
Not all possible disburbance texts are used Öl-Level Voralarm Jetzt must der entsprechende Fehler behoben werden
for this compressor. low oil level und dann der "RESET"-Taster betätigt werden.
Öl-Level Alarm
air temperature warning
Lufttemperatur Voralarm Darauf sollte dann der Standart-Text wieder auf
Now the fault must be eliminated. Then press the high air temperature dem Display erscheinen.
"RESET" push button and there should be the Lufttemperatur-Alarm Jetzt kann der Kompressor wieder mit den Tasten
standard text on the display again. "MAN" oder "AUTO" gestartet werden.
Now You can start the compressor again with ready for operation / off
the "AUTO" or "MAN" push button. Betriebsbereit / aus
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
When there are one or two arrows in the right Wenn ganz rechts im Display ein oder zwei Pfeile
side of the display, you can go to other display dargestellt werden, dann kann mit d.entsprechenden
texts by pressing the belonging arrow push buttons Pfeil-Tasten zu anderen möglichen Texten
gesprungen werden.
The other texts can show more disturbance alarms, Die weiteren Texte können weitere Alarme anzeigen,
if there is more than one fault. workings hours xxxxx h wenn mehr als eine Störung ansteht.
Or you can watch the working hours. Betriebsstunden Oder es werden die Betriebsstunden angezeigt.
Or you can watch some special settings of the drainage time 2sec
software. Entwässerungsdauer Oder es können einige variable Einstellungen der
Normally all settings are done by HATLAPA for drainage interval 5min Software angezeigt werden.
a normal purpose of the compressor. Entwässerungsinterval Normalerweise sind alle Einstellungen für einen
If you want to change any setting, you must star delta time 4sec normalen Kompressorbetrieb bereits durch HATLAPA
press the "ENTER" push button one time. Now you Stern-Dreieck-Zeit festgelegt.
can change the value with the arrow push buttons. delayed start 0sec Wenn Einstellungen geändert werden sollen, muß
After this you must quit the new value by pressing verzögerter Anlauf einmalig die "ENTER"-Taset betätigt werden. Dann
"ENTER" again. cooling water delay 2min kann man mit den Pfeil-Tasten den entsprechenden
Kühlwassernachlauf Wert verändern. Daraufhin muß der geänderte Wert
continuous time 5min nocheinmal mit der "ENTER"-Taste quittiert werden.
Durchlaufzeit
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
1 3 5 CONTROL VOLTAGE
1N1
4
/5.0
Trafo-Einspeisung
K -P1 75A -Q4 TRANSFORMER SUPPLY
k +A - 0,63-1A 2 4 6
-T2 GV2 RT05
75/1 l
L
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
-Q1 2 4 6 11 1 3 5 250VA Heizungs-Spannung
HEATING VOLTAGE
-K1 0P 0S
4
1 3 5 12 /8.0 2 4 6 ±5%
/8.9
1 3 5 97 95 1 3 Hauptschalter
Heizung
-F1 98 96
-Q2 MAIN SWITCH
48-65A 2 4 6 2 4 MOTOR HEATING
CLASS 20
/6.0 51 61
-K1
/8.0 52 62
X1
-H2
220V
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
-X1 L1 L2 L3 PE U V W PE H1 H2 PE
60Hz
60Hz
SHIP SUPPLY 440V
U V W 9 10
440V
-M1 M
3
Zuleitung
Kompressor Heizung
COMPRESSOR HEATING
30-37 kW 50-100W
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
S7-CPU 224 Relay-Outputs
14 x Inputs 10 x Outputs Relay Supply
In
Softwareversion 2b E0.0 /6.0 MOTOR PROTECTION RE 2t A0.0 /8.0 MOTOR MAIN CONTACTO
Hamw_7 3b E0.1 /6.4 OIL LEVEL SW.WARNIN 3t A0.1 /8.2 DRAIN VALVES Entwäs
4b E0.2 /6.4 OIL LEVEL SW.SHUTDO 4t A0.2 /8.4 DISTURBANCE RELAY
5b E0.3 /6.5 AIR TEMPERAT.SHUTDO 5t A0.3 /8.3 COOLING WATER VALVE
6b E0.4 /6.6 AIR TEMPERAT.WARNIN 8t A0.4 SPARE
7b E0.5 /6.7 SPARE 9t A0.5 STAR CONTACTOR
8b E0.6 /6.8 SPARE 10t A0.6 DELTA CONACTOR
9b E0.7 /6.2 AIR PRESSURE SWITCH 13t A0.7 /8.6 REMOTE CONTROL ACTI
11b E1.0 /7.1 REMOTE CONTROL ON 14t A1.0

12b E1.1 /7.3 REMOTE CONTROL MANU 15t A1.1
13b E1.2 /7.5 REMOTE CONTROL AUTO
14b E1.3
15b E1.4
16b E1.5
-P2
TD 200
HATLAPA
Anzeige- und Bedieneinheit

monitoring and operation panel
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
-A1 -A1 -A1

3b 5b 7b
E0.1 /5.2 E0.3 /5.2 E0.5 /5.2

95
OIL LEVEL SW.WARNING AIR TEMPERAT.SHUTDOWN SPARE
-F1 Ölstands-W. Voralarm Lufttemp.-Wächter Alarm Reserve
/4.2 96
Digital Input Digital Input Digital Input
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1

2b 9b 4b 6b 8b
E0.0 /5.2 E0.7 /5.2 E0.2 /5.2 E0.4 /5.2 E0.6 /5.2
MOTOR PROTECTION RELAY AIR PRESSURE SWITCH OIL LEVEL SW.SHUTDOWN AIR TEMPERAT.WARNING SPARE
Motorschutzrelais Luftdruck-Wächter Ölstands-Wächert Alarm Lufttemperatur Voralarm Reserve
Digital Input Digital Input Digital Input Digital Input Digital Input
-X1 5 6 PE 5 7 8 PE 5 9 10 PE 5 11 12 PE
Optional über
Kompressor-
Umschaltbox
3 2 1
-F4 P 1 2
NC NC
24V DC
24V DC
OPTIONAL VIA L L T T
COMPRESSOR COM COM
SEQUENCE
F13.1
F3S
F3W
Öl- Luft-
SHUTDOWN
F13.2
WARNING
SHUTDOWN
Luftdruck-Wächter SELECTION BOX

WARNING
für Auto Start/Stop Stands- Temp.-

AIR PRESSURE SWITCH Wächter Wächter
FOR AUTO START/STOP OIL AIR
LEVEL TEMP.
SWITCH SWITCH
-F13 -F3
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
13
-S2
Vorort-Fern 14
LOCAL-REMOTE
-A1 -A1 -A1

11b 12b 13b
E1.0 /5.2 E1.1 /5.2 E1.2 /5.2
REMOTE CONTROL ON REMOTE CONTROL MANUAL REMOTE CONTROL AUTO ON

Fernbedienung ein Fernbedienung Hand ein Fernbedienung Auto ein
-X1 13 14 15 PE
MAN
0
AUTO
Fernbedienung
REMOTE CONTROL
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1
Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output
MOTOR MAIN CONTACTOR DRAIN VALVES COOLING WATER VALVE DISTURBANCE RELAY REMOTE CONTROL ACTIVE
NETZSCHÜTZ Entwässerungs-Ventile Kühlwasserabsperrventi Störungs-Kontakt Fernbedienung aktiv
A0.0 /5.2 A0.1 /5.2 A0.3 /5.2 A0.2 /5.2 A0.7 /5.2
2t 3t 5t 4t 13t
potentialfreie Kontakte
FLOATING CONTACTS
A1 A1 A1
-K1 -K2 -K5 11
65A A2 INCL. A2 INCL. A2
INCL. VAR. VAR. -Q1
VAR. /4.1 12
13 13 13
-K5 -K1 -K2
14 /8.6 14 /8.0 14 /8.4
1N1
/5.9
/4.2 1 2 /8.9 13 14 /8.7 13 14

3 4
/4.2
5 6 Störungskontakt Fernbedienung aktiv
/4.2
13 14 DISTURBANCE RELAY REMOTE CONTROL ACTIVE
/8.8
21 22
51 52
/4.8
61 62
/4.9
Kompressor ein
COMPRESSOR ON
-X1 17 1 PE 17 1 PE 18 1 PE 26 27 PE 20 21 PE 22 25 PE
Fernbedienung aktiv Kompressor ein STÖRUNG
REMOTE CONTROL ACTIVE COMPRESSOR ON DISTURBANCE
(NO) (NO) (NC)
-Y1 -Y2 -Y5

Entwässerungsventile Kühlwasser-Absperrventil (optional)
DRAIN VALVES COOLING WATER SHUT OFF VALVE (OPTIONAL)
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
760 210
P1 Amperemeter
AMMETER

Q1 Hauptschalter
ISOLATING SWITCH
P2 S2
Q2 TD 200 L R
760

HATLAPA


Q1
Gewicht: ca. 50kg

WEIGHT: APPR. 50kg
8 Schutzart: IP54
20
mit Türfeststeller
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
black on
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
starten.
gestoppt werden.
anlaufen.
Öl-Level Alarm
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
gesprungen werden.
Durchlaufzeit
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
1N1
4
/5.0
Trafo-Einspeisung
k +A - 0,63-1A 2 4 6
-T2 GV2 RT05
100/1 l
L
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
-Q1 2 4 6 11 250VA Heizungs-Spannung
HEATING VOLTAGE
0P 0S
4
1 3 5 12 ±5%
/7.9
1 3 Hauptschalter
Heizung
-Q2 MAIN SWITCH
1 3 5 1 3 5 1 3 5 2 4 MOTOR HEATING
-K1 -K2 -K3
/8.0 2 4 6 /8.3 2 4 6 /8.2 2 4 6 51 61
-K1
/8.0 52 62
1 3 5 97 95
-F1 X1
37-50A 2 4 6
98 96 -H2
220V
/6.0
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
-X1 L1 L2 L3 PE V1 U1 W1 PE V2 W2 U2 PE H1 H2 PE
60Hz
60Hz
-M1
SHIP SUPPLY 440V
V1 U1 W1 9 10
440V
linker Drehsinn
M
rotation to the left 3
Zuleitung
U2 W2 V2
Heizung
Kompressor HEATING
compressor 50-100W
39-53kW
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In
7b E0.5 /6.7 SPARE Reserve 9t A0.5 /8.2 STAR CONTACTOR
8b E0.6 /6.8 SPARE Reserve 10t A0.6 /8.3 DELTA CONACTOR

14b E1.3
15b E1.4
16b E1.5
-P2
TD 200
HATLAPA

Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
-A1 -A1 -A1

3b 5b 7b
E0.1 /5.2 E0.3 /5.2 E0.5 /5.2

95
OIL LEVEL SW.WARNING AIR TEMPERAT.SHUTDOWN SPARE Reserve
-F1 Ölstands-W. Voralarm Lufttemp.-Wächter Alarm
/4.2 96
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1

2b 9b 4b 6b 8b
E0.0 /5.2 E0.7 /5.2 E0.2 /5.2 E0.4 /5.2 E0.6 /5.2
MOTOR PROTECTION RELAY AIR PRESSURE SWITCH OIL LEVEL SW.SHUTDOWN AIR TEMPERAT.WARNING SPARE Reserve
Motorschutzrelais Luftdruck-Wächter Ölstands-Wächert Alarm Lufttemperatur Voralarm
-X1 5 6 PE 5 7 8 PE 5 9 10 PE 5 11 12 PE
Optional über
Kompressor-
Umschaltbox
3 2 1
-F4 P 1 2
NC NC
24V DC
24V DC
COMPRESSOR COM COM
SEQUENCE
F13.1
F3S
F3W
Öl- Luft-
SHUTDOWN
F13.2
WARNING
SHUTDOWN

WARNING

LEVEL TEMP.
SWITCH SWITCH
-F13 -F3
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
13
-S2 potentialfreie Kontakte
Vorort-Fern 14 FLOATING CONTACTS
LOCAL-REMOTE
11
-Q1
/4.1 12
13 13 13
-A1 -A1 -A1 -K5 -K1 -K4
11b 12b 13b
14 /8.6 14 /8.0 14 /8.4
E1.0 /5.2 E1.1 /5.2 E1.2 /5.2

-X1 13 14 15 PE 26 27 PE 20 21 PE 22 25 PE
(NO) (NO) (NC)
MAN
0
AUTO
Fernbedienung
REMOTE CONTROL
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1 -A1 -A1
Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output
MOTOR MAIN CONTACTOR STAR CONTACTOR DELTA CONACTOR DRAIN VALVES COOLING WATER VALVE DISTURBANCE RELAY REMOTE CONTROL ACTIVE
A0.0 /5.2 A0.5 /5.2 A0.6 /5.2 A0.1 /5.2 A0.3 /5.2 A0.2 /5.2 A0.7 /5.2
2t 9t 10t 3t 5t 4t 13t
21 21
-K2 -K3
/8.3 22 /8.2 22
A1 A1 A1 A1 A1
-K1 -K3 -K2 -K4 -K5
50A A2 min.40A A2 50A A2 INCL. A2 INCL. A2
INCL. INCL. INCL. VAR. VAR.
VAR. VAR. VAR.
1N1
/5.9
/4.2 1 2 /4.4 1 2 /4.3 1 2 /7.9 13 14 /7.7 13 14

3 4 3 4 3 4
/4.2 /4.4 /4.3
5 6 5 6 5 6
/4.2 /4.4 /4.3
13 14 13 14 13 14
/7.8
21 22 21 22 21 22 Störungskontakt Fernbedienung aktiv
/8.3 /8.2
/4.8
61 62
/4.9
Kompressor ein Stern-Schütz Dreieck-Schütz
COMPRESSOR ON STAR CONTACTOR DELTA CONTACTOR
-X1 17 1 PE 17 1 PE 18 1 PE
-Y1 -Y2 -Y5

Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COMPRESSOR SEQUENCE SELECTION BOX
VIEW FROM BEHIND:

200 120 200
Gewicht: ca. 3kg
Kompressor 1 = Kompressor 2 = WEIGHT: APPR. 3kg
Führungskompressor Führungskompressor
COMPRESSOR 1 = COMPRESSOR 2 =
LEADING COMPRESSOR LEADING COMPRESSOR
Schutzart: IP54
1 2 PROTECTION CLASS: IP54
200
200
3S1 ø8,7
20
20
3S1 Führungswahlschalter
SEQUENCE SELECTOR SWITCH
Stellung 1: Kompressor 1 = Führungskompressor Stellung 2: Kompressor 2 = Führungskompressor

Kompressor 2 = Folgekompressor Kompressor 1 = Folgekompressor
POSITION 1: COMPRESSOR 1 = LEADING COMPRESSOR POSITION 2: COMPRESSOR 2 = LEADING COMPRESSOR

COMPRESSOR 2 = FOLLOWING COMPRESSOR COMPRESSOR 1 = FOLLOWING COMPRESSOR
Datum 20.02.08
Bearb. Bre
Umschaltbox für Doppelkompressorsteuerung
Gepr. cpu SEQUENCE SELECTION BOX FOR DOUBLE COMPRESSOR CONTROL Uetersener Maschinenfabrik Blatt 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2 6 10 14
2
1
-3S1
Führungswahlschalter 1 3 5 7 9 11 13 15
-3X1 1 2 PE 5 6 PE 7 8 PE 3 4 PE
-1F4 P -2F4 P
Druckluftschalter für Führungskompressor Druckluftschalter für Folgekompressor

AIR PRESSURE SWITCH FOR LEADING COMPRESSOR AIR PRESSURE SWITCH FOR FOLLOWING COMPRESSOR
A C
Druckluftwächter-Signal zum Druckluftwächter-Signal zum
Schaltschrank Kompressor 1 Schaltschrank Kompressor 2
AIR PRESSURE SIGNAL TO AIR PRESSURE SIGNAL TO
B CONTACTOR CABINET COMPRESSOR 1 CONTACTOR CABINET COMPRESSOR 2 D
Datum 20.02.08
Bearb. Bre
Instrument list
instrument: range / setting point
1st stage air safety valve: SV1 Set to: 7.5 bar
2nd stage air safety valve: SV2 Set to: 32 bar
water jacket safety valve: SV5 Set to: 7.7 bar
Low oil level switch Warning: 2.75 litres

(Alarm and shutdown): F13 Shutdown: 2.35 litres
High air temperature switch Warning: 60±10% °C

(Alarm and shutdown): F3 Shutdown: 80±10% °C
Air pressure switch (Pressostat): F4 Cut in @: 25 bar

Cut out @: 30 bar
3
CONTROL AND OPERATING
PHILOSOPHY T0401132
V LINE COMPRESSOR
FRESH WATER COOLED Sheet 1 of 4
COPYRIGHT RESERVED ELECTRO-MECHANICAL VERSION
1. General Description
1.1 The V Line is a 2 stage, 2 cylinder reciprocating type air compressor direct coupled to
an electric motor, all mounted on Anti-Vibration mounts.
The equipment is designed to be operated via a remote mounted starter/control panel

(supplied by either Hatlapa or the Customer).
The compressor rotating and reciprocating elements are splash lubricated via
‘dippers’, integrally cast onto the con-rods, hitting the oil surface - the oil contained in
the compressor crankcase.
The compressor is arranged with a water cooling system, which is be suitable for
fresh water only. This system cools both the air interstage and after coolers. An
integrally mounted electric motor driven water circulating pump can be supplied by
Hatlapa.
1.2 Pressure gauges are provided for monitoring the air interstage and final stage
pressures, P1 and P2.
1.3 The compressor has a number of safety features as follows:-
Safety valves are fitted to each air stage of the compressor, SV1 and SV2
A safety valve is fitted to the water jacket housing the coolers, SV5
1.4 The compressor is fitted with the following protection devices:-
Minimum oil level, F13 shutdown (1) and optional alarm (2)
High final delivery temperature, F3 shutdown (S) and optional alarm (W)
High compressor motor current shutdown only
High water pump motor current shutdown only (of water pump supplied)
Note –
1) Both the low oil level switch, F13, and the high air temperature switch, F3, are
closed under normal running conditions and open on fault.
2) The low oil level switch, F13, is connected to a timer delay to prevent spurious
operation due to ship’s motion, ie, pitch and roll.
1.5.1 The starter/ control panel should be capable of the following functions:-
Selection of manual mode local start/stop only

Selection of automatic mode local or remote start/stop sequence
ECN No. Drawn WAH

Issue No. 1 2 Checked
Date: 08.05.02 16.01.06 Approved SK
W:\Compressors\ENGINEERING\T Stds\T0401132-ISS2.doc
PHILOSOPHY T0401132
V LINE COMPRESSOR
Selection sequence of operation - if more than one compressor is charging the

system a selector switch should be fitted enabling the sequence in which the
compressors should work i.e. lead and follow.
Emergency stop operation - shutdown only - local or remote
2. Operation
Note - If this is the first commissioning or a re-commission after a significant period

out of service then refer to the commissioning procedure for guidance.
2.1 Normal Running Procedure (Automatic Control)
Note – The manual drain valves (HV1) should be closed
2.1.1 Energise the starter panel via the main isolator

Set mode switch S1 to AUTO
Set local/remote switch S2 as required
Set drain switch S3 to AUTO (S3 not fitted if only hand drains supplied)
Press RESET push button.
2.1.2 On pressing the START button, the following events occur:-

The compressor starts and runs off load
The water circulating pump (WP) starts and runs (when fitted)
The water shut off valve (Y5) is energised to open (when fitted)
The compressor will run off load for 15 – 20 seconds after which solenoid valves Y1
and Y2 are energised to close to charge the air system.
(Note - the solenoid valves will only close if the air system is not fully charged)
Note – If a visual flow indicator (F1) is fitted to the compressor cooling water outlet
this should be checked to ensure that water is circulating through the compressor. In
the event that there is no flow the compressor should be stopped and the cause
investigated.
2.1.3 The compressor is now controlled by the air system pressure switch.
At 5 minute intervals (adjustable dependant on ambient conditions) solenoid valves
Y1 and Y2 are de-energised to open for 2 seconds (adjustable) to drain moisture
collected in the interstage and final stage separator bowls.
2.1.4 On air system charged signal, from the air system pressure switch, solenoid valves
Y1 and Y2 are de-energised to open to drain and unload the compressor and await a
signal as follows:-
ECN No. Drawn WAH

PHILOSOPHY T0401132
V LINE COMPRESSOR
On recharge signal the solenoid valves Y1 and Y2 close, energise, causing the
compressor to charge the system.
If the recharge signal is not received within 5 minutes (adjustable) of the
charged signal, the compressor stops leaving the solenoid valves Y1 and Y2
open. On recharge signal the compressor starts as for pressing the START
button.
2.1.5 On pressing the STOP button solenoid valves Y1 and Y2 are de-energised to open to
drain the separator bowls, the compressor continues to run on for 5 minutes
(adjustable) before stopping.
Simultaneously with the compressor stopping the water circulating pump (if fitted)
stops and the water shut off valve Y5 (if fitted) is de-energised to close.
Pressing the START button during this cycle brings the compressor back on line to
charge the air system.
2.1.6 If the START button is pressed while the air system is fully charged, the compressor
starts as described in Paragraph 2.1.2. The compressor is then controlled by the air
system pressure switch as described in Paragraphs 2.1.3 and 2.1.4.
2.2 Sequence Selector Switch
2.2.1 If more than one compressor is charging the receiver, the Sequence Selector Switch
changes which compressor is the lead and which is the follow machine.
2.3 Manual Mode Running

Set the mode switch S1 to MAN
Set local/remote switch S2 to LOCAL
Set drain switch S3 to AUTO (S3 not fitted if only hand drain valves fitted)
The compressor will start and run in this mode overriding the low oil level switch, F13,
and high air temperature switch, F3. The emergency stop button and motor thermal
overloads will still stop and unload the compressor.
Starting, running and stopping cycles are as for Normal (Automatic) Running as
described with the exception of the following:-
Oil level switch overridden

High air temperature switch overridden
Remote start/stop function disabled
2.4 Emergency Stop
ECN No. Drawn WAH

PHILOSOPHY T0401132
V LINE COMPRESSOR
Upon pressing the emergency stop button, either local or remote (if fitted), the
compressor stops immediately, solenoid valves Y1 and Y2 open, water circulating
pump (if fitted) stops and the water shut off valve, Y5, (if fitted) closes.
3 General
3.1 It is recommended that individual volt-free change-over contacts and control panel
indicator lamps are provided as follows:-
Compressor running
Water pump running (if fitted)
Low oil level shutdown
Low oil level warning (if fitted)
High air temperature shutdown
High air temperature warning (if fitted)
Compressor motor overload
Water pump motor overload (if fitted)
ECN No. Drawn WAH

T0401133
V-LINE COMPRESSOR
INSTALLATION RECOMMENDATIONS
FRESH WATER COOLING Page 1 of 3
COPYRIGHT RESERVED
1. LOCATION
The suction inlet should be installed in a well ventilated position so that air drawn into the
compressor is as cool and dry as possible and there is adequate circulation to the drive motor
integral cooling fan and all the compressor external surfaces.
It is preferable that the compressor be positioned with the axis of the crankshaft and motor fore
and aft in the vessel.
2. MOUNTING
The compressor should be mounted on support plates/pads and supported by a ribbed structure
suitable for the type and weight of the compressor. The pads/plates must be clean and flat to
within 1mm. Shims should be used if necessary. All V-Line compressors are supplied with AV
mounts and flexible hoses. Refer to General Arrangement Drawing supplied with the compressor
documentation package for anti-vibration mounts dimensions, positions and weight of the
compressor. Refer to 178483 for flexible hose installation guidelines.
3. COOLING WATER SYSTEM
General Comments
The Compressor is suitable for fresh water cooling only. The supply of water should be free of
solids or any other foreign matter. The compressor coolers have been designed incorporating a
fouling factor equivalent to 10%.
There must be positive water circulation through the compressor.
For optimum compressor performance the operating temperature of the compressor needs to be
regulated by the combination of cooling water inlet temperature and flow rate.
Note! A compressor running too cold will tend to generate condensation internally within the
crankcase, leading to contamination of the lubricating oil with water. A compressor running too hot
will have a high final air delivery temperature with an increased risk of mechanical failure.
3.1 Cooling Water Temperature
For recommendations see T0401121
3.2 Cooling Water Quantity
3.2.1 When installing the V-Line compressor into the ship's cooling water system, consideration
must be given to the cooling water flow requirement for the compressor to operate
efficiently.
For the cooling water flow recommendations see T0401121.
When a water circulating pump is supplied, see T0401131 (V105/150), T0401143
(V200/250), T0401144 (V375) for Pump Performance data.
A means of measuring the pressure drop across the system should be provided. A visual
flow indicator is fitted as standard.
3.2.2 The system must be designed to ensure a positive back pressure exists on the cooler
outlet to prevent the first stage cylinder being starved of cooling water.
For the pressure drop across the compressor see T0401121.
The nominal cooling water flow rate through the compressor will normally give an
acceptable heat transfer rate across the compressor resulting in a cooling water outlet
temperature rise of 15°C over water inlet temperature and a final air delivery temperature
of 15°C over the cooling water inlet temperature. It may be found necessary to vary the
cooling water flow rate in order to achieve these temperature rises.
ECN No. - N0054647 Drawn RAV

Issue No. 1 2 3 Checked RAV
Date: 16.3.00 08.05.02 16.01.06 Approved AES
W:\Compressors\ENGINEERING\T Stds\T0401133-iss3.DOC
T0401133
V-LINE COMPRESSOR
3.2.3 A water shut off valve should be fitted, to the water inlet to the compressor, see
T0401115 figs 1 & 4 (supplied on request), when the temperature of the cooling water is
significantly below the temperature of the air surrounding the compressor. In these
circumstances it is necessary to avoid overcooling and the resultant generation of
condensation. Where cooling water is at a higher temperature particularly with fresh water
systems, it is less important to stop the water flow.
3.2.4 The fitting of a 3 way thermostatic valve on the outlet of the compressor is
recommended where overcooling problems may be envisaged or experienced.
Overcooling occurs mainly when:-
a) The cooling water inlet temperature is very low.
b) The cooling water inlet temperature is low and compressor is running unloaded.
c) Cooling water continues to flow through the compressor after the machine has
stopped running
The effects of overcooling are excessive condensation in the compressor causing
corrosion and emulsification of the lubricating oil.
See T0401115 fig 6 (supplied on request) for a typical fresh water installation fitted with a
heat exchanger.
3.3 Cooling System Pressure

See T0401121 for limitations.
3.4 Water Pipe Sizing and Layout

In order to avoid excessive friction loss through piping, it should be kept as short as
possible. See T0401121 for recommended pipe sizes.
It should be noted that the compressor connections should not be used to establish the
pipe size to be used. Should the pipe work be very long, the next larger size pipe than
that recommended in T0401121 should be used. Refer to T0401115 for typical
installations/layouts (supplied on request).
3.5 Venting of Air from the Compressor Cooling Water System

The compressor is fitted with an air bleed valve on top of the cooler box and it is
recommended (in the compressor Manual) that this is bled on a daily basis to ensure air is
not trapped in the cooler box water chamber thus preventing hot spots in the machine.
4. MAIN AIR LINE
4.1 Vertical run-up direct from the compressor must be kept to a minimum and the horizontal
run, incorporating the non return valve, should descend away from the compressor to
prevent any moisture in the pipeline from running back to the compressor and non return
valve.
4.2 See drawing A22002 for a typical 2 compressor installation (supplied on request).
5. DRAINAGE SYSTEM
5.1 Drain Sizing

Refer to recommendations made in T0401124 for typical installations (supplied on
request).

T0401133
V-LINE COMPRESSOR
6. SUMMARY OF STANDARDS AND DATA SHEETS REFERENCED IN THIS PROCEDURE.
178483 - Flexible Hose Installation Guidelines

T0401121 - Cooling Data
T0401131 - Pump performance Data V105/150
T0401144 - Pump performance Data V375
T0401115 - Typical Cooling Installation Diagrams (supplied on request)
A22002 - Typical Air System – 2 Compressors (supplied on request)
T0401124 - Drain Sizing Recommendations (supplied on request)

178483
FLEXIBLE HOSE
INSTALLATION GUIDELINES
Flexible hoses are used for connecting a flexible mounted compressor assembly to a rigid
piping system. When a hose is installed, it must allow the compressor to move in all three
directions. See typical applications below, which show a single bend, to achieve this. The
diagrams apply to both air and water.
Note:
The following diagrams show flexible hoses with threaded end connections, however
flanged end connections may be supplied. These guidelines apply to the flexible part of
the hose, regardless of the type of end fitting supplied.
No pressure
High pressure
To allow the flexible part of the hose to move when pressurised, ensure no supporting
clamps are located on the bends.
incorrect correct
On installation, ensure that the flexible part of the hose is not twisted, this could result in
hose damage and, when pressurised, it could untwist, loosening the connections.
16.01.2006
122/Pitrowski 1/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
Use angle adaptors to eliminate tight bend radii and sharp twists occurring in the hose.
incorrect correct
If the installation bend radius is less than the minimum allowed, use angle adaptors to
eliminate tight bend radii.
16.01.2006
122/Pitrowski 2/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
Ensure the hose is installed with a smooth bend, avoiding any tight corners, which could
cause the flexible part of the hose to collapse.
incorrect correct
In a collinear application, do not install the hose in a straight line or with kinks, use angle
adaptors.
16.01.2006
122/Pitrowski 3/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
Ensure the hose is kept away from hot surfaces by using suitable clamps. High ambient
temperatures can reduce the life of the flexible part of the hose.
16.01.2006
122/Pitrowski 4/4
Safety Instructions for Hoses
1 General
Hose pipes are safety relevant parts which may endanger persons and the environment
in case of failure.
1.1 Installation and maintenance
During installation the hoses must in no way be damaged, bent, twisted
or exerted to pressure. They must not be painted or have contact with
sharp objects!
For cleaning hose pipes and hoses neither aggressive cleaning agents
nor pressure cleaners may be used. They can damage the hose surface
resp. hose line!
Hose pipes must be inspected visually by the assembly/service personnel before

commissioning and once a year.
Inspection is carried out under the following aspects:
• Damage to the outer layer
• Decay of the outer layer
• Deformation of the hose or hose pipe (alteration of the geometry, layer
separation, forming of blisters)
• Damage or deformation of the hose fitting
• Corrosion of the fitting (impairs function and strength)
• Installation (chafing at sharp edges or smooth surfaces)
• Exceeding the admissible storage resp. operational duration (stated below)
1.2 Storage and durability

According to DIN 7716 proper storage is to be understood as follows:
• max storage time 2 years
• dry, cool, dust-free
• no direct sunlight or UV light
• protection against ozone
• protect against heat
• store lying and without tension
According to EN 982 resp., DIN 20066 following must be observed:
1. Once installed, the hoses have a durability of 6 years and must be replaced after
this period.
2. If the max. storage time of 2 years is exceeded, then the hose may no longer be
used. If the hose is installed within this period, the durability of 6 years is reduced
by the period of storage accordingly.
It lies within the responsibility of the user that all hoses mentioned in this
manual are checked at regular intervals, and to guarantee correct and
safe function once the guarantee period has elapsed, thus preventing
damage to persons and the environment.
date 18.04.2005 page 1 of 1

Created by Tanz
V-LINE PERFORMANCE T.0401121
WATER COOLED/AIR COOLED Page 1of 1

1. COMPRESSOR
Pressure Drop Max. Water

Model Flow Across Jacket Inlet & Outlet Recommended
l/min Compressor Pressure Connections Min. Pipe Bore
(P2 – P1)*
V105 20/25 0.5m 7 bar g G¾ 19mm
V150 20/25 0.5m 7 bar g G¾ 19mm
V200 60/70 2.5m 7 bar g G1 25mm
V250 60/70 2.5m 7 bar g G1 25mm
V375 110/120 4.4m 7 bar g G1¼ 32mm
* See T0401115 for positions

Water jacket Safety Valve setting = 7.7barg
Minimum cooling water inlet temperature = 5oC
Maximum cooling water inlet temperature = 45oC
For heat dissipation to cooling water see T0401126
2. WATER CIRCULATING PUMP (Option)
See Data Sheets T0401125 (Sea Water – All Models)

T0401131 (Fresh Water – V105/150)
T0401143 (Fresh Water – V200/250)
T0401144 (Fresh Water – V375)
2. THERMOSTATIC BY-PASS VALVE (Option)
2.1 Valve actuating temperature = 35°C

2.2 Pressure drop across valve – see table below
Pressure Drop Across Valve

Model Valve Connections
V105 0.68m G¾"
V150 0.68m G¾"
V200 2.38m G1"
V250 2.38m G1"
V375 5.78m G1¼"
3. WATER SHUT OFF VALVE - Solenoid Operated (Option)

V105 0.1m G¾"
V150 0.1m G¾"
V200 0.8m G1"
V250 0.8m G1"
V375 0.5m G1¼"

W:\Compressors\ENGINEERING\T Stds\T0401121.DOC
V-LINE COMPRESSOR T0401126
HEAT DISSIPATION Page 1 of 2

COPYRIGHT RESERVED pc
WATER COOLED
BOTTLE CHARGING DUTY

Pres- Heat Dissipation
sure 1000 rpm 1200 rpm 1500 rpm 1800 rpm
Bar g kW J/s kW J/s kW J/s kW J/s
33
9.6 9600 11 11000 14.9 14900 16.5 16500
25
20
V105 8.2 8200 9.9 9900 12.7 12700 15.4 15400
15
10
7.1 7100 8.8 8800 11 11000 13.8 13800
7
33
14 14000 16 16000 21.6 21600 24 24000
25
20
V150 12 12000 14.4 14400 18.4 18400 22.4 22400
15
10
10.4 10400 12.8 12800 16 16000 20 20000
7
33
17.6 17600 21.2 21200 25.6 25600 30.4 30400
25
20
V200 16 16000 19.2 19200 24 24000 28.8 28800
15
10
14.4 14400 17.6 17600 21.6 21600 24 24000
7
33
22.4 22400 26.4 26400 33.6 33600 41.2 41200
25
20
V250 20.8 20800 24 24000 30.4 30400 36 36000
15
10
19.2 19200 21.6 21600 26.4 26400 31.2 31200
7
33
30.4 30400 39.2 39200 46.4 46400 58.4 58400
25
20
V375 NOT AVAILABLE
15
10
NOT AVAILABLE
7

Issue No. 1 2 Checked RAV
Date: 22.3.00 31.5.02 Approved AES

WATER COOLED
FAD (NOZZLE) DUTY

30 9.6 9600 11 11000 14.9 14900 16.5 16500
V105
21 8.2 8200 9.9 9900 12.7 12700 15.4 15400
30 14 14000 16 16000 21.6 21600 24 24000
V150
21 12 12000 14.4 14400 18.4 18400 22.4 22400
30 17.6 17600 21.2 21200 25.6 25600 30.4 30400
V200
21 16 16000 19.2 19200 24 24000 28.8 28800
30 22.4 22400 26.4 26400 33.6 33600 41.2 41200
V250
21 20.8 20800 24 24000 30.4 30400 36 36000
NOT AVAILABLE
V375
AIR COOLED

33
4.2 4200 5 5000 6.5 6500 7.3 7300
25
20
VA40 3.9 3900 4.7 4700 6 6000 6.8 6800
15
10
3.2 3200 4 4000 4.9 4900 5.9 5900
7

Lubricating Instructions 178492
for V-Line Rev. 01.06
Piston Compressors
1. General
Moving parts require the correct lubricant. Good quality lubrication oils increase the service life of
the compressor.
Please note: only the lubrication oil manufacturer knows his products thoroughly. Therefore, it is
advisable to contact him when making your choice.
Ask only the lubricant manufacturer for his recommendation! He is the expert.
2. Lubrication Oil Quality
Above all, compressor oils must have good lubrication properties for which their viscosity is highly
important. HATLAPA recommends lubrication oils within the following range:
viscosity at 100 °C: min. 9 cSt max. 15 cSt
The lubrication oils should have low tendency to ageing and coking in order to prevent oil carbon
deposits on valves and pipelines. HATLAPA recommends to use oils of class VDL according to
DIN 51 506.
3. Guarantee
If lubrication oils are used which do not meet the requirements, damage to the compressor may
occur. This damage is not covered by HATLAPA's guarantee obligations.
4. Lubricant Examples
The following oils are examples which comply with the above specification:
Mineral Oils Synthetic Oils

BP ENERGOL RC100 ENERSYN RX100
CASTROL AIRCOL PD 100 AIRCOL SN 100
CHEVRON TEXACO (FAMM) COMPRESSOR OIL EP VDL100 CETUS DE 100
ELF TOTAL FINA (Lubmarine) DACNIS P100 BARELF CH 100
ESSO (ExxonMobil Marine) EXXCOLUB 100 SYNESSTIC 100
MOBIL (ExxonMobil Marine) RARUS 427 RARUS 827
SHELL CORENA P 100 CORENA AP 100
However, the oil properties are subject to change without notice by the oil manufacturer. Also,
the oil characteristics may vary depending on the regional market. Therefore this list does not
release the operator of the compressor from verifying that the selected oil complies with the
above specification.
SEKTION 3
Betriebsanleitung
wassergekühlter Kompressor V-Line
V105, V150, V200, V250, V375
PCH 1540
AUSGABE 7 0707

Tornescher Weg 5-7 551-553 Wallisdown Road,
25436 Uetersen / Germany Poole, Dorset BH12 5AG, England
Telefon: +49-4122-711 0.. Telefon: +44 (0) 1202 853180

Fax: +49-4122-711 330 Kundendienst: +44 (0) 1202 853194
Internet http://www.hatlapa.de Fax Ersatzteile/Verkauf/Kundendienst:
E-mail: info@hatlapa.de +44 (0) 1202 853191
VORSICHT
1. Das vorliegende Handbuch muss vor Beginn der Installation, des Betriebs und
der Wartung dieser Anlage gelesen werden.
2. Einhaltung der Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften. Vor Arbeiten an dieser
Maschine ist das Personal auf die Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften
aufmerksam zu machen und deren Einhaltung sicherzustellen.
3. Die Anschlagpunkte sind auf der Anlage bezeichnet und müssen benutzt werden.
Die Haken von Stropps sind mittels Schäkeln an den Augbolzen zu befestigen.
4. Vor Beginn von Wartungsarbeiten an der Maschine sowie vor Einstellungen an
Anschlüssen und Armaturen muss die Maschine angehalten, elektrisch getrennt
und ihre Ventile geschlossen werden. Für den Fall, dass die Anlage im ‚Standby’-
Betrieb ist oder sich der Hauptschalter an einem anderen Ort befindet, ist
besondere Sorgfalt nötig, sicherzustellen, dass die Trennung vollständig
vorgenommen wurde.
HATLAPA Hamworthy Marine Compressors behält sich das Recht technischer Änderungen, ohne vorherige
Bekanntmachung, an dem Gerät vor.
INHALTVERZEICHNIS
1 INSTALLATION......................................................................................................................... 1-1
1.1 STANDORT ............................................................................................................................... 1-1
1.2 MONTAGE ................................................................................................................................. 1-1
1.3 INBETRIEBNAHME ................................................................................................................... 1-1
1.3.1 Inbetriebnahmevorgang ............................................................................................................. 1-1
2 BEDIENUNG.............................................................................................................................. 2-1
2.1 BESCHREIBUNG ...................................................................................................................... 2-1
2.2 PRÜF- UND BEDIENUNGSPHILOSOPHIE .............................................................................. 2-1
2.3 NORMALBETRIEB (AUTOMATIK)............................................................................................ 2-1
2.4 MANUELLER BETRIEB............................................................................................................. 2-2
2.5 ALLGEMElNES .......................................................................................................................... 2-3
3 WARTUNG ................................................................................................................................ 3-1
3.1 ALLGEMElNES .......................................................................................................................... 3-1
3.2 WARTUNGSVORSCHRIFTEN.................................................................................................. 3-3
3.2.1 Schmieröl prüfen ........................................................................................................................ 3-3
3.2.2 Schmieröl wechseln ................................................................................................................... 3-3
3.2.3 Aus- und Einbau Luftansaugfilter/Schalldämpfer....................................................................... 3-3
3.2.4 1.Stufe konzentrisches Ventil: Ausbau/Überholung/Einbau ...................................................... 3-3
3.2.5 Endstufe konzentrisches Ventil: Ausbau/Überholung/Einbau.................................................... 3-8
3.2.6 Ausbau 1. Stufe Zylinder und Kolben ...................................................................................... 3-12
3.2.7 1.Stufe- Zylinder und Kolben: Zusammenbau ......................................................................... 3-14
3.2.8 Endstufe Zylinder und Kolben: Ausbau.................................................................................... 3-15
3.2.9 Endstufe Zylinder und Kolben: Zusammenbau........................................................................ 3-16
3.2.10 Kühlerrohrbündel und Kühlervorlage: Ausbau......................................................................... 3-17
3.2.11 Rohrbündel: Reinigung/Prüfung/Austausch............................................................................. 3-17
3.2.13 Kühlergehäuse und Deckel ...................................................................................................... 3-19
3.2.14 Pleuelstangenlager: Ausbau .................................................................................................... 3-19
3.2.15 Lager: Ausbau und Zusammenbau in die Pleuelstange .......................................................... 3-19
3.2.16 Anschluss Stangeneinheit zum Kompressor ........................................................................... 3-24
3.2.17 V105, V150, V200 und V250 Motor und Kupplung: Ausbau.................................................... 3-24
3.2.18 V105, V150, V200 und V250 Motor und Kupplung : Einbau ................................................... 3-25
3.2.19 V375 Motor und Kupplung: Aus- und Einbau an den Kompressor.......................................... 3-27
3.2.20 Schwungrad und antriebseitige Öldichtung: Ausbau ............................................................... 3-27
3.2.21 Schwungrad und antriebseitige Öldichtung: Einbau ................................................................ 3-28
3.2.22 Kurbelwelle und Grundlager: Ausbau ...................................................................................... 3-30
3.2.23 Kurbelwelle und Grundlager: Einbau ....................................................................................... 3-30
3.2.24 Ölstandschalter: Ausbau/Reinigung/Ersatz ............................................................................. 3-31
3.2.25 Luft- und Wassersicherheitsventile .......................................................................................... 3-31
3.2.26 Abscheidertrommel: Ausbau, Diffusorplatte: Prüfung und Ausbau ......................................... 3-31
3.2.27 Diffusorplatten: Einbau, Abscheidertrommel: Zusammenbau ................................................. 3-32
3.3 WASSERPUMPE (FALLS VORHANDEN) .............................................................................. 3-33
3.3.1 Allgemeine Überholung............................................................................................................ 3-34
3.3.2 Service-Informationen .............................................................................................................. 3-34
3.4 WARTUNG: ELEKTRIK ........................................................................................................... 3-34
3.5 FEHLERSUCHE ...................................................................................................................... 3-34
3.6 WERKZEUGE FÜR DIE WARTUNGSARBEITEN AN DEN KOMPRESSOR......................... 3-36
4 TECHNISCHE DATEN .............................................................................................................. 4-1
4.1 ALLGEMElNES .......................................................................................................................... 4-1
4.2 LEISTUNG ................................................................................................................................. 4-1
4.3 WEITERE DATEN...................................................................................................................... 4-1
4.4 SCHMIERSTOFFE FÜR KURBELGEHÄUSE........................................................................... 4-3
4.4.1 Anerkannte Öle .......................................................................................................................... 4-3
4.4.2 Gleichsetzung der Ölfirmen ....................................................................................................... 4-3
4.4.3 Zusätzliche Wartung für mit synthetischen Ölen geschmierte Maschinen ................................ 4-3
5 ZEICHNUNGEN......................................................................................................................... 5-1
ABBILDUNGEN
Abbildung 3.1 1. Stufe konz. Ventil V105/150 3-5

Abbildung 3.2 1. Stufe konz. Ventil V105/250 3-6
Abbildung 3.3 1. Stufe konz. Ventil V375 3-7
Abbildung 3.4 Endstufe konzentrisches Ventil V105/150 3-9
Abbildung 3.5 Endstufe konz. Ventil V200/250 3-10
Abbildung 3.6 Endstufe konz. Ventil V375 3-11
Abbildung 3.7 Kühlervorlage 3-18
Abbildung 3.8 V105/150 Montage und Lage der Pleuelaugenlager/Pleuelstange 3-21
Abbildung 3.9 V200/250 Montage und Lage der Pleuelaugenlager/Pleuelstange 3-22
Abbildung 3.10 V375 Montage der Pleuelaugenlager und Lage der Pleuelstange im Kurbelgehäuse 3-23
Abbildung 3.11 Kupplung 3-25
Abbildung 3.12 Abstand zwischen Kupplung und Schwungrad 3-26
Abbildung 3.13 Kupplung 3-27
Abbildung 3.14 Anbringen des Winkelstahls auf den Kupplungsgehäuseschienen 3-28
Abbildung 3.15 Wasserpumpe 3-33
Abbildung 5.1 Typische Anordnung eines wassergekühlten V-Line Kompressors mit Manometern 5-1
Abbildung 5.2 Kühler 5-3
Abbildung 5.3 Kurbelwelle und Schwungrad 5-4
Abbildung 5.4 1. Stufe Zylinder und Kolben 5-5
Abbildung 5.5 Endstufe Zylinder und Kolben 5-6
Abbildung 5.6 Abscheider 5-7
Abbildung 5.7 Manometer 5-8
TABELLEN
Tabelle 3.1 Anzugsdrehmomente für Befestigungen (nicht geschmiert) 3-1

Tabelle 3.2 Wartungsplan 3-2
Tabelle 3.3 Befestigungshilfen zum Ausbau des Schwungrads 3-28
Tabelle 3.4 Teileliste - Wasserpumpe 3-33
Tabelle 3.5 Schaltereinstellungen 3-34
Tabelle 3.6 Fehlersuche 3-34
Tabelle 3.7 Benötigtes Werkzeug zur Kompressorwartung 3-36
Tabelle 4.1 Volumen und Leistung bei 30 Bar 4-1
Tabelle 4.2 Betriebsparameter 4-1
Tabelle 4.3 Empfohlene maximale Verschleißspiele 4-2
Tabelle 5.1 Teileliste für Abbildung 5.1 5-1
Tabelle 5.2 Teileliste-V-Line Kompressoren 5-9
Ersatzteile und Service
Ersatzteile können direkt unter der folgenden Adresse bestellt werden:
HATLAPA Hamworthy Ltd. Telefon: +44 (0) 1202 853180

Discovery Court Business Centre Fax: +44 (0) 1202 853191
551 553 Wallisdown Road E-mail: spares@hatlapa-uk.com
BH12 5AG England
Um sicherzustellen, dass die richtigen Ersatzteile geliefert werden, werden folgende Informationen benötigt:
Typ und Seriennummer der Maschine: Auf dem Typenschild Positionsnummer
Teile-Nr. und Vollständige Beschreibung des Teils: Siehe Details in dieser Ausgabe
Technischer Dienst und Beratung:
Technischen Dienst und Beratung erreichen Sie während der normalen Arbeitszeit von o.g. Adresse unter
folgenden Nummern:
Telefon: +44 (0) 1202 853194
Fax: +44 (0) 1202 853194
E-mail: service@hatlapa-uk.com
Verwendete Symbole
GEFAHR
lebensgefährlich ist oder zu Verletzungen mit bleibenden Körperschäden führen kann.
Beachten Sie die Warnungen genau und geben Sie sie auch an andere Benutzer der Anlage
weiter.
VORSICHT
Mit diesem Symbol wird auf Verhaltensweisen hingewiesen, deren Nichtbeachtung zu
Verletzungen von Personen, schweren Beschädigungen oder schwerwiegendem
funktionellem Fehlverhalten der Anlage oder Umweltschäden führen kann.
ACHTUNG
Mit diesem Symbol wird auf Verhaltensweisen hingewiesen, deren Nichtbeachtung zu
Beschädigungen oder funktionellem Fehlverhalten der Anlage führen kann.
HINWEIS
Mit diesem Symbol wird auf Tipps und nützliche Informationen hingewiesen, die die
Bedienung der Anlage oder das Verständnis der Dokumentation erleichtern.
TEIL 1 INSTALLATION
1 INSTALLATION
1.1 STANDORT
Der Ansaugeinlass muss an einem gut belüfteten Ort positioniert werden, um zu gewährleisten, dass die in
den Kompressor einströmende Luft so kühl und trocken wie möglich ist und dass eine ausreichende
Luftzirkulation am integrierten Lüfter des Motors und an allen Außenflächen des Kompressors sichergestellt
ist.
Der Kompressor sollte möglichst Längsschiff eingebaut werden. Dieses stellt eine ausreichende Schmierung
während der normalen Schlinger-, Stampf-, Oberhäng- und Trimmmodi des Schiffes sicher.
1.2 MONTAGE
Der Kompressor sollte auf Stützplatten-/Unterlagen montiert werden, versehen mit einer gerippten Struktur,
die für Typ und Gewicht des jeweiligen Kompressors geeignet sind. Die Unterlagen/platten müssen sauber
und innerhalb 0,5 mm eben sein (bei Schwingungsdämpfern 1mm). Falls nötig Unterlegscheiben verwenden.
Weitere Angaben zur Montage von Unterlagen bzw. Schwingungsdämpfern über Maß, Positionen und
Gewicht des Kompressors entnehmen Sie bitte der allgemeinen Anordnungszeichnung, die mit dem
Dokumentationspaket des Kompressors geliefert wird.
1.3 INBETRIEBNAHME
GEFAHR
1. Nehmen Sie keine Einstellungen am Kompressor, seinen Anschlüssen oder
Verbindungen vor, wenn dieser läuft oder im „Stand-by“-Modus ist.
2. Betreiben Sie den Kompressor nie, wenn nicht alle Schutzvorrichtungen und der
Antrieb montiert sind.
1.3.1 Inbetriebnahmevorgang
1. Stellen Sie sicher, daß der Kompressor von seiner Stromversorgung getrennt ist.
2. Prüfen Sie den Schmierölstand im Kurbelgehäusesumpf.
3. Vor der Erstinbetriebnahme bzw. nach Wartungsarbeiten oder wenn der Kompressor 5 Wochen oder
länger nicht in Betrieb war, sind folgende Schritte durchzuführen.
Entfernen Sie die Stopfen aus den Seitenwänden des 1.Stufe Zylinders und des
Endstufenzylinderkopfes.
Füllen Sie 20ml Schmieröl durch die freigelegten Löcher ein.
Setzen Sie die Stopfen wieder ein.
ACHTUNG
Nachdem Öl an die Ventile gebracht wurde, muss der Kompressor 3 volle
Umdrehungen gedreht werden, um die Schmierung der Zylinderbohrungen
während der Erstinbetriebnahme sicherzustellen und um das Risiko zu
minimieren, dass der Kolben beim Start klemmt.
Öffnen Sie das Entlüftungsventil (Pos. C10 Abbildung 5.2), um die im Kühler befindliche Luft
abzulassen.
4. Entfernen Sie den Schutz (170) von der Zugangsöffnung des Kurbelgehäuses.
5. Mithilfe einer Stange (nicht mitgeliefert) in einem der Schwungradlöcher drehen Sie den Antrieb
mindestens 3 volle Umdrehungen.
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CHAPTER 1 INSTALLATION
VORSICHT
Bei der Beobachtung der Drehrichtung des Schwungrades durch die
ungeschützte Zugangsöffnung sind geeignete Schutzmaβnahmen zur
Vermeidung von Verletzungen des Wartungspersonals zu treffen.
6. Schließen Sie die Stromversorgung an und führen Sie einen temporären START UND STOP durch.
7. Prüfen Sie, ob der Kompressor im Uhrzeigersinn - mit Sicht auf die Antriebsseite - dreht (siehe Pfeil).
Sollte die Drehrichtung falsch sein, sind angemessene Schritte zur Korrektur vorzunehmen.
8. Isolieren Sie den Starter und bringen Sie den Schutz (170) über der Zugangsöffnung wieder an.
9. Drücken Sie den Startknopf. Der Kompressor wird nunmehr betriebsbereit um das Luftsystem zu
füllen. Prüfen Sie die folgenden Einzelheiten innerhalb der ersten Betriebsminute.
a. Stellen Sie fest, ob das Kühlwassersystem funktioniert und dass ein Durchfluss am Auslass des
Kompressors vorhanden ist.
b. Prüfen Sie, ob der Endstufenluftdruck über den Umgebungsdruck steigt.
10. Lassen Sie den Kompressor unter der Steuerung des Systemdruckschalters weiterlaufen und
überwachen Sie genau die Temperaturdifferenz zwischen Kühlwasserein- und -austritt. Stellen Sie die
Ventile usw. so ein, dass ein Temperaturunterschied von ca. 15° C erreicht wird.
Dieser Temperaturunterschied entspricht der in den technischen Daten genannten

Nenndurchflussrate.
Der Kompressor muss ununterbrochen ca. 30 Minuten laufen, um seine normale Betriebstemperatur
zu erreichen. Es kann notwendig sein, Luft aus dem System abzulassen, um ein vorzeitiges Anhalten
des Kompressors zu verhindern.
11. Prüfen Sie die Funktion des Systemdruckschalters.
12. Nach zufriedenstellendem Lauf ist der Kompressor nunmehr betriebsbereit. Der Kompressor kann
jetzt entweder (on-line) weiterlaufen, um das System zu laden oder gestoppt werden.
Seite 1-2
TEIL 2 BEDIENUNG
2 BEDIENUNG
2.1 BESCHREIBUNG
Der Standard V-Line Kompressor wird mit Manometern, einem 2 Punkt-Temperaturwächter, einem 2-Punkt-
Schmierölwächter und zwei Magnet-Entwässerungsventilen geliefert.
Der Temperaturwächter (zwei Anschlüsse) schaltet den Kompressor ab, wenn die Temperatur die normale
maximale Betriebstemperatur überschreitet. Als Option kann der zweite Anschluss als Alarmgeber genutzt
werden.
Der Niedrig-Schmierölstandschalter (zwei Anschlüsse) schaltet den Kompressor ab, wenn der Ölstand unter
dem Minimum liegt. Eine einstellbare Zeitverzögerung verhindert falsches Auslösen bei Schlingern und
Stampfen des Schiffes. Der zweite Anschluss kann als Alarmgeber an eine Warntafel angeschlossen
werden, um vor Annäherung an den Abschalvorgang zu warnen.
Die Startmethode für den Kompressor ist entweder Stern/Dreieck oder Direkt-'On-Line'
Der Kompressor wird auf Wunsch auch mit einer separaten Kühlwasserumwälzpumpe geliefert.
2.2 PRÜF- UND BEDIENUNGSPHILOSOPHIE
Der Kompressor ist mit Sicherheitseinrichtungen versehen, die ihn unmittelbar abschalten und entlasten,
vorausgesetzt, er ist mit einem geeigneten Starter ausgerüstet (geliefert von Hatlapa Hamworthy oder dem
Kunden selbst), wenn eine der folgenden Situationen eintritt:
− Mindestölstand Abschalten und optional Vor-Alarm
− Hohe Lufttemperatur (Austritt) Abschalten und optional Voralarm
− Hohe Stromaufnahme (Kompressor) Nur Abschalten
− Hohe Stromaufnahme (Pumpe) Nur Abschalten (wenn Wasserpumpe vorhanden)
− Betätigung Notausschalter Nur Abschalten
Die Schalttafel ermöglicht folgende Funktionen:

− Wahl AUTOMATIK Lokal- oder Fern-Start/Stopp-Sequenz
− Wahl MANUELL Nur Lokal-Start/Stopp
Wenn mehr als ein Kompressor das System füllt, sollte ein Wahlschalter eingebaut werden, der die Wahl
ermöglicht, welcher Kompressor führend bzw. folgend arbeitet.
2.3 NORMALBETRIEB (AUTOMATIK)
1. Schalten Sie an der Schalttafel den Strom ein.

Stellen Sie den Wahlschalter SI auf AUTO.
Stellen Sie den Lokal-/Fernschalter S2 wie gewünscht ein.
Stellen Sie den Entwässerungsschalter S3 auf AUTO (S3 ist nicht vorhanden, wenn nur
Handentwässerungsventile vorhanden sind)
Drücken Sie den RESET-Taster.
2. Wenn Sie den START-Taster drücken, läuft der Kompressor für eine kurze Zeit (ca. 15 -20 sec.) im
entlasteten Zustand, danach werden die Magnetventile mit Strom versorgt und schließen, um das
System zu füllen. (Beachten Sie, dass der Kompressor nur dann füllt, wenn das System noch nicht
den erforderlichen Druck erreicht hat).
3. Der Kompressor wird jetzt von dem Systemdruckschalter kontrolliert. In 5-Minutenintervallen
(einstellbar) werden die Magnetventile für ca. 2 sek. (einstellbar) stromlos geschaltet, um die
Abscheidertanks zu entwässern. Der Entlüftungsintervall und die Zeit müssen so eingestellt werden,
dass sie sich an die Wetterbedingungen, z.B. hohe Luftfeuchtigkeit, kurze Intervalle und lange Zeiten
anpassen.
Seite 2-1
TEIL 2 BEDIENUNG
4. Nach dem Erreichen des eingestellten Systemdrucks werden die Magnetventile stromlos geschaltet,
um die Entwässerung zu öffnen und den Kompressor zu entlasten, bis eines der folgenden Signale
empfangen wird:
− Bei "Systemdruck niedrig" werden die Magnetventile geschlossen und der Kompressor füllt das
System.
− Spricht der Systemdruck-Pressostat nicht innerhalb von 5 Minuten (einstellbar) wieder an, stoppt
der Kompressor, bleiben die Magnetventile geöffnet. Bei erneutem Signal "Systemdruck-niedrig"
startet der Kompressor wie beim Betätigen des START-Tasters (Leuchte erlischt).
5. Bei Betätigung des STOP-Tasters (oder Schalten des S1-Schalters auf "OFF" oder "MAN") werden
die Magnetventile spannungsfrei gesetzt, um durch Öffnen die Abscheidertanks zu entwässern. Der
Kompressor läuft entlastet weitere 5 Minuten (einstellbar) bevor er stoppt. Durch Drücken des START-
Tasters während dieses Vorgangs wird der Kompressor wieder 'on-line' gebracht, um das System zu
füllen.
6. Sollte der START-Taster betätigt werden, obwohl das System den eingestellten Druck bereits erreicht
hat, startet der Kompressor wie unter 2 beschrieben und schaltet wie unter 3 und 4 beschrieben ab.
2.4 MANUELLER BETRIEB
Schalten Sie an der Schalttafel den Strom ein.

Stellen Sie den Modusschalter S1 auf MAN
Stellen Sie den Lokal-/Fernschalter S2 auf LOCAL.
Stellen Sie den Entwässerungsschalter S3 auf AUTO (S3 ist nicht vorhanden, wenn
Handentwässerungsventile vorhanden sind).
Drücken Sie den RESET-Taster.
Der Kompressor wird nun starten und läuft, indem er sowohl die Niedrig-01- als auch die Hoch-Temperatur-
Abschaltung ignoriert. Über den Notaustaster und den Motorschutzschalter kann die Maschine entlastet und
gestoppt werden.
Der Schutz für Kompressor und Luftsystem wird während des manuellen Betriebs durch die Luft- und
Wassermantelsicherheitsventile der ersten und letzten Stufe sowie durch weitere Sicherheitseinrichtungen
des Systems gewährleistet.
Start-, Lauf- und Herunterfahrvorgang laufen wie im Normal(Automatik-)betrieb beschrieben ab, mit den
folgenden Ausnahmen:
− Ölstandschalter wird ignoriert.
− Höchstlufttemperaturschalter wird ignoriert.
− Fern-Start/Stopp ist außer Betrieb.
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TEIL 2 BEDIENUNG
2.5 ALLGEMElNES
Einzelne spannungsfreie Klemmen und in die Schalttafel montierte Anzeigeleuchten werden wie folgt
geliefert.
− Kompressor "Betrieb"
− Wasserpumpen "Betrieb" (falls montiert)
− Ölstand "Stopp"
− Ölstand "Alarm" (falls montiert)
− Lufttemperatur "Stopp"
− Lufttemperatur "Alarm" (falls montiert)
− Kompressor "Überlast"
− Wasserpumpen "Überlast" (falls montiert)
Anschlüsse für FERNNOTAUSSCHALTER sind vorgesehen (falls gewünscht).
Alarmleuchten und spannungsfreie Klemmen für Alarm "Ölstand" und Alarm "Lufttemperatur" sind als Option
und nicht standardmäßig montiert.
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TEIL 3 WARTUNG
3 WARTUNG
GEFAHR
1. Vor Beginn der Wartungsarbeiten oder der Instandsetzung muss der Kompressor
ausgeschaltet, mechanisch getrennt und von der Stromversorgung getrennt
werden, Warnschilder aufstellen.
2. Bei den Arbeiten an die Wasser- und Luftleitungen muss der Luftdruck im
Kompressor und das Kühlwasser abgelassen werden.
3. An diesem Kompressor werden Viton O-Ringe und Dichtungen verwendet. Sollte
Viton hohen Temperaturen (über 400ºC) ausgesetzt sein, verformt es sich und
kann ernsthafte Schäden verursachen.
Bei den Wartungsarbeiten and der Maschine, Schutzhandschuhe tragen.
3.1 ALLGEMElNES
Routinewartung des Kompressors sollte bei normalen Bedingungen zu den im Wartungsplan festgelegten
Intervallen durchgeführt werden. Jedoch hängt der optimale Zeitraum zwischen den Arbeiten von den
jeweiligen Betriebsbedingungen ab.
Vor dem Wiederzusammenbau prüfen Sie alle Teile auf Verschleiß, Korrosion, Bruch, Verformung und
etwaige andere Schäden und reinigen Sie mit einer geeigneten Reinigungsflüssigkeit. Erneuern Sie sie falls
nötig. Siehe Verschleißtoleranzen unter Teil -4 -Technische Daten.
Während des Zusammenbaus der Kompressorkomponenten erneuern Sie alle Packungen, Dichtungen und
0-ringe. Achten Sie besonders darauf, dass diese nicht beschädigt sind.
Positionsnummern im Text beziehen sich auf die in den Zeichnungen am Ende dieses Handbuches
verwendeten Positionen.
Wenn Sie Loctiteprodukte zur Muttern-und Schraubensicherung verwenden, beachten Sie Folgendes: Die
Haltbarkeit von Loctite beträgt ein Jahr bei einer Lagertemperatur von 6° -22°C. Alle Komponenten, für die
Loctite verwendet wird, sollten vorher sorgfältig mit einem Loctite-Activator entfettet werden. Sollte sich
angetrocknetes Loctite an Gewindelöchern oder Außengewinden befinden, verwerfen Sie den Bolzen oder
die Mutter oder reinigen Sie diese Gewindeschneider bzw. Bohrer. Alle Befestigungselemente sind mit ihrem
spezifischen Anzugsdrehmoment anzuziehen (siehe Tabelle 3.1).
Vor der Inbetriebnahme nach den Wartungsarbeiten, siehe Teil 1.3.1 Inbetriebnahmevorgang
Tabelle 3.1 Anzugsdrehmomente für Befestigungen (nicht geschmiert)
M6 M8 M10 M12 M16 M20

Standard 6 Nm 16 Nm 32 Nm 70 Nm 170 Nm
Kühlervorlage 70 Nm 170 Nm
Kolbenbolzen/Kolbenbef
6 Nm 20 Nm 35 Nm
estigung
Schwungradkegel
35 Nm 71 Nm
/Klemmschraube
Kupplungsbolzen 220 Nm 500 Nm
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TEIL 3 WARTUNG
Tabelle 3.2 Wartungsplan
Inbetriebnahmezeit Normaler Betrieb
Alle 6 Monate oder 500
Alle 2 Jahre oder 2000
Alle 5 Jahre oder 5000

Täglich oder alle 10
Betriebsstunden
Betriebsstunden
Betriebsstunden
Betriebsstunden
Täglich oder alle
10 Stunden
Arbeitszeit
Stunden
Nach 50
1. Ölstand am Peilstab prüfen. 9 9
2. Ölwechsel. 9 9
3. Lufteinlassfilter wechseln. 9
4. Rückschlagventil prüfen und 9 30 Minuten
reinigen.
5. 1. und 2. Stufe Ventile reinigen ggf. 9 4 Stunden
Teile oder Ventile erneuern Dichtung
und O-Ring ersetzen
6. 1. und 2. Stufe Ventile erneuern 9 2 Stunden
Dichtung und O-Ring ersetzen
7. Einstellungen der Sicherheitsventile 9 1 Stunde
prüfen. Falls nötig ersetzen.
8. Zwischen- und Endkühler ausbauen 9 4 Stunden
und reinigen.
9. Ausbau bewegter Teile, Verschleiß 9 6 Stunden
messen.
10. Prüfen des Zustandes der Spinne im 9 2 Stunden
1.- und 2. Stufe Abscheider
11. Lager erneuern 9 12 Stunden
Eine komplette Überholung inklusive Erneuerung der Lager wird nach 5 Jahren oder 5.000 Betriebsstunden
empfohlen. Nach diesem großen 'Service' folgen Sie zum Wiederanfahren den unter Teil-1 beschriebenen
Inbetriebnahmevorschriften.
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TEIL 3 WARTUNG
3.2 WARTUNGSVORSCHRIFTEN
3.2.1 Schmieröl prüfen
Siehe Abschnitt Technische Daten über Ölmengen und empfohlene Schmierstoffe.

1. Ziehen Sie den Ölpeilstab heraus und prüfen Sie den Ölstand.
2. Füllen Sie ggf. Öl in das Kurbelgehäuse bis zur Markierung FULL LEVEL am Peilstab ein.
Prüfen Sie regelmäßig das Öl im Kurbelgehäuse und stellen Sie sicher, dass dieses nicht durch Kondensat
verunreinigt ist. Sollte das Öl emulgiert sein (kremige Farbe), muss das Kurbelgehäuse gereinigt und das Öl
gewechselt werden. Um das Risiko des Emulgierens zu verringern, benutzen Sie nur anerkanntes Öl und
stellen Sie sicher, dass der Kompressor nicht übergekühlt ist, z. B. durch Einbau eines Wasserabsperrventils
und bei einer Kühlwassertemperaturerhöhung von 15°C durch die Maschine.
Wenn sich Nässe, ohne zu emulgieren als separate Flüssigkeit bildet, kann das Kondensat unter dem Öl
abgelassen werden. Der Ölstand sollte dann mit frischem Öl wieder aufgefüllt werden.
Eine Verschmutzung des Schmieröls wird oft von einer Zunahme des Ölstandes durch die
Kondensatflüssigkeit begleitet.
3.2.2 Schmieröl wechseln
1. Entfernen Sie den Ablaßstopfen nachdem der Kompressor gearbeitet hat und lassen Sie das Öl ab
während es noch warm ist. Entsorgen Sie das Öl gemäß den geltenden Vorschriften.
2. Reinigen Sie den magnetischen Bereich des Stopfens, bevor Sie ihn wieder einsetzen.
3. Entnehmen und reinigen Sie den Ölstandschalter, siehe auch 3.2.24.
4. Füllen Sie frisches Öl auf.
3.2.3 Aus- und Einbau Luftansaugfilter/Schalldämpfer
1. Vor dem Ausbau der Filter-/Schalldämpfereinheit reinigen Sie die Außenseite des Filtergehäuses.
2. Entfernen Sie die Flügelmutter (F8) von der Oberseite des Filters.
3. Entfernen Sie den Deckel. Nur bei V150 die Flügelmutter (F) auf dem Oberteil entfernen (F2).
4. Entnehmen Sie den Filterkörper komplett mit Geräuschdämpfer, Schlauchschelle, O-Ring (F9) und
Element.
5. Soll die Filter-/Schalldämpfereinheit nicht sofort wieder eingebaut werden, decken Sie die Öffnung des
Ventilkäfigs ab.
6. Filterelement ggf. erneuern
7. Filter wiedereinbauen (nur handgedreht)
3.2.4 1.Stufe konzentrisches Ventil: Ausbau/Überholung/Einbau
1. Entfernen Sie wie unter 3.2.3 dargestellt die Luftansaugfilter-/Schalldämpfereinheit des Ventilkäfiges.
2. Entfernen Sie den Stehbolzen (165), die vier Muttern (56) und Scheiben (57) von der Oberseite des
Ventilkäfigs (45).
3. Lösen Sie den Kurbelgehäuselüfterschlauch (32) von der Schlauchverbindung (46). (Nicht bei V375).
4. Entfernen Sie den kompletten Ventilkäfig mit dem konzentrischen Ventil (50) mit Hilfe von M12 bzw.
M16 Schrauben (nicht mitgeliefert) in den zwei Gewindebohrungen. (Bei V375 sind die montierten
Ösenbolzen zu verwenden).
5. Decken Sie Öffnungen an Zylinder und Entlüftungsschlauch ab.
6. Entfernen Sie Mutter (54) und Unterlegscheibe (55) vom Zentralbolzen des konz. Ventils (A1).
7. Entfernen Sie die Kappe (A2) und Dichtscheiben (53) von der Außenseite des konz. Ventils.
8. Trennen Sie das konz. Ventil vom Ventilkäfig.
Seite 3-3
TEIL 3 WARTUNG
Zerlegen (siehe Abb. 3.1, 3.2 und 3.3)
Die Ventilgruppe darf nie direkt in den Schraubstock geklemmt werden. Beim Lösen oder
Festziehen der Ventilmutter nie den Schlüssel mit einem Hammer unterstützen.
1. Lösen und entfernen Sie die Mutter (9 – V105/150) (10 – V200/250/375).
Merken Sie sich beim Zerlegen Art und Reihenfolge einer jeden Ventilkomponente.
Sehen Sie in die Zeichnung der Ventilgruppe, um sicherzustellen, dass alle Teile in
ihrer richtigen Reihenfolge wieder zusammengebaut werden.
2. Reinigen Sie alle Komponenten sorgfältig. Entfernen Sie Schmier- und Kohleablagerungen mit einer
weichen Bürste und einer Heißwasser-Natronlauge. Vorsicht während der Reinigung, da jeder Kratzer
auf der Oberfläche zu Leckagen und letztendlich zu einer Betriebsstörung führen kann.
3. Prüfen Sie jedes Teil. Sollte eines defekt, verschlissen oder beschädigt sein, mit neuem Ersatzteil
ersetzen.
Aufbau (siehe Abb. 3.1, 3.2 und 3.3)
1. Setzen Sie die Ventilkomponenten auf dem unteren Druckventilsitz (2) und den Stehbolzen (8+9)
zusammen.
ACHTUNG
Stellen Sie sicher, dass die Komponenten richtig auf ihren Fixierstiften
positioniert werden.
2. Bringen Sie den oberen Ansaugventilsitz (1) in Position und befestigen Sie die Mutter (9 – V105/150)
(10 – V200/250/375).
3. Prüfen Sie, ob das Ventil richtig funktioniert und ob sich die Platten bewegen lassen. Höchste Vorsicht
ist geboten, dass das Ventil hierbei nicht zerkratzt oder beschädigt wird.
Einbau
1. Erneuern Sie den 0-Ring (48) am Ventilkäfig (45) und die 0-Ringe (51 und 52) am konz. Ventil.
2. Setzen Sie das konz. Ventil wieder in den Ventilkäfig und befestigen Sie lose Hutmuttern (A2),
Dichtscheiben (53), Mutter (54) und Unterlegscheibe (55) auf den Stehbolzen des konz. Ventils.
3. Setzen Sie Ventilkäfig und Ventil an den Zylinder (39) und verbinden Sie wieder den
Entlüftungsschlauch (32) mit dem Schlauchverbinder.
Nur V375: Setzen Sie das Ventil mithilfe der Hubösen wieder ein und achten Sie
darauf, dass der Zapfen mit dem Loch im Zylinder ausgerichtet ist.
4. Ziehen Sie Mutter (54) und Hutmuttern (508) an.

5. Befestigen Sie die Scheiben (56) und Muttern (55) an den Stehbolzen und ziehen Sie an. Siehe
Tabelle 3.1
6. Setzen Sie den Bolzen (165) in die Mutter und ziehen ihn an.
7. Bauen Sie die Ansaugfilter-/Schalld3mpfereinheit, wie unter 3.2.3. beschrieben, wieder an den
Ventilkäfig.
Seite 3-4
TEIL 3 WARTUNG
Ventilüberholung
ANORDNUNG DRUCKSEITE ANORDNUNG ANSAUGSEITE

Außenwindung
Pos. Menge Beschreibung

1 1 ANSAUGVENTIL
1.1 1 ANSAUGVENTILSITZ
1.2 1 FIXIERSTIFT
1.3 1 FIXIERSTIFT
1.4 2 FIXIERSTIFT
2 1 DRUCKVENTIL
2.1 1 DRUCKVENTILSITZ
2.2 1 STEHBOLZEN MITTIG
2.3 1 SPERRVORRICHTUNG
3 1 ANSAUGVENTILPLATTE
4 2 DRUCKVENTILPLATTE
5 1 HEBESCHEIBE
6 1 HEBESCHEIBE
8 3 DRUCKFEDERPLATTE
9 1 SECHSKANTMUTTER MUTTER
10 4 STEHBOLZEN
11 1 HUTMUTTER
12 4 HUTMUTTER
Abbildung 3.1 1. Stufe konz. Ventil V105/150
Seite 3-5
TEIL 3 WARTUNG
Pos. Menge Beschreibung * KENNZEICHNUNG

1 1 ANSAUGVENTIL NICHT ANGEZEIGT
1.2 1 FIXIERSTIFT 02*
1.3 3 FIXIERSTIFT 02.5*
2 1 DRUCKVENTIL
2.3 1 STIFT HINTEN
5 1 DÄMPFGUNGSPLATTE
9 4 STEHBOLZEN
10 1 SELBSTSICHERNDE MUTTER
11 1 HUTMUTTER
12 4 HUTMUTTER
13 2 HEBESCHEIBE
Abbildung 3.2 1. Stufe konz. Ventil V105/250
Seite 3-6
TEIL 3 WARTUNG

1.2 1 FIXIERSTIFT Ø3*
1.3 3 FIXIERSTIFT Ø2.5*
2 1 DRUCKVENTIL
2.3 1 STIFT HINTEN
5 1 "O"-RING
9 8 STEHBOLZEN
10 1 SECHSKANTMUTTER
12 8 HUTMUTTER
13 2 HEBESCHEIBE
Abbildung 3.3 1. Stufe konz. Ventil V375
Seite 3-7
TEIL 3 WARTUNG
3.2.5 Endstufe konzentrisches Ventil: Ausbau/Überholung/Einbau
Ausbau
1. Entfernen Sie die vier Muttern (79) und Scheiben (80) vom Oberteil des Ventilkäfigs.
2. Entfernen Sie den Ventilkäfig (70) komplett mit dem konz. Ventil (BI) mit Hilfe von Abdrückchrauben
(nicht mitgeliefert) in den zwei Gewindelöchern.
3. Decken Sie die Löcher am Zylinder ab.
4. Entfernen Sie Hutmuttern (B2) und Dichtscheiben (78) von den Ventilbolzen.
5. Trennen Sie das konz. Ventil vom Ventilkäfig.
Seite 3-8
TEIL 3 WARTUNG
Pos. Menge Beschreibung

1 1 ANSAUGVENTIL
1.2 1 FIXIERSTIFT
2 1 DRUCKVENTIL
2.3 1 SPERRVORRICHTUNG
7 3 STEHBOLZEN
8 3 SCHRAUBE
9 1 MUTTER
10 3 HUTMUTTER
Abbildung 3.4 Endstufe konzentrisches Ventil V105/150
Seite 3-9
TEIL 3 WARTUNG

2 1 DRUCKVENTIL
2.3 1 STIFT HINTEN
5 1 ANSAUGDÄMPFUNGSPLATTE
9 3 STEHBOLZEN
11 3 HUTMUTTER
13 3 SCHRAUBE
Abbildung 3.5 Endstufe konz. Ventil V200/250
Seite 3-10
TEIL 3 WARTUNG

2 1 DRUCKVENTIL
2.3 1 STIFT HINTEN
9 6 STEHBOLZEN
12 6 HUTMUTTER
13 1 HEBESCHEIBE
Abbildung 3.6 Endstufe konz. Ventil V375
Seite 3-11
TEIL 3 WARTUNG
Zerlegen (siehe Abb. 3,4, 3,5 und 3,6)

1. Schrauben Sie die drei Schrauben (8 – V105/150) (13-V200/250) heraus (nicht bei V375). Lösen Sie
die Mutter (9 – V105/150) (10 – V200/250/375). ACHTUNG: Merken Sie sich beim Zerlegen Art und
Reihenfolge einer jeden Ventilkomponente. Sehen Sie in die Abbilduung der Ventilgruppe, um
sicherzustellen, dass diese in der richtigen Reihenfolge wieder zusammengebaut wird.
2. Reinigen Sie alle Komponenten sorgfältig. Entfernen Sie Schmier- und Kohleablagerungen mit einer
weichen Bürste und einer Heißwasser-Natronlauge. Vorsicht während der Reinigung, da jeder Kratzer
auf der Oberfläche zu Leckagen und letztendlich zu einer Betriebsstörung führen kann.
3. Prüfen Sie jede Komponente. Sollte ein Teil defekt, verschlissen oder beschädigt sein, mit neuem Teil
ersetzen.
Zusammenbau (siehe Abb. 3,4, 3,5 und 3,6)
1. Setzen Sie die Ventilkomponenten auf dem unteren Druckventilsitz (2) und den Stehbolzen
zusammen und stellen Sie sicher, dass jedes Komponent richtig auf seinem Fixierstift sitzt.
2. Bringen Sie den oberen Ansaugventilsitz (1) in Position. Befestigen Sie die drei Schrauben. (Nicht bei
V375)
3. Prüfen Sie, ob das Ventil richtig funktioniert und ob sich die Platten bewegen lassen. Höchste Vorsicht
ist geboten, dass das Ventil hierbei nicht zerkratzt oder beschädigt wird.
Ventil ersetzen
1. Erneuern Sie die O-Ringe (71 and 72) am Ventilkäfig (70) und die O-Ring (76 and 77) am konz. Ventil
(BI).
2. Befestigen Sie das konz.Ventil (BI) am Ventilkäfig (70) und ziehen Sie die Hutmuttern (B2) und
Dichtscheiben (78) an den Stehbolzen fest.
3. Montieren Sie den Ventilkäfig und konz. Ventil am Zylinder (66).
4. Befestigen Sie 4 Muttern (79) und Scheiben (80) an den Bolzen (67). Siehe Tabelle 3.1
3.2.6 Ausbau 1. Stufe Zylinder und Kolben
ACHTUNG
Beim Ausbau des 1.Stufe Zylinders ist es schwierig, den Kolben daran zu hindern, aus
der Bohrung auf die Kante der Zylinderöffnung zu schlagen. Um sicherzustellen, dass
dieses nicht geschieht, legen Sie passendes Dämpfungsmaterial darunter so, dass kein
Schaden entsteht.
1. Lassen Sie das gesamte Kühlwasser ab.

2. Entfernen Sie den Wasseraustritt vom Zylinder.
3. Entfernen Sie das konz. Ventil und den Ventilkäfig vom Zylinder wie unter 3.2.4 beschrieben.
4. Entfernen Sie den Schutz (170) vom Kurbelgehäuse.
5. Drehen Sie mit einer Stange über den Kompressor soweit, dass der 1.Stufe Kolben (35) im oberen
Punkt steht.
Wenn der Endstufen Zylinder schon entfernt ist, schützen Sie vorstehende Teile im
Kurbelgehäuse.
6. Entfernen Sie die Bolzen (101) und Scheiben (102), die die Kühlervorlage (93) am Zylinder halten.
7. Befestigen Sie einen Augbolzen (nicht mitgeliefert) in der Gewindebohrung oben am Zylinder und
verbinden Sie diesen mit geeignetem Hebezeug.
8. Mithilfe des Hebezeuges und unter leichtem Klopfen mit einem Kunststoffhammer ist der Zylinderblock
vom Kurbelgehäuse zu lösen.
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TEIL 3 WARTUNG
9. Heben Sie unter Führung den Zylinderblock von der Kolbengruppe ab und sorgen Sie dafür, dass
diese nicht beschädigt wird.
VORSICHT
Bei ausgebautem Zylinder muss das Wartungspersonal vor Verletzungen durch
vorstehende Bolzen (56) bis zum Wiederzusammenbau des Zylinders immer
geschützt werden.
10. Kennzeichnen Sie mit einem unlösbaren Marker die Ausrichtung der Kolbenseite und des
Kolbenbolzenendes zur Stirnseite des Kompressors.
11. Lösen Sie die Sicherungsmuttern (42), die die Kopfschrauben an der Unterseite des Kolbens sichern.
Entfernen Sie die beiden Kopfschrauben (41), die den Kolbenbolzen (40) in Position halten von der
Unterseite des Kolbens (35).
12. Während Sie den Kolben halten, drücken Sie den Kolbenbolzen aus Kolben und Pleuelstange (15),
immer darauf achten, dass diese nicht Schäden an Kolben und Kurbelgehäuse verursachen kann,
wenn sie freikommt. Entfernen Sie Kolben und Bolzen.
13. Decken Sie die Kurbelgehäuseöffnung ab.
14. Prüfen Sie die entnommenen Komponenten und ersetzen Sie ggf. verschlissene/beschädigte Teile.
Verschleißtoleranzen entnehmen Sie Teil 4 -Technische Daten.
Falls nötig, kann das Kolbenbolzenlager (17) aus- und wieder eingebaut werden,
ohne den Kompressor weiterhin zu zerlegen. Siehe 3.2.15.
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TEIL 3 WARTUNG
3.2.7 1.Stufe- Zylinder und Kolben: Zusammenbau
1. Vor dem Zusammenbau, stellen Sie sicher, daß ausreichend Loctite Dichtungs- und Sicherungsmittel
vorhanden ist, um den Zylinder gegenüber dem Kurbelgehäuse abzudichten und die Kopfschrauben
am Kolben zu sichern.
a. Die benötigte Mindestmenge an Loctite Flanschdichtung Nr. 573 beträgt 50 ml.
b. Die benötigte Mindestmenge an Loctite Schraubensicherung Nr. 243 beträgt 10 ml.
2. Entfernen Sie alle Dichtmittelreste von der Dichtfläche des Zylinders zum Kurbelgehäuse und stellen
Sie sicher, dass die Fläche fettfrei ist. (Sicherstellen, dass kein Dichtmittel in das Kurbelgehäuse
gelangt, falls nötig, entfernen).
3. Entfernen Sie alle Dichtmittelreste von der Dichtfläche des Zylinders zur Kühlervorlage und stellen Sie
sicher, dass die Fläche fettfrei ist. Dichtflächen nicht glätten. Benutzen Sie zur Reinigung weder
Sandpapier noch Feilen. Empfohlen wird eine Reinigung mit Hilfe von Drahtbürste und Trennmittel.
4. Entfernen Sie Loctite mit dem Loctite „Chisel“ aus dem Kolben. Sollen die Kopfschrauben
wiederverwendet werden, sind deren Gewinde mit dem Loctite „Chisel“ zu reinigen.
5. Werden neue Kolbenringe angebracht, sind die Ringspalten zum Zylinder auf einen geschlossenen
Spalt von 0.175/0.300mm (V150), 0.20/0.33 (V200/250) oder 0.26/0.39mm (V375) zu bringen. Stellen
Sie sicher, dass die Ringe wie folgt montiert werden:
a. Tonnenförmiger Ring obere Nut.
b. Kegelförmiger Ring zweite Nut (dieser Ring kann vom Tonnenförmigen leicht durch die innere
Schräge unterschieden werden).
c. Beide Ringe müssen so montiert werden, dass die mit "Top' markierte Fläche Richtung
Kolbenkrone zeigt.
d. Ölring untere Nut
6. Richten Sie die angrenzenden Ringspalten 180° zueinander aus.
7. Stellen Sie sicher, dass die Gewindebohrungen im Kolben sauber sind. Bringen Sie die
Sicherungsmutter (42) auf die Schraube (41) an und stellen Sie sicher, dass sie festgeschraubt ist
(innerhalb von 1 - 2 mm vom Schraubenkopf). Ziehen Sie die Schraube und die Sicherungsmutter in
Position an so, dass das Ende der Schraube ca 1 mm von der Kolbenbolzenbohrung entfernt ist.
8. Bringen Sie den Kolben in die Zylinderbohrung so tief an, dass die Ringdichtung eingeschlossen sind
aber das Kolbenbolzenloch den Boden des Zylinders nicht berührt. Vorsicht beim Führen der
Dichtringe über die Aussparung im Zentrierzapfen des Zylinders. (Nur bei V200/250).
9. Mit geeignetem an das Hebeauge angebrachtes Hebezeug und mit Vorsicht, damit der Kolben nicht
herausfällt -, ist die Zylindergruppe auf den Stehbolzen auszurichten.
10. Stecken Sie nach und nach die Zylinder-/Kolbeneinheit auf die Pleuelstange und richten Sie das
Kolbenbolzenloch der Kolben mit dem Pleuelkopf der Pleuelstange. Ölen Sie etwas das obere
Pleuellager. Ohne Schmierung setzen Sie den Kolbenbolzen (40) in den Kolben. Stellen Sie sicher,
dass die Markierung der Kerbe gegenüber dem NDE des Kompressors ist und mit den Kerben richtig
ausgerichtet ist.
11. Befestigen Sie mit 2 Zylinderkopfschrauben (Pos. 41). Festschrauben – siehe Tabelle 3.1. Stellen Sie
sicher, dass die Sicherungsmuttern locker sind und nicht an die Schraubenköpfe klemmen.
Befestigen Sie die Sicherungsmutter über den Kopf der Schraube mit einer Zwölfkanthülse.
12. Schmieren Sie etwas das Kolbenhemd et die Zylinderbohrung über den Kolbenboden. Pressen Sie Öl
in das obere Pleuelllager.
13. Versehen Sie die Unterseite des Zylinders (Dichtfläche zum Kurbelgehäuse) mit Loctite
Flanschdichtung 573.
14. Senken Sie den Zylinder ab, bis er das Kurbelgehäuse berührt.
15. Bringen Sie eine neue Dichtung (100) zwischen Zylinder und Kühlervorlage an. Fetten Sie weder
Dichtung noch Flächen.
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TEIL 3 WARTUNG
16. Setzen Sie Bolzen (101) und Scheiben (102) durch die Kühlervorlage in den Zylinder und ziehen sie
handfest an.
17. Montieren Sie konz.Ventil und Ventilkäfig an den Zylinder, wie in 3.2.4 beschrieben.
18. Bolzen (101) dementsprechend festschrauben. Siehe Tabelle 3.1.
19. Schließen Sie den Wasseraustritt wieder an.
20. Bauen Sie den Schutz (170) wieder an das Kurbelgehäuse an.
3.2.8 Endstufe Zylinder und Kolben: Ausbau
1. Lassen Sie das gesamte Kühlwasser ab. Entfernen Sie den Wassereinlaß vom Zylinder.
2. Entfernen Sie konz. Ventil (B1) und Ventilkäfig (70) vom Zylinder (66) wie in 3.2.5.
3. Entfernen Sie den Schutz (170) vom Kurbelgehäuse.
4. Drehen Sie mit einer Stange den Trieb, bis der Endstufe Kolben (60) an seinem oberen Todpunkt ist.
Wenn der 1.Stufe Zylinder schon entfernt ist, schützen Sie hervorstehende
Komponenten der 1. Stufe im Kurbelgehäuse.
5. Entfernen Sie die zwei Schrauben (117) und Scheiben (1 18), die die Separatoreinheit am Zylinder
sichern. Entfernen Sie den Separator vom Kühlerkasten durch Entfernen der Bolzen (112) und
Stehbolzen (113), die den Separatortank (E1) am Kühlerkasten (Cl) halten.
6. Entfernen Sie die Bolzen (106), die die Kühlervorlage (93) am Zylinder sichern.
7. Befestigen Sie einen Augbolzen (nicht mitgeliefert) in der Gewindebohrung oben am Zylinder und
verbinden Sie diesen mit geeignetem Hebezeug.
8. Mithilfe des Hebezeugs und mit leichtem Klopfen an den Zylinder mit einem Kunststoffhammer lösen
Sie die Dichtungen zwischen Zylinder und Kurbelgehäuse, Zylinder und Separator und Zylinder und
Kühlervorlage.
9. Heben Sie führend den Zylinder von der Kolbengruppe und sorgen Sie dafür, dass diese nicht
beschädigt wird.
VORSICHT
Bei ausgebautem Zylinder muss das Wartungspersonal vor Verletzungen durch
vorstehende Bolzen (56) bis zum Wiederzusammenbau des Zylinders immer
geschützt werden.
10. Kennzeichnen Sie mit einem unlösbaren Marker die Ausrichtung der Kolbenseite und des
Kolbenbolzenendes zur Stirnseite des Kompressors.
11. Entfernen Sie die zwei Madenschrauben (65), die den Kolbenbolzen (64) in Position halten von der
Unterseite des Kolbens (60).
12. Während Sie den Kolben halten, drücken Sie den Kolbenbolzen aus Kolben und Pleuel, darauf
achtend, dass der Pleuel keine Schäden im Kolbeninneren und im Kurbelgehäuse verursachen kann,
wenn es freikommt. Entfernen Sie Kolben und Bolzen.
13. Schützen Sie Kurbelgehäuseöffnung, Lager und Eintritte zu Abscheider und Kühlervorlage.
14. Prüfen Sie die entfernten Komponenten und ersetzen Sie verschlissene/beschädigte Teile.
Verschleißtoleranzen entnehmen Sie Teil 4 -Technische Daten.
Falls nötig, kann das Kolbenbolzenlager (21) aus- und wieder eingebaut werden,
ohne den Kompressor weiterhin zu zerlegen. Siehe Vorgänge des Abschnittes 3.2.15.
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TEIL 3 WARTUNG
3.2.9 Endstufe Zylinder und Kolben: Zusammenbau
1. Vor dem Zusammenbau, stellen Sie sicher, daß ausreichend Loctite Dichtungs- und Sicherungsmittel
vorhanden ist, um den Zylinder gegenüber dem Kurbelgehäuse abzudichten und die Madenschrauben
am Kolben zu sichern.
Die benötigte Mindestmenge an Loctite Flanschdichtung Nr. 573 beträgt 50 ml. Die Mindestmenge an
Loctite Sicherhungsmutter 243 ist 10 ml.
2. Entfernen Sie alle Dichtmittelreste von der Dichtfläche des Zylinders zum Kurbelgehäuse und stellen
Sie sicher, dass die Fläche fettfrei ist.
3. Entfernen Sie alle Dichtmittelreste von der Dichtfläche des Zylinders zur Kühlervorlage, Zylinder zum
Abscheider und Abscheider zum Kühlergehäuse und stellen Sie sicher, dass die Flächen fettfrei sind.
Dichtflächen nicht glätten.
4. Entfernen Sie Loctite mit einem Gewindebohrer aus dem Kolben. Sollten Sie die Madenschrauben
wiederverwenden wollen, reinigen Sie diese mit einem Gewindeschneider.
5. Werden neue Kolbenringe angebracht, sind die Ringspalten zum Zylinder auf einen geschlossenen
Spalt von 0,075/0,200mm (V150), 0.20/0.33 (V200/250) oder 0.26/0,24 mm (V375) zu bringen. Stellen
Sie sicher, dass die Ringe wie folgt montiert werden:
c. Tonnenförmiger Ring obere Nut.
d. Kegelförmiger Ring zweite Nut (dieser Ring kann vom Tonnenförmigen leicht durch die innere
Schräge unterschieden werden).
e. Beide Ringe müssen montiert werden, indem die mit "Top" markierte Fläche Richtung
Kolbenkrone zeigt.
f. Ölring untere Nut
6. Für V105/150
Reinigen Sie gründlich die Gewindebohrungen der Kolben und die Klemmschrauben (pos 65)
mit Loctite Activator 7471. Tragen Sie viel Loctite 243 auf und setzen Sie die
Klemmschrauben in die Gewindebohrungen ein. Ziehen Sie fest bis die Schraube ca 1mm
von der Zylinderbohrung entfernt ist.
Pressen Sie Öl in das 2. Stufe obere Pleuellager.
Richten Sie den 2. Stufe Kolben an den Pleuelkopf aus und stecken Sie den Kolbenbolzen
ungefettet durch. Stellen Sie sicher, dass die Markierung der Kerbe gegenüber BDE des
Kompressors ist und mit den Kerben ausgerichtet ist. Tabelle 3.1.
Für V200/V250/375
Reinigen Sie gründlich die Gewindebohrungen in den Kolben. Setzen Sie die Klemmschraube
M6 in die Gewindebohrung der Kolben ein. Ziehen Sie fest bis die Schraube ca 1mm von der
Zylinderbohrung entfernt ist.
Pressen Sie Öl in das 2. Stufe obere Pleuellager.
Richten Sie den 2. Stufe Kolben an den Pleuelkopf aus und stecken Sie den Kolbenbolzen
ungefettet durch. Stellen Sie sicher, dass die Markierung der Kerbe gegenüber BDE des
Kompressors ist und mit den Kerben ausgerichtet ist. Befestigen Sie mit 2 Madenschrauben
(65).Siehe Tabelle 3.1
Nur bei V375 – Stecken Sie M8 Madenschrauben (59) in die Gewindelöcher einziehen, nachdem Sie
sie mit Loctite 243 überzogen haben. Siehe Tabelle 3.1 Anzugsdrehmomente für Befestigungen (nicht
geschmiert)
Loctite Schraubensicherung 243 trocknet u.U. nicht auf öligen Teilen -siehe
"Allgemeines", Teil 3.
7. Richten Sie angrenzende Ringsspalten 180" zueinander auf dem Kolben aus.
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TEIL 3 WARTUNG
8. Mithilfe des Hebezeugs richten Sie den Zylinder über den Bolzen (67) und dem Kolben aus, während
Sie die Ringe zusammendrückend in den Zylinder einführen.
9. Versehen Sie die Unterseite des Zylinders (Dichtfläche zum Kurbelgehäuse) mit Loctite
Flanschdichtung 573.
10. Senken Sie den Zylinderblock ab, bis er das Kurbelgehäuse berührt.
11. Bringen Sie eine neue Dichtung (105) zwischen Zylinderblock und Kühlervorlage (93), eine Dichtung
(116) zwischen Zylinder und Abscheidertank (E1) und eine Dichtung (111) zwischen Abscheider und
Kühlergehäuse an. Weder Dichtung noch Dichtflächen fetten.
12. Setzen Sie Bolzen (106) und Unterlegscheiben (107) durch die Kühlervorlage (93) in den Zylinder und
ziehen sie handfest an.
13. Setzen Sie Schrauben (1 17) und Scheiben (I 18) durch den Abscheidertank in den Zylinder und
ziehen sie handfest an.
14. Stellen Sie den Spalt zwischen Endstufe Zylinder und Kühlervorlage mit Fühlerlehren so ein, dass die
Dichtflächen möglichst parallel sind. Dieses ist am besten zu erreichen, indem Sie den Zylinder
drehen, bis an jeder Seite ein gleicher Abstand entsteht.
15. Montieren Sie konz.Ventil und Ventilkäfig an den Zylinder, wie in 3.2.5 beschrieben.
BolzenAnzugsdrehmoment (106 und 117).
16. Schließen Sie den Wassereinlass wieder an.
17. Bauen Sie den Schutz wieder an und ziehen die Befestigungen an.
3.2.10 Kühlerrohrbündel und Kühlervorlage: Ausbau
1. Lassen Sie das gesamte Kühlwasser ab.

2. Entfernen Sie die Manometerleitungen.
3. Entfernen Sie die Bolzen (101) und Scheiben (103, die die Kühlervorlage (93) am 1.Stufe Zylinder (39)
halten.
4. Entfernen sie die Bolzen (106) und Scheiben (107), die die Kühlervorlage am Endstufe Zylinder
halten.
Montieren Sie zwei M12 Augbolzen (nur V200/250/V375) (nicht mitgeliefert) am Oberteil der
Kühlervorlage und halten Sie diese mithilfe eines Stropps.
5. Entfernen Sie die übrigen Bolzen (94), die die Kühlervorlage halten.
6. Entfernen Sie die Kühlervorlage (93) vom Rohrbündel (91) und den Zylindern unter leichtem Klopfen
mit dem Kunststoffhammer, um die Dichtungen zwischen Kühlervorlage und Rohrbündel, zwischen
Kühlervorlage und 1.Stufe Zylinder und zwischen Kühlervorlage und Endstufe Zylinder zu trennen.
7. Entfernen Sie das Rohrbündel (91) vom Kühlergehäuse unter leichtem Klopfen mit dem
Kunststoffhammer auf die Rohrplatte, um die Dichtung zwischen Rohrbündel und Kühlergehäuse
abzutrennen.
3.2.11 Rohrbündel: Reinigung/Prüfung/Austausch
1. Bauen Sie das Rohrbündel aus.

2. Reinigen Sie die Außenseite der Kühlerrohre, indem Sie alle Spuren von Schuppen und
Fremdkörpern entfernen, darauf achten, dass die Oberfläche der Rohre nicht beschädigt wird.
3. Reinigen Sie die Innenseite des Kühlergehäuses um alle Spuren von Verschmutzungen zu beseitigen.
4. Das Rohrinnere ist mit 'ARDROX' oder ähnlichem chemischen Reiniger zu säubern.
5. Prüfen Sie die Rohre auf Anzeichen von Beschädigung/Verschleiß. Sollte an dem Zustand des
Rohrbündels irgendein Zweifel bestehen, empfiehlt Hatlapa Hamworthy dessen Austausch.
Schadhafte Rohre eines 'U'-Rohrbündels können nicht einzeln ausgewechselt werden, hier muss das
komplette Rohrbündel ersetzt werden.
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TEIL 3 WARTUNG
3.2.12 Kühlerrohrbündel und Vorlage: Einbau
Bei folgendem Vorgang wird davon ausgegangen, dass die 1. Stufe und Endstufe
Zylinder am Kurbelgehäuse montiert sind.
1. Um das Ausrichten von Dichtungen, Rohrbündel und Kühlervorlage zu unterstützen, setzen Sie zwei
Stück Gewindestangen (nicht mitgeliefert) in die zwei äußersten Gewindebohrungen an der
Stirnfläche des Kühlergehäuses.
2. Stellen Sie sicher, dass alle Dichtflächen sauber und fettfrei sind. Dichtflächen nicht glätten.
3. Setzen Sie das Rohrbündel über die Bolzen an die Kühlergehäusedichtung (90). Dichtung nicht fetten.
4. Setzen Sie das Rohrbündel (91) auf die Bolzen.
5. Setzen Sie die Kühlervorlage mit Rohrbündeldichtung (92) auf die Bolzen. Dichtung nicht fetten.
6. Setzen Sie die Kühlervorlage (93) auf die Bolzen.
7. Setzen Sie die Dichtung (100) zwischen Kühlervorlage und 1. Stufe Zylinder, schrauben Sie leicht die
Bolzen (101) und Scheiben (102) durch die Kühlervorlage an. Dichtung nicht fetten.
8. Setzen Sie die Dichtung (105) zwischen Kühlervorlage und Endstufe Zylinder, schrauben Sie leicht die
Bolzen (106) und Scheiben (107) durch die Kühlervorlage an. Dichtung nicht fetten.
9. Außer 2 der Bolzen (94) und Scheiben (95) schrauben Sie alle durch die Kühlervorlage und
Rohrbündel an den Kühlermantel.
10. Entfernen Sie die beiden zur Führung benutzten Gewindestangen und setzen die letzten 2 Bolzen und
Scheiben ein.
11. Ziehen Sie die Bolzen (101 und 106) von der Kühlervorlage zum Zylinder fest. Siehe Tabelle 3.1.
12. Schrauben Sie die Bolzen (94) in die Kühlervorlage nach und nach in alphabetischer Reihenfolge wie
dargestellt in der Abbildung mit dem passenden Anziehmoment. Siehe Tabelle 3.1.
13. Schließen Sie die Manometerleitungen wieder an.
Abbildung 3.7 Kühlervorlage
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TEIL 3 WARTUNG
3.2.13 Kühlergehäuse und Deckel
Ausbau
1. Entfernen Sie den Kühlerentwässerungsstopfen (C6).
2. Entfernen Sie Bolzen (C4) und Scheiben (C5) und lösen Sie den Deckel (C2).
3. Entfernen Sie alle Reste der Dichtung (C3) von den Dichtflächen. Stellen Sie sicher, dass die Flächen
fett-/ölfrei sind. Dichtflächen nicht glätten.
Zusammenbau
1. Montieren Sie die Dichtung (C3) zwischen Deckel und Kühlergehäuse. ACHTUNG: Weder Dichtung
noch Dichtflächen fetten.
2. Sichern Sie den Deckel am Kühlergehäuse mit Bolzen (C4) und Scheiben (C5). Setzen Sie den
Entwässerungsstopfen (C6) in den Deckel ein.
3.2.14 Pleuelstangenlager: Ausbau
1. Lassen Sie das Kühlwasser ab.

2. Lassen Sie das Öl ab und entsorgen es gem. den geltenden Vorschriften.
3. Entfernen Sie 1.Stufe und Endstufe Zylinder und Kolben wie in 3.2.6. und 3.2.8
4. Entfernen Sie die Schrauben (157) und Scheiben (158), die den Kurbelgehäuseinspektionsdeckel
halten.
5. Mithilfe eines Kunststoffhammers klopfen Sie leicht auf die Seitenflächen des Inspektionsdeckels, um
dessen Dichtungen zum Kurbelgehäuse zu lösen. Entfernen Sie den Deckel.
6. Entfernen Sie Schraube (23), Sicherungsscheibe (24) und Haltescheibe (22).
7. Mit einem Abzieher über dem Endstufe-Pleuelfuß (19) ziehen Sie das Pleuel komplett mit dem
zylindrischen Rollenlager (Kurbellager) (20) von der Kurbelwelle ab.
8. Entfernen Sie den Abstandshalter (18) von der Kurbelwelle.
9. Wie unter 7. ziehen Sie mit einem Abzieher das 1.-Stufe-Pleuel (15) komplett mit dem zylindrischen
Rollenlager (Kurbellager) (16) ab.
3.2.15 Lager: Ausbau und Zusammenbau in die Pleuelstange
Wenn die Pleuelstangen ausgebaut wurden, sollten Kolbenbolzen- und Kurbellager

erneuert werden. Kolbenbolzen und Kolbenbolzenlager sollten immer gleichzeitig
erneuert werden. Sollen die gebrauchten Pleuellager unversehrt sein und müssen
wieder zusammengebaut werden, müssen die Laufrille, die Rollen und der Lagerkäfig
wieder in die ursprüngliche Position gebracht werden.
1. Drücken Sie die Lager aus der Pleuelstange.

2. Reinigen Sie die Lagerbohrungen im Pleuel, stellen Sie sicher, dass alle Reste alter Sicherungsmittel
und ggf. Öl oder Feuchtigkeitsspuren aus der Kurbellagerbohrung entfernt worden sind, falls nötig
entfetten.
3.1) V105 und V150
Entfernen Sie die Schutzfolie von den Pleuellagern (Pos 16 und 20). Entfetten Sie die Pleuellager
(Pos 15 und 19).
Tragen Sie Loctite 603 auf Laufrille des Pleuelaugenlagers (Pos. 16 und 20) auf. Stellen Sie sicher,
dass kein Loctite in das Lager eindringt.
Lager in die Pleuelstangen hineindrücken. Siehe Blatt 3 bezüglich richtiger Lage des Sicherungsrings.
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TEIL 3 WARTUNG
Entfernen Sie die Schutzfolie von den Pleuellagern (Pos 17 und 21). Lager in den leicht geschmierten
Pleuelkopf hineindrücken. Achtung Öl füllt die Bohrung.
3.2) V200 and V250
Stellen Sie sicher, dass die entsprechende Pleuelstange (Pos. 15 und 19) entfettet und mit Loctite
Cleaner 7200 gereinigt wurde.
Erhitzen Sie die Pleuelstange auf 80 ºC.
Tragen Sie Loctite 603 auf Laufrille des Pleuelaugenlagers (Pos. 16 und 20) auf und stellen Sie
sicher, dass kein Loctite in das Lager eindringt.
Stellen Sie die Pleuelstange auf eine ebene Grundlage, stellen Sie sicher, dass die Pleuellager
gemäß in Blatt 3 angegebene Lage hineinpassen. Das Pleuelauge mit Loctite Activator 7471
besprühen.
Drücken Sie das Lager mit der Hand in das Auge, um sicherzustellen, dass es in der richtigen Lage
sitzt.
Wenn die Pleuelstange abgekühlt ist, um das Pleuelaugenlager zu klemmen, drücken Sie die
Pleuelkopflager hinein (Pos 17 und 21) (Achtung: diese zwei Lager müssen in die Schale passen,
stellen Sie sicher, dass das gegenüberliegende Schmierloch und das Loch in die Pleuelstange
ausgerichtet sind.
Wenn die Einheit ganz abgekühlt ist, verwenden Sie ein Schmierstoff (Kompressor) um die
Pleuellager zu schützen. Für die Lagerung stecken Sie die Einheit in einen geschweißten Sack.
Die Einheit NICHT in den Kompressor/Kurbelwelle während 24 Stunden

zusammenbauen.
3.3) V375
Verwenden Sie die Pleuelstange 413 100301 (Pos. 15) für die 1. Stufe Zusammenbau und 3413
100302 (Pos. 19) für die 2. Stufe.
Stellen Sie sicher, dass die entsprechende Pleuelstange entfettet und mit Loctite Cleaner 7200
gereinigt wurde.
Erhitzen Sie die Pleuelstange auf 80ºC.
Tragen Sie Loctite 603 auf Laufrille des Pleuelaugenlagers (Pos. 16 und 20) aus und Stellen Sie
sicher, dass kein Loctite in das Lager eindringt.
Für die 1. Stufe Pleuelstange
Bringen Sie die Pleuelstange auf einer ebenen Grundfläche mit der Schulterseite nach unten.
Besprühen Sie das Pleuelauge mit Loctite Activator 7471. Setzen Sie das Lager in die Pleuelstange
mit der Sicherungsscheibe nach oben (die Sicherungsscheibe muss auf der gegenüberliegenden
Seite der Schulterseite der Pleuelstange sein).
Drücken Sie das Lager mit der Hand in das Gegenauge, um sicherzustellen, dass es in die richtige
Lage sitzt.
Für die 2. Stufe Pleuelstange
Bringen Sie die Pleuelstange auf einer ebenen Grundfläche mit der Schulterseite nach unten.
Besprühen Sie das Pleuelauge mit Loctite Activator 7471. Setzen Sie das Lager in die Pleuelstange
mit der Sicherungsscheibe nach unten (die Sicherungsscheibe muss auf der selben Seite von der
Schulterseite der Pleuelstange sein).
Drücken Sie das Lager mit der Hand in das Gegenauge, um sicherzustellen, dass es in die richtige
Lage sitzt.
Wenn die Pleuelstange abgekühlt ist, um das Pleuelaugenlager zu klemmen, drücken Sie die
Pleuelkopflager hinein (Pos 17 und 21), stellen Sie sicher, dass das Schmierloch mit der Ölversorgung
ausgerichtet ist.
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TEIL 3 WARTUNG
Wenn die Einheit ganz abgekühlt ist, verwenden Sie ein Schmierstoff (Kompressor) um die
Pleuellager zu schützen. Für die Lagerung stecken Sie die Einheit in einen geschweißten Sack.
Die Einheit NICHT in den Kompressor/Kurbelwelle während 24 Stunden

zusammenbauen.
MERKMAL V105 / V150 KOMPRESSOREN
LAGE DES
SICHERUNGSRINGS IM
PLEUELLAGER
RICHTUNG TAUCHER Sicherungsringseite
des Pleuelauges
Führung in
Kammer der
Stange
Nicht Sicherungsring-
seite muss mit dieser
Seite bündig sein
SCHNITT AUF X - X
DIAGRAMM PRÜFEN
BEZÜGLICH Kurbelwelle Distanzscheibe
KORREKTER Haltescheibe
ANPASSUNG DER
LAGER UND
PLEUELSTANGE
Lage des
Sicherungsrings
Lage des Sicherungs- auf Endstufe
rings auf 1. Stufe Pleuellager
Pleuellager
Taucher auf beide Pleuelstangen müssen

nach unten Richtung Ölwanne zeigen.
Schnitt durch Pleuelstange und Kurbelwelle
Abbildung 3.8 V105/150 Montage und Lage der Pleuelaugenlager/Pleuelstange
Seite 3-21
TEIL 3 WARTUNG
MERKMAL V200 / V250 KOMPRESSOREN
LAGE DES
SICHERUNGSRINGS
IM PLEUELLAGER
RICHTUNG TAUCHER Sicherungsringseite
des Pleuelauges
Führung in
Kammer der
Stange
Kerbe Nicht Sicherungsring-

Seite bündig sein
SCHNITT AUF Y - Y
DIAGRAMM PRÜFEN
ANPASSUNG DER
LAGER UND
PLEUELSTANGE
Lage des
Lage des Sicherungs- Sicherungsrings
rings auf 1. Stufe auf Endstufe
Pleuellager Pleuellager
Taucher auf beide Pleuelstangen müssen

nach unten Richtung Ölwanne zeigen.
Abbildung 3.9 V200/250 Montage und Lage der Pleuelaugenlager/Pleuelstange
Seite 3-22
TEIL 3 WARTUNG
MERKMAL V375 KOMPRESSOREN
LAGE DES
SICHERUNGSRINGS
IM PLEUELLAGER
RICHTUNG TAUCHER
Sicherungsringseite
des Pleuelauges
Führung in
Kammer der
Stange
Nicht Sicherungsring-
Seite bündig sein
SCHNITT AUF X - X
DIAGRAMM PRÜFEN
ANPASSUNG DER
LAGER UND
PLEUELSTANGE
Lage des
Lage des Sicherungs- Sicherungsrings
rings auf 1. Stufe auf Endstufe
Pleuellager Pleuellager
Taucher auf beide Pleuelstangen müssen nach

unten Richtung Ölwanne zeigen.
Abbildung 3.10 V375 Montage der Pleuelaugenlager und Lage der Pleuelstange im Kurbelgehäuse
Seite 3-23
TEIL 3 WARTUNG
Nur bei V200/250/375: die Lager werden als zusammenpassendes Paar geliefert und müssen
auch als solches eingebaut werden.
3.2.16 Einbau der Pleuelstange
Wenn das Pleuel eingebaut ist, muss es sich im Lagerbereich frei von Wange bis Seegerring
bewegen lassen. Sollte das nicht erreicht werden, muss das Pleuel wieder ausgebaut, die
Lager ausgepresst und die Bohrung sorgfältig vor dem Wiedereinbau gereinigt werden.
1. Entfernen Sie den Stift (3). Schrauben Sie eine Gewindestange M16 x 2 x 185 mm (nicht mitgeliefert)
in die Gewindbohrung des Kurbelwellenzapfens.
2. Bringen Sie das 1.Stufe Pleuel (15) mit dem Pleuelkopf nach oben zeigend durch die
Kurbelgehäuseöffnung des 1.Stufe Zylinders. Richten Sie das Kurbellager auf dem
Kurbelwellenzapfen aus. Mithilfe der Sicherungsscheibe (22) und einer M16 Mutter (nicht mitgeliefert),
die Sie auf die Gewindestange drehen, drücken Sie das Kurbellager auf den Zapfen bis Bolzen und
Scheibe mit dem Zapfenende bündig sind. Entfernen Sie Scheibe und Mutter.
3. Richten Sie den Abstandshalter (18) mit dem Kurbellager auf dem Zapfen aus und drücken Sie Lager
und Abstandshalter wie oben beschrieben mit Scheibe und Mutter auf den Zapfen.
4. Wiederholen Sie diesen Vorgang für das Endstufe Pleuel (19), bis die Einheit fest gegen die Wange
gedrückt ist. Entfernen Sie Gewindestange, Mutter und Sicherungsscheibe.
5. Haltescheibe zwischen Pleuelstange und Kurbelwelle
Schlagen Sie einen neuen Passstift (3), verwenden Sie einen Hammer um das Ende der Kurbelwelle
zu sichern. Montieren Sie Klemmscheibe (22) und eine neue Sicherungsscheibe (24) und schrauben
Sie den Stift mit dem entsprechenden Anzugsdrehmoment. Stift mit Sicherungsscheibe sichern.
6. Montieren Sie wie unter 3.2.7 beschrieben die 1. Stufe Zylinderkomponenten.
7. Montieren Sie wie unter 3.2.9 beschrieben die Endstufe Zylinderkomponenten.
8. Befestigen Sie den Stopfen (160) am Kurbelgehäuse.
9. Reinigen Sie die Dichtflächen von Inspektionsdeckel und Kurbelgehäuse. Bringen Sie Loctite
Flanschdichtung 574 auf die Deckeldichtfläche. Montieren Sie den Deckel und sichern ihn mit den 4
Schrauben (157) und Scheiben (158), während Sie die 2 Kabelschellen wieder zwischen Scheiben
und Deckel anbringen.
10. Setzen Sie den Kompressor wie in Teil 1 wieder in Betrieb.
3.2.17 V105, V150, V200 und V250 Motor und Kupplung: Ausbau
Für V375 siehe Teil 3.2.19
1. Trennen Sie den Kompressor vom Netz.

2. Nur wenn der Kompressor mit einer Wasserpumpe versehen ist: lassen Sie das Kühlwasser ab.
3. Setzen Sie eine geeignete Stütze unter das Kupplungsgehäuse nahe an seiner Verbindung zum
Motor.
4. Sollte der Kompressor mit Schwingungsdämpfern versehen sein, entfernen Sie die Befestigungen, die
die Dämpfer unter dem Motor auf Deck halten. Sollte der Kompressor sowohl mit
Schwingungsdämpfern als auch mit einer Wasserpumpe ausgerüstet sein, trennen Sie auch den
Wassereinlass zur Pumpe und lösen Sie die Verbindungsmutter am Anschluss (205) der Pumpe.
Seite 3-24
TEIL 3 WARTUNG
5. Bei Kompressoren ohne Schwingungsdämpfer sind die Befestigungen, die den Motor auf Deck halten,
zu entfernen.
6. Entfernen Sie die Bolzen (191) und Scheiben (192), die den Motor am Kupplungsgehäuse halten,
7. Mithilfe geeigneten Hebezeugs heben Sie den Motor, komplett mit dem Kupplungselement (G1), der
Kupplungsnabe (G3) und den Schrauben (G4) aus dem Kupplungsgehäuse.
8. Falls nötig, entfernen Sie das Kupplungselement (G1) von der Kupplungsnabe (G3) durch Entfernen
der Schrauben (G4).
9. Falls nötig, entfernen Sie die Kupplungsbolzen (G2) vom Schwungrad.
3.2.18 V105, V150, V200 und V250 Motor und Kupplung : Einbau
Für V375 siehe Teil 3.2.19
Wichtige Informationen zur Montage der Kupplung

Zusätzlich zu den unten angegebenen Anleitungen 1 bis 9 muss die Kupplung wie folgt
montiert werden:
g. Die Schrauben, die das Gummielement mit der Nabe verbinden, müssen mit dem
angegebenen Moment angezogen werden. Zu geringe Anzugsmomente führen zur
Beschädigung der Kupplung.
Stellen Sie sicher, dass die Aluminiumbuchsen im Gummiteil beim Anziehen nicht
verdreht werden. Vor der Montage sollte ein wenig Fett unter dem Schraubenkopf
angebracht werden. Verhindern Sie beim Anziehen der Schrauben ein Verdrehen des
Gummiteils. Dieses ist besonders wichtig bei den Radialschrauben. Wird die Kupplung
in vormontiertem Zustand geliefert, demontieren Sie diese nicht, sondern verwenden
Sie sie in dieser Form.
h. Montieren Sie die Nabe auf die Motorwelle und befestigen Sie sie mit der
Madenschraube. Die Radialbohrungen sollten der Stirnfläche am nächsten sein.
Befestigen Sie die Kupplungsbolzen auf dem Schwungrad. Positionieren Sie das
Element mit der gummifreien Seite der Aluminium-Axial-Einsätze. In Richtung
Schwungrad und setzen Sie dieses mithilfe der Radialschrauben auf die zylindrische
Nabe. Während dieses Vorgangs wird das Gummielement zusammengedrückt und
erhält so seine Vorspannung. Dann drücken Sie die gekuppelten Elemente zusammen,
während Sie vorsichtig mit leichtem axialen Druck die Kupplung auf die Bolzen
schieben. Das Gummielement wird durch die Kupplungsbolzen einem etwas größeren
radialen Druck ausgesetzt und die Vorspannung wird so erhöht. Die axialen Bohrungen
sollten vorab leicht gefettet werden, damit die Kupplungsbolzen leichter in den Einsatz
gleiten können.
radial leicht einfetten
axial
Abbildung 3.11 Kupplung
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TEIL 3 WARTUNG
1. Wenn ausgebaut, Bauen Sie die Antriebselemente (G1) in die Nabe (G3) mit den Inbusschrauben
(G4) zusammen. Mit dem passenden Anziehmomen festschrauben. Siehe Tabelle 3.1
2. Falls entfernt, montieren Sie die Kupplungsnabe (G3) wieder auf die Motorwelle. Um die Position der
Kupplung auf der Welle zu bestimmen, messen Sie das Spiel zwischen Motorflansch und
Schwungrad. Positionieren Sie die Kupplung auf der Motorwelle so, dass ein Spalt von 1-2 mm
zwischen den äußersten Enden der Kupplung (nicht der Nabe) und dem Schwungrad entsteht, Maß
(A).
Abbildung 3.12 Spiel zwischen Kupplung und Schwungrad
3. Wenn ausgebaut, Bauen Sie die Antriebselemente (G1) in die Nabe (G3) mit den Inbusschrauben
(G4) zusammen. Mit dem passenden Anziehmoment festschrauben. Siehe Tabelle 3.1.
4. Fetten Sie die Kupplungsstifte leicht. Mithilfe des Hebezeugs heben und schieben Sie den Motor,
während Sie das Antriebselement mit den Kupplungsbolzen ausrichten, schieben Sie das
Antriebselement auf die Kupplungsbolzen und die Motorflanschaufnahme am Kurbelgehäuse.
5. Befestigen Sie mit Bolzen (191) und Federscheiben (192) den Motorflansch am Kurbelgehäuse.
6. Befestigen Sie die Haltebolzen am Motor bzw. an den Schwingungsdämpfern.
7. Bei Kompressoren mit Schwingungsdämpfern und Wasserpumpe verbinden Sie wieder
Anschlussmutter und Verbindung mit Pumpe und Wassereintritt.
8. Entfernen Sie die Stütze unter dem Kupplungsgehäuse.
Seite 3-26
TEIL 3 WARTUNG
3.2.19 V375 Motor und Kupplung: Aus- und Einbau an den Kompressor
Abbildung 3.13 Kupplung
3.2.19.1 V375 Motor und Kupplung: Ausbau vom Kompressor
Folgen Sie den Schritten 1 bis 6 in Teil 67. Dann :

1. Mit Hilfe geigneten Hebezeugs heben und schieben Sie den Motor komplett mit der Kupplungsnabe
(G3) aus dem Kupplungsgehäuse.
2. Falls nötig, entfernen Sie das Kupplungselement (GI) vom Schwungrad (8), indem Sie die M10
Schrauben entfernen.
3.2.19.2 V375 Motor und Kupplung: Einbau
1. Falls entfernt, montieren Sie das Kupplungselement (G1) mit den M10 Schrauben an das Schwungrad
(8).
2. Mithilfe des Hebezeugs heben und schieben Sie den Motor, während Sie die Kupplungsnabe
gegenüber dem Kupplungselement ausrichten. Schieben Sie die Nabe in das Kupplungselement und
den Motorflansch gegen das Kupplungsgehäuse.
Dann folgen Sie den Schritten 5 bis 9 in Teil 76.
3.2.20 Schwungrad und antriebseitige Öldichtung: Ausbau
1. Entfernen Sie Motor und Kupplung wie in 3.2.17 und 3.2.19.. Beachten Sie, daß die Kupplungsbolzen
(G2 – V105/150/200/250) und Kupplungsantriebselement (G1 – V375) nicht vom Schwungrad
genommen werden müssen.
2. Lockern Sie die 7 Klemmschrauben an der Antriebsbuchse (9).
3. Legen Sie zwei passende Längen 3mm starken Winkelprofils aus Baustahl o.ä. (nicht mitgeliefert) mit
maximaler Schenkellänge von 30mm auf die zwei Schienen im Kurbelgehäuse unter das Schwungrad.
Alternativ kann von Hatlapa Hamworthy Marine Compressors Ltd eine Befestigungshilfe geliefert
werden. Siehe Abbildung.
Seite 3-27
TEIL 3 WARTUNG
Tabelle 3.3 Befestigungshilfen zum Ausbau des Schwungrads
Maschine Befestigung
V150 J31974
V200/250 J32032
V375 J32244
Abbildung 3.14 Anbringen des Winkelstahls auf den Kupplungsgehäuseschienen
4. Entfernen Sie 2 der Klemmschrauben und benutzen Sie diese in den Gewindelöchern in der
Antriebsbuchse, um die Buchse aus dem Schwungrad zu drücken. Entfernen Sie die Buchse und
schieben das Schwungrad auf die zwei Winkelstücke (siehe 3.)
5. Verwenden Sie passende Hebehacken um das Schwungrad aus dem Kurbelwellengehäuse zu
entfernen (Gewindebohrung am äußeren Rand des Schwungrads ist M12).
6. Entfernen Sie Schrauben (157) und Scheiben (158), die den Kupplungsgehäuseinspektionsdeckel
(155) halten.
7. Mithilfe eines Kunststoffhammers klopfen Sie leicht auf die Seitenflächen des Inspektionsdeckels
(155), um dessen Dichtung zum Kupplungsgehäuse zu lösen. Entfernen Sie den Deckel.
8. Verhindern Sie durch "Festsetzen" das Drehen der Kurbelwelle.
9. Entfernen Sie die Madenschraube (11). Mit einem Maulschlüssel o.ä. Werkzeug (nicht mitgeliefert)
schrauben Sie die Lagerjustierhülse ab.
10. Hebeln Sie die Lippendichtung (6) mit geeignetem Werkzeug (nicht mitgeliefert) aus dem
Kurbelgehäuse und achten Sie darauf, dass die Gehäusebohrung im Kupplungsgehäuse hierbei nicht
beschädigt wird.
11. Entfernen Sie den O-Ring (7) von der Kurbelwelle.
3.2.21 Schwungrad und antriebseitige Öldichtung: Einbau
1. Setzen Sie eine neue radiale Dichtung (6) in das Kurbelgehäuse.

2. Setzen Sie einen neuen 0-Ring (7) neben dem Lager auf die Kurbelwelle, gehen Sie vorsichtig beim
Überschieben des Gewindes an der Kurbelwelle vor.
3. Verhindern Sie durch "Festsetzen" das Drehen der Kurbelwelle.
4. Schrauben Sie die Lagerjustierhülse auf die Kurbelwelle und verbinden Sie sie mit dem antriebseitigen
Lager. Benutzen Sie einen Hakenschlüssel o.ä. (nicht mitgeliefert).
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TEIL 3 WARTUNG
5. Drehen Sie jetzt die Kurbelwelle zwei komplette Umdrehungen und prüfen Sie, ob die Kegelrollen-
Grundlager richtig sitzen (d.h. nur geringes Auf- und Abwärtsspiel).
6. Setzen Sie eine Messuhr an das Kupplungsgehäuse gegen die Kurbelwelle.
7. Drücken oder ziehen Sie das Kurbelwellenausgleichsgewicht und stellen Sie das Axialspiel fest.
8. In den Grundlagern wird ein Axialspiel zwischen 0.05 und 0.l0mm benötigt, das wie folgt erreicht wird:
a. Wenn das Längsspiel größer als 0.l0mm ist, nehmen Sie einen Hakenschlüssel -siehe 4. -und
schrauben die Lagerjustierhülse weiter auf die Kurbelwelle, bis das benötigte Axialspiel erreicht
ist. Vor dem Ablesen müssen Sie die Einheit zwei komplette Umdrehungen durchdrehen, um
die Lager zu zentrieren.
b. Wenn das Längsspiel kleiner als 0.05mm ist oder die Lager vorgespannt sind (kein Längsspiel),
nehmen Sie einen Hakenschlüssel -siehe 4. -und schrauben die Lagerjustierhülse weiter auf
90º auf. Klopfen Sie leicht auf das Antriebsende der Kurbelwelle, um den Innenring des
Hauptlagers zu lockern. Wenn dieses das Lager nicht lösen sollte, kann man die M16
Gewindebohrung im Kurbelwellenzapfen benutzen, um Spannung auf die Kurbelwelle zu
bringen, um so unter Klopfen auf das Antriebsende das Lager zu lösen. Weiter mit der
Ausrichttechnik wie unter (a) bis das gewünschte Längsspiel erreicht ist. Befestigen Sie wieder
die Madenschraube (11).
9. Positionieren Sie die Winkelstücke wieder auf den Schienen im Kupplungsgehäuse (siehe 3.2.19
Vorgang 3). Mithilfe des Hebezeugs bringen Sie das Schwungrad auf die Winkelstücke und schieben
es auf die Kurbelwelle.
10. Lösen Sie die Klemmschrauben des Antriebselements einige Umdrehungen. Olen Sie das
Klemmelement leicht.
11. Schieben Sie das Klemmelement auf die Kurbelwelle und bringen das Schwungrad in Position.
Entfernen Sie die Klemmschrauben aus den Ausrückgewinden und schrauben sie in die Klemmlöcher.
12. Ziehen Sie die Klemmschrauben über Kreuz mit der Hand an und richten Sie die Nabe aus. Mit einer
Drehmomentschlüssel mit dem halben Anziehmoment über Kreuz festschrauben (siehe unten) erst
dann mit dem ganzen Anziehmoment. Siehe Tabelle 3.1.
13. Ziehen Sie die Klemmschrauben eine nach der anderen an. Wiederholen Sie mehrmals. Der
Anzugsvorgang ist erst abgeschlossen, wenn keine der Schrauben weiter angezogen werden kann.
14. Entfernen Sie die Winkelstücke von den Schienen im Kupplungsgehäuse.
15. Prüfen Sie mit der Messuhr, dass die Ausrichtung des Schwungrads nicht 0.125mm übersteigt. Sollte
dieses nicht der Fall sein, losen Sie die Klemmschrauben, richten das Schwungrad neu aus und
ziehen die Schrauben wie oben wieder an. Überprüfen Sie die Ausrichtung erneut.
16. Montieren Sie Motor und Kupplung wie unter 3.2.1 8 wieder an den Kompressor.
17. Reinigen Sie die Dichtfläche am Inspektionsdeckel (155) und die Gegenfläche am Kupplungsgehäuse.
Bringen Sie Loctite Multi Gasket 574 auf die Deckeldichtfläche. Setzen Sie den Deckel an das
Gehäuse und sichern es mit den 4 Schrauben (157) und Scheiben (158), während Sie die 2
Kabelschellen (156) zwischen Scheiben und Deckel stecken.
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TEIL 3 WARTUNG
3.2.22 Kurbelwelle und Grundlager: Ausbau
Es wird empfohlen, ausgebaute Grundlager zu erneuern.
1. Entfernen Sie die folgenden Teile :

1. Stufe Zylinder, siehe Teil 3.2.6
2. Stufe Zylinder, siehe Teil 3.2.8
Pleuelstange, siehe Teil 3.2.14
Antrieb und Kupplung, siehe Teil 3.2.17 (V105/150/200/250) und 3.2.19 (V375)
Schwungrad und Öldichtungen, siehe Teil 3.2.20
2. Schrauben Sie ein Stück M16 X 2 Gewindestange (nicht mitgeliefert) in die Gewindebohrung in der
Kurbelwelle. Legen Sie eine Stange o.ä. (nicht mitgeliefert) vor die geöffnete Vorderseite des
Kompressors und üben Sie mithilfe einer M16 Mutter (nicht mitgeliefert) Zug auf die Kurbelwelle aus.
3. Klopfen Sie leicht mit einem Kunststoffhammer auf das Antriebsende der Kurbelwelle und ziehen Sie
die Mutter wie unter 2. an, ziehen Sie so die Kurbelwelle aus dem Innenring des antriebseitigen
Kegelrollen-Grundlagers heraus.
4. Indem Sie darauf achten, dass der Innenkäfig der Antriebsseite nicht von der Kurbelwelle fällt,
entnehmen Sie die Kurbelwelle komplett mit dem Innenring des nicht-antriebseitigen
Kegelrollenlagers.
5. Mit einem geeigneten Abzieher (nicht mitgeliefert) oder durch Hebeln an der Innenringlippe (nicht an
den Rollen) ziehen Sie den Innenring des nicht-antriebseitigen Lagers von der Kurbelwelle.
6. Mit einem Messingtreiber (nicht mitgeliefert) treiben Sie die Außenringe beider Lager aus dem
Kurbelgehäuse, während Sie darauf achten, dass die Gehäusebohrung für die antriebseitige
Lippendichtung nicht beschädigt wird.
3.2.23 Kurbelwelle und Grundlager: Einbau
1. Vor dem Zusammenbau stellen Sie sicher, daß das Kurbelgehäuseinnere und die Kurbelwelle sauber
sind.
2. Ölen Sie leicht die Befestigungsbohrung für das antriebseitige Grundlager im Kurbelgehäuse.
3. Mit einem Messingtreiber (nicht mitgeliefert), treiben Sie die äußere Lagerschale des antriebseitigen
Grundlagers (5) im Kurbelgehäuse in Position.
4. Olen Sie leicht die Befestigungsbohrung für das nicht-antriebseitige Grundlager im Kurbelgehäuse.
5. Bringen Sie den Außenring des nicht-antriebseitigen Grundlagers (4) wie unter 3. in Position.
6. Erwärmen Sie die Innenringbaugruppe des nicht-antriebseitigen Grundlager auf max. 120°C.
7. Olen Sie leicht die Lagerzapfenposition des nicht-antriebseitigen Lagers auf der Kurbelwelle.
8. Setzen Sie die erwärmte Innenringbaugruppe auf die Kurbelwelle (Kurbelwelle senkrecht) und lassen
sie abkühlen, bevor Sie diese mit dem Treiber (nicht mitgeliefert) leicht gegen den Rand klopfend in
Position bringen.
9. Erwärmen Sie die Innenringbaugruppe des antriebseitigen Grundlager auf max. 120°C.
10. Setzen Sie die Kurbelwelle in das Kurbelgehäuse, zwingen Sie diese in ihre Position sicherstellend,
dass die Innenringbaugruppe des nicht-antriebseitigen Grundlagers richtig zum Außenring passt.
11. Ölen Sie leicht die Lagerzapfenposition des antriebseitigen Lagers.
12. Setzen Sie die erwärmte Innenringbaugruppe auf die Kurbelwelle und in den Lageraußenring.
13. Befestigen Sie Öldichtung und Schwungrad wie im Teil 3.2.21 beschrieben.
Seite 3-30
TEIL 3 WARTUNG
3.2.24 Ölstandschalter: Ausbau/Reinigung/Austausch
1. Lassen Sie wie unter 3.2.2 beschrieben das Schmieröl aus dem Kompressor ab.
2. Entfernen Sie die DIN-Verbindung.
3. Entfernen Sie die Schraube (142) und Scheibe (143), die den doppelten Ölstandschalter (140) am
Kurbelgehäuse halten.
4. Hebeln Sie den Schalter aus dem Kurbelgehäuse.
5. Entfernen Sie die Schrauben (2) und schieben Sie die Buchse vom Gehäuse.
6. Reinigen Sie den Schalter und entfernen Sie alle metallischen Partikeln.
7. Bauen Sie den Schalter wieder zusammen, montieren Sie neue 0-Ringe (141), erneuern Sie die DIN-
Verbindung und füllen Sie den Kompressor mit Öl auf, siehe 3.2.2.
3.2.25 Luft- und Wassersicherheitsventile
Diese Ventile sind alle werkseitig auf den maximalen Arbeitsdruck des Kompressors eingestellt. Die
Luftsicherheitsventile sind statisch auf einen Druck eingestellt, der dem gesetzlich geforderten 10%igen
Überdruck entspricht, der die dynamischen Druckimpulse berücksichtigt, die man bei dem Kompressor
vorfindet.
Die Sicherheitsventile dürfen NICHT verändert werden. Es wird empfohlen das Ventil zu ersetzen immer
wenn Zweifel an die Funktion besteht
Jedes Ventil wird in Position geschraubt.
Wassermantelsicherheitsventil (145) befindet sich am Kühlergehäuse hinter dem Zylinder (1-stufig).
Entsprechende Dichtscheibe (146). Bei der Montage des Wassermantelsicherheitsventils ist mit Hilfe von bis
zu 3 Dichtscheiben sicherzustellen, dass der Ausgang nach unten zeigt.
Drucksicherheitsventil (1-stufig) (147) befindet sich an der Vorderseite des Zylinders (1-stufig) bei
V200/250/375 bzw. an der Rückseite des Zylinders bei V105/150. Entsprechende Dichtscheibe (148).
Drucksicherheitsventil (Endstufe) (149) befindet sich am Einlass zum Endstufenabscheider. Entsprechende
Dichtscheibe (150).
3.2.26 Abscheidertrommel: Ausbau, Diffusorplatte: Prüfung und Ausbau
1. Den „DIN“ Stecker aus der Magnetspule (129) ausstecken.

2. Trennen Sie die Entwässerungsleitungen vom Abscheiderboden (falls vorhanden).
3. Entfernen Sie die Bolzen (E6) und Scheiben (E7), die den Abscheidertank (E2) am Abscheiderdeckel
(E1) halten.
Trennen Sie den Tank vom Deckel, indem Sie leicht mit einem Kunststoffhammer dagegen klopfen.
Achtung: Es ist zu empfehlen, 2 gegenüberliegende Bolzen (E6) an dem Tank zu belassen, um das
Gewicht des Abscheidertanks zu halten.
4. Entfernen Sie die Abscheidertrommel.
5. Reinigen Sie die Dichtflächen zwischen Kopf und Tank. Stellen Sie sicher, dass die Dichtflächen fett-
/ölfrei sind. Nicht die Dichtflächen glätten. Die Markierungen an der Oberfläche nicht entfernen, Loctite
„Chisel“ oder Ähnliches verwende.
6. 1- und 2 Stufe Diffusorplatten auf gutem Sitz prüfen (E3 und E4).
7. Wenn die Diffusorplatten nicht fest sitzen, Schrauben (E13 und E 15) anziehen.
8. Wenn die Diffusorplatten fest sitzen, bauen Sie die Abscheiderkomponenten wie in 3.2.27 wieder
zusammen.
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TEIL 3 WARTUNG
3.2.27 Diffusorplatten: Einbau, Abscheidertrommel: Zusammenbau
1. Befestigen Sie die Enwässerungsverbindungen (E8 und E9) mit Dichtscheiben (E10 und E11) an den
Abscheiderboden. Besfestigen Sie die Diffusorplatten (E3 und E49 mit den Schrauben (E13 und E15)
und die Scheiben (E12 und E14) siehe Explosionszeichnung 5.6 für die Lage.
2. Bringen Sie die Dichtung (E5) auf dem Tank (E2) an. Dichtung nicht fetten. Stellen Sie sicher, dass
die Dichtflächen fett-/ölfrei sind.
3. Montieren Sie den Tank (E2) mit 6 Bolzen (E6) und Scheiben (E7) an den Abscheiderkopf (E1).
4. Ziehen Sie die Winkelbolzen an und die in der Mitte nach und nach bis zum passenden
Anziehmoment. Siehe Tabelle 3.1
5. Montieren Sie die Entwässerungsleitungen (falls vorhanden).
6. Befestigen Sie den „DIN“ Stecker in die Magnetspule (129).
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TEIL 3 WARTUNG
3.3 WASSERPUMPE (FALLS VORHANDEN)
Abbildung 3.15 Wasserpumpe
Pos. Pos.
Beschreibung Meng Beschreibung Meng
Num. Num.
1 Pumpenkörper 1 14 Lagers – Pumpen-und Lüfterseite 2
2 Laufrad 2 15 nicht vorhanden
3 Erste Stufe 1 16 Element Plug-in 1
4 nicht vorhanden 17 nicht vorhanden
5 Enddiffusor 1 18 Endgehäuseabdeckung 1
6 Dichtungshaltescheibe 1 19 Endgehäuse 1
7 Motor/Pumpenhalterung 1 20 nicht vorhanden
8 Stange+Rotor+Lager+Stange 1 21 Kabelstopfbüchse 1
9 Motorgehäuse und Wundstator 1 22 Einfüllstutzen/Ablass 2
10 nicht vorhanden O-Ring 2
11 Lüfter 1 23 Dichtscheibe 1
12 Lüfterabdeckung 1 24 Laufradbefestigungsscheibe 1
O-Ring 2 25 nicht vorhanden
13
Gleitringdichtung 1
Tabelle 3.4 Teileliste - Wasserpumpe
Seite 3-33
TEIL 3 WARTUNG
3.3.1 Allgemeine Überholung
Nach 3 -4 Jahren Einsatz sollte die Pumpe überholt werden, einschließlich Austausch der Gleitringdichtung
und der Motorlager sowie einer kompletten Reinigung. Teile auf Verschleiß prüfen und ggf. erneuern.
Verwenden Sie beim Zusammenbau immer neue Dichtungen.
3.3.2 Service-Informationen
GEFAHR
Bevor Sie irgendwelche Wartungsarbeiten oder Reparaturen durchführen, stellen Sie
sicher, dass die Stromversorgung des Motors ausgeschaltet ist und gegen
Wiedereinschalten gesichert ist. Vorzugsweise schließen Sie den Isolator mit einem
Vorhangschloss ab oder entfernen Sie die Sicherungen. Im Zweifelsfall ziehen Sie
einen qualifizierten Elektriker hinzu.
3.4 WARTUNG: ELEKTRIK
Es wird empfohlen, die Schaltereinstellungen regelmäßig zu prüfen. Siehe Datenblatt der Einstellungen:
Tabelle 3.5 Schaltereinstellungen
SCHALTER EINSTELLUNGEN
Ölstandschalter Schaltet, wenn der Ölstand unter die Füllmarke fällt.
Überhitzungsschalter Warnhinweis 60°C ± 10%
Ausschaltung 80°C ± 10%
3.5 FEHLERSUCHE
Tabelle 3.6 Fehlersuche
FEHLER MÖGLICHE URSACHE ABHILFE

Endstufe
Luftsicherheitsventil bläst ab
Im Automatikbetrieb Luftsystem ‚GEFÜLLT’ Signal und Setzen Sie die Signaldruckeinstellungen niedriger als den
(Standard) Abschalteinstellungen für Endstufe sind Sollwert des Sicherheitsventils (Achtung: maximaler
größer als der Solldruck des Ventils Arbeitsdruck des Kompressors ist 33 bar g)
Im Handbetrieb Absperrventil in Luftzuleitung Alle Absperrventile in den Leitungen öffnen
geschlossen
Rückschlagventil falsch eingebaut Richtig einbauen
Drucksicherheitsvorrichtungen höher Druckeinstellungen entsprechend korrigieren
eingestellt, als Solldruck des
Sicherheitsventils
1.Stufe Luftsicherheitsventil Das 1.Stufe Luftsicherheitsventil dürfte kaum in Funktion treten, während der Kompressor im
bläst ab automatischen Modus läuft, da der Kompressor vorher durch den 1. Stufe Druckwandler für
Lufthochdruck abgeschaltet wird. Siehe unten
1. Stufe Luftdruck HOCH (1. Zwischenkühler blockiert Entfernen Sie die Kühlervorlage und Rohrleitungen. Reinigen
Stufe Sicherheitsventil bläst) Sie Kühlerrohre und Luftwege Kühlervorlage, Kühler und
1.Stufe Abscheider
Ansaugseite des Endstufenventils leckt Ventil ausbauen/ reinigen, prüfen ggf. erneuern
Druckseite des Endstufventils leckt Ventil ausbauen/ reinigen, prüfen ggf. erneuern
Druckseite des Endstufe Ventils leckt Ventilkäfig ausbauen, O-Ringe erneuern und Dichtscheiben
zur Ansaugseite unter Hutmuttern prüfen
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TEIL 3 WARTUNG
FEHLER MÖGLICHE URSACHE ABHILFE

Klopfen aus dem Inneren Abgenutzte Pleuellager Kompressor zerlegen, abgenutzte Teile ersetzen
des Kompressors
Abgenutzte Grundlager. Kompressor zerlegen, Kurbelwellenspiel messen. Abgenützte
Teile ersetzen.
Beschädigtes konz.Ventil Ventile ausbauen, sichten und falls nötig, ersetzen.
Kolben kippt Zylinder ausbauen, Spiel prüfen, abgenutzte Teile ersetzen
(Zylinder, Kolbenringe)
Abgenutztes Antriebselement Kupplungselement ersetzen
Kompressor erreicht den Konz.Ventile beschädigt oder Ventile ausbauen, sichten und falls nötig, ersetzen. (Achtung:
Betriebsdruck nicht bzw. verschmutzt reduzierte Leistung deutet meist auf Fehler in der 1.Stufe hin)
arbeitet mit reduzierter
Leistung
Magnetventil defekt Funktion der Magnetventile prüfen ggf. ersetzen
Abgenutzte bzw. beschädigte Zylinder ausbauen, prüfen, ob Ringe in Nuten frei sind,
Kolbenringe oder Kolben abgenutzte, beschädigte Ringe bzw. Kolben ersetzen
Übermäßiger Zylinderverschleiß Zylinder ausbauen, Zylinder, Kolben, Ringe wenn nötig
ersetzen
Ansaugfilter/Schalldämpfer verstopft Element erneuern
Konz.Ventile müssen häufig Nicht empfohlenes Öl wird verwendet Öl ablassen, gegen empfohlene Güte tauschen
gereinigt werden
Konz.Ventile überhitzen Sicherstellen, dass konz.Ventile, Zylinderkomponenten und
Kühlwassersystem richtig gewartet werden
Übermäßige Feuchtigkeit in Magnetventil defekt Funktion der Magnetventile prüfen, ggf. ersetzen
Luftzuleitung und/oder
Endstufe Zylinder /
Zwischenkühler
Entwässerungszyklen falsch für Magnetventile den Arbeitsbedingungen anpassen, durch
Betriebsbedingungen Neueinstellung der Ruhe- und Arbeitsphasen.
Öl sickert aus dem Lippendichtung oder O-Ring an Einstellbuchse des Schwungrades, Lippendichtung und O-
Kurbelgehäuse in der Nähe Einstellbüchse lecken Ring ausbauen. Dichtung und O-Ring ersetzen. Siehe Kapitel
des Antriebs. 3.2.15
Wassermantelsicherheitsve Zu hoher Kühlwassereintrittsdruck Eintrittsdruck auf die maximalen für den Kompressor
ntil bläst ab zulässigen 7 bar g reduzieren
Rohrdefekt im Zwischen-/Endkühler Entfernen Sie Kühlervorlage und Rohrleitungen. Erneuern Sie
sie falls nötig.
Zu hoher Ölverbrauch Abgenutzte Zylinderkomponenten Zylinder ausbauen, Zylinder, Kolben, Ringe wenn nötig prüfen
und ggf. erneuern
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TEIL 3 WARTUNG
3.6 WERKZEUGE FÜR DIE WARTUNGSARBEITEN AN DEN KOMPRESSOR
Tabelle 3.7 Benötigtes Werkzeug zur Kompressorwartung
WERKZEUG V150 V200/250 V375

Hakenschlüssel 2" -6" 3 3 3
Abzieher 3 3 3
Messuhr mit Magnetfuß 3 3 3
3
13mm Nockenadapter für a/f x /8" Antrieb 3 3 3
19 mm Klauenaufsatzschlüssel für x ½" Antrieb 3 kein kein
24 mm Klauenaufsatzschlüssel für x ½" Antrieb kein 3 3
Schraubenzieher 8“ 3 3 3
Wasserpumpenzangen 3 3 3
Kunststoffhammer 3 3 3
12" Rollgabelschlüssel 3 3 3
Fühlerlehren (0.02 - 1.0mm) 3 3 3
24mm Ring/Gabelschlüssel kein 3 3
19mm Ring/Gabelschlüssel 3 3 kein
13mm Ring/Gabelschlüssel 3 3 3
24mm Stecknuss für ½" Antrieb kein 3 3
19mm Stecknuss für ½" Antrieb 3 3 kein
13mm Stecknuss für ¼" Antrieb 3 3 3
3mm Inbusschlüssel 3 3 3
4mm Inbusschlüssel 3 3 3
6mm Inbusschlüssel 3 3 kein
8mm Inbusschlüssel kein kein 3
3mm Inbusstecknuß für ¼" Antrieb 3 3 3
4mm Inbusstecknuß für ¼" Antrieb 3 3 3
6mm Inbusstecknuß für 3/8" Antrieb 3 3 kein
8mm Inbusstecknuß für 54'' Antrieb kein kein 3
Drehmomentschlüssel ¼" Antrieb (4-20 Nm) 3 3 3
Drehmomentschlüssel 3/8" Antrieb (8- 54 Nm) 3 3 kein
Drehmomentschlüssel 27 Antrieb(30 -150 Nm) 3 3 3
14mm Inbusstecknuß für 54'' Antrieb 3 3 kein
17mm Inbusstecknuß für 54'' Antrieb kein kein 3
Drehmomentschlüssel 3/4" Antrieb (bis 500 Nm) kein kein 3
Adapter von ¾" auf x ½" Antrieb kein kein 3
Seite 3-36
TEIL 4 TECHNISCHE DATEN
4 TECHNISCHE DATEN
4.1 ALLGEMElNES
Kompressortyp V105/V150/V200/V250/V375
4.2 LEISTUNG
Maximaler Arbeitsdruck 33 bar.

4.3 WEITERE DATEN
Tabelle 4.1 Volumen und Leistung bei 30 Bar
Luftmenge Stromaufnahme
Nenndrehzahl U/min
M³/Stunde kW
1000 55 13
1200 70 15.5
V150
1500 85 20
1800 105 22
1000 80 17
1200 100 20
V150
1500 120 25
1800 150 30
1000 110 22
1200 132 26
V200
1500 166 33
1800 200 39
1000 137 28
1200 165 33
V250
1500 207 41
1800 250 49
1000 208 40
1200 250 48
V375
1500 310 60
1800 375 72
Genannte Luftmengen sind Flaschenfüllraten.

Schallpegel - 89 dB (A) bei 1m Abstand
Tabelle 4.2 Betriebsparameter
V105/150 V200/250 V375

Max. Lufteintrittstemperatur 50°C
Max. Luftaustrittstemperatur 20ºC über Kühlwassereintritt
Max.Wassereingangsdruck 7 bar.
Max.Wassereingangstemperatur 45°C
Min.Wassereingangstemperatur 5°C
Kühlwasserausgangstemperatur 10ºC über Wassereingangstemperatur
Nom. Durchflussrate Kühlwasser 20/25 Liter/Minute 60/70 Liter/Minute 115/120
Liter/Minute
Schmiersystem Strahlen
Fassungsvermögen Ölwanne min. 3.5 Liter min. 7 Liter min. 9 Liter
max. 4.5 Liter max. 8 Liter max. 12 Liter
Page 4-1
Tabelle 4.3 Empfohlene maximale Verschleißspiele
Merkmal Gemessenes Merkmal Erneuern bei

Achtung :: Alle Maße sind in Millimetern angegeben. V105/V150 V200/250 V375
1. Stufe Zylinder
(Nennbohrung V105/150 Ø180 / V200/250 Ø200 /V375 Ø260)
Kolben A Hemd Ø gemessen 15mm über ≤ 179.600 ≤ 199.600 ≤ 259.6
dem Boden
Zylinderbohrung B Max.Durchmesser an jedem Punkt ≥ 180.250 ≥ 200.250 ≥ 260.25
Kolben zu C Spiel zwischen den Messpunkten > 0.520 > 0.520 > 0.52
Zylinderbohrung A und B
Obere + 2.Kolbenringe, D Kolbenringbreite < 3.335 < 3.335 < 4.835
Ringnuten
E Ringnutbreite > 3.730 > 3.730 > 5.225
F Spiel zwischen Werten D und > 0.200 > 0.200 > 0.200
G Kolbenringspalt, montiert > 1.07 > 1.150 > 1.450
Ölring, Ringnut H Kolbenringbreite < 4.850 < 4.850 < 7.85
I Ringnutbreite > 5.194 > 5.194 > 8.184
J Spiel zwischen Werten H und I > 0.250 > 0.250 > 0.250
K Kolbenringspalt, montiert > 1.07 > 1.150 > 1.450
Kolbenbolzen und L Kolbenbolzen Ø < 24.892 < 31.892 < 34.892
Kolbenbolzenlager
Endstufe Zylinder
(nom. Bohrung V105/150 Ø75 / V200/250 Ø85 / V375 Ø110)
Kolben M Hemd Ø gemessen 15mm über
≤ 74.830 ≤ 84.830 ≤ 109.730
dem Boden
Zylinderbohrung N Max.Durchmesser an jedem Punkt ≥ 75.164 ≥ 85.164 ≥ 110.164
Kolben zu O Spiel zwischen den Messpunkten > 0.210 > 0.210 > 0.210
Zylinderbohrung M und N
Obere + 2.Kolbenringe, P Kolbenringbreite < 2.350 < 2.350 < 2.850
Ringnuten
Q Ringnutbreite > 2.660 > 2.660 > 3.160
R Spiel zwischen Werten P und Q > 0.200 > 0.200 > 0.200
S Kolbenringspalt, montiert > 0.710 > 0.800 > 0.890
Ölring, Ringnut T Kolbenringbreite < 4.850 < 4.850 < 4.850
U Ringnutbreite > 5.194 > 5.194 > 5.194
V Spiel zwischen Werten T und U > 0.250 > 0.250 > 0.250
W Kolbenringspalt, montiert > 0.710 > 0.800 > 0.890
Kolbenbolzen und X Kolbenbolzen Ø < 24.892 < 31.892 < 34.892
Kolbenbolzenlager
Page 4-2
4.4 SCHMIERSTOFFE FÜR KURBELGEHÄUSE
4.4.1 Anerkannte Öle
Shell Corena Oils P100

Castrol Aircol SN100
Es wurden umfangreiche Tests mit dem V-Line Kompressor durchgeführt mit Shell Corena P100 (Mineralöl)
und Castrol Aircol SN100 (synthetisch). Diese Öle haben im fortgesetzten Betrieb gute Ergebnisse gezeigt
und Hatlapa Hamworthy empfiehlt deren Einsatz, um einen zufriedenstellenden Betrieb des Kompressors zu
gewährleisten.
4.4.2 Gleichwertige Ölhersteller
Für weitere Informationen über gleichwertige Ölhersteller siehe separates Blatt.

Schmiervorschriften für V-Line Kolbenkompressoren.
Der V-Line Kompressor ist ausgelegt, die besten Ergebnisse bei Gebrauch von Mineralölen zu erzielen. Ein
empfohlenes Schmieröl sollte immer benutzt werden, um einen sicheren und effizienten Betrieb mit
minimalem Verschleiß zu gewährleisten. Die vorgeschlagenen Wartungsintervalle fußen auf den
umfangreichen Tests mit Shell PI00 Mineralöl. Es wurden spezielle Messungen durchgeführt, um einen
fortlaufenden Betrieb sicherzustellen, bevor Komponenten von Kohleablagerungen gereinigt werden
müssen.
Hatlapa Hamworthy empfiehlt den Einsatz von Mineralöl als wirtschaftlichstes Schmiermittel. Sollte jedoch
synthetisches Öl verwendet werden, sind folgende Wartungskorrekturen vorzunehmen.
4.4.3 Zusätzliche Wartung für mit synthetischen Ölen geschmierte Maschinen
Erster Lauf und ÖIwechselintervalle wie im Wartungsteil beschrieben.

Nach Einlaufphase von 500 Stunden mit Mineralöl:
1. Lassen Sie das alte Mineralöl gänzlich ab, während es noch warm ist.
2. Reinigen Sie sorgfältig die Ölwanne.
3. Sichten und reinigen Sie die Ventile (siehe Wartung).
4. Bauen Sie alle ausgebauten Teile wieder ein, erneuern Sie beschädigte Dichtungen.
5. Füllen Sie synthetisches Öl auf und betreiben Sie den Kompressor wie gewohnt.
Page 4-3
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
5 ZEICHNUNGEN
1 4 8 9
10
11
13
12
7
Abbildung 5.1 Typische Anordnung eines wassergekühlten V-Line Kompressors mit Manometern
Tabelle 5.1 Teileliste für Abbildung 5.1
Ref Beschreibung
1 Manometerpaneel
2 Ansaugfilter/Schalldämpfer
3 1.Stufe Sicherheitsventil
4 Endstufe Sicherheitsventil
5 Doppelter Ölstandschalter
6 Ölablassloch
7 Ölfilter//Messstab
8 Luftzuleitung
9 Motorendgehäuse
10 Heberinge
11 Abscheider Zwischen-und Endstufe
12 1.Stufe Ablassmagnetventil
13 Endstufe Ablassmagnetventil
Page 5-1
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Bemerkungen zu den Abbildungen

Wenn Teile nur an einem bestimmten Typ verwendet werden, wird die entsprechende
Typnummer bei der Positionsnummer angezeigt.
Abbildung 5.3 Kurbelwelle und Schwungrad :
Für V375 ist die Baugruppe Antriebskupplung (190) in Abbildung 3.13 dargestellt.
Abbildung 5.7 Manometer
Für V150 Stahlrohrverbindungsstück (282), über Kugelhähne (299), zu den Manometern.
Bei den anderen Typen laufen die Stahlröhre von den Adaptern unter der Kühlervorlage (93)
über die Kugelhähne (299) zu den Manometern.
Page 5-2
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.2 Kühler
Page 5-3
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.3 Kurbelwelle und Schwungrad

Siehe Bemerkungen auf Seite 5-2
Page 5-4
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.4 1. Stufe Zylinder und Kolben
Page 5-5
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.5 Endstufe Zylinder und Kolben
Page 5-6
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.6 Abscheider
Page 5-7
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.7 Manometer

Siehe Bemerkungen auf Seite 5-2
Page 5-8
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Tabelle 5.2 Teileliste-V-Line Kompressoren
Werden zwei Zahlen in der Mengenspalte genannt, bezieht sich die erste Zahl auf den
V105/150, die Zweite auf V200/250/375. Ist die Menge für V375 abweichend, so ist sie in
Klammern gesetzt. Die mit (*) gekennzeichneten Positionen werden nicht angezeigt.
Ref Beschreibung Menge

1 Kurbelgehäuse 1
2 Kurbelwelle 1
3 Spannstift 1
4 Kegelrollenlager (Haupt Nicht-Antriebseite) 1
5 Kegelrollenlager (Hauptantriebseite) 1
6 Öldichtung 1
7 O-Ring (Lager- und 1
Kurbelwelleneinstellbuchse)
8 Schwungrad 1
9 Klemmbuchse 1
10 Lagereinstellbuchse 1
11 Stellschraube 1
15 Pleuelstange (1. Stufe) 1
16 Lager – Zylinderrollenlager Pleuelauge 1
17 Lager – Nadellager Pleuelkopf 1
18 Distanzscheibe – Pleuelstange/Kurbelwelle 1
19 Pleuelstange (2. Stufe) 1
20 Lager – Zylinderlager Pleuelauge 1
21 Lager – Nadellager Pleuelkopf 1
22 Klemmscheibe – Kurbelwelle/Pleuelstange 1
23 Verstellschraube 1
24 Sicherungsscheibe 1
30 Schlauchverbindung (nicht bei V375). 1

32 Schlauch (Lüfter Kurbelgehäuse) (nicht bei 30 cm
V375)
35 Kolben (1. Stufe) 1
36 Kolbenring 1
37 Kolbenring Keilseite 1
38 Kolbenring untere Seite 1
39 Zylinder (1. Stufe) 1
40 Kolbenbolzen (1. Stufe) 1
41 Sechskantstellschraube 2
42 Sicherungsmutter 1
43 Stehbolzen (1. Stufe Zylinder zum 4
Kurbelwellengehäuse verbunden)
45 Ventilkäfig (1. Stufe) 1
46 Schlauchverbindung (nicht bei V375). 1
48 O-Ring (1. Stufe Ventilkäfig zum Zylinder) 1
50 Konz. Ventil (1. Stufe) Zusammenbau A 1
51 O-Ring (1. Stufe konz. Ventil 1
Auβenzylindernut)
52 O-Ring (1. Stufe konz. Ventil Oberseite zum 1
Ventilkäfig)
53 Dichtscheibe 4 (8)
Page 5-9
TEIL 5 ZEICHNUNGEN

54 Stehbolzenverbindung (nicht bei V375) 1
55 Blankscheibe (nicht bei V375) 1
56 Mutter 4
57 Blankscheibe 4
59* Stellschraube (nur V375) 2
60 Kolben (2. Stufe) 1
61 Kolbenring 1
62 Kolbenring Keilseite 1
63 Kolbenring untere Seite 1
64 Kolbenbolzen (2. Stufe) 1
65 Stellschraube 2
66 Zylinder (2. Stufe) 1
67 Stehbolzen (2. Stufe Zylinder zum 4
Kurbelwellengehäuse verbunden)
70 Ventilkäfig (2. Stufe) 1
71 O-Ring (2. Stufe Ventilkäfig zum Zylinder) 1
72 O-Ring (2. Stufe Ventilkäfig zum 1
Bodenzylindernut)
73 Ablassschraube 1
75 Konz. Ventil (2. Stufe) 1
Zusammenbau B 1
76 O-Ring (2. Stufe konz. Ventil 1
Auβenzylindernut) 1
77 O-Ring (2. Stufe konz. Ventil Oberseite zum 1
Ventilkäfig) 1
78 Dichtscheibe 4
79 Mutter 4
80 Blankscheibe 4
81 Stützring (nur V375) 1
85 Kühlergehäuse Zusammenbau C 1
86 Augbolzen 1
87 Verstellschraube/Bolzen 4/3
88 Federscheibe 4/3
90 Dichtung (Rohrbündel zum Kühlergehäuse) 1
91 Rohrbündel 1
92 Dichtung (Rohrbündel zum Kühlerfront) 1
93 Kühlervorlage 1
94 Bolzen/Stellschraube 13
95 Blankscheibe 13
100 Dichtung (Kühlervorlage zum 1. Stufe Zylinder) 1

(nur V105/150/200/250)
100A Metalldichtung (nur V375) 1
100B Dichtung (nur V375) 1
100C Dichtring (nur V375) 1
101 Bolzen 3/4
102 Blankscheibe 3/4
105 Dichtung (Kühlervorlage zum 2. Stufe Zylinder)
(nur V105/150/200/250) 1
105A Metalldichtung (nur V375) 1
105B Dichtung (nur V375) 1
105C Dichtring (nur V375) 1
106 Bolzen 3
107 Blankscheibe 3
Page 5-10
TEIL 5 ZEICHNUNGEN

110 Abscheider Ausführung E 1
111 Dichtung (Abscheider/Kühlergehäuse) 1
112 Bolzen 3
113 Bolzen//Stehbolzen 1
114 Blankscheibe 4
115 Mutter (nichtV200/250) 1
116 Dichtung (Abscheider zum 2.Stufe 1
Zylinder)
118 Blankscheibe/Federscheibe 2
120 Dichtscheibe 3
121 Adapter 1
122 Dichtscheibe 1
123 Magnetventil 1.Stufe 1
125 Scheibe 3
126 Nippel 1
127 Scheibe 1
128 Magnetventil Endstufe 1
129 Magnetspule 2
140 Ölstandschalter - Kurbelgehäuse 1
141 O-Ring (Ölschalter) 2
143 Blankscheibe 1
145 Sicherheitsventil (Luft 1.Stufe Zylinder) 1
146 Kupferscheibe 3
147 Wassermantelsicherheitsventil 1
148 Kupferscheibe 3
149 Sicherheitsventil (Luft Endstufe 1
Zylinder)
150 Kupferscheibe 3/1
151 Ablassschraube 2
152 Dichtscheibe 2
153* Ablassschraube 2
154* Dichtscheibe 2
155 Inspektionsdeckel 1
156 Kabelklemme 2/3
157 Verstellschraube 4/6
158 Blankscheibe 4/6
160 Magnetisches Ablassschraube mit 1
Dichtung
161 Ölfilter//Messstab 1
165 Gewindestange 1
166 Ansaugfilter/Schalldämpfer 1
167 Filterelement (nur bei V200/250/375). 1
F2 Filterelement (nur bei V150) 1
168 Flügelmutter (nur bei V200/250/375). 1
169 Blankscheibe (nur bei V200/250/375). 1
170 Schutz - Kurbelgehäuse 1
171 Schraube 1
172 Federscheibe 1
Page 5-11
TEIL 5 ZEICHNUNGEN

190 Kupplung Baugruppe G 1
191* Bolzen/Stellschraube 4/8
192* Federscheibe 4/8
194* Dichtungstück (nur bei V20/250). 2
195* Montageplatte Motor 1
196* Montageplatte Motor (nur mit 1
Wasserpumpe)
197* Bolzen 2
198* Mutter 2
199* Federscheibe 2
200* Wasserpumpe 1
201* Bolzen 4
202* Federscheibe 4
203* Bolzen 2
204* Federscheibe 2
209* Verbindungsstück 1
210 Dichtscheibe 1
212 Dichtungstück (nur bei V150) 2
213 Schwingungsdämpfer 2
214 Bolzen 2
215 Federscheibe 2
216* Schwingungsdämpfer 1
217* Schraube 1
218* Federscheibe 1
222* Schlauch (Wassereingang) zum
Endstufen Zylinder/Wasserpumpe 1
224* Dichtscheibe (Schlauch zum 1
Zylinder/Wasserpumpe)
225* Schlauch (Wasserausgang vom
1. Stufe Zylinder) 1
227* Dichtscheibe (Schlauch zum Zylinder) 1
228* Schlauch (Endluftzuleitung) 1
229 Dichtscheibe (Schlauch zum 1
Abscheider)
230* Typenschild 1
231* Nagelschraube 4
245 Scheibe 4
246 Bolzen 4
247 Elektrische Anschlussleiste 1
248 Stift (Erde) 1
249 Scheibe 1
250 Mutter 1
251 Scheibe 1
252 Sicherungsring 1
253 Scheibe 1
254 Mutter 1
255 Mutter 1
273 Ablaβschraube 1
274 Dichtscheibe 1
Page 5-12
TEIL 5 ZEICHNUNGEN

280* Manometer (Direktanschluβ) 0 – 10 bar 1
281* Manometer (Direktanschluβ) 0 – 60 bar 1
282 Adapter 2
283 Dichtscheibe 2
284 Manometer (Paneelanschluβ) 0 – 10 1
bar
285 Manometer (Paneelanschluβ) 0 – 10 1
bar
286 Manometerpaneel 1
288 Blankscheibe 2
289* Zeichenerklärungsplatte 1
290 Zeichenerklärungsplatte 1
291 Schraube 4
292 Stahlrohrverbindung 50/60 cm
293 Stahlrohrverbindung 50/60 cm
294 Steckverbindung 2
295 Buchse 2
296 Lederscheibe 2
298 Dichtscheibe 4 (1)
299 Kugelventil 2
300 Ablaβschraube 2
KOMPRESSOR MIT MANUELLER ENTWÄSSERUNG

301 3-Wege-Stück 1
302 Adapter 1
304 Sechskantadapter 1
305 Kugelventil 1
307 Dichtscheibe 1
311 3-Wege-stück 1
312 Adapter 1
314 Sechskantadapter 1
315 Kugelventil 1
317 Dichtscheibe 1
320 Temperaturschalter 1
321 Dichtscheibe 1
KONZ. VENTIL (1. STUFE) POS. 50

A1 Konz. Ventil 1
A2 Kappe 4 (8)
KONZ. VENTIL (2. STUFE) POS. 75

B1 Konz. Ventil 1
B2 Kappe 4 (6)
Page 5-13
TEIL 5 ZEICHNUNGEN

KÜHLERGEHÄUSE BAUGRUPPE POS 85
C1 Kühlergehäuse 1
C2 Kühlergehäusedeckel 1
C3 Dichtung (Deckel zu Gehäuse) 1
C4 Bolzen 11/9
C5 Scheibe 11/9
C6* Ablaβschraube 1
C7* Dichtscheibe 1
C8* Ablaβschraube 1
C9* Dichtscheibe 1
C10 Entlüftungsventil 1
C11 Dichtscheibe 1
ABSCHEIDER BAUGRUPPE POS 110

E1 Abscheiderfrontseite 1
E2 Abscheidertrommel 1
E3 Diffusorplatte (1. Stufe) 1
E4 Diffusorplatte (2. Stufe) 1
E5 Dichtung (Abscheiderfrontseite zur
Trommel) 1
E6 Bolzen 6
E7 Scheibe 6
E8 Entwässerungverbindung (1. Stufe) 1
E9 Entwässerungverbindung (2. Stufe) 1
E10 Dichtscheibe 1
E11 Dichtscheibe 1
E12 Scheibe (Messing) 2
E13 Schraube 1
E14 Scheibe (Edelstahl) nicht V105/150 2
E15 Schraube 1
ANSAUGFILTER/SCHALLDÄMPFER BAUGRUPPE POS 166

NUR V105/150
F1 Gehäuse 1
F2 Element 1
F3 Dichtung 1
F4 Flügelmutter 1
F5 Dichtung 1
F6 Abdeckung 1
F7 Dichtung 1
F8 Flügelmutter 1
F9 O-Ring 1
F10 Einlaβresonator 1
F11 Klemme 1
ANSAUGFILTER/SCHALLDÄMPFER BAUGRUPPE POS 166

Nur bei V200/250/V375
F1 Gehäuse 1
F2 Einlaβresonator 1
F3 Klemme 1
Page 5-14
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
KUPPLUNG BAUGRUPPE POS 190

G1 Kupplungselement 1
G2 Antriebsspindel (nicht bei V375). 4
G3 Kupplungsnabe 1
G4 Sechskantstellschraube (nicht V375) 4
DICHTUNG/KLEBSTOFF
J1 Loctite 603 high strength 1
Retainer 10ml
J2 Loctite 243 thread locker 10 ml 1
J3 Loctite 573 flange sealant 50 ml size 1
J4 Loctite 574 multi gasket 50 ml size 1
Page 5-15
Technische Hinweise
Technical Indications
Technische Hinweise
Kolbenkompressor
Piston Compressor
Luft
Technische Hinweise
Inhaltsverzeichnis / Table of Contents
Zeichnungs-Nr.:
Drawing No.:
Montagehinweise für Schlauchleitungen / flexible hose

installation guidelines
Sicherheitshinweise für Schlauchleitungen / Safety

Instructions for Hoses
Luft
178483
INSTALLATIONSRICHTLINIEN
FÜR SCHLÄUCHE
Elastische Schläuche werden benötigt, um einen elastisch gelagerten Kompressor an die

anlagenseitige, starre Verrohrung anzuschließen. Es muss gewährleistet sein, dass der
Kompressor in alle drei Richtungen frei schwingen kann. Nachstehend sind typische Installationen
aufgezeigt.
Die Schlauchinstallationsvorschrift zählt für flüssige sowie für gasförmige Medien.
Bemerkung:
Die folgenden Darstellungen zeigen elastische Schläuche mit Schneidringverschraubungen als
Verbindungsstelle. Bei Bedarf können Flanschverbindungen nachgerüstet werden.
Die Installationsrichtlinien gelten ausschließlich für den elastischen Teil des Schlauches und
haben somit keine Auswirkung auf die Ausführung der Verbindungsstelle.
Drucklos
Druckbeaufschlagt
Um dem elastischen Teil des Schlauches unter wechselnden Drücken das Bewegen zu
ermöglichen, muss sichergestellt sein, dass sich keine Schlauchschelle oder ähnliche
Halterungen im Arbeitsbereich des Schlauches befinden.
Falsch Richtig
Bei der Installation darf der Schlauch nicht verdreht werden (Torsion), dieses kann zur
Beschädigung des Schlauches führen. Bei Druckzufuhr gerät der Schlauch auf Spannung und
arbeitet gegen die Verdrehung, somit könnten sich die Verbindungsstellen lockern oder
unerwünschte Kräfte auf Anlagenteile übertragen werden.
09.02.2006
122/Pitrowski 1/4
178483
FÜR SCHLÄUCHE
Falsch Richtig
Um zu kleine Radien und somit eine Abknickung des Schlauches zu verhindern, sollten bei Bedarf
Winkelverschraubungen benutzt werden.
Falsch Richtig
Wenn bei der Installation der Biegeradius kleiner als vorgeschrieben ausfällt, müssen
Winkelverschraubungen eingesetzt werden, um dieses zu verhindern.
Bei der Installation sollte darauf geachtet werden, dass der Schlauch nur einen Bogen enthält.
09.02.2006
122/Pitrowski 2/4
178483
FÜR SCHLÄUCHE
Falsch Richtig
Bei der Installation ist auf die Schlauchlänge zu achten, um einen gleichmäßigen Bogen mit dem
vorgeschriebenen Mindestradius zu erhalten und zu verhindern, dass durch das Abknicken der
Schlauch beschädigt wird.
Falsch Richtig
Bei kollinearen Installationsausführungen dürfen die Schläuche nicht gerade oder mit mehreren
Bögen verlegt werden. Somit sind bei der Installation Winkelverschraubungen vorzusehen, denn
der Schlauch darf nur mit genau einem Bogen verlegt werden.
09.02.2006
122/Pitrowski 3/4
178483
FÜR SCHLÄUCHE
Falsch Richtig
Bei der Installation ist sicherzustellen, dass der Schlauch an heißen Stellen durch einen
Hitzeschild geschützt wird, da hohe Temperaturen die Lebenszeit von Schläuchen stark
reduzieren können.
09.02.2006
122/Pitrowski 4/4
Sicherheitshinweise für Schlauchleitungen
1 Allgemeines
Schlauchleitungen sind sicherheitsrelevante Komponenten, welche bei Versagen eine
Gefährdung für Mensch und Umwelt sein können.
1.1 Einbau, Wartung und Pflege
Schläuche dürfen beim Einbau auf keinen Fall beschädigt, geknickt,
verdreht oder unter Zug eingebaut werden und dürfen nicht lackiert oder
mit scharfen Gegenständen in Berührung kommen!
Zur Reinigung von Schlauchleitungen und Schläuchen dürfen auf keinen
Fall scharfe Reinigungsmittel oder Druckreiniger eingesetzt werden. Sie
können die Oberflächen des Schlauches, bzw. der Schlauchleitung,
beschädigen!
Schlauchleitungen müssen vor der Inbetriebnahme und grundsätzlich 1x jährlich visuell
einer Inspektion durch das Montage-/ Wartungspersonal unterzogen werden.
Die Inspektion hat nach folgenden Kriterien zu erfolgen:
• Beschädigung der Außenschicht
• Versprödung der Außenschicht
• Verformungen des Schlauches oder der Schlauchleitung (Veränderung der
Geometrie, Schichtentrennung, Blasenbildung usw.)
• Beschädigungen oder Deformation der Schlaucharmatur
• Korrosion der Armatur (Beeinträchtigung der Funktion und der Festigkeit)
• Einbaulage (Scheuerstellen an scharfen Kanten oder glatten Flächen)
• Überschreitung der zulässigen Lagerungs- bzw. Betriebsdauer (siehe unten)
1.2 Lagerung und Haltbarkeit
Unter einer sachgemäßen Lagerung ist nach DIN 7716 folgendes zu verstehen:
• maximale Lagerzeit 2 Jahre
• trocken, kühl, staubfrei
• keine direkte Sonneneinstrahlung oder UV-Einstrahlung
• vor Ozon schützen
• Wärmequellen abschirmen
• spannungsfrei und liegend lagern
Aus diesem Grund ist nach EN 982 bzw. DIN20066 folgendes zu beachten:
1. Schläuche im eingebauten Zustand haben eine Haltbarkeit von maximal 6 Jahren
und müssen danach ausgetauscht werden.
2. Wird die maximale Lagerzeit von 2 Jahren überschritten, darf der Schlauch nicht
mehr eingesetzt werden. Wird der Schlauch innerhalb dieser Zeit eingesetzt, so
verringert sich die Haltbarkeit von 6 Jahren um die Einlagerungszeit.
Es liegt in der Verantwortung des Betreibers dafür Sorge zu tragen, dass
alle Schläuche gemäss dieser Bedienungsanleitung regelmäßig überprüft
werden, um auch nach Ablauf der Garantie eine einwandfreie und
betriebssichere Funktion zu gewährleisten und damit Personen- und
Umweltschäden vorzubeugen.
Erstelldatum 18.04.2005 Seite 1 von 1

Erstellt von Tanz
ELECTRICAL DRAWINGS
FOR COMPRESSORS
Shipyard Newbuilding Date Our ref.
Jiujiang Tongfang JX619 14.11.2008 08.2504

Jiangxin Shipbuilding JX620 08.2505
Co., Ltd. JX621 08.2506
JX622 08.2507
JX629 08.2508
JX630 08.2509
ITEM DESCRIPTION DRAWING No.
1 Connection diagram compressors V150 334735-44070 1-2

(with modifications: compressor No.2 with bigger motor and star delta start now)
2 Starter / controller compressor 30-37kW (440V) 334736-44070 1-8

(new drawing with star delta start)
4 Sequence selection box for double compressor control 333392-44070 1-2
5 Connection diagram compressor L35 334737-44070 1

6 Starter / controller compressor 5,5-7,5kW (440V) 334738-44070 1-8
1/1
Tornescher W eg 5-7 info@hatlapa.de Dr.-Ing. Alexander Nürnberg Verwaltungsgesellschaft: HRB 1560
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

(334736-44070)
NO NO NC
-1X1
L1 L2 L3 U V W H1 H2 5 6 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18 13 14 15 26 27 20 21 22 25

5 6

X1
(333392) 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18
X1
440V 60Hz
440V 60Hz

(Klemmenkasten

1 2 Kompressor 1)
(TERMINAL BOX

OIL LEVEL SWITCH
Luft-Temperatur-

AIR TEMPERATURE

Einspeisung
SHIP SUPPLY

AIR PRESSURE SWITCH
Führungskompressor
Wächter
SWITCH
REMOTE CONTROL
Fernbedienung
CONTACTS 5 7 8 5 9 10
SHOWN
WITHOUT
OIL
U V W 9 10
AUTO
3 2 1
MAN
NC NC
24V DC
24V DC
M 13
0
24V DC
24V DC
-1M1 3 L L T T
P
220-230V AC
220-230V AC
COM COM
NO NO
F13.1
F13.2
F3S
F3W
SHUTDOWN
WARNING
SHUTDOWN
14 15
WARNING
Startluft- Heizung
V150 -1Y1 -1Y2
33 kW
-1F13 -1F3
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

(340223-44070)
NO NO NC
-2X1
L1 L2 L3 U1 V1 W1 U2 V2 W2 H1 H2 5 6 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18 13 14 15 26 27 20 21 22 25


X1 7 8 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18
440V 60Hz
440V 60Hz


COMPRESSOR

Ölstands-Wächter
OIL LEVEL SWITCH
Luft-Temperatur-

AIR TEMPERATURE
X1 3 4

Einspeisung
SHIP SUPPLY

Wächter
SWITCH
REMOTE CONTROL
Fernbedienung
AIR PRESSURE SWITCH
5 7 8 5 9 10
Folgekompressor
U1 V1 W1
M 9 10
3
-2M1
AUTO
3 2 1
MAN
NC NC
24V DC
24V DC
U2 V2 W2 13
24V DC
L L T T
220-230V AC
220-230V AC
COM COM
NO NO
F13.1
F13.2
F3S
F3W
SHUTDOWN
Startluft- Heizung
WARNING
SHUTDOWN
14 15
WARNING
24V DC
MAIN AIR appr.50W

COMPRESSOR 2 P
V150
-2F4 -2F13 -2F3
Datum 20.06.08
42kW
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
600 210
P1 Amperemeter
AMMETER

Q1 Hauptschalter
ISOLATING SWITCH
P2 S2
Q2 TD 200 L R
600

HATLAPA


Q1
Gewicht: ca. 50kg

WEIGHT: APPR. 50kg
8 Schutzart: IP54
20
mit Türfeststeller
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
black on
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
starten.
gestoppt werden.
anlaufen.
Öl-Level Alarm
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
gesprungen werden.
Durchlaufzeit
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
1N1
4
/5.0
Trafo-Einspeisung
k +A - 0,63-1A 2 4 6
-T2 GV2 RT05
75/1 l
L
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
HEATING VOLTAGE
-K1 0P 0S
4
1 3 5 12 /8.0 2 4 6 ±5%
/8.9
Heizung
-F1 98 96
-Q2 MAIN SWITCH
CLASS 20
/6.0 51 61
-K1
/8.0 52 62
X1
-H2
220V
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
60Hz
60Hz
SHIP SUPPLY 440V
U V W 9 10
440V
-M1 M
3
Zuleitung
Kompressor Heizung
COMPRESSOR HEATING
30-37 kW 50-100W
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In

14b E1.3
15b E1.4
16b E1.5
-P2
TD 200
HATLAPA

Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
-A1 -A1 -A1

3b 5b 7b
E0.1 /5.2 E0.3 /5.2 E0.5 /5.2

95
/4.2 96
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1

2b 9b 4b 6b 8b
E0.0 /5.2 E0.7 /5.2 E0.2 /5.2 E0.4 /5.2 E0.6 /5.2
-X1 5 6 PE 5 7 8 PE 5 9 10 PE 5 11 12 PE
Optional über
Kompressor-
Umschaltbox
3 2 1
-F4 P 1 2
NC NC
24V DC
24V DC
COMPRESSOR COM COM
SEQUENCE
F13.1
F3S
F3W
Öl- Luft-
SHUTDOWN
F13.2
WARNING
SHUTDOWN

WARNING

LEVEL TEMP.
SWITCH SWITCH
-F13 -F3
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
13
-S2
Vorort-Fern 14
LOCAL-REMOTE
-A1 -A1 -A1

11b 12b 13b
E1.0 /5.2 E1.1 /5.2 E1.2 /5.2

-X1 13 14 15 PE
MAN
0
AUTO
Fernbedienung
REMOTE CONTROL
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1
A0.0 /5.2 A0.1 /5.2 A0.3 /5.2 A0.2 /5.2 A0.7 /5.2
2t 3t 5t 4t 13t
FLOATING CONTACTS
A1 A1 A1
-K1 -K2 -K5 11
INCL. VAR. VAR. -Q1
VAR. /4.1 12
13 13 13
-K5 -K1 -K2
14 /8.6 14 /8.0 14 /8.4
1N1
/5.9
/4.2 1 2 /8.9 13 14 /8.7 13 14

3 4
/4.2
/4.2
/8.8
21 22
51 52
/4.8
61 62
/4.9
Kompressor ein
COMPRESSOR ON
-X1 17 1 PE 17 1 PE 18 1 PE 26 27 PE 20 21 PE 22 25 PE
(NO) (NO) (NC)
-Y1 -Y2 -Y5

Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
760 210
P1 Amperemeter
AMMETER

Q1 Hauptschalter
ISOLATING SWITCH
P2 S2
Q2 TD 200 L R
760

HATLAPA


Q1
Gewicht: ca. 50kg

WEIGHT: APPR. 50kg
8 Schutzart: IP54
20
mit Türfeststeller
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
black on
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
starten.
gestoppt werden.
anlaufen.
Öl-Level Alarm
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
gesprungen werden.
Durchlaufzeit
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
1N1
4
/5.0
Trafo-Einspeisung
k +A - 0,63-1A 2 4 6
-T2 GV2 RT05
100/1 l
L
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
HEATING VOLTAGE
0P 0S
4
1 3 5 12 ±5%
/7.9
1 3 Hauptschalter
Heizung
-Q2 MAIN SWITCH
1 3 5 1 3 5 1 3 5 2 4 MOTOR HEATING
-K1 -K2 -K3
/8.0 2 4 6 /8.3 2 4 6 /8.2 2 4 6 51 61
-K1
/8.0 52 62
1 3 5 97 95
-F1 X1
37-50A 2 4 6
98 96 -H2
220V
/6.0
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
60Hz
60Hz
-M1
SHIP SUPPLY 440V
V1 U1 W1 9 10
440V
linker Drehsinn
M
Zuleitung
U2 W2 V2
Heizung
Kompressor HEATING
compressor 50-100W
39-53kW
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In

14b E1.3
15b E1.4
16b E1.5
-P2
TD 200
HATLAPA

Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
-A1 -A1 -A1

3b 5b 7b
E0.1 /5.2 E0.3 /5.2 E0.5 /5.2

95
/4.2 96
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1

2b 9b 4b 6b 8b
E0.0 /5.2 E0.7 /5.2 E0.2 /5.2 E0.4 /5.2 E0.6 /5.2
-X1 5 6 PE 5 7 8 PE 5 9 10 PE 5 11 12 PE
Optional über
Kompressor-
Umschaltbox
3 2 1
-F4 P 1 2
NC NC
24V DC
24V DC
COMPRESSOR COM COM
SEQUENCE
F13.1
F3S
F3W
Öl- Luft-
SHUTDOWN
F13.2
WARNING
SHUTDOWN

WARNING

LEVEL TEMP.
SWITCH SWITCH
-F13 -F3
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
13
LOCAL-REMOTE
11
-Q1
/4.1 12
13 13 13
-A1 -A1 -A1 -K5 -K1 -K4
11b 12b 13b
14 /8.6 14 /8.0 14 /8.4
E1.0 /5.2 E1.1 /5.2 E1.2 /5.2

-X1 13 14 15 PE 26 27 PE 20 21 PE 22 25 PE
(NO) (NO) (NC)
MAN
0
AUTO
Fernbedienung
REMOTE CONTROL
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1 -A1 -A1
A0.0 /5.2 A0.5 /5.2 A0.6 /5.2 A0.1 /5.2 A0.3 /5.2 A0.2 /5.2 A0.7 /5.2
2t 9t 10t 3t 5t 4t 13t
21 21
-K2 -K3
/8.3 22 /8.2 22
A1 A1 A1 A1 A1
-K1 -K3 -K2 -K4 -K5
VAR. VAR. VAR.
1N1
/5.9
/4.2 1 2 /4.4 1 2 /4.3 1 2 /7.9 13 14 /7.7 13 14

3 4 3 4 3 4
/4.2 /4.4 /4.3
5 6 5 6 5 6
/4.2 /4.4 /4.3
13 14 13 14 13 14
/7.8
/8.3 /8.2
/4.8
61 62
/4.9
-X1 17 1 PE 17 1 PE 18 1 PE
-Y1 -Y2 -Y5

Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
VIEW FROM BEHIND:

200 120 200
Gewicht: ca. 3kg
Schutzart: IP54
200
200
3S1 ø8,7
20
20


Datum 20.02.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2 6 10 14
2
1
-3S1
-3X1 1 2 PE 5 6 PE 7 8 PE 3 4 PE
-1F4 P -2F4 P

A C
Datum 20.02.08
Bearb. Bre
DEUTSCH
BETRIEBS- UND
WARTUNGSANLEITUNGEN
FÜR ELEKTROMOTOREN
DEUTSCH
VOR MONTAGE DES MOTORS LAGERUNG

BITTEN WIR SIE, DIESE
BETRIEBSANLEITUNG MIT ALLER
Motoren, die nicht sofort nach Lieferung installiert
SORGFALT DURCHZULESEN!
werden, sind in geschlossenen, trockenen
Räumen, frei von Staub, Gasen, korrosiven
EINGANGSPRÜFUNG Dämpfen und Schwingungen, bei gleichmäßiger
Temperatur und in normaler Montageposition zu
9 Unmittelbar nach dem Empfang ist der Motor lagern. Es dürfen keine anderen Teile gegen den
auf äußerliche Transportbeschädigungen zu Motor gestellt werden. Die Temperatur für das
untersuchen. Lagern von Motoren muss zwischen 5ºC und
9 Die auf dem Leistungsschild angegebenen 60ºC, mit einer Luftfeuchtigkeit nicht über 50%
Daten prüfen. liegen. Wenn Motoren länger als zwei Jahre
9 Wenn vorhanden, Transportsicherung vor gelagert werden, müssen vor Inbetriebnahme die
Inbetriebnahme entfernen. Kugellager gewechselt werden, oder nach
9 Motorwelle muss von Hand frei drehbar sein. entfernen des alten Fettes neu geschmiert
werden.
HANDHABUNG UND TRANSPORT Bei Einphasenmotoren, die länger als zwei Jahre
gelagert werden, müssen die Kondensatoren vor
1 - Allgemein Inbetriebnahme gewechselt werden.
Werden Motoren länger als 6 Monate in Räumen
MOTOREN DÜRFEN NIEMALS AN mit hoher Feuchtigkeit gelagert, empfehlen wir
DER WELLE, SONDERN NUR AN die Welle des Motors mindestens einmal pro
DIE DAFÜR VORGESEHENE Monat von Hand zu drehen und vor
RINGSCHRAUBE GEHOBEN Inbetriebnahme den Isolationswiderstand zu
WERDEN. messen.
Ist der Motor mit Stillstandsheizung versehen, ist
Hebevorrichtungen, wenn vorgesehen, haben es empfehlenswert diese ständig eingeschaltet
allein den Zweck den Motor zu heben. Ist der zu lassen.
Motor mit zwei Hebevorrichtungen versehen,
muss zum Transport eine Kette durch diese Prüfung des Isolationswiderstandes
Hebeösen gezogen werden.
Vor erstmaliger Inbetriebnahme und/oder bei
Anheben und Ablegen der Motoren muss Feststellung von Feuchtigkeit an den
vorsichtig ohne Aufschlag gemacht werden, da Wicklungen, muss der Isolationswiderstand der
sonst die Kugellager beschädigt werden können. Wicklungen ermittelt werden.
MOTOREN MIT Der Widerstand bei 25ºC gemessen, beträgt:
ZYLINDERROLLENLAGERN
Ri ≥ (20 x U) / (1000 + 2P) [MΩ]
BZW.SCHRÄGKUGELLAGERN
HABEN EINE (gemessen mit einem Widerstandsmessgerät bei
LÄUFERHALTEVORRICHTUNG, 500 Vdc); wo: U = Spannung (V);
UM TRANSPORTSCHÄDEN AN P = Leistung (kW).
DEN LAGERN ZU VERMEIDEN.
Liegt der gemessene Isolationswiderstand der
Wicklung unter 2 MW, muss sie nach der unten
DIE TRANSPORTSICHERUNGEN
ODER angegebenen Methode getrocknet werden:
LÄUFERFESTSTELLVORRICH-
TUNGEN MÜSSEN IMMER BEIM Den Motor in einem Trockenschrank mit einer
TRANSPORT DES MOTORS Temperatur von 80ºC lagern. Die Temperatur
VERWENDET WERDEN, AUCH jede Stunde um 5ºC bis auf 105ºC erhöhen.
WENN DIES DIE ABKUPPLUNG Den Motor mindestens eine Stunde bei dieser
DER ANGETRIEBENEN Temperatur halten.
MASCHINE ERFORDERT.
Überprüfen, ob der Isolationswiderstand der Motoren für gefährdete Zonen dürfen nur in
Wicklung sich konstant verhält und dem Gebieten eingebaut werden, wenn die Angaben
Mindestwiderstand entspricht. Wenn nicht, eine des Leistungsschildes dieser Zone entsprechen.
neue Tränkung des Ständers vornehmen.
BEI MASCHINEN MIT KÜHLUNG
INSTALLATION DURCH UMGEBUNGSLUFT,
MUSS DIE KÜHLLUFT
1 - Wartung und Installation UNGEHINDERT ZU- UND
ABSTRÖMEN KÖNNEN. DIE
WÄRME DER VOM MOTOR
Der elektrische Anschluss und die
ABGEGEBENEN LUFT DARF
Motorschutzvorrichtungen müssen nach den
NICHT WIEDER VOM LÜFTER
örtlichen Vorschriften ausgeführt werden. In- ANGESAUGT WERDEN. DER
stallation, Inbetriebnahme, Wartung und ABSTAND ZWISCHEN DEN
Reparaturen dürfen nur von qualifiziertem LUFTEINTRITTSÖFFNUNGEN DES
Fachpersonal durchgeführt werden. MOTORS UND DER WAND SOLL
UNGEFÄHR ¼ DES
BEVOR WARTUNGSARBEITEN DURCHMESSERS DER
GEMACHT WERDEN, LUFTEINTRITTSÖFFNUNG
VERGEWISSERN SIE SICH BITTE, ENTSPRECHEN.
DASS DER MOTOR VOM NETZ
GETRENNT IST. 3 - Fundament
Die Motoren müssen gegen zufälliges Motoren mit Füßen müssen auf einem festen
Einschalten geschützt sein. Fundament aufgebaut werden um Schwingungen
zu vermeiden.
Bei Wartungsarbeiten darauf achten, dass
Zusatzgeräte, wie Kondensatoren, Der Käufer trägt die Verantwortung für die
Frequenzumwandler oder ähnliches vom Netz Vorbereitung des Maschinenfundamentes.
getrennt und entladen sind.
Stahlstrukturen sollten einen
Um das Eindringen von Staub oder Wasser in Korrosionsschützenden Anstrich erhalten.
das Innere des Klemmenkastens zu verhindern,
müssen die Öffnungen mit Kabelverschraubung 4 - Entwässerungsöffnungen
oder Gewinderohr geschlossen werden.
Falls die Bauform des Motors nicht der
2 - Betriebsbedingungen Standardausführung entspricht, ist zu
gewährleisten, dass alle Entwässerungs-
Elektrische Motore können normalerweise bis zu öffnungen nach unten gerichtet sind.
einer Höhe von 1000 m über den Meeresspiegel
und einer Umgebungstemperatur bis höchstens 5 - Auswuchten
40ºC ohne Leistungsreduktion eingebaut
werden. Abweichungen sind auf dem DIE MOTOREN SIND WERKSEITIG
Leistungsschild angegeben. DYNAMISCH MIT HALBER
PASSFEDER OHNE LAST,
ABGEKUPPELT
DIE STROM-, SPANNUNGS,- AUSGEWUCHTET.
FREQUENZ-, UMDREHUNGS-,
LEISTUNGSWERTE USW., DIE
ZUM BETRIEB ERFORDERLICH Die Antriebselemente, wie Riemenscheiben,
SIND, MIT DEN DATEN DES Kupplungen, usw. müssen dynamisch mit halber
LEISTUNGSSCHILDES Passfeder vor dem Einbau ausgewuchtet
VERGLEICHEN. werden. Zum Auf- und Abziehen der
Antriebselemente immer dafür geeignete
Werkzeuge verwenden.
6 - Ausrichten 8 - Anschluss
DIE WELLENENDEN WARNUNG:

GEGENSEITIG AUSRICHTEN. Auch beim Stillstand des Motors können
WENN MÖGLICH FLEXIBLE gefährliche Spannungen im Klemmenkasten für
KUPPLUNGEN VERWENDEN. die Versorgung von Heizelementen oder für eine
direkte Wicklungsbeheizung anliegen.
Vor Inbetriebnahme vergewissern, dass
Parallelität der Wellen gewährleistet ist. WARNUNG:
Bei Einphasenmotoren kann die Restladung des
Beim Auf- und Abziehen von Riemenscheiben, Kondensators auch beim Stillstand des Motors
Kupplungen, usw. geeignete Werkzeuge zur eine elektrische Spannung über die
Vermeidung von Lagerschäden benutzen. Motorklemmen zur Folge haben.
Bei Montage von Kupplungshälften sicherstellen, FALSCHER ANSCHLUSS KANN

dass der Luftspalt Y kleiner als -0,05 mm und der DIE WICKLUNG DES MOTORS
Unterschied von X1 bis X2 kleiner als 0,05 mm ZERSTÖREN.
ist.
Netz- und Anschlussspannung laut
Leistungsschild beachten. Spannungs-
schwankungen von ±10%, Frequenz-
schwankungen von ±5% und Schwankungen der
Summe der beiden von ±10% sind zulässig.
9 - Motorschaltungen
Motore sollten bevorzugt direkt eingeschaltet

werden. Falls dies nicht möglich ist, sollten
geeignete Last- und Spannungsschaltungen
gewählt werden.
Bemerkung: Maß X1 und X2 muss
min. 3mm sein Der Anschluss der Phasen in der Reihenfolge
Ausrichtungstoleranz L1, L2, L3 ergibt Rechtslauf, auf die Kupplung
gesehen.
Der Drehsinn kann durch Vertauschen zweier
beliebiger Kabel geändert werden.
7 -Riemenscheiben
UM EINE SICHERE VERBINDUNG
Wenn die Übertragung über Scheiben und ZU GEWÄHRLEISTEN, SOLL DER
Riemen erfolgt, muss beachtet werden: Dass die ANSCHLUSS VON
Riemen nur so viel gespannt sind, dass sie QUALIFIZIERTEM
während des Betriebes nicht schlupfen; maximal FACHPERSONAL
DURCHGEFÜHRT WERDEN.
zulässige Riemenspannung, den
NACH DEM ANSCHLUSS MUSS
entsprechenden Katalogen entnehmen.
ÜBERPRÜFT WERDEN, OB NICHT
FREMDKÖRPER IM
ANSCHLUSSKASTEN
VERGESSEN WURDEN. NICHT
BENUTZTE KABELEINGÄNGE
ACHTUNG!
MÜSSEN VERSCHLOSSEN SEIN.
Übermäßiges Spannen der
Antriebsriemen hat Beschädigung der
Lager und Bruch der Welle zur Folge! Anschlusskabel entsprechend dem
Leistungsschild angegebener Stromstärke
auswählen.
1 - Allgemeine Überprüfung
VOR DEM EINSCHALTEN DES
MOTORS, DIE ERDUNG PRÜFEN 9 Überprüfen Sie den Motor in regelmäßigen
UND SICHERSTELLEN, DASS SIE Abständen.
VORSCHRIFTSMÄßIG 9 Halten Sie den Motor sauber und sorgen Sie
AUSGEFÜHRT WURDE. für eine freie Kühlluftzuführung und Abführung.
GEEIGNETE ERDUNG IST 9 Überprüfen Sie den Zustand der
WICHTIG UM UNFÄLLE ZU Wellendichtungen (z. B. - V-Ring) und ersetzen
VERMEIDEN. Sie sie, wenn nötig.
9 Überprüfen Sie den Zustand aller
Wenn der Motor mit Schutzeinrichtungen, wie Verbindungen und Verbindungselemente (z. B.
Temperaturfühler, Thermostate, Thermistore, Schrauben).
thermische Schutzeinrichtungen, usw. 9 Überprüfen Sie den Zustand der Lager auf
ausgerüstet ist, sind die entsprechenden ungewöhnliche Geräusche,
Anschlüsse zu machen um die größte Sicherheit Lagertemperaturerhöhung und Zustand des
zu gewährleisten. Schmierfettes.
9 Im Falle von Zustandsveränderungen ist der
10 - Einschalten Motor zu zerlegen, die Bauteile zu untersuchen
und ggf. zu erneuern.
Diese Überprüfungsintervalle hängen vom
Motortyp und von den Arbeits- und
BEVOR DER MOTOR Umweltbedingungen ab.
EINGESCHALTET WIRD,
PASSFEDER SICHERN ODER SCHMIERUNG
ENTFERNEN.
UM EINEN SICHEREN BETRIEB

DES MOTORS ZU
GEWÄHRLEISTEN, SIND DIE
a) Der Motor muss ruhig laufen. Falls dies nicht VORGESEHENEN
der Fall ist, Motor abschalten und Montage und SCHMIERFRISTEN DER
Anschlüsse vor einem neuen Einschalten KUGELLAGER EINZUHALTEN.
überprüfen.
1 - Motoren ohne Nachschmiereinrichtung
b) Treten zu hohe Schwingungen auf, Bis Achshöhe 200 sind die Motoren in der Regel
überprüfen, ob die Befestigungsschrauben ohne Nachschmiervorrichtung gebaut. Diese
angezogen sind, oder bestimmen, ob die Motoren müssen wie folgt nach dem
Schwingungen von angekuppelten Maschinen Wartungsplan nachgeschmiert werden:
übertragen werden. 9 Motor sorgfältig zerlegen.
9 Altes Schmierfett entfernen.
9 Lager mit geeignetem Waschmittel
c) Während einer kurzen Zeit die Maschine mit
auswaschen und mit Druckluft ausblasen.
Nennlast betreiben und den Betriebsstrom mit
9 Lager sofort wieder mit neuem Fett füllen.
dem des Leistungsschildes vergleichen.
2 - Motoren mit Nachschmiervorrichtung
WARTUNG Um einen einwandfreien Fettwechsel im Innern

des Lagers zu gewährleisten, wird empfohlen
den Motor während des Laufes
nachzuschmieren. Falls dies wegen drehender
WARNUNG: SICHERHEITS - Teile (Riemenscheiben, Kupplungen, usw.) in der
CHECK LIST Nähe des Schmiernippels nicht möglich ist,
soll folgendermaßen vorgegangen werden: 9 Das Einpressen des ganzen vorgesehenen
9 Schmiernippel und Schmiernippelumgebung Fettes mit einem Mal kann das Eindringen des
reinigen. Fettes im Innern des Motors verursachen.
9 Ungefähr die Hälfte des vorgesehenen
Fettes einpressen und den Motor während einer ZUR NACHSCHMIERUNG NUR
Minute bei Nenndrehzahl betreiben; den Motor HANDFETTPRESSEN
ausschalten und das restliche Fett einpressen. VERWENDEN
NACHSCHMIERINTERVALLE
TABELLE 1 KUGELLAGER - Serie 62/63

Nachschmierintervalle (Betriebsstunden - horizontale Aufstellung)
II polig IV polig VI polig VIII polig X polig XII polig Fettmenge
Serie 62
Lager 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz (g)
6209 18400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 9
6211 14200 16500 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 11
6212 12100 14400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
Serie 63
6309 15700 18100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
6311 11500 13700 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
6312 9800 11900 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
6314 3600 4500 9700 11600 14200 16400 17300 19700 19700 20000 20000 20000 27
6316 - - 8500 10400 12800 14900 15900 18700 18700 20000 20000 20000 34
6319 - - 7000 9000 11000 13000 14000 17400 17400 18600 18600 20000 45
6322 - - 5100 7200 9200 10800 11800 15100 15100 15500 15500 19300 60
TABELLE 2 -ROLLENLAGER - Serie NU 3

Nachschmierintervalle (Betriebsstunden - horizontale Aufstellung)
NU309 9800 13300 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
NU311 6400 9200 19100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
NU312 5100 7600 17200 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
NU314 1600 2500 7100 8900 11000 13100 15100 16900 16900 19300 19300 20000 27
NU316 - - 6000 7600 9500 11600 13800 15500 15500 17800 17800 20000 34
NU319 - - 4700 6000 7600 9800 12200 13700 13700 15700 15700 20000 45
NU322 - - 3300 4400 5900 7800 10700 11500 11500 13400 13400 17300 60
NU324 - - 2400 3500 5000 6600 10000 10200 10200 12100 12100 15000 72
Bemerkung: 9 Für jede Temperaturerhöhung von 15°C

9 ZZ Kugellager von 6201 bis 6307 brauchen reduziert sich der Nachschmierintervall wiederum
nicht nachgeschmiert werden. Sie haben eine um die Hälfte.
Lebensdauerschmierung über 9 Die oben angegebenen Schmierintervalle
20.000 Betriebsstunden. beziehen sich nur auf den Einsatz von Polyrex®-
9 Tabelle 1 und Tabelle 2 geben Fetten.
Nachschmierintervalle an für Lagertemperaturen 9 Bei Motoren der vertikalen Bauform reduziert
bis zu 70°C (für Lager bis 6312 und NU 312) und sich der Nachschmierintervall um die Hälfte im
Temperaturen bis 85°C (für Lager 6314 und Vergleich zu den Motoren der horizontalen
NU 314 und größer). Bauform.
WIR EMPFEHLEN KUGELLAGER Zum Abziehen von Kugellagern
FÜR DIREKT GEKUPPELTE Abdrückschrauben bzw. geeignete Vorrichtungen
MOTOREN. verwenden, die auf die Seitenfläche des
abzuziehenden Innendeckel oder auf ein
Nebenteil drücken müssen.
ACHTUNG Um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten und
ÜBERSCHUSS AN SCHMIERFETT spätere Schäden zu vermeiden, ist es wichtig,
KANN LAGERÜBERHITZUNG dass der Wechsel von Kugellagern mit großer
VERURSACHEN UND DAS LAGER
Sorgfalt und Sauberkeit vorgenommen wird.
VOLLSTÄNDIG ZERSTÖREN.
Neue Kugellager sollen erst kurz vor dem Einbau
ausgepackt werden.
Verträglichkeit von Polyrex® EM Vor dem Einbau neuer Kugellager sicherstellen,
Schmierfett mit anderen Fetten: dass der Lagersitz gratfrei und ohne
®
Schlagmarken ist.
Polyrex EM enthält Verdickung auf Zum Aufziehen sollte das Lager im Ölbad oder
Polyuhrethanbasis und Mineralöl. Es ist daher induktiv erhitzt werden. Niemals mit harten
kompatibel mit anderen Schmierfetten, die Gegenständen auf das Lager schlagen.
folgende Komponenten enthalten:
9 Lithium-Basis oder Zusammensetzungen
aus Lithium oder Polyuhrethan und hoch- ERSATZTEILE
raffiniertes Mineralöl.
9 Additive gegen Korrosion, Rost und Additive
Bei der Bestellung von Ersatzteilen sollte die
gegen Oxidation.
vollständige Typenbezeichnung des Motors
(Leistungsschild) angegeben werden. Wenn der
Anmerkung:
Motor mit einer Seriennummer gekennzeichnet
9 Obwohl Polyrex® EM kompatibel ist mit
ist, so ist diese ebenfalls anzugeben.
Schmierfetten wie oben beschrieben, empfehlen
wir es nicht mit anderen Fetten zu mischen.
9 Wenn Sie beabsichtigen andere
Schmierfette als die oben empfohlenen MOTOREN FÜR
einzusetzen, fragen Sie bitte bei HATLAPA nach. EXPLOSIONSGEFÄHRDETE BEREICHE
9 Für Anwendungen mit hohen oder tiefen
Temperaturen, Drehzahlwechseln etc., wird der Außer den oben genannten Empfehlungen ist
Typ des Schmierfettes und die Nachschmierfrist noch folgendes zu beachten:
auf einem zusätzlichen Typenschild am Motor
ausgewiesen. DIE EINORDNUNG DER
AUFSTELLUNGSRÄUME NACH
BEI DER ANWENDUNG VON VORKOMMENDEN
STANDARDMOTOREN IN EXPLOSIONSFÄHIGEN
SONDERUMGEBUNGEN ODER GEMISCHEN IST IN
SONDERANWENDUNGEN, VERANTWORTLICHKEIT DES
BITTEN WIR SIE SICH VON KUNDEN.
HATLAPA BERATEN ZU LASSEN.
Motoren für explosionsgefährdete Bereiche
DEMONTAGE UND MONTAGE werden nach bestimmten Normen hergestellt und
von Prüfgesellschaften für diese Bereiche
bescheinigt.
Demontage und Montage soll nur von
Fachpersonal, unter Verwendung von 1 -Aufstellung
geeigneten Werkzeugen und Methoden, Die Aufstellung muss unter Berücksichtigung der
durchgeführt werden. lokalen Gesetze vorgenommen werden.
DIE AUFSTELLUNG DER NICHT VERSUCHEN
MOTOREN IN BESCHÄDIGTE TEILE ZU
EXPLOSIONSGEFÄHRDETEN REPARIEREN. BESCHÄDIGTE
BEREICHEN MUSS VON TEILE MÜSSEN GEGEN NEUE
QUALIFIZIERTEM PERSONAL VOM WERK HERGESTELLTE
VORGENOMMEN WERDEN. DIE TEILE ERSETZT WERDEN.
MOTOREN, WENN BEI
NENNSTROM BETRIEBEN,
MÜSSEN IMMER MIT
ENTSPRECHENDEM MOTOREN ÜBER FREQUENZUMRICHTER
THERMOSCHUTZ VERSEHEN BETREIBEN
SEIN.DIESE SCHUTZEIN-
RICHTUNG KANN BESTANDTEIL
DES MOTORS SEIN ODER Wird der Motor über Frequenzumrichter ohne
ÄUSSERLICH ANGEBAUT
Filter betrieben, können folgende
WERDEN.
Motoreigenschaften negativ beeinflusst werden:
9 Wirkungsgrad.
2 - Wartung 9 Schwingung.
Die Wartung sollte nur von geschultem 9 Geräuschpegel.
Fachpersonal oder Servicedienst ausgeführt 9 Nennstrom.
werden. 9 Übertemperatur.
Wird die Reparatur dieser Motoren in nicht 9 Lebensdauer der Isolation.
zugelassenen Werkstätten von nicht 9 Lebensdauer der Wälzlager.
genehmigtem Service-Personal durchgeführt,
trägt der Kunde alleinige Verantwortung für alle 1 - Normmotoren
Schäden, die durch diese Arbeit verursacht
werden können. 9 Bei Betriebsspannungen unter 440V braucht
kein Filter eingesetzt werden
JEDE ELEKTRISCHE ODER 9 Bei Betriebsspannungen gleich oder höher
MECHANISCHE ÄNDERUNG DER als 440V, aber niedriger als 575V müssen, wenn
MOTOREN FÜR die Kabel zwischen Motor und Umrichter länger
EXPLOSIOSGEFÄHRDETE als 20 m sind, Filter eingesetzt werden.
BEREICHE ERKLÄRT DIE 9 Bei Betriebsspannungen gleich oder höher
BESCHEINIGUNG DIESER als 575V müssen immer, unabhängig von der
MOTOREN UNGÜLTIG. Kabellänge, Filter eingesetzt werden.
Bei der Aufstellung, Wartung und

Nachschmierung muss folgendes beachtet DIE NICHTEINHALTUNG DIESER
werden: EMPFEHLUNGEN FÜHRT ZUR
9 Sicherstellen, dass die Bauteile frei von Grat, AUFHEBUNG DER GARANTIE.
Schmutz oder Schlagmarken sind.
9 Besichtigen, ob die Bauteile einwandfreien
Betriebszustand aufweisen. 2 - Motoren für Umrichterbetrieb (Inverter
9 Die Zusammenbauflächen der Lagerschilder Duty)
einölen um den Einbau zu erleichtern.
9 Zur Montage nur Gummihammer verwenden 9 Bei Motoren für Umrichterbetrieb, die
9 Sicherstellen, dass alle Schrauben fest Betriebsspannung des Motors für auferzwungene
angezogen sind. Kühlung beobachten.
9 Zur Messung des Spieles des 9 Motoren dieser Reihen erfordern keinen
Klemmenkastensitzes eine Lehre benutzen Einsatz von Filtern.
(kleiner als 0,05mm).
Schmierstoffhinweise 178492
für HATLAPA V-Line Rev. 01.06
Kolbenkompressoren
1. Allgemeines
Triebwerksteile müssen zuverlässig geschmiert werden. Gute Schmieröle erhöhen die

Lebensdauer und die Verfügbarkeit des Kompressors.
Beachten Sie, dass nur der Schmierstoffhersteller sein Öl genau kennt. Deshalb ist er der
Ansprechpartner bei der Auswahl des passenden Öles.
2. Schmierölqualität
Kompressorenöle müssen primär gute Schmiereigenschaften haben, dabei spielt die Viskosität
eine wichtige Rolle. HATLAPA empfiehlt Schmieröle, deren Viskositäten innerhalb folgender
Grenzen liegen:
Viskosität bei 100°C: min. 9 cSt max. 15 cSt
Die Schmieröle sollten geringe Verkokungsneigung und gute Alterungsbeständigkeit aufweisen,
um Ablagerungen an Ventilen und Verrohrungen vorzubeugen. HATLAPA empfiehlt, Öle der
Klasse VDL nach DIN 51 506 einzusetzen.
3. Garantie
Kommen nicht anforderungsgerechte Öle zum Einsatz, können Schäden am Kompressor

auftreten, die nicht unter HATLAPA-Gewährleistungen fallen.
4. Ölliste
Die folgenden Öle entsprechen beispielsweise den obenstehenden Bedingungen:
Mineralöle Synthetische Öle

Bei den Eigenschaften der obengenannten Öle sind Änderungen jeglicher Art durch den
Hersteller vorbehalten. Weiterhin können sich die Eigenschaften von Ölen regional
unterscheiden, je nachdem wo sie gekauft bzw. hergestellt wurden. Daher entbindet diese Liste
den Betreiber des Kompressors nicht von der Verpflichtung, sich davon zu überzeugen, dass das
ausgesuchte Öl der obengenannten Spezifikation entspricht.
Service
Anleitung zur richtigen Bestellung von Ersatzteilen

Für die Bestellung sind folgende Angaben unbedingt erforderlich:
1) Schiffsname (Ex-Name), Neubau-Nr. und Bauwerft

2) Fabriknummer und Typenbezeichnung (siehe Typenschild)
3) Ersatzteilnummer entsprechend Ersatzteilliste
4) Gewünschte Versandart, Versandadresse und Rechnungsanschrift
Instructions for correctly ordering spare parts

When ordering spare parts, the following details must be given:
1) Name of vessel (former name), Hull No. and building shipyard

2) Serial number and type of the machine (see name plate)
3) Part number from the Spare Parts List
4) Desired method of dispatch, invoice and consignee’s address
Instruction pour établir les commandes de pièces de rechange

Les indications suivantes seront indispensables pour la commande:
1° Nom du navire (ex-nom), No. du navire et chantier de construction

2° Numéro d’usine et type (voir plaque d’identité)
3° Numéro de pièce suivant liste des pièces de rechange
4° Mode de transport désiré, adresses du destinataire et de la facture
Instrucciones para pedir correctamente piezas de repuesto.

Cuando se piden piezas de repuesto, deben ser dados los –
siguiéntes datos:
1) Número de serie y tipo (ver placa) .

2) Número de la pieza según la Lista de Piezas de Repuesto.
3) Forma de despacho así como consignación y dirección para la facturación.
4) Nombre del buque (nombre antígúo) ‚ número de construción y Astilliero.
Guida alla corretta ordinazione dei pezzi di ricambio

Per ordinare rispettivi pezzi di ricambio sono assolutamente indispensabili i seguenti dati:
1) Nome della nave (ev. nome precedente), numero di Costruzione e nome del Cantiere
Naval e
2) Numero di matricola e tipo del compressore (vedi targhetta)
3) Numero del pezzo di ricambio in base alla «Lista dei pezzi di ricambio»
4) Mezzo di trasporto, indirizzo di spedizione ed indirizzo di fatturazione desiderati
Service
Um Ersatzteile schnellstens zu erhalten, wenden Sie sich bitte direkt an
oder an unsere Vertretungen (x), Kundendienststellen (o) oder Lizenznehmer ( +) laut

anliegender Liste.
In order to receive spare parts with the least possible delay, please get in touch with us
directly
or with our representatives (x),service stations (o) or licensees/co-operators (+) as

indicated in the enclosed list.
Pour assurer une fourniture rapide, veuillez vous adresser á
ou á nos agences (x) , stations-service (o) ,licenciés/partenaires de cooperation (+)
Per offenere i rispetti celermente rivolgersi direttamente alla:
od ai rappresentanti (x), centri d‘assistenza (o) o licenziatari/partner di cooperazione (+)

delta HATLAPA indicati neIl‘elenco aliegato.
Service-Stations
Spare Parts
Agencies
Our manufacturing programme:

Deck Machinery . Compressors . Steering Gears
HATLAPA Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG

Tornescher Weg 5-7 . 25436 Uetersen
GERMANY
Phone: +49 4122 711-0
Mobile: +49 172 9 813292
Fax.: +49 4122 711-104 Sales
711-330 Service
http://www.hatlapa.de
info@hatlapa.de
SUBSIDIARY OFFICE
FOR HAMWORTHY TYPE COMPRESSORS
HATLAPA Marine Equipment Ltd.
Discovery Court Business Centre
551-553 Wallisdown Road
POOLE, Dorset BH12 5AG
UNITED KINGDOM
Phone: +44 1202 8531-80
Fax.: +44 1202 8531-91 Sales
+44 1202 8531-90 Spares
Vertretungen (x), Kundendienststellen (o) und Lizenznehmer (+)

Representatives (x), service stations (o) and licensees/co-operators (+)
agences (x), stations-service (o) et licenciés/partenaires de cooperation(+)
o Australia Moorabbin, Vic. 3189 Tel: +61 3 953213-97/953213-86

CJA Marine Technology Pty Ltd Fax: +61 3 953214-13
Unit 3, 136 Cochranes Road info@cjamarine.com.au
x Belgium 2030 Antwerp Tel.: +32 3 82740-91/95

SA Aciers Marathon Staal NV Fax: +32 3 82740-95
& Div Marine - Industrie Telex: 33672 mardus b
Haven 138 – Boterhamvaartweg 2 (Unit 1) mardus@skynet.be
o Belgium/ 2030 Antwerp Tel.: +32 3 54640-80

Luxembourg Service Hydro n.v. Fax: +32 3 54640-81
Boterhamvaartweg 2 service.hydro@hydro.be
x Brazil Rio de Janeiro - RJ Tel.: +55 21 228623-11

PML Petersen Matex Ltda Fax: +55 21 251830-19
Av. Rio Branco 25/18° Max.Herrmann@pml.com.br
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Metalock Brasil Ltda Fax: +55 13 322646-80
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3 “Angel Georgiev” Str.
x Canada St. Catherines, Ontario L2M 6S9 Tel.: +1 905 688 4922
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o Chile Concepcion Tel.: +56 41 22532-75

Eurotecnica Ltda Fax: +56 41 22532-76
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x P.R. of China Nanjing 210039 Tel.: +86 25 867021 27

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Zhong Hua Men Wai Fax: +86 25 867115 43
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x P.R. of China Shanghai 200060 Tel.: +86 21 623296-71

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124 Gladstonos Str. adamos@mieserv.cy.net
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x Denmark 2970 Hörsholm Tel.: +45 86 11 28 88

A/S Kelvin Hughes Fax.: +45 86 11 22 60
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x Egypt/UAR Alexandria Tel.: +20 3 58585-70

Alexandria Maritime Fax: +20 3 58285-87
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Room 1725, “21” Century City Building Fax: +82 51 61012-32
55-1, Daeyeon 3-dong dongsung@dongsungco.com
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Bahrain, Kuwait, The Hawk Bldg., 4 Floor
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x Netherlands 3084 CC Rotterdam Tel.: +31 10 46247-77

o Hamworthy KSE B.V. Fax.: +31 10 41590-46
Aploniastraat 33 talders@hamworthy.com
x Norway 0212 Oslo Tel.: +47 22 511620

o Ulrik Qvale & Partners AS Fax: +47 22 511624
Harbitzalleen 2A jens@uqp.no
x Poland 70-672 Stettin Tel.: +48 91 4623236/3383

o Sanger Metal Sp-ka z.o.o.. Mobile: +48 0602 3 37999/3 38030
Mostnika str. 10-12 Fax: +48 91 4623345
biuro@sangermetal.com
o Poland 80-958 Danzig Tel.: +48 58 30156-51

for deck machinery Hydroster Ship Machinery Works Ltd Fax.:+48 58 30117-23
steering gears Szafarnia 10 office@hydroster.com.pl
x Portugal Madrid-28033 Tel/Fax: +34 91 3 831577

o Javier López-Alonso Morán javlopez1@telefonica.net
Avda. San Luis 166 - 8° E

Service-Stations
Spare Parts
Agencies
x Romania 6200 Galati Tel./Fax: +40 236 462056

Xerex S.R.L. ilniczky@yahoo.com
1, Closca St.,
Bl.PS11, Suite 4
x Singapore Singapore 609916 Tel.: +65 65 628086/65 628088

o HATLAPA Asia Pacific Pte Ltd Mobile: +65 96 339381
German Centre, Unit 02-25 Fax: +65 65 628099
25 International Business Park, info@hatlapa.com.sg
Jurong
x Spain Madrid-28033 Tel/Fax: +34 91 3 831577

Javier López-Alonso Morán javlopez1@telefonica.net
x Sweden 42658 Västra Frölunda (Gothenburg) Tel.: +46 31 290075

o Bövik Marin AB Fax: +46 31 690193
Hälleflundregatan 12 info@bovikmarin.se
x Syria Cyprus Tel.: +357 25 340856

The Hawk Building
x Taiwan/R.O.C. Taipei Tel.: +886 2 25063 688

MPC Hanteh International Ltd. Fax: +886 2 25063 999
15F, 87 Sung Chiang Road
x Turkey 34947 Tuzla Istanbul Tel.: +90 216 39269-92

Senak Denizcilik San.ve Tic.Ltd Sti. Fax: +90 216 39265-05
Aydintepe Mah.Sahilyolu Cad. senak@senak.com
Denizciler Tic. Mrkz. No:25Kat:2 D:43
x U.S.A. Houma, La. 70363 Tel.: +1 985 876 4800

HATLAPA USA, LLC Fax: +1 985 876 0751
101 Dickson Rd. timmy.badeaux@hatlapa-usa.com
o U.S.A. Clifton, NJ 07013 Tel.: +1 973 24657 26

MarinSOLVE LLC Fax: +1 973 75503 33
PO Box 2176 sales@marinesolve.com
x Venezuela Caracas Tel.: +58 212 28523 44/7822/7631

TENAVAL Fax: +58 212 28577 76
Av. Fco. De Miranda tenaval@hotmail.com
Edif. Bco del Orinoco
2°, Piso Ofic 2-B

Kolbenkompressor
für
Kolbenkompressor Typ L 35
der Firma
Uetersener Maschinenfabrik
GmbH & Co. KG
25436 UETERSEN
GERMANY
Tel.: +49-4122-711 0..

Fax: +49-4122-711 330
E-Mail: info@hatlapa.de
Komm.-Nr. 08.2504 / 2
Werk- Nr.: 08.2504 - 2 - 0
Diese Technische Dokumentation gehört n i c h t in das Büro, sondern in die Hand des
Bedienungspersonals
Kolbenkompressor
Inhaltsverzeichnis
1 Wichtige Hinweise zu dieser Dokumentation und zur Sicherheit
2 Final Zeichnungen / Spezifikation
3 Bedienungsanleitung
4 Technische Hinweise
5 Ersatzteilverzeichnis
6 E-Schaltpläne
7 E- Motor
8 Schmierstoffhinweis
9 Service
Wir empfehlen Ihnen, diese Dokumentation aufmerksam durchzulesen und sich über den
Aufbau sowie die Funktion der Kompressoren genau zu unterrichten,
damit Schäden infolge unsachgemäßer Behandlung vermieden werden.
Wichtige Hinweise zu dieser
Dokumentation und zur Sicherheit
1 Hinweise zu dieser Anleitung .................................................................................................................. 3

2 Urheberrecht............................................................................................................................................ 3
3 Gewährleistung........................................................................................................................................ 3
4 Bezeichnungen........................................................................................................................................ 4
5 Verwendete Symbole .............................................................................................................................. 5
6 Bestimmungsgemäße Verwendung ........................................................................................................ 5
7 Verbot eigenmächtiger Umbauten........................................................................................................... 5
8 Allgemeine Sicherheitshinweise .............................................................................................................. 6
9 Sicherheitseinrichtungen ......................................................................................................................... 6
10 Betriebsüberwachungsinstrumente ......................................................................................................... 6
11 Sicherheitshinweise für die Montage....................................................................................................... 7
12 Zusätzliche Sicherheitshinweise für die Elektrotechnik........................................................................... 7
13 Sicherheitshinweise für Betrieb und Bedienung...................................................................................... 8
14 Sicherheitshinweise für die Wartung und Instandsetzung ...................................................................... 9
15 Lärmschutz ............................................................................................................................................ 10
16 Entsorgung ............................................................................................................................................ 10
2 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

1 Hinweise zu dieser Anleitung

Die vorliegende Anleitung beinhaltet alle Benutzerinformationen, die für die
Gewährleistung der Sicherheit sowie für die Bedienung und Wartung der Anlage
notwendig sind.
Sie wendet sich an unterwiesenes und qualifiziertes Personal, das mit dem
Betrieb, der Bedienung und Wartung der Anlage beauftragt ist.
Ein störungsfreier und funktionsgerechter Betrieb der Anlage kann nur bei Kenntnis
dieser Anleitung gewährleistet werden. Sie muss deshalb den zuständigen
Personen bekannt sein. Lagern Sie diese Anleitung so, dass das Bedien- bzw.
Wartungspersonal sie jederzeit einsehen kann.
2 Urheberrecht
Das Urheberrecht an dieser Technischen Dokumentation verbleibt bei HATLAPA.
Diese Dokumentation ist nur für den Betreiber und dessen Personal bestimmt.
Alle Rechte vorbehalten.
3 Gewährleistung
Gewährleistungs- und Haftungsansprüche bei Personen- und/oder Sachschäden
sind ausgeschlossen, wenn sie auf eine oder mehrere der folgenden Ursachen
zurückzuführen sind:
– keine bestimmungsgemäße Verwendung der Anlage,
– Missachtung der Bestimmungen dieser Dokumentation,
– unsachgemäße Montage, Bedienung oder Wartung,
– Betrieb der Anlage bei wirkungslosen Schutzmaßnahmen,
– eigenmächtige funktionelle oder bauliche Veränderungen an der Anlage,
– Ausbau von Teilen bzw. Einbau von Ersatzteilen oder Zusatzgeräten, die
nicht von HATLAPA geliefert oder durch sie genehmigt wurden,
– durch HATLAPA nicht genehmigte Reparaturen,
– Fremdkörpereinwirkung im Katastrophenfall und höhere Gewalt.
Techen, Kerstin 26.11.2009 3 / 10

4 Bezeichnungen
Personen werden wie folgt definiert:
– Betreiber ist die (natürliche oder juristische) Person, in dessen Auftrag die
Anlage genutzt wird, also z. B. der Schiffseigner.
– Bedienpersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten geschulte
Personal, welches ermächtigt ist, die Anlage zu bedienen und Störungen zu
beseitigen. Das Bedienpersonal muss entsprechend seinen Aufgaben
ausgebildet und den Anforderungen zum Umgang mit der Anlage
gewachsen sein.
– Montagepersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten ausgebildete
und ermächtigte Personal, welches die Anlage montiert. Es kann aufgrund
seiner abgeschlossenen fachlichen Ausbildung die ihm übertragenen
Aufgaben ausführen und mögliche Gefahren erkennen.
– Wartungspersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten ausgebildete
und ermächtigte Personal, welches die Anlage wartet, einrichtet und
umrüstet. Es kann aufgrund seiner abgeschlossenen fachlichen Ausbildung
die ihm übertragenen Aufgaben ausführen und mögliche Gefahren
erkennen.
– Elektrofachkraft ist, wer durch eine entsprechende Ausbildung
elektrotechnische Fachkenntnisse hat, die gesetzlichen Bestimmungen
beherrscht und vom Betreiber beauftragt ist, Arbeiten an dessen
elektrischen Anlagen und Betriebsmitteln durchzuführen.
4 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

5 Verwendete Symbole
Symbol für Gefahr
Gefahr!
lebensgefährlich ist oder zu Verletzungen mit bleibenden Körperschäden führen
kann.
Symbol für Vorsicht

Vorsicht!
zu Verletzungen von Personen, schweren Beschädigungen oder
schwerwiegendem funktionellem Fehlverhalten der Anlage oder Umweltschäden
führen kann.
Symbol für Achtung

Achtung!
zu Beschädigungen oder funktionellem Fehlverhalten der Anlage führen kann.
Symbol für Hinweis

Hinweis!
Mit diesem Symbol wird auf Tipps und nützliche Informationen hingewiesen, die
die Bedienung der Anlage oder das Verständnis der Dokumentation erleichtern.
6 Bestimmungsgemäße Verwendung
Der Kompressor wird ausschließlich zum Verdichten von Luft verwendet. Jede
andere Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß oder bedarf der
ausdrücklichen schriftlichen Freigabe durch HATLAPA.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Einhalten aller
Vorschriften dieser Technischen Dokumentation, der anerkannten Regeln der
Technik sowie der relevanten Gesetze, Normen und Vorschriften.
7 Verbot eigenmächtiger Umbauten

Eigenmächtige Umbauten und Veränderungen an der Maschine/Anlage sind nicht
gestattet, da sie Menschen gefährden und zu Schäden an der Maschine/Anlage
führen können.
Sprechen Sie mit HATLAPA, wenn Sie Umbauten oder Veränderungen planen und
lassen Sie sich diese schriftlich genehmigen.
Techen, Kerstin 26.11.2009 5 / 10

8 Allgemeine Sicherheitshinweise
Beachten Sie neben den speziellen sicherheitstechnischen Hinweisen dieser
Anweisung und den Dokumentationen der Zulieferer die allgemein gültigen
Sicherheits- und Unfallvorschriften wie die
– anerkannten technischen Regeln für sicherheits- und fachgerechtes
Arbeiten,
– regionalen und betrieblichen Vorschriften,
– Vorschriften der zuständigen Klassifikationsgesellschaft,
– Unfallverhütungsvorschriften der Berufsgenossenschaft, speziell für
Verdichter,
– Sicherheitskennzeichen und Hinweisschilder an der Maschine/Anlage,
– Vorschriften zum Umweltschutz.
Bei unsachgemäßem Umgang oder bei nicht bestimmungsgemäßem Einsatz
können Gefahren für Leib und Leben und/oder Sachbeschädigungen entstehen.
Halten Sie die in den Technischen Daten angegebenen Grenzwerte ein.
Informieren Sie sich über die Brandmelde- und Brandbekämpfungsmöglichkeiten
und stellen Sie sicher, dass diese funktionstüchtig und ausreichend sind.
9 Sicherheitseinrichtungen
Gefahr!
Wenn Sicherheitseinrichtungen außer Funktion sind, können Gefahren für Leib und
Leben und/oder Sachbeschädigungen entstehen.
Alle Sicherheitseinrichtungen müssen immer in einwandfreiem und
funktionsfähigem Betriebszustand sein.
Die Sicherheitseinrichtungen dürfen Sie in keiner Weise unwirksam machen.
Ist eine der Sicherheitseinrichtungen defekt, dürfen Sie die Maschine/Anlage nicht
in Betrieb nehmen.
Entfernen Sie Sicherheitseinrichtungen nur, wenn die Maschine/Anlage stillsteht
und abgesichert ist.
Prüfen Sie die Sicherheitseinrichtungen in regelmäßigen Abständen nach den
Vorschriften dieser Dokumentation und den Dokumentationen der Zulieferer.
10 Betriebsüberwachungsinstrumente
Vorsicht!
Wenn Betriebsüberwachungsinstrumente außer Funktion sind, kann die
Überwachung der Betriebszustände der Maschine/Anlage zu Fehlbeurteilungen
führen. In der Folge können Gefahren für Leib und Leben und/oder
Sachbeschädigungen entstehen.
Setzen Sie grundsätzlich keine Betriebsüberwachungsinstrumente außer Betrieb.
Wechseln Sie Betriebsüberwachungsinstrumente bei einem Defekt schnellst-
möglich aus. Betreiben Sie die Maschine/Anlage nur unter größten Vorsichtsmaß-
nahmen, bis die Instrumente ausgewechselt sind.
6 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

11 Sicherheitshinweise für die Montage

Gefahr!
Bei der Montage und Installation können die Sicherheitseinrichtungen nicht
wirksam funktionieren. Die Sicherheit des Montagepersonals hängt also in hohem
Maße von der aufmerksamen Durchführung der Arbeit ab.
Aufstellung und Installation dürfen ausschließlich von geschultem und
eingewiesenem Fachpersonal durchgeführt werden. Das Personal muss über
Tragen Sie bei Brenn- oder Schweißarbeiten dafür Sorge, dass Brand- und
Explosionsgefahren vermieden werden.
12 Zusätzliche Sicherheitshinweise für die Elektrotechnik

Alle Arbeiten an den elektrischen Anlagen dürfen nur durch qualifizierte
Elektrofachkräfte ausgeführt werden.
Gefahr!
Lebensgefährliche elektrische Spannung!
Bevor Sie mit der Arbeit an elektrischen Einrichtungen beginnen, müssen Sie die
Maschine/Anlage spannungsfrei schalten. Stellen Sie sicher, dass
− die Hauptstromzuführung abgeschaltet ist. Prüfen Sie die freigeschalteten
Bauteile vor Arbeitsbeginn auf Spannungsfreiheit.
− die Stromversorgung nicht irrtümlich oder unbefugt wieder eingeschaltet
werden kann, solange Arbeiten an der elektrischen Anlage ausgeführt
werden.
− der Strom für Bauteile, die für Wartungs- oder Reparaturarbeiten unter
Spannung stehen müssen, nur eingeschaltet bleibt, solange es für die
auszuführende Arbeit unbedingt nötig ist.
Gefahr!
Der Hauptschalter steht auch dann unter Spannung, wenn er ausgeschaltet ist.
Führen Sie die Arbeiten an elektrischen Anlagen in Übereinstimmung mit den
gültigen Sicherheitsvorschriften sowie allen anderen relevanten staatlichen oder
örtlichen Vorschriften aus.
Reparieren oder überbrücken Sie unter keinen Umständen defekte Sicherungen.
Sicherungen dürfen nur durch Sicherungen gleichen Typs ersetzt werden.
Verwenden Sie bei Arbeiten an elektrischen Anlagen nur zulässige und geeignete
Werkzeuge und Hilfsmittel. Verwenden Sie nur spannungsisoliertes Werkzeug.
Wenn Sie Messungen bei eingeschalteter Spannungsversorgung >65 V
vornehmen,
− dürfen Sie die elektrischen Anschlussstellen auf keinen Fall berühren,
− müssen die Prüfmittel in gutem Zustand und betriebssicher sein,
− dürfen Sie keinen Schmuck an Fingern und Handgelenk tragen,
− müssen Sie auf isoliertem Untergrund stehen.
Techen, Kerstin 26.11.2009 7 / 10

13 Sicherheitshinweise für Betrieb und Bedienung

Gefahr!
Bedienpersonal bedient werden.
Einzuarbeitendes Personal darf die Maschine/Anlage nur unter ständiger Aufsicht
von geschultem und eingewiesenem Bedienpersonal bedienen.
Führen Sie Belehrungen zu den Unfallvorschriften und den Forderungen dieser
Dokumentation regelmäßig durch.
Gefahr! Einzug an bewegten Teilen!
Am Schwungrad können Körperteile oder Kleidung eingezogen werden.
Vor Inbetriebnahme prüfen, dass die Schwungradabdeckung montiert ist!
heiß.
Schutzhandschuhe tragen!
Vorsicht! Einzug an bewegten Teilen!
Am Ansaugfilter können lange Haare oder lose Kleidung eingezogen werden.
Im Kompressorbetrieb einen Sicherheitsabstand zum Kompressorgehäuse
einhalten!
Vorsicht!
Im Automatikbetrieb startet der Kompressor ohne Warnung automatisch.
8 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

14 Sicherheitshinweise für die Wartung und Instandsetzung

Gefahr!
Wartungspersonal gewartet und instand gesetzt werden. Das Personal muss über
Optional können die Druckluftmanometer mit Manometer-Absperrventilen
ausgerüstet sein. In diesem Fall kann der der Kompressor unter Druck stehen,
obwohl die Druckluftmanometer einen Druck von 0 bar anzeigen.
Setzen Sie die Maschine/Anlage vor Beginn der Arbeiten still und sichern Sie sie
gegen Wiedereinschalten. Sind die Arbeiten nur bei laufender Maschine/Anlage
möglich, so treffen Sie die nötigen Sicherheitsvorkehrungen. Eine zweite Person
muss die Arbeiten überwachen, um im Notfall eingreifen zu können.
Nehmen Sie bei Wartungs- oder Instandsetzungsarbeiten nicht mehr als eine
Sicherheitseinrichtung gleichzeitig außer Betrieb.
heiß.
Vor Beginn der Wartungsarbeiten den Kompressor ca. 2 Stunden abkühlen lassen!
Achtung!
Beachten Sie zur Festlegung der Inspektions- und Wartungsintervalle neben den
Angaben in dieser Dokumentation die Vorschriften der Klassifikations-
gesellschaften und Berufsgenossenschaften.
Tauschen Sie nach einer Demontage grundsätzlich selbstsichernde Muttern und
Dichtungen. Verwenden Sie sie kein zweites Mal.
Wenn Leckagen an Verschraubungen auftreten, die mit Weichdichtungen
abgedichtet sind, können die Leckagen durch Nachziehen der Verschraubung
nicht beseitigt werden, weil die Weichdichtungen zerstört oder ausgehärtet sind.
Tauschen Sie die Weichdichtungen aus.
Achten Sie gewissenhaft auf Sauberkeit. Decken Sie Öffnungen so ab, dass kein
Schmutz eindringen kann.
Achten Sie darauf, dass Werkzeuge, lose Teile oder Putzlappen nicht in oder auf
dem Kompressor zurückbleiben.
Entsorgen Sie alte Öle und Fette entsprechen den nationalen Vorschriften
umweltgerecht.
Techen, Kerstin 26.11.2009 9 / 10

15 Lärmschutz
Entnehmen Sie die Angaben für den Schalldruckpegel den Technischen Daten.
Vorsicht!
Tragen Sie in der Nähe des laufenden Kompressors einen Gehörschutz.
16 Entsorgung
Folgende Stoffe, die beim Betrieb der Maschine/Anlage anfallen, müssen nach den
geltenden Gesetzen umweltgerecht entsorgt werden:
– verbrauchte Öle und Fette sowie damit verschmutzte Lappen;
– Reinigungsmittel und damit verschmutzte Lappen.
10 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

Final Zeichnungen
für
HULL JX619 - 622 / 629 - 630
HATLAPA Order No.: 08.2504 - 08.2509
1x ARBEITSLUFT KOMPRESSOR L35
2010-06-03 1/1
SECTION 1
L35 TECHNICAL SPECIFICATION
SECTION 2

DRAWING No. TITLE
177237 GENERAL ARRANGEMENT – L35

175123 PIPING DIAGRAM
INSTRUMENT LIST
174502 COMP. AIR PRESSURE CONTROL SWITCH
174553 NON-RETURN VALVE
173986 FLEXIBLE HOSE FOR COMPRESSED AIR AND DRAINAGE
E-MOTOR DATA SHEET
334737 CONNECTION DIAGRAM

DRAWING No. TITLE

178492 LUBRICATING INSTRUCTIONS
SECTION 3
DRAWING No. TITLE
177516 SPARE PARTS LIST

176968 SPARE PART E-MOTOR
SEKTION 1
WORKING AIR COMPRESSOR
1 x ELECTRO-COMPRESSOR SET T y p e L 35
high pressure compressor, single acting, with 2 cylinder/s, 2-staged, air-cooled.
F.A.D. compressed from 0- 7 bar 43,7 m³/h (+/-5%)

(20°C, 1,013 bar)
Speed 1.750 min-1
Final pressure 30 bar
Power need approx. 6,1 kW
Heat to be dissipated 4,9 kJ/sec.
Cooling flow rate 30,2 m³/min
Direction of rotation when facing the driving side clockwise
SCOPE OF SUPPLY
Compressor with flywheel and flexible coupling
air-intake filter with silencer
radial fan for cylinder cooling
intermediate and after cooler
force-feed lubrication by means of gearwheel pump
pressure gauges with glycerine filling for 1st and 2nd stage as well as for oil pressure with root cocks
condensate drain valves on 1st and 2nd stage
safety valves on 1st and 2nd stage
pipe connection for compressed-air outlet
crankcase breather
oil level inspection glass
fusible plug
AUTOMATIC CONTROL
for starting without load, for automatic start/stop operation,
with automatic drainage in "stop" position as per description
and piping and wiring diagram, suitable for control current, consisting of:
a) 1 solenoid valve, ref. Y2

relieving the compressed-air delivery pipe and for
draining the 2nd stage as well as the oil and water
separator ref. D2, fitted to the oil and water separator,
open when not energised.
b) 1 pressure control switch, ref. F4, separate, with 3-way test cock,
suitable for control current, switching-on pressure adjustable
between 1 and 6 bar, switching-off pressure at 7 bar.
1 contactor cabinet with motor protection,

transformer
main switch
with cable glands
Oil pressure control switch, ref. F2, splash-tight, with 3-way test cock,
switching off the compressor set at insufficient oil pressure
Compressed-air temperature control switch, ref. F3,

splash-tight, switching off the compressor at excessive compressed-air temperature
and making contact with the alarm
Non-return valve, ref. RV, separate for mounting in the compressed-air delivery line.
Oil and water separator, built-on
AC squirrel cage induction motor for direct-on-line starting

make of our choice, type B3/B5, flange diameter 300 mm, protection IP54
for 45°C ambient temperature according the rules of GL
6,1 kW at 1.750 min-1, 440 V, 60 Hz with space heater
Compressor set, three-point mounted, assembly included.
Resilient mounting, separate hose pipes for compressed-air and condensate drainage included.

MUNSELL 10GY-8/4
TESTING: works certificate
1 set of spare parts for compressor according to the rules of GL

SEKTION 2
Instrument list
compressortype: L35
pressure gauge 1st stage: P1 0- 16 bar

pressure gauge 2nd stage: P2 0- 16 bar
pressure gauge oil pressure: P4 0- 6 bar
fusible plug compressed air: F 0- 120 °C
safety valve 1st stage: SV1 adjusted to: 5 bar

safety valve 2nd stage: SV2 adjusted to: 7.7 bar
oil pressure switch (alarm and trip): F2 adjusted to: 1 bar
compressed air temperature switch

(alarm and trip): F3 adjusted to: 75 °C
pressure switch (pressostat): F4 start: adjst. bar

stop: adjst. bar
3
Nr.:
HATLAPA Date:
DATA SHEET
Customer :
Frame : 132M Service factor : 1.00
Slip : 2.78 % Aprox. weight : 67.3 kg
Locked rotor amps : 115 A
D.E. N.D.E.
Locked rotor current (Il/In) : 8.00
Bearings 6308-ZZ 6207-ZZ
No load current : 5.50 A Regreasing int. --- ---
Full load torque : 46.4 Nm Grease amount --- ---
Locked rotor time : 7s 50% 0.75 88.0
Note:
216 51 248 270 207 178 55 225
C CA D E ES F G GD
89 150 38k6 80 63 10 33 8
28j6 60 45 8 24 7 132 20
274 339 12 490 557 2xM32x1.5 DM12 DM10
FF-265 89 12 265 230 300 4 15
a Holes
45° 4
Performed: Checked:
HATLAPA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Schaltschrank Arbeits-Luft-Kompressor (5,5-7,5 kW)

STARTER / CONTROLLER WORKING AIR COMPRESSOR (5,5-7,5 kW)
(334538-44070)
(NO) NO NC
-X1
L1 L2 L3 U V W H1 H2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 19 20 21 22 23 24 25 26 29 30 31 32
Brücke ! Brücke !
link ! link !

AIR PRESSURE SWITCH FOR STRT/STOP IN AUTOMATIC
Druckluftwächter für Start/Stop in Automatik


Entwässerungsventil 2.Stufe
440V 60Hz
440V 60Hz
DRAIN VALVE SECOND STAGE

Luftteemperatur-Wächter
AIR TEMPERATURE SWITCH

OIL PRESSURE SWITCH
Öldruckschalter
REMOTE CONTROL
Fernbedienung
Einspeisung
SHIP SUPPLY
U V W 9 10
AUTO
MAN
M 13
220-230V AC
0
24V DC
24V DC
24V DC
24V DC
-M1 3 NO
*
P P T
14 15
Arbeits-Luft- Heizung
Kompressor HEATING -F4 -F2 -F3
WORKING AIR app.25W -Y2
COMPRESSOR Werft-Lieferung
L35
6,1kW
SUPPLIED BY SHIPYARD * am
Bei Gleichstrom-Magnetspulen muß das Kabel
Gleichrichter im Stecker angeschlossen werden.
* IN CASE OF DC SOLENOID COILS THE CABLE MUST BE CONNECTED
TO THE RECTIFIER INSIDE THE PLUG.
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
Anschlußplan Kompressor L35
CONNECTION DIAGRAM COMPRESSOR L35
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
380
210 P1 Amperemeter
AMMETER

P1
A Q1 Hauptschalter
(mit Türverriegelung)
H2 ISOLATING SWITCH
P2 S2
Q2 TD 200 L R Q2 Hauptschalter Motorheizung
HATLAPA
600

Q1
Gewicht: ca. 30kg

WEIGHT: APPR. 30kg
Schutzart: IP54
8
20
mit Türfeststeller 20
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
Schaltschrank Kompressor 5,5-7,5 kW (440V)
Gepr. cpu STARTER / CONTROLLER COMPRESSOR 5,5-7,5 kW (440V) Uetersener Maschinenfabrik Blatt 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
black on
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
starten.
gestoppt werden.
anlaufen.
the display. low oil pressure für diesen Kompressor benutzt.
Not all possible disburbance texts are used Oeldruck-Alarm Jetzt must der entsprechende Fehler behoben werden
for this compressor. high air temperature und dann der "RESET"-Taster betätigt werden.
Lufttemperatur-Alarm
high cooling water temperature
Kühlwassertemperatur-Alarm Darauf sollte dann der Standart-Text wieder auf
Now the fault must be eliminated. Then press the no cooling water dem Display erscheinen.
"RESET" push button and there should be the kein Kühlwasserfluß Jetzt kann der Kompressor wieder mit den Tasten
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
gesprungen werden.
Durchlaufzeit
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
CONTROL VOLTAGE
1N1
4
1 3 5 /5.0
Trafo-Einspeisung
+ TRANSFORMER SUPPLY
-Q3 2 4 6
-P1 A 0,63-1A
15A GV2 RT05
-
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
HEATING VOLTAGE
-K1 0P 0S
4
1 3 5 12 /8.0 2 4 6 ±5%
/8.9
Heizung
-F1 98 96
-Q2 MAIN SWITCH
CLASS 20
/6.0
51 61
-K1
/8.0 52 62
X1
-H2
220V
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
60Hz
60Hz
SHIP SUPPLY 440V
U V W 9 10
440V
-M1 M
3
Zuleitung
Kompressor Heizung
COMPRESSOR HEATING
7-9 kW appr.25W
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In
TD200_7 3b E0.1 /6.2 AIR PRESSURE SWITCH 3t A0.1 /8.2 DRAIN VALVES Entwäs
4b E0.2 /6.4 OIL PRESSURE SWITCH 4t A0.2 /8.3 DISTURBANCE RELAY
5b E0.3 /6.6 AIR TEMPERATURE SWI 5t A0.3 /8.4 COOLING WATER VALVE
6b E0.4 /6.8 COOL.WATER TEMP.SWI 8t A0.4
7b E0.5 /7.1 COOL.WATER FLOW SWI 9t A0.5 STAR CONTACTOR Ster
8b E0.6 /7.3 SPARE 10t A0.6 DELTA CONTACTOR Dre
9b E0.7 /7.5 REMOTE CONTROL ON 13t A0.7 /8.6 REMOTE CONTROL ACTI

12b E1.1 /7.9 REMOTE CONTROL AUTO 15t A1.1
13b E1.2
14b E1.3
15b E1.4
16b E1.5
-P2
TD 200
HATLAPA

Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
95
-F1
/4.2 96
2b -A1 3b -A1 4b -A1 5b -A1 6b -A1
E0.0 /5.2 E0.1 /5.2 E0.2 /5.2 E0.3 /5.2 E0.4 /5.2
MOTOR PROTECTION RELAY AIR PRESSURE SWITCH OIL PRESSURE SWITCH AIR TEMPERATURE SWITCH COOL.WATER TEMP.SWITCH
Motorschutzrelais Luftdruck-Wächter Öldruckk-Wächter Lufttemperatur-Wächter Kühlwassertemp.Wächter
Digitaler Eingang Digitaler Eingang Digitaler Eingang Digitaler Eingang Digitaler Eingang
-X1 1 2 PE 3 4 PE 5 6 PE 7 8 PE
Option mit Brücke Option mit Brücke Option mit Brücke

OPTIONAL WITH LINK OPTIONAL WITH LINK OPTIONAL WITH LINK
Optional über
Kompressor-
Umschaltbox
-F4 P 1 2
-F2 P -F3 T -F5 T
OPTIONAL VIA
COMPRESSOR
SEQUENCE
Luftdruck-Wächter SELECTION BOX Öldruck-Wächter Lufttemperatur-Wächter Kühlwasser-Temperatur-Wächter
für Auto Start/Stop OIL PRESSURE SWITCH AIR TEMPERATURE SWITCH COOLING WATER TEMPERATURE SWITCH
AIR PRESSURE SWITCH
FOR AUTO START/STOP
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
13
-S2
Vorort-Fern 14
LOCAL-REMOTE
-A1 -A1
7b -A1 8b -A1 9b -A1 11b 12b
E0.5 /5.2 E0.6 /5.2 E0.7 /5.2 E1.0 /5.2 E1.1 /5.2
COOL.WATER FLOW SWITCH SPARE REMOTE CONTROL ON REMOTE CONTROL MANUAL REMOTE CONTROL AUTO ON
Kühlwasserdurchfl.Wäch Reserve Fernbedienung ein Fernbedienung Hand ein Fernbedienung Auto ein
Digitaler Eingang Digitaler Eingang Digitaler Eingang Digital Input Digital Input
-X1 9 10 PE 11 12 PE 13 14 15 PE
Option mit Brücke

OPTIONAL WITH LINK
-F6 F
MAN
0
AUTO
Kühlwasser-Durchfluß-Wächter Fernbedienung
OIL PRESSURE SWITCH Hand - Aus - Automatik
REMOTE CONTROL
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1
-A1 -A1 -A1 -A1
Digitaler Ausgang Digitaler Ausgang Digitaler Ausgang Digitaler Ausgang Digital Output
MOTOR MAIN CONTACTOR DRAIN VALVES DISTURBANCE RELAY COOLING WATER VALVE REMOTE CONTROL ACTIVE
NETZSCHÜTZ Entwässerungs-Ventile Störungs-Kontakt Kühlwasserabsperrventi Fernbedienung aktiv
A0.0 /5.2 A0.1 /5.2 A0.2 /5.2 A0.3 /5.2 A0.7 /5.2 FLOATING CONTACTS
2t 3t 4t 5t 13t
11
-Q1
/4.1 12
A1 A1 A1 13 13 13
-K1 -K2 -K5 -K5 -K1 -K2
18A A2 INCL. A2 INCL. A2 14 /8.6 14 /8.0 14 /8.3
INCL. VAR. VAR.
VAR.
1N1
/5.9
/4.2 1 2 /8.9 13 14 /8.7 13 14

3 4
/4.2
5 6 Störungskontakt Kontakt für Fern-
/4.2
13 14 DISTURBANCE RELAY Bedienung aktiv
/8.8
21 22 CONTACT FOR REMOTE
51 52 CONTROL ACTIVE
/4.8
61 62
/4.9
Kompressor ein
COMPRESSOR ON
-X1 19 20 PE 21 22 PE 23 24 PE 25 26 PE 16 17 PE 29 30 PE 31 32 PE
(NO) (NO) (NC)
-Y1 -Y2 -Y3/4 -Y5

Entwässerungsventile (optional) Kühlwasser-Absperrventil (optional)
DRAIN VALVES (OPTIONAL) COOLING WATER SHUT OFF VALVE (OPTIONAL)
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
178483
FLEXIBLE HOSE
Note:
No pressure
High pressure
incorrect correct
16.01.2006
122/Pitrowski 1/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
incorrect correct
16.01.2006
122/Pitrowski 2/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
incorrect correct
adaptors.
16.01.2006
122/Pitrowski 3/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
16.01.2006
122/Pitrowski 4/4
1 General
in case of failure.
sharp objects!
resp. hose line!


this period.
date 18.04.2005 page 1 of 1

Created by Tanz
for HATLAPA W- and L-type Rev. 01.06
Piston Compressors
1. General
the compressor.
viscosity at 100 °C: min. 9.4 cSt max. 15 cSt
deposits on valves and pipelines. HATLAPA recommends to use mineral oils of class VDL
according to DIN 51 506.
The use of synthetic oils is not recommended for HATLAPA W- and L-type compressors.
3. Guarantee
The following mineral oils are examples which comply with the above specification:
ARAL MOTANOL HE100

BP ENERGOL RC100
CASTROL AIRCOL PD100
CHEVRON TEXACO (FAMM) COMPRESSOR OIL EP VDL100
ELF TOTAL FINA (Lubmarine) DACNIS P100
ESSO (ExxonMobil Marine) EXXCOLUB 100
MOBIL (ExxonMobil Marine) RARUS 427
SHELL CORENA P100
However, the oil properties are subject to change without notice by the
oil manufacturer. Also, the oil characteristics may vary depending on the
regional market. Therefore this list does not release the operator of the
compressor from verifying that the selected oil complies with the above
specification.
SEKTION 3
SPARE PARTS
RESERVETEILE
PIECES DE RECHANGE
177516-07083
L35
Position Qty. Bezeichnung / Declaration / Désignation
010 1 Kolbenring 94x1,5

piston ring 94x1,5
segment de piston 94x1,5
020 1 Nasenring 94x1,75
stepped scraper ring 94x1,75
segment à talon 94x1,75
030 1 Ölabstreifring 94x4
oil scraper ring 94x4
racleur d'huile 94x4
040 1 Minutenring 42x2
taper faced compression ring 42x2
segment compresseur à face conique 42x2
050 2 Nasenring 42x2
stepped scraper ring 42x2
segment à talon 42x2
060 1 Konz. Saug- und Druckventil (1. Stufe)
compl. suction and pressure valve (1st stage)
soupape comb. d'aspiration et de refoulement (1ère étage)
compl. suction and pressure valve (2nd stage)
soupape comb. d'aspiration et de refoulement (2ème étage)
080 1 Satz Dichtungsringe (Ventile)
set of packing rings (valves)
serie de joints (soupape)
F:\Konstruktion\Kompressoren\Winword6\BEDIENAN\RESTOOLS\R_L35.DOC 31.03.2005
Bedienungsanleitung
Kolbenkompressor
L15 - L20 - L35

Typ Bedienungsanleitung
L15 - L20 - L35 Kolbenkompressoren
EINLEITUNG
Die vorliegende Bedienungsanleitung enthält eine kurze technische Beschreibung und
wichtige Hinweise für Inbetriebnahme, Wartung und Instandhaltung des Kompressors.
Wir empfehlen Ihnen, diese sorgfältig zu lesen, um bei Störungen gezielt die Ursachen zu
finden und zu beseitigen und bei Reparaturen die Voraussetzung für eine vorschriftsmäßige
Montage zu schaffen.
Diese Anleitung setzt allgemeine Fachkenntnisse über Kolbenkompressoren voraus und
erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Bei Reparaturen sind nur
Original-HATLAPA-Ersatzteile zu verwenden, um die Betriebssicherheit und Leistungs-
fähigkeit der Maschine zu erhalten.
Für eine Identifizierung und Lieferung von Ersatzteilen muß eine Bestellung alle folgenden
Angaben erhalten:
1. Fabriknummer und Typenbezeichnung ( siehe Typenschild)

2. Ersatzteilnummer entsprechend Ersatzteilliste
3. Gewünschte Versandart, Versandadresse und Rechnungsanschrift
4. Schiffsname (Ex-Name), Neubau-Nr. und Bauwerft
Um Ersatzteile schnellstens zu erhalten, wende man sich direkt an die Firma:
Uetersener Maschinenfabrik GmbH&Co. KG

D-25429 Uetersen
Tornescher Weg 5-7, D-25436 Uetersen
Telefon: (0) 4122 / 711-0

Telex: 218510 htlu d
Telegramm: HATLAPA Uetersen
Telefax: (0) 4122 / 711-330
E-Mail:info@hatlapa.de
Internet: http://www.hatlapa.de
oder an unsere Vertretungen, Kundendienststellen, Lizenznehmer oder Kooperations-

partner laut anliegender Liste.
Wir weisen darauf hin, daß Reparaturen und Änderungen am Kompressor, die ohne unser
Einverständnis während der Garantiezeit durchgeführt werden, uns von der
Gewährleistungspflicht entbinden. Für Schäden am Kompressor, die durch Verwendung
ungeeigneter Schmiermittel oder Nichtbeachtung der Bedienungsvorschrift entstanden
sind, kann der Hersteller nicht haftbar gemacht werden.
Nachdruck des Textes sowie der Abbildungen sind, auch auszugsweise, verboten.
Änderungen, die dem technischen Fortschritt dienen, behalten wir uns vor.
2 Stand: 09.09.1999
Bedienungsanleitung Typ
Kolbenkompressoren L15 - L20 - L35
INHALTSVERZEICHNIS:
Seite:
Einleitung .................................................................................................................. 2
1 Beschreibung......................................................................................................... 4
1.1 Bauart ................................................................................................................... 4
1.2 Technische Daten................................................................................................. 5
1.3 Wirkungsweise...................................................................................................... 5
1.4 Kühlung................................................................................................................. 5
1.5 Triebwerkschmierung............................................................................................ 6
1.6 Kondensatabscheidung ........................................................................................ 6
1.7 Anfahrentlastung................................................................................................... 6
2 Aufstellung und Installation.................................................................................. 7
3 Inbetriebnahme ...................................................................................................... 8
3.1 Sicherheitshinweise .............................................................................................. 8
3.2 Vor dem Start........................................................................................................ 9
3.3 Nach dem Start..................................................................................................... 9
3.4 Während des Betriebes ........................................................................................ 9
3.5 Nach dem Abschalten........................................................................................... 9
4 Wartung und Instandhaltung .............................................................................. 10

4.1 Allgemeine Wartungshinweise............................................................................ 10
4.2 Wartungsplan...................................................................................................... 11
4.3 Instandsetzungsarbeiten an Ventilen .................................................................. 13
4.4 Instandsetzungsarbeiten an Kolben und Zylindern ............................................. 13
4.5 Instandsetzungsarbeiten an Kurbelwelle und Pleuel........................................... 15
4.6 Instandsetzung am Schmiersystem .................................................................... 16
4.7 Konservierung bei längerem Stillstand................................................................ 17
5 Fehlersuche.......................................................................................................... 18
6 Ersatzteilliste........................................................................................................ 19
7 Anleitung zur richtigen Bestellung von Ersatzteilen ........................................ 20
Stand: 09.09.1999 3
1 Beschreibung
1.1 Bauart
Zweistufige, einfachwirkende, luftgekühlte, 2-zylindrige Tauchkolbenmaschine mit

90°-V-Zylinderanordnung.
Der Massenausgleich des Kurbeltriebes und die besondere Anordnung der zwei
Zylinder sowie die Verwendung von Tauchkolben garantiert einen
schwingungsarmen Betrieb. Sie ermöglichen eine problemlose elastische
Dreipunkt-Lagerung.
Die großdimensionierten und mit Drucköl geschmierten Gleitlager der Kurbelwelle

und Pleuelstangen machen die Maschine unempfindlich gegen innere und äußere
Schwingungsbelastung im Stillstand und während des Betriebes.
Die Verwendung von Tauchkolben in allen Stufen gewährleistet einen geringen
Verschleiß und eine betriebssichere Schmierung mit hoher Lebenserwartung von
Kolben und Zylindern.
4 Stand: 09.09.1999
1.2 Technische Daten
Typ L15 L20 L35

Anzahl Zylinder 2 2 2
Zylinder Bohrung 1.Stufe [mm] 94 94 94
Zylinder Bohrung 2.Stufe [mm] 42 42 42
Kolbenhub [mm] 52 52 71
Kurbelwellenaxialspiel [mm] 0,2- 0,2- 0,2-
0,3 0,3 0,3
min. Schmierölmenge [l] 1,75 1,75 1,75
max. Schmierölmenge [l] 2,25 2,25 2,25
Gewicht ohne E-Motor [ca. kg] 110 110 110
Einstellwert Öldruck bei warmer 4 4 4
Maschine [ca. bar]
Einstellwert Öldruckwächter [ca. bar] 1 1 1
1.3 Wirkungsweise
Der Kompressor verdichtet die über den Ansaugdämpfungsfilter angesaugte

atmosphärische Luft in zwei Stufen auf den angegebenen Enddruck. Kombinierte,
konzentrische Ringplattenventile mit großen Strömungsquerschnitten steuern
selbsttätig den Gaswechsel in den Kompressionsräumen. Nach jeder Stufe
durchströmt die erwärmte Druckluft einen großdimensionierten Kühler. Zur
Überwachung der ordnungsgemäßen Funktion des Kompressors ist nach jeder
Kompressionsstufe ein Manometer angeordnet. Sicherheitsventile, angeordnet nach
jeder Verdichtungsstufe, verhindern, daß der Druck unzulässig hoch steigt.
1.4 Kühlung
Die in der Maschine durch Luftverdichtung und mechanische Reibung entstehende

Wärme wird an die Umgebungsluft abgeführt. Ein direkt auf der Welle befestigter
Radial-Lüfter und eine strömungsgünstig gestaltete Haube leiten die Kühlluft mit
hoher Geschwindigkeit über die berippten Zylinder, Ventile und Zylinderköpfe und
über die am Umfang angeordneten Rippenrohrkühler der ersten und zweiten Stufe.
Stand: 09.09.1999 5
1.5 Triebwerkschmierung
Es sind nur Kompressorenöle nach dem beiliegenden Öl-Spezifikationsblatt

zugelassen.
Die Schmierung der Kurbelwellen- und Pleuelgleitlager erfolgt durch Drucköl aus
einer auf der Welle angeordneten, direkt angetriebenen Zahnrad-Ölpumpe. Diese
saugt das Öl durch ein Filtersieb aus dem Kurbelgehäuse und drückt es zu den
beiden Grundlagern der Kurbelwelle sowie zu den Pleuelhauptlagern. Der
Schmieröldruck wird durch ein federbelastetes Überdruckventil begrenzt und
mittels eines Manometers angezeigt. Die Überwachung des Öldruckes erfolgt durch
einen Druckwächter, der den Kompressor bei zu niedrigem Öldruck abschaltet.
1.6 Kondensatabscheidung
Mit der angesaugten, feuchten Umgebungsluft gelangt Wasser in Dampfform in den

Kompressor. Durch Kompression und anschließende Kühlung der verdichteten Luft
kondensiert der Wasserdampf. Das aus der Druckluft ausgeschiedene Wasser
vermischt sich mit Öl, das in sehr geringen Mengen von den geschmierten
Zylinderlaufbahnen mitgerissen wird. Dieses Wasser-Öl-Gemisch wird dem
Druckluftstrom in speziellen Sammelräumen entzogen.
Die Sammelräume sind in regelmäßigen Intervallen, alle 15 Minuten für ca. 10

Sekunden, sowie beim An- und Abschalten des Kompressors durch Öffnen der
Handventile oder wahlweise durch selbsttätige Einrichtungen zu entleeren. Diese
Kondensatabscheidung verringert den Verschleiß infolge Korrosion an den
Kompressorbauteilen und den angeschlossenen Rohrleitungen und verhindert
Kompressorschäden durch Wasserschläge.
Die Entsorgung des Kondensats muß nach den örtlich geltenden Vorschriften
erfolgen.
1.7 Anfahrentlastung
Der Antriebsmotor muß während des Anfahrvorganges durch Öffnen der

Entwässerungsventile entlastet werden. Bei automatischen Einrichtungen erfolgt
die Entlastung über ein zeitlich verzögertes Schließen dieser Ventile.
6 Stand: 09.09.1999
2 Aufstellung und Installation
Der Antrieb des Kompressors durch angeflanschten Elektromotor erfolgt über eine
biege- und drehelastische Kupplung. Antriebsmaschine und Kompressor sind vor
dem Betrieb ohne Verspannung auf dem Fundament zu befestigen.
Bei elastischer Aggregat-Lagerung ist für hinreichende Bewegungsfreiheit zu

sorgen. Sämtliche Rohrleitungen sind dann entsprechend den Einbaurichtlinien
über flexible Schläuche mit dem Betriebsnetz zu verbinden.
Sämtliche Entwässerungsleitungen sind mit stetigem Gefälle zu verlegen und

müssen auf kurzem Wege in einen offenen Trichter münden. Die
Entwässerungsleitungen der einzelnen Verdichtungsstufen müssen jeweils getrennt
verlegt werden, damit die einzelnen Kompressorstufen einwandfrei entwässert
werden; Absperrventile sind möglichst in Kompressornähe zu installieren.
Für eine hinreichende Zufuhr von Kühlluft ist der Mindestabstand vor dem Kühler
(sh. Einbauzeichnung) zu beachten. Die Lufteintrittsöffnung darf nicht in den
warmen Abluftstrom anderer Maschinen gerichtet werden.
Weitere Hinweise für die Installation von Armaturen, Rohrleitungen und

Betriebsüberwachungsgeräten sind dem beigefügten Rohr- und Schaltschema
sowie den zugehörigen Beschreibungen zu entnehmen.
Stand: 09.09.1999 7
3 Inbetriebnahme
3.1 Sicherheitshinweise
Der Kompressor ist nach dem Stand der Technik gebaut und betriebssicher.
Bei unsachgemäßem oder nicht bestimmungsgemäßem Gebrauch können von der
Kompressoranlage jedoch Gefahren ausgehen.
• Für Bedienung, Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten darf nur autorisiertes

Fachpersonal eingesetzt werden, das vorher die gesamte Bedienungsanleitung
mit den Sicherheitshinweisen gelesen und verstanden hat.
• Der Kompressor darf ausschließlich zum Verdichten von Luft eingesetzt werden.
• Der Kompressor darf nicht ohne Schutzvorrichtungen betrieben werden.
• Es dürfen nur plombierte Sicherheitsventile eingesetzt werden, sie dürfen nicht
verstellt werden und müssen sofort gegen neue ausgetauscht werden, wenn sie
defekt sind.
• Die Kompressoranlage ist vor Beginn jeglicher Arbeiten stillzusetzen und gegen
Wiedereinschalten zu sichern, sie muß spannungsfrei geschaltet, alle
druckluftführenden Teile müssen drucklos sein.
• Die Kompressoranlage darf nur in einem einwandfreiem Zustand betrieben
werden, sie muß frei von Fremdteilen sein.
• Umbauten und Veränderungen an der Kompressoranlage, die die Sicherheit
beeinflussen, sind nicht gestattet.
8 Stand: 09.09.1999
Bei der ersten Inbetriebnahme, nach mehrmonatiger Betriebspause oder

umfangreicheren Reparaturarbeiten hat der Betreiber folgendes zu beachten (siehe
hierzu auch Kap. 4.7 Konservierung bei längerem Stillstand):
3.2 Vor dem Start
• Kompressor mit vorgeschriebenem Kompressorenöl (siehe Öl-Spezifikations-

blatt) bis zur oberen Ölstandsmarke füllen.
• Leichtgängigkeit des Kompressors durch Drehen von Hand am Schwungrad
überprüfen. Dabei ist sicherzustellen, daß der Kompressor nicht irrtümlich
eingeschaltet werden kann.
• Absperrventil in der Leitung zur Druckluftflasche öffnen.
• Entwässerungsventile öffnen.
3.3 Nach dem Start
• Drehrichtung der Welle überprüfen (sh. auch Drehrichtungspfeil).

• Öldruck-Anstieg am Manometer beobachten.
• Entwässerungsventile schließen und auf Dichtigkeit prüfen.
3.4 Während des Betriebes
• Nach Erreichen des Enddruckes die Funktion der Sicherheitsventile überprüfen:

Rändelschraube am Ventil leicht drehen, bis das Ventil abbläst. Nach dem
Schließen auf Dichtheit prüfen.
• Nach dem Einbau neuer Triebwerksteile (Reparatur) soll die Maschine ca. eine
Stunde lang mit geringem Enddruck (5 bis 10 bar) eingefahren werden.
3.5 Nach dem Abschalten
• Entwässerungsventile an den Kondensatabscheidern öffnen.

• Bei selbsttätigen Entwässerungsventilen das Öffnen überprüfen.
• Rückschlagventil in der Rohrleitung zum Druckluftbehälter auf Dichtheit
überprüfen.
Stand: 09.09.1999 9
4 Wartung und Instandhaltung
Für einen störungsfreien Betrieb ist es notwendig, die Sicherungseinrichtungen und

die Verschleißteile des Kompressors sowie die Funktion angebauter Armaturen
regelmäßig und sorgfältig zu überprüfen. Der Lagerbestand konservierter
Ersatzteile und Dichtungen ist regelmäßig zu kontrollieren und nach Wartungs- und
Reparaturarbeiten wieder zu komplettieren.
Die folgenden Wartungs- und Instandhaltungsvorschriften sind zu beachten. Sie
erheben jedoch keinen Anspruch auf Vollständigkeit.
Die Einhaltung der im folgenden angegebenen Wartungsintervalle gewährleistet
eine hohe Verfügbarkeit und Lebensdauer des Kompressors.
Wir verweisen in diesem Zusammenhang auf die Vorschriften der
Klassifikationsgesellschaften und Berufsgenossenschaften.
4.1 Allgemeine Wartungshinweise
a) Ölstand täglich prüfen. Kurbelgehäuse nicht über die obere Ölstandsmarke

hinaus mit vorgeschriebenem Kompressorenöl füllen. Zuviel Öl führt zur
Schaumbildung durch Eintauchen rotierender Triebwerksteile bei extremen
Schräglagen des Kompressors. Eine starke Vernebelung des Öls und
unkontrollierte Zylinderschmierung führen zu erhöhtem Ölverbrauch und zur
Verkokung der Arbeitsventile.
b) Schmieröl in vorgeschriebenen Zeitabständen im betriebswarmen Zustand
ablassen und durch neues Kompressorenöl ersetzen, dabei Ölsieb reinigen.
c) Luftdruck nach allen Stufen und Öldruck regelmäßig und sorgfältig
kontrollieren. Veränderungen der Betriebsdruckwerte weisen auf
Unregelmäßigkeiten im Schmiersystem und an den Ventilen sowie auf
Undichtigkeiten in Rohrleitungen hin.
d) Die kombinierten Saug- und Druckventile in regelmäßigen Zeitabständen
ausbauen, zerlegen und alle Einzelteile reinigen. Dichtringe zwischen Ventil und
Zylinderkopf jeweils nur satzweise erneuern. Einzelheiten siehe unter
„4.3 Instandsetzungsarbeiten an Ventilen"
e) Funktion der Sicherheitsventile am Kompressor in kurzen Zeitabständen durch
leichtes Drehen an der Rändelschraube überprüfen.
10 Stand: 09.09.1999
4.2 Wartungsplan
Bei erster Inbetriebnahme, nach Generalüberholung sowie nach Reparaturen am

Kurbeltrieb und an den Zylindern sind folgende Arbeiten
nach 100 Betriebsstunden durchzuführen:
1.) Öl wechseln
2.) Ölsaugsieb reinigen
3.) Funktion der Sicherheitsventile überprüfen
4.) Schrauben und Muttern an Kurbelgehäuse, Zylindern und Rohrleitungen auf
festen Sitz prüfen. (Anzugsmomente aus Teileliste entnehmen)
5.) Entwässerungssystem überprüfen
Danach sind die folgenden Wartungsintervalle einzuhalten.
Nach jeweils 500 Betriebsstunden:
1.) Funktion der Sicherheitsventile prüfen

2.) Luftfilter reinigen
3.) Entwässerungssystem prüfen
Nach jeweils 1000 Betriebsstunden (mindestens jedoch 1x pro Jahr):
1.) Öl wechseln
2.) Ölsaugsieb reinigen
3.) Rippenrohrkühler, Kühlrippen der Zylinder und Lüfter reinigen
Stand: 09.09.1999 11
Nach jeweils 1000 Betriebsstunden:

1.) Die kombinierten Saug-Druck-Ventile reinigen und auf Verschleiß prüfen
2.) Teile, die direkt mit heißer Druckluft in Berührung kommen, wie Ventile,
Zylinderköpfe und Druckleitungen, auf Verkokungsrückstände untersuchen und
gegebenenfalls mit Lösungsmittel reinigen.
Das zulässige Wartungsintervall der Ventile wird insbesondere bestimmt durch die
Betriebsbedingungen und durch die Eigenschaften des verwendeten
Schmiermittels. Wir empfehlen, die Wartungsintervalle zu verkürzen, wenn
erschwerte Betriebsbedingungen vorliegen.
12 Stand: 09.09.1999
4.3 Instandsetzungsarbeiten an Ventilen
Die kombinierten Saug- und Druckventile des Kompressors bedürfen einer

gewissenhaften Pflege und Wartung. Ihre Federn und Platten sind die am stärksten
beanspruchten Teile der Maschine.
Zur Reinigung sind die konzentrischen Ventile durch Lösen der Montageschraube
zu demontieren. Ein Einweichen der Einzelteile in Petroleum erleichtert das
Entfernen von verkokten Ablagerungen. Hierbei ist zu beachten, daß die
geschliffenen Dichtflächen und Platten der Ventile weder verkratzt noch beschädigt
werden. Federn und Ventilplatten sind auf Beschädigungen und Verschleiß zu
untersuchen und ggf. zu erneuern. Beim Zusammenbau das Montageschema
(Teileliste) sorgfältig beachten. Teile mehrerer Ventile sind nicht untereinander
auszutauschen. Montageschraube mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
Nach dem Zusammenbau ist mit einem abgerundetem Stift die Leichtgängigkeit der
Ventilplatten gegen den Federdruck zu prüfen. Ventil und Ventilteile dürfen nur in
weichen Spannbacken in den Schraubstock gespannt werden. Beim Einbau der
Ventile nur satzweise neue Dichtungen verwenden und auf ihre einwandfreie
Positionierung achten.
Zylinderkopfmuttern und Schrauben für Rohrleitungen zunächst handfest anziehen.
Dann Muttern der Zylinderköpfe mittels Drehmomentschlüssel mit etwa 10 Nm
(1 kpm) über Kreuz vorspannen und anschließend mit erforderlichem Drehmoment
in gleicher Reihenfolge festziehen.
4.4 Instandsetzungsarbeiten an Kolben und Zylindern
Kolben und Zylinder lassen sich zur Reinigung und Überprüfung des Verschleißes
ohne Demontage von Pleuel und Kurbelwelle ausbauen. Alle Einzelteile müssen
zuvor so markiert werden, daß die Paarungen (Zuordnung von Kolben und Zylinder)
und die Positionierung der Teile beim Wiedereinbau erhalten bleibt.
Für die Demontage der Kolben ist nach Abziehen der Zylinder zunächst jeweils der
Sicherungsring des Bolzens mittels Sprengringzange auszubauen und sodann der
Bolzen mit einem Dorn oder einer geeigneten Vorrichtung aus dem Kolben
herauszuschieben.
Stand: 09.09.1999 13
Erwärmen des Kolbens auf ca. 60°C bis 80°C erleichtert den Einbau des
Kolbenbolzens. Kolbenringe nur mittels Kolbenringzange abnehmen und aufsetzen.
Die Anordnung und Lage der Kolbenring beachten (sh. Teileliste) und bei Montage
Stoßfugen gegeneinander versetzen. Der Stoß des Ölabstreifringes zeigt bei den
geneigten Zylindern beim Einbau nach oben.
Zur Messung des Laufspieles und des Verschleißes sind zunächst alle Teile zu
reinigen und auf Beschädigung zu überprüfen. Die Messung des
Zylinderdurchmessers erfolgt mittels eines präzisen Innenmeßgerätes im
Laufbereich der Kolbenringe.
Der Nenndurchmesser des Kolbens ist oben auf dem Boden eingeschlagen. Die
Überprüfung des effektiven Durchmessers erfolgt am unteren Ende des
Kolbenschaftes senkrecht zur Kolbenbolzenachse. Einbauspiele und
Verschleißgrenzen sind der beigefügten Liste zu entnehmen.
Zur Kontrolle des Stoßspieles sind die Kolbenringe rechtwinklig in die obere
Zylinderöffnung einzuschieben und in einem Bereich zu positionieren, in dem die
Laufbuchse keinen Verschleiß aufweist. Das Messen des Stoßspieles erfolgt mittels
Fühlerlehre.
Bei der Montage von Kolben und Zylinder sind die Sitzflächen an Kurbelgehäuse
und Zylinderunterseite sorgfältig zu säubern. Neue Fußdichtungen sind zu
verwenden, Kolben und Zylinder einzuölen. Kolbenringe mittels
Kolbenringspannband zusammenpressen und Zylinder von Hand aufschieben.
Es ist darauf zu achten, daß die Zylinderkopfschrauben die Kühlrippen der Zylinder
nicht berühren.
Teile, deren Verschleißgrenzen (siehe Liste der Verschleißgrenzen) erreicht oder

überschritten sind, sind durch neue auszutauschen.
14 Stand: 09.09.1999
4.5 Instandsetzungsarbeiten an Kurbelwelle und Pleuel
Kurbelwelle und Pleuel bewegen sich in druckölgeschmierten Gleitlagern.

Pleuelstangen und Lagerdeckel sind durch eingeschlagene Zahlen gekennzeichnet.
Die Zuordnung und Lage der Deckel dürfen nicht verändert werden. Nach der
Demontage sind die Einzelteile zu markieren und zu reinigen. Sämtliche Lager und
Lagerzapfen sind auf Beschädigung zu überprüfen und der Verschleiß ist zu
ermitteln. Das Lagerspiel ist mittels Feinmeßgeräten zu kontrollieren.
Montage der Kurbelwelle:
Die Ölkanäle sind zu reinigen und mit Preßluft durchzublasen. Lager und
Lagerzapfen sowie zugehörige Einzelteile sind vor Montage gut einzuölen. Die
Kurbelwelle wird zunächst ohne Wellendichtringe in das Kurbelgehäuse eingesetzt
und der Gehäusedeckel mit einer Dichtung angeschraubt. Es ist zu überprüfen, ob
das Axialspiel der Kurbelwelle in der vorgeschriebenen Toleranz liegt. Um das
Axialspiel zu vergrößern, kann eine zusätzliche Gehäusedeckeldichtung montiert
werden. Die Wellendichtringe sind einzubauen und die Schrauben für den
Gehäusedeckel mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festzuziehen. Beim
Verschrauben des Schwungrades und des Lüfterrades ist die Kurbelwelle gegen
Drehen zu sichern, indem man eine Stange von außen durch die Öffnung im
Schwungradgehäuse in die Bohrung des Schwungrades steckt.
Montage der Pleuelstangen:
Kurbelzapfen und Schraubengewinde sind einzuölen.

Die demontierte Pleuelstange wird mit eingesetzter Lagerschale auf den
Kurbelzapfen aufgesetzt. Es ist darauf zu achten, daß der richtige Sitz der
Lagerschale in der Pleuelstange gewährleistet ist.
Der Pleuelstangenbügel mit eingesetzter Lagerschale wird von der
gegenüberliegenden Seite aufgesetzt, die Paßschrauben werden durchgesteckt und
mit der Pleuelstange verschraubt. Pleuelschrauben mit vorgeschriebenem
Drehmoment anziehen. (Geringe Verspannungen zwischen den Lagerhälften lassen
sich durch leichte Schläge auf beide Pleuelteile in der Nähe der Trennfuge
beseitigen.)
Stand: 09.09.1999 15
4.6 Instandsetzung am Schmiersystem
Die von der Kurbelwelle direkt angetriebene Schmierölpumpe befindet sich

lüfterseitig im Lagerdeckel des Kurbelgehäuses. Die Zahnräder werden in einem
Pumpendeckel geführt. Dieser ist durch seinen symmetrischen Aufbau sowohl für
Rechts- als auch für Linksdrehsinn der Kurbelwelle verwendbar.
Bei Rechtslauf - Normalausführung des Kompressors mit Elektro-Antrieb - ist dieser

Pumpendeckel so zu montieren, daß das innenverzahnte Rad in Richtung des 2.-
Stufe-Zylinders zeigt (TOP-Markierung).
Bei der Montage der Pumpe sind folgende Hinweise zu beachten. Zunächst
Lagerdeckel mit Gleitlager in das Kurbelgehäuse einsetzen und verschrauben.
Beide Zahnräder einölen und in den Pumpendeckel einlegen. Die eingeschlagenen
Punkt-Markierungen auf den Rädern bleiben sichtbar und zeigen in Richtung
Schwungrad! Pumpendeckel zusammen mit Zahnrädern in den Lagerdeckel
einführen. Kurbelwelle von Hand drehen, bis das Innenzahnrad über die Führung
auf die Welle gleitet. Nach dem Abziehen der Deckelschrauben die Leichtgängigkeit
der Welle überprüfen. Beschädigte oder verhärtete O-Ringe austauschen. Das
federbelastete Öldruckbegrenzungsventil ist lüfterseitig von unten in das
Kurbelgehäuse eingesetzt. Es läßt sich bei Betriebsstörungen zur Kontrolle durch
Lösen direkt demontieren
16 Stand: 09.09.1999
4.7 Konservierung bei längerem Stillstand
Die Lagerung der Kompressoren muß in einem trockenen Raum erfolgen. Bei
längerer Lagerung ist eine Konservierung aller Innenteile mindestens alle 8 Monate
entspechend dieser Bedienungsanleitung vorzunehmen. Unmittelbar vor der ersten
Inbetriebsetzung müssen die Kompressoren durch eine fachkundigen Ingenieur
gründlich auf eventuelle Schäden überprüft werden, die durch die lange Lagerung
entstanden sein können. Ein Bericht über diese Prüfung ist uns zuzusenden.
Eventuell dabei festgestellte Schäden fallen nicht unter unsere
Gewährleistungspflicht. Das Datum der Inbetriebnahme bzw. der Schiffsablieferung
ist uns aufzugeben.
Kompressoren, die mehrere Monate außer Betrieb gesetzt werden sollen, müssen
gegen Korrosion geschützt werden.
Innenschutz:
• Entwässerungsventile der 1. und 2. Stufe unter Druck öffnen.
• Kompressor mit geöffneten Entwässerungsventilen ohne Druck laufen lassen.
• Entwässerungventile schließen.
• Ansaugfilter demontieren und etwa 250 cm3 Korrosionsschutzöl pro Zylinder
innerhalb von ca. 2 Minuten in den Ansaugstutzen einfüllen.
• Kompressor abstellen und Entwässerungsventile öffnen.
Außenschutz:
• Alle Teile nach Reinigung mit Rostschutzfarbe streichen.
• Bauteile aus Leichtmetall, Kupfer und Messing bleiben unbehandelt.
Stand: 09.09.1999 17
5 Fehlersuche
Die folgenden Angaben sollen eine kurzgefaßte Hilfe zur Ermittlung der Ursachen
von abnormen Betriebszuständen geben. Sie erheben keinen Anspruch auf
Vollständigkeit und behandeln nur die erfahrungsgemäß am häufigsten
auftretenden Störungen.
a) Öldruck zu niedrig:
Zu wenig Öl im Kurbelgehäuse (Öldruckanzeige schwankt)
Saugsieb verschmutzt
Öl-Überdruckventil undicht (Schmutz!)
Lagerschaden (im allgem. zugleich klopfendes Geräusch)
b) Zwischendruck zu niedrig und / oder Fördermenge zu gering:

kombinierte Saug- Druckventil(e) undicht
Kolbenringe undicht (zugleich Blasen aus der Kurbelgehäuseentlüftung)
Undichtigkeit am kombinertem Zwischenkühler
Undichtigkeiten am Entwässerungsventil
c) Zwischendruck zu hoch und / oder Fördermenge zu gering:

kombinierte Saug- Druckventil(e) undicht
Kombinierter Zwischenkühler verstopft
d) Sicherheitsventil bläst ab, obwohl Druck normal ist:

Sicherheitsventil defekt
e) Sicherheitsventil 1. Stufe bläst ab, Zwischendruck zu hoch:

sh. unter c)
f) Sicherheitsventil der Endstufe bläst ab, Enddruck zu hoch:

Behälterventil geschlossen
Rückschlagventil öffnet nicht
automatische Abschaltung (Druckschalter) defekt
18 Stand: 09.09.1999
6 Ersatzteilliste
Wir empfehlen, einige Ersatzteile lagervorrätig zu halten, um kleine Störungen, die

durch den natürlichen Verschleiß auftreten, schnell beseitigen zu können.
1 Satz Ventilplatten und -federn für jede Stufe

1 Satz Kolbenringe einschl. Ölabstreifring für jede Stufe
1 Satz Dichtringe u. Dichtungen für jede Stufe
Ist der Kompressor für Dauerbetrieb bestimmt, außerdem noch:

1 komb. Saug- und Druckventil für jede Stufe
1 Satz Kurbelwellen- und Pleuellager
1 Kolben mit Bolzen und Ringen für jede Stufe
Stand: 09.09.1999 19
7 Anleitung zur richtigen Bestellung von Ersatzteilen
1.) Fabriknummer und Typenbezeichnung (sh. Typenschild)

2.) Ersatzteilnummer entsprechend Ersatzteilliste
3.) Gewünschte Versandart, Versand- und Rechnungsanschrift
4.) Schiffsname (Ex-Name), Neubau-Nr. und Bauwerft
Um Ersatzteile schnellstens zu erhalten, wende man sich direkt an die Firma:
Uetersener Maschinenfabrik GmbH&Co. KG

D-25429 Uetersen
Tornescher Weg 5-7, D-25436 Uetersen
Telefon: (0) 4122 / 711-0

Telegramm: HATLAPA Uetersen
Telefax: (0) 4122 / 711-330
E-Mail:info@hatlapa.de
oder an unsere Vertretungen, Kundendienststellen, Lizenznehmer oder

Kooperationspartner laut anliegender Liste.
20 Stand: 09.09.1999
Technische Hinweise
Technische Hinweise
Kolbenkompressor
Piston Compressor
Luft
Technische Hinweise
Zeichnungs-Nr.:
Drawing No.:
Anzugsdrehmomente / tightening torques
Verschleißgrenzen / wearing limits


Luft
Anzugsdrehmomente Typ
Tightening Torques
Couples de serrage L15 - L20 - L35
Zylinderkopf 1. Stufe / 1st Stage / 1ère étage 32 Nm
cylinderhead 2. Stufe / 2nd stage / 2ème étage 32 Nm
culasse de cylindre
Pleuel 1. Stufe / 1st Stage / 1ère étage 33 Nm 1)
connecting rod 2. Stufe / 2nd stage / 2ème étage 33 Nm 1)
bielle
Ventilzentralschraube 1. Stufe / 1st Stage / 1ère étage 19 Nm
valve fitting bolt 2. Stufe / 2nd stage / 2ème étage 10 Nm
goujon de soupape
Lagerdeckel Kurbelgeh.
crankshaft bearing cover 45 Nm
couvercle palier/carter
1) Kurbelzapfen und Gewinde einölen

Oil crank pin and bolts threads
Huilage tourillon de vilebr. et filetage
Stand: 24.09.1999
Verschleißgrenzen Typ
Wearing limits
Limites dúsure L15 - L20 - L35
Durchmesser Zylinder / Zylinderlaufbuchse 1. Stufe
diameter cylinder / cylinder liner 1st stage 94,35 mm
diamètre du cylindre / chemise du cylindre 1ère étage
2. Stufe
2nd stage 42,3 mm
2ème étage
Kolbenringspaltmaß von oben nach unten 1. Stufe 1,3 mm

piston ring gap clearance from top to bottom 1st stage 1,3 mm
jeu de joint des segments du piston de haut en bas 1 ère étage 1,0 mm
2. Stufe 0,7 mm
2nd stage 0,7 mm
2ème étage 0,7 mm
radiales Lagerspiel Kurbelwellenhauptlager 1)

radial bearing clearence crank shaft main bearing 1) 0,25mm
jeu radial du palier principale de vilebrequin 1)
radiales Lagerspiel Pleuelhauptlager 1)

radial bearing clearence connecting rod main bearing 1) 0,25 mm
jeu radial du palier principale de la bielle 1)
radiales Lagerspiel Pleuelbuchse 1)

radial bearing clearence connecting rod wrist pin bushing 1) 0,10 mm
jeu radial de la douille du pied de la bielle 1)
1) Um das radiale Lagerspiel zu bestimmen, zieht man den gemessenen Zapfendurchmesser vom
gemessenen Lagerdurchmesser ab.
1) In order to find out the radial bearing clearance, subtract the measured journal diameter from the measured
bearing inside diameter.
1) Pour trouver le jeu du palier radial, déduire le diamètre mesuré du tourillon du diamètre dálésage mesuré
du palier.
Stand: 24.09.1999
178483
FÜR SCHLÄUCHE
Elastische Schläuche werden benötigt, um einen elastisch gelagerten Kompressor an die

anlagenseitige, starre Verrohrung anzuschließen. Es muss gewährleistet sein, dass der
Kompressor in alle drei Richtungen frei schwingen kann. Nachstehend sind typische Installationen
aufgezeigt.
Die Schlauchinstallationsvorschrift zählt für flüssige sowie für gasförmige Medien.
Bemerkung:
Die folgenden Darstellungen zeigen elastische Schläuche mit Schneidringverschraubungen als
Verbindungsstelle. Bei Bedarf können Flanschverbindungen nachgerüstet werden.
Die Installationsrichtlinien gelten ausschließlich für den elastischen Teil des Schlauches und
haben somit keine Auswirkung auf die Ausführung der Verbindungsstelle.
Drucklos
Druckbeaufschlagt
Um dem elastischen Teil des Schlauches unter wechselnden Drücken das Bewegen zu
ermöglichen, muss sichergestellt sein, dass sich keine Schlauchschelle oder ähnliche
Halterungen im Arbeitsbereich des Schlauches befinden.
Falsch Richtig
Bei der Installation darf der Schlauch nicht verdreht werden (Torsion), dieses kann zur
Beschädigung des Schlauches führen. Bei Druckzufuhr gerät der Schlauch auf Spannung und
arbeitet gegen die Verdrehung, somit könnten sich die Verbindungsstellen lockern oder
unerwünschte Kräfte auf Anlagenteile übertragen werden.
09.02.2006
122/Pitrowski 1/4
178483
FÜR SCHLÄUCHE
Falsch Richtig
Um zu kleine Radien und somit eine Abknickung des Schlauches zu verhindern, sollten bei Bedarf
Winkelverschraubungen benutzt werden.
Falsch Richtig
Wenn bei der Installation der Biegeradius kleiner als vorgeschrieben ausfällt, müssen
Winkelverschraubungen eingesetzt werden, um dieses zu verhindern.
Bei der Installation sollte darauf geachtet werden, dass der Schlauch nur einen Bogen enthält.
09.02.2006
122/Pitrowski 2/4
178483
FÜR SCHLÄUCHE
Falsch Richtig
Bei der Installation ist auf die Schlauchlänge zu achten, um einen gleichmäßigen Bogen mit dem
vorgeschriebenen Mindestradius zu erhalten und zu verhindern, dass durch das Abknicken der
Schlauch beschädigt wird.
Falsch Richtig
Bei kollinearen Installationsausführungen dürfen die Schläuche nicht gerade oder mit mehreren
Bögen verlegt werden. Somit sind bei der Installation Winkelverschraubungen vorzusehen, denn
der Schlauch darf nur mit genau einem Bogen verlegt werden.
09.02.2006
122/Pitrowski 3/4
178483
FÜR SCHLÄUCHE
Falsch Richtig
Bei der Installation ist sicherzustellen, dass der Schlauch an heißen Stellen durch einen
Hitzeschild geschützt wird, da hohe Temperaturen die Lebenszeit von Schläuchen stark
reduzieren können.
09.02.2006
122/Pitrowski 4/4
Sicherheitshinweise für Schlauchleitungen
1 Allgemeines
Schlauchleitungen sind sicherheitsrelevante Komponenten, welche bei Versagen eine
Gefährdung für Mensch und Umwelt sein können.
1.1 Einbau, Wartung und Pflege
Schläuche dürfen beim Einbau auf keinen Fall beschädigt, geknickt,
verdreht oder unter Zug eingebaut werden und dürfen nicht lackiert oder
mit scharfen Gegenständen in Berührung kommen!
Zur Reinigung von Schlauchleitungen und Schläuchen dürfen auf keinen
Fall scharfe Reinigungsmittel oder Druckreiniger eingesetzt werden. Sie
können die Oberflächen des Schlauches, bzw. der Schlauchleitung,
beschädigen!
Schlauchleitungen müssen vor der Inbetriebnahme und grundsätzlich 1x jährlich visuell
einer Inspektion durch das Montage-/ Wartungspersonal unterzogen werden.
Die Inspektion hat nach folgenden Kriterien zu erfolgen:
• Beschädigung der Außenschicht
• Versprödung der Außenschicht
• Verformungen des Schlauches oder der Schlauchleitung (Veränderung der
Geometrie, Schichtentrennung, Blasenbildung usw.)
• Beschädigungen oder Deformation der Schlaucharmatur
• Korrosion der Armatur (Beeinträchtigung der Funktion und der Festigkeit)
• Einbaulage (Scheuerstellen an scharfen Kanten oder glatten Flächen)
• Überschreitung der zulässigen Lagerungs- bzw. Betriebsdauer (siehe unten)
1.2 Lagerung und Haltbarkeit
Unter einer sachgemäßen Lagerung ist nach DIN 7716 folgendes zu verstehen:
• maximale Lagerzeit 2 Jahre
• trocken, kühl, staubfrei
• keine direkte Sonneneinstrahlung oder UV-Einstrahlung
• vor Ozon schützen
• Wärmequellen abschirmen
• spannungsfrei und liegend lagern
Aus diesem Grund ist nach EN 982 bzw. DIN20066 folgendes zu beachten:
1. Schläuche im eingebauten Zustand haben eine Haltbarkeit von maximal 6 Jahren
und müssen danach ausgetauscht werden.
2. Wird die maximale Lagerzeit von 2 Jahren überschritten, darf der Schlauch nicht
mehr eingesetzt werden. Wird der Schlauch innerhalb dieser Zeit eingesetzt, so
verringert sich die Haltbarkeit von 6 Jahren um die Einlagerungszeit.
Es liegt in der Verantwortung des Betreibers dafür Sorge zu tragen, dass
alle Schläuche gemäss dieser Bedienungsanleitung regelmäßig überprüft
werden, um auch nach Ablauf der Garantie eine einwandfreie und
betriebssichere Funktion zu gewährleisten und damit Personen- und
Umweltschäden vorzubeugen.
Erstelldatum 18.04.2005 Seite 1 von 1

Erstellt von Tanz
Ersatzteil-Verzeichnis
List of spare parts
Liste des pièces de rechange
Kolbenkompressor
Piston compressor
Compresseur à piston
L 35
zum Verzeichnis
to the List
vers la liste
Ersatzteilverzeichnis Kompressor L35
List of spare parts Compressor L35
Liste des pièces de rechange Compresseur L35
Benennung / designation / désignation Tafel / table / planche

Schnittzeichnung / sectional drawing / plan de coupe
Kurbelgehäuse / crank case / carter ...............................................................1-899-010
Kurbelwelle / crankshaft / arbre manivelle.....................................................2-501-010
Schmiersystem / lubricating system / système de lubrification ..................3-899-010
Starre Lagerung / rigid mounting / fixation rigide .........................................4-899-010
Zylinder und Zylinderkopf / cylinder and cylinder head /

cylindre et culasse ...........................................................................................1-899-020
Ventile / valves / soupapes ..............................................................................2-106-020
Kolben / pistons / pistons................................................................................3-899-020
Pleuelstangen / connecting rods / bielles ....................................................4-1102-020
Kühlsystem / cooling system / système de refroidissement........................1-899-030
Öl- und Wasserabscheider / oil and water separator /

séparateur d’ eau et d’ huile ............................................................................2-403-030
Armaturen / fittings / robinetterie....................................................................1-899-040
Schwungrad und Kupplung / flywheel and coupling /

volant et accouplement....................................................................................1-899-014
Ansaugsystem / suction system / système d’aspiration ..............................1-899-032
Elastische Lagerung Motorgröße 132 / risilient mounting motor type 132 /

suspension élastique type de moteur 132 .....................................................1-899-046


suspension élastique type de moteur 180......................................................3-899-046
Anbau Öldruckwächter / oil pressure control switch mounted on the

compressor / contrôleur d´huile lubrifiante monté sur le compresseur ...1-1100-052
Automatische Entwässerung / automatic drainage /

vidange automatique .......................................................................................1-899-053
Stand: 30.01.2006
L 35
Kurbelgehäuse
Crank case Tafel / Table / Planche
Carter 1-899-010
Teil-Nr. / Part-No. Ident-Nr. / Ident-No. Benennung / Designation Menge / Qty.
No. de pièces No. dídentific Désignation Qté.

1 10.10.10.10 Kurbelgehäuse 1
Crank case
Carter
2 10.10.10.20 Kurbelwellenlager 1
Crankshaft bearing
Pallier d’arbre-manivelle
3 10.10.10.30 Ölsaugrohr 1
Pipe
Tuyaux
4 10.10.10.40 Verschlußschraube 1
Screw plug
Vis de fermeture
Screw plug
Vis de fermeture
Screw plug
Vis de fermeture
7 10.10.20.10 Gehäusedeckel 1
Housing cover
Couvercle de carter
Crankshaft bearing
Palier d’arbre-manivelle
9 10.10.30 Stiftschraube 6
Stud bolt
Goujon prisonnier
10 10.10.40 Sechskantmutter 6
Hexagon nut
Écrou hexagonal
11 10.10.50 Sicherung 6
Securing ring
Segment de sécurité
L 35
Kurbelgehäuse
Carter 1-899-010

12 10.10.60 Wellendichtring 1
Radial packing ring
Bague d’étanchéité radiale
13 10.10.70 O-Ring 1
O-ring
Joint torique
14 10.10.110 Ölstandsauge 1
Oil level inspection glass
Verre de regard de niveau d’huile
15 10.10.120 Öleinfüllstutzen 1
Filler tube for oil
Tuyau de remplissage d’huile
16 10.10.130 Gegenmutter 1
Counter nut
Contré-écrou
17 10.10.140 Tragösenverschlußschraube 1
Eye bolt/screw plug
Boulon àoeillet/vis de fermeture
18 10.10.150 Dichtring 1
Packing ring
Rondelle de joint
19 10.10.160 Dichtring 1
Packing ring
Rondelle de joint
20 10.10.170 Druckfeder 1
Pressure spring
Ressort de pression
21 10.10.180 Kugel 1
Ball
Boulet
22 10.10.190 Gewindestift 1
Threaded pin
Cheville filetée
L 35
Kurbelgehäuse
Carter 1-899-010

23 10.10.200 Dichtring 2
Packing ring
Rondelle de joint
Hexagon nut
Écrou hexagonal
25 10.10.220 Hutmutter 1
Cap nut
Écrou borgne
26 10.10.230 Ölsaugsieb 1
Oil suction sieve
Tamis à huile
27 10.10.240 Dichtring 1
Packing ring
Rondelle de joint
L35
Kurbelwelle
Crank shaft Tafel / Table / Planche
Arbre manivelle 2-501-010

1 10.20.10.10 Kurbelwelle 1
Crank shaft
Arbre manivelle
2 10.20.10.30 Paßfeder 1
Fitting key
Clavette d’ajustage
3 10.20.10.40 Paßfeder 1
Fitting key
4 10.20.20 Paßscheibe 1
Fitting disc
Disque d’ajustage
Fitting disc
Disque d’ajustage
L 35
Schmiersystem
Lubricating system Tafel / Table / Planche
Système de lubrification 3-899-010

1 10.30.10 Ölpumpendeckel 1
Oil pump cover
Couvercle de la pompe à huile
Radial packing ring
3 10.30.30 O-Ring 1
O-ring
Joint torique
4 10.30.40 Ölpumpenzahnrad 1
Gear wheel for oil pump
Roue dentée de la pompe à huile
6 10.30.60 Sechskantschraube 4
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
7 10.30.70 Dichtscheibe 4
Packing ring
Rondelle de joint
L 35
Aggregatausführung starre Lagerung
Compressor set rigid mounting Tafel / Table / Planche
Fixation du compresseur rigide 4-899-010

1 10.40.10 Fußschiene 1
Foot rail
Rail à patin
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
3 10.40.30 Sicherungsring 4
Securing ring
L 35
Zylinder und Zylinderkopf
Cylinder and cylinder head Tafel / Table / Planche
Cylindre et culasse 1-899-020

1 20.10.10 Zylinder 1. Stufe 1
st
Cylinder 1 stage
Cylindre 1er étage
2 20.10.20 Dichtung 1
Gasket
Joint
3 20.10.30 Zylinderkopf 1. Stufe 1
st
Cylinder head 1 stage
Culasse 1er étage
Cylinder 2nd stage
Cylindre 2ème étage
Cylinder head 2nd stage
Culasse 2ème étage
Stud bolt
Goujon prisonnier
Hexagon nut
Écrou hexagonal
8 20.10.90 Scheibe 8
Disc
Disque
Stud bolt
Goujon prisonnier
L 35
Ventile
Valves
Tafel / Table / Planche
Soupapes
2-106-020

1 20.20.10 Kombiniertes Saug- und Druckventil 1. Stufe 1
st
Comb. Suction and pressure valve 1 stage
Soupape combinée d’aspiration et de refoulement 1er étage
2 20.20.10.10 1 Satz Ventilplatten und Federn 1

1 set of valveplates and springs
1 jeu de disques et ressorts de soupape
Comb. Suction and pressure valve 2nd stage
Soupape combinée d’aspiration et de refoulement 2ème étage

5 20.20.30 Dichtring 2
Packing ring
Rondelle de joint
Packing ring
Rondelle de joint
7 20.20.50 Dichtung 1
Gasket
Joint
8 20.20.60 Dichtung 1
Gasket
Joint
Packing ring
Rondelle de joint
L 35
Kolben
Pistons Tafel / Table / Planche
Pistons 3-899-020

1 20.30.10 Kolben 1. Stufe, komplett 1
st
Piston 1 stage, complete
Piston 1er etage, compl.
2 20.30.10.10 Kolben 1
Piston
Piston
3 20.30.10.20 Kolbenbolzen 1
Wrist pin
Axe du piston
4 20.30.10.30 Sicherungsring 2
Securing ring
5 20.30.10.40 Rechteckring 1
Piston ring
Segment de piston
6 20.30.10.50 Nasenring 1
Stepped scraper ring
Segment à talon
7 20.30.10.60 Schlauchfederring 1
Double-bevelled oil control ring
Racleur d’huile
Piston 2nd stage, complete
Piston 2ème étage, compl.
9 20.30.20.10 Kolben 1
Piston
Piston
Wrist pin
Axe du piston
Securing ring
L 35
Kolben
Pistons 3-899-020

12 20.30.20.40 Nasenring 2
Segment à talon
13 20.30.20.50 Minutenring 1
Taper faced compression ring
Segment compresseur à face conique
L 35
Pleuelstangen
Connecting rods Tafel / Table / Planche
Bielles 4-1102-020

1 20.40.10.10 Pleuelstange 1. Stufe, komplett 1
st
Connecting rod 1 stage, complete
Bielle 1er étage, compl.
2 20.40.10.20 Pleuellagerschale 2
Connecting rod bearing
Coussinet de bielle
Connecting rod 2nd stage, complete
Bielle 2ème étage, compl.
4 20.40.20.30.20 Nadelhülse 1
Needle bearing
Pallier à aiguilles
Coussinet de bielle
L 35
Kühlsystem
Cooling system Tafel / Table / Planche
Système de refroidissement 1-899-030

1 30.10.10 Kühler 1. Stufe 1
st
Cooler 1 stage
Refroidisseur 1er étage
2 30.10.20 Kühler 2. Stufe 1
Cooler 2nd stage
Refroidisseur 2ème étage
3 30.10.30 Ovaldichtung 2
Oval packing
Joint ovale
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Securing ring
6 30.10.60 Haltebügel 1
Double clamp
Agrafe double de serrage
7 30.10.70 Senkschraube 1
Countersunk head screw
Vis à tête fraisée
8 30.10.80 Sicherheitsmutter 1
Safety nut
Écrou de blocage
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
10 30.10.100 Scheibe 1
Disc
Disque
Securing ring
L 35
Kühlsystem

12 30.10.120 Radiallüfterrad 1
Radial fan wheel
Roue du ventilateur radiale
13 30.10.130 Lüfterhaube 1
Air blast housing
Carter du ventilateur
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
15 30.10.150 Scheibe 6
Disc
Disque
16 30.10.160 Frontplatte 1
Front cover
Couvercle avant
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
18 30.10.180 Scheibe 3
Disc
Disque
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Safety nut
Écrou de blocage
21 30.10.210 Distanzhülse 1
Spacer pipe
Douille d’écartement
22 30.10.220 Haubenhalter, rechts 1
Fastening angle, right side
Équerre de fixation, à droite
L 35
Kühlsystem

23 30.10.230 Haubenhalter, links 1
Fastening angle, left side
Équerre de fixation, à gauche
24 30.10.240 Scheibe 2
Disc
Disque
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
26 30.10.260 Schutzschlauch 1
Protection hose
Tuyau de protection
Protection hose
Tuyau de protection
L 35
Öl- und Wasserabscheider
Oil and water separator Tafel / Table / Planche
Separateur d’eau et d’huile 2-403-030

1 30.20.10 Öl- und Wasserabscheider 1
Oil and water separator
Séparateur d’eau et d’huile
Oval packing
Joint ovale
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
4 30.20.40 Einstellbare Winkelverschraubung 1
Adjustable elbow coupling
Équerre orientable
5 30.20.50 T-Verschraubung 1
Equal T-coupling
T égal
6 30.20.60 Gerade Einschraubverschraubung 1
Straight male stud coupling
Union simple mâle
7 30.20.70 Verschlußschraube 1
Screw plug
Vis de fermeture
Packing ring
Rondelle de joint
9 30.20.90 Reduzierstutzen 1
Reducing socket
Mamelon de réduction
10 30.20.100 Gerade-Einschraubverschraubung 1
Union simple mâle
11 30.20.110 Verschlußkegel 1
Plug
Cône d'obturation
L 35
Armaturen
Fittings Tafel / Table / Planche
Robinetterie 1-899-040

1 40.10.10 Manometer 1. Stufe 1
st
Pressure gauge 1 gauge
Manomètre 1er étage
Pressure gauge 2nd gauge
Manomètre 2ème étage
3 40.10.30 Öldruckmanometer 1
Oil pressure gauge
Manomètre de pression d’huile
4 40.10.40 Manometer-Anschlußstück 3
Coupling for pressure gauge connection
Raccord pour manomètre
5 40.10.50 Wika-Dichtring 3
Wika packing ring
Rondelle de joint Wika
Packing ring
Rondelle de joint
7 40.10.70 Sicherheitsventil 1. Stufe 1
Safety valve 1st stage
Soupape de sûreté 1er étage
Safety valve 2nd stage
Soupape de sûreté 2ème étage
Packing ring
Rondelle de joint
10 40.10.100 Schwenkverschraubung 1
Banjo coupling
Équerre orientable
11 40.10.110 Drosselfreie Schwenkverschraubung 1
Throttlefree banjo coupling
T-orientable sans etranglement
L 35
Armaturen

Screw plug
Vis de fermeture
13 40.10.130 Dichtring 1
Packing ring
Rondelle de joint
14 40.10.140 Rohrleitung 1
Pipe line
Tuyauterie
15 40.10.150 Hinweisschild 1. Stufe 1
Indicating plate 1st stage
Plaque indicatrice 1er étage
Indicating plate 2nd stage
Plaque indicatrice 2ème étage
17 40.10.170 Hinweisschild Öldruck 1
Indicating plate oil pressure
Plaque indicatrice pression d’huile
18 40.10.180 Halbrundkerbnagel 6
Half round notch nail
Clou à encoche demi rond
Équerre orientable
Union simple mâle
21 40.10.210 Muffenkugelhahn 2
Ball valve
Robinet à boisseau sphérique
L 35
Schwungrad und Kupplung
Flywheel and coupling Tafel / Table / Planche
Volant et accouplement 1-899-014

1 14.10 Kupplungsteil 1
Coupling part
Partie d’accouplement
2 14.20 Scheibe 1
Disc
Disque
3 14.30 Sechskantschraube 1
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
4 14.40 Sicherungsring 1
Securing ring
5 14.50 Schwungrad 1
Flywheel
Volant
6 14.60 Kupplungsstern 1
Flexible gear rim
Couronne dentée élastique
L 35
Ansaugsystem
Suction system Tafel / Table / Planche
Système d’aspiration 1-899-032

1 32.10 Ansaugfilter komplett 1
Suction filter complete
Filtre d’aspiration complet
2 32.20 Saugstutzen 1
Suction socket
Tubulure d’aspiration
3 32.30 Zylinderschraube 2
Cylinder head bolt
Vis à tête cylindrique
Securing ring
5 32.50 Schlauch 1
Hose
Tuyau flexible
6 32.60 Schlauchschelle 2
Hose clip
Agrafe de serrage
L 35
Elastische Lagerung
Resilient mounting Tafel / Table / Planche
Suspension élastique 1-899-046

1 46.10 Platte 1
Plate
Plaque
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
3 46.30 Schwingmetallelement 2
Rubber to metall bonded foot
Jointure métallo-caoutchouc
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
5 46.50 Sechskantmutter 4
Hexagon nut
Écrou hexagonal
6 46.60 Schwingmetallpuffer 1
Rubber to metal bonded foot
Pied en caoutchouc-métal
7 46.70 Grundplatte für Schwingmetallpuffer 1
Base plate for rubber to metal bonded foot
Platine pour pied en caoutchouc-métal
8 46.80 Motorfuß 1
Support for electric motor
Support pour moteur électrique
9 46.90 Stiftschraube 4
Stud bolt
Goujon prisonnier
Hexagon nut
Écrou hexagonal
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
L 35
Elastische Lagerung

Hexagon nut
Écrou hexagonal
L 35
Elastische Lagerung

1 46.10 Platte 1
Plate
Plaque
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Hexagon nut
Écrou hexagonal
8 46.80 Motorfuß 1
Stud bolt
Goujon prisonnier
Hexagon nut
Écrou hexagonal
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
L 35
Elastische Lagerung

Hexagon nut
Écrou hexagonal
13 46.130 Zwischenflansch 1
Intermediate flange
Bride intermédiaire
Cylinder head bolt
L 35
Elastische Lagerung

1 46.10 Platte 1
Plate
Plaque
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Hexagon nut
Écrou hexagonal
6 46. 60 Schwingmetallpuffer 1
7 46.80 Motorfuß 1
Stud bolt
Goujon prisonnier
Hexagon nut
Écrou hexagonal
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Hexagon nut
Écrou hexagonal
L 35
Elastische Lagerung

Intermediate flange
Cylinder head bolt
L 35
Anbau Öldruckwächter
Oil pressure switch mounted on compressor Tafel / Table / Planche
Contrôleur d’huile lubrifiante monté 1-1100-052
sur le compresseur

1 52.10 Rohr 1
Pipe
Tuyau
2 52.20 Reduzierstutzen 1
Reducing socket
Raccord de réduction
3 52.30 Öldruckwächter 1
Oil pressure control switch
Contrôleur d’huile lubrifiante
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Securing ring
6 52.60 Schwenkverschraubung 1
Banjo coupling
Équerre orientable
L 35
Automatische Entwässerung
Automatic drain
Vidange automatique
1-899-053

1 53.10 2/2-Wege-Magnetventil 1
2/2-way solenoid valve
Soupape électro-magnetique à 2/2 orifices
ELECTRICAL DRAWINGS
FOR COMPRESSORS

Co., Ltd. JX621 08.2506
JX622 08.2507
JX629 08.2508
JX630 08.2509



1/1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

(334538-44070)
(NO) NO NC
-X1
L1 L2 L3 U V W H1 H2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 19 20 21 22 23 24 25 26 29 30 31 32
Brücke ! Brücke !
link ! link !



440V 60Hz
440V 60Hz


OIL PRESSURE SWITCH
Öldruckschalter
REMOTE CONTROL
Fernbedienung
Einspeisung
SHIP SUPPLY
U V W 9 10
AUTO
MAN
M 13
220-230V AC
0
24V DC
24V DC
24V DC
24V DC
-M1 3 NO
*
P P T
14 15
L35
6,1kW
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
380
210 P1 Amperemeter
AMMETER

P1
A Q1 Hauptschalter
H2 ISOLATING SWITCH
P2 S2
HATLAPA
600

Q1
Gewicht: ca. 30kg

WEIGHT: APPR. 30kg
Schutzart: IP54
8
20
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
black on
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
starten.
gestoppt werden.
anlaufen.
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
gesprungen werden.
Durchlaufzeit
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
CONTROL VOLTAGE
1N1
4
1 3 5 /5.0
Trafo-Einspeisung
-Q3 2 4 6
-P1 A 0,63-1A
15A GV2 RT05
-
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
HEATING VOLTAGE
-K1 0P 0S
4
1 3 5 12 /8.0 2 4 6 ±5%
/8.9
Heizung
-F1 98 96
-Q2 MAIN SWITCH
CLASS 20
/6.0
51 61
-K1
/8.0 52 62
X1
-H2
220V
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
60Hz
60Hz
SHIP SUPPLY 440V
U V W 9 10
440V
-M1 M
3
Zuleitung
Kompressor Heizung
COMPRESSOR HEATING
7-9 kW appr.25W
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In

13b E1.2
14b E1.3
15b E1.4
16b E1.5
-P2
TD 200
HATLAPA

Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
95
-F1
/4.2 96
2b -A1 3b -A1 4b -A1 5b -A1 6b -A1
E0.0 /5.2 E0.1 /5.2 E0.2 /5.2 E0.3 /5.2 E0.4 /5.2
-X1 1 2 PE 3 4 PE 5 6 PE 7 8 PE

Optional über
Kompressor-
Umschaltbox
-F4 P 1 2
-F2 P -F3 T -F5 T
OPTIONAL VIA
COMPRESSOR
SEQUENCE
AIR PRESSURE SWITCH
FOR AUTO START/STOP
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
13
-S2
Vorort-Fern 14
LOCAL-REMOTE
-A1 -A1
7b -A1 8b -A1 9b -A1 11b 12b
E0.5 /5.2 E0.6 /5.2 E0.7 /5.2 E1.0 /5.2 E1.1 /5.2
-X1 9 10 PE 11 12 PE 13 14 15 PE
Option mit Brücke

OPTIONAL WITH LINK
-F6 F
MAN
0
AUTO
REMOTE CONTROL
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1
-A1 -A1 -A1 -A1
2t 3t 4t 5t 13t
11
-Q1
/4.1 12
A1 A1 A1 13 13 13
-K1 -K2 -K5 -K5 -K1 -K2
18A A2 INCL. A2 INCL. A2 14 /8.6 14 /8.0 14 /8.3
INCL. VAR. VAR.
VAR.
1N1
/5.9
/4.2 1 2 /8.9 13 14 /8.7 13 14

3 4
/4.2
/4.2
/8.8
/4.8
61 62
/4.9
Kompressor ein
COMPRESSOR ON
(NO) (NO) (NC)
-Y1 -Y2 -Y3/4 -Y5

Datum 20.06.08
Bearb. Bre
DEUTSCH
VOR MONTAGE DES MOTORS, LAGERUNG

BITTEN WIR SIE DIESE
BETRIEBSANLEITUNG MIT ALLER
Motoren, die nicht sofort nach Lieferung
SORGFALT DURCHZULESEN!
installiert werden, sind in geschlossenen,
trockenen Räumen, frei von Staub, Gasen,
EINGANSPRÜFUNG korrosiven Dämpfen und Schwingungen, bei
gleichmäßiger Temperatur und in normaler
üUnmittelbar nach dem Empfang ist der Motor Montageposi-tion zu lagern. Es dürfen keine
auf äußerliche Transportbeschädigungen zu anderen Teile gegen den Motor gestellt werden.
untersuchen. Die Temperatur für das Largen von
üDie auf dem Leistungschild angegebenen Motren muss zwischen 5ºC und 60ºC, mit einer
Daten prüfen. Luftfeuchtigkeit nicht übes 50% fiegen.
ü Wenn vorhanden,Tranportsicherung vor Werden Motoren länger als als zwei Jahre
Inbetriebnahme entfernen. gelagert werden, müssen vor Inbetriebnahme
üMotorwelle muß von Hand frei drehbar sein. die Kugellager gewechselt werden, oder nach
entfernen des alten Fettes neu geschmiert
HANDHABUNG UND TRANSPORT werden.
Bei Einphasenmotoren, die länger als zwei
1 - Allgemein Jahre gelagert werden, müssen die
Kondensatoren vor Inbetriebnahme gewechselt
MOTOREN DÜRFEN NIEMALS AN werden.
DER WELLE, SONDERN NUR AN Werden Motoren länger als 6 Monate in
DIE DAFÜR VORGESEHENE Räumen mit hoher Feuchtigkeit gelagert,
RINGSCHRAUBE GEHOBEN empfehlen wir die Welle des Motors mindestens
WERDEN. einmal pro Monat von Hand zu drehen und vor
Hebevorrichtungen, wenn vorgesehen, Inbetriebnahme den Isolationaswiderstand zu
messen.
haben allein den Zweck den Motor zu heben. Ist
Ist der Motor mit Stillstandsheizung
der Motor mit zwei Hebevorrichtungen
versehen, ist es empfehlenswert diese ständig
versehen, muß zum Transport eine Kette durch
eingeschaltet zu lassen.
diese Hebeösen gezogen werden.
Prüfung des Isolationswiderstandes
Anheben und Ablegen der Motoren muß
vorsichtig ohne Aufschlag gemacht werden, da Vor erstmaliger Inbetriebnahme und/oder
sonst die Kugellager beschädigt weden können. bei Feststellung von Feuchtigkeit an den
Wicklungen, muß der Isolationswider-stand der
MOTOREN MIT
Wicklungen ermittelt werden.
ZYLINDERROLLENLAGERN
BZW.SCHRÄGKUGELLAGERN
Der Widerstand bei 25ºC gemessen,
HABEN EINE
beträgt:
LÄUFERHALTEVORRICHTUNG, UM
Ri ≥ (20 x U) / (1000 + 2P) [MΩ]
TRANSPORTSCHÄDEN AN DEN (gemessen mit einem Widerstandsmeß-gerät
LAGERN ZU VERMEIDEN. bei 500 Vdc); wo: U = Spannung (V); P =
DIE TRANSPORTSICHERUNGEN Leistung (kW).
ODER
Liegt der gemessene Isolationswider-
LÄUFERFESTSTELLVORRICHTUNGEN
stand der Wicklung unter 2 MW, muß sie nach
NÜSSEN IMMER BEIM
der unten angegebenen Methode getrocknet
TRANSPORT DES MOTORS
werden:
VERWENDET WERDEN, AUCH
WENN DIES DIE ABKUPPLUNG
Den Motor in einem Trockenschrank
DER ANGETRIEBENEN MASCHINE mit einer Temperatur von 80ºC lagern.Die
ERFORDERT. Temperatur jede Stunde um 5ºC bis auf 105ºC
erhöhen. Den Motor mindestens eine Stunde Motoren für gefährdeten Zonen dür-fen
bei dieser Temperatur halten. nur in Gebieten eingebaut werden, wenn die
Angaben des Leistungsschildes dieser Zone
Überprüfen, ob der Isolationswider- entsprechen.
stand der Wicklung sich konstant verhält und
dem Mindestwiderstand entspricht. Wenn nicht, BEI MASCHINEN MIT KÜHLUNG
eine neue Tränkung des Ständers vornehmen. DURCH UMGEBUNGSLUFT, MUß
DIE KÜHLLUFT UNGEHINDERT
INSTALLATION ZU- UND ABSTRÖMEN KÖNNEN.
1 - Wartung und Installation DIE WARNE VOM MOTOR AB-
GEGEBEN LUFT DARF NICHT
Der elektrische Anschluß und die WIEDER VOM LÜFFTER
Motorschutzvorrichtungen müssen nach den ANGESAUGT WERDEN. DER
örtlichen Vorschriften ausgeführt werden. In- ABSTAND ZWISCHEN DEN LUFT-
stallation, Inbetriebnahme, Wartung und EINTRITTSÖFFNUNGEN DES
Reparaturen dürfen nur von qualifiziertem MOTORS UND DER WAND SOLL
Fachpersonal durchgeführt werden. UNGEFÄHR ¼ DES
DURCHMESSERS DER LUFTEIN-
BEVOR WARTUNGSARBEITEN TRITTSÖFFNUNG ENTSPRECHEN.
GEMACHT WERDEN, VERGE
WISSERN SIE SICH BITTE, DAß 3 - Fundament
DER MOTOR VOM NETZ
GETRENNT IST. Motoren mit Füßen müssen auf einem
Die Motoren müssen gegen zufälliges festen Fundament aufgebaut werden um
Eisnchalten geschützt sein. Schwingungen zu vermeiden.
Bei Wartungsarbeiten darauf achten, daß Der Käufer trägt die Verantwortung für die
Zusatzgeräte, wie Kondensatoren, Vorbereitung des Maschinenfun-damentes.
Frequenzumwandler oder ähnliches vom Netz
getrennt und entladen sind. Stahlstrukturen sollten einen korro-
sionsschützenden Anstrich erhalten.
Um das Eindringen von Staub oder
Wasser in den Innern des Klemmen-kastens zu 4 - Entwässerungsöffnungen
verhindern, müssen die Öffnungen mit
Kabelverschraubung oder Genwinderohr Falls die Bauform des Motors nicht der
geschlossen werden. Standarddausführung entspricht, ist zu
gewährleisten, daß alle Entwässerungs-
2 - Betriebsbedingungen öffnungen nach unten gerichtet sind.
Elektrische Motore können 5 - Auswuchten

normalerweise bis zu einer Höhe von 1000 m
über den Meeresspiegel und einer DIE MOTOREN SIND
Umgebungstemperatur bis höchstens 40ºC WERKSEITIG DYNAMISCH MIT
ohne Leistungsreduktion eingebaut werden. HALBER PASFEDER OHNE LAST,
Abweichung sind auf dem Leistungschild ABGEKUPPELT AUSGEWUCHTET.
angegeben.
DIE STROM-, SPANNUNGS, Die Antriebselemente, wie Riemen-
FREQUENZ-, UMDREHUNGS-, scheiben, Kupplungen, usw. müssen
LEISTUNGSWERTE, USW., DIE ZUM dynamisch mit halber Passfeder vor dem Einbau
BETRIEB ERFORDERLICH SIND, ausgewuchtet Werden. Zum Auf-und Abziehen
MIT DEN DATEN DES LEISTUNGS- der Antriebselemente immer dafür geeignete
SCHILDES VERGLEICHEN. Werkzeuge verwenden.
6 - Ausrichten 8 - Anschluß
WARNUNG:
Auch beim Stillstand des Motors können
DIE WELLENENDEN GEGENSEITIG gefährliche Spannungen im Klemmenkasten für
AUSRICHTEN. WENN MÖGLICH die Versorgung vom Heizelementen oder für
FEXIBLE KUPPLUNGEN eine direkte Wicklungsbeheizung anliegen.
VERWENDEN.
WARNUNG:
Vor Inbewtriebnahme vergewissern, daß Bei Einphasenmotoren, kann die Rest-
Paralelität der Wellen gewährleitet ist. ladung des Kondensators auch beim
Stillstanddes Motors eine elektrische Spannung
Beim Auf- und Abziehen von Riemen- über die Motorklemmen zur Folge haben.
scheiben, Kupplungen, usw. geeignete
Werkzeuge zur Vermeidung von Lagerschäden FALSCHER ANSCHLUß KANN DIE
benutzen. WICKLUNG DES MOTORS
ZERSTÖREN.
Bei Montage von Kupplungshälften
sicherstellen, daß der Luftspalt Y kleiner als Netz- und Anschlüsspannung laut
-0,05 mm und der Unterschied von X1 bis X2 Leistunschild beachten. Spannungs-
kleiner als 0,05 mm ist. schwankungen von ±10%, Frequenz-
schwankungen von ±5% und Schwankungen
der Summe der beiden von ±10% sind zulässig.
9 - Motorschaltungen
Motore sollten bevorzugt direkt

eingeschaltet werden. Falls dies nicht möglich
ist, sollten geeignete Last- und
Spannungsschaltungen gewählt werden.
Der Anschluß der Phasen in der

Bemerkung: Maß X1 und X2 muß Reihenfolge L1, L2, L3 ergibt Rechtslauf, auf die
min. 3mm sein Kupllung gesehen.
Ausrichtungstoleranz Der Drehsinn kann durch Vertauschen
zweier beliebiger Kabel geändert werden.
7 - Riemenscheiben UM EINE SICHERE VERBINDUNG

ZU GEWÄHRLEISTEN, SOLL DER
Wenn die Übertragung über Scheiben ANSCHLUß VON QUALIFIZIERTEM
und Riemen erfolgt, muß beachtet werden: FACHPERSONAL
Daß die Riemen nur so viel gespannt sind, DURCHGEFÜHRT WERDEN. NACH
daß sie während des Betriebes nicht schlupfen; DEM ANSCHLUß MUß
maximal zulässige Riemenspannung, den ÜBERPRÜFT WERDEN, OB NICHT
entsprechenden Katalogen entnehmen. FREMDKÖRPER IM
ANSCHLUßKASTEN VERGESSEN
WURDEN. NICHT BENUTZTE
KABELEINGÄNGE MÜSSEN
ACHTUNG: VERSCHLOSSEN SEIN.
Übermäßiges Spannen der
Antriebsriemen hat Beschädigung der Anschlußkabel entesprechend dem
Lager und Bruch der Welle Leistungsschild angegebener Stromstärke
zur Folge ! auswählen.
VOR DEM EINSCHALTEN DES 1 - Allgemeine Überprüfung
MOTORS, DIE ERDUNG PRÜFEN
UND SICHER-STELLEN, DAß SIE üÜberprüfen Sie den Motor in regel-mäßigen
VORSCHRIFTSMÄßIG Abständen.
AUSGEFÜHRT WURDE. üHalten Sie den Motor sauber und sorgen Sie
GEEIGNETE ERDUNG IST für eine freie Kühllufzuführung und Abführung.
WICHTIG UM UNFÄLLE ZU ü Überprüfen Sie den Zustand der
VERMEIDEN. Wellendichtungen (z. B. - V-Ring) und ersetzen
Sie sie , wenn nötig.
ü Überprufen Sie den Zustand aller
Verbindungen und Verbindungselemente (z. B.
Wenn der Motor mit Schutzeinrich-
Schrauben).
tungen, wie Temperaturfühler, Thermostate,
ü Überprüfen Sie den Zustand der
Thermistore, thermische Schutzeinrichtungen,
Lager auf ungewöhnliche Geräusche,
usw. ausgerüstet ist, sind die entsprechenden
Lagertemperaturerhögung und Zustand des
Anschlüsse zu machen um die größte Sicherheit
Schmierfettes.
zu gewährleisten.
üIm Falle von Zustandsveränderungen ist der
Motor zu zerlegen, die Bauteile zu untersuchen
10 - Einschalten
und ggf. zu erneuern.
Diese Überprüfungsintervalle hängen
vom Motortyp und von den Arbeits - und
Umweltsbedingungen ab.
BEVOR DER MOTOR
EINGESCHALTEN WIRD,
PASSFEDER SICHERN ODER
SCHMIERUNG
ENTFERNEN.
UM EINEN SICHEREN BETRIEB
DES MOTORS ZU
a) Der Motor muß ruhig laufen. Falls dies GEWÄHRLEISTEN, SIND DIE
nicht der Fall ist, Motor abschalten und Montage VORGESEHENEN
und Anschlüsse vor einem neuen Einschalten SCHMIERFRISTEN DER
überprüfen. KUGELLAGER EINZUHALTEN.
1 - Motoren ohne Nachmiereinrichtung

b) Treten zu hohe Schwingungen auf,
überprüfen, ob die Befestigungsschrau-ben Bis Achshöhe 200 sind die Motoren in der
angezogen sind, oder bestimmen, ob die Regel ohne Nachschmiervorrichtung gebaut.
Schwingungen von angekuppelten Maschinen Diese Motoren müssen wie folgt nach dem
übertragen werden. Wartungspaln nachgeschmiert werden:
üMotor sorgfältig zerlegen.
üAltes Schmierfett entfernen.
c) Während einer kurzer Zeit die Maschine ü Lager mit geeignetem Waschmittel
mit Nennlast betreiben und den Betriebsstrom auswaschen und mit Druckluft ausblasen.
mit dem des Leistungs-schildes vergleichen. üLager sofor wieder mit neuem Fett füllen.
2 - Motoren mit Nachmiervorrichtung
Um einen einwandfreiem Fettwechsel im

WARTUNG Innern des Lagers zu gewährleisten, wird
empfohlen den Motor während des Laufes
nachzuschmieren. Falls dies wegen drehender
WARNUNG: Teile (Riemenscheiben, Kupplungen, usw.) in
SICHERHEITS - CHECK LIST der Nähe des Schmiernipples nicht möglich ist,
soll folgendermaßen vorgegangen werden: üDas Einpressen des ganzen vorge-sehenen
üSchmiernippel und Schmiernippelumgebung Fettes mit einem mal kann das Eindringen des
reinigen. Fettes im Innern des Motors verursachen.
üUngefähr die Hälfte Menge des vorgesehenen
Fettes einpressen und den Motor während eine ZUR NACHMIERUG NUR
Minute bei Nenn-drehzahl betreiben; den Motor HANDFERRPRESSEN
ausschal-ten und das restliche Fett einpressen. VERWENDEN
NACHSCHMIERINTERVALLER
TABELLE 1 - KUGELLAGER - Serie 62/63

Nachschmierintervalle (Betriebsstunden horizontale Aufstellung)
Serie 62
6209 18400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 9
6211 14200 16500 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 11
6212 12100 14400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
Serie 63
6309 15700 18100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
6311 11500 13700 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
6312 9800 11900 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
6314 3600 4500 9700 11600 14200 16400 17300 19700 19700 20000 20000 20000 27
6316 - - 8500 10400 12800 14900 15900 18700 18700 20000 20000 20000 34
6319 - - 7000 9000 11000 13000 14000 17400 17400 18600 18600 20000 45
6322 - - 5100 7200 9200 10800 11800 15100 15100 15500 15500 19300 60
TABELLE 2 - ROLLENLAGER - Serie NU 3

Nachschmierintervalle (Betriebsstunden horizontale Aufstellung)
NU 309 9800 13300 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
NU 311 6400 9200 19100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
NU 312 5100 7600 17200 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
NU 314 1600 2500 7100 8900 11000 13100 15100 16900 16900 19300 19300 20000 27
NU 316 - - 6000 7600 9500 11600 13800 15500 15500 17800 17800 20000 34
NU 319 - - 4700 6000 7600 9800 12200 13700 13700 15700 15700 20000 45
NU 322 - - 3300 4400 5900 7800 10700 11500 11500 13400 13400 17300 60
NU 324 - - 2400 3500 5000 6600 10000 10200 10200 12100 12100 15000 72
Bemerkung: üFür jede Temperaturerhöhung von 15 0C

reduziert sich der Nachmierintervall wiederum
üZZ Kugellager von 6201 bis 6307 brauchen um die Hälfte.
nicht nachgeschmiert werden. Sie haben eine üDie oben angegebenen Schmierintervalle
Lebensadauerschmierung über 20.000 beziehen nur für den Einsatz von Polyrex®-
Betriebsstunden. Fette.
ü Tabelle 1 und Tabelle 2 geben üBei Motoren der vertikalen Bauform reduziert
Nachmierintervalle an für Lagertemperaturen sich der Nachschmierintervall um die Hälfte im
bis zu 700C (für Lager bis 6312 und NU 312) Vergleich zu den Motoren der horizontalen
und Temperaturen bis 850C (für Lager 6314 Bauform.
und NU 314 und größer).
WIR EMPFEHLEN KUGELLAGER Vorrichtungen werwenden, die auf die
FÜR DIREKT GEKUPPELTE Seitenfläche des abzuziehenden Innen-deckel
MOTOREN. oder auf ein Nebenteil drücken müssen.
Um einen sicheren Betrieb zu gewähr-
leisten und spätere Schäden zu vermei-den, is
ACHTUNG
es wichting, daß der Wechsel von Kugellagern
ÜBERSCHUSS AN SCHMIERFETT
mit großer Sorgfalt und Sauberkeit
KANN LAGERÜBERHITZUNG
vorgenommen wird. Neue Kugellager sollen erst
VERURSACHEN UND DAS LAGER
kurz vor dem Einbau ausgepackt werden.
VOLLSTÄNDIG ZERSTÖREN.
Vor dem Einbau neuer Kugellager
sicherstellen, daß Lagersitz gratfrei und ohne
Verträglichkeit von Polyrex® EM Schlagmarken ist.
Schmierfett mit anderen Fetten: Zum aufziehen sollte das Lager im Ölbad
oder induktiv erhitzt werden. Niemals mit harten
Polyrex ® EM enthält Verdickung auf Gegeständen auf das Lager schlagen.
Polyuhrethanbasis und Mineralöl. Es ist daher
kompatibel mit anderen Schmierfetten, die
folgende Komponenten enthalten: ERSATZTEILE
üLithium-Basis oder Zusammensetzungen aus
Lithium oder Polyuhrethan und hoch-raffiniertes
Mineralöl. Bei der Bestellung von Ersatzteilen sollte
üAdditive gegen Korrosion, Rost und Additive die vollständige Typenbezeichnung des Motors
gegen Oxidation. (Leistungschild) angegeben werden.
Wenn der Motor mit einer Seriennummer
Anmerkung: gekennzeichnet ist, so ist diese ebenfalls
ü Obwohl Polyrex® EM kompatibel ist mit anzugeben.
Schmierfetten wie oben beschrieben, empfehlen
wir es nicht mit anderen Fetten zu mischen .
üWenn Sie beabsichtigen andere Schmierfette MOTOREN FÜR
als die oben empfohlenen einzusetzen, fragen
Sie bitte bei HATLAPA nach.
EXPLOSIONSGEFÄHRDETE
üFür Anwendungen mit hohen oder tiefen BEREICHE
Temperaturen, Drehzahlwechseln, etc., wird der
Typ des Schmierfettes und die Nachschmierfrist Ausser den oben genannten
auf einen zusätzlichen Typenschild am Motor Empfehlungen is noch folgendes zu beachten:
ausgewiesen.
DIE EINORDUNG DER
AUFSTELLUNGS-RÄUME NACH
BEI DER ANWENDUNG VON
VORKOMMENDEN
STANDARDMOTOREN IN
EXPLOSIONSFÄHIGEN
SONDERUMGEBUNGEN ODER
GEMISCHEN IST
SONDERANWENDUNGEN,
VERANTWORTLICHKEIT DES
BITTEN WIR SIE SICH VON HATLAPA
KUNDES.
BERATEN ZU LASSEN.
Motoren für explosionsgefährdete

DEMONTAGE UND MONTAGE Bereiche werden nach bestimmten Normen
hergestellt und von Prüfgesellschaften für diese
Demontage und Montage soll nur von Bereiche Breiche bescheinigt.
Fachpersonal, unter Verwendung von
geeigneten Werkzeugen und Methoden, 1 -Aufstellung
durchgeführt werden. Die Aufstellung muss unter Berück-
Zum Abziehen von Kugellagern, sichtung der lokalen Gesetzen vorgenommen
Abdrückscharauben bzw. geeignete werden.
DIE AUFSTELLUNG DER NICHT VERSUCHEN
MOTOREN IN BESCHÄDIGTE TEILE ZU
EXPLOSIONSGEFÄHRDETEN REPARIEREN. BESCHÄDIGTE
BEREICHEN MUSS VON TEILE MÜSSEN GEGEN NEUE
QUALIFIZIERTEM PERSSONAL VOM WERK HERGESTELLTE
VORGENOMMEN WERDEN. DIE TEILE ERSETZT WERDEN.
MOTOREN, WENN BEI
NENNSTROM BETRIEBEN,
MÜSSEN IMMER MIT
ENTSPRECHENDEM MOTOREN ÜBER
THERMOSCHUTZ VERSEHEN
FREQUENZUMRICHTER BETRIEBEN
SEIN.DIESE SCHUTZEIN-
RICHTUNG KANN BESTANDTEIL
DES MOTORS SEIN ODER
Wird der Motor über Fequenzumrichter ohne
ÄUSSERLICH ANGEBAUT
WERDEN. Filter betrieben, können folgende
Motoreigenschaften negativ beeinflusst werden:
2 - Wartung üWirkungsgrad.
Die Wartung sollte nur von geschultem üSchwingung.
Fachpersonal oder Servicedienst üGeräuschpegel.
ausgeführt werden. üNennstrom.
Wird die Reparatur dieser Motoren in nicht üÜbertemperatur.
zugelassenen Werkstätten von nicht üLebensdauer der Isolation.
genehmeigtem Service-Personal durchgeführt, üLebendauer der Wälzlager.
trägt der Kunde alleinige Verantwortung für alle
Schaden, die durch diese Arbeit verursacht 1 - Normmotoren
werden können.
üBei Betriebsspannungen unter 440V, braucht
kein Filter eingesetzt werden
JEDE ELEKTRISCHE ODER
üBei Betriebsspannungen gleich oder höher
MECHANI-SCHE ÄNDERUNG
als 440V, aber niedriger als 575V, müssen, wenn
DER MOTOREN FÜR
EXPLOSIOSGEFÄHRDETE die Kabel zwischen Motor und Umrichter
BEREICHE ERKLÄRT DIE länger als 20 m sind, Filter eingesetzt werden.
BESCHEINIGUNG DIESER üBei Betriebsspannungen gleich oder höher
MOTOREN UNGÜLTIG. als 575V, müssen immer, unabgesehen von
der Kabellänge, Filter eingesetzt werden.
Bei der Auftellung, Wartung und

Nachschmierung muß folgendes beachtet
werden: DIE NICHTEINHALTUNG DIESER
üSicherstellen, dass die Bauteile frei von Grat, EMPFEHLUNGEN FÜHRT ZUR
Schmutz oder Schlagmarken sind. AUFHEBUNG DER GARANTIE.
üBesichtigen, ob die Bauteile einwandfreiem
Betriebszustand aufweisen.
üDie Zusammenbauflächen der Lagerschilder 2 - Motoren für Umrichterbetrieb (Inverter
einölen um den Einbau zu erleichtern. Duty)
üZur Montage nur Gummihammer verwenden
ü Sicherstellen, dass alle Schrauben fest üBei Motoren für Umrichterbetrieb, die
engezogen sind. Betriebsspannung des Motors für die
ü Zur Messung des Spieles des auferzwungene Kühlung beobachten.
Klemmenkastensitzes eine Lehre benutzen üMotoren diese Reihen erfordern keinen
(kleiner als 0,05mm). Einsatz von Filter Filter.
Schmierstoffhinweise 175694
für HATLAPA W- und L-Typ Rev. 01.06
Kolbenkompressoren
1. Allgemeines
Triebwerksteile müssen zuverlässig geschmiert werden. Gute Schmieröle erhöhen die

Lebensdauer und die Verfügbarkeit des Kompressors.
Beachten Sie, dass nur der Schmierstoffhersteller sein Öl genau kennt. Deshalb ist er der
Ansprechpartner bei der Auswahl des passenden Öles.
2. Schmierölqualität
Kompressorenöle müssen primär gute Schmiereigenschaften haben, dabei spielt die Viskosität
eine wichtige Rolle. HATLAPA empfiehlt Schmieröle, deren Viskositäten innerhalb folgender
Grenzen liegen:
Viskosität bei 100°C: min. 9,4 cSt max. 15 cSt
Die Schmieröle sollten geringe Verkokungsneigung und gute Alterungsbeständigkeit aufweisen,
um Ablagerungen an Ventilen und Verrohrungen vorzubeugen. HATLAPA empfiehlt, Mineralöle
der Klasse VDL nach DIN 51 506 einzusetzen.
Der Gebrauch von Synthetikölen ist für die HATLAPA W- und L-Kompressoren nicht empfohlen.
3. Garantie
Kommen nicht anforderungsgerechte Öle zum Einsatz, können Schäden am Kompressor

auftreten, die nicht unter HATLAPA-Gewährleistungen fallen.
4. Ölliste
Die folgenden Mineralöle entsprechen beispielsweise den obenstehenden Bedingungen:
ARAL MOTANOL HE100

BP ENERGOL RC100
SHELL CORENA P100
Bei den Eigenschaften der obengenannten Öle sind Änderungen jeglicher
Art durch den Hersteller vorbehalten. Weiterhin können sich die
Eigenschaften von Ölen regional unterscheiden, je nachdem wo sie
gekauft bzw. hergestellt wurden. Daher entbindet diese Liste den
Betreiber des Kompressors nicht von der Verpflichtung, sich davon zu
überzeugen, dass das ausgesuchte Öl der obengenannten Spezifikation
entspricht.
Service







siguiéntes datos:


Naval e
Service

anliegender Liste.
directly


Service-Stations
Spare Parts
Agencies


GERMANY
Phone: +49 4122 711-0
Mobile: +49 172 9 813292
Fax.: +49 4122 711-104 Sales
711-330 Service
info@hatlapa.de
SUBSIDIARY OFFICE
UNITED KINGDOM
Phone: +44 1202 8531-80
Fax.: +44 1202 8531-91 Sales
+44 1202 8531-90 Spares






Service-Stations
Spare Parts
Agencies


Ecatdan ApS





The Hawk Building



Service-Stations
Spare Parts
Agencies

tapiro@tapiro.fi


Fr. Jung Fax: +49 203 57085 24

o M.I.E. Co. Ltd. Fax: +30 210 4539234
commercial@mie.gr

Inje Cov Ltd. Fax: +30 210 43127-70



x Iran Tehran 19139 Tel.: +98 21 22601 302/22000 008

info@imexen.com

Service-Stations
Spare Parts
Agencies



The Hawk Building

th
Jordan, Israel

x Norway 0212 Oslo Tel.: +47 22 511620


Mostnika str. 10-12 Fax: +48 91 4623345



Service-Stations
Spare Parts
Agencies

1, Closca St.,
Bl.PS11, Suite 4

Jurong



The Hawk Building


x U.S.A. Houma, La. 70363 Tel.: +1 985 876 4800



TENAVAL Fax: +58 212 28577 76
2°, Piso Ofic 2-B

Decksmaschinen - Kompressoren - Rudermaschinen

V150 L35
Start Start
MAIN AIR COMPRESSOR V 150
Order No.: 2504 / 1
SERIAL NUMBER
08.2504 - 1 - 1 08.2504 - 1 - 2

Tornescher Weg 5-7 . D-25436 Uetersen 551-553 Wallisdown Road,
Poole, Dorset BH12 5AG, England
Phone: +49-4122-7 11-0
Fax.: +49-4122-7 11-104 Sales Phone: +44 (0)1202 853180
+49-4122-7 11-330 Service Fax Spare Parts Enquiries: +44 (0)1202 853190
Fax General Sales: +44 (0)1202 853191
Table of Contents
1 Important Information on this Documentation and Safety
2 Final Drawings / Specification
3 Manual
4 Technical Indications
5 E-Diagram
6 E-Motor
7 Lubrication
8 Service
We recommend reading these instructions through carefully and becoming quite familiar with
the design and operation of the piston compressor before putting it into operation, this will
avoid damage through imporper handling.
Important Information on this
Documentation and Safety
Important Information on this Documentation and Safety
1 Information on Manuals ........................................................................................................................... 3

2 Copyright ................................................................................................................................................. 3
3 Guarantee................................................................................................................................................ 3
4 Designations ............................................................................................................................................ 4
5 Signs Used .............................................................................................................................................. 5
6 Intended Use ........................................................................................................................................... 5
7 Ban on Arbitrary Modifications................................................................................................................. 5
8 General Safety Instructions ..................................................................................................................... 6
9 Safety Equipment .................................................................................................................................... 6
10 Instruments for Operating Surveillance ................................................................................................... 6
11 Safety Instructions for Assembly ............................................................................................................. 7
12 Additional Safety Instructions for Electrical Installation........................................................................... 7
13 Safety Instructions for Operation and Service......................................................................................... 8
14 Safety Instructions for Maintenance and Repairs ................................................................................... 9
15 Noise Protection .................................................................................................................................... 10
16 Waste Disposal...................................................................................................................................... 10
2 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

1 Information on Manuals
This manual includes all information necessary for guaranteeing the safety as well
as for the operation and maintenance of the equipment.
It is directed at instructed and trained personnel who are responsible for the
operation and maintenance of the equipment.
Only knowledge of this manual can ensure faultless and correct functioning of the
equipment, so its contents must be known to the responsible persons. The manual
should be kept so that the operating and maintenance personnel have access to it
at all times.
2 Copyright
The copyright for this technical documentation remains with HATLAPA.
This documentation is intended for the operator and their personnel only.
All rights reserved.
3 Guarantee
Guarantee and liability claims for damage to persons and/or objects are excluded,
if caused by one or several of the following circumstances:
− inappropriate use of the equipment,
− neglect of the provisions of this documentation,
− improper assembly, operation or maintenance,
− operation of the equipment with ineffective protective devices,
− arbitrary functional or constructive alteration of the equipment,
− removal of parts or installation of spare parts or additional components,
respectively, which have not been supplied or approved by HATLAPA,
− repairs which have not been authorised by HATLAPA,
− impact of foreign bodies in case of catastrophes or Force Majeure.
Techen, Kerstin 26.11.2009 3 / 10

4 Designations
Persons are defined as follows:
− The operator is the (natural or legal) person on whose behalf the equipment
is used, e.g. the ship’s owner.
− Operating personnel are personnel trained for the respective work, and who
are authorised to operate the equipment and to remedy disturbances. The
operating personnel must be trained for the tasks they are entrusted with,
and meet the requirements necessary to handle the equipment.
− Assembling personnel are personnel trained for the respective work, and
who are authorised to assemble the equipment. They are able to carry out
the tasks assigned to them and to recognise possible dangers because of
their completed specialised training.
− Maintenance personnel are personnel trained for the respective work, and
who are authorised to maintain, adjust and modify the equipment. They are
able to carry out the tasks assigned to then and to recognise possible
dangers because of their completed specialist training.
− An electrician has electro-technical skills gained by respective education,
masters the legal regulations, and is assigned by the operator to carry out
work on their electrical equipment and appliances.
4 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

5 Signs Used
Sign for Danger
Danger!
This sign indicates specific behavioral patterns the non-observance of which is
highly dangerous, or which may lead to permanent bodily injury.
Sign for Caution

Caution!
This sign indicates specific behavioral patterns the non-observance of which may
lead to injury to persons, severe damage, or severe malfunction of the equipment,
or to damage to the environment.
Sign for 'Pay Attention'

Pay Attention!
lead to damage or malfunction of the equipment.
Sign for Information

Information!
This sign indicates tips and useful information which facilitate the operation of the
equipment or the understanding of the documentation.
6 Intended Use
The compressor is exclusively designed for air compression. Any other use is
deemed as not being in compliance with the intended use and requires express
written approval from HATLAPA.
The intended use also includes compliance with all the regulations contained in this
technical documentation, the generally acknowledged rules of technology as well
as all the relevant laws, standards and regulations.
7 Ban on Arbitrary Modifications

Arbitrary modifications and changes to the machine/system are not permitted, as
they may put persons in danger and result in damage to the machine/system.
If you are planning modifications or changes, contact HATLAPA and request
written authorisation.
Techen, Kerstin 26.11.2009 5 / 10

8 General Safety Instructions

Besides the specific safety-related technical notes contained in these instructions
and the sub supplier's documentation, you must also observe the generally
applicable safety and accident regulations, such as the:
– Recognised technical regulations for safe and professional work
– Regional and internal regulations
– Regulations from the responsible classification authority
– Rules and regulations for the prevention of accidents from the professional
organisation, in particular concerning compressors
– Safety signs and indicator plates on the machine/system
– Environmental protection regulations
Incorrect handling or failure to comply with regulations concerning use can result in
the risk of physical injury and death and/or damage to property. Observe the limits
specified in the technical data.
Find out about the fire detection and fire prevention options, and ensure that these
are fully functional and sufficient.
9 Safety Equipment
Danger!
Faulty safety equipment may put lives and equipment at risk.
All safety equipment must always be in a flawless and fully operational condition.
You must not make the safety equipment inoperative in any way.
If a piece of safety equipment is defective, the machine/system must not be
operated.
Only remove safety equipment if the machine/system has been isolated and
secured.
Perform regular checks on the safety equipment, in accordance with the
regulations in this documentation and the sub suppliers' documentation.
10 Instruments for Operating Surveillance

Caution!
If instruments for operating surveillance are out of order, monitoring of the
operating conditions of the machine/system may lead to incorrect analyses. This
may put lives and/or equipment at risk.
Never decommission any instruments for operating surveillance.
If instruments for operating surveillance are defective, they must be changed as
soon as possible. Take utmost care when operating the machine/system until the
instruments are exchanged.
6 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

11 Safety Instructions for Assembly

Danger!
During assembly and installation, the functioning of the safety equipment is not
guaranteed. Therefore, the safety of the assembling personnel is to a great extent
dependent on the proper execution of work.
Only trained and briefed personnel are permitted to carry out assembling and
installation work. The personnel must have a specialised knowledge of
compressed air and electrical engineering.
Only use suitable and fully functioning tools.
During torching or welding work, ensure that risks of fire or explosion are avoided.
12 Additional Safety Instructions for Electrical Installation

All work on the electrical systems is only allowed to be performed by qualified
electronics specialists.
Danger!
Deadly voltage!
Before starting to work on electrical equipment, the machine/system must be de-
energized. Ensure that
− the mains supply is deactivated. Check that the disconnected parts are de-
energized before commencing work.
− the electricity supply cannot be reconnected unintentionally or without
authorization while work is being performed on the electrical installation.
− the electricity for parts which must remain connected for the maintenance
and repair work only remains connected for as long as is absolutely
necessary for the work in question.
Danger!
The main switch remains energized even if it is deactivated.
Work carried out on electrical systems must be done so in accordance with the
valid safety regulations, as well as all other relevant state or local regulations.
Under no circumstances repair or tide over defective fuses. Fuses must only be
replaced by the same type of fuses.
When working on electrical systems, only use permitted and suitable tools. Only
use voltage-free tools.
When taking measurements with the voltage supply of >65 V activated,
− you must under no circumstances touch the electrical connection points,
− the inspection equipment must be in good condition and safe to operate,
− you must not wear any jewelry on fingers or wrists,
− you must stand on insulated ground.
Techen, Kerstin 26.11.2009 7 / 10

13 Safety Instructions for Operation and Service

Danger!
The machine/system must only be operated by trained and briefed operating
personnel.
New personnel may only use the machine/system under the constant supervision
of trained and briefed operating personnel.
Give regular briefings on accident regulations and the requirements stated in this
documentation.
Danger! Drawing in into moving parts!
Body parts or clothing may get caught at the flywheel.
Prior to start-up, check that the flywheel cover is fitted!
Caution! Burn hazard!
The compressor housing and the pressure pipes become hot during operation.
Wear protective gloves!
Caution! Drawing in into moving parts!
Long hair or loose clothing may get caught at the air intake filter.
When the compressor is in operation, maintain a safe distance to the compressor
housing!
Caution!
In automatic operation mode, the compressor starts automatically without warning.
8 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

14 Safety Instructions for Maintenance and Repairs

Danger!
The machine/system must only be maintained and repaired by trained and briefed
maintenance personnel. The personnel must have a specialised knowledge of
hydraulic and electrical engineering.
Optionally, the compressed air pressure gauges can be equipped with gauge
valves. In this case, the compressor may be under pressure although the
compressed air pressure gauges show a pressure of 0 bar.
Before starting any repair work, shutdown the machine/system and secure it
against unintentional restarting. If the work can only be carried out while the
machine/system is running, make the necessary safety arrangements. A second
person must monitor the work, and be ready to intervene if needed.
When carrying out maintenance and repair work, do not decommission more than
one piece of safety equipment at a time.
Before beginning maintenance work, allow the compressor to cool down for
approx. 2 hours!
Caution!
Besides the information contained in this documentation, you must also observe
the regulations of the classification authorities and professional organisations in
order to determine the inspection and maintenance intervals.
After disassembly, always exchange self-locking nuts and gaskets. They are not
designed for repeat use.
If leaks occur at couplings which are sealed with resilient joint gaskets, the leaks
cannot be eliminated by retightening the coupling because the resilient joint
gaskets are damaged or hardened. Exchange the resilient joint gaskets.
Pay particular attention to cleanliness. Cover any openings to prevent the ingress
of dirt.
Ensure that tools, loose parts or cleaning cloths are not left in or on the
compressor.
Dispose of old oils and grease in an environmentally friendly manner in accordance
with national regulations.
Techen, Kerstin 26.11.2009 9 / 10

15 Noise Protection
Refer to the technical data for information about the noise level.
Caution!
Make sure to wear ear protection in the vicinity of the compressor when it is in
operation.
16 Waste Disposal
The following substances which are caused by the operation of the
machine/system must be disposed of in an environmentally friendly manner, in
accordance with the applicable laws:
− used oils and grease as well as cloths with such substances on them;
− cleaning agents, and cloths with cleaning agents on them.
10 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

Final Drawings
for
HULL JX619 - 622 / 629 - 630
HATLAPA Order No.: 08.2504 - 08.2509
2x MAIN AIR COMPRESSOR V150
2010-06-03 1/1
SECTION 1
V150 MAIN STARTING AIR/ EQUIPMENT SPECIFICATION SHEET
BOTTLE CHARGING
SECTION 2

DRAWING No. TITLE
D8237 GENERAL ARRANGEMENT – V150 30 BAR

MOTOR DATA SHEET
D8172 LOOSE ITEMS
450241 PIPING AND INSTRUMENTATION
334735 WIRING DIAGRAM
333392 SEQUENCE SELECTOR SWITCH
INSTRUMENT LIST

DRAWING No. TITLE
T0401132 CONTROL AND OPERATING PHILOSOPHY

T0401133 INSTALLATION RECOMMENDATIONS
T0401121 COOLING WATER DATA
T0401126 HEAT DISSIPATION DATA
178492 CRANKCASE LUBRICANTS
SECTION 3
DRAWING No. TITLE
D8421 ILLUSTRATED SPARES

SECTION 1
MAIN AIR COMPRESSORS
2 x ELECTRO-COMPRESSOR SET T y p e V 150
Type: V 150
Description: Two stage, twin cylinder in a 90o V format.
Capacity: 150 m3/hr FAD
Pressure: 30 bar G
Speed: 1800 min-1
Shaft power: 30 kW
Unloading Automatic via 1st and 2nd Stage Solenoid Valves.
Control Voltage: 220 V
Lubrication: Splash
Cooling type: Fresh water up to 7 bar maximum pressure.
Inspection: GL survey on mechanical portion only
Standard Compressor Fittings:
• Low Oil Level switch with Alarm and Shutdown feature.

• High Air Temperature switch with Alarm and Shutdown feature.
• 1st & 2nd Stage Air Safety Valves.
• Water Jacket Safety Valve.
• 1st & 2nd Stage Centrifugal Condensate Separator.
• 1st & 2nd Stage Solenoid Drain / Unloading valves.
• 1st & 2nd Stage Hand Drain Valves.
• Compressor electrical junction box pre-wired by HATLAPA with Cable glands.
• Suction Filter & Silencer
• 1st & 2nd Stage Pressure Gauges Graduated in Bar / MPa
• Gauge / Root Cocks for 1st & 2nd Stage Air pressure Gauges.
• Gauge board with nameplates.
• Integral interstage/ aftercooler with cast passageways for air and water.
• Fully guarded flywheel with aperture for barring over compressor.
• Flexible coupling.
• Combined oil filler / dipstick.
• Àsbestos-Free` gaskets.
• Anti Vibration Mounts
Loose Supply Items:
• Air pressure control switch for auto Stop / Start of compressor with 3 way test cock and 40
mm test flange, control air connection fitted with tube coupling to suit 8 mm outer ∅ tube.
1/4
• Final air delivery flexible hose & integral Final air delivery Non-Return Valve.
• Cooling water inlet flexible hose.
• Cooling water outlet flexible hose.
• First stage solenoid drain valve flexible hose.
• Second stage solenoid drain valve flexible hose.
Prime Mover:
• Manufacturer – make of our choice

• 1x 33 kW – Motor Power for DIRECT ON LINE Starting
• 1x 42kW – Motor Power for STAR-DELTA Starting
• 1800 RPM.
• 440 V/ 3 ph/ 60 Hz Power Supply.
• IP 55 Enclosure.
• Horizontal Foot & Flange Mounting - B35 & IEC 72 Mechanical dimensions.
• One for DIRECT ON LINE Starting Method and one for STAR-DELTA Starting
Method
• Manufactured to GL Latest requirements.
• Standard terminal box.
• Cable gland
• With space heater
Starter / Controller:
1 contactor cabinet with motor protection, with ammeter and running hours counter,
transformer
main switch
twin control with separate sequence selection switch
with cable glands

MUNSELL 10GY-8/4
TESTING: by GL of compressor
2/4
1 set of spare parts for compressor acc. to the rules of GL
3/4
SECTION 2
Nr.:
HATLAPA Date:
DATA SHEET
Customer :
Frame : 200L Service factor : 1.00
Slip : 1.94 % Aprox. weight : 233 kg
Locked rotor amps : 382 A D.E. N.D.E.
Locked rotor current (Il/In) : 6.50 Bearings 6312-C3 6212-Z-C3
No load current : 17.0 A
Regreasing int. 20000 h 20000 h
Full load torque : 195 Nm Grease amount 21 g 13 g
Locked rotor time : 14 s 50% 0.78 91.5
Note:
318 82 385 396 294 305 85 370
C CA D E ES F G GD
133 222 55m6 110 80 16 49 10
48k6 110 80 14 42.5 9 200 30
402 494 18.5 767 880 2xM50x1.5 M20 M20
FF-350 133 18 350 300 400 5 19
a Holes
45° 4
Performed: Checked:
HATLAPA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

(334736-44070)
NO NO NC
-1X1
L1 L2 L3 U V W H1 H2 5 6 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18 13 14 15 26 27 20 21 22 25

5 6

X1
(333392) 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18
X1
440V 60Hz
440V 60Hz

(Klemmenkasten

1 2 Kompressor 1)
(TERMINAL BOX

OIL LEVEL SWITCH
Luft-Temperatur-

AIR TEMPERATURE

Einspeisung
SHIP SUPPLY

AIR PRESSURE SWITCH
Führungskompressor
Wächter
SWITCH
REMOTE CONTROL
Fernbedienung
CONTACTS 5 7 8 5 9 10
SHOWN
WITHOUT
OIL
U V W 9 10
AUTO
3 2 1
MAN
NC NC
24V DC
24V DC
M 13
0
24V DC
24V DC
-1M1 3 L L T T
P
220-230V AC
220-230V AC
COM COM
NO NO
F13.1
F13.2
F3S
F3W
SHUTDOWN
WARNING
SHUTDOWN
14 15
WARNING
Startluft- Heizung
V150 -1Y1 -1Y2
33 kW
-1F13 -1F3
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

(340223-44070)
NO NO NC
-2X1
L1 L2 L3 U1 V1 W1 U2 V2 W2 H1 H2 5 6 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18 13 14 15 26 27 20 21 22 25


X1 7 8 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18
440V 60Hz
440V 60Hz


COMPRESSOR

Ölstands-Wächter
OIL LEVEL SWITCH
Luft-Temperatur-

AIR TEMPERATURE
X1 3 4

Einspeisung
SHIP SUPPLY

Wächter
SWITCH
REMOTE CONTROL
Fernbedienung
AIR PRESSURE SWITCH
5 7 8 5 9 10
Folgekompressor
U1 V1 W1
M 9 10
3
-2M1
AUTO
3 2 1
MAN
NC NC
24V DC
24V DC
U2 V2 W2 13
24V DC
L L T T
220-230V AC
220-230V AC
COM COM
NO NO
F13.1
F13.2
F3S
F3W
SHUTDOWN
Startluft- Heizung
WARNING
SHUTDOWN
14 15
WARNING
24V DC
MAIN AIR appr.50W

COMPRESSOR 2 P
V150
-2F4 -2F13 -2F3
Datum 20.06.08
42kW
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
600 210
P1 Amperemeter
AMMETER

Q1 Hauptschalter
ISOLATING SWITCH
P2 S2
Q2 TD 200 L R
600

HATLAPA


Q1
Gewicht: ca. 50kg

WEIGHT: APPR. 50kg
8 Schutzart: IP54
20
mit Türfeststeller
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
black on
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
starten.
gestoppt werden.
anlaufen.
Öl-Level Alarm
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
gesprungen werden.
Durchlaufzeit
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
1N1
4
/5.0
Trafo-Einspeisung
k +A - 0,63-1A 2 4 6
-T2 GV2 RT05
75/1 l
L
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
HEATING VOLTAGE
-K1 0P 0S
4
1 3 5 12 /8.0 2 4 6 ±5%
/8.9
Heizung
-F1 98 96
-Q2 MAIN SWITCH
CLASS 20
/6.0 51 61
-K1
/8.0 52 62
X1
-H2
220V
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
60Hz
60Hz
SHIP SUPPLY 440V
U V W 9 10
440V
-M1 M
3
Zuleitung
Kompressor Heizung
COMPRESSOR HEATING
30-37 kW 50-100W
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In

14b E1.3
15b E1.4
16b E1.5
-P2
TD 200
HATLAPA

Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
-A1 -A1 -A1

3b 5b 7b
E0.1 /5.2 E0.3 /5.2 E0.5 /5.2

95
/4.2 96
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1

2b 9b 4b 6b 8b
E0.0 /5.2 E0.7 /5.2 E0.2 /5.2 E0.4 /5.2 E0.6 /5.2
-X1 5 6 PE 5 7 8 PE 5 9 10 PE 5 11 12 PE
Optional über
Kompressor-
Umschaltbox
3 2 1
-F4 P 1 2
NC NC
24V DC
24V DC
COMPRESSOR COM COM
SEQUENCE
F13.1
F3S
F3W
Öl- Luft-
SHUTDOWN
F13.2
WARNING
SHUTDOWN

WARNING

LEVEL TEMP.
SWITCH SWITCH
-F13 -F3
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
13
-S2
Vorort-Fern 14
LOCAL-REMOTE
-A1 -A1 -A1

11b 12b 13b
E1.0 /5.2 E1.1 /5.2 E1.2 /5.2

-X1 13 14 15 PE
MAN
0
AUTO
Fernbedienung
REMOTE CONTROL
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1
A0.0 /5.2 A0.1 /5.2 A0.3 /5.2 A0.2 /5.2 A0.7 /5.2
2t 3t 5t 4t 13t
FLOATING CONTACTS
A1 A1 A1
-K1 -K2 -K5 11
INCL. VAR. VAR. -Q1
VAR. /4.1 12
13 13 13
-K5 -K1 -K2
14 /8.6 14 /8.0 14 /8.4
1N1
/5.9
/4.2 1 2 /8.9 13 14 /8.7 13 14

3 4
/4.2
/4.2
/8.8
21 22
51 52
/4.8
61 62
/4.9
Kompressor ein
COMPRESSOR ON
-X1 17 1 PE 17 1 PE 18 1 PE 26 27 PE 20 21 PE 22 25 PE
(NO) (NO) (NC)
-Y1 -Y2 -Y5

Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
760 210
P1 Amperemeter
AMMETER

Q1 Hauptschalter
ISOLATING SWITCH
P2 S2
Q2 TD 200 L R
760

HATLAPA


Q1
Gewicht: ca. 50kg

WEIGHT: APPR. 50kg
8 Schutzart: IP54
20
mit Türfeststeller
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
black on
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
starten.
gestoppt werden.
anlaufen.
Öl-Level Alarm
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
gesprungen werden.
Durchlaufzeit
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
1N1
4
/5.0
Trafo-Einspeisung
k +A - 0,63-1A 2 4 6
-T2 GV2 RT05
100/1 l
L
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
HEATING VOLTAGE
0P 0S
4
1 3 5 12 ±5%
/7.9
1 3 Hauptschalter
Heizung
-Q2 MAIN SWITCH
1 3 5 1 3 5 1 3 5 2 4 MOTOR HEATING
-K1 -K2 -K3
/8.0 2 4 6 /8.3 2 4 6 /8.2 2 4 6 51 61
-K1
/8.0 52 62
1 3 5 97 95
-F1 X1
37-50A 2 4 6
98 96 -H2
220V
/6.0
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
60Hz
60Hz
-M1
SHIP SUPPLY 440V
V1 U1 W1 9 10
440V
linker Drehsinn
M
Zuleitung
U2 W2 V2
Heizung
Kompressor HEATING
compressor 50-100W
39-53kW
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In

14b E1.3
15b E1.4
16b E1.5
-P2
TD 200
HATLAPA

Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
-A1 -A1 -A1

3b 5b 7b
E0.1 /5.2 E0.3 /5.2 E0.5 /5.2

95
/4.2 96
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1

2b 9b 4b 6b 8b
E0.0 /5.2 E0.7 /5.2 E0.2 /5.2 E0.4 /5.2 E0.6 /5.2
-X1 5 6 PE 5 7 8 PE 5 9 10 PE 5 11 12 PE
Optional über
Kompressor-
Umschaltbox
3 2 1
-F4 P 1 2
NC NC
24V DC
24V DC
COMPRESSOR COM COM
SEQUENCE
F13.1
F3S
F3W
Öl- Luft-
SHUTDOWN
F13.2
WARNING
SHUTDOWN

WARNING

LEVEL TEMP.
SWITCH SWITCH
-F13 -F3
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
13
LOCAL-REMOTE
11
-Q1
/4.1 12
13 13 13
-A1 -A1 -A1 -K5 -K1 -K4
11b 12b 13b
14 /8.6 14 /8.0 14 /8.4
E1.0 /5.2 E1.1 /5.2 E1.2 /5.2

-X1 13 14 15 PE 26 27 PE 20 21 PE 22 25 PE
(NO) (NO) (NC)
MAN
0
AUTO
Fernbedienung
REMOTE CONTROL
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1 -A1 -A1
A0.0 /5.2 A0.5 /5.2 A0.6 /5.2 A0.1 /5.2 A0.3 /5.2 A0.2 /5.2 A0.7 /5.2
2t 9t 10t 3t 5t 4t 13t
21 21
-K2 -K3
/8.3 22 /8.2 22
A1 A1 A1 A1 A1
-K1 -K3 -K2 -K4 -K5
VAR. VAR. VAR.
1N1
/5.9
/4.2 1 2 /4.4 1 2 /4.3 1 2 /7.9 13 14 /7.7 13 14

3 4 3 4 3 4
/4.2 /4.4 /4.3
5 6 5 6 5 6
/4.2 /4.4 /4.3
13 14 13 14 13 14
/7.8
/8.3 /8.2
/4.8
61 62
/4.9
-X1 17 1 PE 17 1 PE 18 1 PE
-Y1 -Y2 -Y5

Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
VIEW FROM BEHIND:

200 120 200
Gewicht: ca. 3kg
Schutzart: IP54
200
200
3S1 ø8,7
20
20


Datum 20.02.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2 6 10 14
2
1
-3S1
-3X1 1 2 PE 5 6 PE 7 8 PE 3 4 PE
-1F4 P -2F4 P

A C
Datum 20.02.08
Bearb. Bre
Instrument list
1st stage air safety valve: SV1 Set to: 7.5 bar
2nd stage air safety valve: SV2 Set to: 32 bar
water jacket safety valve: SV5 Set to: 7.7 bar
Low oil level switch Warning: 2.75 litres

(Alarm and shutdown): F13 Shutdown: 2.35 litres
High air temperature switch Warning: 60±10% °C

(Alarm and shutdown): F3 Shutdown: 80±10% °C
Air pressure switch (Pressostat): F4 Cut in @: 25 bar

Cut out @: 30 bar
3
PHILOSOPHY T0401132
V LINE COMPRESSOR
1. General Description
1.1 The V Line is a 2 stage, 2 cylinder reciprocating type air compressor direct coupled to
an electric motor, all mounted on Anti-Vibration mounts.
The equipment is designed to be operated via a remote mounted starter/control panel

(supplied by either Hatlapa or the Customer).
The compressor rotating and reciprocating elements are splash lubricated via
‘dippers’, integrally cast onto the con-rods, hitting the oil surface - the oil contained in
the compressor crankcase.
The compressor is arranged with a water cooling system, which is be suitable for
fresh water only. This system cools both the air interstage and after coolers. An
integrally mounted electric motor driven water circulating pump can be supplied by
Hatlapa.
1.2 Pressure gauges are provided for monitoring the air interstage and final stage
pressures, P1 and P2.
1.3 The compressor has a number of safety features as follows:-
Safety valves are fitted to each air stage of the compressor, SV1 and SV2
A safety valve is fitted to the water jacket housing the coolers, SV5
1.4 The compressor is fitted with the following protection devices:-
Minimum oil level, F13 shutdown (1) and optional alarm (2)
High final delivery temperature, F3 shutdown (S) and optional alarm (W)
High compressor motor current shutdown only
High water pump motor current shutdown only (of water pump supplied)
Note –
1) Both the low oil level switch, F13, and the high air temperature switch, F3, are
closed under normal running conditions and open on fault.
2) The low oil level switch, F13, is connected to a timer delay to prevent spurious
operation due to ship’s motion, ie, pitch and roll.
1.5.1 The starter/ control panel should be capable of the following functions:-
Selection of manual mode local start/stop only

Selection of automatic mode local or remote start/stop sequence
ECN No. Drawn WAH

PHILOSOPHY T0401132
V LINE COMPRESSOR
Selection sequence of operation - if more than one compressor is charging the

system a selector switch should be fitted enabling the sequence in which the
compressors should work i.e. lead and follow.
Emergency stop operation - shutdown only - local or remote
2. Operation
Note - If this is the first commissioning or a re-commission after a significant period

out of service then refer to the commissioning procedure for guidance.
2.1 Normal Running Procedure (Automatic Control)
Note – The manual drain valves (HV1) should be closed

Set mode switch S1 to AUTO
Set local/remote switch S2 as required
Set drain switch S3 to AUTO (S3 not fitted if only hand drains supplied)
2.1.2 On pressing the START button, the following events occur:-

The compressor starts and runs off load
The water circulating pump (WP) starts and runs (when fitted)
The water shut off valve (Y5) is energised to open (when fitted)
The compressor will run off load for 15 – 20 seconds after which solenoid valves Y1
and Y2 are energised to close to charge the air system.
(Note - the solenoid valves will only close if the air system is not fully charged)
Note – If a visual flow indicator (F1) is fitted to the compressor cooling water outlet
this should be checked to ensure that water is circulating through the compressor. In
the event that there is no flow the compressor should be stopped and the cause
investigated.
2.1.3 The compressor is now controlled by the air system pressure switch.
At 5 minute intervals (adjustable dependant on ambient conditions) solenoid valves
Y1 and Y2 are de-energised to open for 2 seconds (adjustable) to drain moisture
collected in the interstage and final stage separator bowls.
2.1.4 On air system charged signal, from the air system pressure switch, solenoid valves
Y1 and Y2 are de-energised to open to drain and unload the compressor and await a
signal as follows:-
ECN No. Drawn WAH

PHILOSOPHY T0401132
V LINE COMPRESSOR
On recharge signal the solenoid valves Y1 and Y2 close, energise, causing the
compressor to charge the system.
If the recharge signal is not received within 5 minutes (adjustable) of the
charged signal, the compressor stops leaving the solenoid valves Y1 and Y2
open. On recharge signal the compressor starts as for pressing the START
button.
2.1.5 On pressing the STOP button solenoid valves Y1 and Y2 are de-energised to open to
drain the separator bowls, the compressor continues to run on for 5 minutes
(adjustable) before stopping.
Simultaneously with the compressor stopping the water circulating pump (if fitted)
stops and the water shut off valve Y5 (if fitted) is de-energised to close.
Pressing the START button during this cycle brings the compressor back on line to
charge the air system.
2.1.6 If the START button is pressed while the air system is fully charged, the compressor
starts as described in Paragraph 2.1.2. The compressor is then controlled by the air
system pressure switch as described in Paragraphs 2.1.3 and 2.1.4.
2.2 Sequence Selector Switch
2.2.1 If more than one compressor is charging the receiver, the Sequence Selector Switch
changes which compressor is the lead and which is the follow machine.
2.3 Manual Mode Running

Set the mode switch S1 to MAN
Set local/remote switch S2 to LOCAL
Set drain switch S3 to AUTO (S3 not fitted if only hand drain valves fitted)
The compressor will start and run in this mode overriding the low oil level switch, F13,
and high air temperature switch, F3. The emergency stop button and motor thermal
overloads will still stop and unload the compressor.
Starting, running and stopping cycles are as for Normal (Automatic) Running as
described with the exception of the following:-
Oil level switch overridden

High air temperature switch overridden
Remote start/stop function disabled
2.4 Emergency Stop
ECN No. Drawn WAH

PHILOSOPHY T0401132
V LINE COMPRESSOR
Upon pressing the emergency stop button, either local or remote (if fitted), the
compressor stops immediately, solenoid valves Y1 and Y2 open, water circulating
pump (if fitted) stops and the water shut off valve, Y5, (if fitted) closes.
3 General
3.1 It is recommended that individual volt-free change-over contacts and control panel
indicator lamps are provided as follows:-
Compressor running
Water pump running (if fitted)
Low oil level shutdown
Low oil level warning (if fitted)
High air temperature shutdown
High air temperature warning (if fitted)
Compressor motor overload
Water pump motor overload (if fitted)
ECN No. Drawn WAH

T0401133
V-LINE COMPRESSOR
1. LOCATION
The suction inlet should be installed in a well ventilated position so that air drawn into the
compressor is as cool and dry as possible and there is adequate circulation to the drive motor
integral cooling fan and all the compressor external surfaces.
It is preferable that the compressor be positioned with the axis of the crankshaft and motor fore
and aft in the vessel.
2. MOUNTING
The compressor should be mounted on support plates/pads and supported by a ribbed structure
suitable for the type and weight of the compressor. The pads/plates must be clean and flat to
within 1mm. Shims should be used if necessary. All V-Line compressors are supplied with AV
mounts and flexible hoses. Refer to General Arrangement Drawing supplied with the compressor
documentation package for anti-vibration mounts dimensions, positions and weight of the
compressor. Refer to 178483 for flexible hose installation guidelines.
3. COOLING WATER SYSTEM
General Comments
The Compressor is suitable for fresh water cooling only. The supply of water should be free of
solids or any other foreign matter. The compressor coolers have been designed incorporating a
fouling factor equivalent to 10%.
There must be positive water circulation through the compressor.
For optimum compressor performance the operating temperature of the compressor needs to be
regulated by the combination of cooling water inlet temperature and flow rate.
Note! A compressor running too cold will tend to generate condensation internally within the
crankcase, leading to contamination of the lubricating oil with water. A compressor running too hot
will have a high final air delivery temperature with an increased risk of mechanical failure.
3.1 Cooling Water Temperature
For recommendations see T0401121
3.2 Cooling Water Quantity
3.2.1 When installing the V-Line compressor into the ship's cooling water system, consideration
must be given to the cooling water flow requirement for the compressor to operate
efficiently.
For the cooling water flow recommendations see T0401121.
When a water circulating pump is supplied, see T0401131 (V105/150), T0401143
(V200/250), T0401144 (V375) for Pump Performance data.
A means of measuring the pressure drop across the system should be provided. A visual
flow indicator is fitted as standard.
3.2.2 The system must be designed to ensure a positive back pressure exists on the cooler
outlet to prevent the first stage cylinder being starved of cooling water.
For the pressure drop across the compressor see T0401121.
The nominal cooling water flow rate through the compressor will normally give an
acceptable heat transfer rate across the compressor resulting in a cooling water outlet
temperature rise of 15°C over water inlet temperature and a final air delivery temperature
of 15°C over the cooling water inlet temperature. It may be found necessary to vary the
cooling water flow rate in order to achieve these temperature rises.

T0401133
V-LINE COMPRESSOR
3.2.3 A water shut off valve should be fitted, to the water inlet to the compressor, see
T0401115 figs 1 & 4 (supplied on request), when the temperature of the cooling water is
significantly below the temperature of the air surrounding the compressor. In these
circumstances it is necessary to avoid overcooling and the resultant generation of
condensation. Where cooling water is at a higher temperature particularly with fresh water
systems, it is less important to stop the water flow.
3.2.4 The fitting of a 3 way thermostatic valve on the outlet of the compressor is
recommended where overcooling problems may be envisaged or experienced.
Overcooling occurs mainly when:-
a) The cooling water inlet temperature is very low.
b) The cooling water inlet temperature is low and compressor is running unloaded.
c) Cooling water continues to flow through the compressor after the machine has
stopped running
The effects of overcooling are excessive condensation in the compressor causing
corrosion and emulsification of the lubricating oil.
See T0401115 fig 6 (supplied on request) for a typical fresh water installation fitted with a
heat exchanger.
3.3 Cooling System Pressure

See T0401121 for limitations.
3.4 Water Pipe Sizing and Layout

In order to avoid excessive friction loss through piping, it should be kept as short as
possible. See T0401121 for recommended pipe sizes.
It should be noted that the compressor connections should not be used to establish the
pipe size to be used. Should the pipe work be very long, the next larger size pipe than
that recommended in T0401121 should be used. Refer to T0401115 for typical
installations/layouts (supplied on request).
3.5 Venting of Air from the Compressor Cooling Water System

The compressor is fitted with an air bleed valve on top of the cooler box and it is
recommended (in the compressor Manual) that this is bled on a daily basis to ensure air is
not trapped in the cooler box water chamber thus preventing hot spots in the machine.
4. MAIN AIR LINE
4.1 Vertical run-up direct from the compressor must be kept to a minimum and the horizontal
run, incorporating the non return valve, should descend away from the compressor to
prevent any moisture in the pipeline from running back to the compressor and non return
valve.
4.2 See drawing A22002 for a typical 2 compressor installation (supplied on request).
5. DRAINAGE SYSTEM
5.1 Drain Sizing

Refer to recommendations made in T0401124 for typical installations (supplied on
request).

T0401133
V-LINE COMPRESSOR
6. SUMMARY OF STANDARDS AND DATA SHEETS REFERENCED IN THIS PROCEDURE.
178483 - Flexible Hose Installation Guidelines

T0401121 - Cooling Data
T0401144 - Pump performance Data V375
T0401115 - Typical Cooling Installation Diagrams (supplied on request)
A22002 - Typical Air System – 2 Compressors (supplied on request)
T0401124 - Drain Sizing Recommendations (supplied on request)

178483
FLEXIBLE HOSE
Note:
No pressure
High pressure
incorrect correct
16.01.2006
122/Pitrowski 1/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
incorrect correct
16.01.2006
122/Pitrowski 2/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
incorrect correct
adaptors.
16.01.2006
122/Pitrowski 3/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
16.01.2006
122/Pitrowski 4/4
1 General
in case of failure.
sharp objects!
resp. hose line!


this period.
date 18.04.2005 page 1 of 1

Created by Tanz
V-LINE PERFORMANCE T.0401121
WATER COOLED/AIR COOLED Page 1of 1

1. COMPRESSOR
Pressure Drop Max. Water

Model Flow Across Jacket Inlet & Outlet Recommended
l/min Compressor Pressure Connections Min. Pipe Bore
(P2 – P1)*
V105 20/25 0.5m 7 bar g G¾ 19mm
V150 20/25 0.5m 7 bar g G¾ 19mm
V200 60/70 2.5m 7 bar g G1 25mm
V250 60/70 2.5m 7 bar g G1 25mm
V375 110/120 4.4m 7 bar g G1¼ 32mm
* See T0401115 for positions

Water jacket Safety Valve setting = 7.7barg
Minimum cooling water inlet temperature = 5oC
Maximum cooling water inlet temperature = 45oC
For heat dissipation to cooling water see T0401126
2. WATER CIRCULATING PUMP (Option)
See Data Sheets T0401125 (Sea Water – All Models)

T0401131 (Fresh Water – V105/150)
T0401143 (Fresh Water – V200/250)
T0401144 (Fresh Water – V375)
2. THERMOSTATIC BY-PASS VALVE (Option)
2.1 Valve actuating temperature = 35°C


V105 0.68m G¾"
V150 0.68m G¾"
V200 2.38m G1"
V250 2.38m G1"
V375 5.78m G1¼"
3. WATER SHUT OFF VALVE - Solenoid Operated (Option)

V105 0.1m G¾"
V150 0.1m G¾"
V200 0.8m G1"
V250 0.8m G1"
V375 0.5m G1¼"


WATER COOLED

33
9.6 9600 11 11000 14.9 14900 16.5 16500
25
20
V105 8.2 8200 9.9 9900 12.7 12700 15.4 15400
15
10
7.1 7100 8.8 8800 11 11000 13.8 13800
7
33
14 14000 16 16000 21.6 21600 24 24000
25
20
V150 12 12000 14.4 14400 18.4 18400 22.4 22400
15
10
10.4 10400 12.8 12800 16 16000 20 20000
7
33
17.6 17600 21.2 21200 25.6 25600 30.4 30400
25
20
V200 16 16000 19.2 19200 24 24000 28.8 28800
15
10
14.4 14400 17.6 17600 21.6 21600 24 24000
7
33
22.4 22400 26.4 26400 33.6 33600 41.2 41200
25
20
V250 20.8 20800 24 24000 30.4 30400 36 36000
15
10
19.2 19200 21.6 21600 26.4 26400 31.2 31200
7
33
30.4 30400 39.2 39200 46.4 46400 58.4 58400
25
20
V375 NOT AVAILABLE
15
10
NOT AVAILABLE
7


WATER COOLED
FAD (NOZZLE) DUTY

30 9.6 9600 11 11000 14.9 14900 16.5 16500
V105
21 8.2 8200 9.9 9900 12.7 12700 15.4 15400
30 14 14000 16 16000 21.6 21600 24 24000
V150
21 12 12000 14.4 14400 18.4 18400 22.4 22400
30 17.6 17600 21.2 21200 25.6 25600 30.4 30400
V200
21 16 16000 19.2 19200 24 24000 28.8 28800
30 22.4 22400 26.4 26400 33.6 33600 41.2 41200
V250
21 20.8 20800 24 24000 30.4 30400 36 36000
NOT AVAILABLE
V375
AIR COOLED

33
4.2 4200 5 5000 6.5 6500 7.3 7300
25
20
VA40 3.9 3900 4.7 4700 6 6000 6.8 6800
15
10
3.2 3200 4 4000 4.9 4900 5.9 5900
7

Piston Compressors
1. General
the compressor.
DIN 51 506.
3. Guarantee

SECTION 3
Instruction Manual
V-Line Water Cooled Compressor
V105, V150, V200, V250, V375
PCH 1540
ISSUE 7 0707

Tornescher Weg 5-7 551-553 Wallisdown Road,
25436 Uetersen / Germany Poole, Dorset BH12 5AG, England
Telephone: +49-4122-711 0.. Telephone: +44 (0) 1202 853180

Facsimile: +49-4122-711 330 Service Telephone: +44 (0) 1202 853194
Internet http://www.hatlapa.de Facsimile Spares/Sales/Service: +44 (0) 1202 853191
CAUTION
1. The following manual must be read before proceeding with installation, operation
and maintenance of this equipment.
2. Health & Safety Act Compliance. Before working on this equipment personnel
should be made aware of, and ensure compliance with, the Health and Safety
Regulations appropriate to this class of work.
3. The handling points are indicated on the unit and must be used. The hooks of
slings must be fitted to lifting eyebolts using shackles.
4. Before proceeding with maintenance on the unit, or making adjustments to its
connections and fittings, it must be stopped and isolated electrically and
mechanically and the outlet valves closed. Some units on automatic standby
duty, or isolators are remote from the unit and extra care is then necessary to
ensure that isolation is complete.
HATLAPA Hamworthy Marine Compressors reserves the right to make changes to the design of the machine
without prior notice.
CONTENTS
1 INSTALLATION......................................................................................................................... 1-1
1.1 LOCATION................................................................................................................................. 1-1
1.2 MOUNTING................................................................................................................................ 1-1
1.3 COMMISSIONING ..................................................................................................................... 1-1
1.3.1 Commissioning Procedure......................................................................................................... 1-1
2 OPERATING PROCEDURE...................................................................................................... 2-1
2.1 DESCRIPTION........................................................................................................................... 2-1
2.2 CONTROL AND OPERATING PHILOSOPHY .......................................................................... 2-1
2.3 NORMAL RUNNING PROCEDURE (AUTOMATIC CONTROL) .............................................. 2-1
2.4 MANUAL MODE RUNNING ...................................................................................................... 2-2
2.5 GENERAL .................................................................................................................................. 2-3
3 MAINTENANCE......................................................................................................................... 3-1
3.1 GENERAL .................................................................................................................................. 3-1
3.2 MAINTENANCE INSTRUCTIONS............................................................................................. 3-3
3.2.1 Lubrication Oil Checking ............................................................................................................ 3-3
3.2.2 Lubrication Oil Changing............................................................................................................ 3-3
3.2.3 Air Suction Filter/Silencer Removal and Replacement .............................................................. 3-3
3.2.4 First Stage Concentric Valve Removal/Servicing/Replacement ................................................ 3-3
3.2.5 Final Stage Concentric Valve Removal/Servicing/Replacement ............................................... 3-8
3.2.6 First Stage Cylinder and Piston Removal ................................................................................ 3-12
3.2.7 First Stage Cylinder and Piston Reassembly........................................................................... 3-14
3.2.8 Final Stage Cylinder and Piston Removal ............................................................................... 3-15
3.2.9 Final Stage Cylinder and Piston Reassembly.......................................................................... 3-16
3.2.10 Cooler Tubenest and Header Removal ................................................................................... 3-17
3.2.11 Tubenest Clean/Examine/Replace .......................................................................................... 3-17
3.2.13 Cooler box end cover ............................................................................................................... 3-19
3.2.14 Connecting Rod Big End Bearing Removal ............................................................................. 3-19
3.2.15 Bearing Removal and Reassembly to Connecting Rods......................................................... 3-19
3.2.16 Connecting Rod Assembly Fitment to Compressor................................................................. 3-24
3.2.17 V105, V150, V200, and V250 Drive Motor and Coupling Removal from Compressor ............ 3-24
3.2.18 V105, V150, V200, and V250 Drive Motor and Coupling Assembly to Compressor............... 3-25
3.2.19 V375 Drive Motor and Coupling Removal from, and Assembly to, Compressor..................... 3-26
3.2.20 Flywheel and Drive End Oil Seals Removal from Compressor ............................................... 3-27
3.2.21 Flywheel and Drive End Oil Seal Reassembly to Compressor................................................ 3-28
3.2.22 Crankshaft and Main Bearing Removal from Compressor ...................................................... 3-29
3.2.23 Crankshaft and Main Bearings Reassembly to Compressor ................................................... 3-29
3.2.24 Oil Level Switch Remove/Clean/Replace ................................................................................ 3-30
3.2.25 Air and Water Safety Valves .................................................................................................... 3-30
3.2.26 Separator Bowl Removal, Diffuser Plate Examination and Removal ...................................... 3-30
3.2.27 Diffuser Plate Fitting and Separator Bowl Reassembly ........................................................... 3-31
3.3 WATER CIRCULATING PUMP (if supplied)............................................................................ 3-32
3.3.1 General Overhaul..................................................................................................................... 3-33
3.3.2 Service Information .................................................................................................................. 3-33
3.4 ELECTRICAL MAINTENANCE................................................................................................ 3-33
3.5 FAULT FINDING CHART......................................................................................................... 3-33
3.6 TOOLS REQUIRED FOR COMPRESSOR MAINTENANCE.................................................. 3-35
4 TECHNICAL DATA ................................................................................................................... 4-1
4.1 GENERAL .................................................................................................................................. 4-1
4.2 PERFORMANCE ....................................................................................................................... 4-1
4.3 OTHER DATA ............................................................................................................................ 4-1
4.4 CRANKCASE LUBRICANTS..................................................................................................... 4-3
4.4.1 Approved Oils............................................................................................................................. 4-3
4.4.2 Oil Company Equivalents........................................................................................................... 4-3
4.4.3 Additional Maintenance for Machines Lubricated with Synthetic Oils ....................................... 4-3
5 DRAWINGS ............................................................................................................................... 5-1
FIGURES
Figure 3.1 First Stage Concentric Valve V105/150 3-5

Figure 3.2 First Stage Concentric Valve V200/250 3-6
Figure 3.3 First Stage Concentric Valve V375 3-7
Figure 3.4 Final Stage Concentric Valve V105/150 3-9
Figure 3.5 Final Stage Concentric Valve V200/250 3-10
Figure 3.6 Final Stage Concentric Valve V375 3-11
Figure 3.7 Cooler Header 3-18
Figure 3.8 V105/V150 Fitting and Orientation of Big End Bearings/Conrods 3-21
Figure 3.9 V200/V250 Fitting and Orientation of Big End Bearings/Conrods 3-22
Figure 3.10 V375 Big End Bearings Fitting & Conrod Orientation in the Crankcase 3-23
Figure 3.11 Coupling 3-25
Figure 3.12 Gap Between Coupling and Flywheel 3-26
Figure 3.13 Coupling 3-26
Figure 3.14 Location of Angle Steel on Crankcase Rails 3-27
Figure 3.15 Water Circulating Pump 3-32
Figure 5.1 Typical Arrangement of V-Line Water Cooled Compressor with Gauges 5-1
Figure 5.2 Cooler 5-3
Figure 5.3 Crankshaft and Flywheel 5-4
Figure 5.4 First Stage Cylinder and Piston 5-5
Figure 5.5 Final Stage Cylinder and Piston 5-6
Figure 5.6 Separator 5-7
Figure 5.7 Gauges 5-8
TABLES
Table 3.1 Fastener Torque Settings (unlubricated) 3-1

Table 3.2 Maintenance Schedule 3-2
Table 3.3 Fixtures to Assist Flywheel Removal 3-27
Table 3.4 Items List - Water Circulating Pump 3-32
Table 3.5 Switch Settings 3-33
Table 3.6 Fault Finding Chart 3-33
Table 3.7 Tools Required for Compressor Maintenance 3-35
Table 4.1 Capacity and Power at 30 Bar 4-1
Table 4.2 Operating Parameters 4-1
Table 4.3 Recommended Maximum Wear Clearances 4-2
Table 5.1 List of Parts for Figure 5.1 5-1
Table 5.2 List Of Parts – V-Line Compressors 5-9
Spare Parts and Service
Spare Parts can be ordered direct from the following address:
HATLAPA Hamworthy Ltd. Telephone: +44 (0) 1202 853180

Discovery Court Business Centre Facsimile: +44 (0) 1202 853191
551 553 Wallisdown Road e-mail spares@hatlapa-uk.com
BH12 5AG England
When ordering spare parts, the following information is required to ensure that correct parts are supplied:
Type and serial number of machine: Obtained from machine nameplate
Item Number and full description of part required: Obtained from details in this publication
Technical Service and Advice:
Technical service and advice can be obtained during normal working hours from the above address, on the
following contact numbers
Telephone: +44 (0) 1202 853194
Facsimile: +44 (0) 1202 853191
Email: service@hatlapa-uk.com
Signs used
DANGER
This sign indicates behaviour which if not observed is highly dangerous, or which may lead to
permanent bodily injury.
Observe the warning exactly and pass this to other operators of the equipment also.
CAUTION
This sign indicates behaviour which if not observed may lead to injury to persons, severe
damage, or severe mal-function of the equipment, or to damage to the environment.
PAY ATTENTION
This sign indicates behaviour which if not observed may lead to damage or mal-function of the
equipment.
INFORMATION
This sign indicates tips and useful information which makes the operation of the equipment or
the understanding of the documentation easier.
1 INSTALLATION
1.1 LOCATION
The suction inlet should be installed in a well ventilated position so that air drawn into the compressor is as
cool and dry as possible and there is adequate circulation to the drive motor integral cooling fan and all the
compressor external surfaces.
The compressor must be positioned with the axis of the crankshaft and motor fore and aft in the vessel to
ensure adequate lubrication during the vessels normal roll, pitch, list and trim modes.
1.2 MOUNTING
The compressor should be mounted on support plates/pads and supported by a ribbed structure suitable for
the type and weight of the compressor. The pads/plates must be clean and flat to within 0.5 mm (1 mm with
anti-vibration mounts). Shims should be used if necessary. Refer to general arrangement drawing supplied
with the compressor documentation package for mounting feet or anti-vibration mounts dimensions and
positions and weight of the compressor.
1.3 COMMISSIONING
DANGER
1. Do not make any adjustments to the compressor, its connections or fittings whilst
the compressor is running or on standby duty.
2. Do not run the compressor unless all protective guards fitted to it and its prime
mover are in place.
1.3.1 Commissioning Procedure
1. Ensure compressor is isolated from its electrical supply.

2. Check lubricating oil level in crankcase sump.
3. Before initial start up, or after any servicing has been carried out, or when the compressor has not
been run for 5 weeks or more, carry out the following procedures.
Remove the plugs from the side wall of the first stage cylinder and final stage cylinder head.
Pour 20 millilitres of lubricating oil through the exposed holes.
Replace plugs in cylinders.
PAY ATTENTION
After adding oil to the valves, the compressor must be barred over at least
3 complete revolutions to ensure lubrication of the cylinder bores during initial
start up and minimise the risk of the piston causing a hydraulic lock when the
compressor is started.
Open air bleed valve (Item C10 in Figure 5.2) to remove air trapped in water box cooler passages.
4. Remove guard covering barring over access aperture in crankcase.
5. Using a bar (not supplied) in one of the holes in the flywheel turn over the compressor through at least
three complete revolutions.
CAUTION
Take precautions to prevent injury to personnel whilst observing the direction
of rotation of the flywheel through the unguarded barring over access aperture.
Page 1-1
6. Connect the electrical supply and carry out a momentary start and stop.
7. Check that rotation of compressor is clockwise looking on the drive end of the compressor (indicated
by cast arrow). If direction of rotation is incorrect, take appropriate steps to correct.
8. Isolate starter, refit guard (170) covering barring over access aperture.
9. Press start button. The compressor is brought on line to charge the air system. Check the following
details within the first minute of the run.
a. Check that the cooling water system is operating and the outlet from the compressor is
registering a flow.
b. Check that final stage air pressure is increasing over ambient pressure values.
10. Allow compressor to continue to run under the control of the system pressure switch and closely
monitor the temperature differential between cooling water inlet and outlet temperatures, adjusting
valves etc as appropriate to adjust the water flow rate to achieve a temperature differential of
approximately 15°C.
This temperature differential equates to the nominal flow rate as specified in

Technical Data
The compressor must run continuously for approximately 30 minutes to reach normal operating
temperature. It may be necessary to bleed off air from the system to prevent the compressor stopping
prematurely.
11. Check the operation of the system pressure switch.
12. After satisfactory operation of the pressure control system, the compressor is now commissioned for
use. The compressor may be either left running (on line) to charge the air system or stopped.
Page 1-2
CHAPTER 2 OPERATING PROCEDURE
2 OPERATING PROCEDURE
2.1 DESCRIPTION
The standard V-Line compressor is supplied with gauges, a dual set point high air temperature switch, a dual
set point low lubricating oil switch and two solenoid operated drain valves.
The high air temperature switch (double pole) is fitted to protect the compressor by shutting it down if the
temperature rises above the normal maximum operating temperature. As an option, the second pole of the
switch may be connected to give a panel indicated warning of approaching shutdown temperature.
The low lubricating oil switch (double pole) will also shut down the compressor if it detects the oil level is
below the minimum requirement. An adjustable time delay is included to overcome false tripping due to the
roll and pitch of the vessel. The second pole may be connected to give a panel warning of approaching
shutdown oil level.
The compressor starting method can be either star/delta or direct-on-line.
The compressor may be supplied with a water circulating pump if required.
2.2 CONTROL AND OPERATING PHILOSOPHY
The compressor is fitted with protection devices which immediately stop and unload the compressor, when it
is connected to a suitable starter, (supplied by Hatlapa Hamworthy or the customer) if any of the following
events occur:
− minimum oil level shutdown and optional pre-alarm
− high final delivery temperature shutdown and optional pre-alarm
− high compressor motor current shutdown only
− high water pump motor current shutdown only (of water circulating pump supplied)
− emergency stop button operation shutdown only
The control panel is capable of the following functions:

− selection of automatic mode local or remote start/stop sequence
− selection of manual mode local start/stop only
If more than one compressor is charging the system a selector switch should be fitted enabling the sequence
in which the compressors should work i.e. lead and follow.
2.3 NORMAL RUNNING PROCEDURE (AUTOMATIC CONTROL)
1. Energise the starter panel by operating the main isolator.

Set mode switch S1 to AUTO.
Set local/remote switch S2 as required.
Set drain switch S3 to AUTO (S3 not fitted if hand drain valves supplied)
2. On pressing the START button, the compressor runs off-load for a short time (approximately 15 - 20
seconds) after which the drain/unloading solenoid valves are energised to close to charge the system.
(Note that the compressor will only go on load if the system is not fully charged.)
3. The compressor is now controlled by the air system pressure switch. At 5 minute intervals (adjustable)
the drain solenoid valves are de-energised for 2 seconds (adjustable) to drain the separator bowls. The
drainage interval and duration should be adjusted to suit climatic conditions, eg, high humidity – short
intervals and longer duration.
Page 2-1
4. On air system charged signal, the solenoid valves are de-energised to open to drain and unload the
compressor until a signal is received:
− on recharge signal the solenoid valves are energised to close causing the compressor to charge
the system
− if the recharge signal is not received within 5 minutes (adjustable) of the charged signal, the
compressor stops leaving the solenoid valves open. On recharge signal the compressor starts as
for pressing the START button (and lamp goes out).
5. On pressing the STOP button (or switching S1 to OFF or MAN) the solenoid valves are de-energised
to open to drain the separator bowls, the compressor continues to run-on unloaded for 5 minutes
(adjustable) before stopping. Pressing the START button during this cycle brings the compressor back
on line to recharge the system.
6. If the START button is pressed while the air system is fully charged, the compressor starts as
described in 2. The compressor is then controlled by the air system pressure switch as in 3 and 4
above.
2.4 MANUAL MODE RUNNING
Energise the starter panel by operating the main isolator.

Set mode switch S1 to MAN.
Set local/remote switch S2 to LOCAL.
Set drain switch S3 to AUTO (S3 not fitted if hand drain valves supplied).
The compressor will start and run in this mode overriding the low oil level and high air temperature shutdown
devices. The emergency stop button and motor thermal overloads will still stop and unload the machine.
Compressor and air system protection during manual mode running are given by first and final stage air and
water jacket safety valves and any other safety device fitted to the installed system.
Starting, running and run down cycles are as for normal (automatic) running as described with the exception
of the following:
− oil level switch overridden.
− high air temperature switch overridden.
− remote start/stop function disabled.
Page 2-2
2.5 GENERAL
Individual volt-free change-over contacts and control panel mounted indicator lamps are provided as listed
below:
− compressor running
− water pump running (if fitted)
− low oil level shutdown
− low oil level warning (if fitted)
− high air temperature shutdown
− high air temperature warning (if fitted)
− compressor motor overload
− water pump motor overload (if fitted)
Terminals are provided for a remote emergency stop push-button (if required).
Warning (pre-alarm) oil level and high air temperature indicator lamps and volt free contacts, are an optional
extra and are not fitted as standard.
Page 2-3
CHAPTER 3 MAINTENANCE
3 MAINTENANCE
DANGER
1. Before proceeding with maintenance or overhaul, the compressor must be

stopped and isolated mechanically and electrically, and visible warning notices
displayed.
2. When working on water and/or air passages the compressor must be vented of all
pressurised air and drained of cooling water.
3. Viton o-rings and seals are fitted to this compressor. When viton is subjected to
excessive temperatures (above 400 °C) it decomposes and can cause serious
injury.
When maintaining the equipment protective gloves should be worn.
3.1 GENERAL
Routine maintenance of the compressor should be carried out at the intervals listed in the Maintenance
Schedule under normal conditions. However, the optimum period between servicing will depend upon the
operating conditions.
Before re-assembly, clean all parts with a suitable cleaning fluid and examine for wear, corrosion, cracks,
distortion, or any other damage. Renew as necessary. Refer to the wear tolerances given in Chapter 4 -
Technical Data.
When re-assembling compressor components, renew all joints, gaskets, and O-rings seals. Great care must
be taken to ensure that they are not damaged.
Item numbers in the text refer to items on the Sectional Arrangement Drawings which are at the end of this
manual.
When using Loctite products for nut and screw retention note the following. The shelf life of Loctite is one
year at a storage temperature of 6° - 22°C. All components to be fixed with Loctite should be thoroughly
degreased using a Loctite activator. If cured Loctite is present in a tapped hole or external thread, discard
the bolt or nut, or clean with a die and tap internal threads. All fasteners must be torqued to their specified
level (see Table 3.1).
After any servicing has been carried out, refer to Chapter 1.3.1, Commissioning Procedure, before restarting.
Table 3.1 Fastener Torque Settings (unlubricated)
M6 M8 M10 M12 M16 M20

Standard 6 Nm 16 Nm 32 Nm 70 Nm 170 Nm
Cooler - Header 70 Nm 170 Nm
Gudgeon Pin/Piston
6 Nm 20 Nm 35 Nm
fasteners
Flywheel Cone
35 Nm 71 Nm
Clamping screws
Coupling Pins 220 Nm 500 Nm
Page 3-1
Table 3.2 Maintenance Schedule
Commissioning Normal Operating Services

Period
Every 6 months
or 5000 hours.
Time required
Daily or every
Daily or every
or 2000 hours
Every 2 years
Every 5 years
for operation.
or 500 hours.
At 50 hours
10 hours
10 hours
1. Check oil level on dipstick. 9 9
2. Drain and refill lubricating oil. 9 9
3. Replace air inlet filter. 9
4. Clean and inspect delivery line non- 9 30 mins
return valve.
5. Clean first & second stage valves. 9 4 hours
Renew any parts or complete valve
as necessary. Renew seals/ O-rings.
6. Renew first & second stage valves. 9 2 hours
Renew seals/O-rings.
7. Check settings of all 9 1 hour
pressure safety valves,
replace as necessary.
8. Remove inter/after coolers and 9 4 hours
clean.
9. Dismantle and measure moving 9 6 hours
parts for wear.
10. Check condition of spider in 1st and 9 2 hours
2nd stage separators
11. Replace bearings 9 12 hours
A complete overhaul, including bearing replacement, is recommended every 5 years or 5,000 running hours.
After a major service, follow the commissioning procedure detailed in chapter 1.
Page 3-2
3.2 MAINTENANCE INSTRUCTIONS
3.2.1 Lubrication Oil Checking
Refer to Technical Data chapter for oil capacities and recommended lubricants.
1. Remove filler/dipstick and check oil level.
2. Fill/top up crankcase oil level if necessary with lubricating oil to full level on dipstick.
Periodically examine oil in crankcase and ensure that it is not contaminated with condensate. If the oil is
emulsified (creamy in colour) it must be changed and the crankcase cleaned. To minimise the risk of
emulsification use a recommended oil, ensure that the compressor is not overcooled by fitting a water shut
off valve, and maintaining a 15°C cooling water temperature rise across the machine.
If moisture forms without emulsification, as two separate liquids, condensate may be drained from below the
oil. The oil level should then be restored with fresh oil.
Crankcase oil contamination is often accompanied by an increase in sump oil level, due to oil being
supported by condensate fluid.
3.2.2 Lubrication Oil Changing
1. Remove the drain plug after the compressor has been running, whilst the oil is still warm and drain oil
from the compressor. Dispose of used oil in accordance with local regulations.
2. Clean the magnetic portion of plug before replacing into crankcase.
3. Remove and clean oil level switch, see chapter 3.2.24.
4. Refill with fresh oil.
3.2.3 Air Suction Filter/Silencer Removal and Replacement
1. Before removing the air filter silencer assembly, clean the outside of the filter body.
2. Remove wing nut (F8 – V105/150) (168 – V200/250/375) on top of filter assembly (166).
3. Remove top cover. On V150 only, remove wing nut (F4) on top element (F2).
4. Remove filter body complete, ie, with inlet resonator, hose clip, ‘O’ ring, and element.
5. Unless filter/silencer assembly is to be re-assembled immediately, cover valve cage aperture.
6. Renew element if necessary.
7. Reassemble filter (Hand tighten only).
3.2.4 First Stage Concentric Valve Removal/Servicing/Replacement
1. Remove air suction filter silencer assembly from valve cage as detailed in Chapter 3.2.3.
2. Remove studding (165) and the four nuts (56) and washers (57) from the top of the valve cage (45).
3. Release crankcase breather hose (32) from the hose connector (46). (Not applicable on V375).
4. Remove valve cage complete with concentric valve (50) using M12 or M16 screws (not supplied) in
the two tapped jacking holes. (On V375 use the eyebolt fitted).
5. Cover open bores on cylinder and breather hose.
6. Remove stud connector (54) and washer (55) from concentric valve (A1) central stud.
7. Remove dome nuts (A2) and joint washers (53) from concentric valve outer side.
8. Separate concentric valve from valve cage.
Page 3-3
Dismantling (See Figures 3.1, 3.2 & 3.3)
A valve assembly must not be held directly between vice jaws. Never hammer a spanner
when loosening or tightening the valve nuts.
1. Unscrew and remove nut (9 – V105/150) (10 – V200/250/375).
When dismantling valve, note the method and order of renewal of each valve
component. Refer to the illustration of the valve assembly to ensure that the
components are rebuilt in their correct order.
2. Clean all components thoroughly. Remove grease and carbon deposits with a soft brush using a hot
water and soda solution. Care must be taken during the cleaning operation as any surface scratch
may cause leakage and ultimately a breakage.
3. Inspect each component. If any items appear defective, worn or damaged, replace with new parts.
Re-assembly (See Figures 3.1, 3.2 & 3.3)
1. Assemble the valve components on the lower delivery valve seat (2) and studs.
PAY ATTENTION
Ensure that the components are correctly positioned on their locating pins.
2. Fit the upper suction valve seat (1) in position and fit nut (9 – V105/150) (10 – V200/250/375).
3. Check that the valve functions correctly and that plate movement exists. Extreme care must be taken
to ensure that the valve is not scraped or damaged in this operation.
Valve Replacement
1. Renew ‘O’ rings (48) fitted to valve cage (45) and ‘O’ rings (51 and 52) fitted to concentric valve.
2. Assemble concentric valve to valve cage and loosely fit dome nuts (A2), joint washers (53), stud
connector (54) and washer (55) to concentric valve studs.
3. Fit valve cage and valve to cylinder (39) and re-connect crankcase breather hose (32) to the hose
connector.
V375 only. Refit the valve with the fitting eye uppermost ensuring that the dowel pin
aligns with the mating hole in the cylinder.
4. Tighten stud connector (54) and dome nuts (50B).

5. Fit washers (56) and nuts (55) to studs (42) and tighten nuts. Refer to Table 3.1 for tightening torques.
6. Fit studding (165) to stud connector and tighten.
7. Reassemble suction filter silencer assembly to valve cage as described in 3.2.3.
Page 3-4
Valve Servicing
Figure 3.1 First Stage Concentric Valve V105/150
Page 3-5
*
*
Figure 3.2 First Stage Concentric Valve V200/250
Page 3-6
*
*
Figure 3.3 First Stage Concentric Valve V375
Page 3-7
3.2.5 Final Stage Concentric Valve Removal/Servicing/Replacement
Removal
1. Remove the four nuts (79) and washers (80) from the top of the valve cage.
2. Remove valve cage (70) complete with concentric valve (B1) using screws (not supplied) in the two
tapped jacking holes.
3. Cover bores on cylinder.
4. Remove dome nuts (B2) and joint washers (78) from concentric valve studs.
5. Separate concentric valve from valve cage.
Page 3-8
Figure 3.4 Final Stage Concentric Valve V105/150
Page 3-9
Figure 3.5 Final Stage Concentric Valve V200/250
Page 3-10
Figure 3.6 Final Stage Concentric Valve V375
Page 3-11
Dismantling (See Figures 3.4, 3.5 & 3.6)

1. Unscrew the three socket head cap screws (8 – V105/150)(13 – V200/250)) (Not applicable on V375).
Unscrew the centre nut (9 - V105/150) (10 - V200/250/V375). Note: When dismantling valve, note the
method and order of renewal of each valve component. Refer to the illustration of the valve assembly
to ensure that the components are rebuilt in the correct order.
2. Clean all components thoroughly, remove grease and carbon deposits with a soft brush using a hot
water and soda solution. Care must be taken during the cleaning operation as any surface scratch
may cause leakage and ultimately a breakage.
3. Inspect each component. If any items appear defective, worn or damaged, replace with new parts.
Re-assembly (See Figures 3.4, 3.5 & 3.6)
1. Assemble the valve components on the lower delivery valve seat (2) and studs and ensure that the
components are correctly positioned on their locating pins.
2. Fit the upper suction valve seat (1) in position. Fit the three socket head cap screws. (Not V375)
3. Check that the valve functions correctly and that plate movement exists. Extreme care must be taken
to ensure that the valve is not scraped or damaged in this operation.
Valve Replacement
1. Renew ‘O’ rings (71 and 72) fitted to valve cage (70) and ‘O’ rings (76 and 77) fitted to concentric
valve (B1).
2. Assemble concentric valve (B1) to valve cage (70) and tighten dome nuts (B2) and joint washers (78)
to the valve studs.
3. Fit valve cage and concentric valve assembly to cylinder (66).
4. Fit 4 off nuts (79) and bright washers (80) to studs (67) and tighten nuts. Refer to Table 3.1 for torque.
3.2.6 First Stage Cylinder and Piston Removal
PAY ATTENTION
When removing 1st stage cylinders, it can be difficult to prevent the piston from
dropping out of the bore and falling onto the edge of the cylinder aperture. To ensure
that this does not occur, strategically place an appropriate cushioning material
immediately the cylinder becomes clear of the crankcase so that if the piston does fall
no damage can result.
1. Drain compressor of all cooling water.

2. Remove water outlet connection from cylinder.
3. Remove first stage concentric valve and cage assembly from cylinder as detailed in 3.2.4.
4. Remove guard (170) from crankcase.
5. Using a bar turn over the compressor until the first stage piston (35) is at the top of its stroke in the
cylinder.
If final stage cylinder has been removed take precautions to protect exposed
components in the crankcase.
6. Remove the bolts (101) and washers (102) securing the cooler header (93) to the cylinder.
7. Fit an eyebolt (not supplied) into the tapping in the top of the cylinder and connect to suitable lifting
tackle.
8. Using lifting tackle and by striking the cylinder gently with a soft headed mallet break the seals
between the cylinder and crankcase, cylinder and cooler header.
Page 3-12
9. Lift and guide the cylinder off the piston assembly take care to prevent damage to the piston assembly
as it becomes free from the cylinder.
CAUTION
With cylinder removed protect personnel from injury from the exposed studs
(56) at all times until the cylinder is re-assembled.
10. Identify with non-destructive marker, orientation of piston side and gudgeon pin end towards front of
compressor.
11. Slacken the locknuts (42) which secure the cap head screws, from the underside of the piston.
Remove the 2 cap head screws (41) from the underside of the piston (35) which lock the gudgeon pin
(40) in position.
12. Supporting the piston push gudgeon pin out of piston and connecting rod (15) taking care when the
pin frees to prevent damage of rod striking piston internals and crankcase. Remove piston and pin.
13. Cover the crankcase aperture.
14. Examine removed components replacing worn/damaged parts as necessary. For wear allowances see
chapter 4 - Technical Data.
If required connecting rod small end needle roller bearing (17) may be removed and
refitted without dismantling compressor any further. Chapter 3.2.15 refers.
Page 3-13
3.2.7 First Stage Cylinder and Piston Reassembly
1. Before commencing reassembly ensure that sufficient Loctite sealant and retainer is available to seal
the cylinder to the crankcase and retain the cap head screws in the piston.
a. The minimum amount of Loctite flange sealant number 573 required is 50 millilitres
b. The minimum amount of Loctite nutlock 243 required is 10 millilitres
2. Remove all traces of sealant on joint faces of cylinder to crankcase and ensure surfaces are grease
free. (Ensure sealant does not enter crankcase - remove if necessary.)
3. Remove all traces of gasketing on joint faces of cylinder to cooler header and ensure faces are grease free.
Do not smooth joint faces. Do not use emery cloth or a metal scraper to abrade or clean them. It is
recommended that a chemical such as Loctite ‘Chisel’ is used in conjunction with hand brushing with a wire
brush.
4. Remove Loctite from threads in piston using Loctite ‘Chisel’. If the cap head screws are to be re-used,
clear threads using Loctite ‘Chisel’.
5. If new piston rings are being fitted gap rings to cylinder to a closed gap of 0.175/0.300mm (V105/150),
0.20/0.33 (V200/250) or 0.26/0.39mm (V375). Ensure rings are fitted as follows to the piston.
a. Barrel faced ring top groove.

b. Taper faced ring second groove (this ring can be readily identified against the barrel faced ring
by the internal chamfer on the taper faced ring.)
c. Both rings must be fitted with the face marked “Top” facing towards the piston crown.
d. S.O.C. ring bottom groove.
6. Align adjacent ring gaps on piston at 180° to each other.
7. Ensure threaded holes in piston are clean. Fit lock nut (42) to cap head screw (41) and ensure that it
is fully onto the screw (within 1 – 2mm of the screw head). Screw cap head screw and lock nut into
position such that the end of screw is approximately 1mm from gudgeon pin bore.
8. Fit piston into cylinder bore far enough to enclose the ring pack but to leave the gudgeon pin bore
clear of the base of the cylinder. Care must be taken when passing the ring pack across the cut-out in
the cylinder location spigot. (V200/250 machines only).
9. Using suitable lifting tackle connected to the cylinder lifting eye and exercising caution so that the
piston does not drop out of the cylinder, align cylinder assembly on to studs.
10. Lower cylinder/piston assembly gradually above the conrod and align the gudgeon pin bore of the
piston with the small end of the conrod. Lightly oil the small end roller bearing. Without oiling, fit
gudgeon pin (40) to piston, ensuring dimple timing mark is facing NDE of compressor, with dimples
correctly aligned.
11. Fasten with the 2 cap head screws (Item 41). Tighten cap head screws - see Table 3.1 for Torques.
Ensure that locknuts are loose and have not been clamped by cap head screws. Fasten locknut over
the head of the caphead screw by the use of a bi-hexagonal socket. .
12. Lightly oil piston skirt and cylinder bore above piston crown. Introduce oil into the small end bearing..
13. Coat underside of cylinder (joint face to crankcase) with Loctite flange sealant 573.
14. Lower cylinder into contact with crankcase
15. Fit new gasket (100) between cylinder and cooler header. Do not grease gasket or faces.
16. Fit bolts (101) and bright washers (102) through cooler header into cylinder and tighten finger tight.
17. Fit concentric valve and cage assembly to cylinder as detailed in chapter 3.2.4.
Page 3-14
18. Torque bolts (101) to the appropriate level. Refer to Table 3.1 for torque.
19. Reconnect water outlet pipework/hose to cylinder.
20. Refit guard (170) to crankcase.
3.2.8 Final Stage Cylinder and Piston Removal
1. Drain compressor of all cooling water. Remove water inlet connection from cylinder.
2. Remove concentric valve (B1) and valve cage (70) assembly from cylinder (66) as detailed in
chapter 3.2.5.
3. Remove guard (170) from crankcase.
4. Using a bar turn over the compressor until the second stage piston (60) is at the top of its stroke in the
cylinder.
If the first stage cylinder has been removed, take precautions to protect exposed first
stage components in the crankcase.
5. Remove the 2 screws (117) and washers (118) securing the separator assembly to the cylinder.
Remove the separator from the cooler box by removing the bolts (112) and stud (113) securing the
separator header (E1) to the cooler box (C1).
6. Remove the bolts (106) securing the cooler header (93) to the cylinder.
7. Fit an eyebolt (not supplied) into the tapping in the top of the cylinder and connect to suitable lifting
tackle.
8. Using lifting tackle and by striking the cylinder gently with a soft headed mallet, break the seals
between the cylinder and crankcase, cylinder and separator, cylinder and cooler header.
9. Lift and guide the cylinder off the piston assembly taking adequate precautions to prevent damage to
the piston assembly as it becomes free from the cylinder.
CAUTION
With cylinder removed protect personnel from injury from the exposed studs
(56) at all times until the cylinder is re-assembled to crankcase.
10. Identify with non-destructive marker, orientation of piston side and gudgeon pin end towards front of
compressor.
11. Remove the two socket set screws (65) from the underside of the piston (60) which lock the gudgeon
pin (64) in position.
12. Supporting piston push gudgeon pin out of piston and connecting rod (19) taking care when pin frees
connecting rod to prevent damage of rod striking piston internals and crankcase. Remove piston and
gudgeon pin.
13. Cover the crankcase aperture, connecting rod small end bearing, and passage ways on separator and
cooler header.
14. Examine removed components replacing worn/damaged parts as appropriate. For wear allowances
see Chapter 4 - Technical Data.
If required connecting rod small end needle roller bearing (21) may be removed and
refitted without dismantling compressor any further. Chapter 3.2.15 refers to the
procedure.
Page 3-15
3.2.9 Final Stage Cylinder and Piston Reassembly
1. Before commencing reassembly ensure that sufficient Loctite sealant and retainer is available to seal
the cylinder to the crankcase and retain the hexagon socket set screws in the piston.
Minimum amount Loctite flange sealant 573 required is 50 millilitres.

Minimum amount Loctite nutlock 243 required is 10 millilitres.
2. Remove all traces of sealant on joint faces of cylinder to crankcase and ensure surfaces are grease
free.
3. Remove all traces of gasketing on joint faces of cylinder to cooler header, cylinder to separator and
separator to cooler box, and ensure surfaces are grease free. Do not smooth joint faces.
4. Remove Loctite from threads in piston using a tap. If grub screws are to be re-used clean the threads
using a die.
5. If new piston rings are being fitted gap rings to cylinder to a closed gap of 0.075/0.200mm (V105/150),
0.10/0.23 (V200/250) or 0.11/0.24 mm (V375). Ensure rings are fitted as follows to the piston.
a. Barrel faced ring top groove.
b. Taper faced ring second groove (this ring can be easily identified against the barrel faced ring
by the internal chamfer on the taper faced ring.)
c. Both rings are to be fitted with the face marked “Top” facing towards the piston crown.
d. S.O.C. ring bottom groove.
6. For V105/150
Thoroughly clean tapped holes in piston and grub screws (Items 65) and with Loctite Activator
7471. Insert grub screws into tapped holes after liberally coating with Loctite 243. Screw
through until tip of grub screw is approximately 1mm from gudgeon pin bore.
Introduce oil into 2nd stage small end bearing.
Align 2nd stage piston to conrod small end bore and fit unoiled gudgeon pin (Item 64) through,
ensuring dimple timing mark is facing NDE of compressor, with dimples correctly aligned.
Fasten with the 2 grubscrews (65). See Table 3.1 for tightening torque at 6Nm.
For V200/V250/V375
Thoroughly clean tapped holes in piston. Insert M6 grub screw into tapped holes of the piston.
Screw through until tip of grub screw is approximately 1mm from gudgeon pin bore.
Introduce oil into 2nd stage small end bearing.
Align 2nd stage piston to conrod small end bore and fit unoiled gudgeon pin (Item 64) through,
ensuring dimple timing mark is facing NDE of compressor, with dimples correctly aligned.
Fasten with the 2 grub screws (65). See Table 3.1 for tightening torque.
V375 only -insert M8 grub screws (59) into tapped holes after coating with Loctite 243. See
Table 3.1 for tightening torques.
Loctite nutlock 243 may not cure on components under oily conditions - see General
Notes, chapter 3.
7. Align adjacent piston ring gaps on piston at 180° to each other.

8. Using suitable lifting tackle align cylinder over studs (67) and onto piston, compressing rings to guide
into cylinder.
9. Coat underside of cylinder (joint face to crankcase) with Loctite flange sealant 573.
Page 3-16
10. Lower cylinder into contact with crankcase.

11. Fit new gasket (105) between cylinder and cooler header (93), gasket (116) between cylinder and
separator header (E1) and gasket (111) between separator and cooler box. Do not grease gasket or
joint faces.
12. Fit bolts (106) and bright washers (107) through cooler header (93) into cylinder and tighten finger
tight.
13. Fit screws (117) and washers (118) through separator header into cylinder, tighten finger tight.
14. Adjust gap between final stage cylinder and cooler header using feeler gauges, to give the best
parallel flange seal. This can be achieved by rotating the cylinder to give an equal gap each end.
15. Fit concentric valve and cage assembly to cylinder as detailed in chapter 3.2.5. Torque bolts (106 and
117).
16. Reconnect water inlet connection to cylinder.
17. Refit guard and tighten fasteners.
3.2.10 Cooler Tubenest and Header Removal
1. Drain compressor of all cooling water.

2. Remove gauge pipes.
3. Remove the bolts (101) and washers (102) securing the cooler header (93) to the first stage cylinder
(39).
4. Remove the bolts (106) and washers (107) securing the cooler header to the second stage cylinder.
Fit 2 x M12 eyebolts (V200/250/V375 only) (not supplied) in the top of the cooler header and suspend
the header using a sling.
5. Remove the remaining bolts (94) securing the cooler header.
6. Remove cooler header (93) from tubenest (91) and cylinders by gently tapping with a soft headed
mallet if necessary to separate the gaskets between the cooler header and tubenest, header and first
stage cylinder, header and second stage cylinder.
7. Remove tubenest (91) from cooler box by gently tapping tubeplate with a soft headed mallet to
separate the gasket between the tubenest and cooler box.
3.2.11 Tubenest Clean/Examine/Replace
1. Remove tubenest assembly.

2. Clean the outside of the cooler tubes to remove all traces of scale or other foreign bodies taking care
not to damage the cooler tube surface.
3. Clean the internal faces of the cooler box to remove any scale or sediment.
4. Chemically clean the tube internals using ‘ARDROX’ or similar chemical cleaner.
5. Examine tubes for signs of damage/reduction in tube wall thickness. If there is any doubt in the
condition of the tubenest Hatlapa Hamworthy recommend replacement of the tubenest assembly.
Faulty cooler tubes that are part of a ‘U’ tube nest formation cannot be removed individually, the
complete tubenest assembly must be replaced.
Page 3-17
3.2.12 Cooler Tubenest and Header Assembly to Compressor
The following procedure assumes that the first and final stage cylinder assemblies
have been assembled to the crankcase.
1. To assist alignment of gaskets, tubenest and header insert 2 lengths of studding (not supplied) into the
top 2 outermost tapped holes in the cooler box front face.
2. Ensure all the joint faces are clean and grease free. Do not smooth joint faces.
3. Fit tubenest to cooler box gasket (90) over studs. Do not grease gasket.
4. Fit tubenest (91) over studs.
5. Fit cooler header to tubenest gasket (92) over studs. Do not grease gasket.
6. Fit cooler header (93) over studs.
7. Insert gasket (100) between header and first stage cylinder, loosely fit the bolts (101) and washers
(102) through the header. Do not grease gasket.
8. Insert gasket (105) between header and final stage cylinder, loosely fit the 3 bolts (106) and washers
(107) through the header. Do not grease gasket.
9. Loosely fit all but 2 of the bolts (94) and washers (95) through the cooler header and tubenest to the
cooler box.
10. Remove the lengths of studding used for guidance and insert the remaining 2 bolts and washers.
11. Tighten the bolts (101 and 106) cooler header to cylinders. See Table 3.1 for tightening torques.
12. Tighten the bolts (94) in the cooler header progressively in alphabetical order as shown until they are
torqued correctly. Refer to Table 3.1 for tightening torques.
13. Re-connect the gauge pipes.
Figure 3.7 Cooler Header
Page 3-18
3.2.13 Cooler box end cover
Removal
1. Remove cooler drain plug (C6).
2. Remove the bolts (C4) and washers (C5) and release cooler box end cover (C2).
3. Clean and remove all traces of gasket (C3) from joint faces on end cover and cooler box. Ensure joint
faces are grease/oil free. Do not smooth joint faces.
Re-assembly
4. Assemble gasket (C3) between cover and cooler box. Note: Do not grease gasket or joint faces.
5. Secure cover to cooler box with bolts (C4) and plain washers (C5). Fit cooler drain plug (C6) to cover.
3.2.14 Connecting Rod Big End Bearing Removal
1. Drain compressor of cooling water.

2. Drain oil and dispose of in accordance with local regulations.
3. Remove the first and final stage cylinders and pistons as detailed in Chapter 3.2.6. and 3.2.8
4. Remove the screws (157) and washers (158) securing the crankcase inspection cover.
5. Using a soft headed mallet gently tap the side faces of the crankcase inspection cover to break its seal
with the crankcase. Remove the cover.
6. Remove screw (23), tab washer (24) and retaining washer (22).
7. Using a puller over the second stage connecting rod (19) big end withdraw rod off crankshaft complete
with cylindrical roller (big end) bearing (20).
8. Remove spacer (18) from crankshaft.
9. Using a puller as in 8 withdraw first stage connecting rod (15) complete with cylindrical roller (big end)
bearing (16).
3.2.15 Bearing Removal and Reassembly to Connecting Rods
When the connecting rods have been removed both the big and small end bearings
should be renewed. Gudgeon pins must always be replaced at the same time as the
small end bearings. If the existing big end bearings are undamaged and are to be
refitted, the inner race, rolls and bearing cage must be refitted in the original position.
1. Press out the big and small end bearings from the connecting rod.
2. Clean big and small end bores of connecting rod, ensure all traces of old retaining compound and any
oil or moisture is removed from the big end bore, degrease if necessary.
3.1) V105 and V150
Unwrap big end roller bearings (Items 16 and 20) from protective paper. Degrease conrod big end
bores (Items 15 and 19) and OD of bearings.
Spread Loctite 603 over the outer race of the big end bearing (Items 16 and 20) ensuring no Loctite
enters the bearing.
Press bearings into conrods See sheet 3 for the correct orientation of the circlip side of the big end
bearing to the dipper.
Unwrap small end roller bearings (Items 17 and 21) from protective paper. Press bearings into lightly
oiled small end bores of conrods). Note oil feed hole alignment.
Page 3-19
3.2) V200 and V250

Ensure the relevant con rod (Items 15 and 19) is degreased and cleaned with Loctite Cleaner 7200.
Heat the con rod to 80°C.
enters the bearing.
Position the Con Rod on a flat surface, ensuring the big end bearings will be fitted according to the
orientation shown on sheet 3. Spray the Big End bore with Loctite Activator 7471.
Push the bearing in to the bore by hand to ensure that the bearing has located correctly.
When the con rod has sufficiently cooled, to clamp the big end bearing, push the Small end bearings
(Items 17 and 21)(note: These two bearings are matched) into the housing, ensuring that the
lubrication hole is in line with the oil supply hole in the con rod.
When the assembly is cool, use (compressor) lubricating oil to protect both the big and small end
bearings. Place assembly in a suitable sealed bag for storage.
Do not fit the assembly to the compressor/crankshaft for a further

24 hours.
3.3) V375
Use Con Rod 3413100301 (Item 15) for the first stage assembly and 3413100302 (Item 19) for the
second stage.
Ensure the relevant con rod is degreased and cleaned with Loctite Cleaner 7200.
Heat the con rod to 80°C.
enters the bearing.
For the First Stage Con Rod:
Position the Con Rod on a flat surface with the shoulder face downward. Spray the Big End bore with
Loctite Activator 7471. Position the Big End Bearing in the con rod with the circlip facing up (The circlip
should be on the opposite side to the con rod shoulder.)
Push the bearing in to the counter bore by hand to ensure that the bearing has located correctly.
For the Second Stage Con Rod:
Position the Con Rod on a flat surface with the shoulder face downward. Spray the Big End bore with
Loctite Activator 7471. Position the Big End Bearing in the con rod with the circlip facing down (The
circlip should be on the same side to the con rod shoulder.)
Push the bearing in to the counter bore by hand to ensure that the bearing has located correctly.
When the con rod has sufficiently cooled to clamp the big end bearing, push the Small end bearings
(Items 17 and 21) into the housing, ensuring that the lubrication hole is in line with the oil supply hole
in the con rod.
When the assembly is cool, use (compressor) lubricating oil to protect both the big and small end
bearings. Place assembly in a suitable sealed bag for storage.
Do not fit the assembly to the compressor/crankshaft for a further

24 hours.
Page 3-20
Figure 3.8 V105/V150 Fitting and Orientation of Big End Bearings/Conrods
Page 3-21
Figure 3.9 V200/V250 Fitting and Orientation of Big End Bearings/Conrods
Page 3-22
Figure 3.10 V375 Big End Bearings Fitting & Conrod Orientation in the Crankcase
Page 3-23
On a V200/250/375 compressor only, the bearing is supplied as a matched pair and must be
assembled as such.
3.2.16 Connecting Rod Assembly Fitment to Compressor
When the connecting rod has been fitted, it must be free to slide through the bearing range of
side clearance, from shoulder to circlip. If this is not easily achieved the connecting rod must
be removed, the bearing pressed out and the bore cleaned thoroughly prior to re-assembly.
1. Remove pin (3). Screw a length of M16 x 2 x 185 mm long studding (not supplied) into the tapped hole
in the crankshaft pintle.
2. Arrange the first stage connecting rod (15) with the cast dipper rod pointing downwards and the small
end through the crankcase aperture for the first stage cylinder. Align the big end bearing onto the
crankshaft pintle. Using the retaining washer (22) and an M16 nut (not supplied) wind the nut onto the
studding to push the big end bearing onto the pintle until the washer is flush with pintle end. Remove
washer and nut.
3. Align spacer (18) with big end bearing on pintle and push bearing and spacer onto pintle with washer
and nut as described above.
4. Repeat the procedure for the final stage connecting rod (19) until the assembly is pushed solidly
against the shoulder on the crankshaft. Remove studding, nut and retaining washer.
5. Con rod to crankshaft retaining washer
Strike NEW dowel pin (3), use hammer, into end of crankshaft to secure. Position disc clamp (22) and
NEW tab washer (24) and torque the bolt (23) to the correct value. Fold tab washer to secure bolt.
6. Assemble first stage cylinder components to compressor as detailed in 3.2.7.
7. Assemble second stage cylinder components to compressor as detailed in 3.2.9.
8. Fit drain plug (160) to crankcase.
9. Clean joint faces of crankcase inspection cover and crankcase. Apply Loctite flange sealant 574 to
cover joint face. Fit cover to crankcase and secure with the 4 screws (157) and washers (158) refitting
the 2 cable clips between washer and cover.
10. Recommission compressor as detailed in chapter 1.
3.2.17 V105, V150, V200, and V250 Drive Motor and Coupling Removal from Compressor
For V375, see Chapter 3.2.19.
1. Isolate compressor.
2. On compressors fitted with water circulating pumps only, drain the cooling water.
3. Place a suitable support under the crankcase close to its connection to the drive motor.
4. For compressors mounted on anti vibration mounts, remove the fasteners securing the mount under
the drive motor to the ship's deck, and for those compressors fitted with anti vibration mounts and a
water circulation pump disconnect the water inlet connection to the pump and separate the male union
nut on the connector (205) on the pump.
5. For compressors not mounted on anti-vibration mounts remove the fasteners securing the drive motor
to the ship’s deck.
6. Remove the bolts (191) and washers (192) securing the drive motor to the crankcase.
7. Using suitable lifting tackle, lift and slide the drive motor complete with drive coupling element (G1),
coupling hub (G3), hexagon socket cap screws (G4) out of the crankcase.
Page 3-24
8. If required, remove drive coupling element (G1) from coupling hub (G3) by removing the hexagon cap
screws (G4).
9. If required, remove drive pins (G2) from flywheel.
3.2.18 V105, V150, V200, and V250 Drive Motor and Coupling Assembly to Compressor
For V375, see Chapter 3.2.19.
Important notes for fitting Coupling

In addition to the operational sequence 1 to 9 listed below the coupling must be assembled in
accordance with the following notes:
a. The screws connecting the rubber element to the hubs must be tightened to the torque
stated. Tightening torques which are too low will cause damage to the coupling.
Ensure that on tightening the screws the aluminium bushes in the rubber part are not
twisted. A small amount of grease should be applied under the head of the screw
before fitting. Prevent twisting of the rubber part during tightening of the screws. This is
particularly important with the radial screws. If the coupling is supplied in a pre-
assembled state, do not dismantle it, but fit it in this condition.
b. Fit the hubs onto the motor shaft and lock using the grub screw. The radial bolt holes
should be nearest the motor shaft face. Fit the axial bolts onto the flywheel. Position the
element with the side having the rubber free face of the axial aluminium inserts towards
the flywheel and, using the radial screws, mount it on the cylindrical hub. During this
process, the rubber element is pulled together radially and receives its pre-load. Then
push the coupled elements together, carefully sliding the coupling with light axial
pressure onto the socket bolts. The rubber element is subjected to a little more radial
compression by the socket bolts, and the pre-load is thus increased. The axial bores in
the rubber element should be smeared lightly with grease beforehand to allow the
socket bolts to slide easily in the inserts.
Figure 3.11 Coupling
1. If removed, reassemble drive coupling pins (G2) to flywheel.

Tighten coupling pins. Refer to Table 3.1 for torque.
2. If removed, assemble drive coupling hub (G3) to drive motor shaft. To determine the coupling position
on the motor shaft, measure the distance from the motor fixing flange to the flywheel. Position the
coupling on the motor shaft to give a 1 - 2 mm gap between the coupling extremes (not the hub) and
the flywheel, dimension (A).
Page 3-25
Figure 3.12 Gap Between Coupling and Flywheel
3. If removed, assemble drive element (G1) onto hub (G3) with hexagon socket cap screws (G4).
Tighten screws to torque settings – see Table 3.1.
4. Lightly grease the coupling pins. Using suitable lifting tackle, lift and slide the drive motor whilst
aligning the drive element with the coupling pins, slide the drive element onto the coupling pins and
the motor flange location diameter on the crankcase.
5. Fit bolts (191) and spring washers (192) through drive motors flange onto crankcase.
6. Fit holding down bolts to drive motor or anti vibration mount.
7. On compressors on anti vibration mounts and fitted with water circulating pumps, reconnect union nut
and male connector on the circulating pump and water inlet pipework.
8. Remove support placed under crankcase.
3.2.19 V375 Drive Motor and Coupling Removal from, and Assembly to, Compressor
Figure 3.13 Coupling
Page 3-26
3.2.19.1 V375 Drive Motor and Coupling Removal from Compressor
Follow Steps 1 to 6 in Chapter 3.2.17. Then:

7. Using suitable lifting tackle, lift and slide the drive motor complete with coupling hub (G3) out of the
crankcase.
8. If required, remove drive coupling element (G1) from flywheel (8) by removing the M10 screws.
3.2.19.2 V375 Drive Motor and Coupling Assembly to Compressor
1. If removed, assemble drive coupling element (G1) onto flywheel (8) with M10 screws.
2. Using suitable lifting tackle, lift and slide the drive motor whilst aligning the coupling hub with the drive
coupling element, slide the coupling hub to engage into the drive coupling element and the motor
flange location diameter onto the crankcase.
Then follow Steps 5 to 9 in Chapter 3.2.18.
3.2.20 Flywheel and Drive End Oil Seals Removal from Compressor
1. Remove drive motor and coupling as detailed in chapter 3.2.17 & 3.2.19. Note coupling pins (G2 –
V105/150/200/250) and coupling drive element (G1 – V375) need not be removed from the flywheel.
2. Slacken the 7 clamp screws on drive bush (9).
3. Lay two lengths of 3mm mild steel or similar angle (not supplied) of maximum leg length 30mm on the
2 rails in the crankcase under the flywheel. Alternatively, a fixture can be supplied by Hatlapa
Hamworthy Marine Compressors Ltd.
See sketch.
Table 3.3 Fixtures to Assist Flywheel Removal
Machine Fixture
V150 J31974
V200/250 J32032
V375 J32244
Figure 3.14 Location of Angle Steel on Crankcase Rails
4. Remove 2 of the clamp screws and use in the tapped holes provided in the drive bush to jack the bush
out of the flywheel. Remove drive bush and ease the flywheel onto the two pieces of angle (operation
3 refers.)
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5. Using suitable lifting tackle remove flywheel from crankcase.

(Note tapped hole in periphery of flywheel is M12).
6. Remove the screw (157) and washer (158) securing the crankcase inspection cover (155).
7. Using a soft headed mallet gently tap the side faces of the crankcase inspection cover (155) to break
its seal with the crankcase. Remove cover.
8. Wedge a piece of clean bar (not supplied), through the front of the compressor between the crankshaft
balance weight and one of the cast webs behind the balance weight to prevent the crankshaft from
rotating.
9. Remove grub screw (11). Using a c-spanner or similar tool (not supplied) unscrew the bearing
adjustment sleeve.
10. Lever lip seal (6) out of crankcase with an appropriate tool (not supplied) exercising caution not to
damage the housing bore in the crankcase.
11. Remove ‘O’ ring (7) from crankshaft.
3.2.21 Flywheel and Drive End Oil Seal Reassembly to Compressor
1. Fit new radial oil seal (6) to crankcase.

2. Fit new ‘O’ ring (7) onto crankshaft adjacent to bearing taking care in passing over the thread on the
crankshaft.
3. Wedge a piece of clean bar (not supplied) through the front of the compressor between the balance
weight and one of the cast webs to prevent the crankshaft from turning and carry out the following
operation.
4. Screw the bearing adjustment sleeve onto the crankshaft and engage with the drive end bearing. Use
a c-spanner or similar implement (not supplied).
5. Rotate assembly of crankshaft through two complete turns and check, by trying to rock the assembly,
that the taper roller main bearings are seated correctly (i.e. little or no up and down movement of any
part of the assembly).
6. Attach a dial test indicator to the end face of the crankcase resting on the end of the crankshaft.
7. Push or pull the crankshaft balance weight and note the end float.
8. An end float of between 0.05/0.10mm is required in the main bearings which is to be obtained as
follows:
a. If the end float is greater than 0.10mm, using a c-spanner as in operation 4, screw the bearing
adjustment sleeve further onto the crankshaft until the required end float is achieved. Rotate the
assembly before each reading through two complete revolutions to centralise the bearings.
b. If the end float is less than 0.05mm or the bearings are preloaded (no end float):
Using a c-spanner as in operation 4 unscrew the bearing adjustment sleeve 90°. Lightly tap the
drive end of the crankshaft to loosen the drive end main bearing inner race. If this technique
does not loosen the bearing, the M16 tapped hole in crankshaft big end bearing pintle may be
used to apply tension to crankshaft to loosen the bearing in conjunction with tapping the drive
end.
Carry out adjustment technique as in (a) until required end float is achieved. Replace grub
screw (11).
9. Position the pieces of angle along the rails in the crankcase (refer to chapter 3.2.19 operation 3).
Using suitable lifting tackle locate flywheel onto the pieces of angle and ease the flywheel onto the
crankshaft.
10. Loosen the drive element clamping screws a couple of turns. Lightly oil the clamping element.
11. Slide the clamping element onto the crankshaft and locate in the flywheel. Remove the screws from
the release threads and screw into the clamping holes.
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12. Tighten the clamping screws diagonally by hand while aligning the hub. With a torque wrench tighten
the clamping screws diagonally across with half the tightening torque (see below). Continue tightening
but with the full torque. Refer to Table 3.1 for tightening torque.
13. Tighten the clamping screws one after the other. Repeat several times. The tightening process is only
completed when none of the screws can be tightened any further.
14. Remove the pieces of angle or fixture placed over the rails in the crankcase.
15. Check the flywheel alignment with a dial test indicator does not exceed 0.125mm. If this alignment is
not achieved release the clamping screws, adjust the flywheel and re-tighten screws as above. Re-
check flywheel alignment.
16. Reassemble drive motor and coupling to compressor as detailed in chapter 3.2.18.
17. Clean joint faces of crankcase inspection cover (155) and mating face on crankcase. Apply Loctite
multi gasket 574 to cover joint face. Fit cover to crankcase and secure with the 4 screws (157) and
washers (158) refitting the 2 cable clips (156) between washer and cover.
3.2.22 Crankshaft and Main Bearing Removal from Compressor
If the main bearings are removed it is recommended that they are renewed.
1. Remove the following parts:

First stage cylinder, see chapter 3.2.6
Second stage cylinder, see chapter 3.2.8
Connecting rods, see chapter 3.2.14
Drive motor and coupling, see chapter 3.2.17 (V105/V150/V200/V250) and 3.2.19 (V375)
Flywheel and oil seals, see chapter 3.2.20
2. Screw a length of M16 x 2 studding (not supplied) into the tapped hole in the crankshaft. Place a bar
or similar (not supplied) across open front of compressor, using an M16 nut (not supplied), exert a
force onto the end of the crankshaft.
3. Gently tap the drive end of the crankshaft with a soft headed mallet and tighten the nut as in operation
2, drive the crankshaft out of the inner race of the drive end taper roller main bearing.
4. Taking care to prevent the drive end inner cage dropping off the crankshaft withdraw the crankshaft
complete with non-drive end taper roller bearing inner race.
5. Using a suitable puller (not supplied) or by levering on the inner race lip (not on the rollers) extract the
non drive end taper roller bearing inner race from the crankshaft.
6. Using a mild steel drift (not supplied) drift out the drive end and non drive end taper roller bearing
outer races from the crankcase taking care not to damage the housing bore for the lip seal in the
crankcase drive end.
3.2.23 Crankshaft and Main Bearings Reassembly to Compressor
1. Before reassembly ensure crankcase internals and crankshaft are clean.

2. Lightly oil the drive end main bearing location bore in the crankcase.
3. Using a mild steel drift (not supplied), drift the outer bearing cup of the drive end main bearing (5) into
position in the crankcase.
4. Lightly oil the non drive end main bearing location bore in the crankcase.
5. Fit non drive end main bearing (4) outer race in position as described in operation 3.
6. Preheat non drive end main bearing inner race assembly to 120°C maximum.
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7. Lightly oil crankshaft non drive end bearing journal location.

8. Fit the heated inner race assembly on to the crankshaft journal (crankshaft in vertical position) and
allow to cool before gently tapping home against shoulder with a mild steel sleeve drift (not supplied).
9. Preheat drive end main bearing inner race assembly to 120°C maximum.
10. Insert crankshaft into crankcase, wedge crankshaft into position ensuring that the non drive end main
bearing inner race assembly is mated correctly to the outer race.
11. Lightly oil the crankshaft drive end main bearing journal.
12. Fit the heated inner race assembly onto the crankshaft and into the bearing outer race.
13. Refit oil seal and flywheel as detailed in chapter 3.2.21.
3.2.24 Oil Level Switch Remove/Clean/Replace
1. Drain compressor of lubricating oil as detailed in chapter 3.2.2.

2. Remove the DIN connector.
3. Remove screw (142) and washer (143) securing dual oil level switch (140) to crankcase.
4. Lever switch out of crankcase.
5. Remove the 2 retaining screws and slide sleeve off body.
6. Clean switch by removing all metallic particles.
7. Reassemble switch, fit new O-rings (141), replace DIN connector and re-fill compressor with oil, refer
to chapter 3.2.2.
3.2.25 Air and Water Safety Valves
These valves are all pre-set at the factory to suit the maximum working pressure duty of the compressor.
The air safety valves are statically set at a pressure, which equates to the 10% statutory over pressure
requirement, making allowance for the dynamic pressure pulses found within the compressor.
The safety valves must NOT be tampered with. It is recommended that a replacement valve is fitted should
there be any doubt as to the valve's condition.
Each valve is screwed into position.
Water Jacket Safety Valve (145)
Located on the cooler box behind the first stage cylinder. Associated joint washer (146). When replacing the
water jacket safety valve ensure the outlet port is pointing downwards by using up to 3 joint washers.
First Stage Air Pressure Safety Valve (147)
Located on the front face of the first stage cylinder on the V200/250/375 and the rear face of the cylinder on
the V105/150. Associated joint washer (148).
Final Stage Air Pressure Safety Valve (149)
Located on the inlet to the final stage separator. Associated joint washer (150).
3.2.26 Separator Bowl Removal, Diffuser Plate Examination and Removal
1. Disconnect the ‘DIN’ plug from the solenoid coils (129).

2. Disconnect the drain pipes from the bottom of the separators (if fitted).
3. Remove the bolts (E6) and washers (E7) holding the separator bowl (E2) to the separator header
(E1).
Separate bowl from the header by gently tapping the bowl with a soft headed mallet.
Note:It is advisable to leave 2 opposite corner bolts (E6) screwed into the bowl when splitting this
assembly as this will take the weight of the bowl when it is free.
4. Remove separator bowl.
Page 3-30
5. Clean and remove all traces of gasket from the joint faces of the header and bowl. Ensure faces are
grease/oil free. Do not smooth faces, ie, do not remove machining surface finish markings, use Loctite
‘Chisel’ or similar.
6. Inspect 1st and 2nd Stage diffuser plates for looseness (E3 and E4).
7. If the diffuser plates are not solidly held in position, tighten screws (E13 and E15).
8. If the diffuser plates are fixed solidly, re-assemble separator components as in 3.2.27.
3.2.27 Diffuser Plate Fitting and Separator Bowl Reassembly
1. Fit drain connectors (E8 and E9) to the base of the separator bowl using joint washers (E10 and E11).
Fit diffuser plates (E3 and E4) using screws (E13 and E15) and washers (E12 and E14) see exploded
view Figure 5.6 for position.
2. Position gasket (E5) over bowl (E2). Do not grease gasket. Ensure faces are grease/oil free.
3. Fit bowl (E2) to separator header (E1) using 6 bolts (E6) and washers (E7).
4. Tighten the corner bolts and then the central ones progressively until they are torqued correctly. Refer
to Table 3.1 for torque.
5. Fit separator drain pipes (if fitted).
6. Fit the ‘DIN’ connectors to the solenoid valve coils (129).
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3.3 WATER CIRCULATING PUMP (if supplied)
Figure 3.15 Water Circulating Pump
Item Item
Description Qty Description Qty
No. No.
1 Pump Body 1 14 Bearings – Pump & Fan Side 2
2 Impeller 2 15 Not Applicable
3 Initial Stage 1 16 Plug-in element 1
4 Not Applicable 17 Not Applicable
5 Final Diffuser 1 18 Terminal Box Cover 1
6 Seal Holding Disc 1 19 Terminal Box 1
7 Motor/Pump Support 1 20 Not Applicable
8 Shaft+Rotor+Bearing+Shaft 1 21 Cable Gland 1
9 Motor Case & Wound Stator 1 22 Fill/Drain Plug 2
10 Not Applicable ‘O’Ring 2
11 Fan 1 23 Seal Shoulder Washer 1
12 Fan Cover 1 24 Impeller Fixing Washer 1
‘O’ Ring 2 25 Not Applicable
13
Mechanical Seal 1
Table 3.4 Items List - Water Circulating Pump
Page 3-32
3.3.1 General Overhaul
After 3 - 4 years service the pump should be overhauled, to include changing the mechanical seal and motor
bearings and cleaning. Check for wear and change worn pump parts. Always use new seals on re-assembly.
3.3.2 Service Information
DANGER
Before doing any maintenance or repairs make sure that the electrical supply to the
motor is isolated and cannot be accidentally reconnected. Preferably padlock the
isolator or remove the fuses. If in doubt consult a qualified electrician.
3.4 ELECTRICAL MAINTENANCE
It is recommended that switch settings are periodically checked. Refer to the separate data sheet for
settings:
Table 3.5 Switch Settings
SWITCH SETTINGS
Oil level switch Activates when oil level falls below fill mark.
High air temperature switch Alarm 60°C ± 10%
Shutdown 80°C ± 10%
3.5 FAULT FINDING CHART

Table 3.6 Fault Finding Chart
FAULT POSSIBLE CAUSE REMEDIAL ACTION

Final stage air safety valve
blowing.
Whilst in automatic (default) Air system charged signal and final Reset signal pressure settings lower than safety valve set
mode stage air pressure shutdown settings pressure (Note: maximum working pressure of compressor
greater than safety valve set pressure is 33 bar g)
Whilst running in manual Stop valve closed in final air delivery Open all stop valves in pipework
mode pipework
Non-return valve installed incorrectly. Correct installation.
Air system pressure safety devices set Correct safety device pressure settings as appropriate.
higher than safety valve setting.
First stage air safety valve The first stage air safety valve is unlikely to operate when the compressor is running automatically as
blowing. the compressor will be shut down by the high first stage air pressure transducer first. See below.
High first stage pressure Intercooler blocked Remove cooler header and tubenest. Clean cooler tubes and
(First stage air safety valve first stage air passageways in header, cooler and first stage
blowing) separator.
Suction side of final stage valve leaking Remove valve, clean/inspect/renew.
Delivery side of final stage valve Remove valve, clean/inspect/renew.
leaking
Delivery side of final stage valve Remove valve cage, renew O-rings and check joint washers
leaking to suction side under dome nuts.
Page 3-33
FAULT POSSIBLE CAUSE REMEDIAL ACTION

Internal knocking noise from Worn big or small end bearings Strip down compressor for inspection, renew worn parts.
compressor.
Worn main bearings. Strip down compressor, check crankshaft end float. Renew
worn parts.
Damaged concentric valve. Remove valves, clean inspect and renew if necessary.
Piston slap. Remove cylinders, check clearances, renew worn parts
(cylinder, piston rings.)
Worn drive element. Renew drive coupling element.
Compressor will not achieve Concentric valves damaged or dirty. Remove valves, clean inspect and renew if necessary. (note
operating pressure or is reduced capacity normally indicates first stage fault)
operating at a reduced
capacity.
Solenoid drain/unload valve faulty. Check solenoid valve function, renew parts as necessary.
Worn or damaged piston rings/ piston. Remove cylinders, check rings are free in piston groove,
renew worn, distorted or damaged rings, piston as
appropriate.
Excessive cylinder component wear Remove cylinders, renew cylinder, piston, rings as necessary
Suction filter/silencer blocked. Renew element.
Concentric valves require Non-recommended grade of lubricating Drain lubricating oil, replace with recommended grade.
frequent cleaning. oil used.
Concentric valves overheating. Ensure concentric valves, cylinder components (cylinder,
piston, rings) and cooling water system is maintained in good
working order.
Excessive moisture in final Solenoid drain/unload valve faulty. Check solenoid valves function, renew components as
air delivery pipe work and/or necessary.
final stage cylinder/
intercooler.
Unload drain cycle incorrect for Reprogram solenoid drain/unload valves “dwell” and “spit”
operating conditions. times to suit operating conditions.
Oil seeping out from Drive end lip or O-ring seal adjustment Remove flywheel adjustment sleeve and drive lip seal and
underside of crankcase near sleeve to crankshaft leaking. O-ring. Renew seal and O-ring. Refer to Chapter 3.2.15.
drive motor.
Water jacket safety valve Excessive cooling water inlet pressure. Reduce inlet pressure to 7 bar g maximum that compressor is
blowing. suitable for.
Intercooler/aftercooler tube failure. Remove cooler header and tubenest. Renew/refurbish
tubenest.
Excessive oil consumption. Worn cylinder components. Remove cylinders, check cylinder, piston, rings. Renew
components as appropriate.
Page 3-34
3.6 TOOLS REQUIRED FOR COMPRESSOR MAINTENANCE
Table 3.7 Tools Required for Compressor Maintenance
TOOL V150 V200/250 V375

C spanner 2" - 6" 3 3 3
Fly press 3 3 3
D.T.I. and magnetic base 3 3 3
3
13mm a/f x /8" square drive flank adaptor 3 3 3
19 mm a/f x ½" square drive crowsfoot 3 n/a n/a
24 mm a/f x ½" square drive crowsfoot n/a 3 3
8" screwdriver 3 3 3
Water pump pliers 3 3 3
2 ½ lb steel lump hammer 3 3 3
12" adjustable spanner 3 3 3
Feeler gauges (0.02 - 1.0mm) 3 3 3
24mm a/f combi spanner n/a 3 3
19mm a/f combi spanner 3 3 n/a
13mm a/f combi spanner 3 3 3
24mm a/f ½" square drive socket n/a 3 3
19mm a/f ½" square drive socket 3 3 n/a
13mm a/f ¼" drive socket 3 3 3
3mm a/f hexagon key 3 3 3
4mm a/f hexagon key 3 3 3
6mm a/f hexagon key 3 3 n/a
8mm a/f hexagon key n/a n/a 3
3mm a/f hexagon key x ¼" square drive 3 3 3
4mm a/f hexagon key x ¼" square drive 3 3 3
3
6mm a/f hexagon key x /8" square drive 3 3 n/a
8mm a/f hexagon key x ½" square drive n/a n/a 3
¼" square drive torque wrench (4 - 20 Nm) 3 3 3
3
/8" square drive torque wrench (8 - 54 Nm) 3 3 n/a
½" square drive torque wrench (30 - 150 Nm) 3 3 3
14mm a/f hexagon key x ½" square drive 3 3 n/a
17mm a/f hexagon key x ½" square drive n/a n/a 3
¾" square drive torque wrench (up to 500 Nm) n/a n/a 3
¾" square female x ½" square drive adaptor n/a n/a 3
Page 3-35
CHAPTER 4 TECHNICAL DATA
4 TECHNICAL DATA
4.1 GENERAL
Compressor Type V105/V150/V200/V250/V375
4.2 PERFORMANCE
Maximum working pressure 33 bar.
4.3 OTHER DATA
Table 4.1 Capacity and Power at 30 Bar
Output Absorbed Power

Nominal Speed RPM
M³/hour kW
1000 55 13
1200 70 15.5
V105
1500 85 20
1800 105 22
1000 80 17
1200 100 20
V150
1500 120 25
1800 150 30
1000 110 22
1200 132 26
V200
1500 166 33
1800 200 39
1000 137 28
1200 165 33
V250
1500 207 41
1800 250 49
1000 208 40
1200 250 48
V375
1500 310 60
1800 375 72
Outputs quoted are bottle charging rates.

Noise - 89 dB (A) at 1 Metre
Table 4.2 Operating Parameters
V105/150 V200/250 V375

Maximum air inlet temperature 50°C
Maximum air outlet temperature 20°C over cooling water inlet
Maximum water inlet pressure 7 bar g
Maximum water inlet temperature 45°C
Minimum water inlet temperature 5°C
Cooling water outlet temperature 10°C above water inlet temperature
Nominal cooling water flow rate 20/25 litres/minute 60/70 litres/minute 115/120
litres/minute
Lubrication system Splash
Sump capacity min. 3.5 litres min. 7 litres min. 9 litres
max. 4.5 litres max. 8 litres max. 12 litres
Page 4-1
Table 4.3 Recommended Maximum Wear Clearances
Feature Feature Measured Renew when

Note: All dimensions are in millimetres. V105/V150 V200/250 V375
First stage cylinder
(Nominal bore V105/150 Ø180 / V200/250 Ø200 / V375 Ø260)
Piston A Skirt Ø measured 15mm up from ≤ 179.600 ≤ 199.600 ≤ 259.6
base
Cylinder bore B Maximum diameter at any point ≥ 180.250 ≥ 200.250 ≥ 260.25
Piston to cylinder bore C Clearance between measured > 0.520 > 0.520 > 0.52
values A & B
Top and second D Piston ring width < 3.335 < 3.335 < 4.835
piston rings, piston ring
grooves.
E Piston ring groove width > 3.730 > 3.730 > 5.225
F Clearance between measured > 0.200 > 0.200 > 0.200
values D and E
G Piston ring gap when fitted to bore > 1.07 > 1.150 > 1.450
Conformable slotted oil H Piston ring width < 4.850 < 4.850 < 7.85
control ring, piston ring
groove
I Piston ring groove width > 5.194 > 5.194 > 8.184
J Clearance between measured
> 0.250 > 0.250 > 0.250
values H and I
K Piston ring gap when fitted to bore > 1.07 > 1.150 > 1.450
Gudgeon pin and small L Gudgeon pin Ø < 24.892 < 31.892 < 34.892
end bearing
Final stage cylinder
(Nominal bore V105/150 Ø75 / V200/250 Ø85 / V375 Ø110)
Piston M Skirt Ø measured 15mm up from
≤ 74.830 ≤ 84.830 ≤ 109.730
base
Cylinder bore N Maximum Ø at any point ≥ 75.164 ≥ 85.164 ≥ 110.164
Piston to cylinder bore O Clearance between measured > 0.210 > 0.210 > 0.210
values M & N
Top and second P Piston ring width < 2.350 < 2.350 < 2.850
piston rings. piston ring
grooves
Q Piston ring groove width > 2.660 > 2.660 > 3.160
R Clearance between measured > 0.200 > 0.200 > 0.200
values P & Q
S Piston ring gap fitted to bore > 0.710 > 0.800 > 0.890
Conformable slotted oil T Piston ring width < 4.850 < 4.850 < 4.850
control ring, piston ring
groove
U Piston ring groove width > 5.194 > 5.194 > 5.194
V Clearance between measured > 0.250 > 0.250 > 0.250
values T & U
W Piston ring gap fitted to bore > 0.710 > 0.800 > 0.890
Gudgeon pin and small X Gudgeon pin Ø < 24.892 < 31.892 < 34.892
end bearing
Page 4-2
4.4 CRANKCASE LUBRICANTS
4.4.1 Approved Oils
Shell Corena Oils P100

Castrol Aircol SN100
Extensive tests have been carried out on the V-Line compressor using Shell Corena P100 (mineral) and
Castrol Aircol SN100 (synthetic) lubricants. These oils have been found to give good results over extended
service and Hatlapa Hamworthy recommend their use to ensure satisfactory operation of the compressor.
4.4.2 Oil Company Equivalents
For information regarding oil company equivalents see separate sheet:

Lubricating Instructions for V-line Piston Compressors.
The V-Line compressor is designed to achieve the best possible results using mineral oils. A recommended
lubricating oil should be used at all times to ensure safe and efficient operation with minimum wear. The
suggested maintenance intervals are based on the results of extensive tests using Shell P100 mineral oil.
Specific measures have been taken to ensure extended service before components need cleaning to remove
carbon.
Hatlapa Hamworthy recommend the use of mineral oil as the most economic lubricant. If synthetic oils are to
be used the following maintenance revisions are necessary.
4.4.3 Additional Maintenance for Machines Lubricated with Synthetic Oils
Initial run and oil change periods to be as detailed in Maintenance chapter.

After initial 500 running hours using mineral oil lubricant:
1. Drain the old mineral lubricant completely whilst the oil is warm.
2. Thoroughly clean the crankcase sump.
3. Inspect and thoroughly clean compressor valves (as detailed in Maintenance chapter).
4. Replace all items removed, renew any damaged seals or gaskets.
5. Refill with synthetic oils, and run as normal.
Page 4-3
CHAPTER 5 DRAWINGS
5 DRAWINGS
1 4 8 9
10
11
13
12
7
Figure 5.1 Typical Arrangement of V-Line Water Cooled Compressor with Gauges
Table 5.1 List of Parts for Figure 5.1
Ref Description
1 Gauge panel
2 Suction filter silencer
3 First stage safety valve
4 Final stage safety valve
5 Dual level oil switch
6 Oil drain plug
7 Oil filler/dipstick
8 Final air delivery
9 Motor terminal box
10 Lifting lugs
11 Inter and final stage separator
12 First stage solenoid drain valve
13 Final stage solenoid drain valve
Page 5-1
CHAPTER 5 DRAWINGS
Notes on Figures
Where parts are specific to a particular model, applicable model numbers are shown next to
the item number.
Figure 5.3 Crankshaft and Flywheel:
For V375, the Drive Coupling Sub –assembly (190) is detailed Figure 3.13
Figure 5.7 Gauges:
For V150, steel pipe links adaptors (282), via ball valves (299), to gauges.
For other models, steel pipe runs from adaptors beneath the cooler header (93), via ball
valves (299), to gauges.
Page 5-2
CHAPTER 5 DRAWINGS
Figure 5.2 Cooler
Page 5-3
CHAPTER 5 DRAWINGS
Figure 5.3 Crankshaft and Flywheel

See Notes on page 5-2
Page 5-4
CHAPTER 5 DRAWINGS
Figure 5.4 First Stage Cylinder and Piston
Page 5-5
CHAPTER 5 DRAWINGS
Figure 5.5 Final Stage Cylinder and Piston
Page 5-6
CHAPTER 5 DRAWINGS
Figure 5.6 Separator
Page 5-7
CHAPTER 5 DRAWINGS
Figure 5.7 Gauges

See Notes on page 5-2
Page 5-8
CHAPTER 5 DRAWINGS
Table 5.2 List Of Parts – V-Line Compressors
Where two numbers are shown in the quantity column the first quantity is for the V105/150
compressor, the second refers to the V200/250/375 compressor. Where the quantity for the
V375 is different it is shown in brackets. Items marked with an asterisk (*) are not shown.
Ref Description Quantity

1 Crankcase 1
2 Crankshaft 1
3 Pin spring tension 1
4 Bearing taper roller 1
(main non drive end)
5 Bearing taper roller 1
(main drive end)
6 Oil seal 1
7 ‘O’ ring (adjusting sleeve 1
to bearing & crankshaft)
8 Flywheel 1
9 Bush cone clamping elements 1
10 Bearing adjusting sleeve 1
11 Socket set screw 1
15 Connecting rod (1st stage) 1
16 Bearing - big end cylindrical roller 1
17 Bearing - small end needle roller 1
18 Spacer - connecting rod/crankshaft 1
19 Connecting rod. (2nd stage) 1
20 Bearing - big end cylindrical roller. 1
21 Bearing - small end needle roller. 1
22 Clamping washer - c/shaft-conn. Rod 1
23 Set screw 1
24 Tab washer 1
30 Hose connector (not V375) 1

32 Hose (crankcase breather) (not V375) 30 cm
35 Piston (first stage) 1
36 Piston ring SOC 1
37 Piston ring taper faced 1
38 Piston ring barrel faced 1
39 Cylinder (first stage) 1
40 Gudgeon pin (first stage) 1
41 Hexagon socket set screw 2
42 Locknut 1
43 Stud (first stage cylinder 4
assembly to crankcase)
45 Valve cage (first stage) 1
46 Hose connector (not V375) 1
48 ‘O’ ring (first stage valve 1
cage to cylinder)
50 Concentric valve (first stage) 1
assembly A
51 ‘O’ ring (first stage concentric 1
valve outer groove to cylinder)
52 ‘O’ ring (first stage concentric 1
valve top face to valve cage)
53 Joint washer 4 (8)
Page 5-9
CHAPTER 5 DRAWINGS
Table 5.2 List Of Parts – V-Line Compressors (Cont’d)

54 Stud connector (not V375) 1
55 Bright washer (not V375) 1
56 Nut 4
57 Bright washer 4
59* Socket set screw (V375 only) 2
60 Piston (second stage) 1
61 Piston ring S.O.C 1
62 Piston ring taper faced 1
63 Piston ring barrel faced 1
64 Gudgeon pin (second stage) 1
65 Socket set screw 2
66 Cylinder (second stage) 1
67 Stud (second stage cylinder 4
Assembly to crankcase)
70 Valve cage (second stage) 1
71 ‘O’ ring (second stage valve 1
Cage top groove to cylinder)
72 ‘O’ ring (second stage valve cage 1
Bottom groove to cylinder)
73 Plug 1
75 Concentric valve (second stage) 1
Assembly B 1
76 ‘O’ ring (second stage concentric 1
Valve outer groove to cylinder) 1
77 ‘O’ ring (second stage concentric 1
Valve top face to valve cage) 1
78 Joint washer 4
79 Nut 4
80 Bright washer 4
81 Anti-extrusion ring (V375 only) 1
85 Cooler box assembly C 1
86 Eyebolt 1
87 Set screw/bolt 4/3
88 Spring washer 4/3
90 Gasket (tubenest to cooler box) 1
91 Tubenest assembly 1
92 Gasket (tubenest to cooler header) 1
93 Cooler header 1
94 Bolt/adjusting screw 13
95 Bright washer 13
100 Gasket (cooler header to first stage 1

cylinder) (V105/150/200/250 only)
100A Metal Gasket V375 only) 1
100B Gasket Seal (V375 only) 1
100C PTFE Sealing Ring (V375 only) 1
101 Bolt 3/4
102 Bright washer 3/4
105 Gasket (cooler header to second stage
cylinder) (V105/150/200/250 only) 1
105A Metal Gasket V375 only) 1
105B Gasket Seal (V375 only) 1
105C PTFE Sealing Ring (V375 only) 1
106 Bolt 3
107 Bright washer 3
Page 5-10
CHAPTER 5 DRAWINGS

110 Separator assembly E 1
111 Gasket (separator /header - cooler 1
box)
112 Bolt 3
113 Bolt/stud 1
114 Bright washer 4
115 Nut (not V200/250) 1
116 Gasket (separator assembly to 1
Second stage cylinder)
117 Set screw 2
118 Bright/spring washer 2
120 Joint washer 3
121 Adaptor 1
122 Joint washer 1
123 Solenoid valve body 1
First stage drain/unload
125 Washer 3
126 Nipple 1
127 Washer 1
128 Solenoid valve 1
Final stage drain/unload
129 Coil – solenoid valve 2
140 Oil level switch - crankcase 1
141 ‘O’ ring (oil switch ) 2
142 Set screw 1
143 Bright washer 1
145 Safety valve (air 1st stage cylinder) 1
146 Copper washer 3
147 Safety valve (water jacket safety) 1
148 Copper washer 3
149 Safety valve 1
(Air final stage cylinder)
150 Copper washer 3/1
151 Plug 2
152 Joint washer 2
153* Plug 2
154* Joint washer 2
155 Inspection cover 1
156 Cable clip 2/3
157 Set screw 4/6
158 Bright washer 4/6
160 Magnetic drain plug with seal 1
161 Oil filler/dipstick 1
165 Studding 1
166 Suction filter/silencer assembly F 1
167 Filter element (V200/250/375 only) 1
F2 Filter element (V150 only) 1
168 Wing nut (V200/250/375 only) 1
169 Bright washer (V200/250/375 only) 1
170 Guard – crankcase 1
171 Screw 1
172 Spring washer 1
Page 5-11
CHAPTER 5 DRAWINGS

190 Drive coupling sub-assembly G 1
191* Bolt/set screw 4/8
192* Spring washer 4/8
194* Motor packing piece (V200/250 only) 2
195* Mounting plate drive motor 1
196* Mounting plate drive motor 1
(Water circulating pump models only)
197* Bolt 2
198* Nut 2
199* Spring washer 2
200* Water circulating pump 1
201* Bolt 4
203* Bolt 2
209* Straight male union
Connector 1
210 Joint washer 1
212 Packing piece (V150 only) 2
213 Anti-vibration mount 2
214 Bolt 2
215 Spring washer 2
216* Anti-vibration mount 1
217* Screw 1
222* Flexible hose (water inlet)
To final stage cylinder/
Circulating pump 1
224* Joint washer (hose to 1
cylinder/circulating pump)
225* Flexible hose (water outlet
from first stage cylinder 1
227* Joint washer (hose to cylinder) 1
228* Flexible hose (final air delivery) 1
229 Joint washer (hose to separator) 1
230* Nameplate 1
231* Hammer drive screw 4
245 Washer 4
246 Bolt 4
247 Electrical terminal box 1
248 Stud (Earth) 1
249 Washer 1
250 Nut 1
251 Washer 1
252 Lock washer 1
253 Washer 1
254 Nut 1
255 Nut 1
273 Plug 1
274 Joint washer 1
Page 5-12
CHAPTER 5 DRAWINGS

280* Pressure gauge (direct mount) 0 – 10 bar 1
281* Pressure gauge (direct mount) 0 – 60 bar 1
282 Adaptor 2
283 Joint washer 2
284 Pressure gauge (panel mount) 1
0 –10 bar
285 Pressure gauge (panel mount) 1
0 – 60 bar
286 Gauge panel 1
287 Set screw 2
288 Bright washer 2
289* Legend plate 1
290 Legend plate 1
291 Drive screw 4
292 Steel pipe assembly 50/60 cm
293 Steel pipe assembly 50/60 cm
294 Male stud coupling 2
295 Female stud coupling 2
296 Leather washer 2
298 Joint washer 4(1)
299 Ball Valve 2
300 Plug 2
COMPRESSOR WITH MANUAL DRAINS

301 3 way equal tee 1
302 Adaptor 1
304 Hex adaptor 1

305 Ball valve 1
307 Joint washer 1
311 3 way equal tee 1
312 Adaptor 1
314 Hex Adaptor 1
315 Ball valve 1
317 Joint washer 1
320 Temperature switch 1

321 Joint washer 1
CONCENTRIC VALVE (1ST STAGE) ITEM 50

A1 Concentric valve body assembly 1
A2 Dome nut 4(8)
CONCENTRIC VALVE (2ND STAGE) ITEM 75

B1 Concentric valve body assembly 1
B2 Dome nut 4(6)
Page 5-13
CHAPTER 5 DRAWINGS

COOLER BOX SUB-ASSEMBLY ITEM 85
C1 Cooler box 1
C2 Cover cooler box end 1
C3 Gasket (cover cooler box
end to cooler box) 1
C4 Bolt 11/9
C5 Plain washer 11/9
C6* Plug 1
C7* Joint washer 1
C8* Plug 1
C9* Joint washer 1
C10 Bleed Valve 1
C11 Joint washer 1
SEPARATOR SUB-ASSEMBLY ITEM 110

E1 Separator header 1
E2 Separator bowls 1
E3 Diffuser Plate (first stage) 1
E4 Diffuser Plate (second stage) 1
E5 Gasket (separator header
to separator bowls) 1
E6 Bolt 6
E7 Plain washer 6
E8 Drain Connection (first stage) 1
E9 Drain Connection (second stage) 1
E10 Joint washer 1
E11 Joint washer 1
E12 Plain washer (brass) 2
E13 Screw 1
E14 Plain washer (stainless steel) 2
not V105/150
E15 Screw 1
SUCTION FILTER/SILENCER SUB-ASSEMBLY ITEM 166

V105/150 ONLY
F1 Housing 1
F2 Element 1
F3 Seal 1
F4 Wingnut 1
F5 Seal 1
F6 Top Cover 1
F7 Seal 1
F8 Wingnut 1
F9 ‘O’ Ring 1
F10 Inlet Resonator 1
F11 Clamp 1
SUCTION FILTER/SILENCER SUB-ASSEMBLY ITEM 166

V200/250/V375 ONLY
F1 Housing 1
F2 Inlet Resonator 1
F3 Clamp 1
Page 5-14
CHAPTER 5 DRAWINGS
DRIVE COUPLING SUB-ASSEMBLY ITEM 190

G1 Drive coupling element 1
G2 Drive pin (not V375) 4
G3 Drive coupling hub 1
G4 Hexagon socket cap screw (not V375) 4
SEALANTS/RETAINERS
J1 Loctite 603 high strength 1
Retainer 10ml size
J2 Loctite 243 thread locker 10 ml size 1
J3 Loctite 573 flange sealant 50 ml size 1
J4 Loctite 574 multi gasket 50 ml size 1
Page 5-15
Technische Hinweise
Technische Hinweise
Kolbenkompressor
Piston Compressor
Luft
Technische Hinweise
Zeichnungs-Nr.:
Drawing No.:


Luft
178483
FLEXIBLE HOSE
Note:
No pressure
High pressure
incorrect correct
16.01.2006
122/Pitrowski 1/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
incorrect correct
16.01.2006
122/Pitrowski 2/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
incorrect correct
adaptors.
16.01.2006
122/Pitrowski 3/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
16.01.2006
122/Pitrowski 4/4
1 General
in case of failure.
sharp objects!
resp. hose line!


this period.
date 18.04.2005 page 1 of 1

Created by Tanz
ELECTRICAL DRAWINGS
FOR COMPRESSORS

Co., Ltd. JX621 08.2506
JX622 08.2507
JX629 08.2508
JX630 08.2509



1/1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

(334736-44070)
NO NO NC
-1X1
L1 L2 L3 U V W H1 H2 5 6 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18 13 14 15 26 27 20 21 22 25

5 6

X1
(333392) 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18
X1
440V 60Hz
440V 60Hz

(Klemmenkasten

1 2 Kompressor 1)
(TERMINAL BOX

OIL LEVEL SWITCH
Luft-Temperatur-

AIR TEMPERATURE

Einspeisung
SHIP SUPPLY

AIR PRESSURE SWITCH
Führungskompressor
Wächter
SWITCH
REMOTE CONTROL
Fernbedienung
CONTACTS 5 7 8 5 9 10
SHOWN
WITHOUT
OIL
U V W 9 10
AUTO
3 2 1
MAN
NC NC
24V DC
24V DC
M 13
0
24V DC
24V DC
-1M1 3 L L T T
P
220-230V AC
220-230V AC
COM COM
NO NO
F13.1
F13.2
F3S
F3W
SHUTDOWN
WARNING
SHUTDOWN
14 15
WARNING
Startluft- Heizung
V150 -1Y1 -1Y2
33 kW
-1F13 -1F3
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

(340223-44070)
NO NO NC
-2X1
L1 L2 L3 U1 V1 W1 U2 V2 W2 H1 H2 5 6 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18 13 14 15 26 27 20 21 22 25


X1 7 8 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18
440V 60Hz
440V 60Hz


COMPRESSOR

Ölstands-Wächter
OIL LEVEL SWITCH
Luft-Temperatur-

AIR TEMPERATURE
X1 3 4

Einspeisung
SHIP SUPPLY

Wächter
SWITCH
REMOTE CONTROL
Fernbedienung
AIR PRESSURE SWITCH
5 7 8 5 9 10
Folgekompressor
U1 V1 W1
M 9 10
3
-2M1
AUTO
3 2 1
MAN
NC NC
24V DC
24V DC
U2 V2 W2 13
24V DC
L L T T
220-230V AC
220-230V AC
COM COM
NO NO
F13.1
F13.2
F3S
F3W
SHUTDOWN
Startluft- Heizung
WARNING
SHUTDOWN
14 15
WARNING
24V DC
MAIN AIR appr.50W

COMPRESSOR 2 P
V150
-2F4 -2F13 -2F3
Datum 20.06.08
42kW
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
600 210
P1 Amperemeter
AMMETER

Q1 Hauptschalter
ISOLATING SWITCH
P2 S2
Q2 TD 200 L R
600

HATLAPA


Q1
Gewicht: ca. 50kg

WEIGHT: APPR. 50kg
8 Schutzart: IP54
20
mit Türfeststeller
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
black on
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
starten.
gestoppt werden.
anlaufen.
Öl-Level Alarm
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
gesprungen werden.
Durchlaufzeit
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
1N1
4
/5.0
Trafo-Einspeisung
k +A - 0,63-1A 2 4 6
-T2 GV2 RT05
75/1 l
L
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
HEATING VOLTAGE
-K1 0P 0S
4
1 3 5 12 /8.0 2 4 6 ±5%
/8.9
Heizung
-F1 98 96
-Q2 MAIN SWITCH
CLASS 20
/6.0 51 61
-K1
/8.0 52 62
X1
-H2
220V
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
60Hz
60Hz
SHIP SUPPLY 440V
U V W 9 10
440V
-M1 M
3
Zuleitung
Kompressor Heizung
COMPRESSOR HEATING
30-37 kW 50-100W
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In

14b E1.3
15b E1.4
16b E1.5
-P2
TD 200
HATLAPA

Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
-A1 -A1 -A1

3b 5b 7b
E0.1 /5.2 E0.3 /5.2 E0.5 /5.2

95
/4.2 96
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1

2b 9b 4b 6b 8b
E0.0 /5.2 E0.7 /5.2 E0.2 /5.2 E0.4 /5.2 E0.6 /5.2
-X1 5 6 PE 5 7 8 PE 5 9 10 PE 5 11 12 PE
Optional über
Kompressor-
Umschaltbox
3 2 1
-F4 P 1 2
NC NC
24V DC
24V DC
COMPRESSOR COM COM
SEQUENCE
F13.1
F3S
F3W
Öl- Luft-
SHUTDOWN
F13.2
WARNING
SHUTDOWN

WARNING

LEVEL TEMP.
SWITCH SWITCH
-F13 -F3
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
13
-S2
Vorort-Fern 14
LOCAL-REMOTE
-A1 -A1 -A1

11b 12b 13b
E1.0 /5.2 E1.1 /5.2 E1.2 /5.2

-X1 13 14 15 PE
MAN
0
AUTO
Fernbedienung
REMOTE CONTROL
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1
A0.0 /5.2 A0.1 /5.2 A0.3 /5.2 A0.2 /5.2 A0.7 /5.2
2t 3t 5t 4t 13t
FLOATING CONTACTS
A1 A1 A1
-K1 -K2 -K5 11
INCL. VAR. VAR. -Q1
VAR. /4.1 12
13 13 13
-K5 -K1 -K2
14 /8.6 14 /8.0 14 /8.4
1N1
/5.9
/4.2 1 2 /8.9 13 14 /8.7 13 14

3 4
/4.2
/4.2
/8.8
21 22
51 52
/4.8
61 62
/4.9
Kompressor ein
COMPRESSOR ON
-X1 17 1 PE 17 1 PE 18 1 PE 26 27 PE 20 21 PE 22 25 PE
(NO) (NO) (NC)
-Y1 -Y2 -Y5

Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
760 210
P1 Amperemeter
AMMETER

Q1 Hauptschalter
ISOLATING SWITCH
P2 S2
Q2 TD 200 L R
760

HATLAPA


Q1
Gewicht: ca. 50kg

WEIGHT: APPR. 50kg
8 Schutzart: IP54
20
mit Türfeststeller
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
black on
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
starten.
gestoppt werden.
anlaufen.
Öl-Level Alarm
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
gesprungen werden.
Durchlaufzeit
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
1N1
4
/5.0
Trafo-Einspeisung
k +A - 0,63-1A 2 4 6
-T2 GV2 RT05
100/1 l
L
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
HEATING VOLTAGE
0P 0S
4
1 3 5 12 ±5%
/7.9
1 3 Hauptschalter
Heizung
-Q2 MAIN SWITCH
1 3 5 1 3 5 1 3 5 2 4 MOTOR HEATING
-K1 -K2 -K3
/8.0 2 4 6 /8.3 2 4 6 /8.2 2 4 6 51 61
-K1
/8.0 52 62
1 3 5 97 95
-F1 X1
37-50A 2 4 6
98 96 -H2
220V
/6.0
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
60Hz
60Hz
-M1
SHIP SUPPLY 440V
V1 U1 W1 9 10
440V
linker Drehsinn
M
Zuleitung
U2 W2 V2
Heizung
Kompressor HEATING
compressor 50-100W
39-53kW
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In

14b E1.3
15b E1.4
16b E1.5
-P2
TD 200
HATLAPA

Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
-A1 -A1 -A1

3b 5b 7b
E0.1 /5.2 E0.3 /5.2 E0.5 /5.2

95
/4.2 96
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1

2b 9b 4b 6b 8b
E0.0 /5.2 E0.7 /5.2 E0.2 /5.2 E0.4 /5.2 E0.6 /5.2
-X1 5 6 PE 5 7 8 PE 5 9 10 PE 5 11 12 PE
Optional über
Kompressor-
Umschaltbox
3 2 1
-F4 P 1 2
NC NC
24V DC
24V DC
COMPRESSOR COM COM
SEQUENCE
F13.1
F3S
F3W
Öl- Luft-
SHUTDOWN
F13.2
WARNING
SHUTDOWN

WARNING

LEVEL TEMP.
SWITCH SWITCH
-F13 -F3
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
13
LOCAL-REMOTE
11
-Q1
/4.1 12
13 13 13
-A1 -A1 -A1 -K5 -K1 -K4
11b 12b 13b
14 /8.6 14 /8.0 14 /8.4
E1.0 /5.2 E1.1 /5.2 E1.2 /5.2

-X1 13 14 15 PE 26 27 PE 20 21 PE 22 25 PE
(NO) (NO) (NC)
MAN
0
AUTO
Fernbedienung
REMOTE CONTROL
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1 -A1 -A1
A0.0 /5.2 A0.5 /5.2 A0.6 /5.2 A0.1 /5.2 A0.3 /5.2 A0.2 /5.2 A0.7 /5.2
2t 9t 10t 3t 5t 4t 13t
21 21
-K2 -K3
/8.3 22 /8.2 22
A1 A1 A1 A1 A1
-K1 -K3 -K2 -K4 -K5
VAR. VAR. VAR.
1N1
/5.9
/4.2 1 2 /4.4 1 2 /4.3 1 2 /7.9 13 14 /7.7 13 14

3 4 3 4 3 4
/4.2 /4.4 /4.3
5 6 5 6 5 6
/4.2 /4.4 /4.3
13 14 13 14 13 14
/7.8
/8.3 /8.2
/4.8
61 62
/4.9
-X1 17 1 PE 17 1 PE 18 1 PE
-Y1 -Y2 -Y5

Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
VIEW FROM BEHIND:

200 120 200
Gewicht: ca. 3kg
Schutzart: IP54
200
200
3S1 ø8,7
20
20


Datum 20.02.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2 6 10 14
2
1
-3S1
-3X1 1 2 PE 5 6 PE 7 8 PE 3 4 PE
-1F4 P -2F4 P

A C
Datum 20.02.08
Bearb. Bre
ENGLISH
In case the motors are stored for more than

READ CAREFULLY THIS MANUAL
two years, the bearings must be replaced or the
BEFORE INSTALLING THE MOTOR
lubrication grease must be totally removed after
cleaning.
RECEIVING CHECK Single phase motors when kept in stock
for 2 years or more must have their capacitors
Check if any damage has occured during
replaced (if any).
transportation.
We recommend to turn the shaft (by hands)
üCheck nameplate data.
at least once a month, and to measure the
üRemove shaft locking device (if any) before
insulation resistance before installing it, in cases
operating the motor.
of motors stored for more than 6 months or when
üTurn the shaft with the hand to make sure it
subject to high humidity areas.
is turning freely. If motor is fitted with space heaters, these
HANDLING AND TRANSPORTATION should be switched on.
1 - General Insulation Resistance Check

MOTORS MUST NOT BE LIFTED BY Measure the insulation resistance before
THE SHAFT, BUT BY THE EYEBOLTS operating the motor and/or when there is any
sign of humidity in the winding.
Lifting devices, when supplied, are
designed only to support the motor. If the motor The resistance measured at 25ºC must be:
has two lifting devices then a double chain must
be used to lift it. Ri ≥ (20 x U) / (1000 + 2P) [MΩ]
Lifting and lowering must be done gently (measured with a MEGGER at 500 V d.c.)
without any shocks, otherwise the bearings can where U = voltage (V); P = power (kW).
get damaged.
If the insulation resistance is less than 2
DURING TRANSPORTATION,
megaohms, the winding must be dried
MOTORS FITTED WITH ROLLER OR
according to the following:
ANGULAR CONTACT BEARINGS
Warm it up inside an oven at a minimum
ARE PROTECTED AGAINST
temperature of 80ºC increasing 5ºC every hour
BEARING DAMAGES WITH A
until 105ºC, remaining under this temperature
SHAFT LOCKING DEVICE.
for at least one hour.
Check if the stator insulation resistance
THIS LOCKING DEVICE MUST BE
remains constant within the accepted values. If
USED ON ANY FURTHER MOTOR
not, stator must be reimpregnated.
TRANSPORTATION, EVEN WHEN
THIS MEANS TO UNCOUPLE
THE MOTOR FROM THE DRIVEN
MACHINE. INSTALLATION
STORAGE 1 - Safety
If motors are not immediately installed, All personnel involved with electrical
they must be stored in dry places, free of installations, either handling, lifting, operation
dust, vibrations, gases, corrosive smokes, or maintenance must be well informed and
under constant temperature and in normal updated concerning safety standards and
position free from other objects. principles that govern the work and carefully
Motor storage temperature must remain follow them.
between 5ºC to 60ºC, with relative humidity not We strongly recommend that these jobs
exceeding 50%. are carried out by qualified personnel.
MAKE SURE THAT ELECTRIC designed in such a way to stop any vibration
MOTORS ARE SWITCHED OFF originated from resonance.
BEFORE STARTING ANY
MAINTENANCE SERVICE. 4 - Drain Holes
Motors must be protected against acci- Make sure the drains are placed in the
dental starts. lower part of the motor when the mounting
When performing any maintenance configuration differs from that specified on the
service, disconnect the motor from the power motor purchase order.
supply. Make sure all accessories have been
switched off and disconnected. 5 - Balancing
In order to prevent from penetrating dust
and/or water into the terminal box, cable glands THE MOTORS ARE DYNAMICALLY
or threaded pipe in the lead holes must be BALANCED WITH HALF KEY, AT NO
installed. LOAD AND UNCOUPLED.
Do not change the regulation of the
protecting devices to avoid damaging. Transmission elements such as pulleys,
couplings, etc must be dynamically balanced
2 - Operating Conditions with half key before installation.
Use always appropriate tools for installation and
Electric motors, in general, are designed removal.
for operation at an altitude of 1000m above sea
level for an ambient temperature between 0ºC 6 - Alignment
and 40ºC. Any variation is stated on the
ALIGN THE SHAFT ENDS AND
nameplate.
USE FLEXIBLE COUPLING,
COMPARE THE CURRENT, VOLTAGE, WHENEVER POSSIBLE.
FREQUENCY, SPEED, OUTPUT AND
Ensure that the motor mounting devices
OTHER VALUES DEMANDED BY THE
do not allow modifications on the alignment and
APPLICATION WITH THE DATA GIVEN
further damages to the bearings.
ON THE NAMEPLATE.
When assembling a half-coupling, be sure
Motors supplied for hazardous locations to use suitable equipment and tools to protect
must be installed in areas that comply with that the bearings.
specified on the motor nameplate. Suitable assembly of half-coupling:
Check that clearance Y is less than
KEEP AIR INLET AND OUTLET FREE 0.05 mm and that the difference X1 to X2 is less
AND CLEAN. THE AIR BLOWN OUT than 0.05 mm, as well.
BY THE MOTOR SHALL NOT ENTER
AGAIN. THE DISTANCE BETWEEN
THE AIR INLET AND THE WALL
MUST BE AROUND ¼ OF THE
INLET OPENING DIAMETER.
3 - Foundation
Note: Dimension X1 and X2 must be
Motors provided with feet must be installed 3mm minimum
on solid foundations to avoid excessive Figure and alignment tolerances
vibrations.
The purchaser is fully responsible for the 7 - Belt Drive
foundation.
Metal parts must be painted to avoid When using pulley or belt coupling, the
corrosion. following must be observed:
The foundation must be uniform and suf- Belts must be tighten just enough to avoid
ficiently tough to support any schock. It must be slippage when running, according to the
specifications stated on the belt supplier Make sure to use the correct cable
recommendation. dimension, based on the rated current stamped
on the motor nameplate.
WARNING:
Excessive tension on the pulleys will BEFORE ENERGIZING THE
damage the bearings and lead to a TERMINALS, CHECK IF THE
probable shaft rupture. GROUNDING IS MADE
ACCORDING TO THE CURRENT
STANDARDS. THIS IS ESSENTIAL
8 - Connection AGAINST ACCIDENT RISKS.
WARNING: When the motor is supplied with

Voltage may be connected at standstill protective or monitor temperature device such
inside the terminal box for heating elements or as thermostats, thermistors, termal protector, etc,
direct winding heating. connect their terminals to the corresponding
devices on the control panel.
WARNING:
The capacitor on single-phase motors 10 - Start-Up
can retain a charge which appears across the
THE KEY MUST BE FASTENED OR
motor terminals, even when the motor has
REMOVED BEFORE STARTING THE
reached standstill.
MOTOR.
A WRONG CONNECTION CAN a) The motor must start and operate
BURN THE MOTOR. smoothly. In case this does not occur, turn it off
and check the connections and the mounting
before starting it again.
Voltage and connection are indicated on
b) If there is excessive vibration, check if
the nameplate. The acceptable voltage the fastening screws are correctly fastened.
variation is ±10%; the acceptable frequency Check also if the vibration comes from a
variation is ±5% and the total acceptable neighbour machine. Periodical vibration checks
variation is ± 10%. must be done.
c) Run the motor under rated load for a
9 - Starting Methods short period of time and compare if the running
current is equal to that stamped on the
The motor is rather started through direct nameplate.
starting. In case this is not possible, use
compatible methods to the motor load and MAINTENANCE
voltage.
The rotation direction is clockwise if the WARNING:
motor is viewed from DE side and if the SAFETY CHECK LIST
phases are connected according to the
sequence L1, L2, L3. 1 - General Inspection
To change the rotation direction, inter-
change two of the connecting leads. üCheck the motor periodically.
üKeep the motor clean and assure free air flow.
THE CONNECTION TO THE POWER üCheck the seals or V Ring and replace them, if
SUPPLY MUST BE DONE BY required.
QUALIFIED PERSONNEL AND WITH üCheck the connections as well as supporting
FULL ATTENTION TO ASSURE A SAFE screws.
AND PERMANENT CONNECTION. üCheck the bearings and observe: Any excessive
AFTER CONNECTING THE MOTOR, noise, vibration, bearing temperature and grease
CHECK FOR ANY STRANGE BODY condition.
INSIDE THE TERMINAL BOX. THE üWhen a change, under normal conditions, is
CABLE INLETS NOT IN USE MUST BE detected, check the motor and replace the
CLOSED. required parts.
The frequency of the inspections depends 2 - Machines Fitted with Grease Nipples
on the motor type and on the application
conditions. It is strongly recommended to grease the
machine while running. This allows the grease
LUBRICATION renewal in the bearing housing. When this is
not possible due to turning parts by the grease
FOLLOW THE REGREASING device (pulleys, bushing, etc) that offer some
INTERVALS. THIS IS FUNDAMENTAL risk to the physical integrity of the operator,
FOR PROPER MOTOR OPERATION. proceed as follows:
üClean the area near the grease nipple.
1 - Machines without Grease Nipples üPut approximately half of the total grease and
run the motor for 1 minute at full speed.
Motors up to frame 200 are normally fitted Then turn off the motor and insert the rest of the
without grease nipples. In these cases the grease.
regreasing shall be done at the preventive üThe injection of all the grease with the motor in
maintenance job observing the following standstill can make the grease penetrate into the
aspects: motor, through the inner seal of the bearing
housing.
üDisassemble carefully the motors.
üTake all the grease out. FOR LUBRICATION USE ONLY
üWash the bearing with querosene or diesel. MANUAL GREASE GUN.
üRegrease the bearing immediately.
RELUBRICATION INTERVALS
TABLE 1 - BALL BEARINGS - Series 62/63

Relubrication intervals (running hours horizontal position)
II pole IV pole VI pole VIII pole X pole XII pole Grease
Serie 62
Bearing 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz (g)
6209 18400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 9
6211 14200 16500 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 11
6212 12100 14400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
Serie 63
6309 15700 18100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
6311 11500 13700 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
6312 9800 11900 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
6314 3600 4500 9700 11600 14200 16400 17300 19700 19700 20000 20000 20000 27
6316 - - 8500 10400 12800 14900 15900 18700 18700 20000 20000 20000 34
6319 - - 7000 9000 11000 13000 14000 17400 17400 18600 18600 20000 45
6322 - - 5100 7200 9200 10800 11800 15100 15100 15500 15500 19300 60
TABLE 2 - ROLLER BEARINGS - Series NU 3

NU 309 9800 13300 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
NU 311 6400 9200 19100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
NU 312 5100 7600 17200 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
NU 314 1600 2500 7100 8900 11000 13100 15100 16900 16900 19300 19300 20000 27
NU 316 - - 6000 7600 9500 11600 13800 15500 15500 17800 17800 20000 34
NU 319 - - 4700 6000 7600 9800 12200 13700 13700 15700 15700 20000 45
NU 322 - - 3300 4400 5900 7800 10700 11500 11500 13400 13400 17300 60
NU 324 - - 2400 3500 5000 6600 10000 10200 10200 12100 12100 15000 72
Note: The stator grips must be applied over the
üThe ZZ bearings from 6201 to 6307 do not side face of the inner ring to be disassembled or
require relubrication as its life time is about over an adjacent part.
20,000 hours. It is essential that bearings assembly be
üTables 1 and 2 are intended for the lubrication done under cleanning conditions to ensure
period under bearing temperature of 70°C (for good operation and to avoid damages. New
bearings up to 6312 and NU 312) and bearings shall only be taken out from their cases
temperature of 85°C (for bearings 6314 and NU when assembling them.
314 and larger). Before installing a new bearing it is
üFor each 15°C of temperature rise, the required to check the shaft fitting for any sharp
relubrication period is reduced by half. edge or strike signals.
üThe relubrication periods given above are For bearing assembly warm their inner
for those cases applying Polyrex® EM grease. parts withsuitable equipment - inductive pocess
ü When motors are used on the vertical - or use suitable tools.
position, their relubrication interval is reduced SPARE PARTS
by half if compared to horizontal position
motors. When ordering spare parts, please specify
WE RECOMENDED TO USE BALL the full type designation and product code as
BEARINGS FOR MOTORS DIRECTLY stated on the motor nameplate. Please also
inform the motor serial number stated on the
COUPLED TO THE LOAD. nameplate.
WARNING: MOTORS FOR HAZARDOUS
EXCESS OF GREACE CAN CAUSE
BEARNING OVERHEATING LOCATIONS
RESULTING IN COMPLETE Besides the recommendations given
DAMARGE. previously, these ones must be also followed:
Compatibility of Polyrex® EM grease with THE SPECIFICATION OF THE MOTOR

other types of grease: INSTALLATION PLACE IS FOR
CUSTOMER’S RESPONSIBILITY,
Containing polyurea thickener and mineral WHO WILL ALSO DETERMINE THE
oil, the Polyrex® EM grease is compatible with ENVIRONMENT CHARACTERISTICS.
other types of grease that contain:
üLithium base or complex of lithium or polyurea Motors for hazardous locations are
and highly refined mineral oil. manufactured according to specific standards
üInhibitor additive against corrosion, rust and for such environments and they are certified by
anti-oxidant additive. worldwide certifying entities.
Notes: 1 - Installation
üAlthough Polyrex® EM is compatible with types
of grease given above, we do not recommended The complete installation must follow
to mix it with any other greases. procedures given by the local legislation in effect.
ü If you intend to use a type of grease different
than those recommended above , first contact THE INSTALLATION OF HAZARDOUS
HATLAPA. LOCATION MOTORS MUST BE
üOn applications (with high or low temperatures, CARRIED OUT BY SKILLED PEOPLE,
speed variation, etc), the type of grease and
relubrification interval are given on an additional AND THE THERMAL PROTECTION
nameplate attached to the motor. MUST BE ALWAYS INSTALLED,
EITHER INSIDE OR OUTSIDE THE
THE USE OF STANDARD MOTORS
MOTOR, OPERATING AT THE RATED
IN SPECIFIC AREAS OR SPECIAL
CURRENT.
APPLICATIONS MUST BE DONE BY
CONSULT TO THE GREASE 2 - Maintenance
MANUFACTURER OR HATLAPA
Maintenance must be carried out by repair
shops authorized by HATLAPA.
DISASSEMBLY AND ASSEMBLY Repair shops and people without HATLAPA’s
authorization who will perform any service on
Disassembly and assembly must be done hazardous location motors will be fully
by qualified personnel using only suitable tools responsible for such service as well as for any
and appropriated methods. consequential damage.
üLower efficiency.
ANY ELECTRICAL OR MECHANICAL
üHigher vibration.
MODIFICATION MADE ON
üHigher noise level.
HAZARDOUS LOCATION MOTORS üHigher rated current.
WILL VOID THE CERTIFICATION. ü Higher temperature rise.
When performing maintenance, üReduced motor insulation.
installation or relubrication, follow these üReduced bearing life.
instructions:
1- Standard Motors
üCheck if all components are free of edges,
knocks or dirt.
üMake sure all parts are in perfect conditions. üVoltages lower than 440V do not require filter.
üLubricate the surfaces of the endshield fittings üVoltages equal or higher than 440V or lower
with protective oil to make the assembly easier. than 575V require filter for motor power supply
üUse only rubber hammer to fit the parts. cables longer than 20 meters.
üCheck for correct bolts tightening. üVoltages equal or higher than 575V require
üUse clearance calibrator for correct T-box fitting filter for any size of power supply cables.
(smaller than 0.05mm).
DO NOT REUSE DAMAGED OR IF SUCH RECOMMENDATIONS ARE
WORN PARTS. REPLACE THEM BY NOT FOLLOWED ACCORDINGLY,
NEW ONES SUPPLIED BY THE MOTOR WARRANTY WILL BE VOID.
FACTORY.
2- Inverter Duty Motors:
MOTORS DRIVEN BY VFD üCheck power supply voltage of the forced
Applications using VFD´s without filter cooling set.
can affect motor performance as follows: üFilters are not required.
Piston Compressors
1. General
the compressor.
DIN 51 506.
3. Guarantee

Service







siguiéntes datos:


Naval e
Service

anliegender Liste.
directly


Service-Stations
Spare Parts
Agencies


GERMANY
Phone: +49 4122 711-0
Mobile: +49 172 9 813292
Fax.: +49 4122 711-104 Sales
711-330 Service
info@hatlapa.de
SUBSIDIARY OFFICE
UNITED KINGDOM
Phone: +44 1202 8531-80
Fax.: +44 1202 8531-91 Sales
+44 1202 8531-90 Spares






Service-Stations
Spare Parts
Agencies


Ecatdan ApS





The Hawk Building



Service-Stations
Spare Parts
Agencies

tapiro@tapiro.fi


Fr. Jung Fax: +49 203 57085 24

o M.I.E. Co. Ltd. Fax: +30 210 4539234
commercial@mie.gr

Inje Cov Ltd. Fax: +30 210 43127-70



x Iran Tehran 19139 Tel.: +98 21 22601 302/22000 008

info@imexen.com

Service-Stations
Spare Parts
Agencies



The Hawk Building

th
Jordan, Israel

x Norway 0212 Oslo Tel.: +47 22 511620


Mostnika str. 10-12 Fax: +48 91 4623345



Service-Stations
Spare Parts
Agencies

1, Closca St.,
Bl.PS11, Suite 4

Jurong



The Hawk Building


x U.S.A. Houma, La. 70363 Tel.: +1 985 876 4800



TENAVAL Fax: +58 212 28577 76
2°, Piso Ofic 2-B

Piston Compressor
for
Piston Compressor Type L 35
of
Uetersener Maschinenfabrik
GmbH & Co. KG
25436 UETERSEN
GERMANY
Phone: +49-4122-711 0..

Telefax: +49-4122-711 330
E-Mail: info@hatlapa.de
Ref.-No.: 08.2504 / 2
Serial-No.: 08.2504 - 2 - 0
This technical documentation belongs NOT in the office, but in the hands of the
operator
Piston Compressor
Table of Contents
1 Important Information on this Documentation and Safety
2 Final Drawings / Specification
3 Operating Instructions
4 Technical Indications
5 Spare Parts List
6 Electric Diagrams
7 E-Motor
8 Lubricating Instructions
9 Service
We recommend reading these instructions carefully and becoming quite familiar with the
design and operation of the piston compressor before putting it into operation.
This will avoid damage through improper handling.
Important Information on this
Documentation and Safety
1 Information on Manuals ........................................................................................................................... 3

2 Copyright ................................................................................................................................................. 3
3 Guarantee................................................................................................................................................ 3
4 Designations ............................................................................................................................................ 4
5 Signs Used .............................................................................................................................................. 5
6 Intended Use ........................................................................................................................................... 5
7 Ban on Arbitrary Modifications................................................................................................................. 5
8 General Safety Instructions ..................................................................................................................... 6
9 Safety Equipment .................................................................................................................................... 6
10 Instruments for Operating Surveillance ................................................................................................... 6
11 Safety Instructions for Assembly ............................................................................................................. 7
12 Additional Safety Instructions for Electrical Installation........................................................................... 7
13 Safety Instructions for Operation and Service......................................................................................... 8
14 Safety Instructions for Maintenance and Repairs ................................................................................... 9
15 Noise Protection .................................................................................................................................... 10
16 Waste Disposal...................................................................................................................................... 10
2 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

1 Information on Manuals
This manual includes all information necessary for guaranteeing the safety as well
as for the operation and maintenance of the equipment.
It is directed at instructed and trained personnel who are responsible for the
operation and maintenance of the equipment.
Only knowledge of this manual can ensure faultless and correct functioning of the
equipment, so its contents must be known to the responsible persons. The manual
should be kept so that the operating and maintenance personnel have access to it
at all times.
2 Copyright
The copyright for this technical documentation remains with HATLAPA.
This documentation is intended for the operator and their personnel only.
All rights reserved.
3 Guarantee
Guarantee and liability claims for damage to persons and/or objects are excluded,
if caused by one or several of the following circumstances:
− inappropriate use of the equipment,
− neglect of the provisions of this documentation,
− improper assembly, operation or maintenance,
− operation of the equipment with ineffective protective devices,
− arbitrary functional or constructive alteration of the equipment,
− removal of parts or installation of spare parts or additional components,
respectively, which have not been supplied or approved by HATLAPA,
− repairs which have not been authorised by HATLAPA,
− impact of foreign bodies in case of catastrophes or Force Majeure.
Techen, Kerstin 26.11.2009 3 / 10

4 Designations
Persons are defined as follows:
− The operator is the (natural or legal) person on whose behalf the equipment
is used, e.g. the ship’s owner.
− Operating personnel are personnel trained for the respective work, and who
are authorised to operate the equipment and to remedy disturbances. The
operating personnel must be trained for the tasks they are entrusted with,
and meet the requirements necessary to handle the equipment.
− Assembling personnel are personnel trained for the respective work, and
who are authorised to assemble the equipment. They are able to carry out
the tasks assigned to them and to recognise possible dangers because of
their completed specialised training.
− Maintenance personnel are personnel trained for the respective work, and
who are authorised to maintain, adjust and modify the equipment. They are
able to carry out the tasks assigned to then and to recognise possible
dangers because of their completed specialist training.
− An electrician has electro-technical skills gained by respective education,
masters the legal regulations, and is assigned by the operator to carry out
work on their electrical equipment and appliances.
4 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

5 Signs Used
Sign for Danger
Danger!
This sign indicates specific behavioral patterns the non-observance of which is
highly dangerous, or which may lead to permanent bodily injury.
Sign for Caution

Caution!
lead to injury to persons, severe damage, or severe malfunction of the equipment,
or to damage to the environment.
Sign for 'Pay Attention'

Pay Attention!
lead to damage or malfunction of the equipment.
Sign for Information

Information!
This sign indicates tips and useful information which facilitate the operation of the
equipment or the understanding of the documentation.
6 Intended Use
The compressor is exclusively designed for air compression. Any other use is
deemed as not being in compliance with the intended use and requires express
written approval from HATLAPA.
The intended use also includes compliance with all the regulations contained in this
technical documentation, the generally acknowledged rules of technology as well
as all the relevant laws, standards and regulations.
7 Ban on Arbitrary Modifications

Arbitrary modifications and changes to the machine/system are not permitted, as
they may put persons in danger and result in damage to the machine/system.
If you are planning modifications or changes, contact HATLAPA and request
written authorisation.
Techen, Kerstin 26.11.2009 5 / 10

8 General Safety Instructions

Besides the specific safety-related technical notes contained in these instructions
and the sub supplier's documentation, you must also observe the generally
applicable safety and accident regulations, such as the:
– Recognised technical regulations for safe and professional work
– Regional and internal regulations
– Regulations from the responsible classification authority
– Rules and regulations for the prevention of accidents from the professional
organisation, in particular concerning compressors
– Safety signs and indicator plates on the machine/system
– Environmental protection regulations
Incorrect handling or failure to comply with regulations concerning use can result in
the risk of physical injury and death and/or damage to property. Observe the limits
specified in the technical data.
Find out about the fire detection and fire prevention options, and ensure that these
are fully functional and sufficient.
9 Safety Equipment
Danger!
Faulty safety equipment may put lives and equipment at risk.
All safety equipment must always be in a flawless and fully operational condition.
You must not make the safety equipment inoperative in any way.
If a piece of safety equipment is defective, the machine/system must not be
operated.
Only remove safety equipment if the machine/system has been isolated and
secured.
Perform regular checks on the safety equipment, in accordance with the
regulations in this documentation and the sub suppliers' documentation.
10 Instruments for Operating Surveillance

Caution!
If instruments for operating surveillance are out of order, monitoring of the
operating conditions of the machine/system may lead to incorrect analyses. This
may put lives and/or equipment at risk.
Never decommission any instruments for operating surveillance.
If instruments for operating surveillance are defective, they must be changed as
soon as possible. Take utmost care when operating the machine/system until the
instruments are exchanged.
6 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

11 Safety Instructions for Assembly

Danger!
During assembly and installation, the functioning of the safety equipment is not
guaranteed. Therefore, the safety of the assembling personnel is to a great extent
dependent on the proper execution of work.
Only trained and briefed personnel are permitted to carry out assembling and
installation work. The personnel must have a specialised knowledge of
compressed air and electrical engineering.
During torching or welding work, ensure that risks of fire or explosion are avoided.
12 Additional Safety Instructions for Electrical Installation

All work on the electrical systems is only allowed to be performed by qualified
electronics specialists.
Danger!
Deadly voltage!
Before starting to work on electrical equipment, the machine/system must be de-
energized. Ensure that
− the mains supply is deactivated. Check that the disconnected parts are de-
energized before commencing work.
− the electricity supply cannot be reconnected unintentionally or without
authorization while work is being performed on the electrical installation.
− the electricity for parts which must remain connected for the maintenance
and repair work only remains connected for as long as is absolutely
necessary for the work in question.
Danger!
The main switch remains energized even if it is deactivated.
Work carried out on electrical systems must be done so in accordance with the
valid safety regulations, as well as all other relevant state or local regulations.
Under no circumstances repair or tide over defective fuses. Fuses must only be
replaced by the same type of fuses.
When working on electrical systems, only use permitted and suitable tools. Only
use voltage-free tools.
When taking measurements with the voltage supply of >65 V activated,
− you must under no circumstances touch the electrical connection points,
− the inspection equipment must be in good condition and safe to operate,
− you must not wear any jewelry on fingers or wrists,
− you must stand on insulated ground.
Techen, Kerstin 26.11.2009 7 / 10

13 Safety Instructions for Operation and Service

Danger!
The machine/system must only be operated by trained and briefed operating
personnel.
New personnel may only use the machine/system under the constant supervision
of trained and briefed operating personnel.
Give regular briefings on accident regulations and the requirements stated in this
documentation.
Danger! Drawing in into moving parts!
Body parts or clothing may get caught at the flywheel.
Prior to start-up, check that the flywheel cover is fitted!
Wear protective gloves!
Caution! Drawing in into moving parts!
Long hair or loose clothing may get caught at the air intake filter.
When the compressor is in operation, maintain a safe distance to the compressor
housing!
Caution!
In automatic operation mode, the compressor starts automatically without warning.
8 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

14 Safety Instructions for Maintenance and Repairs

Danger!
The machine/system must only be maintained and repaired by trained and briefed
maintenance personnel. The personnel must have a specialised knowledge of
hydraulic and electrical engineering.
Optionally, the compressed air pressure gauges can be equipped with gauge
valves. In this case, the compressor may be under pressure although the
compressed air pressure gauges show a pressure of 0 bar.
Before starting any repair work, shutdown the machine/system and secure it
against unintentional restarting. If the work can only be carried out while the
machine/system is running, make the necessary safety arrangements. A second
person must monitor the work, and be ready to intervene if needed.
When carrying out maintenance and repair work, do not decommission more than
one piece of safety equipment at a time.
Before beginning maintenance work, allow the compressor to cool down for
approx. 2 hours!
Caution!
Besides the information contained in this documentation, you must also observe
the regulations of the classification authorities and professional organisations in
order to determine the inspection and maintenance intervals.
After disassembly, always exchange self-locking nuts and gaskets. They are not
designed for repeat use.
If leaks occur at couplings which are sealed with resilient joint gaskets, the leaks
cannot be eliminated by retightening the coupling because the resilient joint
gaskets are damaged or hardened. Exchange the resilient joint gaskets.
Pay particular attention to cleanliness. Cover any openings to prevent the ingress
of dirt.
Ensure that tools, loose parts or cleaning cloths are not left in or on the
compressor.
Dispose of old oils and grease in an environmentally friendly manner in accordance
with national regulations.
Techen, Kerstin 26.11.2009 9 / 10

15 Noise Protection
Refer to the technical data for information about the noise level.
Caution!
Make sure to wear ear protection in the vicinity of the compressor when it is in
operation.
16 Waste Disposal
The following substances which are caused by the operation of the
machine/system must be disposed of in an environmentally friendly manner, in
accordance with the applicable laws:
− used oils and grease as well as cloths with such substances on them;
− cleaning agents, and cloths with cleaning agents on them.
10 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

Final Drawings
for
HULL JX619 - 622 / 629 - 630
HATLAPA Order No.: 08.2504 - 08.2509
1x WORKING AIR COMPRESSOR L35
2010-06-03 1/1
SECTION 1
L35 TECHNICAL SPECIFICATION
SECTION 2

DRAWING No. TITLE
177237 GENERAL ARRANGEMENT – L35

175123 PIPING DIAGRAM
INSTRUMENT LIST
174502 COMP. AIR PRESSURE CONTROL SWITCH
174553 NON-RETURN VALVE
173986 FLEXIBLE HOSE FOR COMPRESSED AIR AND DRAINAGE
E-MOTOR DATA SHEET
334737 CONNECTION DIAGRAM

DRAWING No. TITLE

178492 LUBRICATING INSTRUCTIONS
SECTION 3
DRAWING No. TITLE
177516 SPARE PARTS LIST

176968 SPARE PART E-MOTOR
SECTION 1
WORKING AIR COMPRESSOR
1 x ELECTRO-COMPRESSOR SET T y p e L 35
high pressure compressor, single acting, with 2 cylinder/s, 2-staged, air-cooled.
F.A.D. compressed from 0- 7 bar 43,7 m³/h (+/-5%)

(20°C, 1,013 bar)
Speed 1.750 min-1
Final pressure 30 bar
Power need approx. 6,1 kW
Heat to be dissipated 4,9 kJ/sec.
Cooling flow rate 30,2 m³/min
Direction of rotation when facing the driving side clockwise
SCOPE OF SUPPLY
Compressor with flywheel and flexible coupling
air-intake filter with silencer
radial fan for cylinder cooling
intermediate and after cooler
force-feed lubrication by means of gearwheel pump
pressure gauges with glycerine filling for 1st and 2nd stage as well as for oil pressure with root cocks
condensate drain valves on 1st and 2nd stage
safety valves on 1st and 2nd stage
pipe connection for compressed-air outlet
crankcase breather
oil level inspection glass
fusible plug
AUTOMATIC CONTROL
for starting without load, for automatic start/stop operation,
with automatic drainage in "stop" position as per description
and piping and wiring diagram, suitable for control current, consisting of:
a) 1 solenoid valve, ref. Y2

relieving the compressed-air delivery pipe and for
draining the 2nd stage as well as the oil and water
separator ref. D2, fitted to the oil and water separator,
open when not energised.
b) 1 pressure control switch, ref. F4, separate, with 3-way test cock,
suitable for control current, switching-on pressure adjustable
between 1 and 6 bar, switching-off pressure at 7 bar.
1 contactor cabinet with motor protection,

transformer
main switch
with cable glands
Oil pressure control switch, ref. F2, splash-tight, with 3-way test cock,
switching off the compressor set at insufficient oil pressure
Compressed-air temperature control switch, ref. F3,

splash-tight, switching off the compressor at excessive compressed-air temperature
and making contact with the alarm
Non-return valve, ref. RV, separate for mounting in the compressed-air delivery line.
Oil and water separator, built-on
AC squirrel cage induction motor for direct-on-line starting

make of our choice, type B3/B5, flange diameter 300 mm, protection IP54
for 45°C ambient temperature according the rules of GL
6,1 kW at 1.750 min-1, 440 V, 60 Hz with space heater
Compressor set, three-point mounted, assembly included.
Resilient mounting, separate hose pipes for compressed-air and condensate drainage included.

MUNSELL 10GY-8/4
TESTING: works certificate
1 set of spare parts for compressor according to the rules of GL

SECTION 2
Instrument list
compressortype: L35
pressure gauge 1st stage: P1 0- 16 bar

pressure gauge 2nd stage: P2 0- 16 bar
pressure gauge oil pressure: P4 0- 6 bar
fusible plug compressed air: F 0- 120 °C
safety valve 1st stage: SV1 adjusted to: 5 bar

safety valve 2nd stage: SV2 adjusted to: 7.7 bar
oil pressure switch (alarm and trip): F2 adjusted to: 1 bar
compressed air temperature switch

(alarm and trip): F3 adjusted to: 75 °C
pressure switch (pressostat): F4 start: adjst. bar

stop: adjst. bar
3
Nr.:
HATLAPA Date:
DATA SHEET
Customer :
Frame : 132M Service factor : 1.00
Slip : 2.78 % Aprox. weight : 67.3 kg
Locked rotor amps : 115 A
D.E. N.D.E.
Locked rotor current (Il/In) : 8.00
Bearings 6308-ZZ 6207-ZZ
No load current : 5.50 A Regreasing int. --- ---
Full load torque : 46.4 Nm Grease amount --- ---
Locked rotor time : 7s 50% 0.75 88.0
Note:
216 51 248 270 207 178 55 225
C CA D E ES F G GD
89 150 38k6 80 63 10 33 8
28j6 60 45 8 24 7 132 20
274 339 12 490 557 2xM32x1.5 DM12 DM10
FF-265 89 12 265 230 300 4 15
a Holes
45° 4
Performed: Checked:
HATLAPA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

(334538-44070)
(NO) NO NC
-X1
L1 L2 L3 U V W H1 H2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 19 20 21 22 23 24 25 26 29 30 31 32
Brücke ! Brücke !
link ! link !



440V 60Hz
440V 60Hz


OIL PRESSURE SWITCH
Öldruckschalter
REMOTE CONTROL
Fernbedienung
Einspeisung
SHIP SUPPLY
U V W 9 10
AUTO
MAN
M 13
220-230V AC
0
24V DC
24V DC
24V DC
24V DC
-M1 3 NO
*
P P T
14 15
L35
6,1kW
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
380
210 P1 Amperemeter
AMMETER

P1
A Q1 Hauptschalter
H2 ISOLATING SWITCH
P2 S2
HATLAPA
600

Q1
Gewicht: ca. 30kg

WEIGHT: APPR. 30kg
Schutzart: IP54
8
20
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
black on
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
starten.
gestoppt werden.
anlaufen.
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
gesprungen werden.
Durchlaufzeit
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
CONTROL VOLTAGE
1N1
4
1 3 5 /5.0
Trafo-Einspeisung
-Q3 2 4 6
-P1 A 0,63-1A
15A GV2 RT05
-
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
HEATING VOLTAGE
-K1 0P 0S
4
1 3 5 12 /8.0 2 4 6 ±5%
/8.9
Heizung
-F1 98 96
-Q2 MAIN SWITCH
CLASS 20
/6.0
51 61
-K1
/8.0 52 62
X1
-H2
220V
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
60Hz
60Hz
SHIP SUPPLY 440V
U V W 9 10
440V
-M1 M
3
Zuleitung
Kompressor Heizung
COMPRESSOR HEATING
7-9 kW appr.25W
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In

13b E1.2
14b E1.3
15b E1.4
16b E1.5
-P2
TD 200
HATLAPA

Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
95
-F1
/4.2 96
2b -A1 3b -A1 4b -A1 5b -A1 6b -A1
E0.0 /5.2 E0.1 /5.2 E0.2 /5.2 E0.3 /5.2 E0.4 /5.2
-X1 1 2 PE 3 4 PE 5 6 PE 7 8 PE

Optional über
Kompressor-
Umschaltbox
-F4 P 1 2
-F2 P -F3 T -F5 T
OPTIONAL VIA
COMPRESSOR
SEQUENCE
AIR PRESSURE SWITCH
FOR AUTO START/STOP
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
13
-S2
Vorort-Fern 14
LOCAL-REMOTE
-A1 -A1
7b -A1 8b -A1 9b -A1 11b 12b
E0.5 /5.2 E0.6 /5.2 E0.7 /5.2 E1.0 /5.2 E1.1 /5.2
-X1 9 10 PE 11 12 PE 13 14 15 PE
Option mit Brücke

OPTIONAL WITH LINK
-F6 F
MAN
0
AUTO
REMOTE CONTROL
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1
-A1 -A1 -A1 -A1
2t 3t 4t 5t 13t
11
-Q1
/4.1 12
A1 A1 A1 13 13 13
-K1 -K2 -K5 -K5 -K1 -K2
18A A2 INCL. A2 INCL. A2 14 /8.6 14 /8.0 14 /8.3
INCL. VAR. VAR.
VAR.
1N1
/5.9
/4.2 1 2 /8.9 13 14 /8.7 13 14

3 4
/4.2
/4.2
/8.8
/4.8
61 62
/4.9
Kompressor ein
COMPRESSOR ON
(NO) (NO) (NC)
-Y1 -Y2 -Y3/4 -Y5

Datum 20.06.08
Bearb. Bre
178483
FLEXIBLE HOSE
Note:
No pressure
High pressure
incorrect correct
16.01.2006
122/Pitrowski 1/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
incorrect correct
16.01.2006
122/Pitrowski 2/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
incorrect correct
adaptors.
16.01.2006
122/Pitrowski 3/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
16.01.2006
122/Pitrowski 4/4
1 General
in case of failure.
sharp objects!
resp. hose line!


this period.
date 18.04.2005 page 1 of 1

Created by Tanz
Piston Compressors
1. General
the compressor.
3. Guarantee
ARAL MOTANOL HE100

BP ENERGOL RC100
SHELL CORENA P100
specification.
SECTION 3
SPARE PARTS
RESERVETEILE
PIECES DE RECHANGE
177516-07083
L35
Position Qty. Bezeichnung / Declaration / Désignation
010 1 Kolbenring 94x1,5

piston ring 94x1,5
segment de piston 94x1,5
020 1 Nasenring 94x1,75
stepped scraper ring 94x1,75
segment à talon 94x1,75
030 1 Ölabstreifring 94x4
oil scraper ring 94x4
racleur d'huile 94x4
040 1 Minutenring 42x2
taper faced compression ring 42x2
segment compresseur à face conique 42x2
050 2 Nasenring 42x2
stepped scraper ring 42x2
segment à talon 42x2
compl. suction and pressure valve (1st stage)
soupape comb. d'aspiration et de refoulement (1ère étage)
compl. suction and pressure valve (2nd stage)
soupape comb. d'aspiration et de refoulement (2ème étage)
080 1 Satz Dichtungsringe (Ventile)
set of packing rings (valves)
serie de joints (soupape)
F:\Konstruktion\Kompressoren\Winword6\BEDIENAN\RESTOOLS\R_L35.DOC 31.03.2005
Instruction manual
Piston compressor
L15 - L20 - L35

Type Instruction manual
L15 - L20 - L35 Piston Compressors
INTRODUCTION:
This Instructions Manual contains a brief technical description and important instructions
on commissioning, maintenance and servicing of the compressor.
We recommend to read this manual carefully in order to be able, in case of trouble, to detect
the cause quickly and care for remedy and, in case of repairs, to make provisions for proper
mounting acc. to the instructions.
This manual assumes a general technical knowledge of piston compressors and does not
claim to be complete. If repairs become necessary, only original HATLAPA spare parts must
be used in order to maintain the operational reliability and efficiency of the machine.
For identification and supply of spare parts, an order must contain the following
information:
1. Serial No. and type designation (see name plate).

2. Ident No. from the spare parts list.
3. Method of the required dispatch, as well as consignee and address for the invoice.
4. Name of the vessel (ex-name), Yard No., and Shipyard.
In order to receive spare parts with the least possible delay, get in touch direct with
Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG

Tornescher Weg 5-7 · D-25436 Uetersen / Germany
D-2549 Uetersen / Germany
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or with our accredited agents, after-sales service stations or licensees/co-operators as per

attached list.
We wish to point out that repairs and/or modifications to the compressor which are carried
out without our approval during the guarantee period, will release us from our guarantee
obligations. The manufacturer cannot be rendered liable for damage to the compressor
which can be shown to have been caused by the use of unsuitable lubricants or failure to
comply with the operating instructions.
Reprint of the text or illustrations, or even extracts therefrom is prohibited.
Subject to alterations at all times due to technical development.
2 Rev.: 15.09.1999
Instruction manual Type
Piston Compressors L15 - L20 - L35
TABLE OF CONTENTS:
Page:
1 Description ..................................................................................................................4
1.1 Design........................................................................................................................4
1.2 Specifications.............................................................................................................5
1.3 Working method.........................................................................................................5
1.4 Cooling.......................................................................................................................5
1.5 Lubrication of Working Parts......................................................................................6
1.6 Condensate Separation .............................................................................................6
1.7 Starting without Back-Pressure..................................................................................6
2 Setting-up and Installation.........................................................................................7
3 Commissioning...........................................................................................................8
3.1 Safety References .....................................................................................................8
3.2 Before Starting...........................................................................................................9
3.3 After Starting..............................................................................................................9
3.4 During Operation .......................................................................................................9
3.5 After Stopping ............................................................................................................9
4 Servicing and Maintenance......................................................................................10

4.1 General Servicing Instructions .................................................................................10
4.2 Servicing Schedule ..................................................................................................11
4.3 Overhaul of Valves ..................................................................................................13
4.4 Overhaul of Pistons and Cylinders...........................................................................13
4.5 Overhaul of crankshaft and connecting rod .............................................................14
4.6 Overhaul of Lubrication System...............................................................................15
4.7 Protection against Corrosion during prolonged Shut-Down .....................................16
5 Trouble Shooting ......................................................................................................17
6 Spare Parts................................................................................................................18
7 Instructions for Correctly Ordering Spare Parts....................................................19
Rev.: 15.09.1999 3
1 Description
1.1 Design
Two-stage, single acting, air-cooled, 2-cylinder trunk piston machine with

90°-V cylinder , arrangement.
The equalization of mass of the crank mechanism and the special arrangement of
the two cylinders together with the use of trunk pistons guarantee low vibrations
during operation. They enable a 3-point resilient mounting without any problems..
The large-dimensioned and slide bearings of the crankshaft and connecting

rods,and force feed lubricated oil, make the machine insensitive to internal and
external vibration loading in both standstill and operating modes.
The use of trunk pistons at all stages guarantees low wear and an safe lubrication
with high service life expectancy for pistons and cylinders.
4 Rev.: 15.09.1999
1.2 Specifications
Typ L15 L20 L35

Number of Cylindersr 2 2 2
Cylinder Bore 1st Stage [mm] 94 94 94
Cylinder Bore 2nd Stage [mm] 42 42 42
Piston Stroke [mm] 52 52 71
Crankshaft-Axial Clearance [mm] 0,2- 0,2- 0,2-
0,3 0,3 0,3
Quantity of Lub. Oil min. [l] 1,75 1,75 1,75
Quantity of Lub. Oil max. [l] 2,25 2,25 2,25
Weight without E-Motor [approx. kg] 110 110 110
Setting Oil pressure at warm 4 4 4
Machine [approx. bar]
Setting Oil Pressure Contol Switch 1 1 1
[approx. bar]
1.3 Working method
The compressor compresses the ambient air sucked in through the air-intake filter
with silencer in two stages to the selected final pressure. Combined concentric ring
plate valves with large flow cross-sections control automatically the gas exchange
in the compression chambers. After every stage the heated compressed air flows
through a large-dimension cooler. To monitor the correct functioning of the
compressor a pressure gauge is installed after each compression stage. Safety
valves, installed after every compression stage, prevent the pressure from rising
above the admissible limit.
1.4 Cooling
The heat generated in the machine by air compression and mechanical friction is
led off to the atmosphere. A radial-flow fan fixed directly on the shaft and a hood
guide to suit the air flow guide the cooling air at high speed over the strongly ribbed
cylinders, valves and cylinder heads and over the ribbed cooler of the first and
second stages installed on the circumference.
Rev.: 15.09.1999 5
1.5 Lubrication of Working Parts
Only compressor oils according to the enclosed oil specification chart may be used.
Crankshaft and conn. rod bearings are force-feed lubricated by means of a
gearwheel oil pump driven directly by the crankshaft. This pump sucks the oil from
the crankcase through a sieve and forces it to the two main bearings of the
crankshaft, as well as to the conn. rod bearings. The lub. oil pressure is limited by a
spring-loaded pressure limiting valve and is indicated by a pressure gauge. The lub.
oil pressure is monitored by a pressure switch, which switches off the compressor
in case of insufficient oil pressure.
1.6 Condensate Separation
Together with the moist ambient air which is sucked in, water enters the
compressor in form of vapour. By compression and subsequent cooling of the
compressed air, this water vapour condenses. The water separated from the
compressed air blends with the oil which is entrained in very small quantities from
the lubricated working surfaces of the cylinders. This water-oil mixture is extracted
from the compressed-air stream in special condensate collector chambers.
At regular intervals – after every 15 min. for about 10 sec. - as well as on starting
and stopping of the compressor, the collector chambers must be drained by
opening the manual valves or optionally by automatic devices. Such condensate
separation reduces wear and tear due to corrosion in the compressor components,
and in the connected pipelines and prevents the compressor from damage due to
water shocks. Disposal of the condensate has to be carried out according to the
locally valid prescriptions.
1.7 Starting without Back-Pressure
During starting-up, the driving motor must be unloaded by opening the drain valves.
In automatically controlled compressors, unloading is effected by time-lagged
closing of these valves.
6 Rev.: 15.09.1999
2 Setting-up and Installation
The compressor is driven by a directly-coupled electric motor through a flexible

coupling, the shaft centres of motor and compressor must lie in exactly the same
axis. Under no circumstances may the shaft centres be offset.
In case of resilient mounting there must be sufficient room for movement. All
pipelines must then be connected to the consumer system by flexible hoses, strictly
adhering to the installation instructions.
All drain pipelines are to be laid with constant descent and must discharge into an
open funnel after the shortest possible distance. Each compression stage needs a
separate drain pipeline in order to guarantee perfect drainage of the individual
stages; stop valves are to be installed as closely as possible to the compressor.
For sufficient supply of cooling air, the minimum distance to the cooler must be
observed (see final drawing). The air inlets may not be influenced by the warm
exhaust of other machinery.
Further instructions on the installation of valves, pipelines, and control equipment

are to be taken from the enclosed piping diagrams with their respective
descriptions.
Rev.: 15.09.1999 7
3 Commissioning
3.1 Safety References
The compressor has been produced according to the State-of-art and is

operationally reliable.
The compressors are a source of danger if inexpertly or improperly used.
• Only authorised and trained persons are allowed to operate and repair the
machine or to do maintenance work. Make sure that these persons have read
and understood the complete operating instructions and safety instructions.
• The compressor may only be used for compressing air.
• The compressor may not be operated without safety or protecting devices.
• Only sealed safety valves may be used, readjustment is not allowed. They
have to be replaced immediately when defective.
• Before starting any maintenance work it is necessary to stop the compressor
system and to prevent it from re-starting. The system has to be voltage–free,
all parts containing compressed air have to be depressurized.
• The compressor system may only be operated in perfect working condition. It
must be free of foreign parts.
• Rebuilding or any other changes to the compressor system that may
influence the safety are strictly prohibited.
8 Rev.: 15.09.1999
At initial commissioning, after a several months` interruption in operation, or

after extensive repair work the operator must observe the following points (see
also 4.7 Protection against corrosion during prolonged Shut-Down).
3.2 Before Starting
• The compressor must be filled to the upper oil level mark with prescribed
compressor oil (see list of recommended oils).
• Check that the crankshaft is moving easily by turning over the flywheel by
hand; but make sure that the compressor set cannot be started
unintentionally.
• Open the shut-off valve in the pipeline leading to the compressed-air
receiver.
• Open drain valves.
3.3 After Starting
• Check the direction of rotation of the shaft (see also arrow).

• Watch the pressure gauge for rise in oil pressure.
• Close the drain valves and check for leakage.
3.4 During Operation
• Once the final pressure is attained, check the safety valves for proper
functioning: Slightly turn the knurled nut until the valve blows off. After
closure, check for leakage.
• After fitting of new working parts (repair), run in the compressor for about
one hour at low final pressure (5 to 10 bar).
3.5 After Stopping
• Open the drain valves at the condensate separators.

• Check that the automatic drain valves open properly.
• Check the non-return valve in the pipe to the compressed-air receiver for
leakage.
Rev.: 15.09.1999 9
4 Servicing and Maintenance
For trouble-free operation, it is necessary to check regularly and carefully the

safety devices and the wear and tear parts of the compressor as well as the
functioning of fitted valves and instruments. Regularly check the stock of spare
parts and seals which must be protected against corrosion, and stock up to the
specified quantity again after any servicing and overhaul work.
The following maintenance and overhaul instructions must be adhered to.
However, they do not claim to be complete.
Observance of the servicing intervals as mentioned below guarantees great
reliability and long service life of the compressor.
In this connection, reference is made to the requirements of the rules of the
classification societies and seafarer unions.
4.1 General Servicing Instructions
a) Check the oil level daily. Fill the crankcase with the prescribed compressor oil,
however, not exceeding the top oil level mark. Too much oil results in foaming
due to immersion of rotating parts, with the compressor at extremely inclined
position. Intense misting of the oil and uncontrolled cylinder lubrication would
result in increased oil consumption and coking of the working valves.
b) Drain off the lub. oil at the prescribed intervals - when the compressor is still hot
from running - and fill in fresh compressor oil after having cleaned the oil sieve.
c) Regularly and carefully check the oil pressure as well as the air pressure of all
stages. Varying operating pressure values indicate anomalies in the lubricating
system and valves, as well as leaks in the piping system.
d) At regular intervals dismantle and strip down the combined suction and
pressure valves and clean all parts. Packing rings between valve and cylinder
head must be replaced in sets only. For details, see „4.3 Overhaul of Valves„.
e) Check the safety valves on the compressor by slightly turning the knurled nut at
short intervals.
10 Rev.: 15.09.1999
4.2 Servicing Schedule
After first commissioning, after a general overhaul, and after repairs to the crank
mechanism or cylinder, the following maintenance work should be done:
After 100 working hours
1.) Change the oil.

2.) Clean the oil suction sieve.
3.) Check the safety valves.
4.) Check the bolts and nuts on crankcase, cylinders, and pipelines for
tightness (See list of tightening torques).
5.) Check the drainage system.
After that the following intervals are to be kept:
After every 500 working hours:
1.) Check the safety valves

2.) Clean the air-intake filter
3.) Check the drainage system
After every 1000 working hours (however, at least once a year):
1.) Change the oil.

2.) Clean the oil suction sieve.
3.) Clean the ribbed coolers, the ribbed cylinders and the radial-flow fan
Rev.: 15.09.1999 11
After every 1000 working hours:
1.) Clean the combined suction and pressure valves and check for wear.
2.) Check parts which come into direct contact with hot compressed air, such
as valves, cylinder heads and compressed-air pipelines for carbon residues
and, if necessary, clean them with solvents.
The admissible servicing intervals of the valves are determined above all by the
operating conditions and by the properties of the lubricant used. We
recommend to reduce the servicing intervals in case of severe operating
conditions.
12 Rev.: 15.09.1999
4.3 Overhaul of Valves
The combined suction and pressure valves of the compressor require

conscientious care and maintenance. Their springs and plates are the most
intensely stressed parts of the compressor.
For cleaning, the concentric valves have to be dismantled by removal of the fitting
bolt. Soaking of the components in paraffin facilitates removal of coked deposits.
Care should be taken that the ground sealing surfaces, and valve plates are neither
scratched nor damaged. Springs and valve plates should be checked for damage
and wear and replaced, if necessary. For reassembly, adhere strictly to the
assembly diagram (parts list). Parts of different valves must not be mixed. Tighten
the fitting bolt with the prescribed torque. After reassembling check the soft running
of the valve plates against the spring pressure using a rounded pin. Valves and
valve parts must be clamped in a vice with smooth jaws only. When fitting the
valves, use new packing rings in sets and see that they are properly positioned.
Cylinder head nuts and bolts for pipes should first be tightend by hand. Then nuts
should be initially tightened cross-wise using a torque wrench at approx. 10 Nm
(1 kpm) and then tightened securely in the same sequence to the necessary torque.
4.4 Overhaul of Pistons and Cylinders
Pistons and cylinders can be removed for cleaning and checking of wear without
dismantling the connecting rod and crankshaft. All components must first be
marked so as to maintain pairings (assignment of pistons and cylinders) and the
positioning of the parts for reassembly.
To dismantle the pistons after pulling out the cylinders, firstly remove each of the
retainer rings of the wrist pins using a pair of circlip pliers, and then push the wrist
pin out of the piston with a set bolt or other suitable device.
Heating the piston to between approx. 60°C and 80°C facilitates insertion of the
wrist pin. Piston rings should be removed and inserted only using piston-ring
pliers.Observe that the piston rings are correctly positioned (see parts list) and
stagger the joints when fitting. On inclined cylinders, the oil scraper ring joint
should point upwards when fitting.
To measure clearance and wear, first of all, all parts must be cleaned and checked
for damage. The measurement of the cylinder diameter is carried out using a
precision internal gauge applied in the operational way of the piston rings.
The nominal diameter of the piston is stamped on top of the piston head. The actual
diameter should be checked at the bottom end of the piston stem, at right angles to
the wrist pin axis. For fitting clearances and wear limits refer to the attached list.
To check the joint clearance, the piston rings should be inserted at a right angle into
Rev.: 15.09.1999 13
the upper cylinder aperture and positioned at a location where the cylinder liner
shows no signs of wear. The joint clearance is measured using a feeler gauge.
Before fitting the pistons and cylinders, the seal-face on the crankcase and
underside of the cylinder must be carefully cleaned. Use new cylinder gaskets.
Apply oil to pistons and cylinders. Compress piston rings with a tensioning band
and slip the cylinders over the pistons by hand.
Take care that the cylinder head bolts do not touch the cooling ribs of the cylinders.
Parts, which have reached or exceeded their service life (see List of Wear Limits),
should be replaced.
4.5 Overhaul of crankshaft and connecting rod
Crankshaft and connecting rods move in force-feed lubricated slide bearings.

Connecting rods and bearing covers are identified by punched figures. Association
and location of the covers must not be changed. Mark the individual parts to
maintain correct positions during reassembly. After disassembly, clean all parts,
check all bearings and journals for wear and damage and measure the wear. Check
the axial and radial clearance by means of a precision gauge.
Refitting of the crankshaft
Clean the oil ducts and blow through compressed air. Thoroughly oil the bearings
and journals as well as the associated components before assembly. Insert the
crankshaft in the crankcase first without shaft seals and then screw on the housing
cover with its gasket. Check whether the axial clearance of the crankshaft is within
the admissible clearance. Fit the shaft seals and tighten the housing cover screws
to the prescribed torque. When fastening the flywheel and the fan wheel, secure the
crankshaft against rotation by inserting a rod from outside through the opening of
the flywheel housing into the flywheel bore.
14 Rev.: 15.09.1999
Refitting of the connecting rods
Oil the crank pin and bolt threads.

Place the upper part of the connecting rod with bearing shell on the crank pin and
see that the shell is correctly positioned in the connecting rod.
Put the lower part of the connecting rod with bearing shell from the opposite side,
pass through the fitting bolts and screw them into the upper part of the connecting
rod.
Tighten the fitting bolts to the prescribed torque. (Slight distortions between the
bearing halves can be corrected by applying light blows to both connecting rod
parts close to the joint.)
4.6 Overhaul of Lubrication System
The lubrication oil pump driven directly by the crankshaft is located on the fan side
in the bearing cover of the crankcase. The gearwheels are installed in a pump cover.
Due to the symmetrical design this can be used in both clockwise and anticlockwise
direction of the crankshaft.
With clockwise running - normal design of the compressor with electric drive - this
pump cover is to be installed in such a way that the internally toothed gear points in
the direction of the 2nd stage cylinder (TOP-marking).
The following instructions are to be observed for pump installation. Firstly insert the
bearing cover with slide bearing into the crankcase and screw tight. Oil both
gearwheels and insert into pump cover. The punched point markings on the wheels
remain visible and point in the direction of the flywheel! Insert the pump cover
together with the gearwheels into the bearing cover. Turn the crankshaft by hand
until the internally toothed gear slides over the guide onto the shaft. After removing
the cover screws check easymovement of the shaft. Replace damaged or hardened
O-rings. The spring-loaded oil pressure limit valve is inserted into the crankcase
from the bottom on the fan side. In the event of operational breakdowns this can be
loosened directly for checking.
Rev.: 15.09.1999 15
4.7 Protection against Corrosion during prolonged Shut-Down

Compressors must be stored in a dry room. In case of long storage a protection
of all inner components should be carried out according to the manual at least
every 8 months. Before first commissioning, the compressors must be checked
by a trained engineer for damage which may result from long storage. A report
of inspection must be sent to HATLAPA. Noticed damage during this check are
not covered by our guarantee. The date of commissioning or supply of the
vessel to owner must be advised to us.
Compressors which will be put out of operation for several months must be
protected against corrosion.
Internal protection:
• Open drain valves of 1st and 2nd stage under pressure.
• Run the compressor without pressure while the drain valves are open.
• Close the drain valves.
• Remove the air-intake filter-and pour about 250 cm³ of anti-corrosion oil into the
air-intake socket within approx. 2 minutes.
• Shut down the compressor and open the drain valves.
External protection:
• After cleaning, apply rust-preventive paint to all parts.
• Components made of light alloy, copper or brass need no treatment.
16 Rev.: 15.09.1999
5 Trouble Shooting
The following details are intended to provide a brief guide to determining the
cause of abnormal operation. We do not claim that this information is complete.
It only deals with the faults most frequently encountered, as known from
experience.
a) Oil pressure too low:

Too low oil level in the crankcase (oil pressure display fluctuating).
Clogged suction sieve.
Leaking oil pressure limiting valve (dirt).
Damaged bearing (in general together with knocking noise).
b) Intermediate pressure too low and / or compressed-air delivery too low:

Combined suction/pressure valve damaged or leaking.
Leaking piston rings
Leaking cooler or compressed-air delivery line.
Still open or leaking drain valves.
c) Intermediate pressure too high and / or compressed-air delivery too low:

Combined suction/pressure valve damaged or leaking.
Leaking cooler or compressed-air delivery line.
d) Safety valve blowing off although pressure is normal:

Defective safety valve.
e) Safety valve 1st stage blowing off / Intermediate pressure too high
sea c)
f) Safety valve of final stage blowing off, final pressure too high :
Closed valve on compressed-air receiver.
Non-return valve does not open.
Defective pressure control switch (of the automatic system).
Rev.: 15.09.1999 17
6 Spare Parts
We recommend to keep some spare parts in stock in order to allow quick

remedy of minor failures due to the natural wear and tear.
1 set of valve plates and valve springs for each stage

1 set of piston rings incl. oil scraper ring for each stage
1 set of sealing rings and gaskets for each stage
If the compressor is intended for continuous operation, in addition stock:

1 combined suction and pressure valve for each stage
1 set of crankshaft bearings and connecting-rod bearings
1 piston with wrist pin and piston rings for each stage
18 Rev.: 15.09.1999
7 Instructions for Correctly Ordering Spare Parts

1.) Serial No. and type designation (see name plate).
2.) Ident. No. from the spare parts list.
3.) Method of the required dispatch, as well as consignee and address for the
invoice.
4.) Name of the vessel (ex-name), Yard No., and Shipyard.
In order to receive spare parts with the least possible delay, get in touch direct
with
Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG

Tornescher Weg 5-7 · D-25436 Uetersen / Germany
D-2549 Uetersen / Germany
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Cable: HATLAPA Uetersen
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operators as per attached list.
Rev.: 15.09.1999 19
Technische Hinweise
Technische Hinweise
Kolbenkompressor
Piston Compressor
Luft
Technische Hinweise
Zeichnungs-Nr.:
Drawing No.:
Anzugsdrehmomente / tightening torques
Verschleißgrenzen / wearing limits


Luft
Anzugsdrehmomente Typ
Tightening Torques
Couples de serrage L15 - L20 - L35
Zylinderkopf 1. Stufe / 1st Stage / 1ère étage 32 Nm
cylinderhead 2. Stufe / 2nd stage / 2ème étage 32 Nm
culasse de cylindre
Pleuel 1. Stufe / 1st Stage / 1ère étage 33 Nm 1)
connecting rod 2. Stufe / 2nd stage / 2ème étage 33 Nm 1)
bielle
Ventilzentralschraube 1. Stufe / 1st Stage / 1ère étage 19 Nm
valve fitting bolt 2. Stufe / 2nd stage / 2ème étage 10 Nm
goujon de soupape
Lagerdeckel Kurbelgeh.
crankshaft bearing cover 45 Nm
couvercle palier/carter
1) Kurbelzapfen und Gewinde einölen

Oil crank pin and bolts threads
Huilage tourillon de vilebr. et filetage
Stand: 24.09.1999
Verschleißgrenzen Typ
Wearing limits
Limites dúsure L15 - L20 - L35
Durchmesser Zylinder / Zylinderlaufbuchse 1. Stufe
diameter cylinder / cylinder liner 1st stage 94,35 mm
diamètre du cylindre / chemise du cylindre 1ère étage
2. Stufe
2nd stage 42,3 mm
2ème étage
Kolbenringspaltmaß von oben nach unten 1. Stufe 1,3 mm

piston ring gap clearance from top to bottom 1st stage 1,3 mm
jeu de joint des segments du piston de haut en bas 1 ère étage 1,0 mm
2. Stufe 0,7 mm
2nd stage 0,7 mm
2ème étage 0,7 mm
radiales Lagerspiel Kurbelwellenhauptlager 1)

radial bearing clearence crank shaft main bearing 1) 0,25mm
jeu radial du palier principale de vilebrequin 1)
radiales Lagerspiel Pleuelhauptlager 1)

radial bearing clearence connecting rod main bearing 1) 0,25 mm
jeu radial du palier principale de la bielle 1)
radiales Lagerspiel Pleuelbuchse 1)

radial bearing clearence connecting rod wrist pin bushing 1) 0,10 mm
jeu radial de la douille du pied de la bielle 1)
1) Um das radiale Lagerspiel zu bestimmen, zieht man den gemessenen Zapfendurchmesser vom
gemessenen Lagerdurchmesser ab.
1) In order to find out the radial bearing clearance, subtract the measured journal diameter from the measured
bearing inside diameter.
1) Pour trouver le jeu du palier radial, déduire le diamètre mesuré du tourillon du diamètre dálésage mesuré
du palier.
Stand: 24.09.1999
178483
FLEXIBLE HOSE
Note:
No pressure
High pressure
incorrect correct
16.01.2006
122/Pitrowski 1/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
incorrect correct
16.01.2006
122/Pitrowski 2/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
incorrect correct
adaptors.
16.01.2006
122/Pitrowski 3/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
16.01.2006
122/Pitrowski 4/4
1 General
in case of failure.
sharp objects!
resp. hose line!


this period.
date 03.06.2010 page 1 of 1

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Ersatzteil-Verzeichnis
List of spare parts
Liste des pièces de rechange
Kolbenkompressor
Piston compressor
Compresseur à piston
L 35
zum Verzeichnis
to the List
vers la liste
Ersatzteilverzeichnis Kompressor L35
List of spare parts Compressor L35
Liste des pièces de rechange Compresseur L35
Benennung / designation / désignation Tafel / table / planche

Schnittzeichnung / sectional drawing / plan de coupe
Kurbelgehäuse / crank case / carter ...............................................................1-899-010
Kurbelwelle / crankshaft / arbre manivelle.....................................................2-501-010
Schmiersystem / lubricating system / système de lubrification ..................3-899-010
Starre Lagerung / rigid mounting / fixation rigide .........................................4-899-010
Zylinder und Zylinderkopf / cylinder and cylinder head /

cylindre et culasse ...........................................................................................1-899-020
Ventile / valves / soupapes ..............................................................................2-106-020
Kolben / pistons / pistons................................................................................3-899-020
Pleuelstangen / connecting rods / bielles ....................................................4-1102-020
Kühlsystem / cooling system / système de refroidissement........................1-899-030
Öl- und Wasserabscheider / oil and water separator /

séparateur d’ eau et d’ huile ............................................................................2-403-030
Armaturen / fittings / robinetterie....................................................................1-899-040
Schwungrad und Kupplung / flywheel and coupling /

volant et accouplement....................................................................................1-899-014
Ansaugsystem / suction system / système d’aspiration ..............................1-899-032



suspension élastique type de moteur 180......................................................3-899-046
Anbau Öldruckwächter / oil pressure control switch mounted on the

compressor / contrôleur d´huile lubrifiante monté sur le compresseur ...1-1100-052
Automatische Entwässerung / automatic drainage /

vidange automatique .......................................................................................1-899-053
Stand: 30.01.2006
L 35
Kurbelgehäuse
Carter 1-899-010

1 10.10.10.10 Kurbelgehäuse 1
Crank case
Carter
Crankshaft bearing
Pallier d’arbre-manivelle
3 10.10.10.30 Ölsaugrohr 1
Pipe
Tuyaux
Screw plug
Vis de fermeture
Screw plug
Vis de fermeture
Screw plug
Vis de fermeture
7 10.10.20.10 Gehäusedeckel 1
Housing cover
Couvercle de carter
Crankshaft bearing
Palier d’arbre-manivelle
Stud bolt
Goujon prisonnier
Hexagon nut
Écrou hexagonal
11 10.10.50 Sicherung 6
Securing ring
L 35
Kurbelgehäuse
Carter 1-899-010

Radial packing ring
13 10.10.70 O-Ring 1
O-ring
Joint torique
14 10.10.110 Ölstandsauge 1
Oil level inspection glass
Verre de regard de niveau d’huile
15 10.10.120 Öleinfüllstutzen 1
Filler tube for oil
Tuyau de remplissage d’huile
16 10.10.130 Gegenmutter 1
Counter nut
Contré-écrou
17 10.10.140 Tragösenverschlußschraube 1
Eye bolt/screw plug
Boulon àoeillet/vis de fermeture
18 10.10.150 Dichtring 1
Packing ring
Rondelle de joint
19 10.10.160 Dichtring 1
Packing ring
Rondelle de joint
20 10.10.170 Druckfeder 1
Pressure spring
Ressort de pression
21 10.10.180 Kugel 1
Ball
Boulet
22 10.10.190 Gewindestift 1
Threaded pin
Cheville filetée
L 35
Kurbelgehäuse
Carter 1-899-010

23 10.10.200 Dichtring 2
Packing ring
Rondelle de joint
Hexagon nut
Écrou hexagonal
25 10.10.220 Hutmutter 1
Cap nut
Écrou borgne
26 10.10.230 Ölsaugsieb 1
Oil suction sieve
Tamis à huile
27 10.10.240 Dichtring 1
Packing ring
Rondelle de joint
L35
Kurbelwelle
Crank shaft Tafel / Table / Planche
Arbre manivelle 2-501-010

1 10.20.10.10 Kurbelwelle 1
Crank shaft
Arbre manivelle
2 10.20.10.30 Paßfeder 1
Fitting key
3 10.20.10.40 Paßfeder 1
Fitting key
Fitting disc
Disque d’ajustage
Fitting disc
Disque d’ajustage
L 35
Schmiersystem
Lubricating system Tafel / Table / Planche
Système de lubrification 3-899-010

1 10.30.10 Ölpumpendeckel 1
Oil pump cover
Couvercle de la pompe à huile
Radial packing ring
3 10.30.30 O-Ring 1
O-ring
Joint torique
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
7 10.30.70 Dichtscheibe 4
Packing ring
Rondelle de joint
L 35
Aggregatausführung starre Lagerung
Compressor set rigid mounting Tafel / Table / Planche
Fixation du compresseur rigide 4-899-010

1 10.40.10 Fußschiene 1
Foot rail
Rail à patin
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Securing ring
L 35
Zylinder und Zylinderkopf
Cylinder and cylinder head Tafel / Table / Planche
Cylindre et culasse 1-899-020

st
Cylinder 1 stage
Cylindre 1er étage
2 20.10.20 Dichtung 1
Gasket
Joint
st
Cylinder head 1 stage
Culasse 1er étage
Cylinder 2nd stage
Cylindre 2ème étage
Cylinder head 2nd stage
Culasse 2ème étage
Stud bolt
Goujon prisonnier
Hexagon nut
Écrou hexagonal
8 20.10.90 Scheibe 8
Disc
Disque
Stud bolt
Goujon prisonnier
L 35
Ventile
Valves
Soupapes
2-106-020

st
Comb. Suction and pressure valve 1 stage
Soupape combinée d’aspiration et de refoulement 1er étage

Comb. Suction and pressure valve 2nd stage
Soupape combinée d’aspiration et de refoulement 2ème étage

Packing ring
Rondelle de joint
Packing ring
Rondelle de joint
7 20.20.50 Dichtung 1
Gasket
Joint
8 20.20.60 Dichtung 1
Gasket
Joint
Packing ring
Rondelle de joint
L 35
Kolben
Pistons 3-899-020

st
Piston 1 stage, complete
Piston 1er etage, compl.
2 20.30.10.10 Kolben 1
Piston
Piston
Wrist pin
Axe du piston
Securing ring
5 20.30.10.40 Rechteckring 1
Piston ring
Segment de piston
6 20.30.10.50 Nasenring 1
Segment à talon
7 20.30.10.60 Schlauchfederring 1
Double-bevelled oil control ring
Racleur d’huile
Piston 2nd stage, complete
Piston 2ème étage, compl.
9 20.30.20.10 Kolben 1
Piston
Piston
Wrist pin
Axe du piston
Securing ring
L 35
Kolben
Pistons 3-899-020

12 20.30.20.40 Nasenring 2
Segment à talon
13 20.30.20.50 Minutenring 1
Taper faced compression ring
Segment compresseur à face conique
L 35
Pleuelstangen
Connecting rods Tafel / Table / Planche
Bielles 4-1102-020

st
Connecting rod 1 stage, complete
Bielle 1er étage, compl.
Coussinet de bielle
Connecting rod 2nd stage, complete
Bielle 2ème étage, compl.
4 20.40.20.30.20 Nadelhülse 1
Needle bearing
Pallier à aiguilles
Coussinet de bielle
L 35
Kühlsystem

1 30.10.10 Kühler 1. Stufe 1
st
Cooler 1 stage
Refroidisseur 1er étage
2 30.10.20 Kühler 2. Stufe 1
Cooler 2nd stage
Refroidisseur 2ème étage
Oval packing
Joint ovale
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Securing ring
6 30.10.60 Haltebügel 1
Double clamp
Agrafe double de serrage
7 30.10.70 Senkschraube 1
Countersunk head screw
Vis à tête fraisée
Safety nut
Écrou de blocage
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
10 30.10.100 Scheibe 1
Disc
Disque
Securing ring
L 35
Kühlsystem

12 30.10.120 Radiallüfterrad 1
Radial fan wheel
Roue du ventilateur radiale
13 30.10.130 Lüfterhaube 1
Air blast housing
Carter du ventilateur
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
15 30.10.150 Scheibe 6
Disc
Disque
16 30.10.160 Frontplatte 1
Front cover
Couvercle avant
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
18 30.10.180 Scheibe 3
Disc
Disque
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Safety nut
Écrou de blocage
21 30.10.210 Distanzhülse 1
Spacer pipe
Douille d’écartement
22 30.10.220 Haubenhalter, rechts 1
Fastening angle, right side
Équerre de fixation, à droite
L 35
Kühlsystem

23 30.10.230 Haubenhalter, links 1
Fastening angle, left side
Équerre de fixation, à gauche
24 30.10.240 Scheibe 2
Disc
Disque
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Protection hose
Tuyau de protection
Protection hose
Tuyau de protection
L 35
Öl- und Wasserabscheider
Oil and water separator Tafel / Table / Planche
Separateur d’eau et d’huile 2-403-030

1 30.20.10 Öl- und Wasserabscheider 1
Oil and water separator
Séparateur d’eau et d’huile
Oval packing
Joint ovale
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Équerre orientable
5 30.20.50 T-Verschraubung 1
Equal T-coupling
T égal
Union simple mâle
Screw plug
Vis de fermeture
Packing ring
Rondelle de joint
9 30.20.90 Reduzierstutzen 1
Reducing socket
Mamelon de réduction
10 30.20.100 Gerade-Einschraubverschraubung 1
Union simple mâle
11 30.20.110 Verschlußkegel 1
Plug
Cône d'obturation
L 35
Armaturen

st
Pressure gauge 1 gauge
Manomètre 1er étage
Pressure gauge 2nd gauge
Manomètre 2ème étage
3 40.10.30 Öldruckmanometer 1
Oil pressure gauge
Manomètre de pression d’huile
4 40.10.40 Manometer-Anschlußstück 3
Coupling for pressure gauge connection
Raccord pour manomètre
5 40.10.50 Wika-Dichtring 3
Wika packing ring
Rondelle de joint Wika
Packing ring
Rondelle de joint
Safety valve 1st stage
Soupape de sûreté 1er étage
Safety valve 2nd stage
Soupape de sûreté 2ème étage
Packing ring
Rondelle de joint
10 40.10.100 Schwenkverschraubung 1
Banjo coupling
Équerre orientable
11 40.10.110 Drosselfreie Schwenkverschraubung 1
Throttlefree banjo coupling
T-orientable sans etranglement
L 35
Armaturen

Screw plug
Vis de fermeture
13 40.10.130 Dichtring 1
Packing ring
Rondelle de joint
14 40.10.140 Rohrleitung 1
Pipe line
Tuyauterie
Indicating plate 1st stage
Plaque indicatrice 1er étage
Indicating plate 2nd stage
Plaque indicatrice 2ème étage
17 40.10.170 Hinweisschild Öldruck 1
Indicating plate oil pressure
Plaque indicatrice pression d’huile
18 40.10.180 Halbrundkerbnagel 6
Half round notch nail
Clou à encoche demi rond
Équerre orientable
Union simple mâle
21 40.10.210 Muffenkugelhahn 2
Ball valve
Robinet à boisseau sphérique
L 35
Schwungrad und Kupplung
Flywheel and coupling Tafel / Table / Planche
Volant et accouplement 1-899-014

1 14.10 Kupplungsteil 1
Coupling part
Partie d’accouplement
2 14.20 Scheibe 1
Disc
Disque
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Securing ring
5 14.50 Schwungrad 1
Flywheel
Volant
6 14.60 Kupplungsstern 1
Flexible gear rim
Couronne dentée élastique
L 35
Ansaugsystem
Suction system Tafel / Table / Planche
Système d’aspiration 1-899-032

1 32.10 Ansaugfilter komplett 1
Suction filter complete
Filtre d’aspiration complet
2 32.20 Saugstutzen 1
Suction socket
Tubulure d’aspiration
Cylinder head bolt
Securing ring
5 32.50 Schlauch 1
Hose
Tuyau flexible
6 32.60 Schlauchschelle 2
Hose clip
Agrafe de serrage
L 35
Elastische Lagerung

1 46.10 Platte 1
Plate
Plaque
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Hexagon nut
Écrou hexagonal
8 46.80 Motorfuß 1
Stud bolt
Goujon prisonnier
Hexagon nut
Écrou hexagonal
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
L 35
Elastische Lagerung

Hexagon nut
Écrou hexagonal
L 35
Elastische Lagerung

1 46.10 Platte 1
Plate
Plaque
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Hexagon nut
Écrou hexagonal
8 46.80 Motorfuß 1
Stud bolt
Goujon prisonnier
Hexagon nut
Écrou hexagonal
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
L 35
Elastische Lagerung

Hexagon nut
Écrou hexagonal
Intermediate flange
Cylinder head bolt
L 35
Elastische Lagerung

1 46.10 Platte 1
Plate
Plaque
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Hexagon nut
Écrou hexagonal
6 46. 60 Schwingmetallpuffer 1
7 46.80 Motorfuß 1
Stud bolt
Goujon prisonnier
Hexagon nut
Écrou hexagonal
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Hexagon nut
Écrou hexagonal
L 35
Elastische Lagerung

Intermediate flange
Cylinder head bolt
L 35
Anbau Öldruckwächter
Oil pressure switch mounted on compressor Tafel / Table / Planche
Contrôleur d’huile lubrifiante monté 1-1100-052
sur le compresseur

1 52.10 Rohr 1
Pipe
Tuyau
2 52.20 Reduzierstutzen 1
Reducing socket
Raccord de réduction
3 52.30 Öldruckwächter 1
Oil pressure control switch
Contrôleur d’huile lubrifiante
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Securing ring
6 52.60 Schwenkverschraubung 1
Banjo coupling
Équerre orientable
L 35
Automatische Entwässerung
Automatic drain
Vidange automatique
1-899-053

1 53.10 2/2-Wege-Magnetventil 1
2/2-way solenoid valve
Soupape électro-magnetique à 2/2 orifices
ELECTRICAL DRAWINGS
FOR COMPRESSORS

Co., Ltd. JX621 08.2506
JX622 08.2507
JX629 08.2508
JX630 08.2509



1/1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

(334538-44070)
(NO) NO NC
-X1
L1 L2 L3 U V W H1 H2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 19 20 21 22 23 24 25 26 29 30 31 32
Brücke ! Brücke !
link ! link !



440V 60Hz
440V 60Hz


OIL PRESSURE SWITCH
Öldruckschalter
REMOTE CONTROL
Fernbedienung
Einspeisung
SHIP SUPPLY
U V W 9 10
AUTO
MAN
M 13
220-230V AC
0
24V DC
24V DC
24V DC
24V DC
-M1 3 NO
*
P P T
14 15
L35
6,1kW
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
380
210 P1 Amperemeter
AMMETER

P1
A Q1 Hauptschalter
H2 ISOLATING SWITCH
P2 S2
HATLAPA
600

Q1
Gewicht: ca. 30kg

WEIGHT: APPR. 30kg
Schutzart: IP54
8
20
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
black on
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
starten.
gestoppt werden.
anlaufen.
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
gesprungen werden.
Durchlaufzeit
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
CONTROL VOLTAGE
1N1
4
1 3 5 /5.0
Trafo-Einspeisung
-Q3 2 4 6
-P1 A 0,63-1A
15A GV2 RT05
-
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
HEATING VOLTAGE
-K1 0P 0S
4
1 3 5 12 /8.0 2 4 6 ±5%
/8.9
Heizung
-F1 98 96
-Q2 MAIN SWITCH
CLASS 20
/6.0
51 61
-K1
/8.0 52 62
X1
-H2
220V
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
60Hz
60Hz
SHIP SUPPLY 440V
U V W 9 10
440V
-M1 M
3
Zuleitung
Kompressor Heizung
COMPRESSOR HEATING
7-9 kW appr.25W
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In

13b E1.2
14b E1.3
15b E1.4
16b E1.5
-P2
TD 200
HATLAPA

Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
95
-F1
/4.2 96
2b -A1 3b -A1 4b -A1 5b -A1 6b -A1
E0.0 /5.2 E0.1 /5.2 E0.2 /5.2 E0.3 /5.2 E0.4 /5.2
-X1 1 2 PE 3 4 PE 5 6 PE 7 8 PE

Optional über
Kompressor-
Umschaltbox
-F4 P 1 2
-F2 P -F3 T -F5 T
OPTIONAL VIA
COMPRESSOR
SEQUENCE
AIR PRESSURE SWITCH
FOR AUTO START/STOP
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
13
-S2
Vorort-Fern 14
LOCAL-REMOTE
-A1 -A1
7b -A1 8b -A1 9b -A1 11b 12b
E0.5 /5.2 E0.6 /5.2 E0.7 /5.2 E1.0 /5.2 E1.1 /5.2
-X1 9 10 PE 11 12 PE 13 14 15 PE
Option mit Brücke

OPTIONAL WITH LINK
-F6 F
MAN
0
AUTO
REMOTE CONTROL
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1
-A1 -A1 -A1 -A1
2t 3t 4t 5t 13t
11
-Q1
/4.1 12
A1 A1 A1 13 13 13
-K1 -K2 -K5 -K5 -K1 -K2
18A A2 INCL. A2 INCL. A2 14 /8.6 14 /8.0 14 /8.3
INCL. VAR. VAR.
VAR.
1N1
/5.9
/4.2 1 2 /8.9 13 14 /8.7 13 14

3 4
/4.2
/4.2
/8.8
/4.8
61 62
/4.9
Kompressor ein
COMPRESSOR ON
(NO) (NO) (NC)
-Y1 -Y2 -Y3/4 -Y5

Datum 20.06.08
Bearb. Bre
ENGLISH
In case the motors are stored for more than

READ CAREFULLY THIS MANUAL
two years, the bearings must be replaced or the
BEFORE INSTALLING THE MOTOR
lubrication grease must be totally removed after
cleaning.
RECEIVING CHECK Single phase motors when kept in stock
for 2 years or more must have their capacitors
Check if any damage has occured during
replaced (if any).
transportation.
We recommend to turn the shaft (by hands)
üCheck nameplate data.
at least once a month, and to measure the
üRemove shaft locking device (if any) before
insulation resistance before installing it, in cases
operating the motor.
of motors stored for more than 6 months or when
üTurn the shaft with the hand to make sure it
subject to high humidity areas.
is turning freely. If motor is fitted with space heaters, these
HANDLING AND TRANSPORTATION should be switched on.
1 - General Insulation Resistance Check

MOTORS MUST NOT BE LIFTED BY Measure the insulation resistance before
THE SHAFT, BUT BY THE EYEBOLTS operating the motor and/or when there is any
sign of humidity in the winding.
Lifting devices, when supplied, are
designed only to support the motor. If the motor The resistance measured at 25ºC must be:
has two lifting devices then a double chain must
be used to lift it. Ri ≥ (20 x U) / (1000 + 2P) [MΩ]
Lifting and lowering must be done gently (measured with a MEGGER at 500 V d.c.)
without any shocks, otherwise the bearings can where U = voltage (V); P = power (kW).
get damaged.
If the insulation resistance is less than 2
DURING TRANSPORTATION,
megaohms, the winding must be dried
MOTORS FITTED WITH ROLLER OR
according to the following:
ANGULAR CONTACT BEARINGS
Warm it up inside an oven at a minimum
ARE PROTECTED AGAINST
temperature of 80ºC increasing 5ºC every hour
BEARING DAMAGES WITH A
until 105ºC, remaining under this temperature
SHAFT LOCKING DEVICE.
for at least one hour.
Check if the stator insulation resistance
THIS LOCKING DEVICE MUST BE
remains constant within the accepted values. If
USED ON ANY FURTHER MOTOR
not, stator must be reimpregnated.
TRANSPORTATION, EVEN WHEN
THIS MEANS TO UNCOUPLE
THE MOTOR FROM THE DRIVEN
MACHINE. INSTALLATION
STORAGE 1 - Safety
If motors are not immediately installed, All personnel involved with electrical
they must be stored in dry places, free of installations, either handling, lifting, operation
dust, vibrations, gases, corrosive smokes, or maintenance must be well informed and
under constant temperature and in normal updated concerning safety standards and
position free from other objects. principles that govern the work and carefully
Motor storage temperature must remain follow them.
between 5ºC to 60ºC, with relative humidity not We strongly recommend that these jobs
exceeding 50%. are carried out by qualified personnel.
MAKE SURE THAT ELECTRIC designed in such a way to stop any vibration
MOTORS ARE SWITCHED OFF originated from resonance.
BEFORE STARTING ANY
MAINTENANCE SERVICE. 4 - Drain Holes
Motors must be protected against acci- Make sure the drains are placed in the
dental starts. lower part of the motor when the mounting
When performing any maintenance configuration differs from that specified on the
service, disconnect the motor from the power motor purchase order.
supply. Make sure all accessories have been
switched off and disconnected. 5 - Balancing
In order to prevent from penetrating dust
and/or water into the terminal box, cable glands THE MOTORS ARE DYNAMICALLY
or threaded pipe in the lead holes must be BALANCED WITH HALF KEY, AT NO
installed. LOAD AND UNCOUPLED.
Do not change the regulation of the
protecting devices to avoid damaging. Transmission elements such as pulleys,
couplings, etc must be dynamically balanced
2 - Operating Conditions with half key before installation.
Use always appropriate tools for installation and
Electric motors, in general, are designed removal.
for operation at an altitude of 1000m above sea
level for an ambient temperature between 0ºC 6 - Alignment
and 40ºC. Any variation is stated on the
ALIGN THE SHAFT ENDS AND
nameplate.
USE FLEXIBLE COUPLING,
COMPARE THE CURRENT, VOLTAGE, WHENEVER POSSIBLE.
FREQUENCY, SPEED, OUTPUT AND
Ensure that the motor mounting devices
OTHER VALUES DEMANDED BY THE
do not allow modifications on the alignment and
APPLICATION WITH THE DATA GIVEN
further damages to the bearings.
ON THE NAMEPLATE.
When assembling a half-coupling, be sure
Motors supplied for hazardous locations to use suitable equipment and tools to protect
must be installed in areas that comply with that the bearings.
specified on the motor nameplate. Suitable assembly of half-coupling:
Check that clearance Y is less than
KEEP AIR INLET AND OUTLET FREE 0.05 mm and that the difference X1 to X2 is less
AND CLEAN. THE AIR BLOWN OUT than 0.05 mm, as well.
BY THE MOTOR SHALL NOT ENTER
AGAIN. THE DISTANCE BETWEEN
THE AIR INLET AND THE WALL
MUST BE AROUND ¼ OF THE
INLET OPENING DIAMETER.
3 - Foundation
Note: Dimension X1 and X2 must be
Motors provided with feet must be installed 3mm minimum
on solid foundations to avoid excessive Figure and alignment tolerances
vibrations.
The purchaser is fully responsible for the 7 - Belt Drive
foundation.
Metal parts must be painted to avoid When using pulley or belt coupling, the
corrosion. following must be observed:
The foundation must be uniform and suf- Belts must be tighten just enough to avoid
ficiently tough to support any schock. It must be slippage when running, according to the
specifications stated on the belt supplier Make sure to use the correct cable
recommendation. dimension, based on the rated current stamped
on the motor nameplate.
WARNING:
Excessive tension on the pulleys will BEFORE ENERGIZING THE
damage the bearings and lead to a TERMINALS, CHECK IF THE
probable shaft rupture. GROUNDING IS MADE
ACCORDING TO THE CURRENT
STANDARDS. THIS IS ESSENTIAL
8 - Connection AGAINST ACCIDENT RISKS.
WARNING: When the motor is supplied with

Voltage may be connected at standstill protective or monitor temperature device such
inside the terminal box for heating elements or as thermostats, thermistors, termal protector, etc,
direct winding heating. connect their terminals to the corresponding
devices on the control panel.
WARNING:
The capacitor on single-phase motors 10 - Start-Up
can retain a charge which appears across the
THE KEY MUST BE FASTENED OR
motor terminals, even when the motor has
REMOVED BEFORE STARTING THE
reached standstill.
MOTOR.
A WRONG CONNECTION CAN a) The motor must start and operate
BURN THE MOTOR. smoothly. In case this does not occur, turn it off
and check the connections and the mounting
before starting it again.
Voltage and connection are indicated on
b) If there is excessive vibration, check if
the nameplate. The acceptable voltage the fastening screws are correctly fastened.
variation is ±10%; the acceptable frequency Check also if the vibration comes from a
variation is ±5% and the total acceptable neighbour machine. Periodical vibration checks
variation is ± 10%. must be done.
c) Run the motor under rated load for a
9 - Starting Methods short period of time and compare if the running
current is equal to that stamped on the
The motor is rather started through direct nameplate.
starting. In case this is not possible, use
compatible methods to the motor load and MAINTENANCE
voltage.
The rotation direction is clockwise if the WARNING:
motor is viewed from DE side and if the SAFETY CHECK LIST
phases are connected according to the
sequence L1, L2, L3. 1 - General Inspection
To change the rotation direction, inter-
change two of the connecting leads. üCheck the motor periodically.
üKeep the motor clean and assure free air flow.
THE CONNECTION TO THE POWER üCheck the seals or V Ring and replace them, if
SUPPLY MUST BE DONE BY required.
QUALIFIED PERSONNEL AND WITH üCheck the connections as well as supporting
FULL ATTENTION TO ASSURE A SAFE screws.
AND PERMANENT CONNECTION. üCheck the bearings and observe: Any excessive
AFTER CONNECTING THE MOTOR, noise, vibration, bearing temperature and grease
CHECK FOR ANY STRANGE BODY condition.
INSIDE THE TERMINAL BOX. THE üWhen a change, under normal conditions, is
CABLE INLETS NOT IN USE MUST BE detected, check the motor and replace the
CLOSED. required parts.
The frequency of the inspections depends 2 - Machines Fitted with Grease Nipples
on the motor type and on the application
conditions. It is strongly recommended to grease the
machine while running. This allows the grease
LUBRICATION renewal in the bearing housing. When this is
not possible due to turning parts by the grease
FOLLOW THE REGREASING device (pulleys, bushing, etc) that offer some
INTERVALS. THIS IS FUNDAMENTAL risk to the physical integrity of the operator,
FOR PROPER MOTOR OPERATION. proceed as follows:
üClean the area near the grease nipple.
1 - Machines without Grease Nipples üPut approximately half of the total grease and
run the motor for 1 minute at full speed.
Motors up to frame 200 are normally fitted Then turn off the motor and insert the rest of the
without grease nipples. In these cases the grease.
regreasing shall be done at the preventive üThe injection of all the grease with the motor in
maintenance job observing the following standstill can make the grease penetrate into the
aspects: motor, through the inner seal of the bearing
housing.
üDisassemble carefully the motors.
üTake all the grease out. FOR LUBRICATION USE ONLY
üWash the bearing with querosene or diesel. MANUAL GREASE GUN.
üRegrease the bearing immediately.
RELUBRICATION INTERVALS
TABLE 1 - BALL BEARINGS - Series 62/63

Serie 62
6209 18400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 9
6211 14200 16500 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 11
6212 12100 14400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
Serie 63
6309 15700 18100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
6311 11500 13700 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
6312 9800 11900 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
6314 3600 4500 9700 11600 14200 16400 17300 19700 19700 20000 20000 20000 27
6316 - - 8500 10400 12800 14900 15900 18700 18700 20000 20000 20000 34
6319 - - 7000 9000 11000 13000 14000 17400 17400 18600 18600 20000 45
6322 - - 5100 7200 9200 10800 11800 15100 15100 15500 15500 19300 60
TABLE 2 - ROLLER BEARINGS - Series NU 3

NU 309 9800 13300 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
NU 311 6400 9200 19100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
NU 312 5100 7600 17200 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
NU 314 1600 2500 7100 8900 11000 13100 15100 16900 16900 19300 19300 20000 27
NU 316 - - 6000 7600 9500 11600 13800 15500 15500 17800 17800 20000 34
NU 319 - - 4700 6000 7600 9800 12200 13700 13700 15700 15700 20000 45
NU 322 - - 3300 4400 5900 7800 10700 11500 11500 13400 13400 17300 60
NU 324 - - 2400 3500 5000 6600 10000 10200 10200 12100 12100 15000 72
Note: The stator grips must be applied over the
üThe ZZ bearings from 6201 to 6307 do not side face of the inner ring to be disassembled or
require relubrication as its life time is about over an adjacent part.
20,000 hours. It is essential that bearings assembly be
üTables 1 and 2 are intended for the lubrication done under cleanning conditions to ensure
period under bearing temperature of 70°C (for good operation and to avoid damages. New
bearings up to 6312 and NU 312) and bearings shall only be taken out from their cases
temperature of 85°C (for bearings 6314 and NU when assembling them.
314 and larger). Before installing a new bearing it is
üFor each 15°C of temperature rise, the required to check the shaft fitting for any sharp
relubrication period is reduced by half. edge or strike signals.
üThe relubrication periods given above are For bearing assembly warm their inner
for those cases applying Polyrex® EM grease. parts withsuitable equipment - inductive pocess
ü When motors are used on the vertical - or use suitable tools.
position, their relubrication interval is reduced SPARE PARTS
by half if compared to horizontal position
motors. When ordering spare parts, please specify
WE RECOMENDED TO USE BALL the full type designation and product code as
BEARINGS FOR MOTORS DIRECTLY stated on the motor nameplate. Please also
inform the motor serial number stated on the
COUPLED TO THE LOAD. nameplate.
WARNING: MOTORS FOR HAZARDOUS
EXCESS OF GREACE CAN CAUSE
BEARNING OVERHEATING LOCATIONS
RESULTING IN COMPLETE Besides the recommendations given
DAMARGE. previously, these ones must be also followed:
Compatibility of Polyrex® EM grease with THE SPECIFICATION OF THE MOTOR

other types of grease: INSTALLATION PLACE IS FOR
CUSTOMER’S RESPONSIBILITY,
Containing polyurea thickener and mineral WHO WILL ALSO DETERMINE THE
oil, the Polyrex® EM grease is compatible with ENVIRONMENT CHARACTERISTICS.
other types of grease that contain:
üLithium base or complex of lithium or polyurea Motors for hazardous locations are
and highly refined mineral oil. manufactured according to specific standards
üInhibitor additive against corrosion, rust and for such environments and they are certified by
anti-oxidant additive. worldwide certifying entities.
Notes: 1 - Installation
üAlthough Polyrex® EM is compatible with types
of grease given above, we do not recommended The complete installation must follow
to mix it with any other greases. procedures given by the local legislation in effect.
ü If you intend to use a type of grease different
than those recommended above , first contact THE INSTALLATION OF HAZARDOUS
HATLAPA. LOCATION MOTORS MUST BE
üOn applications (with high or low temperatures, CARRIED OUT BY SKILLED PEOPLE,
speed variation, etc), the type of grease and
relubrification interval are given on an additional AND THE THERMAL PROTECTION
nameplate attached to the motor. MUST BE ALWAYS INSTALLED,
EITHER INSIDE OR OUTSIDE THE
THE USE OF STANDARD MOTORS
MOTOR, OPERATING AT THE RATED
IN SPECIFIC AREAS OR SPECIAL
CURRENT.
APPLICATIONS MUST BE DONE BY
CONSULT TO THE GREASE 2 - Maintenance
MANUFACTURER OR HATLAPA
Maintenance must be carried out by repair
shops authorized by HATLAPA.
DISASSEMBLY AND ASSEMBLY Repair shops and people without HATLAPA’s
authorization who will perform any service on
Disassembly and assembly must be done hazardous location motors will be fully
by qualified personnel using only suitable tools responsible for such service as well as for any
and appropriated methods. consequential damage.
üLower efficiency.
ANY ELECTRICAL OR MECHANICAL
üHigher vibration.
MODIFICATION MADE ON
üHigher noise level.
HAZARDOUS LOCATION MOTORS üHigher rated current.
WILL VOID THE CERTIFICATION. ü Higher temperature rise.
When performing maintenance, üReduced motor insulation.
installation or relubrication, follow these üReduced bearing life.
instructions:
1- Standard Motors
üCheck if all components are free of edges,
knocks or dirt.
üMake sure all parts are in perfect conditions. üVoltages lower than 440V do not require filter.
üLubricate the surfaces of the endshield fittings üVoltages equal or higher than 440V or lower
with protective oil to make the assembly easier. than 575V require filter for motor power supply
üUse only rubber hammer to fit the parts. cables longer than 20 meters.
üCheck for correct bolts tightening. üVoltages equal or higher than 575V require
üUse clearance calibrator for correct T-box fitting filter for any size of power supply cables.
(smaller than 0.05mm).
DO NOT REUSE DAMAGED OR IF SUCH RECOMMENDATIONS ARE
WORN PARTS. REPLACE THEM BY NOT FOLLOWED ACCORDINGLY,
NEW ONES SUPPLIED BY THE MOTOR WARRANTY WILL BE VOID.
FACTORY.
2- Inverter Duty Motors:
MOTORS DRIVEN BY VFD üCheck power supply voltage of the forced
Applications using VFD´s without filter cooling set.
can affect motor performance as follows: üFilters are not required.
Piston Compressors
1. General
the compressor.
3. Guarantee
ARAL MOTANOL HE100

BP ENERGOL RC100
SHELL CORENA P100
specification.
Service







siguiéntes datos:


Naval e
Service

anliegender Liste.
directly


Service-Stations
Spare Parts
Agencies


GERMANY
Phone: +49 4122 711-0
Mobile: +49 172 9 813292
Fax.: +49 4122 711-104 Sales
711-330 Service
info@hatlapa.de
SUBSIDIARY OFFICE
UNITED KINGDOM
Phone: +44 1202 8531-80
Fax.: +44 1202 8531-91 Sales
+44 1202 8531-90 Spares






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Ecatdan ApS





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tapiro@tapiro.fi


Fr. Jung Fax: +49 203 57085 24

o M.I.E. Co. Ltd. Fax: +30 210 4539234
commercial@mie.gr

Inje Cov Ltd. Fax: +30 210 43127-70



x Iran Tehran 19139 Tel.: +98 21 22601 302/22000 008

info@imexen.com

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th
Jordan, Israel

x Norway 0212 Oslo Tel.: +47 22 511620


Mostnika str. 10-12 Fax: +48 91 4623345



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1, Closca St.,
Bl.PS11, Suite 4

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x U.S.A. Houma, La. 70363 Tel.: +1 985 876 4800



TENAVAL Fax: +58 212 28577 76
2°, Piso Ofic 2-B

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Technische Dokumentation

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1 Wichtige Hinweise zu dieser Dokumentation und zur Sicherheit

2 Final Zeichnungen / Spezifikation

1 Hinweise zu dieser Anleitung .................................................................................................................. 3

2 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

1 Hinweise zu dieser Anleitung

Techen, Kerstin 26.11.2009 3 / 10

4 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

Symbol für Vorsicht

Symbol für Achtung

Symbol für Hinweis

7 Verbot eigenmächtiger Umbauten

Techen, Kerstin 26.11.2009 5 / 10

6 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

11 Sicherheitshinweise für die Montage

12 Zusätzliche Sicherheitshinweise für die Elektrotechnik

Techen, Kerstin 26.11.2009 7 / 10

13 Sicherheitshinweise für Betrieb und Bedienung

8 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

14 Sicherheitshinweise für die Wartung und Instandsetzung

Techen, Kerstin 26.11.2009 9 / 10

10 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

CONTRACT SPECIFIC DRAWINGS

D8237 GENERAL ARRANGEMENT – V150 30 BAR

STANDARD COMPRESSOR DRAWINGS

T0401132 CONTROL AND OPERATING PHILOSOPHY

DRAWING No. TITLE

D8421 ILLUSTRATED SPARES

MAIN AIR COMPRESSORS

2 x ELECTRO-COMPRESSOR SET T y p e V 150

Standard Compressor Fittings:

• Low Oil Level switch with Alarm and Shutdown feature.

Loose Supply Items:

• Manufacturer – make of our choice

FINAL PAINTING of compressor, electric motor and contactor cabinets:

DRAWING AND DIMENSIONS - FF Flange

Schaltschrank Startluft-Kompressor 1 (30-37kW)

potentialfreier Kontakt für Fernbedienung aktiv

FLOATING CONTACT FOR REMOTE CONTROL ACTIVE

potentialfreier Kontakt für Kompressor ein

potentialfreier Kontakt für Störung

FLOATING CONTACT FOR DISTURBANCE

Entwässerungsventil letzte Stufe

MANUAL - OFF - AUTOMATIC

Hand - Aus - Automatik

DRAIN VALVE FIRST STAGE

DRAIN VALVE FINAL STAGE

Schaltschrank Startluft-Kompressor 2 (39-53kW)

potentialfreier Kontakt für Fernbedienung aktiv

potentialfreier Kontakt für Kompressor ein

potentialfreier Kontakt für Störung

FLOATING CONTACT FOR DISTURBANCE

Entwässerungsventil letzte Stufe

MANUAL - OFF - AUTOMATIC

Hand - Aus - Automatik