Prüfgerechte Tolerierung

Maß, Form und Lage

Möglichkeiten der neuen GPS-Normen

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B
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s
Au

ZEISS ACADEMY
METROLOGY
Prüfgerechte Tolerierung
Maß, Form und Lage

Zusammengestellt von

Robert Roithmeier

Oberkochen – 2016

Eine Publikation der

ZEISS Metrology Academy
Inhaltsverzeichnis 7

Inhalt
1 Einführung ............................................................ 10
1.1 Funktions-, fertigungs- und prüfgerechte
Konstruktion ...................................................... 10
1.2 Zusammenarbeit der Bereiche ............................ 14

2 Prüfgerechte Maß-, Form- und Lagetolerierung .... 21

3 Form ..................................................................... 25
3.1 Linienhafte Form ................................................ 30
3.1.1 Rundheit ................................................. 30
3.1.2 Geradheit einer Linie in einer Ebene ........ 32
3.1.3 Geradheit einer Achse ............................. 34
3.1.4 Geradheit von Mantellinien ..................... 37
3.1.5 Einfache Profilform einer Linie ................. 38
3.2 Flächenhafte Form .............................................. 40
3.2.1 Zylinderform............................................ 40
3.2.2 Ebenheit einer Fläche .............................. 42
3.2.3 Ebenheit einer Mittelebene...................... 43
3.2.4 Einfache Profilform einer Fläche .............. 44

4 Größenmaß ........................................................... 47

5 Hüllbedingung und Unabhängigkeitsbedingung .... 53

6 Bezug .................................................................... 61
6.1 Bezugselement ................................................... 61
6.2 Bezugssystem ..................................................... 66

7 Richtung und Winkel ............................................. 75

7.1 Varianten der Richtungstolerierung .................... 76
7.1.1 Richtung einer Ebene .............................. 76
7.1.2 Richtung einer Achse ............................... 79
7.1.3 Richtung einer Mantellinie ....................... 81
7.2 Neigung statt Winkel .......................................... 84
8 Inhaltsverzeichnis

8 Ort und Abstand ................................................... 86

8.1 Ortstolerierung ................................................... 86
8.1.1 Position einer Ebene ................................ 87
8.1.2 Position von Achsen ................................ 89
8.1.3 Symmetrie ............................................... 91
8.1.4 Koaxialität und Konzentrizität.................. 92
8.2 Profilform mit Bezug ........................................... 95
8.3 Ort statt Abstand................................................ 99

9 Lochbild und Verbundtoleranz ............................ 102

9.1 Position bei einem Lochbild .............................. 102
9.2 Verbundtolerierung .......................................... 105

10 Lauf .................................................................... 110

10.1 Lauf an einer Ebene .......................................... 110
10.2 Lauf an einer Mantelfläche ............................... 112

11 Toleranzausnutzung von Form- und

Lagetoleranzen ................................................... 114
11.1 Maximum-Material-Bedingung ......................... 114
11.2 Umgekehrte Toleranzausnutzung ..................... 120
11.3 Minimum-Material-Bedingung .......................... 122

12 Eingeschränkte Toleranzzone und Bezugsbereich 126

12.1 Eingeschränkte Toleranzzone............................ 126
12.2 Eingeschränkter Bezugsbereich ......................... 128
12.3 Projizierte Toleranzzone .................................... 130

13 Allgemeintoleranzen ........................................... 132

14 Zeichnungsangaben zur Messstrategie ................ 138

14.1 Assoziation ....................................................... 138
14.2 Filtereintragungen ............................................ 140
14.3 Ausflug in die Konturanalyse ............................ 141
14.3.1 Digitales Filtern ..................................... 150
Inhaltsverzeichnis Einführung 9

14.3.2 Tiefpass: Analyse der Werkstückform .... 152

14.3.3 Hochpass und Bandpass ........................ 157
14.3.4 Anmerkungen zur digitalen Filterung ..... 160

15 Prüfmitteleignung ............................................... 164

15.1 Messsystemanalyse: Fähigkeit und GR&R-Test .. 170
15.2 GUM und VDA 5 .............................................. 171

16 Schlussbemerkungen .......................................... 174

Anhang .................................................................... 176

A Weitere Bücher der ZEISS Metrology Academy . 176
B Wichtige ISO-, US- und DIN-Normen ................ 179
C Literaturquellen ohne Normen .......................... 184
D Bilder und Tabellen ........................................... 188
E Index ................................................................ 194
40 3 Form

3.2 Flächenhafte Form

3.2.1 Zylinderform
Bei der Zylinderformtolerierung22 (Symbol: ) besteht die Toleranz-
zone aus zwei koaxialen Zylindern (zwei Zylindern mit derselben
Achse) vom Abstand t (siehe Bild 16 am Beispiel einer Zylinderform-
prüfung einer Welle). Der Toleranzpfeil zeigt dabei stets auf die Man-
telfläche, ein Durchmesserzeichen Ø wird nicht angebracht.

Bild 16: Zylinder-

formtoleranz t 0,05
einer Welle

Implizite Die Zylinderform beschränkt implizit auch die Rundheit der einzel-
Toleranzen nen Kreisschnitte, die Geradheit der Zylinderachse sowie die Gerad-
heit und die Parallelität23 der Mantellinien24.

beinhaltet: und Achse und Mantel und Mantel

22
Statt Zylinderform wird auch von der Zylindrizität gesprochen, also z.B. Zylindrizi-
tätsabweichung statt Zylinderformabweichung. In diesem Buch wird auf diese Aus-
drucksweise verzichtet, da sie schwieriger auszusprechen ist.
23
Zur Parallelität siehe Kapitel 7, ab Seite 75
24
Wenn also die Zylinderformabweichung z.B. max. 0,03 mm ist, kann keine einzelne
Rundheitsabweichung größer als 0,03 mm sein. Auch die Geradheitsabweichung
kann max. 0,03 mm sein. Allerdings kann in die Parallelitätsabweichung gegen-
überliegender Mantellinien den doppelten Wert, also 0,06 mm, erreichen.
3 Form 41

Der Zylinder wird als Ganzes geprüft. In der Messtechnik sind also Prüfung
ausreichend viele Oberflächenpunkte (z.B. als 3, 5 oder 7 Kreis-
schnitte) aufzunehmen. Die Prüfung der Zylinderform ist wiederum
nur mit einem Koordinatenmessgerät oder einem Formprüfgerät
möglich.

Die Zylinderformtolerierung trifft – analog zur Rundheitsprüfung –

keine Aussage zum Durchmesser oder zum Mittelpunkt des Geomet-
rieelements. Allerdings wird mit der Zylinderformtoleranz im Gegen-
satz zur Rundheitstoleranz z.B. die Kegelförmigkeit des Werkstücks
begrenzt (Beispiele siehe Tabelle 4).

Beispiele für Ab- Grafik Abweichung wird durch Tole- Tabelle 4: Form-
weichungsarten rierung erfasst? ja abweichungen
von Zylindern
Seitliche Ansicht: Ke- nein
gelförmig, konkav o-
und geeignete
Achse nein
der konvex Mantel ja Tolerierungs-
arten zur
Seitliche Ansicht: nein
Erfassung
Werkstück nicht koa- Achse ja
xial Mantel ja

Seitliche Ansicht: nein

Werkstück krumm Achse ja
Mantel ja

Draufsicht: Dreibogen- ja
gleichdick oder ellip- Achse nein
senförmig Mantel nein
42 3 Form

3.2.2 Ebenheit einer Fläche

Bei der Ebenheitstolerierung (Symbol: ) einer Fläche wird die Tole-
Ebene ranzzone durch zwei parallele, gerade Ebenen vom Abstand t be-
grenzt (siehe Bild 17).

Bild 17: Ebenheit

0,05
einer Fläche t

Prüfung Die Prüfung der Ebenheit soll durch Aufnahme möglichst vieler Ober-
flächenpunkte erfolgen. Beim taktilen Messen mit einem Koordina-
tenmessgerät ist es ökonomisch vertretbar, nur wenige Messlinien in
Längs- und in Querrichtung oder wenige kreisförmige Messlinien
aufzunehmen. Hier ist es von hoher Wichtigkeit, Funktion und Ferti-
gung des Werkstücks genau zu kennen, um die „richtigen“ Messli-
nien zu erfassen. Diese Prüfung gibt keine Aussage über die Neigung
der beiden parallelen Ebenen der Toleranzzone zur Nenngeometrie.
Bei der Prüfung wird lediglich der kleinstmögliche Abstand zweier
geeigneter paralleler Ebenen, die alle gemessenen Oberflächen-
punkte einer Messlinie einschließen, mit dem Abstand t aus der To-
leranzvorgabe verglichen.

ISO-ASME- Wenn die gemeinsame Ebenheit von mehreren Flächen geprüft wer-
Unterschied den soll, ist laut ISO-Normung wieder das Kürzel „CZ“ (für Common
Zone = gemeinsame Toleranzzone) neben dem Symbol anzuge-
ben. Im Gegensatz dazu schreibt die US-amerikanischen Norm
[ASME Y14.5] vor, hier mit der Profilformtolerierung von Flächen
3 Form 43

(siehe Kapitel 3.2.4) zu arbeiten. Statt der Angabe von „CZ“ wird in
der ASME-Normung „2 Surfaces“ (engl. für „2 Oberflächen“) oder
Ähnliches am Toleranzrahmen notiert (siehe

Bild 18).

Bild 18:
ISO: ASME:
Gemeinsame
CZ 2 SURFACES Ebenheit ISO-
0.05 0.05 ASME-
Unterschied

3.2.3 Ebenheit einer Mittelebene

Die Ebenheitstolerierung (Symbol: ) einer Mittelebene (Symmetrie-

fläche) funktioniert fast genauso wie die Ebenheitstolerierung einer Mittelebene
Fläche. Jedoch wird die Mittelebene aus den Mittelpunkten der ge-
genüberliegenden Punkte gebildet (siehe Bild 19).

Bild 19: Ebenheit

0,05 einer Mittelebene
t

Im Gegensatz zur ISO-Normung gilt die Ebenheit in der US-amerika- ISO-ASME-

nischen Norm [ASME Y14.5] nur für wirkliche Geometrieelemente. Unterschied
44 3 Form

Für Mittelebenen wird hingegen das Geradheitssymbol verwendet

[JORDEN 2007].

Prüfung Die Prüfung der Ebenheit einer Mittelebene kann nur mit einem Ko-
ordinatenmessgerät durchgeführt werden. Beim Messen sind die
beiden Flächen ausreichend zu erfassen, aus denen die Mittelebene
gebildet wird. Die Mittelebene wird hierbei als Satz einzelner Sym-
metriepunkte gegenüberliegender Messpunkte berechnet, die je-
weils senkrecht zur tatsächlichen lokalen (Gauss-)Mittelebene aufge-
nommen werden müssen.

Implizite Die Ebenheit beschränkt implizit auch die Geradheit einzelner Mess-
Toleranzen linien.

beinhaltet: Oberfläche beziehungsweise Mittellinie

3.2.4 Einfache Profilform einer Fläche

Wenn die geometrische Form einer tolerierten Fläche nicht durch
eine Zylindertolerierung oder Ebenheitstolerierung beschrieben wer-
den kann, da die Fläche frei gekrümmt ist (Freiformfläche), so ver-
wendet man die Profilformtolerierung einer Fläche25. Die Profilform
einer Fläche ist die allgemeine Form, Zylinderform und Ebenheit sind
nur lediglich Spezialfälle dieser Tolerierungsart. Die Profilformtolerie-
rung einer Fläche (Symbol: ) grenzt beliebige beschriebene Flächen
ein. Hierbei müssen alle Oberflächenpunkte der tolerierten Geomet-

25
Die hier besprochene Profilformtoleranz einer Fläche ist ohne Bezug. Zur Profilform-
toleranz einer Fläche mit Bezug sei auf Kapitel 8.2, Seite 94 verwiesen.
3 Form 45

rie innerhalb zweier Freiformflächen liegen, die Kugeln vom Durch-

messer t einhüllen (siehe Bild 20). Die Beschreibung der Kurvenform
(des Profils) erfolgt wiederum zumeist als Datensatz.

Die Profilform einer Fläche kann sinnvoll meist nur mit einem Koor- Prüfung
dinatenmessgerät geprüft werden. Diese Tolerierung erlaubt keine
Aussage zur Richtungs- oder Ortstreue des Profils, solange dieses
nicht mit Bezügen26 versehen ist.

Bild 20: Profil-

0,03 formtoleranz
einer Fläche
Ø 30

øt

Die Profilform einer Fläche beschränkt implizit auch die Profilform Implizite
einer Linie. Toleranzen

beinhaltet:

Am Ende dieses Kapitels über Formtolerierung muss nochmal auf die Abschließende
Eingangs erwähnte Problematik (siehe Bild 5 auf Seite 24) hingewie- Bemerkung

26
Zur Bezugsbildung siehe Kapitel 6 ab Seite 60.
46 3 Form

sen werden. Damit die gesamte GPS nicht nur funktions- und ferti-
gungsgerecht, sondern auch prüfgerecht ist, ist folgende Regel zur
prüfgerechten Formtolerierung einzuhalten:

Prüfgerechte Regel R1: Prüfgerechte Formtolerierung

Tolerierung
Bei jedem Geometrieelement, das für die Bauteilfunktion oder als Be-
zug für andere Elemente Verwendung findet, ist zuerst die Formtreue
sicherzustellen. Denn erst wenn man die Form eines Bauteils im Griff
hat, kann man die Einhaltung von Maßen und Lagetoleranzen ge-
währleisten.
188 D Bilder und Tabellen

D Bilder und Tabellen

Bilder- Bild 1: Technische Zeichnung eines Lagerbocks (Auszug) ...............................10

verzeichnis Bild 2: Zusammenarbeit in der industriellen Produktion ..................................14
Bild 3: Literaturempfehlungen Form und Lage ...............................................19
Bild 4: Geometrieelemente in den Produktentstehungsphasen .......................23
Bild 5: Produktentstehungsphasen mit instabilem Bezug ................................24
Bild 6: Formtolerierung am Beispiel eines Lagerbocks.....................................28
Bild 7: Formtolerierung einer Bohrung ...........................................................30
Bild 8: Rundheitstoleranz ...............................................................................30
Bild 9: Geradheitstoleranz einer Ebene ...........................................................32
Bild 10: Geradheitstoleranz einer Achse .........................................................35
Bild 11: Gemeinsames Prüfen mehrerer Achsabschnitte .................................36
Bild 12: Geradheitstoleranz einer Mantellinie .................................................37
Bild 13: Profilformtoleranz einer Linie ............................................................39
Bild 14: Zylinderformtoleranz einer Welle .......................................................40
Bild 15: Ebenheit einer Fläche ........................................................................42
Bild 16: Ebenheit einer Mittelebene ...............................................................43
Bild 17: Profilformtoleranz einer Fläche ..........................................................45
Bild 18: Beispiele für Größenmaße: 1. Ø Bohrung, 2. Ø Welle, 3. Nutbreite ...47
Bild 19: Arten der Größenmaßtolerierung ......................................................47
Bild 20: Größenmaßtolerierung am Beispiel eines Lagerbocks ........................49
Bild 21: Größenmaße mit SCS und ACS ..........................................................51
Bild 22: Maß unabhängig von Form laut [DIN EN ISO 8015] ...........................53
Bild 23: Extremfall sich überlagernder Maß- und Formabweichung ................54
Bild 24: Tolerierung nach Hüllbedingung .......................................................54
Bild 25: Extremfälle der Maß- und Formabweichung bei der Hüllbedingung...55
Bild 26: Tolerierung nach [DIN 7167] .............................................................56
Bild 27: Anwendung der Hüllbedingung am Beispiel eines Lagerbocks ...........56
Bild 28: Extremfall von sich überlagernder Maß- und Formabweichung .........58
Bild 29: Beispiel für eine Rechtwinkligkeitstolerierung mit Bezugselement „F“
an einem Lagerbock ......................................................................................61
Bild 30: Beispiele für Bezugselemente an einem Lagerbock ............................62
Bild 31: Unsichere Bezugsbestimmung bei geringer Ausdehnung des
Bezugselements (Beispiel: Koaxialität) ............................................................65
Bild 32: Sechs Freiheitsgrade im Raum ...........................................................66
Bild 33: Zwei mögliche Bezugssysteme am Lagerbock....................................69
Anhang 189

Bild 34: Vertauschte Bezugsreihenfolge .........................................................70

Bild 35: Bezugsstellen an einer Freiformfläche ................................................71
Bild 36: Bezug – Werkstück gespannt zwischen zwei Spitzen .........................73
Bild 37: Richtungstolerierung am Beispiel eines Lagerbocks ...........................75
Bild 38: Parallelitätstoleranz einer Ebene ........................................................76
Bild 39: Rechtwinkligkeitstoleranz einer Ebene ...............................................76
Bild 40: Neigungstoleranz einer Ebene ...........................................................76
Bild 41: Ebene oder Achse als Bezugselement ................................................77
Bild 42: Parallelitätstolerierung ohne Betrachtung der Formabweichungen nach
innen .............................................................................................................79
Bild 43: Parallelitätstoleranz einer Achse mit zylindrischer Toleranzzone .........79
Bild 44: Parallelitätstoleranz einer Achse mit einer Toleranzzone, die durch zwei
parallele Ebenen aufgespannt wird ................................................................79
Bild 45: Parallelitätstoleranz mit Toleranzzonen-Richtungsanzeiger ................80
Bild 46: Parallelität von Mantellinien zueinander ............................................82
Bild 47: Unterschied Neigungs- zu Winkelmaßtoleranz ..................................84
Bild 48: Ortstolerierung am Beispiel eines Lagerbocks ....................................86
Bild 49: Ortstoleranzzone...............................................................................87
Bild 50: Positionstolerierung einer Ebene .......................................................88
Bild 51: Position einer Achse mit zylinderförmige Toleranzzone......................89
Bild 52: Position einer Achse mit quaderförmiger Toleranzzone .....................89
Bild 53: Achsberechnung für Positionstoleranz ...............................................90
Bild 54: Symmetrietoleranz ............................................................................91
Bild 55: Koaxialitätstoleranz ...........................................................................92
Bild 56: Konzentrizitätstoleranz......................................................................93
Bild 57: Koaxialität mit nicht prüfgerechtem Bezug ........................................94
Bild 58: Koaxialität mit prüfgerechtem Bezug ................................................94
Bild 59: Profilformtoleranz einer Linie mit Bezug ............................................95
Bild 60: Profilformtoleranz einer Fläche mit Bezug .........................................95
Bild 61: Umlaufende Profilformtoleranzzone einer Fläche...............................97
Bild 62: Umlaufende und vollflächige Toleranz ...............................................97
Bild 63: Nochmals: Positionstolerierung .........................................................99
Bild 64: Abstandstolerierung ..........................................................................99
Bild 65: Problematik der Maßtolerierung von Abständen .............................100
Bild 66: Maßkette ........................................................................................100
Bild 67: Maßtolerierung vs. Positionstolerierung ..........................................100
Bild 68: Beispiel für eine Lochgerade............................................................102
190 D Bilder und Tabellen

Bild 69: Verbundtoleranz .............................................................................105

Bild 70: Beispiel einer Verbundtoleranz ........................................................106
Bild 71: Beispiel einer Einzeltoleranz.............................................................106
Bild 72: Lochbildbemaßung mit Positionen ..................................................107
Bild 73: Lochbildbemaßung mit Maßtoleranzen ...........................................107
Bild 74: Gekrümmtes Lochbild mit Maßtoleranzen .......................................107
Bild 75: Planlauf einer Stirnfläche .................................................................110
Bild 76: Gesamtplanlauf einer Stirnfläche .....................................................110
Bild 77: Rundlauf einer Mantelfläche ...........................................................112
Bild 78: Gesamtrundlauf einer Mantelfläche ................................................112
Bild 79: Maximum-Material-Bedingung am Lochkreisbeispiel .......................114
Bild 80: Beispiel 1 zur Maximum-Material-Bedingung...................................115
Bild 81: Beispiel 1 ohne Maximum-Material-Bedingung ...............................115
Bild 82: Beispiel 1 mit Maximum-Material-Bedingung ..................................116
Bild 83: Beispiel 2 mit doppelter Maximum-Material-Bedingung ..................117
Bild 84: Beispiel 2 mit Toleranzzonen ...........................................................117
Bild 85: Geradheitsabweichung mit Maximum-Material-Bedingung .............118
Bild 86: Extremfälle der Geradheitsabweichung bei der Maximum-Material-
Bedingung ...................................................................................................119
Bild 87: Geradheitsabweichung mit Hüllbedingung ......................................119
Bild 88: Extremfälle der Geradheitsabweichung bei der Hüllbedingung ........119
Bild 89: Extremfall der Geradheitsabweichung mit R-Bedingung ..................120
Bild 90: Umgekehrte Toleranzausnutzung ....................................................121
Bild 91: Minimum-Material-Bedingung am tolerierten Wert .........................122
Bild 92: Beispiel zur Minimum-Material-Bedingung ......................................122
Bild 93: Minimum-Material-Bedingung mit R-Bedingung ..............................123
Bild 94: Eingeschränkte Geradheitstoleranz..................................................126
Bild 95: Eingeschränkter Bezugsbereich .......................................................128
Bild 96: Möglichkeiten der Bezugsbereichseinschränkung ............................128
Bild 97: Kegel als Bezug in seinen Freiheitsgraden eingeschränkt .................129
Bild 98: Projizierte Toleranzzone ..................................................................130
Bild 99: GPS-Normenpyramide .....................................................................136
Bild 100: Allgemeintoleranzen (gestrichelt) für eine technische Zeichnung mit
„ISO 2768-mH“ ...........................................................................................136
Bild 101: Beispiel für eine Toleranzangabe mit Assoziationskriterium ...........138
Bild 102: Beispiel für ein Assoziationskriterium am Bezug.............................139
Anhang 191

Bild 103: Unterschiedliche Wellenlängen und Amplituden von

Schwingungen .............................................................................................142
Bild 104: Resultierendes Profil aus Addition einzelner Wellen .......................143
Bild 105: Überlagerungen von Wellen unterschiedlicher A und λ .................143
Bild 106: Darstellung der einzelnen Schwingungsbestandteile als Spektrum .144
Bild 107: Grafik des Spektrums einer technischen Oberfläche (Drehteil) .......144
Bild 108: Interpretierte Grafik des Spektrums einer technischen Oberfläche
(Drehteil) .....................................................................................................145
Bild 109: Dreiwegebox als Analogie zum digitalen Filtern in der
Messtechnik ................................................................................................150
Bild 110: Hochpass, Bandpass, Tiefpass in der Koordinatenmesstechnik.......151
Bild 111: Tiefpassfilterung............................................................................152
Bild 112: Schematische Darstellung der Tiefpassfilterung .............................153
Bild 113: Filterung mit Gaußfilter (Tiefpass) ..................................................153
Bild 114: Filtervorlauf- und -nachlaufstrecken beim Gaußfilter .....................154
Bild 115: Zylinderlauffläche mit Honmarken [AUKOM 3] ..............................155
Bild 116: Ebenheitsabweichungen auf einer Zylinderkopffläche mit
unterschiedlichen λC [AUKOM 3] ..................................................................155
Bild 117: Hochpassfilterung .........................................................................158
Bild 118: Bandpassfilterung .........................................................................159
Bild 119: Unterschied Wellentiefe zu Amplitude ...........................................159
Bild 120: Morphologisches Filter: rechnerische Simulation der mechanischen
Filterwirkung ...............................................................................................161
Bild 121: Entscheidungsregeln nach [DIN EN ISO 14253-1] ..........................164
Bild 122: Einflüsse auf das Messergebnis (Koordinatenmessgerät) ................165
Bild 123: Längenmessabweichungsdiagramm für ein System mit
längenabhängiger zulässiger Abweichung ...................................................167
Bild 124: Vorgehensweise bei der Messsystemanalyse .................................171

Tabelle 1: Abweichungsarten nach DIN 4760.................................................25 Tabellen-

Tabelle 2: Bespiele für typische Fertigungsabweichungen ..............................26 verzeichnis
Tabelle 3: Mantellinienmessung ohne und mit Vorausrichtung .......................38
Tabelle 4: Formabweichungen von Zylindern und geeignete Tolerierungsarten
zur Erfassung .................................................................................................41
Tabelle 5: Gebräuchlichste Modifizierer..........................................................48
Tabelle 6: Hüll- und Unabhängigkeitsbedingung in ISO, ASME und DIN 7176 58
Tabelle 7: Mathematische Auswertung bei der Prüfung nach Hüllbedingung .59
192 D Bilder und Tabellen

Tabelle 8: Wichtige Bezugselemente und Freiheitsgrade ................................67

Tabelle 9: Weitere Bezugselemente und Freiheitsgrade ..................................68
Tabelle 10: Bezugssystem und fixierte Freiheitsgrade .....................................69
Tabelle 11: Unsymmetrische Profiltoleranzzone..............................................96
Tabelle 12: Tolerierung von Lochbildern.......................................................103
Tabelle 13: Unterschiede zwischen R-Bedingung und 0-M-Tolerierung.........121
Tabelle 14: Möglichkeiten der Toleranzzoneneinschränkung ........................127
Tabelle 15: Allgemeintoleranzen für Längenmaße nach DIN ISO 2768-1 ......133
Tabelle 16: Allgemeintoleranzen für Winkelmaße nach DIN ISO 2768-1 .......133
Tabelle 17: Allgemeintoleranzen für Geradheit und Ebenheit nach DIN ISO
2768-2 ........................................................................................................134
Tabelle 18: Allgemeintoleranzen für Rechtwinkligkeit nach DIN ISO 2768-2 .134
Tabelle 19: Schematische Beispiele für Spektren bestimmter
Formabweichungen .....................................................................................146
Tabelle 20: Praktische Beispiele für Spektren bestimmter Formabweichungen
nach [SEEWIG 2000] ......................................................................................147
Tabelle 21: Beispiele für Spektralanalyse ......................................................149
Tabelle 22: Anwendungsbeispiele der Fourier-Analyse [nach MEYER 2006] ...156
Tabelle 23: Übersicht über die MPE (Auszug) ...............................................168
Tabelle 24: Überblick über die Eignungsverfahren ........................................172

Regel- Regel R1: Prüfgerechte Formtolerierung.........................................................46

verzeichnis Regel R2: Prüfgerechte Größenmaßtolerierung ..............................................52
Regel R3: Prüfgerechte Unabhängigkeits- und Hüllbedingung ........................59
Regel R4: Prüfgerechter Bezug .......................................................................73
Regel R5: Prüfgerechte Richtungstolerierung .................................................85
Regel R6: Prüfgerechte Ortstolerierung ........................................................101
Regel R7: Prüfgerechte Lochbildtolerierung..................................................108
Regel R8: Prüfgerechte Lauftolerierung ........................................................113
Regel R9: Funktions- und prüfgerechte Toleranzausweitung ........................124
Regel R10: Prüfgerechte Einschränkung von Toleranzzone und
Bezugsbereich .............................................................................................130
Regel R11: Allgemeintoleranzen ..................................................................137
Regel R12: Prüfgerechte Spezifikationsvorgaben ..........................................162
Regel R13: Prüfgerechte Messmittelwahl .....................................................173
Regel R14: Aufgabenorientierte Zusammenarbeit ........................................174
194 E Index

E Index

(A) .................................................. 37 Ablaufdauer.................................. 182

(AD) .............................................. 145 Abstandstolerierung ..................... 105
(C) ................................................ 149 Abweichungen ............................... 12
(CA) ................................................ 50 Achse ............................................. 36
(CC) ................................................ 50 ACS .................................. 33, 98, 118
(CV) ................................................ 50 Allgemeintoleranz ......................... 141
(E) ................................... 57, 125, 141 ALS ................................................. 35
(F) ................................................... 76 Altered Default ............................. 145
(G) ................................................ 149 Amplitude..................................... 153
(GC) ................................................ 51 Analysefähiger Bezug ..................... 66
(GG)................................................ 50 Antastabweichung ........................ 182
(GN).......................................... 50, 62 Any Cross Section ................... 33, 118
(GX) .......................................... 50, 62 Any Longitudinal Section ................ 35
(I) .................................................... 61 Anzeiger für Richtung ..................... 84
(LP) ................................................. 50 Anzeiger für Schnittebene ............... 84
(LS) ................................................. 50 Arbeitsfolgenbezogener
(M) ....................................... 110, 121 Produktionsbezug ........................... 66
(N) ................................................ 148 ASME Y14.5 ..................... 23, 45, 121
(P) ................................................. 139 ASME-Regel Nr. 1 ........................... 59
(R) ................................................ 127 ASME-Regel Nr. 2 ........................... 34
(S) ................................................. 132 Assoziationskriterium .................... 148
(SM)................................................ 52 At-Line-Prüfung .............................. 56
(SN) .......................................... 52, 62 AUKOM .......................................... 20
(SR) ................................................. 52 Äußere Hülle................................... 57
(SX)........................................... 52, 62 Äußere Tangentialebene ......... 91, 149
(T) ........................................... 82, 149 Äußeres Tangentialelement ............ 75
(U) ................................................ 102 Auswertemethode .......................... 34
(X) ................................................ 148 Auswerteverfahren ....................... 148
[PL] ............................................... 137 AVG ............................................... 53
[PT] ............................................... 137 Bandpassfilter ............................... 162
[SL] ............................................... 137 Bezug ............................................. 64
><......................................... 111, 137 Bezugsdreieck ................................. 64
0-L-Tolerierung ............................. 131 Bezugselement ............................... 64
0-M-Tolerierung ........................... 128 Bezugsmittelebene ......................... 90
3-2-1-Bezug .................................... 74 Bezugsmittellinie ............................. 90
3-2-1-Regel..................................... 74 Bezugsmittelpunkt .......................... 90
Anhang 195

Bezugsrahmen ................................ 64 Drei-Ebenen-Bezugssystem ............. 72

Bezugsreihenfolge .......................... 73 Durchmesserzeichen ....................... 36
Bezugsstelle .................................... 74 Ebenheitsabweichung ..................... 26
Bezugssystem ................................. 69 Ebenheitstoleranz einer Fläche ........ 44
Bohrbild ........................................ 109 Ebenheitstoleranz einer Mittelebene 45
CAD-Datensatz ............................... 11 Echtzeit-Spektralanalyse................ 160
Common Zone ................................ 38 Eignung ........................................ 183
CZ........................................... 38, 111 Eingeschränkte Toleranzzone ........ 134
Digitales Filtern ............................. 162 Eingeschränkter Bezugsbereich ..... 136
DIN 16742 .................................... 143 Erfasste Geometrie ......................... 23
DIN 3302 ...................................... 143 Exzentrizität .................................. 157
DIN 40680 .................................... 143 F ................................................... 151
DIN 4760 ........................................ 26 Fähigkeit ............................... 180, 184
DIN 6930-2................................... 143 Feinzeiger ..................................... 118
DIN 71606 .................................... 144 Fertigung ........................................ 12
DIN 7167 ........................................ 59 Fertigungsabweichungen ................ 27
DIN 7526 ...................................... 144 Filter ............................................. 151
DIN 7527 ...................................... 144 Filternachlaufstrecke ..................... 166
DIN 7715-1................................... 143 Filtervorlaufstrecke ....................... 166
DIN EN 10243 .............................. 144 Formabweichung ............................ 26
DIN EN 12020 .............................. 143 Formfreie Mittelebene .................... 82
DIN EN 586-3 ............................... 144 Formprüfgerät ................................ 33
DIN EN 755-9 ............................... 143 Formtolerierung .............................. 26
DIN EN ISO 1 .................................. 31 Fourier-Analyse ..................... 151, 160
DIN EN ISO 10579 .......................... 76 Freier Zustand ................................. 76
DIN EN ISO 1101 ............................ 38 Freiformfläche ................................ 46
DIN EN ISO 13920 ........................ 143 Freiheitsgrad ................................... 69
DIN EN ISO 14253 ........................ 177 Funktion ......................................... 12
DIN EN ISO 14405 .......................... 49 G .................................................. 151
DIN EN ISO 16610 ................ 172, 174 Gauß Bestfit.................................... 50
DIN EN ISO 22432 .......................... 12 Gaußebene ................................... 149
DIN EN ISO 2692 .......................... 121 Gaußfilter ..................................... 151
DIN EN ISO 286 .............................. 49 Gaußkreis ..................................... 149
DIN EN ISO 5459 ............................ 72 Gaußzylinder ................................ 149
DIN EN ISO 8015 ............................ 56 GD&T ............................................. 23
DIN EN ISO 8062 .......................... 143 Gemeinsame Toleranzzone ............. 38
DIN EN ISO 9013 .......................... 143 Gemeinsamer Bezug ....................... 74
DIN ISO 2768 ............................... 141 Genauigkeit .................................. 177
Dreh-/Schwenkgelenk ................... 183 Geometrische Produktspezifikation . 13
Drehtisch ...................................... 183 Geradheitsabweichung ................... 26
Dreibogengleichdickform .............. 157 Geradheitstoleranz einer Achse ....... 36
196 E Index

Geradheitstoleranz einer Ebene ...... 34 Koaxialitätstoleranz ........................ 90

Geradheitstoleranz einer Kante ....... 36 Koaxialitätstoleranz ........................ 97
Geradheitstoleranz von Mantellinien 39 Kompensator ................................ 132
Gesamtplanlauftolerierung............ 117 Konstruktionszeichnung ................. 10
Gesamtrundlauftolerierung ........... 119 Kontur .......................................... 152
Gleichdickform ............................. 151 Konzentrizitätstoleranz ................... 90
Goldene Regel der Messtechnik .... 180 Konzentrizitätstoleranz ................... 97
GPS .............................................. 144 Koordinatenmessgerät ............ 33, 178
GPS-Normen ................................... 11 Koplanarität .................................... 37
GPS-Normenkette ......................... 144 Kugelförmige Toleranzzone ............ 96
GPS-System ............................ 11, 144 Kuppen........................................... 27
GR&R-Test .................................... 184 L ................................................... 130
Grenzwellenlänge ................. 151, 163 Lageabweichung ............................ 26
Grenzwellenzahl ........................... 163 Lagetoleranz ................................... 79
Größenmaßtolerierung ................... 49 Lambda ........................................ 153
Grundtoleranz ................................ 49 Längenmessabweichung ....... 180, 182
GUM ............................................ 185 Laufabweichung ............................. 26
Haarlineal ....................................... 35 Lauftoleranz ................................. 117
Harmonische ................................ 157 Least Material Condition ............... 129
Harmonische Schwingung ............ 151 Least Material Requirement .......... 129
Helixbahn ..................................... 120 Lehre ...................................... 57, 125
Hochpassfilter ............................... 162 LMC ............................................. 129
Höchstzulässige Abweichung .......... 91 LMR .............................................. 129
Hüllbedingung .......................... 56, 57 Lochbild........................................ 109
Hüllelement .................................... 91 Lochgerade................................... 109
Hüllkreis ................................. 50, 148 LSCI .............................................. 149
Hüllprinzip ...................................... 56 LSCO ............................................ 149
Hüllzylinder ............................. 50, 148 LSCY ............................................. 149
In-Line-Prüfung ............................... 56 LSPL.............................................. 149
Innere Hülle .................................... 57 Mantellinie ......................... 37, 40, 86
Innerer Bezug ............................... 110 Maßabweichung............................. 26
Invokationsprinzip ........................ 144 Maßkette ...................................... 106
ISA ................................................. 22 Maßtolerierung eines Abstandes ... 105
ISO ................................................. 22 Maximal zulässige Messabweichung
ISO/IEC Guide 98-3 ....................... 185 ..................................................... 180
ISO-Gremien ................................. 144 Maximum Material Condition ....... 121
ISO-Maßtoleranzsystem .................. 49 Maximum Material Requirement ... 121
ISO-Toleranzfeld ............................. 49 Maximum Permissible Error ........... 180
Kandidatenmethode ....................... 76 Maximum-Material-Bedingung .... 109,
Kartesisches Koordinatensystem ..... 72 121
Kleinste-Quadrate-Methode ............ 50 MCCI ............................................ 148
Anhang 197

MCCY ........................................... 148 Position einer Achse ....................... 94

Mehrfachtaster ............................. 183 Positionstoleranz ............................ 90
Mehrwellennormal ....................... 158 Primärer Bezug ............................... 69
Messmittelfähigkeit ...................... 180 Profilformtoleranz ......................... 101
Messsystemanalyse ....................... 184 Profilformtoleranz einer Fläche ....... 46
Messuhr ....................................... 118 Profilformtoleranz einer Linie .......... 41
Messunsicherheit .......................... 177 Projizierte Toleranzzone ................ 139
MICI ............................................. 148 Prüfgerechter Bezug ....................... 66
MICY ............................................ 148 Prüfgerechter Bezug ....................... 77
Minimum-Material-Bedingung ...... 129 Prüfmitteleignung ......................... 177
Mittelebene .................................... 37 Prüfprozess ................................... 180
MMC ............................................ 121 Prüfprozessfähigkeit ..................... 180
MMR ............................................ 121 Prüfung .......................................... 13
Modifizierer .................................... 50 Punktewolke ................................... 24
Morphologische Filter ................... 173 Querprofil ..................................... 170
MPE .............................................. 180 Rangordungsmaß ........................... 52
NC .................................................. 67 Rattermarke .................................. 157
Neigungstoleranz............................ 79 Rattermarken .................................. 27
Nenngeometrie............................... 23 Rauheit ........................................... 27
Nennmaß ....................................... 49 Rauheiten ..................................... 157
Nicht konvex .................................. 67 Rauheitsprüfung ........................... 170
Normenpyramide .......................... 144 R-Bedingung ................................. 127
Nur Richtung ................................ 111 Rechtwinkligkeitstoleranz ............... 79
Obere Toleranzgrenze ..................... 49 Referenztemperatur ........................ 31
Oberes Abmaß ............................... 49 Regardless of Feature Size ............ 132
Oberflächenprüfung ..................... 170 Reziprozitätsbedingung ................ 127
Off-Line-Prüfung ............................. 57 RFS ............................................... 132
Ohne Form ....................... 85, 95, 100 Richtung ......................................... 79
Ort ................................................. 90 Richtungsabweichung..................... 26
Ortsanweichung ............................. 26 Richtungsanzeiger .......................... 84
Ortsstoleranz .................................. 90 Richtungstoleranz ........................... 79
OTPL............................................. 149 Riefen ..................................... 27, 157
Ovalität ......................................... 157 Rillen ...................................... 27, 157
Paarungsfähigkeit ......................... 125 Risse ............................................... 27
Parallelitätstoleranz ......................... 79 Robuste Gaußfilter ........................ 173
Passungsfähigkeit ......................... 125 Rotatorischer Freiheitsgrad ............. 69
Peak ............................................. 159 RPS-System ..................................... 75
Pferchelement ................................ 91 Rundheitsabweichung .................... 26
Pferchkreis .............................. 50, 148 Rundheitstoleranz ........................... 32
Pferchzylinder ......................... 51, 148 Rundlauftolerierung ...................... 119
Planlauftolerierung ....................... 117 S ................................................... 151
198 E Index

S∅ .................................................. 96 Umschlagsmessung ........................ 87

Scanningantastabweichung .......... 182 Unabhängigkeitsbedingung ............ 56
Scanningzeit ................................. 182 Unabhängigkeitsprinzip .................. 56
Schnittebenenanzeiger ................... 84 Untere Toleranzgrenze .................... 49
Schuppen ....................................... 27 Unteres Abmaß .............................. 49
Schwimmende Tolerierung ..... 38, 110 UPR .............................................. 163
SCS ................................................. 53 UZ ................................................ 102
Sekundärer Bezug ........................... 69 VDA 5........................................... 186
Separate Zone ................................ 38 VDI/VDE 2601................................. 27
Spektralanalyse ............................. 152 Veränderliche Toleranzzone .......... 135
Spektrum ...................................... 152 Verbundtoleranz ........................... 112
Spielpassung ................................. 125 Verbundtoleranzrahmen ............... 112
Spirallinie ...................................... 118 Verbundtolerierung ...................... 112
Spline-Filter ........................... 151, 173 Vollflächige Zone .......................... 103
Stecklehre ..................................... 110 W/U ...................................... 155, 163
Symmetrietoleranz .......................... 90 Welle pro Umdrehung .................. 155
Symmetrietolerierung ..................... 96 Wellen pro Umdrehung ................ 151
SZ ........................................... 38, 111 Wellenlänge ......................... 153, 172
Tangentialelement .................. 75, 149 Wellentiefe ................................... 172
TED ................................................ 53 Welligkeit ....................................... 27
Tertiärer Bezug ............................... 69 Welligkeiten ................................. 157
Theoretisch exaktes Maß ................ 53 Wendeltreppenform ..................... 120
Tiefpassfilter ................................. 162 Werkstückoberfläche .................... 152
Toleranzaufweitung ...................... 121 Wiederholspannweite ................... 182
Toleranzen ...................................... 12 Winkelmaß ..................................... 88
Toleranzpfeil ................................... 32 Winkelmaßtolerierung .................... 88
Toleranzrahmen .............................. 32 Wirkliche Geometrie ....................... 23
Toleranzsymbol............................... 32 Zugeordnete Geometrie .................. 24
Toleranzwert .................................. 32 Zusammenbaufähigkeit ................ 125
Toleranzzoneneinschränkung ........ 135 Zweipunktmaß ............................... 50
Toleranzzonen-Richtungsanzeiger ... 84 Zylinderförmige Toleranzzone ......... 94
Translatorischer Freiheitsgrad ......... 69 Zylinderformtoleranz....................... 42
Tschebyscheff ........................... 34, 75 Zylindrizität ..................................... 42
Überlagerung von Wellen ............. 153 λ ................................................... 153
Umlaufende Zone ......................... 103
Eine technische Zeichnung (bzw. ein CAD- Deshalb werden in diesem Buch die
Datensatz) muss alle relevanten Angaben verschiedenen Aspekte der funktions-,
enthalten, um eine sichere Funktion, fertigungs- und vor allem auch prüfgerechten
eine kostengünstige Produktion und eine Bemaßung und Tolerierung von Werkstücken
zuverlässige Prüfung eines Werkstücks zu aufgezeigt. Weiterhin wird ein Überblick über
gewährleisten. Eine gute technische Zeichnung das internationale System der GPS-Normen
ist also funktionsgerecht, fertigungsgerecht gegeben. Hierbei wird auch auf erweiterte
und prüfgerecht. Möglichkeiten zur Definition der Messstrategie
in der technischen Zeichnung eingegangen.
Mit den GPS-Normen – und insbesondere Weiterhin werden 14 Regeln zur prüfgerechten
mit den neusten Änderungen in der Tolerierung hergeleitet und erklärt.
Normung – wurde eine umfassende formale
Beschreibungssprache für geometrische
Vorgaben an ein Produkt geschaffen. Damit
lassen sich die genannten Anforderungen
in einer technischen Zeichnung eindeutig,
aufgabengerecht und vollständig umsetzen.

Dr. Robert Roithmeier

ist bei der Carl Zeiss
Industrielle Messtechnik
GmbH zuständig für
Wissensmanagement
und neue
Anwendungsgebiete.
Er ist bei AUKOM e.V.
verantwortlich für das
Schulungskonzept
und die AUKOM-
Schulungsinhalte
und Ausbilder der internationalen AUKOM-
Trainer. Er hat drei Fachbücher zur
Koordinatenmesstechnik sowie viele Artikel
und Buchbeiträge publiziert.

Robert Roithmeier ISBN 978-3-945380-07-9

© Oberkochen Germany 2016
www.zeiss.de/imt
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