PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA LA DISTRIBUCIN DE PLANTA EN

UNA EMPRESA DEL SECTOR LCTEO

OSCAR DAVID QUICENO OROZCO

NATHALY ZULUAGA GARCA

UNIVERSIDAD ICESI
FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2012

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA LA DISTRIBUCIN DE PLANTA EN

UNA EMPRESA DEL SECTOR LCTEO

OSCAR DAVID QUICENO OROZCO

NATHALY ZULUAGA GARCA

Proyecto de grado presentado como requisito para obtener el ttulo de Ingeniero

Industrial

DIRECTOR:
NATALIA AGUILERA MOSQUERA
INGENIERA INDUSTRIAL MBA

UNIVERSIDAD ICESI
FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2012

CONTENIDO

pg.

INTRODUCCIN ................................................................................................... 10
1.
DISTRIBUCIN DE PLANTA....................................................................... 13
1.1 TTULO DEL PROYECTO ........................................................................ 13
1.2 DELIMITACIN Y ALCANCE....................................................................... 13
1.2.1 Espacio. ................................................................................................. 14
1.2.2 Tiempo. .................................................................................................. 14
1.3 PROBLEMA A TRATAR ............................................................................... 14
1.3.1 Planteamiento del problema. ................................................................. 14
1.3.2 Anlisis del problema. ............................................................................ 15
1.3.2.1 Impacto ........................................................................................... 16
2.

OBJETIVOS ................................................................................................. 17
2.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................. 17
2.2 OBJETIVO DEL PROYECTO....................................................................... 17
2.3 OBJETIVOS ESPECFICOS ........................................................................ 17

3.

MARCO DE REFERENCIA .......................................................................... 18

3.1 ANTECEDENTES ........................................................................................ 18
3.2 MARCO TERICO ....................................................................................... 20
3.2.1 Sistema de Produccin. ......................................................................... 20
3.2.1.1 Distribucin por producto. ............................................................... 21
3.2.1.2 Distribucin por proceso. ................................................................. 22
3.2.1.3 Distribucin por posicin fija. ........................................................... 22
3.2.1.4 Distribucin por celdas de fabricacin. ............................................ 22
3.2.2 Manejo de materiales (Material Handling). ............................................ 22
3.2.2.1 La carga unitaria y equipos de manejo. ........................................... 23
3.2.3 Estudio de tiempos. ............................................................................... 23
3.2.3.1 Tiempo estndar ............................................................................. 23
3.2.3.2 Tcnicas para los estudios de tiempos. .......................................... 23
3.2.4 Distribucin de planta e instalaciones .................................................... 26
3.2.4.1 Procedimientos y mtodos de diseo. ............................................. 26
3.2.4.2 LayoutVT. ........................................................................................ 28
3.3 APORTE INTELECTUAL ............................................................................. 28

4.

METODOLOGA .......................................................................................... 30

4.1 ANLISIS DE SISTEMA PRODUCTIVO, FLUJO Y MANEJO DE

MATERIALES..................................................................................................... 30
4.2 TOMA DE TIEMPOS .................................................................................... 31
4.3 DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE REDISEO DEL LAYOUT .......... 32
4.4 VALIDACIN DE LA PROPUESTA. ............................................................ 32
5.

ADMINISTRACIN DEL PROYECTO ......................................................... 33

5.1 RECURSOS ................................................................................................. 33
5.2 CRONOGRAMA ........................................................................................... 33
5.3 EQUIPO DE INVESTIGADORES................................................................. 34

6.

DESARROLLO............................................................................................. 35
6.1 ALFA LTDA .................................................................................................. 35
6.2 PROCESO PRODUCTIVO........................................................................... 37
6.2 ANLISIS VOLUMEN-VARIEDAD ............................................................... 43
6.3 ANLISIS DEL FLUJO ENTRE DEPARTAMENTOS. .................................. 45
6.3.1 Dimensiones de los departamentos. ...................................................... 46
6.4 NALISIS DEL FLUJO DENTRO DE LOS DEPARTAMENTOS.................. 48
6.4.1 Zona de recibo de materias primas. ...................................................... 48
6.4.2 Laboratorio. ............................................................................................ 50
6.4.3 Almacn de materias primas. ................................................................ 51
6.4.4 Procesos productivos............................................................................. 51
6.4.4.1 reas ocupadas por los equipos y espacios libres. ......................... 55
6.4.5 Empaque ............................................................................................... 56
6.5 SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES .................................................. 59
6.5.1 Equipo.................................................................................................... 60
6.5.2 Unidad de carga .................................................................................... 64
6.6 ESTUDIO DE TIEMPOS .............................................................................. 69
6.7 PROPUESTA ............................................................................................... 76
6.7.1 Caracterizacin geomtrica del layout actual. ....................................... 76
6.7.2 Matriz desde hacia (Fij). ......................................................................... 78
6.7.3 Matriz de costo (Cij). .............................................................................. 79
6.7.4 Matriz de relaciones (Rij). ...................................................................... 83
6.7.5 Distribucin de planta actual. ................................................................. 84
6.7.6 Propuestas ............................................................................................. 85
6.8 VALIDACIN DE LA PROPUESTA ............................................................. 99
6.8.1 Simulacin, tipos y ventajas. .................................................................. 99
6.8.2 Anlisis de los datos de entrada .......................................................... 100
6.8.2.1 Prueba de homogeneidad. ............................................................ 100
6.8.2.2 Prueba de independencia. ............................................................ 101
6.8.2.3 Ajuste de datos.............................................................................. 102

6.8.3 Diseo del modelo de simulacin ........................................................ 103

6.8.4 Modificacin a la propuesta. ................................................................ 111
7.
CONCLUSIONES ...................................................................................... 114
8.
RECOMENDACIONES .............................................................................. 117
BIBLIOGRAFA .................................................................................................... 119
ANEXOS .............................................................................................................. 122

LISTA DE FIGURAS

pg.

Figura 1. Ejes temticos para la construccin del marco terico ........................... 20

Figura 2. Tipos de distribucin de acuerdo a la relacin volumen variedad........ 21
Figura 3. Carro tanque para el transporte de leche ............................................... 37
Figura 4. Bombeo y filtro inicial .............................................................................. 38
Figura 5. Flujo general referencias pasteurizadas ................................................. 42
Figura 6. Flujo referencias UHT despus del proceso de pasteurizacin .............. 43
Figura 7. Grafico volumen-variedad ....................................................................... 44
Figura 8. Patrn de flujo general ............................................................................ 46
Figura 9. Disposicin en bloque ............................................................................. 47
Figura 10. Diagrama de flujo proceso de recibo leche cruda ................................. 50
Figura 11. Flujo rea de procesos ......................................................................... 54
Figura 12. Disposicin acotada del rea procesos ................................................ 55
Figura 13. Disposicin detallada rea de empaque y cestillos. ............................. 57
Figura 14. Disposicin detallada rea de embalaje (Cuarto fro 1) ........................ 59
Figura 15. Carretilla y transpaleta manual ............................................................. 62
Figura 16. Banda transportadora de correa y de rodillos. ...................................... 63
Figura 17. Montacargas de contrapeso ................................................................. 64
Figura 18. Perolas y cestillos ................................................................................. 65
Figura 19. Estiba .................................................................................................... 66
Figura 20. Estiba con cestillos vista superior ......................................................... 67
Figura 21. Estiba con perolas azules vista superior ............................................... 68
Figura 22. Representacin en bloque (grids) ......................................................... 77
Figura 23. Representacin detallada (grids) .......................................................... 78
Figura 24. Bomba de recibo (caudal 10000 Lt/h) ................................................... 80
Figura 25. Bombas proceso de pasteurizacin (caudal 8400 Lt/h) ........................ 81
Figura 26. Bombas equipo VTIS proceso de ultra pasteurizacin (caudal 6000 Lt/h)
............................................................................................................................... 82
Figura 27. LayoutVT disposicin en bloque actual................................................. 84
Figura 28. LayoutVT disposicin detallada actual .................................................. 85
Figura 29. Lquidos condensados generados dentro del rea procesos................ 87
Figura 30. LayoutVT disposicin en bloque propuesta (Opcin silos) ................... 88
Figura 31. Disposicin en bloque propuesta acotada (Opcin silos) ..................... 89
Figura 32. Patrn de flujo general (Opcin silos) ................................................... 90
Figura 33. LayoutVT disposicin en bloque propuesta (Opcin recibo) ................. 91
Figura 34. Disposicin en bloque propuesta acotada (Opcin recibo) ................... 92
Figura 35. Patrn de flujo general (Opcin recibo) ................................................ 93
Figura 36. Planos iniciales ..................................................................................... 94
Figura 37. Disposicin propuesta (rea de empaque y embalaje) ......................... 95
Figura 38. LayoutVT disposicin detallada propuesta ........................................... 96

Figura 39. Patrn de flujo rea procesos (disposicin propuesta) ......................... 98

LISTA DE ECUACIONES

pg.

Ecuacin 1. Nmero de observaciones requeridas ................................................ 25

Ecuacin 2. Funcin objetivo basada en la distancia............................................. 27
Ecuacin 3. Funcin objetivo basada en la adyacencia ......................................... 27
Ecuacin 4. Limites de control (prueba de homogeneidad) ................................. 101

LISTA DE ANEXOS

pg.

Anexo A. Matriz de marco lgico ......................................................................... 122

Anexo B. Cronograma ......................................................................................... 129
Anexo C. Venta neta en litros por mes (ao 2011) .............................................. 132
Anexo D. Datos produccin en litros (2012) ........................................................ 133
Anexo E. Formato para registro de tiempos ........................................................ 134
Anexo F. Observaciones llenado de cestillos....................................................... 135
Anexo G. Observaciones armado de una estiba.................................................. 136
Anexo H. Observaciones ubicacin temporal de la estiba ................................... 139
Anexo I. Observaciones traslado de la estiba al CEDI ......................................... 141
Anexo J. Validacin del tamao de muestra ........................................................ 142
Anexo K. Calificacin detallada de cada elemento .............................................. 143
Anexo L. Suplementos de cada elemento ........................................................... 144
Anexo M. Suplementos detallados de cada elemento ......................................... 144
Anexo N. Matriz de flujo disposicin en bloque ................................................... 148
Anexo O. Matriz de flujo disposicin detallada .................................................... 149
Anexo P. Matriz de costo disposicin en bloque .................................................. 150
Anexo Q. Matriz de costo disposicin detallada................................................... 151
Anexo R. Matriz de relaciones disposicin en bloque .......................................... 152
Anexo S. Matriz de relaciones disposicin detallada ........................................... 153
Anexo T. Pruebas de homogeneidad................................................................... 154
Anexo U. Estadsticas Descriptivas ..................................................................... 155
Anexo V. Graficos de dispersin, autocorrelacin y corridas. .............................. 157
Anexo W. Ajustes por acotamientos .................................................................... 159
Anexo X. Soporte grfico (Probabilidades Acumuladas) ..................................... 163

INTRODUCCIN

Desde la revolucin industrial se ha evidenciado la necesidad de crear espacios

apropiados para el desarrollo de las actividades productivas, con el fin de obtener
el mejor desempeo en las operaciones. Las primeras tcnicas de distribucin de
planta e instalaciones aparecen durante esta poca con las llamadas lneas de
produccin y estaban dirigidas a la ordenacin fsica de todos los elementos
necesarios para la ejecucin de los procesos productivos.
El rea de la planeacin de instalaciones ha estado en boga durante muchos
aos. A pesar de su larga herencia, es uno de los ms populares en las
publicaciones, conferencias e investigaciones actuales. En el pasado dicha
actividad se consideraba, sobre todo una ciencia.1 Pero ha ido evolucionando y
adquiriendo un significado totalmente nuevo, cobrando mayor fuerza en el entorno
industrial, debido al incremento de la competitividad y nuevos enfoques
relacionados con las formas de produccin.

Estas temticas empiezan a desempear un papel estratgico dentro de las

organizaciones puesto que, se comenz a perseguir el objetivo de buscar la
ordenacin ms econmica de las reas de trabajo y equipos para desempear
las operaciones productivas. Adems, se desarrollan estrategias de distribucin de
las instalaciones para apoyar el logro de los objetivos de la organizacin. Dentro
de la definicin de planeacin y distribucin de instalaciones se incluyen aspectos
relacionados con el diseo de las instalaciones, organizacin del proceso
productivo, manejo de materiales, y determinacin de equipos y espacios dentro
de la empresa.

Con el paso del tiempo la complejidad de los sistemas productivos fue creciendo y
as mismo los problemas relacionados con distribucin de planta fueron surgiendo.
Generalmente dichos problemas estaban relacionados con los cambios en cuanto
a volmenes de produccin e introduccin de nuevos productos en los sistemas
productivos que exigan un rediseo de las instalaciones. Por ende se
establecieron una serie de principios y tcnicas que son actualmente reconocidas
para resolver dichas situaciones problemticas.

BOZER, Yavus A., TANCHOCO, J.M.A., TOMPKINS, James A., WHITE, John A. Introduccin.
En: Planeacin de instalaciones. 3 ed. Mxico D.F.: Roco Cabaas Chvez, 2006. p. 3.

Al surgir los diferentes problemas en cuanto a la bsqueda de la ordenacin ms

econmica y adems flexible, de las reas de trabajo, equipos, materiales y
personal, es posible observar como la planeacin y distribucin de las
instalaciones toma un nuevo significado, donde adems de ser una ciencia se
convierte en un arte que requiere de habilidades y experiencias.

Las necesidades que motivan el desarrollo de un proyecto de distribucin de

planta pueden comprender desde el diseo de una planta totalmente nueva hasta
la redistribucin de una ya existente. No obstante, los problemas de distribucin
para el diseo de una planta totalmente nueva son ms estudiados que los
problemas de mejoramiento de plantas ya existentes, sin embargo, estos ltimos
se presentan con mayor frecuencia; pues, En promedio, cada 18 meses ocurren
redistribuciones importantes en plantas, como resultado de modificaciones en el
diseo del producto, mtodos, materiales y proceso.2

El problema abordado en el presente proyecto es sobre redistribucin de planta de

una instalacin ya existente, debido a que la planeacin inicial se realiza pensando
en el flujo de una referencia especfica, la leche pasteurizada, que era la ms
demandada. Con el tiempo, y la modificacin de algunos atributos de otras
referencias, como la UHT, la demanda sufre un desplazamiento hacia esta ltima,
obligando a replantear el diseo de planta actual.

A travs del proyecto se busca disear una propuesta de mejoramiento para la

distribucin de planta en la empresa de lcteos, con el fin de contribuir al
mejoramiento de las operaciones. Para ello, se plantean cuatro objetivos en los
que se centrar la investigacin. El primero est relacionado con la realizacin de
un anlisis y evaluacin del sistema productivo, flujo y sistema de manejo de
materiales en las instalaciones de la empresa. Para el desarrollo del objetivo se
tienen en cuenta aspectos relacionados con las ventas y volmenes de
produccin, patrones de flujo dentro y entre departamentos, identificacin de
equipos, cargas unitarias y formas de trabajo.

El segundo objetivo consiste en la definicin de estndares de tiempo para las

operaciones desde el rea de cestillos hasta el traslado al centro de distribucin.
Para la definicin de estndares es necesaria la realizacin de un estudio de
tiempos de las actividades de los departamentos involucrados, con el estudio de
2

MEYERS, Fred E y STEPHENS, Matthew P. Introduction to manufacturing facilities design and

Material Handling. En: Manufacturing facilities design and Material Handling. 3 ed. Mxico.:
Stephen Helba, 2006. p.2.

tiempo se analiza con mayor detalle cada actividad, y permite cuantificar los flujos
entre departamentos que servirn como datos de entrada para validar la propuesta
de rediseo.

El tercer objetivo, se enfoca en el desarrollo de la propuesta de rediseo del layout

de la planta considerando todos los factores analizados en los objetivos anteriores.
La propuesta se contrastar con la disposicin actual a travs del software
LayoutVT, el cual permite conocer datos relacionados con la eficiencia y costo de
mover departamentos o equipos en las disposiciones. Posteriormente se procede
al cuarto y ltimo objetivo que consiste en validar la propuesta a travs de la
herramienta de simulacin ProModel donde se modelar el sistema actual y la
propuesta haciendo las respectivas comparaciones de diferentes indicadores
relacionados al proceso.

1. DISTRIBUCIN DE PLANTA

1.1 TTULO DEL PROYECTO

Propuesta de mejoramiento para la distribucin de planta en una empresa del

sector lcteo.

1.2 DELIMITACIN Y ALCANCE

El presente proyecto est encaminado en realizar una propuesta de mejora para la

distribucin de planta en la empresa Alfa Colombia Ltda. especficamente en una
de sus plantas ubicada en Acopi Yumbo. El desarrollo del proyecto, se dividir en
dos secciones; la primera, corresponde a la planeacin donde se deber evaluar
los procesos actuales que se llevan a cabo dentro de la empresa. Procesos
relacionados con la produccin, flujo y manejo de materiales. Lo anterior, con el
objetivo de hacer un diagnstico e interpretar la situacin actual para
posteriormente desarrollar una estrategia metodolgica de trabajo que permita
abordar la situacin problemtica, y llevarla a una programacin a travs de un
cronograma que ser el primer indicador de cumplimiento de los objetivos del
proyecto. Simultneamente se realizar una investigacin terica que servir
como base para el desarrollo del proyecto.

La segunda seccin se enfoca en la propuesta de una distribucin de planta para

la empresa, con base en las investigaciones realizadas en la etapa anterior. Con el
fin de proponer una solucin a la situacin problemtica que incentiv la
realizacin del proyecto. La idea es proponer una solucin viable, que pueda ser
implementada por la empresa sin requerir mayores inversiones. Aunque tambin
podran surgir propuestas relacionadas con inversiones mayores que
posiblemente estarn relacionadas con la inversin en equipos de manejo de
materiales o expansin de las instalaciones.

Cabe mencionar que el desarrollo del proyecto se har en la empresa Alfa Ltda
pero tambin, ser una gua que sirva para empresas que se dediquen a la
produccin y distribucin de productos de consumo masivo, perecederos, donde
no debe haber flujo de materiales cruzado.

La realizacin del proyecto es de gran importancia como aporte a la formacin

profesional de sus investigadores, debido que al desarrollarlo en Alfa Ltda, se
13

presenta la oportunidad de emplear y aterrizar todos los conocimientos adquiridos

durante la carrera a la realidad. Por otro lado, se propondrn soluciones a los
problemas observados en la empresa brindando una propuesta de distribucin de
sus instalaciones que apoye de manera significativa el desarrollo de las
operaciones.

1.2.1 Espacio. El proyecto se desarrollar en la empresa perteneciente al sector

lcteo Alfa Ltda., ubicada en la zona de Acopi Yumbo.

1.2.2 Tiempo. El proyecto tendr una duracin de un ao. Se encuentra dividido

en dos etapas; en la primera, primer semestre del ao, se desarrollar la
formulacin, planeacin y estructuracin del proyecto. La segunda etapa, segundo
semestre del ao, corresponde a la ejecucin del proyecto.

1.3 PROBLEMA A TRATAR

1.3.1 Planteamiento del problema. Alfa Ltda. es una empresa dedicada a la

produccin de leches lquidas que opera bajo un ambiente de fabricacin make to
stock, con un flujo de produccin continuo y pocas referencias de producto. La
planeacin inicial de las instalaciones de la planta, ubicada en Acopi Yumbo, se
realiz pensando en la secuencia de operaciones que se seguiran para producir y
almacenar principalmente leche pasteurizada, aunque tambin manejaba otras
referencias pero en un volumen de produccin mucho menor.

Es el caso de la leche larga vida UHT (Ultra High Temperature), que inicialmente
tena una demanda baja, dado que tena un precio que no todos los consumidores
estaban dispuestos a pagar. Esta referencia se venda en empaque Tetra Brik, lo
que incrementaba el precio de venta, siendo este ms costoso para los
consumidores a diferencia de la leche pasteurizada que se empacaba en bolsas
plsticas de polietileno tradicional. Tiempo despus, se sustituye el empaque Tetra
Brik por otro empaque flexible laminado, menos costoso, llamado EVOH (etilen
vinil alcohol). Por lo que se redujo el precio de venta de la leche UHT, hacindola
ms asequible para los consumidores, adems de ofrecer mayor valor agregado
que la referencia pasteurizada, puesto que no requiere refrigeracin y adems
provee un tiempo de duracin mayor (aproximadamente noventa das), mientras
que la leche pasteurizada adems de requerir refrigeracin tiene un tiempo de
duracin mucho menor (cuatro das).

14

Como resultado de lo anterior la referencia UHT o larga vida comenz a ser ms

atractiva y desplaz la demanda de la pasteurizada, dado que hubo un cambio en
los requerimientos del cliente inclinndose hacia el consumo inmediato, donde las
personas no cuentan con el tiempo necesario para comprar productos con una
vida til menor, puesto que aumenta el esfuerzo de compra. Hace diez aos, se
empacaban 30000 litros diarios de leche pasteurizada y tan solo 6000 litros diarios
de UHT. En la actualidad diariamente se empacan 3000 litros de leche
pasteurizada y 100000 de UHT. Mientras la demanda de leche pasteurizada se
redujo en un 90%, la demanda de la UHT increment 17 veces su valor inicial.

El cambio en la demanda de esta referencia tuvo un efecto directo en la capacidad

de la distribucin actual para responder o atender diversos requerimientos sin
verse alterado su correcto funcionamiento y el nivel de desempeo de las
operaciones.

1.3.2 Anlisis del problema. Debido a las condiciones de operacin y a los

objetivos generales del negocio para la empresa es importante contar con una
distribucin flexible de las instalaciones que permita atender y adaptarse a
cambios en los volmenes de produccin o cambios referentes a la introduccin
de nuevos productos, sin que afecte los niveles de produccin requeridos para
cumplir con la demanda y sin que requiera mayores inversiones en ajustes o
modificaciones, tambin es de vital importancia asegurar una circulacin fluida de
los materiales con el fin de evitar el costo en que se incurre por esperas y demoras
que pueden llevar a que se presenten paradas de produccin y por ende afectar el
nivel de servicio al cliente.

La planeacin inicial de las instalaciones se llev a cabo sin considerar los

requerimientos cambiantes del cliente que podran conllevar a posibles
ampliaciones y modificaciones futuras en la disposicin de las instalaciones.
Puesto que a medida que una organizacin crece la disposicin inicial de las
instalaciones se ajusta menos a los cambios en su entorno. Aunque una
instalacin solo se planifica una vez, es muy posible que se desarrollen rediseos
con el fin de cumplir con los objetivos siempre cambiantes.

El cambio en la demanda de las referencias de la lnea UHT como consecuencia

de las exigencias del mercado y cambios en las preferencias de los consumidores,
lleva a que el sistema actual no consiga adaptarse de la mejor manera. Como
resultado de esto se ha identificado como caractersticas de la situacin
problemtica, las siguientes:

15

Congestin en las instalaciones del centro de distribucin, en el rea de

empaque y despacho. Se presenta una acumulacin de producto terminado
estibado esperando ser almacenado y un cruce entre el flujo que siguen las
estibas listas para ser almacenadas y las estibas listas para ser despachadas.
Dado que la leche UHT no requiere de refrigeracin, su almacenamiento ya no se
realiza en las cavas y por ello se debe llevar al centro de distribucin donde
tambin se almacenan otras referencias que no son producidas en esta planta.
Excesivas distancias a recorrer entre algunos departamentos y flujo de
materiales cruzado en el rea de la planta productiva y centro de distribucin.
La congestin por acumulacin de producto terminado, genera que se
presente un represamiento de las unidades en las posiciones de la estantera y
que algunas veces no se asegure el cumplimiento de la poltica de inventarios
FIFO (first in, first out).

1.3.2.1 Impacto

Econmico: un diseo flexible de la distribucin de planta e instalaciones

debe asegurar una circulacin fluida de los materiales, trabajo, personas e
informacin, con el fin de obtener una mayor productividad en el desarrollo de las
operaciones. Evitando costos de movimientos innecesarios, congestiones,
paradas de produccin, esperas y dems efectos ocasionados por un mal diseo
de la distribucin.
Servicio al cliente: un diseo flexible de la distribucin de planta e
instalaciones, tiene un efecto directo en el nivel de satisfaccin al cliente, puesto
que debe garantizar la disponibilidad del producto, entrega oportuna y fiable de las
rdenes al cliente. No asegurar una respuesta eficiente y oportuna al cliente,
podra resultar en ventas perdidas.

No asegurar el cumplimiento de la poltica de inventarios FIFO, podra ocasionar

que se presenten devoluciones, lo cual surte efectos tanto a nivel econmico como
en el cumplimiento del nivel de servicio al cliente.

16

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Contribuir al mejoramiento de operaciones en industrias del sector lcteo.

2.2 OBJETIVO DEL PROYECTO

Disear una propuesta de mejoramiento para la distribucin de planta en la

empresa de lcteos Alfa Ltda.

2.3 OBJETIVOS ESPECFICOS

Realizar un anlisis y evaluacin del sistema productivo, flujo y sistema de

manejo de materiales en las instalaciones de la empresa.
Realizar un estudio de tiempos de los procesos involucrados.
Desarrollar una propuesta de rediseo del layout de la planta.
Validar la propuesta a travs de la herramienta de simulacin ProModel.

17

3. MARCO DE REFERENCIA

3.1 ANTECEDENTES

Se realiz una investigacin en bsqueda de antecedentes encontrando proyectos

de grado relacionados con redistribucin de planta en el sector alimentos. Dentro
de los objetivos principales de realizar un rediseo de la distribucin de planta se
encontraron: mejoramiento de la capacidad de produccin, satisfaccin de la
demanda actual y futura, mejoramiento en el aprovechamiento de los recursos
disponibles, y atencin a las necesidades de crecimiento. A continuacin se
citarn tres proyectos especialmente:

Propuesta de mejoramiento de la capacidad de produccin de industrias

Roller Vita Ave, rediseando la distribucin de planta.
Estudio para el diseo e implementacin de una planta productora de
jamones para la empresa de alimentos la Locura Ltda.
Propuesta de rediseo de planta de Tecnipan S.A con el fin de aumentar la
capacidad tcnica instalada.

El objetivo de los proyectos consista en encontrar un diseo que permita

responder de forma inmediata a las necesidades del mercado considerando
futuras ampliaciones o expansiones de la distribucin y sus elementos, as como
los requerimientos que la ley exige. Dado que deben disearse instalaciones que
no solo atiendan las necesidades de hoy, es decir, las condiciones bajo las cuales
nace la empresa, sino que por el contrario, se debe asegurar que es posible
atender necesidades de crecimiento.

Los elementos comunes que justifican el problema de los proyectos encontrados

estaban relacionados con la forma en que la distribucin inicial afectaba el costo
del producto, donde se consideraba que el diseo de instalaciones es una de las
decisiones corporativas ms importantes para mantener una compaa
competitiva, puesto que afecta la productividad y rentabilidad.

En cuanto al anlisis interno se buscaba encontrar una distribucin ordenada, con

facilidad de expansin, minimizacin en la manipulacin de materiales, utilizacin
eficiente del espacio, maquinaria y mano de obra. Adems de evitar flujos de

18

materiales y personas que causen contaminacin cruzada, garantizando flujos

hacia adelante y sin retorno, traslados cortos dirigidos hacia la terminacin del
producto. Con ello, es posible eliminar movimientos innecesarios, distancias
excesivas a recorrer, tiempos muertos, y retrasos, adems de la congestin y
confusin dentro de las instalaciones, causada por el manejo de materiales.

La metodologa general desarrollada en los proyectos estudiados, inicia con un

anlisis del macro entorno, realizando una breve descripcin de la empresa, del
mercado al que atiende y de sus principales competidores. Adems de realizar un
anlisis de la demanda y del portafolio de productos que se ofrece. Despus se
realiza un estudio y anlisis tcnico de todos los factores involucrados en el
desarrollo del proceso productivo tales como equipos, personas y flujo de
materiales. A continuacin se realiza un anlisis del tipo de distribucin actual,
rea total disponible y algunos detalles de infraestructura, como techos,
sealizacin, ventanas, pisos, paredes, puertas y pasillos.

Con base en el anlisis anterior, se procede a realizar una evaluacin de la

situacin actual identificando las debilidades del diseo, que generan los
principales problemas, que justifican el desarrollo del proyecto. Se analiza el total
de cruces que pueden generar contaminacin en el producto o equipos, se realiza
un balanceo de lnea identificando los principales cuellos de botella. Adems de
analizar la ocupacin del espacio disponible. Finalmente se realiza la validacin de
la propuesta a travs de una simulacin en ProModel.

En el proyecto realizado en la empresa de alimentos la Locura Ltda. la

metodologa comienza con el proceso de localizacin de las instalaciones de la
planta, aunque, cabe aclarar que el proceso de localizacin no se har dentro del
presente proyecto, puesto que se parte de una disposicin inicial que se pretende
mejorar. Por ende la evaluacin metodolgica que servir como gua para el
desarrollo del actual proyecto se centrar en la evaluacin del tipo de distribucin
e infraestructura disponible.

Se cree que estos proyectos son una base importante para el desarrollo del
presente proyecto puesto que dentro de las conclusiones y resultados ms
importantes se encontr que los diseos propuestos se ajustan a la construccin,
espacios y recursos de los cuales disponan las empresas objetos de estudio. Lo
cual es una gran ventaja puesto que no se necesita de una gran inversin en
acondicionamiento y adecuaciones, para lograr cumplir los objetivos propuestos.

19

En cuanto al sistema productivo se determina que el proceso para la produccin

de lcteos debe orientarse a la distribucin por producto, pues las referencias que
se manejan dentro de la industria tienen caractersticas muy similares y los
volmenes de produccin son altos. Tambin se resalta la importancia del flujo y
manejo de materiales en la determinacin de la configuracin interna de las
instalaciones, los cuales deben tenerse en cuenta como criterios cualitativos a
travs de la tabla de relaciones.

Los proyectos afines con el presente son los pertenecientes al sector de

alimentos. Dentro de los proyectos de distribucin de planta en estas empresas,
se presenta el rediseo de las instalaciones existentes con el objetivo de ajustarlas
a los nuevos requerimientos de la empresa y mejorar la disposicin de los
equipos, materiales y mano de obra. Para el presente proyecto, lo anterior se
refleja en el crecimiento en la demanda de un producto, para lo cual la empresa
debe disponer de otros espacios para su manejo, presentndose problemas de
operacin y servicio, sobre todo en el rea de almacenamiento. Dentro de los
proyectos consultados, se sigue una metodologa donde inicialmente se realiza un
diagnstico de la situacin actual de la empresa y se contrasta con los parmetros
que sugiere la teora. Lo anterior con el fin de identificar los problemas que estn
ocasionando la desviacin entre lo actual y lo ideal.

3.2 MARCO TERICO

La investigacin girar en torno a los siguientes ejes temticos:

Figura 1. Ejes temticos para la construccin del marco terico

Sistema de
Produccin

Estudios de
tiempo

Manejo de
materiales

Distribucin
de planta

Fuente: Los Autores.

3.2.1 Sistema de Produccin. Si bien, El sistema de produccin puede ser
analizado en dos aspectos; su concepcin y su administracin operativa 3. En este
caso es de suma importancia la concepcin del sistema productivo. La cual hace
3

CHAUVEL, Alain M., TAWFIK, Louis. Qu es la produccin?. En: Administracin de la

produccin. Mxico D.F.: McGraw Hill, 1994. p. 9.

20

referencia al tipo de producto, las condiciones bajo las cuales desea operar la
empresa, los procesos, la localizacin, el arreglo de las instalaciones y manejo de
materiales. Segn lo expuesto anteriormente, la forma de organizacin del
proceso productivo es un factor crtico en la seleccin del tipo de distribucin de
planta. Dentro de estos se pueden identificar cuatro formas bsicas ilustradas en
la Figura 2, segn los criterios: volumen de produccin (cantidad de unidades a
producir) y variedad de producto (cantidad de referencias manejadas).
Figura 2. Tipos de distribucin de acuerdo a la relacin volumen
variedad

Fuente: BOZER, Yavus A., TANCHOCO, J.M.A., TOMPKINS, James A., WHITE,
John A. Flujo, espacio y las relaciones de las actividades. En: Planeacin de
instalaciones. 3 ed. Mxico D.F.: Roco Cabaas Chvez, 2006. p. 81.

3.2.1.1 Distribucin por producto. Arreglan los equipos y procesos de tal forma
que el patrn de flujo sea nico para cada lnea de producto donde es necesaria
una produccin continua y repetitiva. Las ventajas de una distribucin de planta
por producto son; los bajos tiempos que requieren las unidades para ser
procesadas, el reducido manejo de materiales, el nivel de producto en proceso es
bajo, requiere de personal menos calificado, los tiempos de entrega son cortos y la
programacin y control no tienen un alto grado de complejidad. Las desventajas
que se identifican son: presenta baja flexibilidad para un cambio de producto, alta
dependencia entre los equipos puesto que, el ritmo de produccin lo marca la
mquina ms lenta y por ltimo, requiere de una alta inversin en instalaciones y
equipo.

21

3.2.1.2 Distribucin por proceso. Configura las estaciones de trabajo por

procesos similares, es decir, los departamentos y mquinas se ubican de acuerdo
a las funciones. La secuencia de operacin vara de acuerdo al tipo de producto.
La ventaja principal de una distribucin de planta por proceso es que se evita la
monotona. Las desventajas son: se incurre en un alto manejo de materiales, la
programacin de la produccin es ms compleja, el nivel de producto en proceso
es mayor, se recorren mayores distancias, y se necesita de personal calificado
que pueda adaptarse a la variedad de tareas.

3.2.1.3 Distribucin por posicin fija. El producto permanece en un sitio, los

equipos y el personal son los que se mueven hacia ste. Las ventajas de ste tipo
de distribucin pueden ser, pocas distancias recorridas por los materiales, un
equipo puede desempear varias tareas, continuidad en las operaciones y alto
nivel de flexibilidad. Dentro de las desventajas se encuentran: los movimientos de
personal y equipo son mayores, se requiere que el personal est capacitado, las
instalaciones deben tener un mayor tamao comparado, el tiempo de
procesamiento es ms alto, y la programacin de la produccin requiere de mucha
coordinacin y control.

3.2.1.4 Distribucin por celdas de fabricacin. Se ubican los equipos en

distintas estaciones (clulas o celdas de fabricacin) con el fin de agrupar por
familias. Lo que permitir que a cada familia se le asigne una celda para su
produccin. Las ventajas de la distribucin por celdas de fabricacin se
encuentran en que el uso de las mquinas es mayor, las distancias recorridas
menores, menos producto en proceso, tiempos de alistamientos bajos. Las
desventajas corresponden a requerimientos de personal capacitado para el
dominio de las operaciones dentro de la celda, y la coordinacin del flujo de todas
las celdas.

3.2.2 Manejo de materiales (Material Handling). Es una actividad que aumenta

el costo del producto, mas no contribuye en el valor agregado de ste, por el
contrario el manejo de materiales consume el 87% del tiempo de produccin, 55%
del espacio de la fbrica, ocupa al 25% del personal y adems representa entre el
15% y 70% del costo total del producto4. Las acciones dentro de una empresa, en
lo referente al manejo de materiales, se orientan en reducir la cantidad de
manipulaciones, es as como se requerir menos equipo destinado para ste fin.
Por eso se dice que cualquier mejora dentro del manejo de materiales se traduce
en un aumento de la productividad para la empresa, al reducir los costos del
producto, tiempos de entrega, mejor utilizacin de equipos y espacios. Se estima
4

BOZER, Yavus A, et al, Manejo de materiales, Op. cit. p. 164.

22

que una efectiva planeacin y diseo de las instalaciones puede reducir el costo
de manejo de materiales entre un 10% y 30%5,

3.2.2.1 La carga unitaria y equipos de manejo. Puede estar formado por una
sola unidad o conjunto de unidades agrupadas con el objetivo de tener un solo
elemento y hacer ms fcil su manejo. El tamao de la unidad de carga determina
el equipo para su manejo y est en funcin del volumen, peso, consideraciones
econmicas y naturaleza para ser agrupados. Si la carga unitaria es de gran
tamao, los espacios deben ser ms grandes, al igual que los equipos, hay un
mayor nivel de producto en proceso debido a que se deben acumular una mayor
cantidad de producto, sin embargo al manejar un mayor tamao de la unidad de
carga, se reduce la cantidad de movimientos. En cambio, para las unidades de
carga pequeas aumenta la cantidad de movimientos pero el nivel de producto en
proceso baja.

3.2.3 Estudio de tiempos. La importancia del estudio de tiempos radica en la

productividad de la empresa, pues a travs de ste se fijan estndares de tiempo
los cuales permiten un mayor control sobre el funcionamiento del sistema
productivo, en trminos de la maquinaria, paradas, mtodos de trabajo y
programacin de los procesos.
3.2.3.1 Tiempo estndar. Es El tiempo requerido para elaborar un producto en
una estacin de trabajo con las tres condiciones siguientes: (1) un operador
calificado y bien capacitado, (2) que trabaje a una velocidad o ritmo normal, y (3)
hace una tarea especfica6. La primera condicin se cumple cuando el operario
tiene experiencia en lo que hace. La segunda condicin, hace referencia a un
ritmo conveniente o cmodo para las personas involucradas. La tercera condicin
viene de la mano con una descripcin detallada de lo que se va a llevar a cabo.

3.2.3.2 Tcnicas para los estudios de tiempos. Para las empresas es de suma
importancia definir la tcnica que ms se ajusta para analizar las actividades que
se llevan a cabo. Existen muchas formas para medir los Tiempos Reloj,
calificaciones y Suplementos de Trabajo. Aunque para ste caso, la tcnica que
ms se ajusta a las necesidades del presente proyecto (clculo del flujo de
producto por unidad de tiempo) es el estudio de tiempos con cronmetro. El
5

BOZER, Yavuz A., FRAZELLE, Edward H., TANCHOCO, J.M.A., TOMPKINS, James A.,
TREVINO, Jaime. Material handling. En: Facilities Planning. 2 ed. United States: John Wiley &
Sons, 1996. p. 138.
6

MEYERS, Fred E. Estudios de tiempos y movimientos. Pearson Educacin, Mxico, 2000. p. 19.

23

procedimiento planteado por Meyers7 para llevar a cabo un estudio de tiempos se

define en los siguientes pasos:

La seleccin del trabajo que se va a estudiar: En esta etapa tambin se

consideran las personas que van a ser objeto de anlisis dentro del estudio de
tiempos, descartando las personas con ritmos de trabajo lento, rpido y con
actitudes negativas que pueden alterar los resultados durante el estudio. Tambin
se considera la antigedad que tenga las personas en el puesto de trabajo, pues
deben llevar el tiempo suficiente para ser considerados como capacitadas y
calificadas, donde segn Meyers, El empleado debe tener en el puesto por lo
menos dos semanas8.
Recoleccin de informacin del trabajo: La informacin debe reunir
aspectos como la descripcin de la operacin, especificacin de materiales,
herramientas, velocidades del equipo y estado de la estacin de trabajo.
Divisin del trabajo en elementos: corresponde a la descomposicin del
trabajo en unidades indivisibles. Las unidades no deben tener una duracin menor
a los 0.03 minutos, mientras los elementos con una duracin mayor a los 0.2
minutos deben ser revisados para analizar la viabilidad de una subdivisin.
Tambin es necesario separar los elementos que son controlados por mquinas
de los que son controlados por personas.
Realizacin del estudio de tiempos: se pueden realizar estudios con
cronmetro de restablecimientos rpido o continuo, siendo este ltimo ms comn
en los estudios de tiempo
Extensin del estudio de tiempos: es posible que el nmero de ciclos
cronometrados en la muestra no sea suficiente para obtener un estudio confiable.
Para saber cuntos ciclos deben cronometrarse, antes se debe determinar el
tiempo normal, el cual se obtiene al multiplicar el tiempo promedio por una
calificacin porcentual, que hace referencia a la velocidad con que trabaja el
operario. El tiempo promedio se obtiene al dividir el tiempo total sobre el nmero
de ciclos.
Determinacin del nmero de ciclos a cronometrar; en todo el trabajo
de estudio de tiempos se propone una precisin de 5%, con un nivel de
confianza del 95%...9. Es por eso que para obtener una precisin de este tipo se
recurre a la frmula propuesta por Niebel10:
7
8

Ibd., p. 147.
MEYERS, Fred E. Estudios de tiempos y movimientos. Pearson Educacin, Mxico, 2000. p. 148.
Ibd., p. 152.

24

Ecuacin 1. Nmero de observaciones requeridas

Fuente: NIEBEL, Benjamin W. Estudio de tiempos y

Representaciones y servicios de ingeniera, Mxico, 1980. p.306.

movimientos.

Donde t es el parmetro con n-1 grados de libertad, n es el nmero de

observaciones requeridas y s es la desviacin estndar de la muestra. La
ecuacin
1b,
se
deriva
de
tomar
como un porcentaje de
, donde k es el porcentaje de error.

Calificacin, nivelacin y normalizacin del desempeo del operario;

hace parte de la concepcin que tiene un especialista o experto respecto al
desempeo del operario, se busca ajustar el tiempo que le toma a un operario
hacer una tarea al de un operario normal. El sistema de calificacin empleado ser
el de Westinghouse, el cual considera cuatro aspectos para la evaluacin:
consistencia, destreza o habilidad, condiciones de trabajo y esfuerzo. Y
proporciona diferentes niveles de calificacin para cada uno.

La consistencia se presenta cuando el tiempo observado para un elemento tiene

poca o nula variacin. La destreza o habilidad, aumenta cuando un operario se
apropia del trabajo y alcanza un ritmo estable, o disminuye debido a factores
psicolgicos o fsicos; perdida de la visin, fuerza, motricidad, entre otros factores.
Las condiciones de trabajo son las que afectan al operario y no a la operacin
como la temperatura, ruido, iluminacin, entre otros. El esfuerzo est relacionado
con la motivacin del operario a trabajar de forma efectiva. Se evidencia en la
velocidad o ritmo del operario para realizar la actividad.

Luego de haber asignado la respectiva calificacin a cada factor, se procede a

sumar todos los porcentajes y obtener una calificacin global la cual se incorpora
al 100% que corresponde al estndar y las calificaciones sern las adiciones para
que una persona normal pueda ejecutar el respectivo trabajo. El total obtenido se
multiplica por el tiempo promedio para obtener el tiempo normal.

10

NIEBEL, Benjamin W. Estudio de tiempos y movimientos. Representaciones y servicios de

ingeniera, Mxico, 1980. p.306.

25

Aplicacin de tolerancias Existen tres tipos de tolerancias; personales,

por fatiga, y retrasos. Para las tolerancias personales generalmente se asigna un
valor de 5%. Las tolerancias por fatiga, son tiempos para que el empleado se
recupere del cansancio. Las tolerancias por retrasos son las que se encuentran
fuera del control del operario. Cuando se tienen los datos de cada tipo de
tolerancia, se suman y se adicionan al tiempo normal y as se obtiene el tiempo
estndar.
Verificar la lgica; se puede revisar de dos maneras; que los tiempos
promedios se parezcan a los elementales, o el tiempo promedio sea cercano al
tiempo normal total por ciclo.

3.2.4 Distribucin de planta e instalaciones. Consiste en determinar la mejor

disposicin de departamentos, mquinas, estaciones de trabajo, reas de
almacenamiento, pasillos y espacios comunes dentro de una instalacin
productiva.

3.2.4.1 Procedimientos y mtodos de diseo. Los procesos productivos se

tornan cada da ms complejos, y la disposicin inicial de las instalaciones cada
vez se adecuada menos, es as como llega el momento en que se requieren
modificaciones y ajustes. Se han creado una gran variedad de procedimientos y
mtodos que sirven de ayuda para generar distintas alternativas de diseo de
acuerdo a diferentes criterios sin embargo, el Systematic Layout Planning (SLP)
ha sido el ms utilizado para resolver problemas relacionados con distribucin de
planta. Las metodologas precedentes a esta son simples e incompletas y las
desarrolladas despus son modificaciones con enfoques algortmicas.

Este mtodo realiza un anlisis inicial desarrollando un diagrama de relaciones,

donde se ubican las actividades en el espacio. Este diagrama se realiza con base
en el flujo de materiales (medicin cuantitativa del flujo) y la relacin entre las
actividades (medicin cualitativa del flujo). En la tabla de relaciones se da una
ponderacin cualitativa a las relaciones entre actividades, para mostrar la
necesidad de proximidad entre dos o ms departamentos. Despus se realiza una
bsqueda de disposiciones teniendo en cuenta las consideraciones de
modificacin y las limitaciones de cada alternativa. Finalmente se realiza una
evaluacin de las alternativas y se realiza la seleccin de la mejor teniendo en
cuenta los criterios que se hayan identificado de acuerdo a las necesidades
particulares.

26

A pesar de que el SLP proporciona un buen procedimiento para desarrollar o

mejorar una disposicin, puede llegar a ser muy dispendioso, por ende se usan
enfoques algortmicos como procedimientos formales para disear diferentes
alternativas de disposiciones y as mismo brinda criterios para evaluar dichas
disposiciones. Los algoritmos generalmente se clasifican de acuerdo a los datos
originales que requieren de entrada. Unos requieren una medicin cuantitativa del
flujo, por ende debe crearse la tabla desde-hacia. Pero otros requieren una
medicin cualitativa del flujo, expresado en una tabla o grafico de relaciones.
Existen otros, que pueden aceptar como datos de entrada ambas mediciones del
flujo.

Los algoritmos para el diseo de disposiciones tambin pueden clasificarse de

acuerdo al objetivo de sus funciones objetivo. Existen dos clasificaciones de este
tipo, Basado en la distancia y basado en la adyacencia. Los algoritmos basados
en la distancia, intentan minimizar la suma de los flujos por la distancia, e
implcitamente el costo total de mover unidades o cargas unitarias de un
departamento a otros. Estos algoritmos requieren la tabla desde-hacia como datos
de entrada.

Ecuacin 2. Funcin objetivo basada en la distancia

Fuente: BOZER, Yavus A., et al, Manejo de materiales, Op. cit. p. 306.

Los algoritmos basados en la adyacencia intentan maximizar la calificacin de

adyacencia. Adyacencia significa que dos o ms departamentos comparten una
orilla en la disposicin. Se hace uso de una variable binaria (xij), donde si los
departamentos son adyacentes se asigna el valor de 1 a dicha variable sino, se
asigna 0. Estos algoritmos pueden requerir la tabla de relaciones como datos de
entrada, y la calificacin de cercana que se asigne se reemplaza en la variable
(fij).
Ecuacin 3. Funcin objetivo basada en la adyacencia

Fuente: BOZER, Yavus A., et al, Manejo de materiales, Op. cit. P. 306.

27

Los algoritmos usados para el diseo de disposiciones tambin pueden

clasificarse de acuerdo al formato que usan para representar las diferentes
alternativas de disposiciones. Estos pueden ser de representacin discreta o
continua. Para los algoritmos con representacin discreta el rea de los
departamentos se redondea al nmero entero ms cercano y necesita de la ayuda
de bloques para ubicar los departamentos, mientras los algoritmos con
representacin continua pueden no requerir de bloques, y el rea de los
departamentos no necesariamente debe ser un nmero entero de bloques.

3.2.4.2 LayoutVT.
La mayora de algoritmos computacionales se han
desarrollado como resultado de investigaciones en universidades, pero no existen
versiones comerciales de estos. Adems la mayora estn destinados solo para
presentaciones, es decir, son herramientas de dibujo que facilitan la presentacin
de las disposiciones. En el caso del presente estudio se har uso de una
herramienta computacional que adems de realizar la presentacin de las
disposiciones, tambin realiza posibles intercambios entre departamentos para
encontrar la mejor disposicin en trminos de costo o puntaje de adyacencia.

Para generar las diferentes propuestas de diseo o layout de las instalaciones de

la empresa objeto de estudio, se har uso de la versin para estudiantes del
software LayoutVT. Software desarrollado por la universidad Virginia Tech,
diseado especialmente para ayudar a los planificadores de instalaciones en la
bsqueda de disposiciones rentables, de manera sencilla y prctica. Esta
herramienta cuenta con dos mdulos para resolver los problemas de diseo de
instalaciones, los cuales son LayoutSFC (representacin discreta) y LayoutSEQ
(representacin continua). Algunas limitaciones del software son que permite crear
mximo 18 departamentos y el nmero mximo de pisos es 5. Los algoritmos en
los que se basa la forma de operacin del software: MULTIPLE (Multi-floor plant
layout evaluation) y SABLE (simulated annealing-based layout evaluation)11.

3.3 APORTE INTELECTUAL

La nocin del concepto de distribucin de planta se ha visto limitado en cuanto al

alcance que realmente adquiere en el mbito de los sistemas productivos. Puesto
que se tiene una idea parcial de lo que requiere abordar un problema de
distribucin de planta al creer que solo implica encontrar el ordenamiento o
disposicin fsica de las reas de trabajo o departamentos. Sin considerar que
antes de generar cualquier disposicin fsica de los elementos que componen las
instalaciones, debe hacerse una serie de anlisis relacionados con el sistema de
11

BOZER, Yavus A., et al, Manejo de materiales, Op. cit. p.351.

28

produccin, flujo y manejo de materiales, y por el contrario la bsqueda, seleccin

y diseo de la disposicin final es el ltimo paso que se lleva a cabo en un
proyecto de distribucin de planta, donde esta ultima debe impulsar la realizacin
de las operaciones productivas logrando obtener el mejor desempeo.

Como resultado de lo anterior el marco terico que facilitar el desarrollo del

presente proyecto, se encuentra dividido en cuatro ejes temticos congruentes con
los objetivos especficos que se pretenden alcanzar. Los primeros ejes temticos
servirn como base para realizar un anlisis del sistema productivo, flujo y manejo
de materiales, con el fin de realizar un diagnstico inicial de las operaciones que
se realizan dentro de las instalaciones de la empresa objeto de estudio. De
acuerdo a esto se pretende elaborar una propuesta de la disposicin con el fin de
proveer un nivel de flexibilidad que permita a la empresa lograr adaptarse a los
cambios actuales en las preferencias de los clientes, pudiendo responder
oportunamente sin requerir mayores inversiones en adecuaciones.

Para realizar las diferentes disposiciones se har uso del software layoutVT. El
cual permitir encontrar una disposicin mejorada considerando criterios
cualitativos y cuantitativos, con los cuales se podr hallar un puntaje de
adyacencia o de cercana de la disposicin adems del costo asociado a esta. A
pesar de que los enfoques algortmicos computarizados son muy eficaces para
efectuar anlisis rpidos de numerosas alternativas de disposiciones con base en
los datos que se suministran o incluso con base en una disposicin inicial, no
tienen en cuenta la mayora de caractersticas cualitativas de las disposiciones.
Por ende una parte del aporte intelectual de los investigadores ser realizar el
anlisis correcto de cada alternativa de disposicin teniendo en cuenta criterios
cualitativos que los algoritmos computacionales no pueden incluir en el anlisis,
puesto que estos criterios se desprenden directamente de la capacidad de anlisis
y experiencia de las personas que hacen uso de estos enfoques algortmicos.

Adems dentro de estos criterios cualitativos se tendrn en cuenta las limitaciones

econmicas y de infraestructura de la empresa objeto de estudio, buscando
siempre encontrar alternativas de diseo factibles de acuerdo con las condiciones
de operacin y con los objetivos corporativos que la empresa busca alcanzar.
La validacin de la propuesta a travs de una herramienta de simulacin
enfocndose principalmente en el efecto que surte el cambio en la disposicin en
los tiempos de las operaciones, ser un aporte valioso para la empresa objeto de
estudio, ya que como se mencion las empresas actualmente compiten
principalmente por tiempo, donde las entregas oportunas a los clientes determinan
su supervivencia en el mercado.

29

4. METODOLOGA

El objetivo del presente proyecto consiste en disear una propuesta de

mejoramiento de la distribucin de planta en la empresa de lcteos Alfa Ltda, para
el logro de este objetivo se plantearon a su vez cuatro objetivos especficos, que
sern concretados a travs del desarrollo de una secuencia de actividades y
herramientas metodolgicas.

Con base en lo anterior, la metodologa del presente proyecto se dividir en cuatro

ejes. El primero hace referencia al sistema productivo, flujo y manejo de
materiales, el segundo a la toma de tiempos que se realizar para validar la
propuesta y por ltimo se encuentra el desarrollo de la propuesta final del rediseo
del layout y validacin de la misma.

Cabe aclarar que antes de iniciar la fase de ejecucin del proyecto se inici con
recoleccin de informacin, a travs de fuentes bibliogrficas, que aportan al logro
de los objetivos especficos. Adems de investigar sobre proyectos desarrollados
con anterioridad sobre distribucin de planta en empresas del sector alimentos,
entre otros contenidos.

4.1 ANLISIS
MATERIALES

DE

SISTEMA

PRODUCTIVO,

FLUJO

MANEJO

DE

Para el anlisis del sistema productivo, inicialmente se procede a conocer los

productos que se fabrican en la empresa y su respectiva participacin en el
mercado para hacer una clasificacin ABC por volumen de ventas. En esta
actividad es de vital importancia contar con el acceso a datos histricos de las
ventas y a otro tipo de informacin relacionada con los estndares de tiempo
requeridos para realizar cada operacin y la cantidad de artculos que se producen
por unidad de tiempo (por turno, da, hora, semana, etc.). Dado que, lo anterior
permitir establecer el ritmo de produccin, que determinar la velocidad a la cual
debe funcionar la planta para lograr las cantidades demandadas.

Con lo anterior se podr analizar y evaluar el tipo de sistema productivo que

presenta la empresa y contrastarlo con lo que sugiere el anlisis ABC de acuerdo
al volumen de ventas. Pues muchas veces la forma de organizacin del sistema
productivo no es la adecuada para el tipo de producto que se desarrolla, esto pasa
comnmente, cuando se introduce una referencia que requiere condiciones de
manejo diferentes a las actuales, aunque tenga caractersticas similares.
30

Al identificar las reas que involucran todo el sistema productivo, se procede a

evaluar el flujo entre estas reas y manejo de materiales. Donde se busca
identificar patrones de flujo, desde que la materia prima entra al sistema
productivo hasta que sale transformada como producto terminado. ste anlisis
involucra las unidades de carga que se manejan en todo el proceso tanto para la
materia prima, producto en proceso y producto terminado, al igual que los equipos
de manejo de materiales que intervienen para mover y almacenar el producto a lo
largo de su desarrollo.

Cuando se identifican las reas y la trayectoria que sigue el producto, se busca

establecer las relaciones existentes entre las reas, las distancias a recorrer y el
costo asociado a cada movimiento. El anlisis tambin abarca la evaluacin de la
unidad de carga y equipo para el manejo de materiales, ya que son variables
importantes a tener en cuenta para el proceso de asignacin de espacios y junto
con el flujo determinan la forma en que circularn los materiales, productos en
proceso y producto terminado en las instalaciones para evitar congestiones,
paradas, demoras o esperas.

4.2 TOMA DE TIEMPOS

Inicia con el anlisis, contraste de las diferentes tcnicas para llevar a cabo un
estudio de tiempos, esto con el fin de descartar y seleccionar la tcnica que ms
se ajuste a los requerimientos de la empresa. Posteriormente se selecciona la
tcnica para el estudio de tiempos. Luego se realizar una identificacin y
clasificacin de las reas que sern objeto de estudio. A continuacin se
descomponen los trabajos, que se llevan a cabo en las reas seleccionadas, en
elementos.

Ya con los elementos dentro de cada rea, se realiza el estudio de tiempos

correspondiente. Dentro del estudio se consideran las extensiones y se determina
el nmero de ciclos por cronometrar. Despus de lleva a cabo el proceso de
ajustar el tiempo de los operarios a un tiempo de un operario normal, es decir, se
da la calificacin, nivelacin y normalizacin. De igual forma se fijan las
tolerancias, para proceder a verificar la lgica de los tiempos y finalizar con la
publicacin de los tiempos estndar.

31

4.3 DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE REDISEO DEL LAYOUT

Se inicia con la realizacin de la caracterizacin geomtrica del layout actual, para

realizar la construccin de la disposicin en bloque. Dado que en los objetivos
anteriores ya se analiz el sistema productivo en general, el flujo, los tiempos y
costos asociados a los movimientos, el manejo de materiales y otras
consideraciones cualitativas, en esta etapa es posible realizar la construccin de la
tabla desde-hacia donde se registran las distancias, costos y flujos entre las
distintas reas de la empresa. Adems es posible construir la tabla de relaciones
en la cual se cuantifica la importancia de cercana entre determinadas reas.

Cuando se dispone de la informacin anterior se procede a introducir estos datos

que sern las entradas al software LayoutVT. El cual permitir modelar la
distribucin de la planta actual y generar disposiciones. Al modelar la instalacin
actual se evala calculando el costo y el porcentaje de adyacencia que presenta.
Posteriormente se procede a analizar las distintas alternativas viables para un
posible diseo del layout que se ajuste ms a las necesidades de la empresa,
teniendo en cuenta todos los anlisis de los objetivos anteriores. Cuando se tienen
las diferentes alternativas, se realiza la seleccin de la propuesta final teniendo en
cuenta que debe ser la disposicin que muestre un porcentaje de adyacencia
mayor y un costo menor, adems debe ser la que mejor se ajuste a las
necesidades actuales y futuras de la planta.

4.4 VALIDACIN DE LA PROPUESTA.

Para validar la propuesta de rediseo del layout se har uso de la herramienta de

simulacin ProModel donde se dar como datos de entrada al modelo los tiempos
de las operaciones, distancias, flujo de materiales y dems datos necesarios para
que la salida del modelo sean los nuevos tiempos que se requieren para
desempear las operaciones en la disposicin propuesta. De esta forma ser
posible realizar una comparacin entre ambas disposiciones en trminos de
tiempo y se plantearan diferentes indicadores que permitan concluir sobre ello.

Para ello primero se debe definir el tipo de distribucin de probabilidad de los

tiempos tomados para cada operacin del proceso en general, esto se realizar a
travs de Stat Fit. Despus deben definirse cules sern las locaciones,
entidades, recursos, las rutas por las que se mueven los recursos para transportar
las entidades, el proceso, los arribos y las variables que permitirn definir los
indicadores que servirn para realizar las comparaciones. Por ltimo, se realizar
la documentacin y validacin de la propuesta definitiva.
32

5. ADMINISTRACIN DEL PROYECTO

Una vez que se ha pensado la estrategia metodolgica para realizar el proyecto,

se procede a pensar en las herramientas logsticas que apoyaran dicha
metodologa para lograr el cumplimiento de los objetivos planteados en el tiempo
planeado.

5.1 RECURSOS

Para el desarrollo del proyecto se consideran recursos necesarios los siguientes:

Recursos financieros: estos recursos sern suministrados por los

investigadores, y no se tendr apoyo externo. Y corresponden a los gastos de
desplazamientos a las instalaciones de la empresa donde se desarrollar el
proyecto.
Recursos en equipos como los computadores disponibles en la sala de
ingeniera industrial de la universidad donde se cuenta con software
especializados como Stat Fit, ProModel, Minitab, y todo el paquete de Microsoft
Office entre otros. Computadores propios y cronmetros sencillos para la toma de
tiempos. Recursos no tangibles tales como el software LayoutVT.
Recursos bibliogrficos como libros, artculos y proyectos de grado
relacionados con el tema de estudio, de la universidad Icesi y de otras
universidades.
Recursos humanos donde adems de los autores se encuentran
involucrados, el tutor temtico, el tutor metodolgico, profesores de la universidad
especialmente del departamento de ingeniera industrial, personal de la empresa
objeto de estudio, y dems personas que con su experiencia y conocimiento
pueden servir como gua a los autores del proyecto.

5.2 CRONOGRAMA

Para la realizacin del cronograma que servir tambin como un indicador del
avance del proyecto, se tuvieron en cuenta adems de las actividades primarias
de ejecucin como tal del proyecto, las reuniones de avance con el tutor temtico,
excepciones en cuanto a la jornada laboral, puesto que en vacaciones esta ser

33

diferente a la jornada que se llevar durante la poca de estudio. Tambin se

tuvieron en cuenta otras excepciones relacionadas con compromisos de sus
autores diferentes a los de la realizacin del proyecto. Las jornadas laborales se
establecieron teniendo en cuenta los das y horarios en que la empresa tiene
mayor disponibilidad de atencin. Ver anexo B.

5.3 EQUIPO DE INVESTIGADORES

Las personas que participarn en la realizacin del presente proyecto sern:

Oscar David Quiceno Orozco y Nathaly Zuluaga Garca, estudiantes de

ingeniera industrial quienes sern los autores del proyecto.
Natalia Aguilera Mosquera, ingeniera industrial MBA, quien ser la tutora
temtica del proyecto.
Jairo Guerrero Bueno, ingeniero industrial MSc, quien ser el tutor
metodolgico y temtico del proyecto.
Jairo Gmez, Ingeniero de Alimentos, Jefe de planta de la empresa Alfa
Ltda.

34

6. DESARROLLO

6.1 ALFA LTDA

Alfa Ltda. es una multinacional perteneciente al sector lcteo, que opera desde
1961. Esta compaa tiene presencia local en los cinco continentes, y su casa
matriz mundial se encuentra en Europa. Inicialmente, la compaa se dedicaba a
envasar leche, pero con el paso del tiempo y su rpido desarrollo llega a ser
reconocida en Europa como lder en la produccin y comercializacin de leche
Larga Vida (UHT) y procesadora de alimentos. Este reconocimiento le permiti
extender su presencia a ms de 40 pases alrededor del mundo, entre los cuales
se encuentran, Italia, Espaa, Portugal, Australia, Sudfrica, Venezuela, Colombia,
entre otros. Actualmente Alfa Ltda. se dedica al procesamiento de leche,
fabricacin de productos a base de esta y tambin a la importacin de otros
productos alimenticios como salsas, galletas, gelatina, caf, jugos, etc.

Para 1994 Alfa adquiere una empresa lechera en Colombia, y despus de realizar
diferentes adecuaciones, en septiembre de 1995 inicia sus operaciones en el
mercado colombiano con la leche pasteurizada. Un mes ms tarde, inicia
operaciones en Cali y Medelln, y lanza la leche Larga Vida o UHT, es as como
poco a poco incrementa su presencia en el pas mediante la compra y adecuacin
de infraestructura como plantas para la produccin y centros de acopio, esto le
permiti ampliar su lnea de productos, mejorando as la presencia y participacin
a nivel nacional. La misin de Alfa Ltda se enfoca en el bienestar de los
consumidores en Colombia, mediante el suministro de productos alimenticios
fabricados o importados que satisfagan expectativas de calidad y servicio. La
misin se encuentra enmarcada dentro de una filosofa de calidad, confianza,
respeto por el talento humano y trabajo en equipo. Su visin est enfocada hacia
las necesidades de los clientes, tanto externos como internos, donde la imagen y
experiencia representan el mayor activo de la compaa.

La presencia de Alfa en Colombia est orientada por la casa matriz local que se
encuentra en Brasil. Y cuenta con fbricas a nivel nacional en Bogot, Cha, Cali,
Medelln, Barranquilla y Ceret, las cuales empacan productos que comercializan
en sus reas de influencia. Se empacan aproximadamente 98 referencias que se
comercializan a nivel nacional. Entre sus clientes se encuentran diferentes
empresas comercializadoras de productos alimenticios, hipermercados,
supermercados, almacenes de cadena, pequeas tiendas, entre otros.

35

El presente proyecto se centra en una de sus plantas, ubicada en el sector de

Acopi Yumbo, dedicada a la produccin de leches liquidas, con dos lneas de
producto: leches pasteurizadas y larga vida (UHT). Dentro de las lneas se
manejan las siguientes referencias en diferentes presentaciones:

Leche lquida fortificada entera pasteurizada por 1000mL y 450mL.

Leche lquida entera larga vida (UHT) por 1100mL, 900mL, 450mL y
200mL.
Leche lquida semidescremada deslactosada larga vida (UHT) por 1100mL,
900mL y 450mL.
Leche lquida semidescremada (UHT) por 900mL.

Recientemente la compaa comenz con una nueva lnea de producto (desde

Abril de 2012): crema en presentaciones 1100mL y 200mL, con el objetivo de
aprovechar al 100% el componente grasa (natas) resultantes del proceso de
clarificacin de la leche, donde se separa la grasa de la leche y se deja solo el
porcentaje en grasa requerido de acuerdo a la referencia que se est produciendo.

Dentro de las instalaciones se encuentra un centro de distribucin utilizado para

almacenar referencias producidas en otras plantas y las referencias
pertenecientes a la lnea UHT. Estas referencias son distribuidas a nivel regional a
travs de canales directos e indirectos. Los canales indirectos son una serie de
intermediarios, que se encargan de comercializar y transportar los productos, a
cada punto con el que rea de ventas ha negociado previamente.

Las dependencias en que se enfoca el presente proyecto corresponden a la planta

fsica de produccin, dado que como se defini en la situacin problemtica el
cambio en la demanda de las referencias UHT, tuvo un efecto directo en la
capacidad de la disposicin actual para responder o adaptarse a los nuevos
requerimientos; puesto que la planeacin, diseo y construccin de esta
instalacin se realiz con base en el flujo de la lnea pasteurizada, igualmente el
clculo de la capacidad inicial del centro de distribucin se realiz pensando en las
necesidades de espacio para albergar el volumen inicial de la lnea UHT y el
volumen requerido por las referencias que llegan de otras plantas, por ello uno de
los resultados que se espera obtener con el desarrollo del presente proyecto
consiste en determinar qu reas de la disposicin actual podran cederse al
espacio del centro de distribucin, dado que al descontinuar la referencia

36

pasteurizada resultan espacios que ya no se necesitan, como es el caso de las

cavas de refrigeracin, aunque tambin podra pasar que dichos espacios sean
ocupados por nuevas lneas de producto que si requieran de refrigeracin.

6.2 PROCESO PRODUCTIVO

El proceso que se lleva a cabo en la empresa Alfa Ltda. inicia con las
proyecciones de demanda suministradas por mercadeo; con base en estas se
despliegan los planes de compra a partir de los cuales se realiza la solicitud de la
leche cruda a los diferentes puntos de acopio o directamente a las fincas
proveedoras. El proceso en las instalaciones de la planta productiva inicia con la
recepcin de la leche que generalmente es transportada en tanques (ver Figura 3),
los cuales tienen tres compartimientos de almacenaje y estn hechos de acero
inoxidable. Cuando la leche cruda se recibe de los puntos de acopio generalmente
viene ya refrigerada por el tiempo de almacenamiento que lleva en estos lugares y
la temperatura est entre 3C y 4C, pero cuando la leche cruda se recibe de las
fincas esta llega con una temperatura mayor de aproximadamente 9C.

Figura 3. Carro tanque para el transporte de leche

Fuente: DeLaval. Cmo transportar la leche a la planta lechera. [En Lnea]. 2006.
[Citado
06-Junio-2012].
Disponible
en
internet:
http://www.delaval.com.co/Dairy_Knowledge/EfficientCooling/Milk_Collection.htm

Cuando los camiones arriban a la planta deben ser pesados, y dado que la planta
no cuenta con una bscula propia el pesaje se tiene tercerizado en una zona

37

cercana. Despus del pesaje, los camiones ingresan a la planta hacia la zona de
recibo, donde inicialmente la leche es agitada manualmente en cada
compartimiento del tanque y simultneamente se agrega una sustancia llamada
tripolifosfato de sodio con el objetivo de estabilizar la leche y evitar que ocurra una
precipitacin de la protena dentro de los compartimientos del tanque. Despus los
encargados del laboratorio toman una muestra de leche para realizar pruebas
fisicoqumicas que determinarn si la leche recibida es apta o no para ser
procesada; esta prueba tiene una duracin de aproximadamente 10 minutos. Si
las pruebas son aprobadas, la persona encargada de la zona de recibo conecta
una manguera a la vlvula de salida del camin y el otro extremo es conectado a
la vlvula de la bomba de recibo, ubicada en el muelle (ver Figura 4). La leche
pasa por un filtro inicial que retiene impurezas grandes como tierra, estircol,
insectos, etc. para finalmente ser bombeada a travs de tubera hacia la zona de
enfriamiento, donde a travs de un intercambiador de calor por placas la leche
transfiere calor al agua helada que viene del banco de hielo a una temperatura de
1,5C-2C aproximadamente y la temperatura de la leche es llevada a 4C o 5C
aproximadamente. Es de suma importancia asegurar que la leche cumpla con esta
temperatura, dado que a temperaturas mayores de 5C la produccin de bacterias
aumenta y con ello la descomposicin de la leche.

Figura 4. Bombeo y filtro inicial

Fuente: DeLaval. Cmo transportar la leche a la planta lechera. [En Lnea]. 2006.
[Citado
06-Junio-2012].
Disponible
en
internet:
http://www.delaval.com.co/Dairy_Knowledge/EfficientCooling/Milk_Collection.htm

Despus de que la leche recibida se encuentra en la temperatura apta para ser

almacenada, se bombea hacia el silo asignado para almacenar leche cruda. En la

38

planta se tienen tres silos de almacenamiento, donde los silos 1 y 2 son utilizados
para almacenar especficamente leche en proceso, mientras que el silo 3 es usado
para almacenar leche cruda. La capacidad volumtrica de los silos 1 y 2 es de
82000 litros (L) aproximadamente, mientras que el silo 3 tiene una capacidad de
84000L.

A continuacin la leche es llevada del silo de almacenamiento (silo 3) a un tanque

de balanza de (400L) para agregar componentes qumicos como vitaminas,
estabilizantes, etc. de acuerdo a la referencia que se tenga programada para
procesar en el momento, este tanque adems regula el caudal de entrada para
que el equipo no se rebase ni se quede sin liquido. Esta mezcla es llevada al
intercambiador de calor por placas nmero 2 para ser termizada, es decir pre
calentar a una temperatura de aproximadamente (80C) para asegurar la
homogenizacin del producto y bajar la carga bacteriana. A esta temperatura la
leche pasa a la clarificadora donde se realiza una separacin de slidos por
centrifugacin, es decir se separan las partculas gruesas que trae la leche (grasa
o natas) y se realiza un filtro para remover las partculas ms pequeas que no
pudo detectar el filtro inicial en el proceso de recibo de la leche, tales como:
sangre, pelos muy pequeos del animal, barro etc. En la clarificadora
simultneamente se realiza el proceso de estandarizacin de la leche que consiste
en mezclar la leche desnatada con la grasa de acuerdo al contenido requerido
para la referencia que se est procesando, este proceso se realiza separando la
grasa excedente al contenido requerido.

Una vez la leche se clarifica pasa a un equipo llamado homogenizador donde se

aplican presiones elevadas de aproximadamente 1800 psi a travs de vlvulas
para reducir el tamao de los glbulos grasos de 20 micras a 1 micra, de forma
que la grasa se distribuya homogneamente en todo el liquido. Despus del
homogenizador se realiza el tratamiento trmico de pasteurizacin donde la leche
es llevada a una temperatura de 80C en el intercambiador de calor 2 y luego pasa
por un serpentn donde se asegura un tiempo de retencin o sostenimiento de la
temperatura de 3 segundos. Es muy importante asegurar que el producto cumpla
con este tiempo de retencin bajo la temperatura establecida, dado que de esto
depende la eliminacin de bacterias, por ello se usan sensores en las salidas del
serpentn para asegurar que al final de la zona de retencin la leche se encuentre
a una temperatura de 80C, si no es as la leche retorna al intercambiador de calor
2.

Cuando la leche ya se encuentra pasteurizada pasa de nuevo al intercambiador de

calor 2 donde se enfra al mismo tiempo que transfiere calor a la leche cruda que
se est precalentando para iniciar el proceso trmico. Esta leche es llevada a una
temperatura de (4C) para posteriormente ser almacenada; para ello, la leche
39

pasa primero por unos tanques desde donde es bombeada hacia los silos 1 y 2, si
la referencia es UHT, o puede quedarse en uno de estos tanques si la referencia
es pasteurizada o UHT con baja demanda. El tanque 1 y 2 tienen una capacidad
de 15000L, mientras que el tanque 3 tiene una capacidad de 12000L.

Posteriormente la leche pasa a la zona de empaque donde se tienen dos equipos

destinados para esta tarea. El equipo Tetra Pouch es utilizado para empacar
nicamente la leche pasteurizada que llega de los tanques, mientras que el equipo
Elecster empaca solo leche UHT.

Cuando la referencia que se programa es UHT el proceso contina despus de la

pasteurizacin, dado que para procesar leche UHT se requiere realizar este
tratamiento trmico previamente. La leche ya pasteurizada pasa a los silos de
almacenamiento 1 y 2 o a los tanques si la referencia es semidescremada
deslactosada, pero antes de iniciar el tratamiento trmico UHT, en los silos o
tanques de almacenamiento la leche pasa como mximo 24 horas en agitacin
para posteriormente realizar unas pruebas de laboratorio. Si se da el visto bueno,
la leche es liberada y pasa hacia un tanque de balanza de 90L donde se regula el
caudal de entrada al equipo UHT; si no, el lote se retiene y se decide si se puede
reutilizar para otras referencias o si definitivamente debe rechazarse.

La leche liberada pasa del tanque de balance hacia el intercambiador de calor 3

donde se realiza un precalentamiento elevando la temperatura a (80C) para luego
pasar directamente al equipo homogenizador donde se aplican presiones de
aproximadamente 3000 psi para reducir el tamao de los glbulos grasos.
Despus la leche pasa al equipo esterilizador donde se realiza el tratamiento
trmico UHT (ultra high temperature) como tal. Donde una bomba regula el flujo de
entrada de la leche al equipo esterilizador. La empresa utiliza un sistema de
tratamiento directo o de inyeccin de vapor para procesar la leche UHT. En el
esterilizador la leche entra con una temperatura de 80C y despus de inyectar el
vapor sale con una temperatura de 144C, igual que el pasteurizador, el
esterilizador tambin tiene una zona de retencin donde debe asegurarse que
cada litro de leche deber permanecer por 3 segundos bajo la temperatura de
144C, con el objetivo de esterilizar la leche y darle un tiempo de vida mucho
mayor que las referencias pasteurizadas.

De la zona de retencin del equipo esterilizador la leche pasa a una campana de

extraccin de vapor, donde el objetivo es retirar el vapor inyectado que en caso de
no ser extrado podra convertirse en agua. La campana tiene una camisa interna
con agua fra; donde la leche ingresa en forma de remolino distribuyndose por las
paredes y simultneamente se transfiere calor al agua helada. En este proceso, el
40

vapor resultante de la transferencia de calor es extrado por un sistema de vaco y

el lquido condensado resultante se almacena en un tanque de (500L), para ser
reutilizado. La leche sale de la campana de extraccin a una temperatura de
aproximadamente 90C y ya totalmente esterilizada pasa de nuevo al
intercambiador de calor 3 para ser enfriada a una temperatura de 18C. Y
finalmente pasa a la mquina empacadora Elecster.

En la zona de empaque se pueden formar dos unidades de carga diferentes de

acuerdo al tipo de contenedor (cestillos o perolas). Adems, si son referencias
UHT son llevadas al centro de distribucin, mientras que si son referencias
pasteurizadas son llevadas a la cava de almacenamiento. Cabe aclarar que la
referencia pasteurizada al tener un tiempo de duracin de mximo 5 das puede
pasar como mximo (24 horas) en las cavas, dado que debe asegurarse que las
unidades lleguen al mercado con (4 das) de vida til como mnimo.
.

41

Figura 5. Flujo general referencias pasteurizadas

Inicio

Recepcin

Adicin de componentes
en el tanque de balanza
(Pasteurizador)

Empaque
(Tetra Pouch)

Pruebas
fisicoqumicas

Cumple
especificaci
ones?

Embalaje
Precalentamiento en
intercambiador de calor 2
(80C)
Pruebas
No

Rechazo

Clarificacin y
estandarizacin
No

Si
Bombeo

Filtro
macroscpico

Enfriamiento 4C
intercambiador de calor 1

Cumple
especificaciones
(nivel de grasa)?

No

Rechazo

Si

Si

Homogenizacin

Calentamiento intercambiador
de calor 2 (80C)

Almacenamiento
en silo de leche
cruda

El lote cumple
con los
parmetros?

Almacenamiento
de producto
terminado en
cavas

Despacho

Retencin (3s)
Fin

Enfriamiento 4C
intercambiador de calor 2
1

Almacenamiento
en tanques

Fuente: Los Autores.

Para las referencias UHT el flujo es igual hasta el proceso de pasteurizacin dado
que es un paso previo para realizar el tratamiento trmico a altas temperaturas y
esterilizar la leche con el objetivo de darle un tiempo de duracin mayor. Despus
de la pasteurizacin el flujo que siguen las referencias UHT es el siguiente:

42

Figura 6. Flujo referencias UHT despus del proceso de pasteurizacin

3

Empaque
(Elecster)

Almacenamiento
en silo 1 o 2

Embalaje

Pruebas de
producto en
proceso
Almacenamiento
en CEDI
Rechazo

Cumple
especificaciones
?

No

Pruebas
(Cuarentena)

Si (Libera leche)
Tanque de balanza
(esterilizador)

El lote cumple
especificaciones
?

Precalentamiento
intercambiador de calor 3
(80C)

NO

Rechazo

Si
Despacho

Homogenizacin

Fin

Ultra pasteurizacin
(inyeccin de vapor)

Retencin (3s)

Extraccin de
vapores

Enfriamiento a 18C
intercambiador de calor 3

Fuente: Los Autores.

6.2 ANLISIS VOLUMEN-VARIEDAD

El procesamiento de materias primas se lleva a cabo en las instalaciones de la

planta y esta a su vez debe estar diseada de modo que facilite las operaciones
43

que all se desempean, por lo que el diseo de la planta se encuentra

determinado por el volumen de produccin y la variedad de productos que se
manejan. El anlisis volumen-variedad se realizar contrastando el volumen en
litros vendidos de cada referencia, en el ltimo ao completo de operacin, es
decir, 2011 (Anexo C). Este anlisis determinar el tipo de sistema productivo que
debe tener la empresa y las referencias que dominan el flujo dentro del sistema.

VOLUMEN

Figura 7. Grafico volumen-variedad

14,000,000.00
12,000,000.00
10,000,000.00
8,000,000.00
6,000,000.00
4,000,000.00
2,000,000.00
-

VARIEDAD

Fuente: Los Autores.

Tabla 1. Anlisis ABC

Fuente: Los Autores.

44

Como es posible observar en el grafico volumen-variedad, las ventas totales de la

lnea UHT son mucho mayores a las ventas de la lnea pasteurizada. Adems, la
referencia Entera UHT en su presentacin 1100 mL, es la referencia con mayor
volumen en litros vendidos y es el producto tipo A de acuerdo a la clasificacin
ABC. Por lo que el anlisis sugiere que el tipo de distribucin de planta debera ser
por producto, ya que adems de que hay poca variedad en cuanto al nmero de
lneas y referencias, se fabrica un alto volumen de productos estandarizados sobre
todo en las referencias Entera UHT. Adems cada referencia de producto sigue
exactamente la misma secuencia de operaciones dentro del flujo de produccin,
ya que la lnea UHT requiere como paso previo la pasteurizacin. Las referencias
se diferencian entre lneas una de otra por el porcentaje de grasa que contienen y
por el contenido en litros del empaque, pero a nivel de operaciones la secuencia
es la misma, por lo que siguen siempre la misma ruta dentro de la planta.

En una planta con distribucin por producto lo ms comn es dedicar equipos para
las referencias de producto con mayor participacin en el volumen de ventas, es el
caso de la lnea UHT, para la cual se tiene una serie de equipos dedicados solo a
la produccin de estas referencias, tales como: un intercambiador de calor por
placas, un esterilizador, un homogenizador, una campana de extraccin de vapor
y una empacadora especial para esta referencia. Lo anterior es una condicin ms
que corrobora el tipo de sistema productivo que sugiere el anlisis volumenvariedad, ya que para justificar tener equipos dedicados para una lnea es
necesario tener un volumen de demanda adecuado para obtener la mejor
utilizacin de los equipos, por lo que la produccin debe ser continua pues,
usualmente mantener estos equipos implica un costo fijo alto representado en
costos de alistamiento.

6.3 ANLISIS DEL FLUJO ENTRE DEPARTAMENTOS.

Las instalaciones de la planta productiva de la empresa Alfa Ltda. se encuentra

dividida en 11 departamentos o reas de trabajo. Entre los cuales se encuentran:
recibo de materias primas, laboratorio, almacn de materias primas, zona de
tanques de almacenamiento de leche, zona de tanques de almacenamiento de
agua, procesos productivos, empaque, lavado de cestillos y perolas, cuartos fros,
centro de distribucin y zona de despacho.

El personal de la empresa trabaja en turnos diferentes donde las personas que se

encuentran en el rea de procesos laboran tres turnos de 6 am a 2 pm, de 2 pm a
10 pm y de 10 pm a 6 am. Mientras que las personas que se encuentran en el
rea de empaque y CEDI laboran en dos turnos de 6 am a 6 pm y de 6 pm a 6 am.

45

Las personas encargadas de realizar los oficios diarios o limpieza laboran un solo
turno de 6 Am a 6 pm.

Figura 8. Patrn de flujo general

Fuente: Los Autores.

El patrn de flujo identificado para el proceso en general sigue un comportamiento

en W. Se pueden observar cruce de materiales, excesivas distancias a recorrer
entre departamentos, como por ejemplo, entre la zona de recibo de materia prima
y los tanques de almacenamiento, la leche cruda va de extremo a extremo de la
planta para devolverse e ingresar al rea de procesos. Lo anterior da una posible
sugerencia sobre acercar la zona de recibo a la zona de los tanques de
almacenamiento. Tambin se puede observar que se presenta un flujo mayor en la
zona de despacho, puesto que no hay entrada directa del cuarto fro 1 al cuarto
fro 2 para almacenar las referencias pasteurizadas y adems las referencias UHT
deben atravesar el muelle y la zona de despacho para ser almacenadas dentro del
CEDI. Estos flujos se cruzan con las unidades que ya han sido liberadas o que ya
han cumplido la cuarentena para ser despachadas y con las referencias
producidas en otras plantas que llegan al CEDI, lo que causa un nivel de
congestin en dicha zona.

6.3.1 Dimensiones de los departamentos. De acuerdo a la disposicin en

bloque mostrada en la Figura 9, la Tabla 2 muestra las dimensiones y el rea

46

ocupada por cada departamento, as como el rea total no construida alrededor de

la disposicin expuesta.

Figura 9. Disposicin en bloque

Fuente: Los Autores.

Tabla 2. Dimensiones Layout

reas
Largo (m)
Zona de recibo
13,35
Tanques de agua
10,80
Almacn de materias primas
15,40
Laboratorio
8,79
Procesos
24,72
Silo 3
4,56
Silo 1 y 2
6,22
Empaque
9,90
Cestillos y perolas
15,40
Cuarto fro 1
11,69
Cuarto fro 2
-

47

Ancho
(m)
4,00
5,70
8,79
4,60
8,79
6,22
9,12
9,13
9,13
10,45
-

rea (m2)
53,40
61,56
135,37
40,43
217,29
28,36
56,73
90,39
140,60
122,16
182,81

Despacho
Muelle
CEDI
Patio maniobra CEDI
Lavado pies
rea no construida
rea Total

19,58
34,70
46,20
24,32
7,51
75,88

19,42
4,05
16,95
10,50
4,35
48,62

380,24
140,54
783,09
255,36
32,67
968,30
3689,29

Fuente: Los Autores.

6.4 NALISIS DEL FLUJO DENTRO DE LOS DEPARTAMENTOS.

Despus de haber evaluado el flujo del proceso en general se procede a analizar y

evaluar el flujo dentro de cada departamento, la disposicin de los puestos de
trabajo y equipos involucrados.

6.4.1 Zona de recibo de materias primas. A esta rea llegan los insumos y
materias primas requeridas para realizar el proceso productivo, entre ellas se
encuentran los qumicos requeridos, el material de empaque para ambas lneas de
producto, estabilizantes, vitaminas, leche cruda etc. La recepcin de materias
primas como qumicos y material de empaque se realiza en los turnos diurnos,
mientras que la recepcin de la leche cruda puede realizarse tanto en los turnos
diurnos como nocturnos.

El proceso inicia cuando el conductor es reportado en portera, donde debe dejar

los datos referentes al viaje y solicitar ser escoltado por el operario encargado
hacia la planta donde se tiene tercerizado el pesaje. Si la materia prima que se
recibe es material de empaque, productos qumicos etc. el operario debe
descargar el camin e ingresar las materias primas a la zona dedicada para su
almacenamiento.

Si la materia prima es leche cruda tal como se explic en el anlisis del proceso
general, despus de haberse pesado el camin, este pasa a la zona de recibo
donde el operario encargado consulta con el operario de proceso y supervisor de
planta la disponibilidad de equipos y espacio en el silo de almacenamiento para
aprobar la recepcin de producto o detenerla temporalmente. Si se aprueba la
recepcin de leche cruda, el operario de proceso realiza la apertura de la vlvula
del silo de entrada y verifica que las vlvulas de los otros silos se encuentren
cerradas. Simultneamente, el operario de recibo verifica que la la temperatura del
48

banco de hielo no sobrepase los 2C, en caso contrario, debe informar al personal
de mantenimiento. Tambin verifica que la bomba de agua helada se encuentre
encendida, en caso afirmativo, se abren las vlvulas del intercambiador de placas
de recibo, primero se abre la salida y luego la entrada para no presurizar el
intercambiador y se procede a encender la bomba desde el tablero del
pasteurizador.

Para realizar la recepcin de la leche cruda, la lnea de recibo ya debe encontrarse

lavada y desinfectada, por lo que el operario debe realizar el drenado de la lnea al
sistema de aguas residuales conectando una manguera a la lnea del CIP (clean in
place) y a la bomba, pero si la lnea ya se encuentra con leche cruda el paso
anterior es omitido. Despus, el operario conecta una manguera de la vlvula de
salida del tanque del camin a la vlvula de entrada de la bomba que lleva la leche
a la zona de enfriamiento y realiza una purga de aire para evitar que la bomba
trabaje en vaco. El operario debe esperar a que se bombee toda la leche de cada
compartimiento del vehculo y controlar el proceso para evitar que la bomba
trabaje en vaco una vez se haya recibido todo el producto. La leche es enviada al
intercambiador de calor 1, donde se lleva a una temperatura de 4C para ser
almacenada en el silo 3.

Finalmente, el operario debe desconectar la manguera de los tanques y proceder

con el lavado del vehculo segn el programa de limpieza y desinfeccin
establecido por la empresa. Despus los camiones deben pesarse de nuevo.

49

Figura 10. Diagrama de flujo proceso de recibo leche cruda

Inicio

Escoltar el
vehculo hasta
bscula

Abrir vlvulas
intercambiador de
calor 1

Bombear
leche

Desconectar
manguera
Tomar datos
del pesaje

La lnea se
encuentra
recin lavada o
tiene leche en
proceso?

Consultar
disponibilidad de
quipos y espacios

Recin lavada
Leche en
proceso

Se aprueba la
recepcin de
leche?

Lavar
vehculos

No

Espera
temporal

Pesar
vehculo
Drenado de la lnea
al sistema de aguas
Autorizar salida
del vehculo

Si

Conectar manguera
del vehculo a la
vlvula de recibo.

Desplazarse a
bomba de agua
helada

Fin
Purga de
aire.

Verificar que
este encendida y
T<2C.

No

Contactar
personal de
mantenimiento

Si
1

Fuente: Los Autores.

6.4.2 Laboratorio. En el laboratorio se realizan todas las pruebas fisicoqumicas

de la leche cruda, en proceso y ya terminada. Cuando los tanques llegan se
realizan pruebas de estabilidad, crioscopia, grasa, alcohol, densidad, pH, acidez,
etc., esto tiene una duracin aproximada de 10 minutos. Si la leche cumple con los
parmetros establecidos en las pruebas se le da un visto bueno y se acepta la
leche cruda, si no, la leche cruda debe rechazarse.

50

Para el producto en proceso y producto terminado se realizan las mismas pruebas

pero con especificaciones diferentes, de acuerdo con la referencias que se est
procesando. Si la referencia es UHT, se debe realizar una siembra bacteriana y
realizar una serie de pruebas para determinar que el producto es apto para salir al
mercado. Estas pruebas se realizan en 48 horas y durante ese tiempo el producto
permanece en el centro de distribucin cumpliendo una cuarentena mientras los
resultados de las pruebas concluyen. Si el producto cumple con todos los
parmetros puede ser asignado a las rdenes de pedido de los clientes y
despachadas posteriormente, si no, debe bloquearse el lote correspondiente. En el
caso de la referencia pasteurizada al tener un tiempo de vida mucho menor, las
pruebas en el laboratorio son inmediatas y el criterio de decisin es el mismo en
caso de la aprobacin o no aprobacin.

6.4.3 Almacn de materias primas. En esta rea se almacenan materias primas

e insumos como qumicos y material de empaque. El operario debe verificar con
las rdenes de compra las cantidades recibidas de materia prima de cada
referencia, despus debe registrar el ingreso de las materias primas al almacn en
el sistema de informacin. Cuando en el proceso productivo se requiere de alguna
referencia de materia prima el operario deber registrar la salida del sistema,
especificando la cantidad y el lote de produccin al que se carga.

6.4.4 Procesos productivos. El proceso comienza cuando a esta zona llega una
orden de produccin o requerimiento donde se indiquen las cantidades de leche a
movilizar del silo de almacenamiento a la zona de procesos. Despus, el operario
y supervisor de planta deben verificar que las siguientes condiciones estn dadas
para iniciar el proceso:

Disponibilidad de equipos, espacios, materias primas, personal, etc.,

Lavado de equipos: antes de iniciar procesos los equipos se encuentran
lavados y apagados por lo que debe verificarse el tiempo que llevan en estas
condiciones, si ha sido inferior a 4 horas debe realizarse una desinfeccin, pero si
el tiempo es superior a 4 horas se debe realizar un lavado con soda segn el
procedimiento establecido.

Dentro de la planta se realizan dos tipos de lavado para la lnea UHT: CIP total o
parcial. El CIP parcial o intermedio es un lavado con soda (hidrxido de sodio)
para drenar el contenido graso suspendido en los equipos y en la tubera. Este se
realiza cada 12 horas de operacin o como mximo cada 14 horas y tiene una
duracin de una hora. El CIP total se realiza cada 24 horas de operacin y tiene

51

una duracin de 5 horas, donde adems de soda se agrega acido ntrico para
eliminar las incrustaciones de protena en el equipo o en la tubera.

Para el equipo pasteurizador se realiza un lavado cada 12 o 14 horas de

operacin, el cual tiene una duracin de 5 horas, donde se agrega soda y cido
para eliminar contenido graso e incrustaciones de protena de la tubera y del
equipo.

Cantidad de vapor: debe estar mnimo a una presin de 90 psi.

Cantidad de aire comprimido: debe estar a una presin 100 psi dentro del
compresor.
Cantidad de agua en los tanques de almacenamiento: mnimo 100.000 L.

Una vez realizado el alistamiento de los equipos y de haber recirculado el agua en

los drenajes, se puede ingresar leche cruda proveniente del silo 3 hacia el tanque
de balanza, en donde adems se agregan otras sustancias como vitaminas,
estabilizantes, etc. segn la referencia programada para procesar. Esta mezcla
pasa al intercambiador de calor 2, donde se realiza un precalentamiento antes de
que la leche ingrese a la clarificadora. En la clarificadora el operario debe
establecer los niveles de grasa de acuerdo a la referencia a procesar. Si la
referencia es entera el porcentaje de grasa es de 3%, si es semidescremada el
porcentaje de grasa est entre 1.5% y 1.7% y si la referencia es descremada el
porcentaje de grasa est entre 0% y 0,5%. Posteriormente la leche ya
estandarizada pasa al equipo homogenizador de dos fases, con el fin de buscar
una uniformidad en el tamao de los glbulos de grasa. En este equipo el operario
debe cerrar las vlvulas del bypass y subir la presin, de 0 a 1000 psi en la etapa
1, y en la etapa dos hasta los 1800 psi.

Despus del equipo homogenizador la leche pasa al intercambiador de calor 2

para ser llevada a una temperatura de 80C durante 3 segundos. En este paso el
operario debe estar monitoreando el tablero de control de la temperatura, en caso
de que el tablero muestre una cada de la temperatura el operario debe recircular
la leche presente en la tubera y programa un CIP total inmediatamente para
iniciar de nuevo.

Luego de que la leche ha pasado por el tratamiento trmico de pasteurizacin, de

la zona de retencin pasa de nuevo al intercambiador de calor donde se enfra a

52

4C para pasar a los tanques de almacenamiento y posteriormente a la zona de

empaque es caso de que la referencia pertenezca a la lnea pasteurizada. Si la
referencia es UHT la leche ya pasteurizada pasa a los silos de almacenamiento (1
y 2) a menos que la referencia sea UHT semidescremada deslactosada que al
tener una demanda menor es almacenada en los tanques para pasar directamente
al equipo utilizado para realizar el tratamiento trmico ultra alta temperatura (UHT).

Cuando se programa una referencia UHT diferente de la semidescremada

deslactosada, la leche llega de los tanques de almacenamiento al tanque de
balance donde se regula el caudal de entrada, despus pasa al intercambiador de
calor 3 donde se realiza un precalentamiento antes de pasar al homogenizador.
En el homogenizador el operario debe incrementar la presin a 3000 psi.

A continuacin la leche pasa al esterilizador, donde el operario debe monitorear el

tablero de control de la temperatura constantemente. Despus del tratamiento
trmico UHT la leche pasa a la campana de extraccin donde a travs de un
sistema de vacio se elimina el vapor que fue inyectado para elevar la temperatura.
Finalmente la leche pasa al intercambiador de calor donde es enfriada a 18C para
posteriormente pasar a los silos de almacenamiento, tanques o directamente a la
zona de empaque.

53

Figura 11. Flujo rea de procesos

Fuente: Los Autores.

54

6.4.4.1 reas ocupadas por los equipos y espacios libres. De acuerdo a la

disposicin detallada del rea de procesos representada en la Figura 12, la Tabla
3 muestra las dimensiones de cada equipo y el espacio ocupado por el mismo,
estas dimensiones incluyen el espacio requerido por los pasillos que separan cada
rea, tambin muestra las dimensiones de algunos espacios libres.

Figura 12. Disposicin acotada del rea procesos

Fuente: Los Autores.

Tabla 3. Dimensiones rea procesos

Disposicin detallada
Largo
Ancho
reas
(m)
(m)
Intercambiador 1
2,06
1,19
Tanque balanza pasteurizador
2,15
2,10
Intercambiador 2
2,84
1,66
Clarificadora
2,07
1,64
Homogenizador pasteurizador
1,96
2,24
Retencin pasteurizador
2,10
1,25
Tanques de almacenamiento
9,52
3,48
Tanque balanza VTIS
2,46
2,33
Intercambiador 3
2,96
2,43
Homogenizador VTIS
3,98
2,43
Inyeccin de vapor y retencin
2,33
1,75
Campana de extraccin
2,73
2,33
Equipo de lavado
6,33
3,46

55

rea
(m2)
2,45
4,52
4,71
3,39
4,39
2,50
33,13
5,73
7,19
9,67
4,08
6,36
21,90

Tableros de control
Tanque condensados
rea libre 1
rea libre 2
Sifn (pasillo)
rea Total

4,35
2,06
4,88
24,72
24,72

0,91
1,61
2,80
1,85
8,79

3,96
3,32
40,46
13,66
45,73
217,16

Fuente: Los Autores.

6.4.5 Empaque. Una vez que la leche ya est procesada pasa a la zona de
empaque, en la cual se encuentran dos mquinas; la Tetra Pouch y la Elecster. Si
las unidades a ser empacadas corresponden a la lnea pasteurizada se emplea
Tetra Pouch, si son de la UHT se utiliza la Elecster. Cabe aclarar que antes del
empaque, las mquinas deben estar previamente lavadas y esterilizadas. Las
mquinas son esterilizadas por medio de altas temperaturas, usando perxido de
hidrgeno en el proceso. El conducto a travs del cual pasa la leche es
completamente hermtico para as evitar contaminaciones.

El material de empaque (rollo o bobina) se esteriliza con H2O dentro de la cmara

asptica y se configura en forma de cilindro para conectarlo al final del conducto
(tubera) por el que pasa la leche. Posteriormente, se lleva a cabo el llenado,
sellado y corte del empaque. Las mquinas poseen diferentes boquillas o
cabezales para tener la capacidad de empacar ms de una presentacin (200 mL,
900 mL, 1100mL, etc) para una misma lnea. Una vez el producto es empacado,
pasa a una banda transportadora que lo lleva al rea de pre embalaje, durante el
paso a lo largo de la banda, el operario revisa el estado de la unidad empacada
con el fin de identificar posibles defectos, de ser as, la unidad es retirada de la
lnea para posteriormente ser reprocesada.

Las referencias son envasadas en dos tipos de empaques; EVOH y la bolsa de

polietileno. El empaque EVOH (Etilen-Vinil-Alcohol), es un polmero termoplstico
multicapa, utilizado para empacar la leche UHT. Debido a sus propiedades, es un
polmero que acta como barrera al oxgeno, permitiendo as que aumente an
ms la vida de la leche. En contraste, el empaque de polietileno es ms permeable
al paso del oxigeno y la luz, generando reacciones de degradacin en el producto
de forma ms temprana.

56

Figura 13. Disposicin detallada rea de empaque y cestillos.

Fuente: Los Autores.

6.3.2.6 Cestillos. El proceso de embalaje comprende a la lnea UHT y

pasteurizada en todas sus referencias y presentaciones. Se realiza a diario cada
vez que haya produccin. La compaa cuenta con cuatro tipos de unidades para
llevar a cabo el embalaje de las referencias; perolas azules y anaranjadas, y
cestillos azules y anaranjados, unidades que deben estar previamente lavadas.

Cuando el producto es empacado en bolsas individuales (presentaciones de 200,

450, 900 y 1100 mL), pasan por una banda transportadora, la cual tiene como
destino la zona de cestillos. En la zona de cestillos se ubica un operario por cada
cabezal de la mquina de empaque para recibir las unidades y crear la unidad de
carga primaria. El nmero de unidades que contiene la unidad de carga por
presentacin son 16 para 1100 mL, 20 para la de 900 mL, 40 para 450 mL y 80
para la de 200 mL, las unidades embaladas deben ir en bolsa Stomach; bolsas
transparentes de polietileno.

Una vez que el cestillo o perola est listo, se procede a estibarlos (embalaje
secundario) con el fin de configurar estibas con la misma presentacin. El estibado
depende de la unidad de carga primaria utilizada, cestillos o perolas. En caso de
haberse usado cestillos, se pueden apilar hasta 60 cestillos por estiba, en cambio
si se usaron perolas, se arman estibas de 45 perolas. Luego de la configuracin
de la estiba, un operario la inspecciona revisando que no existan fugas dentro de

57

esta. En caso de presentarse alguna fuga, el cestillo o perola es retirado de la

estiba. Si no existen fugas, el operario transporta la estiba hasta el centro de
distribucin si son referencias pertenecientes a la lnea UHT, o al cuarto fro si es
alguna referencia de la lnea pasteurizada. El operario encargado de la ubicacin
de las estibas debe registrar la referencia y cantidad contenida en cada una. Con
el fin de identificar las estibas y llevar un control de las cantidades que sern
almacenadas.

6.3.2.6 rea de embalaje. Este proceso se lleva a cabo de forma diaria de

acuerdo a la programacin de produccin. Cada vez que se acumulen 10 estibas
en la zona de estibado, el operario procede al transporte a las bodegas; centro de
distribucin si son referencias pertenecientes a la lnea UHT, o cuarto fro si es
alguna referencia de la lnea pasteurizada. Antes de realizar el transporte debe
volverse a verificar que las estibas estn completas y que no existan fugas.
Despus se registra la entrada de las estibas a la zona de almacenamiento donde
estarn alrededor de dos das a la espera de los resultados de la cuarentena. La
cuarentena es un tiempo durante el cual calidad realiza pruebas al lote con el fin
de garantizar que cumpla con los parmetros establecidos por la empresa;
parmetros relacionados con el nivel de microorganismos presentes,
concentraciones de grasa, temperaturas, etc.

Con base en lo anterior, es necesario que en el proceso de almacenamiento de

producto terminado se diferencien las unidades que estn en perodo de
cuarentena de las que ya estn disponibles. Para ello cuando un lote entra a la
zona de almacenamiento se registra y se marca con un rotulo color naranja con la
leyenda cuarentena. Si en los resultados de calidad no existe una no conformidad,
el departamento de calidad, va mail, informa al coordinador logstico y supervisor
de produccin el estado del lote y lo califica como apto. Se procede a la liberacin
del lote. Para ello, se aplica el procedimiento de liberacin (Liberacin del lote) por
sistemas, en el cual se utiliza los cdigos asignados a cada referencia, y se
registran como unidades disponibles para su posterior despacho.

58

Figura 14. Disposicin detallada rea de embalaje (Cuarto fro 1)

Fuente: Los Autores.

6.3.2.6 Zona de despacho. En el proceso de despacho se consideran todas las

unidades que estn registradas como disponibles. Una vez entra el pedido del
cliente, el operario va en busca de las unidades almacenadas, ya sea al cuarto fro
o al centro de distribucin. En caso de que el pedido contenga unidades
almacenadas en el centro de distribucin, es necesario analizar la ubicacin de
stas, pues si estn en la zona de arrume negro, el operario utilizar una
transpaleta manual hidrulica para su manejo, pero si se encuentran en las
estanteras, es necesario de un montacargas para extraer las estibas y darle un
manejo posterior con la transpaleta. Ya cuando las unidades estn ubicadas en la
zona de despacho, se procede a consolidar la orden del cliente y al cargue de los
camiones, de forma simultnea se lleva a cabo el registro del despacho.

6.5 SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES

Es importante realizar un anlisis del sistema de manejo de materiales puesto que

determinar las necesidades de espacio entre departamentos, mquinas y

59

puestos de trabajo, adems es un factor importante para lograr una mayor

productividad en las operaciones, dado que facilita el movimiento efectivo de
materias primas, producto en proceso y producto terminado entre y dentro de los
departamentos de las instalaciones.

El sistema de manejo de materiales se puede dividir en tres partes; la primera

hace referencia al manejo de todos los insumos requeridos durante el proceso
como qumicos y material de empaque, la segunda tiene que ver con el manejo de
la leche cruda y en proceso, y la tercera parte hace referencia al manejo del
producto terminado como tal, es decir, la leche empacada, embalada y lista para
ser distribuida. La divisin muestra que el manejo de materiales es diferente en
cada etapa del proceso,

A continuacin se presenta una tabla en la que se exponen los equipos y unidades

de carga utilizados para transportar bien sea materiales, leche cruda, en proceso o
ya terminada de un departamento a otro.

Tabla 4. Sistema de manejo de materiales

Fuente: Los Autores.

6.5.1 Equipo. En Alfa Ltda. el sistema para el manejo de leche ya sea cruda o en
proceso, se realiza a travs de tuberas y sistemas de bombeo, que a pesar de ser

60

un sistema costoso en trminos de instalacin y mantenimiento, el beneficio se

encuentra representado en el costo de circulacin y movimiento de leche despus
de su implementacin. Dado que permite manejar altos volmenes de producto
con un flujo continuo entre departamentos, adems de conectar todas las reas de
la planta sin ocupar mayor espacio, el transporte es simple y el sistema puede ser
manejado por un solo operario lo que representa un gran ahorro en el costo de la
mano de obra requerida.

Para el manejo de materias primas diferentes a la leche cruda como conservantes,

vitaminas, enzimas y otros componentes qumicos agregados a la leche durante
su procesamiento, se hace uso de carretillas manuales (ver Figura 15 a). Mientras
que en la zona de empaque y embalaje se hace uso de transpaleta manuales (ver
Figura 15 b) para transportar estibas con unidades defectuosas por
inconformidades en el empaque o con unidades de producto ya terminado y listas
para ser llevadas hacia el centro de distribucin o hacia el cuarto fro.

En ste momento la empresa cuenta con 6 transpaletas manuales; 1 para materia

prima, 1 para la zona de estibado, 1 para el cuarto fro, 2 para la zona de
despacho, y 1 de repuesto. Dentro de lo analizado en las instalaciones, se
evidencia que la disponibilidad de las transpaletas para el desempeo de las
actividades en cada zona es de suma importancia, pues en determinados das
picos, todas las transpaletas son utilizadas, y en muchas ocasiones los operarios
deben pedir prestado el equipo a otras reas, por ejemplo, los operarios de
despacho piden el equipo prestado a los operarios de la zona de estibado. Lo
anterior genera congestiones en la zona que cede el equipo, en caso de que este
no sea devuelto a tiempo. De igual forma el mantenimiento de los equipos tambin
es importante, debido a que su constante uso lo hace ms propensos a sufrir
averas y daos.

61

Figura 15. Carretilla y transpaleta manual

Fuente: CICMHE. Material handling equipment taxonomy. [En lnea]. 1999. [Citado
14-Jun-2012].
Disponible
en
internet:
http://www.ise.ncsu.edu/kay/mhetax/.

El producto ya empacado pasa a la zona de cestillos y perolas a travs de una

banda transportadora de correa plana, la cual facilita el control de la ubicacin de
la carga a lo largo de la banda, debido a la friccin que existe entre el producto y la
correa. Este aspecto es muy importante porque a medida que las unidades
avanzan por la banda el operario de empaque realiza un control de calidad y va
retirando las unidades con inconformidades en el empaque. Adems este tipo de
banda evita que las unidades se acumulen en un nico punto durante el
transporte, lo que impide que las unidades caigan al suelo y se contaminen o en
su defecto se rompan.

De la zona de pre embalaje, las unidades pasan en cestillos o perolas hacia la

zona de estibado (cuarto fro 1) a travs de una banda transportadora de rodillos,
la cual es elctrica hasta antes de ingresar a la zona de estibado, ya que en dicha
zona la banda se encuentra inclinada para que las unidades se muevan haciendo
uso del impulso inicial de la parte elctrica y la fuerza gravitacional. Este tipo de
bandas generalmente es utilizada para acumular cargas y realizar operaciones de
clasificacin, como lo es en este caso donde el operario va armando la estiba con
los cestillos o perolas que se van acumulando en la banda.

Para hacer uso de este tipo de bandas las unidades que se transportan a travs
de ellas deben tener superficies rgidas con el fin de que no se deterioren por el
frecuente contacto con los rodillos. En ste caso, la empresa acierta al usar las
perolas y los cestillos como unidad de carga.
62

En general, la eleccin del tipo de banda transportadora es correcto para cada

caso, sin embargo se recomendara que la banda que une la zona de pre
embalaje con la zona de embalaje fuera totalmente elctrica, pues se observ que
las unidades quedan estancadas al final del tramo elctrico de la banda
transportadora y el operario que se encuentra estibando en el cuarto fro uno debe
desplazarse hacia este punto para impulsar las unidades hacia l, y lo ideal sera
que las unidades lleguen solas a l, de este modo se eliminan movimientos
innecesarios y tiempos poco productivos.

Tambin se logr observar que faltan rodillos en la banda, y como consecuencia

de ello ubican algunos de forma transversal para eliminar el espacio del rodillo
faltante, posiblemente las unidades quedan estancadas por tal motivo y adems
de ello reduce la velocidad de la banda, se calcula que la velocidad nominal de la
banda debera ser 11m/min (metros por minuto), de acuerdo a las revoluciones de
salida del motor y a la circunferencia del rodillo que mueve la correa para hacer
mover los rodillos ms pequeos. Sin embargo para determinar la velocidad real
de la banda, se determina cuanto tiempo toma un cestillo para recorrer un metro, y
se llega a que la velocidad real es de 9 m/min.

Figura 16. Banda transportadora de correa y de rodillos.

Fuente: CICMHE. Material handling equipment taxonomy. [En lnea]. 1999. [Citado
14-Jun-2012].
Disponible
en
internet:
http://www.ise.ncsu.edu/kay/mhetax/.

En el centro de distribucin adems de las transpaletas manuales se tiene un

montacargas de contrapeso, para almacenar o retirar las estibas de las posiciones
de estantera en niveles superiores y llevarlas a la zona de despacho. En Alfa
Ltda. el mayor nmero de despachos se presenta en las ltimas dos semanas del
mes, puesto que los volmenes de produccin incrementan, por lo que se logr

63

observar que durante estas semanas el montacargas no es suficiente para mover

las cantidades requeridas, y se genera acumulacin de inventario en proceso no
solo en el CEDI y en la zona de despacho, sino tambin en la zona de embalaje,
ya que el operario de esta zona no puede trasladar las estibas terminadas a los
pasillos del CEDI hasta que se libere espacio, ubicando las estibas que se
encuentran en los pasillos, en la estantera.

Figura 17. Montacargas de contrapeso

Fuente: CICMHE. Material handling equipment taxonomy. [En lnea]. 1999. [Citado
14-Jun-2012].
Disponible
en
internet:
http://www.ise.ncsu.edu/kay/mhetax/.

6.5.2 Unidad de carga. En la zona de pre embalaje se utilizan dos unidades de

carga para producto terminado: perolas y cestillos. Ambas tienen la misma
capacidad contenedora pero las perolas en la parte exterior son ms grandes que
los cestillos. A su vez se manejan dos tipos diferentes de perolas: azules y
naranjas, aunque realmente son las perolas azules las que se utilizan para armar
la estiba de producto terminado, las perolas naranjas se utilizan para albergar las
unidades que presentan defectos en el empaque o unidades que se caen de la
banda y se contaminan.

Estas unidades de carga pueden ser catalogadas como primarias puesto que con
ellas se arma una segunda unidad de carga ms grande: estibas.

64

Tabla 5. Capacidad contenedora de cestillos o perolas

Referencia
1100 mL
1000 mL
900 mL
450 mL
200 mL

Capacidad contenedora
(unidades)
16
16
20
40
80

Fuente: Los Autores.

Figura 18. Perolas y cestillos

Fuente: Los Autores.

Tabla 6. Dimensiones cestillos y perolas azules

Largo (cm)
Alto (cm)
Ancho (cm)

Cestillos
39,5
25
30

Perolas
Azules
33
28
33

Fuente: Los Autores.

En la zona de estibado se forman a su vez dos unidades de carga: estibas con

perolas o cestillos. Esta es la unidad de carga secundaria y es la que se utiliza
para almacenar y distribuir el producto final. Aunque generalmente para la

65

referencia que domina la lnea (entera por 1100 mL) se utilizan cestillos para
armar la estiba final. La empresa solo posee estibas de madera con las
dimensiones mostradas en la Figura 19.

Figura 19. Estiba

Fuente: Los Autores.

Tabla 7. Dimensiones estiba con cestillos o perolas azules

Estiba con
cestillos
Largo (cm)
Alto (cm)
Ancho (cm)
Tendidos
Cestillos/tendido
Total cestillos

Estiba con
perolas

120
159,5
100
6
10
60

Largo (cm)
Alto (cm)
Ancho (cm)
Tendidos
Perolas/tendido
Total Perolas

120
149,5
100
5
9
45

Fuente: Los Autores.

De acuerdo a la carga unitaria formada en la zona de pre embalaje (cestillos o

perolas), la configuracin de la estiba se realiza de la siguiente forma:

66

Figura 20. Estiba con cestillos vista superior

Fuente: Los Autores.

67

Figura 21. Estiba con perolas azules vista superior

Fuente: Los Autores.

Con las dimensiones anteriores es posible determinar el espacio mnimo requerido

entre mquinas o puestos de trabajo por los que circulan las unidades de carga,
dichos espacios fueron aadidos al espacio del departamento o rea para generar
la disposicin en bloque mostrada anteriormente (ver Figura 9).

Para la configuracin de las estibas, se puede ver que cuando se usan cestillos se
aprovecha el 100% de sta, en cambio, cuando se usan perolas, debido a sus
dimensiones, se desaprovecha el 17,91% del rea disponible en una estiba.
Adems, se estiba un 25% menos de producto (bolsas de leche), debido a que las

68

perolas tienen un peso mayor respecto al cestillo y por ende se puede apilar
menos.

6.6 ESTUDIO DE TIEMPOS

El anlisis detallado del proceso productivo, del sistema de manejo de materiales,

y la caracterizacin geomtrica de la disposicin actual permiti identificar los
patrones de flujo entre y dentro de los departamentos, necesario para construir la
matriz de flujo desde-hacia. Por lo que ahora es necesario cuantificar el flujo de
leche de la referencia identificada como dominante, para posteriormente generar
las diferentes alternativas de diseo de planta.

En Alfa Ltda la mayora de procesos involucrados es automatizado y el caudal o

flujo de leche est dado por el equipo con menor capacidad, en este caso, los
homogenizadores. Es por esto que el sistema de bombeo se encuentra
configurado para dicha capacidad, aunque despus del empaque en el equipo
Elecster, las operaciones son totalmente manuales. Con base en lo anterior, es
necesario realizar un estudio de tiempos de las actividades efectuadas entre y
dentro de los departamentos posteriores a la zona de empaque, es decir, pre
embalaje (realizado en la zona de cestillos y perolas), embalaje (realizado en el
cuarto fro 1) y el traslado de la leche estibada y lista para ser distribuida al CEDI.
A travs del estudio ser posible cuantificar el flujo entre los departamentos
anteriores de acuerdo al orden lgico del proceso.

Para establecer estndares de tiempo es necesario seleccionar la tcnica

mediante la cual se llevar a cabo el estudio de tiempos. Cabe recordar que entre
las principales tcnicas se encuentran los sistemas de estndares de tiempo
predeterminados, estudio de tiempos con cronmetro, muestreo del trabajo, datos
estndar, estndares de tiempo de opinin experta y datos histricos. Para el
presente proyecto se analizaron las diferentes tcnicas; dentro del anlisis se tuvo
en cuenta las condiciones y recomendaciones por parte de la empresa, aparte del
juicio de los autores.

Con base en los anlisis se inici por descartar tcnicas como la de los sistemas
de estndares de tiempo predeterminados, debido a que esta recurre a una gran
cantidad de supuestos generando ms imprecisin en los datos. De igual forma se
descarta el muestreo del trabajo, debido a que esta tcnica se basa mucho en la
experiencia laboral, y segn lo expresado por la empresa junto con los autores, el
clculo de los tiempos difiere mucho entre los expertos. Adems, se maneja un
alto grado de subjetividad. La tcnica correspondiente a los datos estndar
69

tambin se descarta porque la empresa no cuenta con estudios de tiempo

anteriores, ni con ningn tipo de dato histrico relacionado con tiempos, as que
tambin se excluye la tcnica: datos histricos.

La tcnica: estndares de tiempo de opinin experta no es adecuada para la

precisin que se requiere, puesto que el objetivo no es tener una idea sobre el
tiempo que toma desempear determinada actividad sino cuantificar con la mayor
exactitud posible el flujo de leche por unidad de tiempo entre los departamentos
mencionados.

De las tcnicas solo queda el estudio de tiempo con cronmetro que a juicio de los
autores y de la empresa, es la ms viable para llevar a cabo el estudio de tiempos
en las operaciones de pre embalaje, embalaje y traslado de la estiba al CEDI. El
estudio de tiempo con cronmetro es la ms utilizada por las industrias. Para el
presente caso se justifica porque se desea tener un registro preciso de la duracin
de los elementos dentro de las reas objeto de estudio y as cuantificar el flujo por
unidad de tiempo.

Para efectuar la toma de tiempos de las operaciones anteriores se inici con la

eleccin del operario idneo para realizar el estudio. En este caso se evalu que
fuera un operario calificado, es decir, que tuviera la experiencia, los conocimientos
y habilidades necesarias para efectuar el trabajo, y segn Meyers, se requiere
como mnimo de dos semanas de antigedad en el puesto para llegar a ser un
operario calificado y bien capacitado. Esta condicin es de suma importancia dado
que se requiere tiempo para que una persona pueda dominar cualquier operacin
sin que se presenten titubeos o retrasos durante la ejecucin.

En este caso la mayora de operarios presentes en las reas anteriores tienen

ms de un ao de antigedad; el operario con mayor experiencia tiene 5 aos y el
de menor experiencia tiene 2 meses. As que se eligi el operario tipo medio es
decir, el que tiene una antigedad entre las dos nombradas anteriormente, de este
modo hay una mayor probabilidad de obtener un estudio con resultados ms
satisfactorios, que si se elige el operario menos experto o el operario altamente
calificado. El ritmo de trabajo del operario tipo medio tiende a estar ms cercano al
tiempo normal requerido para realizar la operacin, lo que facilita aplicar los
factores correctos de valoracin del trabajo.

Cabe aclarar que en la zona de embalaje y pre embalaje los operarios trabajan
turnos de 12 horas, 6 das a la semana, y rotan entre estas dos reas. As que el
operario elegido para realizar el estudio fue el mismo para ambas reas. Mientras
70

que para el traslado de las estibas al CEDI hay dos operarios que trabajan un
turno de 12 horas, y rotan cada semana en los turnos de da y de noche. Como
ambos tienen ms de 1 ao de antigedad, el estudio se realiz con ambos.

A continuacin se determin la programacin en que se haran las observaciones

de forma que se respetara el principio de aleatoriedad, y no se presentara ningn
tipo de sesgo en los resultados obtenidos. Sin embargo, se tuvo muy en cuenta el
comportamiento de algunos datos histricos de produccin mes a mes para
determinar los das de la semana en que se presentan picos de produccin de la
referencia ms importante (entera UHT por 1100mL). Para ello se realiz el
anlisis con los ltimos meses transcurridos del ao 2012 hasta el momento, es
decir enero, febrero, marzo, y abril (ver Anexo D), determinando las cantidades
mximas en litros por semana y por da se obtuvo lo siguiente:

Tabla 8. Picos por semana y por da

Semana 1
Semana 2
Semana 3
Semana 4
Semana 5
Total

Lunes
Martes
Mircoles
Jueves
Viernes
Sbado
Total

3
2
8
6
5
24

1
1
1
1
16
0
20

Fuente: Los Autores.

La mayora de picos se presentan en las ltimas semanas del mes, siendo el

viernes el da de la semana en que se produce la mayor cantidad en litros de leche
UHT entera por 1100 mL. Por tanto la programacin para la toma de tiempos debe
comprender una franja horaria mayor el da viernes, donde se tengan datos de por
lo menos dos de los tres turnos de produccin, por ende, se decidi escoger el
turno de 6 am a 2 pm y de 2 pm a 10 pm, dado que segn lo enseado por la
empresa en la bitcora donde se registra el conteo de unidades hecho por la
mquina de empaque (Elecster) en la noche los volmenes de produccin son
mucho menores comparados con los turnos diurnos.

La toma de tiempos se program para 18 das del mes de julio, donde la franja
horaria se asign de acuerdo a los turnos de produccin y de forma aleatoria,
excepto para el da viernes, ya que al ser el da con mayores picos de produccin
en litros se acord tomar datos en los dos turnos diurnos.
71

Tabla 9. Horarios toma de tiempos

Lunes

Martes

Mircoles

Jueves

Semana
1
6am-2pm
6am-2pm 2pm-6pm
Semana
2
2pm-6pm
6am-2pm
Semana
3
6am-2pm 2pm-6pm
Semana
4
2pm-6pm
Semana
5
6am-2pm 2pm-6pm

Viernes

Sbado

6am-2pm/2pm-6pm
6am-2pm/2pm-6pm
6am-2pm/2pm-6pm
6am-2pm/2pm-6pm
6am-2pm/2pm-6pm

2pm-6pm
6am-2pm
2pm-6pm

Fuente: Los Autores.

Antes de realizar la toma de tiempos se realiz una visita para efectuar

observaciones sobre las operaciones realizadas en cada rea, de modo que se
pueda realizar una divisin de las operaciones en elementos o subdivisiones que
faciliten la medicin del tiempo total. Con ello, se realizaron los formatos para
registrar los tiempos de cada elemento (Anexo E). Para las tres operaciones; pre
embalaje, embalaje y traslado de estibas de producto terminado al CEDI, se inici
con una muestra de 90 datos, que posteriormente, como se podr ver en el Anexo
J, se verific que el nmero de observaciones en la muestra es representativo y no
fue necesario extender el estudio ampliando el tamao de la muestra.

Para la divisin del trabajo en elementos se tuvo en cuenta que estos no deben
tener una duracin menor a los 0.03 minutos. Es as como dentro de cada rea se
determinaron los siguientes elementos a los que se les tomar el tiempo:

Llenado de cestillo.
Acomodo de una estiba.
Armado de una estiba.
Ubicacin temporal de la estiba.
Traslado de estiba a CEDI.

72

En el rea de cestillos y perolas, el elemento llenado de cestillo, toma en cuenta el

tiempo desde que el operario toma el cestillo, lo llena con 16 unidades de leche
UHT de 1100 mL y lo pone en la banda transportadora. En el Anexo F se pueden
ver los resultados obtenidos.

En el cuarto fro 1, se identifican principalmente tres elementos; Acomodo de la

estiba, armado de la estiba y ubicacin temporal de la estiba. El acomodo de la
estiba, corresponde al momento en que el operario toma una estiba y la ubica
cerca a la banda. El armado de la estiba considera el tiempo que transcurre desde
que el operario toma el primer cestillo hasta que ubica el ltimo cestillo (60
cestillos por estiba). Este elemento, junto con el acomodo de la estiba se decide
unificar debido a que los tiempos pertenecientes al acomodo de la estiba son muy
inferiores comparados con los de los otros elementos. En el Anexo G se pueden
ver los resultados obtenidos.

Otro elemento corresponde a la ubicacin temporal de la estiba, el cual hace

referencia al momento en que el operario cubre la estiba terminada con una
pelcula de plstico y la lleva a una zona dentro del cuarto fro destinada para ser
ubicada temporalmente hasta que se acumulan 10 estibas y se inicia el traslado al
CEDI. En el Anexo H se pueden ver los resultados obtenidos para ste elemento.

El ltimo elemento en consideracin se presenta entre las reas del cuarto fro 1 y
el CEDI, el traslado de la estiba al CEDI, abarca el momento en que el operario,
por medio de la transpaleta manual, toma la estiba, la traslada al CEDI, y regresa
a la zona de ubicacin temporal de estiba por otra. El Anexo I muestra los
resultados obtenidos.

En cuanto a la cantidad de ciclos cronometrados se decide en un principio por

tomar 90 datos, que despus fueron confirmados, en el Anexo J se puede ver la
expresin matemtica que valida el tamao de la muestra escogido. Cabe aclarar
que el estudio se realiz por medio de restablecimiento rpido, donde el
cronmetro se restablece a cero cuando finaliza la ejecucin (Tiempo elemental)
de un elemento. Y no por medio de restablecimiento continuo, donde el
cronmetro corre durante toda la operacin, debido a que en ciertas ocasiones los
operarios dedicaban tiempo a otras referencias que no son objeto de estudio en el
presente proyecto.

Los tiempos promedios de cada elemento se presenta a continuacin:

73

Tabla 10.Tiempos promedio por elemento

Elemento
Tiempo promedio (Min)
Llenado de cestillo
0,41
Armado de una estiba
9,51
Ubicacin temporal estiba
1,40
Traslado estiba a CEDI
2,15
Fuente: Los autores.

Con la calificacin se busca ajustar el tiempo que le toma a un operario hacer una
tarea al de un operario normal. Como se dijo anteriormente, el sistema de
calificacin empleado ser el de Westinghouse, el cual considera cuatro aspectos
para la evaluacin; consistencia, destreza o habilidad, condiciones de trabajo y
esfuerzo. Para el aspecto de consistencia se tuvo en cuenta el coeficiente de
variacin, dentro del cual se manejo un referente del 10% para ser considerado
como consistencia promedio, si es mayor o menor se analiz que tan distante
estaba del referente y as se establece la calificacin.

En la destreza, se observ qu tanta habilidad tenan los operarios a la hora de

realizar la actividad en las reas objeto de estudio. Habilidad relacionada
directamente con el tiempo durante el cual estuvo desempeando la actividad, de
igual forma se consult con los jefes para llegar a un consenso.

En el aspecto de las condiciones de trabajo se tuvieron en cuenta factores

externos que afectan al operario dentro de cada rea de trabajo, debido a que no
es el mismo ambiente en cestillos y perolas a cuarto fro 1 o CEDI. Por ltimo,
para el aspecto del esfuerzo, se analiza el componente motivacin del operario a
trabajar en forma efectiva. Se evidencia en la velocidad o ritmo del operario para
realizar la actividad. Dependiendo de la tarea a realizar, as mismo se va a ver
afectada la motivacin del operario, por ejemplo, para ellos existe una mayor
motivacin al trabajar en el cuarto fro 1 que en la zona de cestillos, puesto que las
actividades en la zona de cestillos requieren de mayor velocidad y se presentan
menos pausas para descansar.

Las tablas de calificacin detallada de cada elemento se pueden observar en el

Anexo K. A continuacin se expone el producto entre la calificacin y el tiempo
promedio, lo cual da como resultado el tiempo normal:

74

Tabla 11. Calificacin para cada elemento y obtencin del tiempo normal.
Llenado
de
cestillo

Acomodo de
estiba (min)

Armado
estiba
(min)

Ubicacin
temporal
estiba

Traslado
estiba a
CEDI

Tiempo
promedio

2,15

0,18

9,34

1,40

2,15

Calificacin del
trabajo (%)

118%

111%

108%

118%

118%

Tiempo normal

2,54

0,20

10,08

1,65

2,54

Fuente: Los autores.

Los suplementos (Anexo L) se aplicaron teniendo en cuenta los tres tipos de

tolerancias; personal, por fatiga y por retrasos. En cuanto a las tolerancias por
fatiga se tuvieron en cuenta aspectos relacionados con el gnero del operario,
postura, fuerza empleada, iluminacin, condiciones atmosfricas, concentracin,
ruido, tensin, monotona y tedio. Las tablas detalladas de cada elemento se
muestran en el Anexo M. A continuacin se muestra la adicin de tolerancias al
tiempo normal.

Tabla 12. Tolerancias y obtencin del tiempo estndar

Llenado de
cestillo

Acomodo
de estiba

Armado
estiba

Ubicacin
temporal
estiba

Traslado
estiba a
CEDI

Tiempo normal

2,54

2,54

0,20

10,08

1,65

Tolerancia
Elemental (%)

34%

0,34

0,31

0,18

22%

Tiempo (min)
total Estndar

0,57

1,95

3,10

13,47

Fuente: Los autores.

Es as como se obtiene los tiempos estndar para cada actividad que es realizada
por los operarios. Tiempos que sern tiles en el momento de cuantificar el flujo y
en la simulacin del sistema.

75

6.7 PROPUESTA

6.7.1 Caracterizacin geomtrica del layout actual. El software que se usar

para evaluar la disposicin actual y generar posibles diseos de planta ser
layoutVT, este software cuenta con dos herramientas de representacin: continua
y discreta. Sin embargo, la herramienta de representacin continua se encuentra
incompleta por lo que se deber realizar una aproximacin en las dimensiones de
la planta para realizar una representacin discreta de la misma, pretendiendo
obtener una aproximacin cercana que no omita detalles importantes en la
caracterizacin geomtrica.

Para la representacin en bloque (planta general), el tamao del grid es de 9ft x

9ft, con un rea equivalente a 81 ft2. La Tabla 13 muestra el tamao de cada
departamento y su representacin numrica.

Tabla 13. Tamao de cada departamento (grids) y representacin

numrica para la disposicin en bloque

#
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17

Disposicin en Bloque
Departamento
Zona de recibo
Tanques de agua
Almacn de materias primas
Laboratorio
Procesos
Silo 3
Silo 1 y 2
Empaque
Cestillos y perolas
Cuarto fro 1
Cuarto fro 2
Despacho
Muelle
CEDI
Patio maniobra CEDI
Mantenimiento
Lavado de pies

Fuente: Los autores.

76

Grids
5
8
18
6
27
4
6
12
18
16
28
49
13
102
36
2
6

Figura 22. Representacin en bloque (grids)

Fuente: Los Autores.

Para la disposicin detallada de la zona de procesos (departamento 5), el tamao

del grid es 3,281ft x 3,281ft. La Tabla 14 muestra el tamao de cada departamento
y su representacin numrica. El rea de la parte inferior del departamento ser
representada como un obstculo puesto que ah se encuentra el sifn en el que se
vierten los derivados del proceso. El intercambiador de calor uno ser un
departamento flotante puesto que debe estar cerca a los silos de
almacenamiento y a la zona de recibo, as que no tiene relaciones de cercana
importantes con los dems equipos que se encuentran en el rea de procesos y
posiblemente su ubicacin final estar por fuera del bloque 5 y dentro de la zona
de recibo de leche cruda.

Tabla 14. Tamao de cada departamento (grids) y representacin

numrica para la disposicin detallada

#
1

Disposicin detallada
Departamento
Grids
Intercambiador 1
2

77

Tipo de Dpto.
Libre

2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

Tanque balanza pasteurizador

Intercambiador 2
Clarificadora
Homogenizador pasteurizador
Retencin pasteurizador
Tanques de almacenamiento
Tanque balanza VTIS
Intercambiador 3
Homogenizador VTIS
Inyeccin de vapor y retencin
Campana de extraccin
Equipo de lavado
Tableros de control
Tanque condensados

8
6
4
4
2
27
4
6
8
4
6
24
4
4

Libre
Libre
Libre
Libre
Libre
Libre
Libre
Libre
Libre
Libre
Libre
Libre
Libre
Libre

Fuente: Los Autores.

Figura 23. Representacin detallada (grids)

Fuente: Los Autores.

6.7.2 Matriz desde hacia (Fij). La matriz de flujo ser expresada en litros de
leche por hora para la referencia entera por 1100, identificada como la referencia
dominante dentro de la lnea y para cuantificar el flujo se comenz por determinar
las condiciones de operacin de cada equipo, as como sus capacidades de
procesamiento en litros por hora; el conjunto de equipos utilizado para desarrollar
el proceso de pasteurizacin tiene una capacidad de procesamiento de 8400 litros
por hora, mientras que el conjunto de equipos dedicado a desarrollar el proceso de
78

ultra pasteurizacin tiene una capacidad de 6000 litros por hora. Dichas
capacidades se encuentran determinadas por los homogenizadores donde 8400 y
6000 litros por hora es la capacidad mxima de estos equipos, por ello el sistema
de bombeo y transporte de leche se encuentra configurado para trasladar tales
volmenes, aunque tienen una tolerancia de caudal mayor para transportar agua
en los lavados, donde se requiere de presiones mayores para retirar
incrustaciones de leche en la tubera.

Para calcular el flujo de leche entre los departamentos: cestillos y cuarto fro uno
(departamentos 9 y 10), se hace uso de la herramienta de simulacin ProModel,
donde se simula el empaque de las bolsas en los cestillos y su traslado en la
banda transportadora de rodillos hacia el cuarto fro uno. Para ello, se consider el
tiempo (calculado en el estudio de tiempos) que tardan los operarios en llenar el
cestillo, la velocidad y dimensiones de la banda transportadora, as como la razn
de llegada de las bolsas procedentes de la mquina de empaque Elecster. La
simulacin se corre por 1 hora y se determina que cada hora pasan 312 cestillos
(5491 litros de leche) hacia el departamento 10. Se recurre a la herramienta de
simulacin puesto que, por el estado de las bandas transportadoras se complicaba
realizar el clculo del flujo por unidad de tiempo entre estos departamentos.

As mismo, el flujo de leche entre los departamentos: cuarto fro uno y CEDI
(departamentos 10 y 14), se determina considerando el tiempo que tarda una
estiba para ser trasladada al CEDI, incluyendo su configuracin y traslado. El
tiempo es tomado del estudio y finalmente se calcula cuantas estibas por hora
pasan al CEDI y su equivalente en litros (3420 litros de leche).

El Anexo N muestra los volmenes de leche que se mueven entre departamentos

es decir, representa el flujo para la disposicin en bloque. Mientras que el Anexo O
expone los flujos solo para el rea de procesos, es decir representa el flujo de
leche entre los equipos.

6.7.3 Matriz de costo (Cij). Como se expres anteriormente, el traslado de leche

hasta la zona de empaque se realiza a travs de sistemas de bombeo y tubera,
por ello, el costo del flujo se atribuye a la potencia requerida por hora para
trasladar cierta cantidad de leche en litros a una distancia dada. La forma de
cargar el costo del flujo a un departamento se realiz teniendo en cuenta la
ubicacin de la bomba, las especificaciones tcnicas y el costo por Kw-h ($250).
En muchos casos una misma bomba se utiliza para enviar leche a dos
departamentos contiguos o subsiguientes, por ejemplo: la bomba de recibo
traslada leche cruda hacia el intercambiador de calor 1 y con el mismo impulso se
lleva al silo de almacenamiento despus de haberse enfriado. Por ello se carga el
79

costo de la potencia requerida por la bomba a la zona de recibo y al

intercambiador de calor 1 en proporcin a la distancia.

Para el caso de la potencia en kilo watts requerida, se hizo uso de las

especificaciones tcnicas de cada bomba despreciando prdidas de potencia tanto
mecnicas como por accesorios en las tuberas, rugosidad, friccin etc. y
asumiendo que trabajan bajo la eficiencia nominal. A continuacin se expondr la
ubicacin de cada bomba y sus especificaciones de acuerdo al orden del
movimiento de leche:

Bomba zona de recibo: enva leche a los silos de almacenamiento

pasando antes por el intercambiador de calor 1, la potencia de accionamiento es
3,6 Hp=2,69 KW-h.

Figura 24. Bomba de recibo (caudal 10000 Lt/h)

Fuente: Los Autores (Dairy Processing Handbook: Tetra Pack).

Bomba silo de almacenamiento de leche cruda: enva leche

directamente al tanque de balanza del pasteurizador, la potencia de accionamiento
es 1,1 KW-h.

80

Figura 25. Bombas proceso de pasteurizacin (caudal 8400 Lt/h)

Fuente: Los Autores (Dairy Processing Handbook: Tetra Pack).

Bomba tanque de balanza del pasteurizador: enva leche cruda al

intercambiador de calor 2 y con el mismo impulso se lleva la leche precalentada a
la clarificadora. La potencia de accionamiento es 1,1 KW-h.
Bomba de la clarificadora: enva leche directamente al homogenizador, la
potencia de accionamiento es 25 Hp=18,66 KW-h.
Bomba del homogenizador: enva leche hacia el intercambiador de calor 2
y con el mismo impulso pasa por la zona de retencin, finalmente pasa de nuevo
por el intercambiador de calor 2 para su enfriamiento. La potencia de
accionamiento es 60 Hp=44,78 KW-h.
Bomba silos de almacenamiento de leche en proceso: enva leche
directamente al tanque de balanza del VTIS (equipo destinado para desarrollar el
proceso de ultra pasteurizacin). La potencia de accionamiento es 1,1 Kw-h.

81

Figura 26. Bombas equipo VTIS proceso de ultra pasteurizacin (caudal

6000 Lt/h)

Fuente: Los Autores (Dairy Processing Handbook: Tetra Pack).

Bomba tanque de balanza del VTIS: enva leche pasteurizada al

intercambiador de calor 2 y con el mismo impulso lleva la leche precalentada al
homogenizador. La potencia de accionamiento es 10 Hp=7,46 KW-h.
Bomba homogenizador del VTIS: enva leche hacia la zona de inyeccin
de vapor ms retencin y con el mismo impulso la leche pasa por la campana de
extraccin de vapor. La potencia de accionamiento es 60 Hp=44,78 KW-h.

82

Bomba de producto del VTIS: enva leche hacia el intercambiador de calor

3 para ser enfriada y con el mismo impulso se enva hacia la zona de empaque. La
potencia de accionamiento es 4,6 KW-h.

El traslado de leche en la zona de empaque, pre-embalaje (cestillos y perolas) y

embalaje (cuarto fro 1), se realiza a travs de bandas transportadoras y el costo
asociado al movimiento se calcul teniendo en cuenta el consumo en Kw-h. As
mismo, el traslado de leche de la zona de embalaje al CEDI lo realiza un operario
con ayuda de una transpaleta manual, en este caso el costo asociado se calcul
teniendo en cuenta el salario por hora del operario y el tiempo que dedica para
mover estibas al CEDI. El Anexo P y Q muestra finalmente los costos asociados al
movimiento para la disposicin en bloque y detallada del rea de procesos
respectivamente en pesos por litro-pie.

6.7.4 Matriz de relaciones (Rij). La matriz de relaciones se construye de acuerdo

a las calificaciones de adyacencia mostradas en la Tabla 15, teniendo en cuenta la
frecuencia del movimiento de leche, agua, personas, insumos, etc. entre los
departamentos, la secuencia del proceso, y la naturaleza del mismo. Dado que en
este caso es importante acortar distancias entre departamentos y entre equipos
pues a mayor distancia mayor WIP (work in process), y adems, se requiere de
mayor cantidad de material para realizar lavados en tramos de tubera largos. Es
por esto que la mayora de calificaciones tienen un puntaje alto.

Tabla 15. Calificacin de adyacencias

Cdigo
A
E
I
O
U
X

Descripcin
Absolutamente necesario
Especialmente importante
Importante
Ordinaria (normal)
Sin importancia
Indeseable

Calificacin
64
16
4
1
0
-64

Fuente: Los Autores.

El Anexo R y S muestra la matriz de relaciones para la disposicin en bloque y

detallada del rea de procesos respectivamente.

83

6.7.5 Distribucin de planta actual. Una vez se ingresan los datos anteriores al
software LayoutVT, se realiza la evaluacin de la disposicin actual en trminos de
eficiencia (adyacencia) y costo, los resultados obtenidos fueron los siguientes:

Disposicin en bloque actual:

Eficiencia inicial basada en la adyacencia: 53,51%.

Costo inicial basado en la distancia: 1175934,84.

Figura 27. LayoutVT disposicin en bloque actual

Fuente: Los Autores.

Para la disposicin detallada, actual:

Eficiencia inicial basada en la adyacencia: 70,95%.

84

Costo inicial basado en la distancia: 71021,40.

Figura 28. LayoutVT disposicin detallada actual

Fuente: Los Autores.

6.7.6 Propuestas. Para generar nuevas disposiciones se dar mayor importancia

a la calificacin de adyacencia que al costo de la disposicin, puesto que por la
naturaleza del proceso es importante tener en cuenta las restricciones expresadas
en las relaciones de cercana. Las calificaciones de adyacencia consideran
restricciones relacionadas con: contaminacin cruzada entre flujos de materiales,
configuraciones especiales de los equipos, particularmente para los tanques de
balanza (departamento 2 y 8), los cuales siempre deben ir unidos a las
retenciones (departamento 6 y 11); y los intercambiadores de calor deben ir al lado
izquierdo del pasteurizador y del esterilizador.

Adems, de acuerdo a la frecuencia del movimiento, se busca conectar los

equipos y departamentos por tramos de tubera ms cortos de modo que haya
menos WIP entre ellos y en el momento del lavado el requerimiento de material
sea menor. Por ende, una mejora en el porcentaje de adyacencia se ve
representada en una mayor cercana entre equipos y departamentos. Mientras que
una mejora en el costo no es tan representativa puesto que el costo de mover en
este tipo de disposicin (consumo en Kw-h) depende ms del caudal (Lt/h) de
leche que se requiere mover que de la distancia.

Se prob con mltiples curvas de llenado y se realiz un masajeo de cada posible

disposicin teniendo en cuenta las restricciones expresadas anteriormente.

85

Adems de las restricciones, el masajeo de las disposiciones es preciso dado que,

LayoutVT inicia asignando departamentos al layout siguiendo la curva de llenado
dibujada, asignando el total de espacios libres al final. Asimismo, algunos
departamentos quedan divididos o con formas irregulares. Las posibles
disposiciones se eligen teniendo en cuenta las mejoras en eficiencia y costo de la
distribucin, y algunos de los principios bsicos planteados por Tompkins que
debe considerarse para desarrollar un diseo de planta, es decir:

Principio de la satisfaccin y la seguridad.

Principio de la mnima distancia recorrida.
Principio de la circulacin o flujo de materiales de acuerdo a la secuencia
lgica del proceso.
Principio de la utilizacin del espacio cbico.

Basndose en los principios mencionados anteriormente y en las observaciones

hechas dentro de la planta, surgen objetivos muy especficos en cuanto a los
resultados deseados en las propuestas de diseo. Para la disposicin en bloque
se espera disminuir la distancia existente entre la zona de recibo y los silos de
almacenamiento (principio de la mnima distancia recorrida) puesto que, en la
distribucin actual se encuentran en cada extremo de la planta.

Adems, la tubera de la lnea de recibo sigue un trayecto a lo largo de la planta

desde el departamento 1 al 6 (Ver Figura 27), pasando por el bloque 5 (rea de
procesos) donde se genera una gran cantidad de lquidos condensados (Principio
de seguridad), debido a que se alcanzan temperaturas altas por los procesos de
tratamiento trmico que all se realizan. Esto hace que en este tramo la tubera se
encuentre en un ambiente de mayor temperatura en comparacin con la
temperatura a la que se encuentra la leche cruda que est siendo transportada.
Por ello, adems de reducir la distancia entre la zona de recibo y los silos de
almacenamiento, se busca sacar el tramo de tubera de la lnea de recibo del rea
de procesos, de forma que se evite la generacin de condensados. Puesto que los
condensados adems de poner en riesgo la seguridad de los empleados, puede
conducir a un deterioro acelerado de los equipos de procesamiento, estibas y
equipos de manejo de materiales. Igualmente puede llegar a verse afectada la
inocuidad del producto (ver Figura 29).

86

Figura 29. Lquidos condensados generados dentro del rea procesos

Fuente: Los Autores.

Otro objetivo consiste en evitar la congestin que se produce en el rea de

despacho como resultado del cruce entre el flujo de leche UHT lista para
despachar y leche UHT lista para almacenar. El cruce de materiales se presenta
principalmente porque el CEDI tiene un solo acceso por el que ingresa y sale la
leche ya estibada. Por ende, se busca acercar el rea de estibado al CEDI y crear
un acceso de entrada diferente al de salida, de tal forma que no se presente cruce
de materiales y el flujo coincida con la secuencia lgica del proceso. Igualmente, el
objetivo principal en el acomodo de los equipos dentro de la disposicin detallada
es buscar un flujo acorde con la secuencia lgica del proceso y dirigido hacia la
salida del mismo. Los equipos se reorganizan teniendo en cuenta los cambios
realizados alrededor de este bloque, donde se consider la frecuencia del flujo
entre procesos (bloque 5) y otros departamentos con los que se presenta
intercambio tanto de leche como de materiales o insumos; como silos de
almacenamiento, laboratorio, empaque, almacn de materias primas, etc.

87

Con base en lo mencionado anteriormente, se obtuvieron dos propuestas para la

disposicin en bloque y una para la disposicin detallada, la cual se adapta a los
cambios realizados en la disposicin en bloque para cualquiera de las dos
propuestas existentes. A continuacin se exponen las propuestas y los resultados
en eficiencia y costo arrojados por LayoutVT.

Disposicin en bloque propuesta (opcin Silos):

Eficiencia inicial basada en la adyacencia: 67,75%.

Costo inicial basado en la distancia: 883501,22.

Figura 30. LayoutVT disposicin en bloque propuesta (Opcin silos)

Fuente: Los Autores.

En las Figuras 31 y 32 se expone la disposicin propuesta (opcin silos) acotada y

el patrn de flujo dentro la misma:

88

Figura 31. Disposicin en bloque propuesta acotada (Opcin silos)

Fuente: Los Autores.

89

Figura 32. Patrn de flujo general (Opcin silos)

Fuente: Los Autores.

Disposicin en bloque propuesta (opcin Recibo):

Eficiencia inicial basada en la adyacencia: 60,73%.

Costo inicial basado en la distancia: 900239,05.

90

Figura 33. LayoutVT disposicin en bloque propuesta (Opcin recibo)

Los Autores.

En las Figuras 34 y 35 se expone la disposicin propuesta (opcin recibo) acotada

y el patrn de flujo dentro la misma

91

Figura 34. Disposicin en bloque propuesta acotada (Opcin recibo)

Los Autores.

92

Figura 35. Patrn de flujo general (Opcin recibo)

Los Autores.
Los planos iniciales de la planta coinciden con la propuesta opcin recibo (Ver
Figura 35 y 36) pero no fue posible ubicar la zona de recibo en el rea enseada
en la figura por cuestiones econmicas, dado que se requera construir un tramo
de carretera necesario para que los camiones arriben en dicha zona.

93

Figura 36. Planos iniciales

Alfa Ltda.

Pese a que la propuesta opcin recibo acerca los departamentos recibo y silos de
almacenamiento, tiene una eficiencia menor que la opcin silos. Esto es debido a
que los silos de almacenamiento siguen quedando lejos de la zona de procesos. Y
procesos es el departamento con que silos comparte la mayor proporcin de
flujos, aproximadamente el 69,51%. Mientras que la proporcin del flujo desde
recibo hacia los silos de almacenamiento representa el 30,49% del total de flujos
hacia y desde los silos.

Con respecto a la disposicin inicial se encuentra una mejora representada en el

aumento de la eficiencia de 13,49% para la opcin recibo y de 26,61% para la
opcin silos. Mientras que en costo se encuentra una reduccin de 23,44% y
24,87% para cada una de las opciones respectivamente. Finalmente, en la opcin
recibo se observa que la mejora es mayor en el costo de mover que en el
porcentaje de adyacencia. Esto se explica en que, como se haba descrito
anteriormente, la distancia entre la zona de recibo y los silos de almacenamiento

94

es menor y por ende el costo de mover tambin lo es. Sin embargo, la adyacencia
no mejora significativamente porque los silos siguen alejados del rea con el que
comparte la mayor proporcin del flujo, es decir, procesos.

Tanto en la opcin silo como en la opcin recibo, el departamento 10 se encuentra

dividido, esto es debido que, como se plante inicialmente uno de los objetivos
deseados es acercar el rea de embalaje (o estibado) al CEDI. Sin embargo, por
planes a mediano y largo plazo de la empresa, el rea de embalaje no puede
trasladarse totalmente hacia la ubicacin propuesta, dado que, Alfa Ltda. piensa
aadir una nueva lnea a su portafolio de productos; yogures. Para ello debe
destinar un rea de embalaje cercana al cuarto fro 2 (departamento 11), puesto
que esta lnea requiere de refrigeracin. Sin embargo, se destina una proporcin
de rea mayor para embalar leche UHT. En la Figura 37 se expone una posible
distribucin de los puestos de trabajo dentro del rea dedicada para embalar leche
UHT, la cual es trasladada posteriormente al CEDI.

Figura 37. Disposicin propuesta (rea de empaque y embalaje)

Los Autores.

Una limitacin de la disposicin anterior es que el rea de embalaje queda alejada

del rea que suministra los cestillos es decir, lavado de perolas y cestillos
(departamento 9). Como resultado de esto, se propone instalar una banda
transportadora elevada que lleve los cestillos hasta el rea de embalaje tal como
se expone en la Figura 37.

95

Disposicin detallada, propuesta:

Eficiencia inicial basada en la adyacencia: 85,36%.

Costo inicial basado en la distancia: 60191,82.

Figura 38. LayoutVT disposicin detallada propuesta

Los Autores.

Con respecto a la disposicin de los equipos inicial, se encuentra una mejora en la

propuesta, representada en un aumento de la eficiencia del 20,31% y una
reduccin en el costo de mover del 15,25%. En la disposicin detallada propuesta,
el conjunto de equipos dedicado al proceso de pasteurizacin (equipos 2, 3 ,4 y 6)
no sufre cambio alguno, a excepcin del equipo 5 (homogenizador), que se acerca
hacia la clarificadora e intercambiador (equipo 4 y 3), con los que comparte el
100% del flujo.

El conjunto de equipos dedicado a la ultra pasteurizacin (equipos 8, 9, 10, 11 y

15) sufre una serie de cambios, el primero es que se mueve hacia el otro extremo
del bloque 5 con el objetivo de acercar estos equipos al departamento en que se
realiza el proceso subsiguiente es decir, empaque. Tambin, el equipo 15 (tanque
de condensados) se acerc a la campana de extraccin de vapores (equipo 12).
Dado que en el tanque de condensados se recupera parte del agua inyectada a la
leche en forma de vapor, que luego se extrae por medio de la campana y se
almacena en el tanque.

96

El intercambiador de calor 1 (equipo 1) podra considerarse como un

departamento flotante, puesto que su ubicacin real est por fuera del bloque 5
(procesos). Ya que como se explic anteriormente, uno de los objetivos deseados
es extraer la lnea de recibo del departamento procesos y evitar la generacin de
condensados dentro del mismo. De esta forma aumenta el espacio disponible
dentro del bloque 5 para introducir nuevos equipos que estaran dedicados al
procesamiento de la nueva lnea de producto; yogures.

En la Figura 39 se expone la ubicacin de los equipos y el patrn de flujo dentro

del departamento.

97

Figura 39. Patrn de flujo rea procesos (disposicin propuesta)

Los Autores.

98

Para decidir entre las propuestas y evaluar la viabilidad de las mismas, se recurre
a la experiencia y conocimiento de los cuatro jefes principales en Alfa Ltda.; el
gerente general, el jefe de planta, el jefe de calidad y el jefe de mantenimiento. Se
pide a cada uno de ellos que evalu con base en dos criterios las propuestas. Los
criterios elegidos son el econmico y el tcnico. El criterio tcnico se encuentra
relacionado con la funcionalidad y operatividad del proyecto, mientras que el
criterio econmico determina si el proyecto es viable a nivel monetario.

Los jefes coinciden en que aunque la opcin silos es una opcin econmicamente
viable en el corto plazo en comparacin con la opcin recibo, es poco esttica,
puesto que, los silos de almacenamiento esconden el rea de procesos.
Asimismo, consideran que la construccin del tramo de carretera necesario para
implementar la opcin recibo tambin contribuye en eliminar la congestin que se
presenta actualmente en el patio de maniobra del muelle del CEDI relacionada con
la entrada y salida de los vehculos. Dado que, dos vehculos no caben
simultneamente por la carretera as que, con la construccin del tramo faltante se
crea una entrada para los vehculos diferente a la salida. Por lo que finalmente la
propuesta elegida es la opcin recibo.

6.8 VALIDACIN DE LA PROPUESTA

6.8.1 Simulacin, tipos y ventajas. La simulacin es una de las herramientas

ms importantes para apoyar la toma de decisiones relacionadas con el diseo y
operacin de los procesos y sistemas complejos. Esta herramienta hace posible el
estudio, anlisis y evaluacin de situaciones what-if, puesto que permite modelar
un sistema real y realizar diferentes modificaciones o experimentos con este, con
el fin de comprender el comportamiento del sistema y/o evaluar varias estrategias
para el funcionamiento del mismo sin comprometer recursos de la empresa. Para
el caso de los problemas de distribucin de planta, permite probar nuevos diseos
y analizar la viabilidad de stos, en trminos de reduccin en los tiempos y costos,
pues, permite evaluar el comportamiento del sistema con un nuevo diseo de
planta.

Existen varios tipos de simulacin, estos dependen del tipo de sistema y modelo
que se desea simular. Un sistema es el conjunto de entidades u objetos que
interactan entre s para lograr un objetivo establecido. Los sistemas pueden ser
continuos o discretos. Esto depende del comportamiento de las variables de
estado del sistema con respecto al tiempo. Las variables de estado son aquellas
que describen los aspectos de inters del sistema en cierto instante de tiempo.
As, los sistemas son continuos cuando las variables de estado cambian

99

continuamente con el tiempo y son discretos cuando las variables de estado

cambian solo en puntos discretos en el tiempo.

Un modelo es la descripcin de las caractersticas de inters de un sistema. Los

modelos de simulacin pueden ser estticos (representacin de un sistema en un
punto particular en el tiempo) o dinmicos (representacin de un sistema a medida
que evoluciona con el tiempo). Los modelos tambin pueden ser estocsticos
(contiene variables o salidas aleatorias) o determinsticos (no contiene variables
aleatorias).

En Alfa Ltda. el sistema es del tipo continuo hasta que se presenta el empaque de
leche, donde la entidad se convierte en unidades discretas (bolsas de leche). La
simulacin se centrar en la parte discreta del proceso: empaque, embalaje y
traslado a CEDI. Se recurrir a la simulacin estocstica, debido a que modela
sistemas que cambian de estado en puntos discretos a medida que pasa el tiempo
(Variables discretas), y los resultados son una aproximacin al comportamiento del
sistema. Por medio de simulacin se crearn una serie de indicadores que
permitan realizar comparaciones entre la disposicin actual y la propuesta, y de
este modo validar los cambios planteados.

6.8.2 Anlisis de los datos de entrada. El anlisis de los datos de entrada se

hace con una serie de pruebas que se realizan a los datos que sern inputs del
modelo de simulacin. Los eventos aleatorios deben ser representados por
distribuciones de probabilidad por ello, se busca encontrar una distribucin de
probabilidad que se ajuste al comportamiento de los datos de forma que se pueda
realizar la mejor imitacin del sistema real.

El anlisis de los datos de entrada se realizar con ayuda de la herramienta

StatFit. Para ello se tabulan los datos, posteriormente se aplican las pruebas de
homogeneidad e independencia. Luego, se analizan las estadsticas descriptivas,
se realizan los ajustes por diferentes acotamientos y se comparan los P-value para
decidir cul es la distribucin que ms se ajusta y finalmente obtener los
parmetros respectivos. Cabe aclarar que el anlisis de los datos de entrada se
realiz para las actividades de operacin correspondientes al llenado de cestillos,
armado de estiba, ubicacin temporal y traslado de estiba al CEDI, puesto que los
tiempos de desplazamiento estn contenidos en la velocidad del recurso y la
distancia especificada en los path que recorren.

6.8.2.1 Prueba de homogeneidad. Esta prueba determina si la muestra de datos

puede ser ajustada a un tipo de distribucin en su totalidad o si debe ser dividida
100

en submuestras, y realizar un anlisis completo por cada una. Consiste en agrupar

la informacin de la variable aleatoria en muestras en el mismo orden cronolgico
en que se causan. En cada muestra se obtiene un promedio y por medio de los
lmites de control se determina si hubo variaciones sustanciales de la muestra a
travs del tiempo. Pues, si hay excesivas dispersiones que no permiten obtener un
ajuste para la totalidad de la muestra, es posible detectar grupos de datos que
sean idnticamente distribuidos y dividir la muestra.

Para realizar esta prueba se dividieron las muestras en 5 grupos de 18 datos (se
conserv el orden cronolgico de los tiempos) y se obtuvo un promedio y una
desviacin para cada muestra. Los lmites de control se determinan con la
ecuacin 4 donde es el promedio de los promedios de las muestras, es el
promedio de las desviaciones estndar de las muestras, n es el tamao de las
muestras, el alfa es de 0,05 y el nivel de confianza es del 95%.

Ecuacin 4. Limites de control (prueba de homogeneidad)

Fuente: GUTIERREZ, Humberto y DE LA VARA, Romn. Capacidad de procesos

I: Estadstica descriptiva. Control estadstico de calidad y seis sigma. 2 ed. Mxico,
2009 .p. 23.

Con base en las pruebas de homogeneidad para cada elemento (Anexo T). Se
establece que no existen variaciones significativas. De los 18 datos, uno o dos en
promedio sobrepasan los lmites inferior y superior, en cada muestra. El resto de
las muestras se encuentra dentro de los lmites. Por lo que no incide en la perdida
de homogeneidad. Por ende se comprueba (para cada elemento) la
homogeneidad de los 90 datos, y no es necesario dividir ningn conjunto,
conservndose la totalidad de las muestras.

6.8.2.2 Prueba de independencia. En esta prueba se verifica si existe

independencia entre cada dato; puesto que, no debe haber correlacin entre
datos. Para ello se hace uso del diagrama de dispersin y de auto correlacin y de
las pruebas de tendencia. En el diagrama de dispersin, Scatter Plot, se espera
encontrar que no existan espacios vacios significativos entre los puntos, y que por
el contrario haya una alta densidad. En el diagrama de auto correlacin se espera
encontrar que los valores alternen entre positivos y negativos y que el coeficiente
de correlacin sea lo ms cercano a cero posible. En la prueba de tendencia, Run

101

Test, se busca aceptar la hiptesis de que no hay algn tipo de tendencia entre los
datos. En caso de no mostrar independencia se hace necesario identificar las
causas y realizar una nueva toma de datos.

En los grficos de dispersin (Anexo V) no se encuentra ningn tipo de tendencia

lineal, por lo tanto no hay una correlacin relevante. En los grficos de
autocorrelacin (Anexo V), los mximos y mnimos no superan el 0,31, siendo
valores cercanos a cero, evidenciando as que no hay correlaciones significativas.
En las pruebas de corridas o tendencias (Anexo V), la revisin de puntos por
debajo y encima no se rechaza para todos los elementos excepto para el armado
de estiba. Y la prueba turning points no se rechaza para ninguno de los elementos.
En caso de rechazo para la prueba de puntos por debajo y encima en el armado
de la estiba pone en entredicho la independencia de la muestra pero no la
descarta del todo para continuar con el ajuste.

A continuacin se muestra la Tabla 16, donde se resumen las conclusiones de los

anlisis anteriores:

Tabla 16. Resumen de resultados

Fuente: Los autores

En el anlisis de las estadsticas descriptivas (Anexo U), en todos los elementos

se observ que los valores de la media, mediana y moda son muy cercanos,
evidencindose la relacin de simetra. Adems el coeficiente de Skewness, lo
confirma, pues vara entre valores de 0,29 y -0,01, valores cercanos a cero.

6.8.2.3 Ajuste de datos. En StatFit, opcin AutoFit, se analiza el ajuste de los

datos a una distribucin, por diferentes acotamientos. El ranking de acuerdo al
acotamiento se puede ver en el Anexo W. Para los criterios de seleccin se
consideraron las distribuciones que tuvieran un ranking y un p-value mayor, y que
estuvieran disponibles en ProModel. Un vez se selecciona la distribucin se
recurre al soporte grfico (Grficos comparativos) para comparar las distribuciones

102

respecto a sus probabilidades acumuladas, cuartiles, percentiles y distribucin de

datos en las cajas (ver Anexo X).

La Tabla 17 muestra las distribuciones elegidas para cada elemento despus de la

prueba de bondad de ajuste.

Tabla 17 Distribuciones por elemento

Fuente: Los autores

6.8.3 Diseo del modelo de simulacin. Para simular el proceso que se

desempea en la disposicin actual y en la disposicin propuesta se emplea el
software ProModel, el cual permite observar el comportamiento de diferentes
sistemas mediante animaciones. De igual forma, una vez establecido el sistema
actual admite modificaciones es decir que, permite probar diferentes escenarios.
En este caso, se harn cambios en las distancias entre los nodos que visitan los
recursos en la distribucin actual, para validar la disposicin propuesta. El modelo
de simulacin, se realizar para los procesos de empaque, pre-embalaje y
embalaje, incluyendo el traslado de la estiba al CEDI. El proceso detallado se
encuentra descrito en el captulo 6.2 (Proceso productivo).

Se inici por definir el sistema, identificando cules sern las entidades,

locaciones, recursos, arribos, atributos y variables del mismo.

103

Entidades, son los elementos que sern transformadas y que circularn a lo largo
del sistema. En el modelo se definieron tres entidades:

Bolsa de leche, es la entidad que sale de la zona de empaque hacia

cestillos, para ste caso, la bolsa UHT de 1.1L.
Cestillo, cuando las bolsas de leche llegan a la zona de pre-embalaje, los
operarios agrupan 16 bolsas en un cestillo y este se convierte en la nueva entidad
que pasar a la zona de estibado.
Estiba, en ella, se agrupan 60 cestillos, y representa la entidad que se
mover a ubicacin temporal y posteriormente al CEDI, cuando se hayan
acumulado 10 estibas en ubicacin temporal.

Locaciones, son los lugares donde la entidad circula o es transformada. En el

modelo se definen como locaciones:
Cabezales de empaque: en esta locacin la entidad bolsa leche arriba a
razn de 30 unidades por minuto. Hay 3 cabezales de empaque.
Banda correa: esta locacin lleva las unidades que vienen de los cabezales
de empaque hacia el punto bolsa. La banda se divide en 3 tramos, uno para cada
cabezal.
Punto bolsa: a est locacin llegan las bolsas procedentes de la banda
correa. Es un punto comn a los tres operarios que se encuentran armando los
cestillos en la zona de pre-estibado.
Llenado de cestillo: en esta locacin cada uno de los operarios se encarga
de llenar el cestillo con 16 bolsas que toma del punto bolsa. Posteriormente, pasa
el cestillo a la banda rodillos. Hay 3 soportes para el llenado de cestillos, uno para
cada operario.
Banda rodillos: esta banda lleva los cestillos configurados hacia la zona de
estibado. Pasando el cestillo a una banda por gravedad que se encuentra en esta
ltima zona. La banda se divide en 3 tramos, uno para cada operario.
Banda gravedad: En este punto el operario toma cada cestillo para
configurar la estiba con 60 de ellos en la locacin Acomodo estiba. El operario se
ubica al final de la banda.

104

Acomodo estiba: a esta locacin llega la estiba vaca proveniente de la

locacin zona de estibas, y el operario carga 60 cestillos.
Zona de estibas: es la locacin a la que arriban las estibas vacas.
Ubicacin temporal de la estiba: en esta locacin las estibas ya
configuradas esperan para ser trasladadas hacia el CEDI una vez se completen 10
estibas en este lugar.
Pasillo CEDI: a esta locacin llegan las estibas procedentes de ubicacin
temporal. Las estibas esperan en el pasillo hasta que el montacarguista las
ubique en las posiciones de estantera.

Recursos, son los elementos del sistema requeridos para llevar a cabo una
determinada operacin, en este caso, los recursos del modelo sern los operarios:

Operario cestillo: son los encargados de configurar los cestillos con las 16
bolsas de leche. Hay 3 operarios encargados.
Operario estibado: el operario 1 es el encargado de la configuracin de la
estiba y el operario 2 es el encargado de plastificar y llevar la estiba ya
configurada hacia la ubicacin temporal, y una vez se completen 10 estibas en
dicha locacin debe trasladarlas al CEDI. Mientras el operario 2 se encuentra
trasladando estibas al CEDI el operario 1 debe llevar las estibas configuradas
hacia ubicacin temporal.

A cada recurso se le asigna un path por el que se mover para realizar su

operacin. Los nodos del path son las diferentes locaciones que el recurso visita.
Cada path, tiene una distancia determinada y el recurso se mueve a una velocidad
diferente de un nodo a otro, si durante su trayecto se traslada con o sin carga. La
tabla 18 expone las velocidades para los recursos que se desplazan:

105

Tabla 18. Velocidad de caminata

Velocidad Velocidad
Recurso
lleno
vacio
(mpm)
(mpm)
Operario estibado 1
12.58
15.37
Operario estibado 2
44.22
64.42
Fuente: Los Autores.

Por ltimo las variables y los atributos se definen con el objetivo de crear los
indicadores que permitirn comparar las disposiciones. Las variables reflejan
caractersticas del sistema, en cambio, los atributos son caractersticas de la
entidad. Para este caso se definieron las siguientes variables y atributos:

Contador 1: cuenta el nmero de estibas presentes en la locacin ubicacin

estiba, cuya capacidad es de 10 estibas.
Contador 3: cuenta el nmero de cestillos que pasan por la banda de
gravedad.
Tiempo de entrada bolsa: registra el tiempo en que la bolsa arriba al
sistema.
Tiempo de entrada cestillo: registra el tiempo en que el cestillo arriba al
sistema.
Tiempo de entrada estiba: registra el tiempo en que la estiba arriba al
sistema.

Los indicadores se crearn con base en el promedio de los resultados arrojados

por un nmero de corridas o rplicas de la simulacin que permita obtener un nivel
de confianza aceptable (95%). Por consiguiente, cinco, se considera un nmero de
corridas apropiado para obtener el nivel de confianza requerido en los resultados.
Dado que, se corri la simulacin para un nmero de corridas igual a 30 y los
resultados de las variables no varan sustancialmente. Teniendo en cuenta que 30
es el nmero de corridas comnmente usado cuando se requieren muestras
grandes para obtener resultados confiables.

106

Para la simulacin se tom un horizonte de tiempo de 18 horas equivalente al

tiempo disponible por da, durante el cual los 3 cabezales de la mquina Elecster
pueden empacar la referencia UHT por 1.1L, dado que, debe excluirse de las 24
horas del da el tiempo requerido para realizar los lavados (CIP total e intermedio).

Para realizar la simulacin, se considera el supuesto de que siempre se usan

cestillos y no perolas para efectuar el pre-embalaje de las bolsas de leche, pues
actualmente existe una mayor cantidad de cestillos y si se usan perolas, la
configuracin de la estiba es distinta. Adems Alfa Ltda. desea descontinuar el uso
de las perolas para obtener una capacidad de arrume mayor dentro de la estiba
porque como se mencion en el captulo correspondiente al manejo de materiales,
los cestillos permiten obtener un nmero de tendidos mayor en la estiba que las
perolas. Otro aspecto a tener en cuenta es que siempre van haber cestillos y
estibas disponibles.

Los indicadores a evaluar para comparar las disposiciones sern:

Tiempo promedio de trabajo efectivo del recurso (operarios). Este indicador

considera el tiempo en que el recurso estuvo dedicado netamente a desempear
sus operaciones; excluye los tiempos de desplazamiento sin carga.
Nmero de veces que el recurso es usado. Este indicador considera el
nmero de veces que el recurso fue usado por una entidad.
Tiempo promedio de viaje (sin carga). Este indicador considera el tiempo
que en que el recurso estuvo desplazndose sin carga.
Porcentaje de utilizacin de los operarios. Es el tiempo de trabajo efectivo
dividido entre el tiempo programado (18 horas).
Distancia total recorrida por el recurso durante el tiempo programado.
Considera la distancia recorrida por el recurso con o sin carga.
Tiempo de ciclo promedio para cada entidad. Para el caso de la entidad
bolsa leche, es el tiempo promedio que transcurre desde el arribo de las bolsas en
los cabezales hasta su llegada al punto bolsa. Para los cestillos, es el tiempo
promedio que transcurre desde el arribo de los cestillos en llenado de cestillo
hasta su llegada a la locacin banda gravedad. Y finalmente, para las estibas es el
tiempo promedio que transcurre desde el arribo de la estiba en zona estiba hasta
su llegada al CEDI. El tiempo de ciclo se calcula por medio de la funcin LOG de
ProModel, la cual se ubica en la operacin donde finaliza el proceso de la entidad,

107

recibe como parmetro el tiempo de entrada previamente definido, y retorna el

tiempo de ciclo promedio al final de las corridas.

Con base en lo anterior, la Tabla 19, muestra el resultado de los diferentes

indicadores para la disposicin actual:

Tabla 19. Resultado de los indicadores (Disposicin actual)

Fuente: Los Autores.

En la disposicin propuesta, se obtiene una reduccin de la distancia recorrida por

el operario estibado 2 dado que, la zona de estibado se encuentra muy cercana al
CEDI. La tabla (20) expone las distancias entre los nodos tanto para la disposicin
actual como para la propuesta. En ella se evidencia la reduccin de la distancia
que tendra que recorrer el operario 2 (N2-N3) para trasladar las estibas al CEDI.

108

Tabla 20. Distancias entre nodos

Fuente: Los Autores.

As mismo, la tabla 21 muestra el resultado de los diferentes indicadores para la

disposicin propuesta:

Tabla 21. Resultado de los indicadores (Disposicin propuesta)

Fuente: Los Autores.

La tabla 22 expone el resultado de las diferencias ms representativas entre los

valores de los indicadores para las disposiciones:

109

Tabla 22. Diferencias entre los indicadores

Fuente: Los Autores.

El porcentaje de utilizacin de los operarios encargados del pre-embalaje de las

bolsas (operario cestillo 1, 2 y 3) tiene un valor del 100%. Esto es dado que la
velocidad de empaque en la mquina es alta por lo que, ninguna parte del tiempo
representa tiempo ocioso. Las diferencias de los indicadores para las propuestas
son cero, dado que el rea de pre-embalaje no sufre cambios sustanciales con
respecto a las distancias recorridas por las entidades en la disposicin propuesta.

Por el contrario, la utilizacin para los operarios que se encuentran en el rea de

estibado sufre algunas variaciones, relacionadas con el acercamiento del rea de
embalaje al CEDI y con el cambio en la disposicin de los puesto de trabajo. Para
el caso del operario estibado 1, la utilizacin aumenta aunque no
significativamente. Pero para el caso del operario estibado 2, el porcentaje de
utilizacin se reduce en un 32.60%, este valor es cercano a la proporcin en que
la distancia total recorrida por el recurso reduce, es decir, 35.33%. La relacin se
debe a que en la disposicin propuesta el traslado de las estibas al CEDI toma
menos tiempo y por ende la utilizacin es menor. As mismo, se presenta una
reduccin del 64.82% en la proporcin del tiempo dedicado por el recurso al
desplazamiento sin carga.

Igualmente, el nmero de veces que el operario estibado 1 es usado se reduce en

un 0.15%, aunque no es un porcentaje significativo, la variacin es explicada en
que en la disposicin propuesta el operario estibado 1 es usado menos veces para
trasladar la estiba hacia ubicacin temporal, mientras que el operario estibado 2 se
encuentra trasladando estibas al CEDI. En la simulacin se evidencia que para la
disposicin actual, cuando el operario estibado 2 termina de trasladar todas las
estibas de ubicacin temporal al CEDI, el operario estibado 1 ya ha ubicado 2
estibas en ubicacin temporal. Mientras que en la disposicin propuesta el

110

operario estibado 1 alcanza a ubicar tan solo 1 estiba antes de que el operario
estibado 2 ha trasladado las 10 estibas hacia el CEDI.

En el caso de los tiempos de ciclo, se observa una reduccin importante para el

caso de la entidad estibas del 4.8%. Por lo que, se podr tener un nmero mayor
de estibas ubicadas en el CEDI en menos tiempo. Para el tiempo programado (18
horas) en la disposicin propuesta se logra reunir 6 estibas ms en el CEDI. Lo
anterior, representa un aumento de la capacidad del 6.38% para el nmero de
estibas.

6.8.4 Modificacin a la propuesta. De forma adicional a la propuesta, se realiz

un anlisis de sensibilidad modificando en el sistema aspectos relacionados con
las actividades de los operarios y las locaciones. Del anlisis anterior, surge la
propuesta de eliminar la locacin de ubicacin temporal estiba y su
correspondiente operacin, debido a que, para ste caso, ya no es necesario
hacer un almacenamiento temporal al lado del centro de distribucin.
Simplemente, cuando el operario 1 complete la estiba, el operario 2 hace el
respectivo embalaje y traslado al centro de distribucin.

En la modificacin a la propuesta, se obtiene una reduccin de la distancia

recorrida por el operario estibado 2, dado que ya no existe la ubicacin temporal
estiba, por lo que el operario no realiza desplazamientos hacia esa locacin. La
Tabla 23 muestra los nuevos nodos y las respectivas distancias.

Tabla 23. Distancias entre nodos de la modificacin en la propuesta.

Fuente: Los Autores.

La Tabla 24 muestra el resultado de los indicadores para la modificacin a la

propuesta:

111

Tabla 24. Resultado de los indicadores

eliminando la ubicacin temporal estiba)

(Disposicin

propuesta

Fuente: Los Autores.

En la Tabla 25 se exponen los resultados de las diferencias entre los valores de

los indicadores de la propuesta y su modificacin:

Tabla 25. Diferencias entre los indicadores (Disposicin propuesta

eliminando la ubicacin temporal estiba)

Fuente: Los Autores.

112

El porcentaje de utilizacin de los operarios 1 y 2 se reduce en un 2,55% y 9,96%

respectivamente. Esta reduccin se justifica en el hecho de que los operarios no
hacen desplazamiento a la locacin de ubicacin temporal estiba ni su respectiva
operacin; el operario estibado 2 desempea la mitad de los movimientos que
realizaba en la disposicin propuesta. Puesto que no tiene que desplazarse dos
veces con la estiba. Ahora una vez toma la estiba en acomodo estiba va
directamente al pasillo CEDI. Igualmente, el operario estibado 1 no debe
remplazar una de las operaciones que el operario estibado 2 hacia mientras se
encontraba trasladando estibas de ubicacin temporal hacia CEDI. Por tanto la
utilizacin y el nmero de veces que el operario estibado 1 es requerido por una
entidad tambin reduce. As mismo, el nmero de veces que ambos recursos son
usados por una entidad y la distancia total recorrida se reducen.

Al eliminar la locacin, se obtiene una reduccin del tiempo de ciclo para la

entidad estiba del 44,3%. Es una reduccin significativa que se ve representada
en una simplificacin de la operacin que permite obtener adems de un aumento
de capacidad en estibas, un mayor nivel de servicio al cliente. Puesto que se
cumple con la demanda en menos tiempo. Y el tiempo es uno de los recursos ms
valiosos dentro de una compaa, es el factor por el que compiten las empresas
actualmente.

Otra mejora se encuentra relacionada con el espacio disponible en el rea, pues

las 10 estibas ocupaban un 26,17% del espacio del total. Al suprimirse el
almacenamiento temporal, el espacio queda disponible para ubicar ms cestillos,
equipos, y habr menos congestin durante el flujo de las unidades (estibas).

113

7. CONCLUSIONES

En la realizacin del presente proyecto se logra reafirmar lo planteado inicialmente

en el aporte intelectual respecto a que la nocin del concepto de distribucin de
planta se ha visto limitado en cuanto al alcance que realmente adquiere en el
mbito de los sistemas productivos. Se logra llevar a la prctica muchos de los
conocimientos adquiridos durante la carrera relacionados con procesos y
procedimientos, costos, procesos estocsticos, planeacin y control de la
produccin etc. los cuales, son necesarios para abordar un problema de
distribucin de planta, ms an cuando se parte de una disposicin inicial que
requiere de un reordenamiento. Tambin se requiri abordar de nuevo muchos de
los conceptos vistos en termodinmica para comprender el funcionamiento de los
equipos utilizados dentro de la industria del procesamiento de leche y sus
derivados.

Con el anlisis del sistema productivo se logr identificar los objetivos que se
desean alcanzar por medio de la propuesta de distribucin de planta; la referencia
en torno a la cual debe establecerse el flujo, restricciones en cuanto a la
configuracin de los equipos y sus capacidades de procesamiento, dado que con
estas y el patrn de flujo entre y dentro de los departamentos se cuantifica el flujo
de materiales entre los mismos. Igualmente, el anlisis del sistema de manejo de
materiales, permiti analizar las condiciones y medios con los cuales es
manipulado el producto en las diferentes partes del proceso, para posteriormente,
realizar una evaluacin de qu tan adecuados son los equipos destinados para el
manejo del material. Adems, permiti cuantificar las necesidades de espacio
entre departamentos y equipos.

Particularmente para el sistema de manejo de materiales, se resalta la importancia

del mismo, no solo en la determinacin de la configuracin interna de las
instalaciones, sino en el impacto que tiene en el rendimiento y en la realizacin de
las operaciones. El estado de los equipos de manejo de materiales determina en
gran medida el tiempo de ciclo de las entidades dentro del sistema. Dentro de las
organizaciones las actividades de mantenimiento preventivo y reparacin se
suelen destinar con mayor frecuencia para los equipos involucrados directamente
con el procesamiento y transformacin de materiales. Por lo que se subestima la
importancia del estado de los equipos de manejo de materiales y su relacin con
el desempeo del sistema productivo.

Dentro del desarrollo del proyecto tambin se llev a cabo el estudio de tiempos,
mediante el cual se logra analizar detalladamente cada actividad de los procesos
involucrados despus del empaque del producto. Con el estudio de tiempos la
114

empresa tendr un mayor control sobre las operaciones del da a da, debido a
que se tendr una mayor certeza en lo relacionado a los tiempos de duracin y
finalizacin de las actividades.

En el desarrollo del proyecto se evalan dos propuestas principalmente: opcin

recibo y opcin silo, para las que se obtiene un aumento en la eficiencia de la
disposicin del 13,49% y 26,61% respectivamente. Sin embargo, pese a la
evidente mejora en trminos de adyacencia de una propuesta frente a la otra, los
jefes de la empresa conceden mayor importancia a otros criterios relacionados con
factores estticos, o relacionados con el beneficio que podra derivarse de los
cambios propuestos en otras reas donde se presenta algn tipo de inconveniente
que podra ser remediado con el cambio propuesto, an cuando la opcin elegida
es la ms costosa para ser implementada, en trminos econmicos. Es por esto
que el diseo elegido es el propuesto en la opcin recibo.

Lo anterior, confirma el hecho de que las decisiones relacionadas con el diseo de

planta, involucran mltiples criterios a ser evaluados, y para desarrollar una buena
distribucin deben considerarse todos los factores implicados, as como todas las
posibles interrelaciones entre los mismos. Aunque los algoritmos y tcnicas
disponibles para resolver problemas relacionados con la distribucin de planta,
son de gran ayuda, es ineludible que la pericia y destreza de las personas que los
usan es el elemento de mayor importancia dentro de la solucin de este tipo de
problemas. Puesto que, es la persona que desarrolla el proyecto quien debe
encontrar el equilibrio adecuado de los factores involucrados en las decisiones, de
forma que se obtenga el mayor beneficio.

Dentro de los cambios propuestos para la distribucin de planta en la opcin

elegida, se logra obtener un diseo flexible de las instalaciones que permita
atender y adaptarse a cambios en los volmenes de produccin o cambios
referentes a la introduccin de nuevos productos, sin que afecte los niveles de
produccin requeridos para cumplir con la demanda, como es el caso de la nueva
lnea que Alfa Ltda. desea incorporar a su portafolio de productos es decir,
Yogures. Adems el diseo propuesto frente a la disposicin actual, asegura una
circulacin fluida de los materiales, trabajo, personas, con flujos dirigidos hacia la
salida del proceso y sin retorno. Evitando costos de movimientos innecesarios,
congestiones, paradas de produccin, esperas, entre otros.

Con la propuesta de redistribucin de equipos dentro del rea procesos, se logra

obtener un flujo dirigido hacia la salida del proceso de acuerdo a la secuencia
lgica del mismo. Igualmente, al acercar la zona de recibo a los silos de
almacenamiento se logra reducir la distancia recorrida de la leche en las tuberas,
115

as como la cantidad de material requerido para realizar el lavado de la lnea de

recibo, pues con la propuesta los departamentos se encuentran unidos por un
tramo de tubera ms corto.

Como consecuencia del acercamiento del rea de embalaje al CEDI y con el

cambio en la disposicin de los puestos de trabajo, se elimina la confusin y
congestin dentro de las instalaciones del CEDI, especficamente en el rea de
despacho, puesto que ahora el acceso de entrada al centro de distribucin es
diferente al de salida. Por ello, no se presentarn cruces entre las estibas con
leche lista para almacenar y otras referencias albergadas dentro del CEDI o con
las estibas de leche liberadas de la cuarentena y listas para ser despachadas.
Igualmente, se obtiene una reduccin de la distancia total recorrida por el operario
que realiza el traslado de las estibas al CEDI del 35.33%. Lo cual, se ve
representado en una reduccin del 4.8% para el tiempo de ciclo de una estiba y un
aumento de la capacidad del 6.38%, equivalente a 1920 unidades ms, ubicadas
en el CEDI durante el tiempo disponible para cumplir con la demanda es decir, 18
horas.

Adicionalmente, si se elimina la locacin ubicacin temporal estiba dentro del rea

de embalaje se libera el 26,17% del espacio de este departamento. Y se obtiene
una reduccin de un 44,3% ms del tiempo de ciclo para la entidad estiba.
Teniendo en cuanta que el tiempo es uno de los recursos ms valiosos dentro de
una compaa y que adems es el factor por el que compiten las empresas
actualmente, el resultado anterior es bastante significativo. Con relacin al tipo de
sistema productivo (por producto), los resultados obtenidos en la propuesta para el
tiempo de ciclo y para el aumento de la capacidad, contribuyen a justificar el hecho
de tener equipos dedicados para una lnea especifica de producto, puesto que es
necesario tener un volumen de producto conveniente para obtener la mejor
utilizacin de los equipos, an ms, en los equipos destinados para este tipo de
industria donde los costos fijos por alistamientos son altos.

116

8. RECOMENDACIONES

Es importante que las actividades de mantenimiento realizadas dentro de Alfa

Ltda. no solo se enfoquen en los equipos de produccin; bombas, clarificadora,
intercambiadores, mquinas de empaque, entre otros, sino tambin en los equipos
de manejo de materiales, como lo son las bandas transportadoras y las
transpaletas manuales. Debido que, al igual que los equipos de procesamiento, el
estado de los equipos de manejo de materiales determina en gran medida el
tiempo de ciclo de las unidades dentro del sistema productivo y por ende, el
tiempo requerido para cumplir con las cantidades demandadas.

En cuanto a la carga unitaria Alfa Ltda. debe considerar reemplazar lo antes

posible el uso de perolas por cestillos para empacar las bolsas de leche, dado que
usando perolas en la configuracin de la estiba se desaprovecha un 17,91% del
rea disponible, y adems, se estiba un 25% menos de producto (bolsas de
leche). Lo que conlleva a que se presente una densidad de almacenamiento
menor dentro de las posiciones de estantera.

Otro aspecto a considerar, consiste en que antes de realizar la adquisicin y

ubicacin de cualquier equipo o estacin de trabajo, es necesario que la empresa
analice el patrn de flujo del proceso para evitar futuros cruces o congestiones
ocasionados por la nueva ubicacin. Debido a que se identific que dentro del
rea procesos, los equipos se han ido ubicando de acuerdo a la disponibilidad de
espacio y no al patrn de flujo ideal (secuencia lgica del proceso) que siguen los
materiales entre y dentro de los departamentos.

Para posibles lectores interesados en el presente proyecto y en usar la

herramienta LayoutVT, se recomienda realizar una aproximacin de las
dimensiones de la planta o del rea involucrada en el anlisis para realizar una
representacin discreta de la misma, buscando obtener una aproximacin cercana
que no omita detalles importantes en la caracterizacin geomtrica, puesto que,
como se mencion anteriormente, el mdulo de representacin continua de la
herramienta se encuentra incompleto. Por lo que se recomienda que el tamao del
grid sea el ms pequeo posible de acuerdo a las limitaciones en cuanto al
nmero de filas y columnas permitido por la herramienta y de acuerdo a las
dimensiones del rea.

Otra recomendacin relacionada con el uso de la herramienta corresponde al

manejo de las reas libres, puesto que layoutVT inicia asignando departamentos
al layout siguiendo la curva de llenado dibujada, asignando el total de espacios
117

libres al final, despus de haber asignado todos los departamentos. Para evitar
esto, una posible opcin sera asignar el espacio de las reas libres al rea de los
departamentos o considerar las reas libres como departamentos, y por medio de
las calificaciones de adyacencia considerar la importancia de la cercana entre las
reas libres y los departamentos, teniendo en cuenta posibles expansiones y
requerimientos futuros relacionados con un aumento de capacidad o con la
introduccin de nuevos productos. Podra considerarse asignar una calificacin de
cercana mayor a los departamentos o equipos de trabajo con menor capacidad o
que representan el cuello de botella en la disposicin actual. As mismo, en caso
de asignar los espacios libres al rea de los departamentos debe considerarse
asignar una proporcin de rea mayor a los departamentos con las caractersticas
descritas anteriormente.

118

BIBLIOGRAFA

ABELLO, Hernn Felipe y MENESES, Fausto Hernn. Propuesta de mejoramiento

de la capacidad de produccin de industrias Roller Vita Ave, rediseando la
distribucin de planta. Proyecto de grado ingeniera industrial. Cali: Pontificia
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Proyecto de grado ingeniera industrial. Cali: Universidad Icesi. Facultad de
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Mayo 15 2010. [Citado 02-Abril-2012]. Disponible en: EBSCOhost.

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Material Handling. 3 ed. Mexico.: Stephen Helba, 2006.

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Bogot: Ecoe Ediciones, 2011. 244 p.

MUTHER, Richard. Distribucin en planta. Barcelona: Editorial Hispano Europea.

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OSPINA H, Mauricio y PRIETO, Andrs H. Estudio para el diseo e

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Universidad Javeriana. Facultad de ingeniera industrial, 2000. 153 p.

120

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Alfering limitada Sede II. Proyecto de grado ingeniera industrial. Magdalena:
Universidad de Magdalena. Facultad de ingeniera industrial, 2009. 25 p.

121

ANEXOS

Anexo A. Matriz de marco lgico

ENUNCIADO
DEL
OBJETIVO

Disear una
propuesta de
mejoramiento
para la
distribucin de
planta en la
empresa de
lcteos Alfa
Ltda.

INDICADORES
ENUNCIADO

Porcentaje de
cumplimiento

MEDIOS DE
VERIFICACIN

SUPUESTOS

Verificacin directa:
clasificacin ABC
documentada.

Acceso a datos
de ventas de los
productos.

FORMA DE
CLCULO
Objetivos
especficos
logrados/
Objetivos
especficos
planteados

Realizar un
anlisis del
sistema
productivo,
flujo y
sistema de
manejo de
materiales de
la empresa.

Actividad 1:
Determinar los
productos
fabricados con
mayor
participacin.

Actividad 2:
Evaluar el tipo
de sistema de
produccin
actual

Indicador binario:
Logro de la
construccin
clasificacin ABC
de los productos.

X=1,
cumplimiento
X=0, no
cumplimiento

Logro de la
evaluacin y
comparacin del
sistema actual
frente a lo que
sugiere el
anlisis ABC.

Indicador binario:
X=1,
cumplimiento
X=0, no
cumplimiento

122

Verificacin directa:
existencia anlisis
documentado.

Indicador binario:
Actividad 3:
Concluir
acerca de los
anlisis del
sistema de
produccin

Verificacin directa.
Logro de la
documentacin.

Indicador binario:
Logro de la
documentacin.

X=1,
cumplimiento

Logro de la
documentacin.

Actividad 6:

Disponibilidad
de tiempo del
tutor.

X=1,
cumplimiento

Verificacin
directa: existencia
de la gua
documentada.
Personal de la
empresa.

Acceso a las
instalaciones de
la empresa.

Verificacin directa:
Personal de la
empresa

Acceso a la
informacin en
la empresa.

Verificacin directa:
Personal de la
empresa

Acceso a la
informacin en
la empresa.

Indicador binario:
Construccin de
la matriz de flujo.

X=1,
cumplimiento
X=0, no
cumplimiento

Actividad 7:
Calcular
costos
asociados al
flujo.

Informacin
suministrada
confiable.

Indicador binario:

X=0, no
cumplimiento

Cuantificar
flujo entre
departamentos
.

Verificacin directa:
existencia del
anlisis
documentado.
Tutor temtico.

X=0, no
cumplimiento

Actividad 5:
Identificar
patrones de
flujo.

Tutor temtico.

Disponibilidad
de tiempo del
tutor.

X=0, no
cumplimiento

Actividad 4:
Anlisis y
evaluacin del
flujo general
de los
materiales
dentro de las
instalaciones.

X=1,
cumplimiento

Indicador binario:
Construccin de
la matriz de
costos

X=1,
cumplimiento
X=0, no
cumplimiento

123

Actividad 8:
Anlisis y
evaluacin de
la carga
unitaria de
acuerdo a los
movimientos.

Indicador binario:
Logro de la
documentacin.

Actividad 9:
Anlisis y
evaluacin del
equipo
destinado al
manejo de
materiales.

Logro de la
documentacin.

X=1,
cumplimiento

Verificacin directa:
existencia del
anlisis
documentado.

X=0, no
cumplimiento

Tutor temtico.

Indicador binario:

Verificacin directa:
existencia del
anlisis
documentado.

X=1,
cumplimiento

Disponibilidad
de tiempo del
tutor.

X=0, no
cumplimiento

Actividad 10:

Indicador binario:
Verificacin directa:

Determinar
requerimientos
de espacio
entre
departamentos
.

Logro de la
documentacin.

X=1,
cumplimiento

Tutor temtico.

Disponibilidad
de tiempo del
tutor.

X=0, no
cumplimiento

Actividad 11:

Indicador binario:
Verificacin directa:

Concluir
acerca del
flujo y manejo
de materiales

Logro de la
documentacin.

X=1,
cumplimiento
X=0, no
cumplimiento

Realizar un
estudio de
tiempos.

124

Tutor temtico.

Disponibilidad
de tiempo del
tutor.

Actividad 1:
Anlisis y
comparacin
de las
diferentes
tcnicas para
el estudio de
tiempos.

Indicador binario:
Logro de la
comparacin.

Logro de la
eleccin de la
tcnica.

X=1,
cumplimiento .

Verificacin directa.

Indicador binario:
Logro de la
eleccin.

X=1,
cumplimiento.

Verificacin directa:
Personal de la
empresa.

X=0, no
cumplimiento.

Indicador binario:
Logro de la
identificacin de
las operaciones
en cada rea.

Actividad 5:
Realizacin
del estudio de
tiempos.

Disponibilidad
de tiempo del
tutor.

X=0, no
cumplimiento.

Actividad 4:
Identificar las
diferentes
operaciones
dentro de las
reas.

Acceso a la
informacin
requerida.

Indicador binario:

Actividad 3:
Eleccin de
las reas
objeto de
estudio

Tutor temtico.

X=0, no
cumplimiento

Actividad 2:
Eleccin de la
tcnica de
estudio de
tiempos

X=1,
cumplimiento

X=1,
cumplimiento.

Informacin
suministrada
confiable.

X=0, no
cumplimiento.

Indicador binario:
Logro de la
documentacin
de tiempos.

Verificacin directa:
Personal de la
empresa.

X=1,
cumplimiento.
X=0, no
cumplimiento.

125

Verificacin directa:
existencia de
tablas de tiempos.
Tutor temtico.
Personal de la
empresa.

Funcionamiento
normal de las
operaciones
dentro de la
empresa.

Actividad 6:
Calificar,
nivelar y
normalizar el
desempeo
del operador

Indicador binario:
Logro del
establecimiento
de los tiempos
para cada
operacin.

Actividad 7:

Aplicar
tolerancias.

X=0, no
cumplimiento.

X=1,
cumplimiento.
X=0, no
cumplimiento.

Verificacin directa:
Personal de la
empresa y tutor
temtico.

Indicador binario:
Logro de la
validacin.
Coherencia entre
los tiempos.

Actividad 10:

Publicacin de
tiempos
estndar para
cada actividad.

Verificacin directa:
Personal de la
empresa y tutor
temtico.

Indicador binario:
Logro de la
construccin de
tablas de tiempos
con respectivas
tolerancias.

Actividad 8:

Validacin de
tiempos.

X=1,
cumplimiento.

X=1,
cumplimiento.

Verificacin directa:
Personal de la
empresa.

X=0, no
cumplimiento.

Indicador binario:
Logro de la
construccin de
tablas con
tiempos
estndar.

X=1,
cumplimiento.
X=0, no
cumplimiento.

Desarrollar
una
propuesta de
rediseo del
layout de la
planta

126

Verificacin directa:
Personal de la
empresa y tutor
temtico.

Actividad 1:
Caracterizaci
n geomtrica
del layout
inicial y
construccin
de disposicin
en bloque.

Logro de
construccin del
diagnstico
disposicin
actual.
Logro de
construccin de
la disposicin en
bloque.

Indicador binario:
X=1,
cumplimiento
X=0, no
cumplimiento

Verificacin directa:
existencia del
diagnstico
documentado.
Verificacin directa:
existencia
disposicin en
bloque del layout
actual.

Acceso a plano
del layout actual
con sus
mediciones.
Disponibilidad
de tiempo del
tutor.

Tutor temtico.
Actividad 2:
Construccin
tabla desdehacia (flujocosto).

Indicador binario:
Logro de
construccin
tabla desdehacia.

Acceso a los
datos de flujo de
materiales.

Tutor temtico.

Disponibilidad
de tiempo del
tutor.

X=1,
cumplimiento

Verificacin directa:
existencia tabla de
relaciones.

Disponibilidad
personal idneo
para acordar
calificaciones de
cercana.

X=0, no
cumplimiento

Tutor temtico.

X=1,
cumplimiento
X=0, no
cumplimiento

Actividad 3:
Construccin
tabla de
relaciones.

Verificacin directa:
existencia tabla
desde-hacia.

Indicador binario:
Logro de
construccin
tabla de
relaciones.

Actividad 4:

Indicador binario:
Verificacin directa.

Ingreso de
datos de
entrada al
software
LayoutVT.

Logro ingreso de
datos.

Tutor temtico.

Disponibilidad
de tiempo del
tutor.

X=0, no
cumplimiento

Actividad 5:
Calcular costo
y porcentaje
de adyacencia
del layout
actual.

X=1,
cumplimiento

Indicador binario:
Logro en el
clculo del costo
y porcentaje de
adyacencia.

X=1,
cumplimiento
X=0, no
cumplimiento

127

Verificacin directa.

Acceso a los
datos de costos.

Actividad 6:
Generacin y
seleccin de
las diferentes
alternativas de
Layout.

Indicador binario:
Logro de la
actividad.

X=1,
cumplimiento
X=0, no
cumplimiento

Verificacin directa:
documentacin de
las disposiciones y
decisin final.

Disponibilidad
de tiempo del
tutor.

Tutor temtico.

Validar la
propuesta a
travs de la
herramienta
de simulacin
ProModel.

Actividad 1:

Indicador binario:
Verificacin directa

Determinar el
tipo de
distribucin de
los tiempos
tomados para
cada
operacin del
proceso a
travs de Stat
Fit.

Logro de la
actividad.

X=1,
cumplimiento

Tutor temtico

X=0, no
cumplimiento

Actividad 2:

Indicador binario:
Verificacin directa

Definir
locaciones,
entidades,
recursos, rutas
por las que se
mueven los
recursos para
transportar las
entidades, el
proceso, los
arribos, las
variables y los
indicadores.

Disponibilidad
del tutor.

Logro de la
actividad.

X=1,
cumplimiento
X=0, no
cumplimiento

128

Tutor temtico

Disponibilidad
del tutor.

Actividad 3:

Indicador binario:
Verificacin directa

Simular la
disposicin
actual y tomar
el valor de los
indicadores.

Logro de la
actividad.

X=1,
cumplimiento

Tutor temtico

X=0, no
cumplimiento

Actividad 4:

Indicador binario:
Verificacin directa

Simular la
disposicin
propuesta y
tomar el valor
de los
indicadores.

Logro de la
actividad.

X=1,
cumplimiento

Disponibilidad
del tutor.

Tutor temtico

X=0, no
cumplimiento

Actividad 5:

Indicador binario:
Verificacin directa

Contrastar los
resultados.

Disponibilidad
del tutor.

Logro de la
actividad.

X=1,
cumplimiento
X=0, no
cumplimiento

Anexo B. Cronograma

129

Tutor temtico

Disponibilidad
del tutor.

130

Fuente: Los Autores.

131

Anexo C. Venta neta en litros por mes (ao 2011)

Fuente: Los Autores.

Anexo D. Datos produccin en litros (2012)

Enero
Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5
Da
48312
13632
39933
36672
44166
Lunes
37368
40612
44716
46145
44947
Martes
36485
30730
37354
29141
0
Mircoles
41660
50838
44116
33176
0
Jueves
54637
55295
66493
67129
0
Viernes
45201
43820
38178
46134
0
Sbado
Febrero
Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5
Da
0
35682
50491
31978
35563
Lunes
0
42493
49105
37261
43269
Martes
33309
25392
33553
41011
66996
Mircoles
32933
31318
37429
37384
0
Jueves
57918
55033
65164
75615
0
Viernes
34429
36170
36735
41971
0
Sbado
Marzo
Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5
Da
0
31483
37382
32151
36741
Lunes
0
32265
38023
37733
34023
Martes
0
33353
44458
40300
58292
Mircoles
32267
38646
35279
34909
35647
Jueves
59833
71584
71906
66892
74077
Viernes
45641
40240
41045
39835
58036
Sbado
Abril
Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5
Da
16143
58715
33029
37616
Lunes
41377
32861
38577
41950
49280
0
Martes
48321
43465
35638
35177
0
Mircoles
98696
40901
50266
50227
0
Jueves
20840
68431
76817
67693
0
Viernes
14933
39692
60228
64083
0
Sbado

Fuente: Los Autores.

133

Anexo E. Formato para registro de tiempos

Operacin
Empleado
Antigedad
Observaciones (min)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Observacin n
Promedio
Desv. Est
k
t
N
CV

Fuente: Los Autores.

134

Anexo F. Observaciones llenado de cestillos

Operacin

Llenado de cestillo

Empleado

Operario 1
Observaciones (min)

0,452

49

0,398

0,324

50

0,443

0,373

51

0,481

0,42

52

0,456

0,324

53

0,496

0,42

54

0,432

0,443

55

0,448

0,412

56

0,366

0,424

57

0,487

10

0,363

58

0,451

11

0,368

59

0,444

12

0,359

60

0,327

13

0,356

61

0,444

14

0,444

62

0,401

15

0,445

63

0,426

16

0,36

64

0,373

17

0,376

65

0,404

18

0,348

66

0,413

19

0,365

67

0,41

20

0,379

68

0,368

21

0,447

69

0,429

22

0,45

70

0,381

23

0,374

71

0,376

24

0,377

72

0,416

25

0,351

73

0,382

26

0,403

74

0,325

27

0,372

75

0,441

28

0,45

76

0,406

29

0,399

77

0,439

30

0,336

78

0,498

31

0,367

79

0,386

135

32

0,414

80

0,471

33

0,406

81

0,369

34

0,342

82

0,427

35

0,385

83

0,447

36

0,341

84

0,414

37

0,495

85

0,329

38

0,47

86

0,327

39

0,477

87

0,491

40

0,423

88

0,412

41

0,429

89

0,468

42

0,368

90

0,375

43

0,414

0,407

44

0,448

0,05

45

0,447

0,05

46

0,495

1,96

47

0,354

20

48

0,456

CV

0,115177

Fuente: Los Autores.

Anexo G. Observaciones armado de una estiba

Operacin
Empleado
Observaciones

1
2
3
4
5
6
7
8
9

Armado de una estiba

Operario 1
Elementos
Total
Acomodo
Armado
de estiba
estiba
(min)
(min)
0,079
0,143
0,172
0,093
0,129
0,098
0,089
0,163
0,095

136

7,41
9,43
8,06
9,23
8,5
6,43
7,07
11,07
9,19

7,489
9,573
8,232
9,323
8,629
6,528
7,159
11,233
9,285

10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43

0,19
0,175
0,204
0,264
0,224
0,224
0,185
0,12
0,283
0,2
0,256
0,214
0,305
0,193
0,181
0,112
0,092
0,102
0,127
0,187
0,192
0,17
0,204
0,16
0,153
0,151
0,192
0,22
0,177
0,228
0,268
0,211
0,159
0,154

7,58
8,54
13,22
9,35
7,48
6,59
8,42
9,01
11,04
9,41
8,55
11,1
11,1
7,33
8,46
9,17
11,58
8,51
10,56
6,02
11,21
6,19
10,26
7,14
9,24
7,51
6,02
7,49
6
7,54
10,16
9,5
9,16
9,25

7,77
8,715
13,424
9,614
7,704
6,814
8,605
9,13
11,323
9,61
8,806
11,314
11,405
7,523
8,641
9,282
11,672
8,612
10,687
6,207
11,402
6,36
10,464
7,3
9,393
7,661
6,212
7,71
6,177
7,768
10,428
9,711
9,319
9,404

44

0,205

9,1

9,305

45
46
47

0,104
0,158
0,08

9,59
11,56
10,19

9,694
11,718
10,27

137

48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85

0,127
0,187
0,178
0,214
0,252
0,126
0,223
0,147
0,238
0,302
0,08
0,194
0,284
0,082
0,168
0,153
0,239
0,155
0,28
0,168
0,277
0,169
0,13
0,195
0,123
0,141
0,231
0,092
0,182
0,19
0,143
0,294
0,204
0,147
0,111
0,094
0,155
0,3

138

9,49
10,48
11,22
7,48
7,78
10
9,58
10,66
8,29
9,14
8,02
10,24
9,35
8,49
8,05
9,39
10,7
9,68
9,57
10,14
10,97
12,54
9,94
9,01
7,58
11,09
8,19
10,59
9,56
10,7
8,21
9,72
13,57
10,8
10,53
11,8
9,5
9,81

9,617
10,667
11,398
7,694
8,031
10,123
9,806
10,808
8,532
9,439
8,099
10,431
9,632
8,572
8,216
9,543
10,934
9,839
9,851
10,312
11,246
12,705
10,074
9,204
7,702
11,233
8,423
10,679
9,739
10,891
8,349
10,017
13,773
10,943
10,637
11,889
9,659
10,112

86
87
88
89
90

0,23
0,172
0,202
0,139
0,093

9,09
11,04
10,34
10,72
10,73

9,321
11,214
10,539
10,862
10,822
9,513
1,592

CV

k
t
N
33,37%

0,05
1,96
43
17,11%

Fuente: Los Autores.

Anexo H. Observaciones ubicacin temporal de la estiba

Operacin
Empleado

Ubicacin temporal estiba

Operario 2

Observaciones (min)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

1,5
1,59
1,41
1,5
1,34
1,39
1,03
1,74
1,31
1,49
1,27
1,2
1,48
1,52
1,49

49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63

139

1,1
1,79
1,3
1,34
1,23
1,66
1,33
1,27
1,35
1,54
1,3
1,22
1,26
1,5
1,37

16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41

1,02
1,32
1,34
1,57
1,32
1,01
1,35
1,25
1,33
1,01
1,06
1,5
1,59
1,43
1,53
1,5
1,75
1,34
1,53
1,23
1,41
1,3
1,34
1,29
1,58
1,27

64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89

1,46
1,4
1,37
1,65
1,27
1,47
1,37
1,17
1,27
1,37
1,44
1,41
1,57
1,72
1,61
1,09
1,61
1,77
1,46
1,42
1,69
1,26
1,62
1,28
1,7
1,5

42

1,72

90

1,34

43
44

1,38
1,31

45
46
47
48

1,67
1,09
1,56
1,21

1,4
0,18
k
t
N
CV

Fuente: Los Autores.

140

0,05
1,96
27
0,1317584

Anexo I. Observaciones traslado de la estiba al CEDI

Operacin
Empleado

Traslado estiba a CEDI

Operario 2

Observaciones (min)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

2,26
2,28
2,33
2,4
1,98
2,13
1,73
2,01
1,99
2,25
2,09
2,15
2,06
1,92
2,13
2,25
1,88
2,07
1,88
2,06
2,12
2,24
2,04
2,37
2,14
2,2
2,18
2,33
2,05
2,58

49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78

141

2,22
2,03
2,26
2,37
2,25
2,36
2,29
2,02
2,25
2,1
1,71
2,39
2,67
1,83
2,25
1,92
2,4
2,19
1,95
2,08
2,17
1,91
1,7
1,94
2,1
2,12
2
1,96
2,39
2,02

31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42

2,08
2,27
2,32
2,3
2,51
2,17
2,12
2,38
2,45
1,95
2,18
2,17

79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90

43

1,98

2,15

44

1,95

0,19

45
46
47
48

2,18
2,43
2,08
2,03

k
t
N
CV

2,02
2,37
1,9
2,32
2,27
2,35
2,02
2,25
2,02
2,18
2,32
2,35

0,05
1,96
12
0,0877358

Fuente: Los Autores.

Anexo J. Validacin del tamao de muestra

Llenado de cestillo
Acomodo y armado de una estiba
Ubicacin temporal estiba
Traslado de estiba a CEDI

0,407
0,159
1,402
2,154

Fuente: Los Autores.

142

0,047
0,025
0,185
0,189

k
0,05
0,05
0,05
0,05

t
1,96
1,96
1,96
1,96

N
20
39
27
12

Anexo K. Calificacin detallada de cada elemento

Calificacin del trabajo

Calificacin del trabajo

Operacin:

Armado de una estiba

Elementos

Armado
estiba
100%

Elemento

Estndar

Acomodo
de estiba
100%

Estndar

100%

Destreza o habilidad

11%

6%

Destreza o habilidad

11%

Consistencia

-4%

-2%

0%

Condiciones de trabajo

2%

2%

Consistencia
Condiciones de
trabajo

Esfuerzo

2%

2%

Esfuerzo

5%

Total

111%

108%

Total

118%

Calificacin del trabajo

Operacin:

Traslado estiba a CEDI

Elemento

Operacin:

Ubicacin temporal estiba

2%

Calificacin del trabajo

Operacin:

Llenado de cestillo

Elemento

Estndar

100%

Estndar

100%

Destreza o habilidad

13%

Destreza o habilidad

8%

Consistencia

3%

0%

Condiciones de trabajo

-3%

Consistencia
Condiciones de
trabajo

-3%

Esfuerzo

5%

Esfuerzo

0%

Total

118%

Total

105%

Fuente: Los Autores.

Anexo L. Suplementos de cada elemento

Suplementos
Operacin:
Elementos
Personal
Fatiga
Retraso
Total

Operacin:
Elementos
Personal
Fatiga
Retraso
Total

Armado de una estiba

Acomodo de
Armado
estiba
estiba
5%
5%
27%
24%
2%
2%
34%
31%
Suplementos
Traslado estiba a CEDI

Suplementos
Ubicacin temporal
Operacin:
estiba
Elemento
Personal
Fatiga
Retraso
Total

5%
11%
2%
18%

Suplementos
Llenado de cestillo
Operacin:
Elementos
Personal
5%
Fatiga
27%
Retraso
2%
Total
34%

5%
15%
2%
22%

Fuente: Los Autores.

Anexo M. Suplementos detallados de cada elemento

Llenado de cestillo
Personal
Fatiga
Fatiga base
Trabajo de pie
Postura Anormal
Uso de Fuerza o energa muscular (peso levantado por
kilogramo)
Iluminacin
Condiciones Atmosfricas (kata (mili caloras/cm2/seg)
Concentracin Intensa
Ruido
Tensin mental
Monotona
Tedio
Suma sin condiciones atmosfricas

144

5%
27%
5%
2%
2%
9%
0%
0%
2%
0%
4%
1%
2%
32%

Factor
Retraso
Total suplementos

32%
2%
34%

Elemento 1
Personal
Fatiga
Fatiga base
Trabajo de pie
Postura Anormal
Uso de Fuerza o energa muscular (peso levantado por
kilogramo)
Iluminacin
Condiciones atmosfricas (kata (mili caloras/cm2/seg)
Concentracin Intensa
Ruido
Tensin mental
Monotona
Tedio
Suma sin condiciones atmosfricas
Factor
Retraso
Total suplementos

Elemento 2
Personal
Fatiga
Fatiga base
Trabajo de pie
Postura Anormal
Uso de Fuerza o energa muscular (peso levantado por
kilogramo)
Iluminacin
condiciones Atmosfricas (kata (mili caloras/cm2/seg)
Concentracin Intensa
Ruido
Tensin mental

145

Acomodo de
estiba
5%
27%
5%
2%
0%
17%
0%
0%
0%
2%
1%
0%
0%
32%
32%
2%
34%

Armado estiba
5%
24%
5%
2%
2%
9%
0%
0%
2%
0%
1%

Monotona
Tedio
Suma sin condiciones
Factor
Retraso
Total suplementos

1%
2%
29%
29%
2%
31%

Ubicacin temporal estiba

Personal
Fatiga
Fatiga base
Trabajo de pie
Postura Anormal
Uso de Fuerza o energa muscular (peso levantado por
kilogramo)
Iluminacin
Condiciones atmosfricas (kata (mili caloras/cm2/seg)
Concentracin Intensa
Ruido
Tensin mental
Monotona
Tedio
Suma sin condiciones atmosfricas
Factor
Retraso
Total suplementos

5%
11%
5%
2%
0%
0%
0%
0%
0%
2%
1%
1%
0%
16%
16%
2%
18%

Traslado estiba a CEDI

Personal
Fatiga
Fatiga base
Trabajo de pie
Postura Anormal
Uso de Fuerza o energa muscular (peso levantado por
kilogramo)
Iluminacin
Condiciones atmosfricas (kata (mili caloras/cm2/seg)
Concentracin Intensa

146

5%
15%
5%
2%
0%
0%
0%
0%
5%

Ruido
Tensin mental
Monotona
Tedio
Suma sin condiciones atmosfricas
Factor
Retraso
Total suplementos

2%
1%
0%
0%
20%
20%
2%
22%

Fuente: Los Autores.

147

Anexo N. Matriz de flujo disposicin en bloque

Fuente: Los Autores.

Anexo O. Matriz de flujo disposicin detallada

Fuente: Los Autores.

Anexo P. Matriz de costo disposicin en bloque

Fuente: Los Autores.

Anexo Q. Matriz de costo disposicin detallada

Fuente: Los Autores.

Anexo R. Matriz de relaciones disposicin en bloque

Fuente: Los Autores.

Anexo S. Matriz de relaciones disposicin detallada

Fuente: Los Autores

Anexo T. Pruebas de homogeneidad

Fuente: Los Autores.

Anexo U. Estadsticas Descriptivas

Fuente: Los Autores.

Anexo V. Graficos de dispersin, autocorrelacin y corridas.

Fuente: Los Autores.

Anexo W. Ajustes por acotamientos

Llenado de cestillos

Armado de estiba

Ubicacin temporal estiba

Traslado de estiba a CEDI

Fuente: Los Autores.

Anexo X. Soporte grfico (Probabilidades Acumuladas)

Fuente: Los Autores.