RESUMEN

El presente trabajo trata de explicar los problemas más comunes de corrosión existentes en los
diversos metales que se utilizan en la industria.

Se muestra un resumen de todas las clases de corrosión presentes y se mostrara una sección
en la cual se detalla las aleaciones mas importantes a ser utilizadas de manera general.

Por ultimo se tocará un ejemplo típico de material muy utilizado en la industria metal
mecánica y finalmente se hablara extensamente acerca de los aceros inoxidables y de sus
aleaciones que presentan mejores condiciones para soportar diversos tipos de agentes
corrosivos.

I) TIPOS DE CORROSION

1. CORROSION GALVANICA

Influyen 3 aspectos (Nivel de polarización de la reacción catódica, la relación de áreas ánodo

cátodo, posible presencia de películas estables de productos oxidados sobre las superficies
metálicas de los metales anódico y catódico)

- Aleaciones de aluminio endurecidas por precipitación

- Fenómenos de "descincificacion" en latones

- Fenómenos de "grafitización" en fundiciones grises

- Fenómenos de "cementación" en aceros al carbono

- Ataque selectivo sobre la martensita en aceros al carbono

- Ataque selectivo sobre la ferrita en micro estructuras constituidas por austenita y ferrita
presentes en el cordón de soldadura de aceros inoxidables

- Ataque en límite de grano en aceros inoxidables sensibilizados

2. CORROSION POR RESQUICIO

Básicamente existe una influencia en la geometría de la cavidad, ya que es el gobernante de

este tipo de corrosión

Existe una diferencia entre resquicio y picadura (son dos formas diferentes de inicio de
corrosión)

- Problemas de corrosión en resquicio en materiales metálicos expuestos a la atmosfera

- Deformaciones originadas por los productos de corrosión generados en el resquicio

- Corrosión de materiales pulvimetalúrgicos

2.1 CORROSION FILIFORME

Es un mecanismo de aireación diferencial, se presenta en metales que poseen una cubierta

fina de película orgánica, que se desprende por un rasguño o defecto mecánico
- La formación de acido carbónico, procedente del CO2, favorece la c. filiforme, así como
sulfuros, cloruros y sulfatos

- En aceros al carbono, los defectos de aplicación de recubrimientos orgánicos, la humedad y

vapor de agua presentes en el aire, pueden condensarse y si estas presentan sales, forman un
gran electrolito al ser conductor.

Sellando la zona de cola con alguna resina epoxi, se puede detener el proceso de avance de la
grieta generada.

- Aluminio y magnesio presentan también corrosión filiforme, la propagación de grietas

formadas, para el caso del magnesio son mayores que para el acero y el aluminio.

Las zonas costeras e industriales son severas para estos materiales

Es clásico, en la aviación, ver las superficies pintadas muy lisas para evitar este tipo de
corrosión. Ya que cuanto más rugosa sea la superficie a pintar el ataque será mucho más
severo.

Para prevenir la corrosión en resquicio, disminuir la agresividad del medio (acidez, cloruros y
temperatura) que reduzcan el pH, o el aumento de resistencia de materiales.

Las juntas soldadas son mejor que las remachadas o atornilladas, para evitar este tipo de
corrosión. El Cr, Ni, Mo y N, ayudan al acero Inoxidable contra la protección frente a este tipo
de corrosión.

El caso concreto de c. filiforme, reducir la humedad por debajo de 55%.

En aceros al carbono, la aplicación de capas de pinturas, base zinc ayudan a proteger contra
este tipo de corrosión, en el aluminio, el anodizado, es también aconsejable aplicar mas de una
capa de pintura

3. CORROSION POR PICADURA

Los fenómenos asociados a la corrosión por picadura, aparecen como consecuencia de una
heterogeneidad, bien en la superficie del metal o bien en el electrolito en su contacto, con la
particularidad que el ánodo presenta una superficie muy reducida respecto a la
correspondiente zona que es el cátodo de la pila de corrosión

En general, las heterogeneidades están marcadas por factores macro y microscópicos

- Factores Macroscópicos (Regiones mal aireadas, formación de pilas de aireación diferencial

con zonas pobres en oxigeno), también puede iniciarse la picadura como consecuencia de la
disolución selectiva de una fase minoritaria en el material metálico.

- Factores Microscópicos (Se ha encontrado que aleaciones de alta resistencia a la corrosión,

presenta este tipo de corrosión, cuando se esta en medios con pH cercanos a la neutralidad, y
cuando electroquímicamente, el material esta en la zona estabilidad de películas pasivas en el
diagrama de Pourbaix. Así mismo, se ha encontrado que la presencia de halogenuros como Cl,
F, I, Br, son aniones agresivos y deformables, que pueden ingresar fácilmente en la estructura
reticular de los productos oxidados que generan la capa pasiva)

- Potencial de Picadura: Es el potencial de corrosión, para que la picadura progrese.

Factores que afectan el potencial de picadura.

- El tipo de anión agresivo: Los halogenuros ya mencionados

- La concentración del anión agresivo: a mayor concentración, el potencial

disminuye

- Composición del material metálico: Las aleaciones Fe-Cr, y dependiendo del % de

Cr en las aleaciones, tendrán resistencia frente al ataque por picadura. La adición
de Mo en ac. Inoxidables austeníticos, como el AISI 316, son resistentes a la
corrosión en medios donde esta presentes cloruros.

- El pH, Temp. y geometría de la superficie: Ya que el pH puede condicionar, la

acidez de un medio, la temp, influye también condicionando el medio y la
concentración, por medio de la ec. de Nerst y las irregularidades geométricas
igualmente.

Potencial de Picadura (concepto):

- La reacción de hidrolisis del catión genera acidificación local en el interior de la

cavidad, además que de un metal trabajando en contacto en ambientes de azufre,
puede formar sulfuros y dar lugar a formar H2S. Es una de las razones por las que se
añaden Cu a los aceros ya que los sulfuros de cobre son insolubles y requieren muy
bajo pH para generar acido sulfhídrico.

Evaluación de la susceptibilidad a la corrosión por picadura:

- Métodos químicos:

- Métodos electroquímicos:

Desarrollo del concepto de potencial de picadura (análisis de aleaciones Al-Cu)

La aleación Al-Cu presente buena resistencia mecánica y es de bajo peso.

Al ser tratados térmicamente presentara una micro estructura en las que los limites de grano,
en sus proximidades, existirá una fase pobre de cobre. Como consecuencia de esto, existe el
riesgo de ataque por picadura.

4. CORROSION INTERGRANULAR

Corrosión intergranular es el ataque selectivo en limites de grano que tiene lugar en aleaciones
Fe-Cr o Ni-Cr cuando se presentan determinadas características micro estructurales y se sitúan
en contacto con medios especialmente agresivos, fundamentalmente del tipo acido.

El ataque es importante en aceros sensibilizados, que sufrieron un tratamiento térmico entre

temperaturas de 450-900C y en medios ácidos.

Son importantes el tiempo de sensibilización (que es llevada a cabo el tratamiento térmico),

composición del acero, tamaño de grano austenítico y grado de acritud del acero.

Existe un postulado aceptado por la comunidad científica, en que la corrosión intergranular se

debe a la precipitación previa de carburos de cromo Cr23C6 en los limites de grano
austeníticos. Aunque igualmente, se han encontrado algunas divergencias, se pueden definir 3
orígenes para este tipo de corrosión:

- Zona empobrecida de cromo

Al ser sometido a un determinado proceso, un acero inoxidable caso típico un AISI 304, con
18% Cr y 8% Ni, y cuando se supera esta en el rango de temperaturas de 800C, se presenta una
asociación del cromo presente con el carbono contenido en el acero (0.06%), y forman
carburos de cromo, un carburo estable que al formarse, retira el cromo presente y necesario
para la capa pasiva (cromo 12%), siendo esta zona susceptible a la corrosión.

Se puede presentar en procesos de soldadura, ya que las temperaturas alcanzadas fluctúan en

el proceso de unión, los 800C, es por eso que se recomienda utilizar un enfriamiento o temple
rápido, en los 1000C.

- Tensiones en la interface matriz-carburo

Se plantea que existiría tensiones internas en las intercaras, ya que el ataque será proporcional
a la falta de acoplamiento atómico en la interface, debido la orientación de grano austenítico
que conforma el limite.

- Efecto electroquímico

Por el efecto de precipitación de carburos, en una unión soldada de acero inoxidable, la región
del límite de grano próxima al carburo presentaría comportamiento anódico respecto a este y
sobre ella se localizaría el ataque.

Factores que influyen en la cinética de la precipitación de los carburos

Por numerosos ensayos, se ha demostrado que la precipitación del carburo se produce como
consecuencia de la sobresaturación existente en el % de carbono de la matriz austenítica. El
porcentaje de equilibrio del C a 600C, es de 0.02%, y el ace. Inox contiene entre 0.06-0.08%

La estructura evolucionara hacia el equilibrio, y se precipita el carburo, en este transito se

pueden ver 2 etapas:

- Nucleación: Máxima alrededor de 750 C

- Crecimiento: Destacan algunas consideraciones, como la sensibilidad del ac.

Austenítico a la corrosión intergranular, esta en el contenido de carbono en el acero.
Se puede definir que Temperaturas superiores a 700C, el factor controlante del
crecimiento del carburo, parece ser la difusión de carbono desde la matriz austenítica
hasta el núcleo inicial del carburo, de manera que la difusión de Cr es alta.

-Relación entre temperatura y tiempo para la sensibilización (Diagrama T-t-s)

Como resumen de los diferentes diagramas T-t-s, se puede definir que el rango de
Temperatura critica para las que la sensibilización se produce en tiempos muy cortos esta
entre 700-800C

-Influencia de otras variables sobre la sensibilización a la corrosión intergranular

- El factor primordial que afecta la sensibilización de los ac. inox. austeníticos, es la presencia
del carbono. Cuanto mayor es este, aumenta la sensibilización, un peso de 0.02% seria lo ideal,
y no existiría riesgo de c. intergranular, pero un ac. Inox. De 0.02% C, posee bajas propiedades
mecánicas, y seria muy caro

- El aumento de Cr y Mo, disminuyen el riesgo de sensibilización

- El incremento de N en la red reticular, disminuye el riesgo de sensibilización.

- El Ti y Nb, se agruparan y precipitaran en carburos de estos elementos, pero si se trabaja en

soluciones Oxidantes como HNO3, la presencia de estos elementos propicia el ataque
corrosivo.

- En Ac. Inox. Ferri ticos, el incremento de Cr no es apreciable sobre la sensibilización del

mismo.

Influencia del tamaño de grano austenítico

La precipitación se inicia preferentemente en el punto de encuentro de 3 granos, cuando es un

grano fino, es un pequeño volumen, se encontraran puntos singulares que consumirán Cr y C
para la formación del carburo. En los límites próximos el crecimiento de los núcleos esta muy
controlado y las partículas no llegan a intercomunicarse.

Si se tiene un grano grueso, la separación de límites en 3 granos es mayor y facilita la difusión y

el crecimiento del carburo, y la comunicación es mayor, lo que genera la banda pobre en Cr
que es la responsable de la sensibilización.

- Influencia del grado de acritud

Se ha observado que cuando existe una deformación en frio, parte de la austenita se puede
transformar en martensita aunque no produce un efecto significativo en el efecto corrosivo
intergranular, si genera algunas variantes de sensibilización del material, en ensayos
normalizados.

Finalmente, se sabe que influye la estequiometria del carburo precipitado sobre la

sensibilización a la corrosión intergranular.

Procedimiento para reducir el riesgo de sensibilización a la corrosión intergranular

- Por un tratamiento térmico de solubilización de carburos, que es un temple del acero a

1000C y enfriado rápidamente en agua, no aplicable en algunos casos por dimensiones o
excesivas deformaciones.

- Utilización de Diferentes ac. Inox. con contenidos de Nb y Tantalio, ya que producen carburos
mas estables.

- Reducción cada vez en menor cantidad de carbono

- El empleo de aceros Dúplex

Ensayos para determinar la sensibilización a la corrosión intergranular en ac. Inox.

Austeníticos

- Ensayo Huey
- Ensayo Strauss Modificado

- Ensayos electroquímicos

5. CORROSION TIPOS MECANICOS CON ELECTROQUIMICOS

5.1 CORROSION FRICCION

Es la actuación mecánica, en fenómenos de fricción, erosión, actuación de tensiones estáticas,

ya sean aplicadas o residuales o tensiones cíclicas.

Algunos ejemplos característicos, son el agrietamiento en calderas que trabajan bajo tensión
por presión en intercambiadores de calor por los que pasan gases o líquidos agresivos,
agrietamiento en dispositivos sometidos a vibración o a fatiga térmica, perforaciones en
tuberías por las que circulan líquidos a elevada velocidad, etc.

También se conoce como Fretting corrosión, se produce en la intercara entre dos superficies
en contacto, una de ellas al menos metálica, en contacto con aire húmedo cuando existe un
movimiento relativo una de otra. También se conoce como corrosión por frotamiento o
desgaste.

-Mecanismo de la corrosión - fricción:

Al estar en contacto dos superficies, y existe un desplazamiento relativo, se produce el

levantamiento de óxidos de capas protectoras. Estas zonas quedando limpias, nuevamente
actúan por el mecanismo señalado, y producen partículas desprendidas, que actuaran como
abrasivo sobre la superficie, lo que propiciará el fenómeno de ataque electroquímico sobre las
superficies limpias.

Existen factores controlantes del proceso como son la agresividad del medio, la vibración, el
número de ciclos, la amplitud del desplazamiento, la carga aplicada.

El calentamiento local originado por fricción, que seria una probable corrosión a alta temp. no
es determinante en el proceso.

Las temperaturas bajas ayudaran al mayor deterioro, ya que captan mayor cantidad de
oxigeno. El aumento de la humedad relativa disminuye el deterioro.

Existen algunos casos típicos en donde se encuentra mayor cantidad de deterioros por este
tipo de corrosión:

- Muelles de suspensión

- Regiones de contacto diversas de maquinarias en movimiento o en vibración

- Conectores, relés eléctricos

- Tubos de intercambiadores de calor, en las zonas de contacto con soportes

- Zonas de máxima concavidad en alabes de turbinas de gas.

Para evitar este tipo de corrosión, se recomienda:

- Evitar desplazamientos sobre superficies, vibraciones, aumentar la rugosidad del contacto

- Tratar de reducir las cargas

- Tratar de que el contacto sea entre un metal blando y uno duro

- Empleo de lubricantes

- Situar en la intercara un polímero

5.2 CORROSION EROSION

Líquidos o sólidos en suspensión que se trasladan por encima de un cierto valor de velocidad
sobre una superficie metálica.

El ataque es mas violento al aumentar la velocidad del fluido

Deben evitarse los cambios bruscos de orientación y reducciones en tuberías, para evitar
aumentos locales en la velocidad de flujo

Cuando se trabajan con tuberías que transportan sedimentos, o materiales en suspensión, el

problema de corrosión, se acrecienta en los tramos horizontales cuando la sedimentación cae,
generando zonas de aireación diferencial

En general, el ataque es en forma de surcos sobre la superficie metálica y orientada en

determinados sentidos.

La resistencia a la corrosión erosión, aumenta con el aumento de la dureza y resistencia a la

tracción, siempre y cuando el endurecimiento no haya sido efectuado por tratamiento
térmico, pues la presencia de heterogeneidades reduce la resistencia.

Existen algunas recomendaciones para evitar los fenómenos de corrosión - erosión, estas son:

- Selección de una aleación de buena resistencia a este tipo de corrosión

- Evitar tramos horizontales cuando se traslada sólidos en suspensión

- Disminuir la velocidad de transporte

- Evitar cambios bruscos de orientación y sección

- Aplicar protección catódica o recubrimientos protectores, también es importante indicar la

disminución de cloruros y empleo de inhibidores ayudan a prevenir esta corrosión

5.3 CORROSION CAVITACION

Ocurre cuando se trabaja con líquidos a altas velocidades y generan presiones moderadas.

Es típico en bombas, ya que al impulsar a alturas elevadas, la velocidad generada en los alabes,
hace que muchas burbujas de gas contenidas en el liquido transportado implosiones y hagan
un deterioro pronunciado en los alabes de las bombas. Debido a este arranque o
desprendimiento de material, esta superficie es perfecta para la nucleación de nuevas
burbujas cavitantes.

Las recomendaciones para prevenir este tipo de corrosión, son básicamente en el diseño y la
utilización de ac. inox austeníticos y ferríticos, aleaciones de cobre de elevada dureza, bronces
y aluminio, así como superaleaciones de base cobalto. Aplicación catódica igualmente es
recomendable cuando se pueda aplicar esta.

6. CORROSION BAJO TENSION

Es notorio en este tipo de corrosión, la aparición de grietas que avanzan en dirección

aproximadamente normal a la de aplicación de la tensión. El avance de la grieta puede ser muy
rápido.

Para que aparezca este tipo de corrosión, es necesario que aparezcan 3 aspectos:

- Presencia de tensiones altas, residuales o aplicadas.

- Material susceptible al agrietamiento

- Medio agresivo circundante

Mecanismo del proceso de corrosión bajo tensión

Hay dos etapas:

- Incubación de la grieta

Es la formación de una cavidad básicamente por efectos mecánicos o electroquímicos o una

combinación de ambos, o una cavidad propia de alguna irregularidad en el proceso de
conformado, o mecanizado.

El riesgo de aparición de este tipo de corrosión crece en condiciones de inestabilidad de

películas pasivas, de manera que, cuando el material trabaja en potenciales cercanos a la
pasividad la probabilidad de aparecer el fenómeno, crece, igualmente influye la temperatura
sobre este fenómeno.

-Etapa de desarrollo de la grieta

Existen 3 teorías marcadas sobre estos fenómenos las cuales son.

- Agrietamiento por mecanismo netamente electroquímico

Por una reacción anódica muy fuerte, originado en la entalla producida, que generaría
deformación plástica en el material y ruptura de la capa pasivable y secuencias
electroquímicas, dando lugar a una fuerte reacción anódica que genere un avance de grieta
muy alto.

- Agrietamiento con participación conjunta de factores mecánicos y electroquímicos

En esta teoría, se explica que incluyendo los factores electroquímicos con el medio
circundante, también la generación de entallas, y concentradores de esfuerzos hacen que se
propague la grieta con una alta velocidad.

- Mecanismos de movilidad superficial

Establecieron que el nivel de contaminación superficial del material metálico y la naturaleza

del contaminante (punto de fusión) cambian de forma muy significativa la movilidad superficial
de los átomos del metal, de forma que a medida que crece el punto de fusión, baja la
movilidad superficial, y si baja el punto de fusión, crece la movilidad superficial.

La movilidad se da por las vacancias existentes en la red cristalina.

Fenómenos de agrietamiento por corrosión bajo tensión en aleaciones de interés industrial

- Calderas cuando el acero esta en contacto con pH alcalino (remediar con tratamiento del
agua, añadiendo fosfatos) o ion amonio.

- Tuberías de acero de baja aleación que transporta gas o petróleo

- En aceros inox. Austeníticos o cualquier aleación Fe-Cr-Ni, se ha estudiado el

comportamiento de la temp. Concrentación de ion cloro, contenido de oxigeno.

El contenido de Níquel, por encima del 10% aumenta la resistencia a falla.

Los ac. inox. ferríticos, presentan mejor resistencia ante la corrosión bajo tensión que los
austeníticos, aunque estos, sean peores en casi los demás tipos de corrosión existentes.

Los aceros dúplex, presentan mejores protecciones ante este tipo de corrosión.

El aluminio de alta pureza, no es susceptible a este tipo de corrosión. Las aleaciones son las
mas susceptibles a este tipo de corrosión, especialmente las que son tratadas térmicamente.
los medios agresivos con el agua de mar, aire húmedo, agua potable.

Procedimientos para reducir el riesgo de agrietamiento por corrosión bajo tensión:

las micro estructuras complejas, los medios agresivos, la temperatura, presencia de iones Cl,
las tensiones aplicadas, el pH, son factores controlantes del proceso, por lo que atenuarlas es
primordial, si es que puede llevarse a cabo.

Trabajar en la zona de inmunidad a la corrosión, en el diagrama de Pourbaix da buenos

resultados.

7. CORROSION FATIGA

Agrietamiento producido por una carga cíclica y la presencia de un medio agresivo desde el
punto de vista corrosivo.

Es decisivo en el diseño ingenieril conocer el Limite de fatiga, puesto que si se diseña con este
valor como carga máxima de tensión fluctuante, no permitirá que ocurra fallo por fatiga

Las grietas producidas por la corrosión-fatiga no suelen ser ramificadas.

Se pueden observar algunos aspectos interesantes:

- Los esfuerzos residuales producidos en la historia termo mecánica de una aleación son
desfavorables para la protección contra este tipo de corrosión.

- La resistencia a la corrosión fatiga es menor en agua de mar que en agua dulce

- Los aceros aleados, no mejoran su resistencia a este tipo de corrosión frente a los ac. al
carbono, tampoco lo hace el % de carbono
- Los ac. inox. (Contenido de Cr 12%) mejoran su comportamiento ante este tipo de corrosión,
al igual que lo hace el Molibdeno

- El tratamiento térmico, no modifica apreciablemente el comportamiento a este tipo de

corrosión.

Las aleaciones de aluminio, son malas ante este tipo de corrosión.

Mecanismos de la corrosión fatiga

Por la aparición de grieta, y el trabajo de aireación diferencial, por deficiencia de oxigeno al

interior de la grieta, que hace que esta se propague, adicionalmente, el avance de la grieta
esta favorecida, por las cargas cíclicas actuantes en las intercaras.

Fenómenos de corrosión-fatiga térmica

Cuando un metal esta sometido a ciclos térmicos, también ocurre fatiga térmica.

Estas se acentúan cuando existen calentamientos locales originados por calcinación de

productos de corrosión impregnados en el metal.

Este fenómeno ocurre en hornos, calderas, y demás equipos diseñados para ciclos térmicos.

Aspectos básicos para el diagnostico de fenómenos de corrosión-fatiga

- Tensión cíclica

- Aparición de grietas, que también son originadas por aireación diferencial, c. microbiológica,
aniones agresivos, etc.

- Las grietas son cuasi paralelas

- La rotura se produce con deformación

- La zona de fractura final presenta una morfología similar a la "arena de playa", y las grietas
se orientan transversalmente al eje del elemento metálico (tuberías)

Medidas de prevención y protección contra fenómenos de corrosión-fatiga

- Disminución del nivel tensorial

- Modificación del medio agresivo

- Selección adecuada del material metálico

- Empleo de inhibidores o recubrimientos

8. FRAGILIZACION POR HIDROGENO

Algunos autores lo asocian a la corrosión bajo tensión. Aunque no se explica la altísima

velocidad de propagación de grieta.

Se presenta en aleaciones muy resistentes de alta resistencia a la tracción.

Son susceptibles los materiales férreos tratados térmicamente, cuando se ha obtenido

martensita.
Los ac. Inox. austeníticos (18-8) son inmunes a este tipo de fragilización.

En Ac. Inox. ferríticos y martensíticos, existe esta fragilización, también en aleaciones de alta
resistencia, con Mo, Ti, Mn y tantalio.

Mecanismo de fragilización por hidrogeno

Cuando un átomo de hidrogeno entra en la red cristalina, produce una deformación, y esta
propicia la entrada de mas átomos de hidrogeno, ya que su tendencia es segregarse en
regiones de acumulación de tensión.

Los átomos de hidrogeno a su vez, formaran gas hidrogeno y este a su vez, creara una alta
presión interna que deformara apreciablemente el metal.

Por tanto, los fenómenos de fragilización por hidrogeno y la aparición de grietas, pueden
aparecer cuando el material esta sometido a tensión, que puede ser estática, residual o
aplicada, y por esta vía puede ingresar el hidrogeno atómico dentro de la red reticular del
metal.

Aspectos a considerar para la identificación de fenómenos de fragilización por hidrogeno

- La rotura, es sin deformación, son rápidas y sin ramificación

- La protección catódica, propicia la aparición de fenómenos de fragilización por hidrogeno

- Aparecen micro poros en la superficie de fractura

- Muchas grietas son finas en forma de pelos

- Grietas transgranulares

- No requieren un medio específico para su aparición

- El avance de propagación de grieta es más rápido en temperatura ambiente.

9. CORROSION EN CONTACTO CON MEDIOS NATURALES

Se vera, la corrosión de materiales en medios de aguas dulces o saldas o enterrados.

Corrosión atmosférica

En HR entre 40-50%, se produce una fina capa húmeda. Existirá entonces una Humedad critica
en la cual comenzara los mecanismos electroquímicos de corrosión. y un tiempo de
humectación que son predominantes en el efecto corrosivo, junto con los contaminantes
como Cl- y SO2.

Formación de Película Húmeda

Existen 3 medios, por los que a una determinada humedad relativa, esta se condensa y
propicia la aparición de la película húmeda

- Condensación por capilaridad: Se da en resquicios, curvaturas, en los que la humedad

llegara a ser alta y favorezca la condensación local

- Condensación por adsorción: Fijación de moléculas de agua por fuerzas atrayentes

 - Condensación química: Humidificación de la superficie como consecuencia de la
fijación del agua por productos como óxidos, hidróxidos, etc.

Mecanismos de corrosión atmosférica

Lo productos finales son hidróxidos, óxidos hidratados y oxihidróxidos del metal expuesto

Influencia de distintos factores sobre la velocidad de corrosión de los materiales metálicos en

contacto con la atmosfera

- Espesor de película húmeda

Existe una curva característica donde el espesor critico de película húmeda estará entre 500
micrómetros.

- Contaminación atmosférica

Los contaminantes de mayor incidencia son el SO2, el Ion Cloro y los óxidos de Nitrógeno (en
menor medida)

- Efecto de lluvia acida

La alta contaminación atmosférica puede contener

- HCl proveniente de combustión de carbones o destrucción de polímeros con el Cloruro de

vinilo (PVC)

- HNO3, proveniente de hidrocarburos

- H2SO4, proveniente de la reacción del SO2

- Ácidos orgánicos.

En general, el efecto de lluvia acida tiende a reducir el pH entre valores inferiores a 4, y

generar despolarización anódica.

Predicción de datos de corrosión atmosférica

Las áreas atmosféricas se van a clasificar en

- Rurales (contaminadas por SO2, en alguna medida, aunque menor)

- Urbanas (contaminadas por SO2)

- Industriales (contaminadas por SO2, NOx, Cl-)

- Marinas (principalmente contaminadas por Cl-)

Medidas de protección

- Recubrimientos metálicos, pinturas anticorrosivas

- Disminuir la HR en espacios cerrados por debajo de 40-50%

- Empleo de inhibidores

Recomendaciones para reducir el riesgo de corrosión de materiales metálicos con agua dulce
- Evitar la introducción del aire

- Evitar la formación de pares galvánicos

- En ac. Galvanizado, la temperatura del agua no debe superar los 60C

- Tratar el agua mediante inhibidores

- Tomar las recomendaciones que evitan la corrosión - erosión.

Corrosión marina

El agua de mar constituye un electrolito muy agresivo como consecuencia de algunas

características como:

- Alta conductividad

- Para concentraciones de NaCl, se da el mayor nivel de solubilidad de O2

- El anión Cl- rompe películas pasivas

- Se puede formar fácilmente corrosión microbiológica

En agua de mar se dan los siguientes casos de corrosión.

- Generalizada

- Aireación diferencial, esencialmente cuando aparecen incrustaciones

- Galvánica (debido a la alta conductivad del electrolito)

- Por picadura, debido a los cloruros

- Corrosión - erosión, cuando el agua de mar circula a velocidades altas

- Corrosión bajo tensión (cloruros son un medio agresivo)

- Corrosión fatiga (en hélices de bronce de embarcaciones)

- Corrosión microbiológica

Influencia de la profundidad en la corrosión marina

Existe una grafica en la cual, se puede determinar una zona de salpicadura, en donde la
perdida relativa del material es la mas alta. y no necesariamente tiene relación con la máxima
profundidad, se dan en profundidades intermedias.

Incrustaciones

Es la adherencia de microorganismos de carácter biológico cuando un metal ha sido sumergido

en el mar, por periodo de tiempo. Debido al metabolismo de estos agentes biológicos (velo
biológico), se generan corrosión por aireación diferencial.

Corrosión de materiales metálicos enterrados

Factores como el pH, nivel de aireación del suelo, resistencia eléctrica, granulometría,
composición química, etc. son factores controlantes de un proceso corrosivo en estructuras
metálicas enterradas.

Reacción de corrosión en contacto con el suelo

El mecanismo de corrosión es electroquímico, siempre que exista un mínimo de humedad que

permita la existencia de una película de condensación sobre el metal expuesto.

Características del suelo como medio agresivo

En general, los suelos pedrosos, son suelos menos agresivos que los arcillosos, ya que los
suelos arcillosos son húmedos y conductores.

El pH del suelo también es importante, ya que podría ser que un suelo con pH 9 o superior
origine una corrosión alcalina de metales anfóteros que se disolverían formando aniones
solubles.

Los aniones Cl- y SO4 contribuyen a la corrosividad del suelo, rompiendo películas pasivas y
generando corrosión por picadura o la acción biológica de bacterias sulfatos reductores.

Fenómenos de corrosión originadas por corrientes vagabundas o erráticas

Es habitual, en instalaciones industriales, las que usan toma a tierra y están cerca de tuberías
enterradas, corrientes de descarga que logran atravesar hacia la tubería y de esta forma la
corriente vagabunda tendería a salir por donde exista mas conducción eléctrica, es decir en
zonas por donde exista algún fallo como poros, grietas, etc. agravando así la protección contra
la corrosión impuesta sobre la tubería.

Fenómenos de corrosión por picaduras en estructuras metálicas enterradas

La aparición de picaduras puede deberse a distintas circunstancias como son:

- Fenómenos muy locales de aireación diferencial

- Fallos muy locales en revestimientos como poros o pequeñas grietas

- Zonas de salida de corrientes vagabundas

- Regiones de resquicio

- Efecto de aniones agresivos como el Cl-

10. CORROSION MICROBIOLOGICA

Se presenta en numerosas industrias, como la química, del petróleo, naval, etc.

Son especialmente susceptibles de ser atacados por microorganismos el hierro y el acero, el

aluminio y sus aleaciones, el cobre, el cinc el plomo y sus aleaciones. y también materiales no
metálicos como el hormigón, cauchos, polímeros, etc.

Lo productos derivados de su metabolismo se denomina Biofouling.

Influencia del Biofouling en los procesos de corrosión electroquímica

Se debe a las siguientes circunstancias:

- Modificación del pH del medio por formación de H2SO4 o ácidos orgánicos.

- Aportación al medio de iones que participan en el proceso de corrosión como el S*

- Aportando o reduciendo el contenido de O2 en la interfase, lo que modificaría el factor de

polarización de difusión para la reacción de reducción de oxigeno y en ocasiones podría influir
sobre las condiciones de actividad o pasividad del material metálico.

- En fenómenos de corrosión por picadura el ion NO3- puede actuar como inhibidor en el
ataque del acero inox. y aluminio en presencia de cloruros.

- Puede aumentar el potencial de corrosión lo que originaria un traslado de su punto en el

diagrama de Pourbaix a otro estado de corrosión.

Como consecuencia de su actividad metabólica, estos microorganismos reducen el pH,

produciendo la rotura local de la película pasiva, facilitando la llegada de iones agresivos como
del Cl-

Pueden hacer una modificación del coeficiente de transferencia de calor e inducir en

fenómenos de corrosión fatiga térmica.

Principales microorganismos que participan en los fenómenos de corrosión microbiológica

- Algas: Propicia el aporte de O2

- Hongos: Precisan de O2 para su desarrollo.

A través de su metabolismo generan compuestos de naturaleza orgánica, generalmente ácidos

cítricos, oxálicos, gluconico, que son agresivos.

- Bacterias:

- Pseudomonas: Generan mercaptanos (Compuestos fuertemente olorosos de

carbono, hidrógeno y azufre que se encuentran en el gas y en el aceite. Algunas veces
se agregan al gas natural por razones de seguridad), que resultan agresivos para el
hierro y sus aleaciones.

- Sulfobacterias: Destaca la fotolotrofas, que genera el ion sulfato a través de una

reacción foto lumínica.

- Sulfatorreductoras (BRS): Rompen la capa pasiva y posteriormente hacen una

corrosión por picadura en el hierro y sus aleaciones a través de su metabolismo.

- Ferrobacterias: oxidan el ion Fe2 o Fe3 que se deposita generalmente como hidróxido
de hierro hidratado.

Procedimiento de protección contra la corrosión microbiológica

- Uso de recubrimiento protectores de tipo asfaltico o polietileno

- Protección catódica

- Adición de sustancias biocidas

- Modificación de pH, Temperatura o nivel de aireación

11. CORROSION EN CONTACTO CON HORMIGON

Cuando las armaduras de acero entran en contacto con el hormigón, las condiciones de
potencial de corrosión y pH sitúan al acero en condiciones de pasividad, de acuerdo con el
correspondiente diagrama de Pourbaix. En consecuencia la velocidad de corrosión es
prácticamente despreciable.

Sin embargo determinadas circunstancias pueden cambiar esta situación llevando al acero a
altas velocidades de corrosión llevando a la estructura a consecuencias nefastas.

Es de importancia vital conocer por ende, las consecuencias y los medios por los que se
generan este tipo de corrosión dentro del hormigón.

Consecuencias de la corrosión de las armaduras del hormigón armado

- Sobre el acero, con una disminución de su resistencia mecánica como consecuencia de la

perdida de sección

- Sobre el hormigón produciendo figuración

- Sobre la adherencia hormigón-acero

Factores desencadenantes de la corrosión de las armaduras de acero en contacto con

hormigón

- La carbonatación del hormigón: (formación de hidróxidos de calcio por efecto del CO2 por el
aire o agua), lo que provoca en reducción del pH hasta valores inferiores a 9. esto hace que el
acero se situé en la región de corrosión y aumento de la velocidad de corrosión.

- El acceso de iones agresivos como cloruros hasta la armadura, que rompe la capa pasiva
originando fenómenos de corrosión por picadura

- Formación de pilas de aireación diferencial

- Presencia de corrientes vagabundas

- Tensiones presentes en las armaduras

Otros factores acelerantes de la corrosión, como son la formación de soluciones como el So2
provenientes de ambientes industriales

También por fuerzas residuales que generarían en las armaduras tensiones y una posible
corrosión bajo tensión, además de una posible fragilizacion por hidrogeno

Los cementos aluminosos por ejemplo han sido prohibidos ya que favorece al hidrogeno
atómico y su inserción en la armadura

La presencia de mortero de mezcla de cementos diferentes, cementos menos alcalinos y en

general, la presencia de heterogeneidades con iones cloruros generan un pH local suficiente
para romper la capa pasiva y originar el fenómeno de corrosión.
Recomendaciones básicas para reducir el riesgo de deterioro por corrosión de estructuras de
hormigón armado

- Trabajar con la relación agua-cemento mas baja posible para obtener hormigones de baja
permeabilidad (obtener buenos acabados superficiales, sin presencia de porosidades
numerosas y voluminosas)

- Alcanzar una buena compactación del hormigón

- Asegurar un curado largo y continuo (sin un curado adecuado, se generara un hormigón

poroso)

- Asegurar que el recubrimiento de hormigón en la estructura sea homogéneo

- Evitar la presencia de cloruros

- Evitar las fuerzas antes de estar el hormigón totalmente curado

- En determinados casos es posible aplicar recubrimientos protectores a la armadura antes de

integrarla a la estructura.

12. CORROSION A ALTA TEMPERATURA

Difiere a la corrosión electroquímica en.

- Se produce en ausencia de electrolito

- Tiene relevancia cuando el metal trabaja en temperaturas entre 100-150C

- El ataque suele ser generalizado

- El producto de la corrosión primario cuando el metal trabaja en la atmosfera es un oxido y no

un hidróxido.

- El oxido se produce sobre la superficie metálica

- La circulación de electrones se produce a través de la capa de oxido una vez formada

Selección de materiales metálicos resistentes a la corrosión a temperatura elevada

Las aleaciones resistentes comerciales que brindan protección al soluto pueden ser Cu-Al, Fe-
Cr, Ni-Cr, pero hay que tener presente la impurificación del oxido del metal solvente.

13. CORROSION POR SALES FUNDIDAS

También es conocida como "Hot corrosión" o "corrosión catastrófica" es un proceso de

degradación que se produce cuando una sal se deposita o condensa en forma de cenizas sobre
un material metálico.

El desarrollo de este fenómeno requiere que los materiales se encuentren a elevada

temperatura, que se produzca la formación de esa sal y que ambos se pongan en contacto.

Se pueden destacar algunas características:

- Al ser un proceso electroquímico que se produce a temp. elevadas, la velocidad es mucho
mayor que un proceso electroquímico a temp. ambiente.

- Las sales fundidas constituyen un electrolito de naturaleza iónica

- La presencia de oxigeno disuelto no es condición necesaria para que tena reacción catódica.

Secuencia del proceso de corrosión catastrófica

- Iniciación: Las cenizas constituidas comienzan a depositarse constituyendo una capa

compacta

Hay factores que controlan esta etapa:

- Composición de la aleación: Es de destacar que el Cr y Al son aleantes que forman

capas protectoras contra este tipo de corrosión

- Temperatura: Se recomienda que esta sea baja para que la capa de cenizas no se
llegue a fundir

- Atmosfera gaseosa circundante: es mucho mas grave en atmosferas de So3, además

la inclusión de ClH, lo hace mucho más elevada

- Cantidad de sal fundida: Tiene una gran importancia, debido a las cantidades que
puede fundir.

- Propagación: cuando comienza realmente la corrosión catastrófica

Existen dos tipos de flujos, básicos y ácidos

Corrosión catastrófica en procesos industriales

Turbinas de gas y cámaras de combustión

Los contaminantes mas incidentes son el Azufre, vanadio y sales minerales. El vanadio
presente en turbinas de gas industrial y en cámaras de combustión

Incineradores de residuos

Presentan dos tipos de corrosión:

- Clorinación a elevada temperatura por cloruros volátiles

- Corrosión catastrófica por cloruros fundidos (depende de variabilidad en composición

química y presencia de azufre)

Pilas de combustible

Presentes en las pilas que Usan como electrolito carbonatos fundidos a 650C

Procedimientos para reducir el riesgo de corrosión en presencia de sales fundidas

Se menciona como alternativas usar materiales que contengan Cr2O3 y Al2O3. Recubrir
materiales con elementos como Ta, W, Cr, Al, Si, Ce y La o recubrir con un material cerámico.
Es necesario que los combustibles utilizados en turbinas, contengan la menor cantidad posible
de compuestos como Vanadio, Sodio y Azufre además de quemarlos con un mínimo de aire.

En incineradores de residuos se sabe que la Única solución factible económicamente es utilizar

un compuesto de SiC, para evitar este tipo de corrosión.

II) ALEACIONES RESISTENTES A LA CORROSION

Teniendo en cuenta los criterios básicos sobre los mecanismos de corrosión, se pueden
establecer como patrón de elección de materiales, aquellos que sean puros, con bajos niveles
de impurezas, aleaciones monofásicas o bifásicas con pequeñas diferencias de potencial entre
ellas. Son recomendables las estructuras de grano fino. Además son recomendables los
materiales que producen capas pasivas estables y con altas velocidades de re pasivación.

Se verán 4 tipos de aleaciones grandes:

a) Aleaciones resistentes a la corrosión en torno al sistema ternario Fe-Cr-Ni

Concretamente Aceros inoxidables, refractarios y las superaleaciones base níquel.

Antes mencionaremos la influencia de algunos elementos aleantes que también forman parte
de las aleaciones a tratar:

Molibdeno: Mejora las características de resistencia a la corrosión y de forma

especial a la corrosión por picadura. Aumenta la resistencia a temperaturas
elevadas.
Niobio y titanio: Son agregados a las aleaciones 18/8 ya que son estabilizadores,
reducen el efecto de precipitación de carburos de cromo disminuyendo la
corrosión intergranular. El Nb es agregado entre 7 a 10 veces las del C y es
proporcional a la cantidad de este. Sin embargo una excesiva cantidad de Nb
producirá agrietamiento en caliente en uniones soldadas. El Ti agregado de 5 a 6
veces el contenido de C.
Silicio: Empleado en aleaciones resistentes al calor y protege contra la corrosión en
medios muy oxidantes.

a.1) Aceros Inoxidables:

Es un acero inoxidable el acero con un contenido de Cromo no menor al 12% en peso

Existen 4 maneras de clasificarlo: A.I. Martensíticos, ferríticos, austeníticos y dúplex.

Aceros Inoxidables Martensíticos:

Contienen 12-18% Cr y 0.1 a 0.5% de C.

Campo aplicación, se los encuentra en palas de turbina, válvulas de motores, pernos, tuercas,
piezas mecánicas, hélices marinas, cojinetes accesorios, muelles, decoraciones, utensilios de
cocina, instrumentos de medida, bolas para rodamiento y aplicaciones mecánicas en general.

Poseen una alta resistencia a la corrosión de:

- Ácidos orgánicos: Ac. Acético, acido benzoico, oleico, esteárico, pícrico, pirogálico,
tánico, úrico.
 - Ácidos inorgánicos: Ac. Nítrico, en concentraciones mayores al 1%, acido bórico.
- Soluciones salinas: Carbonatos amónico, sódico, potásico, cálcico, magnésico. Sulfatos
sódicos y potásicos. Nitratos de todos los metales. Sales de ácidos orgánicos.
- Bases: Hidróxido sódico, potásico, cálcico, amónico
- Agua
- Productos alimenticios
- Resistencia de la corrosión atmosférica (no es muy buena en zonas marinas, solo es
buena en zonas rurales)

Aceros Inoxidables Ferríticos:

Contiene 15-30% de Cr y el C esta en proporción al Cr, puede llegar a 0.35% cuando el Cr llega
a 30%. Poseen una resistencia a la corrosión media. Resiste a los siguientes productos contra la
corrosión:

- Ácidos Inorgánicos: Ac Nítrico (a determinadas concentraciones), soluciones

sulfoníticas.
- Ácidos Orgánicos: Ac. Acético, fórmico (a determinadas concentraciones), acido cítrico
y tartárico.
- Sulfato de amonio.
- Productos alimenticios
- Corrosión atmosférica, es buena en zonas rurales y urbanas, es pobre en zonas
industriales y marinas sobretodo si esta es turbulenta y contiene microorganismos.

Aceros Inoxidables Austeníticos:

Son aleaciones en la que el Ni es mayoritario por encima del 8%. No son endurecidos por
temple, son amagnéticos. Deben ser enfriados rápidamente desde los 1000C para que tengan
mejores condiciones de resistencia a la corrosión y ductilidad. La adición de Mo lo hace mas
resistente a la corrosión por picadura en medios ácidos con cloruros y a la corrosión bajo
tensión.

Son mejores que los ace. Inox. Martensíticos y ferríticos ante la inmersión en agua de mar,
también lo hace ante ácidos inorgánicos como el acido sulfúrico, acido nítrico y presentan una
resistencia a la corrosión moderada en contacto con acido clorhídrico.

La adición de Mo, o aceros del tipo 20-25 Mo-Cu permiten resolver casi todos los problemas
provocados por la fabricación y utilización del acido fosfórico.

Resistente ante la corrosión por ácidos orgánicos.

Aceros Inoxidables Dúplex

Presentan una estructura bifásica compuesta por ferrita y austenita. Estos son inmunes a la
corrosión intergranular debido a las cantidades muy bajas de carbono contenidas, menores al
0.015%. Son muy buenos ante la corrosión bajo tensión en presencia de cloruros. Es también
resistente a la corrosión por picadura en presencia de cloruros y aniones agresivos. Pero las
fases secundarias reducen de manera relevante su resistencia ante este tipo de corrosión por
picadura.

b) Aleaciones base cobre resistentes a la corrosión

b.1) Cobre

Por su conductividad calorífica se utiliza para la construcción de serpentines de refrigeración,

por su resistencia a la corrosión, en tuberías y recipientes en la industria química. Una parte de
esta producción de cobre se destina a los latones (aleación con cinc) y estaños (bronces) y
otros materiales.

El cobre es resistente a medios como el agua de mar, aguas dulces calientes o frías, ácidos
desaireados calientes o fríos y a la exposición atmosférica.

Y es baja ante ácidos oxidantes como el acido nítrico y el sulfúrico concentrado y caliente,
soluciones acuosas y aguas aireadas a elevada velocidad, sales oxidantes de metales pesados,
acido sulfhídrico y algunos compuestos de azufre.

b.2) Latones

Son aleaciones de cobre con un 50% de cinc como máximo, a mayores concentraciones se
comportan frágiles. El latón es menos resistente a los agentes atmosféricos que el cobre pero
resiste el agua y vapor recalentado., así como también resiste ante el agua de mar. Resiste mal
ante ácidos sulfúrico y clorhídrico. El fallo por corrosión en latones se produce por
descinficacion. La picadura se produce por problemas de aireación diferencial o elevadas
velocidades. Por ser resistentes en agua de mar, se utilizan los latones al estaño en la
fabricación de maquinaria marina.

b.3) Bronces

Bronce es la denominación que recibe la aleación cobre con estaño, así como toda aleación del
cobre con los demás metales, así existen varias denominaciones de bronces al aluminio o al
níquel por ejemplo.

Los bronces encuentran aplicación en: fabricación de cojinetes (debido a su cualidad de

rozamiento), la fabricación de válvulas y grifos, (debido a su alta resistencia contra la
corrosión), construcción de hélices de barco.

c) Aleaciones ligeras resistentes a la corrosión

c.1) Aluminio

El comportamiento del aluminio frente a la corrosión, es determinante cuanto mas impurezas

posea, ya que sus impurezas metálicas tienden a ser catódicas, a excepción del Magnesio.

La aleación del aluminio es la que le da esa buena resistencia mecánica.

El aluminio tiene a picarse en contacto con iones cloruro, trazas de agua que posean iones
cuprosos y ferrosos. Se corroe en ácidos como álcalis.

El Al resiste bien ante: NH4OH caliente o frio, acido acético, ácidos grasos calientes o fríos,
acido nítrico, agua destilada exposición atmosférica (únicamente no resiste bien en ambientes
marinos), azufre, atmosferas sulfurosas y gases refrigerantes fuorados.

El Al tiene baja resistencia a la corrosión en ambientes con ácidos fuertes como el acido
clorhídrico, bromo, acido sulfúrico, fluorhídrico, potásico, acido fórmico, oxálico, en álcalis, en
mercurio y sus sales, en agua de mar, solventes clorados, aguas que contengan metales
pesados, alcoholes como el etílico, propílico, butílico.

c.2) Magnesio y sus aleaciones

Es útil en determinadas aplicaciones, Expuesto en agua en presencia o no de oxigeno, se

pasiva. Es determinante su alta pureza, mas que en el caso del Aluminio.

El Mg presenta algunos problemas típicos como el agrietamiento bajo tensión en aire húmedo,
y la tendencia que tiene el Mg y sus aleaciones a corroerse cuando están acopladas
galvánicamente.

El Mg es resistente a la exposición atmosférica, el agua destilada, al Acido fluorhídrico, a los

álcalis.

El Mg no es resistente en aguas que contengan trazas de iones de metales pesados aguas de

mar, ácidos inorgánicos ni orgánicos y sales acidas, al metanol, ni a gasolinas con plomo.

c.3) Titanio y sus aleaciones

El Ti es un elemento medianamente nuevo, es empleado mucho en aplicaciones

aeroespaciales debido a sus propiedades mecánicas elevadas a altas temperaturas y su
resistencia a la corrosión en ambientes marinos y en ambientes químicos agresivos.

d) Materiales metálicos resistentes a la corrosión de ultima generación

Citaremos dos grandes grupos:

Aleaciones obtenidas por solidificación rápida. Vidrios metálicos

Superaleaciones para alta temperatura

Superaleaciones base Níquel: Las aleaciones base níquel, especialmente las

superaleaciones, tienen aplicaciones en industrias tan estratégicas como el
automóvil, aeronáutica, aeroespacial, química y generación de energía. En la
mayoría de los casos, estas aleaciones hacen valer su excelente comportamiento
mecánico a elevadas temperaturas, por encima del rango de utilización de los
aceros. Las superaleaciones base níquel, además, pueden alcanzar elevadas
propiedades mecánicas gracias a que son tratables térmicamente y un excelente
comportamiento a corrosión.
Superaleaciones base Cobalto: Son más fácilmente soldables, presentan alta
resistencia a la corrosión a elevadas temperaturas, es por ello su aplicación para la
construcción de cámaras de combustión de turbinas.

III) ACEROS

El acero es una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta menos
de un 2%), aunque a veces se agregan otros componentes para darle otras características. Ya
que es básicamente hierro altamente refinado, su fabricación comienza con la reducción de
hierro, produciéndose el arrabio, el cual se convierte más tarde en acero.

En su forma más básica los aceros al carbono se pueden clasificar en:

 ACEROS AL CARBONO ACEROS ALEADOS
* Aceros de bajo carbono * Aceros de baja aleación
0.03% < C ≤ 0.25% % de aleantes es < 5%
ASTM A-36 Aceros T1

* Aceros de mediano carbono * Aceros de mediana aleación

0.25% < C ≤ 0.45% 5% < Aleantes ≤ 10%
Aceros fundidos Aceros al 5% Cr-0.5%Mo

* Aceros de alto carbono * Aceros de alta aleación

C ≥ 0.45% Aleantes > 10%
Aceros de herramientas Aceros Inoxidables

Definitivamente en las construcciones soldadas, el gran tonelaje utilizado es en cuanto a los

aceros al carbono, por lo que su estudio en temas corrosivos es importante.

En el grupo de los aceros aleados, los aceros inoxidables son los que ocupan la mas grande
utilización.

Dentro del grupo de los aceros al carbono, el acero ASTM A-36, es el mas empleado en nuestro
medio en construcciones ligeras como tanques, techos, estructuras metálicas en general, que
no soportes altos esfuerzos o que requieran altas resistencias mecánicas como un puente por
ejemplo. Pero para los demás casos, el acero ASTM A-36 cumple muy bien con las exigencias
mecánicas impuestas.

La composición del acero ASTM A-36 es la siguiente:

Como ya se vio en el inicio de este documento; en el cual se ha hecho un resumen de todos los
procesos de corrosión existentes; vamos a detallar los procesos corrosivos mas significantes en
el acero ASTM A-36, y posteriormente se tocara todo lo referente con los aceros inoxidables.

Corrosión uniforme: La corrosión química o electroquímica actúa uniformemente sobre toda

la superficie del metal.

Corrosión galvánica: Ocurre cuando metales diferentes entran en contacto, ambos metales
poseen potenciales eléctricos diferentes lo cual favorece la aparición del un metal como ánodo
y otro como cátodo, a mayor diferencia de potencial el material con más activo será el ánodo
(efectos superficie).
Corrosión intergranular: Se produce en los límites del metal, ocasiona pérdidas de resistencia
del material. Común en aceros inoxidables.

Corrosión por picadura: Se producen hoyos o agujeros por agentes químicos, se puede
encontrar en la superficie del metal y se presenta como túneles pequeños y a escala
microscópica.

Corrosión por fatiga: Pérdida de la capacidad del metal para resistir los esfuerzos, rompe la
película de óxido produciendo una mayor exposición.

Corrosión por fricción: Se produce por el roce entre dos metales produciendo así un daño
material de los metales. El calor de la fricción elimina el óxido.

Corrosión bajo tensión: Ocurre cuando el metal es sometido a la acción de tensiones, aparece
como fisuras.

Corrosión-erosión: Causada por un tipo de corrosión y abrasión (causados generalmente por

líquidos y gases).

Corrosión atmosférica. Producida por una acción agresiva por el ambiente sobre los metales
(efecto simultáneo del aire y el agua).

El acero ASTM A-36 no debe ser usado en medios que exijan altos esfuerzos térmicos o que
trabaje en zonas a altas temperaturas, ya que resistencia mecánica cae severamente conforme
aumenta la temperatura de trabajo, por ende aquí no se producirá la corrosión por a alta
temperatura.

El Acero A-36 no es usado para fabricar turbinas o bombas, en donde se podría presentar el
problema de corrosión cavitación, es por esta razón que en este acero no se presenta este
problema.

El problema de “fragilización por hidrógeno” se presenta mayoritariamente en aleaciones de

alta resistencia (aceros de baja aleación) aunque no es totalmente descartado en el acero A-
36.

Ahora veamos un ejemplo.

Se plantea la construcción de un techo metálico

Material: ASTM A-36

Constituido básicamente por columnas y tijerales, además de elementos secundarios como

son amarres, viguetas correas. Básicamente esta conformado por ángulos y platinas.

Medio ambiente circundante: Es muy importante recordar que estará sometido a condiciones
de alta humedad (Humedades superiores al 55% casi todo el año), cercanías a zonas costeras e
industriales (probablemente existirá altos contenidos de CO2 y Sulfuros)

El área que techará este techo metálico es de aproximadamente 2000 metros cuadrados.

Casi toda la cobertura metálica esta formado por mortantes y diagonales de ángulos de este
material (A-36), así como las partes curvas.

Se adjunta un plano típico de tijeral para una mejor idea.

Se adjunta una foto para una mejor visualización.

En la siguiente figura se muestra ya los tijerales soldados antes de entrar al proceso de

arenado.

En el proceso de arenado, se utiliza una arena que posea muy poco contenido de cloruros y así
prevenir algún tipo de corrosión por picadura por medio de este agente perjudicial.
Hasta este punto, el proceso de fabricación ha sido:

SELECCIÓN DE MATERIALES – ARMADO DE ESTRUCTURAS – SOLDEO DE ESTRUCTURAS –

ARENADO

Aun pendiente la fase de PINTADO.

Se muestra algunas fotos del proceso de arenado.

Durante el proceso de arenado (se puede observar la boquilla y la arena que sale a una alta
presión de aproximadamente 100 PSI) El grado de acabado superficial que debe ser logrado
con este tipo de arenado es un grado SP-6 (arenado comercial). El grado SP-6 es una escala
que la da la SPC (The Society of Protective Coatings).

Aquí hacemos un alto porque encontramos unas discrepancias, después de que las estructuras
han sido terminadas de arenar, las cuales son:

- Las irregularidades superficiales producto del soldeo (principalmente socavaciones y

porosidades) son mucho más notorias e incluso hay muchas que han rebasado los
límites de tolerancia aplicados a este tipo de estructura metálica (Código de soldadura
AWS D1.1-2008). La explicación podría ser de que la cascarilla de acero externa de
cada metal ha sido desgastada por el arenado, y ha provocado que las irregularidades
sean más notorias.

- Tenemos lugares dentro de la estructura en donde los accesos para realizar la limpieza
mecánica ha sido defectuosa, se puede apreciar escoria y chisporroteos. La explicación
es que hay algunos problemas de la mano de obra, que no puede eliminar el 100% de
escorias, o que el color del acero hace un contraste muy mínimo con las escorias
presentes y los chisporroteos que son mucho mas marcados cuando la pieza ha sido
arenada.

Entonces se puede hacer la siguiente reflexión.

Si tenemos discontinuidades excesivas como es el caso de tener socavaciones, se

favorece la picadura ya que una socavación es una entalla en el metal base, lo que se
entiende que al no estar cubierta al 100% esta picadura por un recubrimiento
posterior aplicado en el proceso de pintado, simplemente generaría el comienzo de la
corrosión por picadura en esos puntos.
Por ende, se RECOMIENDA SIEMPRE, hacer un repaso de pintura o recubrimiento
protector en las zonas adyacentes de los cordones de soldadura, ya que estas son mucho
mas propensas de contener socavaciones que en otra parte de la estructura.

Si tenemos escoria en la estructura por mas pequeña que sea, esta después de estar
pintada, de desprenderá por acción de fuerzas de servicio. Una vez desprendidas,
empezara a corroerse ese lugar por acción del medio ambiente.

La eliminación de escoria y chisporroteos (sobretodo de escoria) es fundamental, ya que

propiciará el inicio de la corrosión si es desprendido después de haber sido pintado.

Es fundamental que el sistema de pintura aplicado a este tipo de estructuras pueda

prevenir los ambientes corrosivos que contienen CO2 (principalmente del área urbana y
circulación de muchas unidades motoras) y de Sulfuros al estar cerca de un área industrial.

Siguiendo estas consideraciones y un procedimiento adecuado de trabajo en el pintado se

podría asegurar una adecuada protección contra la corrosión.

Aún así y haciendo todos los controles necesarios, no podemos asegurar de que una
estructura metálica no vaya a sufrir corrosión SI ES QUE NO SE POSEE UN BUEN DISEÑO
INICIAL.

Hemos encontrado muchas estructuras con este tipo de juntas.

Las zonas que no poseen soldadura, no podrán estar con un recubrimiento superficial
(pintura) y estas al estar en contacto con zonas de alta humedad, y ante la presencia de
agentes como cloruros (zonas marinas), CO2 y sulfuros (zonas industriales y urbanas), es
que generará zonas de corrosión por aireación diferencial (corrosión filiforme).

Mostramos algunos ejemplos de este tipo de corrosión:

Pero, sin embargo, en el código AWS D1.1-2008, encontramos estas figuras (como
recomendaciones aceptables de cómo tienen que quedar los cordones de soldadura que
posean configuraciones tal como se muestra en los esquemas)
Parece que hubiera un tipo de contradicción porque por un lado pensaríamos que todas las
uniones deben ser 100% soldadas, pero el código de soldadura nos indica algo opuesto, quizás
para evitar algunos efectos contraproducentes que podría generar el que una junta este
soldada al 100% como generación de esfuerzos residuales mayores, posibles agrietamientos,
zonas ZAC mayores, endurecimiento y pérdida de ductilidad de elementos, etc.
Aún es un tema sin resolver y podría ser un tema de estudio interesante, pero definitivamente
los profesionales que aportan las ideas y experiencia para que se realicen los códigos de
soldadura en este caso el AWS D1.1, han tratado de compensar los posibles problemas
corrosivos que se pueden presentar con problemas metalúrgicos mas serios como son
esfuerzos residuales, agrietamiento entre otros.

Una aplicación muy minuciosa de pintura sobre estos lugares con algún tipo de equipo
especial, debe ser lo indicado, para que no llegue a desarrollarse este tipo de corrosión por
aireación diferencial.

En conclusión sobre este tipo de estructura y casi para la gran mayoría de estructuras
metálicas, tenemos que considerar los controles siguientes durante cada una de las siguientes
etapas:

IV) ACEROS INOXIDABLES

Se denominan aceros inoxidables a aquellas aleaciones que contienen un mínimo de 10.5 −

12% de cromo.

Los aceros inoxidables o resistentes a la corrosión, adquieren esta propiedad a través de la

formación de una capa superficial invisible y muy adherente de un óxido muy rico en cromo,
llamada película de pasivación, que se forma y recompone espontáneamente en la presencia
de oxígeno.
Esta capa es continua, adherente, no porosa, insoluble, y autorreconstituible en la presencia
de oxígeno cuando es deteriorada.

La pasividad se forma bajo un rango de condiciones dependiendo de las características del

ambiente circundante, pero la presencia de oxígeno es fundamental en todos los casos.

En general, la resistencia a la corrosión de un acero inoxidable es máxima cuando la superficie

del acero está lo suficientemente aireada o expuesta y libre de cualquier tipo de depósitos.

Los aleantes principales, sus efectos y sus rangos de composición son:

- Cr: (5 a 25%) previene la oxidación y corrosión a elevada temperatura, forma carburos

y endurece por solución sólida.
- Mo, W: (0 a 12%) brinda resistencia a la oxidación y endurece por precipitación.
- Ti: (0 a 6%) forma carburos y endurece por precipitación.
- Nb: (0 a 5%) forma carburos y endurece por solución y precipitación.
- Mn: (0 a 1.6%) estabiliza la austenita y endurece por solución sólida y por carburos.
- Si: (0 a 2.5%) previene la oxidación y corrosión por sulfuros y endurece por solución.
- Ni: (Variable) el contenido de Ni puede variar en las aleaciones pero básicamente le da
un incremento a la resistencia contra la corrosión además de que ayuda a la
estabilización metalúrgica de los aceros inoxidables en su producción o soldeo.

Se adjunta una tabla1 en la cual se detalla las principales aleaciones y sus contenidos de
elementos aleantes.

Cuando el contenido de cromo se eleva a 17 − 20%, típico de los aceros inoxidables

austeníticos; o entre 26− 29% de cromo, típico de los más recientes desarrollados
superferríticos, la estabilidad de la capa de pasivación aumenta notoriamente. No obstante, el
mayor contenido de cromo en el acero puede afectar adversamente las propiedades
mecánicas, la fabricabilidad, la soldabilidad, etc. Por lo tanto, es más eficiente mejorar la
resistencia a la corrosión agregando o incrementando el contenido de ortos aleantes en el
acero con o sin ningún incremento de cromo.

Los aceros inoxidables los podemos clasificar entonces como sigue:

Martensíticos:

- Son endurecibles por temple + revenido, para conseguir alta resistencia mecánica y
buena ductilidad y tenacidad. Tensiones de rotura hasta 1900 MPa.
- Tienen una aceptable resistencia a la corrosión. Es indicado para aplicaciones que
requieren no solo resistencia a la corrosión sino resistencia mecánica, dureza y
resistencia al desgaste.
- Debido a los aleantes, el acero es templable desde fase austenítica (forma martensita
en el enfriamiento) en aire o aceite.
- Con tratamientos de recocido se obtienen estructuras de ferrita y carburos
esferoizados.
- Su temperatura límite de trabajo es de 475 °C puesto que se produce un fenómeno de
fragilización por precipitación de fase alfa prima.
- La baja conductividad térmica de estos aceros requiere precalentar lo suficiente previo
a la austenización para evitar distorsiones y fisuras de temple.
- Son magnéticos.

Ferríticos:

- Son magnéticos y no endurecibles por tratamiento térmico. Su micro estructura es

siempre ferrítica.
- Son de relativamente baja resistencia mecánica (YS=240 − 380 MPa, UTS=415 − 585
MPa) y tienen baja tenacidad y soldabilidad.
- Bajo costo, buena resistencia a la corrosión bajo tensión y aceptable resistencia a la
corrosión general.
- Se los utiliza en aplicaciones arquitectónicas, automotrices, utensilios de cocina, etc.

Austeníticos:

- Contienen elementos como Mo, Ti, Nb, Cu, que le confieren resistencia a formas
particulares de corrosión. No son magnéticos y tienen coeficiente de expansión
térmica 50%mayor que el de los martensíticos y ferríticos.
- Su estructura es austenítica a temperatura ambiente. No son endurecibles por
tratamiento térmico (formación de martensita) pero endurecen por deformación. Su
soldabilidad es excelente.
- Son los más resistentes a la corrosión en virtud de su más alto contenido de cromo y
níquel. Son resistentes a altas temperaturas (resistencia a la corrosión y resistencia al
creep). Tienen una excelente ductilidad y tenacidad que los hace especialmente aptos
para aplicaciones en temperaturas subcero. Tienen aproximadamente 200MPa de YS y
500MPa de UTS.
- En servicios a temperaturas mayores a 600 °C durante tiempos prolongados, pueden
precipitar fases fragilizantes (sigma, chi). La sensibilización por encima de 400 °C
genera corrosión intergranular.

Dúplex austenítico − ferrítico:

- Presentan una micro estructura de granos de ferrita y de austenita.

- Tienen buena resistencia mecánica, hasta 700 MPa, (mayor que la de los ferríticos o
austeníticos), excelente resistencia a la corrosión bajo tensión y muy buena ductilidad
y tenacidad.
 - Muy buena resistencia a la corrosión generalizada y localizada. Presentan un límite de
temperaturas de trabajo de 380 °C.

Endurecibles por precipitación de matriz martensítica, semiaustenítica o austenítica:

- Fueron desarrollados para proveer alta resistencia a la corrosión con alta resistencia
mecánica y tenacidad. Son muy utilizados en la industria aeroespacial. Se obtienen UTS
superiores a 2000 MPa.
- Los precipitados endurecedores son diferentes según sea el tipo de acero: pueden ser
carburos, intermetálicos (Ni−Al o Ni−Ti), o Cu metálico.

Muchas veces, en las denominaciones de los aceros inoxidables hechas por la AISI (American
Iron and Steel Institute), aparecen unos sub índices de L y N, los cuales significan:

- Grado L: significa que es un acero inoxidable con un nivel de carbono inferior al 0.03%.
Estos grados se utilizan, por ejemplo, cuando en un austenítico se requiere soldadura
para fabricar el componente que debe resistir a la corrosión, puesto que un porcentaje
mayor de carbono podría traer inconvenientes de precipitación de carburos de cromo
a las altas temperaturas de soldadura, lo cual favorece la corrosión intergranular.

- Grado N: significa que es un acero inoxidable al cual se le ha incrementado su

resistencia mecánica y su resistencia a la corrosión por picado por adición de
nitrógeno, que endurece por solución sólida en los grados austeníticos. El nitrógeno,
además, retarda las fases fragilizantes como la fase sigma. En los grados ferríticos es
tan perjudicial como el carbono.

FORMAS DE CORROSION DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Las formas más comunes de corrosión que pueden sufrir los aceros inoxidables son:

Corrosión por picado: Es una forma de ataque corrosivo que produce hoyos o pequeños
agujeros en un metal. Esta forma de corrosión es muy destructiva para las estructuras de
ingeniería si causa la perforación del metal. La picadura es a menudo difícil de detectar porque
los pequeños agujeros causados por la picadura pueden cubrirse con los productos de la
corrosión. Asimismo, el número y profundidad de los agujeros puede variar enormemente y
por eso el daño producido por picadura puede ser difícil de evaluar. En consecuencia, la
picadura, dada su naturaleza localizada, puede a menudo localizar fallos repentinos e
inesperados, razón por la cual se considera a este tipo de corrosión como el más peligroso.

La picadura generalmente requiere de un período de iniciación, pero una vez que comienza,
los agujeros crecen a gran velocidad. La mayoría de los agujeros crecen en la dirección de la
gravedad y en las superficies más bajas de los equipos de ingeniería.

Lugares comunes en que se inicia el agujero son: inclusiones, heterogeneidades estructurales y

heterogeneidades de composición sobre una superficie metálica.

Corrosión por rendijas: Es una forma de corrosión localizada asociada con espacios confinados
o rendijas formadas por ciertas configuraciones geométricas. Es también llamada corrosión por
aireación diferencial. Las regiones con diferentes concentraciones de oxígeno se comportan
como una cupla de corrosión. Las zonas de baja concentración se dan dentro de la rendija y
actúan como ánodos donde el metal se oxida. Dentro de la rendija aumenta la concentración
de iones positivos y si hay presencia de halogenuros en el medio (Cl, por ejemplo) estos migran
hacia la rendija formándose FeCl dentro de la misma. Luego por hidrólisis se genera un exceso
de iones hidrógeno acelerándose notablemente la velocidad de corrosión.

Corrosión intergranular (SENSITIZACIÓN): La corrosión intergranular es un ataque de

corrosión localizada y/o adyacente a los límites de grano de una aleación. En condiciones
ordinarias si un metal se corroe uniformemente, los límites de grano serán sólo ligeramente
más reactivos que la matriz.

Pero bajo otras condiciones las regiones de límites de grano pueden ser muy reactivas, dando
lugar a una corrosión intergranular que cause pérdidas de resistencia en la aleación e incluso
una disgregación en los límites de grano. Este es el caso de la pérdida de cromo alrededor de
los límites de grano en los aceros inoxidables debido a la precipitación de carburos de cromo
en temperaturas entre 400 y 800 °C. En esas zonas el material pierde resistencia a la corrosión.
Ocurre como resultado de tratamientos térmicos (recocido o relevado de tensiones)
incorrectos, exposición térmica en ese rango de temperaturas y por realización de soldaduras.
Los carburos precipitados son del tipo M23C6 y el tiempo para el inicio de la precipitación varía
con el contenido de carbono del acero.

Corrosión bajo tensión: este tipo de corrosión es muy perjudicial, ya que en un lapso
extremadamente corto se puede producir la falla de una pieza. La rotura por corrosión por
esfuerzo (stress − corrosión cracking SCC) de metales se refiere a la rotura causada por el
efecto combinado de esfuerzos de tensión y un entorno corrosivo específico actuando sobre el
metal. Durante la SCC el ataque que recibe la superficie del metal es generalmente muy
pequeño mientras que las grietas aparecen perfectamente localizadas y se propagan a lo largo
de la superficie del metal. Los esfuerzos que causan la SCC pueden ser residuales o aplicados.
Las altas tensiones residuales capaces de provocar SCC pueden ser en consecuencia, por
ejemplo, de tensiones térmicas introducidas por velocidades desiguales de enfriamiento, de un
diseño mecánico defectuoso para esfuerzos, de transformaciones de fase durante el
tratamiento térmico, el trabajo en frío o la soldadura.

Sólo ciertas combinaciones de aleaciones y ambientes son susceptibles de SCC. Por ejemplo,
los aceros inoxidables sufren deterioro en medios como cloruro de etilo con agua (a
temperaturas superiores al ambiente), en agua de mar y otros medios que no contienen
cantidades apreciables de cloruros, como soluciones de soda cáustica, agua que contiene ácido
sulfhídrico, productos formados en las refinerías a partir de H2S, agua a temperaturas
elevadas, como así también en vapor de agua.

Corrosión galvánica: La corrosión galvánica ejerce una acción localizada que ocurre cuando
dos metales diferentes están en contacto bajo una solución que puede obrar de electrolítico.
Así, los dos metales diferentes forman un par de electrodos cortocircuitados que constituyen
una celda electroquímica. De ello resulta la disolución del material que se comporta como
electrodo anódico (donde ocurre la oxidación), mientras que el material que se comporta
como cátodo (donde ocurre la reducción) permanece inalterable. El potencial electroquímico
de esa celda de corrosión variará según sea la posición ocupada por los metales y aleaciones
en la serie de potenciales galvánicos. Ha de tenerse cuidado, entonces, al unir dos metales
distintos, puesto que la diferencia de sus potenciales electroquímicos puede conducir a
corrosión.

Otra consideración importante en la corrosión galvánica de dos metales es la relación de las

áreas anódica y catódica. Esta relación se denomina efecto de área. Una relación de área
desfavorable es la correspondiente a un área catódica grande y un área anódica pequeña.
Cuando se aplica una cierta cantidad de corriente a un par de metales, la densidad de
corriente es mucho más grande para el electrodo pequeño que para el electrodo grande. Por
ello el electrodo anódico pequeño se corroerá mucho más rápido.

Corrosión por contacto: Una diminuta partícula de acero al carbono o hierro, una escama de
óxido, cobre u otra sustancia extraña cualquiera incrustada en el acero inoxidable pueden ser
suficiente para destruir la pasividad en el punto de contacto. El ataque empieza al formarse
una celda galvánica con la partícula de material extraño como ánodo. Mientras dura la acción
electroquímica que disuelve lo contaminado, iones de hidrógeno se liberan haciendo que el
acero inoxidable se vuelva activo en el punto de contacto. La acción de picado puede proseguir
después de haber sido eliminada la partícula extraña por haberse constituido una celda activa
− pasiva entre la diminuta superficie anódica atacada y la extensa área catódica circundante.

Viendo los tipos de corrosión que se presentan frecuentemente en el acero inoxidable,

entonces se da a continuación las aleaciones que presentan una mejor respuesta ante este
problema para cada tipo particular de corrosión presentada.

Corrosión Intergranular:

Uso de aceros de bajo contenido de carbono (% menor al 0.03% de Carbono), el uso de

aceros con denominación “L” o el uso de aceros estabilizados con Ti o Nb como elementos
aleantes. (AISI 321 contiene (Ti) o AISI 347 contiene (Nb))

El Ti y el Nb se combina con el carbono a temperaturas más altas con respecto a las

temperaturas con las que el carbono se podría combinar con el cromo. Otros fabricantes de
aceros inoxidables recomiendan la aleación con Columbio que posee el mismo efecto
inhibidor.

Para que no se produzca este tipo de corrosión es necesario que el acero posea las
características ya descritas líneas arriba o por tratamiento térmico de recocido, una vez
terminadas las operaciones de elaboración y de soldadura, el acero deberá ser calentado hasta
una temperatura lo suficientemente alta para disolver los carburos, lo que es generalmente
entre 1036 ºC y 1150 ºC, para enfriarlo luego con la rapidez suficiente para evitar que se
vuelva a precipitar el carburo y utilizando para ello un chorro de aire o agua. Un tratamiento
térmico localizado en la zona inmediatamente adyacente a la soldadura no da resultados
satisfactorios. Para un recocido efectivo, toda la pieza deberá ser calentada y apropiadamente
enfriada con rapidez.

Corrosión Galvánica:

Principalmente en este tipo de corrosión hay que evitar que uno de los medios progrese y se
dé el proceso corrosivo. El empleo de distintos metales en una solución corrosiva no significa
que la corrosión galvánica sea inevitable. Los factores que influencian la corrosión galvánica
incluyen:

a) Conductividad del circuito:

b) Potencial entre ánodo y cátodo:

c) Polarización:
d) Áreas relativas del cátodo y ánodo:

Como comentario aquí, indicaremos que no se debe de colocar piezas de sujeción de aluminio
para acero inoxidable.

e) Relación geométrica entre superficies de distintos metales:

Como comentario se menciona que el uso de acido clorhídrico para limpieza prolija de aceros
inoxidables esta prohibido. Igualmente hace la recomendación el ASTM E-165 (procedimiento
de inspección de soldadura por tintes penetrantes) la utilización de reveladores o penetrantes
que puedan dejar rastros de cloruros que serán perjudiciales para la resistencia contra la
corrosión en aceros inoxidables.

La utilización de objetos ajenos al acero inoxidable para su limpieza mecánica en procesos de

corte o esmerilado, como acero al carbono, aceites, grasas, óxidos, son igualmente
perjudiciales para los aceros inoxidables, ya que estos dejan de alguna manera rastros de
material ajeno sobre los inoxidables (este es el principal problema originado en la corrosión
por contacto).

Corrosión por picadura:

Las soluciones ricas en cloruros son los que desarrollan el picado en el acero inox. Ya que en
dichas picaduras se generan celdas galvánicas (los cloruros férricos y cloruro sódicos son
mucho mas peligrosos). En el proceso de conformado o soldeo de aceros inoxidables, se le
debe de dar una importancia a las imperfecciones como grietas, fisuras, poros o socavaciones
ya que es allí donde se desarrolla la celda galvánica.

Los aceros inoxidables austeníticos tienen especial resistencia a la corrosión por picado, esta
característica se la confieren elementos como Mo, Nb, Ti, Cu y N. Especialmente el Mo es el
que le da la resistencia al picado en aceros como el AISI 316 o AISI 317.

Corrosión por fatiga:

Casi todos los metales y aleaciones, incluso el acero austeníticos inoxidable, pueden fallar al
agrietarse o quebrarse debido a la corrosión por fatiga en condiciones que impliquen esfuerzos
aplicados o tensiones residuales combinadas con agentes ligeramente corrosivos.

Es más fácil que el agrietamiento se produzca en soluciones calientes que en las frías. El tipo
AISI 315 y el tipo AISI 317, en la condición de recocido, ofrecen mayor resistencia al ion cloruro
que el tipo AISI 302 y el tipo AISI 304. Pero si están bajo tensiones fuertes, pueden fallar lo
mismo en un ambiente conducente a la corrosión por fatiga.

Para eliminar completamente las tensiones internas, sin perjuicio para la resistencia a la
corrosión, se deberá recocer por encima de 926 ºC, con enfriamiento rápido para que los
carburos permanezcan en solución. Como no es posible hacer esto con los recipientes grandes,
un tratamiento de revenido a 648 º C puede ser suficiente para reducir las tensiones
residuales. Este tratamiento a 648 ºC podrá ser aplicado únicamente para los tipos AISI 304 L,
316 L, 317 L, 321 y 347, y para estos metales tan sólo cuando se sepa que el nivel de la tensión
en el cual puede ocurrir la corrosión sea más bajo que lo que se espera después de semejante
tratamiento térmico a baja temperatura
Las precauciones generales que indicamos a continuación deberán ser adoptadas para
prevenir la corrosión por fatiga:

a) Asegurarse de que no se acumulen sales corrosivas procedentes del material aislante, del
goteo o de pulverizaciones o salpicaduras corrosivas en el área del recipiente.

b) Evitar el unir por soldadura metales con coeficientes de dilatación diferentes cuando el
recipiente deba ser calentado durante las operaciones. Los tipos de la serie AISI 300 se dilatan
aproximadamente de 1 a 1 1/2 veces más que los tipos de la serie AISI 400.

c) Evítese el curvado cíclico que repetidamente tensa el acero inoxidable por encima de su
resistencia a la deformación o límite de elasticidad. Esto puede formar tensiones interiores que
favorezcan la corrosión por fatiga inclusive en un medio de efecto moderado.

Añadiendo algunas de las características de los aceros inoxidables en la industria podemos

mencionar también:

En el grupo al cromo níquel, los tipos AISI 301 y AISI 302 son menos resistentes a la corrosión
que los tipos AISI 310 y AISI 316. En el grupo más sencillo al cromo, los tipos AISI 405 y AISI 410
son menos resistentes a la corrosión que los tipos AISI 430 y AISI 442.

La utilización de los aceros al cromo (Serie AISI 400) para fines industriales se debe
principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidación. Un acero al cromo con el 12 %
desarrollará una película de óxido superficial al cabo de varias semanas de exposición a una
atmósfera industrial. La película, una vez formada, actúa como barrera contra la corrosión más
pronunciada, pero si se ha de tener en cuenta la apariencia del metal, el tipo AISI 410 y el tipo
AISI 405 pueden resultar objetables. El tipo AISI 430, con el 17% de cromo, necesita varios
meses hasta que se forma la película superficial de óxido, mientras que el tipo AISI 442, con
más del 20 % de cromo, se vuelve pasivo en la atmósfera sin que se desarrolle una película de
óxido visible. Otro procedimiento para evitar que en condiciones semejantes se forme óxido,
consiste en añadir más del 7 % de níquel a una aleación con el 17 % o más de cromo, como son
los tipos AISI 301, 302 y 304. En atmósferas que contengan aire salino o humos procedentes de
fábricas de productos químicos, la adición de molibdeno aumenta la resistencia a la corrosión,
como es el caso con el tipo AISI 316.

El tipo AISI 430 y AISI 301 son utilizados en la industria automovilística.

El tipo AISI 434, con el 17% de cromo y el 1 % de molibdeno para obtener una mayor
resistencia a las sales corrosivas; Como algunos casos de los ya mencionadas líneas arriba.