Ciencia y tecnología de los materiales

Introducción; Avances recientes; Propiedades mecánicas de los materiales

INTRODUCCIÓN
1
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Ciencia y tecnología de los materiales, estudio de los materiales,

tanto metálicos como no metálicos, y de la forma de adaptarlos y fabricarlos para
responder a las necesidades de la tecnología moderna. Empleando las técnicas de
laboratorio y los instrumentos de investigación de la física, la química y la
metalurgia, los científicos están hallando nuevas formas de utilizar el plástico, la
cerámica y otros no metales en aplicaciones antes reservadas a los metales.

AVANCES RECIENTES
2
El rápido desarrollo de los semiconductores para la industria electrónica, que
comenzó a principios de la década de 1960, dio el primer gran impulso a la ciencia
de materiales. Después de descubrir que se podía conseguir que materiales no
metálicos como el silicio condujeran la electricidad de un modo imposible en los
metales, científicos e ingenieros diseñaron métodos para fabricar miles de
minúsculos circuitos integrados en un pequeño chip de silicio. Esto hizo posible la
miniaturización de los componentes de aparatos electrónicos como los ordenadores
o computadoras.

A finales de la década de 1980, la ciencia de los materiales tomó un nuevo auge

con el descubrimiento de materiales cerámicos que presentan superconductividad a
temperaturas más elevadas que los metales. Si se consigue encontrar nuevos
materiales que sean superconductores a temperaturas suficientemente altas, serán
posibles nuevas aplicaciones, como trenes de levitación magnética o computadoras
ultrarrápidas.

Aunque los últimos avances de la ciencia de materiales se han centrado sobre todo
en las propiedades eléctricas, las propiedades mecánicas siguen teniendo una gran
importancia. En la industria aeronáutica, por ejemplo, los científicos han
desarrollado —y los ingenieros han probado— materiales compuestos no metálicos,
más ligeros, resistentes y fáciles de fabricar que las aleaciones de aluminio y los
demás metales actualmente empleados para los fuselajes de los aviones.

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS

3 MATERIALES
En ingeniería se necesita saber cómo responden los materiales sólidos a fuerzas
externas como la tensión, la compresión, la torsión, la flexión o la cizalladura. Los
materiales sólidos responden a dichas fuerzas con una deformación elástica (en la
que el material vuelve a su tamaño y forma originales cuando se elimina la fuerza
externa), una deformación permanente o una fractura. Los efectos de una fuerza
externa dependientes del tiempo son la plastodeformación y la fatiga, que se
definen más adelante.
La tensión es una fuerza que tira; por ejemplo, la fuerza que actúa sobre un cable
que sostiene un peso. Bajo tensión, un material suele estirarse, y recupera su
longitud original si la fuerza no supera el límite elástico del material (véase
Elasticidad). Bajo tensiones mayores, el material no vuelve completamente a su
situación original, y cuando la fuerza es aún mayor, se produce la ruptura del
material.

La compresión es una presión que tiende a causar una reducción de volumen.

Cuando se somete un material a una fuerza de flexión, cizalladura o torsión, actúan
simultáneamente fuerzas de tensión y de compresión. Por ejemplo, cuando se
flexiona una varilla, uno de sus lados se estira y el otro se comprime.

La plastodeformación es una deformación permanente gradual causada por una

fuerza continuada sobre un material. Los materiales sometidos a altas temperaturas
son especialmente vulnerables a esta deformación. La pérdida de presión gradual
de las tuercas, la combadura de cables tendidos sobre distancias largas o la
deformación de los componentes de máquinas y motores son ejemplos visibles de
plastodeformación. En muchos casos, esta deformación lenta cesa porque la fuerza
que la produce desaparece a causa de la propia deformación. Cuando la
plastodeformación se prolonga durante mucho tiempo, el material acaba
rompiéndose.

La fatiga puede definirse como una fractura progresiva. Se produce cuando una
pieza mecánica está sometida a un esfuerzo repetido o cíclico, por ejemplo una
vibración. Aunque el esfuerzo máximo nunca supere el límite elástico, el material
puede romperse incluso después de poco tiempo. En algunos metales, como las
aleaciones de titanio, puede evitarse la fatiga manteniendo la fuerza cíclica por
debajo de un nivel determinado. En la fatiga no se observa ninguna deformación
aparente, pero se desarrollan pequeñas grietas localizadas que se propagan por el
material hasta que la superficie eficaz que queda no puede aguantar el esfuerzo
máximo de la fuerza cíclica. El conocimiento del esfuerzo de tensión, los límites
elásticos y la resistencia de los materiales a la plastodeformación y la fatiga son
extremadamente importantes en ingeniería.

Tecnología de materiales
La tecnología de materiales es el estudio y puesta en práctica de técnicas de análisis,
estudios físicos y desarrollo de materiales.

Contenido
• 1 Propiedades de los materiales
o 1.1 Propiedades mecánicas
o 1.2 Propiedades ópticas
o 1.3 Clasificación Materiales

Propiedades de los materiales

Propiedades mecánicas

• Dureza: es la resistencia de un cuerpo a ser rayado por otro. Un cuerpo es más

duro que otro ya que sus moléculas están muy unidas y tensas como para dejarse
penetrar. La propiedad opuesta a duro es blando. El diamante es duro porque es
difícil de rayar.

resistencia se refiere a la propiedad que presentan los materiales para soportar las
diversas fuerzas a que pueden ser sometidos.

• Blando: es la poca resistencia que ofrece un cuerpo a ser rayado por otro, un
cuerpo es tanto más blando cuando la fuerza necesaria para rayarlo es tanto más
pequeña, la propiedad opuesta a blando es duro, el yeso es blando porque se raya
con facilidad.

• Tenacidad: la tenacidad es la resistencia que opone un cuerpo a romperse por un

impacto, un cuerpo es tanto más tenaz cuando el choque necesario para romperlo
tenga que ser más fuerte. La propiedad opuesta a tenaz es frágil, ejemplo, la
madera es tenaz, dado que es necesario un choque muy violento para romperla.

• Fragilidad: es la facilidad con la que un cuerpo se rompe por un choque,

propiedad opuesta a tenacidad, el vidrio es frágil porque con un pequeño golpe
se rompe.

• Elasticidad (mecánica de sólidos)|Elasticidad]]: la elasticidad es la capacidad de

los cuerpos de recuperar su forma original tras una deformación, un cuerpo
elástico se deforma cuando se ejerce una fuerza sobre él, pero cuando esa fuerza
desaparece, el cuerpo recupera su forma original, la propiedad opuesta a
elasticidad es plasticidad. La goma es elástica, si se ejerce una fuerza, por
ejemplo sobre una pelota de goma, esta se deforma, cuando deja de ejercer la
fuerza la pelota recupera su forma original.

• Plasticidad: la plasticidad es la propiedad del cuerpo por la que una deformación

se hace permanente, si sobre un cuerpo plástico ejercemos una fuerza este se
deforma, cuando la fuerza desaparece la deformación permanece, la propiedad
opuesta a plasticidad es elasticidad. Un ejemplo es la arcilla fresca, si se aplica
una fuerza sobre ella se deforma, cuando deja de ejercer la fuerza la deformación
permanece.

• Maleabilidad: es la propiedad de la materia, que junto a la ductilidad presentan

los cuerpos a ser labrados por deformación. Se diferencia de aquélla en que
mientras la ductilidad se refiere a la obtención de hilos, la maleabilidad permite
la obtención de delgadas láminas de material sin que éste se rompa, teniendo en
común que no existe ningún método para cuantificarlas. El elemento conocido
más maleable hasta la fecha es el oro, que se puede malear hasta láminas de
diezmilésima de milímetro de espesor. También presenta esta característica, en
menor medida, el aluminio, habiéndose popularizado el papel de aluminio como
envoltorio conservante para alimentos, con posibles efectos adversos para la
salud, así como en la fabricación de tetra-brick.
 • Ductilidad: La ductilidad es la propiedad que presentan algunos metales y
aleaciones cuando, bajo la acción de una fuerza, pueden estirarse sin romperse
permitiendo obtener alambres o hilos. A los metales que presentan esta
propiedad se les denomina dúctiles. En el ámbito de la metalurgia se entiende
por metal dúctil aquel que sufre grandes deformaciones antes de romperse,
siendo el opuesto al metal frágil, que se rompe sin apenas deformación.

No debe confundirse dúctil con blando, ya que la ductilidad es una propiedad que se
manifiesta una vez que el material está soportando una fuerza considerable; esto es,
mientras la carga sea pequeña, la deformación también lo será, pero alcanzado cierto
punto el material cede, deformándose en mucha mayor medida de lo que lo había hecho
hasta entonces pero sin llegar a romperse. Así mismo tampoco debemos confundir entre
duro y tenaz, este último es la energía acumulada al aplicarse una fuerza, al contrario
que la dureza que es la resistencia a la deformación en general.

En un ensayo de tracción, los materiales dúctiles presentan una fase de fluencia

caracterizada por una gran deformación sin apenas incremento de la carga.

Propiedades ópticas

• Opaco - Impide el paso a la luz

• Translúcido - Deja pasar la luz, pero que no deja ver nítidamente los objetos.
• Transparente - Dicho de un cuerpo a través del cual pueden verse los objetos
claramente.

Clasificación Materiales

Para clasificar los materiales que intervienen en el proceso constructivo, se pueden

adoptar varios criterios, por ejemplo: según su función o utilización, según el orden en
que intervienen en la obra, según su composición, o según el origen de cada uno de los
materiales. Según su origen se pueden clasificar en: - Materiales naturales: Se pueden
definir como aquellos que se encuentran en la naturaleza, tanto si son de origen mineral
(piedras naturales, materiales metálicos, etc.) como de origen orgánico (madera, caucho,
etc.), los cuales constituyen los materiales básicos y a partir de estos se fabrican los
distintos productos que existen en el mercado. Estos recursos naturales pueden ser:
-Renovables: no existe peligro de que se agoten con el paso del tiempo. -No renovables:
los que se agotan con el paso de los años. - Materiales sintéticos o de origen artificial:
Son materiales que han sido creados por el hombre y es preciso aplicar una determinada
técnica para fabricarlos. En este caso también nos podemos encontrar con materiales
fabricados a partir de una primera materia mineral (cerámica, hormigón, etc.) o de
origen orgánico (tejidos, plásticos, etc.). De forma más detallada se puede establecer la
siguiente clasificación: - Piedras naturales: Rocas o materiales de origen rocoso que
han estado sometidos a diferentes acciones físicas por la naturaleza (presiones y altas
temperaturas en el interior de la tierra, erosión provocada por agentes atmosféricos,
etc.). Ejemplos de este tipo de materiales son el granito, el mármol o la pizarra, entre
otros. - Piedra artificiales cerámicas: Materiales procedentes de la cocción de la
arcilla (cerámica) o de la fusión de arenas silíceas (vidrio). - Materiales
conglomerantes: Materiales en polvo que, con la incorporación de agua, ofrecen la
propiedad de unir otros materiales sueltos (yeso, cemento, cal, etc.) - Piedras
artificiales conglomeradas: Materiales obtenidos artificialmente, a partir de la
aglutinación de materiales pétreos (grava, arena, etc.), por medio de la hidratación de
los materiales conglomerantes mencionados en el apartado anterior (mortero, hormigón,
etc.) - Materiales metálicos: Productos obtenidos a partir de diversos metales naturales
(hierro, aluminio, cobre, plomo, etc.) o bien a partir de aleaciones entre ellos o con otros
productos (acero, bronce, etc.). - Materiales bituminosos: Productos obtenidos
artificialmente a partir de diversos hidrocarburos que tienen como propiedad dominante
la impermeabilidad, como, por ejemplo, betún, asfalto, alquitrán, etc. - Plastómeros y
elastómeros: Los plastómeros (plásticos) son materiales obtenidos químicamente a
partir de diferentes sustancias orgánicas y que son capaces de adquirir forma si se les
somete a la acción del calor y de la presión (polietileno, PVC, metacrilato, etc.). Los
elastómeros son los productos que, a pesar de su origen parecido, tienen una elevada
elasticidad (son conocidos también como cauchos sintéticos), como, por ejemplo, el
neopreno. - Pinturas: Son mezclas líquidas, con cierta viscosidad, y con
pigmentaciones que le dan color, obtenidas a partir de diferentes componentes, y que se
aplican como recubrimiento de acabado superficial de los materiales de construcción. -
Materiales de origen vegetal: Son materiales orgánicos procedentes del
aprovechamiento de árboles y plantas (madera, corcho, papel, linóleo, etc.).

Tecnología de los Materiales II

En el presente trabajo vamos a ver a grandes rasgos algunos

conceptos que

Indice.
1.Introducción.
2.Historia de los materiales y su clasificación.
3.Tipos de materiales.
4.Enlaces existentes para su configuración.
5.Estructuras cristalinas.
6.Aceros.
7.Microestructura de los aceros.
8.Cementita y otros (microfotografias)
9. Tipos de hornos.
10. Conclusiones
11. Bibliografía.

1. Introducción.
integran la materia de Tecnología de los Materiales, los cuales nos
servirán para poder tener en claro algunas ideas que nos servirán
para tener una comprensión mas clara de dicha materia, así mismo
nos permitirá familiarizarnos con la industria del acero sus
tratamientos y aplicaciones a la industria y a la vida diaria, algunos
de los conceptos que trataremos será: Historia de los materiales y su
evolución a través de loa años, veremos que esto ha ejercido cierta
influencia en las sociedades de todo el mundo, veremos la
clasificación de los materiales como son los metales, cerámicos y los
plásticos, así también veremos las propiedades físicas y químicas de
dichos materiales y el como conocerlas nos permite trabajar de una
manera mas eficiente con ellos también veremos las estructuras
cristalinas, el como conocer la estructura interna de los materiales
nos permite darles un mejor uso y que puedan se de mejor
aprovechamiento, así también los tratamientos térmicos que dichos
materiales pueden recibir con el objeto de darles una mayor
durabilidad y mejor aplicaciones a la industria, otro aspecto que
trataremos será los aceros y como su uso y aplicaciones a lo largo del
tiempo ha evolucionado y mejorado, algo que no podría faltar son los
enlaces químicos y como conocerlos nos da ideas sobre el uso y
aplicación de los materiales, anexaremos también un pequeño
laboratorio de maquinas que su uso es las famosas pruebas de
tensión, dureza, fatiga e impacto, las cuales nos permiten checar la
calidad de los materiales de una manera cualitativa y cuantitativa
veremos la grafica de Hierro Carburo de Hierro, la cual es usada en
los procesos de fundición del acero, dicha grafica es de singular uso,
ya que en ella se pueden observar todos los procesos de fundición del
acero y de cómo este se trabaja, agregaremos también algunas
microfotografias de las estructuras de la austenita, ferrita y otras, en
ellas se puede observar los granos y también que distingue a una de
la otra, es decir la micro estructura de los aceros, a lo largo de de
este curso se podrán ver muchos conceptos que en su totalidad nos
permiten asimilar como la industria de los materiales ha progresado y
que aun los ingenieros hoy en día trabajan con el único fin de
descubrir nuevos materiales y reinventar los ya conocidos con el fin
de mejorar la economía y poder aprovechar de manera optima los
recursos que se tienen a la mano, a lo largo de las ultimas décadas
este ha sido el quehacer de la industria, no tan solo en los materiales
sino en todas sus ramas, la evolución de la industria y los nuevos
tiempos traen mayores necesidades y es responsabilidad nuestra la
optimización de los procesos industriales. Todas las industrias hoy
buscan mejorar los procesos y poder rehusar las mermas, todo como
una cultura de reciclaje y mejora de la industria, la economía y el
bienestar de la comunidad en conjunto; este trabajo tratara de
darnos esas ideas para ser mas concientes y además para mejorar
nuestro conocimiento de la ciencia y la tecnología de los materiales,
debido a que no podemos quedarnos ausentes de los cambios que en
nuestra industria se generan momento a momento, es de gran
importancia el conocimiento de dichas tecnologías, aunque estas no
estén presentes en nuestra vida de manera constante; esperamos
que este material sea de provecho y utilidad para de uno u otro modo
mejorar nuestra cultura de la industria y del uso adecuado y
conciente de la materia prima, que de uno u otro modo debemos de
ser cuidadosos en el uso que pretendamos darle a este recurso, los
cambios día con día son irremediables y somos victimas de ellos y
tenemos que caminar de la mano y a la par con ellos para poder
sobrevivir económicamente, como economía nacional y como una
economía individual, vera en este trabajo cada uno de los conceptos
básicos que ayudan a saber y conocer mas de los materiales, ojala a
medida que lo lea pueda disfrutar de el y hacer un uso correcto, el
material es introductorio y no pretende ser un estudio detallado de
los conceptos. Antes bien proporciona ideas y conceptos claros de
esta ciencia y tecnología de los materiales, para el aprendiz nuevo y
deseoso de buscar.
2. Historia de los materiales y su clasificación

Los materiales son las sustancias que componen cualquier cosa o

producto .Desde el comienzo de la civilización, los materiales junto
con la energía han sido utilizados por el hombre para mejorar su nivel
de vida. Como los productos están fabricados a base de materiales ,
estos se encuentran en cualquier parte alrededor nuestro .Los mas
comúnmente encontrados son madera , hormigón , ladrillo , acero ,
plástico , vidrio , caucho , aluminio , cobre y papel . Existen muchos
mas tipos de materiales y uno solo tiene que mirar a su alrededor
para darse cuenta de ello. Debido al progreso de los
programas de investigación y desarrollo, se están creando
continuamente nuevos materiales.
La producción de nuevos materiales y el procesado de estos hasta
convertirlos en productos acabados, constituyen una parte importante
de nuestra economía actual. Los ingenieros diseñan la mayoría de los
productos facturados y los procesos necesarios para su fabricación.
Puesto que la producción necesita materiales, los ingenieros deben
conocer de la estructura interna y propiedad de los materiales, de
modo que sean capaces de seleccionar el mas adecuado para cada
aplicación y también capaces de desarrollar los mejores métodos de
procesado.

Los ingenieros especializados en investigación trabajan para crear

nuevos materiales o para modificar las propiedades de los ya
existentes. Los ingenieros de diseño usan los materiales ya
existentes, los modificados o los nuevos para diseñar o crear nuevos
productos y sistemas. Algunas veces el problema surge de modo
inverso: los ingenieros de diseño tienen dificultades en un diseño y
requieren que sea creado un nuevo material por parte de los
científicos investigadores e ingenieros.
La búsqueda de nuevos materiales progresa continuamente. Por
ejemplo los ingenieros mecánicos buscan materiales para altas
temperaturas, de modo que los motores de reacción puedan
funcionar mas eficientemente. Los ingenieros eléctricos procuran
encontrar nuevos materiales para conseguir que los dispositivos
electrónicos puedan operar a mayores velocidades y temperaturas.

3. Tipos de materiales

Por conveniencia la mayoría de los materiales de la ingeniería están

divididos en tres grupos principales materiales metálicos, poliméricos,
y cerámicos

Materiales metálicos.
Estos materiales son sustancias inorgánicas que están compuestas de
uno o mas elementos metálicos, pudiendo contener también algunos
elementos no metálicos, ejemplo de elementos metálicos son hierro
cobre, aluminio , níquel y titanio mientras que como elementos no
metálicos podríamos mencionar al carbono.
Los materiales de cerámica , como los ladrillos , el vidrio la loza , los
aislantes y los abrasivos , tienen escasas conductividad tanto eléctrica
como térmica y aunque pueden tener buena resistencia y dureza son
deficientes en ductilidad , conformabilidad y resistencia al impacto.
Polímetros, en estos se incluyen el caucho (el hule), los plásticos y
muchos tipos de adhesivos. Se producen creando grandes estructuras
moleculares a partir de moléculas orgánicas obtenidas del petróleo o
productos agrícolas.

Fases componentes de un sólido desde su estructura intermolecular

Una sustancia pura como el agua puede existir en las fases sólido,
liquido y gas, dependiendo de las condiciones de temperatura y
presión. Un ejemplo familiar para todos de dos fases de una sustancia
pura en equilibrio es un vaso de agua con cubos de hielo. En este
caso el agua, sólida y liquida, da lugar a dos fases distintas separadas
por una fase limite, la superficie de los cubos de hielo. Durante la
ebullición del agua, el agua líquida y el agua vapor son dos fases en
equilibrio. Una representación de las fases acuosas que existen bajo
diferentes condiciones de presión y temperatura se muestra en la
En el diagrama de fases presión-temperatura (PT} del agua existe un
punto triple a baja presión (4579 torr) y baja temperatura (0,0098
0C) donde las fases sólida, liquida y gaseosa coexisten. Las fases
liquida y gaseosa existen a lo largo de la línea de vaporización y las
fases líquida y sólida a lo largo de la línea de congelación, como se
muestra en la Figura 8.1. Estas líneas son líneas de equilibrio entre
dos fases.
El diagrama de fases en equilibrio (PT) se puede construir también
para otras sustancias puras. Por ejemplo, el diagrama de fases de
equilibrio PT del hierro puro se muestra en la Figura 8.2. Una
diferencia fundamental de este diagrama de fases es que tiene tres
fases sólidas distintas y separadas: Fe alfa (~, Fe gamma (y) y Fe
delta (~).
El hierro ~ y <5 tiene estructuras cristalinas BBC, mientras el hierro y
tiene una estructura FCC. Las fases limite en el estado sólido tienen
las mismas propiedades que entre liquido y sólido. Por ejemplo, bajo
condiciones de equilibrio, el hierro ~ y puede existir a una
temperatura de 910 0C y una atmósfera de presión. Por encima de
910 0C sólo existe la fase y, y por debajo de 910 0C sólo existe la
fase ~ Hay también tres puntos triple en el diagrama PT del hierro
donde las tres fases diferentes coexisten: (1) líquido, vapor Fe <5;
(2) vapor, Fe <5 y Fe y; y (3) vapor, Fe y y Fe ~.enlaces existente
para su configuración

4. Enlaces existentes para su configuración.

Enlaces metálicos
En metales en estado sólido, los átomos se encuentran
empaquetados relativamente muy juntos en una ordenación
sistemática o estructura cristalina. Por ejemplo la disposición de los
átomos de cobre en el cobre cristalino consiste que los átomos están
tan juntos que sus electrones externos de valencia son atraídos por
los núcleos de sus numerosos vecinos. En el caso del cobre sólido
cada átomo está rodeado por otros 12 átomos más próximos. Los
electrones de valencia no están por lo tanto asociados férreamente a
un núcleo en particular y así es posible que se extiendan entre los
átomos en forma de una nube electrónica de carga de baja densidad
o gas electrónico. Los átomos en un enlace metálico sólido se
mantienen juntos por enlace metálico para lograr un estado de más
baja energía (o más estable). Para el enlace metálico no hay
restricciones sobre pares electrónicos como en el enlace covalente o
sobre la neutralidad de carga como en el enlace iónico. En el enlace
metálico los electrones de valencia más externos de los átomos son
compartidos por muchos átomos circundantes y de este modo, en
general, el enlace metálico no resulta direccional Fuerzas de Van der
Waals
Excepto en un gas muy dispersado las moléculas ejercen atracciones
y repulsiones entre sí. Estas proceden fundamentalmente de
interacciones dipolo-dipolo. Las moléculas no polares se atraen entre
sí mediante interacciones débiles dipolo-dipolo llamadas fuerzas de
Lodón que surgen como consecuencia de dipolos inducidos en una
molécula por otra. En este caso los electrones de una molécula son
débilmente atraídos hacia el núcleo de otra pero entonces los
electrones de esta son repelidos por los electrones de la primera. El
resultado es una distribución desigual de la densidad electrónica y ,
en consecuencia , un dipolo incluido . Las diferentes interacciones
dipolo-dipolo (atractivas y repulsivas) se denominan conjuntamente
fuerzas de van der Waals. La distancia entre las moléculas juega un
importante papel en la intensidad de dichas fuerzas. Se llama radio
de van der Waals a la distancia a la que la fuerza atractiva es máxima
.Cuando dos átomos se aproxima a distancias mas cortas que el radio
de van der Waals, se desarrollan fuerzas repulsivas entre los núcleos
y las capas electrónicas . Cuando la distancia entre dos moléculas es
mayor al radio de van der Waals las fuerzas atractivas entre las
moléculas disminuyen.

Enlace iónico
Los enlaces iónicos se pueden formar entre elementos muy
electropositivos (metálicos) y elementos muy electronegativos (no
metales) . En el proceso de ionización los electrones son transferidos
desde los átomos de los elementos electropositivos a los átomos de
los elementos electronegativos, produciendo cationes cargados
positivamente y aniones cargados negativamente. Las fuerzas de
enlace son debidas a la fuerza de atracción electrostática o
culombiana entre iones con carga opuesta. Los enlaces iónicos se
forman entre iones opuestamente cargados por que se produce una
disminución neta de la energía potencial para los iones enlazados

Enlace covalente
Un segundo tipo de enlace atómico primario es el enlace covalente.
Mientras el enlace iónico involucra átomos muy electropositivos y
electronegativos, el enlace covalente se forma entre átomos con
pequeñas diferencias de electronegatividad y ubicados muy próximos
en la tabla periódica. En el enlace covalente los átomos generalmente
comparten sus electrones externos s y p como otros átomos , de
modo que cada átomo alcanza la configuración de gas noble. En un
enlace covalente sencillo cada uno de los átomos contribuye con un
electrón a la formación del par de electrones de enlace, y las energías
de los dos átomos asociadas con el enlace covalente son menores
(mas estables) como consecuencia de la interacción de los electrones.
En el enlace covalente, se pueden formar enlaces múltiples de pares
de electrones por un átomo consigo mismo o con otros átomos.

Redes cristalográficas existentes

Sistemas cristalográficos
Los cristalógrafos han demostrado que son necesarias solo siete tipos
diferentes de celda unidad para crear todas las redes puntuales. La
mayor parte de estos siete sistemas cristalinos presentan variaciones
de la celda unida básica. A. J. Bravais mostró que catorce celdas
unidad estándar podían describir todas las estructuras reticulares
posibles .Hay cuatro tipos de celdas unidad :

Sencilla
Centrada en el cuerpo
Centrada en las caras
Centrada en la base
En el sistema cúbico hay tres tipos de celdas unidad: cúbica sencilla,
cúbica centrada en el cuerpo y cúbica centrada en las caras. En el
sistema ortorrómbico están representados los cuatro tipos. En el
sistema tetragonal hay solo dos: sencilla y centrada en el cuerpo. En
el sistema monoclínico tiene celdas unidad sencilla y centrada en la
base, y los sistemas romboédrico hexagonal y triclínico, tienen solo
una celda unidad .

Estructuras cristalográficas
La mayoría de los metales elementales alrededor del 90 % cristalizan
en tres estructuras cristalinas densamente empaquetadas: cúbica
centrada en el cuerpo (BCC), cúbica centrada en las caras (FCC) y
hexagonal compacta (HCP). La estructura HCP es una modificación
más densa de la estructura cristalina hexagonal sencilla. La mayor
parte de los metales cristalizadas en esas estructuras densamente
empaquetadas debido a que se libera energía a medida que los
átomos se aproximan y se enlazan cada vez más estrechamente
entre sí. De este modo, dichas estructuras densamente
empaquetadas se encuentran es disposiciones u ordenamientos de
energía cada vez más baja y estable Examinemos ahora
detalladamente la disposición de los átomos en las celdas unidad de
las tres principales estructuras cristalinas. Aunque solo sea una
aproximación consideremos a los átomos de estas estructuras como
esferas rígidas. La distancia entre los átomos en las estructuras
cristalinas puede ser determinada experimentalmente por análisis de
rayos X. Por ejemplo, la distancia interatómica entre dos átomos de
aluminio en un fragmento de aluminio puro a 20 0 C es 0.2862 nm.
Se considera que el radio del aluminio en el aluminio metal es la
mitad de la distancia interatómica, o 0.143 nm.

Planos cristalinos
Dirección en la celda
A menudo, es necesario referirnos a posiciones específicas en las
redes cristalinas. Esto es especialmente importante para metales y
aleaciones con propiedades que varían con la orientación
cristalográfica. Para cristales cúbicos los índices de las direcciones
cristalográficas son los componentes vectoriales de las direcciones
resueltos a lo largo de cada eje coordenado y reducido a los enteros
mas pequeños .
Para indicar en un diagrama la dirección en una celda cúbica unitaria
dibujamos un vector de dirección desde el origen (que es
normalmente una esquina de la celda cúbica) hasta que sale la
superficie del cubo .Las coordenadas de posición de la celda unidad
donde el vector de posición sale de la superficie del cubo despues de
ser convertidas a enteros son los indices de dirección .Los indices de
dirección se encierran entre corchetes sin separación por comas.

Planos en una celda unitaria

Las superficise cristalinas en celdillas unidad HCP pueden ser
identificadas comúnmente utilizando cuatro indices en lugar de tres.
Los indices para los planos cristalinos HCP ,llamados indices Miller-
Bravais, son designados por las letras h , k , i , l y encerrados entre
parentesis ( hkil ) . estos indices hexagonales de 4indices estan
basados en un sistema coordenado de 4 ejes .
Existen 3 ejes basicos , a1 , a2 , a3, que forman 1200 entre si. El
cuarto eje o eje c es el eje vertical y esta localizado en el centro de la
celdilla unidad . La unidad a de medida a lo largo de los ejes a1 a2 a3
es la distancia entre los átomos a lo largo de estos ejes .la unidad de
medida a lo largo del eje es la altura de la celdilla unidad . Los
recíprocos de las intersecciones que un plano cristalino determina con
los ejes , a1 , a2 , a3 proporciona los indices h , k e i mientras el
recíproco de la intersección con el eje c da el índice l

Notación para planos

Los planos basales de la celdilla unidad HCP son muy importantes
para esta celdilla unidad puesto que el plano basal de la celdilla HCP
es pralelo a los ejes , a1 , a2 , a3 las intersecciones de este plano con
estos ejes serán todas de valor infinito . Así , a1 = ¥ , a2 = ¥ a3 = ¥
El eje c , sin embargo , es unico puesto que el plano basal superior
intersecciona con el eje c a una distancia unidad . Tomando los
reciprocos de estas intersecciones tenemos los indices de Miller-
Bravais para el plano Basal HCP. Así , H =0 K=0 I = 0 y L=1. El plano
basal es , por tanto un plano cero-cero-cero-uno o plano (0001) .

Importancia del indice de Milller

A veces es necesario referirnos a planos reticulares específicos de
átomos dentro de una estructura cristalina o puede ser interesante
conocer la orientación cristalográfica de un plano o grupo de planos
en una red cristalina. Para identificar planos cristalinops es
estructuras cristalinas cúbicas se usa la notación de Miller . Los
indices de Miller de un plano cristalino estan definidos como los
reciprocos de las intersecciones , que el plano determina con los ejes
x , y , z de los tres lados no paralelos del cubo unitario .Las aristas de
una celda cúbica unitaria presentan longitudes unitarias y las
intersecciones de los planos de una red se miden en base a estas
longitudes unitarias .El procedimiento de determinación de los indices
de Miller para un plano de un cristal cúbico es el siguiente:
Escoger un plano que no pase por el origen en (0,0,0)
Determinar las interacciones del plano en base a los ejes x,y,z
cristalográficos para un cubo unitario , estas interacciones pueden ser
fraccionarias
Construir los recíprocos de estas intersecciones
Despejar fracciones y determinar el conjunto mas pequeño de
números esteros que estén en la misma razón que las intersecciones.
Esos números enteros son los índices de Miller de un plano
cristalográfico y se encierran entre paréntesis sin usar comas. La
notación (hkl) se usa para indicar índices de Miller en sentido general
, donde h ,k, y l son los indices de Miller para un plano de un cristal
cúbico de ejes x,y,z respectivamente.

5. Estructuras cristalinas

La primera clasificación que se puede hacer de materiales en estado

sólido, es en función de cómo es la disposición de los átomos o iones
que lo forman. Si estos átomos o iones se colocan ordenadamente
siguiendo un modelo que se repite en las tres direcciones del espacio,
se dice que el material es cristalino. Si los átomos o iones se
disponen de un modo totalmente aleatorio, sin seguir ningún tipo de
secuencia de ordenamiento, estaríamos ante un material no cristalino
ó amorfo. En el siguiente esquema se indican los materiales sólidos
cristalinos y los no cristalinos.

En el caso de los materiales cristalinos, existe un ordenamiento

atómico (o iónico) de largo alcance que puede ser estudiado con
mayor o menor dificultad. Ahora bien, realmente ¿necesitamos
estudiar los materiales a nivel atómico?.

Para responder a esta cuestión, podemos estudiar las principales

propiedades de dos materiales tan conocidos como son el grafito
(Fig.1) y el diamante (Fig.2). El grafito es uno de los materiales más
blandos (tiene un índice de dureza entre 1y 2 en la escala Mohs), es
opaco (suele tener color negro), es un buen lubricante en estado
sólido y conduce bien la electricidad. Por contra, el diamante es el
material más duro que existe (10 en la escala Mohs), es
transparente, muy abrasivo y un buen aislante eléctrico.

Como vemos, son dos materiales cuyas principales propiedades son

antagónicas. Pero, si pensamos en sus componentes, nos damos
cuenta que tanto uno como el otro están formados únicamente por
carbono. Entonces, ¿a que se debe que tengan propiedades tan
dispares?. La respuesta está en el diferente modo que tienen los
átomos de carbono de enlazarse y ordenarse cuando forman grafito y
cuando forman diamante; es decir, el grafito y el diamante tienen
distintas estructuras cristalinas.
Ruina Universal de Ensayos: capacidad máxima de 120kN (12 t), con
cuatro escalas, se realizan ensayos de tensión, compresión, flexión y
corte.
Durómetro Universal Digital: durezas Rockwell, Brinell y Vickers.
Péndulo de Impacto: ensayos según métodos Charpy e Izod,
capacidad máxima 300J. Para metales.
Péndulo de Impacto para Plásticos: capacidad máxima aproximada
8J.
Cámara Climática: ensayos con temperatura y humedad variable.
Máquina de Fatiga por Flexión Rotativa: capacidad máxima de
270kg*cm.

6. Aceros.

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de

fundir mineral de hierro para producir el metal para ser utilizado. Los
primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en
Egipto datan del año 3.000 a.c., y se sabe que antes de esa época se
empleaban adornos de hierro; los griegos ya conocían hacia el 1.000
a.c, la técnica de cierta complejidad para endurecer armas de hierro
mediante tratamiento térmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de
hecho, todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV
d.c.) se clasifican en la actualidad como hierro forjado. Para producir
esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón
vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía
el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico lleno de una
escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal.
Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la
escoria y dejar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía
contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras
impurezas. En ocasiones esta técnica de fabricación producía
accidentalmente
auténtico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro
aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón
vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el
hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados

para la fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los
gases de combustión por la carga o mezcla de materias primas. En
estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte
superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación
absorbía más carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una
aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro
forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar acero.
La producción moderna de arrabio emplea altos hornos que son
modelos perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de
refinado del arrabio para la producción de acero mediante chorros de
aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en 1855
desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la
década de 1960 funcionan varios minihornos que emplean
electricidad para producir acero a partir de chatarra.
Las aleaciones de hierro y carbono -aceros y fundiciones- son las
aleaciones metálicas más importantes de la civilización actual. Por su
volumen, la producción de fundición y de acero supera en más de
diez veces la producción de todos los demás metales juntos.
Corrientemente se da el nombre de acero y fundición, a las
aleaciones hierro - carbono (si tienen más del 2% de C son
fundiciones y si tienen menos del 2% de C son aceros).
El hierro forma soluciones con muchos elementos: con los metales,
soluciones por sustitución, con el carbono, nitrógeno e hidrógeno,
soluciones por inserción.

La solubilidad del carbono en el hierro depende de la forma

cristalográfica en que se encuentra el hierro. La solubilidad del
carbono en el hierro ( cúbica de cuerpo centrado) es menor que el
0,02% y en el hierro (cúbica da caras centradas) es hasta el 2%.
Se distinguen tres grupos de aceros al carbono: eutectoides, que
contienen cerca de un 0,8% de C, cuya estructura está constituida
únicamente por perlita: Hipoeutectoides, que contienen menos del
0,8% de C, con estructura formada por ferrita y perlita; e
Hipereutectoides, que contienen del 0,8 al 2% de C y cuya estructura
consta de perlita y cementita.

7. Microestructuras De Los Aceros

Los constituyentes metálicos que pueden presentarse en los aceros al

carbono son: ferrita, cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita,
bainita, y rara vez austenita, aunque nunca como único
constituyente. También pueden estar presentes constituyentes no
metálicos como óxidos, silicatos, sulfuros y aluminatos.
El análisis de las microestructuras de los aceros al carbono recocidos
y fundiciones blancas deben realizarse en base al diagrama
metaestable Hierro-carburo de hierro o Cementita.

Diagrama Fe-C
Las microestructuras que presenta el diagrama de equilibrio para los
aceros al carbono son:
FERRITA (Hierro a)
Es una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la
temperatura ambiente es del orden de 0.008% de carbono, por esto
se considera como hierro puro, la máxima solubilidad de carbono en
el hierro alfa es de 0,02% a 723 °C.

Microestructura del acero al carbono, cristales blancos de ferrita

La ferrita es la fase más blanda y dúctil de los aceros, cristaliza en la
red cúbica centrada en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y
una resistencia a la tracción de 28 kg/mm2, llegando hasta un
alargamiento del 40%. La ferrita se obsera al microscopio como
granos poligonales claros.
En los aceos, la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con
los de perlita, en los aceros de menos de 0.6%C, figura 6; formando
una red o malla que limita los granos de perlita, en los aceros de 0.6
a 0.85%C en forma de agujas o bandas circulares orientados en la
dirección de los planos cristalográficos de la austenita como en los
aceros en bruto de colada o en aceros que han sido sobrecalentados.
Este tipo de estructura se denomina Widmanstatten.
La ferrita también aparece como elemento eutectoide de la perlita
formando láminas paralelas separadas por otras láminas de
cementita, en la estructura globular de los aceros de herramientas
aparece formando la matriz que rodea los glóbulos de cementita,
figura 9, en los aceros hipoeutectoides templados, puede aparecer
mezclada con la martensita cuando el temple no ha sido bien
efectuado.
8. Cementita

Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 %

de hierro, es el microconstituyente más duro y frágil de los aceros al
carbono, alcanzando una dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en
la red ortorómbica.

Microestructura del acero 1%C, red blanca de dementita

En las probetas atacadas con ácidos se observa de un blanco brillante
y aparece como cementita primaria o proeutéctica en los aceros con
más de 0.9%C formando una red que envuelve los granos de perlita,
formando parte de la perlita como láminas paralelas separadas por
otras láminas de ferrita, se presenta en forma de glóbulos o granos
dispersos en una matriz de ferrita, cuando los aceros de alto carbono
se han sometido a un recocido de globulización, en los aceros
hipoeutectoides que no han sido bien templados.

Perlita
Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de
ferrita y cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de
cementita, contiene el 0.8 %C. Tiene una dureza de 250 Brinell,
resistencia a la tracción de 80 kg/mm2 y un alargamiento del 15%; el
nombre de perlita se debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla,
parecidas a las perlas. La perlita aparece en general en el
enfriamiento lento de la austenita y por la transformación isotérmica
de la austenita en el rango de 650 a 723°C.

Microestructura del acero al carbono, cristales oscuros de perlita

Si el enfriamiento es rápido (100-200°C/seg.), la estructura es poco
definida y se denomina Sorbita, si la perlita laminar se somete a un
recocido a temperatura próxima a 723°C, la cementita adopta la
forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, denominándose
perlita globular.
Austenita
Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una
solución sólida por inserción de carbono en hierro gamma. La
cantidad de carbono disuelto, varía de 0.8 al 2 % C que es la máxima
solubilidad a la temperatura de 1130 °C. La austenita no es estable a
la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-níquel
denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura
ambiente.
La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las
caras, con una dureza de 300 Brinell, una resistencia a la tracción de
100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %, no es magnética.

Microestructura de la austenita
La austenita no puede atarcarse con nital, se disuelve con agua regia
en glicerina apareciendo como granos poligonales frecuentemente
maclados, puede aparecer junto con la martensita en los aceros
templados.

Martensita
Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una
solución sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en
ferrita y se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde su
estado austenítico a altas temperaturas.
El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta
el 1% de carbono, sus propiedades físicas varían con su contenido en
carbono hasta un máximo de 0.7 %C.

Microestructura de la martensita
La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la
tracción de 170 a 250 kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %,
muy frágil y presenta un aspecto acicular formando grupos en zigzag
con ángulos de 60 grados.
Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles,
inconveniente que se corrige por medio del revenido que consiste en
calentar el acero a una temperatura inferior a la crítica inferior
(727°C), dependiendo de la dureza que se desee obtener, enfriándolo
luego al aire o en cualquier medio.

Troostita
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un
enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento
ligeramente inferior a la crítica de temple o por transformación
isotérmica de la austenita en el rango de temperatura de 500 a
6000C, o por revenido a 4000C.
Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la
sorbita, tiene una dureza de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la
tracción de 140 a 175 kg/mm2 y un alargamiento del 5 al 10%. Es un
constituyente nodular oscuro con estructura radial apreciable a unos
1000X y aparece generalmente acompañando a la martensita y a la
austenita

Sorbita
Es también un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por
enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento
bastante inferior a la crítica de temple o por transformación
isotérmica de la austenita en la zona de 600 a 650%, o por revenido
a la temperatura de 600%. Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su
resistencia a la tracción es de 88 a 140 kg/mm2 ,con un alargamiento
del 10 al 20%.
Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas,
pero con 1000X toma la forma de nódulos blancos muy finos sobre
fondo oscuro, figura 16; de hecho tanto la troostita como la sorbita
pueden considerarse como perlita de grano muy fino.

Bainita
Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de
la austenita cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de
250 a 500°C. Se diferencian dos tipos de estructuras: la bainita
superior de aspecto arborescente formada a 500-580°C, compuesta
por una matriz ferrítica conteniendo carburos. Bainita inferior,
formada a 250-4000C tiene un aspecto acicular similar a la
martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que
contienen delgadas placas de carburos.
La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre
las correspondientes a la perlita y a la martensita.
Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son
los mismos de los aceros al carbono, aunque la austenita puede ser
único contituyente y además pueden aparecer otros carburos simples
y dobles o complejos.

La determinación del tamaño de grano austenítico o ferrítico, puede

hacerse por la norma ASTM o por comparación de la microfotografías
de la probeta a 100X, con las retículas patrón numeradas desde el 1
para el grano más grueso hasta el 8 para el grano más fino.
En el sistema ASTM el grosor del grano austenitico se indica con un
número convencional n, de acuerdo con la formula:
logG=(n-1)log2
Donde G es el número de granos por pulgada cuadrada sobre una
imagen obtenida a 100 aumentos; este método se aplica a metales
que han recristalizado completamente, n es el número de tamaño de
grano de uno a ocho.
Forma, tamaño y distribución de los cristales o granos en la
microestructura del acero para comparación a 100X
Cualquier proceso de producción de acero a partir del Arrabio consiste
en quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el
hierro.
Una dificultad para la fabricación del acero es su elevado punto de
fusión, 1.400ºC aproximadamente, que impide utilizar combustibles y
hornos convencionales.
Para superar esta dificultad, se han desarrollado 3 importantes tipos
de hornos para el refinamiento del Acero, en cada uno de estos
procesos el oxígeno se combina con las impurezas y el carbono en el
metal fundido. El oxígeno puede introducirse directamente mediante
presión dentro o sobre la carga a través del oxígeno en el aire, o en
forma de óxidos de hierro o herrumbre en la chatarra. Esto oxidará
algunas impurezas, las que se perderán como gases, mientras otras
impurezas reaccionarán con la piedra caliza fundida para formar una
escoria que será colada posteriormente.

9. Tipos de hornos

Horno de hogar abierto o crisol

El horno de hogar abierto semeja un horno enorme, y se le denomina
de esta manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de
piscina larga y poco profunda (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1
m de profundidad, aproximadamente).
El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza,
empleando aire pre-calentado, combustible líquido y gas para la
combustión, largas lenguas de fuego pasan sobre los materiales,
fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de
carbono y otras impurezas como el fósforo, silicio y manganeso.
Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por
agua (lanzas), los que suministran un grueso flujo de oxígeno sobre
la carga.
Periódicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el
laboratorio para verificar la composición empleando un instrumento
denominado espectrómetro. También se determinan los niveles de
carbono.
Si se está fabricando acero de aleación, se agregarán los elementos
de aleación deseados. Cuando las lecturas de composición son
correctas, el horno se cuela y el acero fundido se vierte en una olla
de colada.
El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el
Horno de Oxígeno Básico produce la misma cantidad de acero en 45
minutos aproximadamente. Debido a esto, este horno ha sido
virtualmente reemplazado por el de Oxígeno Básico.

Horno De Oxigeno Basico

Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad
aproximadamente de 300 toneladas de acero en alrededor de 45
minutos.

El horno se inclina desde su posición vertical y se carga con chatarra

de acero fría (cerca de un 25%) y luego con hierro derretido, después
de ser devuelto a su posición vertical, se hace descender hacia la
carga una lanza de oxígeno refrigerada por agua y se fuerza sobre
ella un flujo de oxígeno puro a alta velocidad durante 20 minutos.
Este actúa como fuente de calor y para la oxidación de las impurezas.
Tan pronto como el chorro de oxígeno comienza, se agrega la cal y
otros materiales fundentes. La reacción química resultante desarrolla
una temperatura aproximada de 1.650º C. El oxígeno se combina con
el exceso de carbono acabando como gas y se combina también con
las impurezas para quemarlas rápidamente. Su residuo es absorbido
por la capa flotante de escoria.
Después de haberse completado la inyección de oxígeno, se analiza el
contenido de carbono y la composición química de diversas muestras
de la masa fundida.
Cuando la composición es correcta, el horno se inclina para verter el
acero fundido en una olla de colada.
Aunque se pueden producir algunos aceros de aleación con este
proceso, el ciclo de tiempo aumenta considerablemente, eliminando
así su ventaja principal. Consecuentemente, el proceso de oxígeno
básico, como el del hogar abierto, se emplea generalmente para
producir altos tonelajes de acero con un bajo nivel de carbono, que
son los de mayor consumo. Estos aceros con bajo nivel de carbono se
utilizan para barras, perfiles y planchas gruesas y delgadas.

Horno De Arco Electrico

Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No

solamente puede proporcionar altas temperaturas, hasta 1.930ºC,
sino que también puede controlarse eléctricamente con un alto grado
de precisión.
Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce
ningún tipo de impurezas. El resultado es un acero más limpio.
Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde aceros
con regular contenido de carbono hasta aceros de alta aleación, tales
como aceros para herramientas, aceros inoxidables y aceros
especiales para los cuales se emplea principalmente. Otras ventaja
sobre el Horno de Oxígeno Básico es que puede operar con grandes
cargas de chatarra y sin hierro fundido.
El Horno de Arco Eléctrico se carga con chatarra de acero
cuidadosamente seleccionada. El arrabio fundido se emplea
raramente. Si la carga de chatarra es muy baja en carbono, se
agrega coque (el cual es casi puro carbono) o electrodos de carbono
de desecho, para aumentar así su nivel.
Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del arco entre los
electrodos gigantes produce un calor intenso. Cuando la carga se ha
derretido completamente, se agregan dentro del horno cantidades
medidas de los elementos de aleación requeridos.
La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen
las impurezas y que los elementos de aleación se mezclen
completamente.
Para acelerar la remoción del carbono, el oxígeno gaseoso se
introduce generalmente en forma directa dentro de acero fundido por
medio de un tubo o lanza. El oxígeno quema el exceso de carbono y
algunas de las impurezas, mientas otras se desprenden como escoria
por la acción de varios fundentes.
Cuando la composición química de la masa fundida cumple con las
especificaciones, el horno se inclina para verter el acero fundido
dentro de una olla de colada.
Este horno puede producir una hornada de acero en un período de
dos a seis horas, dependiendo del horno individual.

Cromado
Es una técnica de protección contra la corrosión que tiene muchas
variantes y se puede aplicar al acero, aluminio, magnesio, y zinc. Esto
resulta en la formación de óxidos metálicos en la superficie de la
pieza de trabajo que reacciona para formar cromatos metálicos. El
cromado de aluminio y magnesio mejora la resistencia a la corrosión
considerablemente. Con el acero es mucho menos permanente.

Galvanizado
Es una técnica para protección contra la corrosión que se aplica solo a
aceros suaves, hierro fundido y aleaciones de acero en donde las
piezas de trabajo son sumergidas en zinc liquido a una temperatura
de 500ºC. Se forma en la superficie de la pieza de trabajo una
aleación de zinc/hierro dándole a la pieza una capa adherente de
zinc.
Antes del galvanizado, la superficie del metal debe encontrarse en un
estado moderado de limpieza. Esto se cumple generalmente por la
limpieza ácida o blasteado ligero.
Las capas galvanizadas son de aproximadamente 0.005 pulgadas de
grosor y pueden dar una protección por 10 o 20 años.

Nitrurizado
Es un proceso para endurecimiento de superficies utilizado solo en
ciertos tipos de aceros, que resulta en una de las superficies más
duras alcanzables por tratamientos con calor. El proceso consiste en
mantener las piezas de trabajo en una atmósfera de amoniaco a
500ºC por un máximo de 100 horas. Bajo estas condiciones el
nitrógeno atómico se combina con el hierro en la superficie para
formar nitrato de hierro. El nitrógeno lentamente se difunde en la
superficie siempre y cuando se mantenga la temperatura adecuada.
Por lo que el grosor de la superficie endurecida resultante depende de
la duración del tratamiento por calor.

10. Conclusiones

Es sin duda impresionante la manera en la que han evolucionado los

materiales y lo importante que es conocer sus propiedades no tan
solo físicas o mecánicas sino también a otro nivel como bien podría
ser a nivel atómico ya que de esto depende en buena parte el
comprender como habrá de comportarse un material en ciertas
condiciones y de esa manera conjeturar algunas características como
su dureza o su resistencia a algunos esfuerzos, la verdad este curso
de Materiales ha resultado de mucho provecho para cada uno de
nosotros los alumnos de ingenieria, hemos aprendido como conocer a
los materiales por sus propiedades asi como por su tipo, sus
estructuras internas y externas, que nos llevamos del curso?,
conocimiento provechoso y una mayor conciencia de los materiales y
su aprovechamiento a lo largo de este curso y a lo largo de la
historia, conocer nuestro entorno es sumamente importante y poder
aprovecharlo y modificarlo nos dara mayor comodidad y tambien una
mayor economia en base al aprovechaniento que de el obtengamos,
podemos sin lugar a dudas decir que los materiales forman una parte
importante de la sociedad actual, a donde usted mire encontrara
diversos materiales en sus miles de formas y modificaciones que el
hombre, el ingeniero ha hecho con el unico propósito de sacar mayor
ventaja y poder adaptar su medio a las circunstancias requeridas en
su momento, la sociedad cambia y con ella sus necesidades de toda
indole, la industria evoluciona constantemente al igual que la ciencia,
gracias a estos cambios podemos ir adelantes y no ser victima de la
estatica, hay cambios, hay dinamica, pero esto exije cambios, tan
necesarios y grandes como se desen, quizas hasta se requira cambios
sociales, cambios de actitud y quizas hasta cambios de estructuras
economicas y gubernamentales. La industria a mejorado y
progresado a pasos acelerados durante las ultimas tres decadas, el
uso de los aceros y toda clase de metales se ha hecho mucho mas
comun en las sociedades, la industrialización a exigido el uso de mas
y mejores materiales para su desarrollo, hoy tenemos cubierta la
mayoria de esas necesidades, pero falta mucho por recorrer,
realmente no sabemos hacia donde la sociedad con sus industrias, su
ciencia y su tecnología vayan, lo que si sabemos es que tenemos que
ser concientes de los cambios y prepararnos para ellos, el afrontarlos
adecuadamente, marcara la diferencia entre las economias fuertes,
las debiles y las que deben perecer a causa de la mediocridad y la
falta de actitud adecuada, podemos mirar hacia veinte años atrás y
ver cuantos cambios al dia de hoy se han dado y como las industrias
exitosas los afrontaron y como otros hoy ni su recuerdo queda; una
actitud y las acciones adecuadas han permitido el desarrollo de
tecnologías nuevas y en gran manera mucho mejores que las de hace
tan solo diez o cinco años, el progreso nos arrastra y es mejor remar
en el sentido que el se desarrolla para ser mejores, tambien no
podemos estar a expensas de casar tecnologías, tenemos la
obligación de desarrollarlas y sacar adelante a nuestro pais, su
economia, no basta saber manejar la tecnología, sino ser padres de
ella y poder sacarle el máximo de provecho, hoy es tiempo de
contribuir y de mejorar, de lo contrario el resago nos atrapara y
pagaremos caro una mala actitud, que en mucho pudimos corregir y
que no estuvimos dispuestos. Ojalaesto sirva para visualizar, que un
buen salario es bueno, pero aportar a este pais alguna idea, algun
proyecto, algun invento; es todavía mucho mejor, el tiempo cambia,
nosotros debemos hacerlo para bien de la comunidad y no tan solo
para provecho personal, ojala pronto podamos reconocer la falta de
una buena actitud y ser protagonistas en la tecnología, ser ser
maestros y no aprendices.

11. Bibliografía.

Fundamentos de la ciencia de los materiales

William F. Smith 2da. Edicion
Mc-Graw-Hill
http://www.cmpl.ipn.mx/Area_Tecnica/Glosario.htm

www.monografias.com
www.estructurascristalinas.com
Apuntes de Tecnologia de los Materiales II.

Metalurgia
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Metalurgia, ciencia y tecnología de los metales, que incluye su extracción a

partir de los minerales metálicos, su preparación y el estudio de las relaciones entre
sus estructuras y propiedades. Desde tiempos muy remotos, el uso de ciertos
metales conocidos, como el cobre, hierro, plata, plomo, mercurio, antinomio y
estaño, se convirtió en indispensable para la evolución de las distintas
civilizaciones. Por ello, la metalurgia es una actividad a la que el ser humano ha
dedicado grandes esfuerzos. Desde la antigüedad ya se aplicaban algunas técnicas
metalúrgicas, como el moldeo a la cera perdida utilizado por los chinos, egipcios y
griegos; la soldadura inventada por Glauco en el siglo VII a.C., y el tratamiento
térmico para el temple con acero utilizado por los griegos. No fue hasta la edad
media cuando aparecieron otras técnicas metalúrgicas de importancia, y así,
durante el siglo XIII aparecieron los primeros altos hornos y la fundición. Este
artículo sólo se refiere a la extracción de metales. Para una información más
detallada de la metalurgia de los distintos metales, véanse los artículos sobre cada
metal. Véase también Metalografía; Metales.

Los procesos metalúrgicos constan de dos operaciones: la concentración, que

consiste en separar el metal o compuesto metálico del material residual que lo
acompaña en el mineral, y el refinado, en el que se trata de producir el metal en un
estado puro o casi puro, adecuado para su empleo. Tanto para la concentración
como para el refinado se emplean tres tipos de procesos: mecánicos, químicos y
eléctricos. En la mayoría de los casos se usa una combinación de los tres.

Uno de los métodos de concentración mecánica más sencillos es la separación por

gravedad. Este sistema se basa en la diferencia de densidad entre los metales
nativos y compuestos metálicos y los demás materiales con los que están
mezclados en la roca. Cuando se tritura el mineral o el concentrado de mineral y se
suspende en agua o en un chorro de aire, las partículas de metal o del compuesto
metálico, más pesadas, caen al fondo de la cámara de procesado y el agua o el aire
se llevan la ganga (material residual), más ligera. La técnica de los buscadores de
oro para separar el metal de las arenas auríferas mediante cribado, por ejemplo, es
un proceso de separación por gravedad a pequeña escala. Del mismo modo, la
mayor densidad relativa de la magnetita, un mineral de hierro, permite separarla de
la ganga con la que se encuentra mezclada.

La flotación es hoy el método más importante de concentración mecánica. En su

forma más simple, es un proceso de gravedad modificado en el que el mineral
metálico finamente triturado se mezcla con un líquido. El metal o compuesto
metálico suele flotar, mientras que la ganga se va al fondo. En algunos casos ocurre
lo contrario. En la mayoría de los procesos de flotación modernos se emplean
aceites u otros agentes tensioactivos para ayudar a flotar al metal o a la ganga.
Esto permite que floten en agua sustancias de cierto peso. En uno de los procesos
que utilizan este método se mezcla con agua un mineral finamente triturado que
contiene sulfuro de cobre, al que se le añaden pequeñas cantidades de aceite, ácido
y otros reactivos de flotación. Cuando se insufla aire en esta mezcla se forma una
espuma en la superficie, que se mezcla con el sulfuro pero no con la ganga. Esta
última se va al fondo, y el sulfuro se recoge de la espuma. El proceso de flotación
ha permitido explotar muchos depósitos minerales de baja concentración, e incluso
residuos de plantas de procesado que utilizan técnicas menos eficientes. En algunos
casos, la llamada flotación diferencial permite concentrar mediante un único
proceso diversos compuestos metálicos a partir de un mineral complejo.

Los minerales con propiedades magnéticas muy marcadas, como la magnetita, se

concentran por medio de electroimanes que atraen el metal pero no la ganga
(véase Magnetismo).

La concentración electrostática utiliza un campo eléctrico para separar compuestos

de propiedades eléctricas diferentes, aprovechando la atracción entre cargas
opuestas y la repulsión entre cargas iguales.

Los métodos de separación o concentración química son en general los más

importantes desde el punto de vista económico. Hoy, esta separación se utiliza con
frecuencia como segunda etapa del proceso, después de la concentración
mecánica. La fundición proporciona un tonelaje mayor de metal refinado que
cualquier otro proceso. Aquí, el mineral metálico, o el concentrado de un proceso de
separación mecánica, se calienta a elevadas temperaturas junto con un agente
reductor y un fundente. El agente reductor se combina con el oxígeno del óxido
metálico dejando el metal puro, mientras que el fundente se combina con la ganga
para formar una escoria líquida a la temperatura de fundición, por lo que puede
retirarse de la superficie del metal. La producción de hierro en los altos hornos es un
ejemplo de fundición (véase Siderurgia); este mismo proceso se emplea para
extraer de sus minerales el cobre, el plomo, el níquel y muchos otros metales.

La amalgamación es un proceso metalúrgico que utiliza mercurio para disolver plata

u oro formando una amalgama. Este sistema ha sido sustituido en gran medida por
el proceso con cianuro, en el que se disuelve oro o plata en disoluciones de cianuro
de sodio o potasio. En los diversos procesos de lixiviación o percolación se emplean
diferentes disoluciones acuosas para disolver los metales contenidos en los
minerales. Los carbonatos y sulfuros metálicos se tratan mediante calcinación,
calentándolos hasta una temperatura por debajo del punto de fusión del metal. En
el caso de los carbonatos, en el proceso se desprende dióxido de carbono, y queda
un óxido metálico. Cuando se calcinan sulfuros, el azufre se combina con el oxígeno
del aire para formar dióxido de azufre gaseoso, y también resulta un óxido metálico.
Los óxidos se reducen después por fundición.

La sinterización y la nodulación aglomeran partículas finas de mineral. En la primera

se utiliza un combustible, agua, aire y calor para fundir las partículas finas de
 mineral y convertirlas en una masa porosa. En la nodulación, las partículas se
humedecen, se convierten en pequeños nódulos en presencia de un fundente de
piedra caliza y a continuación se cuecen.

Otros procesos, entre los que destacan la pirometalurgia (metalurgia de altas

temperaturas) y la destilación, se emplean en etapas posteriores de refinado en
diversos metales. En el proceso de electrólisis (véase Electroquímica), el metal se
deposita en un cátodo, bien a partir de disoluciones acuosas o en un horno
electrolítico. El cobre, el níquel, el cinc, la plata y el oro son varios ejemplos de
metales refinados por deposición a partir de disoluciones acuosas. El aluminio, el
bario, el calcio, el magnesio, el berilio, el potasio y el sodio se procesan en hornos
electrolíticos.

Alto horno

Para transformar mineral de hierro en arrabio útil hay que eliminar sus impurezas. Esto se logra en
un alto horno forzando el paso de aire extremadamente caliente a través de una mezcla de mineral,
coque y caliza, la llamada carga. Unas vagonetas vuelcan la carga en unas tolvas situadas en la
parte superior del horno. Una vez en el horno, la carga es sometida a chorros de aire de hasta 870 ºC
(el horno debe estar forrado con una capa de ladrillo refractario para resistir esas temperaturas). El
metal fundido se acumula en la parte inferior. Los residuos (la escoria) flotan por encima del arrabio
fundido. Ambas sustancias se extraen periódicamente para ser procesadas.