Universidad Nacional Experimental de Guayana Vicerrectorado acadmico Proyecto de carrera Ingeniera Industrial Proceso de manufactura

Profesora: Ana M Contreras.

Bachilleres: Andrade Jean CI: 20.201.898 Bottini Mariam CI: 20.374.602 Contreras ngela CI: 20.260.050 Figueroa Eukaris CI: 18.903.925

Puerto Ordaz 2010

Introduccin.
El acero, que es una aleacin de hierro y carbono, es una de las aleaciones de mayor consumo en el mundo comparable al consumo de los alimentos. Sus proporciones son alrededor de 99% de hierro y 1% de carbono. Los minerales de hierro que constituyen la mena son la magnetita (Fe304) y la hematita (Fe2O3) que tienen propiedades magnticas en mayor o menor grado, propiedades que se utilizan pare elevar sus leyes por concentracin magntica. El concentrado se aglomera en bolitas llamados pellets que constituyen el insumo para la fabricacin del acero. El proceso en una planta siderrgica empieza con la mezcla de los pellets de mineral con coque como reductor y fundentes, esta mezcla se alimenta al alto horno donde se produce la reduccin y se descarga en ollas que van a los convertidores. El hierro recin fundido contiene una excesiva cantidad de carbono, que lo hace duro y quebradizo. Este carbono es quemado en los convertidores con la inyeccin de oxigeno a alta presin. El resto de las impurezas se oxida y escorifica, y el producto resultante, acero, se vierte en lingotes, los cuales aun calientes, se pasan a las plantas de laminado y forjado que producen perfiles y barras de diversas formas. En la actualidad fue suplantado el alto horno por un horno ms avanzado como lo es el horno elctrico el cual mediante corriente elctrica hace posible que la materia vaciada en el se funda con mucha ms rapidez que en un alto horno; esto es posible ya que este horno elctrico contiene dos o tres electrodos los cuales son sumergidos hasta el fondo del metal producindose as un arco elctrico en el primer electrodo, luego se forma un arco elctrico alrededor de los materiales llegando as hasta el otro electrodo, ocasionando corriente elctrica y producindose un calor tan fuerte que logre fundir el material que se encuentra en dicho horno.

1. Definicin de Acero

(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleacin especficos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Nquel) se agregan con propsitos determinados.

El Acero es bsicamente una aleacin o combinacin de hierro y carbono

Ya que el acero es bsicamente hierro altamente refinado (ms de un 98%), su fabricacin comienza con la reduccin de hierro (produccin de arrabio) el cual se convierte ms tarde en acero. los aceros son las aleaciones ms utilizadas en la construccin de maquinaria, herramientas, edificios y obras pblicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo tecnolgico de las sociedades industrializadas. Sin embargo, en ciertos sectores; como la construccin aeronutica, el acero apenas se utiliza debido a que es un material muy denso, casi tres veces ms denso que el aluminio (7850 kg/m de densidad frente a los 2700 kg/m del aluminio).

2. Cmo est constituido el acero? Constituido bsicamente por hierro (Fe) y carbono (C), con un contenido mximo de 2% de este ltimo elemento. Sus caractersticas de dureza, resistencia y tenacidad, entre otras, estn influenciadas, por el contenido de carbono (C). Tambin est compuesto de otros elementos, cuyo contenido relativo depende de la cantidad en la que se encuentran en el mineral del cual se extrae el hierro (Fe), y de las adiciones que intencionalmente se agregan durante el proceso de fabricacin para mejorar u obtener una determinada caracterstica. Entre estos elementos destacan el manganeso (Mn), el fsforo (P), el azufre (S), y el silicio (Si).

3. Cmo est configurada bsicamente una planta siderrgica? Con la introduccin del proceso Bessemer, la industria adopt una configuracin que, de manera general, puede decirse que an se mantiene y est organizada de la siguiente manera: Alto Horno para la fabricacin de arrabio (materia prima fundamental para la fabricacin de acero). Originalmente, convertidores Bessemer para refinar el arrabio y convertirlo en acero. Posteriormente sustituido por los hornos Siemens-Martin, Convertidores al Oxgeno y Hornos Elctricos. Equipos de laminacin inicialmente para laminar productos largos. 4. El proceso de produccin se lleva a cabo de la siguiente manera:

Aglomeracin (peletizacin). Reduccin (reduccin directa). Fusin, refinacin y solidificacin (horno elctrico de arco, metalurgia secundaria y colada continua). Transformacin mecnica (laminacin en caliente de productos planos y de productos largos y laminacin en fro de productos planos).

5. MATERIAS PRIMAS Mineral de Hierro Mineral que contiene hierro, principalmente en forma de xido, en proporcin suficiente como para ser una fuente comercialmente viable de dicho elemento para su uso en procesos siderrgicos. Pellets o Pellas Aglomerados esfricos de partculas finas de mineral de hierro mezclado con diversos aglomerantes y aditivos (caliza, dolomita, combustibles slidos, otros), los cuales son consolidados a altas

temperaturas, para alimentacin de altos hornos y hornos de reduccin directa. HRD Producto metlico obtenido de la reduccin del mineral de hierro u xidos de hierro a temperaturas inferiores a la de fusin del mismo. El contenido de hierro alcanzado lo hace apto como substituto de la chatarra en la alimentacin a los procesos de aceracin en hornos elctricos. Coque Producido en nuestras plantas de coquizacin, con recuperacin de subproductos, es obtenido a partir de una cuidadosa seleccin de carbones para cumplir con las estrictas propiedades qumicas y granulomtricas que exige su uso en la industria de la fundicin. Arrabio Producto obtenido a partir de la reduccin de mineral de hierro en altos hornos. La versatilidad del proceso de fabricacin permite lograr distintas calidades, adecuadas a las finalidades especficas de la industria de la fundicin. Escoria granulada Producida en los Altos Hornos, la escoria granulada cumple en forma constante con las crecientes exigencias de la industria del cemento. Sus atributos fundamentales son: ndice de vitrificacin, contenido de azufre, ndice de escoria y contenido metlico.

6. Alto horno En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas

de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente. Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria. El alto horno es la instalacin industrial dnde se transforma o trabaja el mineral de hierro. Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero de unos 30 metros de alto forrada con un material no metlico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza. Una vez obtenido el acero lquido, se puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de laminacin y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lgicamente se obtienen lingotes.

7. Partes de un Alto horno La cuba.- De forma troncocnica, constituye la parte superior del alto horno; por la zona ms alta y estrecha, denominada boca, se introduce la carga compuesta por: El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones: hematites y limonita (xido frrico), magnetita (xido ferroso frrico) y siderita (carbonato).

El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido de la destilacin del carbn de hulla de gran poder calorfico y pobre en cenizas. En los primeros altos hornos, instalados en Gran Bretaa, a mediados del siglo XVII, se utilizaba como combustible el carbn vegetal. En la actualidad cada vez se utilizan ms los altos hornos elctricos. El fundente, que puede ser roca calcrea o arcilla, segn la ganga presente en el mineral sea cida o bsica, respectivamente. El fundente se combina qumicamente con la ganga para formar la escoria, que queda flotando en el hierro lquido y, entonces, se puede separar fcilmente por decantacin. La carga va descendiendo poco a poco y su temperatura y volumen aumentan a medida que baja. Este aumento de volumen exige que la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona donde se produce la unin con el etalaje y donde el dimetro de la instalacin es mayor. El etalaje.- Tambin de forma troncocnica. En esta parte del horno se produce una notable disminucin del volumen de los materiales, como consecuencia de las transformaciones qumicas que tienen lugar en l. La zona inferior es de menor dimetro, a causa de esta disminucin de volumen y, tambin, por el hecho de que la fusin de la carga hace que sta fluya sin dejar espacios libres. El crisol.- Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundicin lquida, as como la escoria, que queda flotando en estado lquido. En la zona de unin del etalaje y el crisol, se insertan las toberas, que son unos tubos mediante los cuales se inyecta una corriente de aire comprimido y previamente calentado en el crisol.

8. Convertidor de oxigeno El proceso de acera de oxgeno bsico es como sigue: El hierro fundido de un horno alto es vertido en un contenedor refractario-rayado grande llamado un cucharn. El metal en el cucharn es enviado directamente para la acera de oxgeno bsica a una etapa de pre tratamiento. El pre tratamiento del metal de alto horno es usado para reducir la carga de refinado de azufre, silicio, y fsforo. En el pre tratamiento de desulfuracin, una lanza es introducida en el hierro fundido en el cucharn y varios cientos de kilogramos de magnesio pulverizado son aadidos. Las impurezas de azufre son reducidas al sulfuro de magnesio en una

reaccin exotrmica violenta. El sulfuro es sacado del crisol en forma de escoria. El pre tratamiento similar es posible para desiliconisacin y defosforilacin que usa la escala de molino (xido de hierro) y la cal como reactivo. La decisin de pre tratar depende de la calidad del metal de alto horno y la calidad final requerida del acero BOS. El relleno del horno con los ingredientes es llamado culpando. El proceso de BOS es autogenerado: la energa trmica requerida es producida durante el proceso. Manteniendo el equilibrio de precio apropiado, la proporcin de metal para desechar, es por lo tanto muy importante. El recipiente BOS es un quinto lleno de la pizca de acero. El hierro fundido de la cucharn es aadido como requerido por el equilibrio de precio. Una qumica tpica de metal cobrado en el contenedor BOS es: el 4 % C, 0.2-0.8%Si, 0.08 %-0.18%P, y 0.010.04%S. El recipiente es puesto entonces derecho y una lanza refrescada por agua es bajada abajo en ello. La lanza hace volar el oxgeno puro del 99 % en el acero y hierro, haciendo la temperatura elevarse a aproximadamente 1700C. Este derrite la pizca, baja el contenido de carbn del hierro fundido y las ayudas quitan elementos qumicos no deseados. Esto es este uso de oxgeno en vez del aire que mejora en el proceso de Bessemer, para el nitrgeno (y otros gases) en el aire no reaccionan con el precio cuando el oxgeno hace. Los flujos (cal quemada) son alimentados al contenedor para formar la escoria que absorbe impurezas del proceso de acera. Durante la sopladura del metal en el contenedor forma una emulsin con la escoria, facilitando el proceso de refinado. Cerca del final del ciclo de soplado, que toma aproximadamente 20 minutos, la temperatura es medida y las muestras son tomadas. Las muestras son probadas y un anlisis de computadora del acero dado dentro de seis minutos. Una qumica tpica del metal hecho volar es 0.3-0.6%C, 0.05-0.1%Mn,.010.03%Si, 0.01-0.03%S y P.

El recipiente BOS es inclinado otra vez y el acero es vertido en un cucharn gigantesco. Este proceso es llamado dando un toque al acero. El acero es refinado adelante en el horno de cucharn, aadiendo materiales de aleacin para dar las propiedades especiales de acero requeridas por el cliente. A veces el gas de nitrgeno o argn es burbujeado en el cucharn para asegurarse la mezcla de aleaciones correctamente. El acero ahora contiene el carbn del 0.1-1 %. Ms de carbn en el acero, ms duro es, pero es tambin ms frgil y menos flexible.

Despus de que el acero es quitado del recipiente BOS, la escoria, llena de impurezas, es vaciado y refrescado.

9. Colada contina Finalizado el afino la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en nuestro caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales disponen de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se va formando durante el enfriamiento. Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte. En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.

10. La fabricacin de acero

La fabricacin de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de Reduccin Directa y Hornos Elctricos de Arco, complementados con

Metalurgia Secundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna del producto. Finos de mineral, con alto contenido de hierro, se aglomeran en la Planta de Peletizacin. El producto resultante las pellas es procesado en dos plantas de Reduccin Directa, una HyL II (dos mdulos de lecho fijo) y otra Midrex (cuatro mdulos de lecho mvil), que garantizan la obtencin de Hierro de Reduccin Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos Elctricos de Arco para obtener acero lquido. El acero lquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y residuales, tiene una mayor participacin de HRD y una menor proporcin de chatarra (20% mximo). Su refinacin se realiza en las Estaciones de Metalurgia Secundaria, donde se le incorporan las ferroaleaciones. Posteriormente, pasa a las mquinas de Colada Continua para su solidificacin, obtenindose semielaborados Planchones o Palanquillas que se destinan a la fabricacin de Productos Planos y Productos Largos, respectivamente.

11. Horno Elctrico. En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la combustin de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular ms estrictamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos bsicos de oxgeno, los hornos elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados segn unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxgeno que entra en el horno puede regularse con precisin en todo momento, lo que evita reacciones de oxidacin no deseadas. En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la

composicin del metal refinado. Tambin se aaden otros materiales, como pequeas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleacin se introducen con la carga o despus, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado. Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La corriente elctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga metlica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el producido por el arco elctrico funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno elctrico donde se emplea una espiral para generar calor.

12. Horno Cuchara (HC). Este equipo est diseado para el tratamiento de 60 toneladas de acero lquido, la bveda y el sistema de extraccin de gases estn construidos de paneles enfriados con agua, su funcin es lograr el ajuste de la temperatura y composicin qumica del acero, cuenta con sistema automatizado de adicin de ferroaleaciones y su funcionamiento es controlado por autmatas programables.

13. El horno de recalentamiento El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distingues tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La atmsfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al mximo la formacin de cascarilla

14. Proceso de fabricacin de acero. Las pellas son cargadas en cualquiera de los procesos de Reduccin Directa HyL o Midrex, donde se les hace reaccionar, a temperatura adecuada, con el producto de la reformacin del gas natural, gas reductor. Este gas fundamentalmente monxido de carbono (CO) e hidrgeno (H2), reduce el

oxgeno presente en las pellas para obtener un producto llamado Hierro de Reduccin Directa (HRD). El HRD mantiene la apariencia fsica de la pella. La fabricacin de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de Reduccin Directa y Hornos Elctricos de Arco, complementados con Metalurgia Secundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna del producto. Finos de mineral, con alto contenido de hierro, se aglomeran en la Planta de Peletizacin. El producto resultante las pellas es procesado en dos plantas de Reduccin Directa, una HyL II (dos mdulos de lecho fijo) y otra Midrex (cuatro mdulos de lecho mvil), que garantizan la obtencin de Hierro de Reduccin Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos Elctricos de Arco para obtener acero lquido. El acero lquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y residuales, tiene una mayor participacin de HRD y una menor proporcin de chatarra (20% mximo). Su refinacin se realiza en las Estaciones de Metalurgia Secundaria, donde se le incorporan las ferro-aleaciones. Posteriormente, pasa a las mquinas de Colada Continua para su solidificacin, obtenindose semi-elaborados Planchones o Palanquillas que se destinan a la fabricacin de Productos Planos y Productos Largos, respectivamente.

15. Acera de Palanquillas Colada Contina Finalizado el afino la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en nuestro caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el

proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se va formando durante el enfriamiento. Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte. En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida. Palanquilla: Es un Producto semi-terminado de acero, cuya seccin transversal es menor o igual 16.900 milmetros cuadrados. Se obtiene por colada continua y se utiliza principalmente para fabricar barras, cabillas y Alambrn y en la industria metalmecnica.

16. Acera de Planchones - Colada continua En la Acera Elctrica de Planchones se cuenta con seis hornos (dos fuera de operacin) elctricos de 200 toneladas por colada (capacidad total de 2,4millones de toneladas anuales de acero lquido), tres mquinas de colada continua de dos lneas cada una y dos hornos de metalurgia secundaria. La produccin del acero lquido se inicia con la preparacin del horno, labor que se realiza despus de cada colada con la carga de la cesta con chatarra liviana, chatarra pesada, arrabio slido y briquetas que se llevan al horno. Se inicia el proceso de fusin con el HRD alimentado continuamente y al finalizar la etapa, pasa a la etapa de Metalurgia Secundaria en los hornos cuchara para luego ser trasladado y vertido en la mquina de colada continua para la obtencin de planchones. Los planchones provenientes de la acera son precalentados en los hornos de vigas galopantes de la planta durante un tiempo que vara de 105 a 140 minutos dependiendo la dureza del acero del planchn y hasta una

temperatura de 1200 a 1240 C. Estos planchones son deshornados a un ritmo que depende del ancho del planchn y del tiempo de transito y son dirigidos por una va de rodillos hacia el do descamador, donde al planchn recalentado se le inyecta agua a altas presiones (140 BAR) sobre su superficie con el objeto de eliminar la cascarilla que se forma por la rpida oxidacin del metal caliente con el oxigeno. El HRD utilizado debe poseer un porcentaje de metalizacin, esto es, porcentaje de hierro puro (Fe) que hay en una muestra de HRD (Hierro de Reduccin directa), dentro de un intervalo de 90%-98% 19. En la fase de acondicionado, los planchones pasan por una inspeccin, corte de rebabas, corte de punta y cola (si fuere el caso), identificacin, almacn y envo al laminador en caliente. Los planchones poseen forma rectangular, cuyas dimensiones van desde 175mm a 200mm de espesor, 949mm a 2000mm de ancho y 5000mm a 12500mm de largo, obtenido por colada continua y representa la materia prima para fabricar productos planos. Para el proceso de produccin se requieren de diversos servicios auxiliares, tales como aire, agua, argn, carbn, etc. El Sistema de Inyeccin de Carbn es el encargado de introducir el carbn a las cubas de fusin de acero para garantizar la formacin de la escoria espumosa en el proceso. Terminado el proceso de colada del acero para su introduccin en el horno cuchara, se deja un remanente de acero lquido en el horno con la finalidad de conservar una cierta cantidad de energa calrica dentro del horno que facilite la prxima colada. Sin embargo, por razones operativas o de mantenimiento, se puede proceder al vaciado completo del horno, denominado tambin sangrado. Al realizar el sangrado se realiza medicin de ciertas variables importantes, como el porcentaje de azufre al sangrado. Para esta variable se considera aceptable un intervalo de 0,008%-0,012%.

Conclusin.
Despus de haber estudiado todo los procesos por los que hay que pasar para poder transformar el mineral de hierro en acero, podemos decir que ste material es de suma importancia y uso en todo el mundo, ya que al pasar por sus diversos procesos se obtiene un material de alta calidad, resistente a la temperatura e inoxidables; los cuales son usados desde aos atrs en edificaciones, vas frreas, automviles, alambres, entre otros grandes usos que se le pueden atribuir al acero. Luego de obtener el Hierro de reduccin directa (HRD) a travs de procesos como lo son Midrex o HyL se transporta este HRD a los hornos elctricos por medio de gras viajeras para ser fundido junto con una pequea cantidad de chatarra ya preseleccionada anteriormente. Para este proceso se necesitan alrededor de tres horas y 50,000 kw/h de potencia para fundir 115 toneladas entre HRD y chatarra. Luego que estos materiales se hayan fundido por completo se traslada el material fundido hacia el horno de cuchara donde se le agregaran las ferroaleaciones requeridas obteniendo as el acero en estado lquido. El paso siguiente es la colada continua de planchones o palanquillas. En este proceso el material es colocado en un crisol el cual dosifica el fluido del material; debajo de dicho crisol se coloca un molde con la forma y medidas especificas que se quieran obtener, este molde es enfriado con agua para que cuando el material llegue a el por gravedad se transforme en un material pastoso adquiriendo as la forma del molde. Seguidamente se procede a cortarlo y almacenarlo. Con esta colada solo se obtienen productos semielaborados como lo son planchones o palanquillas, pero con ambos se pueden obtener productos que pueden ser utilizados por el consumidor como lo son alambrones, barras para hormign que se obtienen de las palanquillas y planchas de acero, rollos laminados en frio y caliente que se consiguen de los planchones.

Alto horno.

Alto Horno.

Acero

Proceso de fabricacin del acero

Colada contina

Horno elctrico

Proceso productivo del acero en Sidor.

Acera de planchones.

Acera de palanquillas.