UNIVERSIDAD CATÓLICA NUESTRA SEÑORA DE LA ASUNCIÓN

CAMPUS ALTO PARANA

TECNOLOGIA DE MATERIALES I

TEMA:
METALES FERROSOS: HIERRO Y ACERO.

Profesor:

Ing. Oscar Cardozo

Alumnos:

Teresita Peralta
Hanna Gabriela Morales

Hernandarias – Alto Paraná

Diciembre – 2018
 INTRODUCCION

Los metales son materiales inorgánicos compuestos de uno o mas elementos

metálicos. Tienen estructura cristalina (una distribución regular determinada de los
átomos del espacio) y un gran numero de electrones deslocalizados (enlace metálico).

Los metales, en general, no se encuentran en estado puro como elementos en la

naturaleza, salvo excepciones como el oro. En algunos casos se encuentran
combinados con otros elementos, como el oxigeno, pero aunque sean elementos
puros o combinados, se deben realizar procesos para su obtención, y para obtener el
elemento puro se deben eliminar impurezas u otros materiales que se encuentran en
los yacimientos.

Mineral: sustancia natural, inorgánica y homogénea de composición química

determinada, material metalífero tal como se extrae del yacimiento antes de limpiarlo.

Ganga: materia inútil que acompaña a los minerales.

Mena: mineral metalífero de valor económico recuperable, tal como se extrae y antes
de beneficiarlo, es decir conteniendo impurezas.

Ley: cantidad de metal contenida en una mena. Se expresa en porcentaje.

Dos industrias intervienen en los metales, siendo estas la metalúrgica y la siderúrgica.

La primera trata los procesos de elaboración de los metales, desde su extracción en
forma de minerales, el tratamientos de estos, la elaboración de productos metálicos y
el estudio de sus propiedades. La segunda es la tecnología relacionada con la
producción del hierro y sus aleaciones.
 METALES FERROSOS

HIERRO

Es un elemento metálico, magnético, maleable y de color blanco plateado.

Propiedades:

- maleable
- se magnetiza fácilmente a temperatura ordinaria (desaparecen las propiedades
a los 768* C)
- punto de fusión 1538* C
- químicamente es un metal activo

De acuerdo al porcentaje de carbono que tiene el metal en su interior, podemos

clasificar los metales ferrosos en:

- Aceros < 1,7% de C.

- Fundiciones > 1,7% de C.

EXTRACCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO

El mineral extraído de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos
hornos o puede requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la
producción del acero, esto según sea su calidad.

Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas

(principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa,
requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración.

Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza

también la molienda y concentración, pero requiere además de un proceso
químico de peletización, donde se reducen significativamente dichas impurezas.

PROCESO TECNOLÓGICO DE LA EXTRACCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO

Se utilizan industrialmente cuatro minerales para la obtención de Hierro, tres óxidos

(magnetita, hematita y limonita) y el carbono.

La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros
materiales requeridos. La mena principal usada en la producción de hierro y acero
es la hematita, por su alto contenido de hierro.
Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la
fabricación de hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan para
reducir el hierro de sus menas, son el coque y la piedra caliza.

El coque es un combustible de alto carbono, producido por el calentamiento de

carbón bituminoso en una atmósfera con bajo contenido de oxígeno durante varias
horas, seguido de una aspersión de agua en torres especiales de enfriamiento. La
coquificación del carbón mineral deja, como subproducto, gas de alto poder
calorífico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos
subsiguientes. El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:

1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y

2) produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.

La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de

calcio (CaCO3). Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que
reacciona con las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como
escoria.

PRODUCCION DEL HIERRO

Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga
con capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un
alto horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro
del mineral. Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en
el mineral para liberar el hierro.

Está formado por un recipiente cilíndrico de acero forrado con un material no

metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El
diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba
y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta
parte de su altura total de 40 m (125 pies. La parte inferior del horno está dotada
de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del
aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas,
hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, contiene
respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por
válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los
materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se
suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno. Desde la parte
baja de la cámara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire
precalentados a 900 °C a gran velocidad para realizar la combustión y la
reducción del hierro efectuándose la combustión completa del coque que adquiere
temperaturas máximas entre 1700 a 1800 °C. Los gases calientes (CO, H2, CO2,
H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la combustión del coque conforme
pasan hacia arriba, a través de la carga de materiales. El monóxido de carbono se
suministra como un gas caliente, pero también se forma adicionalmente por la
combustión del coque. El gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de
hierro; la reacción simplificada se describe a continuación (usando la hematita
como la mena original): Fe 2 O 3 + CO 2FeO + CO2.

El bióxido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar más monóxido de
carbono: CO2 + C (coque) 2CO, el cual realiza la reducción final de FeO a hierro:
FeO +CO Fe+CO2
El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto
horno.

El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en

carros cuchara o carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien
se conducen a mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan
con otras fundiciones para curarse posteriormente en algún proceso de
obtención del acero (refinación de arrabio). Los lingotes se someten a una
operación de enfriamiento para convertirse mediante procesos metalúrgicos
posteriores, en: hierro fundido de segunda fusión, hierro dulce, hierro
maleable o bien acero.

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a

introducir en el horno se divide en un determinado número de pequeñas
cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria
que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el
arrabio se sangra cinco veces al día.

La piedra caliza se combina con la sílice (Si O 2) presente en el mineral (la

sílice no se funde a la temperatura del horno) para formar silicato de calcio
(Ca Si O 4?), de menor punto de fusión. Si no se agregara la caliza,
entonces se formaría silicato de hierro (Fe 2 Si O 4?), con lo que se
perdería el hierro metálico, allí esta la importancia de la piedra caliza. La cal
se combina con impurezas tales como sílice (Si O 2), azufre (S) y aluminio
(Al 2 O 3) para formar silicatos de calcio y de aluminio, en reacciones que
producen una escoria fundida que flota encima del hierro.

El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en la

industria por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia
contiene excesivo carbón, de 2.2% a 4.5%, además de cantidades de
silicio, magnesio, fósforo cuyos contenidos son muy variables.
Es interesante hacer notar que se requieren aproximadamente siete
toneladas de materia prima para producir una tonelada de hierro en estos
hornos. En la década de los sesenta del siglo pasado se introdujo un
importante avance en la tecnología de altos hornos: la presurización de los
hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es
posible aumentar la presión del interior del horno hasta 1,7 atmósferas o
más. La técnica de presurización permite una mejor combustión del coque y
una mayor producción de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse
un aumento de la producción de un 25%. En instalaciones experimentales
también se ha demostrado que la producción se incrementa enriqueciendo
el aire con oxígeno.

PROCESO DE OBTENCION DE ACERO

Para obtener las fundiciones se deja solidificar el arrabio y después de

vuelve a fundir en un horno de cubilote. Para obtener el acero, el arrabio
liquido se mezcla con chatarra y mineral de hierro en una mezcladora y se
envía a diferentes hornos de atino, según el tipo de acero que se desea
conseguir.
CLASIFICACIÓN Y APLICACION DEL ACERO

Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono,

aceros aleados, aceros de baja aleación ultra resistentes, aceros
inoxidables y aceros de herramientas.

Aceros al carbono. El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos

aceros contienen una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de
manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre.

Aceros de baja aleación ultra resistentes. Es la familia de aceros más

reciente de las cinco. Estos aceros son más baratos que los aceros
convencionales debido a que contienen menor cantidad de materiales
costosos de aleación. Sin embargo, se les da un tratamiento especial que
hace que su resistencia sea mucho mayor que la del acero al carbono. Este
material se emplea para la fabricación de vagones porque al ser más
resistente, sus paredes son más delgadas, con lo que la capacidad de
carga es mayor.

Además, al pesar menos, también se pueden cargar con un mayor peso.

También se emplea para la fabricación de estructuras de edificios.

Aceros inoxidables. Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros

elementos de aleación que los mantiene brillantes y resistentes a la
oxidación. Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy
resistentes, manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a
temperaturas extremas. Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean
mucho con fines decorativos. También se emplean mucho para tuberías,
depósitos de petróleo y productos químicos por su resistencia a la
oxidación y para la fabricación de instrumentos quirúrgicos o sustitución de
huesos porque resiste a la acción de los fluidos corporales.

Además, se usa para la fabricación de útiles de cocina, como pucheros,

gracias a que no oscurece alimentos y es fácil de limpiar.

Aceros de herramientas. Estos aceros se emplean para fabricar

herramientas y cabezales de corte y modelado de máquinas. Contiene
wolframio, molibdeno y otros elementos de aleación que le proporcionan
una alta resistencia, dureza y durabilidad.

VENTAJAS DEL TUBO DE ACERO

Las principales ventajas de este tipo de tubo, algunas de las cuales ya se han
enumerado al principio, son:

  Bajo nivel de corrosión: Este metal mantendrá su apariencia, libre de

óxido, durante años, aunque transporten agua constantemente en su interior.
Es muy poco probable que las partículas del metal penetren en el agua, por lo
que la tasa de contaminación del agua de este metal es prácticamente
inexistente.
  Apariencia atractiva: A diferencia de otro tipo de metales como el hierro o el
plástico, el tubo de acero inoxidable es atractivo a la vista y se ve moderno,
pudiendo formar parte de las estructuras vistas de un edificio, o incluso de
elementos decorativos.
  Son eficientes siendo más pequeños: Los tubos de acero son muy
eficientes, por lo que es posible usar un diámetro inferior del que se usaría con
otros materiales para los mismos cometidos. El flujo de masa del acero
inoxidable es mucho más elevado por diámetro que otros materiales. Esto
puede ahorrar en el coste de las tuberías sin sacrificar caudal.
  Son robustos: El tubo de acero es robusto y resistirá a factores de riesgo
que pueden dañar otro tipo de tubos, como raíces de árbol, errores humanos o
inclemencias del tiempo.
  Son reciclables: A diferencia de los tubos de plástico, los de acero son
totalmente reciclables. Cuando los tubos ya no son necesarios, se pueden
fundir y volver a usar en otras piezas de metal de otras industrias.
  Son durables: El tubo de acero no se deteriora con el paso del tiempo. Se
verán iguales las tuberías de hace 20 años que las actuales. No cederán y no
necesitarán tantos puntos de sujeción como los tubos de plástico.

APLICACIONES DEL TUBO DE ACERO

Construcción e ingeniería

En la construcción, arquitectura e ingeniería, los tubos de acero tiene infinidad

de aplicaciones, desde las más funcionales hasta las más estéticas.
Las industrias de la construcción e ingeniería usan perfiles huecos de acero (en
inglés HSS, hollow structural sections, aunque en Reino Unido las siglas varían
según la forma del tubo -CHS para el tubo circular, SHS para el tubo cuadrado
y RHS para el tubo rectangular-), habitualmente circulares, cuadrados o
rectangulares, que se usan en estructuras reforzadas de acero que se someten
a elevadas cargas provenientes de varias direcciones. Los perfiles cuadrados y
circulares se usan a menudo como columnas.

Su elevada resistencia y durabilidad los hace adecuados tanto para pequeñas

construcciones como para enormes rascacielos en grandes ciudades. Se
usan, por ejemplo, para los cimientos de grandes edificios, así como para otras
estructuras.

Es habitual ver este tipo de tubo en balcones, escaleras y barandillas, y

también en techos decorativos y otros elementos estéticos. Muchos
diseñadores usan el tubo de acero en los lugares visibles de una construcción
para hacerlos más atractivos.

Además, en la construcción, los andamios metálicos hechos de acero son el

estándar de la industria, porque al no requerir tornillos y tuercas, el montaje y
desmontaje es rápido y fácil. Los andamios de acero pueden soportar
trabajadores y maquinaria pesada con facilidad.

FABRICACIÓN DEL TUBO DE ACERO

Este tipo de tubo puede fabricarse de dos maneras: soldando dos partes o

pasando el acero fundido sobre una barra perforadora para crear el hueco
dentro del tubo. Los tubos soldados se hacen curvando dos placas y soldando
sus respectivas costuras. Hoy en día los tubos soldados tienen la suficiente
resistencia para competir con los tubos sin soldar, algo que hace tiempo no
pasaba.

Se fabrican de muchas formas distintas, ya que pueden ser de longitudes y

grosores muy diversos, dependiendo de su uso. Es muy diferente la fabricación
de un tubo para construcción, que más probablemente requerirá dos partes
soldadas y requerirá de enorme maquinaria, que la fabricación de tubo para la
inyección de combustible de un coche, o para las patas de una silla.

Los tubos de acero pueden fabricarse de una pieza o de dos piezas soldadas;
hoy en día ambas opciones son muy competitivas.

CORTE DEL TUBO DE ACERO

El uso al que se destinará el tubo de acero también determinará qué tipo de

corte necesita, dado que las fábricas de tubo fabrican piezas grandes que
luego serán mecanizadas dependiendo de a qué se destinen. Un tubo de acero
destinado a un andamio probablemente requerirá corte de tubo con disco, ya
que no precisará de acabados de tanta calidad como el tubo de acero
destinado a una estantería, que seguramente será cortada con láser para una
mejor acabado, sin rebabas. El tubo de acero es compatible con cualquier tipo
de corte hoy en día: láser, disco, sierra, etc.

PRESENTACION

Normalmente los perfiles de acero se pueden clasificar según el tipo de

proceso de producción que le da origen, según se detalla a continuación: 

a) Perfiles Laminados:

Los perfiles laminados se producen a partir de la laminación en caliente de

palanquillas o tochos hasta darle la conformación deseada. Entre sus
características destaca su uniformidad estructural pues no presentan
soldaduras o costuras y tienen un bajo nivel de acumulación de tensiones
residuales localizadas. Se distinguen, básicamente en dos grandes familias:

a.1. Perfiles de alas paralelas:

Los perfiles de ala paralela se producen en secciones tipo “I” y “H”, también
denominadas doble T y los perfiles H de al. Se caracterizan por tener alas
perpendiculares al alma, de caras paralelas, rectilíneas y de espesor constante
que dejan ángulos redondeados en los encuentros interiores entre el ala y el
alma.

Son muy utilizados en la fabricación de estructuras, ya que su geometría

paralela y rectilínea facilita las uniones, conexiones y encajes.

a.2. Perfiles de alas inclinadas o Normales americanos 

Los perfiles normales americanos o de alas inclinadas se producen

básicamente en secciones tipo “I”, “U” y “L” y se caracterizan por tener los
exteriores de las alas perpendiculares al alma, mientras las caras interiores de
las alas presentan una inclinación de hasta un 14% respecto de la cara
exterior, por lo que los espesores de las alas son decrecientes. Las uniones
entre las caras exteriores e interiores de las alas, así como las uniones entre
las alas y el alma, son redondeadas.
b) Perfiles conformados en frío:

Los perfiles conformados en frío o doblados se obtienen por la conformación de

planchas planas en forma de chapas o flejes sin cambiar su temperatura. El
proceso se puede hacer mediante plegado, en cuyo caso su longitud está
limitada por el largo de la plegadora, (usualmente de entre 3.000 y 6.000mm) y
los espesores mayores se sitúan alrededor de los 12mm, también dependiendo
de la potencia de la plegadora. Se pueden hacer mediante proceso continuo en
una línea perfiladora o “roll former”, en cuyo caso, el largo de fabricación es
continuo y la longitud es teóricamente indefinida, aunque limitada normalmente
a medidas comerciales o a limitaciones del transporte. Los espesores máximos
en las líneas perfiladoras, difícilmente superan los 6mm. Su característica
geométrica principal es que los cantos y vértices que presentan son
redondeados. Se producen usualmente en secciones tipo “U”, “C” (o canal
atiesado), “L” y algunas variantes según cada productor (Omega, Sigma, etc.).
A diferencia de los tubos, esta familia de perfiles conformados suele
denominarse también como perfiles abiertos.

c) Perfiles soldados:
Una alternativa frecuentemente utilizada para enfrentar las limitaciones de
disponibilidad de perfiles laminados y responder a exigencias de diseño
específicas es la producción de perfiles soldados, fabricados a partir de
planchas planas de acero que son sometidas a corte, armado y soldadura. Esta
estrategia permite obtener una casi ilimitada variedad de formas, geometrías y
espesores de perfiles a partir de las secciones o flejes que son empalmados
mediante soldadura, normalmente de arco sumergido. Una de las
características de los perfiles soldados es que permiten la producción de
perfiles de sección variable.

El proceso de producción permite desarrollar esta actividad desde instalaciones

semi-artesanales a complejas instalaciones industriales. La soldadura produce
deformaciones térmicas en las alas, que deben ser compensadas previamente
o corregidas luego de su producción.

d) Perfiles electrosoldados

La producción de perfiles soldados mediante

electrosoldadura por resistencia eléctrica (o
electrofusión) permite altas productividades de
perfiles en secciones que varían entre 100 y 500mm y
espesores entre 3 y 12mm.

e) Perfiles tubulares con costura

La fabricación de perfiles tubulares de sección redonda,

cuadrada o rectangular, tanto para transporte de fluidos,
gases o para efectos estructurales se realiza a partir de
procesos continuos o de cilindrado de planchas, según los
requerimientos de dimensión y espesor del producto
esperado. Estos perfiles, cuando tienen cierto tamaño y
resistencia (espesores superiores a 3mm) se denominan
secciones huecas estructurales, siendo su denominación
en inglés: HSS.

e.1. De producción continua con soldadura por resistencia eléctrica

El acero plano en bobinas es previamente seccionado en flejes de acuerdo al

desarrollo del perfil tubular a producir, siendo cargado en una línea de
conformado en frío que, en sus etapas previas a la conformación, tiene una
etapa de preparación de los bordes para luego ser conformado hasta la
formación del tubo. En el extremo final se sitúa la estación de soldadura en la
que mediante una corriente eléctrica de alta frecuencia se produce la fusión de
los cantos en contacto. Los excedentes de la soldadura son eliminados por
raspadores antes de que se enfríen. La producción de secciones cuadradas o
rectangulares se logra posteriormente por deformación por presión lateral del
tubo circular.

e.2. Producción continua con soldadura helicoidal por arco sumergido

Otra forma de producir tubos soldados en forma continua es mediante
soldadura helicoidal por arco sumergido, que permite la construcción de tubos
de mayores diámetros (entre 406 y 2540mm) y mayores espesores (entre
4,4mm y 12,6mm) en largos de entre 6 y 12m.

e.3. Cilindrados de grandes dimensiones y espesores

La producción de tubos es posible a partir del cilindrado de chapas en

cilindradoras que varían en sus características, existiendo las que actúan tanto
manualmente como en forma mecánica, neumática o hidráulica. La
deformación de la plancha o chapa se produce en un equipo de tres o cuatro
cilindros que ejercen presión entre sí  conformando un aro llamado virola. Este
proceso, que permite la obtención de variados espesores y diámetros, está
limitado en la longitud de los cilindros deformadores de la cilindradora, por lo
que se deben empalmar longitudinalmente los tramos de plancha cilindrada o
virola. El diámetro mínimo de cilindrado depende del espesor de la plancha y
del material. Hay procesos hidráulicos que permiten cilindrar hasta planchas de
50mm de espesor y diámetros internos de hasta 840mm, mientras cilindradoras
pequeñas están limitadas a espesores máximos de 6mm.

f) Perfiles tubulares sin costura

El proceso de producción de tubos sin costura se realiza por laminación en

caliente de palanquillas redondas (esbozos) mediante un mandril de expansión
en un proceso también conocido como extrusión. Y se producen en espesores
variables entre  2,9 y 20,6mm y en secciones entre 26,7 y 355,6mm.

BARRA CONFORMADAS PARA CONSTRUCCIÓN CIVIL

Son barras macizas de acero conformadas de dureza natural, laminadas en
caliente, destinadas para uso en armaduras de Hormigón Armado, cuya
superficie presenta salientes o frisos transversales y longitudinales, con el fin
de adherirse al hormigón minimizando de esta manera su movimentación
dentro del mismo. Estas barras son producidas bajo las Normas PNA 4007:
1999, IRAM-IAS U 500-528 y NBR 7480/1996.
 CONCLUSION

Como hemos podido apreciar a lo largo del trabajo los metales juegan un rol
importante en nuestras vidas de sociedad civilizada, en especial cuando son
aplicados específicamente en nuestra área de estudio en la arquitectura e
ingeniería civil. No nos ponemos a pensar de que muchas de las cosas que nos
rodean, muchos artefactos que usamos, muchas cosas que están con nosotros
en nuestro hogar están hechos de metal o son aleaciones de otros, ni tampoco
como estas estructuras que habitamos no hubieran sido tangibles sin el uso del
hierro y específicamente del acero.

Si queremos ser capaces de dominar este recurso abundante en la naturaleza

para nuestro beneficio y mejorar el estilo de vida del hombre, debemos
aprender cómo los metales y sus diferentes clases de estructuras física y
química pueden ser modificados a través de distintos procesos de aleaciones
haciendo que los metales adquieran mayores características de resistencia,
dureza, durabilidad, belleza, etc.

Finalizando podemos señalar que el trabajo ha tratado de ser lo mas conciso

posible en tratar de explicar todo lo relacionado a las propiedades, producción,
aplicación e incidencia en nosotros del hierro y el acero.

BIBLIOGRAFIA
http://www.hierropar.com.py/

http://www.acepar.com.py/images/produc_420.gif