Utrasonido Nivel II 2004 Llogsa

OG
S.A. de C.V.
Bienvenidos al curso Ultrasonido Industrial Nivel II
Objetivo:
Ultrasonido Industrial Nivel II
Adiestrar al tcnico para ajustar y calibrar equipo, y para evaluar resultados de inspeccin con respecto a cdigos, normas y especificaciones aplicables. Familiarizar al tcnico con los alcances y limitaciones del mtodo de inspeccin y que est calificado para ser responsable del adiestramiento y gua del personal Nivel I y aprendices, y que sea capaz de organizar y reportar los resultados de las inspecciones.
Inspeccin por Ultrasonido
Principios
Sonido
Propagacin de energa mecnica (vibraciones con frecuencias de 16 a 20,000 ciclos/segundo) a travs de slidos, lquidos y gases
Ultrasonido
Sonido con frecuencias mayores al rango audible, el cual se propaga a travs de medios slidos y lquidos, considerados como elsticos.
Principios
El principio en el que se basa la inspeccin por ultrasonido es que materiales diferentes presentan diferentes Impedancias Acsticas El ultrasonido forma un haz por lo que es utilizado para rastrear el volumen de un material.
Inspeccin Ultrasnica
La inspeccin por ultrasonido se realiza bsicamente por el mtodo en el cual:
la onda ultrasnica se transmite y se propaga dentro de una pieza hasta que es reflejada y regresa a un receptor proporcionando informacin de su recorrido (energa reflejada y distancia recorrida)
Transductor Cristal Piezoelctrico Acoplante
GAIN 54.0 dB REJ 0% MIN DEPTH
RANGE 2.000 in
100 80 60 40 20 0 0 2 4 6
ID >
in
10
EDGE SELECTED
Discontinuidad
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100 80 60 40 20 0 0 2 4 6
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in
10
EDGE SELECTED
Discontinuidad
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100 80 60 40 20 0 0 2 4 6
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in
10
EDGE SELECTED
Discontinuidad
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in
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Discontinuidad
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Discontinuidad
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Discontinuidad
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Discontinuidad
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Discontinuidad
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Discontinuidad
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Discontinuidad
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10
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Discontinuidad
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10
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Discontinuidad
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Discontinuidad
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100 80 60 40 20 0 0 2 4 6
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Discontinuidad
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Discontinuidad
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Discontinuidad
RANGE 2.000 in
100 80 60 40 20 0 0 2 4 6
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in
10
EDGE SELECTED
Discontinuidad
Sistema de Inspeccin Ultrasnica
Sistema de Inspeccin
Componentes Bsicos
Generador de la seal elctrica, Instrumento Ultrasnico
Componentes Bsicos
Conductor de la seal elctrica, Cable coaxial
Componentes Bsicos
Elemento transmisor-receptor, Transductor
Componentes Bsicos
Medio para transferir la energa acstica a la pieza y viceversa, Acoplante acstico
Componentes Bsicos
Pieza inspeccionada
Instrumento Ultrasnico Cable Coaxial
Acoplante
Transductor Pieza Inspeccionada
Antecedentes Histricos
Aplicaciones
Aplicaciones
Ya que la inspeccin por ultrasonido es bsicamente un fenmeno mecnico, es adaptable para determinar la integridad estructural de materiales de ingeniera
Aplicaciones
Las principales aplicaciones consisten en: Deteccin y caracterizacin de discontinuidades
Aplicaciones
Medicin de espesores, extensin y grado de corrosin
Aplicaciones
Determinar caractersticas fsicas como: tamao de grano, constantes elsticas y estructura metalrgica
Determinar caractersticas de enlace entre dos materiales
Ventajas
Ventajas
Proporciona gran poder de penetracin, lo que permite la inspeccin de grandes espesores; Se tiene gran sensibilidad, ya que se pueden detectar discontinuidades extremadamente pequeas; Gran exactitud para determinar la posicin, estimar el tamao, orientacin y forma de discontinuidades;
Ventajas
Se necesita una sola superficie de acceso; La interpretacin de los resultados es inmediata; No existe peligro o riesgo en su aplicacin; Los equipos son porttiles; Los equipos actuales tienen la capacidad de almacenar informacin en la memoria.
Limitaciones
Limitaciones
La operacin del equipo y la interpretacin de los resultados requiere tcnicos experimentados; Se requiere gran conocimiento tcnico para el desarrollo de los procedimientos de inspeccin; La inspeccin se torna difcil en superficies rugosas; La inspeccin se torna difcil en partes de forma irregular;
Limitaciones
La inspeccin se torna difcil en piezas pequeas o delgadas; Discontinuidades subsuperficiales pueden no ser detectadas; Durante la inspeccin es necesario el uso de un material acoplante; Se necesitan patrones de referencia en la calibracin del equipo y caracterizacin de discontinuidades.
Principios de Ultrasonido
Ultrasonido
Nombre dado al estudio y aplicacin de ondas snicas que se transmiten a frecuencias mayores al lmite superior del rango audible, arriba de 20,000 Hz. En inspecciones por contacto el rango de frecuencias comn es de 2.25 a 10 MHz, y en casos particulares se emplean frecuencias abajo y arriba, y para inmersin pueden ser de hasta 30 MHz.
Relacin entre: Velocidad, Longitud de onda y Frecuencia
La propagacin del ultrasonido est caracterizada por vibraciones peridicas de los tomos o partculas, representadas por un movimiento ondulatorio
Propagacin de la Onda Ultrasnica
Movimiento Ondulatorio
Longitud de Onda
Distancia de viaje de un ciclo; distancia desde un punto en un ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo.
Frecuencia
Nmero de ciclos completos que pasan por un punto en la unidad de tiempo, normalmente, un segundo.
1 Ciclo/seg = 1 Hertz ( Hz ) 1,000 Ciclos/seg = 1 Kilohertz = 1 KHz 1,000,000 Ciclos/seg = 1 Megahertz = 1 MHz
1 Ciclo
Ejemplo:
5,000,000 Ciclos/seg = 5.0 Megahertz = 5.0 MHz
3 ciclos seg
5 ciclos seg
2 ciclos seg 1 segundo 1 segundo 1 segundo
Velocidad Acstica
Distancia de viaje por tiempo, o rapidez del movimiento ondulatorio.
Matemticamente se expresa:
v=x f v = Velocidad del ultrasonido = Longitud de onda f = Frecuencia
Generacin y Recepcin de Vibraciones Ultrasnicas
Las vibraciones ultrasnicas son generadas por la aplicacin de pulsos elctricos al elemento transductor (elemento o cristal piezoelctrico) contenido dentro de una unidad de rastreo (palpador). El transductor transforma la energa elctrica en ultrasonido (energa mecnica) y viceversa.
Efecto Piezoelctrico
V
-
V
+
V
-
V
+
V
-
V
+
V
-
V
+
Acoplante
El ultrasonido es transmitido entre el palpador y la pieza inspeccionada a travs de un medio acoplante.

Los materiales usados como acoplantes pueden ser aceite, agua, gel, etc. El propsito principal del acoplante es eliminar entre el palpador y la pieza, debido a que el aire es un pobre transmisor del ultrasonido.
Inspeccin Ultrasnica Bsica
Mtodos de Acoplamiento
Contacto
El transductor se coloca directamente sobre la superficie de la pieza y se utiliza una pelcula ligera de acoplante.
Palpador
Capa ligera de acoplante
Pieza inspeccionada
Mtodos de Acoplamiento Inmersin

La pieza inspeccionada o el palpador, o ambos, estn sumergidos en acoplante, agua.
Columna de Acoplante
GAIN 54.0 dB REJ 0% MIN DEPTH RANGE 10.00 in
in
Palpador
100 80
60
40 20 0 0 2 4 6
ID >
10
EDGE SELECTED
Reflexiones Ultrasnicas
El haz ultrasnico tiene propiedades similares a un haz de luz, cuando choca con un objeto que interrumpe su paso, es reflejado.
El ngulo de reflexin es igual al ngulo de incidencia.
Si la incidencia es normal a la superficie, el ngulo de reflexin tambin es normal.
Interfase acstica
Si la incidencia es angular, el ngulo de reflexin es igual al de incidencia.
Interfase acstica
Mtodos de Presentacin de Datos
Barrido Tipo A (A-Scan)

Es la presentacin ms utilizada.
Proporciona informacin a cerca de: El espesor de un material o la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad,
Tamao relativo de una discontinuidad.

Barrido A (A-Scan)
EVP
GAIN 54.0 dB REJ 0% MIN DEPTH RANGE 2.000 in
100 80
in
3 1 2 4
0 2 4 6
ID >
60
40
Discontinuidad
20 0 8 10
EHP
EDGE SELECTED
EHP EVP
Eco de entrada o disparo principal Reflexin de la discontinuidad Reflexin de pared posterior ( R.P.P. ) Lnea de tiempo base Escala Horizontal de la Pantalla Escala Vertical de la Pantalla

Barrido A (A-Scan)

Barrido B (B-Scan)
Este barrido proporciona una vista de la seccin transversal de la pieza inspeccionada y de las discontinuidades. La imagen es retenida en la pantalla o graficada en el barrido en un solo sentido Generalmente la inspeccin se realiza por inmersin y el movimiento del transductor es automtico.

Barrido B (B-Scan)
Superficie Frontal
Superficie Posterior
Discontinuidad

Barrido B (B-Scan)

Barrido C (C-Scan)
Este tipo de barrido proporciona una vista de planta (vista superior en forma de mapa, similar a una imagen radiogrfica) de la pieza inspeccionada y las discontinuidades. Las discontinuidades son mostradas en un registrador o en la pantalla de una computadora en posicin X-Y del barrido. El barrido debe estar sincronizado con un registrador o el sistema de adquisicin de datos.
La inspeccin se realiza por medio de un sistema de inmersin y un barrido automtico.
Formas de Vibracin Ultrasnica
La energa ultrasnica se propaga por medio de vibracin de las partculas del material, de tomo a tomo.
La direccin en la que vibran las partculas con respecto a la direccin de propagacin de la onda ultrasnica depende de la forma de vibracin.
Formas de Vibracin Ultrasnica Ondas Longitudinales

La vibracin de las partculas del medio es Paralela con respecto a la direccin de propagacin de la onda ultrasnica.
Direccin de Propagacin
Vibracin de las Partculas

Ondas de Corte
Tambin son llamadas Ondas Transversales.
La vibracin de las partculas del medio es Perpendicular con respecto a la direccin de propagacin de la onda. Su velocidad es de aproximadamente la mitad de la velocidad de las ondas longitudinales. Esta forma de onda se propaga solamente a travs de slidos.
Ondas de Corte
Direccin de Propagacin
Vibracion de las Partculas

Ondas Superficiales
Tambin conocidas como Ondas de Rayleigh.
Adecuadas para detectar discontinuidades superficiales, su energa decae rpidamente debajo de la superficie hasta una profundidad de una longitud de onda. Slo se propagan en slidos. El movimiento de las partculas, de la superficie o cercanas a ella, es elptico. Su velocidad es de aproximadamente 90% de la velocidad de las ondas transversales.
Formas de Vibracin Ultrasnica Ondas Superficiales

Vibracin de las Partculas
90
PANAMETRICS
Refraccin y Conversin de Modo
Refraccin
Es el cambio de direccin del ultrasonido, cuando pasa de un medio a otro con diferente velocidad de propagacin y con un ngulo de incidencia diferente a cero grados con respecto a la normal
Onda Incidente
v1 v2
q
Onda Refractada
Refraccin
Los ngulos de la onda de incidencia y de las ondas transmitidas refractadas estn dados por la:
Ley de Snell Sen Sen q v1 v2
v1 v2
qT qL
Conversin de Modo
Es el cambio de ondas, de un modo de vibracin a otro
Se presenta en la reflexin o refraccin y es causado por un ngulo de incidencia diferente a cero grados con respecto a la normal a la interfase
Conversin de Modo
Onda Longitudinal
Onda Transversal Reflejada Onda Longitudinal Reflejada
v1 v2
Onda Transversal Refractada
qT
qL
Onda Longitudinal Refractada
Conversin de Modo
Onda Longitudinal Onda de Corte Onda Superficial
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
ngulo de incidencia () en una zapata de plstico

150 56 45 30
Conversin de Modo
Primer ngulo Crtico
El ngulo de la onda de incidencia con el cual la onda longitudinal es refracta a 90 con respecto a la normal
Onda Longitudinal
Onda Longitudinal Refractada
v1 v2
qT
q L=90
Conversin de Modo
Segundo ngulo Crtico
El ngulo de la onda de incidencia con el cual la onda transversal es refracta a 90 con respecto a la normal
Onda Longitudinal
v1 v2
q T=90
Onda de Corte Refractada
Variables Ultrasnicas
Las variables tratadas a continuacin son afectadas principalmente por el sistema de inspeccin ultrasnica (instrumento, transductor, zapata, acoplante, etc.).
Es importante que el tcnico conozca los efectos de estas variables en los resultados de la inspeccin.
Impedancia Acstica
Resistencia que oponen los materiales a la propagacin del sonido Cuando una onda ultrasnica incide en el lmite entre dos materiales diferentes parte de su energa es transmitida y parte es reflejada, debido a sus impedancias acsticas. La impedancia acstica ( Z ) es el producto de la densidad del material ( ) y la velocidad de propagacin del sonido ( v ):
Z= v
El valor de la impedancia acstica permite calcular el porcentaje terico de energa transmitida y reflejada en las interfases acsticas.
Coeficiente de reflexin:
Z2 - Z1 R= Z2+Z1
2
Reflexin Z1 Z2 Transmisin
%R = R x 100
Coeficiente de transmisin:
4 Z1 Z2 T= %T = T x 100 2 (Z2 + Z1) T = 1-R
Frecuencia
Para la deteccin de fallas usando el mtodo de contacto, se utilizan frecuencias entre 2.25 y 10MHz.
Las frecuencias ms altas proporcionan mayor sensibilidad para detectar pequeas discontinuidades, pero no tienen el poder de penetracin de las frecuencias bajas.
El tamao de la discontinuidad que puede ser detectada debe ser la consideracin ms importante para la seleccin de la frecuencia.
Variables Ultrasnicas Frecuencia

Si el tamao de la discontinuidad de inters es grande, se debera seleccionar una frecuencia baja, por ejemplo 2.25 MHz. Bajo condiciones favorables, y en teora, las discontinuidades deben tener una dimensin igual o mayor que la mitad de la longitud de onda para que puedan ser detectadas. Lo anterior se refiere a la frecuencia pico utilizada en la inspeccin.
Ancho de Banda de Frecuencia
El instrumento ultrasnico y el transductor producen una banda de energa ultrasnica que cubre un rango de frecuencias, expresado como: Ancho de Banda Tanto el instrumento como el transductor afectan el ancho de banda de la inspeccin. Los instrumentos son construidos de tal manera que emiten pulsos al transductor y miden la respuesta en diferentes formas con respecto al ancho de banda.
Ancho de Banda de Frecuencia
Una banda ancha significa una mejor resolucin (habilidad de producir, separar y distinguir dos o ms indicaciones de reflectores cercanos entre s, en profundidad y posicin), y una banda angosta significa una mayor sensibilidad (habilidad de detectar discontinuidades pequeas a una distancia dada dentro del material).
Caractersticas del Haz Ultrasnico

El haz ultrasnico no tiene una proyeccin con lados rectos con intensidad uniforme desde la cara del transductor, se esparce conforme se aleja del transductor y vara en intensidad. El perfil del haz se ha dividido en diferentes zonas por sus caractersticas.
Campo Muerto Eje Acstico
Campo Cercano
Campo Lejano Divergencia del Haz
Campo Muerto o Zona Muerta

Corresponde al ancho del pulso inicial y puede medirse sobre la lnea de tiempo base. Zona de generacin del ultrasonido, el cristal no puede recibir mientras el ultrasonido est siendo transmitido, lo cual afecta la capacidad de deteccin cerca de la superficie. Para reducir la zona muerta se emplean transductores de alto amortiguamiento
Campo Cercano o Zona de Fresnel

Extendindose desde la cara del palpador, existe una zona que se caracteriza por variaciones de intensidad del haz ultrasnico. Debido a que se producen variaciones de amplitud, esta zona no es recomendada para la inspeccin.

Campo Cercano o Zona de Fresnel
Puede calcularse con la siguiente ecuacin:
D2 f D2 A N= 4 v = 4 =
Donde:
N D f v A = = = = = = Longitud del Campo Cercano Dimetro del Transductor Frecuencia del Transductor Velocidad de la onda ultrasnica Longitud de Onda rea de la cara del transductor
Campo Lejano o Zona de Fraunhofer
Es la zona del haz ultrasnico donde su intensidad decae de manera exponencial con el aumento de distancia desde el transductor.

Distancia amplitud
Amplitud
Campo Cercano
Campo Lejano Distancia

Divergencia del haz
En el campo cercano el haz se propaga, prcticamente, en lnea recta, y en el campo lejano se esparce hacia fuera. La mitad del ngulo de divergencia se calcula:
v D f
Sen = 1.22
Donde: D f v = = = =
Mitad del ngulo de divergencia Dimetro del Transductor Frecuencia del Transductor Velocidad de la onda ultrasnica
Discontinuidades en los materiales

Algunos productos o materiales son de uso decorativo, por lo tanto su resistencia a los esfuerzos es, simplemente, inexistente, aunque necesiten cierta inspeccin. Existe otro tipo de productos y materiales que si requieren pruebas y evaluacin, son aquellos que estarn sujetos a esfuerzos, donde una falla o discontinuidad puede ser la causa de una costosa reparacin, peligro para otros productos, estructuras e inclusive vidas humanas.
Si la discontinuidad presente trata de ser detectada por Ensayos No Destructivos, estos deben ser seleccionados, aplicados e interpretados con cuidado y sobre la base de un conocimiento vlido de los mecanismos de falla y sus causas.

Es ms que evidente que el conocimiento de los materiales, sus propiedades y discontinuidades tpicas, de acuerdo con su proceso de fabricacin o condiciones de operacin, ayudar notablemente a los tcnicos al realizar una prueba, y tomando en cuenta que la mayora de las tcnicas de inspeccin son recomendadas para un tipo de discontinuidad especfica, el conocimiento de estas discontinuidades tpicas ayudar a seleccionar el mtodo ms adecuado.

Las discontinuidades se clasifican por su origen en::
Inherentes
Aquellas relacionadas con la solidificacin de metal fundido y vaciado. Se subdividen en:
a) De fundicin primaria o en materia prima Relacionadas con la fusin y solidificacin del lingote original.
b) De fundicin secundaria Relacionadas con la fundicin, vaciado y solidificacin de un artculo fundido; causadas por las variables propias de fabricacin, tales como: humedad, alimentacin, temperatura inadecuada, etc.

Proceso
Las relacionadas y originadas en los diferentes procesos de manufactura, tales como: Forjado, maquinado, rolado, soldado, extruido, tratamientos trmicos, etc. Servicio Las relacionadas y ocasionadas por condiciones de servicio de los materiales, como esfuerzos, corrosin, fatiga. Algunas ocasiones este tipo de discontinuidades son producidas por otras presentes en el material, tambin pueden originarse por un mal diseo de la pieza.
Inherentes de Fundicin Primaria

Algunas discontinuidades tpicas en el lingote son:
a) Inclusiones. Partculas de material como escoria, xido y sulfuros, de forma irregular.
b) Porosidad. Causada por gas insoluble atrapado en la solidificacin. c) Contraccin (Rechupe). Causada por contraccin durante la solidificacin. d) Segregaciones. Distribucin no uniforme de los elementos.
Contraccin Cabeza Caliente
Inclusin
Porosidad
Lingote
Inherentes de Fundicin Secundaria

Discontinuidades tpicas en piezas fundidas:
a) Traslape en fro b) Desgarre en caliente (Grietas por contraccin) c) Cavidades por contraccin d) Microcontracciones
e) Sopladuras
f) Porosidad g) Contraccin

a) Traslape en fro
Producido por cualquier causa que origine la solidificacin de una superficie antes que otro metal fluya sobre ella
Molde
Traslape en Fro

b) Desgarre en Caliente (Grietas por Contraccin)
Se produce por la diferencia en velocidades de solidificacin y enfriamiento, que ocasiona diferentes contracciones en secciones delgadas y gruesas en piezas de geometra complicada.
Molde
Desgarre en Caliente

c) Cavidades por Contraccin
Huecos causados por la falta de metal, el suficiente para compensar la contraccin volumtrica que ocurre durante la solidificacin.
El metal Fundido llena el molde Cavidad por Contraccin
Entrada de metal Fundido
El metal Fundido ha solidificado

d) Microcontraccin
Huecos superficiales y pequeos que aparecen en la entrada del metal o boca de alimentacin. Tambin ocurren cuando el metal fluye de una seccin delgada a una seccin gruesa
Entrada de metal Fundido
De Proceso
Las discontinuidades producidas en procesos de rolado y forjado son:
Conformado
Rolado:
a) Laminaciones b) Costuras c) Inclusiones Forja:
a) Traslapes b) Grietas (Reventadas o reventn) c) Copos (grietas por hidrgeno)
De Proceso
Rolado
a) Laminaciones
Producidas en los procesos de conformado, producto de discontinuidades inherentes en el lingote. Son aplanadas, delgadas, paralelas a la superficie del material y en la direccin del conformado.
Laminaciones
Placa
De Proceso
Rolado
b) Costuras
Discontinuidades superficiales en forma de lneas continuas o intermitentes, poco profundas y muy cerradas (finas), paralelas al grano. Originadas por discontinuidades presentes en el billet o lingote. Rodillos Costuras
Inclusiones no Metlicas
De Proceso
Forjado
c) Traslape
Son lneas no muy apretadas o adheridas a la superficie y generalmente penetran con un ngulo pequeo. Es causado porque parte del metal se desliza o dobla sobre la misma superficie de la pieza. Traslape de Forja
Dado
De Proceso
Forjado
d) Reventada
Ruptura causada por temperaturas inapropiadas de forja, trabajo excesivo o movimiento del metal durante el forjado. Pueden ser internas o abiertas a la superficie
Reventada Interna
Reventadas Externas
De Proceso
Forjado
e) Copos
Fisuras internas extremadamente delgadas y alineadas con el grano. Las causas que originan estas discontinuidades son: tensiones localizadas, producidas por la transformacin; disminucin de la solubilidad del hidrgeno durante el enfriamiento
De Proceso
Tratamiento Trmico
a) Grietas Son causadas por la concentracin de esfuerzos durante el calentamiento y enfriamiento desigual entre secciones delgadas y gruesas.
No tienen direccin especifica y empiezan normalmente en esquinas agudas las cuales actan como puntos de concentracin de esfuerzos
De Proceso
Maquinado o Esmerilado
a) Grietas. Causadas por esfuerzos producidos por calentamiento excesivo local entre la herramienta y la superficie del metal. Son superficiales, poco profundas, ocurren en grupos y generalmente en superficies endurecidas, con recubrimiento.
De Proceso
Soldadura
La mayora de procesos de soldadura consisten en unir dos piezas de metal para satisfacer una especificacin, dibujo o cualquier otro requisito. Estn disponibles sobre cuarenta procesos de soldadura diferentes: la soldadura con arco, con gas, de resistencia, etc. Sin importar el proceso, existen tres variables comunes: Una fuente de calor
Una fuente de proteccin Una fuente de elementos qumicos
De Proceso
Soldadura
El control de las variables es esencial y cuando alguna de ellas se vuelve inestable se puede esperar que se presente una variedad de discontinuidades.
Las discontinuidades que se producen y que el tcnico debe poner en evidencia, pueden ser de ndole diversa. Algunas son inherentes al procedimiento empleado, otras son comunes a casi todos los procedimientos.
De Proceso
Soldadura
En ocasiones, son provocadas por la inexperiencia o negligencia del soldador (posicin incorrecta del electrodo, eliminacin insuficiente de escoria). Tambin, se deben a que no se han ajustado en forma conveniente los parmetros del proceso (intensidad inadecuada, velocidad de desplazamiento del arco demasiado elevada). Por ltimo, existen discontinuidades debidas a una unin deficiente (tipo de preparacin inadecuada para el espesor de la placa, electrodo mal indicado para el tipo de material a soldar).
De Proceso
Soldadura
Las discontinuidades en soldadura pueden agruparse como sigue: 1) En el paso de raz 2) En el paso final 3) Internas 4) Porosidad
5) Grietas
De Proceso
En el Paso de Raz:
Penetracin Inadecuada
Estn presentes las aristas de la cara de raz. Ocurre cuando no se alcanza la temperatura de fusin del metal base, debido a diferentes razones. Falta de Penetracin con Desalineamiento Es la falta de fusin de una de las caras de raz, debido a que las caras de raz no se encuentran alineadas.
De Proceso
En el Paso de Raz:
Concavidad en la Raz
El paso de raz funde ambas caras, pero al centro del cordn de raz se presenta una depresin o cavidad debida a la contraccin del metal
Quemada
Es una depresin severa en la raz, cuando por penetracin excesiva la raz ha perdido parte del metal. Generalmente no es alargada.
De Proceso
En el Paso de Raz:
Socavado Es una ranura en el metal base a lo largo del borde del cordn de raz.
Fusin Incompleta en el Paso de Raz Es la falta de fusin entre una de las caras de raz y el material de aporte en el paso de raz.
De Proceso
En el Paso de Raz:
Desalineamiento Cuando los elementos soldados no se encuentran alineados.
Penetracin Excesiva Exceso de metal de soldadura de aporte en el cordn de raz. Se puede extender a lo largo del cordn de raz o en zonas aisladas
De Proceso
En el Paso Final:
Llenado Incompleto Falta de metal de soldadura en el paso final.
Falta de Fusin en el Paso Final Es la falta de fusin entre una de las caras de ranura y el material de soldadura, en el paso final.
De Proceso
En el Paso Final:
Socavado Externo Una ranura en el metal base a lo largo del borde del paso final.
Refuerzo Inadecuado Una depresin en el paso final o corona de la soldadura, resultando un espesor en la soldadura menor que en el metal base.
De Proceso
En el Paso Final:
Refuerzo excesivo Exceso de metal de soldadura en el paso final.
De Proceso
Internas:
Inclusiones Alargadas ( Lneas ) Material no metlico, atrapado entre los cordones de la soldadura. Orientadas en direccin paralela al eje de la soldadura. Se presentan en lneas continuas o intermitentes, sencillas o paralelas.
De Proceso
Internas:
Inclusiones Aisladas (Inclusiones) Material no metlico, atrapado entre los cordones de la soldadura. Son de forma irregular ligeramente alargadas, agrupadas o aisladas, y distribuidas al azar.
De Proceso
Internas:
Falta de fusin o fusin incompleta (entre metal base y de aporte) Cuando no existe fusin entre el metal de base (la cara de la ranura o bisel) y el metal de soldadura. Orientadas en direccin del eje de la soldadura. Pueden presentarse en lneas continuas o intermitentes, sencillas o paralelas.
De Proceso
Internas:
Falta de fusin o fusin incompleta (entre cordones de relleno) Cuando no existe fusin entre los cordones de la soldadura de aporte en los pasos de relleno. Orientadas en direccin del eje de la soldadura. Pueden presentarse en lneas alargadas continuas o intermitentes, sencillas o paralelas.
De Proceso
Internas:
Inclusiones de Tungsteno Pedazos de tungsteno atrapados entre los cordones de la soldadura. Producidas cuando el electrodo de tungsteno se funde y deposita entre la soldadura. Son de forma irregular, agrupadas o aisladas, y distribuidas al azar.
De Proceso
Porosidad:
Huecos redondeados o ligeramente alargados producidos por gas atrapado durante la solidificacin del metal de aporte. Se clasifican en: Individual, aislada o al azar
De Proceso
Porosidad:
Agrupada
De Proceso
Porosidad:
Tnel o agujero de gusano
En el cordn de raz
De Proceso
Grietas:
Fracturas o roturas del metal, puede ser del metal de base o del metal de aporte. Se producen cuando se excede la resistencia del metal. Pueden ocurrir durante la aplicacin del metal de aporte, durante el enfriamiento o en materiales duros o frgiles. Se clasifican en:
Longitudinales
De Proceso
Grietas:
Transversales
Crter o estrella
De Proceso
Grietas:
En metal base
De Servicio
La falla mecnica es siempre el resultado de un esfuerzo por arriba de un valor crtico, para cada material, que provoque deformacin o fractura. Tales esfuerzos excesivos pueden ser establecidos por:
Discontinuidades del material;

Cargas excesivas; Tipos de cargas inadecuadas, o Errores de diseo.
De Servicio
Las discontinuidades de servicio son consideradas como las ms importantes y crticas. Los materiales que pueden presentar defectos debido a las condiciones de operacin son extremadamente crticos y demandan atencin estrecha. Son consideradas discontinuidades de servicio: a) Grietas por fatiga
c) Corrosin
d) Grietas por corrosin e) Erosin
De Servicio
Grietas por Fatiga:
Inician en puntos de alta concentracin de esfuerzos, que puede ser la propia forma del material o discontinuidades existentes en la pieza. Normalmente son abiertas a la superficie.
Se estima que un equipo que tiene partes en movimiento o que se encuentra sujeto a vibracin, aproximadamente el 90% de las fallas presentes incluye a la fatiga de alguna forma.
Corrosin:
Es el deterioro de metales debido a la accin qumica del medio circundante o contrayente. En algn grado la corrosin puede producirse en todos los metales, pero su efecto varia dependiendo de la combinacin del metal y el agente corrosivo. La corrosin ataca metales por accin qumica directa, por electrlisis (accin electroqumica) o por la combinacin de ambas. Existen tres tipos de corrosin.
Corrosin General Picaduras
Grietas por Corrosin
Grietas por Corrosin:

Se presentan cuando el ataque de la corrosin es contra los bordes de grano. Siguen los bordes de grano desde la superficie del material.
Pueden causar la falla de materiales sometidos a cargas estticas debido a la reduccin de la resistencia a la carga de la seccin transversal.
En el caso de cargas dinmicas, son fuentes de inicio de grietas y de falla por fatiga.
Las inspecciones de juntas soldadas con palpador de haz recto son raramente posibles, inclusive en la inspeccin de juntas en las que se ha maquinado el refuerzo de cara, es de poca utilidad, particularmente, para la deteccin de grietas o discontinuidades cerca de la superficie; puede aplicarse, por ejemplo, en juntas de bridas a tubera o conexiones, con el palpador colocado en el borde de la pieza, pero, en espesores delgados de pared, puede esperarse interferencia producida por las paredes, debido a la generacin de ondas transversales y la reduccin de la sensibilidad para discontinuidades cercanas a una de las dos superficies.
Para juntas soldadas de placas, piezas planas o tubera, se considera utilizar principalmente ondas de corte, siendo utilizadas las reflexiones entre las dos superficies de la placa. En algunos casos, un haz ancho podra cubrir una junta en una pasada del palpador; sin embargo, en otros casos es necesario desplazar el palpador en ngulos rectos a la junta para que sea cubierta sucesivamente la seccin transversal completa.
Cuando un palpador angular, se coloca sobre la superficie de una placa, el haz de ondas de corte se propaga en "zigzag" a travs de la placa, si en su camino no encuentra algn reflector de orientacin favorable continuar su propagacin a travs de la placa y en la pantalla no habr alguna indicacin.
45
PANAMETRICS
LLOGSA01 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
100 80 60 40 20
in
0
0 2 4 6 8 10
Imaginemos que el ultrasonido incide en el borde de la placa. Aparecer un eco en la pantalla cuando el ultrasonido incida en la esquina inferior o en la esquina superior. El eco de mxima altura corresponder a la reflexin en la equina inferior. A continuacin, los ecos sucesivos sern de menor amplitud a medida que el palpador vaya alejndose del borde, puesto que el ultrasonido tiene que recorrer mayor camino.
45
PANAMETRICS
100 80 60 40 20 0
0 2 4 6 8 10
in
45
PANAMETRICS
100 80 60 40 20 0
0 2 4 6 8 10
in
45
LLOGSA01 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in 8.484 6.000
PANAMETRICS
100 80 60 40 20 0
0 2 4 6
2.000
in
10
45
PANAMETRICS
100 80 60 40 20 0
0 2 4 6 8 10
in
45
100 80 60 40 20 0
0 2 4 6
0.000
in
10
PANAMETRICS
45
100 80 60 40 20 0
0 2 4 6 8 10
in
PANAMETRICS
45
100 80 60 40 20 0
0 2 4 6
2.000
in
10
PANAMETRICS
La reflexin en la esquina inferior del borde de la placa se produce a una distancia SD/2, entre el punto de salida del palpador y el borde.
SD/2
45
DAII
PANAMETRICS
La reflexin en la esquina superior se produce a una distancia SD.
SD
45
PANAMETRICS
DAI
De lo anterior se deduce, que el haz barre toda la seccin transversal de la placa al desplazar el palpador entre SD/2 y SD.
SD/2
45
A la distancia SD se le denomina "SALTO" y a SD/2 "MEDIO SALTO
PANAMETRICS
De lo anterior se deduce, que el haz barre toda la seccin transversal de la placa al desplazar el palpador entre SD/2 y SD.
SD
PANAMETRICS
PANAMETRICS
PANAMETRICS
PANAMETRICS
45 45 45 45 45
A la distancia SD se le denomina "SALTO" y a SD/2 "MEDIO SALTO
PANAMETRICS
Conociendo el ngulo de entrada del palpador y el espesor del material se puede calcular el valor de SD, utilizando la siguiente expresin: SD/2 Tan q = --------e
Por lo tanto:
SD = 2e Tan q
SD/2
45
PANAMETRICS
Suponiendo que al inspeccionar con palpador de haz angular se detecta una discontinuidad, la cual, producir una indicacin en la pantalla del equipo. La posicin de la discontinuidad es indicada en la pantalla, por lo que, se puede conocer la distancia angular (DA) a la que se encuentra la discontinuidad.
45
PANAMETRICS
100 80 60 40 20 0
0 2 4 6 8 10
in
45
PANAMETRICS
100 80 60 40 20 0
0 2 4 6
1.250
in
10
La posicin de una discontinuidad puede conocerse determinando los valores de los componentes de un tringulo rectngulo, recurriendo a expresiones trigonomtricas :
El cateto opuesto = Distancia superficial El cateto adyacente = Profundidad
Como el ngulo es conocido, se puede determinar la distancia a la cual se encuentra la discontinuidad, medida sobre la superficie de la placa, as como la profundidad.
1.250
PANAMETRICS
45
1.768
1.250
100 80 60 40 20 0
0 2 4 6
1.250
in
10
Antes de abordar la inspeccin de un cordn de soldadura, el tcnico debe conocer lo siguiente: 1. Tipo de material a examinar.
2. Espesor de la placa.
3. Preparacin de la unin. 4. Procedimiento de soldadura utilizado. 5. Si ha existido la aplicacin de un tratamiento trmico.
6. Existencia de respaldo de soporte en la raz.
Deteccin de discontinuidades
Para detectar todas las posibles discontinuidades presentes, es necesario establecer una zona conocida como Zona de Barrido, que es el espacio dentro del cual se debe realizar el movimiento del transductor ( Barrido ). Esta zona cuenta con un Lmite Lejano (Distancia SD + 1 pulgada) y un Lmite Cercano (Distancia SD/2).
SD SD/2
PANAMETRICS
45
Zona de Barrido
Zona de Barrido
SD SD/2
PANAMETRICS
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Zona de Barrido
Zona de Barrido
SD SD/2
PANAMETRICS
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Zona de Barrido
Zona de Barrido
SD SD/2
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Zona de Barrido
Zona de Barrido
SD SD/2
PANAMETRICS
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Zona de Barrido
Zona de Barrido
SD SD/2
PANAMETRICS
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Zona de Barrido
Zona de Barrido
Como se observa, la forma en V del recorrido de la onda ultrasnica (Trayectoria en V) permite realizar la inspeccin de soldaduras. La parte inferior de la soldadura se observa utilizando la Primera Pierna de la V, mientras la segunda pierna es utilizada para observar la parte superior de la soldadura.
Deteccin de Discontinuidades Longitudinales

El transductor debe mantenerse perpendicular con respecto al eje de la soldadura y movido sobre la zona de barrido como sigue:
Movimiento transversal
Para inspeccionar totalmente la seccin transversal de la soldadura y zona afectada por el calor se debe realizar el desplazamiento del transductor a largo de la zona de barrido. Cada desplazamiento debe llevarse a cabo con un movimiento giratorio de aproximadamente 10 a 15 a cada lado de la lnea central del transductor.
Movimiento lateral
Este movimiento debe realizarse a todo lo largo de la junta soldada. Cada desplazamiento paralelo a la soldadura no debe ser mayor que el ancho del transductor.
Ambos movimientos deben ser adecuadamente combinados
Movimiento Movimiento Lateral Transversal
Movimiento Combinado
Movimiento Transversal
Movimiento Transversal
Movimiento Lateral
Movimiento Lateral
Movimiento Giratorio
Movimiento Giratorio
Deteccin de Discontinuidades Transversales

Movimiento complementario
Para la deteccin de discontinuidades transversales, el haz ultrasnico debe ser dirigido a lo largo de la longitud total de la soldadura, como se muestra.
Estimacin del tamao de una discontinuidad
Existe un gran nmero de factores que afectan la estimacin del tamao de una discontinuidad: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Exactitud de la calibracin. Poder de resolucin. Condicin superficial. Determinacin del ngulo de refraccin. Prdida de sensibilidad. Divergencia del haz. Forma de la discontinuidad. Experiencia del personal.
Mtodo por comparacin con reflectores de referencia.

Consiste en el uso de muescas, ranuras, barrenos, etc. La amplitud del eco de una discontinuidad es comparada con la amplitud del eco del reflector de referencia. Tiene dificultades prcticas pero es muy aplicado y aceptado. Las dificultades del mtodo consisten en:
a)
La superficie de las discontinuidades difiere de los reflectores de referencia.
Mtodo por comparacin.

b) La relacin angular entre la discontinuidad y el eje del haz es rara vez igual a la de un reflector de referencia. La discontinuidad puede no tener superficie mayor o ser accesible al haz ultrasnico. La discontinuidad rara vez contiene aire y su superficie puede parecer un grupo de superficies orientadas al azar. Solo en casos especiales la amplitud de los ecos est relacionada con el tamao de la discontinuidad.
c) d)
e)
Aplicable en inspecciones con transductores de haz recto, haz angular y doble cristal.
El ajuste de sensibilidad se efecta contra reflectores de referencia. Se requiere maximizacin de la indicacin.
La evaluacin se efecta contra Curvas DAC.
Curva DAC
Debido a que con el incremento de distancia entre el transductor y un reflector la amplitud de una indicacin disminuye, y de acuerdo con algunos requisitos especficos, es necesario aplicar un mtodo de evaluacin que utiliza uno o varios bloques de referencia con reflectores de dimensiones conocidas localizados a diferentes distancias (tambin conocidas) desde el transductor. La Curva DAC en la pantalla representa la amplitud de reflectores de ciertas dimensiones para un rango de distancias dado. La curva representa la prdida de energa debido a la atenuacin.
Construccin de la Curva DAC
Maximizar la indicacin del reflector que proporcione la mayor amplitud. Con el control de ganancia ajustar la amplitud de la indicacin al 80% de la altura total de la pantalla (+/- 5%) y marcar sobre la pantalla la posicin del pico de la indicacin. Sucesivamente maximizar la indicacin de cada uno de los reflectores restantes y marcar sobre la pantalla la posicin del pico de cada indicacin. Trazar una lnea que conecte las marcas para obtener la: Curva de Correccin Distancia Amplitud.
En ocasiones se emplea la tcnica de cada de 6 dB.

En ocasiones se requiere la compensacin por diferencia de atenuacin entre la pieza a inspeccionar y los bloques de referencia. Aplicaciones: uniones soldadas, piezas fundidas, piezas forjadas, etc.
Tcnica de cada de 6 dB
Consiste en: Despus de maximizar la indicacin de discontinuidad, se desplaza el transductor en una direccin y se detiene el movimiento en el momento en que el eco sufra una cada de amplitud al 50% (con respecto a la mxima amplitud), esto equivale a 6dB Se asume que la indicacin cae a la mitad de amplitud cuando la parte central del haz se encuentra en el extremo de la discontinuidad, esto es, se est detectando el borde de la discontinuidad.
GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
60
40 20 0 0 2 4 6
ID >
10
EDGE SELECTED
Mxima amplitud de la indicacin de discontinuidad
GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
60
40 20 0 0 2 4 6
ID >
10
EDGE SELECTED
GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
60
40 20 0 0 2 4 6
ID >
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EDGE SELECTED
GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
60
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ID >
10
EDGE SELECTED
GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
60
40 20 0 0 2 4 6
ID >
10
EDGE SELECTED
GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
60
40 20 0 0 2 4 6
ID >
10
EDGE SELECTED
GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
60
40 20 0 0 2 4 6
ID >
10
EDGE SELECTED
GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
60
40 20 0 0 2 4 6
ID >
10
EDGE SELECTED
Indicacin al 50% de la mxima amplitud
GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
60
40 20 0 0 2 4 6
ID >
10
EDGE SELECTED
GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
60
40 20 0 0 2 4 6
ID >
10
EDGE SELECTED
GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
60
40 20 0 0 2 4 6
ID >
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EDGE SELECTED
GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
60
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ID >
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EDGE SELECTED
GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
60
40 20 0 0 2 4 6
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10
EDGE SELECTED
GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
60
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ID >
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EDGE SELECTED
GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
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GAIN 54.0 dB REJ 0%
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2.000 in
in
100 80
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EDGE SELECTED
GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
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GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
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GAIN 54.0 dB REJ 0%
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in
100 80
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ID >
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EDGE SELECTED
GAIN 54.0 dB REJ 0%
RANGE
2.000 in
in
100 80
60
40 20 0 0 2 4 6
ID >
10
EDGE SELECTED
Indicacin al 50% de la mxima amplitud
Altura y Profundidad de una discontinuidad
45
Profundidad
Distancia Superficial
45
Profundidad
45
Profundidad
45
Profundidad
45
Profundidad
45
Profundidad
45
Profundidad
45
Profundidad
Mtodo por cada de amplitud.

Consiste en determinar la localizacin de los puntos en donde la amplitud de los ecos equivale a la cada de 6 dB con respecto a su amplitud mxima. La base es asumir que la indicacin del reflector tiene una cada de amplitud a la mitad cuando la parte central del haz se encuentra en el extremo de la discontinuidad. Con este mtodo se dibuja con buena exactitud el contorno de una discontinuidad mayor.
Mtodo por cada de amplitud.
Aplicable en piezas con superficies paralelas, usando normalmente haz recto. Calibracin en distancia empleando mltiplos de R.P.P. sobre una zona sana del material. Ajuste de sensibilidad de la primera R.P.P. a una amplitud fija entre el 50% y 75% de la E.V.P. sobre una zona sana del material. Emplea la tcnica de cada de 6 dB para delimitar la extensin de la discontinuidad. Aplicaciones: placas roladas (A-435) y piezas forjadas (A-388).
Transductor colocado en una zona sana del material
Placa de acero
Reflexin de pared posterior
LLOGSA02 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ GAIN= 31 . 8 dB RANGE= 5.000 in MIN DEPTH= 2.500
100 80 60 40 20 0
0 2 4 6
2.500
in
Primer mltiplo
10
Placa de acero
Reflexin de pared posterior al 75% de la altura total
100 80 60 40 20 0
0 2 4 6
2.500
in
10
Laminacin al centro de la placa
Placa de acero
Indicacin de la discontinuidad
100 80 60 40 20 0
0 2 4 6
1.250
in
10
Laminacin al centro de la placa
Placa de acero
Indicacin de la discontinuidad y la reflexin de pared posterior a la misma amplitud
100 80 60 40 20 0
0 2 4 6
1.250
in
10
Inspeccin de tubera
Cuando se inspeccionan componentes tubulares o cilndricos con espesor de pared que excede 20 mm (0.787 pulgadas), las grietas transversales pueden ser detectadas utilizando transductor de haz recto colocado en el extremo del componente, pero si este mtodo no puede ser aplicado, como en el caso de la inspeccin de cilindros de gas o similares, debe llevarse a cabo un barrido en direccin longitudinal con transductor de haz angular. Se utilizan zapatas de 70 y 80 para detectar grietas localizadas en el dimetro interior cuando el espesor de pared es menor a 30 mm (1.181 pulgadas).
En componentes con espesor de pared que excede 60 mm (2.362 pulgadas) pueden ser usadas zapatas de 45.
Maquinar la superficie de contacto de la zapata es una ventaja cuando el dimetro del componente es menor de 200 mm (7.874 pulgadas). En componentes con espesor de pared grueso, la inspeccin de soldaduras longitudinales, as como la inspeccin para detectar grietas longitudinales, que pueden ocurrir durante el proceso de fabricacin o que pueden desarrollarse durante la operacin y como resultado de esfuerzos de corrosin, se logra realizando el barrido en forma circunferencial.
PANAMETRICS
45
Cdigos, Normas, Especificaciones

El tcnico calificado como Nivel II o III en ultrasonido debe estar familiarizado con el manejo e interpretacin de cdigos, normas y especificaciones aplicables al mtodo de inspeccin. Esto se debe a que cada inspeccin puede estar gobernada por uno o ms procedimientos elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de estos documentos, adems, porque debe ser capaz de elaborar procedimientos escritos e interpretar resultados de inspeccin en base a requisitos de los documentos aplicables.

La aplicacin de la inspeccin ultrasnica en un componente regulado o crtico en la industria, est cubierta por mltiples documentos. Para cumplir con el objetivo y requisitos de estos documentos el personal debe ser capaz de entender el punto de vista que dirige lo establecido en ellos y de asegurar que quien realiza actividades de inspeccin, documentada en procedimientos, cumple con la variedad de los documentos aplicables. La forma en la cual los requisitos se encuentran establecidos en los cdigos o normas varia de documento a documento.

Cdigo
Documento que define requisitos tcnicos de prueba, materiales, procesos de fabricacin, inspeccin y servicio con los que debe cumplir una parte, componente o equipo. Ejemplos:
Cdigo ANSI / ASME;
Cdigo ANSI / AWS D 1.1; Cdigo ANSI / API 570

Cdigo
Los cdigos se aplican o siguen de forma obligatoria solo cuando se establece en un contrato de compra-venta, o en la fabricacin de una parte, componente o equipo. Los cdigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos nacionales en los E.U.A. Los cdigos no se combinan o sustituyen entre s.

Cdigo
El Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas esta subdividido en dos secciones, para clases especficas de componentes (recipientes a presin, calderas y tubera) y tecnologa de soporte (soldadura, pruebas no destructivas y materiales).
ASME ha establecido reglas y requisitos de pruebas no destructivas en la Seccin V, que tiene aplicacin similar a las normas ASTM y en ocasiones utiliza algunas de ellas como base tcnica para las actividades de inspeccin.

Cdigo
El Cdigo contempla varios niveles de componentes crticos, por lo cual los criterios de aceptacin, requisitos de personal y la definicin de lo que debe ser inspeccionado se reserva para las secciones de referencia especfica del producto, por separado de la Seccin V, por ejemplo: la Seccin III (construcciones nucleares nuevas), la Seccin VIII (construccin de recipientes a presin nuevos) y la Seccin XI (inspeccin en servicio de instalaciones nucleares).

Normas (Estndares)
Documentos que establecen y definen reglas para:
Adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un
servicio, material, parte, componente o producto. clasificaciones.
Establecer definiciones, smbolos o
Ejemplos: Normas ASTM, Normas Internacionales ISO, Normas Mexicanas.

Normas (Estndares)
Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas hacen nfasis de la forma en la cual deben realizarse las actividades de inspeccin, pero dejan el criterio de aceptacin para que sea decidido entre el comprador y el vendedor del servicio.

Especificaciones
Describen, definen y establecen:
De forma detallada un servicio, material o producto.
Propiedades fsicas o qumicas de un material.

La forma de realizar pruebas, inspecciones, etc., y tolerancias aplicables para la aceptacin o rechazo. Como de realizar la compra de un servicio o material.

Especificaciones
Tienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador o que pueden ser aplicadas por el vendedor a su consideracin. Ejemplos:
Especificaciones API, Especificaciones particulares de los clientes. Las especificaciones y normas son obligatorias solo por mutuo acuerdo entre comprador y vendedor.

Documentos que consideran la aplicacin de la inspeccin por ultrasonido son:
Cdigo ASME, Seccin V, Artculo 4 Mtodos de examen ultrasnico para inspeccin en servicio.
Cdigo ASME, Seccin V, Artculo 5 Mtodos de examen ultrasnico para materiales y fabricacin. Cdigo AWS D1.1, Inspeccin no destructiva, Inspeccin ultrasnica, Parte F.
ASTM Volumen 01.05 A-435, Especificacin normalizada para el examen ultrasnico con haz recto de placas de acero. ASTM Volumen 01.05 A-388, Prctica normalizada para el examen ultrasnico de forjas de acero grueso. ASTM Volumen 03.03 E-114, Prctica normalizada para el examen ultrasnico por pulso-eco y haz recto por el mtodo de contacto directo.
ASTM Volumen 03.03 E-164, Prctica normalizada para el examen ultrasnico por contacto directo de uniones soldadas. ASTM Volumen 03.03 E-213, Prctica normalizada para el examen ultrasnico de tubera y sistemas de tubera. ASTM Volumen 03.03 E-273, Prctica normalizada para el examen ultrasnico de soldadura longitudinal de tubera y sistemas de tubera. ASTM Volumen 03.03 E-797, Prctica normalizada para la medicin de espesores por el mtodo de contacto manual.

De los trminos utilizados por los documentos antes mencionados se pueden encontrar dos, los cuales son muy importantes en uso y aplicacin. SHOULD Trmino utilizado como recomendacin, indica que el prrafo que lo contiene podra cumplirse, recomienda seguir la condicin establecida.
SHALL Trmino utilizado como imperativo, indica que el prrafo que lo contiene debe cumplirse, se debe aplicar rigurosamente la condicin establecida.
Cdigos, Normas, Especificaciones Interpretar

Determinar que discontinuidad o condicin ha generado una indicacin.
Al aplicar una prueba no destructiva lo que los tcnicos observan son indicaciones, por loque se deben determinar cuales son producidas por una discontinuidad.
Cdigos, Normas, Especificaciones Evaluar

Accin de determinar si una indicacin de discontinuidad cumple con un criterio de aceptacin. Durante la evaluacin, se compara la dimensin y la forma de las indicaciones con respecto a las indicaciones provenientes del patrn de referencia y/o los requisitos del documento que sea aplicable.
Procedimientos de Inspeccin
Un Procedimiento de Inspeccin es un documento que define:

Los parmetros tcnicos, Requisitos de equipos y accesorios, y
Los criterios de aceptacin y rechazo
Que son aplicables a materiales, partes, componentes o equipos, de acuerdo con lo establecido en cdigos, normas y especificaciones.
Beneficios

Apego a documentos aplicables. Nivel de calidad constante del producto inspeccionado. Resultados repetitivos.
Tcnica de inspeccin homognea.

Criterios de aceptacin y rechazo homogneos.
Evita discrepancias entre fabricante y comprador.
Aspectos preliminares a la elaboracin

Definir los documentos aplicables. Definir el alcance y requisitos especficos. Verificar: notas tcnicas, especificaciones y/o pedido. Determinar equipos y accesorios necesarios. Considerar programas de fabricacin o mantenimiento para determinar puntos crticos de la inspeccin: reas de inters, etapas de la inspeccin, preparacin de las superficies, etc. Preparacin de las muestras para la calificacin del procedimiento.
Reporte de Resultados
Los procedimientos de inspeccin deben incluir o hacer referencia al formato de Reporte de Resultados. Cuando se reporta y documentan los resultados de la inspeccin, se debe incluir la informacin completa y exacta de la inspeccin realizada con el objeto de hacerla reproducible.
Lo anterior se debe a que puede existir la revisin por parte del cliente y posiblemente por alguna agencia externa (auditoria, monitoreo, inspeccin, etc.).
Reporte de Resultados
Esas revisiones pueden ocurrir mucho tiempo despus de haber realizado la inspeccin y la aceptacin por parte del usuario. La falta de informacin y documentacin puede resultar en retrasos costosos al tratar de resolver la aparente o sospechosa presencia de indicaciones. La documentacin necesaria para minimizar confusiones durante la interpretacin debe incluir, pero no esta limitada, los requisitos establecidos por el cdigo, norma o especificacin que sea aplicable.

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OG

Bienvenidos al curso Ultrasonido Industrial Nivel II

Ultrasonido Industrial Nivel II

Inspeccin por Ultrasonido

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Sistema de Inspeccin Ultrasnica

Transductor Pieza Inspeccionada

Determinar caractersticas de enlace entre dos materiales

Relacin entre: Velocidad, Longitud de onda y Frecuencia

Propagacin de la Onda Ultrasnica

2 ciclos seg 1 segundo 1 segundo 1 segundo

v=x f v = Velocidad del ultrasonido = Longitud de onda f = Frecuencia

Generacin y Recepcin de Vibraciones Ultrasnicas

El ultrasonido es transmitido entre el palpador y la pieza inspeccionada a travs de un medio acoplante.

Inspeccin Ultrasnica Bsica

Mtodos de Acoplamiento Inmersin

Si la incidencia es normal a la superficie, el ngulo de reflexin tambin es normal.

Si la incidencia es angular, el ngulo de reflexin es igual al de incidencia.

Mtodos de Presentacin de Datos

Barrido Tipo A (A-Scan)

Tamao relativo de una discontinuidad.

Mtodos de Presentacin de Datos

Mtodos de Presentacin de Datos

Mtodos de Presentacin de Datos

Mtodos de Presentacin de Datos

Mtodos de Presentacin de Datos

Mtodos de Presentacin de Datos

La inspeccin se realiza por medio de un sistema de inmersin y un barrido automtico.

Formas de Vibracin Ultrasnica

Formas de Vibracin Ultrasnica

Formas de Vibracin Ultrasnica Ondas Longitudinales

Vibracin de las Partculas