PLANIFICACION DE LAS NECESIDADES MATERIALES

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PLANIFICACION DE LAS NECESIDADES MATERIALES

DEFINICION DEL MRP PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
La tcnica MRP (material requirement planning) es una solucin relativamente
nueva a u problema clsico en la produccin: controlar y coordinar los
materiales para que se encuentren disponibles cuando sea necesario, y al
mismo tiempo sin tener la necesidad de tener un inventario excesivo.
Para llevar a cabo esta tcnica necesitamos los siguientes datos:

La estructura de cada producto, calculando los componentes, materiales
y cantidades necesarios de cada uno. Esa estructura da lugar a una lista
de materiales conocida con el nombre de BOM (bill of materials).
Stocks iniciales del producto final y de cada uno de los materiales o
componentes que lo conforman.
Lead time o tiempo que se necesita desde que se solicita un
componente o material hasta que se obtiene.
Tamao del lote mnimo que se puede adquirir para cada uno de los
componentes o materiales.

Conceptos del MRP
El MRP I o Planificacin de necesidades de Materiales, es un sistema de
planificacin de la produccin y de gestin de stocks que responde a las
preguntas:
QU?
CUNTO?
CUNDO?
Se debe fabricar y/o aprovisionar.
Su objetivo directo es la satisfaccin de las necesidades de produccin.
El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:
1. La demanda de la mayora de los artculos no es independiente,
nicamente lo es la de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser
satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos
datos bastantes sencillos:
Las demandas independientes
La estructura del producto
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As pues, MRP I consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas
de los artculos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia
prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos
tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o compra de
cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del
tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o
aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su
utilizacin en la fase siguiente de fabricacin.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre
demanda independiente y demanda dependiente.
Esquema general de un sistema MRP I
En la figura se muestran los tres ficheros bsicos de un sistema MRP I (MPS,
BOM y stocks), con indicacin de las informaciones que en cada uno de ellos
se recibe, almacena y transmite. El MPS recibe los pedidos (procedentes de
marketing) y, en base a la demanda de los clientes fijos y los pronsticos de la
demanda de clientes aleatorios se determina el plan maestro, que responde
esencialmente a las preguntas de qu se debe fabricar y cundo, dentro de una
poltica de un plan agregado de produccin. Este plan maestro se combina con
la estructura del producto, y con los archivos de la lista de inventarios
procesndose en el fichero MRP que a su vez emite los programas de
produccin y/o aprovisionamiento. Este ciclo se modifica de acuerdo a la
factibilidad de los programas emitidos por el MRP



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Demanda Independiente
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de
decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos
terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las
decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s
pueden ser influidas).
Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a
piezas de recambio.
Demanda Dependiente
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por
ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo
(demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes,
para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,.... ,etc.
La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente
de la decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de
stocks de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a
demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente
se aplican mtodos estadsticos de previsin de esta demanda, generalmente
basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la
demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una
demanda discreta. El aplicar las tcnicas clsicas de control de inventarios a
productos con demanda dependiente (como se hacia antes del MRP) genera
ciertos inconvenientes.
El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de
saber qu se debe aprovisionar y/o fabricar, en qu cantidad, y en qu
momento para cumplir con los compromisos adquiridos.
EL SISTEMA MRP
El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes o
ficheros de Informacin principales que a su vez suelen ser generados por
otros subsistemas especficos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas
entradas son:
El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que
han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a
demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas
de repuesto).
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En
este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas.
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La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la
empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una de
las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.
A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como
resultado la siguiente informacin:
El plan de produccin de cada uno de los tems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes
de fabricacin.
Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la
planta y posteriormente para establecer el programa detallado de
fabricacin.
El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los
pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas
en el exterior.
El informe de excepciones, que permite conocer que rdenes de
fabricacin van retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre
el plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de
los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta
informacin con vistas a renegociar estas si es posible o,
alternativamente, el lanzamiento de rdenes de fabricacin urgentes,
adquisicin en el exterior, contratacin de horas extraordinarias u otras
medidas que el supervisor o responsable de produccin considere
oportunas.
As pues, la explosin de las necesidades de fabricacin no es ms que el
proceso por el que las demandas externas correspondientes a los productos
finales son traducidas en rdenes concretas de fabricacin y aprovisionamiento
para cada uno de los tems que intervienen en el proceso productivo.
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Plan Maestro de Produccin PMP, MPS ( Master production schedule)
Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de
los clientes y los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que
fabricar y en qu plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las
cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta
que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente
y, posiblemente, piezas de repuesto).
El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de
fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales.
Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante
la empresa en intervalos de duracin reducida que se tratan como unidades de
tiempo.
Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad
de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo
el sistema de programacin y control responde a dicho intervalo una vez fijado,
siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos
que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en
la eleccin de este intervalo bsico, debiendo existir otro subsistema que
ordene y controle la produccin en la empresa durante dicho intervalo.
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La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de
programacin y control de la produccin con respecto a los otros elementos del
mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la produccin en la fbrica
a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto
del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia.
Ejemplo.

Gestin de Stock
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En
este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas.
Para el clculo de las necesidades de materiales que genera la realizacin del
programa maestro de produccin se necesitan evaluar las cantidades y fechas
en que han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen,
segn especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con
las existencias de dichos elementos en stock, derivndose las necesidades
netas de cada uno de ellos.
Para que el sistema de programacin y control de la produccin sea fidedigno
es imprescindible una descripcin muy precisa de las existencias en cada
instante de tiempo. Por ello, el sistema de informacin referido al estado del
stock ha de ser muy completo, coincidiendo en todo momento las existencias
tericas con las reales y conociendo el estado de los pedidos en curso para
vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. Asimismo, en el
caso de que algunas de las existencias en stock se encuentren comprometidas
para otros fines y no deben ser contempladas para satisfacer el programa de
produccin, debe de ser reconocido este hecho. En definitiva, debe de existir
un perfecto conocimiento de la situacin en que se encuentran los stocks, tanto
de los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los productos
intermedios que intervienen como componentes en la preparacin de conjuntos
de nivel superior.
Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials)
El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento
bsico de los departamentos de ingeniera de diseo para la realizacin de su
cometido. Tanto para la especificacin de las caractersticas de los elementos
que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseos y de
mtodos en produccin. Desde el punto de vista del control de la produccin
interesa la especificacin detallada de las componentes que intervienen en el
conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin. La estructura
de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y
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componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del producto final,
reflejando el modo en que la misma se realiza.
Varios son los requisitos para definir esta estructura:
1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un
cdigo que lo identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada
elemento y a cada elemento se le asigna un cdigo distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada
elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un
producto, asignado en sentido descendente. As, al producto final le
corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen
en la ltima operacin de montaje son de nivel uno.
En resumen, las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del
sistema de informacin en el que se sustenta el sistema de programacin y
control de la produccin. Han de organizarse para satisfacer de forma
inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre estas la de
facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se
emplean en la fabricacin, los plazos de produccin, su coste y el control de las
existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones
cotidianas en las que se concreta el programa de produccin
La lista de materiales es una descripcin clara y precisa de la estructura del
producto mostrando:
1. Componentes que lo integran.
2. Cantidades
3. Secuencia de montaje.

Lo veremos mas claro con el siguiente ejemplo:
Vamos a realizar una lista de materiales de una tijera, dicha tijera se compone
de tres partes: Un lado izquierdo (I), un lado derecho (D), y un tornillo (T) que
une ambos lados.

La secuencia de montaje se muestra con la arborescencia o jerarqua del
producto mediante los niveles, de tal forma que el nivel 0 es el producto
terminado, el nivel 1 los productos semielaborados a falta de un proceso para
conseguir el producto final, as sucesivamente.
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Para trabajar de una forma cmoda, deberemos de usar cdigos para cada
elemento que conforma el producto final, as podemos encontrarnos una
representacin grafica como la siguiente:

Representacin grfica de la lista de materiales
La lista de materiales viene definida por una estructura arborescente o
jerarquizada con niveles de fabricacin y montaje.
El ejemplo anterior viene definido por una lista de materiales de nicamente 2
niveles, existen lista de materiales de 20 o incluso mas niveles, simplemente
pensemos en desarrollar la lista de materiales que componen un coche, una
locomotora....
Ejemplo MRP.
A continuacin se expone el primer caso prctico de como funciona un MRP,
retomaremos el caso de la fabricacin de las tijeras, recordando la lista de
materiales (BOM) que lo compona es la siguiente:

Lista de materiales
Para comprender mejor el funcionamiento del MRP, imaginemos que se
necesitan 2 tornillos para fabricar la tijera, con lo cual ahora la lista de
materiales seria la siguiente:

Los datos iniciales son los siguientes:
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN (MPS)
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El Plan Maestro de Produccin indica que se necesita fabricar 400 tijeras en
la 3 semana, en la 4 semana 600 tijeras, en la 6 semana 800 tijeras y en la
7 semana 300 tijeras.
Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricacin de los
productos, para los productos finales (en este caso tijeras) corresponde con las
cantidades que aparecen en el Plan Maestro de Produccin (MPS), para los
productos intermedios o semiterminados (en este caso los tornillos)
corresponde a multiplicar la cantidad necesaria para fabricar el producto final
con la cantidad demanda del producto final.

Necesidades Brutas del MRP.
FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS (FIR).
El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos desde la 1
semana un total de 550 tijeras en stock, adems nos indica que el stock de
seguridad no debe de ser menor a 50 tijeras.
Denominaremos Disponibilidad (D) al stock inicial del producto final o
semiterminado que disponemos para satisfacer las necesidades brutas
descritas anteriormente.
Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de producto final o
semiterminado que no se puede utilizar para satisfacer las necesidades
brutas.
Denominaremos Necesidades Netas (NN) a la cantidad que realmente
debemos de realizar para satisfacer las necesidades brutas, teniendo en
cuenta la Disponibilidad (D) y el Stock de Seguridad (SS), se calcular de la
siguiente manera:

1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB

Clculo de las Necesidades Netas del MRP.
SEMANA 1: Las necesidades brutas son nulas, la disponibilidad es de 550
unidades, dentro de las cuales el stock de seguridad es de 50, al no existir
necesidades brutas no existen necesidades netas.
NB=0
D= 550 ; SS=50
NN =0
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SEMANA 2: Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo cual nos encontramos
con una Disponibilidad de 550 unidades y con un Stock de Seguridad de 50
unidades.
SEMANA 3: Las necesidades brutas son de 400 unidades, pero disponemos
de una disponibilidad de 550 unidades "heredadas" de la anterior semana, con
lo cual satisfacemos las 400 unidades con las 550 disponibles, nos cercioramos
que nos sobran ms de 50 unidades para el Stock de Seguridad.

NN=NB-D+SS; NN= 400-550+50 ; NN=-100

Al ser negativo las NN, no necesitaremos fabricar tijeras, adems nos sobran
150 tijeras de disponibilidad pues 550-400 =150.

SEMANA 4: Necesitamos fabricar 600 tijeras, pero disponemos nicamente de
150 unidades que sobraron de la semana anterior, con lo cual las necesidades
netas son:

NN = NB-D+SS; NN=600-150+50; NN=500

Debemos de fabricar en la 4 semana 500 tijeras, nos aseguramos que
mantenemos el Stock de Seguridad en 50 unidades.
SEMANA 5: Como las NB son nulas, no necesitamos fabricar con lo cual las
NN son nulas.
SEMANA 6: Las Necesidades Brutas son de 800 unidades, como la
disponibilidad es nula aplicaremos para el clculo de las Necesidades Netas
NN=NB; NN=800
Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6 semana, seguimos manteniendo el
SS de 50 unidades.

SEMANA 7: Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las necesidades
netas son de 300 unidades.
NN=NB; NN=300.

Clculo de las Necesidades Netas del MRP.
LEAD TIME - EMISIN DE ORDENES PLANIFICADAS.
El ltimo paso a aplicar es convertir las Necesidades Netas (NN) en Emisin de
rdenes Programadas (EOP) mediante el Lead Time.
Denominaremos Lead Time como el tiempo necesario para pasar de un estado
inicial a otro estado final, lo veremos mejor con varios ejemplos:
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El lead time puede ser tanto tiempo de procesado en maquina como el tiempo
necesario para adquirir un producto , o la suma de ambos tiempos, en el
presente caso nos fijamos que en la semana 4 debemos de tener 500 tijeras, el
lead time seria el tiempo necesario para poder fabricarlas, puede ser 1 semana,
2 semanas, etc. Es muy importante mantener el Lead Time constante, esto
presupone mantener una capacidad infinita, pero mediante el MRPII,
consideraremos la capacidad y la carga de trabajo para ajustarla en el tiempo
indicado por el Lead Time.
La Emisin de rdenes Planificadas (EOP) consiste en indicar la cantidad y la
fecha a la cual se ha de lanzar el aviso de fabricacin o compra para cumplir
las necesidades netas, la EOP se calcula trasladando en tiempo las cantidades
resultantes del calculo de las Necesidades Netas, dicha traslacin viene
definido por el Lead Time.
Consideramos por tanto que el Lead Time para el cdigo TJ es de 2 semanas,
con lo cual las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) se calcularan
trasladando en tiempo 2 semanas las Necesidades Netas (NN).

Clculo de la emisin de rdenes planificadas del MRP.

El anlisis final sera que en la semana 2 necesitamos de 500 unidades de
materia prima para fabricar las 500 unidades en 2 semanas de tal forma que en
la semana 4 satisfagamos las Necesidades Netas, estas 500 unidades de
materia prima se refiere a las tuercas, lado izquierdo y lado derecho de la tijera,
pero segn la lista de materiales, para fabricar 1 tijera necesitamos 1 lado
derecho, 1 lado izquierdo y 2 tuercas, con lo cual para fabricar 500 tijeras
necesitaremos 500 lado derecho, 500 lado izquierdo y 1000 tuercas., en la
segunda semana., para asegurarnos de que la materia prima se encuentre
disponible en la segunda semana debemos de EXPLOSIONAR el MRP con los
artculos del nivel inferior.
EXPLOSIN MRP.
La explosin del MRP no es mas que aplicar los anteriores pasos a los
artculos que pertenecen a los niveles inferiores de la lista de materiales, pero
teniendo en cuenta que ahora las Necesidades brutas de los artculos, son las
Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) del nivel superior.
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Segn lo expuesto con anterioridad, el clculo de las Necesidades Brutas
artculos D,T,I se realizara automticamente



Explosin del MRP segn la lista de materiales.
Sabiendo que disponemos de un stock o disponibilidad de 700 unidades del
articulo I, 500 unidades del articulo D y 300 unidades del articulo T cuyo Stock
de Seguridad es de 125 unidades, calcularemos las necesidades netas de
dichos artculos aplicando las 2 reglas descritas con anterioridad:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB
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Clculo de las Necesidades Netas segn la lista de materiales.
El ltimo paso de la explosin del MRP seria aplicar el Lead Time de cada
artculo para calcular las EOP de cada artculo, considerando los siguientes
Lead Time para para los artculos, la explosin final quedara como:

Clculo de la emisin de rdenes planificadas segn la lista de
materiales.
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Con este primer caso practico, he querido introducir el concepto y
funcionamiento del MRP, a continuacin se explica la valiosa informacin de
salida que nos proporciona el MRP as como un resumen global.
Una vez que tengamos estos conceptos bien asentados, pasare a explicar el
funcionamiento del MRP teniendo en cuenta tcnicas de notificacin,
disponibilidades variables...., adems de introducirnos en el concepto del
MRPII, pero estos ser mas adelante, por ahora analicemos los resultados del
MRP de la produccin de tijeras.
Informacin de salida del MRP.
La informacin de salida que nos aporta el sistema MRP es de vital importancia
para el buen funcionamiento del negocio. Principalmente la informacin de
salida seria la siguiente:
Plan de Produccin de cada uno de los artculos o productos
que han de ser fabricados especificando cantidades y fechas en que han de ser
lanzadas las Ordenes de Fabricacin, para calcular las cargas de trabajo de
cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el
programa detallado de produccin.
Plan de Compras o Aprovisionamiento, detallando las fechas
y tamaos de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que
son adquiridas en el exterior.
Informe de excepciones y de Acciones, el cual nos permite
conocer que ordenes de fabricacin van retrasadas y cuales son sus posibles
repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima instancia sobre las
fechas de entrega de los pedidos de los clientes, esta informe es de vital
importancia para la toma de decisiones tales como subcontratar la produccin,
aumentar la plantilla, duplicar turnos, negociar con el cliente posibles
retrasos.....

Pasamos analizar dichas salidas con el ejemplo anterior de la explosin del
MRP para la fabricacin de tijeras:
Plan de Produccin.

Plan de Produccin.
La ltima fila nos indica las emisiones de ordenes planificadas (EOP), aqu se
indica las cantidades y la fecha en la cual ha de lanzarse las ordenes de
fabricacin, en el presente caso en la semana 2 hemos de lanzar las ordenes
de fabricacin para producir un total de 500 tijeras, dicha informacin nos dice
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que hemos de ser capaces de fabricar 500 unidades en una semana pues el
Lead Time es de 1 semana, en este momento es cuando se ha de programar
los trabajos a realizar durante toda la semana, programando la capacidad de la
plantilla, tiempos y secuenciacin de mquinas.
Plan de Compras o Aprovisionamiento.

Plan de compras o aprovisionamiento.
Para el articulo T la emisin de ordenes planificadas (EOP), nos indica que
debemos de lanzar la orden de fabricacin o compra de 825 unidades de
tuercas en la 1 semana, si las tuercas las adquirimos mediante un proveedor,
la EOP nos indica que en esa semana hemos de realizar el pedido de compra,
para que el proveedor nos aprovisione en la 2 semana, de tal forma que
cubramos las Necesidades Netas, esta informacin permite generar reportes
automticos a todos nuestros proveedores para que puedan trabajar con
anterioridad de tal forma que no suframos retrasos por falta de informacin o
por lanzar pedidos en fechas incorrectas, adems de poseer un stock mnimo.
Informe de excepciones y de Acciones.
En muchas ocasiones nos podemos encontrar que al explosionar el MRP,
existan Ordenes de Emisin Planificadas situadas en el pasado, como por
ejemplo:

Emisin de rdenes planificadas.
En el presente caso despus de realizar la explosin nos encontramos que
para cumplir el plan maestro de produccin deberamos de haber lanzado la
orden de emisin de compra del artculo la semana pasada, de tal forma que el
propio MRP nos indica los posibles problemas a solucionar mediante diferentes
tomas de decisiones.
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Informe de acciones y de excepciones.

Ejemplo. MRP parcial del ensamble de un telfono

MPS

- Consideraremos que tanto los tiempos de compra, tiempos de entrega y
tiempos de produccin son de 1 semana.
- Tamao de lote fijo para la parte 12 = 3000
- La poltica de inventario para las dems partes es lote por lote.
- Los requerimientos en conjunto para el ensamble de la base son los
mismos que para el telfono terminado.
- Las cantidades de recepcin programadas e inventario disponible actual
estn dados en la tabla.

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BOM


PIEZA 12
NIVEL

INVENTARIO
ACTUAL
1 2 3 4 5 6 7 8
1
Requerimientos
en conjunto 600 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Recepcin
programada 400 400 400
Balance de
inventario 800 1200 1000 400 2400 400 1400 2400 400
Recepciones
planeadas 3000 3000 3000
Liberacin de
rdenes 3000 3000 3000
PIEZA 121
2
Requerimientos
en conjunto 3000 3000 3000
Recepcin
programada
Balance de
inventario 500 500 500
Recepciones
planeadas 2500 3000 3000
Liberacin de
rdenes 2500 3000 3000
PIEZA 123
2
Requerimientos
en conjunto 12000 12000 12000
Ensamble de base
(12)
1
Caja (121)
1
Teclado (1211)
1
Tapete de hule
(123)
4
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Recepcin
programada 10000 1000
Balance de
inventario 15000 15000 25000 13000 11000
Recepciones
planeadas 11000
Liberacin de
rdenes
PIEZA
1211
3
Requerimientos
en conjunto 2500 3000 3000
Recepcin
programada 1500
Balance de
inventario 1200 2700 200
Recepciones
planeadas 2800 3000
Liberacin de
rdenes 2800 3000