ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO

Las actividades que se describen en este trabajo consisten en la correccin del

sistema de elevacin de una mquina rotativa marca Zerand que ha estado
causando problemas debido a su funcionamiento deficiente, su sistema de elevacin
presenta inconsistencias de fabricacin, no cuenta con las partes adecuadas para
trabajar, lo que causa que en la fase final de esta seccin, los empaques no puedan
continuar su camino por la banda transportadora hacia la siguiente etapa.
Despus de realizar los clculos pertinentes, encontrar los materiales y partes
adecuadas para lograr que esta mquina alcance su mximo rendimiento, se
corregir la mquina, cambiar notablemente su funcionamiento y se lograr que
haya una disminucin en la cantidad de materia prima que actualmente se
desperdicia, as como una reduccin del tiempo muerto a nivel general en la empresa,
lo que generar un beneficio primeramente para la planta uno, ya que se elevar su
nivel de produccin y rendimiento, conllevando as a una mayor eficiencia en la lnea
de produccin total del complejo.
Para lograr los objetivos que se han fijado hasta ahora, ser necesario
estudiar a fondo el mecanismo afectado, hacer los clculos necesarios para elaborar
las partes que mejor encajen en el sistema.
Las limitaciones con las que se enfrenta este proyecto son que, debido a que
rea en la que se estn realizando las residencias est a nivel administrativo y de
anlisis, no hay manera en que de propia mano del residente se puedan realizar las
correcciones necesarias fsicamente en la mquina antes descrita. Por otro lado, la
empresa prefiere adquirir una pieza ya elaborada del fabricante que mandar a hacer
una con las caractersticas especficas porque generara un coste mayor. Este
trabajo solo presenta una propuesta para resolver el problema con el que la empresa
tiene que lidiar hoy en da, sin embargo, este proyecto no llegar a una culminacin
fsica, slo se realiza para atender al requisito de presentacin de proyecto a partir
de las residencias realizadas.

10

1. FUNDAMENTOS TERICOS
1.1 ENGRANES
El objetivo fundamental de una transmisin por medio de ruedas dentadas es
transmitir un movimiento con una relacin constante de velocidades.
Para lograrlo se le puede dar a los perfiles de los dientes una forma tal que se
garantice el cumplimiento de esta condicin, se pueden utilizar los perfiles cicloidales
de evolvente y de Nvikov. El ms utilizado universalmente es el perfil de evolvente
de crculo, que es la curva descrita por un punto de una recta generatriz que rueda
sin deslizar sobre un crculo llamado crculo base; tambin se puede decir que la
evolvente es la curva descrita por el extremo de una cuerda que se desenrolla del
circulo base.

1.2 LNEA DE ENGRANE

Supongamos que en un instante determinado los dientes de dos ruedas estn en
contacto en el punto O (Figura 1). Al girar la rueda 1, tambin gira la rueda 2. Los
dientes de ambas ruedas se mueven y su contacto se produce en nuevos puntos 1,
2, 3, etc. Al unir estos puntos por una curva suave se obtiene la llamada "lnea de
engrane". Podemos definir la lnea de engrane como el lugar geomtrico de los
puntos de contacto de los dientes de dos ruedas en un plano fijo. Esta lnea por lo
general pasa por el punto primitivo.

Figura 1. Construccin de la lnea de engrane por puntos.

11

Cuando se trata de engranajes de evolvente (Flgura 2) la lnea de engrane es una

lnea recta y coincide con la normal NN a los perfiles de los dientes. Esta lnea pasa
por el punto primitivo P y forma con la perpendicular a la lnea de centros el ngulo a
llamado ngulo de presin. La trayectoria del contacto es la recta AB y dado que AB
es la lnea generadora de la evolvente de cada rueda, ser normal a los perfiles en
todos los puntos de contacto y adems ocupar siempre la misma posicin en virtud
de que es tangente a los dos crculos base.

Figura 2. Lnea de engrane

1.3 FUNCIONAMIENTO DE LOS ENGRANAJES DE EVOLVENTE

En la Figura 3 se puede observar el funcionamiento de dos engranajes encastrados.
La lnea AB es la trayectoria del contacto que, como ya se dijo. En los engranajes de
evolvente es una lnea recta. El inicio del contacto (punto a) ocurre donde el crculo
de adendo del engranaje conducido corta la lnea AB que tambin se conoce como
lnea de accin y el fin del contacto (punto b) est en la interseccin del crculo de
adendo de la rueda conductora con la misma lnea de accin. La lnea ab se conoce
como longitud de accin. En el tramo aP se efecta la accin de aproximacin yen el
tramo Pb se efecta la accin de receso o de alejamiento.

12

La experiencia indica que la friccin entre los dientes es menor durante el receso que
en la aproximacin el perfil conductor corta su crculo primitivo al inicio y al final del
contacto en los puntos d y e respectivamente: al arco de se le llama arco de accin
Para la rueda conducida el arco de accin es fg Estos dos arcos deben ser siempre
iguales para que exista rodadura pura en los crculos primitivos.
Los arcos dP yfP son los arcos de aproximacin y los arcos Pe y Pg son de
alejamiento las longitudes de los dos arcos de entrada son Iguales lo mismo que los
de salida, pero las longitudes de los arcos de entrada y de salida para cada rueda no
son necesariamente Iguales.

Figura 3. Funcionamiento de los engranajes de evolvente

13

Una caracterstica importante del arco de accin es que nunca debe ser menor que
el paso circular, ya que una pareja de dientes cesara el contacto antes de que la
siguiente lo iniciase y no existira la continuidad que se necesita en este tipo de
transmisin. Los ngulos son los ngulos de accin. Los ngulos son de
aproximacin y los son de alejamiento. Durante el engrane se presentan
momentos en que hay dos parejas de dientes en contacto y otros en los cuales una
sola pareja hace contacto. Es importante conocer bien estos ltimos puntos ya que
esto permite estimar la capacidad de carga de los dientes. En la Figura 4 se
observan cinco etapas del contacto de los dientes de una pareja de ruedas dentadas.
En el primer cuadro se muestra el primer contacto (O-O) entre dos dientes
cualesquiera: se ve que la pareja anterior de dientes todava est en contacto.

14

Figura 4. Contacto de los dientes de evolvente

En el segundo cuadro el contacto ha avanzado a la posicin 3-3, que es

aproximadamente el comienzo del contacto de una sola pareja de dientes ya que la
pareja anterior est terminando su contacto.
El tercer cuadro muestra el contacto en la posicin 4-4 que corresponde al punto
primitivo. El cuarto cuadro muestra el avance del contacto a la posicin 5-5 que
corresponde al final del contacto de una sola pareja de dientes ya que la siguiente lo
est iniciando en este momento. Desde este momento hasta cuando la pareja que ha
venido observando termina su contacto (ltimo cuadro) hay dos parejas de dientes
soportando la carga; luego viene la regin de contacto de un par y este ciclo se repite
continuamente para todas las parejas de dientes.

1.4 DESLIZAMIENTO
Los perfiles de las curvas de evolvente ruedan acompaados de un deslizamiento, la
velocidad de deslizamiento Vd en un punto cualquiera del engrane est dada por:
Vd= (W1+_ W2)PM

15

Siendo W1 y W2 las velocidades angulares de la rueda y el pin, respectivamente,

P el punto primitivo y PM la distancia de este punto al de contacto medido sobre la
lnea de engrane. Se usa el signo (+) en engranajes exteriores y el Signo (-) en
engranajes Interiores. Las Figuras 5, 6 Y 7 muestran cmo se presenta el
deslizamiento en los diferentes tipos de engranajes.
Como caso especial se debe tener en cuenta que el deslizamiento en los engranajes
sinfin-corona est a lo largo del diente, lo cual dificulta la formacin de una buena
pelcula lubricante. En los engranajes hipoidales se presenta este mismo fenmeno
pero en menor escala.
La Figura 8 muestra un resumen de la forma en que se presentan el deslizamiento
(S) y la rodadura (R) a lo largo de toda la trayectoria de engrane de las dos ruedas.

Figura 5. Velocidad de deslizamiento para engranajes rectos,

cnicos y helicoidales.

Figura 6. Diagrama de velocidades en los engranajes cruzados.

16

Figura 7. Diagrama de velocidades en el engrane tornillo sin fin corona.

Figura 8. Movimientos en el engrane.

17

1.5 FALLAS
Las formas en que puede fallar un engranaje son muy diversas, pero pueden
determinarse con un detenido anlisis ya que cada tipo de falla deja una pista
caracterstica en los dientes. Se pueden distinguir CinCO tipos de fallas a saber:
Desgaste
Fatiga superficial
FlUJO plstico
Rotura de los dientes
Fallas combinadas
1.5.1 Fallas por desgaste
El desgaste se puede definir como el deterioro que sufren los dientes y por el cual
son removidos de sus superficies capas de metal de manera ms o menos uniforme.
Esta clase de desgaste reduce el espesor del diente y causa muchas veces grandes
cambios en el perfil del mismo. Las causas ms comunes del desgaste en los dientes
de los engranajes son: el contacto de metal contra metal por fallas de la pelcula
lubricante entre los dientes, la presencia de partculas abrasivas en el aceite, el
desplazamiento de la pelcula de aceite en el rea de contacto ocasionando un
desgaste rpido o la formacin de estriado y el desgaste de orgen qumico
provocado por la composicin del aceite y de sus aditivos.
Existen diferentes tipos de desgaste entre los cuales se pueden nombrar:

Desgaste pulimentado - aqu las rugosidades caractersticas del proceso de

trabajo a mquina son sometidas a un proceso de asentamiento de los
engranajes (perodo de ajuste). en donde las superficies se ajustan y se pulen
entre s. Este pulimentado se causa por un contacto metal-metal durante la
operacin; ocurre en aplicaciones de baja velocidad y de lubricacin cercana a
la lmite. Cuando una pelcula de aceite entre dos superficies es ms delgada

18

que la altura combinada de las irregularidades sobre las superficies opuestas

ocurre contacto metlico. Esta condicin se conoce como lubricacin lmite o a
pelcula delgada.
Este desgaste no es necesario evitarlo y cuando se ha logrado, se debe
utilizar un lubricante de mayor viscosidad, reducir la temperatura de operacin
y lograr una reduccin sustancial de la carga.

Desgaste moderado y excesivo en este se observa que hay remocin de

metal en el adendo y dedendo de ambas superficies, mas no en la lnea de
paso que permanece intacta. La presencia de este tipo de desgaste se debe a
que los engranajes trabajan con lubricacin lmite o existe contaminacin en el
lubricante. Este desgaste puede avanzar a excesivo con una rata de progreso
tal que no se cumplir la vida de diseo del engranaje. Los dientes presentan
una considerable cantidad de material removido en la superficie (Figura 13).
En este tipo de desgaste la lnea de paso queda pronunciada y se presenta el
peligro de picaduras. Tambin se destruye el perfil original del diente
crendose elevadas cargas dinmicas sobre los dientes. Este desgaste puede
ser causado por una pelcula de lubricante muy delgada para la carga
aplicada. por la presencia de finas partculas abrasivas en el lubricante o
cargas de vibracin severas.

Figura8a.Fallaspordesgaste

19


Figura8b.Fallaspordesgaste

Rotura de dientes - esta falla resulta de sobrecargas o por ciclos de esfuerzo

de los dientes ms all del lmite de endurancia del material. Cuando un diente
se rompe por fatiga debe haber evidencia de un punto focal donde comienza
la fractura. A veces una raya o una entalla en la raz pueden coincidir con ese
punto focal; una inclusin o una grieta debida al tratamiento trmico tambin
se pueden encontrar all. Si se halla algn defecto en ese punto. se debe
suponer que al menos en parte. es la causa de la falla.
Cuando un diente se rompe por un choque repentino o una sobrecarga la
fractura suele tener una apariencia fibrosa. An cuando el diente sea
totalmente endurecido. la fractura se ver como las fibras de un material
plstico que ha sido torcido.
Cuando se rompen dientes consecutivos suele suceder que uno o dos se
rompen por fatiga; como el engranaje contina girand o bajo torque el golpe de
la rueda que engrana al saltar en el boquete dejado por el diente fatigado.
romper otros dientes adicionales. Mirando varios dientes fracturados se
puede definir cul fall por fatiga (presentar una apariencia lisa) y cules
fallaron luego por sobrecarga (apariencia fibrosa).
La Figura 9 muestra varios dientes fracturados en una rueda. Como se ve por
la textura fina del diente A fall primero la fatiga comenz en la raz del filete.
Luego fallaron los dientes adyacentes La Figura 10 muestra dos dientes de
una rueda loca fracturados debido a que la fatiga comenz en ambos lados del

20

diente. El diente de la derecha fall primero porque el rea de ruptura final es

muy pequea. La Figura 11 muestra el foco de inicio de la fatiga indicado por
la flecha. Las fracturas de los dientes ordinariamente parten de la raz. Una
viga en voladizo es ms dbil en su base. El picado en la lnea de paso puede
ser tan severo que cause una fractura que comience en esta lnea. Veamos
algunas formas en que se puede presentar la rotura de los dientes:

Fractura por fatiga - se puede reconocer por la presencia de curvas

semielpticas con marcas perpendiculares en la superficie de la fractura que
irradian desde el foco o ncleo de la fractura (Figura 11), son el resultado de
cargas peridicas suficientemente elevadas para agrandar una grieta pero no
tanto como para que una sola de ellas sea capaz de provocar individualmente
la fractura del diente.

Fractura por fatiga de flexin - la Figura 12 muestra que los dientes trabajan
como una viga en cantilever. por lo cual los esfuerzos mximos se presentan
en la raz del diente. del lado que trabaja a tensin. Las fracturas
generalmente resultan de una fisura originada en la raz del diente. debido a
entalladuras. inclusiones. pequeas fisuras de tratamiento trmico y esfuerzos
residuales.
Los elementos del diente deben disearse de modo que la carga transmitida
resulte dentro del lmite de endurancia del material. o escoger un material con
mayor resistencia. o aumentar el rea de raz del diente (mayor radio de
acordonado) y mejorar su acabado. Con esto se puede evitar la fatiga.

Rotura por sobrecarga - se presenta como una rotura tenaz y fibrosa.

mostrando evidencia de que el material ha sido rpidamente arrancado o
rasgado. La rotura del diente es causada por una sobrecarga que excede la
resistencia a la tensin del material; sto viene a parar en una rotura por fatiga
de corto ciclo, que generalmente comienza sobre el lado de tensin de la raz
del filete. Hay casos en que la sobrecarga se produce por desalineacin de los
engranajes. En estos casos, la fractura se origina en un extremo del diente y

21

ocurre en lnea diagonal. La desalineacin es una causa comn de dientes

rotos en engranajes rectos, helicoidales y cnicos. A veces la desalineacin se
debe a cojinetes flojos o averiados; los cojinetes flojos causarn la deflexin
del eje y finalmente una fractura del diente debido a cargas en sus extremos.
En todos los casos de fracturas se debe hacer un detenido anlisis para
encontrar las causas que la originaron y aplicar los correctivos del caso.

Figura 9. Fatiga y
sobrecarga

Figura 10. Fatiga

Figura 11. Foco de fatiga

Figura 12. Fatiga por flexin

22

1.6 MOTORES ELCTRICOS

Los motores elctricos son mquinas que transforman en energa mecnica la
energa elctrica que absorben por sus bornes.
Motores de corriente continua
De excitacin independiente.
De excitacin serie.
De excitacin (shunt) o derivacin.
De excitacin compuesta (compound).
Motores de corriente alterna
Motores sncronos.
Motores asncronos:
o Monofsicos.
De bobinado auxiliar.
De espira en cortocircuito.
Universal.
o Trifsicos.
De rotor bobinado.
De rotor en cortocircuito (jaula de ardilla).
Todos los motores de corriente continua, as como los sncronos de corriente alterna
incluidos en la clasificacin anterior tienen una utilizacin y unas aplicaciones muy
especficas.
Los motores de corriente alterna asncronos, tanto monofsicos como trifsicos, son
los que tienen una aplicacin ms generalizada gracias a su facilidad de utilizacin,
poco mantenimiento y bajo coste de fabricacin.
La velocidad de sincronismo de los motores elctricos de corriente alterna viene
definida por la expresin:

23

n= 60f/p
Donde:
n = Nmero de revoluciones por minuto
f = Frecuencia de la red
p = Nmero de pares de polos de la mquina
Se da el nombre de motor asncrono al motor de corriente alterna cuya parte mvil
gira a una velocidad distinta a la de sincronismo.
Aunque a frecuencia industrial la velocidad es fija para un determinado motor, hoy
da se recurre a variadores de frecuencia para regular la velocidad de estos motores.
1.6.1 Motores asncronos trifsicos
Tipos y sistemas de arranque
Como se ha mencionado antes, los motores asncronos de induccin son aquellos en
los que la velocidad de giro del rotor es algo inferior a la de sincronismo. Los
podemos encontrar tanto monofsicos como trifsicos.
1.6.2 Motores trifsicos
La constitucin y el principio de funcionamiento se han expuesto en los prrafos
anteriores. Son motores en los que el bobinado inductor colocado en el esttor est
formado por tres bobinados independientes desplazados 120 elctricos entre s y
alimentados por un sistema trifsico de corriente alterna. Los podemos encontrar de
dos tipos:
Rotor en cortocircuito (jaula de ardilla).
Rotor bobinado.
Tensiones e intensidades en el esttor de los motores trifsicos

24

Todo bobinado trifsico se puede conectar en estrella (todos los finales conectados
en un punto comn, alimentando el sistema por los otros extremos libres) o bien en
tringulo (conectando el final de cada fase al principio de la fase siguiente,
alimentando el sistema por los puntos de unin), como se puede apreciar en la
Figura 13.
En la conexin estrella, la intensidad que recorre cada fase coincide con la intensidad
de lnea, mientras que la tensin que se aplica a cada fase es 3 menor que la
tensin de lnea.
En la conexin tringulo la intensidad que recorre cada fase es 3 menor que la
intensidad de lnea, mientras que la tensin a la que queda sometida cada fase
coincide con la tensin de lnea.

Figura 13. Conexiones en los bobinados trifsicos:

a) conexin estrella y b) conexin tringulo.

25

En estas condiciones, el motor se puede considerar como bitensin, ya que las

tensiones normalizadas son de 230 o 400 V. Si un motor est diseado para aplicarle
230 V a cada fase, lo podremos conectar a la red de 230 V en tringulo y a la red de
400 V en estrella. En ambos casos, la tensin que se le aplica a cada fase es 230 V.
En una y otra conexin, permanecen invariables los parmetros de potencia, par
motor y velocidad. La conexin estrella o tringulo se realiza sobre la placa de
bornes mediante puentes como se puede apreciar en la Figura 14.

Figura 14. Colocacin de los puentes sobre las placas de bornes

para conectar el motor trifsico en estrella o en tringulo.

1.7 SELECCIN DE MOTORES

A continuacin se muestra un ejemplo de una placa de referencia para elegir un
motor:

Figura 15. Ejemplo de placa de referencia

26

Frame (marco) = tamao de armazn = 445T

Enclosure (carcasa) = tipo de carcasa = TEFC
Design (diseo) = Clase de diseo = B
RPM = 1785
Code (cdigo) = Cdigo de rotor bloqueado
AMPS = Corriente de plena carga = 163 A
SF = Factor de servicio = 115 %.
Phase (fase) = # de fases = 3
Insulation class (clase de aislamiento) = aislamiento clase F
Power factor = factor de potencia de plena carga = 89.7%
Guaranteed efficiency = eficiencia garantizada a plena carga = 95.8%
Max Corr KVAr = Cantidad mxima de capacitores que se han de instalar si se
desconectan a la vez que el motor.
Los devanados en los motores de induccin estn separados 120 elctricos en el
estator. Al aplicarles voltajes desfasados 120 en el tiempo, resultan corrientes
separadas tambin de 120 elctricos en el tiempo. Las tres corrientes dan lugar a
una fuerza magnetomotriz giratoria de amplitud constante. La fuerza magnetomotriz
gira a velocidad sncrona dada por:

Donde;
n = es larapidez sncrona de giroenrpm
f = esla frecuencia enHz, y
P = es elnmero de polos,

Rapidez de giro, polos y tipo de carcasa

Enclosure type = tipo de carcasa o envolvente

27

Figura 16. Tipo de carcasa o envolvente

1.7.1 Temperatura ambiente y elevacin de temperatura

Estndar de mxima temperatura permisible del ambiente: 40 C
Ambientes:
Aire
Gas
Lquido
Temperatura ambiente (Estndar AIEE No. 1, 1947) : es la temperatura del medio
empleado para enfriamiento, directo o indirecto. Esta temperatura se resta de la
temperatura medida en la mquina para determinar el aumento de temperatura bajo
condiciones especficas de prueba. El aumento mximo permisible de temperatura es
sobre el estndar de 40 C.
La elevacin o el aumento de temperatura es un cambio de temperatura en el motor,
desde una temperatura ambiente con el motor apagado y frio, hasta que el motor
opere a plena carga de manera continua para alcanzar un estado estable trmico.

28

La vida esperada del motor se reduce a la mitad al operar a un temperatura de 10 C

por arriba del mximo permisible.
Las clases ms comunes en motores de induccin son:
CLASE

AUMENTO MAXIMO

TEMPERATURA MAXIMA

PERMISIBLE SOBRE

DEL PUNTO MAS

40C

CALIENTE

90

130

115

155

140

180

Tabla 1. Clases ms comunes de motores de induccin.

1.7.2 Factor De Servicio

Un factor de servicio de 1.15 indica que el motor es capaz de entregar hpnom x 1.15
de manera continua bajo condiciones usuales de servicio sin que el aumento de
temperatura exceda su valor mximo permisible de acuerdo a la clasificacin NEMA
de aislamientos.
Los factores de servicio comunes (jaula de ardilla) en motores son 1.0 y 1.15.
1.7.3 Efecto de la temperatura en la vida del motor
Por cada 10 C de operacin continua por arriba (por debajo) de la temperatura
mxima del punto ms caliente, la vida del motor se reduce a la mitad (se duplica).
Vida promedio a 40 C de temperatura ambiente operando continuamente: 10 AOS.

El efecto de la temperatura en la vida del motor se puede expresar por medio de la

siguiente frmula:
A ) Aumento en la vida del motor
R ) Reduccin en la vida del motor

29

T = Temperatura del punto del ms caliente - Temperatura lmite del

aislamiento
A R = T/210C
1.8 SOLDADURA
Los materiales de aporte son propiamente los electrodos, varillas, alambres, flujos,
etc., que constituyen el metal de aportacin en la soldadura.
Tcnicamente sera muy confuso y muchas veces imposible seleccionar el material
de aporte entre la gran variedad de marcas y tipos adecuados para cada trabajo,
proceso de soldadura y metal base, si no existieran adecuados sistemas de
normalizacin para estos materiales.
EE.UU. tiene las Normas AWS; Alemania las Normas DIN; Japn las Normas JIS;
Inglaterra la Norma BS; Rusia la Norma GOST y Europa las Normas EN.
La Norma Tcnica de mayor difusin y de empleo ms generalizado es la establecida
por la American Welding Society - AWS (Sociedad Americana de Soldadura), con la
que normalmente una marca en cada pas establece las respectivas equivalencias de
sus productos. Esta Norma nos servir de gua para un estudio esquemtico de los
materiales de aporte en los procesos de soldadura de mayor empleo en el pas. Una
informacin detallada puede obtenerse por la AWS, Serie A5.X, que hasta 1993
contaba con 22 especificaciones de materiales de aporte para soldadura.
1.8.1 Soldadura elctrica manual
Los electrodos metlicos
Constituyen un factor de gran importancia para obtener buenos resultados en la
soldadura. Estn compuestos de un ncleo metlico y un revestimiento qumico.
El ncleo es una varilla metlica con una definida composicin qumica para cada
metal a que est destinado el electrodo. Los diversos elementos componentes del
ncleo, como el hierro, carbono, manganeso, silicio, fsforo, azufre y otros,
proporcionan diferentes propiedades y caractersticas a la junta soldada.
El ncleo metlico constituye la base del material de aporte, que es transferido a la
pieza en forma de gotas, impulsado por la fuerza del arco elctrico.

30

El revestimiento, que se aplica en torno del ncleo metlico, es un compuesto de

composicin qumica definida para cada tipo de electrodo.
1.8.2 Funciones del revestimiento
Cumple funciones indispensables y decisivas en la cucin y calidad de la soldadura.
Estas funciones podemos clasificarlas en:
A) Funciones elctricas
Permitir el empleo de la corriente alterna. Como es sabido, la corriente alterna
cambia de polaridad 120 veces por segundo, creando en consecuencia una gran
inestabilidad en el arco. Este problema ha sido solucionado, agregando al
revestimiento algunos elementos qumicos que, al quemarse en el arco, producen
gases especiales ionizados que mantienen la continuidad del arco. Cualquier
electrodo para corriente alterna puede ser empleado tambin con corriente continua,
pero no todos los electrodos fabricados para corriente cotnua pueden ser utilizadas
con corriente alterna, facilitar el encendido del arco y mantenerlo con facilidad
durante la ejecucin de la soldadura.
B) Funciones metalrgicas
Proteger el metal fundido de los gases dainos del aire. Algunos elementos del
revestimiento forman, al quemarse, una capa de gases que rodea al arco,
protegiendo a las finsimas gotas de metal que son proyectadas por el arco contra el
contacto con el aire, as como al metal fundido del charco de fusin. El aire contiene
oxgeno y nitrgeno en grandes cantidades, las que al combinarse con el metal
fundido forman xidos y nitruros debilitndolo, hacindolo poroso, frgil y menos
resistente a la traccin y al impacto.
Formar la escoria protectora del metal caliente. Ciertas materias del revestimiento se
funden y se mezclan con el metal de soldadura y van recogiendo las impurezas del
metal, hacindolas flotar en la superficie del metal fundido. As se forma la escoria
que protege al cordn caliente, retardando su enfriamiento, para que no llegue a

31

templarse por el contacto violento con el aire fro, permitiendo que los gases escapen
del metal.
Compensar la prdida de los elementos que, por accin de la alta temperatura del
arco elctrico, tienden a desaparecer durante el proceso de fusin. Los elementos de
compensacin mejoran muchas veces el metal depositado y le dan caractersticas
mecnicas superiores al metal base.
Aportar elementos de aleacin para obtener propiedades y caractersticas
determinadas en el metal depositado.
C) Funciones mecnicas
El revestimiento tiende a fundirse inmediatamente despus que el ncleo metlico,
formando una concavidad; de forma tal que el revestimiento permita dirigir la fuerza
del arco y las gotas del metal fundido en la direccin deseada.
Esta funcin que cumple el revestimiento es de gran utilidad, sobre todo en
posiciones forzadas.
Permitir el depsito de cordones, arrastrando el electrodo. En muchos casos, el
revestimiento establece contacto con la pieza, cuando se est soldando. En realidad,
el revestimiento, que sobresale del ncleo, establece la separacin entre la pieza y el
extremo del ncleo metlico y entonces el arco arde dentro de la concavidad formada
por el revestimiento.

1.8.3 Composicin genrica del revestimiento

En el revestimiento de un determinado tipo de electrodo pueden intervenir 10 o ms
componentes qumicos. Cada elemento tiene un efecto prefijado, o varios a la vez,
en el momento de soldar y en los resultados finales.
Los elementos que intervienen en la composicin de los revestimientos son
minerales, silicatos, cidos, fundentes, bases, sustancias orgnicas y por los efectos
que producen o por la funcin que desempean, podemos clasificarlos en 4 grupos
principales:

32

Elementos o materiales ionizantes - facilitan el encendido y mantenimiento del

arco y permiten que ste arda establemente, de modo tal que las gotas de
metal provenientes del electrodo fluyan hacia el metal base de manera suave
y uniforme.

Elementos generadores de gases protectores - que al arder producen gases

protectores del arco principalmente CO2 y no permiten que elementos
extraos entren en la composicin del metal fundido, lo que hara que ste
pierda sus propiedades y caractersticas.
Algunas veces actan en forma de cubierta o escudo o tambin
combinndose con el oxgeno y el nitrgeno.

Elementos productores de escoria - su misin consiste en proteger el material

fundido contra la entrada de oxgeno y nitrgeno del aire, lo que se consigue
tapando el bao de fusin mediante una capa de escoria, que asimismo debe
retrasar la solidificacin del material y, en consecuencia, prevenir un temple no
deseado y, al mismo tiempo, facilitar la efusin y expulsin de los gases del
metal fundido.

Elementos aportantes de materiales de aleacin - actan en dos sentidos: o

bien se mezclan con el metal fundido en forma de componentes de la aleacin
metlica o bien actan como desoxidantes y desnitradores para mejorar la
calidad de la aleacin. Propiedades como la resistencia a la traccin, la dureza,
resistencia a la corrosin, etc., pueden ser mejoradas mediante la
incorporacin de compuestos metlicos en el revestimiento.

33

Resumen de las funciones de algunas materias primas

Tabla 2. Resumen de las funciones de algunas materias primas

1.8.4 Electrodos bsicos de doble revestimiento

El principio de trabajo de estos nuevos productos consiste en extruir sobre el
ncleo metlico dos tipos diferentes de revestimiento, los que tienen funciones
especficas y complementarias, logrando un arco suave, sin prdida por salpicaduras,
escoria de fcil remocin y un buen acabado del cordn, caractersticas que
satisfacen los requerimientos del soldador ms exigente.
1.8.5 Ventajas del doble revestimiento
Para aclarar las ventajas de este nuevo tipo se requiere entrar al campo de los
secretos del revestimiento. Tomemos como ejemplo el reencendido, este depende
bsicamente de su contenido de rutilo (TiO2) y hierro en polvo (.e). Un alto contenido

34

de estos componentes garantiza el reencendido, razn por la que los electrodos con
revestimiento rutlico o de hierro en polvo (relleno rpido) poseen esta caracterstica.
Los electrodos con revestimiento bsico (bajo hidrgeno) no poseen porcentajes
altos del rutilo y hierro en polvo; por este motivo el encendido y reencendido slo se
logra con fuentes de poder que tengan una elevada tensin en vaco (70 - 75 V).
Adicionalmente, podemos afirmar que es imposible elevar a voluntad el .e y el TiO2,
ya que stos inciden en relacin directa en los valores mecnicos.
1.8.6 Normas para las soldaduras
Norma AWS de electrodos para aceros de baja aleacin.
Tomando como ejemplo los electrodos E 6011 (CELLOCORD AP), E 7010
(CELLOCORD 70), E 7018 (SUPERCITO) y E 11018 (TENACITO 110).
Interpretacin de la norma
a) La letra E designa el producto: Electrodo para soldadura elctrica manual.
b) Los primeros 2 dgitos -en un nmero de 4 dgitos o 3 dgitos -en un nmero de 5
dgitos- sealan la resistencia mnima a la traccin, sin tratamiento trmico post
soldadura:
E 60XX

6200

Lbs/plg2

minimo

E70XX

7000

Lbs/plg2

minimo

E110XX

11000

Lbs/plg2

minimo

Tabla 3. Resistencia de electrodos a la traccin

c) El ltimo dgito, ntimamente relacionado con el penltimo, es indicativo del tipo de

corriente elctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo e identifica a su
vez el tipo de revestimiento, el que es calificado segn el mayor porcentaje de
materia prima contenida en el revestimiento; por ejemplo, el electrodo E-6010 tiene
un alto contenido de celulosa en el revestimiento aproximadamente un 30% o ms;
por ello es que a este electrodo se le clasifica como un electrodo de tipo celulsico.
Similar clasificacin se da en los otros electrodos.

35

d) El tercer dgito indica la posicin en la que se puede soldar satisfactoriamente con

un electrodo. Por ejemplo, el nmero 1 en el electrodo E 6011 significa que el
electrodo es apto para soldar en toda posicin (plana, vertical, sobrecabeza y
horizontal). El nmero 4 en un electrodo E 7048 indica que el electrodo es
conveniente para posicin plana y tambin para posicin vertical descendente.

Figura 17. Diagrama de interpretacin de electrodos

Tipo de corriente y revestimiento segn norma

Tabla 4. Tipo de corriente y revestimientos

Segn las normas AWS las posiciones de soldeo son:

F = plana; H = horizontal; H - filete = filete horizontal; V-Descend. (V-down) = vertical
descendente; V = vertical; OH = sobrecabeza.
Las normas AWS A5.1 y AWS A5.5 sealan otras propiedades de estos electrodos,
especialmente en cuanto a caractersticas fsicas y a la composicin qumica que

36

deben tener los depsitos de soldadura efectuados con estos electrodos.

El sufijo (Ejemplo EXXXX A1) indica el porcentaje aproximado de aleacin en el
depsito de soldadura

Tabla 5. Porcentajes de aleacin

* (Solamente se requiere un elemento de esta serie para alcanzar la clasificacin G.)

Norma AWS de clasificacin de los electrodos para metales no ferrosos
El sistema de clasificacin de estos electrodos es simblico, es decir que se indica el
smbolo qumico del elementos metlicos predominantes en el anlisis del ncleo
metlico del electrodo.
Cdigo de colores EXSA para identificacin de los electrodos
EXSA ha establecido un Cdigo de Colores para cada clase de electrodos, con el fin
de poder identificar y comparar electrodos de diferentes marcas con cada Clase
AWS existente.
Esta identificacin se realiza a travs de colores distintivos, ubicados en los lugares
que se indican en el esquema:

37

Figura 18. Cdigo de colores

1.9 RODAMIENTOS
La mayora de las mquinas y mecanismos utilizan, en sus giros y movimientos,
elementos que reduzcan rozamientos y faciliten el deslizamiento de las piezas que se
han de mover.

Aunque en algunos casos se utilizan cojinetes de friccin, est ms generalizado el

uso de los rodamientos por las ventajas que sobre aqullos tienen.
El rodillo de la figura 19 tiene dos manguetas sobre bloques de madera. Cada
mangueta est apoyada en una ranura semicilndrica. Las manguetas se deslizan en
las ranuras, que se designan cojinetes lisos. El rodillo est soportado, por lo tanto,
por dos cojinetes lisos.

Figura 19. Rodillo

38

Si los bloques de madera son diseados en la forma que muestra la figura 20, con
bolas o rodillos interpuestos entre la mangueta y el bloque, la mangueta rodar sobre
las bolas o rodillos. Evidentemente el deslizamiento es reemplazado por rodadura, y
se puede decir que se ha llegado al cojinete de rodadura o rodamiento.
Un posterior desarrollo del rodamiento sera la insercin de aros de acero al exterior
y en el interior del conjunto de las bolas o rodillos (figura 19). Los elementos rodantes,
como se denomina a las bolas o rodillos, rodarn entre los aros interior y exterior.

Figura 20. Bloques de madera

El rodamiento consta de un ARO EXTERIOR, ELEMENTOS RODANTES Y ARO

INTERIOR. Las superficies de los aros sobre las que ruedan los elementos rodantes
se denominan caminos de rodadura.
Los rodamientos se clasifican como rodamientos de bolas o de rodillos dependiendo
del tipo de elemento rodante que soporte la carga. Como las bolas en los
rodamientos de bolas soportan la carga a travs de un rea de contacto muy
pequea (contacto puntual), estos rodamientos no pueden ser sometidos a cargas
tan pesadas como los rodamientos de rodillos (contacto lineal). En contrapartida la
friccin en los rodamientos de bolas es menor que en los de rodillos (figura 21).

Figura 21. Rodamientos de bolas

39

Figura 21. La presin que resulta al aplicar una misma carga sobre los elementos
rodantes es menor sobre la pista donde rueda el rodillo al ser mayor la superficie de
contacto.
En los rodamientos de rodillos se utilizan rodillos cilndricos, esfricos o cnicos, de
los cuales toman los rodamientos su denominacin, si bien en el caso de rodillo
esfricos preferimos utilizar la denominacin de rodamientos de rodillos a rtula.
Generalmente los rodamientos de bolas se emplean cuando han de estar sometidos
a cargas ligeras o medias y los rodamientos de rodillos cuando las cargas son
medias o pesadas. Citaremos algunos ejemplos: los rodamientos de bolas se utilizan
en cubos de ruedas de bicicletas y motocicletas cargas ligeras mientras en los
cubos de rueda de camiones cargas pesadasse montan rodamientos de rodillos.
En los cubos de ruedas de turismos, por estar sometidos a cargas medias, se utilizan
indistintamente rodamientos de bolas o de rodillos.
1.9.1 Dimensiones y designaciones bsicas
Con el fin de reducir costos y aumentar la calidad e intercambiabilidad de los
rodamientos la Organizacin Internacional de Normalizacin (ISO) ha establecido
planes de dimensiones para rodamientos.
El plan de dimensiones ISO incluye, para cada dimetro normalizado del agujero,
varias series de dimetros exteriores y distintas series de anchuras.
Salvo excepciones de poca importancia, los rodamientos normalizados que se
relacionan en los catlogos de los fabricantes pueden resolver, en su gran mayora,
todos los problemas que se presenten en mantenimiento.
Cada rodamiento estndar tiene una designacin bsica, que normalmente se
compone de tres, cuatro o cinco cifras o de una combinacin de letras y cifras. El
grfico que sigue ilustra el sistema de designacin bsica para la mayora de los
tipos comunes de rodamientos.

40

Las tres dimensiones principales de un rodamiento se indican en la figura 22.

Figura 22. Dimensiones del rodamiento

41

Figura 23. Diagrama de designaciones bsicas de rodamientos

Las cifras (o letras y cifras) identifican, en orden, lo siguiente:

La primera cifra en la designacin bsica o, alternativamente la primera letra o

combinacin de letras, indica el tipo de rodamiento; esta cifra puede ser
reemplazada por una letra o combinacin de letras. En el diagrama de la
pgina anterior y en el texto que le acompaa se pueden ver los tipos de
rodamientos identificados por estas designaciones.

Las cifras segunda y tercera indican la serie de dimensiones (segn ISO); la

primera indica la anchura o altura (B o T para ancho, y H para alto), y la otra la
serie de dimetro (D).

Las dos ltimas cifras de la designacin bsica indican, al multiplica por cinco,
el dimetro del agujero d en mm.

Algunas veces se omite la cifra que indica el tipo de rodamiento y/o la primera
cifra de la serie de dimensiones. Las cifras omitidas se indican entre

42

parntesis en la ilustracin.

Para los rodamientos con un dimetro menor de 10 mm, o igual o mayor de 500 mm,
el dimetro del agujero se indica en milmetros y est separa do del resto de la
designacin bsica por una barra inclinada; por ejemplo, 618/8 (d = 8 mm) o 511/530
(d = 530 mm). El mismo sistema tambin se aplica a rodamientos de las series de
dimensiones ISO con un dimetro de agujero de 22, 28 o 32 mm; por ejemplo,
322/28 (d = 28 mm). Los rodamientos con agujeros de 10, 12, 15 0 17 mm se
identifican as:

00=10mm
01=12mm
02=15mm
03=17mm
En el caso de ciertos rodamientos rgidos de bolas, de bolas a rtula y de bolas con
contacto angular con dimetros de agujero menores de 10 mm, el dimetro interior
est dado tambin en milmetros, pero directamente despus de las dos primeras
cifras; por ejemplo, 629 o 129 (d = 9 mm).
Un dimetro de agujero no estndar se expresa siempre en milmetros y con un
mximo de tres cifras decimales. Esta identificacin pertenece a la designacin
bsica y est separada de la designacin normal por una barra inclinada; por ejemplo
6.202/15,875 (d = 15,875) mm en lugar de los 15mm normalizados).
1.9.2 Designacin de las series de rodamientos
Cada rodamiento estndar pertenece a una serie dada. La designacin de las series
consiste en la designacin bsica menos la identificacin del dimetro del agujero. A
menudo incluyen un sufijo A, B, C, D, E o una combinacin de ellos, por ejemplo CA,

43

lo cual designa una alteracin del diseo interno del rodamiento. Encima de los
dibujos del diagrama se indican las series ms comunes de cada tipo de rodamiento
sin sufijo alguno. De acuerdo al sistema, las cifras entre parntesis han formado
parte de la designacin de las series, pero se han omitido por razones prcticas.
1.9.3 Designaciones adicionales de los rodamientos
Las designaciones adicionales se emplean para identificar los rodamientos que de
alguna forma difieren del diseo normal. Pueden preceder a la designacin del
rodamiento (prefijos que identifican los componentes del rodamiento), o pueden
seguir a continuacin de ella (sufijos). Si se necesita ms de un sufijo, es necesario
consignarlo en el mismo orden en que figuran a continuacin.
Las que se relacionan son algunas de las designaciones suplementarias ms
comunes.
1.9.4 Componentes de rodamientos
Prefijos
K

Corona de rodillos (jaula con rodillos) de un rodamiento axial de rodillos

cilndricos.

EJEMPLO: Corona de rodillos del rodamiento axial de rodillos cilndricos 81107.

Aro suelto (interior o exterior) de un rodamiento separable.

EJEMPLO: LNU207 Aro interior del rodamiento de rodillos cilndricos UN 207

Rodamiento separable, sin su aro suelto (interior o exterior).

EJEMPLO: RNU 207 Aro exterior y corona de rodillos del rodamiento de rodillos

44

cilndricos NU 207. Aro interior y corona de rodillos del rodamiento de rodillos cnicos
30207.
1.9.5 Sufijo
Diseo interno

A,B,C,D,E Diferencias o alteraciones en el diseo interno del rodamiento.

EJEMPLO7205B Rodamiento de una hilera de bolas con contacto angular, ngulo de
contacto 40.
Diseo externo
X

Dimensiones principales modificadas conforme a las normas ISO

-RS, -LS

Obturacin de contacto en un lado del rodamiento.

2RS, -2LS

Obturaciones de contacto en ambos lados del rodamiento.

Una cifra despus de los sufijos RS o 2RS indica un diseo especial de
la obturacin.

1.9.6 Lubricacin con grasa

En los rodamientos de bolas y de rodillos se usa generalmente lubricacin con grasa
cuando trabajan a velocidades, temperatura y condiciones de carga normales. La
grasa tiene ciertas ventajas en comparacin con el aceite: es ms fcil de retener en
el alojamiento del rodamiento, particularmente cuando el eje est vertical o inclinado,
y contribuye a la obturacin para evitar la entrada de humedad y de otras impurezas.
El espesante, el jabn metlico de la grasa, acta como contenedor para el aceite
lubricante.
El jabn forma como una malla de fibras jabonosas.
Las cavidades de la malla estn llenas de aceite, algo parecido a lo que sucede con

45

los poros de una esponja llena de agua (figura 24).

Figura 24. Funcin del espesante

1.9.7 Grasas
Las grasas para lubricacin de rodamientos son fluidos sintticos o aceites minerales
espesados. La consistencia de una grasa depende principalmente del tipo y de la
cantidad del agente espesante usado. Al efectuar la seleccin de una grasa, los
factores ms importantes a tener en cuenta son su consistencia, el campo de
temperatura y sus propiedades anticorrosivas.
Los tipos de grasa ms comunes emplean como espesante un jabn de calcio, sodio
o litio. Las grasas lticas son particularmente adecuadas para lubricar rodamientos
(vase Manual de lubricacin).
1.9.8 Consistencia de las grasas
La consistencia de una grasa se expresa usualmente en valores de la escala del
National Lubricating Grease Institute, o escala NLGI.
Las grasas espesadas con jabones metlicos de consistencia 1, 2 o 3 son las
normalmente usadas para rodamientos. La consistencia no deber experimentar
cambios excesivos ni con la temperatura ni con las solicitaciones mecnicas. Las
grasas que se reblandecen a elevadas temperaturas pueden escapar del rodamiento
o del alojamiento, y las que se endurecen a bajas temperaturas pueden frenar la

46

rotacin del rodamiento. En aplicaciones sometidas a vibraciones, la grasa soporta

un duro trabajo, ya que continuamente viene devuelta al rodamiento por la vibracin.
Para tales aplicaciones debern usarse grasas mecnicamente estables.
1.9.9 Campo de temperaturas de las grasas
La mayora de las grasas de base clcica son estables con contenido de agua de 1 a
3%. Al aumentar la temperatura, se evapora el agua y se produce la descomposicin
de la grasa en jabn y aceite mineral.
Por eso, el lmite superior de temperatura para estas grasas es de +60 C,
aproximadamente. Existen grasas de base clcica estables al calor que permiten
temperaturas de funcionamiento de hasta 120 C.
Las grasas de base sdica pueden usarse a temperaturas comprendidas entre -30 y
+80 C, si bien algunas grasas especiales pueden usarse a temperaturas de hasta
+120 C.
Las grasas de base ltica son generalmente adecuadas para temperaturas entre -30
y +110 C, aunque existen algunas grasas de este tipo que son aptas para
temperaturas de trabajo de hasta +150 C.
Las grasas que contienen espesantes inorgnicos en vez de jabones metlicos, por
ejemplo arcilla o slice, pueden usarse durante breves perodos de tiempo a
temperaturas ms elevadas que las grasas de base ltica.
Las grasas sintticas (por ejemplo, las hechas a partir de disteres o de siliconas)
pueden usarse a temperaturas ms altas y ms bajas que las hechas de aceites
minerales.
1.9.10 Propiedades anticorrosivas de las grasas
Las grasas de base sdica son solubles en agua, es decir, que absorben agua en
cierto grado y forman una emulsin anticorrosiva, sin perjuicio de sus propiedades
lubricantes. Con esta grasa, los rodamientos quedarn protegidos suficientemente
contra la corrosin, siempre que se impida que entre agua en el rodamiento. Cuando

47

entra agua, arrastra fcilmente a tales grasas fuera del alojamiento del rodamiento.
Las grasas de base ltica y clcica son prcticamente insolubles en agua, y, por
consiguiente, no ofrecen proteccin contra la corrosin. Jams debern usarse, por
tanto, esas grasas, a menos que obtengan un componente anticorrosivo. Estas
grasas, con aditivos EP (compuestos de plomo principalmente) tienen buenas
propiedades anticorrosivas. Estas grasas, insolubles en agua, se adhieren bien a las
superficies de los rodamientos, por lo que resultan especialmente adecuadas para
los casos en que el agua puede penetrar en el rodamiento, por ejemplo en las
mquinas para fabricacin de papel o en los trenes de laminacin.
1.9.11 Capacidad de carga
Para rodamientos muy cargados, por ejemplo, en trenes de laminacin, se usan
grasas con aditivos EP, ya que stos aumentan la capacidad de carga de la pelcula
de lubricante. Estas grasas tambin se recomiendan para la lubricacin de
rodamientos medianos y grandes.
1.9.12 Relubricacin
La cantidad de grasa necesaria en una relubricacin se obtiene de:
G = 0,005 DB
donde:
G = Cantidad de grasa, en g.
D = Dimetro exterior del rodamiento, en mm.
B = Anchura del rodamiento, en mm (= H para rodamientos axiales).

1.10 NYLAMID

48

Descripcin
Familia de las Poliamidas (PA)
Nylon. Su combinacin de propiedades mecnicas y elctricas y su amplia gama de
presentaciones y medidas, lo han hecho el material ideal para la fabricacin de
diversas piezas en el ramo industrial.
Caractersticas
- Gran resistencia trmica y al desgaste
- Maquinabilidad
- Buenas propiedades mecnicas y elctricas
- Balance ideal de resistencia y tenacidad
- Amplio rango de presentaciones y medidas
Aplicaciones generales
- Engranes
- Ruedas
- Cojinetes
- Poleas
- Slippers
- Guas de desgaste
1.10.1 Tipos de Nylamid
Nylamid 6/6 = Color natural
Fabricado por extrusin, es higinico y est disponible en barras de hasta 96 de
largo
Nylamid 6/6 SL = Gris marmoleado
Extrudo y cargado con disulfuro de molibdeno, es rgido, disponible en barras de
hasta 96 de largo
Nylamid M = Color natural
El ms usado en la industria, puede trabajar en contacto directo con alimentos

49

Nylamid SL = Color negro

Cargado con disulfuro de molibdeno, brinda soluciones a problemas de lubricacin
Nylamid XL = Color verde
Extralubricado con aceite, permite el suave deslizamiento con otros componentes
Nylamid 901 = Color azul
Su estabilidad trmica permite que su rigidez se conserve a mayor temperatura
(127C)

Tabla 6. Propiedades de Nylamid

50

Tabla 6a. Propiedades de Nylamid

1.11 TRASMISIN POR CADENA

Los sistemas de transmisin por cadena se emplean para transmitir movimiento entre
dos ejes paralelos que se encuentran alejados entre s, aunque las diferentes
configuraciones de los elementos que la componen, pueden hacer variar la funcin
final del sistema, es decir, el sistema puede tener la finalidad de trasmitir movimiento
entre los ejes, servir como sistemas de elevacin o como sistemas trasportadores.
Estos sistemas constituyen uno de los mtodos ms eficientes utilizados para
transmitir potencia mecnica, dado que los dientes de las ruedas dentadas evitan
que la cadena se resbale. Esta condicin les da ms capacidad de trasmisin y las
hace ms confiables.
El sistema consta de dos ruedas dentadas y un miembro deformable formado por
una serie de eslabones rgidos que pueden tener un giro relativo entre ellos los
cuales constituyen una cadena. Estos sistemas trasmiten el movimiento entre los

51

ejes por medio del empuje generado entre los eslabones de la cadena y los dientes
de las ruedas, que en la prctica se conocen como sprockets.

Figura 25. Sistema de transmisin por cadena

1.11.1 Ventajas y desventajas

Este sistema de transmisin tiene muchas ventajas entre las ms importantes estn:
El sistema de transmisin por cadena, tiene la capacidad de trasmitir
potencia a una considerable distancia entre ejes, esta condicin se logra dado que
las cadenas pueden tener longitudes variables, es decir su longitud puede varias
mediante la adicin o eliminacin de eslabones.
Con los sistemas de trasmisin por cadenas se pueden obtener rendimientos
elevados del orden del 98%, dado que se excluyen problemas de deslizamiento entre
los componentes del sistema.
En este tipo de sistemas no existe tensin previa, por lo que la carga en los
rboles es menor que en el caso de sistemas de trasmisin por correas.
Con el sistema de trasmisin por cadenas se puede trasmitir rotacin a
varios rboles o ejes con una misma cadena.
Cuando se requieren trasmitir potencia elevadas simplemente bastar con
emplear mltiples hileras.
Algunas de las desventajas que incluye el sistema de trasmisin por cadena son:

52

 Un elevado costos de sus componentes y ms cuando se requieren

materiales o tratamientos especiales para evitar el desgaste de los componentes o
se emplean en ambientes especiales.
Se requieren montajes precisos con el objetivo de evitar que alguna de las
caras de la cadena se someta a cargas superiores y falle por fatiga anticipadamente,
es decir se afecte la vida til de los componentes.
Se requieren prcticas de mantenimiento minuciosos y procesos de
lubricacin.
Se pueden presentar marchas irregulares, oscilaciones o choques en trabajos con
mquinas alternativas o durante el accionamiento.
1.11.2 Las cadenas de rodillos
Las cadenas estndar de transmisin, conocidas tambin con el nombre genrico de
cadenas de rodillos, (en ingls drive roller chain) se fabrican en aceros de aleacin,
las piezas van tratadas trmicamente y rectificadas con gran precisin para lograr
tolerancias del orden de 0,0005.
Constan de cinco componentes bsicos: Las chapetas (o placas) de rodillo o
chapetas de los bujes, los bujes (o casquillos), los rodillos, los pasadores y las
chapetas de pasadores o chapetas exteriores.

Figura 26. Cadena de rodillos

53

1.11.3 El paso y la nomenclatura de las cadenas, norma ANSI

El tamao, el peso y la capacidad de transmisin de potencia de una cadena de
transmisin dependen del paso o Pitch y el paso o Pitch es una dimensin
estndar bsica dada en pulgadas respecto a la cual se proporcionan las dems
dimensiones de las partes que componen el eslabn.
El paso es la distancia que hay entre el centro de un pasador y el centro del
siguiente.

Figura 27. Paso de cadena

Esta dimensin es de mayor importancia en cuestin de cadenas y sus piones. Se

expresa en pulgadas como se mencion antes pero siempre teniendo en cuenta el
nmero de octavos de pulgada contenido en el citado paso de manera que por
ejemplo la cadena nmero 40 (ver advertencia abajo) tiene cuatro octavos (4/8) o sea
media pulgada (1/2). La cadena nmero 50 tiene 5/8 de paso o sea 5/8 de pulgada.
La nmero 60 tiene 6/8 de paso o sea tres cuartos de pulgada (3/4). La nmero 80
tiene ocho octavos de paso (8/8) o sea una pulgada (1). La nmero
100 tiene (10/8) o sea 1 1/4 . La nmero 120 tiene 12/8 o sea 1 1/2 y as
consecuente y sucesivamente la nmero 140,160,200. Se fabrican hasta la nmero
240.
ADVERTENCIA
El ltimo cero de la derecha signifi ca siempre que se trata de una cadena estndar
de rodillos del Sistema Americano
ANSI. Las cadenas de un cuarto (1/4) y tres octavos (3/8) de paso que son las ms
livianas se designan con los nmeros 25 y 35 respectivamente.

54

El 5 a la derecha signifi ca que se trata de cadenas sin rodillos.

La cadena P 1/4 y la 3/8 se fabrican sin rodillos por ser muy livianas. El nmero 1 a
la derecha como en el caso de la cadena nmero 41 signifi ca que se trata de una
cadena paso 1/2 pero para servicio liviano y se fabrica ms angosta.
Tambin se fabrican en este paso cadenas an ms angostas (nmero 46 por
ejemplo), pero son de muy poco uso en mquinas industriales.
Mencionando anteriormente el hecho de que con base en el paso se proporcionan
los 5 componentes del eslabn, resulta obligante la siguiente explicacin:
El dimetro del rodillo (Roller) y su ancho son aproximadamente iguales a los 5/8 del
paso. El dimetro del pasador
(pin en ingls) a los 5/16 del paso. El grueso de las chapetas (link plate) es 1/8 del
paso. Pero se fabrican tambin cadenas para servicio pesado y se distinguen con el
nmero 8 agregado a la derecha o con la letra H agregada a la derecha segn el
fabricante. Traen las chapetas ms gruesas, cosa que aumenta la resistencia a la
rotura y tambin aumenta su ancho exterior. Estas cadenas y otras que en ste
catlogo se clasifi can como especiales se describen en la segunda seccin.
Con el objeto de duplicar, triplicar y as sucesivamente su capacidad de transmisin
de potencia, las cadenas se ensamblan tambin en dos, tres, cuatro y ms hileras
con pasadores largos y as toman el nombre de cadenas dobles, cadenas triples, etc.
En estos casos al nmero de la cadena se le agrega a la derecha la letra D (o el No.
2) que signifi ca doble. La letra T (o el No. 3) que signifi ca triple. La cadena
No. 40 es pues una cadena sencilla, de una sola hilera, perola No. 40D (o la 40-2) es
una cadena de dos hileras.

Figura 28. Cadena doble de dos hileras

55

1.11.4 Uniones
Para unir o cerrar las cadenas resultan indispensables unos elementos denominados
uniones. Se fabrican en dos tipos distintos y no son ms que eslabones de
construccin especial. El primer tipo es la unin simple, usada casi siempre y que
por fuerza va en cadenas con un nmero par de eslabones.
Cuando la transmisin es de servicio pesado son aconsejables unas uniones que
vienen de fbrica para ajuste a presin, es decir, cuyos pasadores entran a presin
en los huecos de las chapetas (ajuste) de interferencia). Pero en nuestro medio las
uniones que se consiguen son las de tipo de ajuste deslizante es decir aquellas en
las que los pasadores entran fcilmente empujados con la mano dentro de los
huecos de las chapetas.
La unin para cadena de hileras mltiples (doble, triple, etc.) trae su pasador en una
longitud proporcionalmente mayor y trae la cantidad necesaria de chapetas.

Figura 29. Unin simple

UNION SIMPLE de pinar

se recomienda para los pasos
de 1 en adelante

Figura 30. Unin simple de clip

UNION SIMPLE de clip

se recomienda hasta
el paso 3/4

56

Tabla 7. Tabla de dimensiones de las cadenas ANSI dobles

La dimensin L, as como el lmite promedio de rotura y el peso por cada pie de

longitud para las cadenas ANSI triples y cudruples se encuentran en la tabla que
aparece a continuacin. Las dems dimensiones permanecen constantes, tal como
en la tabla anterior.

57

Tabla 8. Tabla de dimensiones de las cadenas ANSI triples y cudruples

1.11.5 Piones o sprockets

NOMENCLATURA
Comnmente todo pin de cadena lleva estampado primero el nmero de la cadena
con la que debe engranar, luego el tipo de manzana con la que est construdo y por
ltimo su nmero de dientes, como por ejemplo 60B18 que significa: la cadena No.
60. El tipo de la manzana B y el nmero de dientes 18. La especificacin 40A24
significa: La cadena No. 40. El pin sin manzana y el nmero de dientes es 24. La
especifi cacin 100C60 signifi ca: No.100 o sea P 1 1/4. Las manzanas dos, una por
cada cara y el nmero de dientes 60. El nmero 2 como sufijo, significa que el pin
es de doble hilera de dientes para cadena doble. As por ejemplo, la numeracin
40B20-2 quiere decir que el pin es de paso 1/2 (para cadena No.40), que la
manzana la lleva a un solo lado, que el nmero de dientes es 20 y que es de dos
hileras de dientes para que calce una cadena doble.
Si se marca con el 3 como sufijo entonces el pin es de tres hileras y le calza la
cadena triple y as sucesivamente con el 4, el 5, el 6, etc.

58

Figura 31. Diagrama de una sprocket

1.11.6 Estandares de cuas y cueros

(CHAVETAS Y CHAVETEROS)
El hueco mximo, para el eje, que se le puede abrir a un pin con manzana
estndar debe ser proporcionado de tal manera que la pared de dicha manzana no
quede muy delgada y en consecuencia muy debilitada. Como regla general para
determinar el hueco mximo permisible, se divide el dimetro de la manzana en
pulgadas por 1.430.
Tngase tambin en cuenta que:
Un cuero muy profundo debilita la manzana cuando el hueco ya alcanza el dimetro
mximo permisible. Evite excesos intiles a la vez que perjudiciales cindose a la
tabla de cueros estndar que encontrar ms adelante. Nunca se debe hacer

59

cueros ms grandes de lo necesario, pues su exceso resulta suprfluo y perjudicial

ya que debilitan el eje y la manzana.

Tabla 9. Cueros y cuas estandar en pulgadas - seccin cuadrada, proporcionados segn el dimetro del eje.
Dimetro de los correspondientes prisioneros.

Tabla 10. Cueros y cuas estandar en pulgadas - seccin rectangular, proporcionados segn el dimetro del eje.
Dimetro de los correspondientes prisioneros.

60

Cuando el eje pasa de las 6 1/2(155 mm) de dimetro, los cueros y cuas de
seccin rectangular resultan aconsejables.

Figura 32. Cueros y cuas

1.11.7 Instalacin, mantenimiento y lubricacin.

La correcta instalacin de una trasmisin por cadena influir directamente en su
eficiencia y buen funcionamiento. Para obtener un buen resultado se deben tener en
cuenta las siguientes recomendaciones.
o Montar slidamente las sprockets sobre los ejes, emplear chavetas y
prisioneros

para tal fin.

o Ubicar los sprockets lo ms cerca posible de los cojinetes o

rodamientos.
o Alinear con sumo cuidado las sprockets.
o Preveer, la variacin de la distancia entre centros, para facilitar las
prcticas de mantenimiento y ajuste de la tensin.
o No colocar una cadena nueva sobre sprockets usados o viceversa, esta
prctica deteriora e incrementa el desgaste prematuro en los elementos
nuevos.

61

El mantenimiento de los sistemas de trasmisin no es muy riguroso aunque incluye

algunas prcticas rutinarias que permiten una correcta operacin del sistema y
permiten alargar la vida til de los componentes.
o Con frecuencia se debe retirar la cadena, se debe lavar con un
disolvente para retirar todos los rastros de lubricante y luego se debe
sumergir en un lubricante de alta viscosidad o grasa caliente para que
penetre en todos los pines, bujes y rodillas.
o Observar peridicamente el estado de los componentes, identificar
desgastes prematuros, despicados en los dientes o cualquier otra
alteracin de los componentes.
Una de las actividades ms importantes para la conservacin y buen funcionamiento
del sistema de trasmisin por cadena es la lubricacin. La lubricacin influir
directamente en evitar el desgaste de los componentes y una operacin silenciosa.
La lubricacin en un sistema de trasmisin por cadenas se puede realizar de tres
maneras especficas:
o Por goteo, ideal para velocidades muy bajas de operacin y cadenas de
ancho reducido. El proceso de goteo se realiza desde un depsito y el
flujo del lubricante se realiza por gravedad sobre la parte interna de la
cadena.
o Por bao, esta modalidad de lubricacin es ideal para velocidades
intermedias y se realiza haciendo pasar la cadena por un depsito de
lubricante en el cual se impregna en su totalidad. Esta tcnica incluye el
uso de carcasas cubiertas para la cadena donde se deposita el
lubricante.
o Por nebulizacin o aspersin de lubricante por bomba, esta tcnica es
ideal para altas velocidades, los choros finos a presin se depositan
sobre la cadena de forma continua y el exceso retorna un depsito que
alimenta nuevamente la bomba.
Para los casos donde el mecanismo es simple, se puede realizar la lubricacin de
forma manual usando una pequea brocha. En cualquiera de los caso es

62

imprescindible la lubricacin para evitar el desgaste de los componentes de la

trasmisin.

Figura 33. Lubricacin manual del sistema

1.11.8 Relacin de transmisin

La relacin, de transmisin en el caso del sistema de trasmisin por cadena, es el
cociente entre el nmero de dientes de la rueda conducida (rueda arrastrada) y el
nmero de dientes de la rueda conductora (rueda motriz). La relacin de trasmisin
tambin se puede expresar en trminos de la velocidad de rotacin de las ruedas.

Figura 34. Relacin de transmisin

63

El diseo de una trasmisin por cadena permite establecer las caractersticas

dimensinales tanto de las sprockets como de la cadena y seleccionar los
elementos estandarizados o tamaos normalizados que los fabricantes distribuyen.
El proceso de diseo de una trasmisin por cadena nos puede entregar como
resultado mltiples opciones donde vara el paso de la cadena, el nmero de hileras,
las dimensiones del mecanismo y algunas variables propias del diseo. La decisin
de escoger la opcin ms adecuada estar acompaada de criterios, como el factor
de seguridad y las caractersticas dimensinales de los componentes del sistema, y/o
restricciones que imponga el fabricante, por ejemplo el dimetro mximo del eje en
las sprockets.
Para iniciar con el diseo se debe conocer el tipo (motor de combustin motor
elctrico), la potencia y la velocidad de rotacin de la mquina motriz y conducida
(Conocidas las velocidades de rotacin se puede calcular la relacin de trasmisin).
Tambin es importante establecer un mtodo de lubricacin para implementar en el
sistema de acuerdo al tipo de sprocket.
Mtodos de lubricacin para cada sprocket:
Tipo A: Lubricacin manual o por goteo.
Tipo B: Lubricacin por bao o disco.
Tipo C: Lubricacin por chorro.
1.11.9 Clculo de la potencia de diseo
Para determinar la potencia de diseo se emplea una simple frmula donde se
relacionan la potencia del motor o elemento motriz y el factor de servicio que
depende de las caractersticas del elemento motriz y el tipo de carga o nivel de
choques que soportara el sistema.

PM: potencia del motor.

64

Pd: potencia de diseo.

Ks: factor de servicio para cadenas de rodillos.
Kh: factor de mltiples hileras.

Tabla 11. Factor de hileras de cadena

El factor de servicio se puede determinar de tablas en funcin del tipo de carga y las
caractersticas del motor.
1.11.10 Seleccin del paso de la cadena y el tamao de la sprocket pequea
Conocida la potencia de diseo, las rpm del eje motriz y el tipo de lubricacin se
debe seleccionar el nmero de dietes de la sprocket menor (No. of teech small
sprocket) ideal para trasmitir dicha potencia. Seleccione tambin el paso de la
cadena (Pitch).
Procedimiento: ubique la columna correspondiente a la velocidad de rotacin de la
sprocket pequea y determine que el tipo de sprocket que cubre dicha velocidad.
Ubique la potencia de diseo y determine el nmero de dientes de la sprocket menor.
Ejemplo: velocidad 3000 rpm, potencia de diseo 4 hp, sprocket tipo B. Se obtiene
una sprocket de 35 dientes para un paso de in.

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Tabla 12. Seleccin de una sprocket

1.11.11 Seleccin de la sprocket mayor

Conocido, el nmero de dientes de la sprocket pequea y la relacin de transmisin
seestima el nmero de dientes de la sprocket mayor.
En caso de no obtener un valor entero de dientes tomar un valor de Z2, que no
afecte considerablemente la relacin de trasmisin.

Clculo del nmero de eslabones y la longitud de la cadena

Para determinar el nmero de eslabones de la cadena se puede emplear la siguiente
ecuacin:

Donde

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 Ne: Numero de eslabones de la cadena.

C: Distancia entre centros de los ejes expresada en pasos.
Z2, Z1: El nmero de dientes de la sprocket mayor y menor respectivamente.
La distancia entre centros no es precisamente un factor limitado, a menor que ellos
sea una necesidad determinada por el diseo.
Es importante tener en cuenta que una distancia demasiada corta causa un desgaste
prematuro de la cadena y adicional a esto se reduce la cantidad de dientes
enganchados, particularmente cuando la relacin de trasmisin es alta.
Las distancias muy altas tampoco son convenientes dado que se presentan
problemas de flexin y la cadena se torna muy pesada.
Algunos fabricantes recomiendan que la distancia entre centros este entre 30 y 50
veces el paso, siendo 40 pasos un excelente punto de partida para un diseo donde
no se conoce la distancia entre centros o no se establece como parmetro fijo.
Es decir para efectos de calcular el nmero de eslabones se puede emplear C=40.
Para calcular la longitud de la cadena se debe partir del hecho de que un paso
equivale al largo de un eslabn, como se observa en la siguiente imagen, por lo que
una estimacin acertada de la longitud de la cadena ser multiplicar el nmero de
eslabones por su longitud que corresponde a la del paso de la cadena.
Longitud de la cadena:

Figura 35. Longitud de cadena

Lc = Ne P
Cuando se conoce la distancia entre centros y se quiere calcular el nmero de
eslabones de la cadena simplemente se divide la distancia entre centros por el paso
y se obtiene C en pasos. Es importante el manejo de las unidades para obtener
valores correctos con las ecuaciones descritas.

67

1.11.12 Correccin de la distancia entre centros expresada en pasos

Este criterio se emplea cuando se asume un aproximado de la distancia entre
centros expresado en paso y se hace necesario recalcularlo para obtener un valor
ms preciso.
Para determinar la distancia entre centros se emplea la siguiente ecuacin:

Una vez determinada la distancia entre centros se debe calcular la distancia terica
expresada en unidades lineales, lo cual se logra simplemente multiplicando C por el
paso.
Distancia entre centros terica.

Para calcular la distancia entre centros real, se debe tener en cuenta el pandeo de la
cadena en el lado flojo, el cual puede estar alrededor de 45 grados.
Para obtener la distancia real se debe tener en cuenta la siguiente ecuacin:
C real = C 0,5 y
Donde
y = 0,02Ct Para < 45
y = 0,01Ct y = 0,015Ct Para 45
Siendo el ngulo de flexin de la cadena.
Clculo de la velocidad media de la cadena
La velocidad media de la cadena se calcula con la siguiente frmula.
V=ZP11
Donde
Z1: es el nmero de dientes de la sprocket menor.
1: es la velocidad de la sprocket menor.

68

 P: es el paso.
1.11.13 Clculo de la fuerza perifrica
La fuerza perifrica se obtiene con la potencia y la velocidad media de la cadena.

Donde
La fuerza F est dada en lbf
La potencia del motor est dada en HP
La velocidad perifrica est dada en in/s
Si la cadena es de varias hileras la fuerza perifrica se distribuye en el nmero de
hileras, esta fuerza equivalente por hilera se obtiene dividiendo la fuerza perifrica en
el factor de servicio para mltiples hileras Kh, cuyo valor depende del nmero de
hileras de la cadena.
1.11.14 Estimacin de la fuerza de tensin de la cadena por hilera
Los valores de tensin generalmente se toman de tablas suministradas por los
fabricantes los cuales varan en funcin del paso de las cadenas, para dar un
ejemplo se suministra la sguete tabla que sirve de referencia.

69

Tabla 13. Fuerza de tensin de la cadena por hilera

1.11.15 Estimacin del factor de seguridad

El factor de seguridad para un sistema de trasmisin por cadena se estima con la
siguiente ecuacin, el cual es funcin de la fuerza de tensin, el factor de servicio y la
fuerza perifrica.

El proceso de diseo en general incluye mltiples clculos y la comparacin entre

diversas opciones, es decir la variacin del paso de la cadena, la variacin del
nmero de hileras y en muchos casos una proyeccin econmica, pero en general la
decisin sobre una opcin u otra ser influida por los siguientes factores:
Un factor de seguridad alto.
Dimensiones de los manguitos de montaje y sprocket adecuados para los dimetros
de los ejes.
Entre otros factores relacionados con el aspecto econmico.

70

2. DESARROLLO DEL TRABAJO

En las siguientes pginas de este captulo se expondr a detalle el trabajo realizado
en este proyecto: clculos, comparaciones, consulta de fuentes bibliogrficas y
especificaciones que dan sustento al presente.
2.1 CARACTERSTICAS DEL SISTEMA DE ELEVACIN
El sistema de elevacin cuenta con una estructura metlica de perfil prt de 2x 2
x1/8 con un peso de 4.54kg/m con las siguientes dimensiones:

2 tramos de 1.84m dando un peso total de 16.7 kg

2 tramos de 0.63m dando un peso total de 5.72kg

1 tramo de 1.74m dando un peso total de 7.89 kg

Placa de con un peso de 99.69kg/m2.

11 tramos de 25 x 3 x (0.048m2) dando un total de 52.69 kg

Nylamd de con un peso de 16kg/m2.

11 tramos de 39 x 3 x dando un total de 14.6kg

Posteta (bloque de cajas) con un peso de 23.75kg

2 postetas con 250 cajas cada una, cada caja tiene un peso de .095kg dando
un total de 47.5kg

El peso total del sistema de elevacin es de 150kg, esto multiplicado por un factor de
seguridad de 1.5 da un resultado de 225kg, que es el peso total que tiene que ser
movido por un motor elctrico de la marca BALDOR con las siguientes
especificaciones:

71

2.2 ESPECIFICACIONES DEL SISTEMA

Specifications: VBM3558T

CATALOG NUMBER:

VBM3558T

FL AMPS:

6.5-6/3

208V AMPS:

--

BEARING-DRIVE-END:

6205

BEARING-OPP-DRIVE-END:

6203

DESIGN CODE:

DOE-CODE:

--

FL EFFICIENCY:

82.5

ENCLOSURE:

TEFC

FRAME:

145TC

HERTZ:

60

INSULATION-CLASS:

KVA-CODE:

SPEED [rpm]:

1735

OUTPUT [hp]:

PHASE:

POWER-FACTOR:

76

RATING:

40C AMB-CONT

SERIAL-NUMBER:

--

SERVICE FACTOR:

1.15

SPEC. NUMBER:

35E060P805G2

VOLTAGE:

208-230/460

72

El sistema cuenta con 4 tiempos para realizar el ciclo:

2 segundos es el tiempo que tarda el mecanismo en ascender a

una distancia

vertical de 40 cm sin carga haciendo un stop de 10 segundos en lo que espera para

ser llenado, 30 segundos en descender ya con el peso de la posteta para dar el
paso a la banda transportadora y por ultimo hace un stop de 8 segundos para iniciar
un ciclo nuevamente.
Calculando la potencia del motor para ver si es el adecuado para levantar el peso
total del paletizador tenemos que:
P=fv
P=potencia
f= fuerza
v= velocidad
f= 225kg
v= 0.4m/seg
Tenemos que :
P= 225kg(0.40m/30seg)= 3 hp
Multiplicando por 9.81 para pasar a watts nos da un resultado de:
3hp(9.81)= 29.43 watts
Por lo tanto, necesitamos un total de 29.43 watts para mover los 225 kg, si
comprobamos la potencia del motor tenemos que:
1hp = 746 watts, entonces 2hp = 1492watts que es la potencia que nos da el motor
marca baldor antes mencionado, y la potencia que nosotros necesitamos es de 29.43
watts, quiere decir que el motor esta sobrado y podramos mover nuestro mecanismo
con un motor menor.

73

El arreglo actual del sistema de elevacin esta conformado por tres engranes con
cremallera, el engrane es de la marca martin: consta de 28 dientes con un dimetro
exterior de 3 y la cremallera marca martin: es de 17 de largo, con un ancho de cara
de 1 y de grosor general de 1 , con un dimetro de paso de 2.8.
2.3 PROPUESTA DE SOLUCIN A LAS INCONSISTENCIAS DEL SISTEMA
Se pretende implementar un sistema de traccin por cadena tratando de conservar la
misma relacin de 3:1.
Con la velocidad tangencial del sistema de elevacin se sacaron las rpm del los
engranes pequeos mediante la siguiente formula:
v=wr
v= velocidad tangencial
w= velocidad angular
r = radio
despejando:
w = v/r

w = 0.2m/s(0.0381m)= 5.24 rad/s

w = 5.24 rad/s (1rev/2rad)(60seg/1min) = 50.03 rpm

si tenemos que la polea menor de 3 va a 50.03 rpm y sabemos que la relacin de
movimiento es de 3:1 tenemos:
50.03rpm/3 = 16.67rpm
16.67 rpm de la polea mayor.
Por lo tanto, necesitamos un reductor que convierta 1735 rpm a la entrada y 16.67 a
a la salida.

74

Calculo de sprockets
1. Diseo

Pd= 2hp(1.15)/ 1.7 = 1.35hp

El factor de mltiples hileras (kh) se tomo para una cadena de doble hilera con un
factor de 1.7.
2. Seleccin
Debido a que se pretende conservar la misma relacin de 3:1, por medio de tablas
del catlogo martin, se eligieron las sprockets con las siguientes caractersticas:
Sprocket menor de 17 dientes dimetro exterior de 2.975, sprocket mayor de 52
dientes con dimetro exterior de 8.566. Las dos sprockets son dobles con buje tipo
taper y una cadena doble paso 40.

Tabla 14. Seleccin de sprockets

75

Para la fabricacin de las flechas se har en un tipo de acero 1040 - 1045, ya que
por sus propiedades es uno de los mas econmicos pero no por eso menos
resistente, ya que las propiedades mecnicas

de ste son suficientes para el

mecanismo.
Para los rodamientos, en los cuales est plantada la flecha de engranes, se
anexarn repuestos de chumaceras marca Sealmaster ER-20, adems de anexar
bujes de bronce con venas de lubricacin, ya que este era uno de los principales
problemas de desgaste en rodamientos.

Tabla 15. Repuesto de chumaceras

Toda la estructura estar soldada con electrodo 7018.

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CONCLUSIONES
Durante la realizacin del presente trabajo se alcanzaron los objetivos que se tenan
previstos en un principio, ya que se calcul la potencia que un motor necesitaba para
soportar el peso de los elementos de la mquina, se calcularon las dimensiones y
estructura del sistema (resistencia de materiales), se defini el tipo de lubricacin
necesaria para el sistema y se eligieron los componentes mecnicos correctos para
realizar esta funcin.
A partir del estudio realizado, qued claro que hay una gran probabilidad de corregir
las deficiencias del sistema en cuestin, sin embargo, para los fines de este trabajo
solo se realiza una propuesta de solucin al problema que genera la mquina antes
descrita, los clculos que se presentan en las pginas de desarrollo evidentemente
no son exhaustivos, son aproximaciones, que de resultar de forma positiva, se
llevarn al siguiente nivel para posteriormente consolidarse en un trabajo de tesis
formal.
Por otro lado, tal como se comentaba en la seccin de alcances y limitaciones del
proyecto, a pesar de haber realizado los clculos necesarios y la investigacin
pertinente para poder corregir el sistema, el rea en la que se realizaron estas
residencias era a nivel administrativo y de anlisis, no haba manera en que de
propia mano del residente se pudieran realizar las correcciones necesarias
fsicamente en la mquina antes descrita. Por otro lado, la empresa prefiere adquirir
una pieza ya elaborada del fabricante que mandar a hacer una con las
caractersticas especficas porque generara un coste mayor. Este trabajo no llegar
a una culminacin fsica, slo se realiza para atender al requisito de presentacin de
proyecto a partir de las residencias realizadas.

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BIBLIOGRAFA
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Fuentes electrnicas
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http://www.aceroslevinson.com/wp-content/uploads/2012/10/Levinson_Nylamid.pdf
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http://www.emersonindustrial.com/enUS/documentcenter/PowerTransmissionSolutions/Installation%20and%20Maintenanc
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Engranajes. Recuperado el 8 de septiembre de 2013. Disponible en
http://www.uclm.es/profesorado/porrasysoriano/elementos/Tema08.pdf
Manual de soldadura Oerlicon. Recuperado el 10 de septiembre de 2013. Disponible
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http://www.refaccionesparacompresores.com/wpcontent/uploads/2011/04/nylamid.pdf
Motores elctricos. Recuperado el 16 de agosto de 2013. Disponible en
http://www.mcgraw-hill-educacion.com/cgi-bin/browse2.pl?code=219&division=mexh
Peso especfico de placa. Recuperado el 21 de septiembre de 2013. Disponible en
http://www.bideco.com.mx/tecnico/perfiles/tablaplaca.html
Peso especfico ptr. Recuperado el 1 de octubre de 2013. Disponible en
http://www.acerosatesa.com.mx/productos/estructurales/PTR%20Y%20PER.pdf

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