TABLA DE CONTENIDOS

Informacin general

Frmulas
Fuerza especfica de corte (valor Kc)
Material de la herramienta de corte
Tratamientos superficiales
Materiales de las piezas de trabajo
Mecanizado del acero
Mecanizado del acero inoxidable
Mecanizado de hierros fundidos
Mecanizado del aluminio
Lubricantes
Geometra general
Tipos de viruta
Tipos de desgaste
Dureza y resistencia a la traccin
Tolerancias
Equivalencias decimales
Tabla de velocidades de corte
Dimensiones y descripciones del mango

4
8
9
13
16
19
20
21
22
23
25
25
26
28
29
30
32
33

Nomenclatura
Consejos generales para taladrar
Tamao del taladro
Informacin de los productos con 2 dimetros
Informacin de herramientas con refrigeracin interior
Informacin sobre la Salida Radial
Informacin de las estras
Informacin sobre los distintos tipos de puntas
Informacin sobre la profundidad del taladro
Longitud estandarizada - DIN
Longitud estandarizada - ANSI
Problemas en la realizacin del taladro

38
39
40
41
41
41
42
42
43
44
46
49

Nomenclatura
Instrucciones generales para el escariado
Lmites de Tolerancia
Tabla de seleccin de escariadores en incrementos de 0,01mm
Longitud estandarizada
Designacin y forma de los escariadores de norma DIN
Problemas en la realizacin de escariados

50
51
54
56
57
59
60

Consejos generales para refrentar y avellanar

Problemas en la realizacin de refrentados

62
63

Nomenclatura
Instrucciones generales para el roscado

64
65

Taladrado

Escariado

Refrentadores y avellanadores
Machos de roscar

Machos de roscar (continuacin)

Geometra de los machos y proceso de roscado

Punta / Chafln de entrada
Geometra de los machos de laminacin y proceso de roscado
Machos con anillos de colores Vangard / Shark segn aplicacin
Perfiles de roscas
Tolerancias
Longitud del chafln de entrada y series de machos
Dimetros del taladro para machos de corte
Dimetros del taladro para machos de laminacin
Descripcin del mango
Problemas en la realizacin de roscas

Fresas de roscar

66
69
69
71
72
73
75
76
79
80
83

Nomenclatura
86
Consejos generales para la realizacin de roscas con fresas de M.D. 87
Problemas en la realizacin de roscas con fresas de M.D.
90

Roscado con terrajas

Fresado

Nomenclatura
Consejos generales para roscar con terrajas
Dimensiones de Pre-mecanizado
Problemas en la realizacin de roscas con terrajas

92
93
93
94

Nomenclatura
Consejos generales para fresar
Seleccin de fresas frontales y parmetros de fresado
Caractersticas del fresado frontal
Tipos de fresas frontales
Fresado convencional vs fresado inverso
Fresas radiales
Mecanizado de alta velocidad
Estrategias de fresado
Problemas en el fresado

96
97
99
99
101
103
104
106
107
109

Consejos generales para tronzar y ranurar

110

Consejos generales de los portaherramientas

Tipos de conos
Equilibrado del sistema de sujecin de la herramienta / fresa
HSK
Accesorios para el roscado
Clculos del par

112
113
118
120
122
125

Brocas
Escariadores
Avellanadores
Machos
Fresas de roscar
Fresas

126
137
139
140
142
143

Herramientas de tronzar y ranurar

Portaherramientas

Rectificado

Informacin General
FRMULAS (MTRICA)
TALADRADO
RPM

n=

Tabla de avances

Vc *1000

Vf = n* fn

* D

n = RPM

Vf = valor de avance (mm/min.)

VC = velocidad de corte (m/min.)

n = r/min (RPM)

D = dimetro (mm)

fn = avance/rev

Empuje, Fuerza Axial

T = 11.4 * K * D * (100 * fn) 0.85

Potencia
P=

1.25 * D2 * K * n * (0.056 + 1.5 * fn)

100,000

Para pasarlo a HP (Caballos) multiplicar

por 1.341
P = Potencia (kW)

Vf = valor de avance (mm/min.)

K = factor de material

n = r/min (RPM)

T = Fuerza axial (N)

D = dimetro (mm)

fn = avance/rev

Informacin General
FRESADO
RPM

Tabla de avances

Vc *1000
n= * D

Vf = n * fz * z

n = RPM

Vf = tasa de avance

VC = velocidad de corte

fz = avance/diente
z = n. de dientes

D = dimetro (mm)
Par de torsin

Mc =

Potencia

ap * ae * vf * kc

Pc =

2 *n

ap * ae * vf * kc
60 * 102 * 9,81

Mc=Par de corte [Nm]

Pc= Potencia de corte [kW]

ap = profundidad axial [mm]

n = RPM

ae = profundidad radial [mm]

kc= fuerza especfica de corte

[N/mm2]

kc = kc1 * hm -z
hm = promedio del grosor de
la viruta [mm o pulgadas]

kc= fuerza especfica de corte

[N/mm2 ]

z = factor de correccin
junto promedio del grosor
de la viruta

kc1 = fuerza especifica de corte

para 1 mm hm

donde

hm =

fz*ae*360

D * * arc cos[1- 2* ae
D

Informacin General
ROSCADO
RPM

n=

Vc *1000
* D

Clculo del Par de torsin

Md =

p2*D*kc
8000

Potencia

P=

Md * 2 * * n
60

Md = Par de torsin [Nm]

kC = fuerza especfica de corte [N/mm2]

p = paso [mm]

n = RPM

D = dimetro nominal [mm]

P = Potencia (kW)

Informacin General
FRMULAS (IMPERIAL)
TALADRADO
Tabla de avances

RPM

n=

12 * Vc
* Dc

Vf = n* fn

n = RPM

Vf = valor de avance (pulgadas/min.)

VC = velocidad de corte (pie/min.)

n = r/min (RPM)

DC = dimetro (pulgadas)

fn = avance/rev (pulgadas)

FRESADO
Tabla de avances

RPM

n=

12 * Vc
* Dc

Vf = fz * n * z

n = RPM

Vf = tasa de avance (pulgadas/min.)

VC = velocidad de corte (pie/min.)

fz = avance por diente (pulgadas)

n = r/min (RPM)

DC = dimetro (pulgadas)

z = n. de dientes

Informacin General
FUERZA ESPECFICA DE CORTE (VALOR KC)
Taladrado

Aplicacin por grupo de material

1. Acero

2. Acero
inoxidable

3. Hierro
Fundido

4. Titanio

5. Nickel

6. Cobre

7. Aluminio
Magnesio

8. Materiales
Sintticos

Roscado

Factor de
material
1,3

N/mm2
1400

Factor de
correccin
0,18

kC

N/mm2

1.1

Acero blando

1.2

Acero de construccin/cementacin

1,4

1450

0,22

2100

1.3

Acero al carbono

1,9

1500

0,20

2200

1.4

Acero aleado

1,9

1550

0,20

2400

1.5

Acero aleado/temple y revenido

2,7

1600

0,20

2500

1.6

Acero aleado/temple y revenido

3,4

1700

0,20

2600

1.7

Acero aleado cementado

3,7

1900

0,20

2900

1.8

Acero aleado cementado

4,0

2300

0,20

2900

2.1

Acero inoxidable fcil mecanizado

1,9

1300

0,36

2300

2.2.

Austentico

1,9

1500

0,32

2600

2.3

Ferritico, Ferr. + Aust., Marten

2,7

1600

0,24

3000

3.1

Con grafito laminar

1,0

900

0,26

1600

3.2

Con grafito laminar

1,5

1100

0,26

1600

3.3

Con graf. laminar, fundic. maleable

2,0

1150

0,24

1700

3.4

Con graf. laminar, fundic. maleable

1,5

1450

0,24

2000

4.1

Titanio no aleado

1,4

900

0,20

2000

4.2

Titanio aleado

2,0

1200

0,22

2000

4.3

Titanio aleado

2,7

1450

0,22

2300

5.1

Nquel no aleado

1,3

1100

0,12

1300

5.2

Nquel aleado

2,0

1450

0,22

2000

5.3

Nquel aleado

2,7

1700

0,22

2000

6.1

Cobre

0,6

450

0,20

800

6.2

-Latn, bronce

0,7

500

0,30

1000

6.3

-Latn

0,7

600

0,32

1000

6.4

Metal AMPCO

1,5

1600

0,36

1000

7.1

Al, Mg, no aleado

0,6

250

0,22

700

7.2

AI aleado con Si < 0.5%

0,6

450

0,18

700

7.3

Al aleado con Si > 0.5% < 10%

0,7

450

0,18

800

7.4

Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos

Al-aleados, Mg-aleados

0,7

500

0,15

8.1

Termoplsticos

0,6

1400

0,15

400

8.2

Plsticos endurecidos por calor

0,6

1400

0,20

600

8.3

Materiales plsticos reforzados

1,0

1600

0,30

800

Cerametales (metales-cermicas)

4,0

2600

0,38

>2800

200

0,30

600

9. Materiales duros 9.1

10. Grafito

Fresado

kC1

10.1

Grafito standard

2000

1000

Informacin General
MATERIAL DE LA HERRAMIENTA DE CORTE
MATERIALES DE ALTA VELOCIDAD

Acero de alta velocidad

Es una aleacin de acero de una velocidad media-alta, con una buena maquinabilidad y un buen
rendimiento. HSS presenta; dureza, resistencia y unas caractersticas de resistencia al desgaste
que lo hacen muy atractivo en toda la gama de aplicaciones, por ejemplo en brocas y machos.
Acero de alta velocidad con vanadio
El vanadio esta basado en una calidad que ofrece una excelente resistencia al desgaste, dureza y una
buen rendimiento. Esto hace que este material sea especialmente bueno en aplicaciones de roscado.
Acero rpido con cobalto
Este acero rpido contiene cobalto para aumentar la dureza. La composicin HSCo
es una buena combinacin en cuanto a resistencia y dureza. Este material tiene una
buena maquinabilidad y una buena resistencia al desgaste, esto hace que se utilice en
brocas, machos, fresas y escariadores.
Acero rpido sinterizado
Tiene una excelente estructura de grano, ms consistente que HSCo resultando
un producto resistente. La vida de la herramienta y la resistencia al desgaste es
normalmente ms alta que HSCo y esta calidad tiene una fuerza y una rigidez superior
en el filo. Principalmente es usado para el fresado y el roscado.
Acero rpido con cobalto sinterizado
HSCo-XP es un acero rpido al cobalto que ha sido producido usando la tecnologa
metalrgica en polvo. El acero de alta velocidad producido por este mtodo presenta
una superior dureza y un mayor afilado. Machos y fresas encuentran una particular
ventaja cuando se fabrican desde el acero en polvo XP.

Acero al cromo
El acero al cromo es una herramienta de acero en el cual la principal aleacin es el
cromo. Esto es usado slo para la fabricacin de machos y terrajas. Este acero tiene
unas propiedades de dureza inferiores en comparacin con el acero de alta velocidad.
Este material es adecuado para machos de mano.

Informacin General
Estructura del material
Ejemplos de estructuras de materiales para diferentes HSS.
Aceros producidos con la tecnologa metalrgica en polvo (ej. HSCo-XP) tendrn una
excelente estructura de grano, resultando un material con una alta dureza y resistencia
el desgaste.

HSS

HSCo-XP

Los principales aceros usados por Dormer incluyen

Dureza
C
W
Mo
Cr
Calidad
(HV10)
%
%
%
%

10

V
%

Co
%

Norma
ISO

M2

810-850

0,9

6,4

5,0

4,2

1,8

HSS

M9V

830-870

1,25

3,5

8,5

4,2

2,7

HSS-E

M35

830-870

0,93

6,4

5,0

4,2

1,8

4,8

HSS-E

M42

870-960

1,08

1,5

9,4

3,9

1,2

8,0

HSS-E

830-870

0,9

6,25

5,0

4,2

1,9

HSS-PM

ASP
2017

860-900

0,8

3,0

3,0

4,0

1,0

8,0

HSS-E-PM

ASP
2030

870-910

1,28

6,4

5,0

4,2

3,1

8,5

HSS-E-PM

ASP
2052

870-910

1,6

10,5

2,0

4,8

5,0

8,0

HSS-E-PM

775-825

1,03

1,5

Informacin General
MATERIALES DE METAL DURO

Materiales de Metal Duro

Un acero metalrgico sinterizado en polvo, consiste en una composicin de metal duro con un
metal aglutinante. El mejor material sin tratar es el tungsteno en metal duro (WC). El tungsteno
en metal duro contribuye en la dureza del material. El tantanio en metal duro (TaC), titanio en
metal duro (TiC) y niobio en metal duro (NbC) complementan WC y ajustan las propiedades
deseadas. Estos tres materiales tienen la forma cbica de metal duro. Cobalto (Co) acta como
un aglutinante y mantiene el material junto.
Los materiales de metal duro, se caracterizan por sus altas fuerza a compresin, su alta dureza
y por lo tanto su alta resistencia al desgaste, pero tambin esta limitado por su resistencia a la
flexin. El metal duro se usa en machos, escariadores, fresas, fresas de roscar y brocas.
Propiedades

Materiales
HSS

Materiales
Metal Duro

K10/30F (a menudo
utilizado en herramientas)

Dureza (HV30)

800-950

1300-1800

1600

Densidad (g/cm )

8,0-9,0

7,2-15

14,45

Fuerza de Compresin
(N/mm2)

3000-4000

3000-8000

6250

Fuerza de Flexin,
(N/mm2)

2500-4000

1000-4700

4300

Resistencia al calor (C)

550

1000

900

Mdulo-E (KN/mm2)

260-300

460-630

580

Tamao del grano(m)

0,2-10

0,8

La combinacin de la dura partcula (WC) y el metal blindado (Co) ofrece los

siguientes cambios en las caractersticas.
Caractersticas

Un contenido alto de WC ofrece Un contenido alto de Co ofrece

Dureza

Dureza alta

Dureza baja

Fuerza de compresin
(CS)

CS alta

CS baja

Fuerza de flexin (BS)

BS baja

BS alta

El tamao del grano tambin influye en las propiedades del material. Un tamao
de grano pequeo ofrece una alta dureza y un tamao de grano grueso da ms
resistencia.
11

Informacin General
MATERIAL DE LA HERRAMIENTA RELACIN ENTRE DUREZA Y RESISTENCIA
Dureza (HV30)

10000
8000

PCD
CBN

6000
4000
2000

TiAlN-X
TiCN
TiN

1000

Cermet

Metal Duro
HSS

2000

Cermet = Material Cermico

CBN = Nitruro de Boro cbico
PCD = Diamante Policristalino

12

3000

4000

Resistencia (N/mm2)

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Informacin General

Templado al Vapor
Con el templado al vapor se consigue una superficie de xido azul fuertemente adherente
que contribuye a retener el fluido de corte y evita la micro-soldadura de la viruta en la
herramienta, contrarrestando as la formacin de un filo aumentado. El templado al vapor es
aplicable a cualquier herramienta pulida pero es ms eficaz en brocas y machos de roscar.
Acabado de Bronce
El acabado en bronce consiste en una fina capa de xido formada en la superficie de la
herramienta, que se aplica principalmente a aceros ultrarpidos al cobalto y al vanadio.
Nitruracin (FeN)
La nitruracin es un proceso que se emplea para aumentar la dureza y la resistencia
al desgaste de la superficie de la herramienta. Conviene ante todo para los machos
de roscar que se emplean en materiales abrasivos como fundicin, baquelita, etc. La
nitruracin tambin se emplea en brocas helicoidales cuando se desea aumentar la
dureza y la resistencia al desgaste de las superficies cilndricas entre estras.
Chapado de cromo duro (Cr)
El chapado de cromo duro, en condiciones especificas, aumenta de una
manera significativa la dureza de la superficie, consiguiendo valores de
hasta 68 Rc. Conviene principalmente para taladrar aceros de calidad,
aceros al carbono, cobre, latn, etc.

RECUBRIMIENTO SUPERFICIAL
Recubrimiento de Nitruro de Titanio (TiN)
El nitruro de titanio es un recubrimiento de cermica de color dorado
que se aplica por deposicin fsica del vapor (PVD). Las propiedades
de elevada dureza y baja friccin aseguran una duracin mucho ms
larga de la herramienta, o de lo contrario, un mejor corte de los tiles
recubiertos. El recubrimiento de TiN se usa sobre todo para brocas y
machos de roscar.
Recubrimiento de Carbonitruro de Titanio (TiCN)
El carbonitruro de titanio es un recubrimiento de cermica que se aplica
por tecnologa PVD. El TiCN es ms duro que el TiN y tiene un mejor
coeficiente de friccin. Su dureza y resistencia combinadas con una
resistencia al desgaste aseguran su aplicacin principal en el campo del
fresado para mejorar su rendimiento.
Nitruro de Aluminio al Titanio (TiAlN)
El nitruro de Aluminio al titanio es un recubrimiento de cermica de
multicapas que se aplican por tecnologa PVD, tienen una gran dureza y
estabilidad a la oxidacin. Estas propiedades hacen a este recubrimiento
sea ideal para velocidades y avances rpidos, al tiempo que mejora la vida
til, el TiAlN es adecuado para el taladrado y el roscado. Se recomienda el
uso del TiAlN para mecanizar en seco.
13

Informacin General
TiAlN - X
TiAlN X es un recubrimiento de nitruro de aluminio al titanio. El elevado contenido
de aluminio del recubrimiento combinado con la tcnica de capas nanomtricas
asegura una combinacin nica de resistencia a temperaturas altas, dureza y
tenacidad. Este recubrimiento es ideal para las fresas que funcionan sin refrigeracin
y para el fresado de materiales de gran dureza.
Recubrimiento de Nitruro de Cromo (CrN)
El CrN es un recubrimiento excelente para aleaciones de aluminio y materiales
de acero con baja aleacin. El CrN puede usarse tambin como alternativa en las
aleaciones de titanio y nquel. Este recubrimiento tiene poca tendencia a aumentar
filos.
Recubrimiento Super-R (Ti, C, N)
El SUPER-R es un recubrimiento especfico para la operacin de fresado. Este
recubrimiento muestra una baja tensin interna, dureza elevada y resistencia al
desgaste, demostrando al mismo tiempo una excelente resistencia a la oxidacin,
gracias a la elevada temperatura de oxidacin del recubrimiento.
Recubrimiento Super G (AlCrN)
El Super G es un recubrimiento de nitruro de aluminio al cromo habitualmente
usado en las fresas. La dureza y la alta resistencia a la oxidacin son las dos nicas
propiedades de este recubrimiento. Cuando se realizan operaciones de mecanizado
muy pesadas y con dureza trmica, estas propiedades se convierten en una alta
resistencia al desgaste.
Recubrimiento de Nitruro de Circonio (ZrN)
El nitruro de circonio es un recubrimiento de cermica que se aplica por tecnologa
PVD. Tiene una combinacin de propiedades, tales como una alta temperatura de
oxidacin y un bajo coeficiente de friccin que lo hace atractivo para el roscado de
aluminios y aleaciones de aluminios.
Dialub (Recubrimiento similar al diamante)
Dialub es un recubrimiento de diamante amorfo con un caeficiente de friccin
extremadamente bajo y una gran dureza. Este recubrimiento se ha creado
especialmente para roscar aleaciones de aluminio con un bajo contenido de Si, y
para taladrar aceros inoxidables.
Recubrimiento Super B (TiAlN+WC/C)
El Super B es un recubrimiento multicapas, usado para operaciones de mecanizacin
resistentes, este recubrimiento ofrece una alta fiabilidad. Tiene un bajo coeficiente de
friccin y una buena dureza, esto lo hace ideal para el roscado en materiales muy
resistentes y en materiales con una viruta larga, por ejemplo, el acero inoxidable.
Diamante
Un recubrimiento de diamante policristalino, especialmente adaptado para un alto
rendimiento con grafito y materiales de procesos no frricos. Las propiedades de
la estructura cristalina dramticamente aumenta el coeficiente de desgaste y la
dureza. Este recubrimiento slo es usado para las herramientas de metal duro y
especialmente para las fresas.

14

Informacin General
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES / RECUBRIMIENTO
Tratamiento
Superficial

Color

Material del
recubrimiento

Dureza
(HV)

Espesor
(m)

Estructura del
recubrimiento

Coeficiente de
friccin contra
el acero

Max. temperat.
aplicada.
(C)

Gris
Oscuro

Fe 304

400

Max. 5

Conversin
en la
superficie

550

Bronce

Fe 304

400

Max. 5

Conversin
en la
superficie

550

Gris

FeN

1300

20

Difusin en
zona

550

Plata

Cr

1100

Max. 5

Mono-capa

550

Oro

TiN

2300

1-4

Mono-capa

0,4

600

Gris
azulado

TiCN

3000

1-4

Multi-capa
gradiente

0,4

500

Gris
negro

TiAlN

3300

Estructura
nano

0,3-0,35

900

Gris
violeta

TiAlN

3500

1-3

Mono-capa

0,4

900

Gris
plateado

CrN

1750

3-4

Mono-capa

0,5

700

Cobre

Ti, C, N

2900

3,5-3,7

Multi-capa

0,3-0,4

475

Gris
azulado

AlCrN

3200

Mono-capa

0,35

1100

Negro

TiAlN+
WC/C

3000

2-6

Multi-capa
laminar

0,2

800

Amarillo
oro

ZrN

2800

2-3

Mono-capa

0,2

800

Negro

a-C:H

6000

1,5-2

Mono-capa

0,1-0,2

600

Gris
brillante

Diamante
policristalino

8000

6, 12, 20

Mono-capa

0,15-0,20

700

15

Informacin General
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Dormer clasifica el material de las piezas de trabajo en AMG (Aplicacin por Grupo de
Material) que se muestra seguidamente. Las recomendaciones de las herramientas se
basan en la tabla AMG.
APLICACIN POR GRUPO DE MATERIAL
Aplicacin por grupo de material

1. Acero

Dureza
HB

Resistencia
a la traccin
N/mm2

1.1

Acero blando

< 120

< 400

1.2

Acero de construccin/cementacin

< 200

< 700

1.3

Acero al carbono

< 250

< 850

1.4

Acero aleado

< 250

< 850

Acero aleado/temple y revenido

> 250
< 350

> 850
< 1200

> 350

> 1200
< 1620

1.5
1.6

Acero aleado/temple y revenido

1.7

Acero aleado cementado

49-55 HRc

> 1620

1.8

Acero aleado cementado

55-63 HRc

> 1980

2.1

Acero inoxidable fcil mecanizado

< 250

< 850

2.2

Austentico

< 250

< 850

2.3

Ferritico, Ferr. + Aust., Marten

< 300

< 1000

3.1

Con grafito laminar

> 150

> 500

3.2

Con grafito laminar

> 150 300

> 500 < 1000

3.3

Con graf. laminar, fundic. maleable

< 200

< 700

3.4

Con graf. laminar, fundic. maleable

> 200 <300

> 700 < 1000

4.1

Titanio no aleado

< 200

< 700

4.2

Titanio aleado

< 270

< 900

4.3

Titanio aleado

> 270 <350

> 900 1250

5.1

Nquel no aleado

< 150

< 500

5.2

Nquel aleado

> 270

> 900

5.3

Nquel aleado

> 270 <350

> 900 < 1200

6.1

Cobre

< 100

< 350

6.2

-Latn, bronce

< 200

< 700

6.3

-Latn

< 200

< 700

6.4

Metal AMPCO

< 470

< 1500

7.1

Al, Mg, no aleado

< 100

< 350

7.2

AI aleado con Si < 0.5%

<150

< 500

7.3

Al aleado con Si > 0.5% < 10%

<120

< 400

7.4

Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos

Al-aleados, Mg-aleados

<120

< 400

8.1

Termoplsticos

8.2

Plsticos endurecidos por calor

8.3

Materiales plsticos reforzados

9. Materiales duros

9,1

Cerametales (metales-cermicas)

< 550

< 1700

10. Grafito

10.1

Grafito standard

2. Acero
inoxidable
3. Hierro
Fundido

4. Titanio

5. Nickel

6. Cobre

7. Aluminio
Magnesio

8. Materiales
Sintticos

16

Informacin General
EJEMPLOS DE MATERIALES DE LAS PIEZAS DE TRABAJO EN DIFERENTES NORMAS
Una lista completa de materiales y comparaciones entre diferentes normas
se pueden encontrar en el Product Dormer Selector, disponible en CD o en
www.dormertools.com.
AMG

W no.

EN

1.1

DIN

1.1015, 1.1013

Rfe60, Rfe100

1.2

EN 10 025 S235JRG2

1.1012, 1.1053, 1.7131

St37-2, 16MnCr5, St50-2

1.3

EN 10 025 E295

1.1191, 1.0601

CK45, C60

1.4

EN 10 083-1 42 CrMo 4
EN 10 270-2

1.7225, 1.3505
1.6582, 1.3247

42CrMo4, 100Cr6
34CrNiMo6, S2-10-1-8

1.5

EN ISO 4957 HS6-5-2

EN-ISO 4957 HS6-5-2-5

1.2510, 1.2713
1.3247, 1.2080

100MnCrW12, 55NiCrMoV6
X210Cr12, S2-10-1-8

1.6

EN-ISO 4957 HS2-9-1-8

1.2510, 1.2713
1.3247, 1.2080

100MnCrW12
X210Cr12, S2-10-1-8

1.7

EN-ISO 4957 HS2-9-1-8

1.2510

100MnCrW4

1.8

EN-ISO 4957 X40CrMoV5-1

1.3343, 1.2344

S6-5-2, GX40CrMoV5-1

2.1

EN 10 088-3 X14CrMoS17

1.4305, 1.4104

X10CrNiS189, X12CrMoS17

2.2.

EN 10 088-2,0 -3 1.4301+AT

1.4301, 1.4541
1.4571

X5CrNi189 X10CrNiMoTi1810

2.3

EN 10 088-3 1.4460

1.4460, 1.4512
1.4582

XBCrNiMo275, X4CrNiMoN6257

3.1

EN 1561 EN-JL1030

0.6010, 0.6040

GG10, GG40

3.2

EN 1561 EN-JL1050

0.6025, 0.6040

GG25, GG40

3.3

EN 1561 EN-JL2040

0.7040, 0.7070
0.8145, 0.8045

GGG40, GGG70
GTS45-06, GTW45-07

3.4

EN 1561 EN-JL2050

0.7040, 0.7070
0.8145, 0.8045

GGG40, GGG70
GTS45-06, GTW45-07

4.1

3.7024LN

Ti99,8

4.2

3.7164LN, 3.7119LN

TiAl6V4, TiAl55n2

4.3

3.7164LN
3.7174LN, 3.7184LN

TiAl6V4, TiAl6V5Sn2
TiAl4MoSn2

5.1

2.4060, 2.4066

Nickel 200, 270, Ni99,6

5.2

2.4630LN, 2.4602
2.4650LN

Nimonic 75, Monel 400

Hastelloy C, Inconel 600

5.3

2.4668LN, 2.4631LN
2.6554LN

Inconel 718
Nimonic 80A, Waspaloy

6.1

EN 1652 CW004A

2.0060, 2.0070

E-Cu57, SE-Cu

6.2

EN 1652 CW612N

2.0380, 2.0360
2.1030, 2.1080

CuZn39Pb2, CuZn40
CuSn8, CuSn6Zn

6.3

EN 1652 CW508L

2.0321, 2.0260

CuZn37, CuZn28

7.1

EN 485-2 EN AW-1070A

3.0255

Al99,5

7.2

EN 755-2 EN AW-5005

3.1355, 3.3525

AlCuMg2, AlMg2Mn0,8

7.3

EN 1706 EN AC-42000

3.2162.05, 3.2341.01

GD-AlSi8Cu, G-AlSi5Mg

7.4

SS-EN 1706 EN AC-47000

3.2581.01

G-AlSi18, G-AlSi12

6.4

Ampco 18, Ampco 25

8.1
8.2
8.3
9,1
10.1

17

Informacin General
BS

SS

USA

UNS

1.1

230Mo7, 050A12

1160

Leaded Steels

G12120

1.2

060A35, 080M40, 4360-50B

1312, 1412, 1914

135, 30

G10100

1.3

080M46, 080A62

1550, 2142, 2172

1024, 1060, 1061

G10600

1.4

708M40/42, 817M40
534A99, BM2, BT42

1672-04, 2090
2244-02, 2541-02

4140, A2, 4340

M42, M2

G41270, G41470
T30102, T11342

1.5

B01, BM2, BT42

826 M40, 830M31

2244-04, 2541-03
2550, 2722, 2723

01, L6, M42, D3, A2

M2, 4140, 8630

G86300, T30102
T11302, T30403
T11342

1.6

801
826 M40, 830M31

2244-05, 2541-05
HARDOX 400

01, L6, M42, D3

4140, 8130

T30403, G41400
J14047

1.7

BO1, BD3, BH13

HARDOX 500

1.8

BM2, BH13

2242 HARDOX 600

2.1

303 S21
416 S37

2301, 2312, 2314

2346, 2380

303, 416
430F

S30300, S41600
S43020

2.2.

304 S15, 321 S17

316 S, 320 S12

2310, 2333, 2337

2343, 2353, 2377

304, 321, 316

S30400, S32100
S31600

2.3

317 S16, 316 S16

2324, 2387, 2570

409, 430, 436

S40900, S4300, S43600

3.1

Grade150, Grade 400

0120, 0212, 0814

ASTM A48 class 20

F11401, F12801

3.2

Grade200, Grade 400

0125, 0130, 0140,

0217

ASTM A48 class 40

ASTM A48 class 60

F12801, F14101

3.3

420/12, P440/7
700/2, 30g/72

0219, 0717, 0727

0732, 0852

ASTM A220 grade 40010

ASTM A602 grade M4504

F22830
F20001

3.4

420/12, P440/7
700/2, 30g/72

0221, 0223
0737, 0854

ASTM A220 grade 90001

ASTM A602 grade M8501

F26230
F20005

4.1

TA1 to 9

Ti99,8

ASTM B265 grade 1

R50250

4.2

TA10 to 14, TA17

TiAl6V4, TiAl5Sn2

AMS4928

R54790

4.3

TA10 to 13, TA28

TiAl6V5Sn2

AMS4928, AMS4971

R56400, R54790

5.1

NA 11, NA12

Ni200, Ni270

Nickel 200, Nickel 230

N02200, N02230

5.2

HR203
3027-76

Nimonic 75,Monel400
Hastelloy, Inconel600

N06075, N10002
N04400, N06600

5.3

HR8
HR401, 601

Inconel 718, 625

Nimonic 80

N07718, N07080
N06625

6.1

C101

5010

101

C10100, C1020

6.2

CZ120, CZ109,PB104

5168

C28000, C37710

6.3

CZ108,CZ106

5150

C2600, C27200

6.4

AB1 type

5238, JM7-20

7.1

LMO, 1 B (1050A)

4005

EC, 1060, 1100

7.2

LM5, 10, 12, N4 (5251)

4106, 4212

380, 520.0, 520.2, 2024, 6061 A03800, A05200, A92024

7.3

LM2,4,16,18,21,22,
24,25,26,27,L109

4244

319.0, 333.0
319.1, 356.0

A03190, A03330
C35600

7.4

LM6, 12,13, 20, 28, 29, 30

4260, 4261, 4262

4032, 222.1, A332.0

A94032, A02220, A13320

8.1

Polystyrene, Nylon,
PVC Cellulose, Acetate & Nitrate

Polystyrene, Nylon
PVC

8.2

Ebonite, Tufnol, Bakelite

Bakelite

8.3

Kevlar
Printed Circuit boards

Kevlar

9,1

Ferrotic
Ferrotitanit

10.1

18

A91060, A91100

Informacin General
MECANIZADO DEL ACERO
ELEMENTOS ALEADOS
Los aceros pueden dividirse en aceros al carbono y en aceros aleados.
Los aceros al carbono o los aceros no aleados son materiales donde el carbono es
su principal elemento aleado. Los aceros al carbono rara vez tienen un contenido de
carbono superior al 1,3%
Los aceros aleados son materiales con aleaciones formadas con diferentes elementos
aparte del carbono y el hierro. El contenido total de elementos aleados puede variar
por diferentes motivos tal como la fuerza, la resistencia al desgaste y la capacidad de
realizacin de tratamientos trmicos.
USO PRCTICO
El acero tambin puede clasificarse dependiendo de su aplicacin. Esta clasificacin se
suele realizar entre el acero de construccin y el acero para herramientas.
El acero de construccin es usado para soportar construcciones. Estos aceros se
suelen usar en las mismas condiciones con las que se entregan desde las plantas de
acero. La resistencia a la traccin por ejemplo es un importante factor para este grupo.
Los aceros de construccin raramente son sometidos a tratamientos trmicos.
El acero para las herramientas es usado para aplicaciones de herramientas de corte,
cuchillas y herramientas de deformacin. Un factor importante de estos materiales
es la resistencia al desgaste, dureza y en ocasiones rendimiento. En muchos casos
las herramientas de acero son endurecidas en varios grados dependiendo de su
aplicacin.
Cuando clasificamos los aceros de construccin y los aceros de herramientas, nos
encontramos que el lmite entre los dos no esta bien definido.
IMPORTANTE CUANDO MECANIZAMOS MATERIALES DE ACERO

El grupo de materiales de acero es muy extenso, esto hace importante, el conocer

las propiedades del material a mecanizar. Usando el Product Dormer Selector se
puede encontrar la clasificacin AMG (Aplicacin por Grupo de Material), esto nos
ayudar a encontrar la herramienta correcta para la aplicacin.
En general un material no aleado o con una baja aleacin, es blando y pegajoso.
Para este se usan herramientas afiladas con geometras positivas.
Un acero altamente aleado puede ser abrasivo o duro. Para reducir el desgaste rpido
en la superficie de corte, se usan herramientas de acero rpido y de metal duro.
Es preciso mencionar que las herramientas de acero pueden ser endurecidas
varios grados. Por esto es importante ser consciente de las calidades y durezas
para seleccionar la correcta configuracin de la herramienta para su aplicacin.
19

Informacin General
MECANIZADO DEL ACERO INOXIDABLE

El acero inoxidable es un acero aleado con un contenido de Cromo superior a 12%.

La resistencia a la corrosin, generalmente incrementada con el contenido en Cromo.
Otros elementos aleados como el Nickel y el Molibdeno, cambian la estructura y las
propiedades mecnicas del acero.
El acero inoxidable se puede dividir en los siguientes grupos
Acero inoxidable ferrtico Tiene una buena resistencia. Buena maquinabilidad.
Acero inoxidable martenstico Tiene una maquinabilidad relativamente buena.
Acero inoxidable austentico Se caracteriza por su alto coeficiente de alargamiento.
Maquinabilidad media- baja.
Acero inoxidable austentico - ferrtico Llamado acero inoxidable dplex. Estos
aceros tienen una baja maquinabilidad.
PORQUE EL ACERO INOXIDABLE ES DIFICIL DE MECANIZAR?

Los aceros inoxidables se endurecen durante la deformacin, en el proceso

de corte. El endurecimiento del acero inoxidable, decrece rpidamente con el
incremento de la distancia mecanizada respecto a la superficie. Los valores de
dureza del mecanizado de la superficie puede incrementarse un 100% del valor de
la dureza inicial si usamos una herramienta incorrecta.
Los aceros inoxidables no son buenos conductores de calor. Esto lleva a la formacin
de una alta temperatura en el filo de corte de la herramienta comparando con el
comportamiento de los aceros. Por ejemplo el 1.3 AMG con un nivel de dureza similar.
Una alta resistencia conduce a un par alto, el cual resulta bueno en trabajos de
cargas altas para los machos y brocas. Cuando combinamos los efectos del
endurecimiento del acero inoxidable y la baja conductividad de calor, tenemos que
la herramienta de corte trabaja en un medio relativamente hostil.
Estos materiales tienen tendencia a manchar la superficie de la herramienta que
esta en contacto en el mecanizado.
La viruta rompe y hay problemas con su manejo, debido a la alta resistencia del
acero inoxidable.

IMPORTANTE CUANDO MECANIZAMOS ACERO INOXIDABLE

20

Para operaciones de taladrado, se usan brocas ADX o CDX con refrigeracin

interna. Esto contrarrestar el endurecimiento del acero inoxidable. Con
refrigeracin interior, el endurecimiento del trabajo se conserva como mnimo un
10%.
Las altas velocidades de avance transfieren ms calor alejndolo de las reas de
mecanizado. Esto es muy importante para considerar una operacin de mecanizado
sin problemas.
Cuando se escoge la velocidad de corte correcta, siempre se empieza con un valor
bajo de la recomendacin de Dormer. Esto es debido a diferentes factores del
material que requiere diferentes velocidades de corte. Tambin se mantiene para
los agujeros profundos, la velocidad de corte debe ser reducida un 10 20%, para
escoger la aplicacin.

Informacin General

Cuando roscamos en DUPLEX o en acero inoxidable altamente aleado, mantener

la velocidad de corte ms baja que la recomendada por Dormer.
Usar preferentemente aceite de corte. Si la nica opcin es la emulsin, se
recomienda como mnimo una concentracin de un 8% .
Primero se debe escoger el recubrimiento de la herramienta, ya que ha de oponer
una gran resistencia a la acumulacin de viruta en el filo de corte.
Evitar usar herramientas con filos de corte gastados, ya que esto incrementara la
dureza del trabajo.

MECANIZADO DE HIERROS FUNDIDOS

Los hierros fundidos se estructuran en tres elementos:
Ferrtico Fcil mecanizado, fuerza baja y una dureza por debajo de 150 HBN. Con
una baja velocidad de corte el hierro fundido puede tener un comportamiento
adhesivo y por lo tanto puede causar la acumulacin de viruta en el filo.
Ferrtico/perltico Fuerza y dureza baja que puede variar, alrededor de 150 HBN y
para una fuerza y dureza alta tiene un valor de 290 HBN.
Perltico Su fuerza y dureza dependen de la aspereza de sus laminas. Con laminas
finas el hierro fundido es muy duro y tiene una alta fuerza, causando esto
manchas y acumulacin de viruta en el filo de la herramienta.
ELEMENTOS ALEADOS
El hierro fundido es una aleacin hierro carbn, con un contenido mximo de carbn
entre el 2 y el 4% y con otros elementos como el silicio (Si), magnesio (Mn), fsforo (P)
y sulfuro (S). Dependiendo principalmente de la forma del carbn, el hierro fundido
se puede dividir en cuatro tipos principales: fundiciones grises, fundiciones nodulares,
fundiciones maleables y fundiciones aleadas.
Por ejemplo; en el nquel, cobre, molibdeno y cromo, el calor y la resistencia a la
corrosin, puede afectar a la rigidez y la fuerza del hierro fundido. Los elementos
aleados, se pueden dividir en dos grupos; formacin de carburos y grafito elementos.
Las aleaciones causan un enorme efecto en el mecanizado de hierros fundidos.
USO PRCTICO
Los hierros fundidos se usan en una gran variedad de aplicaciones como en motores,
bombas y vlvulas. La razn para utilizar hierro fundido, es una combinacin entre una
forma compleja y la necesidad de fuerza.
IMPORTANTE CUANDO SE MECANIZA HIERRO FUNDIDO

El hierro fundido es fcil de mecanizar debido a sus propiedades de viruta corta. La

razn es que el grafito rompe la viruta fcilmente y puede mejorar la lubricacin

Las herramientas con ngulos de inclinacin bajos, generalmente se usan en el

mecanizado del hierro fundido.

La mayora de los materiales son abrasivos, por eso el recubrimiento mejora la vida
de la herramienta

El mecanizado en seco puede realizarse en la mayora de las aplicaciones.

La mayora de las dificultades son debidas a la forma de la fundicin irregular, la
presencia de superficies duras y inclusiones de granos.
21

Informacin General

MECANIZADO DE ALEACIONES DE ALUMINIO

Las aleaciones de aluminio ofrecen muchas ventajas cuando se mecaniza con: velocidades de
corte altas, fuerzas de corte bajas, desgaste de la herramienta mnimo y una temperatura de
mecanizado relativamente baja. Cuando mecanizamos aleaciones de aluminio, siempre es mejor
utilizar herramientas con geometras especialmente diseadas para este material, aunque el uso
general de una herramienta cualquiera la recomiende para este material. Ya que con este material
es difcil obtener un buen acabado superficial y evitar la acumulacin de viruta en los filos de la
herramienta.
ELEMENTOS ALEADOS
La mayora de aluminios estn formados por aleaciones, se pueden usar diferentes tipos de
aleaciones de aluminio que estn producidos para contener un ancho rango de caractersticas,
por ejemplo; resistencia a la traccin, dureza y maleabilidad plstica. Las aleaciones ms comunes
son; silicio (Si), magnesio (Mg), manganeso (Mn), cobre (Cu) y zinc (Zn). Aleaciones con un
contenido mximo de un 1% de hierro y silicio del total de materiales puros o de aluminio no
aleado. Las aleaciones de aluminio se dividen en forjadas y en fundidas. Estas estn divididas en
diferentes grupos segn; tratamientos trmicos, no tratamientos trmicos y la dureza de trabajo.
A las aleaciones de fundiciones se les pueden realizar o no tratamientos trmicos, as como
tambin se pueden someter a procesos de moldeado. La aleacin de fundicin ms comn es
silicio-aluminio con un 7 12% de silicio. El tipo de aleacin cambia dependiendo del producto
requerido y del mtodo propuesto de fundicin.
A las aleaciones de aluminio producidas en procesos de extrusin se les pueden realizar o no
tratamientos trmicos. El trabajo duro con los tratamientos de diferentes soluciones y precipitados
son mtodos usados para aumentar las propiedades de dureza y fuerza del material.
USO PRCTICO
El aluminio es el segundo metal ms usado. La razn de esto es la atractiva combinacin de
caractersticas con una baja densidad, una alta conductividad, alta dureza y un fcil reciclaje.
El aluminio se usa para muchas aplicaciones:

Equipamiento para el transporte de vehculos, camiones, autobuses y trenes, donde el

aluminio da la oportunidad para reducir el peso. Un ejemplo son los motores, pistones y
radiadores.

Industria mecnica: en un ancho rango de construcciones y a menudo en construcciones

especiales de perfiles de aluminio.
Las aleaciones de aluminio pesadas, tambin son usadas en la electromecnica
industrial, en la construccin industrial y en el empaquetamiento industrial.
IMPORTANTE EN EL MECANIZADO DE ALEACIONES DE ALUMINIO

El buen afilado del corte y las geometras positivas son importantes para el mecanizado de
aleaciones de aluminio con un bajo contenido de Si.

Una correcta velocidad de corte y el avance es importante para conseguir deshacerse de la

acumulacin de viruta en el filo de la herramienta y mejorar la rotura de la viruta

Para las aleaciones de aluminio ms abrasivas con un alto contenido de Si, por encima del
6%, es recomendado herramientas recubiertas

El uso de la lubricacin es tambin muy importante cuando mecanizamos aleaciones de

aluminio.
22

Informacin General
LUBRICANTES
Lubricantes que se usan en las herramientas de corte para reducir la friccin o el
calor.
Tipo de
lubricante

Descripcin

Ventajas

Desventajas

Emulsin

La emulsin o el aceite de corte

soluble, dan unas propiedades de
lubricacin combinadas con una
buena propiedad de refrigeracin.
El aceite concentrado en emulsin
contiene unos aditivos que hacen
que el lubricante tenga unas buenas
propiedades, conservantes y aditivos
EP mejoran la fuerza de la emulsin.

Reduccin
del calor
Buena
evacuacin
de la viruta.

Coste.
Medio ambiente.

Lubricacin
mnima

La lubricacin mnima consiste

en una pequea cantidad de
aceite distribuida con aire
comprimido para lubricar el
proceso de corte.

Bajo coste.
Buena
lubricacin.

Mala extraccin
de la viruta.

Aceite

Los aceites de corte tienen unas

buenas propiedades de lubricacin
pero no es tan buen refrigerante
como otros fluidos de corte.

Buena
lubricacin.

Alto coste.
Medio ambiente.

Seco / Aire
comprimido

Aplicacin de aire comprimido

directamente en el proceso de
corte.

Proceso
limpio.
Quita la
viruta.
Bajo coste.

Trabajos con un
lmite de nmero
de aplicaciones.

Emulsin

Lubricacin mnima
23

Informacin General
Grupos-AMG
Lubricante

Herramientas

Fresas

Emulsin

Fresas de roscar
Brocas
Machos

Fresas
Lubricacin
mnima

Fresas de roscar
Brocas

1.11.4

1.51.8

Metal Duro

HSS
Ranurado,
Desbaste,
Acabado

HSS
Acabado
(solo recubierto)

Metal Duro

Metal Duro

HSS

M.D. recubierto

HSS Brillante

HSS recubierto

Metal Duro

HSS
Ranurado,
Desbaste,
Acabado

HSS
Acabado
(solo recubierto)

Metal Duro

Metal Duro

Sub-grupo

10

HSS
M.D. recubierto

Machos

HSS Brillante
HSS recubierto

M.D. recubierto

Aceite

Machos

Fresas
Seco / Aire
comprimido

HSS Brillante

HSS recubierto

Metal Duro

HSS
Ranurado,
Desbaste,
Acabado
HSS
Acabado
(solo recubierto)

Fresas de roscar

Metal Duro

Brocas

M.D. recubierto

HSS

Machos

M.D. recubierto
HSS recubierto

24

HSS Brillante

Informacin General
GEOMETRA GENERAL
A.
B.

ngulo con inclinacin positiva

ngulo con inclinacin negativa

Inclinacin del
ngulo

Beneficios / Gama de
aplicaciones

Desventajas

Baja o negativa
(-5 5)

Geometra fuerte, filo fuerte.

Buen trabajo con hierros
fundidos y aceros duros.

No trabaja materiales
blandos o tensionados.
Altas fuerzas de corte.

Media
(8 14)

Buen corte.
Buen trabajo en la mayora
de materiales, por ejemplo en
acero y acero inoxidable.

Alta
(20 30)

Baja fuerza de corte. Muy

buenos trabajos en aluminio y
otros materiales blandos.

La forma de la viruta a menudo

depende del afilado del filo de
corte de la herramienta.

TIPOS DE VIRUTA
La formacin de la viruta es causada por la deformacin plstica. Este proceso, es
debido a la friccin generada durante el mecanizado, que genera calor. El calor tiene el
efecto positivo de incrementar la plasticidad del material de la pieza de trabajo, pero el
efecto negativo es que incrementa el desgaste de la herramienta. Cuando el material
de la pieza de trabajo alcanza este estado, se producen puntos de rotura, y luego se
genera la viruta. La forma y el desarrollo de la viruta depende de distintos factores, estos
factores son:

Compatibilidad qumica y fsica entre la herramienta y el material de la pieza de trabajo.

Operacin de corte
Condiciones de corte (Velocidad, avance, cantidad de material a extraer)
Geometra de la herramienta
Coeficiente de friccin ( con o sin recubrimiento)
Lubricacin
25

Informacin General
Dependiendo de las diferentes combinaciones de los factores mencionados, la viruta
puede generarse de diferentes formas (mirar la figura de abajo).

1
2-3
4-6
7
8-9

Viruta en forma de cinta

Viruta enredada
Viruta en forma de arandela
Viruta en forma de arco
Elementos de Virutas

TIPOS DE DESGASTES
El desgaste es generado por la abrasin mecnica, la adhesin, la difusin qumica
y la oxidacin. Los factores ms importantes que influyen en los diferentes tipos de
desgaste son; las propiedades mecnicas y qumicas de los materiales en contacto
y las diferentes condiciones de trabajo, pero principalmente la velocidad de corte y la
temperatura. Con velocidades bajas, la abrasin y la adhesin son ms importantes
para el desgaste, mientras que con velocidades altas se produce difusin y deformacin
plstica. Con esto no es fcil realizar un modelo para prever el desgaste producido en
el corte de la herramienta.
Los tipos de desgastes pueden ser clasificados en 9 tipos diferentes (mirar la siguiente tabla)
TIPO

ORIGEN

CONSECUENCIA

REMEDIO

Desgaste del flanco

Velocidad de corte
demasiado alta.

Superficie
altamente rugosa,
tolerancia desigual,
alta friccin.

Reducir la velocidad
de corte.
Usar una
herramienta
recubierta. Usar
herramientas
de materiales
resistentes al
desgaste.

Desgaste en el crter

Generado por difusin

qumica debido a la
alta temperatura en el
filo de corte.

Filo de corte dbil,

superficie altamente
rugosa.

Cambiar la
herramienta por una
con una geometra
ms adecuada.
Reducir la velocidad
de corte y luego el
avance.
Usar una
herramienta
recubierta.

26

Informacin General
TIPO

ORIGEN

CONSECUENCIA REMEDIO

Deformacin plstica

Alta temperatura y alta

presin.

Mal control de la
viruta, superficie
altamente rugosa,
alto desgaste del
flanco.

Usar una
herramienta con
una seccin cruzada
grande.
Reducir la velocidad
de corte y el
avance.

Desgaste excesivo

Oxidacin, friccin.

Superficie
altamente rugosa,
roturas en el filo de
corte.

Reducir la velocidad
de corte.
Usar una
herramienta
recubierta.

Micro-fisuras trmicas

Debido a la variacin
trmica, causada por
la interrupcin del
corte o por la baja
refrigeracin.

Grietas en el filo
de corte, superficie
altamente rugosa.

Aumentar la
refrigeracin.
Usar una herramienta
de corte con una
alta resistencia a la
traccin

Grietas

Debido a la fatiga
mecnica.

Rotura de la
herramienta.

Reducir el avance,
Aumentar la
estabilidad de la
herramienta.

Muesca

Es debido a la dbil
geometra de la
herramienta o a la
acumulacin de viruta
en el filo.

Alta rugosidad,
desgaste en el
flanco.

Cambiar la herramienta por

una con una ms fuerte
y con una geometra ms
adecuada.Incrementar la
velocidad de corte para
reducir la acumulacin de
viruta en el filo de corte.
Reducir el avance, al inicio
de la operacin. Aumentar la
estabilidad de la mquina.

Rotura de la herramienta

Carga demasiado alta

Rotura de la
herramienta o de la
pieza de trabajo.

Reducir el avance y/o

la velocidad. Cambiar
la herramienta por una
con una ms fuerte.
Aumentar la estabilidad
de la mquina.

Acumulacin de viruta en el filo de corte

Geometra de la herramienta
negativa. Baja velocidad de
corte. Material de la pieza de
trabajo con tendencia a realizar
microsoldaduras de la viruta (como
el acero inoxidable o el aluminio)

El material de la pieza
de trabajo no se
desliza y se producen
microsoldaduras.
Superficie altamente
rugosa.

Incrementar la velocidad de corte. Cambiar

la herramienta por una
con una geometra
ms adecuada.
Aumentar la lubricacin.

27

Informacin General
DUREZA Y RESISTENCIA A LA TRACCIN
Resistencia a la traccin

28

Resistencia a la traccin

940

HRC
Rockwell
C. Escala
de Durezas
No.
68

434

HRC
Rockwell
C. Escala
de Durezas
No.
44

413

1400

91

900

67

423

43

402

1360

88

864
829
800
773
745
720
698
675
655
650
640
639
630
620
615
610
600
596
590
580
578
570
560
550
544
540
530
527
520
514
510
500
497
490
484
480
473
470
460
458
450
446
440

66
65
64
63
62
61
60
59
58

413
403
392
382
373
364
355
350
345
340
336
330
327
320
317
310
302
300
295
293
290
287
285
280
275
272
270
268
265
260
255
250
245
243
240
235
230
225
220
215
210
205
200

42
41
40
39
38
37
36

393
383
372
363
354
346
337
333
328
323
319
314
311
304
301
295
287
285
280
278
276
273
271
266
261
258
257
255
252
247
242
238
233
231
228
223
219
214
209
204
199
195
190

1330
1300
1260
1230
1200
1170
1140
1125
1110
1095
1080
1060
1050
1030
1020
995
970
965
950
940
930
920
915
900
880
870
865
860
850
835
820
800
785
780
770
755
740
720
705
690
675
660
640

86
84
82
80
78
76
74
73
72
71
70
69
68
67
66
64
63
62
61
61
60
60
59
58
57
56
56
56
55
54
53
52
51
50
50
49
48
47
46
45
44
43
41

HV
Vickers
Dureza
No.

57

56

55

54
53
52

51
50

49
48
47

46
45

HB
Brinell
Dureza
No.

618
608
607
599
589
584
580
570
567
561
551
549
542
532
523
517
513
504
501
494
488
485
475
472
466
460
456
449
447
437
435
428
424
418

Newton
/mm2

2200
2180
2145
2140
2105
2070
2050
2030
1995
1980
1955
1920
1910
1880
1845
1810
1790
1775
1740
1730
1700
1680
1665
1630
1620
1595
1570
1555
1530
1520
1485
1480
1455
1440
1420

Tons /
sq. in

142
141
139
138
136
134
133
131
129
128
126
124
124
122
119
117
116
115
113
112
110
109
108
105
105
103
102
101
99
98
96
96
94
93
92

HV
Vickers
Dureza
No.

35
34
33
32
31
30

29
28
27
26
25
24
23
22
21

HB
Brinell
Dureza
No.

Newton
/mm2

Tons / sq. in

Informacin General
TOLERANCIAS
Valores de tolerancia en m
Tolerancia

1 m = 0.001 mm / 0.000039 pulgadas

Dimetro (mm)

>13

>36

> 6 10

> 10 18

> 18 30

> 30 50

> 50 80

> 80 120

> 1.181
1.968

>1.968
3.149

> 3.149
4.724

Dimetro (pulgadas)
> 0.039
0.118

> 0.118
0.236

> 0.236
0.394

> 0.394
0.709

> 0.709
1.181

e8

-14 / -28

-20 / -38

-25 / -47

-32 / -59

-40 / -73

-50 / -89

-60 / -106

-72 / -126

f6

-6 / -12

-10 / -18

-13 / -22

-16 / -27

-20 / -33

-25 / -41

-30 / -49

-36 / -58

f7

-6 / -16

-10 / -22

-13 / -28

-16 / -34

-20 / -41

-25 / -50

-30 / -60

-36 / -71

Valores de Tolerancia (m)

h6

0 / -6

0 / -8

0 / -9

0 / -11

0 / -13

0 / -16

0 / -19

0 / -22

h7

0 / -10

0 / -12

0 / -15

0 / -18

0 / -21

0 / -25

0 / -30

0 / -35

h8

0 / -14

0 / -18

0 / -22

0 / -27

0 / -33

0 / -39

0 / -46

0 / -54

h9

0 / -25

0 / -30

0 / -36

0 / -43

0 / -52

0 / -62

0 / -74

0 / -87

h10

0 / -40

0 / -48

0 / -58

0 / -70

0 / -84

0 / -100

0 / -120

0 / -140

h11

0 / -60

0 / -75

0 / -90

0 / -110

0 / -130

0 / -160

0 / -190

0 / -220

h12

0 / -100

0 / -120

0 / -150

0 / -180

0 / -210

0 / -250

0 / -300

0 / -350

k10

+40 / 0

+48 / 0

+58 / 0

+70 / 0

+84 / 0

+100 / 0

+120 / 0

+140 / 0

k12

+100 / 0

+120 / 0

+150 / 0

+180 / 0

+210 / 0

+250 / 0

+300 / 0

+350 / 0

m7

+2 / +12

+4 / +16

+6 / +21

+7 / +25

+8 / +29

+9 / +34

+11 / +41

+13 / +48

js14

+/- 125

+/- 150

+/- 180

+/- 215

+/- 260

+/- 310

+/- 370

+/- 435

js16

+/- 300

+/- 375

+/- 450

+/- 550

+/- 650

+/- 800

+/- 950

+/- 1100

H7

+10 / 0

+12 / 0

+15 / 0

+18 / 0

+21 / 0

+25 / 0

+30 / 0

+35 / 0

H8

+14 / 0

+18 / 0

+22 / 0

+27 / 0

+ 33 / 0

+39 / 0

+46 / 0

+54 / 0

H9

+25 / 0

+30 / 0

+36 / 0

+43 / 0

+52 / 0

+62 / 0

+74 / 0

+87 / 0

H12

+100 / 0

+120 / 0

+150 / 0

+180 / 0

+210 / 0

+250 / 0

+300 / 0

+350 / 0

P9

-6 / -31

-12 / -42

-15 / -51

-18 / -61

-22 / -74

-26 / -86

-32 / -106

-37 / -124

S7

-13 / -22

-15 / -27

-17 / -32

-21 / -39

-27 / -48

-34 / -59

-42 / -72

-58 / -93

29

Informacin General
EQUIVALENCIAS DECIMALES
MM

.3
.32
.343
.35
.368
.38
.397
.4
.406
.42
.45
.457
.48
.5
.508
.52
.533
.55
.572
.58
.6
.61
.62
.635
.65
.66
.68
.7
.711
.72
.742
.75
.78
.787
.794
.8
.813
.82
.838
.85
.88
.889
.9
.914
.92
.94
.95
.965
.98
.991
1.0
1.016
1.041
1.05
1.067
1.092
1.1
1.15
1.181
1.191
1.2
1.25
1.3
1.321
1.35
1.397
1.4
1.45
1.5
1.511

30

FRACCIN CALIBRE

80
79
2/64
78

77

76
75
74

73
72
71

70
69

1/32

68

67
66

65
64
63
62
61
60
59
58
57

3/64

56

55
54

53

INCH
.0118
.0126
.0135
.0138
.0145
.0150
.0156
.0157
.0160
.0165
.0177
.0180
.0189
.0197
.0200
.0205
.0210
.0217
.0225
.0228
.0236
.0240
.0244
.0250
.0256
.0260
.0268
.0276
.0280
.0283
.0292
.0295
.0307
.0310
.0312
.0315
.0320
.0323
.0330
.0335
.0346
.0350
.0354
.0360
.0362
.0370
.0374
.0380
.0386
.0390
.0394
.0400
.0410
.0413
.0420
.0430
.0433
.0453
.0465
.0469
.0472
.0492
.0512
.0520
.0531
.0550
.0551
.0571
.0591
.0595

MM

1.55
1.588
1.6
1.613
1.65
1.7
1.702
1.75
1.778
1.8
1.85
1.854
1.9
1.93
1.95
1.984
1.994
2.0
2.05
2.057
2.083
2.1
2.15
2.184
2.2
2.25
2.261
2.3
2.35
2.375
2.381
2.4
2.438
2.45
2.489
2.5
2.527
2.55
2.578
2.6
2.642
2.65
2.7
2.705
2.75
2.778
2.794
2.8
2.819
2.85
2.87
2.9
2.946
2.95
3.0
3.048
3.1
3.175
3.2
3.264
3.3
3.4
3.454
3.5
3.569
3.572
3.6
3.658
3.7
3.734

FRACCIN CALIBRE
1/16
52

51
50

49
48
5/64

47

46
45

44

43

3/32

42

41
40
39
38
37

36
7/64

35
34
33
32

31
1/8
30

29

9/64

28

27
26

PULGADA
.0610
.0625
.0630
.0635
.0650
.0669
.0670
.0689
.0700
.0709
.0728
.0730
.0748
.0760
.0768
.0781
.0785
.0787
.0807
.0810
.0820
.0827
.0846
.0860
.0866
.0886
.0890
.0906
.0925
.0935
.0938
.0945
.0960
.0965
.0980
.0984
.0995
.1004
.1015
.1024
.1040
.1043
.1063
.1065
.1083
.1094
.1100
.1102
.1110
.1122
.1130
.1142
.1160
.1161
.1181
.1200
.1220
.1250
.1260
.1285
.1299
.1339
.1360
.1378
.1405
.1406
.1417
.1440
.1457
.1470

MM

3.797
3.8
3.861
3.9
3.912
3.969
3.988
4.0
4.039
4.089
4.1
4.2
4.216
4.3
4.305
4.366
4.394
4.4
4.496
4.5
4.572
4.6
4.623
4.7
4.762
4.8
4.851
4.9
4.915
4.978
5.0
5.055
5.1
5.105
5.159
5.182
5.2
5.22
5.3
5.309
5.4
5.41
5.5
5.556
5.6
5.613
5.7
5.791
5.8
5.9
5.944
5.953
6.0
6.045
6.1
6147
6.2
6.248
6.3
6.35
6.4
6.5
6.528
6.6
6.629
6.7
6.747
6.756
6.8
6.9

FRACCIN CALIBRE
25
24

5/32

23
22
21
20

19

11/64

18
17
16
15

3/16

14
13
12
11
10
9
8

13/64

7
6
5
4
3

7/32
2
1

15/64

B
C
D
1/4

F
G
17/64

PULGADA
.1495
.1496
.1520
.1535
.1540
.1562
.1570
.1575
.1590
.1610
.1614
.1654
.1660
.1693
.1695
.1719
.1730
.1732
.1770
.1772
.1800
.1811
.1820
.1850
.1875
.1890
.1910
.1929
.1935
.1960
.1969
.1990
.2008
.2010
.2031
.2040
.2047
.2055
.2087
.2090
.2126
.2130
.2165
.2188
.2205
.2210
.2244
.2280
.2283
.2323
.2340
.2344
.2362
.2380
.2402
.2420
.2441
.2460
.2480
.2500
.2520
.2559
.2570
.2598
.2610
.2638
.2656
.2660
.2677
.2717

MM

6.909
7.0
7.036
7.1
7.137
7.144
7.2
7.3
7.366
7.4
7.493
7.5
7.541
7.6
7.671
7.7
7.8
7.9
7.938
8.0
8.026
8.1
8.2
8.204
8.3
8.334
8.4
8.433
8.5
8.6
8.611
8.7
8.731
8.8
8.839
8.9
9.0
9.093
9.1
9.128
9.2
9.3
9.347
9.4
9.5
9.525
9.576
9.6
9.7
9.8
9.804
9.9
9.922
10.0
10.084
10.1
10.2
10.262
10.3
10.319
10.4
10.49
10.5
10.6
10.7
10.716
10.8
10.9
11.0

FRACT.

CALIBRE
I
J

9/32

L
M
19/64
N

5/16
O

P
21/64
Q

R
11/32
S

T
23/64

3/8

W
25/64
X

Y
13/32
Z

27/64

PULGADA
.2720
.2756
.2770
.2795
.2810
.2812
.2835
.2874
.2900
.2913
.2950
.2953
.2969
.2992
.3020
.3031
.3071
.3110
.3125
.3150
.3160
.3189
.3228
.3230
.3268
.3281
.3307
.3320
.3346
.3386
.3390
.3425
.3438
.3465
.3480
.3504
.3543
.3580
.3583
.3594
.3622
.3661
.3680
.3701
.3740
.3750
.3770
.3780
.3819
.3858
.3860
.3898
.3906
.3937
.3970
.3976
.4016
.4040
.4055
.4063
.4094
.4130
.4134
.4173
.4213
.4219
.4252
.4291
.4331

Informacin General
EQUIVALENCIAS DECIMALES
MM

11.11
11.112
11.2
11.3
11.4
11.5
11.509
11.6
11.7
11.8
11.9
11.906
12.0
12.1
12.2
12.3
12.303
12.4
12.5
12.6
12.7
12.8
12.9
13.0
13.097
13.1
13.2
13.3
13.4
13.494
13.5
13.6
13.7
13.8
13.891
13.9
14.0
14.25
14.288
14.5
14.684
14.75
15.0
15.081
15.25
15.478
15.5
15.75
15.875
16.0
16.25
16.272
16.5
16.669
16.75
17.0
17.066
17.25
17.462
17.5
17.75
17.859
18.0
18.25
18.256
18.5
18.653
18.75
19.0

FRACCIN PULGADA
.4370
7/16
.4375
.4409
.4449
.4488
.4528
29/64
.4531
.4567
.4606
.4646
.4685
15/32
.4688
.4724
.4764
.4803
.4843
31/64
.4844
.4882
.4921
.4961
1/2
.5000
.5039
.5079
.5118
33/64
.5156
.5157
.5197
.5236
.5276
17/32
.5312
.5315
.5354
.5394
.5433
35/64
.5469
.5472
.5512
.5610
9/16
.5625
.5709
37/64
.5781
.5807
.5906
19/32
.5938
.6004
39/64
.6094
.6102
.6201
5/8
.6250
.6299
.6398
41/64
.6406
.6496
21/32
.6562
.6594
.6693
43/64
.6719
.6791
11/16
.6875
.6890
.6988
45/64
.7031
.7087
.7185
23/32
.7188
.7283
47/64
.7344
.7382
.7480

MM

19.05
19.25
19.447
19.5
19.75
19.844
20.0
20.241
20.25
20.5
20.638
20.75
21.0
21.034
21.25
21.431
21.5
21.75
21.828
22.0
22.225
22.25
22.5
22.622
22.75
23.0
23.019
23.25
32.416
23.5
23.75
23.812
24.0
24.209
24.25
24.5
24.606
24.75
25.0
25.003
25.25
25.4
253.5
25.75
35.797
26.0
26.194
26.25
26.5
26.591
26.75
26.998
27.0
27.25
27.384
27.5
27.75
27.781
28.0
28.178
28.25
28.5
28.575
28.75
28.972
29.0
29.25
29.369
29.5

FRACCIN PULGADA
3/4
.7500
.7579
49/64
.7656
.7677
.7776
25/32
.7812
.7874
51/64
.7969
.7972
.8071
13/16
.8125
.8169
.8268
53/64
.8281
.8366
27/32
.8438
.8465
.8563
55/64
.8594
.8661
7/8
.8750
.8760
.8858
57/64
.8906
.8957
.9055
29/32
.9062
.9154
59/64
.9219
.9252
.9350
15/16
.9375
.9449
61/64
.9531
.9547
.9646
31/32
.9688
.9744
.9843
63/64
.9844
.9941
1
1.0000
1.0039
1.0138
1 1/64
1.0156
1.0236
1 1/32
1.0312
1.0335
1.0433
1 3/64
1.0469
1.0531
1 1/16
1.625
1.0630
1.0728
1 5/64
1.0781
1.0827
1.0925
1 3/32
1.0938
1.1024
1 7/64
1.1094
1.1122
1.1220
1 1/8
1.1250
1.1319
1 9/64
1.1406
1.1417
1.1516
1 5/32
1.1562
1.1614

MM

29.75
29.766
30.0
30.162
30.25
30.5
30.559
30.75
30.956
31.0
31.25
31.353
31.5
31.75
32.0
32.147
32.5
32.544
32.941
33.0
33.338
33.5
33.734
34.0
34.131
34.5
34.528
34.925
35.0
35.322
35.5
35.719
36.0
36.116
36.5
36.512
36.909
37.0
37.306
37.5
37.703
38.0
38.1
38.497
38.5
38.894
39.0
39.291
39.5
39.688
40.0
40.084
40.481
40.5
40.878
41.0
41.275
41.5
41.672
42.0
42.069
42.466
42.5
42.862
43.0
43.259
43.5
43.656
44.0

FRACCIN PULGADA
1.1713
1 11/64
1.1719
1.1811
1 3/16
1.1875
1.1909
1.2008
1 13/64
1.2031
1.2106
1 7/32
1.2188
1.2205
1.2303
1 15/64
1.2344
1.2402
1 1/4
1.2500
1.2598
1 17/64
1.2656
1.2795
1 9/32
1.2812
1 19/64
1.2969
1.2992
1 5/16
1.3125
1.3189
1 21/64
1.3281
1.3386
1 11/32
1.3438
1.3583
1 23/64
1.3594
1 3/8
1.3750
1.3780
1 25/64
1.3906
1.3976
1 13/32
1.4062
1.4173
1 27/64
1.4219
1.4370
1 7/16
1.4375
1 29/64
1.4531
1.4567
1 15/32
1.4688
1.4764
1 31/64
1.4844
1.4961
1 1/2
1.5000
1 33/64
1.5156
1.5157
1 17/32
1.5312
1.5354
1 35/64
1.5469
1.5551
1 9/16
1.5625
1.5748
1 37/64
1.5781
1 19/32
1.5938
1.5945
1 39/64
1.6094
1.6142
1 5/8
1.6250
1.6339
1 41/64
1.6406
1.6535
1 21/32
1.6562
1 43/64
1.6719
1.6732
1 11/16
1.6875
1.6929
1 45/64
1.7031
1.7126
1 23/32
1.7188
1.7323

MM

44.053
44.45
44.5
44.847
45.0
45.244
45.5
45.641
46.0
46.038
46.434
46.5
46.831
47.0
47.228
47.5
47.625
48.0
48.022
48.419
48.5
48.816
49.0
49.212
49.5
49.609
50.0
50.006
50.403
50.5
5038
51.0
51.594
52.0
52.388
53.0
53.181
53.975
54.0
54.769
55.0
55.562
56.0
56.356
57.0
57.15
57.944
58.0
58.738
59.0
593531
60.0
60.325
61.0
61.119
61.912
62.0
62.706
63.0
63.5
64.0
64.294
65.0
65.088
65.881
66.0
66.675
67.0
67.469

FRACCIN PULGADA
1 47/64
1.7344
1 3/4
1.7500
1.7520
1 49/64
1.7656
1.7717
1 25/32 1.7812
1.7913
1 51/64
1.7969
1.8110
1 13/16 1.8125
1 53/64
1.8281
1.8307
1 27/32
1.8438
1.8504
1 55/64
1.8594
1.8701
1 7/8
1.8750
1.8898
1 57/64
1.8906
1 29/32
1.9062
1.9094
1 59/64
1.9219
1.9291
1 15/16
1.9375
1.9488
1 61/64
1.9531
1.9685
1 31/32
1.9688
1 63/64
1.9844
1.9882
2
2.0000
2.0079
2 1/32
2.0312
2.0472
2 1/16
2.0625
2.0866
2 3/32
2.0938
2 1/8
2.1250
2.1260
2 5/32
2.1562
2.1654
2 3/16
2.1875
2.2047
2 7/32
2.2188
2.2441
2 1/4
2.2500
2 9/32
2.2812
2.2835
2 5/16
2.3125
2.3228
2 11/32
2.3438
2.3622
2 3/8
2.3750
2.4016
2 13/32
2.4062
2 7/16
2.4375
2.4409
2 15/32
2.4668
2.4803
2 1/2
2.5000
2.5197
2 17/32
2.5312
2.5591
2 9/16
2.5625
2 19/32
2.5938
2.5984
2 5/8
2.6250
2.6378
2 21/32
2.6562

MM

68.00
68.262
69.0
69.056
69.85
70.0
70.644
71.0
71.438
72.0
72.231
73.0
73.025
73.819
74.0
74.612
75.0
75.406
76.0
76.2
76.994
77.0
77.788
78.0
78.581
79.0
79.375
80.0
80.169
80.962
81.0
81.756
82.0
82.55
83.0
83.344
84.0
84.138
84.931
85.0
85.725
86.0
86.519
87.0
87.312
88.0
88.106
88.9
89.0
90.0
910.488
91.0
92.0
92.075
93.0
93.662
94.0
95.0
95.25
96.0
96.838
97.0
98.0
98.425
99.0
100.0
100.012
101.6

FRACCIN PULGADA
2.6772
2 11/16
2.6875
2.7165
2 23/32
2.7188
2 3/4
2.7500
2.7559
2 25/32
2.7812
2.7953
2 13/16 2.8125
2.8346
2 27/32 2.8438
2.8740
2 7/8
2.8750
2 29/32
2.9062
2.9134
2 15/16
2.9375
2.9528
2 31/32
2.9688
2.9921
3
3.0000
3 1/32
3.0312
3.0315
3 1/16
3.0625
3.0709
3 3/32
3.0938
3.1102
3 1/8
3.1250
3.1496
3 5/32
3.1562
3 3/16
3.1875
3.1890
3 7/32
3.2188
3.2283
3 1/4
3.2500
3.2677
3 9/32
3.2812
3.3071
3 5/16
3.3125
3 11/32
3.3438
3.3465
3 3/8
3.3750
3.3858
3 13/32
3.4062
3.4252
3 7/16
3.4375
3.4646
3 15/32
3.4688
3 1/2
3.5000
3.5039
3.5433
3 9/16
3.5625
3.5827
3.6220
3 5/8
6.6250
3.6614
3 11.16
3.6875
3.7008
3.7402
3 3/4
3.7500
3.7795
3 13/16
3.8125
3.8189
3.8583
3 7/8
3.8750
3.8976
3.9370
3 15/16
3.9375
4
4.0000

31

Informacin General

TABLA DE VELOCIDADES DE CORTE

VELOCIDAD DE CORTE PERIFRICA
Metros /Min
Pies /Min

10

15

20

25

30

40

50

60

70

80

90

100

110

150

16

26

32

50

66

82

98

130

165

197

230

262

296

330

362

495

Dimetro
Herramienta
mm

REVOLUCIONES POR MINUTO (RPM)

pulg.

1,00

1592

2546 3138 4775 6366 7958 9549

12732

15916

19099

22282

25465

28648

31831

35014

47747

1,50

1061

1698 2122 3183 4244 5305 6366

8488

10610

12732

14854

16977

19099

21221

23343

31831

2,00

796

1273 1592 2387 3183 3979 4775

6366

7958

9549

11141

12732

14324

15916

17507

23873

2,50

637

1019 1273 1910 2546 3183 3820

5093

6366

7639

8913

10186

11459

12732

14006

19099

3,00

531

849

1061 1592 2122 2653 3183

4244

5305

6366

7427

8488 9549

10610

11671

15916

500

801

1001 1501 2002 2502 3003

4004

5005

6006

7007

8008 9009

10010

11011

15015

3,50

455

728

909

1364 1819 2274 2728

3638

4547

5457

6366

7176 8185 9095

10004

13642

4,00

398

637

796

1194

1592 1989 2387

3183

3979

4775

5570

6366 7162 7958 8754

11937

4,50

354

566

707

1061 1415 1768 2122

2829

3537

4244

4951

5659 6366 7074 7781

10610

334

535

669

1003 1337 1672 2006

2675

3344

4012

4681

5350 6018 6687 7356

10031

318

509

637

955

1273 1592 1910

2546

3183

3820

4456

5093 5730 6366 7003 9549

265

424

531

796

1061 1326 1592

2122

2653

3183

3714

4244 4775 5305 5836 7958

251

401

501

752

1003 1253 1504

2005

2506

3008

3509

4010

227

364

455

682

909

1137

1364

1819

2274

2728

3183

3638 4093 4547 5002 6821

3,18

4,76

1/
8

3/
16

5,00
6,00
6,35

1/
4

7,00
7,94

5/
16

4511

5013 5514 7519

200

321

401

601

802

1002 1203

1604

2004

2405

2806

3207 3608 4009 4410 6013

8,00

199

318

398

597

796

995

1194

1592

1989

2387

2785

3183 3581 3979 4377 5968

9,00

177

283

354

531

707

884

1061

1415

1768

2122

2476

2829 3183 3537 3890 5305

167

267

334

501

668

835

1002

1336

1670

2004

2338

2672 3006 3340 3674 5010

159

255

318

477

637

796

955

1273

1592

1910

2228

2546 2865 3183 3501 4775

143

229

287

430

573

716

860

1146

1433

1719

2006

2292 2579 2865 3152 4298

133

212

265

398

531

663

796

1061

1326

1592

1857

2122 2387 2653 2918 3979

125

201

251

376

501

627

752

1003

1253

1504

1754

2005 2256 2506 2757 3760

114

182

227

341

455

568

682

909

1137

1364

1592

1819 2046 2274 2501 3410

111

178

223

334

446

557

668

891

1114

1337

1559

1782 2005 2228 2450 3341

106

170

212

318

424

531

637

849

1061

1273

1485

1698 1910 2122 2334 3183

100

160

200

301

401

501

601

802

1002

1203

1403

1604 1804 2004 2205 3007

99

159

199

298

398

497

597

796

995

1194

1393

1592 1790 1989 2188 2984

91

146

182

273

365

456

547

729

912

1094

1276

1458 1641 1823 2005 2735

88

141

177

265

354

442

531

707

884

1061

1238

1415 1592 1768 1945 2653

84

134

167

251

334

418

501

668

835

1003

1170

1337 1504 1671 1838 2506

20,00

80

127

159

239

318

398

477

637

796

955

1114

1273 1432 1592 1751 2387

24,00

66

106

133

199

265

332

398

531

663

796

928

1061

1194

1326 1459 1989

25,00

64

102

127

191

255

318

382

509

637

764

891

1019

1146

1273 1401 1910

27,00

59

94

118

177

236

295

354

472

589

707

825

943

1061

1179

30,00

53

85

106

159

212

265

318

424

531

637

743

849

955

1061

1167

32,00

50

80

99

149

199

249

298

398

497

597

696

796

895

995

1094 1492

36,00

44

71

88

133

177

221

265

354

442

531

619

707

796

884

973

1326

40,00

40

64

80

119

159

199

239

318

398

477

557

637

716

796

875

1194

50,00

32

51

64

95

127

159

191

255

318

382

446

509

573

637

700

955

9,53

3/
8

10,00
11,11

7/
16

12,00
12,70

1/
2

14,00
14,29

9/
16

15,00
15,88

5/
8

16,00
17,46

11/
16

18,00
19,05

3/
4

1297 1768
1592

PARA LAS VELOCIDADES PERIFRICAS NO DADAS, LAS RPM SE PUEDEN OBTENER

CON UNA SIMPLE SUMA O RESTA, Ej Para 120 metros/min. aadimos 110+10 cifras.
32

Informacin General
DIMENSIONES Y DESCRIPCIONES DEL MANGO
MANGO CILNDRICO DIN 6535 HA
d1
h6
mm

l1
+2
mm

b1
+0,05
mm

e1
-1
mm

l2
+1
mm

h1
h11
mm

28

28

28

28

36

4,2

18

5,1

36

5,5

18

6,9

10

40

20

8,5

12

45

22,5

10,4

14

45

22,5

12,7

16

48

10

24

14,2

18

48

10

24

16,2

20

50

11

25

18,2

25

56

12

32

17

23,0

32

60

14

36

19

30,0

MANGO CILNDRICO DIN 6535 HB

Para d1 = 6 a 20 mm

Para d1 = 25 a 32 mm

MANGO CILNDRICO DIN 6535 HE

Para d1 = 6 a 20 mm

Para d1 = 25 a 32 mm

d1
h6
mm

l1
+2
mm

l4
-1
mm

l5

r2
mm

-30

(b2)

mm

mm

6
8
10
12
14
16
18
20
25
32

36
36
40
45
45
48
48
50
56
60

25
25
28
33
33
36
36
38
44
48

18
18
20
22,5
22,5
24
24
25
32
35

1,2
1,2
1,2
1,2
1,2
1,6
1,6
1,6
1,6
1,6

2
2
2
2
2
2
2
2
2
2

4,3
5,5
7,1
8,2
8,1
10,1
10,8
11,4
13,6
15,5

(b3)
mm

h2
h11
mm

(h3)
mm

9,3
9,9

5,1
6,9
8,5
10,4
12,7
14,2
16,2
18,2
23,0
30,0

24,1
31,2

33

Informacin General
MANGO CILNDRICO DIN 1809

Rango de Dimetro
d
mm

b
h12
mm

l
IT16
mm

3,0

3,5

1,6

2,2

Ms de 3,5

4,0

2,2

Ms de 4,0

4,5

2,2

2,5

Ms de 4,5

5,5

2,5

2,5

Ms de 5,5

6,5

Ms de 6,5

8,0

3,5

3,5

Ms de 8,0

9,5

4,5

4,5

Ms de 9,5

11,0

Ms de 11,0

13,0

Ms de 13,0

15,0

Ms de 15,0

18,0

Ms de 18,0

21,0

10

10

r
mm

0,2

0,4

MANGO CNICO MORSE DIN 228 A

Cono
Morse No.

34

d1

d9

l1
max.
mm

mm

mm

Conicidad en
mm por dim.

9,045

50

53

0,05205

12,065

M6

53,5

57

0,04988

17,780

M10

64

69

0,04995

23,825

M12

81

86

0,05020

31,267

M16

102,5

109

0,05194

44,399

M20

129,5

136

0,05263

63,348

M24

182

190

0,05214

Informacin General
MANGO CNICO MORSE DIN 228 B

Cono
Morse No.
0
1
2
3
4
5
6

d1
mm
9,045
12,065
17,780
23,825
31,267
44,399
63,348

l6
-1
mm
56,5
62
75
94
117,5
149,5
210

b
h13
mm
3,9
5,2
6,3
7,9
11,9
15,9
19

r2
mm
4
5
6
7
8
10
13

l7
max.
mm
10,5
13,5
16
20
24
29
40

l
mm
59,5
65,5
80
99
124
156
218

Conicidad en mm
por dim.
0,05205
0,04988
0,04995
0,05020
0,05194
0,05263
0,05214

MANGO CILNDRICO DIN 10

Rango de Dimetro
d h9
mm
1,50
Ms de 1,32 a
1,70
Ms de 1,50 a
1,90
Ms de 1,70 a
2,12
Ms de 1,90 a
2,36
Ms de 2,12 a
2,65
Ms de 2,36 a
3,00
Ms de 2,65 a
3,35
Ms de 3,00 a
3,75
Ms de 3,35 a
4,25
Ms de 3,75 a
4,75
Ms de 4,25 a
5,30
Ms de 4,75 a
6,00
Ms de 5,30 a
6,70
Ms de 6,00 a
7,50
Ms de 6,70 a
8,50
Ms de 7,50 a

a
h11
mm
1,12
1,25
1,40
1,60
1,80
2,00
2,24
2,50
2,80
3,15
3,55
4,00
4,50
5,00
5,60
6,30

l
mm
4
4
4
4
4
4
5
5
5
6
6
7
7
8
8
9

Rango de Dimetro
d h9
mm
9,50
Ms de 8,50 a
10,6
Ms de 9,50 a
11,8
Ms de 10,6 a
13,2
Ms de 11,8 a
15,0
Ms de 13,2 a
17,0
Ms de 15,0 a
19,0
Ms de 17,0 a
21,2
Ms de 19,0 a
23,6
Ms de 21,2 a
26,5
Ms de 23,6 a
30,0
Ms de 26,5 a
33,5
Ms de 30,0 a
37,5
Ms de 33,5 a
42,5
Ms de 37,5 a
47,5
Ms de 42,5 a
53,0
Ms de 47,5 a

a
h11
mm
7,10
8,00
9,00
10,0
11,2
12,5
14,0
16,0
18,0
20,0
22,4
25,0
28,0
31,5
35,5
40,0

l
mm
10
11
12
13
14
16
18
20
22
24
26
28
31
34
38
42
35

Informacin General
MANGO CILNDRICO DIN 1835 A

MANGO CILNDRICO DIN 1835 B

PARA D1 = 25 A 63 MM

PARA D1 = 6 A 20 MM

d1
A=h8, B=h6
mm
3
4
5
6
8
10
12
16
20
25
32
40
50
63

l1
+2
mm
28
28
28
36
36
40
45
48
50
56
60
70
80
90

b1
+0,05
mm
4,2
5,5
7
8
10
11
12
14
14
18
18

e1
-1
mm
18
18
20
22,5
24
25
32
36
40
45
50

l2
+1
mm
17
19
19
23
23

h1
h13
mm
4,8
6,6
8,4
10,4
14,2
18,2
23
30
38
47,8
60,8

d
exterior
mm
5,9
9,9
11,9
15,9
19,9
24,9
31,9

ncleo
mm
4,27
8,27
10,27
14,27
18,27
23,27
30,27

MANGO CILNDRICO DIN 1835 D

d1
h6
mm
6
10
12
16
20
25
32
36

l1
+2
mm
36
40
45
48
50
56
60

l3
+2
mm
10
10
10
10
15
15
15

d
dimensin
nominal tamao

W 5,90-20
W 9,90-20
W 11,90-20
W 15,90-20
W 19,90-20
W 24,90-20
W 31,90-20

Informacin General
MANGO CILNDRICO DIN 1835 E

d1
h6

l1
+2

l4
-1

l5

r2
min.

-30

(b2)

(b1)

h2
h13

(h1)

36

25

18

1,2

4,8

3,5

4,8

5,4

36

25

18

1,2

6,1

4,7

6,6

7,2

10

40

28

20

1,2

7,3

5,7

8,4

9,1

12

45

33

22,5

1,2

8,2

6,0

10,4

11,2

16

48

36

24

1,6

10,1

7,6

14,2

15,0

20

50

38

25

1,6

11,5

8,4

18,2

19,1

25

56

44

32

1,6

13,6

9,3

23,0

24,1

32

60

48

35

1,6

15,5

9,9

30,0

31,2

37

Taladrado
NOMENCLATURA
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q

1
2
3
4
5
6
7
8
38

Punta del filo

Grosor del alma
Filo del cincel
Tolerancia de la profundidad del cuerpo
Estra
Tolerancia del dimetro del cuerpo
Esquina exterior
ngulo del filo del cincel

Longitud total
Mango
Cuerpo
Salida cnica en su longitud
Ancho superficie del filo
Anchura superficie de la estra
ngulo de la punta
Filo principal
Dimetro de la broca
Largo (reborde)
Punta
Cara
Tolerancia del cuerpo
Cabeza de la hlice
Largo de la estra
Anillo Plateado
Espiga

10
11

Alma cnica
(exagerado)
Inclinacin perifrica del ngulo axial
Tolerancia del ngulo del reborde

12
13

Flanco
Esquina del filo del cincel

CONSEJOS GENERALES PARA TALADRAR

Taladrado

1.

Selecciona la broca ms apropiada para la aplicacin, en funcin del

comportamiento del material que debe ser mecanizado, la capacidad de la
mquina herramienta y la refrigeracin que debe ser usada.

2.

La flexibilidad en los componentes y en el husillo de la mquina-herramienta

puede daar la broca. Hay que asegurarse que los componentes y la mquina
tengan una estabilidad mxima todo el tiempo. La rigidez puede mejorarse
seleccionando una broca lo ms corta posible para la aplicacin.

3.

La sujecin de la herramienta es un aspecto importante en la operacin de taladrar y

no se puede permitir que la broca resbale o que se mueva en el portaherramientas.

4.

Para un uso correcto de los mangos cnicos Morse de las brocas tiene que
haber un eficiente ajuste entre la superficie del cono de la herramienta y el
portaherramientas. Al empujar una broca de mango cnico en un cono, debe
usarse siempre un martillo de superficie blanda.

5.

El uso de una apropiada refrigeracin y lubricacin es recomendado y requerido

particularmente para las operaciones de taladro. Cuando usamos refrigeracin y
lubricacin, se garantiza un alto rendimiento, especialmente en la punta de la broca.

6. Evacuacin de la viruta durante el taladrado es esencial para garantizar un

correcto procedimiento del taladrado. No se puede permitir que las estras de la
broca se atasquen de virutas.
7. Al rectificar la broca, cercirese de que se ha eliminado todo el desgaste y
comprobar que se produce la geometra de punta correcta.
SELECCIN DE TIPOS DE BROCAS
Dormer ofrece una extensa gama de brocas normales y especiales con materiales y
geometras optimizadas para cuidar el resultado del taladro de la pieza de trabajo. Por
ejemplo, las brocas helicoidales son mejores para materiales de virutas cortas y las de
hlice rpida son ms convenientes para aleaciones dctiles, de virutas largas.
Cuando seleccionamos la broca apropiada se tienen que considerar los siguientes
factores:

MATERIAL A TALADRAR

ELECCIN DEL PORTAHERRAMIENTAS

PROFUNDIDAD DEL AGUJERO

ESTABILIDAD DE ANCLAJE DEL TRABAJO

CAPACIDAD DE LA MQUINA

TALADRADO VERTICAL O HORIZONTAL

REFRIGERACIN USADA

BROCA FIJA O GIRATORIA

CONDICIONES DE LA MQUINA

CONTROL DE VIRUTAS

REQUERIMIENTOS PRODUCTIVOS

TAMAOS DE LOS AGUJEROS REQUERIDOS

39

Taladrado
SELECCIN DE BROCAS, AVANCES Y VELOCIDADES PARA MATERIALES DE
APLICACIONES DISTINTAS
Para la seleccin de la broca correcta y sus condiciones de trabajo recomendadas
se puede encontrar en el catlogo Dormer o en el CD Product Selector. Adems de
las consideraciones mencionadas anteriormente, hay otros factores que se tienen en
cuenta para la seleccin de la broca.
Material de fabricacin de la broca Los materiales usados para la fabricacin de
brocas pueden ser HSS, HSCo o Metal Duro. Cada material ofrece ciertos beneficios
cuando taladra ciertos materiales. HSS por ejemplo ofrece unas altas caractersticas
resistentes con unas propiedades de dureza relativamente baja. Por otro lado el Metal
Duro tiene una baja resistencia al impacto, pero tiene una gran dureza.
Geometra de la broca Debido una diferente seleccin de materiales para ser
taladrados, surge la necesidad de diferentes geometras de brocas. Algunas brocas,
estn catalogada para un uso general, que abarca un ancho rango de materiales. Sin
embargo hay herramientas que se especifican para un material concreto, ej; brocas de
acero inoxidable, plsticos o aluminio.
Recubrimiento Superficial Hay disponible una seleccin de duros recubrimientos,
ej. Nitruro de Titanio, Nitruro de Aluminio al Titanio. La aplicacin de un recubrimiento
realza, el rendimiento de la broca, ofrece diferentes niveles de dureza superficial,
propiedades trmicas y mejor coeficiente de friccin.
La combinacin de todos o algunos de los factores nombrados, tienen generados un largo
y exhaustivo rango de productos, de los cuales tu puedes escoger el ms adecuado.
Se ha generado la propuesta de brocas HSS con una geometra estndar con un
recubrimiento superficial no muy duro, para una broca de Metal Duro de alto rendimiento
con una mejora de la geometra y un recubrimiento de nitruro de Aluminio al Titanio.

TAMAO DEL TALADRO

A medida que las geometras, las configuraciones del material de fabricacin de

la herramienta y los recubrimientos aplicados avanzan y evolucionan, aumenta la
habilidad de la broca para producir un taladro ms preciso. En general, una geometra
de herramienta estndar lograr una tolerancia H12. Sin embargo la geometra de la
broca resulta ms compleja para lograr un tamao del agujero H8.
A continuacin se muestran las tolerancias de agujero que se puede lograr para cada
tipo de brocas:
Brocas de HSS para aplicaciones generales H12
Brocas de HSS / HSCo con estras parablicas para taladros profundos (PFX) H10
Brocas de HSS / HSCo de alto rendimiento con recubrimiento TiN / TiALN (ADX) H9
Brocas de Metal Duro de alto rendimiento con recubrimiento TiN / TiALN (CDX) H8
40

Taladrado
DIMETRO NOMINAL DEL AGUJERO (MM)
(mm)

H8

H9

H10

H12

0 / +0.014

0 / +0.025

0 / +0.040

0 / +0.100

>36

0 / +0.018

0 / +0.030

0 / +0.048

0 / +0.120

> 6 10

0 / +0.022

0 / +0.036

0 / +0.058

0 / +0.150

> 10 18

0 / +0.027

0 / +0.043

0 / +0.070

0 / +0.180

> 18 30

0 / +0.033

0 / +0.052

0 / +0.084

0 / +0.210

DIMETRO NOMINAL DEL AGUJERO (PULGADAS)

(pulgadas)

H8

H9

H10

H12

.1181

0 / +0.0006

0 / +0.0010

0 / +0.0016

0 / +0.0040

>.1181.2362

0 / +0.0007

0 / +0.0012

0 / +0.0019

0 / +0.0048

>.2362 .3937

0 / +0.0009

0 / +0.0015

0 / +0.0023

0 / +0.0059

>.3937.7087

0 / +0.0011

0 / +0.0017

0 / +0.0028

0 / +0.0071

>.70871.1811

0 / +0.0013

0 / +0.0021

0 / +0.0033

0 / +0.0083

En vista de la habilidad de algunas brocas para producir tolerancias ajustadas, estas

consideraciones deben ser dadas para taladros que estn sujetos a una segunda
operacin, ej. Roscado, escariado. En estos casos el dimetro de la broca necesitar
ser el recomendado.

GUA GENERAL DE VELOCIDADES Y AVANCES PARA TALADROS DE 2 DIMETROS

Cuando calculamos la velocidad y el avance de brocas de dos dimetros, brocas de
centrar, brocas bidiametrales y brocas escalonadas se realiza teniendo en cuenta los
dos dimetros. El dimetro ms grande de corte es usado para calcularla velocidad
(RPM) y el dimetro ms pequeo es usado para establecer el avance (mm/rev).

HERRAMIENTAS CON REFRIGERACIN INTERIOR

El uso de refrigeracin interior en las herramientas proporciona una abundante

fluidez de refrigerante en la punta de la broca, esto reduce la generacin de calor y
como consecuencia incrementa la vida de la herramienta. Un alto rendimiento de la
broca, requiere un incremento de la refrigeracin, ya que el refrigerante que fluye no
slo conserva el rea de corte refrigerada, sino que tambin ayuda a una eficiente
evacuacin de la viruta, obteniendo altos valores de penetracin. En brocas cortas,
la alta refrigeracin ofrece una gran eficiencia en la evacuacin de la viruta y como
refrigerante. Para un alto rendimiento y un incremento de la productividad, la presin
de la refrigeracin debe ser como mnimo de 20 bares.

SALIDA RADIAL

La Salida radial son las medidas realizadas al dimetro exterior de la herramienta,

rotando esta al mismo tiempo que se toman las medidas. La Salida radial se mide en la
punta de la herramienta cuando esta tiene el mango sujeto con la pinza. El total indicado
que se lee (TIR) es cogido para la rotacin de la herramienta. Para herramientas de
Metal Duro, 0,02mm mx. Para alto rendimiento, herramientas HSS, 0,11mm max Para
brocas cortas, usar el algoritmo 0.01mm x (longitud total / Dimetro) + 0.03mm
41

Taladrado
FORMA DE LAS ESTRAS
Descripcin

Tipo de estra

Usado para

Tipo H Espiral Lenta

(ngulo de la hlice de 10
a 20)

Aplicaciones de taladro en
materiales plsticos latn

Tipo N Espiral estndar

(ngulo de la hlice de 21
a 34)

Aplicaciones generales

Tipo W Espiral rpida

(ngulo de la hlice de 35
a 45)

Aplicaciones de taladros en acero

inoxidable, o aluminio.Aplicaciones
generales de alto rendimiento

CTW Alma continuamente

adelgazada

Tipo N estra adelgazada en el

total de su longitud

TIPOS DE PUNTAS
Descripcin

Tipo de punta
Punta de 4 caras

Punta aereoespecial normalizada 907. Punta normalizada para la

industria especial.
Punta adelgazada. Usada en brocas de dimetros largos con un
filo del cincel largo
La punta PS es la geometra de la punta para las brocas A001 /
A002. Esto es una designacin Dormer
La punta especial es una designacin de Dormer para describir
las puntas de las brocas ADX y CDX.

42

Taladrado
PROFUNDIDAD DEL TALADRO
Cuando taladramos agujeros profundos, se deben seguir unos mtodos para lograr la
profundidad requerida. En el ejemplo se muestran cuatro formas de taladrado de un
agujero con una profundidad de 10 x el dimetro de la broca.

Taladro en Series

Taladro en Series

Taladro en Series
(misma broca)

Nmero de
brocas

3
(2,5xD, 6xD,10xD)

2
(2,5xD,10xD)

1
(10xD)

1
(10xD)

Tipo de
broca

Geometra estndar,
aplicaciones generales

Geometra estndar,
aplicaciones generales

Geometra PFX y
herramientas especficas

+/-

Caro, Alto tiempo

de realizacin

Tiempo de
realizacin

Coste efectivo, muy

rpido

2,5xD ADX o PFX

10xD PFX
Coste ms efectivo,
ms rpido

Taladro en 1 pasada

43

Taladrado
LONGITUD ESTANDARIZADA - DIN

DIN 1897

d1

l1

mm

l2

DIN 338

DIN 340

l1

l1

mm

l2
mm

l2
mm

DIN 1869

l1

l2

l1

l2

DIN 6537

l1

l2

l1

l2

DIN 345

l1

l2

mm

mm

mm

mm

mm

Series 1

Series 2

Series 3

l1

l2
mm

0,24

19

1,5

19

2,5

0,30

19

1,5

19

0,38

19

19

0,48

19

2,5

20

0,53

20

22

32

12

0,60

21

3,5

24

35

15

0,67

22

26

38

18

0,75

23

4,5

28

42

21

0,85

24

30

10

46

25

0,95

25

5,5

32

11

51

29

1,06

26

34

12

56

33

1,18

28

36

14

60

37

1,32

30

38

16

65

41

1,50

32

40

18

70

45

1,70

34

10

43

20

75

50

115

75

1,90

36

11

46

22

80

53

115

75

2,12

38

12

49

24

85

56

125

85

160

110

205

135

2,36

40

13

53

27

90

59

135

90

160

110

215

145

2,65

43

14

57

30

95

62

140

95

160

110

225

150

3,00

46

16

61

33

100

66

150

100

190

130

240

160

62

20

66

28

114

33

3,20

49

18

65

36

106

69

155

105

200

135

240

170

62

20

66

28

117

36

3,35

49

18

65

36

106

69

155

105

200

135

240

170

62

20

66

28

120

39

3,75

52

20

70

39

112

73

165

115

210

145

265

180

62

20

66

28

120

39

4,25

55

22

75

43

119

78

175

120

220

150

280

190

66

24

74

36

124

43

4,75

58

24

80

47

126

82

185

125

235

160

295

200

66

24

74

36

128

47

5,30

62

26

86

52

132

87

195

135

245

170

315

210

66

28

82

44

133

52

6,00

66

28

93

57

139

91

205

140

260

180

330

225

66

28

82

44

138

57

6,70

70

31

101

63

148

97

215

150

275

190

350

235

79

34

91

53

144

63

7,50

74

34

109

69

156

102

225

155

290

200

370

250

79

36

91

53

150

69

8,50

79

37

117

75

165

109

240

165

305

210

390

265

89

40

103

61

156

75

9,50

84

40

125

81

175

115

250

175

320

220

410

280

89

40

103

61

162

81

44

Taladrado
LONGITUD ESTANDARIZADA - DIN

DIN 1897
d1

l1

mm

l2
mm

DIN 338

DIN 340

l1

l1

l2
mm

l2
mm

DIN 1869
l1

l2

l1

l2

DIN 6537
l1

l2

l1

l2

DIN 345

l1

l2

mm

mm

mm

mm

mm

Series 1

Series 2

Series 3

430

295

l1

l2
mm

10,60

89

43

133

87

184

121

265

185

340

235

102

55

118

70

168

11,80

95

47

142

94

195

128

280

195

365

250

102

55

118

70

175

87
94

13,20

102

51

151

101

205

134

295

205

375

260

107

60

124

76

182

101

14,00

107

54

160

108

214

140

107

60

124

76

189

108

15,00

111

56

169

114

220

144

115

65

133

82

212

114

16,00

115

58

178

120

227

149

115

65

133

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45

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3.5/8

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2.3/4

Para equivalencias decimales porfavor mire las pginas 30-31

46

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10.3/4

6.1/8

Para equivalencias decimales porfavor mire las pginas 30-31

47

Taladrado
LONGITUD ESTANDARIZADA - ANSI

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d1

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cortas
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9.3/8

1.5354-1.5625

39.000-39.688

16.5/8

9.5/8

1.5748-1.5938

40.000-40.483

16.7/8

9.7/8

1.6094-1.6250

40.879-41.275

17.

10.

1.6406-1.8438

41.671-46.833

17.1/8

10.1/8

1.8504-2.0312

47.000-51.592

17.3/8

10.3/8

2.0472-2.1875

52.000-55.563

17.3/8

10.1/4

2.2000-2.3750

56.000-60.325

17.3/8

10.1/8

2.4016-2.500

61.000-63.500

18.3/4

11.1/4

2.5197-2.6250

64.000-66.675

19.1/2

11.7/8

2.6378-2.7500

67.000-69.850

20.3/8

12.3/4

2.7559-2.8125

70.000-71.438

21.1/8

13.3/8

Para equivalencias decimales porfavor mire las pginas 30-31

48

Taladrado
PROBLEMAS EN LA REALIZACIN DEL TALADRO
Problema

Causa

Remedio

Rotura o torsin
en la espiga

Malas condiciones
entre el mango y el
portaherramientas

Comprobar que el mango y el

portaherramientas estn limpios y no
estn daados.

Grietas en el
alma de la
herramienta

Avance demasiado
alto

Reducir el avance a un valor ptimo.

Insuficiente
tolerancia inicial

Rectificar segn especificaciones

correctas.

Alma excesivamente
delgada

Rectificar segn especificaciones

correctas.

Duro impacto en la
punta de la broca

Evitar impactos en la punta de la broca.

Tener cuidado en la insercin / expulsin
de las brocas en el portaherramientas.

Desgaste en las
esquinas

Excesiva velocidad

Reducir la velocidad al valor ptimo, debe

poderse mejorar el avance.

Rotura de las
esquinas

Montaje de la
herramienta inestable

Asegurar un montaje rgido.

Corte de viruta

Excesiva tolerancia
inicial

Rectificar segn especificaciones

correctas

Roturas en la
Estras atascadas
salida de la estra

Realizar taladros en series (misma broca) /

realizar series de taladros (distintas brocas)

Resbalo de la broca

Realizar taladros en series (misma broca) /

realizar series de taladros (distintas brocas)

Acabado en
espiral del
agujero

Avance insuficiente

Incrementar el avance.

Exactitud del
posicionamiento
mala

Usar una broca de centrar antes del

taladrado.

Tamao
del agujero
demasiado
grande

Geometra de la
punta incorrecta

Corregir y rectificar la geometra de la

punta de la broca.

Toleranca de la
viruta deficiente

Ajustar la velocidad y el avance y la

longitud del taladro para lograr una viruta
ms manejable.

49

Escariado
NOMENCLATURA

1
2
3
4
5
6
7
8
9

50

Ancho de superficie
Superficie circular entre estras
Tolerancia
ngulo de tolerancia
Agujero Central
Estra
Extremo del filo
Filo de corte
Superficie

A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L

Espiga
Rebaje
Largo de Rebaje
Largo de Corte
Largo de avance del bisel
Dimetro
Avance del bisel
ngulo de avance del bisel
ngulo helicoidal
Longitud del Cuerpo
Longitud del Mango
Longitud total

10

Ancho de tolerancia primario

11

Ancho de tolerancia secundario

12

ngulo de tolerancia primaria

13

ngulo de tolerancia secundario

Escariado
INSTRUCCIONES GENERALES PARA EL ESCARIADO
Para obtener los mejores resultados con los escariadores es esencial hacerlos
trabajar. Un error frecuente es el de preparar orificios para escariar dejando dentro
demasiado poco material. Si se deja en el orificio material insuficiente antes de escariar,
el escariador rozar pronto, se desgastar y el resultado ser la prdida de dimetro.
Es importante para el resultado final el no dejar material excesivo en el agujero. (Vase
eliminacin de material).
1.
2.
3.
4.

5.
6.

7.
8.
9.

Seleccionar el tipo ptimo de escariador y las velocidades y avances ptimos para

la aplicacin. Asegurar que los agujeros pretaladrados sean del dimetro correcto.
La pieza de trabajo debe sujetarse rgida y el husillo de la mquina no debe tener
juego.
El mandril en el que se sujeta un escariador de mango rgido debe ser de buena
calidad. Si el escariador resbala en el mandril y el avance es automtico el
escariador podr romperse.
Al empujar un escariador de mango cnico en un casquillo, o en un manguito o
en el husillo de la mquina se emplear siempre un martillo de superficie blanda.
Cuidar que el mango del escariador y el manguito o casquillo encajen bien, pues
lo contrario podr haber una mala alineacin y el escariador cortar ms de lo
debido.
Mantener al mnimo el vuelo de la herramienta respecto al del husillo de la mquina
o del portaherramientas.
Usar los lubricantes recomendados para prolongar la vida til del escariador y
cuidar de que el fluido llegue a los filos de corte. Como la operacin de escariar no
es un trabajo pesado, normalmente es satisfactorio aceite soluble en dilucin de
40:1. Cuando se trata de mecanizado en seco, se puede emplear aire comprimido
(ej. con el mecanizado de hierro colado gris).
No permitir que las estras del escariador se atasquen de virutas.
Antes de volver a rectificar el escariador, comprobar la concentridad entre centros.
En la mayora de los casos, slo habr que rectificar el paso del bisel.
Mantener afilados los escariadores. La rectificacin frecuente es buena, pero es
importante entender que los escariadores slo cortan en los pasos de bisel y no en
las superficies entre estras. Por lo tanto, slo hay que rectificar dichas superficies.
La exactitud de la rectificacin es importante para la calidad del acabado del orificio
y la vida til de la herramienta.

ESCARIADORES DE MANO / MQUINA

Aunque ambos escariadores, tanto los de mano como los de mquina ofrecen la misma
capacidad de acabado de agujeros, el uso de cada uno se debe considerar deacuerdo
con la aplicacin. El escariador de mano, por razones de alineacin, tiene un bisel
achaflanado largo, as como el escariador de mquina slo tiene 45 de avance del bisel.
Un escariador de mquina corta slo con el avance del bisel, y un escariador de mano
corta con el avance del bisel y con el bisel achaflanado.
51

Escariado
APLICACIONES DE LOS ESCARIADORES
As como en la mayora de las herramientas de corte, el material de fabricacin y la
configuracin geomtrica de los diferentes escariadores, dependen del material que
tienen que cortar. Por lo tanto se debe tener cuidado y asegurarse de que la eleccin
del escariador sea correcta.
Los escariadores NC son fabricados con una tolerancia en el mango de h6. Esto permite
usar el escariador en hidrulica y en sistemas de sujecin por dilataciones trmicas,
ofreciendo un aumento de precisin y concentridad.
ESCARIADORES REGULABLES
Hay disponibles varios tipos de escariadores regulables, todos ofrecen varios grados de
ajuste del dimetro. A continuacin se muestras los aspectos ms importantes de los
escariadores ajustables:

Ajustar el escariador con el dimetro requerido.

Comprobar la concentridad entre centros del escariador, y la variacin de la

dimensin de los labios.

Si es necesario, se puede rectificar el escariador para eliminar la excentricidad

o la variacin de dimensin de los labios.

Volver a comprobar el dimetro

ELIMINACIN DE MATERIAL
La eliminacin de material recomendada al escariar depende del material de la
aplicacin y el acabado de la superficie del orificio pretaladrado. En la siguiente tabla se
dan las directrices generales para la eliminacin de material:
Tamao
del agujero
escariado (mm)

Cuando Cuando el
es pre- alma es pre
taladrado taladrado

Tamao del
Cuando Cuando el
agujero escariado es pre- alma es pre
(pulgados)
taladrado taladrado

Menos de 4

0.1

0.1

Menos de 3/16

0.004

0.004

De 4 a 11

0.2

0.15

3/16 a 12

0.008

0.006

Ms 11 a 39

0.3

0.2

Ms 12 a 1. 12

0.010

0.008

Ms 39 a 50

0.4

0.3

Ms 1. 12 a 2

0.016

0.010

SELECCIN DE TIPOS DE ESCARIADORES

Se considera que escariar es un mtodo reconocido de producir orificios de dimensiones
precisas en acabados de superficies delicadas. Dormer produce una gama de
escariadores para producir orificios de tolerancia H7.
Los escariadores se clasifican en varios tipos:

Slidos disponibles en dos tipos de mango, mango cilndrico y mango cnico.

Huecos para usar en portaherramientas.

De expansin con cuchillas de HSS y usado para trabajos ligeros.
52

Escariado
Los tipos ms corrientes de escariadores tienen una espiral a izquierdas ya que las aplicaciones
principales son de agujeros pasantes cuyas virutas hay que empujar hacia delante. Para
agujeros ciegos se recomiendan escariadores con estras rectas o estras a derechas.
Las condiciones ms eficaces de escariado dependen de la aplicacin, el material, la calidad del
orificio que se precisa, la eliminacin de material o virutas, la lubricacin y otros factores. En la
tabla general de AMG y tablas de eliminacin de material se da una gua general de velocidades
de superficie y avances para el escariador. (mirar catalogo Dormer o Product Selector).
Un espacio extremadamente desigual en los escariadores significa que el espacio entre
estras no es igual para cada estra. De esta forma no hay dos estras que diametralmente
se opongan, estos escariadores de espacios extremadamente desigual producen un
orificio con una redondez variable entre 1 y 2 m. Comparando con un escariador de
espacio desigual entre estras, deja una redondez variable de 10m.

ESCARIADORES METAL DURO COMPARACIN

espacio desigual
error de redondez 10 m

Resultado del redondeo

espacio extremadamente desigual

error de redondez 1 - 2 m

Resultado del redondeo

53

Escariado
LMITES DE TOLERANCIA

1. EN EL DIAMETRO DE CORTE DE LOS ESCARIADORES ESTNDARD

El dimetro (d1) se mide sobre la superficie circular entre estras inmediatamente detrs
del bisel o paso cnico. La tolerancia es conforme a DIN 1420 y sirve para producir
agujeros H7.
TOLERANCIA DEL ESCARIADOR
Dimetro (mm)
Ms de

Tolerancia Lmite (mm)

Hasta e inclusive

Alto
+

Bajo
+

0.008

0.004

0.010

0.005

10

0.012

0.006

10

18

0.015

0.008

18

30

0.017

0.009

30

50

0.021

0.012

50

80

0.025

0.014

2. EN UN AGUJERO H7
La tolerancia ms comn en el acabado de agujeros es H7 (ver la tabla de abajo). Para
alguna otra tolerancia, ver la figura y la tabla del punto 3 (se muestra ms abajo), esta tabla
tambin puede ser usada para calcular la tolerancia y el ancho de los escariadores.
TOLERANCIA DEL ESCARIADOR
Dimetro (mm)
Hasta e inclusive

Bajo
+

0.010

0.012

10

0.015

10

18

0.018

18

30

0.021

30

50

0.025

50

80

0.030

Ms de

54

Tolerancia Lmite (mm)

Alto
+

Escariado
3. Cuando hay que definir las dimensiones para un escariador especial para cortar
segn una tolerancia especfica, por ejemplo D8, se pueden usar esta gua.
A = Tolerancia del agujero
B = Tolerancia del escariador
IT = Ancho de tolerancia
Dmax = Dimetro mx. del agujero
Dmin = Dimetro mn. del agujero
d1 = Dimetro nominal
d1max = Dimetro mx del escariador
d1min = Dimetro mn del escariador

Ancho de tolerancia
IT 5
IT 6
IT 7
IT 8
IT 9
IT 10
IT 11
IT 12

De
1
a
3
4
6
10
14
25
40
60
100

Ms de
3
a
6
5
8
12
18
30
48
75
120

Tolerancia del ancho del dimetro

Ms de
Ms de
Ms de
Ms de
6
10
18
30
a
a
a
a
10
18
30
50
6
8
9
11
9
11
13
16
15
18
21
25
22
27
33
39
36
43
52
62
58
70
84
100
90
110
130
160
150
180
210
250

Ms de
50
a
80
13
19
30
46
74
120
190
300

Ms de
80
a
120
15
22
35
54
87
140
220
350

Ejemplo de un agujero de 10mm con tolerancia D8

Dimetro mximo de agujero = 10.062
Dimetro mnimo de agujero = 10.040
Tolerancia de agujero (IT8) = 0.022
El lmite mximo para el escariador es el lmite mximo del tamao del agujero reducido
0,15 veces la tolerancia del agujero. El valor se redondea hasta el siguiente mltiplo de
0,001mm ms alto
0.15 x tolerancia de agujero (IT8) = 0.0033, redondeado = 0.004
El lmite mnimo para el escariador es el lmite mximo del tamao del escariador
reducido 0,35 veces la tolerancia del agujero. El valor se redondea hasta el siguiente
mltiplo de 0,001mm ms alto.
0.35 x tolerancia de agujero (IT8) = 0.0077, redondeado = 0.008
Lmite mximo para escariador = 10.062 - 0.004 = 10.058
Lmite mnimo para escariador = 10.058 - 0.008 = 10.050

55

Escariado
TABLA DE SELECCIN DE ESCARIADORES EN INCREMENTOS DE 0,01MM
Ejemplo:
Ajuste requerido:
Seleccin:

Herramienta requerida:

d = 4,25mm F8
Dimetro bsico + Valor de la tabla para F8 = 1/100 escariador
4,25 + 0,02 = 4,27mm
4,27mm Dimetro del escariador

A9

A 11

B8

B9

B10

B11

C8

C9

C10

C11

D7

D8

D9

D10

D11

1-3

+ 0,31

+ 0,17

+ 0,18

+ 0,09

+ 0,10

+ 0,05

+ 0,06

3-6

+ 0,29

+ 0,32

+ 0,15

+ 0,16

+ 0,17

+ 0,19

+ 0,08

+ 0,09

+ 0,10

+ 0,12

+ 0,04

+ 0,05

+ 0,06

+ 0,08

6 - 10

+ 0,30

+ 0,35

+ 0,16

+ 0,17

+ 0,19

+ 0,22

+ 0,09

+ 0,10

+ 0,12

+ 0,15

+ 0,05

+ 0,06

+ 0,08

+ 0,11

10 - 18

+ 0,32

+ 0,37

+ 0,18

+ 0,20

+ 0,23

+ 0,11

+ 0,12

+ 0,14

+ 0,18

+ 0,06

+ 0,06

+ 0,08

+ 0,10

+ 0,13

E7

E8

E9

F7

F8

F9

F 10

G6

G7

H6

H7

H8

H9

H10

H11

1-3

+0,02

+ 0,03

+ 0,01

+ 0,02

+ 0,03

+ 0,04

3-6

+0,03

+ 0,04

+ 0,02

+ 0,03

+ 0,04

+ 0,01

+ 0,01

+ 0,02

+ 0,03

+ 0,05

6 - 10

+ 0,05

+ 0,02

+ 0,03

+ 0,05

+ 0,01

+ 0,02

+ 0,04

+ 0,07

10 - 18

+ 0,04

+ 0,06

+ 0,03

+ 0,04

+ 0,07

+ 0,01

+ 0,03

+ 0,05

+ 0,08

H12

H 13

J6

J7

J8

K7

K8

M6

M7

M8

N6

JS 6 JS 7 JS 8 JS 9

1-3

+ 0,08

+ 0,11

+ 0,00

+ 0,00

3-6

+ 0,09

+ 0,14

+ 0,00

+ 0,00

+ 0,00

+ 0,00

+ 0,00

6 - 10

+ 0,12

+ 0,18

+ 0,00

+ 0,00

+ 0,00

+ 0,00

+ 0,00

- 0,01

10 - 18

+ 0,14

+ 0,22

+ 0,00

+ 0,00

+ 0,00

+ 0,00

+ 0,01

- 0,01

- 0,01

- 0,01

N7

N8

N9

N10

N11

P6

P7

R6

R7

S6

S7

U6

U7

U10

Z10

1-3

- 0,01

- 0,02

- 0,02

- 0,02

- 0,04

3-6

- 0,01

- 0,01

- 0,01

- 0,02

- 0,02

- 0,04

- 0,05

6 - 10

- 0,02

- 0,02

- 0,03

- 0,05

- 0,06

10 - 18

- 0,02

- 0,02

- 0,03

- 0,02

- 0,03

- 0,05

- 0,07

Notas para usar con la tabla de arriba

Esta tabla esta realizada para permitir la seleccin de escariadores con dimetros en
incrementos de 0,01 mm.
Los valores dados, toman en consideracin las tolerancias de fabricacin estndar.
Estas son:
Hasta el dimetro 5,50mm + 0,004 / 0
Ms de 5.50mm
+ 0,005 / 0
Todas las tolerancias en azul alcanzan con un incremento de 0,01mm en los escariadores, estos
corresponden a la fabricacin de las tolerancias para escariadores deacuerdo con DIN 1420.
56

Escariado
LONGITUD ESTANDARIZADA

DIN 9

d1

l1

mm

l2
mm

DIN 206

DIN 208

DIN 212

DIN 311

DIN 859

l1

l1

l1

l1

l1

l2
mm

l2
mm

l2
mm

l2
mm

l2
mm

DIN 1895

l1

l2
mm

DIN 2180

l1

l2
mm

0,24
0,30
0,38
0,48
0,53
0,60

38

20

42

24

46

28

1,32

50

32

1,50

57

37

0,67
0,75
0,85
0,95
1,06
1,18
34

5.5

41

20

40

1,70

44

21

43

1,90

47

23

46

10

50

25

49

11

54

27

53

12

2,12

68

48

2,36
2,65

68

48

58

29

57

14

3,00

80

58

62

31

61

15

3,35

66

33

65

16

3,75

71

35

70

18

76

38

75

19

76

38

81

41

80

21

81

41

4,25

93

68

4,75
5,30

100

73

87

44

133

23

86

23

87

44

155

73

6,00

135

105

93

47

138

26

93

26

93

47

187

105

6,70

100

50

144

28

101

28

151

75

100

50

7,50

107

54

150

31

109

31

156

80

107

54

137

61

57

Escariado

DIN 9

d1
mm
8,50

DIN 206

DIN 208

DIN 212

DIN 311

DIN 859

l2

l1

l2

l1

l2

l1

l2

l1

l2

l1

145

115

58

156

33

117

33

161

85

115

58

124

62

162

36

125

36

166

90

124

62

133

66

168

38

133

38

171

95

133

66

142

71

175

41

142

41

176

100

142

71

152

76

182

44

151

44

199

105

152

76

189

47

160

47

209

115

204

50

162

50

219

125

163

81

210

52

170

52

229

135

214

54

175

54

251

135

175

87

261

145

188

93

271

155

201

100

281

165

215

107

296

180

231

115

247

124

l1
mm
180

9,50
10,60

215

175

11,80
13,20

255

210

mm

14,00
15,00

280

230

163

81

16,00
17,00

20,00

310

250

219

56

182

56

93

223

58

189

58

201

100

228

60

195

60

232

62

237

64

241

66

268

68

273

70

277

71

281

73

311

195

285

75

326

210

317

77

354

210

265

133

321

78

325

79

364

220

284

142

329

81

374

230

333

82

305

152

215
370

107

300

26,50

231

115

247

124

28,00
30,00

400

320

31,50
33,50

265

133

35,50
37,50
40,00

284
430

142

340

42,50

50,00

58

460

360

l1

l2
mm

142

173

152

336

83

326

163

340

84

384

240

326

163

347

174

344

86

394

250

347

174

66

DIN 2180

l1

l2
mm

227

145

257

175

315

210

335

230

377

250

427

300

475

320

495

340

550

360

79

212

96

263

119

331

305

45,00
47,50

mm

188

23,60
25,00

mm

87

21,20
22,40

mm

175

18,00
19,00

mm

l2

DIN 1895

150

Escariado
DESIGNACIN Y FORMA DE LOS ESCARIADORES DE NORMA DIN
DIN

Forma

Descripcin
Estras Rectas dimetro 3.5mm
Estras en Espiral 3.5mm dimetro

212

Estras Rectas 4.0mm dimetro

Estras en Espiral 4.0mm dimetro
Espiral Rpida
Estras Rectas

208
219

Estras en Espiral
Espiral Rpida

9,
205,206,
859, 8050,
8051, 8093,
8094

Estras Rectas
Estras en Espiral
Estras en Espiral

1895

Espiral Rpida
Estras Rectas
Estras en Espiral = espiral 7 a la izquierda
Espiral Rpida = espiral 45 a la izquierda
59

Escariado
PROBLEMAS EN LA REALIZACIN DEL ESCARIADOS
PROBLEMA

CAUSA

REMEDIO

Rotura o torsin en la
espiga

Incorrectas condiciones entre el

mango y el portaherramientas.

Comprobar que el mango y

el portaherramientas estn
limpios y no estn daados.

Desgaste rpido de la
herramienta

Insuficiente material para eliminar

Aumentar la cantidad de
material a eliminar

Mayor tamao del

agujero

Excesiva variacin de la altura de la

estra

Rectificar segn las

especificaciones correctas

Desplazamiento en el husillo de la
mquina

Reparar y rectificar o
reemplazar el husillo

Defectos en el portaherramientas

Reemplazar el portaherramientas

El mango de la herramienta esta daado

Sustituir o rectificar el mango

Forma ovalada de la herramienta

Sustituir o rectificar la herramienta

ngulo de avance del bisel asimtrico

Rectificar segn las

especificaciones correctas

Avance o velocidad de corte de la

herramienta demasiado alto

Ajustar las condiciones de corte

deacuerdo con el catlogo o
con Product Selector

Insuficiente material a eliminar

Aumentar la cantidad de
material a eliminar. (Ver pg. 52)

Excesiva generacin de calor en el

escariado

Incrementar la refrigeracin

El dimetro de la herramienta esta

gastado y por debajo de su tamao

Rectificar segn
especificaciones correctas

Avance o velocidad de corte de la

herramienta demasiado baja

Ajustar las condiciones de corte

deacuerdo con el catlogo o
con Product Selector

El pretaladro del agujero es

demasiado pequeo

Disminuir la cantidad del

material a eliminar. (Ver
pgina 52)

Desplazamiento en el husillo de la
mquina

Reparar y rectificar o
reemplazar el husillo

Mal centraje entre la herramienta y el

agujero

Usar un escariador de muy

buena calidad

ngulo de avance del bisel asimtrico

Rectificar segn
especificaciones correctas

Menor tamao del

agujero

Agujeros ovalados y
cnicos

60

Escariado
PROBLEMA

CAUSA

REMEDIO

Mal acabado del

agujero

Excesivo material a eliminar

Disminuir la cantidad de
material a eliminar. (Ver
pgina 52)

Herramienta muy gastada

Rectificar segn
especificaciones correctas

ngulo de corte demasiado pequeo

Rectificar segn
especificaciones correctas

Emulsin o aceite de corte demasiado

diluido

Incrementar el % de
concentracin

Avance y/o velocidad demasiado baja

Ajustar las condiciones de corte

deacuerdo con el catlogo o
con Product Selector

Velocidad de corte demasiado alta

Ajustar las condiciones de corte

deacuerdo con el catlogo o
con Product Selector

Herramienta muy gastada

Rectificar segn
especificaciones correctas

Chafln de salida de la herramienta

demasiado pequeo

Verificar y remplazar o
modificar la herramienta

Ancho entre estras demasiado grande

Verificar y remplazar o
modificar la herramienta

El material de la pieza de trabajo

tiende a retorcerse

Utilizar un escariador
regulable para compensar el
desplazamiento

El pretaladro es demasiado pequeo

Disminuir la cantidad de
material a eliminar. (Ver
pgina 52)

Material heterogneo con inclusiones

duras

Usar un escariador de Metal

Duro

La herramienta se
clava o se rompe

61

Refrentadores y Avellanadores
CONSEJOS GENERALES PARA REFRENTAR Y AVELLANAR

REFRENTAR
Los refrentadores son unas herramientas de acabado y se usan para agrandar el
inicio del agujero cuando se requiere un fondo corregido o plano para un acabado
a mquina. El refrentador debe tener fijado un piloto (Fig. 1), tambin podemos
tener refrentadores con piloto intercambiable (Fig. 2) y pilotos intercambiables para
refrentadores (Fig. 3)

Fig.1

Fig.2

Fig. 3

AVELLANAR
Los avellanadores son herramientas de corte cnicas, normalmente fabricados con
un rebaje angular, teniendo una o ms estras con un tamao especfico del ngulo
del filo de corte. Estos se utilizan para achaflanar y avellanar agujeros. El avellanador
puede tener un mango cilndrico, mango cnico, mango pequeo o mangos especiales
segn la sujecin requerida, para sujeciones muy fuertes o trabajos duros.

62

Refrentadores y Avellanadores
PROBLEMAS EN LA REALIZACIN DE REFRENTADOS
Problema

Causa

Remedio

Excesivo
desgaste
en el filo de
corte

Velocidades y avances
incorrectos

Aumentar el avance especialmente

cuando se mecanizan materiales dctiles .
Tambin se puede reducir la velocidad

Rugosidad en el filo de corte

Afilar ligeramente el filo de corte con grano

de diamante

Insuficiente refrigeracin

Incrementar la refrigeracin estudiar el

tipo de refrigerante

Poca eliminacin de viruta

Usar una herramienta con un largo espacio

entre estras dimetro largo o con pocas
estras

Endurecimiento de la viruta

Incrementar la refrigeracin

Vibracin

Aumentar la rigidez del sistema, especialmente la sujecin de la herramienta

Desgaste excesivo

Aumentar la velocidad o reducir el avance

Material abrasivo

Disminuir la velocidad y aumentar el

avance y la refrigeracin

Materiales Duros

Disminuir la velocidad - Rigidez muy

importante

Insuficiente espacio para la viruta

Usar herramientas de dimetros largos

Retraso en el rectificado

Rectificar una nueva geometra que

incremente la vida de la herramienta

Avance suave

Incrementar el avance

Filo de corte sin brillo

Rectificar la herramienta para una mejor

geometra

Tolerancia insuficiente

Rectificar la herramienta con ms

tolerancia

Filo de corte sin brillo

Rectificar la herramienta para una mejor

geometra

Avance y velocidad incorrectos

Aumentar la velocidad tambin reducir el

avance

Potencia de la mquina
insuficiente

Usar una herramienta con menos labios

y con valores de velocidad y avance
correctos, estos valores deben ser
mantenidos

Vibracin

Rectificar la herramienta con ms tolerancia

Viruta

Vida de la
herramienta
corta

Acabado
Cristal

Acabado
rugoso

Vibracin

63

Machos de Roscar
NOMENCLATURA
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q

1
2.
3
4
64

Cuadrado
Dimetro del mango
Dimetro del rebaje
Estra
Paso
Centro Externo (Macho)
Dimetro de rosca (Externo)
Largo de avance del chafln
Longitud roscada
Longitud rebajada
Longitud del mango
Longitud del cuadrado
Longitud total
ngulo de la hlice
Largo de entrada en hlice
ngulo de punta espiral
ngulo del avance del chafln

Ancho de superficie entre estras

ngulo de la inclinacin de corte
Dimetro del alma
Rebaje de la rosca radial

Machos de Roscar
INSTRUCCIONES GENERALES PARA EL ROSCADO
El xito de toda operacin de roscado depende de diversos factores, todos ellos
afectan a la calidad del producto.
1.

Escoger el diseo correcto del macho de roscar segn el tipo de agujero, es decir,
pasante o ciego y el material de la pieza a trabajar de la tabla de Aplicaciones por
Grupo de Material (AMG).

2.

Asegurar que la pieza de trabajo est bien sujeta, ya que el movimiento lateral
podra causar la rotura del macho o formar roscas de mala calidad.

3.

Seleccionar la broca de tamao correcto en las tablas de taladros de brocas

(mirar pginas 76 - 79). El tamao correcto del taladro tambin se muestra en
el catlogo, en las pginas de los machos. Recordar que los tamaos de los
taladros para los machos de laminacin son distintos. Tener siempre cuidado de
reducir al mnimo el endurecimiento de la pieza de trabajo, mirar la parte de acero
inoxidable en la seccin de Informacin General.

4.

Seleccionar la velocidad de corte correcta segn la tabla de Aplicacin por

Grupo de Material (AMG) que se muestra en el ndice Visual del Catlogo o en el
Product Selector.

5.

Usar el fluido de corte adecuado para la aplicacin correcta.

6.

En aplicaciones NC, asegurar que el valor del paso escogido para el programa
sea el correcto. Al usar un accesorio de roscar, se recomienda de 95% a 97% del
paso para que el macho cree su propio paso.

7.

Siempre que se pueda se sujetar el macho con un dispositivo de roscar con

limitador de potencia, esto asegura el movimiento axial libre del macho y lo sita
encuadrado en el agujero. Adems protege el macho de una posible rotura si se
hace fondo accidentalmente en un agujero ciego.

8.

Asegurar la introduccin suave del macho en el agujero, ya que un avance

desigual podra producir la conicidad de la rosca.

65

Machos de Roscar
GEOMETRAS DE LOS MACHOS Y PROCESO DE ROSCADO
Tipo

Variaciones Proceso

Descripcin
Machos con estras rectas
Los machos con estras rectas son
los de uso ms comn. Adecuados
para la mayora de los materiales,
principalmente en aceros de viruta
corta y en fundiciones, estos machos
forman la base del programa.

Machos de rosca interrumpida

La rosca interrumpida asegura
menos friccin y por lo tanto menos
resistencia, algo especialmente
importante cuando se rosca material
resistente y de difcil mecanizacin
(por ejemplo acero inoxidable, bronce).
Adems el lubricante puede penetrar
con ms facilidad hasta los hilos,
contribuyendo a minimizar la fuerza
generada.

Machos con entrada en hlice

El macho tiene una estra poco recta
bastante profunda, y a menudo se le
llama macho de boca de pistola o de
entrada en hlice. La boca de pistola o
la entrada en hlice sirve para evacuar
las virutas. Las estras relativamente
poco profundas aseguran una
resistencia mxima de la seccin
del macho. Adems contribuyen a
que el lubricante llegue a los bordes
cortantes o filos. Este tipo de macho
se recomienda para roscar agujeros
pasantes.

66

Viruta

Machos de Roscar
Tipo

Variaciones Proceso

Descripcin

Viruta

Machos de estras con chafln de

conduccin
La parte cortante del macho est
formada por una boca de pistola igual
que el macho de entrada en hlice,
siendo su funcin evacuar las virutas
por delante de los filos. Este diseo es
extremadamente rgido, lo que facilita
unos buenos resultados de mecanizado.
Sin embargo la corta longitud de la
punta de pistola, limita la longitud
roscada del agujero a 1,5 x dimetro
aproximadamente.
Machos de estras helicoidales
Los machos de estras en espiral
sirven sobre todo para roscar agujeros
ciegos. La estra helicoidal transporta
la viruta fuera del agujero, evitando la
acumulacin de viruta en las estras o en
el fondo del agujero. As se minimiza el
peligro de que se rompa el macho o se
estropee la rosca.

Machos de laminacin
Los machos de laminacin en fro se
distinguen de los machos de roscar en
que la rosca se produce por deformacin
plstica del material, en lugar de por
la accin de corte tradicional. Esto
significa que la accin no produce
virutas. La gama de aplicacin consiste
en materiales con buena calidad de
deformacin. La resistencia a la traccin
(Rm) no deber exceder de 1200 N/mm2
y factor de alargamiento (A5 ) no deber
ser inferior 10%.
Los machos de deformacin en fro son
idneos para un mecanizado normal y
convienen especialmente para roscar
agujeros ciegos verticales. Estos machos
tambin estn disponibles para agujeros
pasantes con refrigeracin interior.
67

Machos de Roscar
Tipo

Variaciones Proceso

Descripcin
Machos con refrigeracin interior
El rendimiento de los machos con
refrigeracin interior es superior al de los
mismos machos con lubricacin externa.
Estas clases de machos facilitan una
mejor evacuacin de las virutas, que son
transportadas fuera de la propia zona
de roscado. El desgaste del filo cortante
se reduce, pues el efecto enfriador en
la zona de corte es superior al calor
generado.
La lubricacin puede ser por aceite,
emulsin o aire comprimido con niebla
de aceite. Se precisa una presin de
trabajo no inferior a 15 bares, pero
pueden obtenerse buenos resultados
con mnima lubricacin.
Machos para tuercas
Estos machos son usados generalmente
para roscar tuercas pero tambin
pueden usarse para agujeros pasantes
muy profundos. Estos machos tienen el
dimetro del mango ms pequeo de lo
normal, y mas largo, porque su funcin
es acumular tuercas.
Estos machos se usan en mquinas
especiales diseadas para roscar
grandes cantidades de tuercas. Estos
pueden trabajar con acero y con acero
inoxidable.
El macho NO1 de esta serie de machos
tiene un chafln de entrada muy largo,
adecuado para agujeros pasantes.
El macho NO3 de esta serie tiene un
chafln de entrada de dos tres hilos de
rosca, adecuado para agujeros ciegos.

68

Viruta

Machos de Roscar
PUNTA / CHAFLN DE ENTRADA
El fabricante puede escoger el tipo de punta de los machos. A continuacin se
muestran los chaflanes de entrada ms comunes utilizados en productos Dormer,
segn el dimetro del macho.
Tipos de Punta

Punta Pronunciada Punta reducida

Punta interna

Punta plana

Forma del Chafln

Macho mm
5
>5 6

1, 2

>6 10

1, 2

1, 2, 4

1, 2

1, 4

>10 12

2, 3

2, 3

2, 3

2, 3

2, 3

>12
ANSI

Taper

Plug

Bottoming

GEOMETRAS DE LOS MACHOS DE LAMINACIN Y PROCESO DE ROSCADO

Ventajas comparando con los machos de corte normal

La deformacin en fro es ms rpida que realizar el corte de la rosca.

La deformacin en fro habitualmente asegura una vida de la herramienta larga.

Un tipo de herramienta puede ser usado con distintos materiales y para

agujeros ciegos y pasantes.

Los machos de laminacin tienen un diseo que ofrece menos riesgos a romperse.

Se garantiza la correcta tolerancia de las roscas.

No hay virutas.

Mayor dureza de la rosca, comparado con la rosca obtenida por corte normal
(hasta ms 100%).

Menor rugosidad superficial en la rosca obtenida por deformacin en fro que

en la rosca obtenida por corte normal.
Pre-condiciones para realizar un uso efectivo:

Suficiente elongacin del material

A5>10 %

Taladro del agujero a roscar muy preciso

Es imprescindible una buena lubricacin.

69

Machos de Roscar
FLUIDEZ DEL MATERIAL EN LA DEFORMACIN DE LA ROSCA
El tamao del agujero roscado depender del material que se ha de taladrar, de las
condiciones de corte elegidas y de la condicin del equipo que se emplea. Si el macho
empuja el material en la entrada de la rosca y/o la vida til del macho es demasiado corta,
o ambos, se seleccionar un dimetro de broca algo mayor. Por otro lado, si el perfil de la
rosca formada es insuficiente, entonces se seleccionar un dimetro de broca algo menor.
Dimetro del agujero
para un macho de
corte
Dimetro del
agujero
para una macho de
laminacin

Seccin de la rosca obtenida con un

macho de laminacin en un acero C45

La deformacin en fro requiere ms potencia en el husillo de la mquina, comparando

con un macho de corte del mismo tamao, de la misma forma el macho de laminacin
genera un par ms alto.

Par (Nm)

Agujero ciego M6, Vc 30 m/min, 90 SMF

Laminacin
Corte en espiral

Comparacin del par obtenido entre machos de laminacin y machos

de corte en diferentes grupos de materiales.

70

Machos de Roscar
MACHOS CON ANILLOS DE COLORES VANGARD / SHARK SEGN LA
APLICACIN
Color

Material

Tipos de herramientas disponibles

AMG 1.1 AMG 1.4

AMG 1.1 1.5

AMG 1.4 1.6

AMG 1.5 1.6

AMG 4.2 4.3
AMG 2.1 AMG 2.3

AMG 3.1 AMG 3.4

AMG 5.1 5.3

AMG 7.1 7.4

71

Machos de Roscar
PERFILES DE ROSCAS
Rosca ISO
Rosca mtrica, M
Rosca unificada, UN
H
=
0,86603 P
Hm
=
5/8H = 0,54127 P
Hs
=
17/24H = 0,613343 P
H/8
=
0,10825 P
H/4
=
0,21651 P
R
=
H/6 = 0,14434P
Whitworth W (BSW)
BSF, G, Rp, ADMF, Latn 1/4
BS Conducto, ME
H
=
0,96049 P
H
=
2/3H = 0,64033 P
H/6
=
0,16008 P
R
=
0,13733 P
Rosca de tubera Whitworth cnica
Rc (BSPT), Conicidad 1:16
H
H
R

=
=
=

0,96024 P
2/3H = 0,64033 P
0,13728 P

Rosca de tubera cnica Americana

NPT, Conicidad 1:16
H
H
H/24

=
=
=

0,8668 P
0,800 P
0,033 P (valor mn.)

Roscas de tubera de acero

PG (Pr)
H
H
R

72

=
=
=

0,59588 P
0,4767 P
0,107 P

Machos de Roscar
TOLERANCIAS
TOLERANCIA DE ROSCA CON MACHOS PARA PERFIL DE ROSCA MTRICA ISO 60 (M+UN)
Rosca Interna

Macho

Au

Desviacin de
base

Dimetro bsico
menor (=D)

Dimetro
bsico mayor

dmin

Dimetro mn. mayor

D1

Dimetro
bsico menor

d2

Dimetro paso bsico

D2

Dimetro paso
d2max
bsico

Dimetro paso mx.

Altura del
tringulo
fundamental

d2min

Dimetro paso mn.

Paso

E1

Desviaciones
inferiores en d2

Td1

Tolerancia para
Es
D1

Desviaciones
superiores en d2

Td2

Tolerancia para
E1d
D2

Desviaciones
inferiores en d

ngulo del perfil P

Paso

Radio de fondo del macho

Td2

Tolerancia en
dimetro del paso

T2

Tolerancia en medio
ngulo de perfil

ngulo del perfil

/2

ngulo medio del perfil

/2

Rosca interna
Macho

TOLERANCIAS HABITUALES PARA MACHOS Y ROSCAS INTERNAS

Tolerancia del macho

Clase de tolerancia G
rosca interna (tuerca)

A = 0.2 t= Au

Au = noll

t = TD2 (Qual. 5)

Clase de tolerancia H
rosca interna (tuerca)

73

Machos de Roscar
TABLA DE TOLERANCIAS SOBRE EL MACHO COMPARADA CON TOLERANCIA
SOBRE ROSCA INTERNA (TUERCA)
Clase de tolerancia, Macho
Tolerancia, rosca interna (Tuerca)

ISO

DIN

ANSI
BS

ISO 1

4H

3B

4H

5H

ISO 2

6H

2B

4G

5G

ISO 3

6G

1B

7G

Aplicacin
Ajustes sin
aumentos
Ajustes normales

6H
6G

7H

8H

Ajustes con
aumentos

7G

8G

Prdida de los
ajustes por realizar
recubrimientos

Tolerancia de las roscas para los machos que estn estandarizados con la referencia DIN13.
La tolerancia normal en los machos es ISO 2 (6H), estos tienen unos ajustes de calidad
medios entre el tornillo y la tuerca. La tolerancia ISO 1 es ms baja, estos tienen ajustes
finos sin un espacio en los flancos entre el tornillo y la tuerca. La tolerancia ISO 3 es
alta, genera ajustes rugosos, con un espacio grande entre el tornillo y la tuerca. Estos
se utilizan en caso que la tuerca tenga que ser recubierta posteriormente y es necesario
que pierda el ajuste.
Entre las tolerancias 6H (ISO2) y 6G (ISO3), del mismo modo que entre 6G y 7G, se
pueden fabricar machos con tolerancias 6HX y 6GX. Dnde X significa que la tolerancia
esta fuera de la norma y estos machos se usan para trabajar materiales de alta dureza
o materiales abrasivos como el hierro fundido. Estos materiales no causan problemas
de sobredimensionado, por eso una tolerancia alta puede ser usada para incrementar la
vida de la herramienta. El ancho de la tolerancia es igual entre, por ejemplo 6H y 6HX.
Los machos de laminacin normalmente se fabrican con tolerancias 6HX o 6GX.
El icono de la tolerancia para los machos BSW y BSF es medio. Esto se refiere
segn la norma BS84 es ajuste medio.
El icono para las roscas de tubo es Normal, esto se refiere a las siguientes normas:
Rosca G para ISO 228-1. Una clase para rosca interna (macho), y clase A y B para
rosca externa (terraja).
Roscas R y Rc para ISO 7-1.
Roscas NPT y NPSM para ANSI B1.20.1.
Roscas NPTF y NPSF para ANSI B1.20.3.
Roscas PG para DIN 40 430.

74

Machos de Roscar
LONGITUD DEL CHAFLN DE ENTRADA Y SERIES DE MACHOS
El primer grupo (No. 1, No. 2, No. 3) incluye machos con un perfil de rosca completo y la
diferencia esta en la longitud del chafln de entrada. El segundo grupo (No. 4, No. 5) incluye
machos con un perfil de rosca incompleto. Estos tienen un paso y un dimetro exterior inferior,
comparado con el macho completo estndar con chafln largo. Por lo tanto despus de usarse
los machos (No. 4, No. 5) debe usarse el macho con el perfil de rosca completo (No. 3).

No. 1 =

6-8 x P

No. 2 =

4-6 x P

No. 3 =

2-3 x P

No. 4 =

6-8 x P

No. 5 =

3,5-5 x P

>=M12

<=M10
ISO

DIN

ANSI

Nmero de cdigo del juego

Nmero de los machos que se incluyen

No. 6

No. 1 + No. 2 + No. 3

No. 7

No. 2 + No. 3

No. 8

No. 4 + No. 5 + No. 3

No. 9

No. 5 + No. 3

Nmero de cdigo del juego

Nmero de los machos que se incluyen

No. 8

No.3 (forma C) + No.4 (forma A) + No.5 (forma B)

No. 9

No.3 (forma C) + No.5 (forma B)

Nmero de cdigo del juego

Nmero de los machos que se incluyen

Hand Tap (No. 6)

Taper (No.1) + Plug (No.2) + Bottoming (No.3)

75

Machos de Roscar
TABLAS DE RECOMENDACIN DE DIMETROS DE BROCAS PARA MACHOS
Para calcular el dimetro de la broca:

D = Dnom- P

D = Dimetro de la broca (mm)

Dnom = Dimetro nominal del macho (mm)
P = Paso del macho (mm)

ROSCA GRUESA MTRICA ISO

MACHO

M
1.6
1.8
2
2.2
2.5
3
3.5
4
4.5
5
6
7
8
9
10
11
12
14
16
18
20
22
24
27
30
33
36
39
42
45
48
52

Paso
mm
0.35
0.35
0.4
0.45
0.45
0.5
0.6
0.7
0.75
0.8
1
1
1.25
1.25
1.5
1.5
1.75
2
2
2.5
2.5
2.5
3
3
3.5
3.5
4
4
4.2
4.5
5
5

Dim.
Interior.
Mx.
mm
1.321
1.521
1.679
1.833
2.138
2.599
3.010
3.422
3.878
4.334
5.153
6.153
6.912
7.912
8.676
9.676
10.441
12.210
14.210
15.744
17.744
19.744
21.252
24.252
26.771
29.771
32.270
35.270
37.799
40.799
43.297
47.297

Dim.

Dim.

Broca
mm
1.25
1.45
1.6
1.75
2.05
2.5
2.9
3.3
3.8
4.2
5
6
6.8
7.8
8.5
9.5
10.3
12
14
15.5
17.5
19.5
21
24
26.5
29.5
32
35
37.5
40.5
43
47

Broca.
pulgadas
3/64
54
1/16
50
46
40
33
30
27
19
9
15/64
H
5/16
Q
3/8
Y
15/32
35/64
39/64
11/16
49/64
53/64
61/64
1.3/64
1.5/32
1.1/4
1.3/8

DIMETROS RECOMENDADOS CUANDO SE

USAN LAS BROCAS DORMER ADX Y CDX
Las tablas precedentes para dimetros de
broca se refieren a las brocas estndar
ordinarias. Las brocas modernas como
las Dormer ADX y CDX producen un
agujero ms pequeo y preciso que hace
necesario aumentar el dimetro de la
broca para evitar que el macho se rompa.
Mirar la pequea tabla de la derecha.

76

ROSCA MTRICA FINA ISO

MACHO

MF
3x0.35
3.5x0.35
4x0.5
5x0.5
5.5x0.50
6x0.75
7x0.75
8x0.75
8x1
9x1
10x0.75
10x1
10x1.25
11x1
12x1
12x1.25
12x1.5
14x1
14x1.25
14x1.5
15x1
15x1.5
16x1
16x1.5
18X1
18X1.5
18X2
20X1
20X1.5
20X2
22X1
22X1.5
22X2
24X1
24X1.5
24X2

Dim
Interior.
Mx.
mm
2.721
3.221
3.599
4.599
5.099
5.378
6.378
7.378
7.153
8.153
9.378
9.153
8.912
10.153
11.153
10.912
10.676
13.153
12.912
12.676
14.153
13.676
15.153
14.676
17.153
16.676
16.210
19.153
18.676
18.210
21.153
20.676
20.210
23.153
22.676
22.210

Dim.

Dim.

Broca
mm
2.65
3.2
3.5
4.5
5
5.3
6.3
7.3
7
8
9.3
9
8.8
10
11
10.8
10.5
13
12.8
12.5
14
13.5
15
14.5
17
16.5
16
19
18.5
18
21
20.5
20
23
22.5
22

Broca
pulgadas
37
1/8
29
16
9
5
D
9/32
J
O
U
T
11/32
X
7/16
27/64
Z
17/32
1/2
31/64
35/64
17/32
19/32
9/16
43/64
41/64
5/8
3/4
47/64
45/64
53/64
13/16
25/32
29/32
7/8
55/64

MACHO

MF
25X1
25X1.5
25x2
26x1.5
27x1.5
27x2
28x1.5
28x2
30x1.5
30x2
32x1.5
32x2
33x2
35x1.5
36x1.5
36x2
36x3
38x1.5
39x3
40x1.5
40x2
40x3
42x1.5
42x2
42x3
45x1.5
45X2
45X3
48X1.5
48X2
48X3
50X1.5
50X2
50X3

Dim.
Interior.
Mx.
mm
24.153
23.676
23.210
24.676
25.676
25.210
26.676
26.210
28.676
28.210
30.676
30.210
31.210
33.676
34.676
34.210
33.252
36.676
36.252
38.676
38.210
37.252
40.676
40.210
39.252
43.676
43.210
45.252
46.676
46.210
45.252
48.686
48.210
47.252

Dim.
Broca
mm
24
23.5
23
24.5
25.5
25
26.5
26
28.5
28
30.5
30
31
33.5
34.5
34
33
36.5
36
38.5
38
37
40.5
40
39
43.5
43
42
46.5
46
45
48.2
48
47

ROSCA GRUESA MTRICA ISO PARA ADX / CDX

MACHO
M

Dim.
Broca
mm

MACHO

Paso
mm

Paso
mm

Dim.
Broca
mm

4
5
6
8

0.70
0.80
1.00
1.25

3.40
4.30
5.10
6.90

10
12
14
16

1.50
1.75
2.00
2.00

8.70
10.40
12.25
14.25

Machos de Roscar
TABLAS DE RECOMENDACIN DE DIMETROS DE BROCAS PARA MACHOS
ROSCA GRUESA UNIFICADA ISO
MACHO

UNC
nr 2-56
nr 3-48
nr 4-40
nr 5-40
nr 6-32
nr 8-32
nr 10-24
nr 12-24
1/4-20
5/16-18
3/8-16
7/16-14
1/2-13
9/16-12
5/8-11
3/4-10
7/8-9
1-8
1.1/8-7
1.1/4-7
1.3/8-6
1.1/2-6
1.3/4-5
2-41/2

Dim
Interior.
Mx.
mm
1.872
2.146
2.385
2.697
2.896
3.513
3.962
4.597
5.268
6.734
8.164
9.550
11.013
12.456
13.868
16.833
19.748
22.598
25.349
28.524
31.120
34.295
39.814
45.595

Dim.
Broca
mm
1.85
2.1
2.35
2.65
2.85
3.5
3.9
4.5
5.1
6.6
8
9.4
10.8
12.2
13.5
16.5
19.5
22.25
25
28
30.75
34
39.5
45

Dim.

ROSCA FINA UNIFICADA ISO

MACHO

Broca
pulgadas
50
47
43
38
36
29
25
16
7
F
5/16
U
27/64
31/64
17/32
21/32
49/64
7/8
63/64
1.7/64
1.7/32
1.11/32
1.9/16
1.25/32

UNF
nr 2-64
nr 3-56
nr 4-48
nr 5-44
nr 6-40
nr 8-36
nr 10-32
nr 12-28
1/4-28
5/16-24
3/8-24
7/16-20
1/2-20
9/16-18
5/8-18
3/4-16
7/8-14
1-12
1.1/8-12
1.1/4-12
1.3/8-12
1.1/2-12

ROSCA DE TUBO WHITWORTH

CILINDRICA
MACHO

G
1/8
1/4
3/8
1/2
5/8
3/4
7/8
1
1.1/4
1.1/2
1.3/4
2
2.1/4
2.1/2
2.3/4
3

Nmero
de
t.p.i.
28
19
19
14
14
14
14
11
11
11
11
11
11
11
11
11

Dim
Interior.
Mx.
mm
8.848
11.890
15.395
19.172
21.128
24.658
28.418
30.931
39.592
45.485
51.428
57.296
63.342
72.866
79.216
85.566

Diam.
Interior.
Mx.
mm
1.913
2.197
2.459
2.741
3.023
3.607
4.166
4.724
5.580
7.038
8.626
10.030
11.618
13.084
14.671
17.689
20.663
23.569
26.744
29.919
33.094
36.269

Dim.
Broca
mm
1.9
2.15
2.4
2.7
2.95
3.5
4.1
4.7
5.5
6.9
8.5
9.9
11.5
12.9
14.5
17.5
20.4
23.25
26.5
29.5
32.75
36

Dim.
Broca
pulgadas
50
45
42
37
33
29
21
14
3
I
Q
25/64
29/64
33/64
37/64
11/16
13/16
59/64
1.3/64
1.11/64
1.19/64
1.27/64

ROSCA GRUESA WHITWORTH

MACHO

BSW
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
5/16
3/8
7/16
1/2
9/16
5/8
3/4
7/8
1
1.1/8
1.1/4
1.3/8
1.1/2
1.5/8
1.3/4
1.7/8
2

ROSCA INSERTO GRUESO

MTRICA ISO

Dim.

MACHO

Dim.

Broca
mm
8.8
11.8
15.25
19
21
24.5
28.25
30.75
39.5
45
51
57
63
72.5
79
85.5

EG M
2.5
3
3.5
4
5
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24

Broca
mm
2.6
3.2
3.7
4.2
5.2
6.3
8.4
10.5
12.5
14.5
16.5
18.75
20.75
22.75
24.75

Nmero
de
t.p.i.
48
40
32
24
24
20
18
16
14
12
12
11
10
9
8
7
7
6
6
5
5
4.1/2
4.1/2

Dim.
Interior.
Mx.
mm
1.910
2.590
3.211
3.744
4.538
5.224
6.661
8.052
9.379
10.610
12.176
13.598
16.538
19.411
22.185
24.879
28.054
30.555
33.730
35.921
39.098
41.648
44.823

Dim.
Broca
mm
1.85
2.55
3.2
3.7
4.5
5.1
6.5
7.9
9.2
10.5
12
13.5
16.5
19.25
22
24.75
28
30.5
33.5
35.5
39
41.5
44.5

ROSCA INSERTO GRUESO

UNIFICADA ISO
MACHO

Dim.

EG UNC
nr 2-56
nr 3-48
nr 4-40
nr 5-40
nr 6-32
nr 8-32
nr 10-24
nr 12-24
1/4-20
5/16-18
3/8-16
7/16-14
1/2-13

Broca
mm
2.3
2.7
3
3.4
3.7
4.4
5.1
5.8
6.7
8.4
10
11.7
13.3

77

Machos de Roscar

TABLAS DE RECOMENDACIN DE DIMETROS DE BROCAS PARA MACHOS

ROSCA DE TUBO
CILNDRICA AMERICANA
MACHO

Dim.
Interior.
Mn.
NPSM
mm
1/8-27
9.039
1/4-18
11.887
3/8-18
15.316
1/2-14
18.974
3/4-14
24.333
1-11.1/2
30.506
1.1/4-.11.1/2 39.268
1.1/2-.11.1/2 45.339
2-11.1/2
57.379
2.1/2-8
68.783
3-8
84.684

Dim.
Interior.
Mx.
mm
9.246
12.217
15.545
19.279
24.638
303.759
39.497
45.568
57.607
69.266
85.166

Dim.
Broca
Rec.
mm
9.10
12.00
15.50
19.00
24.50
30.50
39.50
45.50
57.50
69.00
85.00

ROSCA DE TUBO
CNICA AMERICANA
MACHO

NPT
1/16
1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
1
1.1/4
1.1/2
2
2.1/2
3

78

Dim.
Numro
de
t.p.i.
27
27
18
18
14
14
14
11.1/2
11.1/2
11.1/2
8
8

Broca
mm
6.3
8.5
11
14.5
18
23
29
38
44
56
67
83

Dim.
Broca
pulgadas
D
R
7/16
37/64
23/32
59/64
1.5/32
1.1/2
1.47/64
2.7/32
2.5/8
3.1/4

ROSCA DE TUBO
CNICA AMERICANA DRYSEAL
Dim.
Broca
Rec.
pulgadas
23/64
15/32
39/64
3/4
31/32
1.13/64
1. 9/16
1.51/64
2. 1/4
2.23/32
3.3/8

MACHO

NPSF
1/8-27
1/4-18
3/8-18
1/2-14
3/4-14
1-11.1/2

Dim.
Interior.
Mn.
mm
8.651
11.232
14.671
18.118
23.465
29.464

MACHO

NPTF
1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
1
1.1/4
1.1/2
2
2.1/2
3

Dim.
Numro
de
t.p.i.
27
18
18
14
14
11.1/2
11.1/2
11.1/2
11.1/2
8
8

Broca
mm
8.4
10.9
14.25
17.75
23
29
37.75
43.75
55.75
66.5
82.5

MACHO

Dim.
Broca
Rec.
mm
8.70
11.30
14.75
18.25
23.50
29.50

ROSCA DE TUBO
CNICA AMERICANA DRYSEAL

ROSCA DE TUBO
CNICA WHITWORTH

Rc
1/8
1/4
3/8
1/2
5/8
3/4
7/8
1
1.1/8
1.1/4
1.3/8
1.1/2
1.3/4
2
2.1/4
2.1/2
2.3/4
3

Dim.
Numro
de
t.p.i.
28
19
19
14
14
14
14
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11

Broca
mm
8.4
11.2
14.75
18.25
20.25
23.75
27.5
30
34.5
38.5
41
44.5
50
56
62
71.5
78
84

ROSCA TUBO BLINDADO

MACHO

PG
7
9
11
13.5
16
21
29
36
42
48

Numro
de
t.p.i.
20
18
18
18
18
16
16
16
16
16

Dim.
Interior.
Mx.
mm
11.45
14.01
17.41
19.21
21.31
27.03
35.73
45.73
52.73
58.03

Dim.
Broca
mm
11.4
13.9
17.25
19
21.25
27
35.5
45.5
52.5
58

Machos de Roscar

TABLAS DE RECOMENDACIN DE DIMETROS DE BROCAS PARA MACHOS DE LAMINACIN

Para calcular el dimetro de la broca:

D = Dnom- 0,0068 * P * 65

ROSCA GRUESA MTRICA ISO

MACHO

M
2
2.5
3
3.5
4
5
6
8
10
12
14
16

Dim.
Interior.
Mx.
mm
1.679
2.138
2.599
3.010
3.422
4.334
5.153
6.912
8.676
10.441
12.210
14.210

Dim.

Dim.

Broca
mm
1.8
2.3
2.8
3.2
3.7
4.6
5.5
7.4
9.3
11.2
13.0
15.0

Broca
pulgadas

35
30
14
7/32

7/16

ROSCA GRUESA UNIFICADA ISO

MACHO

UNC
nr 1-64
nr 2-56
nr 3-48
nr 4-40
nr 5-40
nr 6-32
nr 8-32
nr 10-24
nr 12-24
1/4-20
5/16-18
3/8-16
7/16-14
1/2-13

Dim.
Interior.
Mx.
mm
1.582
1.872
2.148
2.385
2.697
2.896
3.513
3.962
4.597
5.268
6.734
8.164
9.550
11.013

Dim.

Dim.

Broca
mm
1.7
2
2.3
2.6
2.9
3.2
3.8
4.4
5
5.8
7.3
8.8
10.3
11.9

Broca
pulgadas
51
47
39
33
1/8
25
11/64
9

11/32
Y
.463

D = Dimetro de la broca (mm)

Dnom = Dimetro nominal del macho (mm)
P = Paso del macho (mm)
El dimetro de la broca se calcula en un 65%
de la altura de la rosca
ROSCA FINA MTRICA ISO
MACHO

MF
4x0.50
5x0.50
6x0.75
8x0.75
8x1.00
10x1.00
10x1.25
12x1.00
12x1.25
12x1.50
14x1.00
14x1.25
14x1.50
16x1.00
16x1.50

Dim.
Interior.
Mx.
mm
3.599
4.599
5.378
7.378
7.158
9.153
8.912
11.153
10.9912
10.676
13.153
12.912
12.676
15.153
14.676

Dim.
Broca
mm
3.8
4.8
5.7
7.7
7.5
9.5
9.4
11.5
11.4
11.3
13.5
13.4
13.3
15.5
15.25

ROSCA FINA UNIFICADA ISO

MACHO

UNF
nr 1-72
nr 2-64
nr 3-56
nr 4-48
nr 5-44
nr 6-10
nr 8-36
nr 10-32
nr 12-28
1/4-28
5/16-24
3/8-24
7/16-20
1/2-20

Dim.
Interior.
Mx.
mm
1.613
1.913
2.197
2.459
2.741
3.023
3.607
4.166
4.724
5.588
7.038
8.626
10.030
11.618

Dim.

Dim.

Broca
mm
1.7
2.0
2.3
2.6
2.9
3.2
3.9
4.5
5.1
6
7.5
9.1
10.6
12.1

Broca
pulgadas
51

37
33
1/8
24
16
7
A
.293
Z
.476

79

Machos de Roscar
DESCRIPCIN DEL MANGO

DIMENSIONES ISO DEL MANGO Y DEL CUADRADO

Dimetro
del mango
mm
2,50

80

Cuadrado
mm
2,00

ISO 529
Mtrica
M1
M1,2
M1,4
M1,6
M1,8

2,80

2,24

3,15

2,50

M2
M2,2
M2,5
M3

3,55

2,80

M3,5

4,00
4,50
5,00
5,60
6,30
7,10
8,00
9,00
10,00
8,00
9,00
11,20
12,50
14,00

3,15
3,55
4,00
4,50
5,0
5,60
6,30
7,10
8,00
6,30
7,10
9,00
10,00
11,20

16,00
18,00
20,00

12,50
14,00
16,00

22,40
25,00
28,00

18,00
20,00
22,40

M4
M4,5
M5
M5,5
M6
M7
M8
M9
M10
M11
M12
M14
M16
M18
M20
M22
M24
M27
M30
M33
M36
M39
M42

ISO 529
UNC/UNF
BSW/BSF

No.

No.
No.
No.
No.
No.
No.

1
2
3
4
5
6

No.
8
No. 10 3/16
No. 12 7/32
14
9/32
5/16
3/8
7/16
12
9/16
5/8
11/16
34
7/8
1
1 1/8
1 14
1 3/8
1 12

ISO2283
Mtrica

ISO2284 G ISO2284 Rc

M3
M3,5
M4
M5
M6
M7
M8
M10
M12

M14
M16
M18
M20
M22
M24
M27
M30

G 1/8

Rc 1/8

G 14

Rc 14

G 3/8

Rc 3/8

G 5/8
G 34

Rc 5/8
Rc 34

G 7/8
G 1

Rc 7/8
Rc 1

Machos de Roscar

DIMENSIONES DIN DEL MANGO Y DEL CUADRADO

Dimetro Cuadrado DIN 352 DIN 371 DIN 376
del mango
mm
mm
2,5
2,1
M1
M1
M1,1
M1,1
M1,2
M1,2
M3,5
M1,4
M1,4
M1,6
M1,6
M1,8
M1,8
2,8
2,1
M2
M2
M2,2
M2,2
M4
M2,5
M2,5
3,20
2,4
3,50
2,70
M3
M3
M5
4,00
3,00
M3,5
M3,5
4,50
3,40
M4
M4
M6
6,00
4,90
M5 M6
M5 M6
M8
M8
7,00
5,50
M10
M10
8,00
6,20
M8
9,00
7,00
M12
M12
10,00
8,00
M10
11,00
9,00
M14
M14
12,00
9,00
M16
M16
14,00
11,00
M18
M18
16,00
12,00
M20
M20
18,00
14,50 M22 M24
M22 M24
20,00
16,00
M27
M27
22,00
18,00
M30
M30
25,00
20,00
M33
M33
28,00
22,00
M36
M36
32,00
24,00
M39
M39
M42
M42
36,00
29,00
M45
M45
M48
M48
40,00
32,00
M52
M52
45,00
35,00
50,00
39,00

DIN 374 DIN 2182 DIN 2183 DIN 353

DIN 374

M3,5

1/16

M4

3/32

M5
M5,5 M6
M8
M9 M10
M12
M14
M16
M18
M20
M22 M24
M27 M28
M30
M33
M36
M39
M42
M45
M48

5/32
3/16

1/8
5/32
3/16

14
5/16

14
5/16
3/8

3/8
7/16
12

G 1/8

9/16
5/8
34

G 14
G 3/8

7/8
1
1 1/8
1 14
1 3/8
1 12
1 5/8
1 34
1 7/8
2

G 12
G 5/8
G 34
G 7/8
G 1
G 1 1/8
G 1 14
G 1 12
G 1 34
G 2
G 2 14
G 2 12
G 2 34
G 3
81

Machos de Roscar

DIMENSIONES ANSI DEL MANGO Y DEL CUADRADO

Dimetro
del mango
pulgadas
0,141

0,168
0,194
0,22
0,255
0,318

82

Cuadrado

ASME B94.9
Tamao de la serie
pulgadas
extra corta
No
0,11
0
No
1
No
2
No
3
No
4
No
5
No
6
0,131 No
8
0,152 No
10
0,165 No
12
0,191
0,238

0,381
0,323
0,367
0,429
0,48
0,542
0,59
0,652
0,697
0,76
0,8
0,896

0,286
0,242
0,275
0,322
0,36
0,406
0,442
0,489
0,523
0,57
0,6
0,672

1,021

0,766

1,108

0,831

1,233

0,925

1,305
1,43
1,519
1,644

0,979
1,072
1,139
1,233

ASME B94.9
Tamaos en fracciones

ASME B94.9
Tamaos mtrica
M 1.6
M 1.8
M2
M 2.5
M3
M 3.5
M4
M5

14
5/16
3/8
7/16
12
9/16
5/8
11/16
34
13/16
7/8
15/16
1
1 1/16
1 1/8
1 3/16
1 14
1 5/16
1 3/8
1 7/16
1 12
1 5/8
1 34
1 7/8
2

M6
M7
M8
M 10
M 12
M14
M16
M18
M20
M22
M24
M 25
M27
M30
M33
M36
M39
M42
M48

Machos de Roscar

PROBLEMAS EN LA REALIZACIN DE ROSCAS

Problema
Tamao
demasiado
grande

Tamao
demasiado
pequeo

Causa

Tolerancia incorrecta

Remedio

Cambiar a un macho con una tolerancia

inferior en la rosca
Valor de avance axial incorrecto
Reducir el valor de avance un 5 10% o
incrementar la compresin del portamachos
Tipo de macho equivocado para la Usar un macho con entrada en hlice para
aplicacin
roscar agujeros pasantes y un
macho con estras helicoidales para roscar
agujeros ciegos. Usar un macho recubierto
para prevenir la acumulacin de viruta en la
estra. Asegurarse de
una buena alternativa con el catlogo
Dormer o con el Product Selector
Centrado del macho respecto el
Asegurar la sujecin del macho y centrar el
agujero incorrecto
macho respecto al agujero
Falta de lubricacin
Usar un buen lubricante para prevenir la
acumul-acin de viruta. Mirar la seccin de
lubricantes.
Velocidad del macho demasiado
Seguir las recomendaciones del catlogo
baja
Dormer o Product Selector.
Tipo de macho equivocado para la Usar un macho con entrada en hlice para
aplicacin
roscar agujeros pasantes
y un macho con estras helicoidales para
roscar agujeros ciegos. Usar un macho
recubierto para prevenir la acumulacin de
viruta en la estra. Usar un macho con un
ngulo superior. Asegurarse de una
buena alternativa con el catlogo Dormer o
con el Product Selector
Tolerancia incorrecta
Cambiar a un macho con una tolerancia
superior,
especialmente en materiales con una
tendencia a contra-erse, as como el hierro
fundido y el acero inoxidable.
Lubricacin incorrecta o falta de
Usar un buen lubricante para prevenir la
lubricacin
acumulacin de la viruta. Mirar la seccin de
lubricantes.
Dimetro del agujero a roscar
Aumentar el dimetro de la broca hasta el
demasiado pequeo
mximo valor posible. Mirar en las tablas de
taladros para roscar
El material se contrae despus del Mirar la alternativa recomendada en el
roscado
catlogo Dormer o en el Product Selector

83

Machos de Roscar
Problema
Viruta

Rotura

84

Causa

Remedio

Tipo de macho equivocado para la Cambiar a un macho con un ngulo menor.

aplicacin
Cambiar a un macho con un chafln ms
largo. Usar un macho con entrada en
hlice para roscar agujeros pasantes y un
macho con estras helicoidales para roscar
agujeros ciegos. Usar un macho recubierto
para prevenir la acumulacin de viruta
en la estra. Asegurarse de una buena
alternativa con el Catlogo Dormer o con
el Product Selector
Lubricacin incorrecta o falta de
Usar un buen lubricante para prevenir la
lubricacin
acumulacin de la viruta. Mirar la seccin
de lubricantes
Golpe del macho con el fondo del Incrementar la profundidad del taladro o
agujero
disminuir la profundidad de roscado
Superficie de trabajo demasiado
Reducir la velocidad, usar una herramienta
dura
recubierta, usar un buen lubricante. Mirar
en la seccin de mecanizado de acero
inoxidable
Viruta generada en el roscado
Evitar un brusco cambio de sentido del
excesivamente enredada
macho
El chafln de entrada daa el
Revisar la posicin axial del macho y
agujero
reducir el error del centrado del macho en
el agujero
Dimetro del agujero a roscar
Aumentar el dimetro de la broca hasta el
demasiado pequeo.
mximo valor posible. Mirar en las tablas
de taladros para roscar
Macho gastado
Rectificar el macho o usar un macho
nuevo
Falta de lubricacin
Usar un buen lubricante para prevenir la
acumulacin de la viruta. Mirar la seccin
de lubricantes
Golpe del macho con el fondo del Incrementar la profundidad del taladro o
agujero
disminuir la profundidad de roscado
Velocidad del macho demasiado
Reducir la velocidad de corte. Seguir las
alta
recomendaciones del Catlogo Dormer o
Product Selector
Superficie de trabajo demasiado
Reducir la velocidad, usar una herramienta
dura
recubierta, usar un buen lubricante. Mirar
en la seccin de mecanizado de acero
inoxidable
Dimetro del agujero a roscar
Aumentar el dimetro de la broca hasta el
demasiado pequeo
mximo valor posible. Mirar en las tablas
de taladros para roscar
Potencia demasiado alta
Usar un portamachos de potencia
regulable
El material se contrae despus del Mirar la alternativa recomendada en
roscado
el Catlogo Dormer o en el Product
Selector

Machos de Roscar
Problema
Desgaste
rpido

Causa

Macho equivocado para la

aplicacin realizada

Falta de lubricacin

Velocidad del macho demasiado

alta
Acumulacin
de Viruta

Macho equivocado para la

aplicacin realizada
Falta de lubricacin
Tratamiento superficial no
adecuado
Velocidad del macho demasiado
lenta

Remedio

Usar un macho con un ngulo inferior a

con un rebaje superior, y/o con un chafln
largo. Usar herramientas recubiertas.
Asegurarse de la alternativa correcta en el
catlogo Dormer o en el Product Selector
Usar un buen lubricante para prevenir la
acumulacin de la viruta y la generacin
de temperatura. Mirar la seccin de
lubricantes
Reducir la velocidad de corte. Seguir las
recomendaciones del Catlogo Dormer o
del Product Selector
Usar un macho con un ngulo inferior a
con un rebaje superior. Asegurarse de la
alternativa correcta en el Catlogo Dormer
o en el Product Selector
Usar un buen lubricante para prevenir la
acumul-acin de la viruta. Mirar la seccin
de lubricantes
Mirar la seccin de tratamientos
superficiales recomendados
Seguir las recomendaciones del Catlogo
Dormer o del Product Selector

85

Fresas de Roscar
NOMENCLATURA
A
B
C
D
E
F
G
H

1 ngulo de Corte
2 Dimetro del alma
3 Rebaje de la rosca radial
86

Dimetro del Mango

Longitud Total
ngulo de la Hlice
Longitud de Corte
Dimetro de Rosca
Estra
ngulo del Chafln
Mango

Fresas de Roscar
CONSEJOS GENERALES PARA ROSCAR CON FRESAS DE M.D
Las fresas de roscar realizan la rosca mediante una operacin de fresado. Para hacer
esto posible, es necesaria una mquina de Control Numrico (CNC) con las cuales se
puede interpolar (3 direcciones). Consultar el manual de la mquina o conectar con el
proveedor para obtener ms informacin. Tambin se puede escribir un subprograma
propio para la operacin de fresado de la rosca.
1.

Buscar la aplicacin en el Product Selector y se obtendrn diferentes sugerencias

de subprogramas para el fresado de la rosca en funcin de la aplicacin, obteniendo
as el programa de CNC adecuado para la aplicacin. El programa de CNC puede
estar realizado con los sistemas de programacin ms comunes, incluyendo;
DIN66025(ISO), Heidenhain, Fanuc y Siemens.

2.

Se recomienda unos dimetros de taladros, iguales que para los machos

convencionales.

3.

Para un ajuste fcil de la tolerancia roscada, programar siempre la correlacin del

radio. El valor Rprg va impreso en la herramienta. Si la tolerancia es seleccionada en
el Product Selector tambin da una recomendacin para ajustar el valor de Rprg.

4.

Usar un calibre para comprobar la tolerancia en la primera rosca y luego a intervalos

regulares para tener una indicacin rpida si hay que corregir el radio. Normalmente
el radio se puede corregir 2-3 veces antes que la fresa se desgaste.

5.

Al mecanizar en seco, se recomienda eliminar las virutas con aire comprimido.

6.

Cuando se trabaja con materiales muy difciles, se recomienda que la operacin

de roscado se realice en 2 o 3 tiempos. El Product Selector ofrece la eleccin de
distintos programas-CNC con saltos de corte de 1/2 o 1/3 (2 o 3 tiempos).

VENTAJAS DEL FRESADO DE ROSCA COMPARADO CON EL ROSCADO CONVENCIONAL

El fresado de rosca proporciona ms fiabilidad, concretamente:

Virutas ms pequeas.

Se pueden ajustar las tolerancias mediante clculos exactos.

Roscado completo hasta el fondo del agujero.

Vida til de la herramienta ms larga.
Trabaja con la mayora de los materiales.
La misma fresa se puede usar para muchos dimetros, siempre que el paso sea el mismo.
Se puede usar la misma herramienta para roscas internas a izquierdas o a
derechas, y la rosca G puede ser usada incluso para roscas internas y externas.
Permite mecanizar en seco.
El avellanado en la fresa mtrica permite biselar.
Los roscas cnicas tienen la posibilidad de biselar con una calidad superior y muy
precisa comparado con los machos convencionales.
87

Fresas de Roscar
OTROS DATOS SOBRE EL FRESADO DE ROSCAS
-

El fresado de roscas es un proceso lento y los ahorros de tiempo empezarn

primero en las dimensiones mayores pero la calidad del acabado y la precisin
conseguida superan con mucho la velocidad del proceso de produccin.
La profundidad de la rosca se limita a 2 x dimetro para mtrica y 1,5 x dimetro
para mtrica fina y G.
Se puede volver a rectificar la fresa en el lado de la inclinacin (mirar la seccin
de rectificado).

ELECCIN DE SU HERRAMIENTA
Todas las fresas de roscar tienen un nmero de cdigo de pieza segn el tipo de fresa,
el dimetro (d1) y el paso. El cdigo de la pieza es el nmero a mencionar al encargar
la herramienta. Comprobar siempre en el catlogo Dormer o Product Selector la
dimensin de la rosca del cdigo de la herramienta.

Esta fresa de roscar puede ser usada para roscas M12 x 1,5 (M15 x 1,5 , M16 x1,5
etc.)

88

Fresas de Roscar
PROGRAMACIN CON Rprg
Para un fcil ajuste de la tolerancia roscada, programar siempre la correccin del
radio. El valor Rprg va impreso en la herramienta y normalmente se introduce en el
descentrado de la memoria del til. El Rprg es un valor de inicio para las herramientas
nuevas.
Rprg se basa en la lnea Cero terica de la rosca. Esto significa que, al trabajar con Rprg,
la rosca nunca es demasiado grande pero s muy cerrada, normalmente demasiado.
Habr que aadir despus una pequea cantidad para dar con la tolerancia correcta
para su dimetro de rosca nominal. Comprobar con un calibre. Si se usa el Product
Selector para obtener el programa CNC, este ofrece tambin una recomendacin del
ajuste del valor Rprg para seleccionar la tolerancia recordar que un valor pequeo de
Rprg ofrece un gran dimetro de rosca nominal.
Clase de tolerancia
Rosca interna

Clase de tolerancia
Machos de corte

8H
6H

7H

5H
(7G)

4H

0,2t

ISO 3
ISO 2

0,7t

ISO 1

0,5t
0,3t
0,1t

Rprg es en la lnea Cero

d2
D2

t = TD2 = Clase de tolerancia DIN 13 parte 15

D2 = d2 = Dimetro de paso bsico

89

Fresas de Roscar
PROBLEMAS EN LA REALIZACIN DE ROSCAS CON FRESAS DE M.D.
Problema

Causa

Vida corta de la
herramienta

Valores de corte Reducir velocidad / avance

equivocados
Inestabilidad

Remedio

Comprobar el portaherramientas

Desgaste rpido Reducir la velocidad

Rotura de la
herramienta

Mala evacuacin Usar aire comprimido, emulsin o

de la viruta
refrigeracin interior
Carga demasiado Dividir el procedimiento de corte
grande
en 2 o 3 tiempos
Reducir el avance

Viruta

Inestabilidad

Comprobar o cambiar el
portaherramientas

Inestabilidad

Comprobar o cambiar el
portaherramientas

Valores de corte Reducir velocidad / avance

equivocados
Carga
demasiado
grande

Dividir el procedimiento de corte

en 2 o 3 tiempos
Reducir el avance

Para una larga vida de la herramienta se recomienda siempre usar programas CNC con
una entrada suave y correcta en el material. Comprobar con el Product Selector.
Programacin:
Si yo no puedo encontrar el programa con la lengua correcta para mi mquina CNC en
el Product Selector.
La mayora de los sistemas de control pueden estar cambiados respecto DIN / ISO
cuando t estas haciendo la trayectoria del fresado de la rosca. Comprobar con el
manual.
Al principio, cuando yo estoy usando una fresa de roscar y empiezo a fresar la rosca
por encima de la pieza de trabajo, parece que la fresa crear una rosca demasiado
grande.
- El sistema de control no lee que t estas moviendo el centro de la herramienta para el
contorneado (M41). Comprobar que el valor de Rprg esta compensado en la memoria
de la herramienta, y que la herramienta esta establecida para este valor de Rprg.

90

91

Roscado con Terrajas

NOMENCLATURA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

92

Dimetro exterior
Dimetro del rebaje
Espesor
Largo de rosca
Agujero cnico para tornillo de fijado
ngulo del chafln de entrada
Largo del chafln de entrada
Dimetro del chafln
Entrada en hlice
ngulo de la entrada en hlice
Longitud de la entrada en hlice
ngulo de inclinacin
Superficie entre estras
Ancho de superficie entre estras
Tolerancia del agujero
Semiabertura para ajuste

Roscado con Terrajas

CONSEJOS GENERALES PARA ROSCAR CON TERRAJAS
1.

Antes de poner en marcha la terraja o la tuerca de roscar, achaflanar el extremo de

la barra a un ngulo de 45 para eliminar la excesiva carga en los primeros filos.
Asegurarse que la terraja queda bien encuadrada con la barra a roscar.

2.

Aprovechar las tolerancias grandes asociadas con el dimetro ms grande de la

barra, reduciendo el dimetro de esta (ver tabla), se reducir al mnimo la fuerza de
corte.

3.

Usar el tipo de terraja con entrada en hlice, para asegurar que las virutas se
desprenden directamente de la zona de corte.

4.

Asegurar que se aplique una buena cantidad de lubricante en la zona de corte.

5.

Cuando se han ajustado las terrajas abiertas, evitar que estas se abran, pues se
producir friccin. Una terraja abierta puede cerrarse aproximadamente 0,15 mm,
girando en igual medida los tornillos de ajuste. La presin slo en un lado de la
terraja, puede hacer que esta se rompa.

6.

En trminos generales, las terrajas hexagonales se usan para recuperar o limpiar

roscas existentes a mano. Su construccin tiende a ser ms robusta y slo se usan
en circunstancias excepcionales para realizar una rosca en una barra.

DIMENSIONES DE PRE-MECANIZADO
El dimetro de la barra cilndrica debe ser ms pequeo que el dimetro mximo
exterior de la rosca de la terraja.

DB = DE - (0,1 * P)

93

Roscado con Terrajas

PROBLEMAS EN LA REALIZACIN DE ROSCAS CON TERRAJAS
Problema

Causa

Remedio

Tamao demasiado Error en el centrado

grande / pequeo
Valor de avance
axial incorrecto

Corregir el centrado, asegurar la limpieza

Mal acabado

Probar con otra alternativa o con una

terraja especial

ngulo de inclinacin de la terraja

incorrecto para este
tipo de material

Comprobar que el valor del avance axial

sea el preciso

Lubricante incorrecto Mirar en la seccin de lubricantes

o falta de lubricante

Viruta / Rotura

Desgaste rpido

Velocidad incorrecta

Seguir las recomendaciones del catlogo

Dormer

Dimetro de la barra
demasiado grande

Reducir el dimetro de la barra hasta el

tamao apropiado

Final de la barra no
achaflanado

Comprobar que al final de la barra esta

achaflanado

Tipo de terraja
incorrecto

Seguir las recomendaciones del catlogo

Dormer

Velocidad
demasiado alta

Seguir las recomendaciones del catlogo

Dormer

Dimetro de la barra
demasiado grande

Reducir el dimetro de la barra hasta el

tamao apropiado

Final de la barra no
achaflanado

Comprobar que al final de la barra esta

achaflanado

Error en el centrado

Corregir el centrado, asegurar la limpieza

Lubricante incorrecto Mirar en la seccin de lubricantes

o falta de lubricante
Velocidad
demasiado alta

Acumulacin de
viruta en el filo

Seguir las recomendaciones del catlogo

Dormer

Lubricante incorrecto Mirar en la seccin de lubricantes

o falta de lubricante
Dimetro de la barra
demasiado grande

Reducir el dimetro de la barra hasta el

tamao apropiado

Velocidad demasiado Seguir las recomendaciones del catlogo.

baja

94

95

Fresado
NOMENCLATURA
A
B
C
D
E
F

1
2
3
4
5
96

Rebaje del fondo de la punta

Rebaje del ngulo primario
Rebaje del ngulo secundario
Punta del filo
Filo de corte

6
7
8
9

Mango
ngulo de la hlice
Labio
Dimetro exterior
Longitud de corte
Longitud total

ngulo de corte
Superficie de la tolerancia primaria
Superficie de la tolerancia secundaria
Cara inferior al corte

Fresado
CONSEJOS GENERALES PARA FRESAR
El fresado es un proceso de mecanizado de superficies, que consiste en el eliminando
progresivo de una determinada cantidad de material de la pieza de trabajo con un valor
de avance relativamente bajo y con una alta velocidad de rotacin.
Las principal caractersticas del proceso de fresado es la eliminacin de material de
cada labio de la fresa, partindolo en pequeas pociones (viruta).
TIPO DE FRESAS
Las tres operaciones bsicas de fresado se muestran a continuacin: (A) fresado
cilndrico, (B) fresado frontal, (C) fresado de acabado.

En el fresado cilndrico el eje de rotacin de las fresas es paralelo a la superficie de

la pieza de trabajo a mecanizar. La fresa esta rodeada de dientes a lo largo de su
circunferencia, cada diente acta como un punto de corte de la herramienta.
Las fresas usadas para el fresado cilndrico pueden tener estras rectas o helicoidales,
generando una seccin de corte ortogonal o oblicua.
En el fresado frontal, la fresa se monta en el husillo de la mquina o en un
portaherramientas, esta fresa tiene un eje de rotacin perpendicular a la superficie de la
pieza de trabajo. Las fresas frontales, tienen los filos de corte localizados en la periferia
de la fresa y en la parte frontal.
En el fresado de acabado, las fresas generalmente rotan sobre un eje vertical a la pieza
de trabajo. La fresa tambin puede estar inclinada respecto a la pieza de trabajo en
caso que se quieran realizar superficies cnicas. Los dientes de corte estn localizados
en la periferia de la fresa y en la parte frontal.

97

Fresado
FRESAS CILNDRICAS Y FRESAS FRONTALES
Fresas Cilndricas

Fresas de Ranurar de 3 cortes

Fresas de Simple y Doble ngulo

Tienen los filos de

corte perifricos y una
sola cara de corte,
estas fresas tienen
una regata que las
atraviesa que sirve
como dispositivo de
seguridad para el
husillo de la mquina.

Tienen filos de corte

en el costado y en la
periferia. Los dientes
estn escalonados por
eso que algunos dientes
de corte dan a un lado
y otros dan al otro lado.
Esto permite realizar
trabajos de corte duros.

La periferia de estas fresas hace

un ngulo. Los filos de corte de
estas fresas estn situados en su
periferia en forma de cono. Existen
dos tipos de estas fresas; fresas
con ngulo simple y fresas con
ngulo doble.

FRESAS FRONTALES DE ACABADO

Fresas de acabado
con encaste

Fresas radiales de
acabado

Este acabado deja

una ngulo recto en
las esquinas.

La forma del acabado

de estas fresas es
semiesfrico.

98

Fresas de acabado con

radio en la esquina

Minifresas

Este acabado deja un Fresas de acabado

pequeo radio en las con dimetros hasta
esquinas.
1mm.

Fresado
SELECCIN DE FRESAS FRONTALES Y PARMETROS DE FRESADO
Antes de un trabajo de fresado, deben tomarse varias decisiones para determinar:
La fresa frontal ms apropiada para la aplicacin
El valor de avance y la velocidad de corte correctos, que proporcionan un buen
balance entre la rpida eliminacin de metal y una larga vida de la herramienta.
Determinacin de la fresa frontal ms apropiada:
identificacin del tipo de fresado frontal que se debe realizar:
1. Tipo de fresa frontal
2. Tipo de centro.

considerar las condiciones y la antigedad de la mquina herramienta

seleccionar las dimensiones de la fresa frontal ms apropiadas para minimizar la
flexin y la tensin de trabajo, teniendo en cuenta:
1. Una mxima rigidez
2. El dimetro de la fresa lo ms grande posible
3. Evitar que la herramienta sobresalga excesivamente del portaherramientas.

Escoger el nmero de labios

1. ms labios menos espacio para la viruta ms rigidez permiten un avance

rpido
2. menos labios ms espacio para la viruta menos rigidez fcil control de la
viruta.
Determinacin de los valores de avance y velocidad de corte correctos, que se pueden
obtener conociendo los siguientes factores:
Tipo de material a mecanizar
Material de construccin de la fresa frontal
Potencia disponible en el husillo de la mquina
Tipo de acabado.

CARACTERSTICAS DEL FRESADO FRONTAL LABIOS DE CORTE FRONTALES

Los labios de corte frontales se dividen en:
Corte al centro

Sin corte al centro

Permite operaciones de taladro y

penetracin axial.

Se usa slo para contornear y para abrir

regatas.
En caso de que el nmero de labios sea par, Permite el rectificado entre centros.
hay dos filos de corte que alcanzan el centro
(Ej; 2 4 6 labios). En caso de que el nmero
de labios sea impar, hay un slo filo de corte
que alcanza el centro (Ej; 3 5 labios).

99

Fresado
CARACTERSTICAS DEL FRESADO FRONTAL ELECCIN DEL NMERO DE LABIOS
El nmero de labios debe ser determinado por:

El material a fresar

Dimensiones de la pieza de trabajo

Condiciones de fresado
2 Labios

Fuerza
Flectora

3 Labios

4 Labios(o de varios labios)

Baja

Alta

Espacio para
Grande
la viruta

Grande espacio para la viruta

Fcil manejo de la viruta
Buena para ranurar.
Buena para fresados
duros

Baja rigidez debido a la

pequea rea de la seccin
Baja calidad del

acabado superficial.

Pequeo

Espacio para la viruta

ms grande que las
fresas de 2 labios
rea de la seccin
ms grande Rigidez
superior que las fresas
de 2 labios
Mejor acabado superficial.

Rigidez muy alta

rea de la seccin
muy grande pequeo
espacio para la viruta

Ofrecen
el
mejor
acabado superficial.
Recomendadas para
contornear, fresado lateral
y regatas poco profundas.

CARACTERSTICAS DEL FRESADO FRONTAL NGULO DE LA HLICE

Con un incremento del nmero de dientes, la carga que se genera en el fresado es ms

homognea en cada diente, esto permite un mejor acabado superficial. Pero con un
alto ngulo de la hlice, la carga (FV) se incrementa considerablemente a lo largo de la
fresa (axial). Una alta carga (FV) puede generar:

Problemas de carga en los cojinetes

Movimiento de la fresa en el husillo de la mquina (axial). Para evitar este
problema es necesario usar mangos Weldon o mangos con
fijacin por tornillos.

100

Fresado
CARACTERSTICAS DEL FRESADO FRONTAL TIPO DE FRESA
La norma DIN 1836 define diferentes tipos de perfiles de fresas:
Fresa de acabado para acero, de baja o alta resistencia.
Fresa para materiales suaves y maleables.
La norma DIN 1836 tambin define diferentes formas de romper la viruta:
Rompevirutas de perfil grueso redondeado
Apropiado para el corte pesado en aceros y en materiales no frricos
con una resistencia a la traccin hasta 800 N/mm2.
Rompevirutas de perfil fino redondeado
Apropiado para el fresado spero en aceros duros y en materiales no
frricos con una resistencia a la traccin superior 800 N/mm2.
Rompevirutas de semiacabado
Apropiado para el desbaste de aleaciones ligeras y para el semiacabado
de aceros y materiales no frricos.
Rompevirutas de perfil grueso plano
Tiene las mismas aplicaciones que el NR, obteniendo, sin embargo,
un buen acabado superficial, por esta razn se ubica entre desbaste y
acabado. Tambin es llamado de semiacabado.
Dormer ha introducido dos tipos de fresas de acabado, con el rompevirutas de perfil
asimtrico:
Rompevirutas de perfil fino redondeado asimtrico. El perfil asimtrico
reduce las vibraciones y alarga la vida de la herramienta.
Rompevirutas de perfil grueso asimtrico. El perfil asimtrico reduce las
vibraciones y alarga la vida de la herramienta.

TIPOS DE FRESAS FRONTALES

Hay una gran variedad de diferentes operaciones que se definen con el trmino
de fresado frontal. Para cada operacin, hay diferentes tipos de fresas. Hay tres
parmetros que influyen en la eleccin del tipo de fresa:

Direccin de uso de la fresa

MRR (Velocidad de la eliminacin de material)
Aplicacin
101

Fresado
DIRECCIN DE USO DE LA FRESA
Nosotros podemos dividir la gama de fresas en funcin de las direcciones de trabajo en
las que pueden trabajar. Hay tres tipos diferentes:
3 Direcciones

2 Direcciones

1 Direccion

Se puede observar como la direccin de trabajo axial solamente se puede realizar con
fresas con corte al centro.
MRR (VELOCIDAD DE LA ELIMINACIN DE MATERIAL) Q
Nosotros podemos calcular la velocidad de eliminacin de material Q as como el volumen de
material eliminado en funcin del tiempo. El volumen de material eliminado es el volumen inicial
de la pieza de trabajo menos el volumen final. El tiempo de corte es el tiempo necesario para que
la herramienta recorra toda la longitud a mecanizar de la pieza de trabajo. Este parmetro tiene
una gran influencia en la superficie de acabado final de la pieza.

a__________
* ae * vf
p
Q=
1000

Q = MRR (cm3/min)

ae = profundidad radial (mm)

ap = profundidad axial (mm) vf = valor de avance mm/min

APLICACIONES
La MRR y las aplicaciones estn estrechamente relacionadas. Por cada aplicacin
diferente, nosotros tenemos un valor distinto de MRR que aumenta con el aumento del
rea de contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo. En el catlogo Dormer se
muestran las distintas aplicaciones en distintos iconos.
Contorneado

Fresado Frontal

Ranurado

La profundidad
radial de corte
debe ser inferior
a 0,25 x dimetro
de la fresa frontal.

La profundidad
radial de corte
debe ser inferior a
0,9 x dimetro, la
profundidad axial de
corte debe ser inferior
a 0,1 x dimetro de
las fresa frontal.

Para mecanizar
ranuras para
chavetas. La
profundidad radial
de corte ha de
ser igual que el
dimetro de la
fresa frontal.

102

Fresado por penetracin Fresado en rampa

Es posible realizar un
taladro en la pieza de
trabajo solamente con
las fresas frontales
que tienen corte
al centro, en estas
aplicaciones el avance
tiene que ser reducido

Tanto la
profundidad
radial como la
axial se realizan
simultneamente
en la pieza de
trabajo.

Fresado
Ranurado a P9
Es importante destacar la capacidad de realizar ranuras con una
tolerancia P9 (porfavor mira la tabla de la pgina 20 de Informacin
General). Las fresa que son capaces de ranurar con esta tolerancia
tienen el icono P9.

FRESADO CONVENCIONAL VS FRESADO INVERSO

La accin de corte se puede realizar de dos formas, por fresado convencional o por
fresado inverso.

Fresado convencional

Fresado inverso

FRESADO CONVENCIONAL
En el fresado convencional el mximo grosor de la viruta se encuentra al final del corte.
El sentido del avance es el opuesto al sentido de la rotacin de la herramienta.
Pros:

La cantidad de material cortado por diente no va en funcin de las caractersticas

de la superficie de la pieza de trabajo.

El hecho de que la superficie de trabajo sea escalada no afecta a la vida de la

herramienta.

El proceso de corte es suave, siempre que los labios de la fresa estn afilados.
Cons:

Los dientes de la fresa tienen tendencia a realizar pequeas vibraciones.

La pieza de trabajo tiene tendencia a levantarse, de este modo es importante una

apropiada sujecin de la pieza de trabajo.

Rpido desgaste de la herramienta comparado con el fresado inverso.

Las virutas caen enfrente de la fresa esta disposicin dificulta la operacin.

Tiende a aumentan la fuerza para levantar la pieza de trabajo.

Se requiere ms potencia debido a un incremento de la friccin causado por la

viruta.
Acabado superficial estropeado debido al aumento de viruta arrastrada por diente.

103

Fresado
FRESADO INVERSO
En el fresado inverso el mximo grosor de la viruta se encuentra al inicio del corte. El
avance y la velocidad rotacin de la herramienta tienen el mismo sentido.
Pros:

Disminucin de la componente de las fuerzas de corte en la sujecin de la pieza de

trabajo, particularmente en las partes delgadas.

Fcil disposicin de la viruta la viruta cae detrs de la fresa.

Menos desgaste incremento de la vida de la herramienta en un 50%.

Mejora del acabado superficial menos viruta arrastrada por diente.

Se requiere menos potencia pueden usarse fresas con un gran ngulo.

El fresado inverso ejerce menos fuerzas en la pieza de trabajo elementos ms

simples y menos costosos.
Cons:

Debido al alto resultado de las fuerzas de impacto cuando el diente establece

contacto con la pieza de trabajo, esta operacin debe tener una configuracin
rgida, y la violenta reaccin debe ser eliminada con el avance del mecanismo.

El fresado inverso no es apropiado para piezas de trabajo que tienen un escalado,

ni en metales con una alta generacin de temperatura en el trabajo, como
fundiciones y metales forjados. El escalonado de la pieza de trabajo hace que la
operacin sea dura y abrasiva, causando un desgaste y un dao excesivo en los
dientes de la fresa, provocando as una disminucin de la vida de la herramienta.

FRESAS RADIALES

Los fresas radiales, tambin conocidas como fresas de punta redondeada, tienen
una semiesfera en el extremo de la herramienta. Las fresas radiales son usadas en el
mecanizado de moldes, matrices y piezas de trabajo muy complejas para la industria
aerospacial y otros campos industriales.
El dimetro efectivo es el factor principal usado en el clculo de la velocidad de rotacin
requerida. El dimetro efectivo es definido como el dimetro real de la fresa. El dimetro
efectivo esta influido por dos parmetros: el radio de la herramienta, y la profundidad
de corte axial.

DE = 2 * R2 _ (R - Ap )2
DE = Dimetro efectivo
R = Radio de la herramienta
Ap = Profundidad de corte axial

104

Fresado
El dimetro efectivo reemplaza el dimetro de la fresa en el clculo de la velocidad de
corte efectiva VC para una fresa radial. La frmula es:

Vc =

* DE * n
1000

Vc = Velocidad de corte (m/min)

DE = Dimetro efectivo (mm)
n = Velocidad de rotacin (rpm)
Cuando las fresas de punta semiesfrica (radial), as como las fresas con radio en la
punta, se usan para cortar en una superficie de trabajo, el corte se va realizando en
forma de zigzag, de esta forma se crea una tira que no se corta entre las dos pasadas
de corte. La altura de estas tiras no cortadas es llamada altura de vrtice.

La altura del vrtice puede ser calculada de la siguiente forma:

Hc = R -

Ae 2
R - (____
2 )
2

o
Ae = 2 R2 - (R - Hc)2
Hc = Altura de vrtice
R = Radio de la herramienta
Ae = Valor del paso entre dos pasadas de corte
La correlacin entre HC y RA (rugosidad superficial) es aproximadamente:
HC (m)

0,2

0,4

0,7

1,25

2,2

12,5

25

32

50

63

100

RA (m)

0,03

0,05

0,1

0,2

0,4

0,8

1,6

3,2

6,3

12,5

16

25

RA es aproximadamente 25 % de HC

105

Fresado
FRESAS RADIALES EN TRABAJOS DE ACERO DURO
Las siguientes pautas pueden ser usadas para la profundidad axial en el mecanizado
de aceros duros.
Dureza
(HRC)

Profundidad Axial
= AP

30 40

0,10 x D

40 50

0,05 x D

50 60

0,04 x D

MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD

El mecanizado de alta velocidad (HSM) debe tener definidas varias pautas.

Considerando velocidades de corte alcanzables, esta velocidad se propone para el
mecanizado de materiales que necesitan una velocidad de corte superior a la utilizada
normalmente, este material es clasificado como HSM.
A = Rango de HSM, B = Rango de transicin, C = Rango normal

DEFINICIN DE HSM
Con una velocidad de corte segura (entre 5 10 veces superior a la velocidad convencional
de mecanizado), la viruta generada y la temperatura en el filo de corte empiezan a disminuir.
VENTAJAS DE HSM

106

Incremento de la utilizacin de la
mquina herramienta
Mejora de la calidad
Reduccin en el tiempo de mecanizado
Disminucin de la mano de obra
Reduccin de costes
Temperatura de la herramienta baja
Mnimo desgaste de la herramienta a alta velocidad
Uso de pocas herramientas

Fuerzas de corte bajas (debido a la

reducida carga de las virutas)
Baja potencia y dureza requerida
Poca flexin de la herramienta
Mejora de la exactitud y del acabado obtenido
Gran habilidad para mecanizar almas delgadas
Reduccin en los procesos de fabricacin
Posibilita una alta estabilidad en el corte, en
contra de las vibraciones de la herramienta

Fresado
ESTRATEGIAS DE FRESADO
CORRECCIN DE AVANCE EN EL FRESADO DE CONTORNOS INTERIORES Y EXTERIORES
Contorno interior

Contorno exterior

vf prog = vf * R2 - R

vf prog = vf

R2

R2 + R
R2

A = Trayectoria ha seguir en la pieza de trabajo

B = Trayectoria del punto central de la fresa
R = Radio de la fresa
R1 = Radio de la trayectoria del punto central de la fresa
R2 = Radio de la trayectoria ha seguir en la pieza de trabajo
Importante: Algunas mquinas con sistemas de control tienen la correccin automtica, funcin-M
RAMPA TIPO DE AVANCE
Recomendacin con un ngulo mximo de la rampa () para
Metales Duros en fresas frontales.
Nmero de dientes de la fresa frontal

Para acero y fundiciones

15

10

Para aluminio, cobre y plsticos

30

20

10

Para aceros duros

107

Fresado
ESPIRAL TIPO DE AVANCE
Recomendacin del tipo de avance en espiral en diferentes materiales.
Materiales

Ap Recomendado

Acero

< 0,10 x D

Aluminio

< 0,20 x D

Acero duro

< 0,05 X D

Dbmax = 2 * (D - R)
Dbmax = Dimetro mximo posible
D
= Dimetro de la fresa
R
= Radio del borde de la fresa
Usar el dimetro mximo posible (cercano Dbmax) para una mejor
evacuacin de la viruta.
PENETRACIN AXIAL
En esta operacin, el valor del avance tiene que estar dividido
por el nmero de dientes. Considerar que no es admisible realizar
operaciones de penetracin axial con fresas de ms de 4 dientes.

108

PROBLEMAS EN EL FRESADO
Problema
Rotura

Fresado

Causa
Demasiada cantidad de material eliminado
Avance demasiado rpido
Longitud del labio o longitud total
demasiado larga
Material de la pieza de trabajo
demasiado duro

Remedio
Disminuir el avance por diente
Disminuir el avance
Usar un portaherramientas profundo o usar una
fresa ms corta
Desgaste
Comprobar en el catlogo Dormer o en el Product
Selector la herramienta adecuada para trabajar
materiales duros, y su posible recubrimiento
Avance y velocidad inadecuada
Comprobar en el catlogo Dormer o en el Product
Selector los parmetros de corte adecuados
Mala evacuacin de la viruta
Mejorar la refrigeracin
Fresado convencional
Fresado inverso
Hlice de la fresa inadecuada
Mirar las recomendaciones en el catlogo Dormer o
en Product Selector para una correcta alternativa
Virutas
Valor de avance demasiado alto
Reducir el valor del avance
Vibracin de los dientes
Reducir las RPM
Velocidad de corte baja
Aumentar las RPM
Fresado convencional
Fresado inverso
Rigidez de la herramienta
Cambiar a una herramienta ms corta y/o
aumentar la profundidad del mango insertada
en el portaherramientas
Rigidez de la pieza de trabajo
Sujetar ms fuerte la pieza de trabajo
Corta
Material de trabajo resistente
Comprobar en el catlogo Dormer o en Product Selector
vida de la
la herramienta correcta o la alternativa ms apropiada
del
ngulo
primario Cambiar a un ngulo de corte apropiado
herramienta Rebaje
inadecuado
Friccin elevada entre la fresa y la Usar una herramienta recubierta
pieza de trabajo
Mal acabado Avance demasiado rpido
Disminuir el avance
Aumentar la velocidad
superficial Velocidad demasiado lenta
Viruta cortante y penetrante
Disminuir la cantidad de material a eliminar
Desgaste de la herramienta
Sustituir o rectificar la herramienta
Acumulacin de viruta en el filo
Sustituir a una herramienta con un ngulo de
hlice superior
Micro-soldadura de la viruta
Aumentar la cantidad de refrigerante
Inexactitud Flexin de la herramienta
Cambiar a una herramienta ms corta y/o
en la pieza
aumentar la profundidad del mango insertada
de trabajo
en el portaherramientas
Nmero de labios insuficiente
Usar una herramienta con ms labios
Desgaste del porteherramientas o Reparar o reemplazar el portaherramientas
herramienta mal sujeta
Baja rigidez en la sujecin de la Mejorar la rigidez con una herramienta ms
herramienta
corta
Baja rigidez del husillo de la mquina Usar un husillo ms grande
Vibracin
Valores de avance y velocidad Cambiar a valores de avance y de velocidad correctos con
demasiado altos
la ayuda del catlogo Dormer o Product Selector
Longitud de los labios o longitud
Cambiar a una herramienta ms corta y /o aumentar la
total demasiado larga
profundidad del mango insertada en el portaherramientas
Corte demasiado profundo
Disminuir la profundidad de corte
Rigidez insuficiente (entre la Corregir el portaherramientas y cambiarlo si es
mquina y el portaherramientas)
necesario
Rigidez de la pieza de trabajo
Aumentar la fuerza de sujecin de la pieza de trabajo
109

Cuchillas de tronzar y ranurar

CONSEJOS GENERALES PARA TRONZAR Y RANURAR
Las herramientas de tronzar de Dormer son placas de forma triangular. Fabricadas de
acero ultrarpido con aleacin de cobalto, estn disponibles en acabado brillante, con
recubrimiento de TiN o TiAlN. El recubrimiento de TiAlN es ms duro que el TiN y puede
resistir altas temperaturas.
Los lados de las cuchillas son afilados con una cara cncava, lo que significa que tanto
la tolerancia radial como la axial se puede corregir.
Se ha moldeado un rompevirutas en la superficie cortante de la arista para obtener el
mejor tipo posible de virutas cuando se trabaja con materiales de viruta larga.
CUCHILLAS DE TRONZAR DE DOS TAMAOS
Las cuchillas triangulares se presentan en
dos tamaos con bordes rectos y con bordes
en ngulo de 8 y 15 tanto en versiones de
derechas como en izquierdas.
Tambin existen cuchillas para abrir canales del
tamao de anillos de retencin (juntas tricas), con
anchuras de 1.1, 1.3, 1.6, 1.85 y 2.15 mm.

ngulo de avance

Recto

Derecha

Portaherramientas para la derecha

110

Izquierda

Portaherramientas para la izquierdar

111

Portaherramientas
CONSEJOS GENERALES DE LOS PORTAHERRAMIENTAS
INTRODUCCIN
Para definir la calidad del portaherramientas, en primer lugar hemos de definir su
principal funcin teniendo en cuenta que esta es la de sujetar la herramienta. Esta
definicin puede ser:
Artefacto intercambiable que acta como conexin entre el husillo de
la mquina herramienta y la herramienta de corte de tal forma que la
eficiencia del elmento no disminuye.
Los portaherramientas con esta definicin, se pueden clasificar segn cuatro parmetros
principales:
1. Concentricidad La rotacin axial del husillo de la mquina y la herramienta
de corte deben mantener una concentricidad.
2. Fuerza de Sujecin La herramienta de corte debe estar bien sujeta para
soportar la rotacin dentro del portaherramientas.
3. Calibrado El portaherramientas debe estar regulado. La aplicacin de calibrado
apropiada asegura una perfecta regulacin de la sujecin del portaherramientas.
4. Equilibrado El portamachos y el husillo de la mquina deben estar
perfectamente equilibrados con la mxima precisin posible.
Podemos ver como el portaherramientas se puede separar en tres partes: La conexin
con el husillo de la mquina (cono, A), el sistema de equilibrado (B) y la parte que
sujeta la herramienta (mecanismo de sujecin, C).

112

Portaherramientas
TIPOS DE CONOS

Cono brusco (CAT, BT, TC, ISO)

HSK (Mango cnico hueco). Para ms informacin mire la seccin de HSM
(Mecanizado de alta velocidad)
Sujecin con dispositivo flotante (slo para machos y escariadores)
Otros (Cono Morse, Sujecin automtica, Cilndrico 1835 A, Cilndrico B+E, ABS,
Wohlhaupter)

Las grandes mquinas manuales y las mquinas de CNC usan portaherramientas con
anclajes cnicos de gran precisin. Tambin hay un dispositivo de seguridad en la
sujecin del potaherramientas en el husillo de la mquina, este dispositivo puede ser un
prisionero de arrastre o un barra tensora roscada. En las mquinas de CNC, el prisionero
de arrastre es ms utilizado debido a que permite un fcil cambio automtico.
El portaherramientas esta compuesto por cinco componentes bsicos (mirar la figura
que se muestra a continuacin):
1. Prisionero de arrastre
2. Mango cnico
3. Brida
4. Adaptador
5. Ranura opuesta

MANGO CNICO
El mango cnico ajusta el portaherramientas en el husillo de la mquina. Las normas definen
seis tamaos bsicos de mangos cnicos; #30, #35, #40, #45, #50, y #60. Las mquinas ms
grandes usan portaherramientas que tienen un nmero de mango cnico grande. Los conos
de los mangos son hechos de 3,5 pulg/pies (o con una proporcin de 7:24).
Mangos cnicos ms apropiados segn del tipo de mquina
#60 Mquinas muy grandes
#50 Mquinas de tamao medio
#40 Mquinas pequeas
#30 Mquinas muy pequeas
113

Portaherramientas
TIPO DE BRIDA
La brida permite la sujecin del portaherramientas con el dispositivo de agarre del
husillo de la mquina. Los dos tipos de bridas ms comunes son: brida-V y brida-BT.
Los portaherramientas con bridas-BT tienen el prisionero de arrastre con rosca mtrica,
pero sus adaptadores pueden ser diseados para permitir el anclaje de un amplia gama
de dimensiones de herramientas de corte. Los portaherramientas con bridas-BT son
muy usados en Japn y en Europa, en centros de mecanizados.
DIN 69871 Brida-V

Brida-BT/MAS

PRISIONERO DE ARRASTRE
El prisionero de arrastre permite el bloqueo con la barra tensora (A) del husillo de la
mquina para una unin firme y una sujecin automtica. El prisionero de arrastre (B)
puede estar fabricado en distintas formas y en varios tamaos. El prisionero de arrastre
no ha de ser necesariamente intercambiable, cada mquina herramienta usa un modelo
especfico de prisionero de arrastre.
A
B
C
D

114

Barra tensora con bloqueo

Prisionero de arrastre
Bloquear
Desbloquear

Portaherramientas
SISTEMAS DE BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA
Hay cuatro tipos diferentes de sistemas de bloqueo:
1.
2.
3.
4.

Pinza DIN 6388 y DIN 6499

Sujecin hidrulica de la herramienta
Ajuste por contraccin
Weldon y Whistle Notch

Pinza DIN 6388 y DIN

6499

Una pinza metlica rodea

el mango cilndrico y
lo aprieta fuertemente,
quedando as la
herramienta bien sujeta.

Sujecin hidrulica de la
herramienta

Fijacin por contraccin

La sujecin hidrulica
de la herramienta usa
un embalse de aceite
para igualar la presin
de sujecin alrededor del
mango de la herramienta.
Girando un tornillo
se puede aumentar o
disminuir la presin del
aceite sobre el mango de
la herramienta.

La fijacin de la herramienta
por contraccin trabaja con
temperatura. Con temperatura ambiente, el dimetro
del portaherramientas
calibra un tamao inferior
comparado con el
dimetro del mango de la
herramienta. Cuando se
aplica una alta temperatura
en el portaherramientas
este se dilata permitiendo
as la introduccin del
mango de la herramienta.
Posteriormente la
refrigeracin del
portaherramientas hace que
este se contraiga, sujetando
as la herramienta con una
excelente concentricidad.
115

Portaherramientas
Weldon, DIN 1835 B

Whistle Notch, DIN 1835 E

Para las sujeciones de los mangos weldon y whistle notch, un tornillo (radial) presiona
la herramienta contra el dispositivo de sujecin. Para ello la herramienta necesita
tener un mango cilndrico con encaste.
Caractersticas

Pinza

Weldon
Whistle Notch

Hidrulico

Fijacin por
Contraccin

Mecanizado

Fresado
(Roscado)
Taladrado
Escariado
Refrentado

Fresado
(Roscado)
Taladrado
Escariado
Refrentado

Fresado
Roscado
Taladrado
Escariado
Refrentado

Fresado
Taladrado
Escariado
Refrentado

Mango en Fresas
Frontales

Mango plano
HSS
(DIN 1835A)

Mango Weldon
HSS
(DIN 1835B)

Mango plano
HSS
(DIN 1835A)

Mango plano
HSS
(DIN 1835A)

Metal Duro
(DIN 6535HA)

Metal Duro
(DIN 6535HB)
Whistle Notch
HSS
(DIN 1835E)
Metal Duro
(DIN 6535HE)

Metal Duro
(DIN 6535HA)

Metal Duro
(DIN 6535HA)

Salida radial (mediciones

del dimetro exterior
de la herramienta en
movimiento)

Sobre 25 micras en Alrededor de

funcin de la calidad 10 micras
del dispositivo de
sujecin o la pinza

Alrededor de
5 micras

Alrededor de
4 micras

Rigidez

Buena

Justa

Excelente

Mango Roscado
HSS
(DIN 1835D)

116

Muy Buena

Portaherramientas
Caractersticas

Pinza

Weldon
Whistle Notch

Hidrulico

Fijacin por
Contraccin

Equilibrado

Existen
diferentes tipos
de pinzas en
funcin de la
concetricidad

El diseo
asimtrico crea
desequilibrios,
pero el portaherramientas
puede estar
fabricado de
forma que
equilibra el
peso de todo el
conjunto

El diseo
asimtrico crea
desequilibrios,
pero el portaherramientas
puede estar
fabricado de
forma que
equilibra el
peso de todo el
conjunto

Ofrece el mejor
equilibradoSin tornillos
ni geometras
asimtricas,
el portaherramientas
esta totalmente
equilibrado

Vibracin

No ventajas

No ventajas

El fluido
almacenado
amortigua las
vibraciones

No ventajas

Facilidad de uso

Baja
La precisin
depende del
operario

Buena

La mejor La
precisin es
muy buena pero
el mecanismo
de bloqueo es
fcil que sufra
algn dao

Alta no es
precisa una
gran habilidad
del operario

Coste

Normal

Normal

Muy caro

El portaherramientas
es barato, pero
necesita una gran
aportacin de calor,
esto significa que
hay que realizar
una alta inversin.

117

Portaherramientas

EQUILIBRADO DEL SISTEMA DE SUJECIN DE LA HERRAMIENTA / FRESA

Se produce un desequilibrio cuando el centro de masas y el centro geomtrico del

conjunto no coinciden.
La cantidad de desequilibrio se expresa como:

U=m*r
e= U =
M
G=

m*r
M

e*2**n
60.000

Cantidad

Smbolo

Unidad

Desequilibrio especfico permitido

gmm/Kg

Cdigo del Grado de equilibrio

mm/s

Masa de desequilibrio

Velocidad angular constante

rad/s

Masa total de rotacin

Kg

Distancia entre la masa de desequilibrio y la lnea central

mm

Desequilibrio total admitido

gmm

Velocidad de rotacin

rpm

CALIDAD DEL EQUILIBRADO BASADO EN LAS TABLAS ESTANDARIZADAS

El Grado de Calidad G (las lneas inclinadas del diagrama que se muestra a

continuacin) relaciona la velocidad mxima de rotacin superficial (eje X) con el
desequilibrio especfico admitido e (eje Y).

118

Portaherramientas
Para un grado concreto, cuando la velocidad de rotacin de la fresa aumenta, el
desequilibrio admitido e disminuye.
Los grados de calidad del equilibrado estn separados entre ellos por un factor 2.5.
0,4x2,5=1 x2,5=2,5 x2,5=6,25 x2,5=15,625.
Han sido establecidos algunos estandarizaciones acerca de esto.
La norma ISO 1940-1:2003 da las especificaciones para rotaciones (rgidas) constantes.
Especifica las tolerancias del equilibrado, el nmero necesario de correcciones
(eliminando material), y mtodos para verificar el desequilibrio residual.
Tambin son dadas recomendaciones acerca de los requerimientos de la calidad del
equilibrado para rotaciones (rgidas) constantes, segn su tipo de mecanizacin y
velocidad superficial mxima. Estas recomendaciones estn basadas en la experiencia
adquirida en todo el mundo.
La norma ISO 1940-1:2003 est tambin buscando facilitar la relacin entre el
fabricante y el usuario de las mquinas rotativas, segn el criterio de aceptacin para la
verificacin del desequilibrio residual.
Una consideracin detallada de errores asociados con el equilibrado y verificacin del
desequilibrio residual son dados en la norma ISO 194-2.
Normalmente el equilibrado del portaherramientas se lleva a cabo sin la herramienta y
se verifica con ella.
Es necesario conocer el grado G con el que est equilibrado el portaherramientas
y con que velocidad (rpm). Estos dos componentes definen el desplazamiento de la
vibracin mxima permitida del centro de masas. Cuanto ms alta es la velocidad, ms
pequeo es el desplazamiento de la vibracin para un grado G dado.
Algunos portaherramientas son anunciados como portaherramientas equilibrados para
la produccin para velocidades de hasta 20.000 rpm sin estar especificado el grado
de tolerancia ISO 1940. Cuando se prueban muchos de estos portaherramientas, se
comprueba que fallan cuando se ha de conseguir la norma de calidad G6.3, an ms
cuando se trata del grado G2.5, a menudo especificado para los portaherramientas.

119

Portaherramientas
HSK
El consorcio alemn de fabricantes de centros de mecanizado, los usuario finales y
los fabricantes de herramientas, en conjuncin con el Laboratorio de Mquinas de la
Universidad de Aachen, han desarrollado el revolucionario HSK, (Hollw Shank Kegel)
un sistema de sujecin de herramientas.
En total, seis normas distintas fueron creadas para mangos HSK DIN 69893 y seis
normas para los husillos de la mquina DIN 69063.
DIN 69893-1. MANGOS CNICOS HUECOS HSK CON SUPERFICIE DE
CONTACTO PLANA; TIPO A Y C

Forma A

Norma para centros de mecanizado y fresadoras

Para cambio automtico de la herramienta

La refrigeracin interior es proveda a travs de un tubo central de refrigeracin

Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran al final del mango HSK

El chip del portaherramientas DIN STD 69873 se encuentra en la brida.

Forma C

Para lneas transferidas, mquinas especiales y sistemas modulares de

herramientas

Para cambio de herramientas manual

Refrigeracin interna proporcionada a travs de un conducto central

Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran al final del cono HSK
Todos los soportes de forma A, estn equipados con agujeros laterales para un
cambio manual de la herramienta, tambin pueden ser usados como soportes de
Forma C.
DIN 69893-2. MANGOS CNICOS HUECOS- HSK CON SUPERFICIE DE
CONTACTO PLANA; TIPO B Y D
Forma B

Para centros de mecanizado, fresadoras

Con tamao de brida ampliado para mquinas rgidas

Para cambio de herramienta automtico

Refrigeracin interior proveda a travs de la brida

Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran en la brida

El chip del portaherramientas DIN STD 69873 se encuentra en la brida.

120

Portaherramientas
Forma D

Para mquinas especiales

Con el tamao de la brida ampliado para mquinas rgidas

Para cambio de herramienta manual

Para cambio de herramienta manual

Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran en la brida.
DIN V 69893-5. MANGOS CNICOS HUECOS HSK CON SUPERFICIE DE
CONTACTO PLANA; TIPO E
Forma E

Para aplicaciones de alta velocidad

Para cambio de herramienta automtico

La refrigeracin interior es proveda a travs de un tubo central de refrigeracin

Ninguna llaves de manejo del portaherramientas se encuentran por simetra

absoluta.
DIN V 69893-6. MANGOS CNICOS HUECOS HSK CON SUPERFICIE DE
CONTACTO PLANA ; TIPO F
Forma F

Para aplicaciones de alta velocidad principalmente en industrias de elaboracin

de madera

Con el tamao de la brida ampliado para mquinas rgidas

Para cambio de herramienta automtico

La refrigeracin interior es proveda a travs de un tubo central de refrigeracin

Ninguna las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran por simetra

absoluta.

DIN 69063-1. Receptor de Herramienta para Mangos cnicos huecos HSK Tipo A y C
DIN 69063-2. Receptor de Herramienta para Mangos cnicos huecos- HSK Tipo B y C
DIN 69063-5. Receptor de Herramienta para Mangos cnicos huecos- HSK Tipo E
DIN 69063-6. Receptor de Herramienta para Mangos cnicos huecos- HSK Tipo F

Beneficios que HSK aporta al usuario:

Alta rigidez esttica y dinmica. La fuerza flectora es entre el 30 y el 200% mayor

que en los soportes de herramienta escalonados
Elevada precisin en la reproduccin axial y radial. El portaherramientas no tiene
la tendencia de aspirar como un soporte de herramienta escalonado
Masa baja, golpe leve cuando se lleva acabo el cambio de la herramienta
Sujecin centrada con dos veces la fuerza.

121

Portaherramientas
ACCESORIOS PARA EL ROSCADO

Normalmente un accesorio para roscado tiene que resolver los siguientes problemas:
1. Sujecin simple del macho con cambio rpido de la herramienta
2. Par mximo limitado en relacin con el tamao de la rosca
3. Compensacin de los errores del paso en la mquina herramienta
As, hay diferentes dispositivos que proveen estas funciones.
DISPOSITIVOS DE CAMBIO RPIDO DE LA HERRAMIENTA
Portamachos sin embrague

Secuencia de operaciones

1. Insertar el macho en el portamachos

2. Insertar el portamachos en la parte final del portaherramientas
Portamachos sin embrague con tornillo de fijacin

Pinza portamachos con la parte posterior cuadrada

122

Portaherramientas
ACCESORIOS PARA EL ROSCADO
En el proceso de roscado, el equilibrio entre los movimientos de rotacin y axial de la
herramienta es complejo. A veces es necesario restringir los movimientos axiales de la
herramienta.
Si el movimiento axial no est controlado con precisin, el puntero o flanco de salida del
macho son forzados a rasurar un flanco del componente de la rosca, produciendo de
este modo una rosca delgada y sobredimensionada en el componente.
Tensin La capacidad de avance flotante permite al macho progresar en el
componente sin interferencias del avance axial del husillo de la mquina

Compresin La capacidad de retroceso flotante, acta como un cojn y permite que

el macho empiece a cortar con su propio avance axial independientemente del husillo
de la mquina.

Compresin/Tensin El dispositivo flotante est diseado para negar cualquier

fuerza externa durante la operacin de mecanizado.

Flotacin radial Permite un leve error de centrado del eje del husillo de la mquina
y el eje del agujero previo al roscado. Esto no est recomendado para la fabricacin
prctica y debe ser evitado.

123

Portaherramientas
VALORES DE POSICIN PARA PORTAMACHOS CON EMBRAGUE DE SEGURIDAD
A continuacin se presentan los valores de los portamachos con un embrague de
seguridad en funcin del tamao de rosca recomendada.
Tamao de
rosca

Posicin del Par

(Nm)

Tamao de
rosca

Posicin del Par

(Nm)

M3

0,50

M16

40,0

M3,5

0,8

M18

63,0

M4

1,20

M20

70,0

M4,5

1,60

M22

80,0

M5

2,0

M24

125,0

M6

4,0

M30

220,0

M8

8,0

M33

240,0

M10

16,0

M39

320,0

M12

22,0

M45

480,0

M14

36,0

M48

630,0

Posicin del par de apriete en portamachos con embrague de seguridad.

Nota: La posicin en el sentido de las agujas del reloj, incrementa el par de apriete.
La posicin en sentido inverso a las agujas del reloj, disminuye el par de apriete.
A
B
C
D
E
F

124

Par de arranque
Posicin del adaptador
del mango
Llave
Portamachos con
embrague
Mango de fijacin
hexagonal
Mordaza

Portaherramientas
CLCULOS DEL PAR
2
* D * kc
Md = p__________
8000

Md = Potencia
P = Paso

D = Dimetro nominal en mm
Kc = Fuerza de corte especfica

Los valores de esta frmula son vlidos para machos nuevos de corte. El
desgaste del macho da aproximadamente el doble del valor del par.
Cuando usamos un macho de deformacin en fro (macho de laminacin) el
clculo del par tiene que ser multiplicado por 1.8
Aplicaciones por grupo de Material

1. Acero

2. Acero
inoxidable

3. Hierro Fundido

4. Titanio

5. Nickel

6. Cobre

7. Aluminio
Magnesio

1.1

Acero blando

2000

1.2

Acero de construccin/cementacin

2100

1.3

Acero al carbono

2200

1.4

Acero aleado

2400

1.5

Acero aleado/temple y revenido

2500

1.6

Acero aleado/temple y revenido

2600

1.7

Acero aleado cementado

2900

1.8

Acero aleado cementado

2900

2.1

Acero inoxidable fcil mecanizado

2300

2.2

Austentico

2600

2.3

Ferritico, Ferr. + Aust., Marten

3000

3.1

Con grafito laminar

1600

3.2

Con grafito laminar

1600

3.3

Con graf. laminar, fundic. maleable

1700

3.4

Con graf. laminar, fundic. maleable

2000

4.1

Titanio no aleado

2000

4.2

Titanio aleado

2000

4.3

Titanio aleado

2300

5.1

Nquel no aleado

1300

5.2

Nquel aleado

2000

5.3

Nquel aleado

2000

6.1

Cobre

800

6.2

-Latn, bronce

1000

6.3

-Latn

1000

6.4

Metal AMPCO

1000

7.1

Al, Mg, no aleado

700

7.2

AI aleado con Si < 0.5%

700

7.3

Al aleado con Si > 0.5% < 10%

8.1

AI aleado , Si > 10% Reforzado por filamentos

AI-aleados Mg-aleados
Termoplsticos

8.2

Plsticos endurecidos por calor

8.3

Materiales plsticos reforzados

9. Materiales duros

9,1

Cerametales (metales-cermicas)

10. Grafito

10.1

Grafito standard

7.4
8. Materiales
Sintticos

Kc

Fuerza especfica de corte

N/mm2

800
1000
400
600
800
>2800
600

125

Rectificado

BROCAS

RECTIFICADO DE LA PUNTA DE LA BROCA

Para poder producir una punta de broca perfecta, tienen que cumplirse los siguientes
puntos:
1. ngulo de la punta
2. ngulo del filo del cincel
3. Tolerancia inicial
4. Tolerancia total
59

59

ngulo de la punta normalizado 118

Las brocas normalizadas son rectificadas con un ngulo de punta de 118. Estas brocas
estn establecidas en su mayora para su utilizacin en trabajos generales.
Si la tolerancia inicial correcta se produce y se incrementa gradualmente hacia
el centro para hacer el ngulo del filo del cincel de aproximadamente de 130, la
tolerancia correcta ser alcanzada a lo largo de todas las estras de corte.
Dimetro de la broca mm

Tolerancia inicial en el ngulo perifrico

Hasta, incluido 1
A partir de 1 hasta 6
A partir de 6 hasta 10
A partir de10 hasta 18
Ms de 18

21 - 27
12 - 18
10 - 14
8 - 12
6 - 12

Las dos longitudes de las estras de corte deben ser iguales y con un ngulo axial con el eje
de la broca similar, para poder tener un equilibrio correcto y una buena concentricidad.
Geometra de la punta hendida, DIN 1412 Tipo C
Debido a la relativa grosor del alma de la broca, es necesario afilar el flanco de ambas
estras de corte en dos etapas:
Afilar el ngulo de la punta requerido (normalmente 118 o 135) y un ngulo del filo
del cincel de 110-115.
Usando el borde de la mola rectificadora, rectificar la tolerancia secundaria (normalmente 35-45 del eje axial de la broca) reproduciendo un filo de corte del cincel, dejando de 0,1 a 0,25 mm de filo del cincel original.

ngulo del filo del Cincel ngulo adelgazado

Nota: Con cualquier duda,

sugerimos que usen una punta
hendida (sin usar) por ejemplo
la punta de la broca A120, y
usar esta como patrn para
rectificar brocas desgastadas..

ALMA ADELGAZADA, DIN 1412 TIPO A

Generalmente, las brocas estn diseadas para que el grosor del alma aumente
gradualmente desde la punta hasta el final de las estras aportando una fuerza aadida
y rigidez. Usualmente no es necesario adelgazar el filo del cincel de un broca nueva.
Cuando se ha rectificado aproximadamente la tercera parte de la longitud til, el filo
126

Rectificado

BROCAS

del cincel se ha ensanchado tanto que hay que adelgazarlo. De no hacerlo, la fuerza
de penetracin disminuye considerablemente. El resultado puede ser agujeros no
redondos y sobre dimensionados, ya que la broca no se auto-centrar.
El adelgazado del alma debe realizarse con gran cuidado y siempre que sea posible, se
debe realizar en una mquina de adelgazar puntas. Si no hay una mquina disponible,
lo ms eficaz es una mola rectificadora con forma de la mitad de la anchura de la estra.
Hay que rectificar la misma cantidad de material de todos los lados del cincel, que se
deber adelgazar aproximadamente un 10% del dimetro de la broca.
Adelgazamiento correcto
del alma

Adelgazamiento excesivo
del alma

Adelgazamiento del alma

torcido

Observe como el
adelgazamiento se mezcla
uniformemente en las
estras. Un cantidad
igual de material ha sido
eliminado de cada lado y
el filo del cincel no ha sido
reducido excesivamente.

Una cantidad igual pero

excesiva de material ha
sido eliminado del filo del
cincel. Esto ha debilitado
la punta de la broca
y puede ocasionar la
hendidura del alma.

Una cantidad excesiva de

material ha sido eliminada en
un lado del filo del cincel
causando una broca
desequilibrada. El
resultado ser agujeros
sobredimensionados y puede
causar la rotura de la broca.

LIMITES DE TOLERANCIA EN EL DIETRO DE CORTE DE LAS BROCAS

Dormer fabrica brocas normalizadas de acuerdo con los estndares nacionales
apropiados. La tolerancia normal sobre el dimetro medido a travs de la esquina
exterior, inmediatamente adyacente a la punta, es h8 de acuerdo a las normas British
Standard ISO y DIN segn se especifican a continuacin.
MILETROS

Dimetro
Por encima
Hasta
de
(inclusive)
3
3
6
6
10
10
18
18
30
30
50
50
80

Lmite de Tolerancia
Alto
Bajo

+
0
0
0
0
0
0
0

0.014
0.018
0.022
0.027
0.033
0.039
0.046

PULGADAS

Dimetro
Por encima
Hasta
(inclusive)
de
0.1181
0.1181
0.2362
0.2362
0.3937
0.3937
0.7087
0.7087
1.1811
1.1811
1.9685
1.9585
3.1496

Lmite de Tolerancia
Alto
Bajo

+
0
0
0
0
0
0
0

0.0006
0.0007
0.0009
0.0011
0.0013
0.0015
0.0018
127

Rectificado

BROCAS

BROCAS DE ALTO RENDIMIENTO // PFX

DETALLES DEL RECTIFICADO DE LA PUNTA
ngulo del filo del
Cincel
105
+/- 3

ngulo secundario
del filo del Cincel
115
+/- 3

Ancho del cincel dejado en el centro

8% - 12% - del dimetro medido tal y como se indica

DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DEL ALMA

ngulo de tolerancia secundaria
del eje axial
35 +/- 3

ngulo de tolerancia de la estra

Por encima de 0.99-2.50 inc:16 +/- 3
Por encima de 2.50-6.00 inc:12 +/- 2
Por encima de 6.00-12.00 inc:10+/- 2

Inclinacin de ngulo de adelgazamiento

Para que resulte de 3 a 8 positivo al
eje de la broca

128

Rectificado

BROCAS

BROCAS DE SERIE EXTRA LARGA //PFX

DETALLES DEL RECTIFICADO DE LA PUNTA
ngulo del filo del Cincel
105 +/- 3
ngulo de la punta
130 +/- 3

ngulo de tolerancia de la estra

Ms de 6.00 mm. Inc.
12+/- 2
Medidas superiores a 6.00:10 +/- 2

DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DEL ALMA

Adelgazamiento de la
longitud del alma
50%-75% Dimetro Nominal
El adelgazamiento debe ser
extendido hasta la esquina
externa

Ancho del filo del

cincel 8% - 12%
Dimetro Nominal

Adelgazamiento de la
inclinacin del ngulo
20 - 30 Positivo

129

Rectificado

BROCAS

INFORMACIN DEL RECTIFICADO DE LA PUNTA

A510 // A520

Error de centrado del Cincel

0.05 TIV, MAX (mm)
Variacin de la altura de la estra (mm)
Tamaos
3.0 -13.0
Por encima
13.0 -14.0

ngulo del filo

del cincel

0.025 Max
0.050 Max

Tolerancia del ngulo de la estra

Tamaos
Por encima
Por encima
Por encima

3.0 - 6.0 inc. 11 - 15

6.0 - 10.0 inc. 10 - 14
10.0 - 13.0 inc. 8 - 12
13.0 - 14.0 inc. 6 - 10

Tolerancia total de la Punta (mm)

(debe ser tolerancia constante)
Tamaos
Por encima
Por encima
Por encima
Por encima
Por encima
Por encima

3.0
3.0 - 4.0 inc.
4.0 - 6.0 inc.
6.0 - 8.0 inc.
8.0 - 10.0 inc.
10.0 - 13.0 inc.
13.0 - 14.0 inc.

0.20 - 0.40
0.25 - 0.45
0.25 - 0.50
0.30 - 0.55
0.35 - 0.60
0.40 - 0.80
0.50 - 1.20

ngulo de la
punta

Tolerancia del
ngulo de la Estra

Tolerancia total de la punta (tolerancia constante)

A551 // A552 // A553 // A554

Error de centrado del Cincel
0.05 TIV, MAX (mm)
Variacin de la altura de la estra (mm)
Tamaos
5.0 - 13.0 inc. 0.025 Max
Por encima
13.0 - 20.0 inc. 0.050 Max
Tolerancia de la espiral
El valor de la tolerancia de la espiral debe ser
50% - 75% de la tolerancia total de la punta,
(resultando la tolerancia total de la punta: 0,60mm.
Tolerancia de la espiral: 0.30mm 0.45mm)

Tolerancia
de la
distancia
de la
espiral

ngulo del filo

del cincel

Tolerancia de la
espiral

La posicin para la medicin de la tolerancia de la espiral debera

estar en la tabla opuesta y medida desde el centro como se
muestra.
Tolerancia del ngulo de la estra
Tamaos
Por encima
Por encima
Por encima

3.0 - 6.0 inc. 11 - 15

6.0 - 10.0 inc. 10 - 14
10.0 - 13.0 inc. 8 - 12
13.0 - 30.0 inc. 6 - 10

Tolerancia total de la Punta (mm)

(debe ser tolerancia constante)
Tamaos
Por encima
Por encima
Por encima
Por encima

5.0 - 8.0 inc.

8.0 - 10.0 inc.
10.0 - 13.0 inc.
13.0 - 20.0 inc.
20.0 - 30.0 inc.

Dimetro
Nominal
mm
5.00 - 6.00
6.01 - 8.00
8.01 - 10.00
10.01 - 12.00
12.01 - 14.00
14.01 - 16.00
16.01 - 18.00
18.01 - 20.00
20.01 - 25.00
25.01 - 30.00

Tolerancia del
ngulo de la
estra

Tolerancia total de la punta (tolerancia constante)

0.20 - 0.45
0.25 - 0.45
0.40 - 0.60
0.50 - 0.70
0.70 - 1.10
ngulo de la punta

130

Tolerancia de
la espiral
mm
0.80 - 1.00
0.65 - 1.15
0.90 - 1.40
1.15 - 1.65
1.50 - 2.00
1.75 - 2.25
2.00 - 2.50
2.25 - 2.75
3.10 - 3.60
4.00 - 4.50

Rectificado

BROCAS
Detalles del Adelgazamiento del Alma
A510 // A520

ngulo secundario
del cincel

120 +/- 5

Inclinacin axial de
0 a -4

Longitud de adelgazamiento 8% - 10% x

Posicin del
adelgazamiento
relativa al ngulo
del cincel:
aproximadamente
es el 20% del
adelgazamiento
debera ir hacia el
ngulo de corte
de la herramienta

Centro del ancho

del cincel
Detalles del radio de
adelgazamiento (mm)

= ms de 6.0mm 12.0mm Inc.

= ms de 12.0mm 14.0mm Inc.

A551 // A552 // A553 // A554

ngulo secundario del filo del cincel

10 - 20 (max 33% del ngulo de corte eliminado)

Inclinacin axial de 0 a 4

Longitud adelgazada
10% - 14% x

Radio Uniforme

Centro
del ancho
del cincel
60% - 70%
Alma @
Punta

Mola rectificadora
Con radio en la esquina
7% - 11% x

131

Rectificado

BROCAS

INFORMACIN SOBRE EL RECTIFICADO DE BROCAS CDX

Recomendaciones
Siga las siguientes recomendaciones con
el plano de la geometra de la punta CDX
como referencia.
Rectificar de manera que el recubrimiento
en las estras y en las superficies de la
broca no resulte daado.
Las variaciones en el adelgazamiento del
alma debe ser <0.025 mm.
Usar una mola rectificadora de diamante.
Usar una mquina rectificadora estable.
Si surge cualquier duda sobre nuestras
sugerencias cojan una broca CDX sin usar y usarla como patrn para rectificar brocas desgastadas.
Evitar
No usar las brocas demasiado tiempo sin
volverlas a rectificar. No rectificar manualmente.
Procedimiento
Con el objeto de rectificar las brocas
obteniendo los mejores resultados posibles
despus del rectificado. Recomendamos
seguir este proceso de tres fases:I. RECTIFICADO DE LAS TOLERANCIAS PRIMARIA
Y SECUNDARIA
(VER PLANO EN EL DORSO)

1.Configurar la mquina a un ngulo de punta 130.

2.Configurar el ngulo de tolerancia
secundario, entre 17 25.
3.Rectificar el ngulo de la tolerancia secundaria
hasta que quede en posicin ms all de la lnea
del centro del lado cortante.
4.Configurar el ngulo de la tolerancia primaria a 6 10.
5.Rectificar hasta que la unin de las
tolerancias primarias y secundarias queden por
encima de la lnea del centro de la herramienta
del lado del taln para que el resultado sea un
ngulo del cincel de 102 110.
ngulo de la punta 130 +/- 2
Tolerancia

132

6-10, rectificado por encima de la lnea

central tal como se muestra en la fig. 1
Dimetro
Dimensiones
A y B mm
mm
3.0 - 8.0
0.10 - 0.25
8.1 - 12.0
0.15 - 0.30
12.1 - 16.0
0.20 - 0.35
16.1 - 20.0
0.25 - 0.45

II. ADELGAZAMIENTO DEL ALMA

1. Usar una mola rectificadora de

diamante de 60 con radio en la esquina.
Se recomienda lo siguiente:
Dimetro
mm

Radio de la rueda
rectificadora

3.0
4.0
5.0
6.0
7.0
8.0
9.0
10.0
11.0
12.0 - 13.0
14.0 - 15.0
16.0
17.0 - 18.0

0.25
0.25
0.25
0.25
0.35
0.35
0.55
0.55
0.55
0.55
0.70
0.70
0.90

Adelgazamiento
de largo
del alma
0.50 - 0.80
0.60 - 0.90
0.70 - 1.00
0.95 - 1.25
1.10 - 1.50
1.20 - 1.60
1.30 - 1.70
1.40 - 1.80
1.40 - 2.00
1.50 - 2.10
1.70 - 2.30
1.95 - 2.55
2.10 - 2.90

2. Configurar la mquina para que la

inclinacin del eje en el adelgazamiento
del filo del corte secundario este entre
-1 y 4.
3. Para mejores resultados, rectificar
hasta la cantidad especificada en la figura
de rectificado (dimensiones A y B).
4. El adelgazamiento del alma no debe nunca
estar ms all de la lnea central (Fig. 3)
III. INCLINACION NEGATIVA

Se recomienda un filo de inclinacin

negativa con un ngulo de 20-35 a
lo largo de los rebordes cortantes, de
anchura conforme a la tabla anterior en la
direccin de rectificacin, hasta el final de
los rebordes cortantes secundarios. Esto
se har rectificando o con una varilla de
pulimentar de diamante, para producir un
acabado de superficie liso.
Inclinacin negativa en el filo de
corte, dim. F
Dimetro mm
3.0 - 6.0
6.1 - 10.0
10.1 - 14.0
14.1 - 20.0

20-35 grados negativos

Anchura de la
inclinacin mm (Eje)
0.03 - 0.07
0.03 - 0.10
0.03 - 0.12
0.03 - 0.15

Rectificado

BROCAS

RECTIFICADO DE BROCAS CDX

FIG. 1

CL

FIG. 2

FIG. 3

5-1

30

10
2-1

0
=1

2
=1

FIG. 4

Longitud del
adelgazamiento
del alma
FIG.5

E = De 1 a -4
ngulo axial negativo

A = Tolerancia primaria sobre el centro

B = Anchura del filo del cincel
C = ngulo de corte secundario
D = ngulo de corte del cincel
E = Inclinacin axial del corte secundario
F = Inclinacin negativa del filo

133

Rectificado

BROCAS

INFORMACIN DEL RECTIFICADO DE LAS BROCAS R210 / R220

Tolerancia
del ngulo
Secundario

Tolerancia del
ngulo del
reborde

100

Radio de
Adelgazamiento

10.5
7.5

120

ngulo adelgazado
Ancho del
Cincel

Dimetro

Tolerancia
del ngulo
del reborde

Tolerancia
del ngulo
Secundario

Ancho del
Cincel

Radio de
Adelgazamiento

ngulo
adelgazado

13

25

0.3

0.5

24 - 26

12

25

0.36

0.6

24 - 26

134

11

25

0.48

0.8

24 - 26

10

10

25

0.6

1.0

24 - 26

12

25

0.72

1.2

24 - 26

14

25

0.84

1.4

24 - 26

16

25

0.96

1.6

24 - 26

18

25

1.08

1.8

24 - 26

20

25

1.2

2.0

24 - 26

BROCAS

INFORMACIN DEL RECTIFICADO DE LAS BROCAS R325

Rectificado

DETALLES SOBRE EL RECTIFICADO DE LA PUNTA

Tolerancia del
ancho primario

ngulo de la punta 150 1

Dimetro de la Broca

Dimetro de la Tolerancia del

Broca
ngulo Primario
3.0 - 4.2
4.5 - 7.8
8.0 - 9.8
10.0 - 15.8
16.0

10 +/- 1
9 +/- 1
8 +/- 1
7 +/- 1
6 +/- 1

3.0 - 4.0
4.2 - 4.8
5.0 - 5.8
6.0 - 7.8
8.0 - 9.8
10.0 - 11.8
12.0 - 13.8
14.0 - 15.8
16.0

Tolerancia
del ngulo
Secundario
N/A
16 +/- 2
16 +/- 2
16 +/- 2
16 +/- 2

Tolerancia del ancho

primario +/- 14%
N/A
0.31
0.35
0.42
0.56
0.70
0.84
0.98
1.12

DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DE LA PUNTA

Radio de la mola
de rectificar 7%

Dimetro de la
Broca

90

30 2

3.0 - 3.8
4.0 - 4.8
5.0 - 5.8
6.0 - 7.8
8.0 - 9.8
10.0 - 11.8
12.0 - 13.8
14.0 - 15.8
16.0

Distancia desde la
esquina externa

0.14
0.17
0.20
0.23
0.29
0.35
0.39
0.43
0.49

Radio de la mola
de rectificar

0.40
0.55
0.65
0.75
1.05
1.30
1.55
1.85
2.05

10% del Dimetro

Distancia desde la esquina
externa 25%

Inclinacin del ngulo

de 0 + 2%

135

Rectificado

BROCAS

INFORMACIN DEL RECTIFICADO DE LAS BROCAS R330

DETALLES SOBRE EL RECTIFICADO DE LA PUNTA
Tolerancia del
ancho primario

ngulo de la punta 150 1

Dimetro de la Broca
Dimetro de la Tolerancia del
Broca
ngulo Primario
3.0 - 4.2
4.5 - 7.8
8.0 - 9.8
10.0 - 15.8
16.0

10 +/- 1
9 +/- 1
8 +/- 1
7 +/- 1
6 +/- 1

3.0 - 4.0
4.2 - 4.8
5.0 - 5.8
6.0 - 7.8
8.0 - 9.8
10.0 - 11.8
12.0 - 13.8
14.0 - 15.8
16.0

Tolerancia
del ngulo
Secundario
N/A
16 +/- 2
16 +/- 2
16 +/- 2
16 +/- 2

Tolerancia del ancho

primario +/- 14%
N/A
0.31
0.35
0.42
0.56
0.70
0.84
0.98
1.12

DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DE LA PUNTA

Radio de la mola
de rectificar 7%

90

30 2

Dimetro de la
Broca

Distancia desde la
esquina externa

3.0 - 3.8
4.0 - 4.8
5.0 - 5.8
6.0 - 7.8
8.0 - 9.8
10.0 - 11.8
12.0 - 13.8
14.0 - 15.8
16.0

0.27
0.33
0.39
0.44
0.55
0.65
0.75
0.84
0.93

Distancia desde la esquina

externa 25%

Inclinacin del ngulo

de 15 + 2

136

Radio de la mola
de rectificar

0.40
0.55
0.65
0.75
1.05
1.30
1.55
1.85
2.05
10% del Dimetro

ESCARIADORES

Rectificado

Los escariadores son herramientas de precisin, las cuales deben ser muy exactas con
respecto a la precisin dimensional y estilo geomtrico. Por esta razn las herramientas
se fabrican entre centros.
Antes del rectificado, se debe comprobar la concentricidad entre centros de la
herramienta. Los centros no pueden estar daados. Si se encuentra excentricidad en
la herramienta, se debe alisar hasta la parte blanda del mango . Es muy importante
rectificar un escariador antes de que est demasiado gastado o de que se dae
excesivamente. Cuando el chafln de corte esta sin brillo y los filos de corte y las caras
estn demasiado tensionadas y el chafln circular del afilado esta agotado, significa que
hasta que el escariador no se rectifique, los agujeros realizados no tienen el tamao
exacto. Cuando se rectifica sin refrigeracin, se genera un intenso calor.
RECTIFICADO DEL CHAFLN DE CORTE
Los escariadores de mano, los escariadores de mquina y los escariadores huecos para
agujeros cilndricos se les rectifica el chafln de corte. El ngulo de rebaje del primer
corte debe de ser de 5 a 8. Puede alcanzarse cambiando la altura del soporte. Este
rectificado se debe realizar en la mquina de rectificar herramientas con una mola de
rectificar giratoria, el soporte debe ser ajustado a la altura de los centros y la mola de
rectificar debe ser girada hasta el rebaje requerido.
MOLAS DE RECTIFICAR ADECUADAS:
Herramientas HSS: molas de cermica, tamao del grano 60, grado K - L.
Herramientas de Metal Duro: molas de diamante, adherida con resina, concentracin
75, grado D, tamao de grano 90.
RECTIFICACIN DE LA CARA
En los escariadores usados para el acabado de agujeros cilndricos, a veces es tambin
necesario rectificar la cara. Durante la rectificacin de la cara, una parte de la superficie
circular debe ser preservada. La inclinacin del ngulo de la parte posterior de la
herramienta, no debe de ser modificado. Presionar el escariador ligeramente a mano
contra la mola de rectificado y mover el escariador hacia la izquierda y la derecha. Si
la presin contra la mola de rectificado es demasiado elevada, la mola de rectificado
se deformar. Esto lleva a un menor filo de corte redondeado. La inclinacin en la parte
trasera de la herramienta es de 3 a 6 positivo.
MOLAS DE RECTIFICAR ADECUADAS:
Molas de diamante, adherida con resina, grado D, tamao de grano 30.
En el rectificado del rebaje de la superficie circular, el soporte debe ser montado en la
columna de la mquina. El soporte y la parte de la mola de rectificar que corta, deben
estar en el mismo punto, as se puede producir una superficie rectificada simtrica. El
escariador, sujetado con abrazaderas entre los centros es aguantado a mano. Presionar
la cara de la herramienta levemente contra el soporte. Moviendo la tabla de soporte
hacia la izquierda y hacia la derecha, el soporte trabajar como gua. El ngulo del
rebaje puede ajustarse poniendo el soporte ms alto o ms bajo. Los escariadores con
estras helicoidales pueden ser rectificados de la misma forma.
137

Rectificado

ESCARIADORES

MOLAS DE RECTIFICAR ADECUADAS:

Molas de diamante, adherida con resina, concentracin 75, grado D, tamao de grano 90

NOMINAL

ANCHO DEL CHAFLN

25

16 18

0,15 0,20

10

138

NGULO DEL REBAJE

12 14

11 13

10 20

0,15 0,25

10 20

> 20

0,20 0,30

8 10

Rectificado

AVELLANADORES

RECTIFICADO DE AVELLANADORES DE 3 ESTRAS

Mola de rectificar

Vista por C

Mover la mola de rectificar a lo largo de los ejes A - B

Rotar el avellanador en la direccin E durante el
rectificado

Mango

Dimetro desde
- hasta y incl.

Cil.

6.3 - 25.0

60

10.5

22

90

12.5

29

14

15

MK

16.0 - 31.5
40.0 - 80.0
4.3 - 6.3

Cil.

12

7.0 - 13.4
15.0 - 31.0
15.0 - 31.0

MK

34.0 - 37.0
40.0 - 80.0

139

Rectificado

MACHOS

Un macho desgastado tiene una tendencia a astillarse o a romperse, cortar

sobredimensionadamente o produce roscas speras o de calidad pobre. Esto requiere
ms potencia en el husillo y necesita ms tiempo para el ciclo de roscado.
Generalmente, un macho necesita ser rectificado cuando la redondez de los filos de
corte tiene el mismo o Mayor grosor que la viruta. El remedio es rectificar. Rectificar un
macho es efectivo a nivel de costes, principalmente para grandes dimensiones > M12.
El rectificado de los machos debe realizarse, si es posible, por un afilador de machos
especializado y no debe hacerse a mano. Lo ms importante es rectificar con el ngulo
original y mantener la misma inclinacin del ngulo y el rebaje para cada estra. Esto
puede cumplirse nicamente si se rectifica con una mquina apropiada.
El desgaste en un macho se produce en el filo de corte y en el dimetro exterior, pero
generalmente la mayor parte en la longitud del chafln de entrada. Esto es debido a
que el chafln de entrada es la parte del macho que mayor porcin de material elimina
y resiste las cargas ms elevadas durante el roscado. Generalmente es suficiente con
rectificar esta parte (chafln de entrada), rectificando la porcin desgastada.
El chafln y el rebaje en la parte superior de la rosca debe ser idntica en toda la
superficie del macho. Si el chafln est torcido, el resultado ser que los agujeros sern
mayores que el tamao del macho, roscas rotas y deformes, desgaste no uniforme y
eventuales roturas de los machos.
Cuando los filos de la rosca empiezan a quedarse sin brillo o le aparecen muescas, las
estras deben ser rectificadas. El rectificado de la estra provee un filo preciso en los
bordes de corte que deben ser usados. Si el rectificado del filo es preciso, el macho es
responsable de las posibles roturas o de cortar sobredimensionadamente.
El rectificado de las estras de los machos puede realizarse en los casos en que haya
una carencia del equipo adecuado para el rectificado del chafln de entrada.
Tener en cuenta cuando se rectifica:

Rectificar el macho entre centros y comprobar que no tiene salida radial.

El rectificado de la superficie del chafln de entrada se realiza siguiendo el rebaje

original, usando la cara externa de una mola o disco de rectificar. (mirar la figura de
la izquierda en la prxima pgina).

El rectificado del chafln de entrada se ha de realizar con una mola de rectificar con
un ngulo o chafln o si se usa una mola de rectificar plana, inclinar el macho con
un valor (mirar la figura de la izquierda en la prxima pgina).

Debe mantenerse la misma divisin de los filos de corte.

Para el rectificado de las estras se debe usar un disco de rectificar, con el mismo
perfil de corte que el de las estras del macho. (mirar la figura de la derecha en la
prxima pgina).

Debe mantenerse la correcta inclinacin del ngulo ver los valores de los ngulos
en la tabla que se muestra a continuacin.

El dimetro del macho ser reducido.

Las superficies entre estras se reducirn y por lo tanto sern ms dbiles.

Evitar la formacin de rebabas en los flancos de la rosca.
140

Rectificado

MACHOS

El ngulo o chafln () debe ser calculado para realizar una longitud de chafln de
entrada igual que la del macho original.
Cuando se rectifican las estras, los flancos de la mola de rectificar se desplazan en
relacin al eje del macho: la distancia (X)esta en relacin con el valor del ngulo (),
mirar en la figura que se muestra a continuacin.
Nunca rectificar un macho daado o con viruta acumulada en las estras del
mismo.
Valor del ngulo () para machos
Valor del ngulo (aprox.)
en grados

Material a roscar
Hierro fundido

4-6

Hierro fundido maleable

5-10

Acero con una resistencia a la traccin de hasta 500 N/mm

12-15

Acero con una resistencia a la traccin hasta 1000 N/mm2

10-12

Acero con una resistencia a la traccin superior a 1100 N/mm

7-10

Acero inoxidable

8-12

Latn, cobre

0-5

Aluminio

Rectificado del chafln

15-25

Rectificado de la Estra

Clculo

x = d * sin(u)
2

141

Rectificado

FRESAS DE ROSCAR

Las fresas de roscar Dormer tienen corregida la forma de las estras (cabeza del diente,
profundidad del diente), tambin tienen corregido el ngulo de la rosca.
Con la correccin de la estra, el perfil de
deformacin ser contrarrestado. Aqu, la
relacin entre el dimetro y el paso es un
factor decisivo. La correccin del ngulo de
la rosca depende del valor del ngulo, del
rebaje y el ngulo de la espiral de la fresa
de roscar.

La deformacin del flanco es disminuida por la forma de la

fresa con varios valores del ngulos

Como que en las fresas de roscar nicamente desbasta la cara de corte, es importante
cumplir los siguientes requerimientos para el rectificado:

Primeramente el valor del ngulo debe ser estrictamente de 6 a 9

- medido en la parte superior del perfil. Se debe tener en cuenta
que la cara de corte, el rea de debajo del alma del perfil, ha
de ser tan recta como sea posible. Desviaciones en el valor del
ngulo provocan un cambio en el ngulo de la rosca, esto hace
que la fresa no realice una rosca estandarizada. (adems en el
caso de la rosca mtrica, el alto del perfil esta alrededor del 60%
del paso.)

El ngulo de la espiral tambin se debe considerar. El rango de fresas de roscar

estandarizadas de Dormer tienen una ngulo de espiral de 10. Las herramientas
especiales pueden tener diferente ngulo. Para ms informacin contacte con
Dormer.

142

Rectificado

FRESAS

Para cada herramienta hay una optimizacin econmica del tiempo de rectificado.
Este tiempo depende de la superficie desgastada de la herramienta, tambin puede
depender del periodo de uso y de los parmetros de corte. El periodo de uso de la fresa
se determina en funcin del tamao de la pieza a mecanizar.
El desgaste de la fresa normalmente se aprecia en la tolerancia primaria. Esto hace que
el acabado superficial empeore y la vibracin de la fresa aumenta.
Una ayuda til en este caso es una potencia de entrada indicada en la fresadora. Si el
instrumento registra un aumento de potencia, generalmente indica un incremento del
desgaste de la herramienta. Excediendo los parmetros especficos permitidos de la
superficie desgastada, provocando un rpido aumento de la fuerza de corte debido al
desgaste del filo de corte.
Hay dos tipos de perfiles de fresas:
Perfil de final nico

1.
2.
3.
4.

Cara inferior al corte

Inclinacin del ngulo
Ancho de la superficie
Rebaje del ngulo

Con este perfil es posible rectificar

nicamente la cara inferior al corte. Si
la superficie esta demasiado daada,
tambin necesitar que se rectifique la
superficie creando un perfil de doble
final. (mirar la columna de la izquierda)

Perfil de doble final

5.
6.
7.
8.

Ancho de superficie del rebaje primario

Ancho de superficie del rebaje secundario
Rebaje del ngulo primario
Rebaje del ngulo secundario

Con el perfil de doble final, el rectificado

empezar por la superficie primaria y
continuar con la superficie secundaria.

143

Rectificado

FRESAS

RESULTADOS DEL RECTIFICADO

Reduccin del dimetro

En el rectificado perifrico de la superficie primaria de la fresa, se produce una perdida
de dimetro. Esto influye cada vez ms en la capacidad de flexin de la fresa. Comparar
Figs. 1 y 2.

Reduccin de la inclinacin del ngulo radial

Una fresa debe tener una inclinacin del ngulo adecuada para el material que ha de
mecanizar. Despus del rectificado, no solo hay una reduccin del dimetro, tambin
se produce una consecuente reduccin de la inclinacin del ngulo radial. Esto junto
con un ligero cambio en el ngulo de la hlice, afecta significativamente en la eficiencia
de la fresa. Comparar Figs. 1 y 2. La cara de la inclinacin del ngulo puede estar
restablecido por el rectificado de la cara del labio de la fresa.
Incremento del ancho de la superficie secundaria
El ancho de la superficie secundaria aumenta considerablemente como resultado
del rectificado, el cual aumenta al mismo tiempo el coste y el tiempo de rectificado.
Comparar Figs. 1 y 2.
Reduccin en la profundidad del labio
Como consecuencia de la reduccin del dimetro, se produce una reduccin en la
profundidad del labio. Esto repercute en la capacidad del impacto en la evacuacin
de la viruta, ya que puede forzar la utilizacin de valores de avance que estaran
considerados menos eficientes. Comparar Figs. 1 y 2.
Contacta con la compaa de ventas Dormer para ms informacin sobre el rectificado.
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