E05 Ensayo Erichsen

Universidad de Santiago de Chile
Facultad de Ingeniera
Departamento de ingeniera Mecnica
EXPERIENCIA E 05
Ensayo Erichsen
Autor: Nicols Arce Acevedo
Carrera: Ingeniera de ejecucin en Mecnica
Profesor: Juan Muoz
NDICE
1.- RESUMEN DEL CONTENIDO DEL INFORME...................................................................................................2
2.- OBJETIVO DE LA EXPERIENCIA.......................................................................................................................2
3.- CARACTERSTICAS TCNICAS DE LOS EQUIPOS E INSTRUMENTOS EMPLEADOS...............................2
4.- DESCRIPCIN DEL MTODO SEGUIDO..........................................................................................................4

5.- PRESENTACIN DE LOS RESULTADOS..........................................................................................................4
6.- DISCUSIN DE LOS RESULTADOS, CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES PERSONALES......................4
7.- APNDICE...........................................................................................................................................................5
1.- RESUMEN DEL CONTENIDO DEL INFORME

El siguiente informe presenta la experiencia ensayo Erichsen, en la cual principalmente se
sometieron al proceso de deformacin plstica en frio 8 probetas de acero, 8 de aluminio, 8 de cobre y 8
de latn. Para posteriormente poder determinar el ndice de formabilidad.
2.- OBJETIVO DE LA EXPERIENCIA
a) Objetivo general
Familiarizarse con ensayos mecnicos destinados a controlar la calidad de la plancha
metlica destinada a embutidos.
1
b) Objetivo especfico
Determinar la aptitud de planchas metlicas para embutidos profundos, mediante el
Ensayo Erichsen.
3.- CARACTERSTICAS TCNICAS DE LOS EQUIPOS E INSTRUMENTOS EMPLEADOS
a) Probetas
Las probetas utilizadas en la experiencia son unas lminas de 6 cm de dimetro
aproximadamente.
Latn: estn compuestas de un 82,6% de cobre y un 17,28% de zinc.
Acero: las probetas de acero estructural A3724, segn la norma chilena oficial NCh 203. Of.
77 o segn la norma SAE, un 1010, estn compuestas de hierro en un 99.1%, carbono en un
0,11% y manganeso en un 0,51%.
Cobre: las probetas de cobre son casi completamente de cobre en una composicin de
99,9% de cobre.
Aluminio: las probetas de aluminio utilizadas estn compuestas por un 99,5% de aluminio y
0,24% de hierro.
Imagen 1: probetas luego del proceso de deformacin plstica en frio. De izquierda a derecha: aluminio,
acero, latn y cobre.
b) Prensa
Hilo de 4 entradas.
Dimetro del hilo: 2 1/8 pulg.
Paso: hilo por pulgada.
Recorrido: 9 pulg.
Punzn
Esfrica.
a) Micrmetro
Tipo: analgico.
2
Marca: Vertex.
Resolucin de medida: 0,01 mm.
Rango de medida: 0-25 mm.
Divisin de escala: 1 mm.
Divisin de escala del tambor: 0,01 mm.
Imagen 1: micrmetro utilizado en la experiencia
b) Micrmetro de profundidad
Tipo: analgico.
Resolucin de medida: 0,01 mm.
Rango de medida: 0-25 mm.
Divisin de escala principal: 1mm.
Divisin de escala del tambor: 0,01 mm.
4.- DESCRIPCIN DEL MTODO SEGUIDO
Antes de la realizacin de la experiencia, y luego de las instrucciones del profesor, se liman todas
las probetas para la obtencin de mejores resultados. Luego de limadas todas las probetas, con el
micrmetro se mide y anota el espesor de as 32 probetas. Se prepara la prensa, instalando el punzn
esfrico, se posiciona la probeta en la sufridera, se presiona con el aprieta chapa. Un integrante del grupo
se posiciona frente a la prensa con el objetivo de divisar la falla o fractura en la probeta. Se hacen girar
las masas de la prensa para que baje el punzn. En el momento en que la fractura se hace visible, se
deja de presionar la probeta con el punzn y se hacen girar las masas en sentido contrario con el fin de
dejar libre la probeta para poder ser retirada sin antes haberla soltado del aprieta chapa. Este proceso se
repite para las 32 probetas.
Finalmente se mide con el micrmetro de profundidad el ndice de formalidad o la profundidad a
la que llego el punzn luego de la penetracin. Se anotan los datos en una tabla y con esto finaliza la
experiencia.
5.- PRESENTACIN DE LOS RESULTADOS
Tabla 1: resultados obtenidos
3
Profundidad [mm]
N de
probeta
Acero
Aluminio
Cobre
Latn
12,17
6,38
7,33
5,43
13,90
6,37
7,39
7,20
10,70
6,05
7,94
7,83
14,20
6,98
7,94
8,85
10,75
6,50
6,19
7,84
10,49
4,99
7,80
7,17
11,26
5,90
6,62
7,16
10,50
6,35
7,17
6,10
Promedi
o
11,75
6,19
7,30
7,20
6.- DISCUSIN DE LOS RESULTADOS, CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES PERSONALES

Durante la realizacin de la experiencia, se observ una gran dificultad para obtener una
pequea falla en el acero, por lo cual se obtuvo en la mayora de los casos una gran falla en las probetas
de acero. Tambin se observ un comportamiento similar, para la deformacin plstica en frio entre el
latn y el cobre. El aluminio presento una gran facilidad para deformarse.
Si bien esto no nos da una resultados exactos, nos da una idea previa de que material podra ser
mejor para el proceso de embutido profundo.
Como se observa en la tabla de resultados obtenidos, tanto el latn como el cobre presentan
resultados similares, esto puede deberse, debido a la naturaleza propia de los materiales mencionados,
es decir, ms especficamente a su composicin. El latn presenta un 82,6 % de cobre y el resto en zinc,
por lo que se esperara que tuviera un comportamiento similar al cobre, como es lo que ocurri en este
caso.
Si bien, el acero alcanzo una mayor deformacin plstica, seguido por el cobre, latn y aluminio
respectivamente, ste presento una mayor dificultad para deformarse, debido naturalmente a su mayor
dureza. El aluminio fue el que presento una gran facilidad para deformarse, pero alcanzo una leve
deformacin plstica, comparado con los otros materiales.
Se puede concluir entonces, que para una mayor facilidad en el proceso de deformacin plstica
en frio, el aluminio es el material que mejor se comporta, seguido por el cobre y o aluminio, sin embargo
al momento de alcanzar una mayor deformacin plstica el acero es el material que tiene mejor
comportamiento. Por lo tanto el material a elegir depender de la aplicacin que se le quiera dar a la
pieza a embutir.
7.- APNDICE
a) Teora de experimento
En el proceso de embutido se somete a la plancha a una deformacin plstica en fro, para
transformarla en una superficie no desarrollable, utilizando para ello un punzn que acta sobre una
sufridera.
Una deformacin en fro es aquella que se realiza a una temperatura inferior a la de
recristalizacin del material. Se produce entonces, una acritud que va a aumentar las operaciones
siguientes de embutido; vale decir, que el metal ser cada vez ms difcil de deformar.
El grado de deformacin a de ser limitado para no generar dao en la estructura del metal. < b.
(b: deformacin al punto de inestabilidad plstica).
En un proceso de embullado no hay cambio de la densidad del metal. El metal va a trabajar en
alargamiento y en reduccin en el sentido de encogimiento del material.
4
Los metales tienen una disposicin diferente con respecto a esta propiedad. Es muy importante
conocer para un metal dado su comportamiento en el proceso de embutido, para determinar las
herramientas adecuadas en funcin de sus caractersticas. Es importante entonces realizar los
ensayos adecuados a las planchas a utilizar, a objeto de determinar el material con la mejor aptitud
para el proceso de embutido de acuerdo a los requerimientos del producto.
El ndice de formabilidad o aptitud de la plancha, para el proceso de embutido profundo, es la
profundidad o recorrido del punzn en su carrera de descenso (he mm). Segn este valor la plancha
ser o no apta para embutido profundo.
b) Tabla de valores obtenidos

Tabla 2: espesor de las probetas
Espesor [mm]
N de
probeta
Latn
Aluminio
Cobre
Acero
0,52
0,49
0,48
0,48
0,52
0,49
0,49
0,48
0,52
0,49
0,49
0,49
0,51
0,49
0,48
0,48
0,52
0,49
0,48
0,48
0,52
0,49
0,48
0,48
0,52
0,49
0,49
0,49
0,52
0,49
0,48
0,48

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4.- DESCRIPCIN DEL MTODO SEGUIDO..........................................................................................................4

1.- RESUMEN DEL CONTENIDO DEL INFORME

Latn: estn compuestas de un 82,6% de cobre y un 17,28% de zinc.

Imagen 1: micrmetro utilizado en la experiencia

6.- DISCUSIN DE LOS RESULTADOS, CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES PERSONALES

b) Tabla de valores obtenidos

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