Que Es Jidoka
Que Es Jidoka
Que Es Jidoka
Para Taiichi Ohno, que es su creador, Jidoka es una palabra japonesa que no tiene
traduccin al espaol, aunque algunos han propuesto el trmino autonomacin,
para Taiichi, el Sistema Productivo Toyota se apoya en dos pilares fundamentales del Lean:
Jidoka y Just In Time. (Crosby, 2010)
ORGENES DE LA HERRAMIENTA
Este concepto fue introducido por Kiichiro Toyoda (fundador de Toyota) en el ao de 1924
en los telares de su empresa familiar (Toyoda Loom Works), el seor Toyoda se ideo un
dispositivo el cual era capaz de detectar cuando el hilo se rompa, deteniendo la produccin
y evitando desperdicios o defectos en el tejido final.
El concepto de Jidoka fue desarrollado debido a muchas razones, las ms comunes son:
1. Sobreproduccin de bienes
2. Tiempo desperdiciado durante la fabricacin en la mquina
3. Desperdicio de tiempo durante el traslado de material de defectuoso de un lugar a otro
4. Desperdicio de tiempo durante el reprocesamiento de piezas defectuosas
5. Desperdicio de inventario
Al utilizar la filosofa Jidoka, Taiichi Ohno tuvo en mente algunos objetivos especficos para
esta herramienta. Pero con el avance en su mbito, los siguientes objetivos se logran a
travs de su aplicacin:
1. Utilizacin efectiva de la mano de obra
2. El artculo producido ser de primera calidad
3. Menor Tiempo de entrega de productos
4. Reduccin en la tasa de falla del equipo
5. Incrementar el nivel de satisfaccin del cliente
6. Aumentar la calidad dle producto final
7. Bajar costos (Internos, Externos y Costos de evaluacin,
etc.) (Olofsson, 2011)
VENTAJAS1. El trabajador pasa de ser un simple trabajador, que no conoce cmo encaja su
labor dentro de todo el proceso, a ser un trabajador cualificado, con visin extremo a
extremo del proceso productivo, y con capacidad para tomar decisiones, es decir el
trabajador pasa a ser mas productivo y de paso la organizacin tambin. (Crosby, 2010)
5. Este sistema en gran mediada evita el paro de la fabrica completa, pues el control es en
todo el proceso y el momento de la solucin no debe afectar al resto de la compaia,
permitiendo as asegurar las entregas a tiempo. (Noriega, 2007)
6. Reduce los costos, ya que evita que se contine procesando un producto defectuoso.
DESVENTAJAS
1. Al tener un control de calidad ms automatizado podra generar despido de personal.
2. Despus de haber hecho este cambio en la empresa existe la posibilidad de que los
operarios se resistan a cambiar su mtodo de trabajo.
3. Se require invertir dinero en cualificar a los trabajadores, y a veces resulta mas econmico
subcontratar.
4. El implementar este sistema puede generar altos costos para la empresa, entre los que
se puede mencionar: costos de despidos de personal, capacitaciones, cambios en la
infraestructura, entre otros.
1. Detectar el problema
Los inconvenientes se pueden detectar tanto en las mquinas como en las personas. En la
maquinaria se instalan mecanismos que detengan el proceso al detectar anomalas y
paran la mquina automticamente. Por otro lado, a las personas se les da la autoridad
mediante algn mecanismo como oprimir botones, para detener el proceso cuando notan
algn inconveniente.
2. Detener la produccin
No necesariamente implica parar todo el proceso productivo. Las lneas de produccin se
pueden dividir en secciones, y subdividir en centros de trabajo, por lo tanto al informar del
problema las dems secciones pueden seguir con sus operaciones cierto tiempo hasta que
se resuelva el inconveniente. Sin embargo, hay ocasiones donde se puede llegar a parar
todo el proceso de produccin.
3. Corregir el problema
Este paso busca volver al ritmo normal de la produccin, hay tres alternativas que pueden
ser utilizadas para esto:
Establecer un proceso excepcional como el Kanban.
Poner una estacin de re-trabajo.
Parar la produccin hasta que una herramienta sea arreglada.
EJEMPLOS DE APLICACIN
Jidoka es utilizado en muchas industrias, algunos ejemplos sencillos de este sistema son:
Mquinas que trabajan con aire comprimido poseen sensores que detienen las
operaciones al detectar niveles superiores a los permitidos.
El sistema andon permite que cuando un operario detecta un error, ste tiene la
oportunidad de informar mediante una seal visual o sonora que ha ocurrido una
anormalidad, pudiendo llegar a parar nicamente esa parte del proceso productivo en
toda la lnea de produccin.
JIDOKA, IMPLEMENTACION DE LA FILOSOFIA DE CERO DEFECTOS
Hoy en da las empresas buscan brindar un servicio o producto de calidad, con el fin de que en
la medida en que se automaticen los procesos de produccin de la organizacin se evite que
cualquier pieza o producto defectuoso avance a lo largo de la linea de produccin. Es por esto que
surge el concepto de JIDOKA, termino revolucionario que se basa en la filosofa de cero defectos,
propuesto por Philip Crosby, esta filosofa bsicamente trata de que la mejora de la calidad se
basa en los siguientes puntos:
Que es JIDOKA?
La aplicacin del JIDOKA se remonta al ao 1900 por Taichi Ohno, al ser usado
en el sistema de produccin TOYOTA, Lean Manufacturing y el mantenimiento
productivo total. En aquel entonces, se basaba en autorizar al operario de la
mquina y si en algn caso ocurra un problema en la lnea de flujo, el operario
poda parar la lnea de flujo. En ltima instancia las piezas defectuosas no
pasaran a la siguiente estacin. Este concepto minimizara la produccin de
defectos de desperdicio, sobre produccin y minimizar los desperdicios. Tambin
su enfoque es comprender las causas de los problemas y luego tomar medidas
preventivas para reducirlos.
Una vez se detecta el problema, se para la produccin hasta encontrar una solucin
rpida. Al parar la produccin en una linea, no es necesario parar la produccin en
toda la planta: En realidad esta se puede distribuir en otras secciones de forma que
cuando se detecte un problema otras lneas sigan produciendo mientras que se
resuelve definitivamente el problema en la linea afectada.
Para corregir el problema y continuar con la produccin se utilizan diferentes mtodos
de anlisis de causas raz, como por ejemplo los diagramas de afinidad , los 5
porqus o el diseo de experimentos.
Una vez localizada la causa raz del problema, ya podremos establecer soluciones
eficaces para solucionarla y que este suceso no vuelva a ocurrir.
Para finalizar, hay que comentar que tanto en industrias como en servicios, esta tcnica
se aplica de distintas formas dependiendo de la creatividad del personal involucrado, y
pudiendo aplicar otras herramientas de calidad en cada uno de los pasos.
Jidoka
Jidoka significa verificacin del proceso
Trabajando de esta manera se asegura que el defecto no pase a los dems procesos
siguientes.
Esta metodologa japonesa fue creada por Taiichi Ohno el cual hizo como pilares
fuandamentales al JIDOKA y al JIT (justo a tiempo).
Trabajar con Jidoka se basa que un operador detecta el problema durante el proceso
de produccin. Inmediatamente se informa a su supervisor o lder y se detiene el
proceso productivo.
Al llegar el supervisor o lder del rea al lugar donde se detuvo la lnea de produccin
deben como equipo enfocarse en investigar y analizar las mquinas y personas que
intervinieron en el proceso.
El manejo de estas alertas se puede hacer con el sistema Andon. Este sistema se
basa en que el operador presione un botn y un tablero de informacin se actualice
avisando del problema y en que rea de la planta se encuentra. El Supervisor en este
caso juega un rol importante ya que debe revisar el estado del tablero y si le indica
que hay problemas en una determinada lnea l debe ir al lugar.
Al llegar el supervisor tiene la potestad para detener la produccin (no se debe
detener toda la fbrica, solo la lnea que est teniendo problema). Si ve un defecto
debe detener la produccin y con la ayuda del personal involucrado revisar la mquina
y hablar con los operadores que intervinieron en el proceso productivo, en este caso
se hablara con la persona del proceso anterior y se investiga porque no se le coloc
la bolsa a la camisa y una vez que se identific la causa raz se deben tomar
decisiones y realizar las mejoras necesarias para que no vuelva a suceder.
Libro en ingls recomendado que contiene buenas herramientas para Jidoka es:
Qu es ANDON?
Es un sistema de seales para reportar fallas en el proceso productivo, ocasionalmente un
tablero con luz elctrica, visible para todas las personas que se encuentran en la fbrica,
as, cualquier trabajador de la empresa puede alertar jalando una cuerda, acerca de
mquinas daadas, defectos de calidad y otros hechos que requieran atencin inmediata
para continuar con el proceso. Este sistema fue adoptado rpidamente por los japoneses y
posteriormente por mltiples empresas estadounidenses. Los empleados tienen el poder
de detener la lnea de produccin al detectar una falla en el proceso; en algunas plantas,
se permite detener el proceso solo en casos extremos, fallos que sean de indispensable
reparacin, con el fin de evitar que se detenga el proceso constantemente y con sto se
reduzca significativamente la productividad. Quienes han estudiado el tema se han ocupado
de calcular la tasa de produccin efectiva, teniendo en cuenta el comportamiento aleatorio
de los defectos que se presentan en las diferentes estaciones de la lnea de produccin y
en base a estos clculos determinar polticas de implementacin para el sistema Andon.
The October issue of IIE Transactions (Vol. 38, No. 10) focuses on design and
manufacturing.
Advertir a tiempo sobre defectuosos, para evitar que estos pasen a la siguiente etapa del
proceso y con esto lograr incrementar los niveles de calidad al mnimo costo posible.
Direccionar las llamadas a los grupos de soporte hacia el lugar de trabajo donde son
requeridos, de una manera eficiente, logrando as disminuir tiempos muertos.
Recolectar informacin acerca de la situacin de la planta, para conocer los puntos crticos
dentro del proceso en donde se est presentando el mayor nmero de errores, esta
informacin permite plantear y llevar a cabo medidas correctivas.
Debe existir cultura de mejoramiento continuo; metas, objetivos y polticas claras, as como
estrategias bien definidas.
Capacitar a los trabajadores para que estos desempeen una buena labor dentro del
sistema ya que estos son los actores principales del mismo, deben tener conocimiento
sobre los alcances del sistema y el papel que cada uno tiene.
Tener equipos de trabajo liderados cada uno por una persona, debe existir un lder para
dichos lderes de equipo y por ultimo una persona encargada de toda la planta.
Seales visuales: Sirven para que los grupos de soporte visualicen que son solicitados y
el lugar exacto en donde son requeridos.
Balizas: Ubicadas frente a cada estacin de trabajo
- Baliza roja: Existe llamado de emergencia
Seales auditivas: Una determinada meloda para cada equipo de trabajo, existen tambin
melodas para cada tipo de llamado, sin embargo cualquiera que sea el sistema de melodas
implementados, la importancia principal radica en que todos los actores del sistema
conozca cada meloda y a que corresponde.
Cuando este logro llegar al occidente, las armadoras fueron las primeras en hacerse e
implementar este sistema combinndolo con las herramientas ya existentes que se
encontraban a su disposicin; pero no se lograron resultados inmediatamente como en
oriente, como que los tiempos de produccin bajaran, a pesar de que fue un gasto grande
invertir en este sistema. La razn de esto, radico en que en el occidente a diferencia del
oriente se centraron en la tecnologa dejando de un lado lo esencial de este sistema que es
la parte humana (los operadores). En Oriente el operador es un ser pensante y capaz de
tomar decisiones, fue entrenado para que tome decisiones acertadas, y en caso contrario
busque las solucin a sus decisiones errneas, si ser juzgado e incluso amenazado en
ningn momento, todo lo contrario se le anima ya que en oriente se les considera parte de
la solucin.
A inicio de los 80 se empez a sustituir las balizas de colores por grandes tableros hechos
de metal con focos, que dependiendo del botn que era presionado por el operario se
iluminaria un casillero con una respectiva etiqueta pintada en un acrlico que indicaba la
falla, combinada en algunas ocasiones con sonidos para agilizar la reaccin y solucin a
esta falla.
En los 90 se logr resolver el problema de los focos quemados, remplazndolos por LEDs,
pero con esto se sigui avanzando y se implementaron los tableros de LEDs, esto
encadeno una revolucin incluyendo el uso de esto no solo en los campos conocido,
logrando que se implementaran en mbitos como el Comercio y la Bolsa de Valores. Los
tableros LEDs permitan mostrar de manera individual las fallas y diferenciadas por
cdigos de colores.
Ventajas Desventajas
ANDON Bsico
El ANDON bsico es aquel que est compuesto de 2 a 3 luces y una alerta de sonido.
Principalmente se recomienda este sistema a las empresas pequeas. Sus variantes
pueden ser: Sistema bsico con una seale auditiva y 2 seales luminosas, Sistema bsico
con 1 seal auditiva y tres luminosas, y por ltimo el de sistema bsico con una seal
auditiva y tres banderas de color, el cual es el ms pequeo de todo porque solo es
recomendado a plantas de produccin con un control visual menor a 30 metros. Dentro del
sistema de ANDON bsico podemos encontrar algunas ventajas y desventajas (Liga
Cumbal C. H. & Rivadeneira Piedra, 2012).
Ventajas Desventajas
El sistema ANDON integrado a un tablero de control tiene el mismo objetivo del ANDON
bsico que es el de pedir ayuda, pero adems de esto, se le suman otros objetivos que lo
pueden hacer ms llamativo, como lo es marcar ritmo de produccin y medir indicadores
clave de produccin como la OEE (Eficiencia general de los equipos) (Liga Cumbal C. H.
& Rivadeneira Piedra, 2012).
indicadores clave de produccin como la OEE (Eficiencia general de los equipos) (Liga
Cumbal C. H. & Rivadeneira Piedra, 2012).
Este sistema a su vez tambin posee cierta ventaja y desventaja.
Ventajas Desventajas
a) Lluvia de ideas de las situaciones que pueden considerarse anormalidades por parte de
los participantes del grupo
b) Se filtran dichas situaciones de las cuales realmente pueden suceder en la planta de
produccin
c) Por ltimo, la lista de las anormalidades obtenida del punto anterior, deben clasificarse
en una tabla, en categoras referentes a tipos generales de situaciones.
Contando con las situaciones anormales especificas en cada grupo, se da un punto de
partida para que los trabajadores tengan criterios unificados al momento de activar las
seales de la herramienta en el proceso de produccin.
6) Validacin del cdigo de colores asignado para las situaciones de las estaciones de trabajo:
Despus de identificar las posibles anormalidades que pueden ocurrir en la produccin, es
vital que todos los trabajadores dominen el cdigo de colores establecidos para estar
informados de cada situacin. La importancia de identificar los cdigos de colores es que
el tiempo de respuesta radica en ese reconocimiento, ya que si no se maneja esta
informacin, los tiempos de respuesta sern ms demorados o no habr respuesta alguna
por el equipo de trabajo lo cual har que la produccin se pueda para y adems que la
implementacin de esta herramienta haya sido en vano.
7) Establecer los procesos o reas de trabajo que contaran con indicadores luminosos para
indicar las condiciones de trabajo: Los procesos que obtendrn indicadores luminosos,
sern los procesos crticos identificados con la ingeniera bsica y aquellos que se
determinaron en el alcance de la herramienta en la tercera etapa de la metodologa, de
manera que estos procesos se les implementara indicadores luminosos de forma piloto. Del
xito alcanzado en esta prueba piloto en esos puestos de trabajo, depender el xito del
ANDON en los dems procesos productivos, que a su vez se convertir en una forma de
motivar a los involucrados en los dems procesos productivos.
9) Realizar pruebas piloto donde se mida la frecuencia y el tiempo de respuesta ante los tipos
de situaciones anormales: En esta parte se realizan pruebas para analizar y observar el
funcionamiento del ANDON, comparar las frecuencias y los tiempos de respuesta versus
los obtenidos en el paso pasado. La idea de esta etapa es que las mediciones se hagan en
los mismos grupos de trabajo que en la etapa pasada. Adems en los mismos grupos, se
deben identificar fortalezas y debilidades de la herramienta, y en caso de observar
debilidades, generar propuestas para el mejoramiento de la herramienta.
10) Realizar una comparacin de los datos obtenidos en los dos pasos anteriores (8 y 9), para
as concluir si fue beneficioso el uso de la herramienta: Con la informacin obtenida en las
dos etapas anteriores, se debe generar un grafico donde se muestre los resultados
obtenidos sin la herramienta y con esta. Debe de ser un grafico de tiempo reales de
respuesta para as comparar la produccin con y sin ANDON. Estas graficas deben de ser
publicadas en un lugar pblico de la planta, para que todos los involucrados en produccin
conozcan los resultados del uso de la herramienta. Ya dependiendo de los resultados
obtenidos en esta etapa, se toma la decisin de implementar o no la herramienta,
dependiendo si el Costo/beneficio si es significativo. Si es as, se le informa a los grupos de
trabajo, para as realizar los ajustes restantes para la implementacin de la herramienta.
11) Iniciar operacin con la herramienta: Con los ajustes realizados, con las pruebas piloto
evaluadas y con los equipos de trabajando informados, la herramienta se pone en marcha.
A partir de esto, se van ajustando las metas conforme pase el tiempo, y los resultados de
implementar la herramienta deben de ser informado al pblico para cualquier posible ajuste
que haya que haces.