“AÑO DE LA UNIDAD, LA PAZ Y EL DESARROLLO”

UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO

INFORME FINAL:
FÁBRICA DE CALZADO

Programa de Estudios : Ingeniería Industrial

Curso : Ingeniería de Métodos y tiempos

Docente : Ing. Victor Manuel del Castillo Miranda

Grupo: Grupo 01
Estudiantes:

1) Díaz Zapata, Oliver Gabriel

2) Pastor Espinoza, Gabriela Fernanda
3) Puican Ramírez, José Diego (coordinador)
4) Rivera Bocanegra, Damaris Irene
5) Romero Sánchez, Jerson Martín
6) Velásquez Alva, Teresita Paybi
7) Villanueva Pereda, Najely Nicolle

Trujillo- La libertad
2023-10
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN...............................................................................................................3

1. EMPRESA.....................................................................................................................4

1.1.MISIÓN..................................................................................................................4

1.2.VISIÓN..................................................................................................................4

1.3.OBJETIVOS..........................................................................................................4

1.4.PRODUCTOS........................................................................................................5

LABORATORIO 01...........................................................................................................6

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO...................................................................................7

2.1.DIAGRAMA DEL PROCESO

LABORATORIO 01...........................................................................................................10

LABORATORIO 02............................................................................................................13

LABORATORIO 03............................................................................................................17

LABORATORIO 04............................................................................................................27

LABORATORIO 05...........................................................................................................51

LABORATORIO 06...........................................................................................................51

LABORATORIO 07...........................................................................................................55

LABORATORIO 09..........................................................................................................58

LABORATORIO 10..........................................................................................................60

LABORATORIO 11...........................................................................................................64

LABORATORIO 12...........................................................................................................69
 LABORATORIO 13......................................................................................................72

LABORATORIO 14.......................................................................................................80
 INTRODUCCIÓN
La industria del calzado tiene gran importancia debido a su capacidad en la generación de
empleo y por ser proveedora de un artículo de consumo popular que satisface las
necesidades básicas de la población.

La industria del calzado y cuero, en el Perú, es un sector que genera un comercio elevado,
sin embargo, carece muchas veces de lugares propicios para desarrollar esta actividad
puesto que sus locales son pequeños y la productividad es baja, por lo que su futuro
depende de la solución a los problemas, que tanto como las autoridades y asociaciones de
calzado ofrezcan y estén en comunicación permanente, de forma que ambos salgan
favorecidos generando más movimiento de dinero en la ciudad y las empresas generen más
empleo y sus costos se minimicen.

Una de las características del sistema de producción de calzado en el país es su intensiva

mano de obra, situación que ha dado pie al surgimiento de muchos fabricantes con sistemas
de producción obsoletos y con niveles muy bajos de productividad. Por lo tanto, la
maquinaria, los insumos y la mano de obra representan los principales problemas y retos que
enfrenta la industria del calzado.

El presente trabajo es un proyecto de investigación, el cual se dividió en diferentes

laboratorios semanalmente (14 laboratorios) de la empresa de calzado "SHAROM" la cual se
dedica a la manufactura y comercialización de calzado. Los temas realizados son:
producción y productividad, productividad y eficiencia, herramientas de exploración, sistemas
de producción, herramientas de análisis, diagrama H-M, MTM, herramientas manuales,
diseño dela estación de trabajo sistema H-M, valoración de puestos y determinación de
tiempos estándar.

Este trabajo permitió analizar a la empresa desde diferentes puntos, detectando fallas y
carencias en cada uno, y ofreciendo soluciones teóricas, que podrán ser aplicadas, si la
empresaria lo permite, consiguiendo más beneficios y menos tiempos muertos.
1. EMPRESA

La empresa "SHARON" está dedicada a la fabricación de diferentes tipos

de calzado, la cual está ubicada en el distrito de El Porvenir, conocido
por sus diferentes talleres que tienen dedicándose a este rubro. La
empresa, además de fabricar los zapatos y venderlos al por mayor a los
clientes frecuentes, tienen un local ubicado en la Avenida España y es
aquí donde ofrecen sus productos de manera minorista buscando que
toda su producción sea vendida.

1.1. MISIÓN
En SHAROM, tenemos como misión empresarial es entablar una relación
de confianza con los clientes Trujillanos, que requieran elegancia y
variedad en calzado formal e informal para damas, hombres y niños de
todas las edades, ofreciendo productos de calidad, a precios accesibles
y justos, con grandes condiciones de pago y excelente servicio de
atención por parte de la familia SHAROM, contamos con grandes
profesionales y equipos capacitados. queremos crecer de manera
sostenida y reafirmar la permanencia de nuestra empresa familiar en el
mercado peruano, generando un adecuado retorno de la inversión.

1.2. VISIÓN
Nuestra visión en "SHAROM" es producir y comercializar calzado formal
e informal, para todo tipo de edades, cumpliendo con estándares de
calidad nacional, velando por satisfacer las necesidades del mercado
peruano.

1.3. OBJETIVOS

1. La empresa "SHAROM" obtenga mayores ventas en el período del año

2024 con un mejor punto de ventas al público.
2. Identificar que procesos no están estandarizados y emplear un manual de
estándares a la empresa.
3. Investigar fallas comunes en el proceso de fabricación de zapatos y dar
soluciones al fabricante.
4. Adaptación de espacios para la disminución de transportes para los
distintos procesos de producción en toda la planta.
1.4. PRODUCTOS

Se destaca por la calidad del cuero y grandes precios accesibles para su

clientela.
Algunas características: los zapatos dejan respirar la suela de los pies,
los mantiene secos y frescos.
Se amolda a los pies, ya que el cuero usado tiene muy buena calidad y
cumple con aspectos de flexibilidad.
Los zapatos de "Valrey" tiene una larga duración, alrededor de 7 años,
dejando una vida útil suficiente para que el comprador lo adquiera.
En el mercado son muy exigidos ´por la gran calidad y variedad de
diseños para escenarios formales o informales.
Algunos modelos son: zapatillas, alpargatas, sandalias, entre otras.

04
LABORATORIO 01

"PRODUCCIÓN
Y
PRODUCTIVIDAD"

05
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:

El proceso de producción de la empresa de calzado ''SHARON'' implica una serie de etapas que
transforman los insumos en un producto final listo para su comercialización.

Diseño: En esta etapa se desarrollan los diseños de los diferentes modelos de calzado que
la empresa desea producir. Se tienen en cuenta factores como la moda, la funcionalidad y
los gustos del mercado objetivo.

Adquisición de insumos: Los principales insumos utilizados en la producción de calzado

son cuero o materiales sintéticos, suelas, plantillas, hilos, remaches, cordones, entre otros.
La empresa adquiere estos materiales a través de proveedores especializados.

Patronaje y corte: En esta etapa se realiza el patronaje, que consiste en la creación de los
moldes o patrones a partir de los diseños. Luego, se procede al corte de las diferentes
piezas de cuero o materiales sintéticos según los patrones establecidos.

Armado: Las piezas cortadas se unen utilizando diferentes técnicas y máquinas de coser.
Se ensamblan las diferentes partes del calzado, como el corte superior, la suela y la plantilla,
para formar el zapato.

Perfilado y acabado: En esta etapa se realizan los procesos de perfilado, que incluyen
coser y pegar las diferentes partes del calzado. También se llevan a cabo los procesos de
acabado, como el pulido, teñido, pintado y aplicación de cualquier otro detalle o adorno.

Control de calidad: En cada etapa del proceso de producción, se realiza un estricto control
de calidad para garantizar que el calzado cumpla con los estándares establecidos. Se
verifican aspectos como la resistencia y la estética,

Empaque y distribución: Una vez que los zapatos han pasado el control de calidad, se
procede a empaquetarlos de forma adecuada, ya sea en cajas individuales o en lotes.
Luego, se distribuyen a través de diferentes canales, como tiendas minoristas, distribuidores
o ventas en línea.
A continuación se presenta un diagrama de imágenes donde se puede visualizar el proceso mas
detallado para la elaboración de calzado, en este caso se optó por el modelo de calzado
“DEBRY”. Uno de los modelos mas consumidos por el público trujillano.
 2.1. DIAGRAMA DE IMÁGENES:
2 3
1

Corte del cuero Corte del forro Preparación de las piezas de

cuero del forro a ensamblar
5
6
4

El aparado El plegado
/ El aparado y el ensamblaje

8 9
7

Control y preparación de las La pala en la horma

La formación del contrafuerte
palas antes del montaje en la
horma
11
10
12

Preparación de la parte Corte del cuero de la Preparación de las suelas

inferior de la pala después del suela
montaje
13 14

Costura Blake
Fijación del talón

15 16

Planchado del cuero

Pátina aplicada a mano

17 18

El lustrado
Control minucioso
LABORATORIO 02

"Productividad y
Eficiencia"

05
3. EFICIENCIA FÍSICA Y ECONÓMICA
Una fábrica de calzados, compra 600 Kg de cuero a S/. 30.00 al kilogramo y produce 1150
zapatos, que vende al precio de S/. 90.00 cada uno. El peso de las 1,150 unidades sin incluir el
caucho es de 345.5 Kg y cada unidad se manufactura a S/. 20.00. Solo se consigue colocar en el
mercado el 90% de la producción (venta), determinar:

a) La eficiencia física
b) La eficiencia económica

DATOS
Materia prima: 600 Kg
Gasto de MP: S/30.00 el Kg
Producción: 1150 zapatos
Precio de venta unitario: S/90.00
Peso de los 1150 zapatos: 445.5Kg
Costo de producción unitario: S/ 20.00

a) Eficiencia Física

Ef= (Salida útil de MP) = 445.5 Kg = 0.74

(Entrada de MP) 600 Kg

Interpretación: Los 600 kg de caucho que se compra como materia prima se aprovecha el 74% y el
26% se pierde durante la fabricación.

b) Eficiencia Económica

Eeco= Venta Total

Total de egresos

Total de Egresos:
Caucho: S/30.00 x 600 = 18000
Manufactura: S/20.00 x 1150 = 23000

VentaTotal:
El 90%de la producción:
1150 x 0.90 x S/90.00 = 93150

Eeco = 93150 = 93150 = S/2.27

(18000+23000) 41000

Interpretación: Por cada sol utilizado en la fabricación de zapatos

se obtiene una ganancia de 2.27 soles.
LABORATORIO 03

"Herramientas de
exploración"
4. ANÁLISIS DE LA PROBLEMÁTICA:
4.1. VISITA A LA FÁBRICA
Con la finalidad de analizar más las problemáticas que presentaba esta empresa, acudimos
a la fábrica para ampliar la visión de SHALOM.
Se encontraron diversos problemas desde métodos de seguridad para los operarios, como
condiciones negativas para el debido proceso que realizaban.
A continuación se presentan las evidencias de la visita:

SHALOM
4.2. ELABORACIÓN DE DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Ordenando y agrupando las problemáticas de la empresa, se construyó un diagrama de
Ishikawa para la mejor presentación y ayuda como herramienta para resolución de
problemas:
Destacan las siguientes:
Maquinaria
Mano de Obra
Medio Ambiente
Métodos
Materia Prima
Medición

Mediante la valoración de cada uno, se obtuvo que el método tenía una calificación alta y
que por ende sería uno de los principales motivos para atacar las distintas problemáticas,
además el medio ambiente también impactó de tal manera que es prioridad como problema
de la fábrica.
4.3. SOLUCIONES A LAS PROBLEMÁTICAS
Se optaron por distintas soluciones para cada cabecilla y estas fueron las siguientes;:
LABORATORIO 04

"Sistemas de
exploración"
5. DIAGRAMA DE FÁBRICA
Mediante la información recogida, se pudo elaborar el siguiente diagrama que especifica las
áreas de trabajo, el personal y maquinaria presente en la fábrica de SHALOM.

CORTADO PERFILADO MOLDEADO ALISTADO

1 2 3 2

1 2 1 1

MODELADO PESPUNTE MONTAJE ACABADO

CORTE DEL SUJADO PEGADO
CUERO DE SUELA
FIJADO Y
FORRADO
DE TACÒN
(3 min/par) (10 min/par) (20 min/par) (15 min /par)

PEDIDO DEL CLIENTE

aprox. 48 min/par SEMANAL:
aprox. 12 60 PARES =5 DOCENAS
pares/día

A continuación se evidencia la segunda visita que se realizó en la empresa SHAROM:

Zona de almacén de materia prima (cuero)

 Zona de cortado

Zona de perfilado Zona de moldeado

*Se obtuvieron fotografías de todas las áreas

del proceso de fabricación incluyendo la zona
de almacén donde se recepciona la materia
prima.

Zona de alistado
6. CAPACIDAD DE LA FÁBRICA:
Se considera importante especificar la capacidad de la empresa SHALOM, para determinar
su proceso productivo y visualizar el futuro que le permite ganancias mayores.

Capacidad por
Capacidad de Capacidad de
disponibilidad de
procesamiento producciòn
recursos

2 12 pares de
18 pies /día 8h x 8 trabajadores zapatos/día
La empresa tiene a continuación su horario laboral:
HORARIO LABORAL: 8 H
DE LUNES A VIERNES
26 DÌAS AL MES

Con los datos presentados, se procede a hallar el factor de eficiencia:

E: factor de eficiencia DÌAS /SEMANA

Tiempo de producción real 5
Tiempo de producción posible 6
Factor de eficiencia 0.833

Nº horas estándar 7
Nº horas productivas 8
Factor de disponibilidad de operarios 0.875

TURNOS DIARIOS
Horas/Turno= 8 horas/turno
Día/mes= 26 días / mes
Factor de eficiencia= 0.833
Unidad Estándar de Producción= 1.5 pares/hora
Operarios= 8 trabajadores
6.1. CAPACIDAD DE HORAS DE PRODUCCIÒN:

= 1 turno/día x 26 días/mes x 8 horas/turno x 0.875

=182 horas/mes
=45.5 horas/semanas

Esta fórmula nos indica la capacidad y tiempo que la fábrica puede

producir y fabricar sus productos en las horas que ellos tienen
establecidos y en este caso, la empresa, puede funcionar durante 182
horas de manera mensual o 45.5 horas semanalmente lo que va
acorde con el tiempo de trabajo de otras empresas del mismo rubro.

6.2. CAPACIDAD INSTALADA:

=26 días/mes x 8 horas/turno x 2 turno/día x 8 operarios

6 días/pedido
= 544.67 productos/mes

La capacidad instalada es el concepto que nos permite saber la

producción máxima que la empresa puede aspirar a tener durante un
tiempo determinado, considerando todos los factores de esta, como
trabajadores, maquinarias y recursos. En este caso nuestra
organización puede tener un volumen de 544.67 productos por mes

6.3. CAPACIDAD DEL SISTEMA:

=26 días/mes x 8 horas/turno x 1 turno/día x 8 operarios

6 días/pedido

=277.33 productos/mes

Este concepto ayuda a saber la cantidad de productos que la empresa

necesita fabricar para satisfacer a su clientela y nos damos cuenta que
el resultado es menor (277.33 pro/mes) que la capacidad instalada
(544.67 pro/mes) por lo que podemos inferir que la empresa podría
aceptar más pedidos, de otros clientes, ya que aún pueden fabricar 267
productos más por mes y todo esto sin aumentar horas extras o
contratan a otro trabajador.
6.4. CAPACIDAD DE HORAS DE PRODUCCIÓN:

TIEMPO DE OPERACIÓN (horas/productos)

PRODUCTOS SECUENCIA CORTADO PERFILADO MOLDEADO ALISTADO

CO-PER-MOLD-
DERBY 0.05 0.17 0.33 0.25
ALIST

CO-PER-MOLD-
MOCASINES 0.05 0.17 0.33 0.25
ALIST

CO-PER-MOLD-
BOTAS 0.10 0.33 0.50 0.33
ALIST

6.5. DEMANDA DE CADA PRODUCTO:

PRODUCTOS CANTIDAD/MES

DERBY 10 docenas (120 pares)

MOCASINES 6 docenas (72 pares)

BOTAS 4 docenas (48 pares)

En la fábrica "Sharom" el producto / tipo de

zapato de cuero más solicitado es el zapato
DERBY, se fabrican 120 pares al mes para
responder a la demanda de sus clientes.
 7. CAPACIDAD DE CADA SERVICIO
DE IMPLEMENTACIÒN - UE
7.1. ÀREA DE CORTADO:

CORTADO TS TSUE #UE

DERBY 0.05 0.05 1

MOCASINES 0.05 0.05 1

BOTAS 0.10 0.05 2

TOTAL 0.2 - 4

T DISP= 8 x 2 x 6 x 52 x 0.83 x 0.87 = 3604.72 h/año

PRODUCCIÓN POR MAQ= 4/0.2= 20 UE/h
MÁQUINAS = 1
PRODUCCIÓN POR MAQ= 20 x 1= 20 UE/h

Capacidad de la operación CORTE =

3604.72 h/año x 20 UE/h =72 094.4 UE/año

7.2. ÀREA DE PERFILADOS:

PERFILADOS TS TSUE #UE

DERBY 0.17 0.17 1

MOCASINES 0.17 0.17 1

BOTAS 0.33 0.17 1.94

TOTAL 0.67 - 3.94

T DISP= 8 x 2 x 6 x 52 x 0.83 x 0.87 = 3604.72 h/año

PRODUCCIÓN POR MAQ= 3.94/0.67= 5.88 UE/h

MÁQUINAS = 2
PRODUCCIÓN POR MAQ= 5.88 x 2= 11.76 UE/h
Capacidad de la operación PERFILADOS =
3604.72 h/año x 11.76 UE/h =42 391.51 UE/año
7.3. ÀREA DE MOLDEADO:

MOLDEADO TS TSUE #UE

DERBY 0.33 0.33 1

MOCASINES 0.33 0.33 1

BOTAS 0.5 0.33 1.52

TOTAL 1.16 - 3.52

T DISP= 8 x 2 x 6 x 52 x 0.83 x 0.87 = 3604.72 h/año

PRODUCCIÓN POR MAQ= 3.52/1.16= 3.03 UE/h

MÁQUINAS = 1
PRODUCCIÓN POR MAQ= 3.03 x 1= 3.03 UE/h

Capacidad de la operación MOLDEADO=

3604.72 h/año x 3.03 UE/h =10 922.30 UE/año

7.4. ÀREA DE ALISTADO:

ALISTADO TS TSUE #UE

DERBY 0.25 0.25 1

MOCASINES 0.25 0.25 1

BOTAS 0.33 0.25 1.32

TOTAL 0.83 - 3.32

T DISP= 8 x 2 x 6 x 52 x 0.83 x 0.87 = 3604.72 h/año

PRODUCCIÓN POR MAQ= 3.32/0.83= 4 UE/h

MÁQUINAS = 2
PRODUCCIÓN POR MAQ= 4 x 2= 8 UE/h
Capacidad de la operación ALISTADO=
3604.72 h/año x 8 UE/h =28 837.76 UE/año
 8. CONCLUSIÓN:
CAPACIDAD DE
1. Para concluir, se observa que la #UE / MES
PROCESO
estación que arroja menores
productos y la que puede crear
un cuello de botella fácilmente CORTADO 72 094.4 UE/año
es el moldeado, debido a que la
empresa no cuenta con las
suficientes máquinas, solo PERFILADO 42 391.51 UE/año
cuenta con una para este
proceso. Lo más conveniente
que podría hacer la empresa es MOLDEADO 10 922.30UE/año

mejorar la tecnología con nueva

maquinaria, también encargarse
ALISTADO 28 837.76 UE/año
del seguimiento a los operarios
para implementar procesos más
rápidos y efectivos.

2. Se recomienda implementar la herramienta de Lean Manufacturing para

realizar capacitaciones a los trabajadores, con respecto al tema realizado,
de tal manera que, los trabajadores tomen interés en la reducción y
eliminación de los defectos para así mantener sus áreas de trabajo
ordenadas y limpias, para obtener un aumento en la producción.

3. Se evaluó mediante ensayos la valoración de máquinas y se verificó que

las propiedades de amortiguación dependen de la materia prima que
se realizó en el moldeado, lo mas probable es conseguir nuevos
proveedores con experiencia.

4. En todo el proceso productivo, la operación del moldeado es el punto

crítico ya que tiene un capacidad de proceso mínimo respecto a las demás
capacidades, donde se origina las fallas en el calzado industrial, caso
contrario ocasionaría la elevación de insumos ocasionando gastos fuertes
en la producción.
 5. En vista de los resultado en el área de Cortado que es de 72 094.4 unidades
equivalente por hora, podemos comparar con el área de moldeado 10 922.30
unidades equivalentes por hora, si nos ponemos a comparar que en la primera
estación tiene dos maquinas y la segunda estación solo tiene una, en este caso el
supervisor podría proponer la venta de una maquina de Cortado y con ello comprar
otra maquina de moldeado para que dicha estación aumente su capacidad de
operación.

6. Junto con mi equipo de trabajo hemos concluido que en caso implementemos 3 maquinarias
en el proceso de moldeado los resultados serian:

T disponible = 8 x 2 x 6 x 52 x 0.83 x 0.87 = 3 604.72 h/año

PRODUCCIÓN POR MAQ = 3.52 / 1.16 = 3.03 UE/h

MÁQUINA = 3

PRODUCCIÓN POR MAQ = 3.03 X 3 = 9.09 UE/ h

Ahora, con el dato nuevo hallamos la capacidad de la operación MOLDEADO:

3 604.72 h/año x 3.03 UE/h = 10 922.30 UE/h ...C.O.1

3 604.72 h/año x 9.09 UE/h = 32 766.90 UE/h ...C.O.2

Con estos datos podremos hallar la variación porcentual entre la producción (Moldeado) con una
máquina y con 3 máquinas:

Variación Porcentual = C.O.2 - C. O. 1 x 100

C. O. 1

32 766.90 UE/h - 10 922.30 UE/h

Variación Porcentual = x 100
10 922.30 UE/h

Variación Porcentual = 200 %

Interpretación: se concluye que si aumentamos 2 máquinas más al proceso del

moldeado se generaría un aumento del 200% de la producción, de forma que se
eliminaría el cuello de botella agilizando la fabricación y por ende permitir obtener
más utilidades a futuro.
LABORATORIO
05 y 06
"ACTIVIDADES
PRODUCTIVAS
E
IMPRODUCTIVAS
 9. PROCESO ESCRITO
ZAPATO "DEBRY"
Todo el proceso empieza con la recepción de la materia prima (planchas de cuero) la cual será
inspeccionadas y posteriormente guardada en el almacén, para luego ser transportadas al tercer
piso, a través de escaleras, en donde inicia el proceso de cortado. Se selecciona el modelo y talla
del zapato, en este caso el zapato "DEBRY", se realiza el trazado del modelo y el corte del cuero
de manera manual. Adicionalmente, se realiza el diseño en cada pieza, procediendo luego al de
manera manual.

Luego, las piezas, que provienen del área del cortado, serán transportadas a la etapa del
pespunte; en donde las piezas de cuero serán cocidas junto con el forro. Posteriormente, se
realiza el grabado de la marca "Sharom" en las plantillas.

Después, son transportados hacia el segundo piso, donde se realiza el desbaste del sobrante,
cuando las piezas se encuentran listas son inspeccionadas para determinar si tiene algún
defecto.

Luego, las pilas de las piezas, se amarran, y se trasladan al área de aparado en el segundo piso,
dejándola en la mesa un aparador.

Aquí empieza el proceso del montado, donde se unen las piezas de cuero desbastadas con el
forro mediante la costura empleando una máquina de aparado, también conocido como "la
capellada", Aquí se realiza un corte de hilos sobrantes y se verifica la altura del talón para que
cumpla con la medida.

Posteriormente, las capelladas se trasladan al área de empastado, aquí se le da la forma y

refuerzo a la punta y talón del calzado, también se une mediante pegamento el cuero al forro
"engrumación", seguidamente se realiza la adhesión de una puntera termoplástica a la puntera de
la capellada, aquí se usa una máquina, que permite unir y dar forma mediante calor. Al finalizar
con todas las punteras se apilan y se realiza una verificación al moldeado y pegado del forro
con el cuero.

Después, continua el proceso de montaje, donde se une la capellada y la suela, que previamente
fueron seleccionada e inspeccionada de acuerdo con la calidad. Las hormas y falsas son
seleccionadas y trasladadas para realizar el clavado de falsa. Se empieza a clavar de manera
manual para darle la forma de la horma. Seguidamente, se procede al armado de puntas, donde
se une las puntas de la capellada y la falsa con termoplástico mediante una máquina. Al concluir
el proceso, la capellada es retirada y se coloca en la máquina reactivadora y humificadora de
talón y enfranque; esta realiza la unión del enfranque y talón de la capellada.

Luego, las piezas son trasladadas al horno de conformado para mejorar la resistencia del cuero.
Cuando el cuero ya está unificado se retiran los clavos y empieza una inspección y corte de
cuero pegado a la falsa sobrante.

Posteriormente, sigue el marcado de suela, donde son traídas las suelas del almacén para
que sean encajadas con la horma en proceso, estas son llevadas al lijado y pulido donde se
homogeniza la superficie de la planta de la horma en proceso mediante una máquina lijadora
guiándose de lo marcado, se limpia los restos de cuero por el lijado mediante una pulidora,
todo esto mejora el ajuste de la suela y adhesión del pegamento. Luego, se aplica un
activador de manera homogénea a la suela para seguir con el proceso de aplicación de
cemento, aquí se desplazan las suelas a la mesa de trabajo donde se aplica cemento con
una brocha de manera uniforme. Al estar terminadas se dirigen al proceso de activado, donde
interviene una máquina activadora que garantiza un mejor pegado del cemento, cuando
termina son inspeccionadas para evitar malos acabados.

Proceden a enfriarse mediante una máquina, para continuar con el retirado de horma de
manera manual. Con las hormas retiradas, los zapatos son transportados al área de pulido,
mediante una máquina se pule cada par y se inspecciona el pulido final.

Finalmente, en el del área de acabado del zapato terminado se corrige imperfecciones y

ofrece los acabados finales. Para el acabado se aplica una crema para cuero. También, se
añade la plantilla en el interior del calzado, estas son trasladas al área de etiquetado y
embolsado, se coloca el modelo y tipo de zapato fabricado, finalmente son transportados al
almacén para su venta.
DIAGRAMA DEL ANÁLISIS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL
ZAPATO "DEBRY" ACTUAL
PLANTILLA ZAPATO

Recepción de M.P. e inspección

10min 1 20min 1 de estándares

5min 1 Almacenaje de M.P.

6min 1 Transporte de M.P. a cortado

2min 1 Selección de modelo y talla

2min 2 Trazado de modelo

10min 3 Corte de cuero

5min 4 Diseño en cuero

Transporte al área de pespunte

6min 2

10min 5 Cocido de cuero con forro

10min 6 Grabado de plantilla

6min 3 Transporte al desbaste

8min 7 Desbaste de piezas

5min 2 Inspección de piezas

6min 4 Transporte hacia el aparador

10min 8 Unión de piezas con forro

3min 9 Corte de hilos sobrantes

5min 3 Verificar altura del talón

α
HORMAS Y
FALSAS SUELA PEGAMENTO α
Selección de Selección e

3min 14 hormas y 2 inspección de 10 Preparado

falsas 8min suelas
5min 4min 5 Transporte al área de empastado

Transporte
4min 7 al área de
clavado
8min 11 Engrumación del cuero con forro

15min 12 Adhesión de puntera termoplástica

5min 4 Verificación de moldeado y pegado

5min 6 Transporte al área de montaje

10min
13 Unión de capellada y suela

15min 15 Clavado de falsas

9min 16 Armado de puntas

10min 17 Unión del enfranque y talón

4min Transporte al área del horno

8

20min 18 Capellada entra al horno

8min 19 Retiro de clavos

Corte e inspección de cuero

3min 3 pegado sobrante

6min 20 Marcado de suela

10min 21 Lijado y pulido de planta

8min 22 Aplicación de activador en suela

β
CAJA CEMENTO
β
10min 31 Armado de caja
5min 23 Preparado

Marcar en la caja
8min 32 el modelo y tipo
de zapato 2min 24 Aplicación de cemento

20min 25 Activación de cemento

5min 5 Inspección de pegado

30min 26 Enfriamiento de capellada

10min 27 Retirado de horma

5min 9 Zapatos al área de pulido

8min
28 Pulido de zapatos

3min 6 Inspección de pulido e imperfecciones

9min 29 Aplicación de cremas

2min 30 Añadir plantilla final

Transporte al área de
4min 10 etiquetado y embolsado

8min 33 Colocar zapatos en cajas

Almacenaje de productos
ACTIVIDADES NÚMERO TIEMPO 5min 2 terminados

33 299 min

6 33 min

3 31 min

10 50 min

- -

2 10 min
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CALZADO ZAPATO "DEBRY"

UBICACIÓN El Porvenir, Trujillo ACTIVIDAD MODO ACTUAL

FABRICACIÓN DE OPERACIÓN 34
PROCESO DE
ACTIVIDAD
CALZADO ZAPATO
"DEBRY" INSPECCIÓN 6

PUICAN RAMÍREZ,
OPERADOR TRANSPORTE 10
JOSÉ DIEGO

FECHA 15/05/2023 ALMACÉN 2

DEMORA 0

ACTIVIDAD
3
COMBINADA

TIEMPO (MIN) 418

DISTANCIA (MTS) -
DATOS PARA ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DEL RECORRIDO
PROCESO ACTUAL
 PORCENTAJES DE ACTIVIDADES PRODUCTIVAS E IMPRODUCTIVAS -
ACTUAL

ACTIVIDADES PRODUCTIVAS :

299 + 33 + 31 363
%= = x 100 = 85.82%
299 + 33 + 31 + 50 + 10 423

ACTIVIDADES IMPRODUCTIVAS:

50 + 10 60
%= = x 100 = 14.18%
299 + 33 + 31 + 50 + 10 423
DIAGRAMA DEL ANÁLISIS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL
ZAPATO "DEBRY" CON OPORTUNIDADES DE MEJORA
PLANTILLA ZAPATO

Recepción de M.P. e inspección

10 min 1 20 min 1 de estándares

5 min 1 Almacenaje de M.P.

2.5 min 1 Transporte de M.P. a cortado

2 min 1 Selección de modelo y talla

2 min 2 Trazado de modelo

10 min 3 Corte de cuero

5 min 4 Diseño en cuero

Transporte al área de pespunte

6 min 2

10 min 5 Cocido de cuero con forro

10 min 6 Grabado de plantilla

6 min 3 Transporte al desbaste

8 min 7 Desbaste de piezas

5 min 2 Inspección de piezas

6 min 4 Transporte hacia el aparador

10 min 8 Unión de piezas con forro

3 min 9 Corte de hilos sobrantes

5 min 3 Verificar altura del talón

α
HORMAS Y
FALSAS SUELA PEGAMENTO α
Selección de Selección e

3 min 14 hormas y 2 inspección de 10 Preparado

falsas 8 min suelas
2 min 5 Transporte al área de empastado
5 min

8 min 11 Engrumación del cuero con forro

15 min 12 Adhesión de puntera termoplástica

5 min 4 Verificación de moldeado y pegado

13 Unión de capellada y suela

10 min

15 min 15 Clavado de falsas

9 min 16 Armado de puntas

10 min 17 Unión del enfranque y talón

20 min 18
Capellada entra al horno

8 min 19 Retiro de clavos

Corte e inspección de cuero

3 min 3 pegado sobrante

6 min 20 Marcado de suela

Transporte al área de lijado y

4 min 6
pulido

10 min 21 Lijado y pulido de planta

8 min
22 Aplicación de activador en suela

β
 CEMENTO
CAJA
β
23
10 min 31 Armado de caja
5 min
Preparado

8 min 32
Marcar en la caja
el modelo y tipo
2 min 24 Aplicación de cemento
de zapato

20 min 25 Activación de cemento

5 min 5 Inspección de pegado

30 min 26 Enfriamiento de capellada

3 min 7 Traslado de la capellada

para el retirado de horma

10 min 27 Retirado de horma

5 min 8 Zapatos al área de pulido

8 min 28 Pulido de zapatos

3 min 6 Inspección de pulido e imperfecciones

9 min 29 Aplicación de cremas

2 min 30 Añadir plantilla final

Transporte al área de
4 min 9 etiquetado y embolsado

8 min 33 Colocar zapatos en cajas

ACTIVIDADES NÚMERO TIEMPO

5 min 2 Almacenaje de productos

33 299 min
terminados
6 33 min

3 31 min

9 38.5 min

- -

2 10 min
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CALZADO ZAPATO "DEBRY"

UBICACIÓN El Porvenir, Trujillo ACTIVIDAD MODO MEJORA

FABRICACIÓN DE OPERACIÓN 34
PROCESO DE
ACTIVIDAD
CALZADO ZAPATO
"DEBRY" INSPECCIÓN 6

PUICAN RAMÍREZ,
OPERADOR TRANSPORTE 9
JOSÉ DIEGO

FECHA 15/05/2023 ALMACÉN 2

DEMORA 0

ACTIVIDAD
3
COMBINADA

TIEMPO (MIN) 411,5

DISTANCIA (MTS) -
DATOS PARA ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DEL RECORRIDO
PROCESO MEJORADO
 PORCENTAJES DE ACTIVIDADES PRODUCTIVAS
E IMPRODUCTIVAS - MEJORA

ACTIVIDADES PRODUCTIVAS :

299 + 33 + 31 363
%= = x 100 = 88.21%
299 + 33 + 31 + 38.5 + 10 411.5

ACTIVIDADES IMPRODUCTIVAS:

38.5 + 10 48.5
%= = x 100 = 11.79%
299 + 33 + 31 + 38.5 + 10 411.5
 ANÁLISIS DEL PORCENTAJE DE ACTIVIDADES
PRODUCTIVAS E IMPRODUCTIVAS

ACTIVIDADES ACTIVIDADES
PRODUCTIVAS IMPRODUCTIVAS

Actual 85.82 % 14.18 %

Mejora 88.21 % 11.79 %

ÁNALISIS:
1) Con la comparación, en la tabla, de las actividades productivas, se puede analizar que debido a
las mejoras que se planteó en la empresa "Sharom", en el tema de traslados y reubicación de
material y equipo, la productividad aumentó un 2.39%, lo que derivará en una mayor ganancia de
utilidades, puesto que se podrán poner a la venta más productos gracias a la mejor administración
de recursos tanto de materia prima como del personal.

2) El aumento de productividad ocasionará una disminución en el porcentaje de actividades

improductivas, reduciendo los cuellos de botella de la empresa en un 2.39 %; quitando las acciones
que no producen riqueza y aminorando el cansancio físico, ya que se optó por modernizar a la
organización con maquinaria haciendo los procesos más rápidos y seguros.

3) Si bien es cierto, la fábrica "Sharom" no tenía en su proceso actual un porcentaje de productividad

muy alto, pero si el necesario para desperdiciar tiempo valioso para la producción, con la adaptación
de un elevador de polea para transportar los productos se ha disminuido esos tiempos innecesarios
en el transporte y desgaste de los operarios. La productividad puede aumentar si el dueño de la
empresa decide aplicar nuevos procedimientos estandarizados, maquinaria que disminuya la mano
de obra, entre otras opciones. Es importante mencionarle al gerente los grandes beneficios que
puede traer el estudio de actividades de su procedimiento.
LABORATORIO
07

"ACTIVIDADES
PRODUCTIVAS
E
IMPRODUCTIVAS
¿Cómo inició esta idea?
La idea de considerar al hombre máquina fue una expresión elaborada por Julien Offray de
La Mettrie (1709-1751) en su obra " L ´ homme machine (1747).

¿Cómo se hace el diagrama hombre - máquina?

El diagrama hombre - máquina permite representar, de forma cronológica y sucesiva, las

actividades que realiza el operario y la máquina atendida por éste.

Un diagrama de este tipo es un impreso que lleva dos columnas y una escala de tiempo. En
una de las columnas se representan la actividades que realiza el operario, y en la otra
columna las actividades de la máquina. Tanto para el operario como para la máquina se
indican los intervalos de actividad e inactividad. Igualmente, se suelen añadir pequeñas
descripciones de los elementos de trabajo.

Según sean los elementos implicados podremos encontrar los diagramas siguientes:
Diagrama hombre - máquina
Diagrama hombre - dos o más máquinas
Diagrama varios hombres - varias máquinas

Ejemplo: 1 operario - 1 máquina

A continuación, se presenta una aplicación del diagrama hombre - máquina en nuestra empresa
de calzado "SHARON". En este caso se hizo el estudio con un operador y una máquina, esta se
realizó en la parte del modelado.

Diagrama Se presenta el siguiente ejercicio:

Hombre-Máquina
Tiempo en
Operaciones
minutos

Carga 0.6

Inspección 0.03

Maquinado
3.00
automático

Traslado 0.02

Descarga 0.45

CON UNA MÁQUINA

TIPO DIAGRAMA DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA

Método Actual Departamento 1

Diagrama Hombre- Preparado

Operación Grupo 1
Máquina por

Operario Gabriel Díaz Fecha 21/05/2023

CON UNA MÁQUINA
Tiempo
Hombre Máquina 1 Tbase=60 minutos/hora
Acumulado

T Ciclo=4.08 minutos por pieza

0.6 Carga M1 Inactiva

Producción por hora=

Inspección Maquinado
0.63
M1 automático
Minutos/Hora 60 min/h
Minutos/pieza = 4.08 min/pieza
Maquinado
3.63 Ocio
automático

Descarga Producción por hora=14.70 piezas/hora

4.08 Descargo
M1

Hombre Máquina

Tiempo Inactivo= 3 min Tiempo Inactivo= 1.08 min

Tiempo trabajado= 1.08 min Tiempo trabajado= 3 min

CONCLUSIONES

Se concluye que el tiempo ciclo para una pieza es de 4.08 min.

Considerando que nuestro tiempo base es de 60 min/hora. Por
consiguiente, la producción por hora es de 14.70 piezas/hora.
LABORATORIO
09
"DIAGRAMA DE
PROCESOS
BIMANUALES"
Alcanzar una pieza de cuero que se encuentra sobre una mesa de trabajo,
distancia 40 cm.

R40A 11.3 TMU

REACH= 1 TMU=
0.4068 seg
ALCANZAR 0.036 seg

40cm x 0.3937= 15.748 pulgadas

Interpolando:

14 10.5
15.748 x 11.3 TMU ; 0.4068 seg
16 11.4

2 0.9
1.748 x

x=0.8
 Coger un destornillador sin la ayuda de la otra mano en la posición
adecuada para usarlo

Modificar el asir sin abandonar el

5.6 TMU
control

1 TMU=
G2 0.2016 seg
0.036 seg

5.6 TMU ; 0.2016 seg

LABORATORIO
10
DISEÑO ESTACIÓN
TRABAJO
 FICHA TÉCNICA DE LA MAQUINA DE COSER

REALIZADO POR: GRUPO 1 FECHA : 10/07/2023

MAQUINARIA - Máquina de coser

FABRICANTE : FOXSEW
EQUIPO: para calzado

MODELO : FX-168 MARCA: FOXSEW

CARACTERÍSTICAS GENERALES

PESO: 195 kg ALTURA: 115 cm ANCHO: 75 cm LARGO: 166 cm

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS FOTO DEL EQUIPO

Máquina de 1 aguja.
Longitud de puntada Max: 5 mm.
Velocidad Max: 5000 ppm.
Grosor de costura: 0-6 mm
Largo de puntada: 0-13 mm

Función: Se utiliza para coser las suelas a

las plantillas, por el borde interior del
zapato, también dar el diseño de cada
calzado.

FECHA DE MANTENIMIENTO: Se
requiere un mantenimiento cada 6
meses.
LABORATORIO
11
HERRAMIENTAS
MANUALES
La ergonomía es un factor crucial a tener en cuenta al elegir y utilizar
herramientas. Una herramienta se considera ergonómica cuando se adapta
correctamente a la tarea que se está realizando y se ajusta adecuadamente a la
mano del usuario, sin causar posturas incómodas que puedan provocar tensión
muscular, presión de contacto dañina u otros riesgos para la salud y la seguridad.
El uso prolongado de herramientas inadecuadas puede ocasionar daños en los
músculos, nervios, tendones, ligamentos, articulaciones, cartílagos, discos
intervertebrales o vasos sanguíneos. Es importante seleccionar herramientas que
se ajusten correctamente a la mano y al tipo de trabajo que se va a realizar, para
evitar lesiones y promover una salud y seguridad óptimas en el lugar de trabajo.
Para seleccionar correctamente estas herramientas debemos tener en cuenta los
siguientes puntos:
1. Conocer su trabajo: las herramientas son seleccionadas para usos
específicos, al seleccionar la tarea adecuada reduce la probabilidad de sufrir
una lesión. Existen herramientas para cortar, apretar, agarrar, golpear,
impulsar, martillar, etc.
2. Observar el tamaño del espacio de trabajo: así se selecciona una herramienta
que pueda ser utilizada en ese espacio permitiendo el uso de agarre con fuerza
ya que una precisión genera menos fuerza y no se completaría la tarea.
3. Mejorar la postura de trabajo: es recomendable seleccionar una herramienta
que requiera menos esfuerzo continuo y se pueda utilizar sin adoptar posturas
que generen tensión muscular. Una herramienta adecuada ayudará a minimizar
el dolor y la fatiga, permitiendo trabajar con los brazos a los lados del cuerpo y
manteniendo relajados los hombros, el cuello y la espalda.
4. Para seleccionar una herramienta tener en cuenta:
Seleccionar una herramienta que se sienta cómoda en la mano.
Cuando se requiere ejercer fuerza continua, usar un sujetador o alicate con
traba.
Seleccione una herramienta con un ángulo que le permita trabajar con la
muñeca recta.
Seleccione una herramienta que le permita trabajar con su mano dominante
o con cualquiera de las manos.
Seleccione una herramienta con una superficie antideslizante para un
agarre óptimo.
En la empresa de calzado se usan las siguientes herramientas que son
previamente escogidas de acuerdo a la necesidad del trabajador:

Tijeras: Se utilizan para cortar telas, cuero, hilos y otros materiales utilizados
en la fabricación de calzado.
Cuchillos de corte: Son utilizados para cortar patrones en telas y cuero, así
como para realizar cortes precisos en diferentes materiales.
Alicates: Los alicates se utilizan para doblar, sostener o cortar alambres,
clavos, ojales y otros elementos de fijación utilizados en la fabricación de
calzado.
Martillos y mazos: Estas herramientas se utilizan para fijar y dar forma a los
clavos, remaches y otros elementos de sujeción en los zapatos.
Destornilladores: Son necesarios para ajustar y apretar tornillos utilizados en
partes de los zapatos, como suelas o plantillas.
Espátulas: Las espátulas son utilizadas para aplicar pegamento, masilla u
otros adhesivos en la fabricación y reparación de calzado.
Pinzas de punta fina: Estas pinzas se utilizan para sostener y manipular
pequeñas piezas y componentes en la fabricación de calzado.
Punzones: Los punzones se utilizan para hacer agujeros en cuero, tela u
otros materiales para la inserción de cordones, remaches u otros elementos
de sujeción.
Escobillas y cepillos: Estas herramientas se utilizan para limpiar y cepillar el
polvo, los residuos y la suciedad de los zapatos antes de su acabado final.

Estas son solo algunas de las herramientas de mano no energizadas comunes

que se utilizan en una empresa de calzado. La selección y uso adecuado de estas
herramientas es importante para garantizar la eficiencia en la producción y la
seguridad de los trabajadores.
 LABORATORIO
12
DISEÑO DE LA
ESTACIÓN DE TRABAJO
SISTEMA H-M
EMPRESA "Sharon"
Contenido Procedimental: Conoce y diseña la estructura
física de la estación de trabajo.

Contenido Actitudinal: Comprende la importancia del

diseño físico de la estación del trabajo para la productividad.

FÁBRICA SHAROM
EMPRESA: SHAROM
RUBRO: CALZADO
Dirección: Daniel
Monserrate 412 , Trujillo
FÁBRICA: PORVENIR
DISEÑO DE LA ESTACIÓN DE
TRABAJO SISTEMA HOMBRE
MÁQUINA
DISEÑO DE LA ESTACIÓN DE
TRABAJO SISTEMA HOMBRE
MÁQUINA
DISEÑO DE LA ESTACIÓN DE
TRABAJO SISTEMA HOMBRE
MÁQUINA
LABORATORIO
13
VALORACIÓN
DE
PRESUPUESTO
 CALIFICACIÓN DEL DESEMPEÑO
Definición:
También llamado la valoración desempeño de los trabajadores,
La calificación de la velocidad es un método de evaluación del desempeño que
considera solo el ritmo de trabajo por unidad de tiempo.
Se deben expresar estos ritmos en números para ponderar los tiempos observados
con ayuda de la estadística y cálculo de probabilidades. Esto quiere decir que será
importante la presencia de tablas de Westinghouse y General Electric, ya que estas
permiten la debida calificación del trabajador.

Factores de la actividad:

Factores que dependen del ejecutante:

Voluntad de trabajo: De esta resulta la velocidad en los movimientos de cada
operario. Para esto se necesita una buena remuneración, seguridad en el trabajo,
buenas relaciones con los puestos de trabajo de su entorno.
Es importante recalcar que la operación que se está analizando debe estar con su
respectivo método estandarizado para el debido cronometraje industrial.
Por consiguiente, al observar al operario se debe incidir en el análisis de la velocidad
(ritmo del trabajo), ya que el operario es capaz de aumentar o disminuir dependiendo
de su capacidad o condiciones internas y la habilidad global (habilidad y precisión de
movimientos) constituye la parte técnica del trabajo observado.

Se debe considerar los suplementos por fatiga y necesidades personales, ya que un

operario no puede trabajar periodos tan largos y no sufrir una disminución de
rendimiento, entonces se debe asignar a cada operario un suplemento explicado en
porcentaje y aplicado a su tiempo. Esto se traslada a tablas pre establecidas que
validarán estos porcentajes.
Existen suplementos fijos y variables de descanso. Para los fijos: Necesidades
básicas; para variables: por peso, iluminación, ruido, temperaturas, ente otros.
Para el tiempo observado, este se normaliza mediante el factor de actuación de el
trabajo.

El tiempo estándar:
Es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la
realice a ritmo normal, mas los suplementos de interrupción necesarios, para que el
operario descanse de la fatiga por el trabajo y pueda atender sus necesidades
personales.

En la fábrica de calzado previamente estudiada es importante este tipo de valoración

a los operarios, para esto se realizó una toma de tiempos:
 LABORATORIO
14
DETERMINACIÓN DE
TIEMPOS ESTÁNDAR
 EJERCICIO 1:
Una empresa productora de aceites para diferentes tipos de motores industriales,
desea determinar cuáles serían sus costos para toda la operación de manejo de
barriles con aceite al almacén de producto terminado. Con el método de parar y
observar se llegó a los siguientes tiempos:

0.25 0.23 0.26 0.24 0.27

1.5 1.48 1.53 1.54 1.52

0.48 0.45 0.46 0.44 0.49

Cada paleta tiene una capacidad de seis barriles. Para el factor de calificación se
obtuvo lo siguiente: habilidad +0.06 C1 bueno, esfuerzo + 0.02 C2 bueno,
condiciones -0.03 C1 bueno y la consistencia + 0.01 C buena.
El costo del transportador de horquilla es de 20.00 USD por hora y el costo del
operario 12.00 USD por hora.
Realizar los cálculos de FC, TN, TS, costo por viaje y costo por barril para:

Montacarga o grúa horquilla

1. Una tolerancia de 70 minutos de un día de ocho horas

con un intervalo de confianza de 90% (T Student de dos
colas).
2. Una tolerancia de 60 minutos de un día de ocho horas
con un intervalo de confianza de 95% (T Student de dos
colas).
3. Una tolerancia de 40 minutos de un día de ocho horas
con un intervalo de confianza de 98% (T Student de dos
colas).
 SOLUCIÓN

Para el factor de calificación:

HABILIDAD +0.06 C1 BUENO

ESFUERZO +0.02 C2 BUENO

CONDICIONES -0.03 C1 BUENO

CONSISTENCIA +0.01 C BUENA

Tolerancia: 70 minutos (8 horas/ día)

Costo de transportador de horquilla: 20.00 USD/ hora
Operario: 12.00 USD/ hora

TIEMPOS POR CICLOS:

1. TIEMPO: 2.73
2. TIEMPO: 2.68
3. TIEMPO: 2.74
4. TIEMPO: 2.25
5. TIEMPO: 2.79
 EJERCICIO 2:
Una empresa productora de cerveza quiere determinar los costos para mover
paletas que contienen cajas con botellas vacías del almacén de materia prima
a la lavadora. El trabajo lo ejecuta un operador con un transportador de
horquilla. Los tiempos que se tomaron fueron los siguientes:

Cada paleta tiene una capacidad de 40 cajas. Se considera una tolerancia de 45 minutos
de un día de ocho horas. El costo del transportador de horquilla es de 25.00 USD por hora
y el del operario 13 USD por hora.

El factor de calificación se consideró por el método de Westinghouse:

✓ Para 04 observaciones un factor de calificación de 0.8 y con T-Sudent de 90%

✓ Para 05 observaciones un factor de calificación de 0.95 y con T-Sudent de 90%
✓ Para 06 observaciones un factor de calificación de 1.1 y con T-Sudent de 90%
 EJERCICIO 2:
Una empresa productora de cerveza quiere determinar los costos para mover
paletas que contienen cajas con botellas vacías del almacén de materia prima
a la lavadora. El trabajo lo ejecuta un operador con un transportador de
horquilla. Los tiempos que se tomaron fueron los siguientes:

Cada paleta tiene una capacidad de 40 cajas. Se considera una tolerancia de 45 minutos
de un día de ocho horas. El costo del transportador de horquilla es de 25.00 USD por hora
y el del operario 13 USD por hora.

El factor de calificación se consideró por el método de Westinghouse:

✓ Para 04 observaciones un factor de calificación de 0.8 y con T-Sudent de 90%

✓ Para 05 observaciones un factor de calificación de 0.95 y con T-Sudent de 90%
✓ Para 06 observaciones un factor de calificación de 1.1 y con T-Sudent de 90%
 SOLUCIÓN
TIEMPOS POR CICLOS:
1. TIEMPO: 3.52
2. TIEMPO: 3.73
3. TIEMPO: 3.57
4. TIEMPO: 3.69
5. TIEMPO: 3.59
6. TIEMPO: 3.65