ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DISEO DE UN TRITURADOR PULVERIZADOR DE ESTOPA DE

COCO PARA LA PRODUCCIN DE SUSTRATO GRANULADO

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO

MECNICO

DARWIN BLADIMIR CAJAS ARGUERO

dbCajas@gmail.com

DIRECTOR: ING. JUAN ANTONIO SERRANO

Juan.serrano@epn.edu.ec

Quito, septiembre2011
 I

DECLARACIN

Yo, Darwin Bladimir Cajas Arguero, declaro bajo juramento que el trabajo aqu
descrito es de mi autora; que no ha sido previamente presentado para ningn
grado o calificacin profesional; y, que he consultado las referencias bibliogrficas
que se incluyen en este documento.

A travs de la presente declaracin cedo los derechos de propiedad intelectual

correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional, segn lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su reglamento y por la
normativa institucional vigente.

Darwin Bladimir Cajas Arguero

 II

CERTIFICACIN

El proyecto de grado titulado DISEO DE UN TRITURADOR PULVERIZADOR

DE ESTOPA DE COCO PARA LA PRODUCCIN DE SUSTRATO
GRANULADOfue realizado en su totalidad por el Sr. DarwinBladimir Cajas
Arguero, como requerimiento previo para la obtencin del Ttulo de Ingeniero
Mecnico.

Ing. Juan Antonio Serrano

DIRECTOR DEL PROYECTO

 III

AGRADECIMIENTO

Agradezco primero a Dios por darme la

sabidura y paciencia para conseguir mis metas
y hacer que da a da crezca como una persona
ntegra.

A mi familia por ser la razn de alcanzar todos

mis ideales.

A mis amigos y compaeros de carrera por

brindarmesu apoyo para seguir con pasos
firmes hacia los objetivos que me he planteado.

A la Escuela Politcnica Nacional

especialmente a la Facultad de Ingeniera
Mecnica por acogerme en sus aulas y
brindarme una educacin de excelencia.

A mi Director de tesis por todos los sus

conocimientos impartidos y el estmulopara
culminar de la mejor manera este proyecto.

Darwin Bladimir.
 IV

DEDICATORIA

Al final de mis estudios universitarios dedic el presente trabajo a todas las

personas que a lo largo de toda mi carrera supieron apoyarme incondicionalmente
sin dudar ni un segundo cuando necesit que me brinden su ayuda, pero
especialmente a mi madreRosa Elvira quien con su esfuerzo, dedicacin,
paciencia y amor supo guiarme y alentarme a conseguir mis objetivos, levantarme
cuando existieron reveses y dificultades en el largo camino de mi vida y
ensearme el valor de la constancia para ser una mejor persona cada da.

A mi padre Luis Eduardo, por todos sus consejos y enseanzas; y por

inspirar en m la idea en la cual se bas este proyecto.

A mis hermanas Wilma, Mayra y Liliana, quienes con su ejemplo supieron

cultivar en m el sentido de la responsabilidad, honestidad y respeto, pero sobre
todo la confianza en m mismo y saber que no existe lmite para alcanzar mis
sueos.

A mis amigos Bayron, Valeria, Pablo, Andrs, a todos los Internius y el

resto de familiares y amigos que me han brindado su amistad sincera e
incondicional y siempre han estado pendientes de m bienestar de la forma ms
desinteresada.

No puedo finalizar sin recordar a dos personas sumamente importantes en

mi vida; mi abuelita Antonia, quien desafortunadamente ya no est conmigo, pero
quien me indujo el mejor valor que poseo: la humildad; y a mi sobrinita Antonella
que en los ltimos meses me enseo que a pesar de todos los problemas, la vida
est llena de cosas maravillosas y que no cuesta nada sonrer.

Darwin Bladimir.
 V

CONTENIDO

DECLARACIN ...................................................................................................... I
CERTIFICACIN ................................................................................................... II
AGRADECIMIENTO .............................................................................................. III
DEDICATORIA ...................................................................................................... IV
CONTENIDO .......................................................................................................... V
NDICE ................................................................................................................... V
RESUMEN ........................................................................................................ XVIII
PRESENTACIN ................................................................................................ XIX

NDICE

1. GENERALIDADES ......................................................................................... 1

1.1. ANTECEDENTES ............................................................................................. 1

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................... 3
1.3. OBJETIVOS ....................................................................................................... 4
1.3.1. OBJETIVO GENERAL...................................................................................... 4
1.3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS ............................................................................. 5
1.4. ALCANCE DEL PROYECTO ........................................................................... 5
1.5. LA PALMA DE COCO ...................................................................................... 6
1.5.1. DESCRIPCIN BOTNICA ............................................................................ 6
1.5.1.1. El fruto ................................................................................................................ 7
1.5.1.2. Condiciones ecolgicas ...................................................................................... 7
1.5.2. VARIEDADES CULTIVADAS EN EL ECUADOR ........................................ 8
1.5.3. POCAS DE COSECHA Y RENDIMIENTO .................................................. 9
1.5.3.1. La cosecha .......................................................................................................... 9
1.5.3.2. Rendimiento...................................................................................................... 10
1.5.4. REAS Y VOLMENES DE PRODUCCIN .............................................. 10
1.6. ESTOPA DE COCO ......................................................................................... 11
1.6.1. CARACTERSTICAS ...................................................................................... 12
 VI

1.6.2. PROPIEDADES ............................................................................................... 13

1.6.3. APLICACIONES INDUSTRIALES ................................................................ 14
1.7. PROCESO DE ELABORACIN DEL POLVO DE ESTOPA ........................ 15
1.7.1. INTRODUCCIN ............................................................................................ 15
1.7.2. LIMPIEZA........................................................................................................ 16
1.7.3. SECADO .......................................................................................................... 16
1.7.3.1. Secado natural ................................................................................................... 17
1.7.3.2. Secado artificial ................................................................................................ 18
1.7.3.3. Molienda ........................................................................................................... 19
1.8. EQUIPOS ACTUALES PARA LA OBTENCIN DE POLVO DE C.19
1.8.1. MOLINO-TRITURADOR / PULVERIZADOR KH - 7.100 .......................... 20
1.8.2. TRITURADOR PULVERIZADOR DE FIBRA DE COCO SECO ................ 21
1.8.3. MOLINO A MARTILLO SERIE FSP 50 ........................................................ 23

2. FUNDAMENTO TERICO ......................................................................... 25

2.1. REDUCCIN DE TAMAO .......................................................................... 25

2.1.1. TCNICA DE LA MOLIENDA ...................................................................... 25
2.1.2. CRITERIOS DE REDUCCIN MECNICA................................................. 25
2.1.2.1. Caractersticas de la materia prima ................................................................... 26
2.1.2.1.1. Estructura mecnica .......................................................................................... 26
2.1.2.1.2. Sensibilidad trmica.......................................................................................... 26
2.1.2.1.3. Presencia de humedad....................................................................................... 27
2.1.2.1.4. Tamao ............................................................................................................. 27
2.1.2.2. Grado de Desintegracin .................................................................................. 29
2.1.2.3. Nmero de etapas ............................................................................................. 30
2.1.3. LEYES DE DESINTEGRACIN .................................................................... 30
2.1.3.1. Leyes de Distribucin Granulomtrica ............................................................. 31
2.1.3.2. Leyes Energticas ............................................................................................. 32
2.1.3.2.1. Ley de Rittinger ................................................................................................ 32
2.1.3.2.2. Ley de Kick....................................................................................................... 32
2.1.3.2.3. Desviaciones de las Leyes de Rittinger y Kick ................................................ 33
2.1.3.2.4. Teora de Bond ................................................................................................. 34
2.1.4. EQUIPOS PARA LA REDUCCIN DE TAMAOS .................................... 34
 VII

2.1.4.1. Mquinas cortadoras ......................................................................................... 35

2.1.4.1.1. Cortadoras rotatorias ......................................................................................... 35
2.1.4.2. Los Molinos ...................................................................................................... 36
2.1.4.2.1. Molino de martillos........................................................................................... 37
2.1.4.2.2. Molino de discos ............................................................................................... 38
2.1.4.2.3. Molino de cuchillas........................................................................................... 39
2.1.4.3. Las Trituradoras ................................................................................................ 40
2.1.4.3.1. Trituradoras de martillos................................................................................... 41
2.1.4.3.2. Trituradoras de cuchillas................................................................................... 42
2.2. SNTESIS DE LOS PROCEDIMIENTOS ....................................................... 43
2.2.1. Desfibrado y molienda ...................................................................................... 43
2.2.2. Triturado y molienda ........................................................................................ 44
2.2.3. Conclusiones ..................................................................................................... 45

3. ALTERNATIVAS DE SOLUCIN.............................................................. 46

3.1. ESPECIFICACIONES ..................................................................................... 46

3.1.1. INTRODUCCIN ............................................................................................ 46
3.1.2. MATERIA PRIMA .......................................................................................... 46
3.1.3. CAPACIDAD DE PRODUCCIN.................................................................. 46
3.1.4. ALIMENTACIN............................................................................................ 47
3.1.5. CONDICIONES DE OPERACIN ................................................................. 47
3.1.6. AMBIENTE DE TRABAJO ............................................................................ 47
3.1.7. MANTENIMIENTO ........................................................................................ 48
3.1.8. COSTO DE PRODUCCIN ............................................................................ 48
3.1.9. VIDA TIL ...................................................................................................... 48
3.1.10. TAMAO Y PESO .......................................................................................... 48
3.2. FORMULACIN DE ALTERNATIVAS........................................................ 50
3.2.1. MAQUINARIA PARA LA TRITURACIN .................................................. 50
3.2.1.1. ALTERNATIVA 1: Cortadora Rotatoria tipo Picadora de forraje ............... 50
3.2.1.2. ALTERNATIVA 2: Trituradora de cuchillas mltiples ................................... 52
3.2.1.3. ALTERNATIVA 3: Trituradora de martillos fijos ........................................... 54
3.2.2. MAQUINARIA PARA LA MOLIENDA ........................................................ 55
3.2.2.1. ALTERNATIVA 1: Molino de martillo con paletas mviles. ......................... 56
 VIII

3.2.2.2. ALTERNATIVA 2: Molino de disco nico ..................................................... 58

3.2.2.3. ALTERNATIVA 3: Molino de triple navaja.................................................... 59
3.3. SELECCIN DE ALTERNATIVAS ............................................................... 61
3.3.1. PARMETROS DE SELECCIN .................................................................. 61
3.3.2. EVALUACIN DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIN MEDIANTE
EL MTODO ORDINAL CORREGIDO DE CRITERIOS P ......................... 61
3.3.3. CONCLUSIONES ............................................................................................ 65
3.3.4. ANLISIS DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA .............................. 66

4. DISEO DE LOS SISTEMAS MECNICOS ............................................ 68

4.1. TRITURACIN ............................................................................................... 68

4.1.1. PARMETROS DE DISEO ......................................................................... 68
4.1.1.1. Determinacin de la capacidad ......................................................................... 68
4.1.1.2. Determinacin de la fuerza especfica de corte (c) .......................................... 69
4.1.1.3. Determinacin de la velocidad de corte (vc) ..................................................... 70
4.1.1.4. Rendimiento mecnico de la mquina (m) ..................................................... 70
4.1.1.5. Determinacin de la potencia efectiva de rotor (Protor) ..................................... 71
4.1.2. DISEO MECNICO ..................................................................................... 71
4.1.2.1. Diseo del sistema de alimentacin .................................................................. 72
4.1.2.1.1. Dimensionamiento de la tolva de carga1 .......................................................... 72
4.1.2.1.2. Dimensionamiento del apisonador ................................................................... 73
4.1.2.2. Diseo del sistema de corte .............................................................................. 74
4.1.2.2.1. Dimensionamiento de las cuchillas mviles ..................................................... 75
4.1.2.2.2. Dimensionamiento de los discos porta-cuchillas .............................................. 77
4.1.2.2.3. Dimensionamiento de las cuchillas fijas .......................................................... 82
4.1.2.2.4. Dimensionamiento de las barras porta-cuchillas .............................................. 82
4.1.2.3. Diseo del sistema de transmisin de potencia ................................................ 87
4.1.2.3.1. Seleccin del motor .......................................................................................... 87
4.1.2.3.2. Seleccin de poleas ........................................................................................... 89
4.1.2.3.3. Seleccin de bandas .......................................................................................... 90
4.1.2.3.4. Diseo del eje de transmisin ........................................................................... 92
4.1.2.3.5. Diseo de la lengeta ...................................................................................... 112
4.1.2.3.6. Seleccin de rodamientos y chumaceras ........................................................ 114
 IX

4.1.2.3.7. Seleccin de pernos ........................................................................................ 115

4.1.2.4. Diseo del sistema de descarga ...................................................................... 118
4.1.2.4.1. Dimensionamiento del tamiz clasificador ...................................................... 119
4.1.2.4.2. Dimensionamiento de la tolva de descarga .................................................... 120
4.1.2.5. Seleccin de elementos normalizados ............................................................ 121
4.2. MOLIENDA ................................................................................................... 122
4.2.1. PARMETROS DE DISEO ....................................................................... 122
4.2.1.1. Determinacin de la capacidad ....................................................................... 122
4.2.1.2. Determinacin de la energa de rasgado (Er) .................................................. 122
4.2.1.3. Determinacin de la velocidad de rasgado (vr)............................................... 123
4.2.1.4. Determinacin de la potencia del rotor (Protor)................................................ 124
4.2.2. DISEO MECANICO ................................................................................... 124
4.2.2.1. Diseo del sistema de alimentacin ................................................................ 125
4.2.2.1.1. Dimensionamiento de la tolva de carga 2. ...................................................... 125
4.2.2.2. Diseo del sistema de rasgado ........................................................................ 125
4.2.2.2.1. Dimensionamiento de los martillos ................................................................ 126
4.2.2.2.2. Dimensionamiento de los separadores de martillos........................................ 128
4.2.2.2.3. Dimensionamiento de los ejes porta- martillos .............................................. 129
4.2.2.2.4. Dimensionamiento de los discos porta-ejes .................................................... 131
4.2.2.2.5. Dimensionamiento de las barras de impacto .................................................. 133
4.2.2.3. Diseo del sistema de transmisin de potencia .............................................. 134
4.2.2.3.1. Seleccin del motor ........................................................................................ 135
4.2.2.3.2. Seleccin de poleas ......................................................................................... 136
4.2.2.3.3. Seleccin de bandas ........................................................................................ 136
4.2.2.3.4. Diseo del eje de transmisin ......................................................................... 138
4.2.2.3.5. Diseo de la lengeta ...................................................................................... 152
4.2.2.3.6. Seleccin de rodamientos y chumaceras ........................................................ 153
4.2.2.3.7. Seleccin de pernos ........................................................................................ 154
4.2.2.4. Diseo del sistema de descarga ...................................................................... 155
4.2.2.4.1. Dimensionamiento del tamiz clasificador ...................................................... 156
4.2.2.4.2. Dimensionamiento de la tolva de descarga .................................................... 157
4.2.2.5. Seleccin de elementos normalizados ............................................................ 158
4.3. ANLISIS ESTRUCTURAL DE LOS ELEMENTOS COMPLEMENT. .... 159
 X

4.3.1. GEOMETRA DE LA ESTRUCTURA ......................................................... 159

4.3.2. DESCRIPCIN DE LAS CARGAS .............................................................. 159
4.3.2.1. Proceso de trituracin ..................................................................................... 160
4.3.2.2. Proceso de molienda ....................................................................................... 160
4.3.3. ANLISIS DE RESULTADOS ..................................................................... 162

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................... 163

5.1. ANLISIS ECONMICO FINANCIERO .................................................... 163

5.1.1. ANLISIS ECONMICO ............................................................................. 163
5.1.1.1. Estudio del mercado ....................................................................................... 163
5.1.1.1.1. Estudio de la oferta y la demanda ................................................................... 163
5.1.1.2. Estudio tcnico................................................................................................ 165
5.1.1.2.1. Localizacin del proyecto ............................................................................... 165
5.1.1.2.2. Determinacin del tamao .............................................................................. 165
5.1.1.2.3. Ingeniera del proyecto ................................................................................... 166
5.1.2. ANLISIS DE COSTOS ............................................................................... 167
5.1.2.1. Costos por fabricacin .................................................................................... 167
5.1.2.1.1. Costos directos ................................................................................................ 168
5.1.2.1.2. Costo por carga fabril ..................................................................................... 176
5.1.2.2. Costos administrativos .................................................................................... 176
5.1.2.3. Costos por diseo............................................................................................ 176
5.1.2.4. Costos de venta ............................................................................................... 177
5.1.2.5. Costos financieros ........................................................................................... 177
5.2. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.............................................. 178

BIBLIOGRAFA ............................................................................................................. 180

ANEXOS...182
 XI

NDICE DE FIGURAS

Fig. 1.1 Palmeras de coco (Cocos Nucfera) ........................................................ 6

Fig. 1.2 (a) Fruto del cocotero, (b) Seccin transversal del fruto con estopa. ...... 7
Fig. 1.3 Estopa de coco verde. ........................................................................... 11
Fig. 1.4 Sustrato de coco.................................................................................... 15
Fig. 1.5 Secado al aire libre de la estopa de coco. ............................................. 18
Fig. 1.6 Molino-triturador / Pulverizador KH - 7.100 ........................................... 20
Fig. 1.7 Triturador pulverizador de fibra de coco seco. ...................................... 22
Fig. 1.8 (a) Molino a Martillo Serie FSP 50, (b) Molino tipo Wiley ..................... 23
Fig. 2.1 Esquema de la seccin transversal de una picadora de forraje ............ 35
Fig. 2.2 (a) Cmara de molienda de un Molino de martillos, (b) Vista exterior ... 38
Fig. 2.3Molino de disco nico .............................................................................. 39
Fig. 2.4 Cmara de molienda de un molino de cuchillas .................................... 40
Fig. 2.5 Trituradora de martillos fijos .................................................................. 42
Fig. 2.6 Trituradora de vidrio de doble disco con 6 cuchillas .............................. 42
Fig. 2.7 Esquema del sistema de desfibrado y molienda ................................... 43
Fig. 2.8 Esquema del sistema de trituracin y molienda .................................... 44
Fig. 3.1 (a) Esquema de las partes constitutivas de una Picadora de Forraje . 50
Fig. 3.2 (a) Esquema de las partes constitutivas de una Trituradora de c ....... 52
Fig. 3.3 (a) Esquema de las partes constitutivas de un Molino de Martillos F.. 54
Fig. 3.4 (a) Esquema de las partes constitutivas de un Molino de martillos m . 56
Fig. 3.5 (a) Esquema de las partes constitutivas de un Molino de disco nico 58
Fig. 3.6 (a) Esquema de las partes constitutivas de un Molino de triple navaja 59
Fig. 3.7 (a) Esquema de la alternativa seleccionada, (b) Vista frontal. ............... 67
Fig. 4.1 Esquema del sistema de alimentacin .................................................. 72
Fig. 4.2 (a) Esquema de la tolva de alimentacin, (b) Vista frontal, (c) Vista l.... 73
Fig. 4.3 (a) Esquema del apisonador, (b) Vista frontal, (c) Vista frontal lateral. . 73
Fig. 4.4 Esquema del sistema de corte .............................................................. 74
Fig. 4.5 (a) Esquema de las cuchillas mviles, (b) Vista frontal, (c) Vista frontal 75
Fig. 4.6 (a) Esquema de los discos porta-cuchillas, (b) Vista frontal. ................. 77
Fig. 4.7 Esfuerzos en discos giratorios ............................................................... 78
Fig. 4.8 (a) Esquema de las cuchillas fijas, (b) Vista frontal. .............................. 82
 XII

Fig. 4.9 (a) Esquema de las barras porta-cuchillas, (b) Vista frontal .................. 82
Fig. 4.10 Soldadura de filete (Barra porta-cuchillas y cmara de trituracin) ..... 83
Fig. 4.11Esquema del sistema de transmisin de potencia ................................ 87
Fig. 4.12 Esquema del eje de transmisin.......................................................... 92
Fig. 4.13 Esquema de las tensiones en la polea del rotor .................................. 93
Fig. 4.14 Distribucin de cargas en el eje de transmisin (Plano X-Y) ............... 99
Fig. 4.15 Diagrama del momento flector en el plano X-Y ................................. 101
Fig. 4.16 Distribucin de cargas en el eje de transmisin (Plano X-Z) ............. 101
Fig. 4.17 Diagrama del momento flector en el plano X-Z ................................. 103
Fig. 4.18 Diagrama de las cargas resultantes sobre el eje ............................... 108
Fig. 4.19 Soldadura de filete (eje y disco porta-cuchillas) ................................ 110
Fig. 4.20 Esquema del sistema de descarga.................................................... 118
Fig. 4.21 Esquema del tamiz de la trituradora .................................................. 119
Fig. 4.22 (a) Esquema de la tolva de alimentacin 2, (b) Vista frontal. ............ 125
Fig. 4.23 Esquema del sistema de rasgado ..................................................... 126
Fig. 4.24 (a) Esquema de los martillos, (b) Vista frontal ................................... 127
Fig. 4.25 (a) Esquema de los discos porta-ejes, (b) Vista frontal ..................... 132
Fig. 4.26 (a) Esquema de las barras de impacto, (b) Vista frontal.................... 134
Fig. 4.27 Esquema del sistema de transmisin de potencia 2.......................... 134
Fig. 4.28 Esquema del eje de transmisin 2..................................................... 138
Fig. 4.29 Distribucin de cargas en el eje de transmisin 2 (Plano X-Y) .......... 141
Fig. 4.30 Diagrama del momento flector en el plano X-Y ................................. 144
Fig. 4.31 Distribucin de cargas en el eje de transmisin 2 (Plano X-Z) .......... 144
Fig. 4.32 Diagrama del momento flector en el plano X-Z ................................. 146
Fig. 4.33 Diagrama de las cargas resultantes sobre el eje 2 ............................ 148
Fig. 4.34 Soldadura de filete (eje y disco porta-martillos)................................. 150
Fig. 4.35 Esquema del sistema de descarga 2................................................. 156
Fig. 4.36 Esquema del tamiz del molino ........................................................... 157
Fig. 4.37 (a) Esquema de la tolva de descarga, (b) Vista frontal, (c) Vista a. ... 157
Fig. 4.38 Esquema de la estructura soporte ..................................................... 159
Fig. 4.39 Esquema de la cmara de trituracin ................................................ 160
Fig. 4.40 Esquema de la cmara de molienda ................................................. 161
 XIII

NDICE DE TABLAS

Tabla 1.1 Superficie cosechada, volumen de produccin de cocos y rendimiento

de la produccin en el Ecuador durante la ltima dcada. .................. 11
Tabla 1.2 Composicin qumica promedio de la fibra de coco. ........................... 13
Tabla 1.3 Propiedades mecnicas de la fibra de coco. ....................................... 14
Tabla 1.4 Especificaciones tcnicas del Triturador / Pulverizador KH - 7.100 .... 20
Tabla 1.5 Especificaciones del Triturador pulverizador de fibra de coco seco. ... 22
Tabla 2.1 Clasificacin de los molinos por su funcionamiento. ........................... 36
Tabla 2.2 Clasificacin de las trituradoras por su principio de funcionamiento. .. 41
Tabla 3.1 Especificaciones tcnicas del pulverizador de estopa de coco. .......... 49
Tabla 3.2 Evaluacin del peso especfico de cada criterio de valoracin............ 62
Tabla 3.3 Evaluacin del peso especfico del criterio Homogeneidad del
Producto de salida............................................................................... 62
Tabla 3.4 Evaluacin del peso especfico del criterio Capacidad de Produc .... 63
Tabla 3.5 Evaluacin del peso especfico del criterio Costos de construccin . 64
Tabla 3.6 Evaluacin del peso especfico del criterio Facilidad de mantto ....... 64
Tabla 3.7 Evaluacin del peso especfico del criterio Vida til .......................... 64
Tabla 3.8 Tablas de conclusiones ....................................................................... 65
Tabla 4.1 Fuerza especfica de corte promedio de la estopa de coco ................ 69
Tabla 4.2 Factores de forma para cuchillas......................................................... 76
Tabla 4.3 Factores de carga................................................................................ 81
Tabla 4.4 Factores de servicio sugeridos para bandas trapeciales ..................... 91
Tabla 4.5 Factores de correccin de la tensin centrfuga de bandas trapec. .... 94
Tabla 4.6 Factor de correa o cadena .................................................................. 95
Tabla 4.7 Cargas puntuales y distribuidas en el eje en el Plano X-Y .................. 99
Tabla 4.8 Cargas puntuales y distribuidas en el eje en el Plano X-Z ................ 102
Tabla 4.9 Parmetros de una lengeta para un eje de 30 mm.......................... 113
Tabla 4.10 Elementos normalizados para el proceso de trituracin .................. 121
Tabla 4.11 Cargas puntuales y distribuidas en el eje en el Plano X-Y .............. 142
Tabla 4.12 Cargas puntuales y distribuidas en el eje en el Plano X-Z .............. 145
Tabla 4.13 Elementos normalizados para el proceso de molienda ................... 158
Tabla 4.14 Resumen de cargas sobre la estructura: ......................................... 161
 XIV

Tabla 5.1 Demanda insatisfecha ....................................................................... 165

Tabla 5.2 Personal empleado para el proceso de molturacin de estopas ....... 167
Tabla 5.3 Costo de materia prima ..................................................................... 168
Tabla 5.4 Costo de materiales directos ............................................................. 173
Tabla 5.5 Costo de mano de obra directa ......................................................... 174
Tabla 5.6 Costo de mquinas herramientas ...................................................... 174
Tabla 5.7 Costo de mano de obra y mquinas herramientas ............................ 174
Tabla 5.8 Resumen de costos directos ............................................................. 175
Tabla 5.9 Costos por carga fabril ...................................................................... 176
Tabla 5.10 Resumen de costos de fabricacin.................................................. 176
Tabla 5.11 Resumen del costo total del proyecto.............................................. 177
 XV

SIMBOLOGA

: Altura efectiva del cordn de soldadura (mm)

 : Ancho de corte (mm)
: ngulo (rad);2:de contacto de la banda con la polea del rotor, b2: de
envolvente de la banda con la polea del rotor
: rea (mm2); bt: de esfuerzo a tensin del perno, f: total de la garganta de
soldadura
 : Aumento de la superficie (mm2)
 : Capacidad de carga del rodamiento (kN)
: Carga dinmica equivalente del rodamiento (kN)

: Carga distribuida (N/m); 1: de la polea, 2: del rotor

 : Carga elstica del eje (N/m)
P b: Carga externa de tensin sobre el perno (kN)
 : Carga resultante sobre los rodamientos A y B (N)
 : Coeficiente de rozamiento para bandas trapeciales
c: Constante elstica de la junta empernada
: Constantes de elstica (N/mm); b del perno, m: de los elementos
sostenidos
: Deflexin (mm)
: Densidad (kg/m3)
: Dimetro (mm); 1: de la polea del rotor, 2: de la polea del rotor, e-m: entre
los ejes de los martillos
: Dimetro (mm); f: final, i: inicial, m: medio
: Distancia de aplicacin de carga sobre el cordn de soldadura (mm)
 : Eficiencia de un motor elctrico (%)
 : Energa de rasgado (Nm)
: Energa superficial especfica (N/m2)
: Esfuerzo cortante (MPa); V: por una carga puntual, t: por un momento
torsor, T: total.
 : Fuerza especfica de corte en (MPa)
: Esfuerzo (MPa); a: amplitud, m: medio, R: total en el rotor, t: tangencial
 XVI

: Espesor de la lengeta (mm)

: Espesor del material a ser soldado (mm)
: Factor; a: de superficie, b: de tamao, c: de carga / de correccin de la
tensin centrifuga, d: de temperatura, e: de confiabilidad, f: de
concentradores de esfuerzos, v: de efectos diversos, t: geomtrico de
concentradores de esfuerzos, s: de servicio.
: Factor; -L: de correccin por arco y longitud, b: de correa, L: de
esfuerzos dinmicos, f: de forma, n: de velocidad de giro, z: para
trituradoras y molinos
, # : Factor y fuerza axial
$, # : Factor y fuerza radial
%& : Factor de seguridad
#: Fuerza (N); c: de corte, cc: de corte en la seccin critica de la lengeta,
cm: mxima en la cuchilla mvil, C1: centrifuga en el sistema, R:

resultante producida por el rotor, T. tangencial en el cordn de soldadura

# : Fuerza resultante producida por la polea (N); y: en el eje Y, z: en el eje Z
#' : Fuerzaradial(N); E: aplicada sobre el eje porta-martillos, P: que acta
sobre la polea, R: total aplicada sobre el sistema
# : Fuerza tangencial (N); P: en la polea, R: en el sistema, C: de las cuchillas
en el sistema
'' : Grado de desintegracin
() : ndice energtico del material (kW/T.M.)
*: Longitud del perno sometido (mm)
+: Longitud (mm); del eje, del cordn de soldadura, de la lengeta.
+: Longitud (mm); b: de la banda, probeta: de la probeta.
$% : Longitud de evaluacin (mm)
: Masa (kg); buje: del buje separador, cm: de cada cuchilla mvil, dcm: de
cada disco porta-cuchillas, de-m: de cada disco porta-cuchillas, e: de una
estopa de coco / del eje, martillo: del martillo, p: de la polea / de
produccin por hora, perno: del perno, r: del rotor, T: en el punto crtico
: Mdulo de elasticidad (GPa)
,: Momento de inercia del eje (mm4)
 XVII

-: Momento polar de inercia del grupo de soldadura (mm4)

.: Momento resultante en la seccin crtica / Momento torsor en las
cuchillas (Nm)
: Momento torsor en la polea (Nm)
/: Nmero; b: de bandas, cm: de cuchillas mviles, e: de estopas por minuto
0: Peso (N); 1: de la polea, 2: del rotor, sistema: del sistema
: Potencia (W); adicional: adicional, b: transmitida por banda, corregida:

corregida por banda, diseo: de diseo del sistema, motor: del motor, nr:

nominal necesaria, rotor: efectiva del rotor, rotor: efectiva real del rotor.
#) : Precarga inicial del perno (kN)
1 : Profundidad de corte (mm)
: Radio del filete (mm)
: Radio (mm); c: en la seccin critica, g: de giro
2: Razn de Poisson
): Relacin de velocidad
: Rendimiento (%); 1: de transmisin por cadenas o bandas, 2: de
transmisin por rodamientos, m: mecnico de la mquina, oc: de
operacin continua,
: Resistencia (MPa); e: a la fatiga, e': a la fatiga de la probeta, p: de
prueba, ssy: al corte, sut: a la ruptura, y: a la fluencia

: Sensibilidad a las ranuras; f: por flexin, t: por torsin

c: Separacin del centroide (mm)
#: Tensin (N); 1: de la banda en el lado tenso, 2: de la banda en el lado
flojo, c: centrfuga de la polea
 : Tiempo de corte en (s)
(: Trabajo (J)
3: Velocidad angular (rad/s)
4: Velocidad (m/s); b: de la banda, ce: de corte experimental, c til: de corte
til, e-m: de traslacin de los ejes porta-martillos, r: de rasgado / del rotor,
T: tangencial,
%: Velocidad de giro(rpm); 1: del motor, 2: del rotor, res: de resonancia
5: Volumen (m3); probeta: de la probeta
 XVIII

RESUMEN

El presente documento desarrolla el diseo de un triturador pulverizador de

estopa de coco para la produccin de sustrato granulado, con la finalidad de
aprovechar las estopas de coco verde as como sus respectivos fragmentos
considerados como desechosinservibles en nuestra sociedad.

El captulo I, comprende la recopilacin de la informacin bsica sobre la

produccin del cocotero en el Ecuador, las generalidades de la estopa de coco,
los mtodos para la elaboracin del polvo de estopa y el estudio de los equipos
actuales que cumplen esta funcin.

El captulo II, plantea un compendio de la teora acerca de la reduccin

general de tamaos y la sntesis de los procedimientos para la trituracin y
molturacin de la estopa de coco.

El captulo III, detalla las especificaciones tcnicas requeridas, as como la

formulacin y seleccin de las alternativas de solucin de cada proceso.

El captulo IV, desarrolla el diseo de los elementos de mayor importancia en

cada uno de los sistemas, as como los procedimientos de seleccin de los
componentes y accesorios pertinentes, incluyendo una recopilacin de los planos
respectivos.

El captulo V, describe el anlisis econmico financiero del proyecto, as

como las conclusiones y recomendaciones obtenidas a lo largo de la realizacin
del documento.

Por ltimo se presenta las referencias bibliogrficas y los anexos empleados

en el desarrollo del proyecto.
 XIX

PRESENTACIN

La alta inversin de recursos en nuestro pas para la recoleccin y

tratamiento de los desechos del cocotero, especialmente la cscara fibrosa que
cubre al fruto y el crecimiento de nuevos mtodos de sembro como el cultivo
hidropnico, son elementos de juicio vlidos para iniciar la industrializacin de la
estopa de coco con el afn que cubra ciertas necesidades dentro del sector
agrcola.

Los compuestos generados por el procesamiento de la estopa del cocotero

son conocidos como sustratos de coco;estos materiales son considerados como
los mejores elementos de relleno para las diferentes fases del cultivo de algunos
tipos de flores y otros vegetales. En nuestro pas los sustratos granulado y
fragmentado de cocotienen una gran demanda por parte del sector florcola, por lo
cual necesitan ser importados y de esta forma adquieren un alto valor de
adquisicin.

Dentro del conglomerado de maquinarias para el procesamiento de

materiales agrcolas no existe un equipo que cumpla a cabalidad los
requerimientos necesarios para la generacin de fragmentos y polvo de estopa de
coco conjuntamente.

Tomando en cuenta las consideraciones anteriores se hace necesario el

desarrollo de un sistema mecnico que genere fragmentos prismticos de estopa
de coco y los molture posteriormente; con lo cual se podr obtener los sustratos
de coco ms demandados en nuestro mercado y de esta forma se fomentar el
reciclaje de estos materiales, colaborando con el cuidado del planeta y generando
nuevas fuentes de trabajo.
 CAPTULO I

1. GENERALIDADES

1.1. ANTECEDENTES

- El cultivo hidropnico con sustrato inerte se ha incrementado en nuestro pas

durante los ltimos aos, especialmente en el sector florcola por lo tanto
empresas como Hilsea Investments Limited, Panorama Roses, Gerflores y
Esmerak Breeding han puesto en prctica esta tcnica de cultivo obteniendo
muy buenos resultados; debido a ello existe una gran demanda de los
materiales necesarios para esta actividad agrcola; uno de los ms
indispensables son los rellenos de cultivo, ms conocidos como sustratos,
stos son componentes de naturaleza vegetal o rocosa, los cuales son
colocados dentro de recipientes tales como: masetas, bolsas plsticas o
envases especiales; y su funcin principal consiste en actuar como medio
fsico para el enraizamiento y soporte de la planta cultivada.

- La eficiencia del desarrollo de las plantas depende de las propiedades y

caractersticas del relleno utilizado; despus de muchos aos de investigacin
en Holanda se lleg a la conclusin que los sustratos de coco son los
compuestos que presentan los mejores beneficios para el cultivo de flores y
algunas hortalizas; ya que son altamente ecolgicos, biodegradables, de fcil
manejo y transporte, sin semillas parasitarias, ni contaminantes fitopatgenos,
con una alta porosidad de aireacin, absorcin y retencin de la humedad, y
descomposicin sumamente lenta.

- El cultivo promedio anual en la ltima dcada del cocotero en el Ecuador

corresponde a las 4.602 ha, con una produccin de 34.146 T.M. de su fruta.
La mayor extensin de sembros se ubica en la Regin Costa en la Provincia
de Esmeraldas; el producto de esta palma es el coco, el mismo que tiene
innumerables aplicaciones, de ste se desprende una cscara compuesta de
 2

elementos fibrosos que es ms conocida como estopa; la cual constituye la

materia prima para la elaboracin de los sustratos de coco.

- Las estopas completas de coco son procesadas para la obtencin de fibras,

de las cuales aproximadamente el 40% son consideradas como tiles para
una amplia variedad de usos en el mercado, pero los fragmentos de estopa
de coco verde que habitualmente se generan por el consumo de la fruta son
considerados como basura creando problemas de espacio y esttica en las
ciudades.

- Los sustratos de coco se clasifican por su contenido de polvo, fibra y

fragmentos de estopa; de stos se derivan tres tipos principales, los cuales
son: sustrato granulado, fibroso y fragmentado. El sustrato granulado tiene
como elemento principal el polvo de fibra de coco; el mismo que se obtiene de
la molienda de las fibras de la estopa, derivndose en partculas muy finas
con granulometras del orden de 0,5 y 2 mm; el sustrato fibroso est
compuesto nicamente de fibras con longitudes superiores a los 3 mm; de la
combinacin de estos dos compuestos se deriva el sustrato mixto el cual
contiene las mismas proporciones de cada uno de ellos; por ltimo se tiene el
sustrato fragmentado o de chips, el cual se compone de fragmentos menores
de estopa (prismas de estopa 25x25x15 mm aproximadamente).

- De estos magnficos compuestos, el polvo de coco cuenta con las

caractersticas de retencin de agua y soluciones nutritivas en todo su
volumen, lo que posibilita un menor gasto en abono y uso de mquinas de
riego dentro del cultivo hidropnico; la fibra de coco proporciona un buen nivel
de aireacin, evitando cualquier posibilidad de encharcamiento de lquidos,
los fragmentos de estopa por su parte cuenta con retencin de lquidos media
y alta aireacin en todo su volumen. Por lo tanto el polvo de coco puede ser
utilizado solo o combinado con fibras de coco u otros sustratos que aadan al
producto final la aireacin necesaria, mientras que los fragmentos menores de
estopa de coco pueden actuar individualmente y su uso es preferente para la
ltima fase de los cultivos.
 3

- En el Ecuador los sustratos de coco que estn siendo empleados son las
mezclas estndar de dominacin comercial Cocopeat; su gran mayora son
sustratos granulados y fragmentados. Actualmente estos productos son
importados debido a que en nuestro pas ninguna empresa los elabora, ya
que la investigacin y el desarrollo de nuevos procesos productivos son
limitados, y de esta forma se desaprovecha los beneficios de todas las partes
de sta y otras plantas.

- El Artculo (16) de la Ley de Desarrollo Agrario del Ecuador1, determina la

prohibicin de importaciones y comercializacin de insumos, semillas, equipos
y tecnologas que sean calificados como nocivos para la preservacin
ecolgica; as como la reduccin del manejo de fertilizantes qumicos en todas
las plantaciones del pas; ste es otro factor sumamente relevante para el
desarrollo del cultivo hidropnico y por lo tanto del uso de los distintos
sustratos.

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El alto costo para la importacin de nuevas tecnologas a los pases

latinoamericanos, el desaprovechamiento de la estopa de coco fragmentada en
nuestro pas y la alta demanda de sustratos de coco granulado y fragmentado en
nuestro mercado para el cultivo hidropnico son los principales factores que
intervienen en la decisin de disear un sistema mecnico que permita una
fragmentacin menor de la estopa de coco para su posterior pulverizacin.

Las estopas completas de coco llegan a tener un volumen aproximado de

4,5 x10-3 m3, y estn compuestas de elementos fibrosos de carcter abrasivo, con
un dimetro promedio de 0,74 mm, y una longitud mayor a los 10 mm; gozan de
propiedades tales como alta elasticidad y resistencia al impacto.

1
Ley de Desarrollo Agrario; Registro Oficial 55 del 30 de abril de 1997.
 4

Por lo tanto es necesario disear un sistema mecnico que pueda efectuar en una
primera etapa la operacin de trituracin fina de la estopa (dimetro medio de los
elementos de salida entre 5 y 30 mm), para posteriormente realizar la operacin
de molienda grosera de los fragmentos menores de estopa (dimetro medio
comprendido entre 0,1 y 5 mm). Teniendo en cuenta lo anterior se plantea el
DISEO DE UN TRITURADOR PULVERIZADOR DE ESTOPA DE COCO
PARA LA PRODUCCIN DE SUSTRATO GRANULADO, en sntesis se
requiere un sistema mecnico eficiente, con una baja inversin econmica, que
sea diseado con elementos y componentes que pueden ser adquiridos en el
medio local.

En la actualidad el Ecuador se presenta al desafo de la globalizacin, ante esta

realidad el pas se ve obligado a desarrollar tecnologas que permitan
industrializar sus actividades. La ejecucin de este proyecto tiene gran
importancia en este sentido ya que sustentar el diseo en teoras y clculos lo
cual permitir mejoras posteriores o proyectos similares que se realicen en el
pas; as como el fomento en el inters por el aprovechamiento de cada una de
las partes de esta fruta tropical.

1.3. OBJETIVOS

1.3.1. OBJETIVO GENERAL

Disear un triturador pulverizador de estopa de coco para la produccin de

sustrato granulado.
 5

1.3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS

- Estudiar y analizar las propiedades de los sustratos de coco dentro del cultivo
hidropnico, as como las propiedades fsicas, qumicas y mecnicas de la
estopa de coco para generar las especificaciones tcnicas necesarias.
- Seleccionar los sistemas mecnicos adecuados que cumplan con las
especificaciones tcnicas generadas.

- Disear los elementos y mecanismos que permitan realizar las operaciones

de trituracin y pulverizacin de la estopa de coco.

- Efectuar el anlisis estructural de los elementos y mecanismos ms

relevantes dentro del diseo utilizando programas informticos.

- Realizar un estudio econmico que permita establecer la viabilidad de la

posterior construccin de los elementos, mecanismos y sistemas diseados.

1.4. ALCANCE DEL PROYECTO

- Se recopilar toda la informacin necesaria acerca de la estopa y los

sustratos de coco para generar las especificaciones tcnicas ms
convenientes.

- Se estudiarn y analizarn las tcnicas y maquinarias actuales que cumplan

con las operaciones de trituracin y pulverizacin de estopa de coco, para
seleccionar la alternativa ms conveniente de diseo.

- Se disearn los elementos y mecanismos que correspondan para los

sistemas de trituracin y pulverizacin.

- Se estimular el inters por el estudio y aprovechamiento de todas las partes

de esta fruta.
 6

1.5. LA PALMA DE COCO

La palma de cocos Nucfera L., conocida

comnmente como coco, palma de coco o
cocotero, la cual se puede visualizar en la
(figura 1.1), es uno de los rboles ms
cultivados en el planeta, su importancia
econmica es tan significativa que el
desarrollo de varias culturas en los trpicos
Fig. 1.1Palmeras de coco (Cocos Nucfera)
ha estado ligado al cultivo de esta palma.

El cocotero (Cocos Nucfera L.) se clasifica botnicamente como:

- Clase: Monocotyledoneae.
- Orden: Palmales
- Familia: Palmae
- Subfamilia: Cocowsideae
- Gnero: Cocos
- Especie: Nucfera

Su uso es diverso por lo que se han enumerado ms de trescientas aplicaciones

de este frutal, por ello el cocotero ha recibido numerosos nombres entre los que
se destacan rbol de la vida, rbol del cielo, rbol de los cien usos, rbol de
la abundancia, etc.

1.5.1. DESCRIPCIN BOTNICA

El cocotero se describe como una palmera monoica de tronco nico, con

frecuencia inclinado, de 10 a 20 m de altura y de 0,5 m de grosor en la base y
estrechndose hacia la parte superior. En el pice presenta un grupo de hojas
que protegen el nico punto de crecimiento o yema terminal que posee la planta.2

2
http://www.infoagro.com/frutas/frutas_tropicales/coco.htm
 7

1.5.1.1. El fruto

El fruto de la palma de coco, como se puede observar en la (figura 1.2) es una

drupa monosperma, formado por un exocarpio o envoltura externa, un mesocarpio
fibroso y espeso (tambin conocido como estopa) del cual se extrae fibra; mas al
interior se encuentra el endocarpio leoso que es una capa fina y dura de color
marrn llamada hueso o concha, que tiene tres costillas longitudinales, cubierto
por ellas se encuentra el albumen slido o copra que forma una cavidad grande
de color blanco o crema de 10 a 20 mm de espesor donde se aloja el albumen
lquido, tambin conocido como agua de coco. El embrin se encuentra prximo a
dos orificios del endocarpio, envuelto por el albumen slido. El peso promedio de
esta fruta va de1 a 1,5 kg.

Fig. 1.2(a)Fruto del cocotero, (b) Seccin transversal del fruto con estopa.

1.5.1.2. Condiciones ecolgicas

El cocotero requiere un clima clido, con pequeas variaciones trmicas, durante

el da como por la noche, la temperatura adecuada debe estar en torno a los 27C
con variaciones de 5 a 7 C; con una humedad relati va entre 80 y 90% y un
rgimen de precipitacin mensual en el orden de 130 mm de agua.3

La palma necesita de 1.200 mm a 2.500 mm de lluvia anual, pudiendo en

ocasiones soportar ms humedad siempre y cuando el suelo tenga un buen
drenaje.

3
FREMOND Y., ZILLER R. y LAMOTHE M., (1969); El Cocotero, Coleccin de Agricultura
Tropical, Editorial Blume, Espaa, p.34-42
 8

Otro requerimiento indispensable para el adecuado desarrollo de la palma es

abundante luz solar; por esta razn, sta no florece bien en las zonas de cielo
nublado, mientras la que se desarrolla a la orilla del mar, crece magnficamente
por el ambiente despejado y porque el sol brilla la mayor parte del da. Lo ideal es
una luminosidad de 2.000 horas al ao.

La altura sobre el nivel del mar tiene marcada influencia para los efectos del
cultivo del cocotero. Para la formacin de palmares con fines comerciales y
cuando se los hace en gran escala, es preferible plantarlos en altitudes que no
vayan ms all de los 250 m sobre el nivel del mar.

A mas de ello la palmera prospera en diferentes tipos de suelo, en especial en

aquellos que ofrecen un fcil drenaje y buena aireacin; los suelos de aluvin son
ideales para el cultivo del cocotero ya que se encuentran ubicados en las
mrgenes de los ros y poseen gran cantidad de arena, limo y arcilla, teniendo por
lo tanto gran facilidad para la filtracin de las aguas.

1.5.2. VARIEDADES CULTIVADAS EN EL ECUADOR

Tomando en cuenta la antigedad y vasta distribucin de la planta en casi todos

los pases tropicales del mundo, se estima que el nmero de variedades
identificadas, es pequeo observndose que muchas de ellas son generalmente
reconocidas slo en la localidad en donde prosperan.

En el ao de 1952, en la Estacin Experimental de Kasaragod, en la India, se

llev a cabo el anlisis de los frutos de cocotero provenientes de ms de 20
pases, reconocindose sesenta variedades al final de la jornada. Segn los
estudios realizados, posteriormente se concluy que todas las variedades y
formas se reducen a dos principales grupos que son: Altas de fecundacin
cruzada (alogamas) y bajas autofecundas (autogamas).4

4
WOODROOF J., (1979); Cococnuts: Production, processing and products, AVI Publishing,
Westport, 2da Edition, P.8
 9

En el Ecuador disponemos de los dos grupos de variedades, las altas son

conocidas como criollas y las bajas como manila. Las altas son menos
precoces que las bajas; una diferencia sobresaliente entre estas dos variedades
es que las palmas altas, tienen un periodo mucho ms largo de vida, llegando a
los 70 y 80 aos y en determinados casos a 100; mientras que la especie manila
vive aproximadamente 50 aos.

La produccin de las criollas, comienza entre los 5 y 7 aos despus de ser

trasplantadas; de acuerdo con las condiciones y los cuidados que se prodiguen a
la plantacin. El nmero de frutos por racimo es menor en las variedades altas
que en las variedades bajas; alcanzando de 4 a 30 cocos por racimo, con una
produccin anual de 80 a 100 frutos por palmera.

En las manilas, el promedio de vida es ms corto, el comienzo de su produccin

es ms temprano, 3 aos, con un mayor nmero de frutos por racimo, llegando a
ser de 6 a 40 y de 150 a 200 cocos por ao. Estas variedades tienen la ventaja
que en el inicio de su produccin, la cosecha se puede realizar desde el suelo, lo
que no sucede con las palmas de variedades altas.5

1.5.3. POCAS DE COSECHA Y RENDIMIENTO

1.5.3.1. La cosecha

El cocotero produce frutos todo el ao, con ligeras variaciones debido a las
condiciones estacionales. El tiempo comprendido entre la fecundacin de las
flores y la maduracin de las nueces, vara de 11 a 13 meses. Cuando la nuez
llega al estado de madurez completa, cae por su propio peso, sin embargo, en la
prctica se acostumbra, cosechar los racimos cercanos a la madurez, para tener
el mayor nmero de frutos.

5
CENTRO DE COMUNICACIN TCNICA Y AGROPECUARIA; El cocotero y su cultivo,
Ministerio de Agricultura y Ganadera, Ecuador.
 10

La cosecha de coco vara segn el tipo de produccin; se comercializa como fruta

fresca o se destina a la industria con fines de envasar agua, la cosecha se efecta
cuando el coco tiene entre 5 y 7 meses. En esta poca el contenido de azcar y
agua es mximo y el sabor es ms intenso.

La copra de los cocos cosechados antes de que la cscara se haya puesto de

color pardo (coco verde), tendr una mejor calidad, si antes de extraer su carne,
stos se colocan en lugares adecuados de almacenamiento durante un mes
aproximadamente. Algunos estudios han indicado que la prctica de dejar que los
cocos se desprendan y caigan por s mismo no reduce la cantidad de copra de
buena calidad que se extrae del fruto.

1.5.3.2. Rendimiento

El rendimiento del fruto del cocotero corresponde al peso total de los frutos
obtenidos en una determinada rea de cultivo. El rendimiento de produccin en el
ltimo ao de registro en el Ecuador (2009) fue de 8.957 kg/ha de cultivo.

1.5.4. REAS Y VOLMENES DE PRODUCCIN

La mayora de las tierras cultivadas de cocotero en el Ecuador, se encuentran

ubicadas en la planicie costera del pas, especialmente en la Provincia de
Esmeraldas y Manab que comprenden el 96 % de la superficie total cultivada; las
reas restantes de cultivo se localizan en las provincias de Loja y Orellana.

De acuerdo a datos estadsticos de La Direccin de Informacin Geogrfica y

Agropecuaria del Ministerio de Agricultura y Ganadera, en el Ecuador, se ubican
alrededor de 6.096 ha de plantaciones de palma de coco, con una produccin de
54.600 T.M. de cocos durante el ltimo ao de registro (2009)6, y la tendencia

6
DIRECCIN DE INFORMACIN GEOGRFICA Y AGROPECUARI, (2010); Estimacin
promedio de la superficie, cosechada, produccin y rendimiento agrcola del Ecuador durante la
ltima dcada; Ministerio de Agricultura y Ganadera, Ecuador.
 11

indica que se incrementar a futuro. (Las superficies de cultivo segn regiones

durante el ao 2010 se puede visualizar en la TABLA A-1.1del Anexo 1).

Tabla 1.1Superficie cosechada, volumen de produccin de cocos y rendimiento

de la produccin en el Ecuador durante la ltima dcada.

SUPERFICIE
TEMPORADA PRODUCCIN RENDIMIENTO
COSECHADA

(Ao) (ha) (T.M.) (kg/ha)

2000 3.897 22.038 5.655

2001 5.141 15.710 3.056

2002 2.277 16.670 7.321

2003 2.404 20.793 8.649

2004 3.543 23.029 6.500

2005 3.417 23.524 6.884

2006 6.175 50.991 8.258

2007 6.518 57.196 8.775

2008 6.551 56.912 8.688
2009 6.096 54.600 8.957

PROMEDIO 4.602 34.146 7.274

1.6. ESTOPA DE COCO

La cscara del coco, como se puede visualizar

en la (figura 1.3) est constituida por tres
capas, el endocarpio o envoltura dura que
encierra la pulpa de la fruta, el mesocarpio o
capa fibrosa la cual es la ms importante, por
todas las aplicaciones que se pueden generar
de la misma y el exocarpio o forraje externo
Fig. 1.3Estopa de coco verde.
sumamente delgado.
 12

Una mejor panormica de las partes del coco se detallan en laFig. A-1.1del
Anexo 1.

En los procesos de extraccin del albumen slido o copra del coco en estado
fresco (coco verde) generalmente su cscara se mantiene con las tres capas
antes mencionadas despus de la extraccin respectiva, lo cual no ocurre cuando
se procesan cocos maduros (coco seco) ya que el endocarpio se vuelve ms
rgido encerrando fuertemente a la copra y es necesario retirarlo de la estopa para
posteriormente desintegrarlo y as poder extraer el albumen slido,

El valor de la estopa radica en su contenido de fibra (Fibra de coco) de la cual se

pueden distinguir tres tipos principales: una larga y fina, una tosca y una ms
corta.

1.6.1. CARACTERSTICAS

La fibra de coco pertenece a la familia de las fibras duras como el henequn, pita,
agave y abac. Se trata de una fibra compuesta por celulosa y lignocelulosa con
un alto porcentaje de ceniza. Tiene varias caractersticas fsicas valiosas entre
stas se encuentran, su longitud, fineza, resistencia mecnica, rigidez, y
resistencia a la humedad, no es txica, es muy econmica y permite
modificaciones qumicas en su estructura.

Al igual que otras fibras naturales, son plidas cuando no estn maduras, pero
ms adelante se endurecen y amarillean por la capa de lignina que se deposita en
sus paredes, son relativamente resistentes al dao por el agua salada. Se
componen de hilos de distintas longitudes que varan desde los 150 a 350 mm
con dimetros comprendidos entre 0,1 a 1,5mm7

De acuerdo a los estudios realizados por el Banco Nacional de Fomento en el ao

de 1979, para el Fomento del cocotero en Esmeraldas, se lleg a la conclusin

7
KIRBY R., (1963); Vegetables fibres, Ed. CECSA, Londres, p.120
 13

que el peso neto de la fibra de coco seco del tipo criollo, corresponde al 100 g
aproximadamente. (Ver TABLA A-1.2del Anexo 1).

Tabla 1.2Composicin qumica promedio de la fibra de coco.8

Composicin (%)

Lignina 42,3

Celulosa 32,3

Pentanosa 14,7

Grasa saponifcales 5,1

Grasa insaponifcales 0,7

MnO 0,195

K 20 0,059

Cenizas
Na2O 0,003

SiO2 0,701

Protenas 1,2

1.6.2. PROPIEDADES

Las fibras de coco son ms resistentes mecnicamente pero menos flexibles que
otras fibras, pero cuando son sometidas a un secado extremo sus propiedades
cambian y de este modo se vuelven mucho ms frgiles especialmente cuando
estn totalmente compactas. A continuacin se detalla las principales propiedades
mecnicas de las fibras de coco:

8
FUENTES F., MONTES E., SAMANO C.(Oct. 1988); La fibra de la estopa de coco, usos actuales
y posibilidades de utilizacin en aglomerados, Amalat Boletn de difusin, Universidad de
Guadalajara, Mxico, Vol. 11, No. 4 (Oct. 1988); p.4
 14

Tabla 1.3Propiedades mecnicas de la fibra de coco.9

Resistencia a la Mdulo de
Densidad Elongacin
traccin elasticidad

(g/cm3) (MPa) (GPa) (%)

1,25 220 6.00 15,0025,00

El estudio principal de este proyecto se basa en la desintegracin de la estopa de

coco verde completamente seca, como se mencion anteriormente esta clase de
estopas estn conformadas por las capas fibrosas del mesocarpio y el exocarpio
las cuales estn totalmente adheridas entre s; La informacin tcnica acerca de
este material es nula por lo cual fue necesario la realizacin de una investigacin
experimental de la fuerza especfica de corte. (Ver ANEXO 2).

1.6.3. APLICACIONES INDUSTRIALES

- Las caractersticas de la fibra de coco, hacen que su uso sea muy verstil por
lo cual las fibras largas y finas son usadas como hilaza para esteras y
alfombras, las fibras cortas y finas son empleadas como relleno de
almohadas, colchones y muebles, mientras que las fibras gruesas se usan
para la manufacturacin de cepillos y escobas.

- Su resistencia y durabilidad lo convierte en un compuesto adecuado para el

mercado de la construccin para usarlo como material de aislamiento trmico
y acstico, as como refuerzo de materiales compuestos en remplazo de la
fibra de vidrio.

- Como fertilizante se ha observado que la incorporacin de polvo de estopa a

la mezcla de tierra utilizada en viveros induce un desarrollo radical ms
acelerado en comparacin al uso de otras formas de materia orgnica.

9
WAMBUA P., IVENS J. y VERPOEST I.,(Jul. 2003); Natural fibers: can they replace glass in fiber
reinforced plastics?, En: Composites Science and Technology, Blgica, Vol. 63, No. 9; p.1261
 15

- Actualmente ha encontrado mucha demanda como sustrato dentro del cultivo

hidropnico por sus extraordinarias propiedades fsicas, facilidad de manejo y
carcter ecolgico.

1.7. PROCESO DE ELABORACIN DEL POLVO DE ESTOPA

DE COCO

1.7.1. INTRODUCCIN

El sustrato de fibra de coco granulado, ms conocido como sustrato de coco o

polvo de fibra de coco puede ser elaborado por diversos procesos. Este producto
se puede conseguir indirectamente como residuos de la obtencin de fibras a
partir de las estopas enteras de esta fruta generndose as fibras menores (2 mm
de longitud) y polvos sumamente finos de tejido medular, como se puede observar
en la (figura 1.4).

Por otra parte el proceso ms efectivo para la obtencin de este productoes

ladesintegracinmenor de las estopashasta que alcancen la granulometra
requerida; pero previo a ello es necesario el procesamiento de las mismas para
que el rendimiento en su manufacturacin sea ms efectivo; la materia prima para
este proceso pueden ser estopas enteras de coco verde as como fragmentos
menores de las mismas (material considerado como basura en nuestra sociedad).
Una mayor descripcin acerca de los tipos de sustratos de coco se lo puede
visualizar en elANEXO 3.

Fig. 1.4Sustrato de coco.

 16

Generalmente las estopas enteras son divididas en dos partes para facilitar su
limpieza, secado y triturado; por ello para el presente estudio se asumir de aqu
en adelante que una estopa de coco corresponde a la mitad de una estopa
entera totalmente seca.

Las principales operaciones para la elaboracin de sustratos de coco granulado y

fragmentado se describen a continuacin:

1.7.2. LIMPIEZA

La materia prima para el producto a elaborar es nicamente el mesocarpio de la

cscara del coco, por ello es necesario retirar el cascarn duro interno que est
adherido a la misma; en el caso del coco seco esta operacin es sencilla ya que
los recolectores de esta fruta la retiran sin mayor dificultad con un simple estirn;
en el caso del coco verde los consumidores de esta fruta nicamente remueven la
pulpa de la misma, en ese estado el endocarpio es blando y puede ser aislado
fcilmente con una esptula, sin embargo si esta cscara llega a secarse por un
corto periodo de tiempo, la operacin se torna ms compleja debido a que el
endocarpio se vuelve sumamente duro adhirindose fuertemente a la estopa, en
este caso es necesario aplicar mayor fuerza y en ocasiones es esencial el uso de
herramientas de sujecin como pinzas para efectuar esta operacin. El exocarpio
constituye el forraje del mesocarpio con un porcentaje en composicin muy
pequeo del orden del 3%, sera muy conveniente su remocin para que el
proceso de molturacin sea ms eficiente, pero el proceso es muy complicado y
aumenta considerablemente el costo para su procesamiento, por lo cual no es
aconsejable retirar esta capa de la estopa.

1.7.3. SECADO

En trminos generales, el secado es una operacin unitaria en la cual ocurre una

reduccin del contenido de humedad as como una parte de la acidez actica de
 17

cierto producto. En el caso de la estopa de cocolas fibras se vuelven ms duras

pero mucho ms frgiles lo cual facilita el proceso de molienda.

Los mtodos que se utilizan para realizar el secado de elementos vegetales son
diversos y se pueden clasificar como sigue:

En el campo directamente al sol.

Secado natural
En cobertizos o secadores solares.

Con aire natural

- A bajas temperaturas
Con aire semicaliente

Con aire natural

En lecho fijo o esttico.
En flujo cruzado

Secado artificial - A altas temperaturas
En flujo concurrente
En flujo contracorriente
En cascada

- En combinacin: Altas Bajas temperaturas.

Para los propsitos de este trabajo se discutirlos mtodos de secado natural y

artificial sin entrar a detallar la clasificacin de los mismos.

1.7.3.1. Secado natural

Es el proceso ms utilizado debido a que los costos son mnimos y es

recomendable para volmenes de material relativamente pequeos (menor a 10
ha); consiste en extender el producto en los pisos de cemento y exponerlo al sol
durante un tiempo prudencial para que su contenido de humedad se equilibrecon
 18

el del ambiente de secado, de tal forma como se puede observar en la (figura

1.5).

Fig. 1.5Secado al aire libre de la estopa de coco.

El tiempo necesario para realizar esta operacines de cuatro semanas cuando se

trata de estopas de coco seco y alrededor de seis semanas para la estopa de
coco verde, aproximadamente. La desventaja de este mtodo de secado es que
lo afectan los cambios de las condiciones ambientales, ello ocasiona que en
temporada de lluvias se incremente el tiempo de secado; por lo anterior, cada
secadero debe poseer un cobertizo mvil, construido de madera y lmina de zinc,
as durante la noche o en presencia de lluvias, la estopa se almacena y se cubre.

1.7.3.2. Secadoartificial

Se denominan procedimientos de secado a bajas temperaturas, aquellos que

usan aire a temperatura ambiente o calentada entre 3 y 5C sobre la temperatura
ambiente. Estos procedimientos de secado a baja temperatura emplean flujos
especficos de aire con el inconveniente que son lentos y tardan das o semanas
en alcanzar la humedad deseada del producto, con el peligro de su deterioro.
 19

Los procedimientos de secado a altas temperaturas se caracterizan por el empleo

de aire calentado por lo menos a 10C sobre la temp eratura ambiente; los flujos
de aire son mayores y en consecuencia, la velocidad de secado es ms alta. Este
tipo de procedimiento de secado exige un manejo ms cuidadoso y mayor
vigilancia para lograr que los productos, se sequen uniformemente y no se
quemen.

La aplicacin del secado artificial se recomienda cuando los volmenes de

material exceden las 10 ha, ya que las cargas de produccin son elevadas y su
manejo en secadoras al sol son ms complicados, a ms de ello su
implementacin conlleva un costo mayor debido a que es necesario generar el
aire caliente.

1.7.3.3. Molienda

La fase final para la produccin de sustrato de coco es la trituracin y molienda de

lasestopas de coco; estas operaciones consisten en desintegrar este material en
fragmentos menores para posteriormente molturarlos en partculas de 0,5 a 2mm;
los equipos ms comunes para realizar actividades semejantes a stas son las
trituradoras de cuchillas y los molinos de martillos.

1.8. EQUIPOS ACTUALES PARA LA OBTENCIN DE POLVO

DE COCO

En esta seccin se describen los principales equipos con sus respectivas

especificaciones tcnicas, que realizan las operaciones de molturacin de la
estopa de coco.
 20

1.8.1. MOLINO-TRITURADOR / PULVERIZADOR KH - 7.10010

La Universidad de Colima de Mxico al encontrarse situada en un estado

productor de coco en toda su extensin ha centrado algunas de sus
investigaciones en el procesamiento de todas las partes de esta fruta, por ello
aliada al Consejo Nacional del Cocotero y la Direccin General de Vinculacin con
el Sector Social, elabor un listado de las empresas ms importantes que
manufacturan maquinarias para el procesamiento industrial de los derivados del
cocotero; de este proyecto se destaca el Molino-triturador / Pulverizador KH -
7.100 de la empresa KHUN HENG como la mejor alternativa de maquinaria para
la elaboracin de polvo de coco (figura 1.6).

El material de partida para la mquina es la estopa de coco desfibrada y el

funcionamiento del equipo se basa en un molino de martillos con paletas fijas,
muy robusto, con una produccin de 3,5 T.M/h, capaz de trabajar las 24 horas.

Fig. 1.6Molino-triturador / Pulverizador KH - 7.100

Tabla 1.4Especificaciones tcnicas del Triturador / Pulverizador KH - 7.100

ESPECIFICACIONES

Mquina Molino de martillos

Modelo KH-7.100
Humedad contenida en la fibra 48 - 50%
Motor Elektrim

10
Gonzlez R., (2005); Directorio de empresas y equipo de procesamiento para derivados del
cocotero, Universidad de Colima, Mxico, p. 22.
 21

Continuacin de la Tabla 1.4:

Potencia 75 kW (102 HP) a 1450rpm (4 Polos)

Altura 1,35 m
Longitud 1,45 m
Ancho 1,07 m
Peso 2.000 kg

Casco de acero de alta calidad

Cuerpo
Buena rigidez & estabilidad
Eje principal ASSAB 709
Cerrojo estrecho de polea y cinturn Cinto SPC 5

1.8.2. TRITURADOR PULVERIZADOR DE FIBRA DE COCO SECO11

El Consejo Estatal de Coco de Colima (Mxico) junto con la Facultad de

Electromecnica de la Universidad de Colima crearon el prototipo de mquina
para la obtencin de polvo de coco seco, para su uso como sustrato, en este
proyecto participaron como responsables los docentes de ese plantel, Hilario
Verduzco Figueroa y Norberto Lpez Ruiz, as como varios alumnos del sexto
semestre.

La mquina trituradora pulverizadora de fibra de coco seco, que se muestra en la

(figura 1.7), emplea dos etapas integradas en su funcionamiento que le permiten
cumplir de manera satisfactoria las necesidades requeridas; el triturado se realiza
a travs de cuchillas fijas y mviles, y la pulverizacin se logra a partir de la
implementacin de un sistema de martillos fijos y mviles.

11
8 CONGRESO IBEROAMERICANO DE INGENIERA MECNICA, (Oct. 2.007); MQUINA
TRITURADORA PULVERIZADORA de fibra de coco seco por Luis Lpez. et al, Cusco, p. 5
 22

Fig. 1.7Triturador pulverizador de fibra de coco seco.

La holgura entre elementos fijos y mviles es regulada a travs de mecanismos

de tornillo y resorte, lo que permite llevar a cabo una buena pulverizacin por
cada revolucin de la mquina, realizando de esta forma un trabajo ms eficiente.

La materia prima a procesarse en este equipo son estopas de coco desfibradas.

Tabla 1.5Especificaciones del Triturador pulverizador de fibra de coco seco.

PARTES CANTIDAD

Tolva de entrada 1

Tolva de salida 1

Cmara de trituracin 1

Cmara de pulverizacin 1

Potencia del motor para triturar 3,8 kW(5 HP)

Potencia del motor para pulverizar 5,2 kW (7 HP)

Control electromecnico, encendido/apagado 2

Capacidad de produccin 30 kg/h

Carga total conectada a 220 V, 60 Hz 19 A

 23

1.8.3. MOLINO A MARTILLO SERIE FSP 5012

GRAIN TECH ENGINEERING suministra equipos de pulverizacin entre ellos

molinos y pulverizadores de martillo de los cuales se desprende el Molino a
Martillo Serie FSP 50, el mismo que se puede visualizar en la (figura 1.8), este
equipo cumple con los requerimientos necesarios para la pulverizacin de fibra de
coco y cuenta con las siguientes caractersticas:

- Fcil acceso a la cmara de pulverizado por dos puertas grandes

- Requerimientos de mantenimiento simples
- Incorpora placas internas de desgaste
- Acoplado con rotor balanceado y maquinado
- Recipiente transportable para alto rendimiento con dispositivo de bloqueo
- Portadores de rodillo esfrico de dos piezas
- Dispositivos de cerradura de seguridad
- Separador magntico para la bandeja de suministro.

Fig. 1.8(a)Molino a Martillo Serie FSP 50, (b) Molino tipo Wiley modelo MGHS6/230

Especificaciones:

- Diseado para aplicaciones de molido de pequea escala y apta para el

manejo de una amplia variedad de tipos de producto.

12
GRAIN TECH ENGINEERING; Consultora Planeamiento Diseo Manufactura Instalacin
Servicio, Catlogo de productos y servicios, Nueva Zelanda, p. 10
 24

- Maneja materiales fibrosos heterogneos.

- Estas unidades son suministradas completas con un ventilador para
transferencia de producto desde el suelo y con un cicln receptor.
- Capacidad: 1,8 ~ 2,0 T.M/h
- Potencia del motor: 25 HP

Observacin: En el mercado local existe un sinnmero de equipos que se

puedan adaptar tanto a las operaciones de trituracin como a las de molienda de
estopa de coco; como es el caso del Molino a Martillo Serie FSP 50; pero el
nmero de equipos que cumplan a cabalidad ambas funciones paralelamente es
casi nulo. Los equipos ms utilizados en el Ecuador para las operaciones de
reduccin de tamaos de granos y elementos fibrosos son los molinos tipo Wiley
de las marcas comerciales Seibt y Marconi ver (figura 1.8 b).
 25

CAPTULO II

2. FUNDAMENTO TERICO

2.1. REDUCCIN DE TAMAO

2.1.1. TCNICA DE LA MOLIENDA

La operacin de molienda consiste esencialmente en producir unidades de masa

inferiores, a partir de fragmentos ms grandes del material que se desea moler;
por imposicin de la naturaleza de la propia materia y por los tratamientos fsicos
y qumicos que puedan seguirse, la molienda o pulverizacin es a menudo una
operacin compleja, bajo su aparente simplicidad.

Dentro de la operacin de molienda es importante el tamao en que se presenta

el material que se desea molturar; as cuando la materia a tratar es de
importantes dimensiones (dimetro medio comprendido entre 30 y 150 mm), se
hace necesaria una operacin previa de trituracin, la cual consiste en reducir, en
uno o dos pasos, el tamao del material de partida a fragmentos menores con
dimensiones inferiores a 30 mm, para posteriormente efectuar la molienda
propiamente dicha de los nuevos fragmentos, obteniendo un polvo fino que pueda
pasar en casi su totalidad por aberturas muy pequeas (mallas de un tamiz cuya
seccin de paso sea slo de algunas decenas de micras).

Por lo tanto, se denomina molienda al proceso de fraccionamiento al estado de

polvo de los fragmentos menores de un producto que provienen de la trituracin.

2.1.2. CRITERIOS DE REDUCCIN MECNICA

Los principales factores que intervienen en la seleccin o diseo de un sistema

que facilite la reduccin de tamaos de un material son:
 26

- Los fundamentos de la naturaleza o el estado fsico del producto a tratar.

- El grado de finura resultante.
- El nmero de etapas del proceso.
- El volumen de produccin que se desea obtener.

2.1.2.1. Caractersticas de la materia prima

Para definir las caractersticas de los productos de alimentacin se debe tener en

cuenta factores como: estructura mecnica, untuosidad, temperaturas de
ablandamiento, temperaturas de fusin, humedad, sensibilidad trmica, tamao,
etc.; a continuacin se presenta una breve descripcin de las propiedades ms
relevantes.

2.1.2.1.1. Estructura mecnica

La estructura mecnica de la materia prima es un factor sumamente importante ya

que sta indica la clase de fuerza que se debe aplicar para la correspondiente
molturacin. Cuando el material posee una estructura cristalina (frgil), la fractura
se produce a lo largo de los planos de anclaje; por lo tanto las fuerzas de
compresin son las ms convenientes para este proceso. En cambio cuando el
material posee escasos planos de anclaje se crean nuevos puntos de partida de
grieta para lo cual es necesaria la aplicacin de fuerzas de impacto o cizalla.Las
fuerzas de cizalladura son las ms indicadas para la molturacin de materiales de
estructura fibrosa.

2.1.2.1.2. Sensibilidad trmica

La friccin producida por la accin de un molino y la elongacin que sufren las

partculas ms all de su lmite elstico sin que ocurra fractura, producen al cesar
las causas de su accin una considerable elevacin de la temperatura de los
productos procesados y por ende la degradacin de los mismos.
 27

Si la accin del calor generado produce untuosidad, sta como efecto primordial
embotar el molino y por lo tanto reducir la eficacia del proceso. Para evitar que
ocurran los casos sealados, cuando se manejan productos altamente sensibles
al calor; se puede optar por el uso de serpentines, encamisado del equipo con
efectos refrigerantes o una combinacin oportuna de las mismas.

2.1.2.1.3. Presencia de humedad

La utilizacin de agua dentro de los procesos de reduccin de tamao puede,

segn cada caso, agilizar u obstaculizar la eficiencia de los mismos. Para un
amplio porcentaje de las materias primas, una humedad superior al 3% produce
embotamiento del molino, lo cual provoca que la eficiencia del proceso y la
capacidad de produccin se vean disminuidas. Otro fenmeno que ocurre con
relativa frecuencia por el exceso de humedad, es la aglomeracin de productos en
procesos de pulverizacin fina, lo cual impide una fluidez libre del producto.

En la molienda en seco, el principal inconveniente que se genera es la inhalacin

prolongada de polvos, lo cual pueden provocar enfermedades pulmonares y la
posibilidad que estos materiales reducidos adquieran caractersticas de material
inflamable.

En algunos sistemas de molienda es comn la utilizacin de grandes volmenes

de agua, la cual fluye y arrastra las partculas slidas conformando una masa de
fluidez rpida, ayudando de esta forma a la supresin de polvos en el sistema.

2.1.2.1.4. Tamao

Las dimensiones del material a la entrada y salida del proceso de molienda tienen
gran importancia, debido a que este factor determina el nmero de etapas de
reduccin que se deben efectuar para su cometido.

Los materiales de entrada de acuerdo a su tamao se clasifican de la siguiente

manera:
 28

- Material grueso: fragmentos de un tamao mayor a 750 mm.

- Material mediano: fragmentos de un tamao de 100 a 750 mm.
- Material fino: fragmentos de un tamao menor a 100 mm.

Por otra parte, segn el tamao que tienen las partculas a la salida de las
mquinas de desintegracin, se pueden distinguir las distintas etapas de
trituracin y molienda.

Trituracin (desintegracin grosera):

- Trituracin gruesa: tamaos de partculas de salida: 150 mm.

- Trituracin mediana: tamaos de partculas de salida: entre 30 y 150 mm.
- Trituracin fina: tamaos de partculas de salida: entre 5 y 30 mm.

Molienda (desintegracin fina):

- Molienda grosera: tamaos de partculas de salida: entre 0,1 y 5 mm.

- Molienda fina: tamaos de partculas de salida: menores de 0,1 mm.

La trituracin grosera, mediana y fina corresponden, prcticamente, a la primera,

segunda y tercera etapa de la trituracin; mientras que la molienda grosera y fina
corresponden a las etapas primaria y secundaria de la molienda.

Los tamaos de los materiales se establecen en base a los dimetros medios de

los mismos, los cuales se pueden determinar, midiendo su ancho, espesor y
profundidad, para posteriormente realizar la media aritmtica o geomtrica de
acuerdo a las siguientes expresiones:

8IJKLMNOPQRPMSNTUSVMG
 6 78Ancho Epesor LargoG 6
H
W
(2.1)

En la realidad, los fragmentos de materiales constituyen conjuntos de diversos

tamaos, por consiguiente resultara imposible, desde el punto de vista industrial,
practicar las mediciones sealadas anteriormente.
 29

En la industria, lo que se acostumbra realizar es clasificar los pedazos con una

serie de tamices (zarandas) y de acuerdo a los tamaos de los agujeros de los
tamices, se le equiparan a las partculas dichos tamaos segn pasen o no cada
recipiente, posteriormente, el tamao medio de la muestra se calcular con la
siguiente expresin:

Z8YZ [Z G
 6 Z [Z
(2.2)

Donde:
D] :Dimetro medio de las partculas
D_ :Tamaos de los agujeros de cada tamiz.
k _ : Cantidades (en peso) de partculas que pasan cada tamiz.

2.1.2.2. Grado de Desintegracin

El coeficiente de reduccin que se obtiene en las mquinas de trituracin o de

molienda se denomina grado de desintegracin y se define como la relacin entre
los tamaos de las partculas a la entrada y salida de la mquina. El grado de
desintegracin (RR) se expresa de la siguiente manera:

aU]UM ]Rc_M cRd _JPe]M

'' 6 aU]UM ]Rc_M cRd QSMceKfM(2.3)

El grado de desintegracin en el proceso de trituracin se encuentra acotado

entre 2 y 10, mientras que en la molienda est en el rango de 10 a 100 y para el
proceso de pulverizacin mayor 100.

Con frecuencia, la capacidad de reduccin de una trituradora o un molino es

insuficiente para asegurar la desintegracin total deseada, por lo que es necesario
efectuarla en dos o ms etapas (trituracin primaria, secundaria, terciaria, etc., y
molienda primaria, secundaria, etc.).
 30

2.1.2.3. Nmero de etapas

El nmero de etapas en que puede subdividirse una operacin de reduccin de

tamao, define la complejidad de la instalacin, lo cual influye en el nmero de
equipos, pasos de separacin, flujo de alimentacin y el rango que se establezca
para los tamaos de los productos; es decir que cuando se requiere reducir un
slido a polvo fino, seguramente se establecern muchas etapas, cada una de las
cuales definir un tamao estndar.

Para definir el tipo de instalacin til para una determinada operacin de

reduccin de tamao, es necesario, considerar los siguientes aspectos:

- Tamao uniforme y velocidad constante en los flujos de alimentacin al

equipo.
- Retiro inmediato de las partculas molidas.
- Mantenimiento adecuado del equipo.
- Desalojo del material irrompible que quede en el equipo.
- Eliminacin oportuna de la energa calrica generada durante el trabajo del
equipo.

Si de los aspectos anteriores puede asegurarse su cumplimiento, se podr

efectuar una operacin adecuada y econmica.

2.1.3. LEYES DE DESINTEGRACIN

Desde hace ms de un siglo, la desintegracin ha sido objeto de investigaciones

tericas, fundamentalmente, con el fin de determinar el trabajo necesario para
desintegrar las partculas.

En trminos generales, se puede decir que las leyes y teoras existentes estn
superadas, dado que las mismas consideraban que el proceso era puramente
mecnico, cuando en realidad se ha determinado que se trata, tambin, de un
 31

proceso cintico, donde influye, en forma importante, el estado fsico-qumico de

los slidos.

En la actualidad se puede decir que todava no existe una teora general

satisfactoria. No obstante, como algunas leyes dan una aproximacin, al menos
parcial, de los fenmenos reales. Las leyes de la desintegracin se pueden
clasificar de la siguiente manera:

- Leyes de distribucin granulomtrica.

- Leyes energticas.

2.1.3.1. Leyes de Distribucin Granulomtrica

Se ha comprobado que resulta imposible obtener, por medio de la trituracin,

partculas que, en su totalidad, sean de tamao igual y uniforme. El material
producido es de distintas dimensiones, repartindose de acuerdo a curvas bien
definidas denominadas curvas granulomtricas.

Despus de muchos estudios acerca del comportamiento de los materiales en la

desintegracin se lleg a las siguientes conclusiones:

- El porcentaje de material fino aumenta a medida que aumenta el grado de

desintegracin. Varias etapas de trituracin producen menor cantidad de
materiales muy finos (ultra finos) con relacin a efectuar esta operacin en
una sola etapa.

- La desintegracin de fragmentos planos produce ms material fino que la

de fragmentos en forma regular.

- La forma media de los granos desintegrados varia con la ubicacin en la

escala de tamizado. Los granos gruesos y finos (los extremos) son
alargados, mientras que los medios tienen forma ms cbica.
 32

2.1.3.2. Leyes Energticas

Dentro de las leyes energticas ms relevantes se derivan las siguientes: Ley de

Rittinger, enunciada en el ao 1867 y la cual se basa en la hiptesis de las
superficies de las partculas; la Ley de Kick, expresada en el ao 1885 basada en
una hiptesis volumtrica y la teora de Bond, del ao 1951.

2.1.3.2.1. Ley de Rittinger

Esta ley, cuya explicacin responde bastante bien a la desintegracin de

productos finos expresa: El trabajo necesario para una desintegracin es
proporcional al aumento de superficie producida.

( 6 z S(2.4)

Donde:
(:Trabajo de desintegracin
z:Energa superficial especfica
S:Aumento de superficie producido en la desintegracin

Otra forma de expresar esta ley es la siguiente: Los trabajos producidos en la

desintegracin son inversamente proporcionales a los tamaos de los granos
producidos

( Yi
6
(% Yj
(2.5)

2.1.3.2.2. Ley de Kick

Esta ley responde, con bastante aproximacin, a la desintegracin de productos

gruesos y expresa lo siguiente: El trabajo absorbido para producir cambios
anlogos en la configuracin de cuerpos geomtricamente semejantes y de la
misma materia vara con el volumen o la masa
 33

( ki ]i
6 6
(% kj ]j
(2.6)

Otra forma de expresin es la siguiente:

Y
( 6 B log n Z p(2.7)
Yo

Donde:
W:Trabajo de desintegracin
V:Volumen
m:Masa
B:Constante
D:Tamao (i: inicial; f: final)

2.1.3.2.3. Desviaciones de las Leyes de Rittinger y Kick

Las desviaciones que presentan en la prctica ambas leyes se deben a lo

siguiente:

- Se parta del principio que la desintegracin produce productos de igual

forma que los inciales (isostenia), es decir, que al desintegrar partculas de
forma cbica se producan cubitos o si se parta de esferas se producan
esferitas. Este principio no es vlido.

- Se supona que los materiales son istropos (igual resistencia en todas

direcciones).

- No se consideraba que los productos a desintegrar pueden tener grietas

superficiales (lugares donde se comienza a desintegrar el material sin
consumo de energa).

- No se tuvieron en cuenta ni las deformaciones elsticas, ni que el producto

se mueve dentro de la mquina, lo que produce rozamientos calor del
material, etc.

- No se consideraba que la materia ya molida amortigua el golpe de la

mquina contra la materia an no molida.
 34

2.1.3.2.4. Teora de Bond

Esta teora se ajusta con bastante aproximacin a la desintegracin de minerales

por va hmeda; se expresa de la siguiente forma: El trabajo de romper una roca
es el necesario para sobrepasar su deformacin crtica y que aparezcan grietas
de fractura; luego la fractura se reduce sin aportes apreciables de energa.

La expresin es la siguiente:

7YZ x7Yo
( 6 W_ t Y w
uvv
y(2.8)
o 7YZ

Donde:
W_ :ndice energtico del material (kW/T.M. necesarios para reducir un material
desde un tamao infinito hasta que el 80% pase por el tamiz de 100 x10-6m)
D_ yDz :Tamao inicial y final de las partculas

2.1.4. EQUIPOS PARA LA REDUCCIN DE TAMAOS

La reduccin de tamaos de un material la realizan, bsicamente, las mquinas

cortadoras, los molinos y las trituradoras; para efecto del presente estudio se
descarta el anlisis de las mquinas cortadoras del tipo guillotina, los molinos y
trituradoras por compresin; debido a que su capacidad y tipo de produccin son
discordantes al producto a obtenerse.

La estopa de coco corresponde a un material de tamao fino y medio,

heterogneo (D] 6 30 a 150 mm aproximadamente); por lo tanto, para cumplir el
proceso de pulverizacin es necesario efectuar operaciones desde trituracin
media hasta molienda grosera. Por las caractersticas del material es aconsejable
aplicar fuerzas de impacto, corte por cizalla o frotamiento, para su respectiva
molturacin.
 35

A continuacin se describen los principales equipos que pueden efectuar la

reduccin de tamao de la estopa de coco en sus diferentes etapas:

2.1.4.1. Mquinas cortadoras

Estas mquinas generalmente son del tipo rotatorias; reducen los materiales a
partculas de tamao y forma variables, con longitud entre 1,5 y 12,5 mm; la
accin que predomina es el corte o cizallamiento. Se utilizan con materiales
resistentes o fibrosos en los cuales es ms efectivo ejecutar varias operaciones
sucesivas de corte en lugar de ejercer presin o choque.

Existen tambin las mquinas del tipo guillotina, al igual que en las cortadoras
rotatorias la accin que predomina es la cizalladura, pero con estos equipos la
homogeneidad de los materiales de salida es muy difcil de conseguirla y las
operaciones de molienda fina son imposibles de realizar.

2.1.4.1.1. Cortadoras rotatorias

Estas mquinas, como se puede observar en la (figura 2.1) constan de una amplia
cmara de corte, la cual est atravesada por un eje que porta cuchillas
uniformemente distribuidas en toda su longitud las mismas que pueden ordenarse
perpendicularmente al eje o pueden tener un pequeo ngulo de inclinacin. El
eje gira a altas revoluciones y puede alinearse horizontal o verticalmente a la
cmara de molienda, siendo esta ltima la ms eficiente. Estos equipos son
utilizados generalmente para procesar materiales hmedos, ideal para las
aplicaciones agropecuarias, las mquinas ms representativa de esta clase son
las picadoras de forraje.

Fig. 2.1Esquema de la seccin transversal de una picadora de forraje

 36

2.1.4.2. Los Molinos

Estas mquinas manejan materiales de medianos tamaos y pueden efectuar

operaciones de molienda grosera y fina; la naturaleza de las fuerzas son de
percusin, aplastamiento, friccin, desgarramiento, arranque, cizallamiento y
atricin, con una produccin entre 1 y 60 T.M./h; pero la finura media es bastante
basta, del orden de 1 mm.

Se clasifican en molinos que actan por cizallamiento, frotamiento, percusin y

por aplastamiento; siendo los molinos de cuchillas, de discos, de martillos y de
rodillos los ms representativos de cada clase respectivamente; dentro del
proceso de molienda se pueden combinar los tipos de fuerzas y obtener un mejor
desempeo de los dispositivos, de este criterio se desprenden los molinos de
esferas y barras que combinan las acciones de impacto y frotamiento para
efectuar una mejor molienda de ciertos materiales. Estos equipos son de amplia
utilizacin en la industria de alimentos, especialmente en cereales y productos
secos de origen vegetal.

Tabla 2.1Clasificacin de los molinos por su funcionamiento.

ACCION TIPO
Impacto Martillos
Esferas
Impacto y frotamiento
Barras
De disco nico
Frotamiento
Doble disco

Cuchillas
Cizallamiento
Sierras

Aplastamiento Rodillos

Los pulverizadores ocupan el mismo principio de funcionamiento que los molinos

pero la granulometra mediana que se puede obtener para el material de salida es
 37

bastante fina, hasta 40 micras; sin embargo, la produccin que permiten estas
mquinas es relativamente pequea, yendo de 100 kg/h a un mximo de 5 T.M./h.

Se aplica para la obtencin de alimentos secos de fcil reconstitucin, en

presencia de aditivos que requieren de una dispersin muy homognea.

A continuacin se describen los molinos ms relevantes que pueden efectuar la

molienda de la estopa de coco.

2.1.4.2.1. Molino de martillos13

Se basa en el mecanismo de compresin, frotamiento y cizalladura del material

entre dos cuerpos. Entre ms rpida sea la fuerza de aplicacin ms rpido
ocurre la fractura por el aumento de la energa cintica concentrando la fuerza de
fragmentacin en un solo punto produciendo partculas que se fracturan
rpidamente hasta el lmite.

Como se puede observar en la (figura 2.2), este equipo consiste de un rotor

horizontal o vertical unido a martillos pivotantes encajados en una carcasa, en la
parte inferior estn dotados de un tamiz fijo o intercambiable, puede operar a ms
de 1.000 rpm haciendo que casi todos los materiales se comporten como frgiles.
Son tiles para la molturacin de un sinnmero de materiales desde pastas
hmedas, elementos fibrosos e incluso rocas.

Los martillos obtusos se utilizan para materiales cristalinos y frgiles, mientras

que los afilados se usan para materiales fibrosos.

El tamao de las partculas de salida depende de la velocidad del rotor, tamao

del tamiz, y velocidad de introduccin del material. El uso de tamices gruesos
produce partculas de menor tamao porque stas atraviesan tangencialmente el

13
BRENNAN J., (1970); Las operaciones de la ingeniera de alimentos, 2da edicin, Editorial
ZARAGOZA, Espaa.
 38

orificio debido a la alta velocidad del motor. El tamiz de hoyos circulares es ms

fuerte pero se usa poco porque tiende a obstruirse; sin embargo, ste se usa para
materiales fibrosos. El tamiz cuadriculado a 45 se utiliza para materiales
cristalinos frgiles y el de hoyos a 90 se usa para materiales duros ya que stos
tienden a atascarse fcilmente.

(a) (b)
Fig. 2.2(a) Cmara de molienda de un Molino de martillos, (b) Vista exterior

En algunos molinos el tamiz cubre toda la carcasa y la alimentacin se hace

paralela al eje. Estos modelos estn diseados para moler materiales duros que
tienen entre 40 y 80% de slidos y que oponen resistencia al flujo.

En general, estos molinos producen partculas con una distribucin de frecuencias

cerrada, pero si la carga es alta, el tiempo de retencin del material se prolonga
producindose ms finos de forma esfrica. Para la produccin de partculas finas
(1 -20 m), se utiliza una alta velocidad junto con aire clasificado para la remocin
del material hasta un tamao aceptable. Estos molinos son fciles de limpiar y
operar, adems permiten cambiar sus tamices, y operan en un sistema cerrado
reduciendo el riesgo de explosin y contaminacin cruzada.

2.1.4.2.2. Molino de discos

Es un molino de alta velocidad compuesto de uno o dos discos que poseen

hileras de dientes concntricos, como se puede observar en la (figura 2.3).En el
caso del molino de disco nico las hileras de dientes del plato se encuentran
organizadas de manera que stas encajan perfectamente con las de la pared de
 39

la cmara de molienda, mientras que en el caso de los molinos de doble discos

las hileras de un disco encajen entre las del otro triturando el material que pase
entre ellos.

En los molinos de doble disco, uno de stos puede estar en estado estacionario o
ambos pueden rotar en direcciones opuestas. Su velocidad oscila entre 600 y
1500 rpm. Puede producir partculas de 50 mcon una distribucin de frecuencia
cerrada. El tamao de partcula se controla cambiando la velocidad, el espacio
entre los discos y la forma de las estras de los discos.

Fig. 2.3Molino de disco nico

Son tiles para materiales frgiles y duros con buen flujo; los que son hermticos
con inyeccin de aire tienen la ventaja que el aire de entrada mantiene el material
fro durante el proceso.

2.1.4.2.3. Molino de cuchillas

Este tipo de molino est compuesto de un cortador rotatorio al cual se le puede

colocar ms de 10 tipos de cuchillas que giran a velocidades mayores de 200
rpm. En su parte inferior posee un tamiz con el cual se controla el tamao mximo
de las partculas deseadas. El tamao y forma de las partculas tambin estn
determinados por la distancia entre el rotor y las cuchillas estticas, como se
puede visualizar en la (figura 2.4)

Estos molinos aplican la presin por medio de cuchillas en un rea lineal del
material. stas penetran las partculas por deformacin plstica produciendo una
 40

disminucin de sus secciones transversales, que con ayuda del movimiento veloz
del rotor acta como una sierra cortando y triturando el material.

Estas mquinas estn diseadas especialmente para triturar materiales fibrosos,

sintticos, elsticos y de origen vegetal en los que el mecanismo de cizallamiento
es mucho ms efectivo que los mecanismos de compresin, impacto y atricin.

Por esta razn, este molino produce partculas algo cbicas. Su eficiencia
depende del buen mantenimiento de sus cuchillas; se recomienda que el material
nunca deba exceder el tamao de las cuchillas y que la carga nunca sobrepase la
mitad de su capacidad.

Fig. 2.4Cmara de molienda de un molino de cuchillas

Algunos modelos poseen cuchillas giratorias cruzadas que sirven para la

pulverizacin de slidos ya triturados, o de sustancias que contienen algo de
humedad. Tambin se puede utilizar para mezclar fluidos. Una gran desventaja es
que constantemente hay que parar el equipo y retirar el material que queda
adherido en sus paredes.

2.1.4.3. Las Trituradoras

Son mquinas utilizadas generalmente para la ruptura grosera de productos

considerados duros y de grandes dimensiones, a elementos de hasta 5 mm de
dimetro medio; pudiendo efectuar operaciones de trituracin gruesa, media y
fina. Su principio de funcionamiento se basa en la compresin lenta, con fuerzas
de aplicacin que pueden ser de compresin, cizallamiento, impacto y atricin; se
 41

dividen en trituradoras que actan por compresin, corte y percusin. Estos

equipos son empleados generalmente en la industria de la minera.

Los molinos y trituradoras guardan gran relacin en su funcionamiento, la nica

diferencia entre estas mquinas es el tamao de los materiales que procesan y
por lo tanto la cantidad de fuerza que se necesita ejercer, aspectos que definen su
robustez y tamao.

En el cuadro siguiente se detallan los tipos de trituradora segn su principio de

funcionamiento.

Tabla 2.2Clasificacin de las trituradoras por su principio de funcionamiento.

Trituradoras por compresin

De accin peridica
De mandbulas
De accin continua

Fijos
De cilindros
Mviles
Trituradoras por impacto
De rotores De eje horizontal
De eje vertical
Trituradoras por cizallamiento
De navajas Mltiple navaja

2.1.4.3.1. Trituradoras de martillos14

Estos equipos como ya se hizo referencia antes, utilizan el mismo principio de

funcionamiento que los molinos de martillos, pero tienen una variante en su
diseo; en el caso de las trituradoras, ver (figura 2,5); por lo general los martillos
no pivotan en el eje porta-martillos, la cantidad de barras de impacto en la

14
"http://es.wikipedia.org/wiki/Trituraci%C3%B3n"
 42

periferia de la cmara de trituracin es mayor, lo cual permite obtener una mayor

fuerza y de esta forma realizar operaciones de trituracin media y fina.

Fig. 2.5Trituradora de martillos fijos

Un factor muy importante es que estas mquinas toleran muy mal la presencia de
materiales abrasivos, la alimentacin debe tener menos de 4 a 5 % de slice en el
caso de las trituradoras y de 2 % en los molinos.

2.1.4.3.2. Trituradoras de cuchillas

En este caso tambin el funcionamiento de la mquina se basa a un molino de

cuchillas, el nmero de discos que sostienen las navajas es variable, yendo desde
1 hasta 20 dependiendo del tipo de aplicacin. Los discos poseen una gran masa
y tienen diferentes configuraciones, sobresaliendo las circulares y triangulares;
generalmente se ubican 2 o 3 cuchillas en la periferia de los discosy en algunos
casos se regulan por sistemas de pistones o por resorte- tornillo, por lo cual la
estructura del equipo debe ser ms robusta, como se puede observar en la
(figura 2.6).

Fig. 2.6Trituradora de vidrio de doble disco con 6 cuchillas

 43

2.2. SNTESIS DE LOS PROCEDIMIENTOS PARA LA

OBTENCION DE POLVO DE COCO

El anlisis de las tecnologas que cumplen con la funcin de molturar estopas de

coco, determina que el proceso debe ser efectuado en varias etapas, debido a
que el tamao de la materia prima de partida es heterognea y puede variar
desde fragmentos de estopa de 30 mm de dimetro medio hasta estopas
completas que sobrepasan los 150 mm; teniendo en cuenta estos factores se
derivan los siguientes conceptos:

- Desfibrado y molienda
- Triturado y molienda

2.2.1. Desfibrado y molienda

El primer concepto determina que la estopa inicialmente debe ser desfibrada para
posteriormente realizar la molienda propiamente dicha, como se denota en la
(figura 2.7); el desfibrado generalmente se realiza con trituradoras quebradoras de
rodillos tipo peinilla para despus pasar la estopa aplanada por desfibradores
centrfugos, mientras que la pulverizacin se efecta por medio de molinos de
martillos, de discos, de cuchillas o por cortadoras rotatorias.

Fig. 2.7Esquema del sistema de desfibrado y molienda

En este caso se denota el uso necesario de equipos por separado, los mismos
que son de grandes dimensiones, ocupando un gran volumen de las instalaciones
 44

y aumentando el costo de operacin y mantenimiento; a ms de ello se requiere

un sistema de transportacin para trasladar el material desfibrado desde la
desfibradora hasta el molino; este tipo de proceso es muy til cuando el
procesamiento de la fibra tiene varias aplicaciones y una de ellas sea la
pulverizacin de la misma.

2.2.2. Triturado y molienda

Este sistema de produccin es empleado para el procesamiento de estopas de

coco o fragmentos de la misma, su funcionamiento se basa en que la estopa debe
ser triturada en fragmentos menores a 30 mm de dimetro medio (trituracin fina),
proceso que se puede efectuar con una cortadora rotatoria, trituradoras de
cuchillas o de martillos; despus los fragmentos de estopa pasan a ser
molturados en un molino de martillos con paletas mviles, en un molino de
cuchillas o en un molino de discos.

Este sistema puede tener dos variantes, la primera indica que la trituracin y
molienda se pueden efectuar en mquinas por separado, siendo necesario la
implementacin de un sistema de transportacin de los fragmentos triturados
hacia el molino, de la misma forma que el caso anterior los costos de operacin y
mantenimiento son mayores y el volumen que ocupan los sistemas en las
instalaciones es mayor.

Fig. 2.8Esquema del sistema de trituracin y molienda

 45

La segunda variante determina que el proceso se puede efectuar paralelamente

en una sola mquina, como se puede observar en la (figura 2.8); disminuyendo
considerablemente los costos de operacin y mantenimiento debido a que el
sistema de transportacin es innecesario ya que por efecto de la gravedad el
material triturado pasa directamente a la cmara de molienda del pulverizador; a
ms de ello el volumen que pueda ocupar la mquina es menor con relacin a los
otros sistemas.

2.2.3. Conclusiones

- Uno de los objetivos principales de los proceso de produccin son que los
espacios que ocupen los equipos necesarios para su ejecucin, sea mnimo,
as como sus costos de operacin y mantenimiento. Por lo cual el sistema de
trituracin y molienda paralela es el ms conveniente para el diseo de este
proyecto.

- En el mercado no existe una mquina que procese los fragmentos de estopa

de coco para la obtencin de fragmentos menores y polvo de coco, debido a
que todos los equipos que se promocionan necesitan como materia prima la
fibra de coco descompactada.

- Una gran ventaja de la trituracin y molienda paralela es que se puede obtener

dos tipos de productos sin la necesidad de acoplar nuevos dispositivos o
realizar grandes variantes en el funcionamiento de la mquina; al hacer
funcionar los dos sistemas se puede obtener polvo de coco para distribuirlo
como sustrato granulado de coco, mientras que al suspender el sistema de
molienda se puede obtener fragmentos menores de estopa de coco los mismos
que se pueden distribuir como sustrato fragmentado de coco.

- Si la salida del material se encontrara saturada, se puede ubicar un aspirador

centrfugo que recolecte el material granulado al final de la tolva de salida.
 46

CAPTULO III

3. ALTERNATIVAS DE SOLUCIN

3.1. ESPECIFICACIONES

3.1.1. INTRODUCCIN

El requerimiento principal que tiene el diseo de este equipo es triturar y

pulverizar estopas de coco a partculas con una granulometra del orden de 0,5 y
2 mm (molienda grosera); el anlisis de las tecnologas que cumplen con esta
funcin determina que el proceso debe ser efectuado en varias etapas, debido a
que el tamao de la materia prima de partida es muy grande y sumamente
heterogneo.

3.1.2. MATERIA PRIMA

El material de partida en el cual se basan los procesos de trituracin y

pulverizacin son estopas de coco verde previamente secadas, las cuales
cuentan con una geometra curva tipo casco esfrico hueco de 80 mm de radio y
10 mm de espesor; pero generalmente se procesarn fragmentos menores de
este compuesto.

3.1.3. CAPACIDAD DE PRODUCCIN

Basado en tecnologas actuales que cumplen actividades similares a la

pulverizacin de estopas de coco se estima una produccin promedio de 45 kg/h
con una carga de trabajo de 8 horas por da.
 47

3.1.4. ALIMENTACIN

El tamao de la materia prima es variable con formas muy irregulares por lo cual
se requiere de un suministro con una velocidad de alimentacin baja; por lo tanto
la alimentacin manual es la indicada, guardando de esta forma una buena
relacin con la capacidad de molienda, velocidad y dimetro del rotor.

3.1.5. CONDICIONES DE OPERACIN

La operacin del equipo a disear no debe presentar mayor complejidad, pero las
condiciones de robustez y seguridad que demanda este tipo de trabajo, exige un
constante movimiento de la mquina; el proceso de molienda es necesario
realizarlo en los sitios de almacenamiento de la materia prima, por lo cual se
precisa que el equipo sea del tipo estacionario.

Debido a que la alimentacin de la materia prima es manual es necesario

proporcionar una correcta altura de carga para el operador, de esta forma se
mejorar la eficiencia del proceso.

Por ltimo, una vez terminado el proceso de molienda, el desalojo del producto
obtenido se lo realizar atravs de sacos de almacenamiento de 44 kg.

3.1.6. AMBIENTE DE TRABAJO

El secado y almacenamiento de la materia prima es necesario que se lo realice en

lugares calurosos (regin costa); de tal forma que el equipo deber trabajar bajo
condiciones climticas variables, con humedades relativamente elevadas
superiores al 70 %, por lo cual es recomendable trabajar bajo techopara evitar la
pronta corrosin de todos los elementos de la mquina.
 48

3.1.7. MANTENIMIENTO

La materia prima es de carcter abrasivo por lo cual es necesario realizar una

adecuada limpieza de los elementos cortantes despus de cada jornada de
trabajo para evitar la formacin de pastas que puedan repercutir en una pronta
oxidacin de los mismos.

3.1.8. COSTO DE PRODUCCIN

Los costos deben ser evaluados de acuerdo a las cotizaciones actuales del
mercado local, basados en costos de materiales, mano de obra, maquinado,
diseo e imprevistos.

3.1.9. VIDA TIL

El equipo debe ser diseado para quetenga una vida til de operacin de 10 aos
aproximadamente, con lo cual todas las perspectivas econmicas a su alrededor
sean factibles.

3.1.10. TAMAO Y PESO

Se requiere un equipo que sea transportable por lo cual se estima un ancho y

longitud de 1,2 m con 2m de altura. Con un peso mximo de 500 kg.
 49

Tabla 3.1Especificaciones tcnicas del pulverizador de estopa de coco.

ESPECIFICACIONES

CONCEPTO PROPONE R/D DESCRIPCIN

C R - Trituracin media y fina de estopa de coco.

Funcin
C R - Molienda grosera de fragmentos de estopa de coco.

C R Fragmentos de estopa de coco de 25x25x10 mm.

Dimensiones
C D - Partculas de estopa de coco con granulometra entre
0,5 y 2 mm.
- Secuencia: Alimentacin manual - trituracin -
Movimientos C R
molienda -recoleccin.

Fuerzas I R - Fuerzas de impacto y cizalladura.

Energas C R - Funcionamiento con 110/220 V

- Estopas de coco fragmentadas y enteras con

Materiales C R
dimetros medios comprendidos entre 30 y 170 mm.

- Consola de controles de encendido/apagado cercana

Seales y control C+I R
a la mquina.

Transporte C R - Anchura local: (anchura/altura): 1.200 x 2.000 mm.

C R - Fcil acceso a las cmaras de trituracin y

Mantenimiento pulverizacin.
C R - Repuestos disponibles en el mercado local.

Vida til C+I D - En operacin: 10 aos

- Estructura robusta con cubierta de seguridad en la

Seguridad C+I R
tolva de entrada

PROPONE: C: cliente; I: ingeniera

R/D: R: requerimiento; D: deseo
 50

3.2. FORMULACIN DE ALTERNATIVAS

La principal consideracin que se tiene para el diseo de esta mquina es la

ejecucin de los procesos de trituracin y molienda de la estopa de coco en el
mismo equipo, debido a ello se opta por escoger el sistema de trituracin y
molienda paralela, el cual cumple con todos los requerimientos planteados.

Por lo antes expuesto se necesita realizar una formulacin de alternativas de

solucin para el sistema de trituracin y otra para el sistema de molienda.

A continuacin se realiza una descripcin de los principales equipos que cumplen

a cabalidad con cada una de las operaciones requeridas.

3.2.1. MAQUINARIA PARA LA TRITURACIN

Las consideraciones ms importantes que deben cumplir una mquina en esta

operacin son trituracin media y fina de las estopas, por lo cual los equipos que
cumplen mejor estos requerimientos son:

3.2.1.1. ALTERNATIVA 1: Cortadora Rotatoria tipo Picadora de forraje

(a) (b)
Fig. 3.1(a)Esquema de las partes constitutivas de una Picadora de Forraje

(b)Esquema de una Picadora de Forraje en pleno funcionamiento.

 51

Partes constitutivas:

En la (figura 3.1) se puede visualizar que esta alternativa consta de las siguientes
partes:

1. Bastidor
2. Motor elctrico
3. Tolva de alimentacin
4. Eje porta-cuchillas
5. Cuchillas
6. Cmara de corte
7. Tolva de descarga

Funcionamiento:

Las estopas de coco se depositan en la tolva de alimentacin, las mismas que por
efecto de la gravedad pasan directamente a la cmara de corte, ah son cizalladas
como resultado del movimiento rotatorio de las cuchillas que se encuentran
empotradas perpendicularmente en el eje porta-cuchillas; mientras siguen
descendiendo los fragmentos de las estopas, stos son seccionados ms
finamente hasta que llegan al fondo de la cmara y resbalan por la tolva de salida.

Ventajas:

- Son apropiados para cortar materiales blandos y fibrosos.

- Las tareas de operacin y mantenimiento son sencillas

- Dependiendo de la configuracin del sistema generalmente son pequeas

con un bajo peso.

- La adquisicin de las cuchillas es relativamente fcil por su uso general.

- Tienen un costo medio.

 52

Desventajas:

- Operan preferencialmente con materiales que contienen un alto porcentaje

de humedad.

- La produccin de elementos cizallados es alta, con una considerable

cantidad de elementos heterogneos.

- Al operar elementos con una mayor cantidad de humedad, tiene una gran
tendencia a corroerse ms rpidamente.

3.2.1.2. ALTERNATIVA 2: Trituradora de cuchillas mltiples

(a) (b)

Fig. 3.2(a) Esquema de las partes constitutivas de una Trituradora de cuchillas

(b) Esquema de una Trituradora de cuchillas en pleno funcionamiento.

Partes constitutivas:

En la (figura 3.2) se puede visualizar que esta alternativa consta de las siguientes
partes:

1. Bastidor
2. Cmara de trituracin
3. Barras soporte y cuchillas fijas
4. Eje porta-discos
5. Tolva de alimentacin
6. Discos porta-cuchillas
 53

7. Cuchillas mviles
8. Motor elctrico
9. Tamiz
10. Tolva de descarga

Funcionamiento:

Las estopas de coco se depositan en la tolva de alimentacin, las cuales pasan

directamente a la cmara de trituracin, ah son arrastradas por las navajas
mviles que se encuentran empotradas en las esquinas de una serie de discos
cuadrangulares ubicados escalonadamente en el eje porta-discos, el material es
desplazado hasta llegar a las cuchillas fijas donde se realiza el proceso de
cizallamiento; los fragmentos menores de estopa que se generan por esta
operacin permanecen poco tiempo en la cmara; apenas alcanzan un tamao
menor al de las aberturas de malla del tamiz, pasan a travs de la misma saliendo
velozmente por la tolva de descarga.

Ventajas:

- Son apropiados para la trituracin de todo tipo de material.

- La generacin de calor durante el proceso de trituracin es bajo.

- Tienen una alta produccin de elementos homogneos.

- La disposicin de las cuchillas ejecutan operaciones de desgarre y corte.

- Las tareas de mantenimiento son relativamente fciles.

Desventajas:

- El espesor del material de partida no debe exceder el tamao de las

cuchillas.

- Necesitan una cmara de trituracin ms robusta lo cual incide

considerablemente en su tamao, peso y costo.
 54

3.2.1.3. ALTERNATIVA 3: Trituradora de martillos fijos

(a) (b)
Fig. 3.3(a) Esquema de las partes constitutivas de un Molino de Martillos Fijos

(b)Esquema de una Trituradora de Martillos Fijos en pleno funcionamiento

Partes constitutivas:

En la (figura 3.3) se puede visualizar que esta alternativa consta de las siguientes
partes:

1. Bastidor
2. Cmara de trituracin
3. Barras de impacto
4. Eje porta-discos
5. Tolva de alimentacin
6. Martillos
7. Discos porta-martillos
8. Motor elctrico
9. Tamiz
10. Tolva de descarga

Funcionamiento:

Las estopas de coco pasan por la tolva de alimentacin cayendo directamente a

la cmara de trituracin; all entran en el campo de accin del rotor con sus barras
mviles que estn conectadas a una serie de martillos fijos; el material es
arrastrado hasta llegar a las barras de impacto donde son seccionadas por efecto
 55

del golpeteo sucesivo que producen las barras mviles; los fragmentos menores
que se generan de este proceso, pasan por los orificios del tamiz y salen por la
tolva de descarga, mientras que los elementos que son seccionados
incorrectamente se quedan en el tamiz y son arrastrados nuevamente sufriendo el
mismo proceso anterior hasta que se produce una evacuacin total del material
de partida.

Ventajas:

- Apropiados para todo tipo de material.

- Las tareas de operacin son sencillas, por lo cual no se requiere de

personal calificado para su control.

- Alta produccin de trituracin de elementos homogneos

- Baja generacin de calor durante la fase de trituracin.

Desventajas:

- Funcionan a altas revoluciones por lo cual estn sujetos a altas

vibraciones.

- Existe la posibilidad de atascamiento de materiales fibrosos en los

martillos, disminuyendo de esta forma su rendimiento.

- Debido a su configuracin pueden utilizar un gran volumen incidiendo en su

tamao, peso y costo considerablemente.

3.2.2. MAQUINARIA PARA LA MOLIENDA

Las consideraciones ms importantes que debe cumplir una mquina en esta

operacin son molienda grosera de fragmentos menores de estopa de coco, por
lo cual los equipos que cumplen mejor estos requerimientos son:
 56

3.2.2.1. ALTERNATIVA 1: Molino de martillo con paletas mviles.

(a) (b)
Fig. 3.4(a)Esquema de las partes constitutivas de un Molino de martillos mviles

(b) Esquema de una Molino de martillos mviles en pleno funcionamiento.

Partes constitutivas:

En la (figura 3.4) se puede visualizar que esta alternativa consta de las siguientes
partes:

1. Tolva de descarga
2. Tamiz
3. Barras de impacto
4. Discos porta-martillos
5. Martillos
6. Tolva de alimentacin
7. Eje porta-discos
8. Motor elctrico
9. Cmara de molienda
10. Ejes porta-martillos
11. Bastidor

Funcionamiento:

Los fragmentos de estopa de coco provenientes del proceso de trituracin

atraviesan la tolva de alimentacin y pasan directamente a la cmara de
 57

molienda, de este modo los fragmentos son arrastrados por una serie de martillos
mviles hasta llegar a las barras de impacto; lugar en el cual se produce la
molienda debido al impacto y desgarramiento sucesivo de los martillos sobre el
material de partida; los elementos molturados correctamente salen disparados
atravesando el tamiz clasificador y la tolva de descarga; y los elementos que no
cumplen con este proceso son arrastrados e impactados nuevamente hasta que
su pulverizacin se d por completo.

Ventajas:

- Son apropiados para molturar materiales de todo tipo.

- Las tareas de operacin y mantenimiento son sencillas

- Dependiendo de la configuracin del sistema generalmente ocupan

volmenes pequeos.

- Tienen una alta produccin de partculas con granulometras muy bajas.

- El material de salida es homogneo, y no requiere sistemas adicionales

para la evacuacin de los mismos.

Desventajas:

- No son recomendables para materiales abrasivos.

- Producen contaminacin del producto terminado.

- Sus costos son medianos por el alto nmero de partes que los componen.
 58

3.2.2.2. ALTERNATIVA 2: Molino de disco nico

(a) (b)
Fig. 3.5(a) Esquema de las partes constitutivas de un Molino de disco nico

(b) Esquema de un Molino de disco nico en pleno funcionamiento.

Partes constitutivas:

En la (figura 3.5) se puede visualizar que esta alternativa consta de las siguientes
partes:

1. Tolva de descarga
2. Carcasa
3. Disco estriado fijo
4. Tolva de alimentacin
5. Disco estriado mvil
6. Eje porta-discos
7. Motor elctrico
8. Cmara de molienda
9. Bastidor

Funcionamiento:

Al igual que en el proceso anterior, los fragmentos de estopa de coco pasan

directamente a la cmara de molienda; all son comprimidos por los discos fijo y
mvil; como resultado del movimiento rotatorio del disco estriado mvil se produce
el cizallamiento de los fragmentos hasta ser pulverizados por completo; de esta
forma pueden desalojar la cmara de molienda y salir por la tolva de descarga.
 59

Ventajas:

- Pueden reducir fcilmente el tamao de las partculas secas o hmedas.

- Son de fcil manipulacin y mantenimiento.

- Producen elementos con baja granulometra.

Desventajas:

- Su costo es alto por su complejidad en la fabricacin.

- Baja produccin por la configuracin limitada de la cmara de molienda.

- Es necesario un adecuado control del sistema de alimentacin.

- El desgaste de las estras de los discos es acelerado, cuando se procesan

materiales muy duros, con lo cual su vida til se reduce.

3.2.2.3. ALTERNATIVA 3: Molino de triple navaja.

(a) (b)
Fig. 3.6(a) Esquema de las partes constitutivas de un Molino de triple navaja

(b) Esquema de una Molino de triple navaja en pleno funcionamiento.

Partes constitutivas:

En la (figura 3.1) se puede visualizar que esta alternativa consta de las siguientes
partes:
 60

1. Tolva de descarga
2. Tamiz
3. Barras soporte y cuchillas fijas
4. Cuchillas mviles
5. Tolva de alimentacin
6. Discos porta-cuchillas
7. Eje porta-discos
8. Motor elctrico
9. Cmara de molienda
10. Bastidor

Funcionamiento:

Del mismo modo que en los procesos anteriores, los fragmentos de estopa pasan
por la tolva de alimentacin, cayendo directamente a la cmara de molienda. All
entran en el campo de accin del rotor con sus 3 cuchillas de corte, y son
molturados entre estas y las cuchillas fijas que se encuentran empotradas en las
barras soporte incorporados en las paredes de la carcasa; esta operacin se
repite hasta que el material est completamente molturado y listo para atravesar
los orificios del tamiz.

Ventajas:

- Son apropiados para molturar materiales de todo tipo.

- Las tareas de operacin y mantenimiento son sencillas

- Alta produccin de partculas con granulometras muy bajas.

- El material de salida es homogneo, y no requieren sistemas adicionales

para la evacuacin de los mismos.

Desventajas:

- El espesor de la materia prima no debe exceder el tamao de las cuchillas.

- Existe la posibilidad de atascamiento del material en las cuchillas.

 61

3.3. SELECCIN DE ALTERNATIVAS

De acuerdo a la ponderacin de los parmetros ms relevantes que cumplan la

mayora de las especificaciones tcnicas para este proceso, se realizar la
seleccin ms conveniente para el diseo planteado.

Para la valoracin de las alternativas de solucin se evaluar cada una de sus

ventajas y desventajas.

3.3.1. PARMETROS DE SELECCIN

Los principales factores que se deben considerar para la seleccin de la

alternativa ms conveniente son:

- Homogeneidad de los fragmentos y partculas de salida

- Capacidad de operacin

- Costo de construccin

- Facilidad de mantenimiento

- Vida til

3.3.2. EVALUACIN DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIN MEDIANTE

EL MTODO ORDINAL CORREGIDO DE CRITERIOS PONDERADOS

A continuacin se realiza un anlisis conjunto de las alternativas de solucin tanto

para las mquinas que efectan las operaciones de trituracin y molienda con el
mtodo ordinal corregido de criterios ponderados, ya que los mismos parmetros
de evaluacin son vlidos para ambos conjuntos.

ALTERNATIVAS:

Equipos para la trituracin:

 62

- ALTERNATIVA A: Cortadora Rotatoria tipo Picadora de forraje

- ALTERNATIVA B: Trituradora de cuchillas mltiples

- ALTERNATIVA C: Trituradora de martillos fijos

Equipos para la molienda:

- ALTERNATIVA A-1: Molino de martillo con paletas mviles.

- ALTERNATIVA B-1: Molino de disco nico

- ALTERNATIVA C-1: Molino de triple navaja.

EVALUACIN DE LOS CRITERIOS

Tabla 3.2Evaluacin del peso especfico de cada criterio de valoracin.

Homogeneidad > Capacidad de produccin > Costo de construccin > Facilidad de mantenimiento > Vida til

Criterio Homog. Produccin Costos Mantenimiento Vida +1 Peso E.

Homogeneidad - 1 1 1 1 5 0,33
Produccin 0 - 1 1 1 4 0,27
Costos 0 0 - 1 1 3 0,20
Mantenimiento 0 0 0 - 1 2 0,13
Vida til 0 0 0 0 - 1 0,07

SUMA 15 1,00

Tabla 3.3Evaluacin del peso especfico del criterio Homogeneidad del Producto
de salida

Estudio de equipos para la Trituracin Alternativa B = Alternativa C > Alternativa A

Dimetro medio de las
Alternativa A Alternativa B Alternativa C +1 Pond.
partculas de salida
Alternativa A - 0 0 1 0,17
Alternativa B 1 - 0,5 2,5 0,42
Alternativa C 1 0,5 - 2,5 0,42

SUMA 6 1,00
 63

Continuacin de laTabla 3.3:

Estudio de equipos para la Molienda Alternativa A-1 = Alternativa B-1 = AlternativaC-1

Dimetro medio de las

Alternativa A-1 Alternativa B-1 Alternativa C-1 +1 Pond.
partculas de salida
Alternativa A-1 - 0,5 0,5 2 0,33
Alternativa B-1 0,5 - 0,5 2 0,33
Alternativa C-1 0,5 0,5 - 2 0,33
SUMA 6 1

Tabla 3.4Evaluacin del peso especfico del criterio Capacidad de Produccin

Estudio de equipos para la Trituracin Alternativa A = Alternativa B = AlternativaC

Cantidad de producto
Alternativa A Alternativa B Alternativa C +1 Pond.
terminado
Alternativa A - 0,5 0,5 2 0,33
Alternativa B 0,5 - 0,5 2 0,33
Alternativa C 0,5 0,5 - 2 0,33

SUMA 6 1

Estudio de equipos para la Molienda Alternativa A-1 = Alternativa C-1 > AlternativaB-1

Cantidad de producto
Alternativa A-1 Alternativa B-1 Alternativa C-1 +1 Pond.
terminado
Alternativa A-1 - 1 0,5 2,5 0,42
Alternativa B-1 0 - 0 1 0,17
Alternativa C-1 0,5 1 - 2,5 0,42
SUMA 6 1
 64

Tabla 3.5Evaluacin del peso especfico del criterio Costos de construccin

Estudio de equipos para la Trituracin Alternativa A > Alternativa B > AlternativaC

Menor costo de los
Alternativa A Alternativa B Alternativa C +1 Pond.
elementos.
Alternativa A - 1 1 3 0,50
Alternativa B 0 - 1 2 0,33
Alternativa C 0 0 - 1 0,17

SUMA 6 1

Estudio de equipos para la Molienda Alternativa A-1 = Alternativa B-1 = AlternativaC-1

Menor costo de los

Alternativa A-1 Alternativa B-1 Alternativa C-1 +1 Pond.
elementos.
Alternativa A-1 - 0,5 0,5 2 0,33
Alternativa B-1 0,5 - 0,5 2 0,33
Alternativa C-1 0,5 0,5 - 2 0,33
SUMA 6 1

Tabla 3.6Evaluacin del peso especfico del criterio Facilidad de mantenimiento

Estudio de equipos para la Trituracin Alternativa A > Alternativa B = AlternativaC

Menor nmero de partes Alternativa A Alternativa B Alternativa C +1 Pond.

Alternativa A - 1 1 3 0,50
Alternativa B 0 - 0,5 1,5 0,25
Alternativa C 0 0,5 - 1,5 0,25
SUMA 6 1

Estudio de equipos para la Molienda Alternativa B-1 > Alternativa A-1 = AlternativaC-1

Menor nmero de partes Alternativa A-1 Alternativa B-1 Alternativa C-1 +1 Pond.
Alternativa A-1 - 0 0,5 1,5 0,25
Alternativa B-1 1 - 1 3 0,50
Alternativa C-1 0,5 0 - 1,5 0,25
SUMA 6 1

Tabla 3.7Evaluacin del peso especfico del criterio Vida til

 65

Estudio de equipos para la Trituracin Alternativa A = Alternativa B = AlternativaC

Tiempo de vida til Alternativa A Alternativa B Alternativa C +1 Pond.
Alternativa A - 0,5 0,5 2 0,33
Alternativa B 0,5 - 0,5 2 0,33
Alternativa C 0,5 0,5 - 2 0,33

SUMA 6 1

Estudio de equipos para la Molienda Alternativa A-1 = Alternativa B-1 = AlternativaC-1

Tiempo de vida til Alternativa A-1 Alternativa B-1 Alternativa C-1 +1 Pond.
Alternativa A-1 - 0,5 0,5 2 0,33
Alternativa B-1 0,5 - 0,5 2 0,33
Alternativa C-1 0,5 0,5 - 2 0,33
SUMA 6 1

3.3.3. CONCLUSIONES

Tabla 3.8Tablas de conclusiones

Estudio de equipos para la Trituracin

SOLUCIONES Homogeneidad Produccin Costos Mantenimiento Vida til Prioridad

Pond. Peso Pond. Peso Pond. Peso Pond. Peso Pond. Peso

Alternativa A 0,17 0,33 0,33 0,27 0,50 0,20 0,50 0,13 0,33 0,07 0,33 2

Alternativa B 0,42 0,33 0,33 0,27 0,33 0,20 0,25 0,13 0,33 0,07 0,35 1
Alternativa C 0,42 0,33 0,33 0,27 0,17 0,20 0,25 0,13 0,33 0,07 0,32 3

Segn la evaluacin de criterios ponderados existe una muy pequea diferencia

entre las tres alternativas analizadas, siendo la alternativa B (Trituradora de
cuchillas mltiples) la mejor solucin para efectuar la operacin de trituracin de
las estopas de coco, ya que su sistema de cizalladura presenta mejores
resultados al seccionar estos materiales en fragmentos prismticos ms
regulares, elementos que se pueden distribuir directamente en el mercado como
sustrato fragmentado.
 66

Estudio de equipos para la Molienda

SOLUCIONES Homogeneidad Produccin Costos Mantenimiento Vida til Prioridad

Pond. Peso Pond. Peso Pond. Peso Pond. Peso Pond. Peso

Alternativa A-1 0,33 0,33 0,42 0,27 0,33 0,20 0,25 0,13 0,33 0,07 0,34 1

Alternativa B-1 0,33 0,33 0,17 0,27 0,33 0,20 0,50 0,13 0,33 0,07 0,31 3
Alternativa C-1 0,33 0,33 0,42 0,27 0,33 0,20 0,25 0,13 0,33 0,07 0,34 2

El anlisis de criterios ponderados indica que la alternativa A-1 y C-1 cuentan con
el mayor porcentaje, difiriendo levemente de la alternativa restante; los sistemas
que cuentan con la mayor valoracin coinciden en puntaje, lo cual demuestra que
cualquiera de las dos opciones puede efectuar la operacin de molienda sin
ningn inconveniente, pero se selecciona la primera alternativa (Molino de
martillos mviles) ya que en la prctica son los equipos ms recomendados para
la molturacin de elementos semejantes a los fragmentos de estopa de coco
porque basan su funcionamiento en la compresin, friccin y cizalladura de forma
combinada en un solo punto de aplicacin.

3.3.4. ANLISIS DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA

Inicialmente se escogi la opcin de un conjunto de sistemas que efecten las

operaciones de trituracin y molienda de las estopas de coco en sentido paralelo
descendente; seleccionndose el sistema de una trituradora de cuchillas mltiples
y un molino de martillos mviles para realizar la primera y segunda operacin
respectivamente, como se puede observar en la (figura 3.7).

El sistema de trituracin cuenta con una tolva de carga, una cmara de trituracin
en la cual se hallan una serie de cuchillas ubicadasescalonadamente, las mismas
que desarrollan la operacin de cizalladura de las estopas por el efecto rotatorio
que adquieren de un eje de transmisin que gira a una gran velocidad, a mas de
ello cuenta con un tamiz clasificador y una tolva de descarga; y su grado de
desintegracin corresponde a 6; valor acorde para el proceso de trituracin.
 67

(a) (b)(c)
Fig. 3.7(a) Esquema de la alternativa seleccionada, (b) Vista frontal, (c) Vista lateral.

El sistema de molienda es muy parecido en su estructura al sistema de trituracin

diferencindose nicamente en los dispositivos que efectan la desintegracin del
material de partida, con lo cual este sistema cuenta con una tolva de carga la
misma que corresponde a la tolva de descarga del proceso anterior, cuenta
tambin con una cmara de molienda en la cual se disponen una serie de paletas
giratorias espaciadas correctamente y ubicadas de forma alternada para ocupar
una mayor rea de desgarramiento del material, estos elementos adquieren su
movimiento rotatorio de un eje de transmisin que gira a una mayor velocidad
respecto al sistema anterior, por ultimo cuenta con un tamiz clasificador y una
tolva de descarga; su grado de desintegracin corresponde a 15, el cual se
encuentra en el rango de los valores descritos para los procesos de molienda.

La seleccin de los dos sistemas se bas en que ambos pueden realizar la

molturacin de elementos slidos secos, al contar con un tamiz clasificador se
garantiza la homogeneidad del producto de salida, a mas de ello se tratan de
sistemas sencillos con lo cual su mantenimiento y operacin son fciles de
efectuar y los elementos mecnicos que lo conforman pueden ser adquiridos en el
mercado local.
 68

CAPTULO IV

4. DISEO DE LOS SISTEMAS MECNICOS

4.1. TRITURACIN

4.1.1. PARMETROS DE DISEO

4.1.1.1. Determinacin de la capacidad

La produccin de sustratos granulado y fragmentado de coco, en nuestro pas es

nula, sin embargo existe una comercializacin considerable de estos productos en
nuestro medio; la cantidad distribuida no es clara debido a la inexistencia de un
registro apropiado de la misma. Este tipo de sustratos al ser productos nuevos en
nuestro mercado, se espera que tengan una demanda relativamente baja, por lo
cual la produccin de ambos sustratos debe ser reducida al principio mientras
dura su difusin. Por tal motivo para el desarrollo del presente proyecto se estima
una produccin baja de 45 kg/h, con lo cual se guarda una buena relacin con la
capacidad de alimentacin manual, una carga horaria de 8 h/da y la posibilidad
de producir fragmentos de estopa de 25x25x10 mm.

Por lo tanto, el nmero de estopas por minuto es:

]{
/ 6]
| }v
(4.1)

Donde:
/ = Nmero de estopas por minuto
 =Masa de produccin por hora
 =Masa de una estopa de coco (0,100 kg)

/ 68
 69

Ocho estopas por minuto deben ser seccionadas durante el proceso de

trituracin, guardando muy buena relacin con el proceso de pulverizacin
posterior.

4.1.1.2. Determinacin de la fuerza especfica de corte (c)

La fuerza especfica de corte corresponde a la resistencia por unidad de superficie

que presenta un material al momento de ser cortado; es conocido tambin como
Esfuerzo unitario de desgarramiento y vara segn la naturaleza del material, la
seccin de corte y la velocidad de corte. Debido a la escasa informacin de la
estopa de coco referente al presente tema, fue necesaria la realizacin de una
investigacin experimental, de la cual se concluy lo siguiente (Ver TABLA A-
2.1del Anexo 2):

Tabla 4.1Fuerza especfica de corte promedio de la estopa de coco


Fc # 51  1  +1  4
 6
Ac

MPa N mm3 mm mm mm mm/min

18,7 2500 6690 6 22,3 50 10

18,4 3700 10080 6 33,6 50 10

18,6 3100 8385 6 28,00 50 10 Promedio

# : Fuerza de corte; 51  :Volumen de la probeta;1 : Profundidad de corte;  : Ancho de corte

+1  :Longitud de la probeta; 4 : Velocidad de corte experimental.

Cabe indicar que la fuerza especfica de cortetiene una relacin inversamente

proporcional con la velocidad de corteaplicada; de tal forma que el valor
experimental de 19,0 MPa puede ser asumido como la K mxima para cizallar
estopas de coco para cualquier vc superior al valor experimental de 10 mm/min
(0,17 mm/s). Al analizar este valor con una serie de materiales, se denota que
est muy por debajo de los materiales ms dbiles comnmente procesados
como la madera y los materiales sintticos.
 70

4.1.1.3. Determinacin de la velocidad de corte (vc)

La velocidad de corte corresponde al nmero de metros que el material es

seccionado en un segundo de operacin.

Al determinar que la estopa de coco tiene una resistencia al corte inferior a la de

los materiales sintticos, se la puede relacionar a esta familia sin ningn
inconveniente; de tal forma que la vc recomendada para procesar esta clase de
materiales est en el rango de 5 y 28 m/s (300 y 1700 m/min). Debido a que las
estopas de coco tienen un espesor aproximado de 10 mm se estima una vc baja
de 11 m/s (660 m/min), con lo cual se guarda una buena relacin con la velocidad
de alimentacin que esta predominada por la aceleracin de la gravedad.

m m
4) 6 11 6 660
s min

La velocidad de corte estimada est en el rango de las velocidades comnmente

utilizadas para el procesamiento de la madera en sus diversas aplicaciones.

4.1.1.4. Rendimiento mecnico de la mquina (m)

El rendimiento de la mquina corresponde a su eficiencia en una escala del cien

por ciento. Para el presente sistema mecnico, los factores que influyen
directamente son; la transmisin por bandas y los rodamientos.

El rendimiento de la mquina es:

 6 u  (4.2)
Donde:
 60,9015 (transmisin por cadenas o bandas)
 6 0,90 (rodamientos)

 6 0,86

15
SHIGLEY, J.E, (1985); Diseo en Ingeniera Mecnica, 4ta. Ed., Mexico, Ed. McGRAW-HILL, p. 814
 71

4.1.1.5. Determinacin de la potencia efectiva de rotor (Protor)

El clculo de la potencia efectiva del rotor para el proceso de trituracinse basa en

una variante de la norma ASTM D732 para ensayos de prueba de corte, con lo
cual la Protor guarda un factor de seguridad de 2,5; y se puede evaluar de la
siguiente manera:

WW,W k|
 6
}}vvf i
(HP)(4.3)

Donde:
 : Fuerza especfica de corte en (psi) (19 MPa 6 2765 psi)
VQSMRfU : Volumen de la probeta en (pulg3) (8385 mmW 6 0,51 pulg W )
t K :Tiempo de corte en (s) (Tiempo estimado para el proceso 0,25 s)

Por lo tanto la potencia efectiva del rotor es:

 6 1.895 W

De tal forma, para el proceso de trituracin de las estopas de coco se requiere

una potencia efectiva en el rotor de 1,9 kW (2,5 HP) aproximadamente.

Segn el anlisis de la potencia del motor 8  G y la seleccin respectiva de

este equipo para el proceso de trituracin en la seccin 4.1.2.3.1, la potencia
efectiva real del rotor 8  S G corresponde a 2,3 kW 83,1 HPG.

4.1.2. DISEO MECNICO

Los sistemas que conforman el proceso de trituracin son:

- Sistema de alimentacin
- Sistema de corte
- Sistema de transmisin de potencia
- Sistema de descarga
 72

4.1.2.1. Diseo del sistema de alimentacin

Las principales consideraciones que rigen el diseo del sistema de alimentacin

son:
- Alimentacin manual
- Procesamiento de ocho estopas por minuto (15,4x10-3 m3)
- Efecto de rebote hacia arriba de las estopas despus de cada
cizallamiento.

De tal forma que es necesario disear una tolva que se ubique en la parte
superior de la cmara de trituracin, alineada al centro del eje central de rotacin,
con un apisonador que evite que las estopas de coco salgan disparadas hacia
arriba, como se puede observar en la (figura 4.1). A continuacin se detalla el
dimensionamiento de la tolva de alimentacin y su respectivo apisonador:

Fig. 4.1Esquema del sistema de alimentacin

4.1.2.1.1. Dimensionamiento de la tolva de carga1

La geometra de una estopa completamente seca corresponde a un casco

esfrico hueco de 80 mm de radio y 10 mm de espesor; su apilamiento dentro de
la tolva es variable por efecto de la cada libre que experimenta al momento del
ingreso; por lo tanto el dimensionamiento de la tolva debe estar regido a la
mxima longitud que presenta el material de partida con la conjetura que se
situarn dos estopas en paralelo en la base de la cavidad. Su esquema se
muestra a continuacin en la (figura 4.2):
 73

(a) (b)(c)
Fig. 4.2(a) Esquema de la tolva de alimentacin, (b) Vista frontal, (c) Vista lateral.

La tolva de carga sirve como reservorio del material de partida y sus paredes
como gua del apisonador, sufriendo de esta forma un esfuerzo mnimo, por lo
cual el material seleccionado para su fabricacin corresponde a un acero ASTM
A-36 de 4 mm de espesor.

4.1.2.1.2. Dimensionamiento del apisonador

El apisonador cumple con las funciones de cubierta y regulador de alimentacin

de la tolva de carga, por lo cual su movimiento es paulatino hacia el fondo de la
cavidad y consta de una plancha mvil, una palanca reguladora y dos guas de
costado; la plancha pivota en las guas de costados las cuales se encuentran
ubicadas a 100 mm de la base de la tolva, en la (figura 4.3) se puede visualizar su
configuracin.

(a) (b)(c)

Fig. 4.3(a) Esquema del apisonador, (b) Vista frontal, (c) Vista frontallateral.
 74

Los materiales seleccionados para la fabricacion del apisonador son:

- Plancha mvil: plancha rectangular de 4 mm de espesor (acero estructural

ASTM A-36).
- Palanca: platina doblada en C de 38x4 mm (acero ASTM A-366).
- Guias de costados: pernos M20x100 de grado 4.6 y rosca basta.

4.1.2.2. Diseo del sistema de corte

El sistema seleccionado est conformado por una serie de cuchillas mviles y fijas
con sus respectivos discos y barras soporte que estn empotrados al eje de
transmisin y a las paredes de la cmara de trituracin respectivamente; como
elementos auxiliares se tienen los pernos de sujecin de las cuchillas mvilesy
fijas; ver (figura 4.4).

Las cuchillas mviles se encuentran distribuidas en grupos de cuatro, y cada

conjunto est desfasado 45, lo cual incide en que se utilice una cantidad menor
de la energa destinada para el proceso de cizalladura por parte del motor.

Cuchillas fijas Cuchillas mviles

Discos porta-cuchillas
Barras porta cuchillas

Fig. 4.4 Esquema del sistema de corte

 75

4.1.2.2.1. Dimensionamiento de las cuchillas mviles

La longitud de las cuchillas deben sobrepasar el espesor del material a cortar y el

ngulo de filo adecuado para obtener una mejor penetracin debe ser menor o
igual a 45. Estos elementos deben garantizar una buena resistencia al desgaste
por efecto de la abrasin, ya que las fibras de coco presentan un considerable
contenido de silicio (0,7 %).

El material seleccionado para la fabricacin de las navajas es un acero ASSAB

DF-2 (SAE 01), porque presentan una buena maquinabilidad, una elevada dureza
superficial, una gran tenacidad y facilidad de adquisicin en el mercado local en
llantas16 de 10 x 57 mm.

El esquema de las cuchillas fijas se muestra a continuacin en la (figura 4.5).

(a) (b)(c)

Fig. 4.5(a) Esquema de las cuchillas mviles, (b) Vista frontal, (c) Vista frontallateral.

El nmero de cuchillas mviles necesarias es:

vvvvv|o i
/ 6
]i S J zo
(4.4)

La potencia efectiva real del rotor en HP es:

 S 6 2,3 kW 83,1 HPG

16
Llantas de acero: Platinas de acero con espesores superiores a los 5 mm.
 76

La eficiencia de un motor elctrico generalmente es del 80%:

 6 0,8

La masa de cada cuchilla mvil es:

 6 0,24 kg

El radio de giro 8 G y la velocidad de giro del rotor (% G, son determinados por la

velocidad de corte til (11 m/s) (Ver Fig. A-4.1 del Anexo 4); y sus valores
respectivamente corresponden a:

 6 90 mm

% 6 1.200 rpm

El factor de forma de la cuchilla para una velocidad tangencial de 11 m/s se

determina segn la siguiente informacin:

Tabla 4.2 Factores de forma para cuchillas.

Velocidad tangencial (4 ) Factor de forma ( )

(m/s)
11 0,0330 Interpolacin
17 0,0220
20 0,0160
23 0,0100
26 0,0080
30 0,0030
40 0,0015

Fuente: Fundamentos de diseo mecnico Garca Jos.

 6 0,033
 77

Por lo tanto:
/ 6 18

De acuerdo a la disposicin de las cuchillas, el nmero de estos elementos de

corte es mltiplo de 4, por lo cual se pueden utilizar 16 o 20; respecto a la
capacidad de la mquina, el nmero adecuado de cuchillas corresponde a 20, con
lo cual se ocuparn 5 grupos navajas separados entre s una distancia de 25 mm
para una mayor facilidad en el montaje.

4.1.2.2.2. Dimensionamiento de los discos porta-cuchillas

Estos elementos sirven como base de apoyo de las cuchillas mviles; las formas
ms comunes utilizadas para su construccin son triangulares, circulares y
cuadrangulares, sobresaliendo esta ltima, por su facilidad en el proceso de
construccin y balanceo.

De tal forma que la geometra de los discos porta-cuchillas corresponde a un

prisma cuadrangular con un orificio central y destajes rectangulares en sus
esquinaspara el empotramiento del eje de transmisin y las cuchillas
respectivamente, como se denota en la (figura 4.6), adems deben contar con un
adecuado espesor para las perforaciones laterales pertinentes.

38

(a) (b)(c)
Fig. 4.6 (a) Esquemade los discos porta-cuchillas, (b) Vista frontal, (c) Vista frontallateral.
 78

Clculo de los esfuerzos en el disco

Para efectos de clculo se puede asumir un disco porta-cuchillas como un disco

circular de radio bcon un orificio central de radio a; los cuales estn unidos
fuertemente al eje de transmisin.

Fig. 4.7Esfuerzos en discos giratorios

Los esfuerzos tangenciales 8 ), son los ms crticos, como se detalla en la

(figura 4.7) y estos se pueden calcular de la siguiente manera:

8WNG U uNW
 6
b a S
n WN r p(4.5)

Donde:
 6 5a 17
 6 71 mm
El valor de (a) tambin corresponde al radio del eje en el cual van a ir empotrados
los discos, por lo cual, por la facilidad de adquisicin en el mercado de barras de
acero de 38 mm de dimetro; se asume que el valor de (a) corresponde 19 mm.

3 6 126 rad/s (% 6 1.200 rpm)

  67850 kg/m3
2 = 0,29 (razn de Poisson para el acero)

17
FEODOSIEV, (1985); Resistencia de materiales, 3ra.ed, Editorial Mosc, MIR, p.308
 79

El esfuerzo tangencial mximo se obtiene cuando r = a.

8WNG ux
 $ 6 2b 2a n p(4.6)
WN

 $ 6 0,52 MPa

El esfuerzo tangencial mnimo se obtiene cuando r = b.

8WNG ux
 % 6
2a 2b nWNp(4.7)

 % 6 0,15 MPa

La amplitud de esfuerzo es:

i x ij
 6
(4.8)

 6 0,19 MPa

El esfuerzo medio es:

i N ij
 6

(4.9)

 6 0,34 MPa

Segn el enfoque de Soderberg, el factor de seguridad a fatiga (%& ) del elemento

es:

i
|

6 % (4.10)
&

El material seleccionado para la fabricacin de los discos porta-cuchillas es un

acero estructural ASTM A-36 por su buena capacidad de soldabilidad, el cual
cuenta con un lmite a la fluencia (Sy) de 250 MPa (36 kpsiGy un lmite a la ruptura
(Sut) de 400 MPa (58 kpsiG.
 80

El lmite de resistencia a la fatiga de la probeta para materiales dctiles

(Sef 200 kpsiG con una confiabilidad del 50% es:


6 0,5 Sef (4.11)


6 200 MPa

La resistencia a la fatiga del disco ser:

 6 k U k k K k c k R k SR (4.12)

El factor de superficie 8k U G se evala segn la siguiente premisa:

  6 A Sef (4.13)

Donde:
 6 56,1
 6 0,719 (Laminado en caliente ver TABLA A-4.1 del Anexo 4)

  6 0,755

El factor de tamao 8k G se evala segn la siguiente premisa:

  6 1,189 dxv.v; Si 8 250 (4.14)

  6 0,786

El factor de carga 8k K G se determina segn el tipo de carga que se aplica al

elemento (ver Tabla 4.3).

 6 1
 81

Tabla 4.3Factores de carga

Tipo de carga kc

Flexin 1
Axial 0,85
Torsin 0,59

Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 282

El factor de temperatura 8k c G se evala segn la siguiente premisa:

  6 1; Si T 450 C

El factor de confiabilidad 8k R G se determina segn la TABLA A-4.2 del Anexo 4.

 61

El factor de efectos diversos 8k z G, en este caso por concentradores de esfuerzos

corresponde a:
  6 0,5

Por lo tanto:

 6 69 MPa 810 kpsiG

Con lo cual el factor de seguridad a fatiga es:

%& 6 243

De tal forma que los esfuerzos producidos por la rotacin inciden de una forma
insignificante en el diseo de los discos porta-cuchilla, por lo cual el material
seleccionado anteriormente es el apropiado; asumindose un espesor
aproximado de 20 mm, con lo cual la masa de cada disco porta-cuchillas
corresponde a:

 6 1,2 kg
 82

4.1.2.2.3. Dimensionamiento de las cuchillas fijas

Las cuchillas fijas actan como placa base del material de partida en el instante
que las cuchillas mviles efectan el cizallamiento, por lo cual deben cubrir la
longitud total de la cmara de trituracin (400 mm); debido a esto se requieren
tres de estos elementos que estn colocadas diametralmente opuestas a 45 de
acuerdo al diseo, sujetos a unas barras soporte que estn soldadas en las
paredes de la cmara. Al igual que las cuchillas mviles se ocupar para su
fabricacin un acero ASSAB DF-2, con un ngulo de filo de 45 garantizando de
esta forma un correcto cizallamiento del material de partida, ver (figura 4.8)

(a) (b)(c)

Fig. 4.8(a) Esquema de las cuchillas fijas, (b) Vista frontal, (c) Vista frontallateral.

4.1.2.2.4. Dimensionamiento de las barras porta-cuchillas

Estos elementos sirven como base de las cuchillas fijas por lo cual su geometra
corresponde a una barra rectangular de 400x40x15 mm. Su esquema se muestra
a continuacin en la (figura 4.9).

(a) (b)(c)

Fig. 4.9(a) Esquema de las barras porta-cuchillas, (b) Vista frontal, (c) Vista frontallateral.
 83

Se escoge un acero estructural ASTM A-36 para su fabricacin, ya que ste

cumple a cabalidad los requisitos funcionales

Clculo del cordn de soldadura

Las barras porta-cuchillas estarn sujetas a las caras laterales de la cmara de

trituracin por medio de tres cordones de soldadura alternados a lo largo de toda
su borde, por tal motivo es muy importante su anlisis, ya que l mismo debe
soportar el torque producido por las cuchillas mviles en el instante que se
produce el cizallamiento.

El cordn de rincn (filete) ser realizado por arco elctrico, siendo analizado
segn la AWS D1.1:2000, ver (figura 4.10).

Cmara de trituracin

Barra porta-cuchillas

Fig. 4.10Soldadura de filete (Barra porta-cuchillas y cmara de trituracin)

La primera falla al corte a travs de la cara lateral del cordn de soldadura por la
fuerza producida en las cuchillas en el instante del cizallamiento es:

5 6
Io
(4.15)

Donde:
k : Primera falla al corte producido por la fuerza mxima de cizallamiento
Fa : Fuerza tangencial en la seccin crtica del cordn de soldadura
Az : rea total de la garganta de soldadura
 84

La fuerza tangencial en la seccin crtica del cordn de soldadura corresponde a

la mxima carga que se aplica en cada una de las cuchillas en el instante del
cizallamiento de las estopas (# ); por lo cual segn la norma ASTM D732 esta
fuerza se determina segn la siguiente premisa:

 f
# 6
/ Ti
(4.16)

Donde:
LK] :Longitud de las cuchillas mviles (60 mm)

Segn la configuracin del sistema de corte el nmero de cuchillas (/ )

corresponde a 4.

Con lo cual la fuerza tangencial en la seccin crtica del cordn de soldadura es:

# 6 # 6 1920 N

El rea total de la garganta de la soldadura es:

  6 2 h e; h: Altura efectiva del cordn de soldadura (8 mm) (4.17)

e: Espesor del material a ser soldado (15 mm)

  6 170 mm

Con lo cual lafalla al corte producido por la fuerza mxima de cizallamiento en el

cordn de soldadura es:

5 6 11,3 MPa

La segunda falla al corte a travs de la cara lateral del cordn de soldadura

producida por el mximo momento torsor:

 6

(4.18)
 85

Donde:
 : Falla al corte producido por el mximo momento torsor
M: Momento torsor en las cuchillas
c: Separacin del centroide hasta el grupo de soldadura82 6 7,5 mmG
J :Momento polar de inercia del grupo de soldadura

El momento torsor en las cuchillas es:

. 6 Fa ; Fa 6 Fa 6 390 N(4.19)
: Distancia de aplicacin de carga (53 mm)

. 6 20,67 Nm

El momento polar de inercia del grupo de soldadura es:

Le LTR
-6 6
; L: Longitud del cordn de soldadura (60 mm)(4.20)

- 6 38184 mmW

Con lo cual la falla al corte producido por el mximo momento torsor en el cordn
de soldadura es:

 6 4,1 MPa

De modo que la falla total al corte es:

 6 75 f (4.21)

 6 12 MPa

Entonces el factor de seguridad a fatiga para el cordn de soldadura segn el

criterio de Soderberg, se puede evaluar con la ecuacin (4.10).

U ] 1
6
SR SP nP
 86

Donde:
] 6 a 2 6 6 MPa(4.22)
U 6 2 ] 6 12 MPa(4.23)SP : Resistencia al corte del material de aporte

El material de aporte seleccionado para este caso es un electrodo AWS E 6013,

el cual cuenta con un Sy de 350 MPa (62 kpsiG, un Sut de 430 MPa (50 kpsiG y un
20% de alargamiento. De modo que su resistencia al corte corresponde a:

& 6 0,577 S (4.24)

& 6 200 MPa

La resistencia a la fatiga de la soldadura se evala con la ecuacin (4.12).

Donde:

6 0,5 430 MPa 6 215 MPa
  6 272 430xv, 6 0,652Forjado
 6 1
  6 0,59A torsin
 6 1 Si T 450 C
 61 50% de confiabilidad
4 6 1 Sin discontinuidades

Por lo tanto:
 6 82,7 MPa 812 kpsiG

Con los parmetros establecidos, el factor de seguridad para el cordn de

soldadura es:
%& 6 5,7

Por lo tanto se concluye que el material de aporte y la altura de filete, para el

cordn de soldadura cumplen con los requerimientos establecidos.
 87

Segn la altura del cordn de soldadura se requiere que las placas de las paredes
de la cmara de trituracin tengan un espesor mnimo de 4mm, por lo cual se opta
por un espesor de 6 mm para evitar cualquier tipo de fractura en las cercanas del
cordn, as como el pandeo de las paredes.

4.1.2.3. Diseo del sistema de transmisin de potencia

El sistema de transmisin para el proceso de trituracin como se puede observar

en la (figura 4.11) est constituido por el motor, poleas, bandas, eje de
transmisin, rodamientos y chumaceras.

Fig. 4.11Esquema del sistema de transmisin de potencia

4.1.2.3.1. Seleccin del motor

Se requiere un motor que trabaje a velocidad constante, con una baja produccin
de contaminacin y de costo inicial menor, por lo cual el motor polifsico de
induccin es el ms recomendable y de mayor uso para este tipo de operaciones.

En el estudio de los parmetros de diseo se determin que la potencia efectiva

del rotor requerida para cumplir este proceso corresponde a 1,75 kW (2,3 HP).

El rendimiento en operacin continua con velocidad y carga constante equivale al

80% del mximo de potencia al freno18.

18
KOHLER, (1986); ENGINES, Especificaciones, Magnum, Estados Unidos de Amrica (EUA),
Engine division, Kohler CO., p. 3
 88

De tal forma que la potencia nominal necesaria corresponde a:

 6 PJS MK (4.25)

Donde:
MK : Rendimiento de operacin continua (0,8)

% 6 2,37 kW 83,2 HPG

Clculo de la Potencia del motor(Pmotor)

Dentro de un sistema es necesario tomar en cuenta la sobrecarga a la cual est

sometido; este exceso de carga depende de factores muy difciles de medir y
regular tales como: variedad de la materia prima, estado de las superficies en
rozamiento, calidad y conservacin de la lubricacin, ajuste del espaciamiento
entre elementos de corte, entre otros.

De modo que la sobrecarga a la cual est sometido el sistema se la puede

evaluar con un factor de servicio ( & ) (valores definidos para una serie de equipos
y maquinarias que cumplen diversas funciones).

La carga horaria por da para este proceso corresponde a 8 horas, por lo cual se
estima un factor de servicio normal con un valor de 1,3 (ver TABLA A-4.5 del
Anexo 4.)

La potencia del motor es:

 6 PJS k P (4.26)

Donde:
k P : Factor de servicio
 6 3,1 kW 84,2 HPG

Por lo cual se selecciona un motor trifsico de 3,7 kW (5 HP) que trabaja a 1800
rpm, el cual cuenta con las caractersticas ms parecidas al requerimiento
 89

planteado y aparte es uno de los equipos ms comercializados en nuestro

mercado; de modo que la potencia de diseo corregida es 3,7 kW.

4.1.2.3.2. Seleccin de poleas

Relacin de velocidad (i)

La relacin de velocidad es la razn entre la velocidad del eje del motor y la

velocidad del eje de la mquina; por lo cual:

J
) 6 J(4.27)

Donde:
nu : Velocidad de giro del motor (1800 rpm)

) 6 1,5

Dimetro mnimo de la polea del motor

El dimetro mnimo recomendado para poleas que necesitan transmitir una

potencia de 3,7 kW (5 HP) y una velocidad de giro de 1800 rpm es de 76 mm
(3 pulg) (ver TABLA A-4.6 del Anexo 4); por lo cual se selecciona una polea de
102 mm (4 pulg), ya que son las ms comercializadas en el mercado local.

 6 102 mm 84 pulgG

Dimetro de la polea del rotor

De acuerdo a la relacin de transmisin calculada y el dimetro de la polea del

motor se determina que el dimetro de la polea del rotor corresponde a:

c
) 6 c (4.28)

Donde:
du y d : Dimetro de las poleas del motor y del rotor respectivamente
 90

 6 152 mm 86 pulgG

Las poleas de hierro fundido gris son utilizadas para transmitir velocidades
menores a 33 m/s; la velocidad empleada para el proceso de trituracin se
encuentra en este rango, por lo tanto para el presente caso se seleccionarn
poleas de este tipo.

4.1.2.3.3. Seleccin de bandas

Seleccin del tipo de banda

Para una velocidad de giro de 1800 rpm y una potencia del motor de 3,7 kW
(5 HP), es recomendable usar una banda trapecial tipo A (ver Fig. A-4.4 delAnexo
4).

Distancia mnima entre centros (C)

El alcance nominal de la distancia entre centros, est comprendido entre

 y8  G; de tal forma que:

% 6 152 mm 86 pulgG

$ 6 762 mm 830 pulgG

Debido a la geometra del motor y de la cmara de trituracin se requiere para el

diseo una distancia mnima de 330 mm (13 pulg).

Longitud de la banda (Lb)

Con la distancia entre centros proyectada, la longitud de la banda es:

8c xc G
+ 6 2C 1,57 8d du G

(4.29)

+ 6 1061 mm 842 pulgG

 91

Por lo tanto para una banda tipo A, con una relacin de velocidad de 1,5; una
velocidad de giro del motor de 1800 rpm y una distancia entre centros de 330 mm
(13 pulg), se selecciona una banda A-42; la cual cuenta con las siguientes
caractersticas (ver TABLA A-4.7 del Anexo 4):

-  6 351 mm 813,8 pulgG

- Potencia transmitida por banda:  6 2900 kW 83,89 HPG
- Factor de correccin por arco y longitud: x+ 6 0,85

Clculo del nmero de bandas (Nb)

Para el uso de bandas trapeciales es necesario tomar un nuevo factor de servicio

(Tabla 4.4) para evaluar la potencia de diseo del sistema 8Pc_PRM G.

Con lo cual para un funcionamiento de impacto medio, con un torque normal

aplicado, el k P estimado es 1,3.

Tabla 4.4Factores de servicio sugeridos para bandas trapeciales

Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 882

La potencia de diseo es:

)&  6 P]MfMS k P (4.30)

)&  6 4,85 kW 86,5 HPG

 92

La potencia adicional (Padicional), para una velocidad de giro de 1800 rpm y una
relacin de transmisin de 1,5 corresponde a 0,28 kW (0,38 HP) (verTABLAA-4.8
del Anexo 4); por lo tanto la potencia corregida por banda es:

 ) 6 8P PUc_K_MJUd G fxT (4.31)

 ) 6 2,7 kW 83,6 HPG

El nmero de bandas requerido es:

Z|
/ 6 (4.32)
|Z

/ 6 1,8 2

4.1.2.3.4. Diseo del eje de transmisin

El eje de transmisin que se observa en la (figura 4.12), se dispone

horizontalmente con los discos porta-cuchillas sujetos a ste por medio de
cordones de soldadura alrededor de toda su periferia.

40

50 70 470 50

Fig. 4.12Esquemadel eje de transmisin

 93

ANLISIS DE LAS FUERZAS EN EL EJE

Las cargas que actan sobre el eje son:

- El peso de la polea (u ).
- Las fuerzas ortogonales producidas por las tensin que las bandas (F ) y
(F ).
- El peso del conjunto discos porta-cuchillas y las cuchillas mviles ( ).
- La fuerza tangencial de las cuchillas en el sistema (Fa ).
- Las reacciones que producen los cojinetes (A y B)

Clculo de las fuerzas ortogonales en la polea

Las fuerzas que se producenpor efecto de la polea a lo largo de los ejes Y y Z

como se puede observar en la (figura 4.13) son:

# 6 8Fu F G sin (4.33)

# 6 8Fu F G cos (4.34)

Fig. 4.13Esquema de las tensiones en la polea del rotor

Las tensiones se pueden evaluar de la siguiente manera:

 6 8Fu F G v (4.35)

Donde:
Fu : Tensin de la banda en el lado tenso
F : Tensin de la banda en el lado flojo
v : Velocidad de la banda
 94

4 6 n d (4.36)

4 6 9,6 m/s (1885 pie/min)

Considerando la tensin centrfuga de la polea 8FK Gse tiene que:

x
x
6 ez (4.37)

Donde:
fS : Coeficiente de rozamiento para bandas trapeciales (0,5123)19
: ngulo de envolvente de la banda con la polea del rotor

La tensin centrfuga de la banda en (lbf) corresponde a:

# 6 K K nuvvv

p (4.38)

Tabla 4.5Factores de correccin de la tensin centrfuga de bandas trapeciales.

Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 883

Entonces la tensin centrifuga es:

# 6 8,9 N 82 lbfG

ngulo de envolvente de la banda con la polea del rotor es:

19
SHIGLEY, J.E. (2006); Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., USA, Ed. McGRAW-HILL , p. 880
 95

c xc
 6 180 2 sinxu n p;Sid du (4.39)

 6 188,3 83,29 radG

Con lo cual:
# 6 468 N

# 6 78 N

El momento torsor (T) en la polea es:

8 x Gc
6

(4.40)

 6 29,7 Nm

La fuerza tangencial 8Fa G en la polea es:

{ c
6

(4.41)

# 6 390 N

En transmisiones por correas o cadenas; una tensin inicial es aplicada para crear
una tensin de trabajo constante, tomando en consideracin esta premisa, la
carga radial 8F G que acta sobre la polea se pueden determinar con la siguiente
ecuacin:

#' 6 f Fa(4.42)

Donde:
f : Factor de correa o cadena (Tabla 4.6)

Tabla 4.6Factor de correa o cadena

 96

Fuente:Catlogo de rodamientos de bolas y de rodillos NTN, p.26

Para el uso de correas trapeciales el factor escogido es 1,5; con lo cual la fuerza
radial 8F G de la polea es:

#' 6 585 N

El ngulo de contacto de la banda con la polea del rotor8 G es:

c xc
 6 sinxu n p(4.43)

 6 4,16

Por lo tanto las fuerzas ortogonales en la polea del rotor son:

# 6 28 N

# 6 545 N

Clculo de las fuerzas tangencial y radial de las cuchillas provocadas por

las cargas dinmicas

Para el presente estudio el sistema del rotor puede ser asumido como un volante
mecnico, el cual al ser acelerado observar y almacenar la energa cintica que
se genera por el movimiento; esta energa ser entregada cuando el sistema
presente variaciones en su velocidad. En conclusin este principio permitir
reducir los cambios de velocidad del eje de transmisin provocadas por las
fluctuaciones del par de torsin.
La mejor forma de analizar las cargas dinmicas del rotor, es considerar a las
fuerzas centrfugas que se producen como presiones dentro de un cilindro de
 97

pared gruesa sometido a presin interna; con lo cual el esfuerzo tangencial y

radial provocado por las cuchillas se evala de la siguiente manera:

El esfuerzo tangencial en el rotor 8 ) se puede evaluarcon la ecuacin (4.5)

utilizada anteriormente para el anlisis de los discos porta-cuchillas.

83 G a b 1 3
 6 b a w r y
8 r 3

Donde:
 6 rV 6 90 mm
 6 D 6 19 mm (Dimetro del eje asumido anteriormente)
3 6 126 rad/s (% 6 1.200 rpm)
r:Radio deevaluacin

El esfuerzo tangencial en la periferia (r = b) se determina con la ecuacin (4.7) y

su valor es:

 6 0,22 MPa

El esfuerzo radial mximo en el rotor 8 ) se puede calcular con la siguiente

expresin:

8WNG U
 6
a b S
r (4.44)

El esfuerzo mximo se evala en la parte intermedia entre a y b.

19 90

 6 55mm

 6 0,22 MPa

El esfuerzo total en el rotor provocado por las cargas dinmicas es:

 98

' 6 7f S (4.45)

' 6 0,31 MPa

Las fuerzas tangencial 8#' Gy centrifuga8# Gen el sistema son:

#' 6 Aa (4.46)

# 6 S Aa (4.47)

Para un dimetro del eje de 38 mm

  6 819G 6 1134 mm

#' 6 352 N

# 6 250 N

Con lo cual la fuerza radial total aplicada sobre el sistema (#'' ) corresponde a:

#'' 6 Fu P_PfR]U (4.48)

Donde:
0&)&  6 20 mK] 10 mcK] 40 mQRSJMP 9,81 m/s 6 177N

Por lo tanto la fuerza radial total aplicada es:

#'' 6 427 N

DISTRIBUCIN DE CARGAS EN EL PLANO X-Y

 99

Las principales cargas que se aplican a lo largo del eje de transmisin en el plano
X-Y se distribuyen de tal manera como se muestra en la (figura 4.14):

Fig. 4.14Distribucin de cargas en el eje de transmisin (Plano X-Y)

Tabla 4.7 Cargas puntuales y distribuidas en el eje en el Plano X-Y

CARGA PUNTUAL VALOR CARGA DISTRIBUIDA VALOR

u 50 N (valor medido) qu 1000 N/m

177 N (valor terico) q 443 N/m

F 28 N

La sumatoria de las cargas en el eje Y es:

( +) # 6 0

Wu F A W B 6 0

A B 6 255 N

La sumatoria de los momentos en el punto A es:

( +) . 6 0

75 8F Wu G 255 W 510 B 6 0

 6 77 N
De modo que la reaccin en A es:
 100

 6 178 N

Determinacin de los momentos flectores en el plano X-Y

Tramo 1:0 xu 25 mm
xu
.4 6 qu
2

. 6 0 Nm
. 6 0,31 Nm

Tramo 2:0 x 25 mm
825 x G
.4 6 F x qu
2

. 6 0,31 Nm
. 6 1,95 Nm

Tramo 3:0 xW 50 mm
.4 6 8F Wu G 825 xW G

. 6 1,95 Nm
. 6 5,85 Nm

Tramo 4:0 x 55 mm
.4 6 A x 8F Wu G 875 x G

. 6 5,85 Nm
. 6 0,35 Nm

Tramo 5:0 x 400 mm

x
.4 6 q A 855 x G 8F Wu G 8130 x G
2

. 6 0,35 Nm
 101

. 6 0 Nm
. 6 5,60 Nm
. 6 4,21 Nm

Tramo 6:0 x} 55 mm
.4 6 W 8200 x} G A 8455 x} G 8F Wu G 8530 x} G

. 6 4,21 Nm
. 6 0 Nm

El diagrama de momento flector se detalla en la (figura 4.15):

5,60

381

- 5,85

Fig. 4.15Diagrama del momento flector en el plano X-Y

DISTRIBUCIN DE CARGAS EN EL PLANO X-Z

Las principales cargas que se aplican a lo largo del eje de transmisin en el plano
X-Z se distribuyen de tal manera como se muestra en la (figura 4.16):

Fig. 4.16Distribucin de cargas en el eje de transmisin (Plano X-Z)

 102

Tabla 4.8 Cargas puntuales y distribuidas en el eje en el Plano X-Z

CARGA PUNTUAL VALOR CARGA DISTRIBUIDA VALOR

Fa 352 N qW 880 N/m

F 545 N

La sumatoria de las cargas en el eje Z es:

( +) F 6 0

F A Fa B 6 0

A B 6 897 N

La sumatoria de los momentos en el punto B es:

( +) M 6 0

585 F 510 A 255 Fa 6 0

 6 801 N

De modo que la reaccin en B es:

 6 96 N

Determinacin de los momentos flectores en el plano X-Z

Tramo 1:0 xu 75 mm
.4 6 F xu

. 6 0 Nm
. 6 40,88 Nm
 103

Tramo 2:0 x 55 mm
.4 6 A x F 875 x G

. 6 40,88 Nm
. 6 26,80 Nm

Tramo 3:0 xW 400 mm

xW
.4 6 q W A 855 xW G F 8130 xW G
2
. 6 26,80 Nm
. 6 10,44 Nm
. 6 5,21 Nm

Tramo 4:0 x 55 mm
.4 6 Fa 8200 x GA 8455 x G F 8530 x G

. 6 5,21 Nm
. 6 0 Nm

El diagrama de momento flector se detalla en la (figura 4.17):

-10,44

445

40,88

Fig. 4.17Diagrama del momento flector en el plano X-Z

 104

DIMENSIONAMIENTO DEL EJE

En las figuras 4.15 y 4.17 se puede visualizar que el momento flector mximo se
ubica en el punto A, con lo cual . 6 5,85 Nm y . 6 40,88 Nm.

Por lo tanto el momento resultante (M) en la seccin crtica es:

. 6 7M M (4.49)

. 6 41,30 Nm

Como existe flexin y torsin combinadas, el eje de transmisin ser

dimensionado para estas condiciones.

El dimetro terico para el estudio del eje corresponde a 38 mm; de modo que se
selecciona una barra redonda de acero de transmisin SAE 1018 (estirado en fro)
con un  6 370 MPa 854 kpsiG y un  6 440 MPa 864 kpsiG de 38 mm de
dimetro para la zona normal y 32 mm (1 1/4 pulg) para la zona crtica.

Clculo de la resistencia a la fatiga

  6 4,51 440xv,} 6 0,899Laminado en fro

  6 1,189 32xv.v 6 0,850Si 8 250
 6 1
 6 1 Si T 450 C
 6 0,868 Confiabilidad del 95%

El factor de concentradores de esfuerzos se evala de la siguiente manera:

u
 4 6 [ (4.50)
o
 105

El factor de concentradores de esfuerzos por entalladuras tanto para flexin como

para torsin, se determinan con la siguiente expresin:

  6 1 q 8k f 1G(4.51)

Donde:
q: Sensibilidad a las ranuras
k f : Factor geomtrico de concentradores de esfuerzos

Para evaluar la sensibilidad a las ranuras, se debe tomar en cuenta los efectos de
flexin y torsin por separado, con lo cual:

 : Sensibilidad a las ranuras por flexin

r 6 0,5 mm

 6 0.68 (Ver Fig. A-4.2 del Anexo 4)
Sef 6 685 MPa

Donde:
r : Radio del filete

 : Sensibilidad a las ranuras por torsin

r 6 0,5 mm
Acero recocido
 6 0,78 (Ver Fig. A-4-3 del Anexo 4)
BHN 200

Al igual que en la evaluacin de la sensibilidad a las ranuras es necesario tomar

en cuenta los efectos de flexin y de torsin para el anlisis del factor geomtrico
de concentradores de esfuerzos.
 106

  : Factor geomtrico de concentradores de esfuerzos por flexin

S
  6 A n p (4.52)
c

Donde:
D : Dimetro de la seccin mayor del eje (38 mm)
d : Dimetro de la seccin menor del eje (32 mm)

D/d 6 1,19
A 6 0,96900 yb 6 0,21992 (Ver TABLA A-4.3 del Anexo 4)
r/d 6 0,016

  6 2,41

  : Factor geomtrico de concentradores de esfuerzos por torsin.

r
  6 A n p
d

D/d 6 1,19
A 6 0,84053yb 6 0,20835 (Ver TABLA A-4.4 del Anexo 4)
r/d 6 0,016

  6 1,99

Los factores de concentradores de esfuerzos por flexin (  ) y por torsin (  )

son:
 4 6 0,51

 4 6 0,56

De modo que el factor de concentradores de esfuerzos total es:

 4 6 k z k f (4.53)

 4 6 0,286
 107

El lmite de resistencia a la fatiga de la probeta es:


6 0,5 440 6 220 MPa

Por lo tantola resistencia a la fatiga del eje segn la (ecuacin 4.12) es:

 6 41,73 MPa 86,1 kpsiG

El factor de seguridad se evala utilizando el enfoque de Soderberg, por lo tanto:

cH
%& 6 (4.54)


Ww y Nn p
|

%& 6 2,5

Con lo cual los dimetros asumidos inicialmente para el dimensionamiento del eje
fueron correctos, ya que el factor de seguridad obtenido, est en el rango de los
valores indicados para diseos ordinarios 81 P 3G.

Con la premisa anterior el dimetro del eje ser de 38 mm por la facilidad de

adquirir barras circulares de acero SAE 1018 (laminado en frio) con este dimetro;
adems se debe contar con una ceja a cada lado de 32 mm (1 1/4 pulg) de
dimetro para el posicionamiento de los rodamientos.

De modo que su masa corresponde a:

 6 5,2 kg

Clculo aproximado de la velocidad mxima de rotacin

Las vibraciones producidas por las cuchillas al momento de efectuar el

cizallamiento de las estopas de coco, es uno de los factores ms crticos en el
diseo del eje de transmisin, con lo cual la velocidad de rotacin del eje tiene
que ser un 25% menor a la velocidad de rotacin crtica.
 108

Fig. 4.18Diagrama de las cargas resultantes sobre el eje

Las cargas radiales sobre el eje, producidas por las poleas y el rotor se
distribuyen de tal forma, como se puede observar en la (figura 4.18), y sus
respectivos valores corresponden a:

# 6 #' 6 585 N

#' 6 #'' 6 427 N

Donde:
F : Cargas resultantes en el eje producidas por la polea
F : Cargas resultantes en el eje producidas por el rotor

La longitud del eje es:

+ 6 640 mm

El momento de inercia de la seccin transversal del eje es:

c
,6
}
(4.55)

Donde:
d 6180 mm (El rotor est totalmente adherido al eje de transmisin por lo cual
para el clculo respecto se aplica el dimetro total del rotor )
au ybu : Distancia de aplicacin de cargas

, 6 51,5 10} mm
 109

El mdulo de elasticidad del acero es:

 6 210 GPa

De modo que la mxima deflexin es producida por la carga resultante del rotor,
con lo cual la velocidad de resonancia (% & ) del eje es:

Wv
% & 6 t
]
(4.56)

Donde:
Ca : Constante de carga elstica para ejes de transmisin

O
 6 TH
(4.57)

 6 1,98 10 N/m

mQ : Masa de la polea = 5,1 kg

ma : Masa en el punto crtico mR : Masa del eje = 5,2 kg

mS : Masa del rotor = 18 kg

 6 mQ mR mS 6 28,2 kg(4.58)

La velocidad de resonancia es:

% & 6 80000 rpm

La velocidad mxima de rotacin corresponde al 75% de la velocidad de

resonancia:
%$ 6 0,75 nSRP (4.59)

%$ 6 60000 rpm

 110

Con cual segn el clculo aproximado, la velocidad mxima de rotacin del eje
del rotor es 45 veces menor a la velocidad mxima de rotacin, de modo que el
eje no entrar en resonancia con la velocidad seleccionada.

Clculo del cordn de soldadura

Los discos porta-cuchillas estarn sujetos al eje por medio de un cordn de

soldadura alrededor de toda su periferia, como se observa en la (figura 4.19), por
tal motivo es muy importante su anlisis, ya que el mismo debe soportar el torque
producido por el motor y el efecto de reaccin de las cuchillas en el instante que
se produce el cizallamiento.

Disco

Eje

Fig. 4.19Soldadura de filete (eje y disco porta-cuchillas)

La primera falla al corte a travs de la cara lateral del cordn de soldadura por la
fuerza producida en las cuchillas en el instante del cizallamiento se puede evaluar
con la ecuacin (4.15), con lo cual:

Fa
5 6
Az
Donde:
# 6 # 6 1920 N

El rea total de la garganta de soldadura es:

  6 2 h rK ; rK : Radio de corte en la seccin crtica (19 mm) (4.60)
h 6 8mm
  6 675 mm
 111

Con lo cual la falla al corte producido por la fuerza mxima de cizallamiento en el

cordn de soldadura es:

5 6 1,9 MPa

La segunda falla al corte a travs de la cara lateral del cordn de soldadura

producida por el mximo momento torsor corresponde a:

S
 6

(4.61)

Donde:
M 6 T: Momento torsor en la polea (29,7 Nm)
rV = 90 mm

El momento polar de inercia del grupo de soldadura es:

Le LS H
-6 6 ; rK : Radio de corte en la seccin crtica (19 mm)

(4.62)

- 6 243790 mmW

Con lo cual la falla al corte producido por el mximo momento torsor en el cordn
de soldadura es:

 6 10,9 MPa

De modo que la falla total al corte aplicando la ecuacin (4.24) corresponde a:

 6 11,1 MPa

El factor de seguridad a fatiga para el cordn de soldadura se puede evaluar con

la ecuacin (4.10):

U ] 1
6
SR SP nP
 112

Donde:
] 6 11,12 6 5,55 MPa(4.22)
U 6 2 5,55 6 11,1 MPa(4.23)

Al emplear el mismo material de aporte que el utilizado para los cordones de

soldadura de las barras porta-cuchillas; la resistencia a la fatiga de este elemento
tiene un valor de 82,7 MPa 812 kpsiG y una resistencia al corte de 200 MPa.

Con los parmetros establecidos, el factor de seguridad para el cordn de

soldadura es:
%& 6 6

Por lo tanto se concluye que el material de aporte y la altura de filete, para el

cordn de soldadura cumplen con los requerimientos establecidos.

4.1.2.3.5. Diseo de la lengeta

Un dado para acuar ms conocida como lengeta, es un dispositivo empleado

en distintos equipos para transmitir el par de torsin entre el eje y el elemento
acoplado.

El material indicado para la fabricacin de estos elementos debe tener una

resistencia mecnica semejante a la del eje, con una gran resistencia a la
cizalladura; por lo cual se selecciona un acero AISI 1047 con un (S 6
370 MPaG.La seleccin de la lengeta se realiza en funcin del dimetro del eje;
por lo cual para un eje de 30 mm (1 3/16 pulg), los parmetros de la lengeta son
los siguientes (Ver TABLA A-4.9 del Anexo 4):
 113

Tabla 4.9 Parmetros de una lengeta para un eje de 30 mm.

f LENGETA CHAVETERO
e

a 6 8 mm e 6 4,5 mm
a

b b 6 10 mm f 6 3,7 mm

Fuente:LARBURU N.; Prontuario de Mquinas, 1994

Se recomienda que la longitud de la lengeta; debe ser menor o igual a 1,5 veces
el dimetro del eje, con lo cual se estima una longitud de 45 mm.

La falla al corte a travs de la cara lateral de la lengeta es:

&
6
%& T
(4.63)

Donde:
& 6 0,577 370 6 213,5 MPa
b y L: Espesor y longitud de la lengeta
FKK : Fuerza de corte en la seccin crtica de la lengeta


# 6  ; T: Momento torsor en la polea 829,7 NmG


rK : Radio en la seccin crtica (15 mm)

# 6 1980 N
Con los parmetros establecidos, el factor de seguridad para la lengeta es:

%& 6 48
Con el valor obtenido se concluye que el dado para acuar, nicamente debe
garantizar el aseguramiento del elemento acoplado, por lo tanto segn la norma
DIN 6886 se selecciona una lengeta 8A 45 10 8) con un ngulo de inclinacin
de 3.
 114

4.1.2.3.6. Seleccin de rodamientos y chumaceras

Para el sistema de trituracin se requieren elementos que soporten muy bien las
cargas radiales a velocidades elevadas, con bajo rozamiento y que cuenten con la
posibilidad de funcionar tanto como rodamiento fijo y libre. Evaluando lo antes
expuesto se concluye que los rodamientos rgidos de bolas son los mejores
elementos que cumplen a cabalidad con estos requerimientos.

Para la seleccin de los rodamientos, es necesario determinar la capacidad de

carga de estos elementos, los cuales deben contar con un agujero interno de 32
mm (1 1/4 pulg) y una vida til aproximada de 20.000 horas (Trabajo ligero de 8
horas diariaspor 20 das al mes y 10 aos de servicio); la velocidad de giro del
rotor corresponde a 1200 rpm.

Con lo cual la capacidad de carga dinmica ( ), puede ser evaluada con la
siguiente expresin:

+ 6 n p fJ (4.64)

Donde:
fT : Factor de esfuerzos dinmicos
P: Carga dinmica equivalente a la que est sometido el rodamiento (kN)
fJ : Factor de velocidad de giro

El factor de esfuerzos dinmicos para una vida til de 20.000 horas es:
+ 6 3,42(Ver TABLA A-4.10 del Anexo 4)

El valor determinado de fT est en el rango de los valores permitidos para

trituradoras 83 P 3,5G.

La carga equivalente corresponde a:

6 x FS x FU ; x, FS : Factor y fuerza radial(4.65)
y, FU : Factor y fuerza axial
 115

La mxima carga se aplica sobre el rodamiento A, por lo cual slo existen cargas
radiales, de modo que la fuerza y el factor axial son nulos; debido a que el
movimiento es transmitido por bandas trapeciales es necesario tomar en cuenta
un factor de correccin (f ) para la evaluacin de la carga equivalente; entonces:

6 f FS 6 f A; A: Carga resultante sobre el rodamiento A (4.66)

f 6 2 a 2,5 (Valor indicado para trituradoras y molinos)

6 2,5 tA A

6 2,09 kN

Para una velocidad de giro del rotor de 1200 rpm, el factor de velocidad es:
% 6 0,303(Ver TABLA A-4.11 del Anexo 4).

Consecuentemente la capacidad de carga corresponde a:

P fT
CK 6 w y
fJ

CK 6 23,6 kN 8 Aproximadamente 25,5 kNG

Por lo tanto, para la capacidad de carga requerida, se selecciona un par de

rodamientos de bolas tipo S (P56207.104) de la marca FAG, con soporte de pie
de fundicin gris y dimetro interno de 32 mm (1 1/4 pulg); el cual cuenta con una
carga dinmica de 25,5 kN(ver TABLA A-4.12 del Anexo 4).

4.1.2.3.7. Seleccin de pernos

Para la seleccin de pernos se considera los elementos que aseguran el

posicionamiento de las cuchillas mviles y fijas en cada uno de sus dispositivos
de soporte.
Los pernos estn sometidos a la misma carga externa de tensin (Pb) y su valor
corresponde a la mxima carga aplicada por las cuchillas mviles en el instante
del cizallamiento.
 116

 6 # 6 1920 N

Para el anlisis se seleccionan tornillos mtricos estndar de 10 mm de dimetro

(M10x1.5), rosca gruesa de grado 4,6 (ver TABLA A-4.13 y 14 del Anexo 4)

Debido a que el material de partida se triturar de forma intermitente, el anlisis

de los pernos debe ser bajo cargas a fatiga.
Con lo cual segn el criterio de Goodman modificado se obtienen las siguientes
premisas:

|
i 6 1(4.67)

J K
 6 I 8P8]G P8]JG G(4.68)

J K
 6 I Z I 8P8]G P8]JG G(4.69)

Segn el elemento seleccionado se cuentan con las siguientes propiedades:

1 6 225 MPa (Resistencia de prueba)

 6 240 MPa
 6 400 MPa (58 kpsi)

El lmite de resistencia a la fatiga se determina por:

u
 6 k K [ SR (4.70)
o

Donde:
  6 0,868Confiabilidad del 95%
  6 3,0 Para roscas laminadas

6 19,2 0,314 Sef (kpsi) Para elementos sometidos a traccin (4.71)

 6 74 MPa (10,8 kpsi)

 117

La constante elstica del perno (  ) y por los elementos sostenidos (  )se

determinan con las siguientes expresiones:

I O
 6 (4.72)

Oci
 6 8,i G
dJ
(4.73)
8,i G

Donde:
  6 57,99 mm rea de esfuerzo a tensin del perno
 6 10 mm Dimetro medio del perno
: Longitud del perno sometido

La longitud del perno sometido, para sostener las cuchillas fijas con las barras
soporte es de 30 mm, con lo cual:

  6 406 10W N/mm

  6 2850 10W N/mm

La constante elstica de la junta (c)es:

[
6[
N[i
(4.74)

 6 0,13

La precarga inicial (#) )se evala con la siguiente expresin:

#) 6 Af SQ (4.75)

#) 6 13,05 10W N

Suponiendo que la carga externa de tensin vara entre 0 y 1920 N; las cargas
resultantes mxima y mnima sobre el perno son:
 118

8$G 6 1920 N

8%G 6 0 N

Considerando el uso de tres pernos (N=3), el factor de seguridad a fatiga es:

%& 613

La longitud de los pernos sometidos, para sostener las cuchillas mviles con los
discos pota-cuchillas es de 20 mm, con lo cual el factor de seguridad de estos
elementos es:

%& 613

Evaluando los factores de seguridad de los dos grupos de pernos se denota que
ambos elementos de sujecin soportarn sin ningn problema las cargas que se
les aplique.

4.1.2.4. Diseo del sistema de descarga

La funcin del sistema de descarga se basa en la evacuacin de los fragmentos

menores de estopa de coco generados por el cizallamiento en la cmara de
trituracin; este sistema est constituido por el tamiz clasificador y la tolva
descarga, como se denota en la (figura 4.20).

A continuacin se detalla el dimensionamiento de ambos dispositivos:

Fig. 4.20 Esquema del sistema de descarga

 119

4.1.2.4.1. Dimensionamiento del tamiz clasificador

Los fragmentos de estopa de coco salen disparados por la velocidad centrfuga

que adquieren al instante de ser cizallados, de modo que aquellos que tienen una
geometra menor a la de los agujeros del tamiz, atraviesan este dispositivo
resbalando por la tolva de descarga hasta llegar a la cmara de molienda del
siguiente proceso, mientras que los que no han alcanzado la geometra deseada
vuelven a ser triturados.

De modo que las principales consideraciones que rigen el dimensionamiento de

este elemento son; la geometra de los agujeros y la separacin entre las puntas
de las cuchillas mviles y el tamiz.

La separacin entre las puntas de las cuchillas y el tamiz garantiza que el material
que no ha sido cizallado correctamente puede ser arrastrado de nuevo hasta ser
seccionado efectivamente, con lo cual la separacin idnea debe ser de 30 mm.

La geometra de los orificios del tamiz garantiza el tamao del material a ser
evacuado, de modo que el dimetro medio de los agujeros para este caso es de
25 mm.

Con las consideraciones expuestas se opta por una plancha rectangular delgada
de 420 244 mm, con 55 orificios cuadrangulares de 25 mm de arista por toda su
superficie; el radio de curvatura corresponde a 119 mm y el material seleccionado
para su fabricacin es a un acero ASTM A-36 de 4 mm de espesor, como se
puede observar en la siguiente figura.

Fig. 4.21Esquema del tamiz de la trituradora

 120

4.1.2.4.2. Dimensionamiento de la tolva de descarga

La tolva de descarga sirve como conducto de salida del material triturado y a su

vez como tolva de carga para el proceso de molienda, con lo cual se escoge el
diseo de un tronco de pirmide que permite el desplazamiento correcto de los
fragmentos a un costado de la cmara de molienda, lo cual facilita la recepcin
del material y permite que la desintegracin del producto sea ms efectiva; al
igual que en la tolva de carga, las paredes de este canal no estn sometidos a
cargas considerables, de modo el material seleccionado para su fabricacin
corresponde a un acero ASTM A-36 de 4 mm de espesor, y sus dimensiones
estn definidas por la configuracin de la cmara de molienda del siguiente
proceso.
4.1.2.5. Seleccin de elementos normalizados

A continuacin se detalla la seleccin de los distintos elementos normalizados para cada uno de los sistemas del proceso.

Tabla 4.10Elementos normalizados para el proceso de trituracin

SISTEMA ELEMENTOS NORMALIZADOS CANT.

Descripcin Ubicacin Especificacin Material Observaciones

Perno Conjunto tolva - apisonador M20x2,5x100 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 2
ALIMENTACIN Tuerca Apisonador M20 Acero al carbono Rosca basta 5
Perno, arandela y tuerca Conjunto tolva cmara de trituracin M12x1,75x25 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 10
Perno y arandela Conjunto cuchillas mviles - discos M10x1,5x30grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 40
CORTE Perno, arandela y tuerca Conjunto cuchillas fijas - barras M10x1,5x50 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 6
Perno y arandela Conjunto cuchillas fijas barras-tamiz M10x1,5x50 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 3
Motor elctrico Conjunto motor- eje de transmisin 5 HP a 1800 rpm - Trifsico 1
Polea Motor elctrico Tipo A =102 mm Hierro fundido Doble canal 1
Polea Eje de transmisin Tipo A =152 mm Hierro fundido Doble canal 1
TRANSMISIN
DE Banda trapecial Conjunto motor- eje de transmisin A-42 Varios - 2
POTENCIA
Rodamiento Eje de transmisin 56206.104 FAG Acero interno= 32 mm 2
Soporte de pie Eje de transmisin P206 FAG Hierro fundido - 2
Lengeta Eje de transmisin A 40x10x8 mm Acero al carbono - 1
Perno y arandela Tamiz clasificador M10x1,5x25grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 3
DESCARGA
Tuerca Tamiz clasificador M10 Acero al carbono Rosca basta 6
Perno, arandela y tuerca Sujecin de la cmara de trituracin M16x2x110 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 4
ESTRUCTURA Perno, arandela y tuerca Sujecin del motor elctrico M10x1,5x75 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 4
Perno, arandela y tuerca Sujecin de los soportes de pie M12x1,75x75grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 4
4.2. MOLIENDA

4.2.1. PARMETROS DE DISEO

4.2.1.1. Determinacin de la capacidad

La capacidad de molienda es directamente proporcional a la capacidad de

trituracin del proceso anterior, con lo cual su valor corresponde a 45 kg/h. Dentro
de la operacin anterior se seccionaron 8 estopas/min para obtener fragmentos
menores con una geometra prismtica de 25x25x10 mm y una masa de 2,5 g,
por lo cual en el proceso de molienda se estima la desintegracin de 300
fragmentos/min (1800 fragmentos/h), con un volumen de 5x10-3 m3/min

4.2.1.2. Determinacin de la energa de rasgado (Er)

La energa de rasgado o energa de desgarramiento corresponde a la fuerza total

aplicada para seccionar una distancia determinada de un material especfico.

De acuerdo a la informacin obtenida experimentalmente para el seccionamiento

de estopas de coco, se tiene que la fuerza necesaria para fraccionar 10 mm de
distancia con una anchura de 25 mm de este material en un minuto de proceso
corresponde a 3.000 N (VerTABLA A-2.1del Anexo 2), con lo cual la energa de
rasgado de las estopas de coco es:

 6 FK x(4.76)

 &1 6 30 Nm

Cabe recalcar que los valores obtenidos experimentalmente estn sujetos a

condiciones ideales y la fuerza aplicada est distribuida transversalmente a la
direccin de alineamiento de las fibras que componen la estopa.

Anteriormente se realiz un anlisis comparativo de la resistencia al corte de la

estopa de coco y los materiales sintticos, dando como resultado que el valor ms
 123

bajo corresponda a la estopa, por lo cual se la asoci a esta familia de materiales

sin ningn problema, tomndose como gua las propiedades de la madera,
elemento que tiene mayor semejanza con el material objeto de nuestro estudio.

Segn la norma europea EN 13859-120, la energa de rasgado de lminas de

madera corresponde a 12 Nm (230 15% N / 50 mm), valor que se encuentra por
debajo de la cantidad obtenido tericamente para la estopa, de modo que se
puede asumir el valor calculado como referencia para la continuacin de este
proyecto, con lo cual se estima un alto factor de seguridad para el proceso de
molienda.

4.2.1.3. Determinacin de la velocidad de rasgado (vr)

El principio de funcionamiento de este tipo de mquinas se basa en la

compresin, cizallamiento e impacto en un solo punto de aplicacin, de modo que
es recomendable que su operacin se realice a elevadas velocidades
(n>1000 rpm).

La velocidad de giro del rotor se determina segn la premisa que; la energa de

rasgado de un material especfico equivale al trabajo efectuado por una placa
metlica (martillo) para rasgarlo.

u
 &1 6 E]USf_ddM 6 m]USf_ddM va (4.77)

Donde:
m]USf_ddM: Masa del martillo
va :Velocidad tangencial en el punto de aplicacin

De modo que la velocidad de rasgado equivale a la velocidad tangencial:

4 6 va

20
http/. www.sebastia.es/descargas-downloads/oficina-tecnica/productos.
 124

Y la velocidad de giro del rotor es:

4 6 2 rV n (4.78)

Por lo tanto, se concluye que la velocidad de rasgado de la estopa de coco y la

velocidad de giro del rotor, se encuentran en funcin de la geometra y el tipo de
material que se emplearn para la construccin de los martillos, con lo cual estos
parmetros sern determinados posteriormente.

4.2.1.4. Determinacin de la potencia del rotor (Protor)

Para el procesamiento de materiales similares a la estopa de coco, normalmente

se requieren alrededor de 745,7 W (1 HP) de potencia efectiva para procesar
45 kg/h de molienda media (grosera)21

Contando con la consideracin anterior y asumiendo un factor seguridad de 2

para el proceso de molienda se asume una potencia efectiva del rotor de 1,5 kW
(2HP).

 6 1.490 W

4.2.2. DISEO MECANICO

Los sistemas que conforman el proceso de trituracin son:

- Sistema de alimentacin
- Sistema de rasgado
- Sistema de transmisin de potencia
- Sistema de recoleccin

21
HALL.C., (1968); Equipo para procesamiento de productos Agrcolas. Lima, Instituto Interamericano
de Ciencias Agrcolas de la OEA (IICA, p.8.)
 125

4.2.2.1. Diseo del sistema de alimentacin

Este sistema est conformado nicamente por la tolva de carga, la cual

corresponde a la tolva de descarga del proceso anterior.

4.2.2.1.1. Dimensionamiento de la tolva de carga 2.

La configuracin seleccionada anteriormente permite una mejor fluidez de los

fragmento de estopa, beneficiando de esta forma la desintegracin total del
material de partida.

El volumen ocupado, por los fragmentos menores de estopa generados en el

proceso de trituracin es mucho menor en comparacin con el volumen ocupado
por el material de partida procesado anteriormente; con lo cual la geometra de
esta tolva es ms reducida en comparacin con la tolva de carga 1. Su esquema
se muestra a continuacin en la (figura 4.22):

280 420

300
128

(a) (b) (c)

Fig. 4.22 (a) Esquema de la tolva de alimentacin 2, (b) Vista frontal, (c) Vista lateral.

4.2.2.2. Diseo del sistema de rasgado

El sistema seleccionado est conformado por una serie de martillos mviles con
sus respectivos ejes soporte que estn sujetos a un conjunto de 3 discos
cuadrangulares, los cuales estn empotrados al eje de transmisin; en las
paredes de la cmara de molienda se anclan una serie de barras de impacto las
cuales estn sujetas por pernos de cabeza hexagonal.
 126

Los martillos se encuentran distribuidos axialmente en 2 grupos de 5 y 6

elementos, cada conjunto est separado entre s una distancia de 90 mm
respecto a su centro de rotacin, esta configuracin permite una mayor rea de
rasgado, con lo cual el proceso es ms eficiente, ver (figura 4.23)

Como elementos auxiliares se tiene un grupo de tornillos con cabeza hueca

(prisioneros)para el anclaje de los ejes porta-martillos en los discos soporte,
tambin se cuenta con un grupo de bujes que actan como separadores de los
martillos.

Orificio para el eje

Cuchillas fijas
porta-martillos

Discos porta-ejes
Barras de impacto

Fig. 4.23 Esquema del sistema de rasgado

4.2.2.2.1. Dimensionamiento de los martillos

Martillos: son barras metlicas con diversas geometras y espesores los cuales
dependen de la produccin y el material que se requiera molturar.

Para determinar la geometra idnea de los martillos se realiz pruebas

experimentales en un molino de martillos con paletas mviles en las instalaciones
 127

de la empresa Egar S.A.22, los martillos ocupados fueron barras de acero

bonificado de 10 mm de espesor sin aristas profundas de corte.

La molturacin completa de los elementos de prueba tard ms tiempo respecto a

la produccin planificada (produccin lenta 20 kg/h), evidencindose que la mayor
parte de energa utilizada fue empleada para el desfibramiento del material y no
para el desgarro del mismo.

Con lo cual se concluy que los dispositivos requeridos para el proceso de

molturacin deben contar con un borde afilado para mejorar la eficiencia del
sistema; idea que es ratificada para el rasgado de cartn y papel (materiales con
estructuras parecidas a la estopa)23.

Tomando en cuenta las consideraciones anteriores, se opta por emplear barras

rectangulares de acero ASSAB DF-2 (SAE 01) de 8 mm de espesor con doble
arista afilada en el borde superior.Su esquema se muestra a continuacin en la
(figura 4.24):

15

32 20

(a) (b) (c)

Fig. 4.24 (a) Esquema de los martillos, (b) Vista frontal, (c) Vista frontal lateral.

22
EGAR S.A.: Empresa productora y distribuidora de elementos de friccin.
23
QUEZADA A., (1997), Diseo y construccin de un molino de martillo para reciclaje de papel,
Ecuador, Quito, p.42.
 128

De acuerdo a la disposicin de los estos elementos se ocuparan dos grupos de

martillos sobre cada eje soporte, uno de 5 y uno de 6, utilizando un total de 44.
La masa de cada martillo corresponde a:

) 6 0,18 kg

Tomando en cuenta la geometra definida para el diseo de los martillos, la

velocidad del rotor puede ser evaluada segn una variante de la ecuacin(4.81):

2 E]USf_ddM
4 6
m]USf_ddM

4 6 18 m/s

Con lo cual la velocidad de giro del rotor segn la ecuacin (4.82)es:

vS
% 6
2 rV

Donde:
rV : Radio de giro (entre el eje del rotor y la punta afilada del martillo)=130 mm

Entonces la velocidad de giro del rotor es:

% 6 1.330 rpm

4.2.2.2.2. Dimensionamiento de los separadores de martillos

La funcin de estos elementos es guardar una distancia acorde entre cada

martillo, sufriendo de esta forma un desgaste menor; por la disposicin alternada
de cada grupo de martillos, la separacin idnea entre cada dispositivo de
impacto se recomienda que sea superior al espesor de cada uno de ellos (8 mm).

Con las consideraciones anteriores se concluye el uso de bujes de tubera

galvanizada de 16 y 10 mm de dimetro interno y longitud respectivamente.
 129

Con el uso de estos elementos se evitar el choque de los martillos en pleno

funcionamiento as como la acumulacin de material entre cada separacin.
La masa de cada buje separador corresponde a:

 6 0,06 kg

4.2.2.2.3. Dimensionamiento de los ejes porta- martillos

Estos elementos sirven como soporte de los martillos; por lo tanto estn
sometidos a un elevado desgaste por la friccin constante que experimentan al
momento que pivotan los martillos.

De modo que se selecciona el diseo de una barra circular delgada que atraviesa
los tres discos soporte.

Clculo de las cargas sobre el eje porta-martillos

Las principales cargas a las cuales est sometido este elemento son la fuerza
centrfuga (# ) debido a la rotacin y el peso del grupo de martillos y bujes
separadores (0&)&  ), con lo cual la carga total aplicada sobre cada eje (#' ),
aplicando la sntesis de la ecuacin (4.48) corresponde a:

#' 6 Fu P_PfR]U

Donde:
La fuerza centrfuga debido a la rotacin es:

# 6 N m]USf_ddM rV ; 6 139 rad/s (n 6 1330 rpm)(4.79)

rV :Radio de giro de los martillos (85 mm)
N:Nmero de elementos (11)

# 6 3264 N
 130

El peso del sistema es:

0&)&  6 11 m]USf_ddM meR 9,81 m/s 6 26 N

Por lo tanto la fuerza radial total aplicada sobre el eje porta martillos es:

#' 6 3290 N

De acuerdo a la disposicin de los martillos sobre el eje, se asume esta fuerza

como una carga distribuida por toda su longitud; de tal modo que el esfuerzo
mximo (] ) aplicado sobre el eje porta-martillos corresponde a:

i
$ 6

(4.80)

Donde:
M] :Momento torsor mximo
 6 d2 6 8 mm
- 6 d 64 6 3217 mmW

El momento torsor mximo aplicado es:

T
.$ 6
(4.81)

Donde:
q:Carga distribuida (FO L 6 13,71 N/mm)
L:Longitud de carga sobre el eje (240 mm)

Con lo cual el esfuerzo mximo aplicado sobre el eje es:

$ 6 245,5 MPa

El factor de seguridad de este elemento corresponde a:

%& 6 (4.82)
i
 131

Al ser muy difcil la adquisicin de barras circulares de dimetros menores de

aceros de alta resistencia a la fluencia, se opta por escoger pernos mtricos de
16 mm de dimetro con grado 9.8, el mismo que cuenta con un
S 6 720 MPa 8105 kpsiG y un Sef 6 900 MPa 8130 kpsiG.

De acuerdo a las consideraciones anteriores el factor de seguridad es:

%& 6 3

El alto factor de seguridad garantiza la larga vida til del elemento seleccionado a
pesar del gran desgaste al cual estar sometido.

4.2.2.2.4. Dimensionamiento de los discos porta-ejes

Estos elementos actan como soporte de los ejes porta-martillos, transmitiendo

de esta forma el movimiento del eje de transmisin.

Al igual que los discos porta-cuchillas del proceso anterior; las formas ms
comunes utilizadas para su construccin son triangulares, circulares y
cuadrangulares, sobresaliendo esta ltima, por su facilidad en el proceso de
construccin y balanceo.

La geometra escogida para su fabricacin corresponde a un prisma cuadrangular

de 100 mm de arista y 20 mm de espesor; con un orificio central para el montaje
del eje de transmisin y 4 orificios circulares ms pequeos cerca de sus vrtices
para el posicionamiento de los ejes porta-martillos, como se puede apreciar en la
siguiente figura:
 132

16 10

(a) (b) (c)

Fig. 4.25 (a) Esquemade los discos porta-ejes, (b) Vista frontal, (c) Vista frontal lateral.

Clculo de los esfuerzos en el disco

Los esfuerzos producidos por la rotacin de estos elementos se pueden evaluar

utilizando el mismo mtodo ocupado para el estudio de los discos porta-cuchillas
del proceso anterior (seccin 4.1.2.2.2.)

Con lo cual segn la ecuacin (4.5) los esfuerzos tangenciales crticos son:

83 G a b 1 3
 6 b a w r y
8 r 3

Donde:
 6 71 mm
 6 19 mm
3 6 139 rad/s (% 6 1.330 rpm)
  67850 kg/m3
2 = 0,29 (razn de Poisson para el acero)

Entonces los esfuerzos tangenciales mximo y mnimo son:

 $ 6 0,64 MPa ; r 6 a(4.6)

 $ 6 0,18 MPa ; r 6 b(4.7)

 133

La amplitud de esfuerzo se evala con la ecuacin (4.8):

 6 0,23 MPa

El esfuerzo medio se evala con la ecuacin (4.9):

 6 0,41 MPa

El material y la geometra seccionados para el estudio de estos elementos son los

mismos que fueron empleados para el anlisis de los discos porta-cuchillas, con
lo cual el valor de la resistencia la fatiga y el lmite de fluencia son 200 y 250 MPa
respectivamente.

El factor de seguridad a fatiga se determina con la ayuda de la ecuacin (4.10):

U ]
6
SR S %&

%& 6 358

De tal forma que el factor de seguridad indica que el elemento cumplir

satisfactoriamente sus funciones sin ningn problema. El espesor asumido
tambin corresponde a 20 mm, asegurando de esta forma la correcta soldabilidad
del disco con el eje de transmisin, as como las perforaciones necesarias para el
posicionamiento de los prisioneros; con lo cual la masa de cada disco porta-
cuchillas corresponde a:

 x 6 1,27 kg

4.2.2.2.5. Dimensionamiento de las barras de impacto

Estos elementos cumplen la misma funcin que las cuchillas fijas del proceso
anterior, ayudando de esta forma a cubrir una mayor rea de rasgado del material
de partida.
 134

Las barras estn sujetas a un desgaste elevado por abrasin y por la friccin
constante del material de partida; por lo cual se opta por escoger llantas de acero
ASSAB DF-2 (SAE 01) de 300x43x22 mm.

La disposicin de estos elementos dentro de la cmara de molienda es

escalonada respecto al eje de rotacin principal, por lo cual se disponen 4 barra
en cada una de las paredes de la cmara, su posicionamiento se garantiza por
pernos alta resistencia. Su esquema se muestra a continuacin en la (figura 4.26):

30 240 30
43

(a) (b)(c)

Fig. 4.26(a) Esquema de las barras de impacto, (b) Vista frontal, (c) Vista frontallateral.

4.2.2.3. Diseo del sistema de transmisin de potencia

Al igual que en el proceso de trituracin el sistema de transmisin para este

proceso est constituido por el motor, poleas, bandas, eje de transmisin,
rodamientos y chumaceras, ver (figura 4.27).

Fig. 4.27Esquemadel sistema de transmisin de potencia 2

 135

4.2.2.3.1. Seleccin del motor

Para esta fase del diseo se emplear un motor polifsico de induccin,

laprincipal consideracin que rige la seleccin es la potencia requerida por el rotor
(  ); en el estudio de los parmetros de diseo se determin que la potencia
requerida para cumplir el proceso de molienda corresponde a 1,5 kW (2 HP).

Teniendo en cuenta que la transmisin de movimiento se dar por medio de

bandas trapeciales, y que se producen prdidas por el uso de rodamientos se
concluye que la potencia efectiva del rotor (  ) es:

 6 PSMfMS ] (4.83)

Donde:
 : Rendimiento mecnico de la maquina (0,86 valor determinado anteriormente
en la seccin 4.1.1.4.)

Con lo cual:
 6 1,73 kW 82,3 HPG

Considerando el rendimiento en operacin continua con velocidad y carga

constante equivalente al 80% del mximo de la potencia al freno; la potencia
nominal requeridautilizando la ecuacin (4.25)corresponde a:

u,W [
% 6 v,
62,2 kW (2,9 HP)

Clculo de la Potencia del motor (Pmotor)

Considerando la sobrecarga a la cual est sometido el sistema con una carga

horaria de 8 horas/da, se estima un factor de servicio normal con un valor de 1,3
(ver TABLA A-4.5 del Anexo 4.)

De tal forma que la potencia del motor segn la ecuacin (4.26) es:

 6 1,3 2,2 kW 6 2,8 kW 83,8 HPG

 136

La oferta comercial en el mercado local ofrece este tipo de equipos con potencias
de 3 y 5 HP, con lo cual se opta por seleccionar un motor trifsico de 5 HP y 1800
rpm, asegurando de esta forma el correcto funcionamiento del sistema; de modo
que la potencia de diseo corregida es 3,7 kW.

4.2.2.3.2. Seleccin de poleas

Las consideraciones para la seleccin de estos elementos son:

- nu 6 1.800 rpm
- n 6 1.330 rpm
- du 6 102 mm 84 pulgG

Con lo cual:

u.vv SQ]
)6 uWWv SQ]
6 1,35(4.27)

 6 i du 6 138 mm 85,4 pulgG(4.28)

De modo que se emplearn poleas de hierro fundido de 102 y 138 mm para el eje
transmisor y el eje conducido respectivamente.

4.2.2.3.3. Seleccin de bandas

Al igual que en el proceso anterior, para transmitir una potencia de 5 HP con una
velocidad de rotacin de 1800 rpm, es necesario emplear bandas trapeciales tipo
A; las principales consideraciones con las que se cuenta para la seleccin de
estos elementos son:

- % 6 138 mm 85,4 pulgG

- $ 6 716 mm 828 pulgG

Debido a la configuracin del sistema la distancia mnima optima entre centros es

de 343 mm (13,5 pulg).
 137

Con lo cual la longitud de la banda segn la ecuacin (4.29) es:

+ 6 1061 mm 842 pulgG

Por lo tanto para una relacin de velocidad de 1,35, una velocidad de giro del
motor de 1800 rpm, una distancia entre centros de 330 mm (13 pulg) y una banda
tipo A; se selecciona una banda A-42; la cual cuenta con las siguientes
caractersticas (ver TABLA A-4.7 del Anexo 4):

-  6 363 mm 814,3 pulgG

- Potencia transmitida por banda:  6 2870 W 83,85 HPG
- Factor de correccin por arco y longitud: x+ 6 0,86

Clculo del nmero de bandas (Nb)

Utilizando un factor de servicio similar al ocupado en el proceso anterior(k P 6

1,3)la potencia de diseo del sistema segn la ecuacin (4.30)es:

)&  6 1,3 3,7 kW 6 4,85 kW 86,5 HPG

La potencia adicional (Padicional), para una velocidad de giro de 1800 rpm y una
relacin de transmisin de 1,35 corresponde a 0,28 kW (0,38 HP) (verTABLA A-
4.8 del Anexo 4); por lo tanto la potencia corregida por banda ocupando la
ecuacin (4.31)es:

 ) 6 0,86 82,87 0,28G 6 2,7 kW 83,6 HPG

El nmero de bandas requerido aplicando la ecuacin (4.32) corresponde a:

4,85 kW
/ 6 6 1,8 2
3,6 kW
 138

4.2.2.3.4. Diseo del eje de transmisin

El eje de transmisin, que se visualiza en la (figura 4.28), se dispone

horizontalmente con los discos porta-martillossujetos a ste por medio de
cordones de soldadura alrededor de toda su periferia.

40

50 70 420 50

Fig. 4.28Esquemadel eje de transmisin 2

ANLISIS DE LAS FUERZAS EN EL EJE

Las cargas que actan sobre el eje son:

- El peso de la polea (u ).
- Las fuerzas ortogonales producidas por las tensin que las bandas (F ) y
(F ).
- El peso del conjunto discos porta-ejes, ejes porta-martillos, bujes
separadores y martillos ( ).
- La fuerza tangencial del rotor (Fa ).
- Las reacciones que producen los cojinetes (A y B)

Clculo de las fuerzas ortogonales en la polea

Las tensiones de las bandas se pueden evaluar utilizando lasecuaciones (4.35)y

(4.37).
 139

 6 8Fu F G v (4.35)

x
6 ez (4.37)
x

Donde:
4 6 81330 rpmG 8138mmG 6 9,6 m/s (1880 pie/min)(4.36)
 6 0,5123
uv Q_R/]_J
# 6 0,561 n p 6 8,9 N 82 lbfG(4.38)
uvvv

El ngulo de envolvente de la banda con la polea del rotor se puede determinar

con la ecuacin (4.39).

138 102
 6 180 2 sinxu w y 6 185,6 83,24 radG
2 363

Con las consideraciones anteriores las tensiones de las bandas son:

# 6 473 N

# 6 83 N

El momento torsor (T) se determina con la ecuacin (4.40):

8473 83GN 138mm

6 6 26,7 Nm
2

Segn la ecuacin (4.41) la fuerza tangencial 8Fa G en la polea es:

2T
# 6
d

# 6 390 N

Asumiendo un factor de correa de 1,45 (ver Tabla 4.6); la carga radial de la polea
8F G que acta sobre la polea puede ser determinada con la ecuacin (4.42).
 140

#' 6 1,45 390 N 6 565 N

Las fuerzas que produce la polea a lo largo de los ejes Y y Z pueden ser
evaluadas con las ecuaciones (4.33) y (4.34).

# 6 8Fu F G sin (4.33)

# 6 8Fu F G cos (4.34)

Donde:
uWxuv
 6 sinxu n p 6 2,81(4.43)
W}W

Por lo tanto las fuerzas ortogonales en la polea del rotor son:

# 6 19 N

# 6 555 N

Clculo de las fuerzas tangencial y centrfuga del rotor provocadas por las
cargas dinmicas

Al tener en cuenta la potencia del motor y la velocidad traslacin que adquieren

los ejes porta-martillos (4 x ); la fuerza tangencial del sistema puede ser
calculada con la siguiente expresin:

i
#' 6
|i
(4.85)

Donde:
4 x 6 2 n dRx] (4.86)
dRx] : Dimetro ente los ejes de los martillos (90 mm)
4 x 6 12,5 m/s

Con lo cual la fuerza tangencial del rotor es:

 141

#' 6 297 N
La fuerza radial aplicada sobre el eje de transmisin puede ser determinada
empleando el mismo mtodo utilizado para el clculo de la fuerza radial total
aplicada (#'' ) sobre el sistema del proceso de trituracin; con lo cual la carga
radial sobre el eje aplicando la sntesis de la ecuacin (4.48) corresponde a:

#'' 6 Fu P_PfR]U (4.48)

La fuerza centrfuga debido a la rotacin es:

# 6 44 0,18 kg 8139 rad/sG 45 mm 6 6890 N

El peso del sistema corresponde al peso total del rotor (ejes porta-martillos, discos
porta-ejes, martillos y bujes separadores)

(&)&  6 11 m]USf_ddM meRP 3 mcRx] 4 mRx] 9,81 m/s 6 159N

Por lo tanto la fuerza radial total aplicada es:

#'' 6 7049 N

DISTRIBUCIN DE CARGAS EN EL PLANO X-Y

Las principales cargas que se aplican a lo largo del eje de transmisin en el plano
X-Y se distribuyen de tal manera como se muestra en la (figura 4.29):

Fig. 4.29Distribucin de cargas en el eje de transmisin 2 (Plano X-Y)

 142

Tabla 4.11 Cargas puntuales y distribuidas en el eje en el Plano X-Y

CARGA PUNTUAL VALOR CARGA DISTRIBUIDA VALOR

u 45 N (valor medido) qu 900 N/m

/3 53 N (valor terico)

F 19 N

La sumatoria de las cargas en el eje Y es:

( +) # 6 0

Wu F A W B 6 0

A B 6 223 N

La sumatoria de los momentos en el punto A es:

( + ) . 6 0

75 8F Wu G 890 230 370G W /3 460 B 6 0

 6 69 N

De modo que la reaccin en A es:

 6 154 N

Determinacin de los momentos flectores en el plano X-Y

Tramo 1: 0 xu 25 mm
xu
.4 6 qu
2

. 6 0 Nm
. 6 0,28 Nm
 143

Tramo 2: 0 x 25 mm
825 x G
.4 6 F x qu
2

. 6 0,28 Nm
. 6 1,60 Nm

Tramo 3: 0 xW 50 mm
.4 6 8F Wu G 825 xW G

. 6 1,60 Nm
. 6 4,80 Nm

Tramo 4: 0 x 90 mm
.4 6 A x 8F Wu G 875 x G

. 6 4,80 Nm
. 6 0 Nm
. 6 3,30 Nm

Tramo 5: 0 x 140 mm
.4 6 /3 x A 890 x G 8F Wu G 8165 x G

. 6 3,30 Nm
. 6 8,48 Nm

Tramo 6: 0 x} 140 mm
.4 6 /3 8140 2 x} G A 8230 x} G 8F Wu G 8305 x} G

. 6 8,48 Nm
. 6 6.24 Nm
 144

Tramo 7: 0 x 90 mm
.4 6 8140 x G A 8370 x G 8F Wu G 8445 x G

. 6 6.24 Nm
. 6 0 Nm

El diagrama de momento flector se detalla en la (figura 4.30):

8,48

330 560

- 4,80

Fig. 4.30Diagrama del momento flector en el plano X-Y

DISTRIBUCIN DE CARGAS EN EL PLANO X-Z

Las principales cargas que se aplican a lo largo del eje de transmisin en el plano
X-Z se distribuyen de tal manera como se muestra en la (figura 4.31):

q2
0 25 100 190 330 470 560 590

Fig. 4.31Distribucin de cargas en el eje de transmisin 2 (Plano X-Z)

 145

Tabla 4.12 Cargas puntuales y distribuidas en el eje en el Plano X-Z

CARGA PUNTUAL VALOR CARGA DISTRIBUIDA VALOR

Fa 297 N q 1060 N/m

F 555 N

La sumatoria de las cargas en el eje Z es:

( +) F 6 0

F A Fa B 6 0

A B 6 852 N

La sumatoria de los momentos en el punto B es:

( + ) M 6 0

535 F 460 A 230 Fa 6 0

 6 794 N
De modo que la reaccin en B es:

 6 58 N

Determinacin de los momentos flectores en el plano X-Z

Tramo 1: 0 xu 75 mm
.4 6 F xu

. 6 0 Nm
. 6 41,63 Nm
 146

Tramo 2: 0 x 90 mm
.4 6 A x F 875 x G

. 6 41,63 Nm
. 6 20,12 Nm

Tramo 3: 0 xW 280 mm
.4 6 q W xW /2A 890 xW G F 8165 xW G

. 6 20,12 Nm
. 6 6,83 Nm
. 6 5,25 Nm

Tramo 4: 0 x 55 mm
.4 6 Fa 8140 x GA 8370 x G F 8445 x G

. 6 5,21 Nm
. 6 0 Nm

El diagrama de momento flector se detalla en la (figura 4.32):

- 6,83

415

41,63

Fig. 4.32Diagrama del momento flector en el plano X-Z

 147

DIMENSIONAMIENTO DEL EJE

En las figuras 4.30 y 4.32 se puede visualizar que el momento flector mximo se
ubica en el punto A, con lo cual . 6 4,80 Nm y . 6 41,63 Nm.

Por lo tanto el momento flector resultante en la seccin crtica empleando la

ecuacin (4.49)es:

. 6 tM M

. 6 41,91 Nm

De la misma forma que en el proceso anterior el eje de transmisin estar

dimensionado para condiciones combinadas de flexin y torsin, por lo tanto se
selecciona una barra redonda de acero de transmisin SAE 1018 (estirado en fro)
con un S 6 370 MPa 854 kpsiG y un Sef 6 440 MPa 864 kpsiG de 38 mm de
dimetro para la zona normal y 32 mm (1 1/4 pulg) para la zona crtica.

Clculo de la resistencia a la fatiga

  6 4,51 440xv,} 6 0,899 Laminado en fro

  6 1,189 32xv.v 6 0,850 Si 8 250
 6 1
 6 1 Si T 450 C
 6 0,868 Confiabilidad del 95%
 4 6 0,286 r 6 0,5 mm

6 220 MPa

Por lo tanto la resistencia a la fatiga del eje segn la (ecuacin 4.12) es:

 6 41,73 MPa 86,1 kpsiG

 148

Utilizando el enfoque de Soderberg, el factor de seguridad corresponde a:

cH
%& 6 (4.54)


Ww y Nn p
|

%& 6 2,5

De acuerdo al valor obtenido las condiciones asumidas para el eje del molino son
las adecuadas para que cumpla a cabalidad todas sus funciones sin ningn
inconveniente, con lo cual el dimetro del eje ser de 38 mm por la facilidad de
adquirir barras circulares de acero SAE 1018 (laminado en frio) con este dimetro;
adems se debe contar con una ceja a cada lado de 32 mm (1 1/4 pulg) de
dimetro para el posicionamiento de los rodamientos.

De modo que su masa corresponde a:

 6 4,8 kg

Clculo aproximado de la velocidad mxima de rotacin

Para determinar la velocidad de rotacin crtica se parte del mismo principio

utilizado el anlisis del eje la trituradora con lo cual las cargas estn distribuidas
como se puede observar en la (figura 4.33) y sus valores corresponden a:

# 6 #' 6 585 N

#' 6 #'' 6 427 N

Fig. 4.33Diagrama de las cargas resultantes sobre el eje 2

 149

La longitud del eje es:

+ 6 590 mm

La inercia del eje utilizando la ecuacin (4.55) corresponde a:

d
,6
64

Donde:
d 6170 mm (El rotor est totalmente adherido al eje de transmisin por lo cual
para el clculo respecto se aplica el dimetro total del rotor)

, 6 41,0 10} mm

El mdulo de elasticidad del acero es:

 6 210 GPa

De modo que la mxima deflexin es producida por la carga resultante en la

polea, con lo cual la velocidad de resonancia del eje segn la ecuacin (4.56) es:

30 Ca
% 6
&
ma

Donde:
48 210 GPa 41,0 10} mm
 6 6 2,01 10 N/m
590 mmW

mQ : Masa de la polea = 4,59 kg

ma : Masa en el punto crtico mR : Masa del eje = 4,77 kg

mS : Masa del rotor = 16,2 kg

 6 mQ mR mS 6 25,6 kg(4.58)
 150

La velocidad de resonancia es:

% & 6 84660 rpm

La velocidad mxima de rotacin segn la ecuacin (4.59):

%$ 6 0,75 nSRP 6 63500 rpm(4.59)

Con cual la velocidad mxima de rotacin del eje del rotor es 53 veces menor a la
velocidad mxima de rotacin, de modo que el eje no entrar en resonancia con
la velocidad seleccionada.

Clculo del cordn de soldadura

Los discos porta-ejes estarn sujetos al eje de transmisin por medio de un

cordn de soldadura alrededor de toda su periferia, como se observa en la (figura
4.34), por tal motivo es muy importante su anlisis, ya que el mismo debe soportar
el torque producido por el motor y el efecto de reaccin de los ejes porta-martillos
en el instante que se produce el golpeteo.

Disco

Eje

Fig. 4.34Soldadura de filete (eje y disco porta-martillos)

La primera falla al corte a travs de la cara lateral del cordn de soldadura por la
fuerza producida en los ejes porta-martillos en el instante del golpeteo se puede
evaluar con la ecuacin (4.15), de tal forma que:

Fa
5 6
AP
 151

Donde:
# 6 #' 6 297 N

El rea total de la garganta de soldadura es:

  6 2 h rK ; rK : Radio de corte en la seccin crtica (19 mm) (4.60)
h 6 8mm

  6 675 mm
Con lo cual la falla al corte producido por la fuerza mxima de cizallamiento en el
cordn de soldadura es:

5 6 0,5 MPa

La segunda falla al corte a travs de la cara lateral del cordn de soldadura

producida por el mximo momento torsor segn la ecuacin (4.61)es:

S
 6

(4.61)

Donde:
M 6 T: Momento torsor en la polea (26,7 Nm)
rV = 45 mm

El momento polar de inercia del grupo de soldadura es:

Le LS H
-6 6 ; rK : Radio de corte en la seccin crtica (19 mm)

(4.62)

- 6 243790 mmW

Con lo cual la falla al corte producido por el mximo momento torsor en el cordn
de soldadura es:

 6 4,9 MPa
 152

De modo que la falla total al corte aplicando la ecuacin (4.24) corresponde a:

 6 4,93 MPa

El factor de seguridad a fatiga para el cordn de soldadura se puede evaluar con

la ecuacin (4.10):

U ] 1
6
SR SP nP

Donde:
] 6 4,932 6 2,47 MPa(4.22)
U 6 2 2,47 6 4,93 MPa(4.23)

Al emplear el mismo material de aporte que el utilizado para los cordones de

soldadura de los discos porta-cuchillas; la resistencia a la fatiga de este elemento
tiene un valor de 82,7 MPa 812 kpsiG y una resistencia al corte de 200 MPa.

Con los parmetros establecidos, el factor de seguridad para el cordn de

soldadura es:

%& 6 14

Por lo tanto se concluye que el material de aporte y la altura de filete, para el

cordn de soldadura cumplen con los requerimientos establecidos.

4.2.2.3.5. Diseo de la lengeta

El material seleccionado para el diseo de la lengeta es un acero AISI 1045 con

un (S 6 370 MPaG, y los parmetros de evaluacin se basan a un eje de 30 mm
de dimetro (Ver TABLA A-4.9 del Anexo 4); contndose de esta forma con la
siguiente informacin:
 153

Ancho de la lengeta (b=10 mm)

Espesor de la lengeta (a=8 mm)

Se estima para el presente caso una longitud de 45 mm.

La falla al corte a travs de la cara lateral de la lengeta se puede evaluar con

ecuacin (4.67):

& FKK
6
%& b L

Donde:
& 6 0,577 370 6 213,5 MPa

FKd : Fuerza de corte en la seccin crtica de la lengeta


# 6  ; T: Momento torsor en la polea (26,7 Nm)


rK : Radio en la seccin crtica (15 mm)

# 6 1780 N

Con los parmetros establecidos, el factor de seguridad para la lengeta es:

%& 6 54

Con el valor obtenido se concluye que la lengeta, nicamente debe garantizar el

aseguramiento del elemento acoplado, por lo tanto segn la norma DIN 6886 se
selecciona una lengeta 8A 45 10 8) con un ngulo de inclinacin de 3.

4.2.2.3.6. Seleccin de rodamientos y chumaceras

Al igual que en el proceso anterior se selecciona un par de rodamientos rgidos de

bolas con un agujero interno de 32 mm (1 1/4 pulg) y una vida til aproximada de
20.000 horas; la velocidad de giro del rotor corresponde a 1330 rpm.
 154

Con lo cual la capacidad de carga dinmica, puede ser evaluada con la

ecuacin (4.64):
CK
+ 6 w y fJ
P

Donde:
El factor de esfuerzos dinmicos para una vida til de 20.000 horas es:
+ 6 3,42(Ver TABLA A-4.10 del Anexo 4)

La carga equivalente se puede evaluar con la ecuacin (4.66):

6 2,5 788794G 8154G G 6 2,02 kN

Para una velocidad de giro del rotor de 1330 rpm, el factor de velocidad es:
% 6 0,293(Ver TABLA A-4.11 del Anexo 4).

Consecuentemente la capacidad de carga corresponde a:

2,02 kN 3,42
 6 w y 6 23,68 Aproximadamente 25,5 kNG
0,293

Por lo tanto, para la capacidad de carga requerida, se selecciona un par de

rodamientos de bolas tipo S (P56207.104) de la marca FAG, con soporte de pie
de fundicin gris y dimetro interno de 32 mm (1 1/4 pulg); el cual cuenta con una
carga dinmica de 25,5 kN(ver TABLA A-4.12 del Anexo 4).

4.2.2.3.7. Seleccin de pernos

Para la seleccin de pernos se considera los elementos que aseguran el

posicionamiento de las barras de impacto sobre las paredes de la cmara de
molienda.

Estos elementos se encuentran sometidos a un efecto de cizallamiento puro con

lo cual, para el presente anlisis se seleccionan tornillos mtricos estndar de 14
 155

mm de dimetro (M14x2), rosca gruesa de grado 4,6 (ver TABLA A-4.13 y 14 del
Anexo 4); de modo que el factor de seguridad de los pernos se puede evaluar
con la siguiente expresin:

6
J I
(4.87)

Donde:
  6 155,44 mm (rea de la cara transversal del perno)
& 6 0,577 240 MPa 6 138,5 MPa
# 6 #' 6 297 N (Fuerza de corte del perno)
De acuerdo a las consideraciones anteriores el factor de seguridad de este
elemento corresponde a:

%& 672

El valor obtenido indica que estos elementos de sujecin soportarn sin ningn
problema las cargas a las cuales estn sometidos.

4.2.2.4. Diseo del sistema de descarga

La funcin del sistema de descarga se basa en la evacuacin de las partculas

finas de estopa de coco (polvo de estopa de coco) generadas por el golpeteo
sucesivo en la cmara de molienda; este sistema est constituido por el tamiz
clasificador y la tolva descarga, como se denota en la (figura 4.35).

A continuacin se detalla el dimensionamiento de ambos dispositivos:

 156

Fig. 4.35 Esquema del sistema de descarga 2.

4.2.2.4.1. Dimensionamiento del tamiz clasificador

Al igual que en el proceso anterior, las principales consideraciones que rigen el

dimensionamiento de este elemento son; la geometra de los agujeros y la
separacin entre las puntas de los martillos y el tamiz.

En equipos similares (Molinos de martillos para el rea agrcola) se recomiendan

que la separacin entre las puntas de los martillos y el tamiz este en el rango de 3
y 15 mm, con lo cual segn la granulometra del producto final requerida para este
proceso se opta por escoger una separacin de 6 mm.

El dimetro medio de los agujeros para este caso se requiere que sean de 2mm
pero por la oferta comercial presente en nuestro medio se elige por una plancha
perforada de 3 mm de dimetro, en acero inoxidable de 3 mm de espesor.

Con las consideraciones expuestas se opta por una plancha rectangular delgada
de 333x300 mm, con orificios circulares de 3 mm de dimetro distribuidos en
forma de tresbolillo por toda su superficie, con un radio de curvatura de 234 mm,
como se puede visualizar en la siguiente figura.
 157

Fig. 4.36Esquema del tamiz del molino

4.2.2.4.2. Dimensionamiento de la tolva de descarga

La tolva de descarga sirve como conducto de salida del material molido, por lo
cual su geometra debe ser acorde al tipo de recoleccin que se espera, de esta
forma se opta por un canal rectangular con un pequeo ngulo de inclinacin
descendente de tal manera que puede ser introducida la boca de un saco de
recoleccin de 44 kg, ver (figura 4.37).

Al igual que en la tolva de carga, las paredes de este canal no estn sometidos a
cargas considerables, de modo el material seleccionado para su fabricacin
corresponde a un acero ASTM A-36 de 4 mm de espesor.

Su esquema se muestra a continuacin:

400
200

(a) (b)(c)

Fig. 4.37(a) Esquema de la tolva de descarga, (b) Vista frontal, (c) Vista auxiliar.
4.2.2.5. Seleccin de elementos normalizados

A continuacin se detalla la seleccin de los distintos elementos normalizados para cada uno de los sistemas del proceso de
molienda:

Tabla 4.13Elementos normalizados para el proceso de molienda

SISTEMA ELEMENTOS NORMALIZADOS CANT.

Descripcin Ubicacin Especificacin Material Observaciones

ALIMENTACIN Perno, arandela y tuerca Conjunto tolva cmara de molienda M12x1,75x25 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 10
Prisionero Conjunto ejes soporte - discos M10x1,5x12 Acero al carbono Rosca basta 12
RASGADO Perno Conjunto discos-martillos M16x2x280 grado 9.8 Acero al carbono Rosca basta 4
Perno Conjunto cmara barras de impacto M14x2x25 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 12
Motor elctrico Conjunto motor- eje de transmisin 5 HP a 1800 rpm - Trifsico 1
Polea Motor elctrico Tipo A =102 mm Hierro fundido Doble canal 1
Polea Eje de transmisin Tipo A =138 mm Hierro fundido Doble canal 1
TRANSMISIN
DE Banda trapecial Conjunto motor- eje de transmisin A-42 Varios - 2
POTENCIA
Rodamiento Eje de transmisin 56206.104 FAG Acero interno= 32 mm 2
Soporte de pie Eje de transmisin P206 FAG Hierro fundido - 2
Lengeta Eje de transmisin A 40x10x8 mm Acero al carbono - 1
Perno, arandela y tuerca Tamiz clasificador M10x1,5x70grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 6
DESCARGA
Perno, arandela y tuerca Conjunto tolva cmara de molienda M12x1,75x25 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 10
Perno, arandela y tuerca Sujecin del motor elctrico M10x1,5x75 grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 4
ESTRUCTURA Perno, arandela y tuerca Sujecin de los soportes de pie M12x1,75x75grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 4
Perno y arandela Tapas cmara de molienda M10x1,5x30grado 4.6 Acero al carbono Rosca basta 18
 159

4.3. ANLISIS ESTRUCTURAL DE LOS ELEMENTOS

COMPLEMENTARIOS.

El principal elemento en el cual se basa el anlisis de esta seccin es la

estructura metlica que actuar como base soporte de las cmaras de trituracin
y molienda, as como de sus respectivos motores de accionamiento y el resto de
accesorios que conforman los sistemas.

El anlisis respectivo se realiza con la ayuda del software SAP 2000.

4.3.1. GEOMETRA DE LA ESTRUCTURA

La estructura est comprendida por tubos cuadrados de 40 mm de arista y 3 mm

de espesor, contando con una base de soporte para el anclaje en el piso
conformada de perfiles tipo L de 40 mm de arista y 4 mm de espesor, como se
detalla en la (figura 4.38).

Fig. 4.38Esquema de la estructura soporte

4.3.2. DESCRIPCIN DE LAS CARGAS

Las principales cargas a las cuales estar sometida la estructura son los pesos de
todos los elementos que se posicionamiento sobre ella, contando tambin con su
 160

propio peso; las cargas de los diversos elementos que se posicionan sobre la
estructura son evaluados con la ayuda del software Solidwork 2009.

A continuacin se detallan los pesos de todos los elementos involucrados:

4.3.2.1. Proceso de trituracin

Carga 1: Esta carga comprende el peso de cmara de trituracin, que a su vez

soporta el peso de: la tolva de alimentacin 1, el apisonador, las cuchillas fijas, el
tamiz clasificador y la tolva de descarga 1.

Para efectuar las operaciones de mantenimiento de este sistema es indispensable

la fcil accesibilidad hacia todos los elementos que lo conforman; por lo cual se
opta por una cmara partida en dos partes; mantenindose fija a la estructura la
cmara de trituracin inferior, mientras que la cmara superior puede pivotar en
un extremo, ver (figura 4.39).

Fig. 4.39Esquema de la cmara de trituracin

Carga 2: Esta carga comprende el peso de las chumaceras, los rodamientos, la

polea de 152 mm, el eje y el rotor de la trituradora.

4.3.2.2. Proceso de molienda

Carga 3: Esta carga comprende el peso de cmara de molienda, que a su vez

soporta el peso de las barras de impacto, el tamiz clasificador y la tolva de
descarga 2.
 161

En el caso de este sistema, por la dificultad de accesibilidad al interior de la

cmara de molienda debido a la configuracin de la misma se opta por tapas
partidas ubicadas a cada extremo de la cmara, como se puede observar en la
(figura 4.40).

Fig. 4.40Esquema de la cmara de molienda

Carga 4: Al igual que en la carga 2, esta evaluacin comprende el peso de las

chumaceras, los rodamientos, la polea de 138 mm, el eje y el rotor del molino.

Carga 5 y6: Ambas cargas corresponden al peso de motor elctrico de 5 HP.

Carga 7: Esta carga corresponde al peso propio de la estructura

Tabla 4.14Resumen de cargas sobre la estructura:

Componente Masa (kg) Peso (N)

Tolva de alimentacin 1 24,20 237

Apisonador 6,10 60

Cmara de trituracin superior 17,20 169

Carga 1= 772 N Cmara de trituracin baja 25,10 246

Cuchillas fijas 0,66 6

Tamiz clasificador 3,00 29

Chumaceras y rodamientos 2,40 24

 162

Continuacin de la Tabla 4.14:

Polea de 152 mm 5,10 50

Carga 2=278 N Eje de la trituradora 5,20 51

Rotor de la trituradora 18,00 177

Cmara de molienda 30,10 295

Barras de impacto 8,80 86

Carga 3= 520 N Tamiz clasificador 3,48 34

Tolva de descarga 2 10,60 104

Chumaceras y rodamientos 2,40 24

Polea de 138 mm 4,59 45

Carga 4=254 N Eje del molino 4,77 47

Rotor del molino 16,20 159

Carga 5 y 6=517 N Motor elctrico de 5 HP 52,73 517

Carga 7=744 N Estructura soporte 75,80 744

4.3.3. ANLISIS DE RESULTADOS

En el ANEXO 5 se puede visualizar que la estructura soportar sin ningn

inconveniente las cargas a las cuales est sometida, ya que cada uno de los
elementos que la conforman, conservan un alto factor de seguridad (la gran
mayora en el rango de 2,5); Los elementos escogidos para la estructura fueron
seleccionados por las diferentes configuraciones de las cmaras de trituracin y
molienda, as como la geometra de los dos motores elctricos empleados.
 163

CAPTULOV

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. ANLISIS ECONMICO FINANCIERO

5.1.1. ANLISIS ECONMICO

5.1.1.1. Estudio del mercado

Con el desarrollodel presente proyecto de titulacin de pregrado se busca

demostrar la viabilidad de invertir en una determinada actividad econmica en
este caso en particular en la molturacin de las estopas de coco verde
completamente secas, para la produccin de sustratos fragmentado y granulado
de coco, los cuales pueden ser utilizados principalmente en el cultivo hidropnico.

Adems trata de que el riesgo de inversin sea un riesgo calculado, partiendo del
hecho evidente de que cualquier inversin entraa un riesgo.

Con este estudio no se pretende eliminar el riesgo implcito que acarrea esta
actividad, pero si cuantificar cun grande o pequeo es el riesgo y hasta cierto
punto tratar de minimizarlo.

5.1.1.1.1. Estudio de la oferta y la demanda

Oferta

En la actualidad los productos finales, sustratos granulado y fragmentado son

importados directamente al Ecuador por las empresas que los demandan; la
informacin especfica de la cantidad total de importaciones de estos productos es
nula, ya que estos materiales agrcolas ingresan al pas dentro de una partida
arancelaria combinada con el resto de desechos del cocotero.(Partida
2306500000)
 164

De modo que la oferta internacional hacia nuestro pas est regida por la
demanda de las empresas nacionales; una cantidad aproximada de las
importaciones de estos productos es de 500 T.M./ao.

Al ser la oferta nacional de estos productos nula en nuestro mercado, es lgico

pensar en el desarrollo de nuevas tecnologas para el procesamiento de las
estopas de coco y sus residuos, ya que se podran abaratar costos de transporte
y tiempo de entrega respecto a la oferta extranjera, pudiendo entrar a competir de
esta manera con una notable ventaja.

Demanda

Segn diversas investigaciones realizadas se determin que el principal

importador y consumidor de estos productos es la florcola Hilsea Investments
Limited (ubicada al Norte de la provincia de Pichincha), la cual adquiere una
cantidad promedio de 250.000 T.M./ao con un monto de compra de
450 USD/T.M. de sustratos.

Tambin se determin que existen pequeos productores de diversos tipos de

vegetales que demandan estos productos pero por sus presupuestos reducidos
estn impedidos de poder importar estos insumos, por lo cual tienen que emplear
otros tipos sustratos.

Una vez determinada la oferta nacional y demanda actuales se puede evidenciar

que existe una demanda insatisfecha la cual pretende ser cubierta de alguna
manera con la realizacin del presente proyecto.

Demanda insatisfecha por produccin nacional

Este anlisis permite establecer el balance entre la oferta nacional y la demanda

actuales, determinando la brecha existente, la cual fue la primera condicin para
determinar la realizacin de este proyecto.
 165

Tabla 5.1Demanda insatisfecha

OFERTA NACIONAL DEMANDA DEMANDA INSATISFECHA

T.M./mes

0 > 500 > 500

Por lo cual la empresa que se interese en la industrializacin de las estopas de

coco captar una demanda totalmente insatisfecha por la produccin nacional;
cabe hacer hincapi en una frase que rodea a los sustratos de coco, la cual dice:
polvo de coco igual a oro en polvo

5.1.1.2. Estudio tcnico

El estudio tcnico analizar la posibilidad de fabricar los sistemas de trituracin y

molienda, en funcin de un adecuado diseo para una produccin ptima de los
sustratos de coco.

5.1.1.2.1. Localizacin del proyecto

El proyecto necesita estar ubicado cerca del lugar de acopio y secado de las
estopas, de preferencia en un recinto de la regin costa para aprovechar las
condiciones climticas ptimas para el secado del material de partida.

5.1.1.2.2. Determinacin del tamao

El tamao del proyecto o capacidad instalada se expresar en unidades de

produccin por ao.

Con la maquinaria que se va a disear, la capacidad instalada para la produccin

de sustratos granulado y fragmentado ser de 7 T.M./mes en un turno de 8 horas
diarias durante 260 das al ao de produccin.
 166

Con esta capacidad la empresa que se interese en la realizacin del proyecto

estar en capacidad de cubrir una demanda de 86 T.M./ao dentro del pas.

5.1.1.2.3. Ingeniera del proyecto

Existen varias etapas de la ingeniera que engloban la realizacin total de la

produccin de sustratos granulado y fragmentado de coco, pero en este anlisis
se detallar lo relacionado a la molturacin de las estopas de coco verde
totalmente secas.

Abastecimiento de insumos

El desarrollo del proyecto se realiz de acuerdo a los elementos y componentes

existentes en el mercado local, con la finalidad que se tenga un normal
abastecimiento de los mismos cuando se realice la construccin o una posterior
reparacin de los sistemas.

Identificacin del impacto ambiental

Existe la necesidad vital de proteger y preservar el ambiente ya que es, al mismo

tiempo, materia prima y hbitat para el futuro desarrollo humano y productivo del
pas, con lo cual el desarrollo de este proyecto es un gran aporte en beneficio de
la causa del cuidado del planeta, ya que en sntesis ecolgica estos sistemas
mecnicos pueden ser considerados como un reciclador de estopas de coco
verde.

Personal requerido

El personal que se requerir para una adecuada puesta en marcha de los

sistemas de trituracin y pulverizacin se detalla en la siguiente tabla:
 167

Tabla 5.2Personal empleado para el proceso de molturacin de estopas de coco

NIVEL DE N DE
DESCRIPCIN DEL TRABAJO
PREPARACIN OPERADORES

Operador de maquinaria Bachiller 1

Mantenimiento de maquinaria Bachiller Tcnico 1

Control de Calidad Bachiller 1

Pruebas o Ensayos y Planificacin Ingeniero 1

TOTAL : 4

5.1.2. ANLISIS DE COSTOS

Los principales costos que intervienen en el presente proyecto se pueden

desglosar de la siguiente manera:

Costos por fabricacin

Costos administrativos
Costos de diseo
Costos de venta
Costos financieros

5.1.2.1. Costos por fabricacin

De los costos por fabricacin se pueden subdividir dos grandes grupos los cuales
son: Costos directos y Costos por Carga Fabril.

NOTA: Todos los costos de fabricacin as como los costos de materia prima y
carga vigentes a la fecha actual se los obtiene de sondeos en las distribuidoras de
materia prima y talleres correspondientes a las tareas necesarias a efectuarse.
 168

5.1.2.1.1. Costos directos

Dentro de los costos directos o primos se encuentra el anlisis de: Materia prima, Materiales directos, Mano de obra directa y
Costos de mquinas herramientas

Tabla 5.3Costo de materia prima

PROCESO DE TRITURACION
DIMENSIONES COSTO COSTO
ELEMENTOS MATERIAL PESO CANTIDAD FUENTE
REQUERIDAS UNITARIO FINAL
(kg) USD/kg USD
Sistema de alimentacin
Acero ASTM A-336
2600 mm 3,27 1 1,27 A DIPAC
Platina 38x4 mm
APISONAR
Acero ASTM A-36
64.000 mm2 2,01 1 1,15 B DIPAC
Plancha (e = 4 mm)
Acero ASTM A-336
1500 mm 1,88 1 1,27 A DIPAC
Platina 38x4 mm
TOLVA
Acero ASTM A-36
DE 702.500 mm2 22,06 1 1,15 B DIPAC
Plancha (e = 4 mm)
ALIMENTACIN
Acero ST 33
60 mm 0,08 1 1,00 D DIPAC
Tubo negro ( = 20 mm)
 169

Sistema de corte
Acero SAE 01
CUCHILLAS MVILES 60 mm 0,27 20 11 59,40 IBCA
Platina 57X10 mm
Acero SAE 01
CUCHILLAS FIJAS 400 mm 2,12 3 11 70,00 IBCA
Llanta 45x15 mm
BARRAS Acero SAE 1045
400 mm 1,88 3 2,3 13,00 IBCA
PORTA - CUCHILLAS Llanta 40x15 mm
DISCOS Acero ASTM A-36
100X100 mm 1,57 10 1,70 27,00 OXICORTE
PORTA - CUCHILLAS Plancha (e = 20 mm)

Sistema de transmisin de potencia

Acero SAE 1018

EJE - TRITURADOR 640 mm 5,70 1 2,56 15,00 IBCA
Barra ( = 38 mm)
45x12x10 mm
CHAVETA- TRITURADOR Acero AISI 1047 0,04 1 3,50 0,50 IBCA
Inclinacin = 3
Sistema de descarga
Acero ASTM A-366
420 mm 0,53 2 1,30 A DIPAC
Platina 38X4 mm
TAMIZ - TRITURADOR
Plancha de acero con
perforaciones 90.000 mm2 1,70 1 7,50 F ARVAR
cuadrangulares (25x25 mm)
 170

PROCESO DE MOLIENDA
DIMENSIONES COSTO COSTO
ELEMENTOS MATERIAL PESO CANTIDAD FUENTE
REQUERIDAS UNITARIO FINAL
(kg) USD/kg USD
Sistema de molienda
Acero SAE 01
MARTILLOS 100 mm 0,20 44 9,75 85,80 IBCA
Platina 32x8 mm
Acero st 33
BUJES SEPARADORES 10 mm 0,01 44 1,20 E DIPAC
Tubo negro ( = 16 mm)
Acero SAE 4340
EJES PORTA-MARTILLOS 290 mm 0,49 4 3,00 6,00 IBCA
Barra ( =16 mm)
Acero ASTM A-36
DISCOSPORTA - EJES 100X100 mm 1,57 4 1,70 11,00 DIPAC
Plancha (e = 20 mm)
Acero SAE 01
BARRAS DE IMPACTO 300 mm 2,23 4 11 98,12 IBCA
Llanta 43x22 mm
Acero ASTM A-36
BASE - BARRAS DE IMPACTO 300 mm 0,28 4 1,45 I DIPAC
Llanta 40x4 mm

Sistema de transmisin de potencia

Acero SAE 1018

EJE - MOLINO 590 mm 5,25 1 2,56 13,50 IBCA
Barra ( = 38 mm)
45x14x10 mm
CHAVETA- MOLINO Acero AISI 1047 0,05 1 3,50 0,50 IBCA
Inclinacin = 3
 171

Sistema de descarga
Acero ASTM A-36
TOLVA 245.200 mm2 7,70 1 1,15 B DIPAC
Plancha (e = 4 mm)
DE
DESCARGA Perfil en L (40x40x4 mm) 1.320 mm 1,66 1 1,30 H DIPAC

Acero ASTM A-366

300 mm 0,28 2 1,30 A DIPAC
Platina 38X4 mm
TAMIZ - TRITURADOR
Plancha de acero con
perforaciones circulares 30.000 mm2 0,50 1 8,50 G ARVAR
( = 3 mm)
BASTIDOR
DIMENSIONES COSTO COSTO
ELEMENTOS MATERIAL PESO CANTIDAD FUENTE
REQUERIDAS UNITARIO FINAL
(kg) USD/kg USD
Proceso de trituracin
Acero ASTM A-36
171.250 mm2 8,07 1 1,25 C DIPAC
Plancha (e = 6 mm)
Perfil en L (40x40x4 mm) 2.000 mm 4,77 1 1,3 H DIPAC
CMARA SUPERIOR Acero SAE 705
115 mm 0,23 4 2,30 2,15 IBCA
Barra cuadrada 16x16 mm
Acero st 33
50 mm 0,07 2 D DIPAC
Tubo negro ( = 20 mm)
 172

Acero ASTM A-36

340.350 mm2 16,03 1 1,25 C DIPAC
Plancha (e = 6 mm)

Perfil en L (40x40x4 mm) 2.050 mm 4,90 1 1,30 H DIPAC

Acero SAE 705

CMARA INFERIOR 115 mm 0,23 4 2,30 2,15 IBCA
Barra cuadrada 16x16 mm
Acero st 33
37 mm 0,06 4 D DIPAC
Tubo negro ( = 20 mm)
Acero ASTM A-366
400 mm 0,50 2 1,50 I DIPAC
Platina 40X4 mm
Proceso de molienda
Acero ASTM A-36
258.500 mm2 12,18 1 1,25 C DIPAC
Plancha (e = 6 mm)

CMARA DE MOLIENDA Perfil en L (40x40x4 mm) 3.150 mm 7,52 1 1,30 H DIPAC

Acero ASTM A-366

820 mm 0,64 1 1,50 J DIPAC
Platina 25X4 mm
Acero ASTM A-36
TAPAS DE LA CMARA 140.000 mm2 6,59 2 1,25 C DIPAC
Plancha (e = 6 mm)
Estructura
Tubo cuadrado negro
15.700 mm 57,0 1 1,20 K DIPAC
ESTRUCTURA SOPORTE 40x40x3 mm
Perfil en L (40x40x4 mm) 3.260 mm 7,78 1 1,30 H DIPAC
 173

Diversos materiales empleados fueron designados segn un cdigo especfico

para realizar un anlisis de la cantidad total del elemento requerido, con lo cual el
valor correspondiente por todo el conjunto puede ser evaluado de la siguiente
manera.

- A: Se requiere una platina completa de 38x4 mm (costo final= 8,50 USD)

- B: Se requiere una plancha completa de 4 mm (costo final= 103,80 USD)
- B: Se requiere una plancha completa de 6 mm (costo final= 165,58 USD)
- D: Se requiere un tubo negro completo de = 20mm (costo final= 9,50 USD)
- E: Se requiere un tubo negro completo de = 16mm (costo final= 8,00 USD)
- F: Se requiere un 1/4 de plancha perforada (costo final= 100,00 USD)
- G: Se requiere un 1/4 de plancha perforada (costo final= 113,00 USD)
- H: Se requiere 2 perfiles en L de 40x40x4 mm (costo final= 37,15 USD)
- I: Se requiere una platina completa de 40x4 mm (costo final= 9,10 USD)
- J: Se requiere una platina completa de 25x4 mm (costo final= 7,50 USD)
- K: Se requiere 3 tubo cuadrados de 40x40x3 mm (costo final= 78,30 USD)

Evaluando todos los valores pertinentes en esta seccin se obtiene un subtotal de

1041 USD.

Tabla 5.4Costo de materiales directos

DESCRIPCION MATERIA DIMENSIONES CANT. VALOR TOTAL FUENTE

NORMA DESIGNACION UNIT (USD)
Motor elctrico DIN 2098 5 HP/WEG 2 437,00 874,00 IBCA
Hierro = 102 mm 2 22,00 44,00
POLEAS fundido = 138 mm 1 30,00 30,00 INME
= 152 mm 1 35,00 35,00
BANDA EN V Varios A-42 4 4,00 16,00 INME
RODAMIENTOS
Y Acero/hierro P56206.104 FAG 4 40,00 160,00 INME
CHUMACERAS
TORNILLERIA ISO 4.6 M10 / M12 / M14 / 100 60,00 KIWY
VARIA M16 / M20
SUBTOTAL 1210,00
 174

Tabla 5.5Costo de mano de obra directa

OPERARIO COSTO H-H FUENTE

(USD/h)
Tornero (T) 10,00 Talleres Mecnicos
Fresador (F) 10,00 Talleres Mecnicos
Soldador y armador (S) 10,00 Talleres Mecnicos
Cortador (C) 10,00 Talleres Mecnicos
Pintor (P) 10,00 Talleres Mecnicos
Taladrador (T) 10,00 Talleres Mecnicos

Tabla 5.6Costo de mquinas herramientas

OPERARIO COSTO H-H FUENTE

(USD/h)
Torneado (To) 10,00 Talleres Mecnicos
Fresado (F) 15,00 Talleres Mecnicos
Soldadura y armado (S) 10,00 Talleres Mecnicos
Amolado, corte (C) 5,00 DIPAC
Pintado (P) 10,00 Talleres Mecnicos
Taladrado (T) 10,00 Talleres Mecnicos
Limado 3,00 Talleres Mecnicos
Esmerilado 2,00 Talleres Mecnicos
Sierra manual 5,00 Talleres Mecnicos
Taladro manual 5,00 Talleres Mecnicos

Tabla 5.7Costo de mano de obra y mquinas herramientas

COSTO TOTAL
ELEMENTO H-H EMPLEADAS H-M EMPLEADAS (USD)
M.O. M.H.
APISONADOR (C, S, P) 0,5/0,33/0,17 0,5/0,33/0,17 10 7,5
TOLVA DE ALIMENTACIN
0,33/0,17/0,33/0,17 0,33/0,17/0,33/0,17 10 8,35
(C,T,S,P)
 175

CUCHILLAS MVILES (C,T,R) 2/0,67/2 2/0,67/2 46,7 36,7

CUCHILLAS FIJAS(C,T,R) 0,5/0,5/2 0,5/0,5/2 30 27,5
BARRAS
0,5/0,5 0,5/0,5 10 7,5
PORTA-CUCHILLAS (C,T)
DISCOS
2/1/1 2/1/1 40 30
PORTA-CUCHILLAS (C,T,R)
EJE-TRITURADOR (C,To,F) 0,5/4/0,5 0,25/2/0,25 50 50
CHAVETA-TRITURADOR
0,4/0,5 0,4/0,5 9 7
(C,R)
TAMIZ-TRITURADOR (C,T,S) 0,33/0,33/0,33 0,33/0,33/0,33 10 8,5
MARTILLOS (C,T,R) 5/2/2 5/2/2 90 65
BUJES (C) 0,5 0,5 5 2,5
EJE PORTA-MARTILLOS (C) 0,5 0,5 5 2,5
DISCOS
2/1/1 2/1/1 40 30
PORTA-CUCHILLAS (C,T,R)
BASE BARRAS DE IMPACTO 7,5
0,5/0,5 0,5/0,5 10
(C,T)
EJE-MOLINO (C,To,F) 0,5/4/0,5 0,25/2/0,25 50 50
CHAVETA-MOLINO (C,R) 0,4/0,5 0,4/0,5 9 7
TOLVA DE DESCARGA
1/0,5/0,5 1/0,5/0,5 20 15
(C,T,S)
TAMIZ-TRITURADOR (C,T,S) 0,33/0,33/0,33 0,33/0,33/0,33 10 8,5
BASTIDOR (C,T,S,P) 5/2,5/4/1 5/2,5/4/1 125 100
SUBTOTAL 580 472

Tabla 5.8Resumen de costos directos

DESCRIPCION COSTO (USD)

Materia prima 1041
Materiales directos 1210
Mano de obra directa 580
Costo de Mquinas Herramientas 472
SUBTOTAL (USD) 3303
 176

5.1.2.1.2. Costo por carga fabril

Dentro de los costos por carga fabril se encuentra el anlisis de: Materiales
indirectos, Mano de obra indirecta, Otros gastos indirectos, Depreciacin y
Mantenimiento

Tabla 5.9Costos por carga fabril

DESCRIPCION COSTO (USD)

Materiales indirectos 100
Mano de obra indirecta 300
Otros gastos indirectos 0
Depreciacin 0
Mantenimiento 0
SUBTOTAL (USD) 400

Tabla 5.10 Resumen de costos de fabricacin

DESCRIPCION COSTO (USD)

Costo Directo o primo 3303
Carga Fabril 400
SUBTOTAL (USD) 3703

5.1.2.2. Costos administrativos

Este tipo de costos hacen referencia a los gastos administrativos de una empresa
con un objetivo en particular, para nuestro caso este tipo de costos es
despreciable ya que no se contempla ninguna actividad de esta ndole.

5.1.2.3. Costos por diseo

Considerando la gua del proyecto y el tiempo invertido en la investigacin y

anlisis de la informacin, clculos respectivos y elaboracin de planos, se
considera u monto de 1000 USD.
 177

5.1.2.4. Costos de venta

Dentro de los costos de venta se encuentra el anlisis de: Gastos de

comercializacin, Comisin a los vendedores, Representacin, Publicidad,
Impuestos sobre ventas, Transporte y Asistencia tcnica a clientes; dentro de
todos estos aspectos nicamente se puede evaluar el costo por transporte y tiene
un valor de 400 USD.

5.1.2.5. Costos financieros

Dentro de los costos financieros se encuentra el anlisis de: Intereses por

prstamos, Descuentos y comisiones bancarias, Amortizacin de intereses
durante la construccin e Imprevistos

Para el proyecto son innecesarios ya que solo se disea la mquina, de tal modo
que su valor corresponde a 0 USD.

Tabla 5.11 Resumen del costo total del proyecto

DESCRIPCION COSTO (USD)

Costos de fabricacin 3703
Costos administrativos 0
Costos de diseo 1000
Costos de Venta 400
Costos financieros 0
TOTAL (USD) 5103

Considerando el costo final es una muy buena opcin la realizacin del proyecto
ya que mquinas con funcionamientos relacionados tienen un valor promedio de
15.000 USD.
 178

5.2. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

De la realizacin del presente documento se puede concluir lo siguiente:

- La implementacin del cultivo horizontal con suelo falso (CULTIVO

HIDROPNICO), que cuenta como elemento primordial para su realizacin
a los sustratos de coco, se presenta como la mejor alternativa para
incrementar el rendimiento de las producciones agrcolas as como la
calidad de sus productos y al mismo tiempo para disminuir los costos de
produccin y el dao ambiental.

- La industrializacin de las estopas de coco verde con fines agrcolas, se

plantea como una actividad muy viable en nuestro medio por la alta
demanda insatisfecha de los subproductos de la estopa; con lo cual se
podran alcanzar soluciones ms viables para la recoleccin y tratamiento
de los desechos del cocotero y a la vez generar nuevas fuentes de empleo
para el pas.

- Los elementos y componentes mecnicos que conforman los diferentes

sistemas del triturador pulverizador fueron seleccionados para que sean de
fcil adquisicin en el mercado local.

- Las diversas configuraciones de los sistemas cuentan con lneas sencillas

para que su mecanizado pueda ser realizado sin mayores inconvenientes
en cualquier taller mecnico, de esta forma su construccin demandar
menos recursos econmicos y tiempos de fabricacin.

- Al contar con dos sistemas mecnicos se puede realizar las operaciones

de trituracin y pulverizacin en conjunto o por separado, con lo cual si
nicamente se pusiera en funcionamiento el primer sistema se obtendra
fragmentos prismticos de estopa los cuales podran ser distribuidos como
sustrato fragmentado, mientras que si se activaran los dos sistemas
 179

conjuntamente se obtendrapolvo de estopa, el mismos que podra ser

vendido como sustrato granulado.

- El equipo ha sido diseado tomando en cuenta, la capacidad que puede

satisfacer las necesidades de un grupo pequeo de agricultores del sector
florcola.

- Todos los clculos se han basado en fundamentos tericos y

experimentales de equipos con similares capacidades de produccin y que
procesen elementos semejantes a la estopa de coco; conjuntamente con la
realizacin de las pruebas mecnicas pertinentes para la obtencin de las
especificaciones tcnicas.

- Los sistemas han sido diseados para que se adapten incluso a moliendas
de materiales ms duros como los materiales sintticos y residuos de
madera.

- Al ser el elemento clasificador (Tamiz) de fcil remocin, a futuro se puede

optar una variante en la geometra de estos elementos con lo cual se
podra obtener un tercer sustrato (Sustrato fibroso e incluso sustrato mixto).

- El costo estimado para la ejecucin del proyecto es relativamente bajo, si

se considera que el equipo al mismo tiempo puede realizar dos actividades
en paralelo, y que los costos de equipos afines duplican su valor.

La principal recomendacin que se puede sugerir es:

- Continuar con el desarrollo de este proyecto en el aspecto constructivo;

con lo cual se dar un gran paso para la industrializacin de los fragmentos
de la estopa de coco verde, generando un gran impulso para el fomento del
desarrollo de nuevas tecnologas para procesar los desechos de ste y
otros frutales.
 180

BIBLIOGRAFA

Libros:

1. BANCO NACIONAL DE FOMENTO, (1979); Estudio para el fomento del

cocotero en Esmeraldas.

2. BRENNAN J., (1970); Las operaciones de la ingeniera de alimentos, 2da

edicin, Editorial ZARAGOZA, Espaa.

3. CENTRO DE COMUNICACIN TCNICA Y AGROPECUARIA; El cocotero y

su cultivo, Ministerio de Agricultura y Ganadera, Ecuador.

4. DIRECCIN DE INFORMACIN GEOGRFICA Y AGROPECUARI, (2010);

Estimacin promedio de la superficie, cosechada, produccin y rendimiento
agrcola del Ecuador durante la ltima dcada; Ministerio de Agricultura y
Ganadera, Ecuador.

5. FEODOSIEV, (1985); Resistencia de materiales, 3ra.ed, Editorial Mosc,

MIR.

6. FREMOND Y., ZILLER R. y LAMOTHE M., (1969); El Cocotero, Coleccin

de Agricultura Tropical, Editorial Blume, Espaa.

7. Gonzlez R., (2005); Directorio de empresas y equipo de procesamiento para

derivados del cocotero, Universidad de Colima, Mxico.

8. HALL.C., (1968); Equipo para procesamiento de productos Agrcolas. Lima,

Instituto Interamericano de Ciencias Agrcolas de la OEA (IICA, p.8.)

9. KIRBY R., (1963); Vegetables fibres, Ed. CECSA, Londres.

10. KOHLER, (1986); ENGINES, Especificaciones, Magnum, Estados Unidos de

Amrica (EUA), Engine division, Kohler CO.

11. LARBURU N., (1994); Mquinas prontuario, Espaa, 6ta edicin, Thomson
Paraninfo.
 181

12. MORA L., (1999); Sustratos para el cultivo sin suelo o hidropona, XI
Congreso Nacional Agronmico, Indagro, Costa Rica.

13. QUEZADA A., (1997); Diseo y construccin de un molino de martillo para

reciclaje de papel, Ecuador, Quito.

14. SHIGLEY, J.E, (1985); Diseo en Ingeniera Mecnica, 4ta. Ed., Mexico, Ed.
McGRAW-HILL.

15. SHIGLEY, J.E. (2006); Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., USA, Ed.
McGRAW-HILL.

16. TIMOSHENKO (2002); Resistencia de Materiales, 5ta Edicin.

17. VARIOS AUTORES; Normas de dibujo tcnico ecuatoriano, Escuela

Politcnica Nacional

18. WOODROOF J. , (1979); Cococnuts: Production, processing and products,

AVI Publishing, Westport, 2da Edition.

Revistas:

1. Dr. CALDERON LABORATORIOS LTDA. (Sep. 2003); Los sustratos,

Bogot, Colombia, Rev.: Sep. 8/2003.

2. FUENTES F., MONTES E., SAMANO C. (Oct. 1988); La fibra de la estopa de

coco, usos actuales y posibilidades de utilizacin en aglomerados, Amalat
Boletn de difusin, Universidad de Guadalajara, Mxico, Vol. 11, No. 4.

3. PIRE R., PEREIRA A., (2003); Propiedades fiscas de los sustratos de uso
comn en la horticultura, Bioagro, Venezuela, Vol. 15.

4. TAVEIRA, A. (2005); Fibra de coco: Una nueva alternativa para la formacin

de plantas, Revista Brasileira de Reproduccin de Plantas, Brasil, Mayo.

5. WAMBUA P., IVENS J. y VERPOEST I., (Jul. 2003); Natural fibers: can they
replace glass in fiber reinforced plastics?, En: Composites Science and
Technology, Blgica, Vol. 63, No. 9.
 182

Normas y leyes:

1. Ley de Desarrollo Agrario; Registro Oficial 55 del 30 de abril de 1997

2. NORMA ASTM D 732

Catlogos:

1. CATLOGO DE BANDAS MARTIN (52*40085*2)

2. CATLOGO DE RODAMIOENTOS FAG (WL 41 520/3 SB)
3. GRAIN TECH ENGINEERING; Consultora Planeamiento Diseo
Manufactura Instalacin Servicio, Catlogo de productos y servicios, Nueva
Zelanda, p. 10

Paquetes informticos:

1. SOLIDWORK 2009, Programa computacional de dibujo en 3D.

2. SAP 2010, Programa computacional de anlisis estructural

Portales de internet:

1. "http://es.wikipedia.org/wiki/Trituraci%C3%B3n"
2. http/. www.sebastia.es/descargas-downloads/oficina-tecnica/productos.
3. http://www.infoagro.com/frutas/frutas_tropicales/coco.htm

ANEXOS:
 183

ANEXO 1

DESCRIPCIN DEL COCOTERO

 184

TABLA A-1. 1
SUPERFICIES DE CULTIVO SEGN REGIONES Y PROVINCIAS DURANTE
EL AO 2.009

SUPERFICIE
PRODUCCIN RENDIMIENTO
COSECHADA
(ha) (T.M.) (kg/ha)
TOTAL REPBLICA 6.096 54.600 8.957
SIERRA 100 568 5.680
CARCHI - - -
IMBABURA - - -
PICHINCHA - - -
COTOPAXI - - -
TUNGURAHUA - - -
CHIMBORAZO - - -
BOLIVAR - - -
CAAR - - -
AZUAY - - -
LOJA 100 568 5.680

COSTA 5.954 53.771 9.031

ESMERALDAS 4.650 39.125 8.414
MANABI 1.217 13.617 11.189
LOS RIOS - - -
GUAYAS 80 960 12.000
EL ORO 7 69 9.857
SANTA ELENA - - -
LOS TSACHILAS - - -

ORIENTE 42 261 6.214

SUCUMBIOS - - -
ORELLANA 42 261 6.214
NAPO - - -
PASTAZA - - -
MORONA SANTIAGO - - -
ZAMORA CHINCHIPE - - -

GALAPAGOS - - -

Fuente: INEC-MAGAP
Elaborado: MAGAP-SIGAGRO-SIA
 185

Fig. A-1. 1
Partes del fruto del cocotero

TABLA A-1. 2
CARACTERSTICAS DEL COCO CRIOLLO ESMERALDEO.24

Peso: Masa promedio (g.) 1.490

Tamao: Dimetro (mm) 135 8,7

Altura (mm) 137 8,8

Composicin: Endocarpio (%) 29,2

Pelcula caf (%) 13,0

Endosperma sin cutcula (%) 27,5

Endosperma lquido (%) 27,1

Pulpa (%) 3,2

NOTA: - Todos estos valores son resultado de cocos sin mesocarpio y exocarpio.
- El espesor aproximado de la estopa de coco corresponde a 10 mm.

24
BANCO NACIONAL DE FOMENTO, (1979); Estudio para el fomento del cocotero en
Esmeraldas.
 186

ANEXO 2

ENSAYO DE CIZALLADURA DE LA ESTOPA

DE COCO
 187

TEMA:

Ensayo de cizalladura de la estopa de coco seco para dos tipos de muestras.

OBJETIVOS:

- Determinar la fuerza especfica de corte de la estopa de coco

- Determinar la energa de desgarramiento de la estopa de coco

MATERIALES:

- Fragmentos prismticos de estopa de coco verde secados directamente a

sol por un periodo de 45 das.
- Dimensiones promedio: Tipo A (50x22x6 mm) y Tipo B (50x33x6 mm)
- Contenido de humedad: 10%

EQUIPOS:

- Mquina de ensayos universal

Marca: TINIUS OLSEN
Modelo: H25 KS

- Cuchilla de acero de transmisin A-36

Ancho de corte: 50 mm
Espesor: 10 mm
Angulo de filo: 45

- Base soporte tipo U

Altura: 70 mm
Abertura entre las paredes laterales 5 mm
 188

PROCEDIMIENTO:
- Calibrar la mquina para efectuar el ensayo de cizalladura con una
velocidad de desplazamiento del tren porta-cuchillas de 10 mm/s.
- Posicionar las probetas de estopa de coco en el centro de la base soporte.
- Encender el equipo
- Tabular los datos de fuerza y velocidad de corte empleados para cada
cizallamiento
- Realizar los mismos pasos anteriores para 15 probetas de cada tipo.

DESCRIPCIN:
La informacin acerca de la fuerza de especfica de corte y la energa de
desgarramiento de las estopas de coco con un contenido de humedad
relativamente bajo es nula, por lo cual fue necesario la realizacin del presente
estudio experimental.

El estudio se realiz sin contar con una base normalizada, pero la informacin
obtenida es acorde para los procesos objetos de nuestro estudio, debido a que en
los procesos reales de trituracin y molienda de las estopas de coco existen
efectos combinados de cizallamiento y flexin.

Los datos obtenidos en el ensayo se encuentran tabulados a continuacin:

 189

TABLA A-2. 1

PROBETA N 2: Seccin transversal menor

N a L e At Vc Fc
(mm.) (mm.) (mm.) mm2 mm/min N
1 21.8 50 3.7 80.3 10 2173.3
2 22.3 50 8.3 184.9 10 1230.0
3 22.5 50 9.1 205.2 10 2780.0
4 22.6 50 5.6 126.6 10 2996.7
5 22.9 50 5.2 118.5 10 1826.0
6 23.5 50 6.8 158.7 10 2705.0
7 22.5 50 4.6 102.1 10 2541.7
8 22.1 50 7.3 162.3 10 2894.2
9 20.5 50 4.5 91.2 10 2143.3
10 22.0 50 9.0 198.1 10 2323.3
11 22.4 50 5.4 121.0 10 2843.3
12 21.6 50 6.3 136.0 10 2515.0
13 22.7 50 5.2 116.9 10 2483.0
14 23.3 50 4.9 113.2 10 3053.0
15 23.5 50 5.4 126.9 10 3060.0
16 21.5 50 5.4 116.5 10 2587.5
Promedio 22.3 50.0 6.0 134.9 10.0 2509.7
 190

PROBETA N 2: Seccin transversal mayor

N a L e At Vc Fc
(mm.) (mm.) (mm.) mm2 mm/min N
1 37.1 50 6.3 233.9 10 3366.7
2 32.5 50 6.3 204.8 10 2339.2
3 32.5 50 7.9 255.2 10 3232.5
4 32.9 50 5.8 190.4 10 2865.0
5 32.5 50 5.4 176.3 10 3247.5
6 32.8 50 4.9 162.0 10 3099.2
7 31.7 50 5.0 157.9 10 3692.5
8 34.4 50 7.1 244.5 10 4300.0
9 35.0 50 6.0 210.4 10 5888.8
10 31.0 50 7.8 240.5 10 3228.0
11 31.2 50 6.4 198.1 10 2717.0
12 33.9 50 5.4 183.4 10 4207.0
13 34.8 50 6.8 236.4 10 3730.0
14 35.8 50 5.2 184.3 10 5332.0
15 36.0 50 4.4 159.5 10 4185.0
 191

ANEXO 3

SUSTRATOS DE COCO
 192

CULTIVO HIDROPNICO

La palabra hidropona significa Trabajo en el agua, la cual se deriva del griego

(hydro = agua y ponos = trabajo). Este concepto fue " reinventado " en la
Universidad de Berkeley, en California en 1930, por el Dr. W. E. Gericke citando
a la Hidropona como el arte de cultivar plantas en el agua, el cual corresponde
a una primera explicacin genrica de los cultivos sin tierra.

El correcto crecimiento de una planta depende de muchos factores, pero el ms

importante es el desarrollo de su raz, para lo cual es indispensable la
alimentacin y oxigenacin de la misma; sea cual fuera el medio en el que se
encuentren; tierra, sustratos, aire o agua, las plantas absorben su alimento bajo
forma de iones disueltos en presencia de oxgeno. Por lo tanto el concepto
general y actual de la hidropona consiste en un sistema de cultivo fuera de la
tierra, que estimula el crecimiento de la planta controlando la calidad del agua, los
minerales y sobre todo el oxgeno disuelto en las soluciones nutritivas.

Los cultivos sin tierra pueden clasificarse en dos categoras; cultivos sin sustrato y
cultivos con sustrato.

CULTIVO SIN SUSTRATO

El cultivo sin sustrato es la tcnica que no emplea un medio fsico vegetal o

rocoso para el desarrollo de la planta; es ms conocido como el cultivo en agua
ya que la planta se encuentra suspendida sobre el agua y todas las fases de su
crecimiento se dan en ese medio; no es muy recomendable debido a que la
oxigenacin de la planta es muy limitada. De este tipo de cultivo se derivan
algunas tcnicas como son el cultivo en batea profunda, tcnica de la pelcula
nutritiva, aeropona y tcnica de las mareas.
 193

CULTIVO CON SUSTRATO

El cultivo con sustrato es la tcnica en la cual se emplea un medio fsico diferente

de la tierra para el desarrollo de la planta. Entre los mtodos que utilizan estos
sustratos, podemos destacar los sistemas de bateas, de bolsas y de tubos
verticales

Los sustratos25

Son materiales de naturaleza orgnica e inorgnica que, colocados en un

contenedor, en forma pura o en mezcla, cumplen una doble funcin: la primera,
anclar y aferrar las races protegindolas de la luz y permitindoles la respiracin
y la segunda, contener el agua y los nutrientes que las plantas necesitan.

La granulacin (dimensin de las pequeas partculas de las que est compuesto

el sustrato) debe ser tal que permita efectuar la circulacin de la solucin nutritiva
y del aire. Un sustrato excesivamente fino se vuelve compacto, en especial
cuando est hmedo, e impide el paso del aire. En general la experiencia seala
como mejores aquellos sustratos que permiten la presencia del 15 al 35 % de aire
y del 20 al 60 % de agua en relacin con el volumen total.

Fig. A-3.1 Volmenes relativos de material slido, lquido y gaseoso en un buen sustrato.

25
Dr. CALDERON LABORATORIOS LTDA. (Sep. 2003); Los sustratos, Bogot, Colombia, Rev.:
Sep. 8/2003, p. 5
 194

Un sustrato hidropnico debe reunir un conjunto de caractersticas que lo hagan

apto para el cultivo. No siempre un sustrato rene todas las caractersticas
deseables; por ello a veces se recurre a mezclar diversos materiales, buscando
que unos aporten lo que les falta a otros.

Cuando se plantea un Cultivo Hidropnico se debe tener en cuenta una serie de

aspectos que se denomina el declogo del sustrato y el cual se detalla a
continuacin:

TABLA A-3.1
DECLOGO DEL SUSTRATO

DECLOGO DEL SUSTRATO

1. Debe retener humedad

2. Debe permitir buena aireacin

3. Debe tener buena estabilidad fsica

4. Debe ser inerte qumicamente

5. Debe ser inerte biolgicamente

6. Debe tener buen drenaje

7. Debe tener capilaridad

8. Debe ser liviano

9. Debe ser de bajo costo

10.Debe estar disponible

Los principales sustratos de naturaleza orgnica son: la cascarilla de arroz,

aserrn o viruta desmenuzada de madera y el sustrato de coco; mientras que los
sustratos de naturaleza inorgnica ms empleados son: la escoria de carbn
quemado, arenas de ro, grava fina, cuarzo, maicillo, escoria volcnica, piedra
pmez, perlita, lana de roca y vermiculita.
 195

TABLA A-3.2
RESUMEN SOBRE LAS PRINCIPALES PROPIEDADES FISICAS DE LOS
SUSTRATOS

Tamao de Densidad Porosidad Capacidad Escala de

Capilaridad
grano aparente Total de Aire Costo

Sustrato (mm) (kg/m) (% vol.) (% vol.) (US$/m3)

Arena de Rio 0.5 - 2.0 1.4 -1.60 38-42 5-20 Buena -

Arena de Pea 0.2 - 0.5 1.5 - 2.0 25-35 1-15 Buena -

Grava 5 -15 1.6 - 2.0 40 36 Mala -

Piedra Pmez 5 -10 0.6 - 0.8 75 40-55 Buena -

Ladrillo 10 0.8 - 1.0 60 20-25 Buena -

Arcilla
4 - 10 0.32-0.70 72-88 47-63 Regular -
Expandida
Perlita 0.1 - 5 0.05 - 0.14 85-95 18 - 60 Buena -

Escoria de Carbn 10 0.8 60-80 40-60 Buena 12.00

Carbn Coke 10 - 25 0.6 60-80 50-60 Mala -

Carbn de Lea 5 - 10 0.5 65-80 50-60 Mala -

Turba 1-2 0.08 90-95 15-40 Buena -

Aserrn 4-6 0.3 75-90 10-20 Mala -

Cortezas de Pino 1-5 0.27 81 38 Mala -

Cascarilla de
3-6 0.12 85-95 40-60 Mala 4.00
Arroz Cruda
Cascarilla de
1-4 0.17 80-90 35-55 Regular 7.00
Arroz Quemada

Cascarilla de Caf 5-8 0.15 70-80 40-50 Mala -

Cscara de Coco 0.2-3 0.08-0.12 82-92 30-50 Buena 87.00

Picn o Pomina 1-8 0.9 65 52 Mala -

Lana de Roca Bloques 0.07-0.1 92-95 30 Buena -

Espuma Fenlica Bloques O.015 95-97 0-6 Buena 26.00

Fuente:Dr. CALDERN LABORATORIOS LTDA.

Elaborado por:Felipe Caldern Senz y Francisco Cevallos
 196

SUSTRATO DE COCO

La elaboracin de los sustratos de estopa

de coco, se generaron a partir de
investigaciones e inversiones para el
desarrollo de una poltica de produccin
agrcola e industrial en Holanda, cuyo
objetivo era impulsar el mximo
aprovechamiento de esta fruta.
Fig. A-3.2 Sustrato de estopa de coco.

Los precios de estos productos son elevados para los pases que lo importan, por
lo tanto para abaratar los costos de transporte de exportacin es necesario
secarlos y prensarlos, hasta convertirlos en briquetas con un rendimiento de
absorcin de agua y minerales lquidos desde 9 hasta 350 litros; tambin se
distribuyen en sacos de producto a granel, convenientemente para el consumo
local de los pases productores.

(a) (b)
Fig. A-3.3(a) Briquetas de sustrato mixto, (b) Sacos de sustrato granulado.

Los sustratos de coco pueden ser almacenados durante largos perodos en

condiciones de baja humedad, sin riesgo para el ser humano ni para un animal
domstico. Por ser un producto inerte, estable y con bajos porcentajes de
humedad, estos compuestos no deben deteriorarse con el tiempo, siempre y
cuando se mantenga en condiciones adecuadas de almacenamiento, en su
empaque original cerrado y bajo condiciones ambientales no extremas.
 197

CARACTERSTICAS Y PROPIEDADES26

Los sustratos de estopa de coco son una de las mejores alternativas, debido a su
estructura porosa que permite la fcil penetracin de las races de la planta y un
desarrollo saludable de la misma. Es de textura consistente y uniforme. Se
caracterizan por su homogeneidad, su especial estructura compuesta por millones
de micro esponjas capilares, que permiten absorber agua hasta ocho veces el
peso del material.

A ello se agrega la ventaja de ser un producto 100 % ecolgico. Por lo tanto es

amigable con el ambiente y se convierte en un recurso renovable consistente en
calidad.

A continuacin se describen las caractersticas generales de estos compuestos:

Tienen una alta capacidad deabsorcin de agua, en el caso de los

sustratos granulados hasta ocho veces la de su peso.

Poseen un pH ideal en un rango de 5 a 6,8.

Sus capacidades de drenaje son excelentes

Facilitan un muy buen intercambio de cationes.

Poseen propiedades antifungicidas que ayudan a las plantas a evitar

ciertas enfermedades.

Son muy fcil de rehidratar cuando estn secos.

Sus procesos de biodegradacin son muy lentos con una vida til de tres a
cuatro aos.

26
MORA L., (1999); Sustratos para el cultivo sin suelo o hidropona, XI Congreso Nacional
Agronmico, Indagro, Costa Rica, p. 95-96
 198

TABLA A-3.3
PROPIEDADES FSICAS Y QUMICAS DE LOS PRINCIPALES TIPOS DE
SUSTRATOS DE COCO.27

Propiedades

S. Granulado 0,5 - 3 mm

Tamao S. Fibroso > 3 mm

S. Fragmentado 25x25x15 mm

S. Granulado 8 - 10 %

Porosidad de aireacin S. Fibroso 15 - 25 %

S. Fragmentado 30 - 40 %

S. Granulado 70 - 80 %

Retencin de humedad S. Fibroso 50 - 65 %

S. Fragmentado 40 - 50 %

Conductividad elctrica 0,06 2,9 mili siemens

pH 5,0 6,9

TIPOS DE SUSTRATOS DE COCO28

La clasificacin de los sustratos de fibra de coco se basa segn su contenido de

polvo y fibra, as como por fragmentos de estopa de grandes dimensiones. Los
cuatro principales tipos de sustratos se describen a continuacin:

Sustrato granulado

Es un sustrato de textura fina, utilizado principalmente para la formacin de

plntulas en bandejas y vasos; se encuentra compuesta principalmente por

27
PIRE R., PEREIRA A., (2003); Propiedades fiscas de los sustratos de uso comn en la
horticultura,Bioagro, Venezuela, Vol. 15, p. 58-59
28
TAVEIRA, A. (2005); Fibra de coco: Una nueva alternativa para la formacin de plantas, Revista
Brasileira de Reproduccin de Plantas, Brasil, Mayo, p. 275 - 277
 199

partculas de 0,5 a 2 mm. Est indicado el cultivo de algunas hortalizas, tales

como: tomate, pimentn, berenjena, entre otras. Tambin puede ser usado en la
produccin de plantas de ctricos, plntulas de caf, especies forestales y tabaco,
entre otras.

Fig. A-3.4 Sustrato granulado de estopa de coco.

Sustrato fibroso

Es un sustrato de textura gruesa, elaborado a partir del mesocarpio de coco,

incorporando toda la porcin fibrosa del mismo. Se destina a cultivos de plantas
en recipientes de mayor tamao (vasos, bolsas, jardineras), donde puede ser
utilizado puro o en mezclas con otros sustratos. Se encuentra compuesto
principalmente por fibras con longitudes superiores a los 3 mm. Es recomendado
para plantas ornamentales epfitas, tales como bromelias, orqudeas y anturios.

Fig. A-3.5 Sustrato fibroso de estopa de coco.

Sustrato mixto

Es un sustrato de textura intermedia, combinando una porcin granular y una

fibrosa (50% de cada porcin). Este producto est recomendado para el cultivo de
plantas ornamentales en general, tales como gerberas, anturios, begonias y
geranios.
 200

Sustrato fragmentado

Es de textura extremadamente gruesa, compuesto de fragmentos menores de

estopa, tienen formas prismticas (25x25x15 mm aproximadamente). Se
encuentra solamente indicado para la fase final del cultivo de plantas
ornamentales epfitas, tales como bromelias, orqudeas y anturios. Este sustrato
produce un mximo de enraizamiento con un mnimo de retencin de agua.

Fig. A-3.6 Sustrato fragmentado de estopa de coco.

 201

ANEXO 4

SISTEMAS MECNICOS
 202

Fig. A-4.1
Curva de velocidades de corte para diferentes aplicaciones de la madera

180

1200
 203

TABLA A-4. 1
PARMETROS EN EL FACTOR DE LA CONDICIN SUPERFICIAL DE MARIN

A b
Acabado superficial
kpsi MPa

Esmerilado 1.34 1.58 -0,085

Laminado en fro 2,70 4.51 -0,265

Laminado en caliente 14.4 57,7 -0,718

De forja 39.9 272 -0,995

Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 280

TABLA A-4. 2
FACTOR DE LA CONFIABILIDAD

Confiabilidad

Factor de confiabilidad
%

50 1.000

90 0.897

95 0.868

99 0.814

99.9 0.753

99.99 0.702

99.999 0.659

99.999 9 0.620

99.999 99 0.584

99.999 999 0.551

99.999 999 9 0.520

Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 285

 204

Fig. A-4. 2
Sensibilidad a las ranuras para materiales sometidos a cargas flexionantes(q z )

Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 287

Fig. A-4. 3
Sensibilidad a las ranuras para materiales en torsin (q f )

Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 288

 205

TABLA A-4. 3
FACTORES TEORICOS DE CONCENTRACION DE ESFUERZOS PARA UNA
BARRA DE SECCION CIRCULAR EN FLEXION CON ESTRECHAMIENTO Y
ENTALLE (k fz )

Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 1008

TABLA A-4. 4
FACTORES TEORICOS DE CONCENTRACION DE ESFUERZOS PARA UNA
BARRA DE SECCION CIRCULAR EN TORSION CON ESTRECHAMIENTO Y
ENTALLE (k ff )

Fuente:SHIGLEY, J.E; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 1008

 206

TABLA A-4. 5
FACTOR DE SERVICIO PARA DIVERSO TIPOS DE MQUINAS

Fuente:CATLOGO DE BANDAS MARTIN (52*40085*2); p. D-43

 207

TABLA A-4. 6
DIMETRO MNIMO RECOMENDADO PARA POLEAS

Fuente:CATLOGO DE BANDAS MARTIN (52*40085*2); p. D-44

Fig. A-4.4
CURVAS PARA LA SELECCIN DE BANDAS

Fuente:CATLOGO DE BANDAS MARTIN (52*40085*2); p. D-44

 208

TABLA A-4. 7
ESPECIFICACIONES DE BANDAS TIPO A

Fuente:CATLOGO DE BANDAS MARTIN (52*40085*2); p. D-92

Fuente:CATLOGO DE BANDAS MARTIN (52*40085*2); p. D-94

 209

TABLA A-4. 8
POTENCIA ADICIONAL PARA BANDAS tipo A

Fuente:CATLOGO DE BANDAS MARTIN (52*40085*2); p. D-163

TABLA A-4. 9
PARMETROS DE LENGETAS PARALELAS

f
e

Dimetro del eje LENGETA CHAVETERO

mnimo mximo   

mm
30 38 8 10 4,5 3,7
38 44 8 12 4,5 3,7
44 50 9 14 5 4,2
50 58 10 16 5 5,2
58 68 11 18 6 5,3

Fuente:LARBURU N.; Prontuario de Mquinas, 1994

 210

TABLA A-4. 10
FACTOR DE ESFUERZOS DINAMICOS DE RODAMIENTOS DE BOLAS

Fuente:CATLOGO FAG (WL 41 520/3 SB); p. 34

TABLA A-4. 11
FACTOR DE VELOCIDAD DE RODAMIENTOS DE BOLAS

Fuente:CATLOGO FAG (WL 41 520/3 SB); p. 34

 211

TABLA A-4. 12
RODAMIENTOS DE BOLAS tipo S

EJE Dimensiones (Soporte) Denominacin abreviada Dimensiones (Rodamiento) C. Carga

d a c h h1 m u v s S-R Soporte Rodamiento D C B B1 d1 mx B2 E Gs SW C Co

in mm mm mm in FAG FAG FAG mm kN

31,75 165 17 42,9 83 121 14 19 M12 1/2 P16206.104 P206 16206.104 62 16 23,8 35,7 44,5 15,9 9 M8x1 4 19,3 11,2
31,75 165 17 42,9 83 121 14 19 M12 1/2 P36206.104 P206 36206.104 62 19 36,5 48,4 44,5 15,9 18,3 M8x1 4 19,3 11,2
31,75 165 17 42,9 83 121 14 19 M12 1/2 P56206.104 P206 56206.104 62 19 38,1 15,9 M8x1 3 19,3 11,2
1 1/4
31,75 167 18 47,6 93 126 14 19 M12 1/2 P16207.104 P207 16207.104 72 17 25,4 38,9 55,6 17,5 9,5 M8x1 4 25,5 15,3
31,75 167 18 47,6 93 126 14 19 M12 1/2 P36207.104 P207 36207.104 72 20 37,6 51,1 55,6 17,5 18,8 M8x1 4 25,5 15,3
31,75 167 18 47,6 93 126 14 19 M12 1/2 P56207.104 P207 56207.104 72 20 42,9 17,5 M8x1 4 25,5 15,3

Fuente:CATLOGO DE RODAMIENTOS FAG (WL 41 520/3 SB); p. 520

 212

TABLA A-4. 13
DIMENCIONES PRINCIPALES DE LAS ROSCAS GRUESAS PARA TORNILLOS
METRICOS ESTANDAR ISO

Fuente:NORTON
NORTON R.; Diseo de elementos de mquinas, p.896

TABLA A-4. 14
ESPECIFICACIONES Y RESISTENCIAS MTRICAS PARA PERNOS DE
ACERO

Fuente:SHIGLEY, J.E;
J.E Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Ed., p. 420
 213

ANEXO 5

ANLISIS DE LA ESTRUCTURA
 Fig. A-5.1
Factores de seguridad de los elementos

Fig. A-5.2
Deformacin de la estructura

Factor de sobrecarga: 1000 a 1

 Fig. A-5.3
Diagrama de los momentos flectores de la estructura
 ANEXO 6

COTIZACIONES Y SELECCIN DE EQUIPOS

COMPLEMENTARIOS
CANTIDAD DETALLE V.UNITARIO V.TOTAL

1 Polea 4" tipo A 2 canales 22,00 22,00

1 Polea 5,4 " A 2 canales 30,00 30,00
1 Polea 6 " A 2 canales 35,00 35,00
1 Banda en V A-42 4,00 4,00
1 Chumacera de pie (FAG P56207.104) 40,00 40,00
-
ENTREGA INMEDIATA -
Valores incluyen descuentos.

-
TOTAL 131,00

SUBTOTAL 131,00
IVA +12% 15,72
TOTAL 146,72
ULIANOFF RODRIGUEZ
GERENTE
ANEXO 7

PLANOS