Exposición 1. Proceso de Colada Continua

INSTITUTO TECNOLOGICO DE COSTA RICA
ESCUELA DE CIENCIA E INGENIERA DE LOS

MATERIALES
LICENCIATURA EN INGENIERA EN MATERIALES

CON ENFASS EN PROCESOS INDUSTRIALES
CM 4303 TECNOLOGA DE LA FUNDICIN
EXPOSICIN 1
Proceso de colada continua
PROFESOR: ING. JOS ALBERTO RAMIREZ
AUTOR
CATALINA MADRIZ MASIS 201237440
II SEMESTRE DEL 2017

Escuela de Ciencia e Ingeniera de los Materiales
Tabla de contenido
I. Introduccin............................................................................................................3
II. Antecedentes.........................................................................................................4
III. Generalidades....................................................................................................6
IV. Ventajas y desventajas.....................................................................................27
V. Campo de aplicacin........................................................................................30
VI. Bibliografa........................................................................................................31
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I. Introduccin
A pesar de que la fundicin en Costa Rica no es uno de los principales procesos

de manufactura, es importante considerar que su estudio debido a que, con ello,
viene simplicidad del proceso, y disminucin de costos operativos y de materia
prima para la elaboracin de distintas piezas, en especial, si es en grandes
cantidades.
La colada continua de se distingue de otros procesos de solidificacin por su

naturaleza de estado estacionario. El metal lquido se solidifica en contacto con las
paredes del molde mientras al mismo tiempo avanza manteniendo una interfaz entre
fase liquida-slida hasta alcanzar la solidificacin completa. Relativamente
comparada con otros procesos, la colada continua requiere de un capital de
inversin ms alto, pero por otra parte posee un bajo costo de operacin. ste es el
mtodo de mayor eficiencia en costos y energa para produccin en masa de
productos semimanufacturados con una calidad consistente en una variedad de
formas y tamaos. Su seccin transversal puede ser rectangular para
posteriormente ser laminada en placa o lmina y cuadrada o circular para la
fabricacin de tochos y perfiles.
Cuando se utiliza la colada continua es posible alcanzar espesores inferiores a
0,025 mm, proceso en el cual, en el ltimo laminado se colocan dos capas juntas
para evitar fisuras por lo delgado del papel generando de un lado un acabado
brilloso (al contacto con el rodillo) y el otro mate.
Otra de las ventajas de la colada continua es la eliminacin de operaciones
relacionadas con el proceso de fundicin tradicional o por molde permanente,
generando ahorros en la adquisicin de matrices del moldeo. Por lo que los costos
de capital de proceso son significativamente menores que el proceso convencional.
En la colada continua, el molde de grafito puede ser adaptado para fabricar
productos de diferentes tamaos y formas, as como seleccionar las dimensiones y
geometras que se acerquen a las del producto final.
Los productos elaborados mediante este proceso presentan menor rebaba, ya

que permite producir piezas en diferentes formas y dimensiones muy cercanas a la
pieza final y con una superficie libre de inclusiones y otros defectos producidos por
el vaciado.
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II. Antecedentes
La colada continua nace en 1857 por Henry Bessemer, el cual ideo un alto
horno, donde se transformar el metal fundido en lingotes, o en contenedores
refractarios a las aceras. Esto represent un avance muy importante durante el
siglo XIX, debido a que, a pesar de las inversiones y los fracasos, fue un gran
avance en el rea de los siderrgicos. Este proceso se inici con la fundicin de
aleaciones no ferrosas, luego sigui con los aceros al carbono, aceros inoxidables y
aceros avanzados de alta resistencia. Ya que, el proceso de colada continua mejor
costos de operacin y de materia prima para la obtencin de lingotes.
Los lingotes de acero generalmente eran de geometras rectangulares, es decir,

por procesos de laminacin, no por el uso de moldes que generaran otro tipo de
geometras. Sin embargo, esto cambi con los aos, y los avances tecnolgicos, ya
que a la actualidad dimensiones de los flejes o lingotes, en bruto de colada son de
1,5 a 5 mm de espesor para los procesos con dos rodillos y de 15 mm de espesor
para el proceso de cinta nica, con un ancho entre 1,020 y 1,525 mm, segn la
tecnologa presente en la planta. [1]
Figura 1. Avances generados a lo largo del siglo XX en el rea de siderurgia, con

respecto a la colada continua. [1]
4
A lo largo de los aos, el mayor avance para este proceso es la transicin de

procesos de coladas continuas verticales a horizontales. Esto debido a que ambos
procesos de colada, ya sea horizontal o vertical, dependiendo del material, aportan
caractersticas fsicas al producto final, por lo que se ideo la manera de obtener una
colada vertical, pero obteniendo lingotes o flejes de mayor longitud con la colada
continua, como se muestra en la Figura 2. En el ao 1996, por Dawy-loewy Ltd, se
instal la primera mquina de colada continua, dando ventajas como es que las
plantas requeran menor altura, debido a la necesaria por la vertical, donde se
facilit las labores de diseo de acerera y mejora en las maniobras de la cuchara
utilizada. As como la disminucin de la presin ferroesttica sobre el producto
fundido.
Actualmente estas plantas tienden a reducir su tamao y especializarse. Con

frecuencia, con el fin de tener ventajas en los menores costes laborales, se
empiezan a construir aceras especializadas en reas que no tienen otras plantas de
proceso de aceros, orientndose a la fabricacin de piezas para transportes,
construccin, estructuras metlicas, maquinaria, etc Las capacidades de estas
plantas pueden alcanzar alrededor del milln de toneladas anuales, siendo sus
dimensiones ms corrientes en aceros comerciales o de bajas aleaciones del rango
200.000 a 400.000 toneladas anuales. Las plantas ms antiguas y las de produccin
de aceros con aleaciones especiales para herramientas y similares pueden tener
capacidades del orden de 50.000 toneladas anuales o menores. [2]
Figura 2. Tipos de colada continua: vertical (V), vertical con flexin (VB), vertical con
flexin progresiva (VPB), arco circular con molde recto (CAS), arco circular con
molde curvo (CAC), flexin progresiva con molde curvo (PBC), y horizontal (H). [3]
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III. Generalidades
El proceso de colada continua es uno de los mejores procesos de fabricacin de

acero, debido a la cantidad de toneladas que se pueden generar. Este consiste en
verter el metal fundido en un molde sin fondo, cuya seccin transversal es la misma
que la del semiproducto que se desea fabricar, como son desbastes y palanquillas
de seccin cuadrada, redondos y secciones especiales, planchas y chapas de
pequeo espesor.
Se llama continua porque el producto sale sin interrupcin de la mquina hasta

que la cuchara (o cucharas en caso de coladas secuenciales) ha vaciado todo el
metal lquido que contiene. En la laminacin las palanquillas son la base de partida
para obtencin de productos largos, mientras que los planchones originan los
productos planos. Un porcentaje pequeo de las palanquillas obtenidas en colada
continua (o de las barras obtenidas por laminacin de ellas) constituye la materia
prima para la fabricacin de piezas estampadas. As se obtiene pionera de cajas
de cambio para automocin, cubos de rueda de automvil, manguetas de
suspensin delantera, bielas, cigeales, rboles de levas y vlvulas de motor de
explosin, herramientas manuales de ferretera y agricultura, etc.
Figura 3. Partes del equipo para llevar a cabo el proceso de colada continua. [4]
6
El equipo utilizado para este proceso es el descrito por la Figura 3, los cuales
son:
1. Cuchara de colada que contiene el acero y que se encuentra posicionada en

un asentamiento adecuado, que es mvil cuando se trabaja en secuencia.
2. Artesa (tundish) distribuidora, recipiente intermedio que recibe el chorro de
acero de la cuchara, lo mantiene durante cierto tiempo y lo distribuye entre
las distintas lneas, regulando su caudal.
3. Lingotera, generalmente de cobre, con circulacin interna de agua de
refrigeracin, que sirve para crear la primera capa solidificada y a partir de
ah dar forma externa al producto final. Es la refrigeracin primaria.
4. Oscilador, que durante el proceso de colada obliga a la lingotera a moverse
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, segn un ciclo determinado, con
el fin de que se despegue de la pared la costra cristalizada que se ha
formado como consecuencia de la refrigeracin primaria.
5. Sistema de refrigeracin secundaria, constituido por enrgicas duchas de
agua que al impactar contra la superficie exterior del acero la enfran y
continan evacuando el calor necesario para la solidificacin total del
semiproducto.
6. Zona de enfriamiento por aire.
7. Los rodillos de arrastre, que conducen y guan el semiproducto. Estn
accionados automticamente. Adems, estos rodillos efectan el curvado y
posterior enderezado de la barra solidificada.
8. Mecanismos de corte (sopletes o cizallas) que trocean el producto a las
longitudes deseadas.
9. Sistemas de manipulacin de los semiproductos producido
De manera detallada, para el manejo del metal fundido, es importante detallar los
elementos principales como son:
Torreta portacucharas
Se ha progresado mucho en los ltimos tiempos al adoptar la colada

ininterrumpida del metal (sequence casting o colada secuencial), descargando
sucesivamente las cucharas de tal manera que la colada puede continuar sin que se
vace la artesa. De esta forma se evita la necesidad de parar la mquina cuando se
agota el contenido de cada cuchara. La torreta portacucharas es una estructura
giratoria emplazada sobre la vertical de la artesa. En ella hay dos cucharas; una de
ellas, cuchara 1, est alimentando de caldo a la artesa de colada y la otra, cuchara
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2, est llena y en espera. Cuando se agota la 1, la torreta gira 180 alrededor de su

eje vertical, quedando la 2 sobre la artesa y alimentndola de acero lquido. La 1
pasa a colocarse en la zona activa bajo puente gra. ste se la lleva a la zona de
reparacin de cucharas. La 1 es sustituda por otra llena y en reserva.
Figura 4. Torreta giratoria de dos brazos. [5]
Cuchara de colada
Es el recipiente que recibe el acero procedente del horno fusor o de la

Metalurgia Secundaria y lo vaca en la artesa de la mquina de colada continua.
Est revestida de material refractario (preferentemente magnsico) y aislante
trmico. La salida de caldo es a travs de la buza situada en la parte inferior de la
cuchara; se utilizan buzas de corredera o revlver. En los primeros tiempos de la
colada continua, sobre todo en el caso de colada de metales no frreos, se
emplearon las mismas cucharas de teterasifn, que las utilizadas en fundicin de
moldeo. Estas cucharas separan la escoria y permiten controlar el caudal de caldo
que cae a la artesa; sin embargo, en las actuales cucharas de gran capacidad,
mayor de 100 t, este sistema no es practicable. En algunas mquinas se emplearon
hornos de induccin para alimentar a la artesa. Las cucharas han de precalentarse
eficientemente antes de utilizarse, para evitar reoxidacin, el chorro de acero que
sale de la cuchara lo hace protegido del contacto con el aire mediante el sistema de
buza sumergida. Esta buza est fabricada con un refractario cermico.
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Figura 5. Cuchara de colada neumtica. [7]
Artesa distribuidora de colada (tundish)
Es uno de los elementos fundamentales de la colada continua y sirve para

suministrar a las lingoteras un chorro continuo y homogneo de acero a una
velocidad constante. La artesa recibe el chorro de acero de la cuchara de colada, lo
acumula durante un corto perodo de tiempo y lo distribuye con gran uniformidad en
las lingoteras de las respectivas lneas de colada. Las artesas tienen uno, dos, tres,
cuatro o ms orificios de salida, segn sea el nmero de ramas que tiene la colada.
Hay grandes instalaciones que llegan a tener 8 lneas.
La artesa sirve para conseguir la eliminacin de la pequea cantidad de

escoria que siempre cubre el acero lquido. La regulacin de salida del acero de la
artesa a la lingotera debe hacerse con extraordinaria precisin. Hay sistemas
bastante diferentes. Las artesas tienen generalmente buzas y tapones, que se
mueven a mano o por mando a distancia, y cuyo objeto es conseguir un nivel de
acero constante y adecuado en la lingotera.
Las artesas de coladas para palanquillas pequeas no tienen tapn. En este

caso, el mantenimiento del nivel de acero en la artesa se asegura regulando la
salida del acero de la cuchara a la artesa por accionamiento del tapn de la
cuchara. En estas coladas la regulacin adecuada del nivel de acero en las
lingoteras se asegura tambin aumentando o disminuyendo la velocidad de salida
de la barra de acero solidificado, lo que se consigue modificando la frecuencia de
las oscilaciones de la lingotera metlica refrigerada.
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Figura 6. Artesa distribuidora de colada Tundish. [7]
En las artesas de colada para grandes palanquillas se emplea el clsico

sistema de cierre de tapn y buza para abrir o cerrar el paso del acero.
Recientemente se han comenzado a emplear en algunos talleres buzas

deslizantes, as como sistema de proteccin antioxidante con tubos telescpicos o
fuelles, con proteccin de argn, as como buzas sumergidas.
Figura 7. Partes de la artesa districuidora de colada o Tundish. [7]
Lingotera.
Las lingoteras, siempre refrigeradas por agua, son de cobre, bien pulidas en
su interior, y adoptan la forma de un tubo sin fondo. Su longitud o altura vara de 500
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a 800 mm. Para las primeras mquinas, las lingoteras se fabricaron utilizando
bloques de cobre, forjados o moldeados, que se mecanizaban totalmente, dejando
un hueco central para la colada y posterior solidificacin del acero. Las paredes
resultantes son relativamente gruesas, con una red de orificios perforados por los
que circula el agua de refrigeracin. Se perforan longitudinalmente, quedando una
serie de agujeros con canales de comunicacin que luego se taponan en los
extremos y sirven para el paso del agua de refrigeracin del molde.
Estas lingoteras macizas tienen el defecto de ser muy pesadas y caras. Son
adecuadas para la colada de secciones medianas y grandes, aunque para estas
ltimas resultan demasiado pesadas y, por otra parte, la deformacin de sus
paredes tiende a ser grande.
Despus se han fabricado lingoteras compuestas. Se utiliza tubo de cobre de

5 a 12 mm de espesor cuyo interior tiene la forma y medidas del perfil que se desea
obtener. Hay una serie de chapas de acero que forman los cmaras de refrigeracin
alrededor del tubo. Las lingoteras tubulares son las preferidas para la colada de
secciones pequeas, especialmente palanquillas, a elevadas velocidades. Son
menos pesadas y menos caras que las macizas, y en la actualidad son las ms
usadas.
Figura 8. Lingoteras del proceso de colada. [7]
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Sistema de refrigeracin secundaria
En la zona de enfriamiento secundario se completa la solidificacin interna de

la barra y, por tanto, las condiciones de enfriamiento que determinan la calidad
metalrgica interna. Sirve para que se complete, en un tiempo prudencial, la
solidificacin del acero de la zona central de la barra que sale del molde metlico.
Su funcionamiento tiene una influencia considerable sobre la calidad interna del
acero. La calidad superficial depende, en cambio, del primer enfriamiento del acero
en la lingotera. Para evitar que el agua produzca una refrigeracin demasiado
enrgica de la barra, se proyecta en forma pulverizada. El reglaje de esta
refrigeracin exige un cuidado muy particular, y el control de la misma es
importantsimo en la colada continua. Se emplean boquillas rociadoras de agua de
muchos tipos y capacidades diferentes. Principalmente se prefieren las de cono
hueco, cono macizo o chorro en abanico.
La mayora de las instalaciones llevan incorporados rodillos-gua o rodillos-

soporte para sujecin, en especial para las secciones ms grandes, y para facilitar
la colocacin de las boquillas citadas. La solidificacin del acero iniciada en el molde
contina en la zona de enfriamiento secundario de la mquina donde el calor es
extrado, principalmente por la incidencia del agua de los rociadores, la radiacin al
medio ambiente, el contacto con los rodillos y el agua acumulada en ellos. En este
trabajo se revisa cada uno de estos mecanismos determinando, en los casos en que
es posible, valores cuantitativos de los mismos. Adems, se analizan los distintos
mtodos empleados para medir el avance del espesor solidificado en la mquina de
colada continua. Por ltimo, se discute la incidencia del enfriamiento secundario en
la calidad final de los productos colados.
Enfriamiento por la accin directa del agua. Este mecanismo es el principal

del enfriamiento secundario, no slo porque es el que permite extraer la mayor
cantidad de calor sino porque variando el caudal de agua es posible regular la
intensidad del enfriamiento. De hecho, una forma de caracterizar la magnitud del
enfriamiento secundario es relacionando el caudal total de agua empleado por kg de
acero colado, segn la siguiente expresin.
La extraccin de calor se produce, principalmente, por los siguientes

mecanismos:
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1. Evaporacin parcial del agua que incide sobre el producto: el calor extrado
se puede evaluar midiendo el caudal y la elevacin de temperatura del agua
de refrigeracin.
2. Por contacto rodillo-lnea.
3. Conduccin de calor al agua que escurre y se acumula entre rodillo y acero.
4. Radiacin desde la superficie del acero.
Cada uno de estos mecanismos representa, respectivamente, el 33, 17, 25 y 25

% del calor total extrado. En el caso de mquinas para palanquillas, donde la
cantidad de rodillos empleados para guiar la lnea es sensiblemente menor, el
enfriamiento se produce, principalmente, por el agua rociada y por la radiacin al
medio ambiente.
El caudal especfico de agua debajo de los rociadores no es uniforme, sino que

presenta una distribucin que depende, entre otras cosas, del tipo de tobera, de la
presin de alimentacin de agua y de la distancia del rociador a la superficie. En un
trabajo pionero sobre la caracterizacin de rociadores para colada continua.
La extraccin de calor producida por efecto de los rodillos depende,

principalmente, del diseo del sistema interno de refrigeracin de los mismos, de su
dimetro, de la ubicacin en la mquina y del tipo de rociador de agua empleado.
Con respecto al sistema interno de refrigeracin, se ha mostrado que el

enfriamiento producido en la superficie del acero es ms intenso cuando se emplean
rodillos con canales de refrigeracin perifricos axiales o helicoidales que cuando se
utiliza refrigeracin central.
Por otro lado, el uso de rodillos de menor dimetro implica menores tiempos y
fuerzas de contacto y, por lo tanto, una menor disipacin de calor.
El flujo de calor extrado por los rodillos se incrementa al aumentar la presin

ferrosttica ejercida por el acero lquido. En consecuencia, a igualdad de las otras
variables, el calor extrado es mayor en los rodillos ubicados a distancias ms
alejadas del menisco de acero.
Finalmente, la capacidad de extraccin de calor de los rodillos vara si son

refrigerados slo internamente o si reciben la accin de rociadores externos.
Planteando un balance trmico de los rodillos se puede observar que el calor
recibido por los mismos proviene, bsicamente, de dos fuentes: del contacto directo
con el producto y de la radiacin desde la superficie del material fundido. El
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enfriamiento de los rodillos se produce por la refrigeracin interna, por el agua de los
rociadores que lo baan parcialmente y por la radiacin y conveccin al medio
ambiente.
Rodillos de arrastre
Tienen por objeto conducir y guiar la barra, asegurando el descenso a la

velocidad deseada. Consta de una serie de rodillos accionados automticamente
que ejercen sobre el perfil una cierta presin y facilitan su descenso en la direccin
adecuada. Las coladas curvas tienen, adems, unos rodillos dispuestos en lugar
adecuado para doblar la barra 90 cuando se encuentra ya el acero completamente
solidificado, haciendo avanzar a la barra horizontalmente.
El perfil se curva y pasa despus por cilindros enderezadores en sentido

horizontal, o a lo largo de una cada inclinada en el caso de que la mquina haya
sido instalada en parte por debajo del nivel del suelo. Se han construido mquinas
que incorporan la descarga en curva para la colada de perfiles bastante grandes,
siendo los tamaos mayores recomendados los cuadrados de hasta unas 9
pulgadas cuadradas y los desbastes (llantones) de hasta aproximadamente 10 12
pulgadas de espesor.
Mecanismo de corte de barras
Acta sobre la barra que de una forma continua avanza en la instalacin. El

dispositivo de corte se desplaza en azimut con relacin a la direccin de movimiento
del conjunto con el objeto de que el corte sea perfectamente perpendicular a la lnea
longitudinal del semiproducto y no haya necesidad de hacer despunte del extremo
cortado de cada elemento de barra.
El mtodo ms utilizado consiste en el corte oxiacetilnico; hoy da el

acetileno ha sido sustitudo por el propano o gas natural (oxigs); tambin se
emplean discos de corte o cuchillas mviles especiales. En la actualidad comienza a
ensayarse el plasma, especialmente en aceros muy aleados. En aceros inoxidables,
resistentes al soplete, se emplea polvo de hierro que se inyecta con oxgeno; la
oxicombustin del hierro pirofrico genera el calor concentrado necesario para el
corte de la barra o slab.
Mesas de enfriamiento
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Son sistemas combinados que recogen los perfiles cortados, efectan su

enfriamiento sin que haya deformacin y los almacenan. Una vez clasificados y
controlados los envan a los trenes de laminacin. Estn formados por mesas de
rodillos movidos por motores elctricos.
Para obtener un producto libre de defectos, junto con una productividad

elevada, es importante mantener una distribucin adecuada del agua de
refrigeracin en las distintas zonas en que se divide el enfriamiento secundario.
Debido a que el material es frgil en este intervalo de temperaturas, dichas

tensiones trmicas pueden originar la iniciacin de grietas internas en el producto.
Inversamente, un enfriamiento excesivo del producto tambin puede originar
tensiones de traccin en la superficie que provoquen grietas o propaguen algunas
ya existentes. Por este motivo, tanto el recalentamiento como el enfriamiento de la
superficie se debe mantener dentro de niveles adecuados para reducir el porcentaje
de defectos.
La contraccin producida al terminar la solidificacin provoca tambin

tensiones trmicas que pueden generar grietas en el centro del producto. Por lo que
se propuso un sistema de enfriamiento para que la superficie del material acompae
la contraccin en el momento final de la solidificacin y as reducir las tensiones
generadas. Ms recientemente, fue propuesto un concepto similar para reducir la
porosidad y la segregacin central en palanquillas.
Un enfriamiento excesivo podra provocar que la zona central del producto

entre en traccin cuando la fraccin solidificada es baja, favoreciendo la formacin
de grietas y el consecuente llenado con lquido segregado. Se ha mostrado tambin
que un enfriamiento intenso puede contribuir a afinar la estructura de solidificacin,
reduciendo los espaciados dendrticos y dando lugar a un menor tamao de las
inclusiones.
En otros casos, se ha sealado que la utilizacin de un enfriamiento suave

reduce las tensiones trmicas generadas en la superficie, disminuyendo la cantidad
de defectos. Sin embargo, un enfriamiento insuficiente del producto provoca un
retraso en el crecimiento de la piel solidificada, facilitando la deformacin de la
misma por efecto de la presin ferrosttica. Este fenmeno de abarrilamiento
(bulging) de la lnea tambin genera tensiones en el frente de solidificacin que
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pueden provocar grietas internas en el producto. Se ha mostrado que un incremento

de la intensidad del enfriamiento aumenta la resistencia de la capa solidificada,
reduciendo la deformacin de la misma y, consecuentemente, disminuyendo la
aparicin de este tipo de defectos
En el enfriamiento secundario, el calor es extrado, principalmente, por el

agua de los rociadores, por radiacin al medio ambiente, por el contacto de los
rodillos y por el agua acumulada en ellos. Una forma de calcular el calor total
extrado es asignar valores cuantitativos a cada uno de estos mecanismos. El
anlisis de la bibliografa llevado a cabo en este trabajo muestra que, si bien los dos
primeros mecanismos se pueden describir con cierta precisin, los ltimos son
menos predecibles y slo se dispone de valores estimativos obtenidos para algunas
condiciones particulares.
Otra manera de caracterizar el enfriamiento secundario de las mquinas es

asignando un coeficiente global de transferencia de calor que considere, de forma
conjunta, los distintos mecanismos mencionados. Debido a que estos coeficientes
globales tienen en cuenta aspectos particulares de cada mquina (como la cantidad
de rodillos, la posibilidad de acumulacin de agua, etc.) es conveniente
determinarlos combinando modelado matemtico con mediciones de temperatura en
puntos estratgicos de la instalacin a evaluar. Una descripcin adecuada de la
extraccin de calor en esta zona de la mquina es la primera etapa para poder
disear una estrategia que minimice la formacin de defectos en el producto.
Polvo colador
El polvo colador es una escoria sinttica continuamente alimentada a la

superficie del bao lquido durante la colada. El polvo se funde y fluye hacia abajo
entre las paredes del molde y la cscara de la barra. Elegir el polvo colador correcto
para el molde es una eleccin crtica para garantizar una calidad superficial lo
suficientemente buena del material de colada. El polvo elegido influencia
principalmente la profundidad de la marca de oscilacin y el consumo de polvo
colador. La funcin de los polvos de colada es la siguiente:
Actuar como lubricante entre la barra y el molde

Mejorar la transferencia de calor desde la barra hasta el molde
Brindar aislacin trmica de la capa superficial del bao lquido
Proteger el acero lquido de la re-oxidacin
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Absorber las inclusiones que se eleven a la superficie del metal
El polvo colador es agregado encima del acero lquido en el molde. El polvo se

funde e infiltra en el espacio entre molde/barra del menisco. Esta infiltracin es el
proceso clave de la colada continua ya que es necesario para garantizar tanto una
buena lubricacin como una transferencia uniforme de calor entre la barra y el
molde.
Tipos de colada continua
Las mquinas de colada continua han ido evolucionando en su construccin,

pasando de las primeras completamente verticales hasta mquinas que han
disminuido notablemente su altura. En estas ltimas el semiproducto se cuela en
una lingotera curva y solidifica con un radio determinado de curvatura, volviendo
despus de su solidificacin total a enderezarse para el corte final.
Algunas mquinas modernas para aceros especiales de alta calidad

mantienen el concepto de verticalidad en su totalidad para alcanzar la calidad
metalrgica durante la solidificacin del producto.
a) Colada continua vertical: Es el primer sistema que se utiliz, especialmente para

aleaciones no frreas. En ella, al final del recorrido vertical se cortan las
palanquillas, todava muy calientes, por medio de un soplete y luego se voltean, son
puestas en posicin horizontal y arrastradas con un juego de rodillos hasta la zona
de almacenaje. Tiene la desventaja que exige naves de gran altura, unos 30 m.
b) Vertical, con curvado y enderezado posterior: Con objeto de evitar la

extraordinaria altura que deban tener los edificios para alojar a las primeras
mquinas de colada continua, se ha desarrollado este sistema, en el que doblando
las palanquillas cuando ya est bien solidificado el acero, se obtienen buenos
resultados y se consigue reducir la altura total de la instalacin.
c) Vertical, con curvado a la salida del molde: Se caracteriza porque el doblado de la

palanquilla comienza a la salida del molde, en la zona de refrigeracin secundaria,
mientras el corazn est todava en estado lquido. Se diferencia del modelo anterior
en que en aqul el enfriamiento secundario se hace en una zona recta y en este
caso es en la curva.
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d) Molde curvo y enderezado posterior: Esta instalacin es la de menor altura de las

convencionales y que se ha desarrollado ms recientemente. En este sistema el
molde metlico es curvo y la fase de enfriamiento secundario se realiza sobre
palanquilla curva que luego, por medio de los rodillos enderezadores, se transforma
en barras rectas.
e) Colada continua horizontal: Ya a mediados del siglo XIX Sellers y Bessemer

intentaron desarrollar una mquina de colada continua horizontal, y desde entonces
los metalrgicos de todo el mundo han trabajado en este proceso. Las primeras
mquinas, se disearon para colada continua de metales no frreos o fundiciones
grises laminares o nodulares. Cuando se intentaron utilizar para colada de acero
surgi el problema de la disolucin del grafito que se empleaba como material del
molde. Son equipos dplex con un horno de induccin de crisol o canal para fusin
primaria que alimenta a un horno de canal en cuya pared vertical se encuentra
incrustada la lingotera refrigerada de salida.
Aleaciones ferrosas
El proceso de colada continua se desarroll como un mtodo alternativo para

la produccin de hierro fundido sin patrones o proceso de moldeo convencional. El
proceso consiste en verter el hierro fundido en un horno de alimentacin en el que
un troquel de grafito enfriado por agua ha montado en la cara inferior del horno. La
barra se extrae horizontalmente del horno cuando la presin ferroesttica suministra
continuamente hierro fundido a travs del troquel. La matriz determina la forma y la
estructura de la barra se produce. El enfriamiento con agua del metal en la matriz
comienza el proceso de enfriamiento gradual. Esto permite una solidificacin
uniforme que da una microestructura uniforme. A medida que la barra se tira a
travs de la longitud de la mquina, el proceso de solidificacin est completo.
Entonces se entalla y se rompe en la longitud ordenada por el cliente.
En estado fundido los metales suelen retener gran volumen de gases en

disolucin o en forma de compuestos lquidos inestables. Por ejemplo, el hierro
lquido disuelve monxido de carbono, dixido de carbono, hidrgeno, nitrgeno,
vapor de agua, oxgeno, (que es el principal gas disuelto en el acero lquido), etc.
Cuando la temperatura del fundido desciende hasta el umbral de la solidificacin,

se produce una rpida disminucin de la solubilidad y los gases se desprenden del
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metal lquido; su desprendimiento prosigue a lo largo de todo el proceso de la

solidificacin.
Cuando el desprendimiento de gases se opera en un metal casi totalmente

solidificado, que no permite su salida, los gases quedan retenidos, parte en las
porosidades interdendrticas, y parte en el interior de cavidades de la masa metlica
an plstica. Estas cavidades, que reciben el nombre de venteaduras o sopladuras,
pueden ser perifricas o internas.
Las venteaduras perifricas suelen ser alargadas en direccin perpendicular a

las paredes del molde, a veces adoptan forma abocinada. Por lo que se refiere a las
sopladuras internas, su forma ms corriente es la redonda u ovalada. El aire que
llenaba el molde y queda retenido durante la colada puede dar origen tambin a
cavidades, en la masa metlica: se denomina rechazo.
Los gases incluidos en las piezas moldeadas pueden deberse tambin a la

accin del metal lquido sobre el agua que humedece los moldes: el rpido
desprendimiento del vapor de agua del molde origina poros superficiales
denominados picaduras.
Existen diferentes procesos de solidificacin del acero:
1. Colar el acero sobre moldes con la forma de la pieza final que se desea
obtener (acero moldeado).
2. Colar el acero lquido sobre lingoteras para su transformacin posterior por
deformacin en caliente: laminacin, forja, en una o varias etapas,
conformando semiproductos o producto acabados (Colada convencional).
3. Colada continua, en la que el acero lquido se cuela directamente en un
molde abierto y fuertemente refrigerado, obteniendo de forma continua el
producto solidificado: palanquillas, planchones, redondos
Para reducir en lo posible el desprendimiento gaseoso durante la solidificacin

de metales y aleaciones es conveniente, entre otras precauciones:
- Emplear bajas temperaturas de colada (los cuproaluminios, por ejemplo, cuyas

temperaturas de solidificacin son altas -entre 1037 y 1083 oC
requieren que las temperaturas de colada no sean superiores a 100 C de la lnea

liquidus).
19
- Mantener el metal en cuchara, un tiempo considerable para permitir el escape de

los gases.
- Colar en vaco.
- Disminuir la proporcin de aglomerantes orgnicos en los moldes no metlicos.
- Evitar el arrastre de aire al molde.
La colada continua es un proceso de solidificacin de metales mediante el

cual el fundido se vierte directamente en un molde sin fondo cuya seccin
transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar. En
siderurgia, los formatos ms comunes de la colada continua son:
Productos planos rectangulares de 150 a 300 mm de espesor (slabs o

planchones).
Productos planos rectangulares de espesor mediano: 80-100 mm (slabs
medianos, tecnologa Sumitomo o Conroll).
Productos planos rectangulares de espesores delgados: 40-60 mm (slabs
delgados, tecnologa Siemag CSP, Mannesmann Demag ISP o Danieli
FTSR).
Productos largos cuadradosrectangulares (blooms).
Productos largos con seccin de hueso de perro (beam blank).
Palanquilla
Las mejores cualidades del proceso continuo se concretan en los trminos

siguientes:
1. La colada continua ha permitido eliminar procesos de laminacin desde

los lingotes a desbastes (tren desbastador), de desbastes a blooms (tren
blooming) o de blooms a palanquilla (tren de palanquilla).
20
2. Ha habido una disminucin de la mano de obra gracias a la

automatizacin, robotizacin de las operaciones, con respecto a la colada
en lingotera.
3. Se ha producido una mejora en el rendimiento metalrgico al evitarse los
despuntes (cabeza y cola) en cada uno de los desbastes procedentes de
la laminacin en caliente del lingote.
4. Ha habido una reduccin sensible en los tiempos de proceso necesarios
para alcanzar un producto semielaborado.
5. Se han eliminado factores de coste tan importantes como las lingoteras.
6. Ha habido una reduccin importante en los consumos de energa primaria
(gas mixto y fuel) en los hornos de recalentamiento previos a la
laminacin. Igualmente, se ha conseguido una mejora importante en los
consumos de energa elctrica de los motores que accionan los trenes de
laminacin.
7. Se ha conseguido una mejora en el rendimiento de otros equipos o
instalaciones siderrgicas tales como las cucharas. Adems, se ha venido
produciendo una reduccin significativa del consumo especfico de
refractario en las cucharas.
El molde utilizado es un conducto de cobre de muy elevada pureza (y por

tanto tambin de alta conductividad trmica), con un pequeo contenido superficial
en otros elementos, como cromo, nquel o plata, que aumentan la resistencia a la
abrasin de sus paredes interiores. En el molde es donde comienza la solidificacin
superficial del acero, formndose en primer lugar lo que se denomina la piel del
lingote, que sigue creciendo a lo largo del proceso desde la superficie hacia el
interior del desbaste. La forma y dimensiones del lingote de acero final son las del
molde, cuya seccin es variable, siendo la ms comn rectangular o cuadrada,
segn el semiproducto que se desee obtener, ya sea slab, bloom o palanquilla.
En los moldes de gran seccin y de forma rectangular las caras estn

constituidas por cuatro placas independientes. A menudo las correspondientes a los
lados estrechos se pueden desplazar para ajustar la seccin del molde al ancho
requerido. Con este se disminuye notablemente la transferencia de calor entre las
paredes del molde y el material, ejerciendo la capa de aire de cuasi-aislante. Este
efecto puede modelizarse con el clculo emprico de un coeficiente de transmisin
de calor molde-acero equivalente. Se sustituye la existencia de la capa de aire por
un coeficiente de transmisin de calor que no tiene realidad fsica, pero ayuda a
21
modelizar adecuadamente el fenmeno y sus consecuencias sobre el proceso de

solidificacin.
Cuando el acero ha sido colado de la cuchara a la artesa y a continuacin de

la artesa al molde, el acero inicia su solidificacin dentro de un molde de cobre
refrigerado por agua. Inicialmente solidifica nicamente una cscara muy delgada y,
a medida que transcurre tiempo, esta cscara crece hasta que es suficientemente
gruesa para soportar el peso del acero liquido
Clases de hierro gris
Las clases de hierro gris producidas por fundicin continua segn las normas
ASTM A48 son: Clase 30 Hierro gris perltico/ferrtico y, Clase 40 - Hierro gris
perltico. El primero, presenta como principal caracterstica una excelente
maquinabilidad, permitiendo ms velocidad de corte y reduccin del desgaste
prematuro de las herramientas, buena absorcin de vibraciones y excelente
conductibilidad trmica y mecanizado fcil. Es apropiado para la fabricacin de
productos con propiedades mecnicas medias, tales como bujes, poleas, anillos,
garruchas, coquillas, bridas, tapones, estructuras de mquina, cojinetes, acoples,
entre otros. [5]
El hierro gris, clase 30, puede tener dos tipos de tratamiento trmico, en
aceite para aumentar la dureza en la periferia, aumentando as la resistencia al
desgaste y, el recocido, un tratamiento trmico usado para reducir la dureza y
mejorar el mecanizado. [5]
De otra parte, el hierro gris clase 40 presenta la misma distribucin de grafito,

pero en matriz esencialmente perltica, que aporta mejores propiedades mecnicas
y mejor respuesta al tratamiento trmico. Por sus mayores propiedades mecnicas,
presenta buen acabado superficial y buena estanqueidad, como si fuera una barrera
impermeable. Resulta muy adecuado tambin para aplicaciones sujetas al desgaste,
tales como pistones, vlvulas hidrulicas, moldes, coquillas, acoples, espaciadores,
entre otros. [5]
Otra de las clases de hierro gris que se producen por fundicin continua es el
Glass Mold Iron, hierro gris con grafito refinado. En la clase GMI (moldes para
vidriera) el grafito es extremadamente refinado, tipo D, tamao 6-8 mm en matriz
ferritica/perlitica, por lo cual tiene como principal caracterstica un excelente
22
acabado superficial, buena maquinabilidad y excelente conductividad trmica y se

considera adecuado para la fabricacin de piezas para la industria del vidrio, tales
como moldes, pines y cuellos. Esta clase de hierro no es recomendado para ser
sometido a tratamientos trmicos de endurecimiento. [5]
Clases de hierro nodular
Respecto a las clases de hierro nodular de colada continua, estas se

caracterizan principalmente por su estructura graftica esferoidal que, en la prctica
permite una excelente resistencia al desgaste y alta maquinabilidad, propiedad
derivada del buen lmite de resistencia a la traccin, que, en la condicin bruta,
puede variar de 60.000 a 100.000 psi (400 a 700 MP
a) con alargamiento del 18 al 3 por ciento. Entre los hierros de esta categora
se encuentran:
ASTM A536 Clase 60-40-18: hierro nodular ferrtico, es un hierro con grafito
tipo I y II, en una matriz completamente ferrtica obtenida por tratamiento
trmico. Adems de su excelente maquinabilidad, la matriz ferrtica
proporciona alta tenacidad y permeabilidad magntica. Este material presenta
en condicin bruta de fundicin un lmite de resistencia a la traccin y
alargamiento, similares al acero SAE 1020 laminado en caliente. [5]
ASTM A536 Clase 65-45-12: hierro nodular ferrtico/perltico, las principales
caractersticas del hierro nodular en las clases 60-40-18 y 65-45-12, con
matriz ferrtica y ferrtica/perltica cuentan con buena maquinabilidad,
excelente acabado superficial y excelente estanqueidad. Tienen lmite de
resistencia a la traccin y alargamientos tiene aplicaciones tales como
componentes para mquinas, que pueden estar expuestas a riesgos de
impactos, por lo que deben ser resistentes a las fracturas. As mismo, son
una excelente eleccin para componentes hidrulicos que operan a altas
presiones tales como manifollds, pistones, tapas de cilindros, camisas de
inyectores, bombas hidrulicas y moldes. [5]
ASTM A536 Clase 80-55-06: hierro nodular perltico/ ferrifico y, ASTM A536
Clase100-70-03 Hierro nodular perltico. Son hierros que poseen ptima
templabilidad, elevadas propiedades mecnicas, lmite de resistencia a la
traccin y alargamiento similar al de los aceros SAE 1040/1045. Esto hace
que estas clases sean una buena eleccin para aplicaciones de componentes
23
de mquinas que exijan resistencia al desgaste y tratamientos trmicos

superficiales, por ejemplo, engranajes, ejes, pernos para eje, tuercas,
cuerpos moledores, vstagos de pistn, cojinetes, asientos de vlvula, entre
otros. [5]
Colada Continuo vs Lanzamiento de Lingote
Desafortunadamente, el 5 por ciento de los lingotes hechos en la mayora de

las producciones son desechados debido a las grietas y las deformaciones del
extremo que ocurren debido al estrs inducido.
Sin desperdicio de materiales durante la colada continua, puede optimizar

completamente la rentabilidad de su produccin. Esta es la mayor ventaja del
proceso de colada continua. Las barras y las losas creadas son siempre slidas sin
las grietas, significando, desemejante del lingote que echa, nunca tendr que tirar
lejos cualquier producto agrietado. Una de las mejores maneras de ahorrar dinero
es aumentar la eficiencia y, con el colado continuo, usted es capaz de fabricar
grandes cantidades de losas y barras de metal en perodos ms cortos de tiempo
que lo hara con verter individualmente sus productos con fundicin de lingote.
Colada continua vs Colada en arena
La mayora de las fundiciones de metal se producen a travs del proceso de

la fundicin de la arena. Sin embargo, hay claras deficiencias en la eleccin ms
popular en comparacin con la colada continua.
La fundicin de arena puede producir una serie de contratiempos debido a:
Moldes cambiantes
Una velocidad de enfriamiento no uniforme
Materiales insuficientes
Grietas que se forman en el molde de arena
Baja permeabilidad
Demasiado alta temperatura de fusin
La fundicin continua puede incluso costar menos. Cuando se quieren moldes

creados para piezas con ncleos, el proceso toma mucho ms tiempo por ende ms
dinero.
24
Moldeo continuo vs Moldeo por extrusin
Moldeo continuo vs. extrusin Conocido por su capacidad para forzar metales
y plsticos en una forma deseada, el moldeo por extrusin es una opcin popular
que las empresas de todo el mundo han recurrido a la hora de producir piezas
sencillas. A diferencia de la colada continua, el proceso de extrusin de aluminio,
hierro y acero se fuerza a un metal contra otro con fuerza excesiva, por lo que es
forzado en un molde.
La extrusin es ideal para los fabricantes que necesitan barras y varillas

bsicas.
Coladas continuas:
Menos caro debido a un peso ms ligero

Vacos y ncleos fciles de moldear sin mecanizado excesivo
Un proceso ms rpido y ms barato que la extrusin
Altas tolerancias con piezas de fundicin complejas
Moldeo por extrusin:
Slo puede crear formas uniformes transversales

La oxidacin superficial es un riesgo - slo puede corregirse con estrategias
mecnicas o cidas
No puede coincidir con las habilidades de fundicin compleja de fundicin
continua
Las partes extruidas pueden romperse fcilmente dentro y fuera
Se generan barras con estructura de grano fino como fundido. Esta estructura
permite mecanizado libre, resistencia al desgaste y buenas propiedades mecnicas.
Estas caractersticas combinadas con formas cercanas a red en rondas, cuadrados,
rectngulos y formas especiales.
Los materiales extruidos de hierro fundido gris y nodular presentan un grano fino,
textura densa y excelentes propiedades de mecanizado y su proceso de produccin
los hace absolutamente ideales para la produccin en masa. Adems de barras
redondas y barras cuadradas, suministramos secciones a pedido, con un acabado
en bruto o pre-mecanizado. Todas las dimensiones estndar de material redondo y
cuadrado se pueden suministrar con un acabado bruto de la accin.
25
Dado que la barra se extrae de la parte inferior del crisol de retencin, escorias,
escorias y otras impurezas flotan hacia la parte superior, alejndose de la abertura
de la matriz
Aleaciones no ferrosas
Aluminio
La fabricacin de cintas de aluminio, actualmente se pueden generar cintas

de 3 mm a 20 mm de espesor y hasta 2,15 m de ancho, donde ests planchas se
calientas a 500 C para generar menores espesores. Es importante tomar en cuenta
que, para los aluminios en colada continua, se debe trabajar con bajo contenido de
aleacin, ya que no todos los metales se solidifican en el punto ms estrecho de la
mquina de colada, el metal lquido o semislido puede salirse de la coquilla, esto
es, del molde de fundicin. Es posible evitar esto con una tasa de colada inferior,
pero incluso esta solucin est limitada ya que, si la velocidad de colada es
demasiado baja, es posible tener la solidificacin en la direccin contraria de la
coquilla.
Clasificacin de las diferentes tecnologas de fundicin de cinta en base a sus

dimensiones del producto final.
Para fundicin de cinta ancha (ancho hasta 2150 mm).

Para fundicin de cinta angosta (ancho mximo 800 mm).
Para cinta que puede ser embobinada inmediatamente despus de la
fundicin (espesor mx. 10 mm).
Para cinta que va a ser laminada en caliente inmediatamente de la mquina
de colada continua (espesor entre 20 mm y 40 mm).
Para espesor delgado (menos de 3 mm).
Clasificacin por proceso.
Horizontal
Vertical
Clasificacin por el tipo de molde
Fijo: utiliza para lingotes o planchas de aluminio en colada vertical.

Paredes mviles: las paredes se mueven con el metal fundido, lo que permite
la generacin de diferentes anchos y espesores, mientras que en el molde fijo
las paredes estn inmviles por lo que se le considera una limitante.
26
Mtodos de colada del aluminio
1. Colada en par de rodillos: El metal fundido se hace pasar por el espacio entre
el par de rodillos que giran en contrasentido, en su interior, los rodillos estn
refrigerados con agua en recirculacin. En poco tiempo el metal fundido que
sale de la coquilla y se solidifica debido al contacto con los rodillos. La zona
de solidificacin es de 10 mm a 20 mm de largo, esto dependiendo del
dimetro de los rodillos, luego es seguido por laminacin en caliente. A la
salida de la coquilla debe de existir una distribucin homognea del metal
fundido. El material es laminado inmediatamente despus del proceso de
colada, debido a que el espesor de la cinta se puede reducir
considerablemente, esto es, de 5% a 20% de un solo paso, gracias a que a la
salida de los rodillos la cinta presenta una temperatura de 400C a 500C. En
este mtodo de colada la posicin puede ser horizontal o vertical.
Figura 9. Colada continua con par de rodillos. [6]
En el caso de la colada vertical, con el uso de rodillos se tiene tiene:
a) Vertical hacia abajo (Hazelett): El metal fundido se deposita desde la

parte superior, en el espacio entre dos rodillos de colada. La tira sale
verticalmente hacia abajo entre los rodillos.
27
Figura 10. Colada continua con par de rodillos vertical. [6]

b) Vertical hacia arriba (Hunter Enginnering): El flujo de metal es hacia
arriba. La coquilla de colada est situada debajo de los dos rodillos. Por
la presin metalosttica, determinada a partir del nivel de lquido en el
distribuidor (tundish), el metal fundido fluye a travs de la boquilla e
inmediatamente, se pone en contacto con los rodillos. Los rodillos
transportan el material solidificado de tal manera que el material recibe
una deformacin ligera. La cinta sale en la parte superior y comienza a
embobinarse. La temperatura de la cinta finalizada es 300C a 350C.
Es posible colar cinta de hasta 1.7m de ancho y de 6 mm a 9mm de
espesor. En caso de ser aleacin de Mg el porcentaje se limita a 2% del
total de la misma.
Figura 11. Colada continua con par de rodillos, vertical hacia arriba. [6]
2. Colada de un solo rodillo: El metal fundido se suministra a la superficie de un
rodillo giratorio que es internamente refrigerado por agua. El metal fundido es
28
arrastrado sobre la superficie del rodillo para formar una cinta de bajo
espesor, que se enfra en contacto con la superficie del tambor.
Figura 12. Colada continua con un solo rodillo. [6]

3. Colada continua por bandas: Dos bandas delgadas de acero y con
movimiento en contrasentido estn provistas para recibir el metal fundido. Las
bandas se someten a gradientes trmicos extremadamente altos al contacto
con el metal fundido. En el respaldo de las bandas de acero estn dispuestos
aspersores de agua para disminuir la temperatura de la misma al contacto
con la cinta de aluminio. Este enfriamiento genera la solidificacin del metal y
por ende la formacin de la cinta de aluminio.
Figura 13. Colada continua por bandas. [6]

4. Colada por bloques: Un nmero determinado de bloques de refrigeracin
estn
montados en un par de pistas opuestas que giran en contrasentido. Estos
bloques de moldeo requieren un control dimensional preciso para prevenir
rebabas causadas por pequeos espacios entre los bloques al momento de
recibir al metal fundido o semislido. Dicha rebaba puede causar defectos en
la cinta cuando es laminada en caliente.
29
Figura 14. Contada continua por bloques. [6]

5. Colada con una banda de acero y un rodillo: En este mtodo, el molde se
forma entre la banda y un sector del permetro del rodillo.
Figura 15. Colada continua con banda de acero y rodillo, mtodo viejo. [6]
Se puede utilizar para producir cinta de hasta 20 cm de ancho. La
velocidad de colada es de 14 m/min, esta mquina es un desarrollo posterior
de la mquina original de Rigamonti. Mediante la adicin de un rodillo gua, la
cinta colada sale de la unidad en una direccin horizontal sin ninguna
desviacin. Se utiliza para producir cinta de hasta 500 x 20 mm de seccin
transversal.
Figura 16. Colada continua con banda de acero y rodillo, mtodo actual. [6]
30
6. Colada continua de arrastre: Este mtodo implica la utilizacin de un solo

rodillo para la operacin de colada continua y puede ser un mtodo
alternativo para la produccin de bajos espesores. Una caracterstica nica
es una tasa de enfriamiento muy alta, esto ayuda cuando se quiere cinta de
2mm o menor espesor. Por consecuencia, el producir cinta a un espesor tan
bajo como 1 mm, reduce el nmero de pasadas en la laminacin. La rueda en
su ncleo interno contiene canales de enfriamiento y posee una carcasa
exterior ranurada. El metal fundido se hace pasar sobre el rodillo desde el
distribuidor, el cual est abierto, y al contacto con el rodillo se enfra al
instante. A medida que el rodillo gira, la solidificacin se manifiesta y
normalmente termina de una a dos pulgadas fuera del distribuidor. Por lo
tanto, la solidificacin es prcticamente unidireccional. En este proceso debe
mantenerse un enfriamiento uniforme y riguroso en el rodillo para evitar
variaciones de espesor. La tasa tpica para la colada de arrastre es de 50
m/min y 70 m/min. Para la mayora de las aleaciones a esta velocidad se
pueden generar espesores de entre 1 mm y 1,3 mm.
Figura 17. Colada continua por arrastre. [6]

7. Colada con par de rodillos en direccin horizontal: La tasa de fundicin por lo
general depende de la aleacin, pero en estas mquinas se encuentra entre
1 m/min a 5 m/min.
31
Figura 18. Colada continua por rodillos horizontal. [6]

8. Colada continua con ngulo con par de rodillos: su caracterstica principal es
un ngulo de 15 de inclinacin en la parte posterior del soporte de los
rodillos. Esto permite que el metal fundido ingrese a los rodillos sin
turbulencias. Es adecuado para un proceso donde se requiere laminados de
bajo espesor. El proceso de colada suministra el material directamente a un
par de rodillos en caliente seguido por otro par que le dar el espesor y
acabado final.
Figura 19. Colada continua por rodillos con ngulo de inclinacin. [6]
Bronce
El proceso de colada continua comienza con el bronce fundido que se vierte a

travs de una matriz de grafito de carbono. La boquilla est rodeada por una camisa
de enfriamiento, a travs de la cual fluye agua para enfriar y solidificar el tubo
fundido, la barra o la forma. A medida que el bronce sale de la matriz por gravedad,
la fundicin se solidifica y es arrastrada lentamente por rodillos o rodillos de presin.
El proceso de enfriamiento rpido reduce el tamao del grano y, al salir la pieza de
32
colada de la seccin inferior de la mquina de barras, se obtiene una

microestructura homognea. Con el mtodo de colada continua, se puede controlar
una tolerancia de stock mnima, reduciendo la cantidad de mecanizado necesaria
para producir una pieza acabada. presenta las siguientes ventajas:
Reduccin de la porosidad del material - un defecto de colada que puede

ocurrir internamente a la pieza.
Previene la aparicin de agujeros de gas.
Los materiales fundidos tienen una estructura ms homognea en relacin
con las piezas del mismo espesor (mdulo de refrigeracin) producidas en
moldes de arena - dando al material las mejores propiedades mecnicas y la
geometra deseada
Las barras se producen en un formato cercano a la dimensin final de la
pieza.
Reduccin del coste final de la pieza, ya que se necesitar menos proceso de
mecanizado.
Genera una alta tasa de colada. Las altas tasas de enfriamiento logradas en
el molde de grafito directamente enfriado por agua permiten utilizar moldes
cortos y alcanzar velocidades de extraccin relativamente altas. ro no
intermitente.
La formacin rpida de la "capa" de fundicin gruesa y fuerte permite en
muchos casos tirar de la fundicin del molde sin pausas y pasos inversos que
producen una estructura peridica no homognea, lo que puede causar
grietas durante la operacin de laminacin en fro.
Estructura de granos finos. La microestructura resultante del aluminio es fina
con una distribucin homognea de estao, partculas de silicio y otros
constituyentes.
Desventajas del proceso de colada confinua con cobre esta:
Capa superficial defectuosa demasiado gruesa, que debe ser mecanizada

(molida).
Dificultades para enrollar las tiras fundidas por su alto espesor. Las
fundiciones se utilizan en forma de barras cortadas.
Elevadas tensiones trmicas internas causadas por el enfriamiento rpido.
Las fundiciones deben ser recocidas antes de rodar;
Operacin ms larga del balanceo. Se requieren ms pases de laminacin
para reducir el alto espesor de fundicin al nivel final.
Sistema de circulacin de agua incongruente (abierto).
33
IV. Ventajas y desventajas
Entre las ventajas que presenta el proceso de colada continua se tienen:
El rendimiento es mucho mayor debido a que la colada continua slo tiene

dos pequeas zonas de descarte (extremos), en contraste con los lingotes
(15-18% vs 5%).
La segregacin de soluto e inclusiones no metlicas son muy ms bajas.
Tiene alta productividad y elevada calidad superficial de las piezas.
Menores inversiones para el montaje de una planta
Eliminacin del proceso intermedio de laminacin de lingotes hasta
desbastes o productos intermedios, evitando as las operaciones y costes
derivados de este proceso.
Disminucin sensible de la cantidad de mano de obra necesaria en
comparacin con la empleada en la colada convencional en lingoteras.
Mayor productividad.
Eliminacin de factores de coste tan importantes como son los fosos para
lingoteras, su preparacin y las operaciones de desmoldeo y limpieza, as
como los costosos trenes blooming - slabbing y equipos auxiliares.
Importante reduccin del consumo de energa al no ser necesaria la
operacin de recalentamiento de lingotes en los hornos pit o de fosa.
Mayor rendimiento metlico del acero lquido, expresado como la relacin
existente entre el peso del semiproducto til obtenido y el total del acero
lquido colado en la mquina. Supresin del rechupe, que solamente se
producir en el extremo final de la barra.
El trabajo en secuencia, en el que cada cuchara entra cuando se vaca la
anterior, aumenta el rendimiento y productividad a la vez que reduce los
costos de refractario y consumibles.
Reduccin del tiempo transcurrido entre la elaboracin del acero lquido y la
obtencin del semiproducto que se va a laminar en caliente.
Mejor calidad superficial de los productos, con supresin de los costes
ocasionados por los esmerilados y escarpados.
Producto uniforme, libre de segregaciones y con mejor calidad interna. La
rapidez del enfriamiento no deja tiempo suficiente para que se segreguen los
elementos aleados.
De esta manera se obtienen productos de una gran homogeneidad, que lleva
consigo mayor uniformidad en las propiedades fsicas, qumicas y mecnicas,
tanto longitudinal como transversal.
34
Las desventajas presentes en el proceso de colada continua vienen dadas por la

desoxidacin, especficamente del hacer, de las grietas y la calidad. Sin embargo,
estas se pueden categorizar por defectos presentes en el producto final, los cuales
son:
Defectos superficiales:
Fisuras longitudinales en arista debido a las tensiones de contraccin durante
la solidificacin, generando defectos en el producto final por exposicin a la
atmsfera.
Fisuras longitudinales en las caras debido al chorro descentrado de acero en
la lingotera generando erosin de la capa solidificada.
Fisuras transversales debido a adhesin de una parte de la capa solidificada
por contraccin restringida.
Defectos similares a los vistos en lingotes: Salpicaduras, pared falsa,
pliegues.
Defectos internos:
Grietas producidas por tensiones mecnicas, trmicas, de cambio de estado

o combinacin de ellas.
Rechupe o porosidad central por contraccin del crter lquido en los ltimos
momentos de la solidificacin, los cuales se agudizan al incrementar la
velocidad de colada.
Segregacin despreciable, salvo en aceros aleados (para herramienta),
posible precipitacin de carburos indeseables.
Defectos de forma:
Son producidos por enfriamientos desparejos donde se observan desgastes

desparejos o circulacin defectuosa del agua refrigerante. Por problemas con
el sistema de refrigeracin (rociadores).
De manera general, en el proceso de colada continua existen desventajas como

son:
Marcas superficiales introducidas por los mecanismos de avance y/o por la

friccin con el molde
Picaduras, porosidad e inclusiones por falta de desoxidacin (problema de
trasvase de la artesa al molde)
El exceso en el uso de desoxidantes promueve la presencia de inclusiones
Posible presencia de fisuras superficiales
35
V. Campo de aplicacin
A travs del proceso de fundicin continua se pueden producir una gran variedad
de metales, pero dentro de esa gran gama de productos se trabajan habitualmente
dos tipos: el gris y el nodular que son aleaciones de hierro-carbono-silicio, adems
de las aleaciones de cobre y aluminio.
En el caso del hierro fundido, a este se le aade carbono en cantidades que

excedan la proporcin de ste retenida en la solucin slida austentica y se
precipita formando grafito, para su generacin. El grafito puede presentarse en
forma de laminillas, formando el hierro gris, o en ndulos componiendo el hierro
nodular.
En este sentido, es importante tener en cuenta que el grafito cumple un papel

fundamental en el proceso de este tipo de fundicin, pues su forma y distribucin,
as como la estructura de la matriz, afectan directamente las propiedades del hierro
fundido; la cantidad de ferrita presente en la matriz determina la composicin y la
velocidad de enfriamiento, pues las partculas esferoidales de grafito se forman
durante la solidificacin y adems, el porcentaje de ferrita o perlita en la matriz
tambin establece las propiedades mecnicas del material y por consiguiente, la
calidad del producto.
Con el proceso de fundicin continua se obtienen barras brutas de fundicin con

estructura de grano fino, logrando que el producto adquiera resistencia al desgaste,
pueda mecanizar libremente y tenga buenas propiedades mecnicas, el producto
puede tener formas redondas, rectangulares, cuadradas y formas especiales. Este
proceso logra materiales econmicos de alto desempeo que se pueden aprovechar
en la produccin de muchos componentes metlicos.
Las aplicaciones ms comunes en las que se usan los productos generados por
procesos de colada continua a partir de hierro, acero, aluminio o bronce, son:
36
Hidrulica y neumtica: Manifolds, mbolos, tapas de cilindros, pistones de

cilindros, cuerpos de vlvulas, rotores.
Industria del vidrio: Moldes, pines, punzones, cuellos, machos.
Mquinas y Equipos: Poleas, acoples, rodillos, ejes, reglas guas, bujes,
arandelas, tuercas, engranajes, contrapesos.
Autopartes: Tapas para cojinetes, distanciadores, mbolos para pistn de
freno, anillos, guas de vlvulas, asientos de vlvulas.
Otros: Protectores para termopar, coquillas, retenedores, placas de vlvulas,
matrices.
37
VI. Bibliografa
[1] Maldas, J. (2016) Desarrollo y estado actual de la colada continua de flejes.

Recuperado de:
https://www.researchgate.net/publication/304825957_Desarrollo_y_estado_ac
tual_de_la_colada_continua_de_flejes
[2] Caldwell, A. (s.f.) Colada Continua Recuperado de:

https://www.academia.edu/22006444/Colada-continua Metal handbook
[3] Pehlke, R. (1998) ASM Handbook-Casting. Metals Handbook. Michigan 9th

Edition. Vol. 15.
[4] International Journal of Cast Metals Research. (2003) Science and Engineering
of Cast Metals, Solidification and Casting Processes. Volume 16, Maney
Publishing. Recuperado de: https://www.maney.co.uk
[5] Coley, J. (s.f.) Fundicin continua: Una oportunidad para mejorar la calidad de
hierros. Recuperado de: https://www.google.com/url?
sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=6&cad=rja&uact=8&ved=0ahUKEwj
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%2Fwww.ingenieriademetodos.com%2Fapp%2Fdownload
%2F9010838569%2FProcesos%2Bde%2Bfundici%25C3%25B3n.pdf%3Ft
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[6] Hazelett, D. (2011) Hazelett Process Smelter Metal to Sheet. USA : HAZELETT.
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Exposición 1. Proceso de Colada Continua

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INSTITUTO TECNOLOGICO DE COSTA RICA

ESCUELA DE CIENCIA E INGENIERA DE LOS

LICENCIATURA EN INGENIERA EN MATERIALES

CM 4303 TECNOLOGA DE LA FUNDICIN

Proceso de colada continua

PROFESOR: ING. JOS ALBERTO RAMIREZ

CATALINA MADRIZ MASIS 201237440

II SEMESTRE DEL 2017

A pesar de que la fundicin en Costa Rica no es uno de los principales procesos

La colada continua de se distingue de otros procesos de solidificacin por su

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Los lingotes de acero generalmente eran de geometras rectangulares, es decir,

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En las artesas de colada para grandes palanquillas se emplea el clsico

Recientemente se han comenzado a emplear en algunos talleres buzas

Figura 7. Partes de la artesa districuidora de colada o Tundish. [7]

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Figura 8. Lingoteras del proceso de colada. [7]

Sistema de refrigeracin secundaria

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La extraccin de calor producida por efecto de los rodillos depende,

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pueden provocar grietas internas en el producto. Se ha mostrado que un incremento

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