PFC Victor Manuel Garcia Molina

Universidad Carlos III de Madrid
Repositorio institucional e-Archivo http://e-archivo.uc3m.es

Trabajos acadmicos Proyectos Fin de Carrera
2012-02
Diseo de componentes de un vehculo

ferroviario para el control y
mantenimiento de vas
Garca Molina, Vctor Manuel
http://hdl.handle.net/10016/14398
Descargado de e-Archivo, repositorio institucional de la Universidad Carlos III de Madrid

UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID
ESCUELA POLITCNICA SUPERIOR
INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL MECNICA

PROYECTO FIN DE CARRERA
DISEO DE COMPONENTES DE UN
VEHCULO FERROVIARIO PARA EL
CONTROL Y MANTENIMIENTO DE VAS
Autor: D. Vctor Manuel Garca Molina

Tutora: Dra. D. M Jess Lpez Boada
Febrero 2012
AGRADECIMIENTOS
Me gustara dedicar este proyecto a todas las personas que confiaron, confan y confiarn en m
mostrndome su apoyo por encima de todo.
A Mara Jess por su paciencia y dedicacin.
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Diseo de componentes de un vehculo ferroviario para el control y mantenimiento de vas
NDICES
NDICE DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIN ................................................................................................ 11
1.1. OBJETIVOS DEL PROYECTO ...................................................................... 12
1.2. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA................................................................ 12
1.3. ESTRUCTURA DEL PROYECTO ................................................................. 13
2. DESCRIPCIN GENERAL DE UNA DRESINA ................. 15
2.1. ESTADO DEL ARTE ........................................................................................ 16
2.1.1. LIMITACIONES TCNICAS DEL ESTADO ACTUAL ............................. 18
2.2. DESCRIPCIN GENERAL ............................................................................. 20
2.3. COMPONENTES ............................................................................................... 22
2.3.1. INTRODUCCIN ..................................................................................... 22
2.3.2. ZONA EXTERIOR .................................................................................... 23
2.3.2.1. Bastidor ................................................................................... 23
2.3.2.2. Cabina ..................................................................................... 24
2.3.2.3. Caja de carga .......................................................................... 24
2.3.3. MOTORIZACIN ..................................................................................... 25
2.3.3.1. Motor diesel ............................................................................ 25
2.3.3.2. Transmisin hidrosttica ....................................................... 26
2.3.4. EQUIPO NEUMTICO DE FRENO ......................................................... 27
2.3.4.1. Freno directo........................................................................... 27
2.3.4.2. Freno indirecto ....................................................................... 28
2.3.4.3. Freno de servicio .................................................................... 28
2.3.4.4. Freno de estacionamiento ..................................................... 28
2.3.4.5. Freno de emergencia ............................................................. 28
2.3.4.6. Timonera de freno ................................................................. 28
2.3.5. ELEMENTOS DE RODADURA ............................................................... 29
2.3.5.1. Ejes .......................................................................................... 29
2.3.5.2. Ruedas .................................................................................... 30
2.3.5.3. Cajas de grasa ........................................................................ 30
2.3.5.4. Suspensin ............................................................................. 31
2.3.5.5. Sistema de arenado................................................................ 32
2.3.6. GRA....................................................................................................... 32
2.3.7. CASTILLETE ........................................................................................... 32
2.3.8. PANTGRAFO ........................................................................................ 33
Departamento de Ingeniera Mecnica Pgina 3 de 125

NDICES
2.3.9. EQUIPOS DE SEGURIDAD..................................................................... 34

2.3.9.1. Parada de emergencia ........................................................... 34
2.3.9.2. Hombre muerto ....................................................................... 34
3. PROYECTO REAL DE INVESTIGACIN Y

DESARROLLO ........................................................................................................... 35
3.1. PROYECTO DE INVESTIGACIN ............................................................... 35
3.1.1. RESUMEN ............................................................................................... 35
3.1.2. OBJETIVOS ............................................................................................. 37
3.1.3. AVANCES CIENTFICOS Y TCNICOS ................................................. 39
3.2. DESCRIPCIN DE LAS FASES DE TRABAJO ....................................... 40
3.2.1. FASE I: PLANIFICACIN Y ALCANCE DEL PROYECTO ..................... 43
3.2.2. FASE II: DISEO Y DESARROLLO DEL PROTOTIPO ......................... 43
3.2.2.1. Diseo bsico ......................................................................... 44
3.2.2.2. Diseo de detalle .................................................................... 45
3.2.2.2.1. Conjunto dresina....................................................... 46
3.2.2.2.2. Cabina ...................................................................... 46
3.2.2.2.3. Conjunto sistema de rodadura .................................. 47
3.2.2.2.4. Castillete ................................................................... 47
3.2.2.2.5. Timonera de freno ................................................... 49
3.2.2.2.6. Transmisin hidrosttica ........................................... 50
3.2.2.2.7. Motor ........................................................................ 51
3.2.2.3. Desarrollo del prototipo ......................................................... 52
3.2.2.3.1. Situacin inicial ......................................................... 52
3.2.2.3.2. Situacin final ........................................................... 52
3.2.2.3.3. Distribucin en planta ............................................... 53
3.2.2.3.4. reas de montaje...................................................... 53
3.2.2.3.5. Resultados del proceso de montaje.......................... 69
3.2.3. FASE III: PRUEBAS Y ENSAYOS. VALIDACIN FINAL....................... 70
3.2.2. FASE IV: ANLISIS Y ESTUDIO DE LOS RESULTADOS .................... 72
4. CLCULOS DE DISEO DE COMPONENTES................. 73

4.1. BASTIDOR .......................................................................................................... 74
4.1.1. INTRODUCCIN ..................................................................................... 74
4.1.2. DESCRIPCIN DEL CLCULO .............................................................. 74
4.1.2.1. Materiales ................................................................................ 74
4.1.2.2. Mallado .................................................................................... 75
4.1.2.3. Restricciones .......................................................................... 76
4.1.2.4. Mtodo de clculo .................................................................. 76

NDICES
4.1.3. CLCULOS ............................................................................................. 76

4.1.3.1. Modo de trabajo ...................................................................... 77
4.1.3.2. Compresin del bastidor sobre topes .................................. 79
4.1.3.3. Traccin sobre gancho .......................................................... 81
4.1.3.4. Izado exterior .......................................................................... 83
4.1.3.5. Placas de izaje ........................................................................ 85
4.1.3.6. Rigidez torsional..................................................................... 85
4.1.4. PLANOS DE DISEO .............................................................................. 87
4.2. RUEDAS .............................................................................................................. 88
4.2.1. INTRODUCCIN ..................................................................................... 88
4.2.2. DESCRIPCIN DEL CLCULO .............................................................. 88
4.2.2.1. Generalidades ......................................................................... 88
4.2.2.2. Estados de carga .................................................................... 89
4.2.3. CLCULOS ............................................................................................. 89
4.2.3.1. Estudio contacto rueda-carril ................................................ 89
4.2.3.2. Esfuerzos de calado ............................................................... 91
4.2.3.3. Par motor ................................................................................ 93
4.2.3.4. Circulacin en recta ............................................................... 94
4.2.3.5. Circulacin en curva .............................................................. 95
4.2.3.6. Paso por cruces...................................................................... 96
4.2.3.7. Frenada de zapatas sobre banda de rodadura .................... 98
4.3. EJES ..................................................................................................................... 99
4.3.1. INTRODUCCIN ..................................................................................... 99
4.3.2. DESCRIPCIN DEL CLCULO ............................................................ 101
4.3.2.1. Generalidades ....................................................................... 101
4.3.2.2. Fuerzas y momentos a tener en cuenta.............................. 101
4.3.2.2.1. Tipos de fuerzas ..................................................... 101
4.3.2.2.2. Efectos debidos a las masas en movimiento .......... 101
4.3.2.2.3. Efectos debidos al frenado ..................................... 103
4.3.2.2.4. Efectos debidos a la traccin .................................. 105
4.3.2.2.5. Clculo del momento resultante ............................. 106
4.3.2.3. Determinacin de las caractersticas geomtricas del eje 107
4.3.2.4. Esfuerzos mximos admisibles .......................................... 108
4.3.2.5. Caractersticas especiales ejes de acero EA1T y EA4T .... 109
4.3.3. CLCULOS ........................................................................................... 110
4.3.3.1. Datos de partida ................................................................... 110
4.3.3.2. Efectos debidos a masas en movimiento........................... 111
4.3.3.3. Efectos debidos al frenado .................................................. 112
4.3.3.4. Efectos debidos a la traccin .............................................. 112

NDICES
4.3.3.5. Dimetros de clculo ........................................................... 113

4.3.3.6. Esfuerzos resultantes .......................................................... 114
4.3.3.6.1. Esfuerzos seccin 1................................................ 115
4.3.4. PLANOS DE DISEO ............................................................................ 121
5. CONCLUSIONES Y FUTUROS DESARROLLOS ................................................................ 122
5.1. CONCLUSIONES .................................................................................................. 122
5.2. FUTUROS DESARROLLOS ................................................................................. 123
6. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ..................................................................................... 124

NDICES
NDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Mapa de la red nacional de ferrocarril de alta velocidad ............................................... 16
Figura 2.2. Vagoneta automotriz para trabajos de conservacin de va ..................................... 20
Figura 2.3. Dresina automotriz para trabajos de auscultacin de catenaria ............................... 21
Figura 2.4. Vagoneta automotriz para trabajos de auscultacin y conservacin va estrecha ... 21
Figura 2.5. Vagoneta automotriz para trabajos de inspeccin de va ......................................... 21
Figura 2.6. Vagoneta automotriz para trabajos de inspeccin de catenaria ............................... 22
Figura 2.7. Bastidor de una dresina convencional ..................................................................... 23
Figura 2.8. Detalle de cabina con dos puestos de conduccin ................................................... 24
Figura 2.9. Vista lateral de una caja de carga montada sobre una dresina................................. 25
Figura 2.10. Vista lateral de una caja de carga montada sobre una dresina .............................. 26
Figura 2.11. Conjunto de timonera de freno independiente.............................................................. 29
Figura 2.12. Eje completo montado en una dresina .................................................................... 29
Figura 2.13. Caja de grasa montada sobre una dresina ............................................................ 31
Figura 2.14. Castillete de elevacin ............................................................................................ 33
Figura 3.1. Vista general de los diseos previos de la dresina ................................................... 45
Figura 3.2. Plano de detalle conjunto dresina ............................................................................ 46
Figura 3.3. Plano de detalle cabina ............................................................................................ 46
Figura 3.4. Diseo final conjunto del sistema de rodadura dresina ............................................. 47
Figura 3.5. Plano de detalle castillete ......................................................................................... 48
Figura 3.6. Vistas de conjunto timonera de freno ....................................................................... 49
Figura 3.7. Conjunto transmisin hidrosttica vehculo dresina .................................................. 50
Figura 3.8. Plano de detalle del motor de una dresina ................................................................ 51
Figura 3.9. Lay-Out instalacin de montaje ................................................................................. 53
Figura 3.10. rea de almacenamiento ........................................................................................ 54
Figura 3.11. rea de soldadura y montaje de estructuras ........................................................... 55
Figura 3.12. Montaje de bastidor en taller ................................................................................... 56
Figura 3.13. Montaje de engranajes del reductor ........................................................................ 57
Figura 3.14. Montaje cajas de grasa en taller ............................................................................. 58
Figura 3.15. Montaje de sistema de rodadura ............................................................................. 58
Figura 3.16. Montaje de cabina sobre bastidor ........................................................................... 60
Figura 3.17. Montaje hidrulico ................................................................................................... 63
Figura 3.18. Conjunto motor diesel dresina................................................................................. 64
Figura 3.19. Cableado elctrico cabina ....................................................................................... 66
Figura 3.20. Cabina de pintura .................................................................................................... 67
Figura 3.21. Proceso pintado cabina dresina .............................................................................. 68
Figura 3.22. Almacenamiento lnea de montaje .......................................................................... 69

NDICES
Figura 3.23. Montaje dresina completado ................................................................................... 71

Figura 4.1. Modelo de clculo del bastidor de una dresina ............................................................... 74
Figura 4.2. Simulacin del mallado de la estructura del bastidor ................................................ 75
Figura 4.3. Cargas soportadas por el bastidor en modo de trabajo ............................................ 76
Figura 4.4. Vista superior estado de cargas en modo de trabajo ................................................ 77
Figura 4.5. Vista lateras desplazamiento (flecha mxima) resultante en modo de trabajo.......... 78
Figura 4.6. Vista superior desplazamiento (flecha mxima) resultante en modo de trabajo ....... 78
Figura 4.7. Esfuerzos mximos resultantes en modo de trabajo................................................. 79
Figura 4.8. Cargas a compresin soportadas por el bastidor ...................................................... 80
Figura 4.9. Esfuerzos mximos resultantes a compresin .......................................................... 80
Figura 4.10. Representacin esquemtica de restricciones y fuerzas ............................................. 81
Figura 4.11. Cargas a traccin soportadas por el bastidor .......................................................... 81
Figura 4.12. Esfuerzos mximos resultantes a traccin .............................................................. 82
Figura 4.13. Desplazamiento (flecha mxima) resultante a traccin ........................................... 82
Figura 4.14. Ubicacin de elementos de izaje sobre el bastidor de una dresina......................... 83
Figura 4.15. Cargas aplicadas sobre el extremo del bastidor ..................................................... 83
Figura 4.16. Simulacin de las reacciones aparecidas durante el izaje ...................................... 84
Figura 4.17. Esfuerzos mximos resultantes durante el izaje ..................................................... 84
Figura 4.18. Desplazamiento (flecha mxima) resultante durante el izaje .................................. 85
Figura 4.19. Cargas a torsin soportadas por el bastidor............................................................ 86
Figura 4.20. Esfuerzos mximos resultantes .............................................................................. 86
Figura 4.21. Vista lateral plano de detalle bastidor ..................................................................... 87
Figura 4.22. Vista superior plano de detalle bastidor .................................................................. 87
Figura 4.23. Vista frontal plano de detalle bastidor ..................................................................... 87
Figura 4.24. Detalle mallado contacto rueda-carril ............................................................................. 90
Figura 4.25. Detalle contacto rueda-carril ................................................................................... 91
Figura 4.26. Detalle esfuerzos de rodadura rueda-carril ............................................................. 91
Figura 4.27. Detalle mallado contacto rueda-eje ......................................................................... 92
Figura 4.28. Concentracin de tensiones rueda-eje.................................................................... 92
Figura 4.29. Deformaciones mximas entre rueda y eje ............................................................. 93
Figura 4.30. Intensidad de tensiones .......................................................................................... 94
Figura 4.31. Concentracin de tensiones para el estado de circulacin en recto........................... 95
Figura 4.32. Concentracin de tensiones para el estado de circulacin en curva....................... 96
Figura 4.33. Concentracin de tensiones durante paso por cruces y puntos .............................. 97
Figura 4.34. Esfuerzos producidos durante el frenado....................................................................... 98
Figura 4.35. Eje motor de una dresina ........................................................................................ 99
Figura 4.36. Ejes de simetra .................................................................................................... 101
Figura 4.37. Estado de cargas desfavorable sobre eje motor ................................................... 102
Figura 4.38. Descomposicin del momento en los ejes de simetra ......................................... 103
Figura 4.39. Factor de concentracin de esfuerzos de fatiga.................................................... 107

NDICES
Figura 4.40. Factor de concentracin de esfuerzos de fatiga en entalladuras o acanaladuras . 108

Figura 4.41. Geometra del eje motor de una dresina ............................................................... 110
Figura 4.42. Esquema general de las variaciones de Mx .......................................................... 112
Figura 4.43. Secciones crticas del eje diseado ...................................................................... 114
Figura 4.44. Plano de detalle seccin eje ................................................................................. 121
Figura 4.45. Vista lateral eje ..................................................................................................... 121
Figura 4.46. Detalles vista eje ................................................................................................... 121

NDICES
NDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Tipos y parmetros de medida de la auscultacin ferroviaria ..................................... 17

Tabla 3.1. Especificaciones tcnicas dresina .............................................................................. 43
Tabla 3.2. Especificaciones tcnicas sistema de frenado............................................................ 49
Tabla 3.3. Especificaciones tcnicas transmisin dresina ........................................................... 50
Tabla 3.4. Especificaciones tcnicas motor ................................................................................. 51
Tabla 4.1. Principales caractersticas del mallado utilizado ......................................................... 75
Tabla 4.2. Nomenclatura unidades de clculo ................................................................................... 100
Tabla 4.3. Formulario clculo de fuerzas ................................................................................... 102
Tabla 4.4. Formulario clculo de momentos .............................................................................. 103
Tabla 4.5. Formulario clculo de componentes momento segn modalidad de frenado ........... 104
Tabla 4.6. Valores del coeficiente de seguridad S..................................................................... 109
Tabla 4.7. Tensiones lmite de fatiga para aceros EA1T y EA4T .............................................. 109

CAPTULO 1
INTRODUCCIN
En la actualidad, el transporte ferroviario en Espaa est en continua expansin debido a la

aparicin de la red de Alta Velocidad. La modernizacin de las infraestructuras de transporte
ferroviario del pas, as como, la inclusin de trenes de fabricacin nacional y las constantes
obras, han supuesto un importante impulso en la economa espaola.
El nivel de competitividad entre las empresas de este sector ha crecido considerablemente,

hasta el punto de producirse un aumento de la inversin en investigacin ferroviaria. Este hecho
ha supuesto la proliferacin de Proyectos de Investigacin y Desarrollo (I+D) dentro de las
empresas que ocupan el sector ferroviario.
El presente Proyecto Fin de Carrera, Diseo de componentes de un vehculo ferroviario de

control y mantenimiento de vas., est enmarcado dentro de un Proyecto de Investigacin y
Desarrollo, Diseo y desarrollo de una nueva maquinaria de control y mantenimiento de vas
ferroviarias., llevado a cabo por la empresa Maquivas, S.A.
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Captulo 1. Introduccin
1.1. OBJETIVOS DEL PROYECTO

El principal objetivo del presente Proyecto Fin de Carrera es la aplicacin de una metodologa de
clculo en el diseo de componentes ferroviarios de un vehculo destinado al control y
mantenimiento de va frrea y catenaria.
El vehculo ferroviario, objeto de estudio, es una dresina de nueva generacin desarrollada por la
empresa Maquivas, S.A.
En este proyecto, se pretende dar a conocer la metodologa de diseo empleada en las

empresas tecnolgicas del sector ferroviario para tres tipos de componentes: bastidor, rueda y
eje motor.
Dado el auge que est teniendo el desarrollo de nuevas infraestructuras y sistemas de transporte
(tren de alta velocidad, tranvas, metros urbanos, etc.), el diseo de componentes en el sector
ferroviario debe permitir generar soluciones bajo los ms altos requerimientos tcnicos y de
seguridad.
1.2. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

Maquivas, S.A., fundada en 1970 y perteneciente al Grupo Aldesa, es uno de los principales
fabricantes nacionales de ingeniera, diseo y fabricacin de maquinaria auxiliar para trabajos de
montaje, renovacin y/o conservacin de vas de ferrocarril y lnea de contacto area o catenaria
[1].
Maquivas, S.A., fabrica una amplia gama de maquinaria porttil, as como maquinaria pesada y
vehculos auxiliares para inspeccin y mantenimiento de va y catenaria. Su fabricacin se basa
en una extensa gama de maquinaria de serie, as como el desarrollo de maquinaria especial que
satisface las necesidades propias de cada cliente, para ello cuenta con un Departamento de
Investigacin ms Desarrollo (I+D), e instalaciones propias de fabricacin.
Los principales productos que la empresa Maquivas, S.A., desarrolla, se pueden agrupar en dos
grandes bloques:
Maquinaria para trabajo en va
Incluye todo tipo de maquinaria para el montaje y mantenimiento de la va como pueden

ser los Prticos Hidrulicos Gigantes, Posicionadoras de carril o mquinas ligeras como
clavadoras, taladros de carril o grupos de bateo manuales.

Material rodante
Incluye dresinas de va y catenaria, transformacin de vehculos va - carretera, diversos

tipos de vagones y vehculos especiales bajo las especificaciones de los clientes.
El proceso de produccin es lo suficientemente flexible como para adaptarse a las necesidades

del cliente y de la aplicacin.
En 2007 Maquivas, S.A., obtuvo la homologacin de centro reconocido de mantenimiento de

material rodante ferroviario, como distribuidor y fabricante a nivel nacional, quedando inscrito en
la seccin octava del Registro Especial Ferroviario.
La experiencia de Maquivas, S.A., es amplia, destacando el suministro a los propietarios de

infraestructura y a los grandes constructores relacionados con la va:
Adif
Renfe
Metro
Grandes constructoras (Ferrovial, Dragados, Vas y Construcciones, etc.)
1.3. ESTRUCTURA DEL PROYECTO

Este Proyecto Fin de Carrera est estructurado en seis captulos, siendo el primero de ellos la
presente introduccin.
En el captulo segundo, DESCRIPCIN GENERAL DE UNA DRESINA, se describe en qu

consiste una dresina ferroviaria. En primer lugar se expone el estado actual del arte, a posteriori,
se realiza una descripcin general del vehculo ferroviario junto con los principales componentes
que lo constituyen.
En el captulo tercero, FASES DE UN PROYECTO REAL DE INVESTIGACIN, se realiza una

descripcin de las fases reales del Proyecto de Investigacin y Desarrollo donde se engloba este
Proyecto Fin de Carrera.
En el captulo cuarto, CLCULOS DE DISEO DE COMPONENTES, se detalla el mtodo de

clculo que se ha llevado a cabo durante el diseo de tres componentes (bastidor, rueda y eje
motor) de una dresina. En este captulo se incluyen los clculos y resultados obtenidos durante
el proceso.

En el quinto captulo, CONCLUSIONES Y FUTUROS DESARROLLOS, se exponen las

conclusiones obtenidas del proceso de diseo de elementos de una dresina ferroviaria. A su vez,
se proponen diferentes desarrollos que tengan como punto de partida los estudios realizados en
este proyecto.
En el sexto captulo, BIBLIOGRAFA, se citan distintos libros de referencia, pginas web

visitadas, as como manuales y documentos que han sido consultados para realizar este
proyecto.

CAPTULO 2
DESCRIPCIN GENERAL DE UNA
DRESINA. COMPONENTES
Como se ha comentado anteriormente, este Proyecto Fin de Carrera est englobado dentro de la
fase de diseo de un Proyecto de Investigacin y Desarrollo (I+D) denominado Diseo y
desarrollo de una nueva maquinaria de control y mantenimiento de vas ferroviarias., llevado a
cabo por la empresa Maquivas.
En este segundo captulo, se define en qu consiste una dresina de control y mantenimiento de

va ferroviaria. La finalidad de este captulo es conocer el entorno de actuacin donde est
localizado el Proyecto Fin de Carrera.
A fin de conocer el tipo de maquinaria donde est enfocado el Proyecto Fin de Carrera, en primer
lugar, se expone la situacin actual del estado del arte, a posteriori, se realiza una descripcin
general de la dresina ferroviaria (definicin, caractersticas tcnicas, sector de actuacin, etc.)
junto con los principales componentes que constituyen este tipo de maquinaria.
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Captulo 2. Descripcin general de una dresina. Componentes
2.1. ESTADO DEL ARTE

Despus de casi dos siglos de existencia, el ferrocarril ha pasado por un periodo de vertiginosa
expansin y afirmacin como principal medio de transporte, tanto a nivel nacional como
internacional, hasta una gradual prdida de protagonismo que lo llev incluso al borde de la
desaparicin, si no hubiese sido por su imbatible competitividad en segmentos concretos, como
los ncleos urbanos o los corredores densamente poblados. En la actualidad, el ferrocarril ocupa
un lugar modesto en el mercado del transporte.
No obstante, la introduccin de los primeros servicios de Alta Velocidad hace ya casi cuarenta
aos supuso un revulsivo muy significativo en la forma de entender el ferrocarril: de condenado
al fracaso, pas a ser sinnimo de progreso y vanguardia tecnolgica. El importante xito
alcanzado por la Alta Velocidad ferroviaria, dio en cierto modo el lema para lo que debe constituir
la tercera va del ferrocarril, aplicada a todos los servicios: innovacin y calidad que se
expresan en criterios como la seguridad, velocidad, puntualidad y confort entre otros.
Por ello, desde la aparicin de la Alta Velocidad Espaola en 1992, la red ferroviaria de alta
velocidad de Espaa se ha visto incrementada notablemente con lneas en pleno funcionamiento
y muchas otras en preparacin o en proyecto. En la figura 2.1 se puede observar cmo se
distribuye la red ferroviaria de alta velocidad en la pennsula [2].
Figura 2.1. Mapa de la red nacional de ferrocarril de alta velocidad
Con la consecuente modernizacin de las infraestructuras de transporte del pas, este proyecto a
largo plazo consigue revitalizar numerosas zonas tradicionalmente apartadas. La inclusin de

trenes de fabricacin nacional y las constantes obras, han supuesto un importante impulso en la
economa espaola.
Actualmente, Espaa es el pas de Europa en el que mayor nmero de proyectos de nuevas

lneas de Alta Velocidad se estn llevando a cabo. Por lo tanto, un buen sistema de
mantenimiento de las mismas, es indispensable tanto para su buen funcionamiento como para la
optimizacin de recursos, lo que conlleva un ahorro de costes importante.
Los altos niveles de exigencia de los ferrocarriles modernos en seguridad, disponibilidad y

confort, incompatibles con los mtodos tradicionales de mantenimiento basados en inspecciones
visuales de la va, obligan a las administraciones ferroviarias a optar por el empleo de vehculos
auscultadores o trenes laboratorio que automatizan el trabajo y permiten realizar un
mantenimiento predictivo.
Estos vehculos tienen un papel decisivo en el mantenimiento ptimo de la va, la catenaria y

otros sistemas, como la sealizacin o las telecomunicaciones, frente a daos ocasionados por
la circulacin de trenes, variaciones de temperatura, etc. Pueden circular traccionados por una
locomotora, acoplados a trenes que realizan servicios comerciales o autopropulsados.
En general se tiende a agrupar en un mismo vehculo los distintos sistemas de medicin

realizando las auscultaciones a velocidades de explotacin, para interferir lo menos posible en la
circulacin logrando una toma de datos en condiciones similares a las del servicio comercial.
La auscultacin puede ser geomtrica o dinmica, de va o de catenaria, con diferentes

parmetros de medida como muestra la tabla 2.1.
Tabla 2.1. Tipos y parmetros de medida de la auscultacin ferroviaria

Estas auscultaciones pueden completarse con video-inspecciones, medicin de parmetros

trmicos de la catenaria mediante sistemas de termografa, registro del desgaste del hilo de
contacto e inspeccin ultrasnica de los carriles. Los operadores espaoles cuentan con
distintos vehculos para realizar las tareas de auscultacin.
Actualmente, son varios los equipos que existen en el mercado, empleados para estas labores,
siendo principalmente equipos para auscultacin dinmica o geomtrica de la va y catenaria. A
continuacin, se indican algunos equipos utilizados en labores de mantenimiento:
Tren auscultador (Adif): deriva del prototipo que Talgo emple para el desarrollo de su
tren de alta velocidad, con una velocidad mxima de 330 Km/h y una potencia cercana a
los 4.000 kW. Est formado por un coche extremo con cabina de conduccin, un coche
extremo similar al turista, un coche intermedio, un coche extremo habilitado como coche
laboratorio y una motriz que contiene la traccin.
Realiza la auscultacin dinmica de va y de catenaria de la red de alta velocidad y la

auscultacin del sistema de comunicaciones GSM-R.
Coche de auscultacin geomtrica de va (Adif): adaptacin de un coche de la serie. Se

emplea en la auscultacin de la red ferroviaria, lneas convencionales y de alta
velocidad. Puede llevar a cabo las tareas de registro a 200 Km/h acoplado a trenes
convencionales o remolcado por una locomotora.
Coche laboratorio (Renfe): se acopla en servicio comercial a los trenes entre la cabeza
tractora y el coche extremo sin alterar el funcionamiento y las prestaciones del tren.
Permite comprobar el comportamiento dinmico del tren, detectar la aparicin de
defectos en la va y seguir su evolucin y comprobar la correcta disposicin de la
catenaria.
Dresinas de auscultacin geomtrica para control y mantenimiento de va y catenaria:
2.1.1. LIMITACIONES TCNICAS DEL ESTADO ACTUAL
El creciente aumento de las infraestructuras ferroviarias, especialmente de Alta Velocidad,

confieren cada vez mayor peso especfico a los trabajos de mantenimiento, siendo estos ltimos
una cuestin de vital importancia para mantener su operatividad, alargar su vida til y garantizar
un nivel de seguridad ptimo que permita reducir la posibilidad de accidentes por anomalas en
dichas infraestructuras.
La importancia estratgica de este tipo de infraestructuras requiere importantes inversiones en

concepto de mantenimiento. Un conocimiento preciso del estado de las infraestructuras
permitira una planificacin ms eficaz de los trabajos de mantenimiento, con el consiguiente

ahorro en los costes y en el tiempo de ejecucin. De esta forma, se conseguira reducir el

impacto que estas tareas de mantenimiento suelen tener en la operatividad de las vas,
previniendo los defectos de las mismas y aumentando su vida de servicio a fin de amortizar al
mximo las inversiones realizadas [3].
Por todo ello, es de vital necesidad e importancia realizar una conservacin preventiva de las
vas y catenarias para optimizar los recursos e inversiones, utilizando como herramienta principal
la auscultacin con equipos de alto rendimiento, lo que permite garantizar el seguimiento de los
parmetros caractersticos. El principal objetivo es poder medir con suficiente precisin y con la
menor ocupacin de la va durante la auscultacin, proporcionando un elevado nmero de datos;
as se puede aumentar el grado de confianza en la fiabilidad de los resultados.
As mismo, las exigencias del mantenimiento de la infraestructura de la va crecen

constantemente, constituyendo un aspecto bsico en la gestin empresarial de un ferrocarril
moderno y eficiente, debiendo satisfacerse tres vertientes: condiciones de seguridad, regularidad
y confort en el caso de pasajeros, conceptos que generan la necesidad de definir determinados
parmetros y establecer umbrales que delimiten las intervenciones, minimizando los costos. En
el anlisis de los mismos, intervienen una importante cantidad de factores, algunos de los cuales
provienen de exigencias tcnicas y otros derivados de las limitaciones impuestas por la
circulacin.
Ante la falta de una conservacin adecuada de la va, en virtud de los elevados costos de la
misma, se produce el acumulamiento progresivo de un importante dficit de mantenimiento, que
se refleja en el estado de sus parmetros geomtricos y en un acelerado desgaste de sus
elementos constitutivos. Este dficit de mantenimiento, obliga en muchos casos a la implantacin
de sucesivas limitaciones a la velocidad de circulacin de los trenes por cuestiones de seguridad,
y a una disminucin del confort en la rodadura. Mediante estas limitaciones de velocidad se
adaptan las condiciones de circulacin al estado de la va; por ejemplo al disminuir la velocidad
disminuyen tambin los efectos cinemticos o aceleraciones percibidas por los pasajeros, se
beneficia el confort y la seguridad, pero se afecta la regularidad del servicio ante la prdida de
tiempo introducida en la marcha de los trenes.
Por lo tanto, es imprescindible disponer de un buen sistema para la inspeccin y mantenimiento

de todo tipo de vas ferroviarias, as como para su tendido elctrico o catenaria. Sin embargo, a
pesar de que actualmente existen numerosos equipos empleados para dichas labores, estos
todava presentan una serie de limitaciones tcnicas y funcionales, que hacen que estos
sistemas sean ineficientes, siendo las ms destacadas:
Los equipos empleados para estas actividades, suelen ser equipos destinados al
mantenimiento de la va, o al mantenimiento de la catenaria, no existiendo en el mercado
un equipo que permita realizar ambas operaciones.

Los equipos actualmente existentes en el mercado suelen ser equipos con los que solo
se pueden realizar operaciones de control y mantenimiento para vas tradicionales (1668
mm), o para vas de Alta velocidad (1435 mm), no permitiendo adaptarse de manera
rpida y eficaz a diferentes anchuras de va.
Los equipos no disponen de la estabilidad suficiente, de manera que su uso garantice

una fiabilidad mxima en la toma de datos y elimine que los resultados se falseen por
este motivo.
La falta de flexibilidad y versatilidad en el diseo de los equipos no permite que puedan

adaptarse en un futuro a la incorporacin de nuevas tecnologas.
Por lo tanto, aunque actualmente, existen diversos sistemas para el mantenimiento e inspeccin,
tanto de va frrea como de catenaria, presentan una serie de limitaciones que hacen necesario
llevar a cabo mejoras sustanciales.
2.2. DESCRIPCIN GENERAL

Una dresina es un vehculo automotor acondicionado con los equipos necesarios para realizar
trabajos de mantenimiento de va o catenaria, diseado para realizar el transporte de operarios
que ejecutan las tareas de mantenimiento, y sus mercancas correspondientes. Dicha funcin, se
realiza de la forma ms cmoda, eficiente, funcional y segura posible.
Son capaces de transportar cargas, que por volumen o peso no pueden ser transportadas en su
caja de carga, remolcando un vagn, siendo la carga remolcable con una dresina del orden de
unos 15.000 Kg.
Actualmente, en el mercado de dresinas existe una amplia gama, siendo algunas de ellas las
que aparecen en las figuras 2.2, 2.3, 2.4, 2.5 y 2.6.
Figura 2.2. Vagoneta automotriz para trabajos de conservacin de va

Figura 2.3. Dresina automotriz para trabajos de auscultacin de catenaria
Figura 2.4. Vagoneta automotriz para trabajos de auscultacin y conservacin de va estrecha
Figura 2.5. Vagoneta automotriz para trabajos de inspeccin de va

Figura 2.6. Vagoneta automotriz para trabajos de inspeccin de catenaria
Debido al aumento de la competencia entre las empresas de transporte, las condiciones marco y
los mercados de las administraciones ferroviarias han cambiado profundamente. La necesidad
de limitar los costes exige el aprovechamiento de todo el potencial de racionalizacin. Las
estrategias de construccin y conservacin se adaptan a las crecientes exigencias de seguridad
en la explotacin, la calidad, la fiabilidad y la disponibilidad de la catenaria, sobre todo en lneas
de alta velocidad o altas prestaciones.
Las mquinas de construccin y renovacin de catenaria, junto con las dresinas de inspeccin
multifuncionales dotadas de una innovadora tecnologa de trabajo para la adaptacin de
instalaciones existentes a exigencias superiores y para la sustitucin del hilo de contacto, logran
importantes incrementos en la productividad.
En los mtodos de trabajo convencionales se trabajaba con herramientas bsicas, un amplio

equipo de trabajo y largos cortes de va. Los procedimientos de trabajo modernos, con
herramientas especializadas, que pueden adaptarse a cualquier circunstancia, permiten lograr
productividades ptimas cumpliendo de manera fiable los criterios de calidad y seguridad.
2.3. COMPONENTES
2.3.1. INTRODUCCIN
Una dresina est constituida principalmente por una plataforma base, sobre la cual se instalan
todos los elementos necesarios para la propulsin del mismo, como aquellos necesarios para el
trabajo al que est destinado [4].
Sobre el bastidor se encuentra instalado el equipo de traccin principal, formado por un motor
Deutz, y una traccin hidrosttica de la casa Sauer- Danfoss. La traccin hidrosttica est
compuesta por una bomba hidrulica principal acoplada al motor, que enva el lquido necesario
segn las condiciones de circulacin a dos motores hidrulicos. Dichos motores estn acoplados

cada uno a un reductor, que se encuentra calado en cada eje de la mquina, y aproximadamente
en la zona central.
La mquina posee un sistema de freno neumtico, con timonera y actuacin propia sobre dos
zapatas por rueda, implementando un actuador de frenada por cada rueda. Este sistema
neumtico combina distintos tipos de freno, como son freno de servicio, freno de
estacionamiento y freno de trabajo (tambin utilizado como freno de emergencia y freno de
Hombre Muerto). El freno de estacionamiento es accionado por medio de la energa acumulada
en cada resorte, que se incorpora en cada actuador de freno.
Cada vehculo posee un grado de compatibilidad determinado con vehculos de su misma casa y
fabricante, para lograr composiciones en tndem.
Sobre el bastidor se encuentran varias zonas de trabajo, como son cabina de conduccin,
plataforma castillete, caja de carga y zona de gra. Cada zona de trabajo se explica ms
adelante.
2.3.2. ZONA EXTERIOR. BASTIDOR, CABINA Y CAJA DE CARGA
2.3.2.1 Bastidor
El bastidor es una estructura de acero mecano soldada, realizada con elementos de alta
resistencia y chapa de acero. Compuesta principalmente por cuatro largueros longitudinales de
acero, dos de ellos en los extremos, y varios travesaos de vigas de igual medida armados todos
entre si formando un conjunto nico, como muestra la figura 2.7:
Figura 2.7. Bastidor de una dresina convencional

Sobre el bastidor se incorporan todos los soportes y fijaciones que permiten el montaje e
instalacin de todos componentes del vehculo. Descansa sobre los sistemas de suspensin
montados en los extremos de los ejes de la dresina.
Para las operaciones de izaje, se dota al bastidor de puntos de elevacin para el anclaje de
tirantes o para la aplicacin de gatos hidrulicos.
2.3.2.2. Cabina
La cabina es un habitculo de estructura metlica chapada, con anclaje en el bastidor, donde se

localizan todos los sistemas necesarios para la conduccin de la dresina.
Una dresina tiene capacidad para moverse en ambos sentidos, para lo que dispone de dos
puestos de mando en la cabina con dos pupitres a ambos extremos de la misma, uno para cada
sentido de marcha, colocados en diagonal con los elementos de mando y control del vehculo.
En la figura 2.8 se representa un modelo de cabina para una dresina ferroviaria.
Figura 2.8. Detalle de cabina con dos puestos de conduccin
El anclaje de la cabina al bastidor se suele realizar mediante silentblocks (antivibratorio de un

material flexible o elastmero que se utiliza habitualmente entre los componentes mecnicos y la
estructura en la que se apoya), para evitar al mximo la transmisin de vibraciones a los
ocupantes.
2.3.2.3. Caja de carga
La caja de carga es una parte caracterstica de la carrocera de la dresina destinada a contener

la carga de materiales dedicados al mantenimiento de va y catenaria.

La caja consiste en una estructura, enteramente metlica, de forma rectangular dotada de postes
o pilares en los extremos y laterales abatibles y/o desmontables, que se fija al bastidor por detrs
de la cabina de conduccin. La fijacin al bastidor puede ser fija o abatible, dependiendo del
trabajo para el que se destine. La figura 2.9 ofrece una vista lateral de una caja de carga
montado sobre una dresina.
Figura 2.9. Vista lateral de una caja de carga montada sobre una dresina
La estructura de los laterales se fabrica con chapas conformadas para aumentar la resistencia.
El suelo de la caja de carga se tapiza de chapa antideslizante, preferiblemente estriada, que al
apoyarse sobre una estructura metlica aporta una elevada resistencia.
2.3.3. MOTORIZACIN
2.3.3.1. Motor diesel
La dresina es un vehculo ferroviario propulsado por un motor diesel refrigerado por agua. El
motor se instala, en posicin central en el bastidor, con fcil acceso a sus componentes para
realizar las labores de mantenimiento tanto desde la parte superior como desde los laterales a
travs de los accesos correspondientes. Al estar ubicado el motor debajo del bastidor se
refrigera por el flujo del aire externo por cada sentido de marcha.

En la figura 2.10 se muestra la ubicacin del motor en una dresina:
Figura 2.10. Vista lateral de una caja de carga montada sobre una dresina
La gestin de la inyeccin del motor y dems parmetros se realiza mediante una unidad
electrnica. El arranque del motor diesel mediante motor elctrico alimentado por batera. El aire
de admisin es filtrado por un filtro de cartucho con indicador de colmatacin. Las salidas de
escape y admisin de aire del motor se disean para que el vehculo est estacionado en la
intemperie, sin dao para los elementos internos del motor.
El circuito de refrigeracin se ajusta al propio motor para que en condiciones climatolgicas

extremas, garantice una perfecta refrigeracin del mismo. Si no hay insuficiente nivel de
refrigerante, no se puede efectuar el arranque del motor. El lquido refrigerante est formado por
agua ms el aditivo de tratamiento con anticongelante.
2.3.3.2. Transmisin hidrosttica
La transmisin hidrosttica convierte la energa mecnica producida por el motor en energa

hidrulica que, en forma de corriente fluida a elevada presin, transmite el movimiento a las
ruedas.
El sistema de transmisin hidrosttica para dresinas es un circuito hidrulico cerrado, est

compuesto por una bomba con control elctrico proporcional y dos motores de desplazamientos
variables. Dichos motores se acoplan uno sobre cada reductor de ejes, y se controlan por un
sistema elctrico proporcional. Todo el control del sistema se realiza a travs de un
microprocesador, que es el que mantiene el control de desplazamiento de la bomba y los
motores hidrulicos en cada momento, y ante cada condicin de circulacin.
El microprocesador recibe la seal del nmero de vueltas al que gira el motor trmico, por medio
de un sensor de velocidad instalado en la bomba. En base al programa que tiene instalado en el

microprocesador (software), se envan unas seales de intensidad de salida hacia el control

elctrico, montado en la bomba y en los controles hidrulicos. Este sistema es conocido bajo el
nombre de Control Automotive (control automtico), porque tanto la bomba como los motores
hidrulicos, siempre se colocan en la posicin de cilindrada variable y posicin de trabajo ptima,
segn la potencia entregada por el motor diesel. Por tanto, ante las condiciones de resistencia a
la rodadura, el conductor selecciona o establece un rgimen de potencia del motor, y ante dicha
potencia entregada al sistema hidrulico, el motor reacciona automticamente, entregando ms
velocidad o fuerza segn la situacin demandada.
Este sistema automtico est constantemente variando la entrega de potencia hacia las ruedas
tractoras segn dos condiciones:
La resistencia a la rodadura.
La potencia entregada por el motor en cada momento.
En la actualidad el sistema incorpora una serie de funciones adicionales, que aportan ventajas o
prestaciones al sistema. Todas ellas se controlan a travs del microprocesador general del
sistema. Entre estas funciones se encuentran:
Pedal inching, se usa para aproximaciones milimtricas de la mquina, para

engancharse con otro vehculo a la potencia mxima, pero controlando la velocidad de
desplazamiento. Este pedal es muy til para la maniobra de enganche o aproximacin
de topes, cuando la mquina se encuentra cuesta arriba, cargada a mxima carga, y con
el mximo remolque.
Control del sistema opcional sobre frenos de servicio y lazo de seguridad mediante
software, se corta la traccin ante cualquier seal de estos dispositivos.
2.3.4. EQUIPO NEUMTICO DE FRENO
El sistema de freno es neumtico por aire comprimido. El aire es producido por el compresor
incorporado en el motor, pasa a travs de un regulador de presin, secadores de aire y termina
almacenndose en unos calderines principales.
2.3.4.1. Freno directo
El freno directo ofrece una frenada proporcional llegndose a presin mxima en los actuadores
de freno.
El freno directo se utiliza para la circulacin de la mquina cuando no va en composicin. Es

proporcional y accionado desde los puestos de conduccin. Llega a producir una frenada
mxima cuando a los actuadores de freno les llega la presin mxima.

2.3.4.2. Freno indirecto
El freno indirecto se utiliza cuando la mquina va a circular en composicin, es proporcional y

accionado desde los puestos de conduccin de la mquina tractora. La presin en los
actuadores de freno es proporcional hasta llegar a presin mxima, utilizndose como seal de
frenada la cada de presin. Con este tipo de freno se aplica la frenada tanto en el vehiculo
tractor (dresina) como en el remolque.
2.3.4.3. Freno de servicio
El freno de servicio es la aplicacin del freno directo a travs de una electro-vlvula, se acciona
desde los puestos de trabajo que ofrece la dresina.
Este freno aplica una presin proporcional a los cilindros de freno de 0 a 6 bares. Est controlado
por medio de una maneta que regula la proporcionalidad de la seal de frenada. Si la maneta se
desplazada a tope (abierta 100% de su recorrido), la frenada de servicio es mxima e
instantnea, haciendo pasar de golpe 6 bares a todos los cilindros o actuadores de freno.
2.3.4.4. Freno de estacionamiento
El freno de estacionamiento aplica una frenada mecnica (accionamiento de muelles) por falta
de presin de aire en los cilindros o actuadotes de freno. Este freno es accionado a travs de
una electro-vlvula que reconoce la falta de tensin. Tambin se aplica por perdida de aire en el
sistema neumtico.
2.3.4.5. Freno de emergencia
El freno de emergencia proporciona una frenada mxima aplicando la mxima presin de aire en
los cilindros de freno instantneamente.
Esta frenada se aplica a travs de un pulsador con enclavamiento, se corta la traccin

hidrosttica generando el 100% de la frenada mxima de servicio (enva 6 bares de presin a
todos los cilindros de freno).
2.3.4.6. Timonera de freno
La timonera de freno es la encargada de aplicar el esfuerzo de frenado a las zapatas, est

diseada para eliminar las holguras producidas por el desgaste de zapatas y calculadas para
que no tengan deformaciones.
Si el diseo de la timonera es sencillo e independiente, sirva como ejemplo la figura 2.11, puede
colocarse una por cada rueda. El objetivo de su aplicacin es enviar el esfuerzo de un nico

actuador a 2 zapatas que actan sobre la rueda. Tambin por medio de esta timonera se
amplifica el esfuerzo del actuador, logrando de esta forma mayor esfuerzo de frenada.
Figura 2.11. Conjunto de timonera de freno independiente
2.3.5. ELEMENTOS DE RODADURA
2.3.5.1. Ejes
Una dresina dispone de dos ejes motores que se encargan de la transmisin del movimiento a la
va, garantizando el desplazamiento del vehculo en ambos sentidos de la marcha a todas las
velocidades practicables, tanto en rgimen de traslado en lnea, como de trabajo en obra.
Todos los elementos del conjunto de una dresina se distribuyen sobre el bastidor que se apoya
sobre los ejes. Entre el bastidor y los ejes se disponen los elementos de suspensin, que
aseguran la estabilidad y confort del vehculo.
La figura 2.12 muestra la simulacin de un eje completo que comprende el eje macizo, reductor
intermedio, ruedas caladas y las cajas de grasa en cada extremo del eje. La diferencia de carga
entre los dos ejes del vehculo no suele sobrepasar el 15% del peso total del vehculo.
Figura 2.12. Eje completo montado en una dresina

En el centro del eje se sita el reductor unido al motor hidrulico, mediante acoplamiento
elstico, permitiendo la transmisin del movimiento con la absorcin de ligeros desalineamientos
(tanto lineales como angulares).
2.3.5.2. Ruedas
Las ruedas de una dresina se caracterizan por ser monodisco estampado, construidas en acero
laminado de calidad R-7, con una resistencia de 82 a 94 Km/m2 y un tratamiento trmico
templado. Estn preparadas para el decalaje hidrulico. Las dimensiones principales de las
mismas son:
Dimetro de ruedas: 800 mm
Anchura llanta: 135 mm
Las ruedas estn preparadas para calar y decalar en fro, estn provistas de va de engrase a
presin para facilitar el decalaje.
Las ruedas tienen marca de desgaste, mediante ranura en la cara externa, el lmite de desgaste
o dimetro mnimo de retorneado.
2.3.5.3. Cajas de grasa
La caja de grasa es el elemento sobre el cual se fijan los resortes o ballestas que soportan el
bastidor del vehculo, transmitiendo la carga a la parte final del eje de la rueda [5]. Deben estar
dispuestas con el fin de disminuir los rozamientos, las prdidas de lubricante, los calentamientos
y averas, y los gastos de conservacin. Existen dos tipos principales, las cajas de grasa con
cojinetes de friccin y las cajas de grasa con cojinetes de rodillos.
Las cajas de grasa que se colocan en las dresinas van montadas sobre rodamientos de rodillos
cilndricos oscilantes en la parte central o del cubo de la caja de grasa. A ambos lados de la
parte central, se encuentran los muelles helicoidales de la suspensin con guiado por guas
cilndricas telescpicas por el interior del muelle, estas guas son de acero tratado trmicamente
y con elementos de friccin formando un conjunto (hembra-macho) de contacto permanente y
lubricado.

La parte superior incorpora el soporte para el amortiguador y el tope de goma del lmite de
suspensin o compresin de los muelles. En los laterales de la caja de grasa se encuentran los
tirantes para evitar el descuelgue de los ejes en el izaje del vehculo. En la figura 2.13 se
muestra un ejemplo de caja de grasa.
Figura 2.13. Caja de grasa montada sobre una dresina
2.3.5.4. Suspensin
El sistema de suspensin de una dresina es el conjunto de elementos elsticos que se

interponen entre los rganos suspendidos (bastidor, cabina, ocupantes, carga, etc.) y los
rganos no suspendidos (ruedas y ejes). Su misin es absorber las reacciones producidas en las
ruedas por las desigualdades del terreno.
La suspensin se encuentra entre las cajas de grasa y el bastidor de la dresina, es del tipo de
muelles helicoidales. El bastidor de la mquina transmite la carga a las cajas de grasa de los
ejes a travs de muelles helicoidales, habiendo dos conjuntos dobles de muelles por cada caja
de grasa, con sus correspondientes amortiguadores hidrulicos.
La estabilidad se termina de conseguir por medio de un amortiguador exterior de doble efecto

que evita los balanceos tanto en el plano vertical como en el horizontal de la carrocera con
respecto a la rodadura.
Finalmente, en este tipo de suspensiones se localiza un tope de goma que limita la carrera de la
suspensin (en la parte superior de la caja de grasa) que hace contacto en el plano inferior del
bastidor. Este lmite de la suspensin evita que los muelles lleguen a adoptar la postura
denominada bloque.

2.3.5.5. Sistema de arenado
El sistema de arenado est destinado a aumentar la capacidad de adherencia de la mquina en

el momento de arranque o de frenado. Esto se consigue por medio de la aportacin de arena, en
la zona prxima entre rueda y carril. Por lo cual, debe ser usado en el momento que el conductor
percibe que, por circunstancias externas, la mquina pierde traccin, por el efecto de patinado.
El sistema de arenado est compuesto fundamentalmente por cuatro tolvas. Cada tolva, una por
rueda, enva el aire a la boca de salida del arenado. En la salida inferior de cada tolva se
encuentran las vlvulas de arenado, son las encargadas de expulsar la cantidad de arena
necesario cuando se le proporciona el caudal de aire proveniente de depsitos generales.
2.3.6. GRA
Una dresina de mantenimiento de va y catenaria dispone en la parte trasera opuesta a la cabina,

de una gra de accionamiento hidrulico compacta plegada, con posibilidad de colocarla
longitudinalmente sobre soporte, con el fin de facilitar la visibilidad en el sentido de conduccin
hacia atrs.
El circuito hidrulico est formado por una bomba de engranajes, el aceite hidrulico pasar
hacia la gra a travs de una electro-vlvula que enviar dicho aceite hacia la misma, hacia el
tanque, depsito o hacia otra aplicacin que se desee habilitar para otro dispositivo hidrulico.
Una vez diseada la mquina, teniendo las cargas repartidas sobre el bastidor, as como la
ubicacin de los centros de gravedad de cada componente de la misma, se fijan los porcentajes
de capacidad de utilizacin de la gra para cada caso, intentando en la medida de lo posible
ajustar los valores al mximo con respecto a las necesidades exigidas.
2.3.7. CASTILLETE
El castillete se puede definir como una plataforma elevadora mvil de personas que tiene como
finalidad permitir que los operarios puedan realizar tareas de mantenimiento e inspeccin en las
catenarias de las redes ferroviarias.

En la figura 2.14 se puede observar un castillete montado sobre una dresina.
Figura 2.14. Castillete de elevacin
El castillete es accionado hidrulicamente permitiendo que su plataforma se desplace vertical y

transversalmente a la va. El desplazamiento vertical se realiza con la ayuda de dos columnas
telescpicas de doble elevacin, el desplazamiento transversal se realiza con un mecanismo de
piones y cadena.
El castillete est dotado de un freno de seguridad que evita desplazamientos transversales no

deseados, manteniendo la plataforma mvil frenada salvo cuando se enva presin al motor
hidrulico que acciona el mecanismo de pin y cadena. Adicionalmente la plataforma se equipa
con sistema de enclavamiento mecnico y manual que la mantiene fija.
El control del castillete se puede realizar desde el puesto de mando ubicado en la plataforma del
mismo o desde cualquier otra posicin mediante un mando inalmbrico.
2.3.8. PANTGRAFO
La mquina dispone de un pantgrafo articulado de accionamiento elctrico ubicado sobre el

techo de la cabina.
El sistema est formado por dos mdulos principales comunicados por fibra ptica, un mdulo
superior que es el encargado de recoger las seales del descentramiento, la altura del hilo, la
presin ejercida sobre las clulas de carga y la tensin de las bateras; y un mdulo inferior,
donde se recoge la seal del tacmetro y el pulsador de eventos, se procesan todos los datos y

se obtiene como salida las seales adecuadas para el registro sobre papel de los resultados, as
como el almacenamiento informtico de los datos obtenidos en la auscultacin.
Las dresinas pueden realizar una auscultacin a velocidad de hasta 20 km/h (velocidad mxima
en modo de trabajo), registrando los datos de la catenaria, con visualizacin en tiempo real.
2.3.9. EQUIPOS DE SEGURIDAD
Uno de los requisitos en el diseo de este tipo de maquinaria es la incorporacin de importantes

medidas de seguridad. La seguridad, tanto activa como pasiva, permite eliminar algunas de las
situaciones de riesgo que se pueden dar hoy en da y que son facilmente evitables con los
sistemas adecuados.
2.3.9.1. Parada de emergencia
La parada de emergencia es la frenada mxima del vehculo por medio de una actuacin
elctrico y/o mecnica, donde la presin mxima de frenada llega a la cmara de servicio de los
actuadores.
La actuacin de la parada de emergencia tambin enva seal elctrica al microprocesador de la

traccin hidrosttica, para que este efecte un corte de traccin, colocando tanto a la bomba
hidrulica como a los motores hidrulicos, en la condicin de mxima retencin hidrulica del
sistema.
2.3.9.2. Hombre muerto
El hombre muerto es un dispositivo de seguridad de vigilancia, que tiene como fin asegurar que
el operario de la mquina est en todo momento en condiciones de conducirla, mientras sta se
encuentra en marcha.
La actuacin de este dispositivo aplica la mxima frenada de la mquina por medio de la vlvula
de hombre muerto, introduciendo la mxima presin en cilindros de freno, mientras manda la
seal correspondiente al microprocesador de la traccin para efectuar el corte de la misma
(retencin hidrulica mxima).

CAPTULO 3
PROYECTO REAL DE INVESTIGACIN
DE DISEO Y DESARROLLO DE UNA
DRESINA. FASES DE TRABAJO Y
PLANIFICACIN DE LAS TAREAS.
3.1. PROYECTO DE INVESTIGACIN

3.1.1. RESUMEN
Desde la aparicin de la Alta Velocidad Espaola (AVE) en 1992, la red ferroviaria de alta
velocidad de Espaa se ha visto incrementada notablemente con 2.665 km en servicio y muchos
otros en diferentes fases de construccin. Con la consecuente modernizacin de las
infraestructuras de transporte del pas, este proyecto a largo plazo consigue revitalizar
numerosas zonas tradicionalmente apartadas. La inclusin de trenes de fabricacin nacional y
las constantes obras han supuesto un importante impulso en la economa espaola.
Estas actuaciones conllevan una importante inversin en forma de creacin de nuevas vas de
circulacin y mantenimiento de las ya existentes, de forma que estas sean capaces de absorber
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Captulo 3. Fases de un proyecto real de diseo y desarrollo de una dresina. Planificacin de las tareas
y soportar la creciente cantidad de vehculos que circulan por ellas, garantizando en la medida
de lo posible los mximos niveles de seguridad para los usuarios.
Los carriles instalados en las vas ferroviarias en todo su ciclo de vida estn sometidos a grandes
tensiones hacindose necesaria una buena gestin de mantenimiento para corregir los defectos
superficiales que esta situacin provoca. Adems, el aumento del 25% de la velocidad de los
trenes AVE respecto a los trenes tradicionales que circulan por las vas nacionales agravan los
defectos anteriormente descritos. Actualmente, los costes de mantenimiento se estn
incrementando, sobre todo en las nuevas lneas de alta velocidad.
En vista de esto, las tareas de auscultacin y control de la infraestructura ferroviaria cobran

especial importancia, principalmente en cuanto a la bsqueda de aquellas anomalas que
puedan repercutir negativamente en la operatividad futura de dichas infraestructuras.
Por todo ello, se considera necesario seguir investigando en la optimizacin de las operaciones
de mantenimiento para poder prevenir posibles accidentes y aumentar la duracin de vida de
todos los tiles ferroviarios.
Actualmente, existen diversos equipos para las labores de mantenimiento y control de las
infraestructuras ferroviarias, agrupndose fundamentalmente los mismos en dos: sistemas para
la auscultacin de va y sistemas para la auscultacin de catenaria. Asimismo, estos equipos
suelen ser utilizados para un ancho de va especifico, no disponiendo de la flexibilidad de poder
adaptarse de manera rpida y eficaz a diferentes anchuras de va (tradicional o de Alta
Velocidad). Por ello, actualmente, la maquinaria empleada para las labores de mantenimiento y
control de la infraestructura ferroviaria, a pesar de disponer de numerosas ventajas, presentan
todava una serie de limitaciones.
Por lo tanto, con el fin de solventar las ineficiencias actuales, se plantea el Proyecto de
Investigacin y Desarrollo (I+D) Diseo y desarrollo de una nueva maquinaria para el control y
mantenimiento de infraestructuras ferroviarias.
Para ello, se utilizan nuevas cajas de grasa, en las que se montan cada sistema de suspensin
de la dresina, permitiendo conseguir una mayor estabilidad, incrementando por tanto la eficacia
de los sistemas de medida de parmetros. Adems, con objeto de reducir el tiempo de los ciclos
de mantenimiento, se desarrolla un sistema de encarrilamiento a travs de la utilizacin de
cuatro cilindros hidrulicos.
De cara a mejorar la eficacia de la tarea del mantenimiento de la catenaria, se desarrolla en la

dresina un castillete elevable (hasta la altura ptima de mantenimiento de la catenaria),
instalndose en la plataforma de la misma, junto con la gra para el mantenimiento de la va.
Adems, en el permetro de dicho castillete se instalan rodapis de 15 cm, una escalera de
acceso con pasamanos haca la cabina de conduccin y una barandilla en la escalera que

disponde de una puerta centrada con mecanismo de recuperacin por muelle que la mantiene
siempre cerrada.
Por ltimo, para facilitar las tareas de carga y descarga de material, los laterales de la plataforma
de carga son abatibles mediante unos seguros de anclaje que permiten bajar manualmente los
mismos, hasta apoyar con el andn. Como elemento de seguridad, incluido en el lazo, existe un
final de carrera que detecta la posicin de todos los laterales.
Por lo tanto, con el desarrollo de la dresina, se dispone de un sistema de mantenimiento

ferroviario capaz de realizar este proceso de manera ms eficaz, necesitando menos ciclos de
mantenimiento gracias a su diseo, ofreciendo una mayor seguridad a los operarios, adems de
contribuir a la reduccin de los costes de mantenimiento globales.
3.1.2. OBJETIVOS
El desarrollo del proyecto de investigacin tiene como objetivo fundamental solventar las
ineficiencias actuales de la maquinaria empleada en labores de control y mantenimiento de la
infraestructura ferroviaria, siendo capaz de realizar este proceso de manera ms eficaz,
necesitando menos ciclos de mantenimiento gracias a su diseo, y contribuir adicionalmente a la
reduccin de los costes de mantenimiento globales aumentando la seguridad de los operarios.
El desarrollo de este tipo de dresina, aporta un valioso conocimiento al proceso de inspeccin y

mantenimiento tanto de las vas frreas, como del tendido elctrico o catenaria, con la finalidad
de favorecer los trabajos de auscultacin, registro y actividades de tendido de la lnea area de
alimentacin elctrica.
Esta investigacin supone un importante avance en lo referente a las labores de auscultacin y

mantenimiento de la infraestructura ferroviaria, aumentando notablemente la eficiencia de los
sistemas utilizados hasta ahora. Con su desarrollo, se pretende alcanzar los siguientes objetivos
finales:
Reducir el tiempo de la operacin de mantenimiento y supervisin de las vas del

ferrocarril.
Alargar la vida til de las vas.
Cubrir una necesidad del sector ante la perspectiva de mercado de amplio crecimiento
que representa la Alta Velocidad en Espaa y su fuerte expansin en los futuros aos.
Disponer de un conocimiento detallado del estado de la infraestructura.
Asegurar los mximos niveles de seguridad, minimizando la posibilidad de accidentes.

Contribuir a establecer una referencia para nuevas lneas abiertas de investigacin y

alimentar las ya existentes.
Incrementar el contenido tecnolgico de la empresa y por lo tanto aumentar el nivel

competitivo de la empresa, adems de mejorar su imagen corporativa en los mercados
nacionales e internacionales ya que ofrecer un producto de mayor calidad.
Incrementar sus actividades en I+D, logrando un claro aumento de responsabilidades y

de competencias tcnicas por parte del equipo de trabajo.
Adicionalmente, los objetivos tcnicos especficos del proyecto a alcanzar mediante el desarrollo
del mismo, son:
Mejorar las operaciones de auscultacin, inspeccin y mantenimiento en vas ferroviarias

y tendido elctrico catenaria, ya que gracias al desarrollo de esta nueva dresina se
alargarn los ciclos de mantenimiento y por lo tanto se contribuir, de manera global, a
la reduccin de costes de mantenimiento ferroviario.
Disponer de un sistema flexible que posibilite a la maquinaria poder adaptarse, de

manera rpida y eficaz, a diferentes anchuras de vas, ancha o tradicional (1668 mm) y
la especfica del AVE (1435 mm).
Disponer de una mayor precisin en la toma de medidas del tendido y cableado, a travs
de una mayor estabilidad de la dresina, lo cual evitar que los resultados se falseen por
este motivo.
Disponer de un sistema flexible y verstil el cual se pueda adaptar a la incorporacin de

las ltimas tecnologas de sistemas de medida (p.e. deteccin de fallos o imperfecciones
por ultrasonidos, rayos X, etc.).
Disponer de un sistema de mantenimiento ms ergonmico. Para ello se incorporar en

el pantgrafo (medio de captacin de tensin elctrica) un sistema de medida de altura
de contacto registrndose en un display, y del descentramiento del hilo de catenaria, que
ste se ver directamente sobre una reglilla graduada colocada sobre el mismo
pantgrafo adems de verse en directo en una TV situada en el interior de la cabina.
Incorporar avanzados sistemas de seguridad que eviten situaciones de riesgo para los
operarios en tareas de mantenimiento.

3.1.3. AVANCES CIENTFICOS Y TCNICOS
Con la realizacin de la investigacin, se disea y desarrolla un nuevo sistema para el

mantenimiento y control, tanto de la va frrea como del tendido elctrico o catenaria, ms
econmico, flexible, cmodo y eficaz que los sistemas actualmente empleados.
La mayor autonoma que aporta la nueva dresina para estas labores de auscultacin, as como
su contribucin a la reduccin de los costes de mantenimiento globales, son algunas de las
ventajas que ofrece el proyecto.
Por lo tanto, la dresina ferroviaria desarrollada solventa las necesidades detectadas en el resto
de sistemas utilizados en la actualidad, e introduce algunas novedades tecnolgicas y
funcionales entre las que destacan las siguientes:
Desarrollo de una oferta con mayor calidad y seguridad, gracias a la implementacin de

nuevas tecnologas y a la mejora de la productividad a travs de la optimizacin de los
procesos y de una explotacin eficiente de los activos.
Optimizacin de las operaciones de auscultacin, inspeccin y mantenimiento en vas

ferroviarias y tendido elctrico - catenaria.
Dotacin de un sistema ms flexible que posibilite a la maquinaria poder adaptarse, de

manera rpida y eficaz, a diferentes anchuras de vas.
Aumento de la fiabilidad de los sistemas de auscultacin de infraestructuras ferroviarias.
Aumento de la flexibilidad y versatilidad del diseo.
Reduccin del tiempo de la operacin de mantenimiento y supervisin de las vas del

ferrocarril.
Este tipo de maquinaria permite la realizacin del mantenimiento y control de las infraestructuras
ferroviarias de manera ms eficaz, ofreciendo mejores rendimientos aumentando la calidad y
seguridad de trabajo. Con esta finalidad se han plasmado una serie de nuevas tecnologas:
Diseo y desarrollo de una nueva maquinaria autopropulsada de gran autonoma, que

permite realizar las operaciones de control y mantenimiento de las vas tanto nacionales
(1668 mm), como de alta velocidad (1435 mm), en mejores condiciones.
Diseo y desarrollo de una dresina dotada de mayor estabilidad, lo cual facilitar la toma
de medidas del tendido y cableado, evitando que los resultados se falseen por este
motivo.

Diseo y desarrollo de una maquina dotada de mayor flexibilidad y versatilidad en su

diseo, lo que le permite adaptarse en un futuro a la incorporacin de las ltimas
tecnologas de sistemas de medida.
Diseo y desarrollo de un equipo ms ergonmico en tareas del proceso de

mantenimiento con la incorporacin en el pantgrafo (medio de captacin de tensin
elctrica) de un sistema de medida de altura de contacto y descentramiento del hilo de
catenaria.
Incorporacin al equipo de avanzados sistemas de seguridad para evitar situaciones de

riesgo de los operarios.
Con todas las caractersticas comentadas, se obtiene una nueva maquinaria, multiflexible, para
el control y mantenimiento tanto de las vas de ferrocarril, de cualquier ancho, como del tendido
elctrico o catenaria, ms eficaz y seguro que los actuales, con el que se solventan las
necesidades detectadas hasta la fecha.
3.2. DESCRIPCIN DE LAS FASES DE TRABAJO

Para llevar a cabo el diseo y desarrollo de una dresina se elabora un plan de trabajo especfico
en el que se detallan las fases, con las actividades a ejecutar en las mismas, as como la
duracin de cada una de ellas. El tiempo invertido en la realizacin de las tareas que lo
componen es un dato aproximado que puede variar en funcin de los resultados que se vayan
obteniendo.
En una de estas fases, Diseo y desarrollo del prototipo de la nueva maquinaria, se desarrolla
este Proyecto Fin de Carrera, enfocado al ptimo diseo de componentes de una dresina bajo el
cumplimiento de los requisitos de seguridad que marca la Unin Internacional de Ferrocarriles.
Durante este captulo, se explican las fases que componen el Proyecto de Investigacin y
Desarrollo de una dresina, puesto que, en este entorno se ha llevado a cabo este Proyecto Fin
de Carrera.
Las fases que componen el desarrollo real de una dresina ferroviaria, son las siguientes:
Fase I: Planificacin y alcance del proyecto. Determinacin de requisitos
En esta primera fase y siguiendo las directrices marcadas por el plan de gestin de
proyectos, se establece la metodologa de operacin, la planificacin de las tareas y
fases a realizar, as como la estrategia de trabajo.

Se concretan los objetivos marcados para cada fase, atendindose a vigilancia

tecnolgica y a la propia experiencia de la empresa, como punto de partida para la
conseguir la superacin tecnolgica deseada y siempre acorde a unos objetivos y
resultados racionales.
Al final de la ejecucin de la primera fase, se est en disposicin de determinar y

especificar los requisitos tcnicos que los nuevos productos deben satisfacer.
Fase II: Diseo y desarrollo del prototipo de la nueva maquinaria
En esta segunda fase, el objetivo principal es disear y desarrollar el nuevo prototipo de

dresina a partir de los requisitos establecidos en la fase anterior. Las tareas que se
llevan a cabo son las siguientes:
- Diseo bsico. En esta sub-fase se concretan los requisitos tcnicos y se plasman

en un primer diseo bsico donde se recogen los conocimientos cientfico-tcnicos
contemplando los siguientes aspectos:
o Descripcin del diseo y perfilado de caractersticas.
o Planificacin de recursos.
o Planos preliminares.
- Diseo de detalle. A partir de la informacin generada en el diseo bsico se

completan los detalles del diseo contemplando aspectos tales como:
o Descripcin del diseo.
o Elementos de apoyo o infraestructura necesaria.
o Equipo de diseo.
o Estructura de comunicaciones.
o Planos de construccin, etc.
- Desarrollo del prototipo. Desarrollo de sub-sistemas auxiliares: accionamientos y de

control, electricidad y software integrado en la nueva dresina.

Fase III: Pruebas y ensayos. Validacin final
En esta fase, el prototipo es sometido a una serie de pruebas para determinar el

funcionamiento y acoplamiento de los sub-conjuntos de la maquinaria.
Una vez que se hayan corregido las posibles incidencias y la nueva dresina funcione con
normalidad en un entorno acotado, se traslada la maquinaria a unas instalaciones
adecuadas donde se realizan pruebas en un entorno real para comprobar a pleno
rendimiento el funcionamiento de la mquina. Segn los resultados que se obtengan se
modifica el diseo, retroalimentando a la fase anterior, hasta que se alcanzan las
expectativas y objetivos planteados en un inicio.
Fase IV: Anlisis y estudio de los resultados
Al final de la ejecucin del proyecto, se acomete una fase o periodo de anlisis y estudio
de los resultados globales para obtener as una valoracin final de la ejecucin del
proyecto, evaluando el xito o fracaso del mismo.
Esta calificacin depende del alcance de los objetivos inicialmente planteados en la

presente memoria. Adems, se pretende que los resultados finales se reflejen en un
documento donde se indiquen adems de los resultados y las conclusiones, nuevas
posibles lneas de investigacin nacidas en el seno de la ejecucin del presente proyecto
y que no hayan dado lugar a su desarrollo por la naturaleza del mismo, pero que en un
futuro y de forma independiente pudieran dar lugar a futuros proyectos de I+D+i.

3.2.1. FASE I: PLANIFICACIN Y ALCANCE DEL PROYECTO. DETERMINACIN DE

REQUISITOS
En esta primera fase se definen las especificaciones tcnicas necesarias de la nueva dresina
para control y mantenimiento de va frrea y catenaria. En la tabla 3.1 quedan recogidas las
especificaciones ms significativas.
Tabla 3.1. Especificaciones tcnicas dresina
Largo 10.500 mm
Largo con topes 11.800 mm
Ancho 2.556 mm
Alto 3.250 mm
Altura bastidor a plano de rodadura 1.000 mm
Ancho de cabina 2.310 mm
Largo de cabina 3.080 mm
Alto de cabina sin pantgrafo. 2.215 mm
Alto de cabina con pantgrafo. 2.650 mm
Capacidad de cabina 6 ocupantes
Peso de la mquina 22.000 Kg
Carga de la mquina 4.000 Kg
Capacidad de remolque 16.000 Kg
3.2.2. FASE II: DISEO Y DESARROLLO DEL PROTOTIPO DE LA NUEVA MAQUINARIA
En esta segunda fase, las actividades que se desarrollan son las siguientes:
- Diseo bsico
- Diseo detallado
- Desarrollo del prototipo

3.2.2.1. Diseo bsico
En este punto, se indican los principales requisitos definidos para el diseo bsico de la dresina:
La dresina, se disea como un vehculo automotor acondicionado para trabajos de

mantenimiento de va y catenaria. Puede efectuar el transporte de operarios que
ejecutan los trabajos de mantenimiento de la va y las mercancas correspondientes,
realizndose de la forma ms cmoda, eficiente, funcional y segura posible. La
dresina estar constituida por un bastidor con una longitud de 10,5 m.
Para los operarios se especifica la necesidad de una amplia cabina, acondicionada

trmicamente que permita el traslado a 5 operarios ms el conductor.
En el exterior se debe encontrar una amplia plataforma de carga y trabajo de 10 m2,

un pantgrafo sobre cabina y en el extremo opuesto a cabina una gra hidrulica.
Se aade la necesidad de trasladar cargas que no quepan en la plataforma. Para

ello, se incluye en el diseo la capacidad de enganche de vagones que se puedan
remolcar con la dresina (mxima carga remolcada de 15.000 Kg).
Se dimensiona el tipo de motor y la necesidad de potencia. Para este tipo de

maquinaria se acoplan motores diesel de 300 KW y traccin hidrulica con control
automtico y conduccin manual de forma optativa. El diseo incluye el sistema de
rodadura formado por dos ejes motorizados con reductor situado entre las ruedas en
el que se acopla el motor hidrulico de la traccin hidrosttica. En el extremo de
cada eje se sitan las cajas de grasa, con guas telescpicas y dos muelles
helicoidales, cada caja incluye un amortiguador telescpico de doble efecto
El sistema de freno es por aire comprimido, puede alimentar y frenar a otro vehculo
remolcado. En cada rueda se sitan un par de zapatas encargadas de aplicar el
freno, estn accionadas por una timoneara de freno que transmite el esfuerzo de
freno del actuador de freno a las mismas.
La seguridad es vital en este tipo de maquinaria, por lo general se incluyen los

siguientes sistemas:
- Parada de emergencia: en pupitre, en el exterior de la mquina y en las cuatro

esquinas.
- Sistema de hombre muerto en cabina homologado con pulsadores de pie y

mano.

En el diseo de la dresina prevalece la optimizacin de la seguridad y funcionalidad de manera

que pueda satisfacer las necesidades del personal ferroviario manteniendo una reduccin en los
costes de operacin y de mantenimiento.
Como resultado de esta etapa de trabajo, la figura 3.1 muestra la simulacin de los diseos
previos de la dresina.
Figura 3.1. Vista general de los diseos previos de la dresina
3.2.2.2. Diseo de detalle
A partir de las conjeturas obtenidas durante el diseo bsico de la dresina, se desarrollan, de

manera ms detallada, las especificaciones y requerimientos definidos para cada uno de los sub-
sistemas que componen la dresina.

3.2.2.2.1. Conjunto dresina.
En primer lugar se plantea el diseo de conjunto de la dresina para posteriormente, ir

profundizando en cada uno de los componentes. En la figura 3.2 se muestra el diseo final
resultante.
Figura 3.2. Plano de detalle conjunto dresina
3.2.2.2.2. Cabina
Su diseo en cuanto a construccin, acabado y componentes se realiza segn la Norma

Europea PNE-EN 14033 de manera funcional y lgica, con el riesgo mnimo de accionamientos
accidentales.
La figura 3.3 agrupa las diferentes vistas de una cabina de dresina
Figura 3.3. Plano de detalle cabina

3.2.2.2.3. Conjunto sistema de rodadura
El sistema de rodadura como conjunto incluye eje, ruedas, reductor y cajas de grasa, antes
descritos, como principales elementos. En la figura 3.4 se muestra el diseo final de los
elementos que componen el sistema de rodadura.
Figura 3.4. Diseo final conjunto del sistema de rodadura dresina
3.2.2.2.4. Castillete
En el diseo final del castillete, elemento indispensable en el mantenimiento de catenaria, se

definen laos siguientes requisitos:
Capacidad para cuatro personas, herramientas y equipos (500 kg).
Dimensionado de 2.200 mm (ancho) x 2.400 mm (largo).
Accionamiento hidrulico.
Movimientos de elevacin y desplazamiento lateral hidrulicos.
Alcance en altura del piso del castillete de 5.010 mm.
Alcance lateral de 2.200 mm (desde el eje de la va).
Altura libre bajo estructura del castillete de 1.315 mm.

Altura mxima del piso del castillete en reposo de 2.610 mm.
Altura del suelo del castillete para posicin de circulacin de 3.160 mm.
Barandillas enterizas plegables con una altura de 1.100 mm.
Barandillas abatibles hidrulicamente.
Acceso mediante escalera y puerta con recuperacin por muelle y cerrojo.
Suelo de madera con goma antideslizante.
Iluminacin desmontable.
Mando superior por radio control.
Mando inferior ubicado en plataforma de carga.
Existencia de una llave de control para habilitar el mando superior o el inferior.
En base al cumplimiento de los requisitos antes mencionados, se disea un castillete hidrulico

como el que aparece en la figura 3.5.
Figura 3.5. Plano de detalle castillete

3.2.2.2.5. Timonera de freno
El sistema de freno de la mquina es por aire comprimido. En cada rueda existe una timonera
de freno, convenientemente diseada y dimensionada, que transmite el esfuerzo del actuador de
freno (cmara o pulmn de freno), hasta un par de zapatas que entran en contacto con cada
rueda. En la figura 3.6 se detalla una simulacin del diseo final alcanzado.
Figura 3.6. Vistas de conjunto timonera de freno
El sistema de freno est basado en sistemas neumticos de automocin, de accionamiento

positivo. Las principales caractersticas del conjunto de frenado aparecen en la tabla 3.2.
Tabla 3.2. Especificaciones tcnicas sistema de frenado
Freno estacionamiento Por muelles (en ausencia de aire)
Zapatas y portazapatas Sinterizadas, perfil U.I.C (2 por rueda)
Actuadores de freno (con muelles para estacionamiento) Wabco T-36/30
Nmero de actuadores 1 por rueda
Recorrido en el que debe trabajar el actuador 15 60 mm.
Presin en calderines 7.5 bar
Presin de sistema a salida de calderines 7.5 + 0.2 bar
Presin de alimentacin freno servicio. 3.3 bar (Vacio) - 3.8 bar (Cargado)
Presin para frenada mxima del sistema 3.8 + 0.0 bar ( en actuadores)

3.2.2.2.6. Transmisin hidrosttica
Durante la fase de diseo de detalle, se hace hincapi en el ptimo diseo del circuito hidrulico
que compone una transmisin hidrulica para dresinas. En la figura 3.7 se puede observar el
conjunto final.
Figura 3.7. Conjunto transmisin hidrosttica vehculo dresina
Dos elementos fundamentales dentro de un sistema de transmisin hidrosttica son la bomba de

control elctrico y los motores de desplazamientos variables. Las principales especificaciones
tcnicas, se recogen en la tabla 3.3.
Tabla 3.3. Especificaciones tcnicas transmisin dresina
Bomba
Presin mxima 510 bar
Cilindrada bomba de
68 cc
carga
Presin bomba de
39 - 40 bar
carga
Motores
Cilindrada 250 cc

3.2.2.2.7. Motor
El motor de una dresina est dimensionado en base a un clculo de potencia de la traccin

hidrosttica. Las principales especificaciones tcnicas aparecen en la tabla 3.4. Se instala un
motor de 360 kW, para disponer de un sobredimensionamiento de la potencia efectiva.
Tabla 3.4. Especificaciones tcnicas motor
Potencia 360 kW
Alternador 24 V
Capacidad compresor 600 cc
En la figura 3.8 se muestra el diseo del motor diesel que monta una dresina.
Figura 3.8. Plano de detalle del motor de una dresina

3.2.2.3. Desarrollo del prototipo
A partir del modelo de diseo final de la dresina ferroviaria, obtenido en la anterior fase de
trabajo, se comienza otra de las actividades de vital importancia, el desarrollo del prototipo en la
lnea de montaje. Para llevar a cabo esta tarea, se optimiza la lnea de montaje del nuevo
prototipo de dresina en una planta real de maquinaria ferroviaria.
Durante los siguientes apartados, se detallar el proceso de fabricacin de una dresina para
mantenimiento de va y catenaria por reas de montaje.
3.2.2.3.1. Situacin inicial
La situacin anterior de montaje de las mquinas pesadas de va se realizaba aportando material

en un puesto fijo, lo que impeda coordinar de forma simultnea los aprovisionamientos de las
piezas, y en ciertos momentos del ensamblado, se llegaba a la duplicidad de tareas y funciones
diversas sobre el puesto de trabajo.
La gestin del material para el abastecimiento de la lnea de montaje era deficitaria, ya que haba
momentos en los que no se consegua localizar el material cuando era necesario debido a una
mala gestin del almacn, y era el operario el que acuda a buscar el material en cuestin,
abandonando su puesto de trabajo, y por lo tanto, paralizando el proceso productivo.
Al no haber una ubicacin fija para cada proceso productivo, se llegaba a la situacin de tener
que reubicar todos los elementos de la lnea cuando una mquina precisaba de una operacin
que no se poda llevar a cabo en el lugar en el que se encontraba, con la considerable prdida
de tiempo.
3.2.2.3.2. Situacin final
La fase de desarrollo en taller del prototipo de dresina, se lleva a cabo a travs de la ordenacin
de las reas de trabajo distribuidas sobre una planta de montaje. El objetivo primordial que se
pretende alcanzar es un proceso de montaje econmico, al mismo tiempo que sea ms seguro y
satisfactorio para los empleados, persiguiendo los siguientes objetivos:
Elevacin de la motivacin de los trabajadores.
Aumentar la seguridad de los operarios.
Incremento de la productividad.
Reduccin de costes.
Disminucin en los retrasos de la produccin.

Disminucin de los cuellos de botella.
Mayor facilidad de ajuste a los cambios de producto.
Mejorar la calidad.
3.2.2.3.3. Distribucin en planta
En la distribucin de la planta, de acuerdo proceso productivo inicial, y teniendo en cuenta la

adaptacin a las posibles modificaciones en los diseos del producto a fabricar, se pueden
diferenciar las reas de montaje en funcin de los elementos a desarrollar. En funcin de esto,
se han definido las siguientes reas estableciendo una ruta de proceso como indica la figura 3.9.
Figura 3.9. Lay Out instalacin de montaje
3.2.2.3.4. reas de montaje
El paso por las diferentes reas o estaciones de montaje describe el proceso real de fabricacin
de un prototipo de dresina de control y mantenimiento de va frrea [6].

rea 1: Almacenamiento y preparacin de materias primas (tubos, pletinas, perfiles

estructurales, etc.)
La zona de almacenamiento y preparacin de materias primas, se destina al acopio de acero

para su preparacin y posterior utilizacin en la fabricacin de bastidores y estructuras que
formarn parte de los vehculos y maquinaria.
La figura 3.10 muestra el almacenamiento de materiales en el rea destinada a ello.
Figura 3.10. rea de almacenamiento
rea 2: rea de soldadura y montaje de estructuras (bastidores)
Este sector est dedicado al ensamblaje, mediante soldadura, de las distintas piezas de acero
que forman parte de la maquinaria en proceso.
Dispone de equipos de soldadura, tanto de hilo (MIG / MAG), como de electrodo, as como, de
un equipo de aspiracin de humos de soldadura, para evitar en todo momento que los operarios
inhalen los gases producidos como consecuencia de su actividad.
Tambin dispone de borriquetas metlicas, para elevar las estructuras, mejorando la

accesibilidad de los operarios para facilitar su trabajo, reduciendo los riesgos de lesiones por
posturas inadecuadas.

La figura 3.11 identifica los elementos que forman parte del reade soldadura y montaje.
Figura 3.11. rea de soldadura y montaje de estructuras
Montaje de bastidor
En este rea se lleva a cabo el montaje del bastidor de acorde a las siguientes fases:
a) Soldar la base del bastidor, usando los perfiles normalizados indicados en el

plano.
b) Las soldaduras en zonas crticas, como testeros, gancho y topes, se verifican

por el procedimiento de partculas magnticas.

La figura 3.12 representa el montaje de la estructura del bastidor en taller.
Figura 3.12. Montaje de bastidor en taller
rea 3: rea de ensamblaje de rodadura.
Una vez que se han fabricado los bastidores, se montan y ajustan los sistemas de rodadura.
Mediante los puentes gra, se procede a su unin en esta zona, que tambin dispone de equipos
de soldadura y aspiracin de humos.
En este rea se lleva a cabo el montaje del sistema de rodadura de la dresina con el fin de
optimizar tiempos de ejecucin.
Montaje de reductores
El montaje de los reductores en los ejes, se hace teniendo en cuenta los siguientes
puntos:
a) Verificar las medidas nominales de corona y eje antes del montaje, y la correcta
medida de chaveta de eje.
b) Montar la corona de forma que haga tope con el escaln destinado para tal fin,
apretando la cara de la corona con la tuerca y comprobando que no existen
holguras radiales ni axiales en el montaje eje-corona, ni en el desplazable.
c) Verificar el montaje de rodamientos y retenes, comprobando los aprietes y el

sellado del reductor.

La figura 3.13 recoge en detalle el posicionamiento de los engranajes del reductor.
Figura 3.13. Montaje de engranajes del reductor
Calado de ruedas
Una vez montados los reductores, se procede al calado de las ruedas sobre los ejes de
la dresina. Este proceso se lleva a cabo en los siguientes pasos:
a) Verificar que las medidas nominales de eje y ruedas antes de realizar el calado,
y que la cota final de calado est dentro de la medida marcada y tolerada.
b) Montar las ruedas, haciendo coincidir la chaveta con el chavetero, y

comprobando el paralelismo entre ambas ruedas.
Montaje cajas de grasa
El ltimo elemento del sistema de rodadura a montar son las cajas de grasa, las guas y
las suspensiones en los extremos de los ejes verificando:
a) Las dimensiones de todas las piezas que forman el conjunto.
b) Que los rodamientos no tengan movimiento radial ni axial.
c) El suave giro del eje sobre las cajas de grasa.

La figura 3.14 muestra una caja de grasa para una dresina de mantenimiento de va y
catenaria en proceso de desarrollo en la lnea de montaje.
Figura 3.14. Montaje cajas de grasa en taller
Una vez montados los reductores, cajas de grasa y el calado de las ruedas, se procede
al montaje de estos elementos sobre el bastidor teniendo en cuenta:
a) El paralelismo de los ejes, en sentido transversal de la mquina, verificando la

distancia entre ejes.
b) Las ruedas del mismo lado deben estar en el mismo plano transversal a los ejes.
En la figura 3.15 se muestra el sistema completo de rodadura montado en el bastidor.
Figura 3.15. Montaje de sistema de rodadura

rea 4: rea de montaje mecnico.
Es el lugar destinado al ensamble de todas las piezas (timonera de freno, cabina, gra,
castillete, etc.), que bien, mediante fabricacin propia han sido realizadas en la zona de
soldadura, o bien han sido suministradas por los proveedores.
Para facilitar la labor de los operarios, se utilizan unas borriquetas para elevar la maquinaria, y
hacer que el trabajo sea ms cmodo, incrementando los niveles de seguridad y satisfaccin en
los empleados.
Montaje timonera de freno
En esta rea de trabajo se inicia el montaje de la timonera de freno. La timonera es la

encargada de aplicar el esfuerzo de frenado a las zapatas, est diseada para eliminar
las holguras producidas por el desgaste de zapatas y calculadas para que no tengan
deformaciones. Durante su montaje se deben seguir los siguientes pasos:
a) Realizar la soldadura del conjunto de freno.
b) Soldar soporte del conjunto de freno en la plataforma.
c) Taladrar el conjunto freno.
d) Montar biela con arandelas distanciadoras.
e) Montar zapata sobre biela.
f) Montar el sistema de freno sobre el bastidor.
g) Montar el actuador neumtico sobre el conjunto de freno (en un eje actuadores

de servicio y en el otro eje actuadores de servicio y estacionamiento).
Durante la ejecucin de los diferentes pasos antes mencionados, se debe verificar:
h) El correcto ensamblaje de la timonera de freno, comprobando el giro suave de

los ejes de la biela de giro sobre su soporte, y el giro suave de los brazos de
freno sobre su soporte de giro.
i) Que la zapata pisa sobre la zona de rodadura de la rueda.
j) El despegue de la zapata a la rueda al no estar accionado el freno.
k) La vuelta a la posicin de reposo, una vez dejado de accionar el freno.
l) El correcto recorrido del actuador de freno en la accin de frenada.

m) La recuperacin de la timonera por accin de los muelles.
Montaje cabina de mando
Una vez montada la timonera de freno, se lleva a cabo el montaje de la cabina de la

dresina. Para llevar a cabo este cometido, se utilizan tubos cuadrados y estructurales.
Las fases del montaje se detallan a continuacin:
a) Se soldarn las chapas a la estructura de la cabina, verificando la planitud de la

chapa. Se colocarn perfiles omega para evitar deformaciones en la chapa.
b) La cabina se aislar perfectamente con el material correspondiente, utilizando

aislante con velo para el interior, y sin velo para el exterior, verificando los
grosores. Finalmente se coloca la chapa perforada de aluminio, verificando los
remates de empalmes y esquinas.
c) El resto de elementos (asientos, pupitres, ventanas, etc.) se montan atendiendo

a la ergonoma, el fcil acceso y su correcta posicin. Se prestar especial
atencin al montaje y ajuste de ventanas y puertas, verificando sus dimensiones
y hermeticidad.
d) Una vez est terminada la cabina se procede a su ubicacin encima del bastidor
principal, como muestra la figura 3.16, verificando la correcta ubicacin de los
elementos de amarre en cabina y comprobando el correcto anclaje de la cabina
al bastidor.
Figura 3.16. Montaje de cabina sobre bastidor

Montaje caja de carga
Para la caja de carga se utilizan los perfiles y chapas correspondientes, verificando las
dimensiones generales y comprobando visualmente la soldadura.
Una vez que se haya ensamblado la caja de carga se procede a montarla y fijarla al
bastidor, verificando:
a) El correcto anclaje de la caja de carga al bastidor.
b) El correcto funcionamiento del los laterales y la no colisin de los mismos con

otros elementos del bastidor.
Montaje depsitos hidrulicos y de combustible
El montaje de los depsitos se realiza mediante la ejecucin de las siguientes fases:
a) De acuerdo a las dimensiones se cortan las chapas que conforman los distintos
depsitos, para posteriormente soldarlas.
b) Al conjunto principal se le sueldan el resto de elementos correspondientes

(valonas, marcos de las tapas, etc.), poniendo especial cuidado en las
dimensiones.
c) Una vez terminado todo el proceso de soldadura de los depsitos, se granallan

para eliminar los restos de xidos e impurezas que hayan podido quedar en las
chapas.
d) Se realiza una limpieza interior antes del pintado, y se comprueba la

estanqueidad mediante un compresor de aire.
e) Una vez terminados los depsitos, incluido el pintado, se colocan en el bastidor

aplicando a los tornillos el correcto par de apriete.
Acoplamiento del castillete
El castillete a instalar en la dresina se compone de los subconjuntos siguientes:
- Plataformas superior, intermedia y base.
- Conjunto de transmisin para desplazamiento lateral.
- Conjunto de columnas gua.
- Conjunto de cilindros de elevacin.

- Circuito elctrico.
- Circuito hidrulico.
En la fabricacin y montaje de las plataformas, se deben comprobar las medidas

generales y verificar la igualdad de medida de las diagonales. Una vez ensambladas las
tres plataformas, se debe comprobar que:
a) No existen holguras en las ruedas de guiado de las plataformas.
b) Las ruedas de guiado giran correctamente.
c) La tensin de la cadena es correcta.
d) Una vez montado el castillete en la dresina, se debe comprobar el perfecto

amarre, la horizontalidad del castillete y verificar el suave ascenso y descenso.
Montaje elementos auxiliares
Sobre el bastidor se instalan los conjuntos de topes y ganchos mediante el siguiente

proceso:
a) Realizar soldadura de topes.
b) Realizar el montaje de los topes.
c) Ubicar topes en la dresina, segn medidas normalizadas.
d) Soldar costilla refuerzo de topes.
e) Se deben comprobar los pares de apriete y verificar el recorrido angular del

tope.
Para la fabricacin y montaje de los areneros, tolvas y elementos de eyeccin, se

procede de la siguiente forma:
a) Se fabrican los areneros de acuerdo a las dimensiones indicadas en los planos,
b) Se realiza una inspeccin visual de la soldadura.
c) Comprobar el buen abatimiento y cerramiento de la tapa de la tolva.
d) Una vez realizada la instalacin neumtica-elctrica, se debe comprobar el

correcto funcionamiento de la eyeccin de arena.

e) Comprobar el correcto anclaje de la tolva al bastidor.
rea 5: rea de montaje hidrulico y neumtico
Paralela a la zona de montaje elctrico y mecnico se encuentra la zona de montaje hidrulico y

neumtico. Cada puesto cuenta con una toma de aire comprimido, as como con las
herramientas necesarias para el montaje de las lneas hidrulicas y neumticas, as como
elementos de medicin y ensayo (grupo motobomba, manmetros, etc.). En la figura 3.17 se
muestra un ejemplo actividad en esta rea.
Figura 3.17. Montaje hidrulico
En esta zona tambin se ubican mediante estanteras mviles, debidamente colocados e

identificados, todos los terminales y racorera necesarios para que la distancia que tenga que
recorrer el empleado sea la mnima.
Montaje del conjunto motor diesel bombas de transmisin hidrulica
En el montaje del motor diesel y las bombas de transmisin hidrulica se deben tener en
cuenta las dimensiones (dimetros de centraje, elementos que no colisionen, etc.) de
todos los elementos a acoplar, comprobando que la bomba acopla perfectamente en la
campana y haciendo un correcto ajuste de acoplamiento del flector y comprobando su
holgura.

a) El conjunto se debe amarrar al bastidor, aplicando a los tornillos el correcto par

de apriete y verificando el anclaje del conjunto. Entre el motor y el bastidor se
deben ubicar los tacos amortiguadores.
b) La instalacin hidrulica se monta teniendo en cuenta el correcto conexionado e

identificacin de los extremos de los latiguillos y prestando especial atencin al
sentido de giro.
c) La puesta en marcha del motor diesel se hace habiendo comprobado antes los
niveles de refrigerante, combustible, etc. Se debe comprobar el certificado de
teste del motor en fbrica antes de arrancar.
d) Se verifica el redondeo del motor a bajas vueltas (rgimen de vueltas).
La figura 3.18 muestra el motor que utiliza el prototipo de la dresina.
Figura 3.18. Conjunto motor diesel dresina
Colocacin pantgrafo
Para la colocacin del pantgrafo se debe verificar la correcta ubicacin de los soportes
en la dresina, adems de comprobar la ubicacin del resto de los elementos neumticos
(vlvulas, calderines, etc.) necesarios para su funcionamiento, las secciones,
ubicaciones y marcado de las tuberas.
Una vez instalado el pantgrafo, se comprueba el funcionamiento suave y uniforme en

subida y bajada del mismo.

Instalacin circuito neumtico
Una vez realizado el montaje del circuito, se deben hacer comprobaciones de

estanqueidad y funcionamiento (con diferentes frenadas), as como verificar presiones,
recuperacin de presiones, funcionalidad, tanto cuando es vehculo motor, como cuando
es remolcado por TFA.
Instalacin circuito hidrulico
La instalacin ptima del circuito hidrulico se realiza siguiendo los siguientes pasos
detallados:
a) Realizar el montaje hidrulico para los distintos elementos de la dresina.
b) Se cargan los datos en el microprocesador del sistema hidrulico de traccin.
c) Una vez realizada la instalacin hidrulica, se deben realizar pruebas el circuito,

comprobando las presiones del sistema y los datos cargados en el
microprocesador del sistema de traccin.
rea 6: rea de montaje elctrico
A continuacin del rea de montaje mecnico, se sita la zona de montaje elctrico para poder
simultanear, cuando la ocasin lo requiera, el montaje mecnico y elctrico. Tambin dispone de
borriquetas, para que, mediante la ayuda de los puentes-gra, elevar la maquinaria y que los
obreros puedan trabajar con comodidad debajo de la maquinaria.
Una vez realizada la instalacin elctrica de la dresina, se debe hacer una comprobacin general
de todo el sistema elctrico, verificando las tensiones de los elementos crticos de la mquina.

En la figura 3.19 se muestra el cableado de la cabina de una dresina.
Figura 3.19. Cableado elctrico cabina
rea 7: rea de ajustes
Aqu se ensamblan los componentes que necesitan un ajuste preciso, como cajas de grasa,
reductoras y sistemas de rodadura. Dispone de toda clase de equipos de medicin y ensayo
debidamente calibrados (pie de rey, micrmetros, alexmetros, calentadores de rodamientos por
induccin, medidores de par electrnicos, tacmetro digital, etc.), as como, de dos tornos para el
mecanizado de las piezas que lo requieran para lograr un ajuste perfecto.
rea 8: rea de pintado
En esta rea de trabajo se localiza una cabina de pintura donde se preparan y pintan todos los
componentes y piezas, mediante pistolas impulsadas por aire comprimido. Es una cabina con
sistema de extraccin de los vapores producidos durante el proceso de imprimacin y pintura.

En la figura 3.20 se puede observar la cabina de pintura utilizada.
Figura 3.20. Cabina de pintura
Proceso de pintado
a) Antes de realizar cualquier proceso de imprimacin o pintura, se deben proteger,

mediante papel, plstico o similares, las zonas que no deben ser pintadas
(latiguillos, mandos, etc.).
b) Una vez protegidas las zonas necesarias, para evitar imperfecciones, se aplica
una masilla polister bi-componente (emplaste) y se procede al lijado con lija de
grano grueso (80 150) para eliminar restos de xidos e impurezas y las
imperfecciones que se pudiesen encontrar, y lograr as una mejor apariencia en
el acabado de la pieza. Terminado el lijado se limpian los restos de polvo, grasa
y dems elementos que no permitan una buena adherencia de la pintura y se
procede a dar la imprimacin.
c) La imprimacin se debe preparar atendiendo a las indicaciones del fabricante, y

siempre teniendo en cuenta las normas de seguridad. Se aplicar la imprimacin
con la pistola, y de dejar secar al aire (40 - 50) durante un tiempo aproximado
de 30 a 45 minutos.
d) Una vez seca la primera capa de imprimacin, se lija para retocar mediante
emplaste las zonas en las que se observen imperfecciones. Tras un lijado
general para conseguir una buena adherencia, se procede a aplicar la segunda
capa de imprimacin, con los mismos parmetros aplicados en la primera capa.

e) Para aplicar el acabado se procede de manera similar a la imprimacin, se

realiza un lijado de la superficie a pintar con lija de grano fino (320), se limpia y
se aplica una primera mano de pintura de poliuretano bi-componente, dejando
secar a una temperatura de 80 - 100 durante un tiempo de entre 1 hora y 1
horas.
f) Una vez seca la primera capa de acabado, se da un lijado general con lija de
grano fino (320), y se aplica una segunda capa de pintura, que se dejar secar
durante 2 horas a una temperatura de 80 - 100.
En la figura 3.21 aparece una secuencia del proceso de pintado de una dresina.
Figura 3.21. Proceso pintado cabina dresina
rea 9: Almacn y zonas de almacenamiento
En el almacn y zonas de almacenaje se ubica toda la mercanca necesaria para no interrumpir

la lnea de produccin por falta de material.
Se ha modificado el procedimiento por el que el material llega a la lnea de produccin, pasando

de un sistema en el que el operario iba al almacn a solicitar el material necesario, a un sistema
en el que se planifican con tiempo las necesidades de material, para que este sea suministrado
en tiempo y forma a la lnea de produccin, evitando los desabastecimientos y reduciendo los
tiempos de produccin.

Para lograr una mayor eficiencia y evitar las roturas de stock, se ha procedido a la ordenacin y
codificacin de todos los materiales, como muestra la figura 3.22, asignndoles mediante un
cdigo alfanumrico, una ubicacin dentro del almacn y en el sistema informtico, con la
finalidad de la pronta localizacin y que los tiempos de suministro a la lnea de montaje se vean
reducidos.
Figura 3.22. Almacenamiento lnea de montaje
rea 10: rea de expedicin y recepcin.
En esta zona se deposita la maquinaria una vez el montaje ha concluido en su totalidad.
Tambin se ha procedido al traslado de los residuos del interior de la nave a un punto limpio
fuera de sta, adecuadamente protegido del sol y de la lluvia, donde se depositan los residuos,
tanto peligrosos como no peligrosos, segregados correctamente, con el fin de contribuir a la
conservacin medioambiental, aumentar el espacio disponible dentro de la nave, evitar
accidentes y controlar mejor la gestin de los residuos, lo que lleva asociado una reduccin de
costes.
3.2.2.3.5. Resultados del proceso de montaje de un prototipo de dresina ferroviaria
Al reducir costes y aumentar la productividad, se pueden reducir los precios permitiendo ser ms
competitivos en los mercados suministrando productos de ms calidad en un tiempo ms
reducido, respetando la seguridad y el medio ambiente.

Para el diseo y fabricacin del prototipo comentado, se aplican las normas vigentes de
FOMENTO, RENFE, ADIF, UIC, UNE, ISO y CEN:
Norma Europea prENV-14033-1 Condiciones para la homologacin de mquinas para

la construccin y mantenimiento de la va redactada por el grupo CEN TC 256.
EN 292-1 y 2 Seguridad de maquinaria. Conceptos bsicos, criterios generales de

diseo.
EN 294 Seguridad de maquinaria. Distancias de seguridad para evitar alcanzar reas

peligrosas.
EN 418 Seguridad de maquinaria. Aparatos para parada de emergencia, aspectos

funcionales, principios de diseo.
EN 982 y 983 Seguridad de maquinaria. Requerimientos de seguridad relacionados con

los sistemas y sus componentes para transmisiones hidrulicas y neumticas.
EN 60204 Seguridad de maquinaria. Equipos elctricos para mquinas. Parte 1 y 2.
3.2.3. FASE III: PRUEBAS Y ENSAYOS. VALIDACIN FINAL
En la tercera fase del proyecto, se realizan una serie de pruebas para determinar el
funcionamiento y acoplamiento de los sub-conjuntos de la maquinaria.
En primer lugar, se realizan las pruebas del prototipo para comprobar la alineacin, los ciclos de
funcionamiento entre sub-fases, etc.
Una vez corregidas las incidencias en un entorno acotado, se traslada la maquinaria a unas
instalaciones adecuadas donde se realizan pruebas en un entorno real, y donde se comprueba el
funcionamiento del prototipo.

La figura 3.23 muestra el resultado final de un prototipo de dresina ferroviaria una vez superadas
las diferentes reas de montaje.
Figura 3.23. Montaje dresina completado
Los ensayos tienen el objetivo de analizar la estabilidad y calidad del prototipo en su conjunto,
fueron los siguientes:
Anlisis de estructura: La estabilidad de la maquina fue satisfactoria.
Comprobacin de resistencia de materiales en su conjunto integrado. Los resultados

fueron exitosos.
Anlisis dinmico de la estructura. Se comprobaron cargas, tensiones Exitoso
Anlisis de impactos a alta frecuencia. Exitoso.
Anlisis de fatiga. Exitoso.
Anlisis vibracional. Exitoso.
Debido a que en el sector existen unas disposiciones legales que han de cumplir las
maquinarias rodantes auxiliares, donde se incluye la dresina, se complet la fase con
pruebas y ensayos para obtener la declaracin de CE de verificacin donde se indica de

forma oficial que el prototipo cumple dicha normativa y que cumple las especificaciones
tcnicas homologadas (ETH).
3.2.4. FASE IV: ANLISIS Y ESTUDIO DE LOS RESULTADOS
Finalmente en un proyecto de investigacin de estas caractersticas, se analiza si se han

alcanzado los objetivos principales:
Reduccin de los costes de operacin y de mantenimiento en vas ferroviarias y tendido

elctrico - catenaria. Con el desarrollo de esta dresina se alargarn los ciclos de
mantenimiento y por lo tanto se contribuir, de manera global, a la reduccin de costes
de mantenimiento ferroviario.
Incorporacin de las ltimas tecnologas de sistemas de medidas.
Optimizacin de la seguridad y de la funcionalidad del vehculo. Se ha obtenido segn

normativa europea vigente en materia de seguridad y de manera que pueda satisfacer
las necesidades del personal ferroviario.
Aplicacin de las normas vigentes tanto europeas como nacionales, permitiendo

reconocer la calidad y el buen acabado del prototipo, as como, la validacin y
homologacin por los organismos competentes.

CAPTULO 4
CLCULOS DE DISEO DE
COMPONENTES
En este captulo, se recoge el fundamento del Proyecto Fin de Carrera, no es otro que aplicar
una metodologa de clculo en el diseo de elementos estructurales de un vehculo ferroviario
destinado al control y mantenimiento de va y catenaria.
El objetivo del Proyecto Fin de Carrera es obtener, durante la fase de diseo, elementos que
cumplan con los requisitos de seguridad necesarios para diferentes hiptesis de carga en las
zonas ms solicitadas de cada elemento.
Este captulo describe de qu forma se ha realizado el estudio de cada componente,

determinando las diferentes hiptesis de carga actuantes y restricciones aplicadas a la hora de
conocer las zonas de mayor solicitacin.
Los clculos reales presentados corresponden a tres componentes, bastidor, rueda y eje motor,
de una dresina desarrollada en una lnea de montaje de vehculos ferroviarios. Los
componentes, objeto de estudio, estn sometidos a condiciones de trabajo exigentes durante su
vida til.
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Captulo 4. Clculos de diseo de componentes
4.1. BASTIDOR
4.1.1. INTRODUCCIN
El clculo del bastidor, en sus diferentes estados de carga, se ha realizado usando la

metodologa de los elementos finitos (MEF), mediante el programa de clculo COSMOSWorks.
Para todos los estados de carga se han realizado estudios estticos lineales, y los materiales de
clculo se consideran istropos lineales, tienen las mismas propiedades mecnicas en todas las
direcciones, como es el caso del acero.
Para facilitar los clculos, debido a que el bastidor es simtrico, se simplifica la estructura slo a
la mitad del modelo. De cara a obtener unos resultados correctos, tanto las restricciones como
las cargas vern modificado su valor teniendo en cuenta la simetra detectada. En la figura 4.1 se
presenta el modelo de clculo.
Figura 4.1. Modelo de clculo del bastidor de una dresina
4.1.2. DESCRIPCIN DEL CLCULO
Para la resolucin de un modelo de clculo aplicando la teora de los elementos finitos es

necesario definir, para cada elemento del modelo, el material, las propiedades mecnicas y las
restricciones del modelo, para que al menos sea un sistema isosttico, aunque tambin puede
ser hiperesttico. Una vez definidos los materiales y las restricciones, se definen las cargas.
4.1.2.1. Materiales
Para la fabricacin del bastidor de una dresina se usan dos tipos de acero:
S 355 JR para la placa del gancho de traccin, cuya resistencia es de 355 N/mm2.
S 275 JR para los largueros IPN 300, las placas y cartelas de refuerzo, con una
resistencia de 275 N/mm2.

4.1.2.2. Mallado
Se llama mallado a la forma en la que se descompone el sistema a calcular en un nmero finito

de elementos. En este caso, se ha utilizado un mallado tipo placas para superficies, este tipo de
mallado es el adecuado cuando, como en este caso, se quieren mallar elementos que tienen dos
de sus dimensiones mucho ms grandes que el espesor.
La informacin descriptiva de la malla utilizada se recoge en la tabla 4.1.
Tabla 4.1. Principales caractersticas del mallado utilizado
La malla utilizada en el diseo del bastidor de una dresina es la misma para todos los estados de
carga. El resultado del mallado aplicado sobre los elementos que componen la estructura del
bastidor se muestra en la figura 4.2.
Figura 4.2. Simulacin del mallado de la estructura del bastidor

4.1.2.3. Restricciones
Las restricciones son diferentes para cada caso de carga, de tal manera que se simule de la
manera ms cercana posible lo que ocurre en la realidad. Las restricciones se consiguen
limitando los desplazamientos y los giros de los elementos que interesen. En el apartado 4.2.3 se
explica con ms detalle las restricciones usadas en cada caso de carga.
4.1.2.4. Mtodo de clculo
Una vez planteado el problema, este se resuelve usando un solucionador o solver, que se
encarga de resolver el sistema matricial que se genera. En este caso se ha usado un solver del
tipo FFEPlus.
4.1.3. CLCULOS
El clculo del bastidor de una dresina se divide en varios estados de carga [7]:
Modo de trabajo.
Compresin del bastidor sobre topes.
Traccin sobre gancho.
Izado exterior.
Placas de izado.
Rigidez torsional.

4.1.3.1. Modo de trabajo
En este estado de carga se ha incluido el peso de todos los elementos que irn sobre el bastidor,
su peso propio, as como, la carga mxima que puede transportar. Las cargas se han puesto de
una forma uniformemente repartida, de la forma ms parecida a la realidad. En las figuras 4.3 y
4.4 se visualiza la distribucin resultante de las cargas actuantes sobre el bastidor.
Figura 4.3. Cargas soportadas por el bastidor en modo de trabajo
Figura 4.4. Vista superior estado de cargas en modo de trabajo

Las cargas que se han tenido en cuenta han sido las siguientes:
Bastidor + Carga: se ha considerado el peso del bastidor con todos los elementos
pequeos que estn sobre l, lo que hace un total de 20.000 Kg (carga superior a la
real).
Gra: una carga de 4.000 Kg en el extremo del bastidor.
Castillete: una carga de 2.500 Kg en la unin del castillete con el bastidor.
Los resultados del clculo del estado de cargas que soporta el bastidor se interpretan a partir de
las siguientes imgenes:
En las figuras 4.5 y 4.6 se muestra la flecha mxima que adoptar el bastidor con esta
hiptesis de carga.
Figura 4.5. Vista lateral desplazamiento (flecha mxima) resultante en modo de trabajo
Figura 4.6. Vista superior desplazamiento (flecha mxima) resultante en modo de trabajo

En la figura 4.7 los esfuerzos mximos se localizan en la unin de las cajas de grasa con
el bastidor donde se apoya el castillete; estos esfuerzos no superan los 83 N/mm2, muy
por debajo de los 275 N/mm2 que resiste el material con menores propiedades
mecnicas usado en la fabricacin del bastidor.
Figura 4.7. Esfuerzos mximos resultantes en modo de trabajo
Observando los resultados, la flecha mxima alcanzada est muy por debajo de los
requerimientos de la Unin Internacional de Ferrocarriles (UIC 577 OR Especificacin Tcnica
de Homologacin de Material Rodante Ferroviario) de 1 de la distancia entre apoyos.
En las imgenes de los desplazamientos, se ha escalado 50 veces la deformacin del bastidor,

para poder apreciar la manera en la que se deformara.
En este estado de carga los resultados obtenidos, tanto de los esfuerzos mximos, como los de
flecha mxima, cumplen con los requisitos tcnicos. Se puede decir que el bastidor, para los
esfuerzos normales de funcionamiento, es vlido.
4.1.3.2. Compresin del bastidor sobre topes
Para el estado de carga de compresin del bastidor, se ha considerado una carga a compresin
de 1.000 KN, entendiendo que estos esfuerzos, en caso de darse, se transmitirn al bastidor a
travs de los topes ferroviarios.
Los esfuerzos de compresin son de 1.000 KN aplicados sobre cada tope, considerando el plano
de simetra del bastidor como fijo, ya que as se comportara en caso de tener cargados tambin
los topes del otro extremo.

En la figura 4.8 se simula la distribucin de cargas que soporta el bastidor de una dresina
durante un estado de compresin.
Figura 4.8. Cargas a compresin soportadas por el bastidor
En este caso, como se trata de algo muy puntual la nica condicin a tener en cuenta es que los
esfuerzos resultantes del clculo estn dentro del campo elstico de los materiales, no siendo
tan importante la flecha alcanzada.
En la figura 4.9 se distingue que todos los puntos del bastidor estn por debajo del lmite elstico
de 275 N/mm2, las cargas mximas que se aprecian no superan en ningn caso los 170 N/mm2.
Este resultado confirma que el bastidor supera el estado de cargas a compresin.
Figura 4.9. Esfuerzos mximos resultantes a compresin

4.1.3.3. Traccin sobre gancho
El estado de traccin somete al bastidor de una dresina a una carga de 1.000 KN aplicada en el
enganche ferroviario; carga muy superior a las que se ver sometido a lo largo de su vida til. La
carga se aplicar en un extremo del bastidor a la altura como muestra las figura 4.10.
Figura 4.10. Representacin esquemtica de restricciones y fuerzas
De manera ms visual, la figura 4.11 detalla el posicionamiento de la carga a traccin, as como,

las restricciones aplicadas.
Figura 4.11. Cargas a traccin soportadas por el bastidor

Los resultados de este clculo se interpretan a partir de las imgenes resultantes:
En la figura 4.12, la tensin mxima alcanzada est en torno a los 355 N/mm2, esto se
da en las piezas de material S 355 JR, que es capaz de aguantar estas tensiones dentro
del campo elstico.
Figura 4.12. Esfuerzos mximos resultantes a traccin
Aunque en esta hiptesis de carga no existe el condicionante de una flecha o

deformacin elstica, a cumplir por parte del bastidor, se muestra la forma que adoptara
el bastidor con esta carga. Hay que tener en cuenta que la escala de las deformaciones
est aumentada hasta 50 veces, para poder apreciar la deformacin ocasionada. En la
figura 4.13 aparece la forma adoptada por el bastidor debido a los esfuerzos de traccin.
Figura 4.13. Desplazamiento (flecha mxima) resultante a traccin

La mxima deformacin tendra un valor de 3,4 mm en la zona del enganche ferroviario, como no
poda ser de otra forma.
Se puede decir que el bastidor diseado aguantara, para los requerimientos de su vida til, una
carga de traccin de hasta 1.000 KN, aplicada en sus enganches ferroviarios de traccin.
4.1.3.4. Izado exterior
Para el izado de la mquina mediante gras, se sueldan en los laterales del bastidor cuatro
orejetas, para la colocacin de grilletes, como se indica en la figura 4.14. Se considera que el
izado se debe hacer perpendicular al plano del bastidor, ya que es necesario evitar los laterales
en las operaciones de izado, con cables y/o eslingas.
Figura 4.14. Ubicacin de elementos de izado sobre el bastidor de una dresina
Para el estado de izado, las cargas consideradas son las mismas que en el modo de trabajo
como muestra la figura 4.15.
Figura 4.15. Cargas aplicadas sobre el extremo del bastidor

Durante la operacin de izado de una dresina las reacciones que aparecen se detallan en la
figura 4.16.
Figura 4.16. Simulacin de las reacciones aparecidas durante el izado
Los resultados obtenidos al aplicar las cargas sobre el bastidor durante una simulacin del izado,
se pueden observar en las siguientes figuras:
En la figura 4.17 los esfuerzos mximos que se alcanzan, estn muy por debajo de la
resistencia de los materiales. El esfuerzo mximo no llega a los 94 N/mm2, lo que
significa que tenemos un coeficiente de seguridad cercano a 3.
Figura 4.17. Esfuerzos mximos resultantes durante el izado

La figura 4.18 hace referencia a las deformaciones producidas en el bastidor, que

tambin son mnimas, no llegndose a alcanzar nunca los 8,5 mm. Esta deformacin se
sita por debajo de la condicin de deformacin mxima de 1 requerida en la ficha
UIC 577 OR Especificacin Tcnica de Homologacin de Material Rodante Ferroviario.
Figura 4.18. Desplazamiento (flecha mxima) resultante durante el izado
4.1.3.5. Placas de izado
En el bastidor se sueldan unas placas que sern los puntos de izado de los gatos en caso de
descarrilamiento. Estas placas estn situadas en la parte inferior del bastidor, justo debajo de las
orejetas de izado, como refleja la figura 4.14 en el apartado 4.1.3.4 Ganchos de izado.
Este estado de carga se asume como satisfactorio ya que se conseguiran resultados similares al
obtenido en los ganchos de izado. Se considera que las placas de izado obtendran un
coeficiente de seguridad mayor debido a que durante el izado la carga est centrada respecto la
IPN correspondiente del bastidor, mientras que en las orejetas se descentraba, la cual induca a
una torsin al perfil.
4.1.3.6. Rigidez torsional
En referencia al bastidor de una dresina, la rigidez torsional es la fuerza necesaria para

conseguir una cierta torsin sobre su eje longitudinal.
La rigidez torsional del bastidor, necesaria para realizar la comprobacin de seguridad frente al
descarrilamiento, ha sido calculada mediante COSMOSWorks, aplicando un momento torsor de
100 KN*m al bastidor. Se observan las deformaciones angulares obtenidas para evaluar la
rigidez torsional que tiene el bastidor.

Diseo de componeentes de un veehculo ferroviaario para el co
ontrol y manten
nimiento de vaas
Captuulo 4. Clculos de
d diseo de coomponentes
La riggidez, por unidad de longitud, se ha obtenido con el

e siguiente criterio
c de clculo:
Se caalcula la defoormacin del bastidor al verse sometido a un moomento torsoor a lo largo de su

eje loongitudinal. Para ello, se considera bloqueado un extremo del bastidoor aplicando dicho
momeento en el otro extremo, cuyo
c valor dee clculo es 100
1 KN*m, como
c aparecee en la figuraa 4.19.
Figura 4.19. Cargas a torsin sopportadas por el

e bastidor
Con estas
e condicciones se connsiguen unos resultados de deformaacin angularr que se mueestran
en laa figura 4.20.
Figura 4.20.
4 Esfuerzzos mximoss resultantes a torsin
Deparrtamento de Inggeniera Mecniica Pgina 86 dee 125

ontrol y manten
nimiento de vaas
La deeformacin angular
a mxim
ma es de 2,776*10-2 rad. Sustituyendoo estos valorres en la ecuuacin
de clculo se tiene:
Este valor es el que

q se empleea en el clcculo de circulacin dinmica, para dem
mostrar que no se
produuce descarrilaamiento.
4.1.4. PLANOS DE
D DISEO
En las figuras 4.21, 4.22 y 4.23 se observaan los planoss del bastidorr diseado.
Figuraa 4.21. Vista lateral planoo de detalle bastidor

b
Figura 4.22. Vista superior

s plano de detalle bastidor
Figuraa 4.23. Vista frontal planoo de detalle bastidor

b
Deparrtamento de Inggeniera Mecniica Pgina 87 dee 125

4.2. RUEDAS
4.2.1. INTRODUCCIN
La rueda diseada es del tipo monodisco estampado laminada en acero. Las caractersticas
principales son las siguientes:
Dimetro de rodadura de 800 mm.
Ancho de la banda de rodadura 130 mm.
En esta fase del proyecto se realiza un estudio esttico, para diferentes estados de carga,
mediante el mtodo de elementos finitos. La idea general del mtodo de los elementos finitos es
la divisin de un continuo en un conjunto de pequeos elementos interconectados por una serie
de puntos llamados nodos. Las ecuaciones que rigen el comportamiento del continuo regirn
tambin el del elemento. De esta forma se consigue pasar de un sistema continuo (infinitos
grados de libertad), que es regido por una ecuacin diferencial o un sistema de ecuaciones
diferenciales, a un sistema con un nmero de grados de libertad finito cuyo comportamiento se
modela por un sistema de ecuaciones, lineales o no.
El mallado utilizado es un mallado de elementos tridimensionales. En las zonas de aplicacin de

cargas y en el cubo de la rueda, para conseguir en estas zonas una mayor precisin en los
resultados, se procede a un mallado de mayor refinamiento.
4.2.2.1. Generalidades
Para el clculo de una rueda de una dresina, se realizan diferentes estudios con las diferentes
cargas que se pueden dar. Es importante diferenciar los resultados, en algunos casos, para
ruedas en su ltima etapa de torneado, cuando el espesor de la banda de rodadura es ms
reducido.
El estudio que se describe es el utilizado para el caso de ruedas en ejes motores, los esfuerzos a
los que se ver sometida la rueda son mayores que en los ejes portadores. Una rueda que
soporta los esfuerzos para el caso de eje motor, lo har tambin para ejes portadores.
Para poner las cargas en el modelo de clculo, hay que considerar un rea de aplicacin de
estas cargas, para que las tensiones no sean puntuales dando esfuerzos muy altos. Para definir
el tamao de este rea se evala la distribucin de esfuerzos en el contacto rueda-carril a travs
de un estudio especfico para el caso de carga en circulacin en recta. Como resultado de este

clculo, se obtiene una aproximacin a la superficie donde se aplican las cargas que dice la
Norma [8].
Las tensiones que se evalan son la intensidad de tensin en los nodos, es decir, la diferencia
entre la tensin principal mxima y la mnima en los nodos.
4.2.2.2. Estados de carga
Durante esta etapa del diseo, se estudiarn diferentes estados de carga para analizar la
resistencia de la rueda, en algunos casos se evaluarn los resultados para una rueda nueva y
para una rueda en su torneado mximo (fin de su vida til).
Los diferentes estados de carga sern los siguientes:
1. Estudio del contacto rueda-carril.
2. Esfuerzos de calado, debidos al ajuste entre eje y rueda.
3. Par motor, debido a la transmisin del par motor a las ruedas.
4. Circulacin en recta, eje centrado.
5. Circulacin en curva, flanco presionado contra el carril.
6. Paso por cruces y puntos, presin en la pestaa por la cara interna de la rueda.
7. Frenado de zapatas sobre banda de rodadura.
4.2.3. CLCULO
4.2.3.1. Estudio contacto rueda-carril
Este estado de carga simula el contacto rueda carril, para llevar a cabo los clculos adecuados
se modela parte del carril junto con media rueda. En su posicin de rodadura en circulacin en
recta, la carga a la que est sometida es la mitad ya que el modelo est cortado por su eje de
simetra. Para conseguir mayor precisin en los resultados, el mallado es mucho ms fino en las
superficies de contacto.

La figura 4.24 detalla el mallado utilizado para el diseo de la rueda de una dresina.
Figura 4.24. Detalle mallado contacto rueda-carril
En el modelo de clculo, se restringe la posibilidad de interferencia entre rueda y carril, aplicando

la carga sobre el eje de la rueda, dando como resultado la deformacin de ambos, generndose
as un rea de contacto dnde la tensin se reparte, no superndose el lmite elstico de rueda
ni de carril. Para cargas normales, la rodadura de los vehculos no produce deformaciones
permanentes sobre los carriles.
Para llevar a cabo el dimensionamiento de una rueda se ha aplicado una carga de 30 KN en el

eje de la rueda del modelo, lo que es igual a 60 KN en el modelo completo, es decir, cerca de
unas 12 toneladas por eje.
Una vez colocada la carga sobre la rueda y las restricciones de contacto, para dar estabilidad al
modelo, el programa de elementos finitos proporciona la siguiente solucin.

La figura 4.25 muestra en detalle el contacto entre la rueda y el carril.
Figura 4.25. Detalle contacto rueda-carril
La zona de contacto con mayor concentracin de tensiones que supera los 500 N/mm2,
ocupando una superficie muy reducida, an as estos esfuerzos estn dentro del campo elstico
del carril y rueda. En los diferentes estados de carga, se repartirn las cargas en zonas de tal
manera que no se lleguen a superar los 500 N/mm2.
Los esfuerzos de rodadura rpidamente se reparten por el volumen de la rueda y el carril, en la

figura 4.26 se pueden observar las zonas que superan los 100 N/mm2.
Figura 4.26. Detalle esfuerzos de rodadura rueda-carril
4.2.3.2. Esfuerzos de calado
Los esfuerzos de calado sern los esfuerzos resultantes del ajuste prensado entre rueda y eje. El
clculo se har, para el caso de la interferencia mxima de 0,32 mm, mediante el estudio de un
conjunto formado por una rueda y la zona de ajuste del eje por el mtodo de elementos finitos.

En la figura 4.27 se muestra el mallado completo para este estado de carga (contacto rueda-eje).
Figura 4.27 Detalle mallado contacto rueda-eje
Mediante restricciones se obliga al modelo a que coincidan las superficies del eje y de la rueda,
el eje contrayndose y la rueda dilatndose. De los resultados se puede extraer el dato de la
deformacin mxima de la rueda, dato que se usa en el clculo individual de la misma. Los
resultados del clculo aparecen en la figura 4.28.
Figura 4.28. Concentracin de tensiones rueda-eje

Las tensiones mximas se dan en el cubo de la rueda, como cabe esperar, tambin se darn las
mayores deformaciones.
Los esfuerzos en el cubo de la rueda alcanzan los 320 N/mm2, en los extremos del calado. Las
deformaciones mximas, medidas en radio, sern de 0,137 mm en la rueda, a la entrada y salida
del cubo, y de -0,046 mm en el eje, en el centro de la zona de calado. El signo negativo indica
que el eje se deforma en compresin, cumplindose que la suma de la dilatacin de la rueda y la
contraccin del eje da 0,16 mm en radio, en caso de interferencia mxima entre eje y rueda.
La figura 4.29 corrobora los resultados, antes mencionados, con un cdigo de colores.
Figura 4.29. Deformaciones mximas entre rueda y eje
La mayor parte de la deformacin ocurre en la rueda, y aunque la deformacin no es constante a

lo largo del cubo de la rueda, para el clculo individual de la misma se considera que es
constante y de un valor de 0,137 mm, quedando as del lado de la seguridad.
4.2.3.3. Par motor
Para este clculo, se va a tener en cuenta el valor de mayor par motor que da la mquina. Para
simular este clculo, se considera la banda de rodadura fija, introduciendo el par motor al eje. En
este caso el par mximo a considerar es de 1.910 Nm, aproximando 2.000 Nm.
El ajuste de calado dado entre eje y rueda es el que transmite el par motor del eje a las ruedas,
produciendo un esfuerzo insignificante para la rueda.

En la figura 4.30 se puede observar la intensidad de tensin en los nodos, la diferencia (P1 - P3),
es decir, Ds = smx - smn, tal y como dice la Norma [8].
Figura 4.30. Intensidad de tensiones
El nivel de tensiones en la transmisin del par motor es insignificante.
4.2.3.4. Circulacin en recta, eje centrado
Este estado de carga, caso 1 de la Norma [8], es el ideal, con el vehculo circulando en una recta
y apoyando las ruedas en el crculo de rodadura ideal. Las cargas consideradas para este caso
son las siguientes:
P (carga en la rueda) = 6.000 Kg
Fz = 1,25P = 7.500 Kg
FY1 = 0

Para hacer el estudio, se ha considerado el cubo de rueda fijo, lo cual queda del lado de la
seguridad. Las cargas se distribuyen en una pequea zona de la banda de rodadura, mostrada
en la figura 4.31, de tal forma que la carga no sea puntual, lo que dara picos de tensin irreales.
Interesa demostrar que los esfuerzos debidos a la rodadura no afectan gravemente a otras
zonas de la rueda, como puede ser la membrana.
Figura 4.31. Concentracin de tensiones para el estado de circulacin en recta
La figura 4.31 muestra la intensidad de tensin en los nodos (P1 - P3), es decir, Ds = smx- smn,
tal y como dice la Norma [8].
Los esfuerzos ms altos se dan en la zona de contacto de la rueda, el resto de la rueda se ve

poco afectada por estas cargas.
4.2.3.5. Circulacin en curva, flanco presionado contra carril
Este estado de cargas es el caso 2 especificado en la Norma, dnde las cargas aplicadas son:
Fz = 1,25P = 7.500 Kg
FY2 = 0,7P = 4.200 Kg

En la figura 4.32, las cargas se distribuyen en una pequea zona de la banda de rodadura y la
pestaa, de tal forma que la carga no sea puntual, lo que dara picos de tensin irreales. Interesa
demostrar que los esfuerzos debidos a la rodadura no afectan gravemente a otras zonas de la
rueda, como puede ser la membrana.
Figura 4.32. Concentracin de tensiones para el estado de circulacin en curva
La figura 4.32 muestra la intensidad de tensin en los nodos (P1 - P3), es decir, Ds = smx - smn,
tal y como dice la Norma [8].
Los esfuerzos de la rodadura repercuten poco en la membrana de la rueda, alcanzando los

esfuerzos mximos en la zona de contacto de forma puntual.
4.2.3.6. Paso por cruces y puntos, presin cara interna de la rueda
Este es el caso 3 especificado en la Norma, dnde las cargas aplicadas son:
Fz = 1,25P = 7.500 Kg
FY3= 0,6FY2 = 0,42P = 3.150 Kg

En la figura 4.33, las cargas se distribuyen en una pequea zona de la banda de rodadura y la
pestaa, de tal forma que la carga no sea puntual, lo que dara picos de tensin irreales. Interesa
demostrar que los esfuerzos debidos a la rodadura no afectan gravemente a otras zonas de la
rueda, como puede ser la membrana.
Figura 4.33. Concentracin de tensiones durante paso por cruces y puntos
La figura 4.33 indica la intensidad de tensin en los nodos (P1 - P3), es decir, Ds = smx - smn, tal
y como dice la Norma [8].
En la figura 4.33, los esfuerzos de la rodadura repercuten poco en la membrana de la rueda,

alcanzando los valores mximos en la zona de contacto, donde estos esfuerzos son muy
puntuales. La intensidad mxima de los esfuerzos alcanzada es 265 N/mm2 en las zonas de
contacto con el carril, no llegando a 60 N/mm2, por ejemplo en la zona de membrana.

4.2.3.7. Frenado de zapatas sobre banda de rodadura
En este caso, se consideran los esfuerzos que soporta la rueda en el caso de un frenado
mximo:
Fuerza de aplicacin de la zapata 1.150 Kg por zapata.
Debido al coeficiente de rozamiento, la fuerza anterior producir un momento de

frenado, sobre la llanta de la rueda. El momento evaluado ser de 2.500 Nm.
Los esfuerzos que se producen en la rueda son muy pequeos como se puede apreciar en la
figura 4.34.
Figura 4.34. Esfuerzos producidos durante el frenado
La figura 4.34 seala la intensidad de tensin en los nodos (P1 - P3), es decir, Ds = smx - smn, tal
y como dice la Norma [8].
La intensidad de la tensin que induce el frenado es del orden de 10 N/mm2.

4.3. EJES
4.3.1. INTRODUCCIN
Un eje es un elemento de mquina generalmente rotatorio y a veces estacionario, que tiene

seccin normalmente circular de dimensiones menores a la longitud del mismo. Tiene montados
sobre s, elementos que transmiten energa o movimiento, tales como poleas (con correas o
cadenas), engranajes, levas, volantes, etc. En la figura 4.35 se aprecia la simulacin de un eje
motor.
Figura 4.35. Eje motor de una dresina
El clculo de los ejes motores de una dresina est normalizado por AENOR [9].
El objetivo es calcular los esfuerzos que se producen en las diferentes secciones del eje, la
comparacin de estos valores con los esfuerzos mximos permitidos conducir al adecuado
dimensionado del eje. En la tabla 4.2 queda recogida la nomenclatura que se utilizar a la hora
de calcular el eje motor.

Tabla 4.2. Nomenclatura unidades de clculo

4.3.2.1. Generalidades
Las principales fases para el diseo de un eje son las siguientes:
a. Identificacin de las fuerzas que se han de tener en cuenta, clculo de los momentos en
las diferentes secciones del eje.
b. Seleccin de los dimetros para el cuerpo del eje y las manguetas, en base a estos
dimetros se calculan los de otras secciones.
c. Las opciones tomadas se verifican calculando los esfuerzos para cada seccin y
comparndolos con los esfuerzos mximos permitidos.
4.3.2.2. Fuerzas y momentos a tener en cuenta
4.3.2.2.1. Tipos de fuerzas
Durante el diseo de un eje motor para dresina se van a tener en cuenta tres tipos de fuerzas:
Masas en movimiento.
Fuerza y momentos de frenado.
Fuerza y momentos de traccin.
4.3.2.2.2. Efectos debidos a las masas en movimiento
Las fuerzas producidas por las masas en movimiento estn situadas en el plano vertical de
simetra (y-z) pasando por el eje central del eje, como indica la figura 4.36.
Figura 4.36. Ejes de simetra

El momento flector, Mx, generado en cualquier seccin del eje se calcula a partir de las fuerzas
P1, P2, Q1, Q2, Y1, Y2 y Fi como se muestra en la figura 4.37. Dicha figura, representa el caso ms
desfavorable para el eje, es decir:
La distribucin asimtrica de las fuerzas.
La direccin de las fuerzas Fi, debidas a las masas de los componentes no suspendidos,
es seleccionada de tal manera que sus efectos de flexin se suman a los ocasionados
por las fuerzas verticales.
Figura 4.37. Estado de cargas desfavorable sobre eje motor
Una vez conocido el estado de cargas aplicado sobre el eje, los valores de las fuerzas se
calculan a partir de m1 como muestra la tabla 4.3.
Tabla 4.3. Formulario clculo de fuerzas

En el clculo de Mx hay que tener en cuenta las variaciones que experimenta el momento a lo
largo del eje. La tabla 4.4 muestra las frmulas que se utilizarn para calcular el valor de Mx en
cada zona del eje, junto con el esquema general de las variaciones del momento.
Tabla 4.4. Formulario clculo de momentos
4.3.2.2.3. Efectos debidos al frenado
El frenado produce un momento en corte transversal, en la figura 4.38 estn representadas las
tres componentes (Mx, My, Mz).
Figura 4.38. Descomposicin del momento en los ejes de simetra

La componente de flexin Mx se debe a las fuerzas verticales, paralelas al eje z.
La componente de flexin Mz se debe a las fuerzas horizontales, paralelas al eje x.
La componente de torsin My se dirige conforme a la lnea central del eje (eje y); este
momento se debe a las fuerzas tangenciales aplicadas a las ruedas.
Los componentes, Mx, My, Mz, se muestran en la tabla 4.5 para cada modalidad de frenado.
Tabla 4.5. Formulario clculo de componentes momento segn modalidad de frenado

Es importante aclarar los siguientes puntos:
1) El coeficiente 0,3 se obtiene de los experimentos que establecieron las posibles

diferencias entre las fuerzas aplicadas de dos zapatas de freno sobre cada rueda.
2) Mientras no se justifique lo contrario:
Para las zapatas de freno:
= 0,1 para zapatas de freno de fundicin.
= 0,17 para todas las zapatas de freno con bajo coeficiente de friccin,
excluyendo fundicin.
= 0,25 para todas las zapatas de freno con alto coeficiente de friccin,
excluyendo fundicin.
Para pastillas de freno:
l = 0,35
3) Este valor se obtuvo a partir de los ensayos experimentales, y corresponde a una fuerza
de frenado distinta entre las dos ruedas, produciendo una diferencia de fuerza tangencial
en las ruedas, igual a 0,3P. Ello incluye el momento de torsin.
4) P es la parte de P frenada con la modalidad de frenado considerada.
4.3.2.2.4. Efectos debidos a la traccin
Las fuerzas producidas en el eje por la transmisin del par motriz, en condiciones de adherencia
constantes, normalmente se pueden despreciar. El clculo y la experiencia demuestran que los
momentos de flexin Mx, Mz y el momento de torsin My producido por estas fuerzas de
traccin son menores que los producidos por el frenado. Los momentos de traccin y frenado no
se producen simultneamente.

ontrol y manten
nimiento de vaas
4.3.2.2.5. Clculoo del momentto resultante
En toodas las seccciones, los essfuerzos mximos se callculan a partir del momennto resultante MR,
que es
e igual a:
Dondde MX, MY y MZ son la suma de loos diferentess componenntes debidoss a las masas en
movimmiento, frenaado y traccinn:
En unn punto de laa superficie exterior

e de un cilindro maacizo (demosstracin anloga en el caaso de
uno hueco),
h de dimetro d, lass componenttes MX, MY y MZ producenn:
E
Esfuerzo norm
mal para MX y MZ.
E
Esfuerzo tanggencial para MY.
El esffuerzo normaal tiene el sigguiente valor (flexin de vigas

v de secccin circular)::
El esffuerzo tangeencial tiene ell siguiente vaalor (torsin de

d vigas de seccin
s circuular):
Y de ello resultan dos esfuerzos principalees 1 y 2 iguuales a:
Puesto que el esffuerzo normaal tiene un valorv absolutoo mucho maayor (de 10 a 20 veces) queq el
esfueerzo tangencial, se seleccciona el dim metro ms grrande del crrculo de Mohhr, (1 - 2 enn este
caso)) para verificaar el valor eleegido para el dimetro enn la seccin del
d eje.
Deparrtamento de Inggeniera Mecniica Pgina 106 de

d 125
ontrol y manten
nimiento de vaas
4.3.2.3. Determin
nacin de lass caractersticas geomtricas de laas diferentess partes del eje
Dadaa cualquier seccin del eje

e tomando d como dim
metro, el esffuerzo a teneer en cuentaa es el
siguieente:
Sienddo K un factoor de concenttracin de essfuerzos de fatiga;

f el cual se muestra en el grficoo de la
figuraa 4.39.
Figura 4.399. Factor de concentraci

c n de esfuerzzos de fatiga
En unna parte cilnndrica, situadda sobre la superficie

s dee un eje, el coeficiente
c K es igual a 1. Sin
embaargo, cada cambio
c de seeccin produuce un aumento del esffuerzo, cuyo valor mxim mo se
encueentra en la trransicin infeerior, entre dos partes cilndricas conttiguas de dimetros diferentes,
o en el
e fondo de laas acanaladuuras.

d 125
Existe otro grfico para el caso particular de entalladuras en forma de garganta o acanaladuras,
que se puede apreciar en la figura 4.40.
Figura 4.40. Factor de concentracin de esfuerzos de fatiga en entalladuras o acanaladuras
La nomenclatura que aparece en los grficos de las figuras anteriores se describe en la tabla 4.2.
4.3.2.4. Esfuerzos mximos admisibles
Los esfuerzos mximos admisibles se determinan a partir del lmite de fatiga en flexin rotativa
de las diferentes partes del eje, afectado por un coeficiente de seguridad llamado S, que
depende de la calidad del acero y del mtodo de diseo de transmisin del par motor.

ontrol y manten
nimiento de vaas
Comoo referencia, los valores de

d los lmitess de fatiga paara un materiial del tipo EA
A1N, son:
200 N/mm
m2 sin caladoo con apriete.
120 N/mm
m2 con calado con aprietee.
En laa tabla 4.6 see detallan loss coeficientees de seguriddad S, por el cual se tiennen que dividdir los
lmitees de fatiga para
p obtener los esfuerzoss mximos admisibles.
a
Tablaa 4.6. Valoress del coeficieente de segurridad S
4.3.2.5. Caractersticas espeeciales para ejes de acero EA1T y EA4T

E
Los ejes
e motores que se disean estarn fabricados en e acero EA11T, diferente al material que
q se
empleea en la Norrma [10]. Al utilizar un material
m distinnto, se estabblecen nuevoos coeficienttes de
segurridad tenienddo en cuenta el material de
d fabricacinn del nuevo eje.
e
El valor del coeficciente de segguridad S, poor el que se tienen que dividir

d los lmites de fatigaa para
obtenner los esfuerrzos mximoos permitidoss, es igual a:
Se puueden obtenner las tensioones lmite de d fatiga parra el distintoss tipos de acero. La tabbla 4.7
agruppa los valoress tensionaless para los acceros EA1T y EA4T [11].
T
Tabla 4.7. Teensiones lmiite de fatiga para
p aceros EA1T y EA4T

d 125
ontrol y manten
nimiento de vaas
Estoss datos se inttroducen en las frmulas antes descriitas:
Por loo tanto el cooeficiente dee seguridad a usar con el

e material EA1T
E es el m
mismo que para
p el
EA1NN.
4.3.3. CLCULOS
S
En este apartadoo, se particuularizan los valores

v paraa el clculo real de un eje motor de una
dresinna.
4.3.3.1. Datos dee partida
Comoo datos de partida

p se tooman los vaalores geomtricos y las fuerzas extternas que actan
a
sobree el eje. La geeometra acootada del eje diseado see detalla en laa figura 4.41.
Figuraa 4.41. Geom

metra del eje motor de la dresina
Una vez
v conocidaa la geometrra del eje, se definen lass fuerzas extternas que aactan sobre l. El
estaddo de cargass elegido soometer al eje e a las conndiciones ms desfavoraables, distribbucin
asimtrica de las fuerzas, recuurriendo al caaso definido al inicio del captulo
c en laa figura 4.37..

d 125
Antes de comenzar con los diferentes clculos, se agrupan los valores iniciales de los conceptos
conocidos:
F1 = 115 Kg y1 = 588 mm
F2 = 200 Kg y2 = 478 mm
F3 = 200 Kg y3 = 799 mm
m1 = 10.935 Kg h1 = 600 mm
m2 = 565 Kg s = 1.739 / 2 = 869,5 mm
R = 400 mm b = 2.200 / 2 =1.100 mm
Los valores a los que se refieren estos conceptos estn descritos en la tabla 4.2. Para las
fuerzas ejercidas por las masas de los elementos no suspendidos, se tiene que F1 es el peso de
la corona, F2 y F3 la mitad del peso total del reductor (repartido en los dos rodamientos), siendo
y1, y2 e y3 las posiciones donde estn aplicadas dichas fuerzas.
4.3.3.2. Efectos debidos a masas en movimiento
La fase inicial para el diseo de un eje es el clculo de los valores de las fuerzas que actan.
Para calcular estos valores, se utilizan las frmulas expuestas en la tabla 4.3 aplicando los datos
iniciales conocidos. Los resultados obtenidos son los siguientes:
P1 = 7.356,3 Kg H = 1.913,6 Kg
P2 = 6.312,5 Kg Q1 = 7.605,2 Kg
Y1 = 3.827 Kg Q2 = 5.548,8 Kg
Y2 = 1.913,6 Kg
Con estos valores se pueden calcular los momentos debidos a las masas en movimiento en
todas las secciones del eje. El resultado para los valores de los momentos en las diferentes
secciones es:
Mxa = 16.634.041 Nmm = 16,63*106 Nmm

Mxb = 31.652.170 Nmm = 31,65*106 Nmm
Mxc = 21.782.870 Nmm = 21,78*106 Nmm
Mxd = 14.273.805 Nmm = 14,27*106 Nmm

Los valores resultantes muestran que para cada seccin del eje se obtiene un momento distinto,
la figura 4.42 deja ver el esquema general de las variaciones de Mx.
Figura 4.42. Esquema general de las variaciones de Mx
4.3.3.3. Efectos debidos al frenado
El freno utilizado por la dresina diseada est formado por zapatas de friccin en los dos lados
de cada rueda. Para el clculo, se considera el caso de = 0,30, al sustituir este valor en las
frmulas de la tabla 4.5, se obtienen los siguientes resultados:
Entre los planos de rodadura, para el clculo de My se ha considerado P = 1,2*P,

asumiendo que en el momento de frenado se carga ms el eje delantero segn el
sentido de la marcha:
Mx = 610.525 Nmm
Mz = 4.070.169 Nmm
My = 15.447.218 Nmm
En las diferentes secciones entre el rodamiento y la rueda los esfuerzos debidos al

frenado sern:
Mx1 = 211.896 Nmm Mx2 = 267.519 Nmm Mx3 = 370.023 Nmm

Mz1 = 1.412.640 Nmm Mz2 = 1.783.458 Nmm Mz3 = 2.466.823 Nmm
My1 = 0 Nmm Mx2 = 0 Nmm Mx3 = 0 Nmm
4.3.3.4. Efectos debidos a la traccin
Los efectos debidos a la traccin sern despreciados porque son menores que los de frenado, y
nunca se producirn simultneamente a estos.

ontrol y manten
nimiento de vaas
4.3.3.5. Dimetro
os de clculo
o
En esste apartado,, se calcula el

e valor del dimetro del cuerpo
c del ejje, en funcinn del materiaal y de
los essfuerzos a loos que est sometido. Parra ello se utiliza la siguiennte expresinn:
Para el clculo deel dimetro se elige la secccin con maayores esfueerzos, que enn este caso ser
s la
seccin 4, cuyos esfuerzos
e resultantes sonn:
MX4 = Mxb + M
M x = (31.652.170 + 610.5525) Nmm = 32,26*106 N
Nmm
MY4 = My = 15.447.218 Nmm = 15,455*106 Nmm
MZ4 = Mz = 4.070.169 Nm
mm = 4,07*1006 Nmm
A parrtir de los ressultados obteenidos se calccula el momeento resultannte:
MR4 = 36.000.893 Nmm = 36,00*106 Nmm

m
Comoo resistenciaa de material se considerra la del matterial EA1N que

q es de 1333 N/mm2, para
p el
cuerppo del eje.
Sustittuyendo en laa ecuacin:
Con estos
e resultaados, se escooge un dimeetro de partidda de 170 mm m en el cuerpo del eje, lo
l que
por condiciones geomtricas
g de la norma implica un dimetro
d de 195
1 mm en lla zona de caalado,
130 mm
m en las manguetas
m y de 160 mm en el obturaador. Ser coon estos valoores de dim metros
con loos que se caalculan los essfuerzos resuultantes en laas diferentes secciones.

d 125
4.3.3.6. Esfuerzos resultantes
Una vez que se conocen los dimetros de partida se comprueban los esfuerzos a soportar en las
secciones ms crticas del eje diseado. Dichas secciones aparecen reflejadas en la figura 4.43.
Figura 4.43. Secciones crticas del eje diseado
Las secciones objeto de estudio, destacadas en la figura 4.43 en color rojo, son:
Seccin 1, salida del rodamiento.

Seccin 2, mangueta.
Seccin 3, obturador.
Seccin 4, calado de la rueda.
Seccin 5, cuerpo del eje.
Seccin 6, calado de la rueda con eje recuperado.
Seccin 7, zona del rodamiento 1 con reductor.
Seccin 8, zona de la corona dentada.
Seccin 9, zona del rodamiento 2 con reductor.

ontrol y manten
nimiento de vaas
Lo prrimero ser calcular

c el moomento resultante en esttas secciones, teniendo een cuenta el factor
de cooncentracin de esfuerzoss K:
4.3.3.6.1. Esfuerzzos seccin 1,

1 salida del rodamiento
r
A la salida del roodamiento see tienen unos esfuerzos menores quue a la salidaa de la manggueta,
ademms al tratarse de una zonna cilndrica, el factor de concentraci
c n de tensionnes, K, es 1.
Sienddo la anchuraa del rodamiento de 160 mm los mom

mentos que se
s darn a laa salida del mismo
m
(80 mm)
m sern:
MX1 = Mx1 + M
M x1 = (5.773..203 + 211.896) Nmm = 5,99*106 Nm
mm
MY1 = My1 = 0 Nmm
MZ1 = Mz1 = 1.412.640
1 Nmm = 1,41*1106 Nmm
A parrtir de los ressultados obteenidos, se calcula el mom

mento resultannte:
MR1 = 6.149.550 Nmm

N = 6,15*106 Nmm
Por loo tanto el esffuerzo mxim

mo, en esta seccin, ser:

2 mangueta
Para calcular los esfuerzos enn el cambio de

d seccin entre
e la manggueta y el obbturador, se tienen
t
en cuuenta los siguuientes momentos:
MX2 = Mx2 + M
M x2 = (7.288..669 + 267.519) Nmm = 7,56*106 Nm
mm
MY2 = My2 = 0 Nmm
MZ2 = Mz2 = 1.783.458
1 Nmm = 1,78*1106 Nmm

mento resultannte:
MR2 = 7.763.806 Nmm = 7,76*10

7 6 Nm
mm


d 125
ontrol y manten
nimiento de vaas
Valorr inferior al esfuerzo

e mxximo consideerado para el
e material EA1N de 1333 N/mm2, com
mo se
puedee ver en la taabla 4.6.
El valor de K, se ha
h calculado a partir de:
d = 130 mm,
m dimetroo mangueta.
D = 160 mm,
m dimetroo zona obturaador.
r = 40 mm
m, radio de acuerdo.

3 obturador
Para el clculo dee los esfuerzzos en esta seccin,

s se tiene en cuennta que los eesfuerzos mximos
se daan en la cara exterior de la
l rueda, plano situado a 194 mm dell apoyo del roodamiento, siendo
s
los essfuerzos resuultantes:
MX3 = Mxa + M
M x = (16.634.041 + 370.0023) Nmm = 17,00*106 N
Nmm
MY3 = My = 0 Nmm
MZ3 = Mz = 2.466.823 Nm
mm = 2,47*1006 Nmm

mento resultannte:
MR3
R = 17.182.066 Nmm = 17,18*10
1 6 Nmm


mo se
El valor de K, se ha
h calculado a partir de:
d = 160 mm,
m dimetroo cuerpo del eje.
D = 280 mm,
m dimetroo exterior cubbo de rueda.
r = 25 mm

d 125
ontrol y manten
nimiento de vaas

4 zona caladdo de las rueddas
El clculo de loos esfuerzoss en esta seccin hacce referencia a los essfuerzos mximos
considerados entrre las dos rueedas, siendoo los esfuerzoos resultantes:
MX4 = Mxb + M
M x = (31.652.170 + 610.5525) Nmm = 32,26*106 N
Nmm
MY4 = My = 15.447.218 Nmm = 15,455*106 Nmm
MZ4 = Mz = 4.070.169 Nm
mm = 4,07*1006 Nmm

mento resultannte:
MR4
R = 36.000.893 Nmm = 36,00*10
3 6 Nmm
Esta zona al ser cilndrica,

c el valor del factor de conceentracin de tensiones,
t K
K, es 1, por loo tanto
el esffuerzo mxim
mo, en esta seccin,
s ser:

e material EA1N
E de 80 N/mm2, com
mo se

5 cuerpo del eje
Para el clculo dee estos esfueerzos se coggern los valoores mximoos de los momentos en laa cara
interioor de las ruedas, obteniendo un mom
mento resultannte de:
MX5 = Mxb + M
M x = (31.652.170 + 610.5525) Nmm = 32,26*106 N
Nmm
MY5 = My = 15.447.218 Nmm = 15,455*106 Nmm
MZ5 = Mz = 4.070.169 Nm
mm = 4,07*1006 Nmm

mento resultannte:
MR5
R = 36.000.893 Nmm = 36,00*10
3 6 Nmm


mo se

d 125
ontrol y manten
nimiento de vaas
El valor de K, se calcula
c a parrtir del grficoo de las acannaladuras:
d = 170 mm,
m dimetroo fondo acanaladura.
D = 280 mm,
m dimetroo exterior cubbo de rueda.
r = 75 mm

6 zona caladdo de las rueddas para el lmite de desggaste de ejess
En ell caso de reuutilizacin deel eje, para un

u cambio dee ruedas, poor ejemplo, el dimetro mnimo
m
de usso sera 1,12 veces el dimetro del cuuerpo del eje,, es decir, 1990 mm.
Para el clculo de
d los esfuerrzos en esta seccin, see tienen en cuenta
c los essfuerzos mximos
considerados entrre las dos rueedas, siendoo los esfuerzoos resultantes:
MX6 = Mxb + M
M x = (31.652.170 + 610.5525) Nmm = 32,26*106 N
Nmm
MY6 = My = 15.447.218 Nmm = 15,455*106 Nmm
MZ6 = Mz = 4.070.169 Nm
mm = 4,07*1006 Nmm

mento resultannte:
MR6
R = 36.000.893 Nmm = 36,00*10
3 6 Nmm
En essta zona al ser

s cilndricaa, el factor de concentraccin de tenssiones, K, ess 1, por lo taanto el
esfueerzo mximo,, en esta secccin, ser:

e material EA1N
E de 80 N/mm2, com
mo se

7 zona rodam
miento 1 reduuctor
Para el clculo dee los esfuerzzos, se tienen en cuenta los esfuerzoos que se daan en la secccin 7,
sienddo los esfuerzzos resultanttes:
MX7 = Mx7 + M
M x = (30.379.153 + 610.5525) Nmm = 30,99*106 N
Nmm
MY7 = My = 15.447.218 Nmm = 15,455*106 Nmm
MZ7 = Mz = 4.070.169 Nm
mm = 4,07*1006 Nmm

d 125
ontrol y manten
nimiento de vaas

mento resultannte:
MR7
R = 34.864.638 Nmm = 34,86*10
3 6 Nmm


e material EA1N
E de 80 N/mm2, com
mo se
c a parrtir de:
d = 200 mm,
m dimetroo interior rodaamiento.
D = 220 mm,
m dimetroo Interior corrona dentadaa.
r = 4,5 mm
a

8 zona de caalado de coroona
Para el clculo dee los esfuerzoos en la secccin 8, se tom

ma el dimettro mnimo (1198 mm) del fondo
del chhavetero. Loss momentos, en el plano medio de la corona dentada, resultanntes sern:
MX8 = Mx8 + M
M x = (30.210.421 + 610.5525) Nmm = 32,26*106 N
Nmm
MY8 = My = 15.447.218 Nmm = 15,455*106 Nmm
MZ8 = Mz = 4.070.169 Nm
mm = 4,07*1006 Nmm

mento resultannte:
MR8
R = 34.714.74
46 Nmm = 34,71*10
3 6 Nmm


e material EA1N
E de 80 N/mm2, com
mo se
El valor de K, se considera
c iguual a 1, ya quue es una paarte cilndrica.

d 125
ontrol y manten
nimiento de vaas

9 zona rodam
miento 2 reduuctor
Para el clculo dee los esfuerzzos, se cogeern los valores mximoss de los mom
mentos en laa zona
del roodamiento nmero 2, sienndo los esfueerzos resultantes:
MX9 = Mx9 + M
M x = (29.783.304 + 610.5525) Nmm = 30,29*106 N
Nmm
MY9 = My = 15.447.218 Nmm = 15,455*106 Nmm
MZ9 = Mz = 4.070.169 Nm
mm = 4,07*1006 Nmm

mento resultannte:
MR9
R = 34.336.099 Nmm = 34,34*10
3 6 Nmm
El esffuerzo mxim
mo en esta seeccin ser:

e material EA1N
E de 80 N/mm2, com
mo se
c a parrtir de:
d = 200 mm,
m dimetroo interior rodaamiento.
D = 213 mm,
m dimetroo Interior corona dentadaa.
r = 2 mm,, radio de acuuerdo.

d 125
4.3.4. PLANOS DE DISEO
En las figuras 4.44, 4.45 y 4.46 se detallan los planos del eje diseado:
Figura 4.44. Plano de detalle seccin eje
Figura 4.45. Vista lateral eje
Figura 4.46. Detalles vista eje

CAPTULO 5
CONCLUSIONES Y FUTUROS
DESARROLLOS
5.1. CONCLUSIONES
Este Proyecto Fin de Carrera ha consistido en la aplicacin de una metodologa de clculo para
el diseo de diferentes componentes de una dresina ferroviaria de nueva generacin destinada
al control y mantenimiento de va y catenaria.
En este proyecto, se ha optado por estudiar tres componentes de una dresina de diferentes
caractersticas (bastidor, rueda y eje motor), obteniendo las siguientes principales conclusiones:
Una vez observados los esfuerzos mximos que soportan los tres componentes
ferroviarios, para los diferentes estados de carga, se puede asegurar que los modelos de
diseo obtenidos resisten los esfuerzos a los que se vern sometidos a lo largo de su
vida til.
Gracias a los clculos realizados, se conocen las uniones ms solicitadas en cada uno
de los componentes.
Pgina 122 de 125

Captulo 5. Conclusiones y futuros desarrollos
Los requisitos de seguridad, marcados por la Unin Internacional de Ferrocarriles, se

cumplen para las diferentes hiptesis de carga.
Cada uno de los componentes est sometido a unos estados de carga particulares
marcados por las Normas vigentes.
5.2. FUTUROS DESARROLLOS

Debido al fuerte desarrollo que est experimentando el transporte ferroviario, hace que el estudio
e investigacin de las diversas aplicaciones en el diseo de componentes adquieran una gran
importancia dentro del mundo de la industria y de la automocin.
En este proyecto se ha aplicado una metodologa de clculo en el diseo de tres componentes

(bastidor, rueda y eje motor) de una dresina de nueva generacin. Los futuros desarrollos que
ofrece este Proyecto de Fin de Carrera son los siguientes:
La realizacin de un estudio ms avanzado del presente proyecto, analizando el

comportamiento de los componentes diseados en laboratorio.
Estudio del correcto montaje del conjunto de componentes, as como del posterior
anlisis de este.
Realizar un estudio sobre la posible adaptacin de nuevos materiales en el diseo de

componentes estructurales de vehculos ferroviarios.
Simulacin por ordenador (realidad virtual) del comportamiento de los componentes

diseados bajo las condiciones de trabajo, en un entorno virtual.

CAPTULO 6
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
[1] Departamento de Comunicacin MAQUIVAS S.A. Informe Anual 2010. Informe de

Actividades por Lneas de Negocio. 2011
[2] Infraestructuras y Estaciones Adif.

www.adif.es/es_ES/infraestructuras/infraestructuras.shtml (Noviembre 2011)
[3] LPEZ PITA, A. Infraestructuras ferroviarias. Ediciones UPC, 2006
[4] Departamento Tcnico MAQUIVAS S.A. Manual de Uso y Conduccin. Modelo Dresina
MQ-DHC11-TMB-1674. 2011
[5] LVAREZ MNTARAS, D. y LUQUE RODRGUEZ, P. Ingeniera e Infraestructura de

los Transportes. Ferrocarriles. Universidad de Oviedo, 2003
[6] Procedimiento Tcnico de Ejecucin, MAQUIVAS, S.A. Montaje de dresina hidrulica de

catenaria. PTE-AIS-MAQ-26 Rev.0, 2010
[7] Norma UNE-EN 14033-2:2008 Aplicaciones ferroviarias. Va. Mquinas para la

construccin y el mantenimiento que se desplazan exclusivamente sobre carriles. Parte
2: Requisitos tcnicos para el trabajo. CTN: AEN / CTN 25 APLICACIONES
FERROVIARIAS
Pgina 124 de 125

[8] Norma UNE-EN 13979-1:2006 Aplicaciones ferroviarias. Ejes montados y bogies. Ruedas
monobloque. Procedimiento de aprobacin tcnica. Parte 1: Ruedas forjadas y laminadas. CTN:
AEN / CTN 25 APLICACIONES FERROVIARIAS
[9] Norma EN 13104:2009 Railway applications - Wheelsets and bogies - Powered axles - Design
method. CTN: AEN / CTN 25 APLICACIONES FERROVIARIAS
[10] Norma UNE-EN 13103:2010 Aplicaciones ferroviarias. Ejes montados y bogies. Ejes
portadores. Mtodo de diseo. CTN: AEN / CTN 25 APLICACIONES FERROVIARIAS
[11] Norma UNE-EN 13261:2009 Aplicaciones ferroviarias. Ejes montados y bogies. Ejes.
Requisitos de producto. CTN: AEN / CTN 25 APLICACIONES FERROVIARIAS
Pgina 125 de 125

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Universidad Carlos III de Madrid

Repositorio institucional e-Archivo http://e-archivo.uc3m.es

Diseo de componentes de un vehculo

Garca Molina, Vctor Manuel

Descargado de e-Archivo, repositorio institucional de la Universidad Carlos III de Madrid

INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL MECNICA

Autor: D. Vctor Manuel Garca Molina

A Mara Jess por su paciencia y dedicacin.

Departamento de Ingeniera Mecnica Pgina 3 de 125

2.3.9. EQUIPOS DE SEGURIDAD..................................................................... 34

3. PROYECTO REAL DE INVESTIGACIN Y

4. CLCULOS DE DISEO DE COMPONENTES................. 73

Departamento de Ingeniera Mecnica Pgina 4 de 125

4.1.3. CLCULOS ............................................................................................. 76

Departamento de Ingeniera Mecnica Pgina 5 de 125

4.3.3.5. Dimetros de clculo ........................................................... 113

Departamento de Ingeniera Mecnica Pgina 6 de 125

Departamento de Ingeniera Mecnica Pgina 7 de 125

Figura 3.23. Montaje dresina completado ................................................................................... 71

Departamento de Ingeniera Mecnica Pgina 8 de 125

Figura 4.40. Factor de concentracin de esfuerzos de fatiga en entalladuras o acanaladuras . 108

Departamento de Ingeniera Mecnica Pgina 9 de 125

Tabla 2.1. Tipos y parmetros de medida de la auscultacin ferroviaria ..................................... 17

Departamento de Ingeniera Mecnica Pgina 10 de 125

En la actualidad, el transporte ferroviario en Espaa est en continua expansin debido a la

El nivel de competitividad entre las empresas de este sector ha crecido considerablemente,

El presente Proyecto Fin de Carrera, Diseo de componentes de un vehculo ferroviario de

1.1. OBJETIVOS DEL PROYECTO

En este proyecto, se pretende dar a conocer la metodologa de diseo empleada en las

1.2. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

Maquinaria para trabajo en va

Incluye todo tipo de maquinaria para el montaje y mantenimiento de la va como pueden

Departamento de Ingeniera Mecnica Pgina 12 de 125

Incluye dresinas de va y catenaria, transformacin de vehculos va - carretera, diversos

El proceso de produccin es lo suficientemente flexible como para adaptarse a las necesidades

En 2007 Maquivas, S.A., obtuvo la homologacin de centro reconocido de mantenimiento de

La experiencia de Maquivas, S.A., es amplia, destacando el suministro a los propietarios de

Grandes constructoras (Ferrovial, Dragados, Vas y Construcciones, etc.)

1.3. ESTRUCTURA DEL PROYECTO

En el captulo segundo, DESCRIPCIN GENERAL DE UNA DRESINA, se describe en qu

En el captulo tercero, FASES DE UN PROYECTO REAL DE INVESTIGACIN, se realiza una

En el captulo cuarto, CLCULOS DE DISEO DE COMPONENTES, se detalla el mtodo de

Departamento de Ingeniera Mecnica Pgina 13 de 125

En el quinto captulo, CONCLUSIONES Y FUTUROS DESARROLLOS, se exponen las

En el sexto captulo, BIBLIOGRAFA, se citan distintos libros de referencia, pginas web

Departamento de Ingeniera Mecnica Pgina 14 de 125

En este segundo captulo, se define en qu consiste una dresina de control y mantenimiento de

2.1. ESTADO DEL ARTE

Figura 2.1. Mapa de la red nacional de ferrocarril de alta velocidad

Departamento de Ingeniera Mecnica Pgina 16 de 125

Actualmente, Espaa es el pas de Europa en el que mayor nmero de proyectos de nuevas

Los altos niveles de exigencia de los ferrocarriles modernos en seguridad, disponibilidad y

Estos vehculos tienen un papel decisivo en el mantenimiento ptimo de la va, la catenaria y

En general se tiende a agrupar en un mismo vehculo los distintos sistemas de medicin

La auscultacin puede ser geomtrica o dinmica, de va o de catenaria, con diferentes

Tabla 2.1. Tipos y parmetros de medida de la auscultacin ferroviaria

Departamento de Ingeniera Mecnica Pgina 17 de 125

Estas auscultaciones pueden completarse con video-inspecciones, medicin de parmetros

Realiza la auscultacin dinmica de va y de catenaria de la red de alta velocidad y la