Moldeo por inyección

Máquina de inyección de plástico.

En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar

un polímero, cerámico o un metal1 en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado
a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material
se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se
obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos muy
diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha crecido a una tasa de 12%
anual durante los últimos 25 años, y el principal proceso de transformación de plástico es el
moldeo por inyección, seguido del de extrusión. Un ejemplo de productos fabricados por esta
técnica son los famosos bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, así como una
gran cantidad de componentes de automóviles, componentes para aviones y naves
espaciales.
Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras
naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyección es un proceso
ambientalmente más favorable comparado con la fabricación de papel, la tala de árboles o
cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos
acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plásticos pueden
ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente,
causando daños al medio ambiente.
La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse,
la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos rápidos, altos
niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la
pieza, geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas, las piezas
moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de
superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas
moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

Antecedentes históricos[editar]

El diseño actual de la máquina de moldeo por inyección ha sido influido por la demanda de
productos con diferentes características geométricas, con diferentes polímeros involucrados y
colores. Además, su diseño se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un
menor costo de producción, lo cual exige rapidez de inyección, bajas temperaturas, y un ciclo
de moldeo corto y preciso.

John Hyatt registró en 1872 la primera patente de una máquina de inyección, la cual consistía
en un pistón que contenía en la cámara derivados celulósicos fundidos. Sin embargo, se
atribuye a la compañía alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la máquina de
inyección moderna. Esta firma presentó, en 1928, una patente incluyendo la descripción de
nitrocelulosa (celuloide). Debido al carácter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron
posteriormente otros derivados celulósicos como el etanoato de celulosa. Los británicos John
Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traducción de la patente alemana,
desarrollaron paralelamente la misma técnica en Inglaterra, con los derechos de patente
inglesa para la compañía F.A. Hughes Ltd.

El primer artículo de producción masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida durante
los años treinta por la compañía Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba máquinas de
moldeo por inyección de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas máquinas funcionaban
originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el sistema de apertura de
molde y la extracción de la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluían
válvulas manuales, sin control automático ni pantallas digitales; además, carecían de sistemas
de seguridad.

El principio del moldeo[editar]

El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más famosas,
ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas
geométricas de alta complejidad. Para ello se necesita una máquina de inyección que incluya
un molde. En este último, se fabrica una cavidad cuya forma es idéntica a la de la pieza que
se desea obtener y para su tamaño se aplica un factor de contracción el cual se agrega en las
medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren las dimensiones
deseadas. La cavidad se llena con plástico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma
moldeada.

Los polímeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg —
Temperatura de transición vítrea - y, por tanto, también de su temperatura de fusión para
polímeros semicristalinos. Los polímeros amorfos, cuya temperatura útil es inferior a su Tg, se
encuentran en un estado termodinámico de pseudoequilibrio. En ese estado, no existen
movimientos de rotación y de relajación (desenredo de las cadenas) del polímero. Es por esta
causa que, en ausencia de esfuerzos, se mantiene la forma tridimensional. Los polímeros
semicristalinos poseen, además, la característica de formar cristales. Estos cristales
proporcionan estabilidad dimensional a la molécula, la cual también es —en la región cristalina
— termodinámicamente estable. La entropía de las moléculas del plástico disminuye
drásticamente debido al orden de las moléculas en los cristales.
Maquinaria[editar]

La unidad de inyección.

Las partes más importantes de la máquina son:

Unidad de inyección[editar]
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero.
Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el polímero que se
desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en la unidad de inyección debe
considerar tres condiciones termodinámicas:

1. Las temperaturas de procesamiento del polímero.

2. La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].

3. El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.

El proceso de fusión necesita de un aumento de la temperatura del polímero, que resulta del
calentamiento y la fricción de este con la cámara y el husillo. La fricción y esfuerzos cortantes
son básicos para una fusión eficiente, dado que los polímeros no son buenosconductores de
calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo
sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados
durante el proceso. Existen, además, cámaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones
de metales, para cada polímero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosión o la degradación.
Con algunas excepciones —como el PVC—, la mayoría de los plásticos pueden utilizarse en
las mismas máquinas.
La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo husillo, teniendo la
cámara calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La
profundidad del canal del husillo disminuye de forma gradual (o drástica, en aplicaciones
especiales) desde la zona de alimentación hasta la zona de dosificación. De esta manera, la
presión en la cámara aumenta gradualmente. El esfuerzo mecánico, de corte y
la compresión añaden calor al sistema y funden el polímero más eficientemente que si hubiera
únicamente calentamiento, siendo ésta la razón fundamental por la cual se utiliza un husillo y
no una autoclave para obtener el fundido.

Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es que durante la dosificación
el husillo retrocede transportando el material hacia la parte anterior de la cámara. Es allí
donde se acumula el polímero fundido para ser inyectado. Esta cámara actúa como la de
un pistón; el husillo entonces, se comporta como el émbolo que empuja el material. Tanto en
inyección como en extrusión se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT
(Presión, volumen, temperatura), que ayudan a entender cómo se comporta un polímero al
fundir.

Unidad de cierre[editar]
Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre suficiente para contrarrestar la
fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas
pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que únicamente se encuentran en
el planeta de forma natural en los puntos más profundos del océano.

Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tenderá a abrirse y el material escapará por la

unión del molde. Es común utilizar el área proyectada de una pieza (área que representa
perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de
cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.

Donde:

F = Fuerza (N)
Pm = Presión media (Pa)
Ap = Área proyectada (m2)

El parámetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza

para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t).
Otros parámetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mínima
entre placas, la distancia máxima de apertura, las dimensiones de las placas y la
distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsión. Estos datos se
utilizan para dimensionar los moldes
Molde[editar]
Los moldes son construidos de aceros especiales de alta resistencia para que
resistan altas presiones de cierre y de inyección para producción limitada. los
aspectos de construcción son similares a los moldes de compresión y de
transferencia.

Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual sólo le falta la cavidad para la pieza
deseada.

Control de parámetros[editar]

Llenado de molde por inyección.

Líneas genéricas isobáricas de polímeros amorfos y semicristalinos en inyección.

Al enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la cavidad.

Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automóvil.

Molde para fabricar un clip de plástico para papel.

Los parámetros más importantes para un proceso de inyección son los siguientes.

Ciclo de moldeo[editar]
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores
llegan a distinguir hasta 9 pasos):

 1. Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de

polímero fundido.
 2. Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa
como un pistón, se hace pasar el material a través de la boquilla hacia las
cavidades del molde.

 3. La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las

dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.

 4. La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar

material; al girar también retrocede.

 5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues

es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el
molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.

 6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

PvT (relaciones de presión-volumen-temperatura)[editar]

En cualquier polímero, las relaciones entre presión, volumen y temperatura son

muy importantes para obtener un proceso de inyección eficiente, ya que el
volumen de un polímero aumenta al ascender la temperatura del mismo. El
 comportamiento de los polímeros amorfosy semicristalinos en el paso de
enfriamiento es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere
obtener una pieza de alta calidad.

Para diseño de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de

lo polímeros que se utilizarán, en su forma final, es decir aditivados. A
continuación se mencionan los parámetros más comunes para el inicio de las
relaciones de PvT, basados en la ecuación de Flory:

α = Coeficiente de expansión térmica

β = Compresibilidad isotérmica

Y una ecuación empírica es:

Cuando

Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniería de polímeros para lograr

un sistema técnico que, basado en la teoría molecular, proporcione datos
aplicados a los polímeros en estado fundido en un amplio rango de
presión y temperatura. Esto se logra con datos empíricos concretos y
limitados. Para determinar estas relaciones existen otras ecuaciones
como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Sánchez y
Lacombe y por supuesto, la ecuación de mayor éxito, la ecuación de Flory
(Flory-Orwoll-Vrij).

Cristalización y deformación de la pieza al enfriarse (contracción)

[editar]

Debe tenerse en cuenta que la razón de este fenómeno se debe al cambio de densidad del
material, que sigue un propio comportamientofisicoquímico, particular para cada polímero, y
que puede ser isótropo o anisótropo.

De acuerdo con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrirá una
contracción, presentando cada polímero diferentes tipos de contracción; sin embargo, puede
decirse que, en general, siguen las mismas ecuaciones para contracción isótropa:
Donde:

Lc = longitud de la cavidad
Lmp = longitud de la parte moldeada
Contracción
Termoplástico Cv = contracción volumétrica
(%)
CL = contracción lineal
Vc = Volumen de la cavidad
Acrilonitrilo butadieno Vmp = Volumen de la parte moldeada
0,4 – 0,8
estireno
Los polímeros semicristalinos modificarán más su tamaño
dependiendo de la temperatura en la cual se les permita
Poliacetal 0,1 – 2,3
cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y lamelas
ocupan menos espacio (mayor densidad) que las cadenas
en estado amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta
Polimetilmetacrilato (PMMA) 0,2 – 0,7 directamente a la densidad final de la pieza. La temperatura
del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para
obtener piezas de calidad.
Acetato de celulosa 0,5
A continuación se enumeran algunos valores comunes de
contracción en polímeros para inyección (para diseño de
Nylon 6,6 1,4 – 1,6
moldes es conveniente solicitar una hoja de parámetros
técnicos del proveedor de polímeros para obtener un rango
específico).
Policarbonato 0,6

Polietileno de baja densidad 4,0 – 4,5

Polipropileno 1,3 – 1,6

Poliestireno 0,4 – 0,7

PVC rígido 0,6 – 1,2

PVC plastificado 1,0 – 4,5

Colada fría y caliente[editar]
Existen dos tipos de colada. La colada fría es el remanente de polímero solidificado que
queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente mantiene
al polímero en estado fundido para continuar con la inyección. Con esta técnica se ahorra una
considerable cantidad de plástico, aunque presenta algunos inconvenientes: los pigmentos
deben tener mayor resistencia a la temperatura, el polímero aumenta su historia térmica, el
molde debe ser diseñado especialmente para esto, etc.

Coloración de la pieza[editar]

Piezas de LEGO de diferentes colores moldeados por inyección.

La coloración de las piezas a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la pieza, la
identificación y las funciones ópticas dependen de este proceso. Básicamente existen tres
formas de colorear una pieza en los procesos de inyección:

 1. Utilizar plástico del color que se necesita (precoloreados).

 2. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante
líquido.
 3. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.

La elección cómoda y limpia es el uso del concentrado de color (en inglés Masterbatch), el
cual se diseña con características de índice de fluidez yviscosidad acordes al polímero que se
desea procesar. Con los concentrados de color se puede cambiar de un color a otro de
manera rápida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo presentan mayores problemas de
coloración que los concentrados de color y estos más que los precoloreados; sin embargo, los
precoloreados son los más caros y presentan una historia térmica mayor. Los problemas de
procesamiento más comunes con relación al color de una pieza son: líneas de color más o
menos intenso, puntos negros, ráfagas, y piel de naranja.

Los colores pueden ser opacos y, si el polímero es transparente, colores translúcidos. Es

importante que el proveedor de los concentrados de color sea consciente de la aplicación final
de la pieza, para utilizar pigmentos o colorantes que no migren a la superficie.
En poliolefinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un error muy común en la
industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la calidad de la pieza y puede resultar
en una reclamación por parte del cliente.

Los colores finales en la pieza pueden ser translúcidos, sólidos, pasteles, metálicos,
perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Algunos polímeros como el ABS son más difíciles
de colorear que otros como el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su color
amarillento.

Un experto en diseño de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante, puesto que
sus ojos están entrenados para reconocer colores con diferencias mínimas, lo cual requiere
una habilidad natural y amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta también la teoría del
color, ya que los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva; además, si como color
objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, líquido, papel o polímero diferente al polímero
final, es posible que bajo diferente luz sea igual o distinto el color final del objetivo. Por ello
debe decidirse cuál será la luz bajo la cual los colores deben ser observados. Para personas
que no son expertas en identificación de color, son muy útiles los colorímetros, aunque su
grado de confianza no llega al 100%. Una persona no entrenada puede ver dos colores
diferentes como iguales y dos iguales como diferentes, debido a errores en el ángulo con
respecto a la incidencia de la luz, distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.

Temperatura de proceso[editar]
Para inyectar un polímero, específicamente un termoplástico, es necesario conocer
su temperatura de transición vítrea (Tg) y su temperatura de fusión de la región cristalina (Tm),
si es un polímero semicristalino.

La temperatura de operación de cada termoplástico no es estándar, y varía según el

proveedor (de acuerdo con el peso molecular, ramificación del polímero, polidispersidad y
aditivos). Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se encuentre
tanto el índice de fluidez como la temperatura de trabajo, que además es un rango de
temperaturas, y latemperatura de degradación, con lo cual se obtiene un intervalo dentro del
cual se puede trabajar el material eficientemente.

Dimensiones de la máquina[editar]
La efectividad de una máquina de inyección se basa en la cantidad de presión que esta pueda
generar, por dos razones principales:

 1. Incrementando la presión se puede inyectar más material

 2. Incrementando la presión se puede disminuir la temperatura, que se traduce en
menor costo de operación.

Las máquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y van

desde 10 Toneladas las más pequeñas, hasta 4.400 Toneladas las de mayor capacidad.

Es aconsejable utilizar el cañón más largo posible si se necesita mezclar compuestos, y

también hacer énfasis en el husillo adecuado. A continuación se muestra un husillo típico de
laboratorio para polioleofinas:

Aunque las dimensiones de la máquina dependen principalmente de la cantidad de polímero

que se necesita para llenar la pieza deseada, es común que los proveedores de máquinas
vendan equipos más o menos estándares. Las principales características para determinar las
dimensiones de una máquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del molde, carrera o
recorrido del molde, presión de inyección, capacidad volumétrica de inyección, características
de plastificado y velocidad de inyección..
Flujo y diseño de flujo[editar]

Flujo de polímero en la cavidad. La viscosidad del polímero aumenta al enfriarse en contacto con las paredes
del molde.

Los polímeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es lento y
complicado. La razón de esto es que son cadenas muy largas de unidades más simples, a
causa de lo cual los polímeros presentan una orientación con respecto al esfuerzo cortante al
que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo más posible la orientación de
las moléculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de moldeo (y por tanto al costo). Sin
embargo, si el estrés debido a una orientación extremadamente alta no se libera, la pieza se
deformará al enfriarse o al calentar el material en su aplicación.

El polímero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada, arrastrándose

por las paredes y empujando el polímero en el centro. Cuando este toca las paredes del
molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja orientación, pero
cuando se va llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la pared del molde, la
orientación se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los estreses generados,
siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parabólico en un tubo.

El flujo de un polímero a través de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando

condiciones isotérmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polímero a
estudiar. Para los experimentos en condiciones isotérmicas, se observa que el tipo de
polímero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un flujo
radial después de la compuerta hasta llenar las esquinas. Después, el flujo se aproxima a un
flujo tapón, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared fría. El flujo de cada
polímero es estudiado por la reología.
Una aproximación al estudio del flujo de polímeros en el llenado de un molde es
la ecuación de Hagen y Poiseuille, la cual considera parámetros en el régimen laminar. Esta
ecuación, despejada para la viscosidad del material es:

Donde: η = Viscosidad

r = Radio del tubo o canal

ΔP = Caída de presión
L = Longitud del tubo
Q = Flujo volumétrico
τ = Esfuerzo cortante
= Velocidad de corte

Para el diseño de los canales en el molde, se observa de la ecuación

anterior que la velocidad de corte y la viscosidad se ven afectadas
por el diseño del radio del canal. Si el flujo volumétrico y la caída de
presión se mantienen constantes, en condiciones isotérmicas entre
los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece constante y por lo
tanto se espera que la calidadde la pieza moldeada sea constante.

En la práctica, los ingenieros toman en cuenta que los polímeros

son fluidos no newtonianos (particularmente. son
materiales viscoelásticos). Por lo tanto, se deberán hacer
correcciones a la fórmula anterior dependiendo de para qué plástico
se realizará el molde. También se utilizan "curvas de viscosidad", que
grafican η frente a .

Un parámetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra

buena aproximación a polímeros obedece a la ecuación de Arrhenius:

Donde:

= Constante del polímero en cuestión

R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada
en Joules, kelvins y moles
T = Temperatura
E = Energía de activación para el flujo viscoso
Ventilación y presión[editar]

Conforme el polímero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamaño de

sus gránulos por medios tanto mecánicos (fricción, compresión y arrastres) como térmicos
(aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusión, dependiendo de si
el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire presente
experimenta un aumento de presión y generalmente escapa en dirección opuesta al avance
del polímero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una compuerta de ventilación,
igualándose de esta manera la presión generada a la presión atmosférica. Debido a las
propiedades de viscosidad y de arrastre del polímero, sólo escapa mediante la ventilación una
parte mínima de plástico.

El error más común con la ventilación es el añadir aditivos espumantes desde la tolva. Los
espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en células abiertas o cerradas del
polímero. No obstante, si la presión disminuye a presión atmosférica, este gas generado
escapa, resultando así un polímero sin espumar. Para una eficiente alimentación del
espumante, éste debe ser añadido después de la ventilación o eliminar el mismo.

Técnicas modernas[editar]

Algunas de las técnicas modernas incluyen la inyección de multicomponentes, es decir, una

pieza que contiene dos polímeros unidos entre sí o un polímero con diferentes colores y
aditivos separados en capas. En esta técnica es posible inyectar dos polímeros en la misma
pieza. Existen dos métodos para lograr esto: uno es con dos unidades de inyección, y otro con
una unidad de inyección compuesta. Un polímero queda inmerso en el otro, o un color queda
inmerso en el otro, ahorrando así costos: esta técnica es llamada inyección emparedado o
sándwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes formadores de celdas o espumantes que
reducen la densidad de la pieza moldeada.

La inyección puede contener injertos metálicos, cerámicos o plásticos. Estos son colocados
manual o automáticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el polímero que, por
medios geométricos, evita su separación al enfriarse.

En el moldeo con reacción química no se usa el extrusor, sino más bien componentes líquidos
que se van administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al unir los
diferentes fluidos. Un ejemplo típico de polímero inyectado por este proceso es
el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las temperaturas en este proceso son mucho más
bajas que las temperaturas de la inyección con husillo.

La inyección de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyección con

todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas bajas en
el cañón. Éste debe provocar poca fricción en el material para evitar el sobrecalentamiento y
reacción prematura, cambiando así la cinética de reacción deseada. La reacción termina
precisamente en el molde, el cual no es necesario enfriar.

La inyección con equipo moderno de polímeros semiconductores y de polímeros

conductores requiere mucho menos cuidado que en el proceso de semiconductores
tradicionales de silicio ygermanio. El cuarto limpio no es necesario y el proceso se puede
llevar a cabo con un cuidado semejante al de inyección de equipo médico.

La inyección de materiales compuestos como madera-plástico o fibras naturales con

polímero, fibra de carbón y nanopartículas tienen una problemática particular, debido a que el
husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las partículas, por lo que presentan un doble reto:
por una parte deben ser dispersadas y distribuidas (como cualquier pigmento), a la vez que
deben permanecer lo más estables posible. Las nanopartículas generalmente forman
aglomerados, que reflejan una pérdida de propiedades mecánicas y no un aumento, ya que el
estrés es función directa del área de la unión partícula-polímero.

Entradas[editar]

Las funciones concretas de una entrada son simples: sirven para ayudar a que el polímero
solidifique pronto cuando la inyección concluye, y para separar fácilmente los remanentes de
inyección de la pieza final. Muchas veces elimina la necesidad de cortar o desbastar este
sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que se refleja en una menor viscosidad y
mayor rapidez de inyección.

Para garantizar el buen funcionamiento de un polímero inyectado, es imprescindible tener en

cuenta los fenómenos de transporte y particularmente el flujo del polímero. Recuérdese que
no se habla de moléculas o iones como los metales fundidos, sino de largas cadenas
de macromoléculas en estado gomoso. Las entradas son así diseñadas para mejorar el flujo
y para permitir un orden distributivo del mismo. Las entradas más comunes son:

Tipo de
Esquema Característica
entrada

Entrada de (sin
Alimentan de manera directa desde la cavidad.
canal esquema)

Entrada Alimentan el polímero permitiendo una ligera relajación de

cónica esfuerzos.
 Se llenan desde los bebederos; comúnmente usadas en moldes de
Entrada
tres placas, permiten altas velocidades y se llenan con facilidad;
puntiforme
pueden eliminarse sin dificultad de la pieza moldeada.

Alimentan desde un lado del molde; comúnmente utilizadas para

Entrada lateral
impresión múltiple.

Entrada Se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es previamente

anular modificado a la forma final.

Entrada Similares a las compuertas anular, pero distribuyen el material

dediafragma fundido desde el canal de alimentación.

Entrada Sirven para cubrir áreas grandes o largas de manera homogénea y

deabanico distributivamente correcta.

Estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a lograr un

Entrada de
flujo de régimen laminar cuyo número de Reynolds es adecuado
lengüeta
para la inyección.

Sirven para moldear homogéneamente áreas planas y delgadas,

sobre todo en productos translúcidos y transparentes como
Entrada de
objetivos de policarbonato, láminas de PMMA y dispositivos ópticos
cinta o laminar
de medición, ya que minimiza las aberraciones cromáticas y ópticas
debidas a ondas formadas por flujo en régimen turbulento.

Estas entradas se utilizan en el diseño de molde preferentemente bajo la experiencia y el

diseño por computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de polímeros en
el molde.
Disciplinas de Moldeo por Inyección[editar]
Moldeo Universal[editar]
Moldeo Universal (MU) es una disciplina de optimización de procesos de moldeo por
inyección. Es un lenguaje que combina la rotulación de equipos y el uso de parámetros
universales. MU combina trasfondos técnicos y científicos con el objetivo de aumentar la
eficiencia de los procesos, disminuir los costos de los productos y recortar los ciclos de
manufactura.

Defectos, causas posibles y soluciones en partes moldeadas [editar]

Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como
para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en inyección son los mejores
maestros de identificación y solución de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y
recursos necesarios para solucionar problemas rápidamente. Aquí se sugieren algunas de las
soluciones a los problemas más comunes:

Defecto Causas posibles Probables soluciones

Enfriamiento demasiado intensivo.

Diseño inadecuado de la pieza. Tiempo Incremente el tiempo de
Enchuecamiento de enfriamiento muy corto. Sistema de enfriamiento dentro del molde.
extracción inapropiado. Esfuerzos en el Utilizar un polímero reforzado.
material.

Incrementar la presión de la
Flash Presión de cierre demasiado baja.
unidad de cierre.

Cargar el material más lentamente.

Mala dispersión del concentrado de
Incrementar la temperatura del
Líneas de flujo color o del pigmento. Temperatura
barril. Modificar el perfil de
demasiado baja.
temperaturas.

Purgar el husillo. Reducir la

Puntos negros Hay carbonizaciones. temperatura de proceso. Limpiar el
husillo manualmente.
 Disminuir la temperatura de
proceso. Incrementar la
Piel de naranja Incompatibilidad del material.
temperatura del molde. Cambiar el
concentrado de color.

Insuficiente material en la cavidad. Falta

de material en la tolva. Cañón Inyectar más material. Cambiar el
demasiado pequeño. Temperatura molde a una máquina de mayor
demasiado baja. Obstrucción de la tolva capacidad. Incrementar la
Parte incompleta o de la boquilla. Válvula tapada. Tiempo temperatura del barril. Incrementar
de sostenimiento demasiado corto. la velocidad de inyección.
Velocidad de inyección demasiado baja. Modificar el tamaño de los canales
Canales demasiado pequeños. del molde.
Respiración insuficiente.

Dosificar menos material.

Dosificación excesiva. Temperatura de Disminuir la temperatura de
Parte con inyección muy alta. Presión de inyección inyección. Disminuir la presión.
rebabas muy alta. Tiempo de inyección muy Disminuir el tiempo de inyección.
largo. Temperatura de molde muy alta. Disminuir la temperatura del
molde.

Incrementar la presión.
Incrementar el tiempo de
Presión de inyección demasiado baja.
sostenimiento de presión.
Tiempo de sostenimiento de presión
Disminuir la temperatura del barril.
muy corto. Velocidad de inyección baja.
Rechupados y Incrementar la velocidad de
Material sobrecalentado. Humedad.
huecos inyección. Abrir el venteo o
Enfriamiento del molde no uniforme.
preseque el material. Modificar los
Canales o compuerta muy pequeños.
canales de enfriamiento del molde
Mal diseño de la pieza.
o el flujo del agua. Modificar el
molde.

Líneas de unión Temperatura general muy baja en el Incrementar la temperatura.

molde. Temperatura del fundido no Incrementar la presión.
 uniforme. Presión de inyección muy
baja. Velocidad de inyección muy baja. Incrementar la velocidad de
Insuficiente respiración en la zona de inyección. Modificar la respiración
unión de los flujos encontrados. del material en el molde. Modificar
Velocidad de llenado no uniforme. Flujo la compuerta para uniformar el
no adecuado del material por los flujo.
canales o la cavidad.

Humedad. Degradación de aditivos. Secar el material. Disminuir la

Degradación por
Temperatura demasiado alta. temperatura. Modificar la
aire atrapado
Respiración del molde insuficiente. respiración del molde.

Temperatura demasiado baja. Velocidad Incrementar la temperatura.

Delaminación de de inyección demasiado baja. Baja Incrementar la velocidad de
capas contrapresión de la máquina. inyección. Incrementar la
Temperatura del molde muy baja. contrapresión de la máquina.

Incrementar la temperatura.
Temperatura del molde demasiado baja.
Fracturas o Modificar las barras eyectoras.
Sistema de eyección demasiado
grietas en la Utilice un robot para extraer la
agresivo o inadecuado. Empacado
superficie pieza. Disminuir la presión de
excesivo.
sostenimiento.

Tiempo de enfriamiento muy corto.

Incrementar el tiempo de
Temperatura del molde alta.
enfriamiento. Disminuir la
Marcas de las Temperatura del polímero demasiado
temperatura del fundido. Disminuir
barras eyectoras alta. Rapidez de eyección demasiado
la rapidez de eyección. Modificar la
alta. Localización inadecuada de las
ubicación de las barra eyectoras.
barras eyectoras.

Quemado de la Disminuya la velocidad de

Quemado por efecto de jet.
pieza inyección.
 Probar un perfil inverso de
El concentrado de temperaturas. Bajar la temperatura
color no se Perfil incorrecto de temperaturas. de las primeras dos zonas de la
mezcla unidad de inyección. Usar un perfil
de temperaturas más agresivo.

La temperatura es demasiado alta. La

El color es más Disminuir la temperatura. Modificar
compuerta es demasiado pequeña y se
obscuro la compuerta del molde.
quema el polímero por presión.

TECNOLOGIA DE LOS PLASTICOS.

http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.ar/p/subindice-procesos.html

Introducción
¿En que pensamos cuando decimos o escuchamos la palabra plástico? Hace cien años, al
mencionar el término plástico, éste se podía entender como algo relativo a la reproducción de
formas o las artes plásticas, la pintura, la escultura, el moldeado. En la actualidad, esta palabra se
utiliza con mayor frecuencia y tiene un significado que implica no sólo arte, sino también tecnología
y ciencia.

En la época actual resultaría difícil imaginar que alguno de los sectores de nuestra vida diaria, de la
economía o de la técnica, pudiera prescindir de los plásticos. Sólo basta con observar a nuestro
alrededor y analizar cuántos objetos son de plástico para visualizar la importancia económica que
tienen estos materiales. Dicha importancia se refleja en los índices de crecimiento que, mantenidos
a lo largo de algunos años desde principios de siglo, superan a casi todas las demás actividades
industriales y grupos de materiales.
Este blog está integramente dedicado a los materiales plásticos, su constitución, obtención,
procesabilidad, propiedades y transformación. Como así también sus usos y reutilización.
Los polímeros
Introducción

Los polímeros son macromoleculas formadas por la unión de moléculas de menor tamaño
denominadas monómeros.

Polímero (polipropileno)

El término "polímero" se deriva de la antigua palabra griega πολύς (polus, que significa "muchos") y
μέρος (meros, que significa "partes"), y se refiere a una molécula cuya estructura está compuesta
por varias unidades de repetición, de la que se origina una característica de alta masa molecular
relativa y propiedades propias. El término fue acuñado en 1833 por el químico sueco Jöns Jacob
Berzelius, aunque con una definición distinta de la definición moderna. Las unidades que
componen a los polímeros derivan de moléculas de baja masa molecular relativa. El término
polímero designa una combinación de un número no especificado de unidades.

La reacción por la cual se sintetiza un polímero a partir de sus monómeros se

denominapolimerización.

Polimerización del etileno

Historia
Los polímeros naturales, por ejemplo la lana, la seda o la celulosa se han empleado profusamente
y han tenido mucha importancia a lo largo de la historia. Sin embargo, hasta finales del siglo XIX no
aparecieron los primeros polímeros sintéticos. El desarrollo de los primeros polímeros creados por
el hombre fue inducido a través de las modificaciones de polímeros naturales con el fin de mejorar
sus propiedades físicas.

En 1839, Charles Goodyear modificó el caucho natural a través del calentamiento con azufre
(vulcanización), ya que este por lo general era frágil a bajas temperaturas y pegajoso a altas
temperaturas. Mediante la vulcanización el caucho se convirtió en una sustancia resistente a un
amplio intervalo de temperaturas. Otro acontecimiento que contribuyo al desarrollo continuo de
los polímeros fue la modificación de la celulosa que permitió el surgimiento de la fibra sintética
llamada rayón.

Charles Goodyear

Posteriormente, Leo Baekeland instauro el primer polímero totalmente sintético al que llamo
baquelita; este se caracterizó por ser un material muy duradero y por provenir de otros materiales
de bajo costo como el fenol y el formaldehído. Este compuesto llegó a tener gran éxito durante
cierto tiempo.

Leo Hendrik Baekeland

Independientemente de los avances aplicativos de los polímeros, no se tenía mucha información

en cuanto a la estructura de estos. En la década de 1920, el químico alemán Hermann Staudinger
fue el primero en instituir que los polímeros eran compuestos de gran peso molecular que se
encontraban unidos mediante la formación de enlaces covalentes. Tal idea fue apoyada años más
tarde por Wallace Carothers, los cuales llegaron a establecer concepciones similares. Estos
conceptos dieron paso al desarrollo de la química de los polímeros tanto sintéticos como naturales.
Posteriormente, Paul John Flory ampliaría el estudio sobre los mecanismos de polimerización.

Hermann Staudinger- Wallace Hume Carothers- Paul John

Flory

En los años 1950 el alemán Karl Ziegler y el italiano Giulio Natta desarrollaron los catalizadores de
Ziegler-Natta que permitieron la polimerización estereoespecífica de alquenos.

Karl Ziegler - Giulio Natta

En la segunda mitad del siglo XX se desarrollaron nuevos métodos de obtención, polímeros y

aplicaciones como, por ejemplo, catalizadores metalocénicos, fibras de alta resistencia, estructuras
complejas de polímeros, polímeros de cristal líquido, etc.

Estructura química

Los polímeros son muy grandes sumas de moléculas, con masas moleculares que puede alcanzar
incluso los millones de Umas (unidad de masa atómica), que se obtienen por la repeticiones de
una o más unidades simples llamadas “monómeros” unidas entre sí mediante enlaces covalentes.
Estos forman largas cadenas que se unen entre sí por fuerzas de Van der Waals, puentes de
hidrógeno o interacciones hidrofóbicas.
 Estructura química del polietileno

Un polímero no tiene la necesidad de constar de moléculas individuales del mismo peso molecular,
y no es necesario que tengan la misma composición química y la misma estructura molecular. Hay
polímeros naturales como ciertas proteínas globulares y policarbohidratos, cuyas moléculas
individuales tienen el mismo peso molecular y la misma estructura molecular; pero la gran mayoría
de los polímeros sintéticos y naturales importantes son mezclas de componentes poliméricos
homólogos. La pequeña variabilidad en la composición química y en la estructura molecular es el
resultado de la presencia de grupos finales, ramas ocasionales, variaciones en la orientación de
unidades monómeras y la irregularidad en el orden en el que se suceden los diferentes tipos de
esas unidades en los copolímeros. Estas variedades en general no suelen afectar a las
propiedades del producto final, sin embargo, se ha descubierto que en ciertos casos hubo
variaciones en copolímeros y ciertos polímeros cristalinos.

Propiedades

A pesar de que los distintos polímeros presentan grandes diferencias en su composición y

estructura, hay una serie de propiedades comunes a todos ellos y que los distinguen de otros
materiales. Un ejemplo de alguna de estas propiedades es la densidad, conducción eléctrica y
térmica, resistencia química y características ópticas.

Tabla comparativa de propiedades de diferentes materiales

material Densidad (g/cm3) Conducción térmica Conducción

(W/mK) eléctrica (S)

Plásticos 0.9-2.3 0.15-0.5 -

PE 0.9-1.0 0.32-0.4 -

PC 1.0-1.2 - -

PVC 1.2-1.4 - 10-15

Acero 7.8 17.50 5.6

Aluminio 2.7 211 38.5

Aire - 0.05 -

Densidad

El rango de densidades de los plásticos es relativamente bajo y se extiende desde 0.9 hasta 2.3
g/cm3. Entre los plásticos de mayor consumo se encuentran el PE y el PP, ambos materiales con
densidad inferior a la del agua. La densidad de otros materiales a los que los polímeros sustituyen
en algunas aplicaciones es varias veces mayor, como es el caso del aluminio o del acero. Esta
densidad tan baja se debe fundamentalmente a dos motivos; por un lado los átomos que
componen los plásticos son ligeros (básicamente carbono e hidrógeno, y en algunos casos además
oxígeno, nitrógeno o halógenos), y por otro, las distancias medias entre átomos dentro de los
polímeros son relativamente grandes. Una densidad tan baja permite que los polímeros sean
materiales fáciles de manejar y por otra parte, supone una gran ventaja en el diseño de piezas en
las que el peso es una limitación.

Conductividad térmica y eléctrica

Por otra parte, el valor de la conductividad térmica de los polímeros es sumamente pequeño. Los
metales, por ejemplo, presentan conductividades térmicas 2000 veces mayores que los plásticos;
esto se debe a la ausencia de electrones libres en el material plástico. La baja conductividad
térmica resulta un inconveniente durante la transformación de los plásticos. El calor necesario para
transformar los plásticos se absorbe de manera muy lenta y la eliminación del calor durante la
etapa de enfriamiento resulta igualmente costosa. Sin embargo, en muchas aplicaciones de los
plásticos, la baja conductividad térmica se convierte en una ventaja, pues permite el empleo de
estos materiales como aislantes térmicos.

Igualmente los polímeros conducen muy mal la corriente eléctrica. Presentan resistencias muy
elevadas, y por tanto, baja conductividad eléctrica. La resistencia eléctrica es función de la
temperatura, y a elevadas temperaturas conducen mejor. Gracias a su elevada resistencia eléctrica
los polímeros se utilizan frecuentemente como aislantes eléctricos de aparatos y conducciones que
funcionan con corriente o la transportan.

Propiedades ópticas

En cuanto a las propiedades ópticas, los polímeros que no contienen aditivos son por lo general
bastante traslúcidos, aunque esta propiedad está fuertemente influenciada por la cristalinidad del
material. Los polímeros amorfos son transparentes, mientras que los cristalinos son opacos. Las
zonas cristalinas dispersan la luz, evitando así su libre transmisión, dando lugar a translucidez u
opacidad excepto cuando se orientan o se tratan secciones muy finas. Por el contrario, en los
polímeros amorfos el empaquetamiento al azar de las moléculas no causa una difracción de la luz
importante, permitiendo una transparencia muy buena y una transmitancia a la luz que puede ser
superior al 90%. Termoplásticos amorfos como el PC, PMMA y PVC presentan transparencia que
no difieren mucho de la del propio vidrio. La transparencia de los plásticos se puede perder, al
menos parcialmente, por exposición a la intemperie o a cambios bruscos de temperatura.

Resistencia química

La resistencia química de los polímeros también está fuertemente influenciada por el grado de
cristalinidad. En los polímeros cristalinos los disolventes pueden atacar ligeramente la superficie
del polímero, que tiene una menor cristalinidad. Cuando se aplica un esfuerzo las grietas
producidas no se propagan una vez que llegan a las zonas cristalinas. Los polímeros amorfos
presentan una mayor solubilidad que los cristalinos. Los disolventes atacan al polímero formando
pequeñas grietas que se extienden por todo el polímero cuando se aplica un esfuerzo por pequeño
que sea

Clasificación

Los polímeros pueden ser clasificados mediantes distintos criterios. Pueden ser clasificados
principalmente según sea su origen, su composición y estructura química, su comportamiento
térmico y mecánico y su proceso de polimerización.

Clasificación según su origen

Según su origen, los polímeros pueden ser clasificados en naturales, sintéticos y semisintéticos.

1.- El almidón, la celulosa, la seda y el ADN son ejemplos de polímeros naturales. Se producen por
procesos químicos naturales. Mucho antes de que existieran los polímeros sintéticos,
remontándonos a los mismos orígenes de la tierra, la naturaleza se valía de los polímeros
naturales para hacer posible la vida. De hecho en muchos sentidos, son más importantes que los
sintéticos. Los polímeros naturales incluyen al ARN y al ADN, vitales en genes y en los procesos de
la vida. Por cierto, el ARN mensajero es el que hace posible la existencia de las proteínas, los
péptidos y las enzimas. Las enzimas colaboran en la química interior de los organismos vivientes.
Entre otros polímeros naturales se encuentran incluidos los polisacáridos (azúcares) y los
polipéptidos como la seda y la queratina. Elcaucho natural es también un polímero natural,
constituido sólo por carbono e hidrógeno.
 Representación 3D de la estructura química de una porción de
ADN

2.- Entre los polímeros sintéticos encontramos el nailon, el polietileno y la baquelita. Son
generalmente obtenidos mediante procesos tecnológicos a partir de los monómeros. Los
polímeros sintéticos provienen mayoritariamente del petróleo. El 4 % de la producción mundial de
petróleo se convierte en polímeros. Después de un proceso de cracking y reforming, se tienen
moléculas simples, como etileno, benceno, etc., a partir de las que comenzará la síntesis del
polímero.

Representación 3D de la estructura química del

polietileno

Las materias primas derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado
que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están investigando otras fuentes de
materias primas, como la gasificación del carbón o la obtención de plásticos a partir de fuentes
renovables tales como la caña de azúcar.

Polímeros sintéticos derivados del petróleo

3.- Los polímeros semisintéticos se obtienen por transformación de polímeros naturales como, por
ejemplo, la nitrocelulosa, el caucho vulcanizado, etc. El primer polímero semisintético fue de hecho
el cuero, un polímero natural modificado, una forma artificialmente reticulada de las proteínas
encontradas en las pieles animales. A mediados del siglo XIX, se consiguió modificar la celulosa
para obtener los primeros polímeros celulósicos. Estos ocupan un lugar especial en la historia de
los polímeros, porque su creación constituyó, en gran medida, el principio de una explosión en la
invención de polímeros sintéticos, que aún continúa en nuestros días.

Representación 3D de la estructura química de la

nitrocelulosa

Clasificación según su composición y estructura química

Según su composición química, los polímeros pueden ser clasificados en orgánicos e inorgánicos.

1.- Polímeros orgánicos:

Los polímeros orgánicos son los que presentan en su cadena principal átomos de carbono. A su
vez estos pueden ser clasificados en vinílicos y no vinílicos.

En los polímeros orgánicos vinílicos, la cadena principal de sus moléculas está formada
exclusivamente por átomos de carbono. Estos derivan de monómeros vinílicos, es decir, dos
átomos de carbono unidos por una doble ligadura. Dentro de ellos se pueden distinguir:

- Poliolefinas, formados mediante la polimerización de olefinas (polietileno y polipropileno).

- Polímeros estirénicos, que incluyen al estireno entre sus monómeros (poliestireno y caucho
estireno-butadieno).

- Polímeros vinílicos halogenados, que incluyen átomos de halógenos (cloro, flúor) en su

composición (PVC y PTFE).

- Polímeros acrílicos, que derivan de monómeros acrilatos (PMMA).

En los polímeros orgánicos no vinílicos, además de carbono, tienen átomos de oxígeno o nitrógeno
en su cadena principal. Entre estos podemos encontrar a los
poliésteres,poliamidas y poliuretanos entre otros.
2.- Polímeros inorgánicos:

Los polímeros inorgánicos son los que su cadena principal está constituida por elementos (átomos)
distintos a carbono como ser silicio, germanio, estaño, fósforo, o azufre. Ejemplos de polímeros
inorgánicos pueden ser polisiloxanos, polisilanos, poligermanos, poliestannanos, polifosfacenos y
polisulfuros.

Clasificación según su comportamiento térmico y elástico

Para clasificar polímeros, una de las formas empíricas más sencillas consiste en calentarlos por
encima de cierta temperatura. Según si el material funde y fluye o por el contrario no lo hace se
diferencian en termoplásticos o termoestables (termofijos) respectivamente.

1.- Los termoplásticos, fluyen (pasan al estado líquido) al calentarlos y se vuelven a endurecer
(vuelven al estado sólido) al enfriarlos. Su estructura molecular presenta pocos (o ningún)
entrecruzamientos. Ejemplos: polietileno (PE), polipropileno (PP), cloruro de polivinilo PVC.

2.- Los termoestables, no fluyen. Al calentarlos se descompongan químicamente, en vez de fluir.

Este comportamiento se debe a una estructura con un alto nivel de entrecruzamientos, que impiden
los desplazamientos relativos de las moléculas.

Otra clasificación puede ser considerando su comportamiento elástico. Los polímeros con un
comportamiento elástico, que pueden ser deformados fácilmente sin que se rompan sus enlaces o
modifique su estructura, son denominados elastómeros. Son materiales con muy bajo módulo de
elasticidad y alta extensibilidad, es decir, se deforman en gran medida al someterlos a un esfuerzo
pero recuperan su forma inicial al eliminar el esfuerzo. En cada ciclo de extensión y contracción los
elastómeros absorben energía, una propiedad denominada resiliencia. Los elastómeros también se
dividen, a su vez, en termoestables (la gran mayoría) y termoplásticos (una minoría pero con
aplicaciones muy interesantes).

Clasificación según su proceso de polimerización

1.- En 1929, Carothers propuso la siguiente clasificación:

- Polímeros de condensación. La reacción de polimerización implica a cada paso la formación de

una molécula de baja masa molecular, por ejemplo agua.

- Polímeros de adición. La polimerización no implica la liberación de ningún compuesto de baja

masa molecular. La totalidad de los átomos de los monómeros termina formando parte del
polímero.
2.- Clasificación según el mecanismo de polimerización de Flory (modificación a la clasificación de
Carothers para considerar la cinética de la reacción):

- Polímeros formados por reacción en cadena. Los monómeros se unen a la cadena polimérica uno
en uno. Se requiere un iniciador para comenzar la polimerización; un ejemplo es la polimerización
de alquenos (de tipo radicalario). En este caso el iniciador reacciona con una molécula de
monómero, dando lugar a un radical libre, que reacciona con otro monómero y así sucesivamente.
La concentración de monómero disminuye lentamente. Además de la polimerización de alquenos,
incluye también polimerización donde las cadenas reactivas son iones (polimerización catiónica y
aniónica).

- Polímeros formados por reacción por etapas. El peso molecular del polímero crece a lo largo del
tiempo de manera lenta, por etapas. Ello es debido a que el monómero desaparece rápidamente,
pero no da inmediatamente un polímero de peso molecular elevado, sino una distribución entre
dímeros, trímeros, y en general, oligómeros; transcurrido un cierto tiempo, estos oligómeros
empiezan a reaccionar entre sí, dando lugar a especies de tipo polimérico. Esta categoría incluye
todos los polímeros de condensación de Carothers y además algunos otros que no liberan
moléculas pequeñas pero sí se forman gradualmente, como por ejemplo los poliuretanos.

Otras clasificaciones

Otras categorías y subcategorías de clasificación podrían incluir copolímeros y homopolímeros

(según la repetición de meros diferentes o iguales en la cadena polimérica), commodities y de
ingeniería en el caso de los termoplásticos (según sean de uso común o para aplicaciones
especiales) o según sea su aplicación industrial (fibra, recubrimiento, adhesivo, etc.). A los
termoplásticos también se los suele subdividir en amorfos y cristalinos según sea su grado
de cristalinidad, lo cual tiene notable influencia sobre sus propiedades.

Nomenclatura

Las normas internacionales publicadas por la IUPAC indican que el principio general para nombrar
polímeros básicos es utilizar el prefijo poli- seguido de la unidad estructural repetitiva (UER) que
define al polímero, escrita entre paréntesis. La UER debe ser nombrada siguiendo las normas
convencionales de la IUPAC para moléculas sencillas. Ejemplo: Poli (tio-1,4-fenileno) comúnmente
nombrado como polisulfuro de fenileno (PPS).

Poli (tio-1,4-fenileno)

A parte de las reglas de nomenclatura establecidas por la IUPAC, existe otro mecanismo alternativo
con el que también se pueden nombrar los polímeros y es tomando como base el monómero del
cual son provenientes. Este sistema es el más común. Entre los compuestos nombrados de esta
manera se encuentran: el polietileno y el poliestireno. Se tiene que cuando el nombre del
monómero es de una sola palabra, el polímero constituido a partir de este sencillamente se hace
agregando el prefijo poli.

Las normas IUPAC se utilizan habitualmente para nombrar los polímeros de estructura complicada,
ya que permiten identificarlos sin ambigüedad en las bases de datos de artículos científicos. Por el
contrario, no suelen ser utilizadas para los polímeros de estructura más sencilla y de uso común
principalmente porque estos polímeros fueron inventados antes de que se publicasen las primeras
normas IUPAC, en 1952, y por tanto sus nombres "comunes" o "tradicionales" ya se habían
popularizado.

Polietileno

Poliestireno

En la práctica, los polímeros de uso común se suelen nombrar según alguna de las siguientes
opciones:

El prefijo poli- seguido del monómero del que se obtiene el polímero. Esta convención es diferente
de la IUPAC porque el monómero no siempre coincide con la UER y además se nombra sin
paréntesis y en muchos casos según una nomenclatura "tradicional" como, por ejemplo,
ejemplo polietileno frente a poli (metileno) y poliestireno frente a poli (1-feniletileno).

Para copolímeros se suelen listar simplemente los monómeros que los forman, a veces precedidos
de las palabras caucho o goma si se trata de un elastómero o bien resina si no es un elastómero.
Ejemplos: acrilonitrilo- butadieno- estireno, caucho estireno-butadieno-estireno, resina urea-
formaldehído. Otra forma menos frecuente de nombrar a los copolímeros es agregando el prefijo
poli y el interfijo co entre los monómeros constituyentes. Ejemplo: poli(estireno-co-acrilonitrilo)

Es habitual también, aunque poco recomendable, el uso de marcas comerciales como sinónimos
del polímero, independientemente de la empresa que lo fabrique. Ejemplos: Nylon para la
poliamida, Teflon para el politetrafluoretileno, Neopreno para el policloropreno.
Acrónimos

A los polímeros suele identificárselos mediante acrónimos, es decir, las letras iniciales de sus
nombres puesto que sus nombres químicos son, a menudo, muy largos y/o complejos. La
abreviatura puede tener algunas variaciones dependiendo del idioma utilizado para nombrarlos.
Por ejemplo, el polietileno de alta densidad PEAD en castellano o HDPE en inglés, derivado de
high density polyethylene.

Tabla con algunos ejemplos de acrónimos utilizados para polímeros

Polímero Acrónimo

Polietileno PE

Polietilentereftalato PET

Poliamida PA

Poliestireno PS

Polimetil metacrilato PMMA

Polivinil cloruro PVC

Ver tabla extendida de acrónimos de los polímeros

Códigos de los plásticos

Hoy en día, casi todos conocemos el símbolo formado por un número rodeado por un triángulo de
flechas que a menudo vemos en el fondo de los recipientes plásticos, aunque quizás no siempre
sepamos el significado detrás de los símbolos.

Códigos de los plásticos

Estos símbolos desarrollados en 1988 por la Sociedad de la Industria de Plásticos (SPI por sus
siglas en inglés), identifican el contenido de resina del recipiente en el que se han colocado los
símbolos. Durante más de 20 años, el sistema del Código de Identificación de Resinas de la SPI ha
facilitado el reciclaje de los plásticos después de utilizados por el consumidor.
Polimerización
Introducción

La polimerización es una reacción química por la cual los reactivos, monómeros(compuestos de

bajo peso molecular), forman enlaces químicos entre sí, para dar lugar a una molécula de gran
peso molecular (macromolécula), ya sea esta de cadena lineal o de estructura tridimensional,
denominada polímero.

Estructura química del etileno (izq.) y el polietileno

(der.)

Existen muchos tipos de polimerizaciones y varios sistemas de clasificación. Las categorías

principales son:

Polimerización por adición y condensación.

Polimerización de crecimiento en cadena y en etapas.

Polimerización por adición y condensación

En una polimerización por adición, la molécula entera de monómero pasa a formar parte del
polímero. Por otro lado, la polimerización por condensación, parte de la molécula de monómero se
pierde cuando pasa a formar parte del polímero. Esa parte que se pierde es, por lo general, una
molécula pequeña como agua o HCl gaseoso (cloruro de hidrógeno).

Polimerización por adición

Como se dijo anteriormente, una polimerización por adición se da cuando la molécula de

monómero pasa a formar parte del polímero sin pérdida de átomos, es decir, la composición
química de la cadena resultante es igual a la suma de las composiciones químicas de los
monómeros que la conforman. Por lo cual, durante la polimerización por adición no se generan
subproductos.

Un ejemplo para ilustrar este punto podría ser la síntesis del polietileno. Cuando se polimeriza el
etileno para obtener polietileno (PE), cada átomo de la molécula de etileno se transforma en parte
del polímero. El monómero es adicionado al polímero en su totalidad.
 Polimerización por adición del polietileno

Polimerización por condensación

En una policondensación, la molécula de monómero pierde átomos cuando pasa a formar parte del
polímero. Por lo general, se pierde una molécula pequeña. Por lo cual, en las polimerizaciones por
condensación se generan subproductos. Los polímeros obtenidos por esta vía se los denomina
polímeros de condensación.

Veamos un ejemplo para ilustrar este punto. En la obtención del nylon 6,6 (poliamida) a partir de
cloruro de adipoilo y hexametilen diamina, cada átomo de cloro del cloruro de adipoilo juntamente
con uno de los átomos de hidrógeno de la amina, son expulsados como HCl gaseoso (cloruro de
hidrógeno).

Polimerización por condensación del nylon

6.6

Debido a que ahora hay menos masa en el polímero que en los monómeros originales, decimos
que el polímero está condensado con respecto a los monómeros. El subproducto, ya sea HCl
gaseoso, agua o cualquier otro, se denomina condensado.

Polimerización de crecimiento en cadena y en etapas

Este sistema de clasificación de las polimerizaciones nuevamente divide las reacciones de

polimerización en dos categorías, que son:

Polimerizaciones por crecimiento de cadena

Polimerizaciones por crecimiento en etapas

Las diferencias entre polimerización por crecimiento de cadena y polimerización por crecimiento en
etapas son un tanto más complicadas que las diferencias entre polimerización por adición y
polimerización por condensación.

Polimerizaciones por crecimiento de cadena

En la polimerización por crecimiento en cadena los monómeros pasan a formar parte de la cadena
“uno a la vez”. Primero se forman dímeros, después trímeros, a continuación tetrámeros, etc. De
esta manera, la cadena se incrementa de uno en uno o, mejor dicho, de monómero a monómero.

Un ejemplo de una polimerización por crecimiento de cadena sería la polimerización aniónica (por
formación de un carbo-anión) del estireno, para obtener poliestireno (PS):

Polimerización en cadena del poliestireno

Polimerizaciones por crecimiento en etapas

En la polimerización por crecimiento en etapas o pasos, es posible que un oligómero reaccione con
otros, por ejemplo un dímero con un trímero, un tetrámero con un dímero, etc., de forma que la
cadena se incrementa en más de un monómero. En la polimerización por crecimiento en etapas,
las cadenas en crecimiento pueden reaccionar entre sí para formar cadenas aún más largas. Esto
es aplicable a cadenas de todos los tamaños. En una polimerización por crecimiento de cadena
sólo los monómeros pueden reaccionar con cadenas en crecimiento.

Un ejemplo sería la reacción entre dos monómeros, el cloruro de tereftoilo y el etilenglicol, para
formar un poliéster llamado poli(etilen tereftalato) o mas comúnmente conocido como PET.
Inicialmente reaccionan los dos monómeros para formar un dímero.

Polimerización por crecimiento en etapas del PET

(I)

En este punto de un sistema de crecimiento de cadena, sólo podría suceder una cosa: que se
adicione un tercer monómero al dímero para dar lugar a un trímero, luego un cuarto para formar
un tetrámero y así sucesivamente. Pero en la polimerización por crecimiento en etapas, ese dímero
puede reaccionar de otras formas diferentes. Obviamente, puede reaccionar con uno de los
monómeros para formar un trímero:
 Polimerización por crecimiento en etapas del PET
(II)

Pero pueden suceder otras reacciones. Puede reaccionar con otro dímero para formar un
tetrámero:

Polimerización por crecimiento en etapas del PET

(III)

O puede reaccionar con un trímero para formar un pentámero.

Polimerización por crecimiento en etapas del PET

(IV)

Estos tetrámeros y pentámeros pueden reaccionar para formar oligómeros aún más grandes y así
crecer hasta que los oligómeros sean lo suficientemente grandes como para transformarse en
polímeros.

Aclaración

Si bien gran parte de las polimerizaciones por crecimiento en cadena ocurren por poliadición y la
mayoría de las polimerizaciones en etapas ocurren por policondensación, no siempre es así.
Intentar conciliar el sistema de clasificación crecimiento en etapas-crecimiento de cadena con el
sistema adición-condensación, es realmente una pérdida de tiempo. Cada uno tiene su propio
criterio y las distinciones efectuadas por un sistema no siempre van a ser las mismas que las
distinciones efectuadas por el otro.
Viendo los ejemplos presentados para cada uno de los diferentes tipos de polimerizaciones,
erradamente se podría concluir que la polimerización por crecimiento en etapas y polimerización
por condensación son lo mismo, y por otra parte, que polimerización por crecimiento de cadena y
polimerización por adición también son lo mismo. Sólo que no es verdad. Existen polimerizaciones
por adición que son polimerizaciones por crecimiento en etapas (un ejemplo es la polimerización
que produce poliuretanos). También existen polimerizaciones por condensación que son
polimerizaciones por crecimiento de cadena.

CODIGOS DE LOS PLASTICOS

Hoy en día, casi todos conocemos el símbolo formado por un número rodeado por un triángulo de
flechas que a menudo vemos en el fondo de los recipientes plásticos, aunque quizás no siempre
sepamos el significado detrás de los símbolos.
 Estos símbolos desarrollados en 1988 por la Sociedad de la Industria de Plásticos (SPI por sus
siglas en inglés), identifican el contenido de resina del recipiente en el que se han colocado los
símbolos. Durante más de 20 años, el sistema del Código de Identificación de Resinas de la SPI ha
facilitado el reciclaje de los plásticos después de utilizados por el consumidor.
Los propósitos del código original de SPI fueron:

 Brindar un sistema coherente para facilitar el reciclado de los plásticos usados;

 Concentrarse en los recipientes plásticos;
 Ofrecer un medio para identificar el contenido de resina de las botellas y recipientes que se
encuentran normalmente en los residuos residenciales; y
 Ofrecer una codificación para los seis tipos de resinas más comunes, y una séptima
categoría para todos los otros tipos que no estén dentro de los códigos 1 al 6.
Las categorías 1 a la 7 son: 1) tereftalato de polietileno (PETE o PET); 2) polietileno de alta
densidad (HDPE); 3) cloruro de polivinilo (PVC o vinilo); 4) polietileno de baja densidad (LDPE); 5)
polipropileno (PP); 6) poliestireno (PS); y 7) otros, incluyendo materiales elaborados con más de
una de las resinas de las categorías 1 a la 6.
Los plásticos del 1 al 6 son los denominados commodities debido a que son los de mayor
consumo. Mientras que en la categoria 7 se encuentran plásticos especiales y de ingeniería.

Tabla de códigos, propiedades y usos de los plásticos

Acrónimos de los Plásticos
A los plásticos suele identificarselos mediante acrónimos, es decir, las letras iniciales de sus
nombres puesto que sus nombres químicos son, a veces, muy largos y/o complejos. La abreviatura
puede tener algunas variaciones dependiendo el idioma utilizado para nombrarlos. Por ejemplo, el
polietileno de alta densidad PEAD en castellano o HDPE en inglés, derivado de high density
polyethylene.

ABREVIATURAS UTILIZADAS EN PLASTICOS Y CAUCHOS

ABR Elastómero de éster acrílico-butadieno

ABS Acrilonitrilo-butadieno-estireno

ACM Elastómero de éster acrílico-2-cloroetilvini-éter

ACS Acrilonitrilo-polietilenoclorado-estireno

AES Acrilonitrilo-etilpropileno-estireno

Al Polímeros de amida-imida

AMMA Acrilonitrilo-metacrilato de metilo

ANM Copolímero de éster acrílico-acrilonitrilo

ARP Plástico reforzado con fibra de amianto

ASA Acrilonitrilo-estireno-éster acrílico

AU Elastómero de poliuretano de poliéster

BIIR Elastómero de isobutileno-isopropeno bromado

BK Baquelita

BR Elastómero de butadieno

BRP Plástico reforzado con fibra de boro

CA Acetato de celulosa

CAB Acetobutirato de celulosa

CAP Acetopropionato de celulosa

CAR Fibra de carbono

CEL Celuloide

CF Cresol-formaldehído

CFM Poli (cloruro de trifluoretileno)

CFRP Plástico reforzado con fibra de carbono

CHR Elastómero de epiclorhidrina

CIIR Elastómero de isobutileno-isopreno clorado

CM Cauchos de polietileno clorado

CMG Carboxi-Metilcelulosa

CN Nitrocelulosa

CO Elastómero de epiclorhidrina

CP Propionato de celulosa

CPE Polietileno clorado

CPVC Policloruro de vinilo clorado

CR Elastómero de cloropreno

CS Caseína
CSM Polietileno clorosulfonado

CSR Polietileno clorosulfonado

CTFE Políclorotrifluoro-etileno

ECO Copolímero de epiclorhidrina

EEA Etileno-acrilato de etilo

EP Etileno-propileno

EP Epoxi

EPD Terpolímero de etileno-propileno-dieno

EPDM Terpolímero de etileno-propileno-dieno

EPE Ester epoxídico

EPFV Epoxi reforzado con fibra de vidrio

EPM Copolímero de etileno-propileno

EPR Copolímero de etileno-propileno

EPS Poliestireno expandible

EPT Terpolimero de etileno-propileno-dieno

ET Etileno polisulfuro

ETFE Etileno-tetrafluoroetileno

EU Caucho de poliuretano de poliéteres

EVA Etileno-acetato de vinilo

EVAL Etileno-alcohol vinílico

EVRFV Ester vinílico reforzado con fibra de vidrio

FEP Tetrafluoroetileno-hexafluoropropileno

Copolímero de fluoruro de vinilideno y hexafluoruro de

FPM
propileno

FSi Elastómero metil silicona con grupos fluorados

GPPS Poliestireno cristal

GR-I Elastómero de isobutileno-isopreno

GR-N Elastómero de acrilonitrilo-butadieno

GRP Plástico reforzado con fibra de vidrio

GR-S Elastómero de estireno-butadieno

HDPE Polietileno de alta densidad

HIPS Poliestireno alto impacto

IIR Elastómero de isobutileno-isopreno

IM Poliisobutileno

IR Elastómero de isopreno (sintético)

LCP Polímeros de cristal liquido

LDPE Polietileno de baja densidad

LLDPE Polietileno lineal de baja densidad

MBS Metacrilato de metilo-butadieno-estireno

MC Metilcelulosa

MDPE Polietileno de media densidad

MF Melamina-formaldehído

MFRP Plástico reforzado con fibra metálica

MPF Metamina-fenol formaldehído

MWRP Plástico reforzado con fibra whiskers

NBR Elastómero de acrilonitrilo-butadieno

NCR Elastómero de acrilonitrilo-cloropreno

NIR Elastómero de acrilonitrilo-isopreno

NR Caucho Natural (elastómero de isopreno)

OPP Polipropileno orientado

OPVC Policloruro de vinilo orientado

OSA Estireno-acrilonitrilo modificado con olefina

PA Poliamida

PA11 Polímero del ácido amino-11-undecanóico

PA12 Polímero de dodecanolactama 1,12

PA6 Polímero de ε-caprolactama

PA6/12 Copolímero de PA 6 y PA 1 2

PA610 Polímero de hexametilendiamina y del ácido sebácico

PA612 Polímero de hexametilendiamina y del ácido dodecanóico

PA 6-3-T Polímero de trimetil-hexametilendiamina y ácido tereftálico

PA 66 Polímero de hexametilendiamina y del ácido adípico

Copolímero de hexametilendiamina con ácidos adípico y

PA 66/610
sebácico

PAA Poli (ácido acrílico)

PAI Poliamida-imida

PAN Poliacrilonitrilo

PAPI Polifenil isocianato de polimetileno

PARFV Poliamida reforzada con fibra de vidrio

PB-1 Polibuteno-1

PB Polibutadieno

PBAN Elastómero de acrilonitrilo-butadieno

PBI Polibecimidazol

PBR Elastómero de butadieno-piridina

PBT Politereftalato de butileno

PC Policarbonato

PCTFE Policlorotrifluoroetileno
PDAP Poli (ftalato de dialilo)

PE Polietileno

PEAD Polietileno de alta densidad

PEBD Polietileno de baja densidad

PEC Polietileno clorado

PEEK Polieteretercetona

PEI Polieterimida

PEO Poli (óxido de etileno}

PEOX Poli (óxido de etileno)

PEP Polímero de etileno propileno

PES Poli (éter sulfona)

PET Politereftalato de etileno

PETG Politereftalato de etileno modificado con glicol

PF Fenol-formaldehído

PFEP Polifluoroetilenpropileno

Pl Poliimida

PIB Poli-isobutileno

PIR Poli-isocianurato

PMI Polimetacrilamida

PMMA Poli (metacrilato de metilo)

PMP Poli (metil-4 penteno-1)

PO Elastómero de poli (óxido de propileno)

POM Polioximetileno, poliformaldehído, poliacetal

PP Polipropileno

PPC Polipropileno clorado

PPO Poli-óxido de fenileno

PPOX Poli (óxido de polipropileno)

PPRFV Polipropileno reforzado con fibra de vidrio

PPS Polísulfuro de fenileno

PPSO Polifenisulfona

PPSU Poli (fenilén-sulfona)

PRFV Plástico reforzado con fibra de vidrio

PS Poliestireno

PSGP Poliestireno cristal

PSHI Poliestireno alto impacto

PSBR Elastómero de piridina-estireno butadieno

PSE Poliestireno expandible

PSi Elastómero de metil silicona

PSU Polisulfona

PTFE Politetrafluoroetileno

PU Poliuretano

PUR Poliuretano

PVAC Poliacetato de vinilo

PVAL Poli (alcohol vinílico)

PVB Poli (butirato de vinilo)

PVC Poli (cloruro de vinilo)

PVCC Poli (cloruro de vinilo) clorado

PVDC Poli (cloruro de vinilideno)

PVDF Poli (fluoruro de vinilideno)

PVF Fluoruro de vinilideno

PVFM Poli (vinil-formaldehído)

PVK Polivinilcarbazo vinílico

PVP Polivinil de pirrolidona

RF Resorcina-formaldehído

SAN Estireno-acrilonitrilo

SB Estireno-butadieno

SBR Elastómero de estireno-butadieno

SBS Estireno-butadieno-estireno

SCR Elastómero de estireno-cloropreno

SFRP Plástico reforzado con fibra sintética

SI Siliconas

Si Elastómero de metil silicona

SIR Elastómero de estireno-isopreno

SMA Estireno-anhídrido maleico

SMS Estireno-metil estireno

SP Poliéster saturado

TFE Politrifluoromocloroefileno

TPE Elastómero termoplástico

TPU Poliuretano termoplástico

TPX Poli-4-metilpenteno

UF Urea-formaldehído

UHMWPE Polietileno de ultra alto peso molecular

UP Poliéster insaturado (plástico de uretano)

VCE Cloruro de vinilo-etileno

VCEMA Cloruro de vinilo-etileno-acrilato de metilo

VCEVA Cloruro de vinilo-etileno-acetato de vinilo

VCMA Cloruro de vinilo-acrilato de metilo

VCMMA Cloruro de vinilo-metacrilato de metilo

VCOA Cloruro de vinilo-acrilato de octilo

VCVAC Cloruro de vinilo-acetato de vinilo

VCVDC Cloruro de vinilo-cloruro de vinilideno

VPE Polietileno reticulado

VPSi Elastómero de metil silicona con grupos fenílicos y vinílicos

VSi Elastómero de metil silicona con grupos vinílicos

NOTA 1: Pueden haber plásticos no contemplados en el listado

NOTA 2: puede haber discrepancias en los acrónimos debido cuestiones idiomáticas

Descripcion de los Polímeros

ABS

Acetato de celulosa

Acetato de polivinilo

Adhesivos

Alcohol de polivinilo

ASA

Baquelita

Caucho etileno-propileno

Caucho butilo

Caucho nitrilo

Celofan

Celuloide

Copolímero de olefina cíclica

Copolímero de etileno-tetrafluoroetileno (ETFE)

Copolímeros de perfluoroalcoxi (PFA)

Copolímero de tetrafluoroetileno y hexafluoropropileno (FEP)
Ebonita

Elastano (spandex)

Etilvinilacetato (EVA)

Galalita (Caseína-Formaldehído)

Gelcoat

Goma SBR

Kevlar® y Nomex®

Neopreno (Policloropreno)

Nylon®

PBT (Polibutilén tereftalato)

PEN

PET

Poliacetal (POM)

Poliácido láctico (PLA)

Poliacrilonitrilo

Poliamida-imida (PAI)

Polianhídridos
Polibutadieno (PB)

Polibutileno (PB-1)

Policaprolactona (PCL)
Policarbonato (PC)

Policloruro de vinilideno (PVDC)

Polidiciclopentadieno (PDCPD)

Poliepiclorhidrina
Poliestireno (PS)

Poliéter éter cetona (PEEK)

Poliéter sulfona (PES)

Polietilenglicol (PEG)
Polietileno (PE)
Polietileno de alta densidad (HDPE)

Polietileno de baja densidad (LDPE)

Polietileno de ultra alto peso molecular (UHWPE)

Polietileno reticulado (PEX)

Polifenilen éter (PPE) o Polióxido de fenileno (PPO)

Polifluoruro de vinilideno (PVDF)

Polifluoruro de vinilo (PVF)

Poliftalamida (PPA)
Polihidroxialcanoatos (PHA)

Poliimida (PI)

Poliisopreno (caucho natural y sintético)

Polímeros de cristal líquido (LCP)

Polímeros súper absorbentes (SAP)

Polimetacrilato de metilo (PMMA)

Polimetilpenteno (PMP)

Poliolefinas termoplásticas (TPO)

Polipropileno (PP)

Polisulfuro de fenileno (PPS)

Politetrafluoruro de etileno (Teflon®) PTFE

Poliurea
Poliuretano (PU)

Polivinilpirrolidona

PVC

PVC clorado (CPVC)

Rayón

Resina epoxi

Resina fenol-formaldehído (PF)

Resina melamina-formaldehído (MF)

Resina urea-formaldehído (UF)

SBS

Siliconas
Los plásticos en números
Estadística

Para ubicarnos en el mundo de los polímeros se hace necesario tener una idea del orden de los
volúmenes tanto mundiales como locales. En esta primera unidad mostramos a continuación los
datos para un grupo de los cuatro termoplásticos que representan una parte importante del total.

En la tabla 1.2 se listan los consumos aparentes mundiales por región para los siguientes
termoplásticos: polietileno, polipropileno, poliestireno y policloruro de vinilo correspondientes al año
2000.

Como es imposible determinar el consumo real de la mayoría de los productos, fundamentalmente

por la dificultad de conocer los inventarios, se trabaja con el consumo aparente (CA) cuya
expresión matemática se expresa de la siguiente manera:

Consumo Aparente = Producción + Importación - Exportación

Tabla 1.2 - Consumo Aparente Mundial de Termoplásticos año 2000.

(Comprende: polietileno, polipropileno, poliestireno y policloruro de vinilo)

País o región t/año

Estados Unidos 26.800.000

Canadá 2.600.000

México 2.200.000

América Latina (menos México) 6.200.000

Europa Occidental 27.100.000

Europa Oriental 4.100.000

África y Oriente Medio 6.100.000

Japón 8.100.000

Asía (menos Japón) 34.300.000

Total 117.500.000

A continuación, en la tabla 1.3, se presentan los datos correspondientes a la República Argentina

para el periodo 2001 - 2005 para los termoplásticos de mayor consumo: polietileno, polipropileno,
poliestireno, policloruro de vinilo (los mismos que están considerados en tabla 1.2) y el
politereftalato de etileno grado envase.
Puede afirmarse que para estos cinco termoplásticos el consumo aparente actual es del orden de
un millón cien mil toneladas por año. El 2002 resulta un año atípico por la crisis que ha sufrido
nuestro país. Ese año habrá que tenerlo muy en cuenta para los análisis de cualquier serie
estadística.

Tabla 1.3 Consumo Aparente de Termoplásticos en la Argentina (t/año)

Termoplástico 2001 2002 2003 2004 2005 (est.)

Polietileno de baja densidad 247.600 226.800 248.300 295.800 300.000

Polietileno de alta densidad 196.400 127.300 161.300 207.600 200.000

Polipropileno 171.600 140.800 185.000 217.800 230.000

Politereftalato de etileno 168.300 137.400 165.600 190.400 220.000

Policloruro de, vinilo 100.000 55.900 110.700 116.000 130.000

Poliestireno 53.500 43.700 46.500 51.500 80.000

Total 937.400 731.900 917.400 1.079.100 1.160.000

Finalmente algunos datos tomados de las estadísticas que prepara la Cámara Argentina de la
Industria Plástica (CAIP)

Rubro 1997 2003

Participación en el PBI (%) 1,2 0,8

Participación en el PBI industrial (%) 5,0 4,9

Numero de plantas 2.600 2.250

Número de trabajadores 30.000 27.200

Consumo de plásticos kg/habitante 30,6 30,2*

*Bélgica 173, EEUU 155, Alemania 140, México 34, Brasil 25

El perfil de usos es el siguiente:

Segmento (%)

Envasamiento 45,0
 Construcción 13,0

Industria eléctrica y electrónica 10,0

Automotriz 7,0

Agro 3,5

Doméstico 3,0

Muebles, decoración 3,0

Otros 15,5

Caracterización de los polímeros

Resultan sumamente importantes las investigaciones que se realizan para poder caracterizar los
polímeros pues permite mejorar los procesos de obtención con el objetivo poder disponer de
mejores o nuevos materiales y productos.
La caracterización de macromoléculas comprende métodos y técnicas de evaluación de
parámetros y comprende:
- Composición química forma y tamaño
- Pesos moleculares y distribuciones
- Orden en estado sólido
- Comportamiento térmico

A continuación se reseña brevemente diversos temas que comprenden este tópico

Composición química

La caracterización de la composición química es un tema que se trata principalmente en el área de

análisis de polímeros y formulaciones a través de los métodos de los laboratorios donde se aplican
las técnicas del análisis elemental y diversos equipos y dentro de los equipos más utilizados
podemos mencionar: cromatografía de gases, espectroscopia del infrarrojo y resonancia magnética
nuclear.

Estéreoespecificidad

A la estéreo especificidad también se la encuentra con la denominación de estéreo regularidad.

Este es un punto importante que se debe tener en cuenta al hablar de polímeros elaborados por
adición. Este tema se refiere a la distribución espacial de los grupos químicos en la cadena.
Si se observan las tres figuras siguientes, se ven las tres variantes posibles, dependiendo de la
regularidad de la disposición de los grupos químicos.
La disposición más regular es la que tiene todos los grupos X de un mismo lado y se llama
configuración isotáctica. La segunda configuración corresponde a aquélla en la cual los grupos X
se alternan de forma regular. Finalmente la tercera configuración corresponde a una disposición
aleatoria o al azar.
Los métodos antiguos de elaboración de polímeros de adición que generalmente utilizan altas
temperaturas y presiones, generan distribuciones atácticas, pero los procesos que utilizar las
técnicas creadas por Ziegler y Natía, producen polímeros estéreo regulares. Estas técnicas se
basas en la utilización de catalizadores.

Un catalizador es una sustancia (compuesto o elemento) capaz de acelerar una reacción química,
permaneciendo él mismo inalterado (no se consume durante la reacción). A este proceso se le
llama catálisis. Muchos de los catalizadores actúan aumentando la superficie que permite
encontrarse y unirse o separarse a dos o más reactivos químicos. Los catalizadores no alteran el
balance energético final de la reacción química, sino que sólo permiten que se alcance el equilibrio
con mayor o menor velocidad.

Entre los catalizadores que aceleran la velocidad de la reacción es posible distinguir a los
catalizadores de contacto (no reaccionan químicamente con las sustancias) y a los catalizadores
de transporte (se regeneran una vez finalizada la reacción).

Dimensiones

Hablamos de largas cadenas de polímeros o de macromoléculas, pero cuales son las dimensiones.
Hasta ahora sólo no hemos manejado en un espacio dé dos dimensiones, en realidad las
moléculas existen en tres dimensiones, y los cuatro enlaces que conectan cada átomo de carbono
con los átomos vecinos están orientados simétricamente hacia los vértices de un tetraedro,
formando ángulos de 109,5° entre si. Si la longitud del enlace carbono-carbono (medición realizada
entre los centros de los átomos) es igual a 154 pm (1,54 x 10 -12 m) podemos estimar la longitud de
una cadena de un polímero cuando está completamente estirada. Supongamos una
macromolécula de polietileno de 500 unidades repetitivas. Esta cadena tiene 1000 átomos de
carbono por lo cual su longitud será:
 Longitud = 999 x 154 pm x sen (109,5/2)

Longitud = 0,13 x 106 pm = 1,3 x 10-5 m

Resultan dimensiones muy pequeñas para poder tener una idea mental de ellas. Uno supone que
las moléculas son alargadas y acá es importante conocer el factor de forma longitud sobre
diámetro (L/D). Una analogía útil es la que la razón LID de una macromolécula es similar a la de
una cuerda delgada de aproximadamente 2 metros de longitud.

El enlace C—C no cambia de longitud ni su ángulo, pero tiene la capacidad de girar, esto significa
que las cadenas son flexibles. Se repliegan y se enredan una con otra y tienen que ver tanto con
su comportamiento en los procesos de moldeo como en sus propiedades.
Siguiendo con la analogía de la cuerda una masa de polímero se asemeja a una bola de cordones
enmarañados y además esos cordones son de diferentes longitudes, y la masa de polímeros tiene
moléculas de diferente número de unidades.

Peso molecular y su distribución

La determinación del tamaño molecular de las moléculas poliméricas es un problema muy

importante ya que define, en gran medida, las propiedades físico-químicas y mecánicas del
polímero. Para definir adecuadamente el peso molecular se requiere no sólo conocer su valor, o
sea, que se trate de un valor de alto o bajo peso molecular, sino también la distribución del pe so
molecular.

Peso molecular

Se define el peso molecular como la suma de los pesos atómicos de todos los átomos
componentes de la molécula. En la de todos los compuestos no poliméricos el peso molecular es
un valor conocido y constante. En altos polímeros, las moléculas individuales varían ampliamente
en el número de átomos que contienen y, por ello, en el peso molecular. A causa de es ta variación
debe usarse un promedio para caracterizar una muestra particular de un polímero.

Los dos promedios mas comúnmente usados son el peso molecular promedio (Mn) y peso
molecular promedio en peso (Mw).

Para hallar el peso molecular promedio "Mn", también llamado peso molecular promedio numérico
se encuentra la masa total de las cadenas poliméricas que hay y se divide entre el número de
cadenas presentes.
En cambio el peso molecular promedio en peso (Mw) cada molécula o cadena contribuye a la
medida final de acuerdo con su tamaño. Esta medida es más sensible al número de molécu las
pesadas que el peso molecular promedio el cual sólo depende del número total de partícu las. El
valor del promedio Mw será más grande que el correspondiente Mn para cualquier muestra
heterogénea; en caso de tener una muestra homogénea los valores serán iguales.

Distribución del peso molecular

La distribución de los pesos moleculares son los porcentajes en número (o peso) de molécu las de
varios pesos moleculares que comprenden una determinada muestra de polímero. Dos muestras
de un dado polímero con el mismo número-promedio de peso molecular pueden comportarse en
forma diferente durante el procesado, debido a que una tiene una distribución distinta de pesos
moleculares que la otra (más amplia o más estrecha). En las figuras siguientes se pueden apreciar
distintos tipos de distribución de pesos moleculares y la ubicación en una curva típica de Mn y Mw,
también están señalados otros promedios de pesos moleculares.

Una popular medida del ancho de la distribución es la relación entre el peso molecular promedio
numérico y el peso molecular promedio en peso que se denomina "índice de polidispersión" (IP) o
simplemente "Polidispersividad" (Po):
 IP = Mw/Mn

Cuando el polímero es homogéneo (todas las cadenas son iguales) el índice de polidispersividad
es igual a 1. En los polímeros comerciales el IP varía entre 2 y 40. Algunos polímeros de
policondensación tienen un IP = 2.

Reología
La reología es la ciencia de la deformación y el flujo de materiales. El comportamiento reológico de
los polímeros implica varios fenómenos muy diversos que pueden relacionarse en algún grado con
diferentes mecanismos moleculares.
La reología que estudia la viscosidad, la plasticidad, la elasticidad y el derrame de los polímeros.
Incluye la deformación de los materiales sujetos a la acción de fuerzas y los fenómenos que la
acompañan. Prácticamente la acción de deformar modifica todas las características del material:
mecánicas, ópticas, eléctricas, térmicas y algunas veces químicas. Ciertas modificaciones
inducidas por la deformación se mantienen largo tiempo y tal vez definitivamente luego de la
cesación del motivo. Otras propiedades, por el contrario, vuelven rápidamente a los valores de
antes de la deformación.
El moldeo de los materiales plásticos esta dominado por la presencia incesante de fenómenos
reológicos de gran complejidad.
Ciertos polímeros no son utilizados puros, por ejemplo el PVC. Los otros integrantes del compuesto
de moldeo juegan un rol muy importante en la reología. Para el moldeo es primordial la uniformidad
de la dispersión y la homogeneidad.
El material de moldeo, una vez cargado en la máquina que le va a dar forma, sufre una serie de
tratamientos mecánicos y térmicos, donde la reología juega un rol capital.
Orden en estado sólido
El orden en los polímeros en el estado sólido está relacionado con la presencia de estructu ras
regulares (cristales).

Polímeros cristalinos y amorfos

Los polímeros presentan dos tipos básicos de disposición molecular, amorfa y cristalina. En los
amorfos, las cadenas moleculares no tienen orden, se retuercen o se enrollan al azar. Los plásticos
amorfos se pueden identificar fácilmente, ya que son transparentes en ausencia de cargas y
pigmentos.
En otros polímeros se forman regiones cristalinas, en las cuales las moléculas adoptan una
estructura muy ordenada. Los polímeros no cristalizan totalmente, como los metales. Un término
más preciso para ellos sería materiales semicristalinos, ya que consisten en regiones cristalinas
rodeadas de zonas amorfas (no cristalinas). Diversos estudios han permitido confirmar la
coexistencia de las fases cristalinas y amorfas y desarrollar diversos modelos cristales: micela de
flecos, esferulitas y lámelas o de cadenas plegadas.
 Zonas cristalinas y zonas amorfas de un polímero

Núcleos

Cadenas plegadas de los polímeros

Fases cristalinas y amorfas de un polímero

Los polímeros cristalizables son aquellos que están constituidos esencialmente por cadenas
lineales con grupos laterales pequeños (por ejemplo el polietileno) o con tacticidad, esto es con
grupos que están ordenados regularmente, pero cuyas dimensiones no impiden el acomodamiento
(por ejemplo el polipropileno isotáctico). Cuando los grupos laterales forman protuberancias más
grandes las mismas dificultan el orden y el polímero resulta amorfo (por ejemplo e poliestireno).
Los materiales amorfos son transparentes porque la disposición casual de las cadenas no
interrumpe la luz de forma uniforme. Por el contrario, los polímeros semicristalinos presentar
regiones cristalinas muy ordenadas que desvían la luz considerablemente. El resultado es que los
materiales semicristalinos suelen ser traslúcidos u opacos.
Además de las diferencias ópticas, cuando se enfría un polímero fundido hasta un estado sólido, el
material cristalino se contrae más que uno amorfo. Éste hecho se debe a que, cuando se crean, las
regiones cristalinas requieren un menor volumen que las amorfas, debido a le cercanía de las
cadenas ordenadas, lo que produce una mayor contracción.
La cristalinidad influye en las propiedades de polímeros como se puede apreciar en la siguiente
tabla:

Influencia de la cristalinidad en las propiedades de los polímeros

Propiedades Cristalinos Amorfos

Densidad (para un mismo material) Aumenta con la cristalinidad Menor que la del material cristalino

Dureza Mayor Menor

Fusión o reblandecimiento Punto de fusión definido Se reblandecen en un intervalo de

temperaturas

Rigidez Mayor Menor

Encogimiento o Contracción Mayor Menor

Permeabilidad a gases y Menor Mayor

disolventes

Temperatura de deformación bajo Mayor Menor

carga

Resistencia al impacto Menor Mayor

Fuerzas intermoleculares
El tamaño de los átomos y los grupos laterales afectan a la cristalinidad de los polímeros. El grado
de cristalinidad influye en las características ópticas y la contracción. Sin embargo, existen
diferencias fundamentales en algunas propiedades físicas que no se explican por la cristalinidad.
Dos de estas propiedades son el punto de fusión y la resistencia a la tracción que se deben a las
interacciones intermoleculares.
Las interacciones intermoleculares son las fuerzas de atracción entre las moléculas o entre átomos
de moléculas distintas. Dichas fuerzas difieren claramente de los enlaces químicos que son mucho
más firmes. Sin embargo, las fuerzas intermoleculares influyen en la cantidad de energía necesaria
para desorganizar (fundir, romper, estirar, disolver) los materiales.
Se distinguen tres tipos tres tipos de interacciones fundamentales:
1. Fuerzas de Van der Waals
2. Interacciones dipolares
3. Enlaces de hidrógeno

Las fuerzas de Van der Waals son fuerzas débiles y se producen entre todas las moléculas y
contribuyen sólo ligeramente a crear diferencias entre los polímeros.
Las interacciones de dipolo se dan cuando las moléculas o porciones de moléculas presentan
polaridad, o cargas eléctricas no equilibradas.
El enlace de hidrógeno constituye un caso especial de interacción de dipolo y requiere un enlace
entre hidrógeno y oxígeno o hidrógeno y nitrógeno. Los enlaces de hidrógeno son los más sólidos
de las fuerzas intermoleculares. Dentro de los polímeros, los enlaces de hidrogene revisten gran
importancia.
Las poliamidas contienen nitrógeno en su cadena polimérica y son elásticas, dado que los enlaces
de hidrógeno actúan como muelles. Estas fibras se vuelven a contraer después de es tirarlas en
virtud de la fuerza de los enlaces de hidrógeno como sucede con las medias.

Comportamiento térmico
Las propiedades térmicas de los polímeros en función con su estructura están relacionadas con las
distintas alternativas que se presentan en el uso. Así podrá interesarnos la temperatura máxima de
servicio, o la temperatura de fusión para el moldeo.
Dentro de la gama de temperaturas que se manejan, los polímeros se caracterizan por tener una
temperatura por debajo de la cual se tornan rígidos y quebradizos. Esta temperatura (o rango) se
denomina Temperatura de transición vítrea (Tg).
La transición vítrea llamada también transición gama, transición de segundo orden o transición
vidrio-caucho, es un cambio reversible que ocurre en un polímero amorfo o en la región amorfa de
un polímero parcialmente cristalino cuando es calentado desde una muy baja temperatura dentro
de un cierto rango peculiar para cada polímero, caracterizado por un casi rápido cambio pasando
desde una condición dura, vítrea o frágil a otra flexible o elastomérica.
Durante la transición, las cadenas moleculares, normalmente ovilladas y sin movimientos a bajas
temperaturas, quedan libres para rotar y deslizarse sobre otras. Esta temperatura varía
ampliamente en los polímeros. Por ejemplo, la temperatura de transición vítrea (Tg) para el
poliestireno es de alrededor de 100 °C, mientras que la del copolímero butadieno-estireno (relación
3:1) es de cerca de los -50°C. A continuación se listan algunos ejemplos:

Temperatura de transición vítrea (Tg) y Punto de fusión (Tm) para varios polímeros

Materiales Tg (°C) Tm (°C)

ABS - 190

Acetales -85 175

Nylon 6 50 225

Nylon 6,6 50 260

Poliacrilonitrilo 87 320

Policarbonato 152 225

Policloruro de vinilideno -20 210

Policloruro de vinilo 80 200

Poliestireno 100 235

Polietileno alta densidad -30 a -120 135

Polietileno baja densidad -30 a -120 110

Politereftalato de etileno 81 265

Polimetacrilato de metilo 65 160

Polipropileno -20 170

Politetrafluoroetileno -130 330

PLASTICOS: PROPIEDADES Y ENSAYOS

Introducción
Todos los sectores vinculados a la industria de los polímeros dependen de los datos de ensayos
para dirigir sus actividades. Así podemos enumerar a los productores de las materias primas (las
plantas polimerizadoras), los diseñadores de productos, los fabricantes de máquinas, moldes y
herramientas, los procesadores (o moldeadores) y finalmente los usuarios industriales o de bienes
finales.

Por lo tanto, resulta esencial conocer y comprender con detalle las propiedades y ensayos
aplicables a los polímeros.

Normalización
La normalización de especificaciones de ensayos y la homologación de materiales se reali zan a
través de instituciones nacionales e internacionales. En la República Argentina el ente que se
ocupa de esta tarea es el Instituto Argentino de Normalización (IRAM) que es una institución
privada sin fines de lucro y está asociada a la Organización Internacional de Normaliza ción (ISO).
La Organización Internacional de Normalización (ISO) agrupa a organismos nacionales encargados
de dictado de normas de muchos países del mundo. El objetivo de ISO consiste el promover el
desarrollo de normas a escala mundial con vistas a facilitar el intercambio internacional de
productos y servicios y a desarrollar la cooperación en la esfera de la actividad intelectual,
científica, tecnológica y económica.
Los métodos ISO utilizan únicamente el Sistema Internacional (SI) de unidades de medición. En la
Argentina el Sistema Internacional está incorporado por ley a través del Sistema Métrico Legal
Argentino (SÍMELA).

Listado de normas de ensayos ISO y ASTM

Propiedad ISO ASTM Unidad SI

Absorción de agua D-759 cambios registrados

Coeficiente lineal de expansión térmica D-696 mm/mm/°C

Conductividad térmica C-177 W/K.m

Constante dieléctrica 1325 D-150 adimensional

Contracción de moldeo 3146 D-955 mm/mm

Deformación de carga D-621 %

Deformación por compresión 1856 D-395 Pa

Densidad 1183 D-1505 g/cm3

Densidad aparente D-1895 g/cm3

Densidad relativa 1183 D-792 adimensional

Dureza

Durómetro 868 D-2240 dial real

Rockwell 2037/2 D-785 dial real

Barcol D-2583 dial real

Elongación R527 D-638 %

Envejecimiento a la intemperie 4582, 4607 D-1435 cambios

Factor de compresión 171 D-1895 adimensional

Fluencia 899 D-2990 Pa

Hinchamiento por disolvente D-471 J

índice de moldeo D-731 Pa

índice de oxigeno D-2863 %

índice de refracción 489 D-542 adimensional

Inflamabilidad 181,871,1210 D-635 cm/min y cm/s

Inmersión 24 horas 62, 585, 960 D-570 %

Módulo de elasticidad

En compresión 4137 D-695 Pa

En tangente, flexión D-790 Pa

En tracción D-638 Pa

Procedimiento acondicionamiento 291 D-618 unidades métricas

Propiedades mecánicas dinámicas D-2236 adimensional

Decremento logarítmico

Módulo de elasticidad en cizalla

Punto de fusión 1218,3146 D-2117 °C

Punto de reblandecimiento Vicat 306 D-1525 ohm.cm

Resistencia a la abrasión superficial D-1044 cambios registrados

Resistencia a la cizalla D-732 Pa

Resistencia a la compresión 604 D-695 Pa

Resistencia a la fatiga 3385 D-671 número de ciclos

Resistencia a la flexión 178 D-790 Pa

Resistencia a la tracción R527 D-638 Pa

Resistencia al arco 1325 D-746 s

Resistencia al impacto - Dardo D-1709 Pa @ 50% fallo

-Charpy 179 J/m

-Izod 180 D-256 J/m

Resistencia al rasgado D-624 Pa

Resistencia dieléctrica 3915 D-149 V/mm

Resistencia química 175 D-543 cambios registrados

Rigidez de flexión D-747 Pa

Rotura de fluencia D-2990 Pa

Tamaño de partícula D-1921 micrómetros

Temperatura de deflexión 75 D-648 °Ca18,85MPa

Temperatura de flujo D-569 °C

 Temperatura de fragilidad 974 D-746 °C a 50%

Transmitancia luminosa, Turbiedad D-1003 %

Vapor de agua E-96 g/24h

Veloc. de flujo del fundido, termoplást. 1133 D-1238 g/10min.

Propiedades, consideraciones generales

Las propiedades de los polímeros están determinadas por su estructura interna. Son aislantes del
calor y de la electricidad debido a que sus enlaces son por pares de electrones, no disponiendo de
un electrón libre. Sus densidades son bajas, por ser su estructura mas libre.
El peso molecular y el grado de polimerización tienen importante influencia en muchas
propiedades. Las propiedades se clasifican en: mecánicas, térmicas, físicas, eléctricas, ópticas y
ambientales. Dentro de esta clasificación, aunque todas tienen su importancia, las mecánicas y las
térmicas se destacan entre ellas.
Los plásticos tienen una estructura molecular, y no atómica como los metales. En el metal es mas
compacta, con fuerzas de unión distintas a los plásticos. Por lo expresado se comprende porque
los plásticos tienen una resistencia mecánica relativamente menor, un módulo de elasticidad
menor, con dependencia de las propiedades mecánicas respecto al tiempo, dependencia a la
temperatura, especialmente los termoplásticos, sensibilidad al impacto, con grandes diferencias
desde los quebradizos (poliestireno) hasta resistentes (policarbonatos).
Los termoestables carecen de deslizamiento interior, por su reticulación y son básicamente más
quebradizos que los termoplásticos.
Los plásticos presentan memoria en la deformación y recuperación. En los reforzados, su
comportamiento varía con la cantidad, tipo de refuerzo y materiales.
Como otras propiedades las térmicas son función de su estructura. Los termoestables son
quebradizos, no se ablandan ni funden por debajo de su temperatura de descomposición,
perdiendo rigidez. Los termoplásticos, en cambio, se tornan quebradizos a muy bajas
temperaturas, específicas para cada uno de ellos (Tg).Si la temperatura aumenta, su módulo de
elasticidad desciende, así como su rigidez. Aplicando calor continuo a los termoplásticos amorfos
se produce un reblandecimiento, pasando a un estado de ablandamiento. Allí, pequeños esfuerzos
provocan grandes deformaciones sí aumenta el calor, incrementándose la movilidad térmica de las
moléculas, pudiendo deslizarse las cadenas y haber descomposición térmica. Los termoplásticos
semicristalinos poseen fragmentos flexibles amorfos en el intervalo de uso, así como cristalinos
rígidos. Al subir la temperatura es posible su moldeo cuando las partes cristalinas llegan a la
temperatura de fusión. Cuando las moléculas en cadena son relativamente fáciles de separar, los
materiales sor solubles y fusibles. Si las fuerzas secundarias son lo suficientemente fuertes, el
polímero lineal puede ser insoluble y fusible o no.
Los polímeros reticulados pueden ser insolubles e infusibles.

Comparación entre dos materiales

Este es un simple ejemplo de comparación de propiedades entre termoplásticos y metales en el
caso de engranajes
Ventajas de los plásticos:
Liviandad y baja inercia
Bajo ruido en muchos casos
Resistencia química y a la corrosión en muchos casos
Eliminación parcial o total de lubricación
Aislamiento eléctrico
Baja fricción o desgaste en muchos casos

Desventajas de los plásticos:

Limitaciones debidas a la temperatura ambiente y al aumento localizado en los dientes, causados
por el bajo coeficiente de conductibilidad térmica.
Solicitaciones admisibles más reducidas, especialmente si la temperatura de trabajo es superior a
la normal.
Estabilidad dimensional frente a las variaciones térmicas, absorción de humedad y de fluidos
lubricantes presentes.
Dependencia de la forma de la pieza y del tipo de moldeo.
Existen otro tipo de ventajas (no específicamente propiedades) como la favorable economía del
moldeo por inyección y la posibilidad de moldeo integral con otros elementos.

PROPIEDADES MECANICAS

Las propiedades mecánicas de un material describen el modo en que este responde a la aplicación
de una fuerza o carga. Solamente se pueden ejercer tres tipos de fuerzas mecánicas que afecten a
los materiales: compresión, tensión y cizalla. En la figura se muestra la acción esas tres fuerzas:

Los tres tipos de tensión

Las pruebas mecánicas consideran estas fuerzas por separado o combinadas. Las pruebas de
tracción, compresión y cizalla sirven sola para medir una fuerza, mientras que las de flexión,
impacto y dureza implican dos o más fuerzas simultáneas.

Resistencia a la tracción y elongación de rotura

La resistencia a la tracción o tenacidad es el máximo esfuerzo que un material puede resistir antes
de su rotura por estiramiento desde ambos extremos con temperatura, humedad y velocidad
especificadas.
El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta normalizada a un esfuerzo
axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la probeta. Este ensayo mide la
resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada lentamente.

Dispositivo para ensayo de tracción

Probeta y mordazas

Máquina para ensayo de

tracción

Probetas normalizadas
Elongación o extensión es el máximo esfuerzo de tracción a que un material puede estar sujeto
antes de su rotura.
Unidades: Para la resistencia a la tracción, el esfuerzo es la relación de la carga sobre el área de la
sección transversal inicial y se expresa comúnmente en Pa (pascales). La extensión o aumento en
longitud se expresa en porcentaje del largo inicial.
La resistencia a la tracción y la deformación a la rotura, respectivamente indican el máximo
esfuerzo que el material puede soportar. Curvas típicas basadas en datos experimentales muestran
los valores reales.

Curva tensión-deformación
En el ensayo a la tracción se mide la deformación (alargamiento) de la probeta entre dos puntos
fijos de la misma a medida que se incrementa la carga aplicada, y se representa gráficamente en
función de la tensión (carga aplicada dividida por la sección de la probeta). En general, la curva
tensión-deformación así obtenida presenta cuatro zonas diferenciadas:

Zonas de curva de tensión-deformación

Evolución de las probetas rectangulares durante el ensayo de tracción (la zona central es la que soporta mayor deformación, y por
 esa zona se romperá).

1. Deformaciones elásticas: en esta zona las deformaciones se reparten a lo largo de la probeta,

son de pequeña magnitud y, si se retirara la carga aplicada, la probeta recuperaría su forma inicial
(recuperación elástica (1)). El coeficiente de proporcionalidad entre la tensión y la deformación se
denomina módulo de elasticidad (2) o de Young y es característico del material. La tensión más
elevada que se alcanza en esta región se denomina límite de fluencia (yield point) y es el que
marca la aparición de este fenómeno.
2. Fluencia o cedencia. Es la deformación brusca de la probeta sin incremento de la carga
aplicada. El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleación
bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento, mecanismo mediante
el cual el material se deforma plásticamente. Alcanzado el límite de fluencia se logra liberar las
dislocaciones produciéndose la deformación bruscamente. La deformación en este caso también
se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta pero concentrándose en las zonas en las que
se ha logrado liberar las dislocaciones. No todos los materiales presentan este fenómeno, en cuyo
caso la transición entre la deformación elástica y plástica del material no se aprecia de forma clara.
3. Deformaciones plásticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta recupera sólo
parcialmente su forma quedando deformada permanentemente. Las deformaciones en esta región
son más acusadas que en la zona elástica.
4. Estricción. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la parte central de
la probeta apreciándose una acusada reducción de la sección de la probeta, momento a partir del
cual las deformaciones continuarán acumulándose hasta la rotura de la probeta por esa zona. La
estricción es la responsable del descenso de la curva tensión-deformación; realmente las tensiones
no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se representa es el cociente de la fuerza aplicada
(creciente) entre la sección inicial y cuando se produce la estricción la sección disminuye, efecto
que no se tiene en cuenta en la representación gráfica. Los materiales frágiles no sufren estricción
ni deformaciones plásticas significativas, rompiéndose la probeta de forma brusca. Terminado el
ensayo se determina la carga de rotura, carga última o resistencia a la tracción: la máxima resistida
por la probeta dividida por su sección inicial, el alargamiento en (%) y la estricción en la zona de la
rotura.

Otras características que pueden caracterizarse mediante el ensayo de tracción son la resiliencia y
la tenacidad, que son, respectivamente, las energías elástica y total absorbida y que vienen
representadas por el área comprendida bajo la curva tensión-deformación hasta el límite elástico
en el primer caso y hasta la rotura en el segundo.
 Curvas de tensión-deformación para distintas clases de
plástico

Normativa para ensayo de tracción

La norma ASTM es D 638 (D 638 M es métrica). La unidad SI es el pascal (Pa=N/m2), pero
también se usa la libra por pulgada cuadrada (psi). Los plásticos comerciales sin plastificar ni llevar
fibras muestran desde 14 hasta 140 MPa (2 a 20 psi).

(1) Recuperación elástica

La recuperación elástica es una medida de la extensión a la cual una sustancia recupera sus
dimensiones originales luego de retirado el esfuerzo. Es la fracción de una dada deformación que
se comporta elásticamente. Un material perfectamente elástico tiene una recuperación del 100%
mientras que un material perfectamente plástico no tiene recuperación elástica.
La recuperación elástica es una importante propiedad en películas usadas para el envasado
"stretch" por relacionarse directamente con la habilidad de una película para mantener junta a la
carga. La retención del esfuerzo elástico - recuperación por un período de tiempo es también
importante.

(2) Módulo de elasticidad

El módulo de elasticidad es la razón de esfuerzo a deformación o esfuerzo por unidad de
deformación medido dentro de los límites de la deformación reversible. La medida en las tablas es
el módulo de Young, que es la relación entre tensión (esfuerzo) y extensión (deformación)

Y =FL/al 2

Donde el esfuerzo es representado por la fuerza F por unidad de área sobre la sección iniciala y el
esfuerzo medido como la extensión I producida al largo inicial L. El módulo de Young tiene las
dimensiones de: esfuerzo (Pa) / deformación (m/m).
En la práctica materiales que muestran apreciable reversibilidad generalmente rompen a poca
extensión. Para materiales que muestran fluencia plástica este módulo se puede aplicar solamente
en la porción inicial de la curva.
El valor del módulo de Young indica la resistencia de un material a una extensión longitudinal
reversible y es un parámetro útil para predecir hasta que punto se estirará una pieza bajo una
carga determinada.

Resistencia a la abrasión
Se llama resistencia a la abrasión a la habilidad de un material para resistir acciones mecánicas
como frotamiento, rascado, molienda, arenado o erosión que tiende progresivamente sacar
material de su superficie. Las normas ASTM son la D 1044 y la D 1242.
La abrasión, desgaste de superficies, se relaciona con la fricción. Propiedad compleja, es difícil de
analizar y medir. Pese a que varias máquinas se han propuesto para los ensayos acelerados,
ninguno es aún satisfactorio.
En los plásticos, la abrasión o resistencia al uso es importante en casos como cojinetes,
rodamientos y engranajes.

Abrasímetro

Las ruedas de desgaste producen la acción característica de frote.

Montado en una superficie rotativa, las muestras son expuestas a la acción de rozamiento de dos
muelas abrasivas. Las muelas producen marcas de abrasión que forman un modelo de arcos
cruzados sobre un anillo circular de aproximadamente 30 cm2.
Esto revela la resistencia a la abrasión en todos los ángulos en relación con el desgaste ó el grano
del material

Tipos de discos o muelas abrasivas

Las ruedas de abrasión, por lo general, se presentan en 5 niveles diferentes de abrasividad.
Las ruedas de fieltro de lana o de caucho simple se emplean para realizar pruebas con materiales
delicados o comprobar la abrasividad de materiales como polvos dentales. Las ruedas que
incorporan partículas abrasivas en una matriz resistente de caucho o una matriz de arcilla
vitrificada son indicadas para materiales más rígidos.
- Calibrase: una rueda resistente compuesta de partículas abrasivas de caucho y óxido de
aluminio.
- Calibrade: una rueda no resistente compuesta de partículas abrasivas de arcilla vitrificada y
carburo de silicio.
- Fieltro de lana: no contiene partículas abrasivas.
- Caucho simple: no contiene partículas abrasivas a menos que se utilice con tiras de papel de lija.
- Carburo de Tungsteno: acción severa de corte y desgarre con dientes helicoidales para uso con
materiales resistentes como el caucho, pieles o revestimiento para suelos.

Resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión es el máximo esfuerzo que un material rígido puede resistir bajo
compresión longitudinal. No es necesario el esfuerzo en el punto de rotura, pero es de significación
en materiales que quebrantan bajo una cierta carga. La unidad es fuerza por unidad de área de
sección transversal inicial, expresada como Pa.
El ensayo de compresión es un ensayo técnico para determinar la resistencia de un material o su
deformación ante un esfuerzo de compresión. En la mayoría de los casos se realiza con
hormigones y metales (sobre todo aceros), aunque puede realizarse sobre cualquier material.
· Se suele usar en materiales frágiles.
· La resistencia a compresión de todos los materiales siempre es mayor que a tracción.
Se realiza preparando probetas normalizadas que se someten a compresión en un dispositivo para
ensayo de compresión o una máquina universal de ensayos.

Dispositivo para ensayo de compresión

Ensayo de compresión en concreto

El ensayo de compresión también puede aplicarse a productos confeccionados con elastómeros

destinados a contener aire en su interior tales como balones de fútbol o neumáticos. En los cuales
es útil conocer cuanta presión son capaces de resistir sin deformación permanente o cuanta
presión son capaces de resistir sin romperse o estallar.
 Ensayo de compresión a balón de
fútbol

Otros ensayos de compresión es aplicado a envases plásticos para la industria alimentica.

Máquina para ensayo de

compresión

Resistencia a la flexión
La resistencia a la flexión estática, también conocida como módulo de rotura, representa el máximo
esfuerzo desarrollado en la superficie de la probeta en forma de barra, soportada cerca del extremo
y cargada en el centro hasta que ocurra la falla. La unidad es fuerza por unidad de área, en Pa. El
ensayo es aplicable solamente a materiales rígidos.

Dispositivo para ensayo de flexión

Ensayo de flexión
Los ensayos de flexión se utilizan principalmente como medida de la rigidez. Este ensayo es casi
tan habitual en materiales poliméricos duros como el ensayo de tracción, y tiene las ventajas de
simplificar el mecanizado de las probetas y evitar los problemas asociados al empleo de mordazas.
Entre las principales limitaciones se encuentra la imposibilidad de obtener información relevante en
materiales poliméricos blandos como son las espumas flexibles y los cauchos.
El parámetro más importante que se obtiene de un ensayo de flexión es el módulo de elasticidad
(también llamado módulo de flexión). En función del número de puntos de apoyo pueden realizarse
varios tipos de ensayos de flexión: flexión entres puntos, en cuatro puntos o incluso flexión de una
viga en voladizo.

Ensayo de flexión

Resistencia al impacto
La resistencia al impacto representa la resistencia o tenacidad de un material rígido a la repentina
aplicación de una carga mecánica. Es convencionalmente determinado por medición de la energía
requerida para fracturar una probeta bajo condiciones normalizadas.
La energía absorbida en la fractura de la probeta estándar se expresa en Joule/m.
El impacto es convenientemente obtenido por la caída de un péndulo. La probeta se mantiene de
forma tal que sea rota por un simple vaivén. Dos tipos principales de máquinas de ensayo son
usadas:
(1) La Izod en la cual una barra es fijada por un extremo como una viga en voladizo vertical y
golpeada a una dada distancia encima de una especificada muesca, a través de la barra
(2) La Charpy, donde la probeta esta en forma horizontal y soportada cerca de cada extremo y
golpeada en el centro.
La máquina pendular es práctica en el uso como control.

Dispositivo para ensayo de impacto

 Maquina de ensayo de impacto (Izod)

Dureza
La dureza expresa la resistencia a la deformación. Es una propiedad compleja y cuando se accede
a métodos por indentación o penetración, factores como módulo elástico, resistencia al flujo,
plasticidad y tiempo quedan involucrados.
Las unidades de dureza derivan de la profundidad, ancho o área de la indentación realizada con
alguna forma de estilo cargado. Son numerosos los aparatos propuestos y usados.

Durómetro.

La dureza Mohs es cualitativa, basada en una creciente de resistencia al rayado por minerales,
desde talco (1) hasta diamante (10).

La Brinell, por impresión de una bola de acero duro, igual que la Rockwell es por penetración de un
penetrador de punta semiesférica.

Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas aplicadas, existen diferentes
escalas, adecuadas para distintos rangos de dureza.
Las escalas de uso industrial actuales son las siguientes:
· Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de W. Para materiales
duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa con chapas de menos de 6mm de
espesor. Estima resistencia a tracción.
· Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran con la profundidad de
señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio con una punta de diamante al que se le
ejerce una fuerza estándar.
· Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de acero).
Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición directa y es apto para todo tipo de
materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeño tamaño de la huella.
· Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial, para la
caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas de materiales que han
recibido algún tratamiento de endurecimiento superficial.
· Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la resistencia a la
abrasión medias en pruebas de laboratorio y tomando como base el corindón con un valor de 1000.
· Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la superficie del material
y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias escalas. A mayor rebote, mayor dureza.
Aplicable para control de calidad superficial. Es un método elástico, no de penetración como los
otros. Existen durómetros portátiles.
· Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide cuadrangular. Para
materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del ensayo
Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2mm de espesor.
· Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto para piezas de difícil
manejo como perfiles largos extruidos. El valor obtenido se suele convertir a valores Rockwell.

Para los plásticos blandos o flexibles se usan los durómetros Shore.

Hay dos tipos de durómetros Shore, al A y el D. En el tipo A se utiliza un penetrador con forma de
varilla roma para probar los plásticos blandos. En el tipo D se emplea un penetrador con varilla
puntiaguda para medir los materiales más duros. Se aplica una fuerza de 12,5 N en Shore A y de
50 N en shore D. Las lecturas son rápidas y sencillas se apoya el aparato sobre el material, se
hace presión manual (entre 1 y 10 segundos) y se toma el valor Las escalas van de 0 a 100.
Fricción
La fricción o resistencia al deslizamiento es una importante propiedad en ingeniería, polímeros
orgánicos y textiles. Es independiente de la aparente área de contacto pero proporcional a la carga
aplicada. Usualmente se expresa como

F=yR

Donde F es la fricción limitante (fuerza opuesta al deslizamiento, R es la normal reacción (carga

sobre la superficie de contacto) e y un coeficiente representando la fuerza de la fricción por unidad
de carga.
La mayoría de los plásticos tienen un coeficiente de fricción entre 0,2 y 0,8.
Entre los plásticos, el politetrafluoroetileno es único en mostrar excepcional bajo coeficiente de
fricción en cualquier combinación (0,04 o menos).
La acumulación de electricidad estática en los plásticos por fricción y la mala conductibilidad de los
polímeros suele ser un problema.

PROPIEDADES TERMICAS
Las propiedades térmicas describen el comportamiento de los polímeros frente a la acción del
calor. Para los termoplásticos algunas de ellas son extremadamente importantes.

Calor específico

Es la cantidad de calor requerida para elevar la unidad de masa de una sustancia en una unidad de
temperatura o bien la cantidad de calor requerida para elevar la temperatura de una masa
determinada de sustancia en 1 grado Celsius o un kelvin, a una especificada temperatura,
expresada en J/kg K (antes (cal/g°C). También es la razón de la capacidad térmica de una
sustancia con la del agua a 15ºC, pero si se considera como relación, el calor específico no tiene
dimensión. Es necesario fijar la temperatura a la que se hizo la medición.

A continuación se muestran calores específicos a 20°C de varios polímeros

 Policloruro de vinilo 0,22

Poliestireno 0,30

Poliamidas 0,40 -0,50

Polietileno 0,55

Agua 1,00

Conductividad térmica

Es la cantidad de calor Q, pasando durante el tiempo t a través de una plancha de una sustancia
con área a y diferencia de temperaturas ΔT por un espesor b (medido normal en la dirección del
flujo de calor, puede definirse como:

Donde K es una constante conocida como conductividad térmica, la cual puede considerarse como
la cantidad de calor pasando a través de una unidad de área de una sustancia cuando el gradiente
de temperatura AT (medido a través de la unidad de espesor, en la dirección del flujo de calor) es
unidad.
La conductividad térmica es expresada en W/Km - también cal/g ºC. El valor varía ligeramente con
la temperatura.

Los polímeros orgánicos son relativamente pobres conductores del calor, y unos cuantos de ellos
pueden expandirse a espumas sólidas o estructuras celulares, en las que la conductividad térmica
disminuye hasta un valor muy bajo. La aislación térmica de las prendas de vestir depende
largamente de la baja conductibilidad del aire quieto atrapado dentro de sus intersticios.

Conductividad térmica de algunos materiales expresada en W/Km:

Acero 44

Cobre 115

Agua 0,58

Aire 0,02

Madera 0,17

Acrílico 0,18

Poliamida 0,25

Policarbonato 0,20
 Poliestireno 0,12

Expandidos menos de 0,05

Coeficiente de dilatación lineal

Es el reversible incremento de la longitud de una unidad de largo de un material, por efecto de la

temperatura. El coeficiente de dilatación o expansión lineal se expresa como

α= AL/At

Se denomina coeficiente de dilatación lineal al cociente entre la diferencia de longitud y la

diferencia de temperatura que experimenta un cuerpo por esta causa. (El cúbico, para un material
isotrópico, es aproximadamente el triple).
La razón de expansión tiende a incrementarse con el aumento de temperatura, pero dentro de un
cierto rango (mas o menos 10 ºC) el coeficiente para un dado material puede considerar se
constante, a condición que no exista cambio de estado (de policristalino a amorfo) ocurra dentro
del intervalo de temperatura.
La dilatación térmica de los polímeros orgánicos es alta con relación a otros materiales de
construcción, pero puede reducirse con la inclusión de cargas minerales.

Coeficientes de dilatación lineal de algunos materiales

Material (ºC-1) x 10-6

Madera 5,5

Acero 10,8

Polietileno 110- 150

Poliestireno 60-80

PTFE 50-100

Poliestireno 60-80

Fenol-formaldehído 30-45

Poliamidas 90-108

Siliconas 8-60

Índice de fundido o de fluencia

El índice de fundido para termoplásticos es una medida de la cantidad de material en gramos que
se extruye á través de un pequeño orificio en 10 minutos a una presión y temperatura
determinadas. La norma ASTM D 1238 especifica los detalles que debe cumplir el aparato que se
conoce con el nombre de plastómetro.
Este índice es muy usado pues una prueba sencilla y rápida que proporciona una relación con el
peso molecular de material (nada indica sobre su distribución) y con la viscosidad.

Medidor de índice de fluencia

Determina el índice o velocidad de fluidez de un polímero extruído en estado fundido a través de

una boquilla calibrada y utilizando una pesa de referencia estandarizadas (2.16 Kg, 5 Kg y 21.6 Kg)

Equipo moderno de medición de índice de fluencia

PROPIEDADES FISICAS
Las propiedades físicas de los polímeros dependen de su estructura molecular.

Densidad, densidad relativa y densidad aparente

La densidad (simbolizada con la letra griega rho: ρ) es la masa (m) por unidad de volumen (V). La
unidad del SI para la densidad es kilogramos por metro cúbico, si bien habitualmente se expresa
en gramos por centímetro cúbico.

ρ = m_

La densidad relativa se define como la relación entre las masas de un volumen determinado de
material y de un volumen equivalente de agua a 23 ºC (densidad del agua 1 g / cm 3). El resultado
es adimensional, es decir, sin unidades.

ρ relativa = ρ _

ρH2O

La densidad aparente es el cociente entre la masa de un determinado material sólido (ya sea
granulado, polvo, espumado) por unidad de volumen. Es decir cuanto ocupará dicho material
considerando el volumen real debido a su morfología. Es útil para el diseño de tolvas y tanques de
almacenaje y fines de logística (diseño de galpones para estiba de material, containers, etc.).

Gran parte de los polímeros tienen una densidad entre 0,9 y 1,3 los fluoroplásticos tienen en
general una densidad alrededor de 2.

Tabla de densidades de varios polímeros

Material Densidad

Acetal 1,42

Acrilonitrilo estireno 1,07

Acrilonitrilo butadieno estireno 1,05

Copolímero estireno butadieno 1,03

Celulosa acetato 1,25/1,35

Celulosa acetato butirato 1,15/1,25

Celulosa acetato propinato 1,20

Celulosa nitrato 1,40

Celulosa metil 1,36

Celulosa etil 1,13

Celulosa bencil 1,20

Poliamida 6 1,15

Poliamida 6-6 1,13

Poliamida 6-10 1,08

Poliamida 11 1,05

Poliamida 12 1,01

Poliimidas 1,50

Polibutadieno 0,91

Policarbonato 1,20

Polietileno 0,94

Polipropileno 0,90

Poliestireno 1,06

Polimetacrilato de metilo 1,18

Polimetacrilato de etilo 1,11

Poliacrilonitrilo 1,18

Polisulfonas 1,24

Poliuretano 1,17/1,20

Polivinil acetal 1.10/1,25

Polivinil formal 1,20/1,40

Polivinilbutiral 1,10/1,20

Polialcohol vinílico 1,21/1,32

 Polivinil carbazol 1,20

Polivinil metil éter 1,05

Polivinil etil éter 0,97

Polivinil propil éter 0,95

Polivinil butil éter 0,93

Poliacetato de vinilo 1,18

Policloruro de vinilo 1,40

Policloruro de vinilideno 1,70

Politetrafluoretileno 2,20

Politrifluormonocloro etil 2,11

Resina poliéster 1,12

Resina epoxi 1,10/2,40

Resina fenol formaldehído 1,27

Resina urea formaldehído 1,50

Resina caseína formaldehído 1,30/1,35

Resina melamina formaldehído 1,50

Resina de anilina 1,23

Resina de silicona 1,25/1,90

Resina de cumarona 1,10

Medición de densidad

La densidad puede obtenerse de forma indirecta y de forma directa. Para la obtención indirecta de
la densidad, se miden la masa y el volumen por separado y posteriormente se calcula la densidad.
La masa se mide habitualmente con una balanza, mientras que el volumen puede medirse
determinando la forma del objeto y midiendo las dimensiones apropiadas o mediante el
desplazamiento de un líquido, entre otros métodos.

Instrumentos utilizados para medición de la densidad en sólidos:

 Picnómetros

Balanza hidrostática

Balanza hidrostática electrónica

Fluencia a la tracción

Cuando un contrapeso suspendido de una muestra de ensayo provoca un cambio en la forma de la

muestra durante un período de tiempo, la deformación se denomina fluencia. Si la fluencia se
produce a temperatura ambiente, se denomina flujo en frío.
Los resultados de la prueba de fluencia a la tracción registran la deformación en milímetros.
La fluencia y el flujo en frío son propiedades muy importantes que se deben considerar cuando se
diseñan recipientes, tuberías y vigas, en los que la carga es constante (presión o esfuerzo)
 Equipo para la medición de presión interna en caños

Los ensayos se realizan llenando las muestras a ensayar según las normas, con agua a presión,
durante un tiempo determinado, a la temperatura requerida para simular uso continuo durante
determinado cantidad de tiempo.

Viscosidad

La característica que describe la resistencia interna de un líquido para fluir se denomina viscosidad.
Cuanto más lento fluye el líquido, mayor es su viscosidad. Las unidades son Pa.s (pascales x
segundos) o poises.
La viscosidad es un factor importante en el transporte de resinas, la inyección de plásticos en
estado líquido y la obtención de dimensiones críticas en la extrusión.
La viscosidad de un polímero puede ser determinada con el uso de viscosímetros capilares
mediante disolución del mismo en un disolvente, que se basan en el tiempo que tarda un fluido a
través de un tubo capilar. Existen varios modelos de viscosímetros capilares, siendo unos de los
más utilizados el viscosímetro de Ubbelohde.

Viscosímetro capilar

También existen viscosímetros rotacionales, que se basan en medir la resistencia de rotar de un

cilindro sumergido en el fluido.
 Viscosímetro rotacional

Debido a que los polímeros no son fluidos newtonianos debemos hablar de viscosidad relativa o
intrínseca.
La viscosidad relativa, ηr, de una disolución se define como el cociente entre la viscosidad de la
disolución, η, y la viscosidad del disolvente puro, η 0, a la misma temperatura. Es una magnitud
adimensional.
La viscosidad intrínseca, [η], de una disolución polimérica está definida por:

Donde Cp es la concentración de polímero en disolución, en unidades de g/dL.

La viscosidad intrínseca de una disolución polimérica está empíricamente relacionada con la masa
molecular promedio del polímero mediante la ecuación:

Donde [η] viene dada en dL/g, Mv es el promedio viscoso de la masa molecular del polímero en
g/mol, Mº = 1 g/mol, y K y a son parámetros que dependen del disolvente, de la temperatura y del
tipo de polímero.

Contracción al moldeo

Como se ha expresado en Coeficiente de dilatación lineal, los materiales sufren una dilatación al
calentarse y una contracción al enfriarse. Por lo que será útil conocer este índice para la confección
de moldes de inyección o boquillas de extrusión debido a que deberán ser de mayor tamaño que el
de la pieza que se desea obtener para que la misma se adapte a los requerimiento de dimensiones
requeridos al solidificarse y enfriarse.
Las unidades utilizadas pueden ser mm / mm o también se pueden expresar en porcentajes.

Solubilidad

La solubilidad de un polímero varía en función de su estructura química y del peso molecular,

siendo más fácilmente solubles las fracciones de bajo peso molecular. Por lo tanto no es extraño
que durante un proceso de disolución se disuelvan las fracciones más ligeras del polímero,
quedando insolubles las de alto peso molecular.

Solubilidad de algunos polímeros en diferentes solventes

Solubilidad

Material
H.C. H.C. H.C.
Agua Alcohol Cetonas Esteres Éteres
Halogenados Atifátícos Aromáticos

SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO

Acetal X X X X X X X X

Acrilonitrilo estireno X X X X X X

Acrilonitrilo butadieno estireno X X X X X X X

Copolímero estireno butadieno X X X X X X X

Celulosa acetato X X X X X X X X

Celulosa acetato butirato X X X X X X X X

Celulosa acetato propinato X X X X X X X X

Celulosa nitrato X X X X X X X

Celulosa metil X X X

Celulosa etil X X X X X X X X

Celulosa bencil X X X X X X
Poliamida 6 X X X X X X X X

Poliamida 6-6 X X X X X X X X

Poliamida 6-10 X X X X X X X X

Poliamida 1 1 X X X X X X X X

Poliamida 12 X X X X X X X X

Poliimidas X X X X X X X X

Polibutadieno X X X X X X X

Policarbonato X X X X X

Polietileno X X X X X X X X

Polipropileno X X X X X X X X

Poliestireno X X X X X X X

Polimetacrilato de metilo X X X X X X X

Pollmetacrilato de etilo X X X X X X X

Poliacrilo nitrito X X X X X X

Polisulfonas X X X X X X

Poliuretano X X X X X X X X

Polivinil acetal X X X X X

Polivinil formal X X X X X

Polivinil butiral X X X X X

Polialcohol vinílico X X X X X X X

Polivinil carbazol X X X X X X X X

Polivinil metil éter X X X X X X X

Polivinil etil éter X X X X X X

Polivinil propil éter X X X X

Polivinil butil éter X X X X X X

 Poliacetato de vinilo X X X X X X

Policloruro de vinilo X X X X X X X X

Policloruro de vinilideno X X X X X X X X

Politetrafluoretileno X X X X X X X X

Politrifluormonocloro etil X X X X X X X X

Resina poliéster X X X X X X X X

Resina epoxi X X X X X X X X

Resina fenol formaldehído X X X X X X X X

Resina urea formaldehído X X X X X X X X

Resina caseína formaldehído X X X X X X X X

Resina melamina formaldehído X X X X X X X X

Resina de anilina X X X X X X X X

Resina de silicona X X X X X X X X

Resina de cumarona X X X X X X

Resistencia a la inflamabilidad

Dependiendo de su composición los polímeros se comportan de forma distinta al aplicárseles una

fuente de ignición. Pudiendo destacarse: facilidad de ignición, autoextinción de la llama, color de la
llama, desprendimiento de algún olor, la presencia de humos, etc. Esta propiedad es muy útil
conocer, por ejemplo, en los plásticos utilizados en recubrimiento de cables.
PROPIEDADES ELECTRICAS
El comportamiento eléctrico de los polímeros depende predominantemente de los enlaces
predominantemente covalentes que limitan su conductividad eléctrica. Por esta razón la mayoría de
los polímeros son aislantes.

Resistividad eléctrica

La resistencia eléctrica R, a lo largo I de un conductor con área de sección a normal a l puede

expresarse como:

R = pl/a

Donde p es una constante conocida como resistencia específica o resistividad de volumen. Si a y I

son reducidas a la unidad, p puede ser la resistencia eléctrica entre caras opuestas de un cubo de
dimensiones unitarias.

La resistividad de volumen p o S es medida en ohm centímetros (ohm cm 2/cm). Se deberé

especificar temperatura y humedad.
La resistividad superficial es la resistencia eléctrica entre bordes opuestos de una superficie de 1
cm2. Se expresa en ohm. Algunas veces las unidades de resistividad de volumen son expresadas
en ohm/cm3 y la resistividad superficial en ohm/cm2.

Resistividad de algunos materiales en ohmios-cm, a 20-25° C

 Plata 1.47 x 10-8

Grafito 3.5 x 10-5

Caucho conductor 1010-2

Celulosa 109-107

Poliamidas 1015-1013

Los instrumentos utilizados para la medición de la resistencia eléctrica se denominan óhmetros

Ohmetro de alta presición

Rigidez dieléctrica
La rigidez dieléctrica es el máximo gradiente de potencial que un material aislante puede resistir sin
rotura. Usualmente es expresado en voltios por mil, siendo esta unidad un milésimo de pulgada, o
en kV/mm o afines. En corriente alternada depende de los ciclos.

Constante dieléctrica

Una medida de deformación interna o almacenado de energía que ocurre cuando un campo
eléctrico es aplicado a un no conductor. Para fines prácticos es una medida del incremento en la
capacitancia entre dos conductores cuando el aire o vacío entre ellos es reemplazado por un
dieléctrico sólido o líquido. Si la capacitancia se incrementa K veces con respecto al valor inicia la
constante dieléctrica del material introducido es K.

Los polímeros hidrocarbonos, polietileno, poliestireno, polipropileno muestran altos valores.

Algunas constantes dieléctricas

Vacío 1

Petróleo 2,0 aprox.

Politetrafluoroetileno 2,0

Poliestireno 2,5
 PVC rígido 4-5

PROPIEDADES OPTICAS
Las propiedades ópticas están íntimamente vinculadas con la estructura molecular. Las
propiedades ópticas tienen su gran importancia para la presentación en muchos de los productos.

Densidad óptica

La densidad óptica es el grado de opacidad de cualquier medio translúcido, algunas veces

expresadas como el logaritmo de la opacidad.

La densidad optica es medida mediante dispositivos llamados densímetros.El densitómetro es

básicamente una fuente de luz que apunta a una celda fotoeléctrica, que determina la densidad de
la muestra a partir de diferencias en las lecturas. Los densitómetros modernos tienen además
electrónica integrada para mejorar las lecturas.

Existen dos tipos de densímetros:

-Densitómetros por transmisión, que miden materiales transparentes.
-Densitómetros por reflexión, que miden la luz reflejada desde una superficie.
Algunos tipos de densitómetros tienen la capacidad de realizar ambos tipos de medición

Densímetro óptico

Opacidad

La opacidad de un material es la inhabilidad de transmitir luz, teniendo una transmitancia de luz de

cero (0). Con materiales en capa fina, la opacidad depende del espesor (aunque normalmente
opaco, el oro, laminado lo suficientemente fino, transmite algo de luz). A continuación,
instrumento utilizado para medir la opacidad en muestras lámina de transparente.
Cuenta con un compartimiento donde se coloca la muestra.
 Medidor de opacidad

Transmitancia

La transmitancia es la habilidad de un material para dejar pasar la luz a través de el, sea especular
o difusa.

La transmitancia óptica que se define como la fracción de luz incidente, a una longitud de onda
especificada, que pasa a través de una muestra.

Su expresión matemática es:

donde I0 es la intensidad del rayo incidente, e I es la intensidad de la luz que viene de la muestra.

La tramitancia es medida mediante espectrofotómetros

Espectrofotómetro

Opalescencia
La opalescencia es la limitada claridad de visión a través de una hoja de plástico transparente y a
cualquier ángulo. En plásticos, con una luz ligeramente coloreada parece opalino.

PROPIEDADES AMBIENTALES
Los plásticos se encuentran en cualquier contexto (ambiente) Antes de diseñar un producto y
deben conocer o probar la resistencia de los materiales en condiciones severas del ambiente.

Degradación de los polímeros

La degradación de los polímeros conduce a una modificación de la estructura original debido a la
rotura de los enlaces en las cadenas principales o en los grupos laterales, motivadas por acciones
químicas o físicas. Las causas químicas son la hidrólisis y la oxidación; las físicas corresponden a
los efectos de radiaciones, calor o fuerzas mecánicas. Estas últimas atacan puntos localizados y
específicos de la cadena polimérica.
El envejecimiento y deterioro de los polímeros se deben a procesos simultáneos y no controlados,
siendo el más importante la foto oxidación. La acción de la luz conduce a una disminu ción del peso
molecular, una variación de la distribución de los pesos moleculares, fenómenos de ramificación y
reticulado y cambios en la cristalinidad.
Todo ello conduce a una modificación de las propiedades mecánicas, con disminución de la
resistencia a la tracción, alargamiento o impacto, con aumento de la fragilidad.
La degradación del polímero dependerá de su estructura molecular, tiempo y lugar de exposición y
geometría del objeto.
Para evitar la degradación o envejecimiento se emplean materiales estabilizadores, siendo los más
comunes los inhibidores o absorbedores de rayos ultravioletas, los antioxidantes y antiozonantes y
los pigmentos.
El negro de humo asegura buena protección contra los rayos UV, pero tiene el inconveniente de
pigmentar de negro.

Deterioro de un plástico por el medio ambiente

La acción del tiempo atmosférico sobre los materiales plásticos abarca la exposición a luz solar y
ultravioleta, temperatura, oxigeno, humedad, nieve, viento, polvo atmosférico, agentes químicos y
biológicos, como ser el "smog", aparte de medio ambientes industriales y afines.

Deterioro artificial

Es el proceso que expone a los materiales en el laboratorio a continuas o repetidas condi ciones
ambientales encontradas en el exterior en camaras especialmente acondicionadas. Esas
condiciones son usualmente intensificadas para reducir el tiempo requerido para lograr resultados
significativos. Se utilizan aparatos, que incluyen intensa radiación ultravioleta, pulverizaciones de
agua y temperaturas de hasta 50°C.
 Laboratorio de deterioro artificial en materiales

Degradación ultravioleta
La degradación por la radiación ultravioleta es una de las más serias degradaciones que amenazan
a los plásticos al exterior. Cambios como rajaduras, tiznado, decolorado, mateado despulido,
cambios en las propiedades eléctricas, pérdidas de resistencia y tenacidad, desintegración son
causados por los rayos UV.

Biodegradación
La biodegradación es la gradual rotura de los plásticos por organismos vivos como bacterias,
hongos y levaduras. Muchos de los plásticos comúnmente usados son esencialmente no
biodegradables, mostrando limitada susceptibilidad a la asimilación por los microorganismos.
El creciente énfasis respecto al medio ambiente y a los desechos plásticos ha estimulado la
investigación para lograr la biodegrabilidad luego de un determinado período de tiempo.

Identificación de polímeros
Introducción

En nuestra vida cotidiana, nos encontramos con muchos materiales poliméricos, muchos de los
cuales son eliminados. A medida que nuestros recursos naturales se ven disminuidos y los
vertederos se llenan, nos encontramos con que es mejor reciclar la mayor parte de nuestros
materiales de desecho que tirarlo o incinerarlo. A continuación se mostraran ensayos sencillos para
poder identificar los plásticos más comunes a fin de poder disponerlos para su reciclaje.
La mayoría de los polímeros que encontramos en nuestra vida diaria son los seis polímeros
listados a continuación.
Para hacer el reciclaje de estos polímeros más fácil, la industria del plástico ha adoptado los
códigos mostrados anteriormente. Dado que el cumplimiento en el etiquetado es voluntario, no
todos los plásticos están marcados para su identificación. La identificación, simplemente por su
apariencia, es difícil, sin embargo, hay algunos tipos que son fácilmente identificables. Los
recipientes transparentes y sin color que se utilizan para los refrescos con mayor frecuencia son de
tereftalato de polietileno (PET). Los envases plásticos opacos y translúcidos que se utilizan para
botellas de leche, lavandina o champú suelen ser polietileno de alta densidad (HDPE). Los envases
de champú (algunos) o productos de limpieza transparentes son generalmente hechos de cloruro
de polivinilo (PVC o V). Aunque cada vez menos, también lo son algunas botellas de agua mineral
o jugos de limón. Las bolsas de plástico, como las de residuos, se hacen a menudo a partir de
polietileno de baja densidad (LPDE). Los productos hechos de poliestireno (PS) suelen ser frágiles,
aunque a menudo presenta modificadores de impacto que lo hace no tan quebradizo como los
potes de yogurt. El polipropileno (PP) suele encontrárselo en tapas a rosca de las botellas de
bebidas gaseosas y de artículos de limpieza, tapas abre-fácil de envases de champú, envoltorio de
los paquetes de galletitas, de papas fritas, etc.
En este experimento, se examinará algunos de los plásticos más comunes y se realizará varias
pruebas para identificarlos. Un diagrama de flujo para las pruebas es el siguiente:
Materiales necesarios
Muestras de resina en frascos etiquetados del 1 al 6 (testigos)
Muestras desconocidas de plástico
Solución de alcohol Isopropílico, CH3CHOHCH3, al 45,5% en volumen. Esta solución se realiza
diluyendo 45.5 ml de alcohol isopropílico y llevándolo a 100 ml con agua. (También, mediante la
dilución de 65 ml de alcohol isopropílico al 70% y llevándolo a 100 ml con agua)
Ácido sulfúrico concentrado (98%)
Agua destilada
Aceite de maíz Mazola
Alambre de cobre limpio
Acetona
Tubos de ensayo, 18 x 150 mm y tapones
Varilla de vidrio
Mechero Bunsen
Vasos de precipitados de 250 ml
Pinzas
Trípode con tela metálica
Erlen meyer
Probeta 100 ml

Medidas de seguridad
El alcohol isopropílico es inflamable y sus vapores son considerados como tóxicos. Mantenga los
recipientes cerrados .Evite las llamas cercanas.
La acetona es inflamable y sus vapores son considerados tóxicos. Mantenga los recipientes
cerrados y cubrir cualquier vasos de acetona con un vidrio de reloj. Trabajar en un área bien
ventilada. Evite las llamas.
El alambre de cobre se calienta cuando se calienta en una llama. Sujete el alambre con unas
pinzas para evitar quemaduras.
El ácido sulfúrico es muy deshidratante. Provoca quemaduras. Evite agregarle agua; puede
provocar salpicaduras.
Utilizar gafas y guantes protectores y guardapolvo.

NOTA: Eliminar los residuos de alcohol y acetona residuos según la normativa local. El aceite de
maíz puede ser reutilizado si no está sucio o contaminado. Disponer de cualquier aceite usado de
acuerdo a las regulaciones locales. Elimine los residuos del ácido según la normativa local. Los
desechos plásticos pueden ser eliminados en la basura. El alambre de cobre puede ser reutilizado.

Procedimiento experimental
Obtener un conjunto de testigos (en lo posible pellets) de los seis tipos de resina plástica. Tenga en
cuenta que si cada tipo de resina es de un color diferente permite la identificación visual en este
experimento. Las resinas puede ser casi cualquier color dependiendo de colorantes añadidos en su
formulación inicial.
Obtener muestras de los dos polímeros "desconocidos". Estos serán pequeñas piezas de polímero,
no pellets.

Prueba de agua
Colocar aproximadamente 5 ml de agua en un tubo de ensayo.
Colocar los gránulos de la resina en el tubo de ensayo que contiene agua. Sumergir cada uno de
los gránulos con una varilla de vidrio para eliminar cualquier burbuja de aire adherida a la superficie
de los pellets de resina y tratar de hacer que se hunda. Tener en cuenta si las muestras se hunden
o flotan. Quitar las muestras, secarlas y guardarlas para su uso posterior.
Repetir la prueba de agua con cada una de las muestras de resina restante y con pequeños trozos
de las dos muestras desconocidas.
Guardar las muestras que se hundió en el agua para la prueba de alambre de cobre. Utilizar las
muestras que flotaban para la prueba de alcohol isopropílico.

Prueba de alcohol isopropílico

Colocar 5 ml de solución de alcohol isopropílico en un tubo de ensayo
Utilizando una de las resinas que flotaba en el agua, agregar las muestras al tubo que contiene la
solución de alcohol. Sumergir cada muestra con una varilla de vidrio para eliminar cualquier
burbuja de aire adherida a la superficie de los pellets de resina y tratar de hacer que se hunda.
Tener en cuenta si las muestras se hunden o flotan. Quitar las muestras, secarlas y guardarlas para
su uso posterior.
Repetir la prueba de alcohol isopropílico con cada una de las muestras de resina y demás
incógnitas que flotaban en el agua.

Prueba de aceite
Colocar 5 ml de aceite de maíz Mazola en un tubo de ensayo
Utilizando una de las resinas que flotaba en la solución de alcohol isopropílico, agregar las
muestras al tubo que contiene la solución de alcohol. Sumergir los gránulos con una varilla de
vidrio para eliminar cualquier burbuja de aire adherida a la superficie de las muestras de resina y
tratar de hacer que se hundan. Tener en cuenta si las muestras se hunden o flotan. Quitar las
muestras, secarlas y guardarlas para su uso posterior.
Repetir la prueba con aceite para cada una de las muestras de resina y demás incógnitas que
flotaban en el alcohol isopropílico.
Densidades del agua y polímeros
 Material g/ml

Agua 1.00

PET 1.38-1.39

PP 0.90-0.91

PS 1.05-1.07

HDPE 0,95-0,97

LDPE 0.92-0.94

PVC 1.16-1.35

Aceite* 0.91-0.92

Solución de Alcohol* 0.94-0.95

Prueba de alambre de cobre

Esta prueba utiliza las muestras de plástico que se hundieron en el agua (más densas que el
agua).
Obtener un pedazo de alambre de cobre alrededor de 5 cm de largo o más. Empujar un extremo
del cable en un pequeño corcho (El corcho se utiliza como un mango para no quemarse la mano)
Sostener el extremo libre del cable de cobre en la llama del quemador, hasta que esté caliente y la
llama ya no tiene un color verde (restos del aislante de PVC del cable).
Retirar el cable de la llama y tocar con el alambre caliente el plástico de la muestra que se prueba.
Una pequeña cantidad del plástico se derrite en el cable. Si el cable se adhiere a la muestra de
plástico, use un par de pinzas para extraerlo (Usted no quiere quemar un pedazo grande de
plástico.)
Colocar el extremo del alambre, con la pequeña cantidad de plástico, en la llama. Usted debe ver
un destello leve de una llama luminosa (un color amarillo-naranja). Si la llama se vuelve de color
verde, la muestra contiene cloro.
Repetir esta prueba para cada una de las muestras restantes de plástico que se hundió en el
agua.

Prueba de acetona
Colocar aproximadamente 10 ml de acetona en un vaso de 50 ml. Trabajar bajo una campana de
extracción para reducir al mínimo los vapores en el ambiente.
Para esta prueba, usar las muestras de los plásticos que no dieron una llama de color verde.
Con unas pinzas, colocar una bolita de plástico en la acetona durante 20 segundos. Retirar la
muestra y presionar firmemente entre los dedos. Una reacción positiva ha ocurrido si la muestra de
polímero es blanda y pegajosa. Raspar la muestra con la uña para ver si la capa externa se ha
suavizado. También se puede dejar la muestra durante unos minutos para ver si se disuelve
completamente.
Repetir esta prueba para cada una de las muestras restantes de plástico que no se dio por una
llama de color verde.

Prueba de ácido sulfúrico

Colocar 5 ml de ácido sulfúrico concentrado en un tubo de ensayo.
Para esta prueba, usar las muestras de los plásticos que no tenían una prueba positiva con
acetona. Introducir la muestra en el tubo con el ácido y llevar a baño de María durante 30 minutos
(puede llevar más tiempo dependiendo del tamaño de la muestra). Si se observa dilución de la
muestra se tomara como resultado positivo.
Repetir esta prueba para cada una de las muestras restantes de plástico que no tenían una prueba
positiva en acetona.
Como paso posterior, se pueden ensayar las muestra positivas, trasvasando lentamente el
contenido de los tubos de ensayos en un erlen meyer con 100 ml de agua destilada (sumo cuidado
en esta operatoria, peligro de salpicaduras) observando formación de precipitado blanco.

Consideraciones generales
*Lo ideal es disponer de un densímetro para poder preparar soluciones de densidades conocidas a
fin de conocer con mayor precisión la densidad y diferenciar los plásticos por sus diferentes
propiedades.
Debido a la gran variedad de plásticos y mezclas, pueden existir muestras difícilmente
identificables mediante este método. Además debe tenerse en cuenta que a menudo a los plásticos
se le agregan cargas y aditivos que pueden variar la densidad de los mismos haciendo imposible
diferenciarlos por el ensayo de densidad.
Se deben tener en cuenta, en todo momento, las normas de seguridad para evitar accidentes
puesto que se trabajan con sustancias sumamente peligrosas. Los ensayos deben ser llevados a
cabo por personal idóneo.
En la prueba con el ácido sulfúrico, una muestra de policarbonato presenta una disolución parcial
tiñendo de una coloración rosada la solución.
Estos son solo ensayos aproximativos para identificar plásticos. Para una identificación precisa se
deben recurrir métodos más sofisticados de identificación.

Nomenclatura IUPAC
Introducción

La Unión Internacional de Química Pura y Aplicada (International Union of Pure and Applied
Chemistry), IUPAC, es un grupo de trabajo que tiene como miembros a las sociedades nacionales
de química. Es la autoridad reconocida en el desarrollo de estándares para denominación de
compuestos químicos, mediante su Comité Interdivisional de Nomenclatura y Símbolos
(Interdivisional Commitee on Nomenclature and Symbols). Es un miembro del Consejo
Internacional para la Ciencia (ICSU).

La IUPAC se fundó 1919, por químicos de la industria y del mundo académico. La Unión ha tenido
éxito creando las comunicaciones mundiales en las ciencias químicas y uniendo a académicos,
tanto a los químicos de la industria como del sector público, en un idioma común. La IUPAC se ha
reconocido, durante mucho tiempo, como la máxima autoridad mundial en las decisiones sobre
nomenclatura química, terminología, métodos estandarizados para la medida, masas atómicas y
muchos otros datos evaluados de fundamental importancia. La Unión continúa patrocinando
reuniones internacionales al máximo nivel que van desde los simposios científicos especializados a
las reuniones con impacto social de la CHEMRAWN (Committee on Chemical Research Applied to
World Needs), Comisión de Investigación de Química Aplicada a las Necesidades Mundiales.

Nomenclatura de los polímeros

La nomenclatura de polímeros de IUPAC es una estandarización por convención de los nombres

de los polímeros establecidos por la Unión Internacional de Química Pura y Aplicada (IUPAC) y
descrito en su publicación "Compendio de polímero de terminología y nomenclatura" (Compendium
of Polymer Terminology and Nomenclature), que también es conocido como "El libro púrpura"
(Purple Book). La IUPAC y la Chemical Abstracts Service (CAS) hacen recomendaciones de
nomenclaturas similares para el nombramiento de polímeros.

La IUPAC reconoce que una serie de polímeros comunes tienen nombres semi-sistemáticos o
triviales basados en fuentes que están bien establecidas por el uso, y no pretende que sean
sustituidas inmediatamente por los nombres basados en la estructura química. Sin embargo,
esperan que para la comunicación científica se mantenga al mínimo el uso de nombres semi-
sistemáticos o triviales para los polímeros basadas en su origen.

Para las siguientes representaciones estructurales idealizadas, los nombres semi-sistemáticos o

triviales dados, basados en el origen, están aprobados para su uso en el trabajo científico. Los
nombres basados en estructuras correspondientes se dan como nombres alternativos. Nombres
equivalentes para análogos de estos polímeros [por ejemplo, otros análogos de éster de alquilo de
poli (acrilato de metilo)] también son aceptables.

Nombres de los polímeros más comunes basada en el origen y en la estructura química

según IUPAC

Estructura química Nombre basado en su origen Nombre basado en su estructura

polieteno poli (metileno)

polietileno **
*

polipropeno poli (1-metiletileno)

polipropileno

poli (2-metil-propeno) poli (1,1-dimetiletileno)

poliisobutileno

poli (buta-1,3-dieno) poli (but-1-eno-1,4-diilo)

polibutadieno
poliisopreno poli (1-metilbut-1-eno-1,4-diilo)

poliestireno poli (1-feniletileno)

poliacrilonitrilo poli (1-cianoetileno)

poli (alcohol vinílico) poli (1-hidroxietileno)

poli (acetato de vinilo) poli (1-acetoxietileno)

poli (cloruro de vinilo) poli (1-cloroetileno)

poli (1,1-difluoroeteno) poli (1,1-difluoroetileno)

poli (fluoruro de vinilideno)

poli (tetrafluoroeteno) poli (difluorometileno)

poli (tetrafluoroetileno)

poli (butiral de vinilo) poli [(2-propil-1,3-dioxano-4,6-diilo)

metileno]

poli (acrilato de metilo) poli [1 - (metoxicarbonil) etileno]

 poli (metacrilato de metilo) poli [1 - (metoxicarbonil)-1-
metiletileno]

poliformaldehído poli (oximetileno)

poli (óxido de etileno) poli (oxietileno)

poli (óxido de fenileno) poli (oxi-1,4-fenileno)

poli (tereftalato de etileno) poli (oxietileneoxitereftaloilo)

poli (hexano-1,6-diiladipamida) poli (iminoadipoiliminohexane-1,6-

diilo)

poli (hexano-6-lactama) poli [imino (1-oxohexane-1,6-diilo)]

poli (ε-caprolactama)

poliaziridina poli (iminoetileno)

poli (etilenimina)

* La unidad de repetición constitucional (CRU) basada en su origen, -(CH 2-CH2)-, se utiliza más a
menudo, es aceptable debido al uso pasado.

** El nombre "etileno" se debe utilizar para un grupo divalente, "-CH 2-CH2-" y no para el
monómero, "CH2=CH2". Este último es "eteno".
Fuentes:
http://www.iupac.org
http://www.chem.qmul.ac.uk
http://www.cas.org
Aditivos y rellenos para polímeros
Aditivos y rellenos: Son los materiales que se incluyen en la formulación de los polímeros para
modificar y mejorar sus propiedades físicas, mecánicas y de proceso.
La mayor parte de los polímeros contienen aditivos, que les proporcionan características
especiales.

Tipos de aditivos y rellenos y sus efectos.

1.- Rellenos:
• Pueden ser inorgánicos, orgánicos, minerales, naturales o sintéticos.
• Se agregan para varios fines. Uno de los ejemplos más conocidos es la adición de negro de
humo al caucho, para conseguir la resistencia mecánica y al desgaste de las cubiertas de
automóvil.
• Es más común su uso en las resinas termofraguables (melaminas o fenólicas), aunque también
se emplean en algunos termoplásticos.
• Dilatadores o extensores: Son rellenos que se agregan en cantidades grandes, y permiten que se
produzcan grandes volúmenes de material polimérico con muy poca resina, reduciendo así el
costo. Debido a que las propiedades de un plástico dilatado suelen disminuir, su uso se limita a las
aplicaciones menos críticas. Ejemplos: carbonato cálcico, sílice y arcilla son extensores de uso
frecuente.

2.- Plastificantes:
• Pequeñas moléculas o cadenas de bajo peso molecular.
• Reducen la temperatura de transición vítrea, aumentando la flexibilidad y elasticidad de los
plásticos, así como su flujo en condiciones de fusión (lubricación interna).Cuanto mayor es su
proporción, mayor es la flexibilidad que se consigue. Sin los plastificantes sería imposible fabricar
láminas, tubos, películas y otras formas flexibles.
• No están unidos químicamente al plástico, sino que actúan como lubricante interno, reduciendo
las fuerzas de Van der Waals entre las cadenas de polímero y separándolas para impedir que se
entrelacen.
• Son de especial importancia para el PVC, ya que tiene una Temperatura de transición vítrea muy
por encima de la temperatura ambiente.
• Los más usados: ftalatos, epóxidos y fosfatos.

3.- Estabilizadores:
-Impiden o retardan el deterioro del polímero debido a efectos del entorno o de la radiación UV.
a) Estabilizadores térmicos: Impiden la degradación de las resinas durante su tratamiento, cuando
la masa fundida se somete a altas temperaturas, o alargan la duración de los productos finales que
los contienen. PVC gran consumidor (estabilizadores líquidos de Ba y Zn), ya que es muy propenso
a degradarse durante el tratamiento (eliminación de átomos de hidrógeno y cloro en forma de ácido
clorhídrico, haciendo frágil al polímero).
b) Antioxidantes: Protegen contra el deterioro por oxidación provocada por calor, luz y mecanismos
inducidos químicamente. El deterioro se manifiesta como fragilización, inestabilidad de flujo de la
masa fundida, pérdida de propiedades de tensión y cambio de color.
-Mecanismos preventivos principales para el control del deterioro: (1) absorción o filtración de la luz
UV, (2) desactivación de los iones metálicos y (3) descomposición de los hidroperóxidos en
productos que no son radicales.
c) Absorbedores de luz (UV): Estabilizan el color y prolongan la duración del producto.
-Prácticamente todos los plásticos se degradan de diversas formas al exponerse a la luz solar; las
más comunes son el cambio de color y la pérdida de propiedades físicas.
-Los polímeros particularmente susceptibles a este tipo de degradación son las poliolefinas, el
poliestireno, el PVC, el ABS, los poliésteres y los poliuretanos.
-El más eficaz es el color negro, ya sea en forma de negro de humo, de pintura negra o de un tinte
negro. Sin embargo no siempre se puede emplear, por lo que se recurre a diversos productos
químicos (benzofenonas, benzotriazoles y fotoestabilizadores de aminasimpedidas).

4.- Agentes antiestáticos:

Los agentes antiestáticos, también llamados “desestatizadores”, se utilizan para reducir la
acumulación de cargas electrostáticas en la superficie de los plásticos debido a su inherente mala
conductividad eléctrica.
Atraen la humedad para aumentar la conductividad superficial y así se reduce la posibilidad de que
se produzca una chispa o descarga.
Ejemplo: Los trajes espaciales de los astronautas contienen agentes antiestáticos para evitar las
descargas eléctricas que pueden dañar los componentes electrónicos de los transbordadores
espaciales.
Los polímeros más susceptibles de acumulación de carga son nailons, acrílicos.
Los agentes antiestáticos más comunes son compuestos cuaternarios de amonio, ésteresfosfóricos
y ésteres de polietilenglicol.

5.- Agentes de acoplamiento:

Los agentes de acoplamiento mejoran la adhesión del plástico a los materiales de relleno
inorgánicos, como las fibras de vidrio. Para ello se utilizan silanos y titanatos.

6.- Retardantes de flama:

Los retardantes de flama reducen la inflamabilidad de los plásticos. Aíslan el plástico, crean una
reacción endotérmica enfriadora, recubren el plástico para eliminar el oxígeno o influyen
negativamente sobre la combustión.
Pueden ser inorgánicos (Alúmina trihidratada, óxido de antimonio o borato de zinc) u orgánicos
(ésteres fosfóricos y compuestos halogenados). El más utilizado es la ATH (alúmina trihidratada) y
es muy eficaz en termofijos y en ciertos termoplásticos.

7.- Agentes insuflantes:

Los agentes insuflantes se utilizan solos o en combinación con otras sustancias para crear una
estructura celular (espuma) en una masa plástica. Hay gran variedad de productos y técnicas pero
el formulador está limitado a agentes químicos que descomponen o reaccionan por influencia del
calor para formar un gas.
Pueden ser sales simples (bicarbonato de sodio o amonio) o agentes liberadores de nitrógeno
(azodicarbonamida) Son los más usados

8.- Lubricantes:
Los lubricantes facilitan la elaboración de las resinas y mejoran la apariencia del producto final.
Deben ser compatibles con las resinas a las que se agregan, no afectar adversamente a las
propiedades del producto y combinarse fácilmente.
Hay 5 tipos de lubricantes: estearatos metálicos (estearato de aluminio), amidas y ésteres de
ácidos grasos, ácidos grasos, ceras hidrocarbonadas y polietilenos de bajo peso molecular.

9.- Reforzantes:
Los reforzantes mejoran la resistencia y la rigidez de los polímeros al introducir filamentos de vidrio,
polímeros o carbono.

10.- Colorantes:
Los colorantes deben impartir colores sólidos a la luz, la temperatura, la humedad, los productos
químicos…pero sin reducir otras propiedades deseables como el flujo durante el tratamiento,
resistencia al microagrietamiento, y la resistencia al impacto. Pueden ser:
Pigmentos: Son los más usados. Son partículas finamente molidas (como el óxido de titanio) que
quedan uniformemente dispersasen el polímero. Pueden ser orgánicos e inorgánicos.
Tintes: Se utilizan menos que los pigmentos ya que imparten colores con menor solidez y con
tendencia a sangrar y migrar en el sistema plástico.
Negros de humo: Se utilizan como colorantes para proteger los plásticos de la degradación térmica
y por UV y como fibra de refuerzo.
Existen colorantes especiales como los metálicos, los fluorescentes, los fosforescentes y las
coloraciones nacaradas.

Ejemplos de rellenos comunes y sus usos.

COLORACIÓN DE PLÁSTICOS
Introducción
El color, como es ampliamente reconocido, aporta una gran contribución para el suceso de un
producto.
Este reconocimiento ha originado una intensificación en los estudios sobre el color y
consecuentemente la especialización en los métodos de coloración.
Específicamente en el sector de plásticos, teniendo en cuenta la complejidad creciente del
mercado, la elección y el desarrollo de los colores ideales involucran aspectos más complejos que
los tradicionalmente considerados, como la estética y los efectos psicológicos.
La obtención de un color incluye la coordinación de diversos elementos, tales como la utilización de
la pieza, niveles de tolerancia, resina utilizada, temperatura de procesamiento, atoxicidad y otros.
Para que el éxito del desarrollo, tanto de colores como de otros productos, sea conducido
económica y eficientemente, es necesario que exista gran interacción entre el cliente y el
proveedor de la materia prima.

Conceptos básicos
Existen diversas técnicas de coloración de resinas termoplásticas: entre ellas se destacan los
concentrados o masterbatches, porque ofrecen muchas ventajas a los transformadores que los
utilizan. A pesar de la simplicidad de utilización, los concentrados poseen composiciones complejas
de colorantes y/o aditivos, que obedecen a rígidos criterios en su selección e incorporación. Para
iniciar la discusión sobre masterbatches debemos abordar tres conceptos básicos:

1. Materias colorantes

2. Aditivos

3. Concentrados

1. MATERIAS COLORANTES:
Son substancias químicas que, una vez incorporadas, confieren color a un sustrato.
Los colorantes pueden ser clasificados en dos categorías: los colorantes propiamente dichos y los
pigmentos. Estos últimos, a su vez, pueden dividirse en dos clases: los pigmentos orgánicos y los
inorgánicos.

- Colorantes:
Son materias colorantes orgánicas solubles en el medio de aplicación. Poseen bajo índice de
refracción, elevado poder tintóreo, alta solidez a la luz, a la temperatura y alto brillo.

- Pigmentos:
Son colorantes insolubles. Poseen alto índice de refracción y el medio de aplicación no los afecta
química o físicamente.

Características de los pigmentos:

Pigmentos orgánicos:
- buen poder tintóreo.
- alto brillo
- buena transparencia
- variable solidez a la luz y al calor

Pigmentos inorgánicos:
- buena opacidad /buen cubrimiento
- poco brillo
- buena solidez a la luz
- variable solidez al calor

En la formulación de un concentrado de color, la selección de los colorantes se efectúa llevando en

cuenta todas las propiedades mencionadas, obteniéndose composiciones específicas para las
aplicaciones deseadas.
Puede desarrollarse un color con hasta 5 colorantes diferentes, siempre que todos tengan
compatibilidad con la resina a colorear y obedezcan las restricciones del proceso y utilización final
del producto.

2. ADITIVOS:
Son productos químicos que confieren propiedades específicas a los plásticos. Ejemplos:
Deslizantes, Antibloqueos, Retardadores de Llama, Foto Biodegradables, Anti-UV. etc.
Como sucede con los colorantes, la selección de los aditivos para la elaboración de concentrados o
compuestos se hace con base en las restricciones de proceso y utilización final del producto.

3. CONCENTRADOS:
Son productos de la incorporación de altas cantidades de colorantes y/o aditivos en vehículo
compatible con el polímero de aplicación, destinados a colorear y/o añadir aditivos a las resinas
termoplásticas en general.
Dependiendo del proceso de fabricación y del vehículo utilizado, los concentrados pueden tener las
siguientes presentaciones:

Descripción y características:

Concentrados granulados:
Resultan de la incorporación de los Colorantes y/o aditivos en resina termoplástica (vehículo)
procesable en equipos de extrusión.
- Aplicables de 2 a 5 PCR en peso.
- Fácil dosificación y manoseo
- Excelente dispersión de colorantes.
- No contaminante.
- Uniformidad de color.
- Elevado poder de teñido, lo que significa alto rendimiento.
- Permite cambios de colores rápidos y económicos.
- Proporciona stock reducido de materia prima.
- Bajo costo por Kg. de material teñido.
- No interfiere en las propiedades del producto final.

Concentrados en polvo (DRY-BLENS)

Obtenidos por dispersión de los colorantes y/o aditivos en vehículo no polimérico, en forma de
polvo. Tienen la propiedad de envolver y adherirse uniformemente al polímero de aplicación.
Pueden obtenerse también por micronización de los concentrados granulados.

- Aplicación normalmente inferior a 2 PCR en peso.

- Indicado para aplicación en resina en la forma de polvo.
- Permite la adición de alto tenor de colorantes.
- Buena homogenización con la resina de aplicación.
- Tiende a causar contaminación.
- Menor dispersión de colorantes con relación a los concentrados granulados.

Concentrados universales

Son una dispersión de colorantes y/ o aditivos en vehículo aglomerante, que generan un producto
de granulometría irregular.

- Aplicables de 1 a 5 PCR en peso.

- No contaminante.

- Compatible con varias resinas, a pesar de que el color natural de ellas interfiera en el color del
producto final.
- Poseen baja viscosidad de fundido, lo que puede llevar a una buena homogeneización con
algunos polímeros y regular con otros.
- El vehículo aglomerante puede interferir en las propiedades del producto final.

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE LOS CONCENTRADOS:

La producción de los concentrados de color o masterbatches, aparentemente simple, comprende
procesos y equipos específicos y es necesario acompañar la producción con gran rigor para
atender todas las especificaciones deseadas.
 Diagrama de flujo de producción de concentrados granulados

La fabricación de algunos concentrados especiales huye al diagrama de flujo genérico presentado,

porque precisan más etapas, como dispersión previa de colorantes y/o aditivos, colocación previa
en estufa de componentes de la mezcla, etc.

Diagrama de flujo de producción de concentrados en polvo

 Diagrama de flujo de producción de concentrados universales

UTILIZACIÓN PRACTICA DE LOS CONCENTRADOS

La principal característica de los concentrados es su simplicidad de uso. Existen diversos aspectos
que merecen especial atención, que describimos a continuación:

1. Dosificación:
Es el porcentaje adecuado del concentrado que será aplicado a la resina, para obtener el efecto
deseado.
La dosificación recomendada por el fabricante debe obedecerse rigurosamente, en caso contrario
pueden ocurrir problemas de tonalidad, cubrimiento u homogenización.
La mezcla con una resina virgen puede ser hecha por simple mezcla en tambores, o a través de
dosificadores automáticos.
En el primer caso, se recomienda pesar el material en una balanza simple y después mezclarlo en
tambor, de forma que se garantice la distribución homogénea de los granos del concentrado en la
resina de aplicación. Esto puede hacerse en tambores rotativos, mezcladoras de cemento o incluso
manualmente.

Normalmente, los concentrados son dosificados en PCR: (partes por cien partes de resina), lo que
hace al procedimiento de pesaje más simple que la dosificación porcentual (%).
Para aclarar la diferencia entre PCR y %, mostramos a continuación un ejemplo numérico:
Se recomienda un concentrado al 2 PCR:
2 PCR = 2 partes de concentrado + 100 partes de resina = 102 partes (=1,96% del concentrado).
Se recomienda un concentrado al 2%:
2% = 2 partes de concentrado + 98 partes de resina = 100 partes (= 2,00% del concentrado)

2. Granulometría:
Se refiere a la uniformidad, regularidad y al tamaño de los granos de concentrado.
Cuando se utilizan dosificadores automáticos volumétricos, es imprescindible que a granulometría
del concentrado sea uniforme y constante en todos los lotes. En este caso, se recomienda a los
usuarios especificar la granulometría más adecuada para su utilización.
3. Condiciones de procesamiento:
Los concentrados de color y aditivos son proyectados para determinadas condiciones de
procesamiento. Por lo tanto, se recomienda:
-No superar el límite de resistencia térmica del concentrado.
-Evitar tiempos de residencia muy largos en los equipos de proceso.
-Ajustar la máquina para obtener buena plastificación y homogeneización de la mezcla.
-Usar tamices adecuados en los procesos de extrusión.

PROPIEDADES FUNDAMENTALES DE LOS CONCENTRADOS

1. Tonalidad:
El color es el resultado de la interacción entre el la fuente de luz, el objeto iluminado y el
observador y no se trata, por lo tanto, de un fenómeno simple

El color es hoy un objeto de grandes atenciones, en función de su influencia directa en la

apariencia y en el costo de un producto acabado. Su consistencia y mantenimiento son necesarios
porque el consumidor o usuario del producto acabado con seguridad irá a relacionar estos
parámetros con la calidad del producto consumido.

Evaluación de la tonalidad:
Tratándose de concentrados de color, la evaluación y control de la tonalidad se hacen tanto
visualmente como a través de una medición instrumental rigurosa.

Evaluación visual:
Consiste en la comparación visual de dos muestras obtenidas bajo idénticas condiciones de
proceso y bajo la misma luz incidente, utilizando el concentrado "lote" en una de ellas y el
concentrado "estándar" en la otra. Normalmente la evaluación visual está sujeta a variables
subjetivas no estandarizadas, que pueden interferir en el juicio del color.

Evaluación instrumental:
a) Colorímetros Triestímulos: Operan con tres filtros sobre el espectro de luz visible. El resultado de
su medición es un valor numérico que puede compararse con el del estándar, a pesar de que no
permite identificar el color medido.
Los colorímetros triestímulos, por no medir la curva de reflectancia espectral no son capaces de
detectar subtonos y mascaran errores de metamería

b) Espectrofotómetros Computarizados: La comparación del color consiste en someter muestras

"estándar" y "lote" a una fuente de luz gradualmente variable en la faja de 400 a 700 nanómetros
(faja de longitud de onda visible), siendo que, para cada longitud de onda incidente en el objeto,
éste refleja un determinado porcentaje de luz (reflectancia). De esta forma cada color evaluado
tendrá su curva característica y exclusiva de longitud de onda vs. reflectancia.

El dibujo a continuación muestra ejemplos de estas curvas. Correspondencia entre los colores y las
fajas de longitud de onda:

- El blanco, que refleja todas las longitudes de onda, tiene una curva teórica recta, en la faja de los
100% de reflectancia.
- El negro, al contrario, por absorber todas las longitudes de onda, tiene una curva teórica recta
alrededor del 0%.
- Las curvas de los otros colores, a su vez, presentan picos en la faja de longitud de onda
correspondiente a la tonalidad predominante.

A partir de este principio, puede registrarse numéricamente la diferencia entre dos colores
(estándar y lote, por ejemplo) además de la visualización inmediata de los desvíos a través de los
gráficos.
Con estos instrumentos, el transformador y el proveedor de concentrados de color pueden
establecer límites de tolerancia para los lotes fabricados, de acuerdo con el estándar aprobado.

1.1. Metamería:
La metamería ocurre cuando: dos o más colores parecen semejantes a un observador, bajo una
determinada fuente de luz, y los mismos colores parecen diferentes entre si, cuando se observan
bajo fuentes de luz diferentes a la primera.
Esto ocurre cuando las muestras sometidas a observación se formulan de modo diferente. Además
de la evaluación visual, la metamería también puede detectarse a través de la medición
instrumental del color y visualización de la curva espectrofotométrica.
Cuando dos muestras tienen la misma curva de reflectancia para todos los observadores y para
todas las fuentes de luz, se puede decir que no hay metamería. Pero en muchos casos, para evitar
la metamería se requiere que se usen los mismos pigmentos y colorantes, además de la misma
base de resina y el mismo grado de dispersión.

1.2. Diferencia de color:

La diferencia entre un color estándar y el color de una muestra desarrollada a partir del mismo,
normalmente se evalúa por un parámetro denominado, en la espectrofotometría computarizada,
Delta E (DE). Para aclarar mejor este concepto, hablaremos de su sistema de medición.
Existen varias formas de describir colores. Una de ellas, el L, a, b, que se basa en las teorías de
visión de color, afirma que la señal enviada por el ojo al cerebro carga informaciones en tonos
rojizos o verdosos, amarillentos o azulados y en luminosidad (brillo), como mostramos a
continuación:

El DE es el resultado de cálculos efectuados a partir de las diferencias verificadas por lectura

colorimétrica en cada uno de los tres ejes, cuando se comparan dos colores. O sea, si
determinamos el valor "cero" para el color estándar, las diferencias encontradas en los ejes L, a y b
se evalúan en relación al color derivado, obteniéndose así la diferencia total con relación al
estándar.
Hoy ese tipo de control es muy difundido y se lo usa bastante para registrar numéricamente las
muestras obtenidas, pero no substituye las comparaciones visuales y espectrofotométricas.

2. Homogenización:
La homogeneización es el grado de facilidad de distribución del concentrado sobre la resina de
aplicación, durante el proceso de transformación.
Ella depende básicamente de dos factores: el grado de carga del concentrado (tenor de colorantes
y/o aditivos) y del comportamiento de flujo entre el concentrado y el polímero de aplicación.

2.1. Grado de carga:

Debe ser tal que permita una aplicación del concentrado entre 1 y 5 PCR (o más en algunos
casos). Aplicaciones menores a 1 PCR (concentrados con alto grado de carga) provocan una
distribución espacial deficiente de los gránulos de concentrado en la resina, lo que dificulta el
trabajo de la rosca para homogeneizar la mezcla.

2.2. Comportamiento del flujo:

Para buen desempeño de un concentrado en referencia a la homogeneización, su viscosidad debe
ser necesariamente inferior a la de la resina, o sea, el concentrado debe ser siempre mas fluido.
De esta forma, durante la plastificación de la mezcla en los filetes de la rosca, el concentrado es el
primero a sentir el efecto de la temperatura y del cizallamiento (fricción), y a plastificarse,
homogeneizándose rápidamente en el polímero de aplicación. Si el masterbatch fuera mas viscoso,
se corre el riesgo de que la pieza contenga algunas áreas de mayor concentración de colorantes
que otras, lo que hasta puede causar manchas

3. Concentración:
Es el grado de carga de colorantes y/o aditivos en los concentrados. La concentración está
determinada por las materias primas involucradas en la formulación (colorantes/aditivos/resinas) y
por el proceso de fabricación del concentrado.
Normalmente se busca el mayor tenor posible de colorantes/aditivos en la resina, de forma que el
concentrado se fabrique con un nivel de dispersión adecuado para aplicarse en la faja de 1 a 5
PCR.
En relación a los pigmentos, existen aquellos que permiten alto nivel de incorporación con buena
dispersión, como los inorgánicos, que alcanzan niveles de hasta 80%, mientras que algunos
concentrados de pigmentos orgánicos y/o colorantes alcanzan niveles máximos de 50%.

La concentración de colorantes y/o aditivos en el masterbatch depende de factores como:

- Características del estándar deseado (espesor, cubrimiento, resina-base, color, etc.)
- Capacidad de homogeneización del equipo de transformación: cuando el equipo posee
deficiencia en la homogeneización, es necesario diluir el concentrado, de forma que pueda
aplicarse en una dosificación mayor, facilitando su homogeneización en la resina.

3.1. Verificación de la concentración de colorantes/aditivos:

Esta verificación es importante, ya que la concentración de colorantes/aditivos en el masterbatch
interfiere directamente en el porcentual de aplicación y en su costo, ítems a los cuales se debe
permanecer atento.
La verificación puede hacerse midiendo el peso específico del concentrado, u otros procesos
analíticos, aunque la verificación ideal se hace en la práctica aplicando el concentrado
directamente al polímero.

3.1.1. Peso específico o densidad:

Este método consiste en la comparación de las densidades del concentrado estándar y de los lotes
posteriores. Si el lote presenta un peso específico diferente al del estándar, puede sospecharse
que las concentraciones son diferentes. Sin embargo, el peso específico no indica directamente el
poder tintóreo del concentrado, ya que esta propiedad no proviene exclusivamente de la cantidad,
sino también de la calidad de los colorantes involucrados, de su dispersión y granulometría.

3.1.2. Tenor de cenizas:

Este ensayo se utiliza para detectar la concentración de pigmentos que no se descomponen a la
temperatura del análisis, o sea, algunos pigmentos inorgánicos. Se aplica principalmente a
concentrados blancos, donde el tenor residual se relaciona con el porcentaje de dióxido de
titanio (TiO2). La existencia de cargas (carbonato de calcio, talco, etc.) y otros pigmentos blancos
esconde el real contenido de TiO 2, lo que puede alterar algunas características del concentrado,
tales como el poder tintóreo y cubrimiento, además de perjudicar su desempeño en aplicaciones
críticas, como la extrusión de finas películas. Además de esos factores, las cargas en un
masterbatch interfieren directamente en su costo.

Ensayo para verificar el contenido de cenizas Diagrama simplificado:

1º-Calcinación (quema) del material a 600º C durante 1 hora
2º-Obtención de las cenizas – composición más frecuente: TiO 2 + CaCO3.
3º-Reacción con ácido clorhídrico (HCl), que elimina el CaCO 3, restando, si hubiera, el TiO2.
4º - Pesaje de las cenizas – se llega al valor de TiO 2 en el concentrado.

4. Dispersión:
Es el grado de desaglomeración de las partículas de un colorante en la resina incorporada. La
dispersión depende de las características del colorante, eficiencia del proceso de fabricación y
formulación adecuada del producto. Un concentrado bien disperso es aquel en el que todas las
partículas de colorantes están suficientemente desaglomeradas de su estado original, confiriendo
al producto final total uniformidad, sin la presencia de puntillos o puntos aglomerados.

5. Poder tintóreo:
Es la propiedad que tiene un colorante de conferir más o menos color a un sustrato. Ésta es una
característica propia de cada la tipo de pigmento/colorante.
Tratándose de concentrados, su poder tintóreo depende directamente de los tipos de colorantes
utilizados en la fórmula y del grado de dispersión de los mismos. Los colorantes poseen
generalmente mayor poder tintóreo que los pigmentos orgánicos, los que a su vez son más
intensos que los pigmentos inorgánicos.

6. Poder de cubrimiento:
Es la capacidad que tiene un colorante de no dejar transmitir la luz a través de un determinado
medio donde se lo aplica. Esto significa que cuanto mayor sea la cantidad de luz que atraviesa una
pieza, menor es el poder de cubrimiento de los colorantes que la tiñeron. El cubrimiento está
directamente asociado a la dispersión de la luz y es función de la longitud de onda, y se controla
por el tamaño y forma de las partículas del pigmento y por la diferencia del índice de refracción
entre el pigmento y el medio. Normalmente, los pigmentos inorgánicos poseen elevado poder de
cubrimiento (son opacos a causa del alto índice de refracción), mientras que los colorantes son
prácticamente transparentes.

7. Resistencia térmica:
La resistencia térmica está determinada por la temperatura más alta a la que puede exponerse un
concentrado durante cinco minutos en el cañón de una inyectora sin que cambie significativamente
el color. Esta alteración de color puede ocurrir por descomposición térmica del pigmento o por
disolución con posterior proceso de recristalización del mismo. En el concentrado, la solidez al
calor no siempre puede determinarse por la solidez del pigmento menos resistente, ya que la
mezcla de colorantes o una gran diferencia de concentración entre ellos puede causar efectos
antagónicos, es decir que uno de ellos puede disminuir las propiedades de los demás. Por este
motivo, para todo concentrado que se desarrolla debe medirse su propia resistencia térmica.

7.1. Determinación de la resistencia térmica:

Es una técnica simple que consiste en someter una mezcla del polímero con el concentrado, en un
cilindro de una inyectora durante un intervalo de tiempo predeterminado (5 minutos), y a una
temperatura prefijada Se repite la prueba con sucesivos aumentos de temperatura, hasta que
ocurran alteraciones con relación al color original.

8. Solidez a la luz e intemperie:

La coloración de plásticos que se emplean en ambientes sometidos a la luz/intemperie exige el uso
de concentrados con colorantes/aditivos de alta estabilidad a estos factores, bajo el riesgo de que
se produzcan sensibles variaciones de tonalidad.
El ensayo de la solidez a la luz de los plásticos coloreados, es un largo proceso, que puede llevar
hasta dos años o más. Por este motivo se pueden utilizar equipos de envejecimiento acelerado
(Xenotest, Fade-O-Meteir, Weather-O-Meter), con la finalidad de anticipar la evaluación.
Destacamos que los resultados de estos ensayos se los considera aproximados y siempre deben
presentarse en forma comparativa.
Para la elección de los pigmentos a usarse, la norma BS 1006:1961 especifica una escala de
solidez a la luz para los colorantes, la que varía de 1 a 8, en la que 1= muy pobre y 8= excepcional.
Sin embargo, en casos más críticos, además de la selección de colorantes con alta solidez a la luz
(7/8) también es necesario considerar la degradación de la resina a teñir.

9. Solidez a la migración:
Básicamente existen dos tipos de fenómenos que provocan la migración de los colorantes:

9.1. Eflorescencia:
Es la migración del colorante hacia la superficie del plástico, manifestándose como un "polvo"
sobre el material, después de días o semanas de su incorporación. Este fenómeno ocurre debido a
la solubilidad del colorante en el plástico, la que aumenta con el aumento de la temperatura de
proceso del mismo. Cuando el material se enfría, la parte del colorante disuelta se cristaliza
preferentemente en la superficie, caracterizando la eflorescencia.

9.2. Sangrado:
Es la migración del colorante hacia afuera del plástico, en dirección a un material adyacente o
incluso hacia los productos embalados (alimentos, cosméticos, etc.), debido a la solubilidad de los
colorantes en los mismos.
En el desarrollo de concentrados de color, principalmente para embalajes, la selección de
colorantes con buena solidez a la migración se hace según la norma DIN 53775, con una escala
que varía de 1 (pobre) a 5 (muy buena).

10. Toxicidad:
Este aspecto es especialmente importante cuando se trata de la coloración de embalajes y de otros
productos que están en contacto principalmente con alimentos o fármacos, además de juguetes y
piezas para uso del público infantil. Para estas condiciones de uso, normalmente se exige la
característica de ser atóxico. En este caso, los colorantes/aditivos utilizados en la formulación del
concentrado deberán ser atóxicos, lo que limita el número de opciones de materias prima posibles
y hace el producto final más caro.
Destacamos que un mismo color puede resultar de formulaciones atóxicas o no atóxicas En la
práctica, el formulador prefiere utilizar muchas veces un mismo producto con fines nobles y no
nobles. En este caso, las propiedades del concentrado se juzgarían por la aplicación noble y, en
consecuencia directa, estarían superestimadas para aplicaciones no nobles, lo que seguramente
llevaría a un costo innecesario.

10.1. Condiciones de toxicidad:

Se consideran no atóxicos los colorantes basados en metales pesados (cadmio, plomo, cromo,
etc.). Existen ensayos capaces de detectar esos elementos en el concentrado o en el producto
final, pero estos análisis no son los más simples de realizar. En el caso de dudas con relación a la
atoxicidad de los concentrados, el transformador puede consultarnos a respecto de los laboratorios
que los realizan, así como sobre los procedimientos previos necesarios para su realización.

11. Granulometría
Como ya vimos, la granulometría se refiere al tamaño de los granos, a la uniformidad y a la
regularidad de los mismos. Su uniformidad y regularidad son características deseables, porque
influyen directamente en la homogeneización, y son indispensables para una dosificación
constante. Básicamente, la granulometría de los concentrados debe ser la más próxima posible (en
términos de tamaño) a la granulometría del polímero de aplicación. Los granos muy grandes no
son adecuados para una buena homogeneización, mientras que los muy pequeños no son
aconsejables, debido a la posibilidad de que sedimenten en el embudo del equipo.
Normalmente, los concentrados granulados se presentan en forma cilíndrica, de lentejas o cubos,
como resultado de los diversos procesos de granulación posibles.

PROBLEMAS TÍPICOS Y SUS SOLUCIONES.

A continuación, se muestra un resumen de los problemas de mayor importancia o que ocurren con
mayor frecuencia en el cotidiano de la transformación de plásticos.

MÉTODO DE DESCRIPCIÓN PROBABLES SOLUCIONES

TRANSFORMACIÓN DEL PROBLEMA CAUSAS
TODOS Diferencia de - Falta o exceso - Aplicar el concentrado
tonalidad en de concentrado. en las mismas condiciones
relación - Temperatura que el estándar original.
al estándar. sobrepasando - Verificar la resistencia
el límite de resistencia de la máquina y corregir
térmica del la temperatura.
concentrado.
- Retirar el material
- Presencia o exceso recuperado y verificar
de material recuperado el comportamiento del color.

- Evitar mezclar concentrados

diferentes para conseguir otro
color (principalmente en
procesos de inyección).

- Rehacer los ensayos

con el concentrado,
considerando el estándar
(cuando hay).

TODOS Falta de - Variación en el - Evitar adición del

cubrimiento pesaje. concentrado por medidas
o variación en el volumétricas.
cubrimiento. - Variación del
dosificador. - Verificar si hay constancia
en la rotación del dosificador.
- Velocidad de flujo del
concentrado por el - Verificar si ocurre variación en
embudo del equipo, la granulometría del
diferente en relación a concentrado, y si los tamaños
la de la resina. de los granos son muy
diferentes
a los de la resina.

EXTRUSIÓN DE Líneas o franjas - Falta de contra - Forzar contra presión, usando

PELÍCULAS en la superficie presión en la extrusora. tamices más finos y disminuir la
TUBULARES Y de la película. temperatura de la zona de
PLANAS. - Fluidez de la resina dosificación.
mayor que la del
concentrado. - Sustituir la resina por otra
de fluidez menor, o el
- Irregularidades en la concentrado por otro de fluidez
matriz. mayor, adecuando las
condiciones de proceso.
- Tasas de producción
elevadas. - Hacer media dilución, en
extrusora de granulación, del
concentrado en una resina de
fluidez mayor y aplicarla al doble
 de la concentración normal

- Verificar la limpieza de la
matriz.

EXTRUSIÓN. Taponamientos - Exceso de - Usar filtros con tamices más

frecuentes de los concentrado en el gruesos, sin que no disminuyan
filtros, con producto. los recursos de
elevación del homogeneización y ni ocurra
amperaje. - Filtros con tamices ruptura del balón.
muy finos o en exceso.
- Verificar la dispersión del
- Deficiencia en la concentrado por la observación
dispersión del del producto (presencia de
concentrado. puntos en la superficie).

- Presencia de material - Puede investigarse un

recuperado concentrado, cuyas
contaminado. características de
pigmentación y poder tintóreo
permitan que sea aplicado en
menores niveles, evitando su
exceso. Chequear los sacos del
concentrado y/o verificar la
resina utilizada

EXTRUSIÓN DE Presencia de micro - Exceso de - Chequear la materia prima

PELÍCULAS orificios, seguidos concentrado. sospechosa.
TUBULARES Y de ruptura de la
PLANAS burbuja (tubular). - Humedad en alguna - Alterar el perfil de temperatura,
de las materias primas elevándola en la zona de
o humedad ambiental. compresión.

- Velocidad lineal - En el caso que el espesor sea

elevada para un mucho más fino, intentar trabajar
pequeño espesor en velocidades menores, o
de película. entonces elevar la temperatura.
Subir la temperatura del
- Temperatura proceso. Limpiar con el producto
insuficiente de proceso. adecuado. Hacer reclamo a su
proveedor.
 - Suciedad en la matriz.

- Deficiencia en la
dispersión, o exceso de
cargas en el
concentrado.

EXTRUSIÓN DE Aparición - Presencia de puntos - Verificar las condiciones de la

PELÍCULAS intermitente de de acumulación de matriz (limpieza, pulimento
TUBULARES, pequeñas borras o material, que se quema interno).
PLANAS Y material quemado en la matriz o en la
LAMINARES. en la película o rosca por exceso de - Verificar la temperatura de
lamina temperatura. trabajo y controlar si ella no
excedió los límites de resistencia
- Tasa de producción térmica del concentrado.
elevada con pocos
recursos de - Verificar si la fluidez de la
homogeneización. resina es superior a la del
concentrado. En caso afirmativo,
-Fluidez de la resina puede substituirse una de las
incompatible con la del materias primas (ajustándose
concentrado. las condiciones del proceso), o
entonces preparar una pre
- Deficiencia en la dilución del concentrado (en
calidad del material extrusión de granulación) con
recuperado. resina de fluidez mayor y
aplicarla en mayores
concentraciones sobre la resina
normal.

- Usar filtros más finos para

forzar contrapresión en los
casos en que el problema es
exclusivamente falta de
homogeneización.

- Verificar fluidez y dispersión del

material recuperado.

SOPLADO. Franjas en el - Acumulación de - Limpiar o mejorar el cabezal

frasco. material quemado (el que debe evitar puntos de
Disminución de en el cabezal. acumulo).
resistencia
al impacto. - Falta de resistencia - Verificar la ocurrencia de
térmica del cargas sensibles a la
Tendencia a concentrado. temperatura en el concentrado.
rajaduras
- Concentrado - Disminuir la temperatura del
adhiriéndose con cabezal, para forzar la contra
facilidad sobre la presión (y homogeneización) y
 superficie interna del atenuar la tendencia a la quema
cabezal. del material.

- Baja contra presión en - Intentar mantener o disminuir

el sistema extrusora – la temperatura del cabezal, para
cabezal forzar la contra presión (y
homogeneización) y atenuar la
- Falta de plastificación tendencia a la quema del
u homogeneización. material.

- Exceso de pigmentos. - Intentar mantener la superficie

interna del cabezal
- Exceso de material
preferentemente pulida. Elevar
recuperado
la temperatura de extrusión en la
zona de compresión, bajándola
en la zona de dosificación, para
forzar la interacción pigmento
polímero, y también al
cizallamiento, con la finalidad de
que haya mejor mezcla.
Disminuir la concentración
del concentrado

- Si la concentración del
recuperado es alta, y si él
proviene del mismo producto,
disminuir entonces la cantidad
del concentrado.

- Verificar la calidad del

recuperado y si es posible,
reducir sus niveles.

- Verificar la fluidez del

concentrado y de la resina.

INYECCIÓN. Las piezas salen - Falta de - Elevar la contra presión en el

manchadas, homogeneización tornillo.
caracterizadas por del concentrado sobre
líneas - Si es posible usar boquilla
la resina.
de flujo o ausencia valvulada y tornillo conteniendo
de
- Ciclo excesivamente zona de mezcla.
concentrado en
ciertos rápido.
- Disminuir la velocidad de
puntos.
Deslaminación - Material inyección.
degradándose.
-Diluir antes o utilizar un
- Incompatibilidad entre concentrado más diluido, el cual
el concentrado y la podrá aplicarse en mayores
resina. concentraciones.
 - Interferencia en el -Verificar las condiciones de la
grado de mezcla, superficie y el proyecto del
sumada con las altas molde.
tensiones superficiales - Controlar la temperatura del
generadas proceso y verificar la resistencia
en el proceso. térmica del concentrado.
- Verificar la naturaleza del
vehículo del concentrado.
- Elevar la contra presión y
temperatura del proceso.
- Disminuir la velocidad de
inyección.

EXTRUSIÓN DE Hilo o tubo - La fluidez de la resina - Verificar la fluidez de

RECUBRIMIENTOS, disforme, es superior a del concentrado y de la resina.
TUBOS Y PERFILES presentando concentrado, o la
rugosidad y puntos fluidez del concentrado - Verificar la calidad del material
en la superficie. es muy baja. recuperado (dispersión).

- Exceso de material - Limpiar la matriz y procesar

recuperado. con resina natural, hasta
asegurarse de que la extrusión
- Exceso de sigue en proceso normal. En
concentrado. seguida, adicionar el
concentrado. Verificar la
- Dispersión dispersión del concentrado
comprometida de los Reparar y limpiar
pigmentos.

- Irregularidades o
suciedad en la matriz.

Adhesivos
Introducción

El adhesivo es una sustancia en estado líquido o semilíquido con capacidad de mantener dos
materiales juntos mediante la adhesión de superficies.

Los adhesivos pueden provenir ya sea de una fuente natural o sintética. Los tipos de materiales
que se pueden unir son enormes, pero son especialmente útiles para la unión de materiales
delgados. Los adhesivos pueden curar (endurecer) por evaporación de un disolvente o por
reacciones químicas que ocurren entre dos o más componentes.

Los adhesivos son ventajosos para la unión de materiales delgados o diferentes, la reducción del
peso, y cuando una amortiguación de las vibraciones se necesita. Una desventaja de los adhesivos
es que no forman un conjunto instantáneo, a diferencia de la mayoría de los otros procesos de
unión, porque el adhesivo necesita tiempo para curar
Historia

En la antigüedad, y desde tiempos inmemoriales, se han usados ceras, resinas naturales, gomas y
breas asfálticas como adhesivos calientes (fundidos) para unir una variedad de materiales, y
muchos de estos aún son usados hoy en día con éxito. Se sabe que adhesivos resinosos eran
usados por los egipcios hace 6000 años atrás para unir vasijas de cerámica. Otros adhesivos, tales
como la caseína de la leche, almidón, azúcar, y cola de animales y pescado.

El más antiguo adhesivo conocido, que data de alrededor de 200.000 años antes de Cristo, es a
partir de corteza de abedul-alquitrán para unir una punta de lanza de piedra pegado a la madera,
encontrada en el centro de Italia. El uso de colas compuestas en mangos de lanzas de piedra y
madera se remonta a alrededor de 70.000 años antes de Cristo. La evidencia de esto se ha
encontrado en Sudáfrica y las colas compuestas utilizadas fueron hechas de goma vegetal y rojo
ocre

En el presente siglo se han descubierto resinas, elastómeros, derivados de la celulosa y otros

productos que han traído un mayor número de aplicaciones de los adhesivos en la industria. Por
ejemplo: Empaquetamiento, se han logrado grandes procesos con los adhesivos termooclusivos
que se aplican en capas delgadas de papel, celofán, etc. Algunos adhesivos que experimentan
reacciones químicas y que son los más recientes, prometen reemplazar a las soldaduras, los
remaches, etc. Los adhesivos que operan por presión, como los que usan en cintas facilitan
muchas operaciones industriales.

Factores que modifican la adherencia

Afinidad del adhesivo por el material de los objetos que se van a unir. En algunos adhesivos que
contienen ingredientes con grupos reactivos, puede ser importante la afinidad del adhesivo con la
superficie, y en algunos casos se producen reacciones químicas.

Tendencia del adhesivo a mojar la superficie del material facilitando el contacto entre éste y la
superficie.
Consistencia y continuidad de la materia adhesiva.
Tendencia del adhesivo a penetrar la superficie del material.
Espesor y flexibilidad de la capa adhesiva.

Fuerzas de adherencia
La adherencia se basa en 2 tipos de fuerzas intermoleculares: enlaces van der Waals y uniones
químicas.

Las fuerzas de van der Waals son la base de la adherencia. Estas fuerzas de atracción actúan
entre el adhesivo y el sustrato.

Los enlaces químicos producen el tipo de adherencia más resistente. Estas fuerzas se desarrollan
cuando el sustrato tiene grupos químicos que reaccionan con el adhesivo.

El trabado mecánico tiene un papel en la adherencia; sin embargo, no suele ser el mecanismo
primario.

Algunos grupos químicos destacan por su capacidad para formar enlaces de van der Waals. Estos
grupos pueden mejorar la adherencia cuando están presentes en el adhesivo o en el sustrato.

En la tabla se incluyen estos grupos en orden descendente aproximado de propiedades de

adherencia.

Grupo Atracción de van der Waals

Acido orgánico Alta

Nitrilo Alta

Amida Alta

Oxhidrilo Intermedia

Ester Intermedia

Acetato Intermedia

Cloruro Intermedia

Éter Baja

Etileno Baja

Los polímeros que tienen propiedades bajas de adherencia pueden mejorarse con la adición de un
pequeño porcentaje de un ácido orgánico o de acrilonitrilo. Los recubrimientos y películas de tipo
Sarán son excelentes ejemplos de este procedimiento.

Las resinas de recubrimiento de cloruro de polivinilideno exhiben una notable mejora de adherencia
al copolimerizarse con 1-2% de un ácido orgánico. Los adhesivos de tipo epoxi tienen adhesiones
altas sin necesidad de aditivos. Las resinas epoxi tienen grupos oxidrilo o amina en el polímero
curado.
Para lograr la adherencia es necesario que los materiales queden en contacto íntimo. Este principio
se basa en el fenómeno de la tensión superficial.

Tensión superficial

Todos los materiales, ya sean líquidos o sólidos, tienen fuerzas superficiales. A estas fuerzas se les
llama tensión superficial en los líquidos y energía superficial en los sólidos. Imagínese una gota de
un líquido sobre una superficie plana. La tensión del líquido tiende a darle forma de montículo. El
sólido en cambio, trata de extenderla hacia una forma plana.

Si la energía superficial del sólido es mayor que la del líquido, la gota se extenderá.

Preparación de las superficies

La limpieza de una superficie aumenta la tensión superficial y, por consiguiente, la adherencia.

Existen diversas técnicas para preparar las superficies metálicas que se desean pegar. Primero es
necesario eliminar la grasa y el aceite (generalmente por medio de disolventes). la limpieza con
disolventes no suele ser suficiente para obtener una superficie adecuada para la adherencia.
Puede ser necesario tratar las superficies por medio de métodos químicos o mecánicos, para
eliminar los óxidos, etc. El método más adecuado es el ataque químico con mezcla crómica, que
produce mejores resultados con el tiempo que la abrasión metálica. Los cromatos reaccionan con
la superficie, proporcionando una protección contra la oxidación.

Es importante que las superficies se peguen inmediatamente después de la limpieza. Los

contaminantes suspendidos en el aire pueden reducir la adherencia a la mitad en menos de una
hora.

Tratamientos de superficies
El polietileno, el polipropileno, el teflón y los acetales requieren preparaciones especiales de sus
superficies para funcionar con adhesivos normales. Un ataque apropiado es adecuado para todos
estos materiales. El polietileno, el polipropileno y los acetales pueden tratarse con diversos
procesos para aumentar la tensión superficial por encima de la del adhesivo. El teflón, resina muy
estable puede adherirse después de un ataque con sodio. Esto elimina flúor de la superficie,
dejando una capa carbonosa café.

A continuación se escriben algunos tratamientos de superficies.

Plásticos Tratamiento

Polietileno y polipropileno Ataque con mezcla crómica

Tratamiento a la flama
Tratamiento con gas ionizado
para películas

Acetales Ataque para acetales de Dupont

Tratamiento con gas activado
(plasma de helio u oxígeno)

Fluorocarbono TFE (Teflón) Ataque Sódico

La rugosidad superficial influye enormemente en la resistencia de la adhesión. La relación exacta

entre resistencia, durabilidad y rugosidad superficial es difícil de prever y puede variar entre
adhesivos. Superficies rugosas proporcionan un anclaje mecánico para el adhesivo, pero pueden
quedar atrapados pequeños volúmenes de aire, causando un mojado incompleto. Es posible que
los adhesivos rígidos sean más compatibles con superficies suaves que los adhesivos flexibles a
causa de la ausencia de puntos de rugosidad que eviten la aparición de puntas de tensión que a su
vez podrían actuar como iniciadores de la fractura. Los adhesivos flexibles pueden deformarse bajo
tensiones y resistir la rotura o el desgarro, de modo que la rugosidad no es un factor crítico para su
uso.

Desde el punto de vista de la adhesión son preferibles acabados groseros a acabados finos que
disminuyen la superficie real del material, haciendo más difícil el anclaje mecánico y disminuyendo
la extensión de la interfase adhesivo-sustrato.

La viscosidad del adhesivo debe ser adecuada a la estructura geométrica fina y al estado
energético de la superficie. Esto significa que las desigualdades de la superficie deben ser
rellenadas y que las capas de adhesivo deben tener un espesor capaz de recubrir las holguras
entre los sustratos. De ser así, la totalidad de la superficie podrá participar en la adherencia.

CLASIFICASION DE LOS ADHESIVOS

 A.- Clasificación en función de sus componentes

Adhesivos sintéticos: a base de polímeros derivados del petróleo (colas de polivinil acetato, colas
etilénicas, colas de poliuretano, colas de caucho sintético, adhesivos anaeróbicos o de
cianoacrilato)

Adhesivos de origen vegetal: a base de derivados de la fécula de patata, el maíz (colas de

almidón, dextrinas, cauchos naturales)

Adhesivos de origen animal: a base de pieles de animales (colas de gelatina) o de derivados

lácteos (colas de caseína).

B.- Clasificación en función de su presentación

Adhesivos sólidos. Destacan los adhesivos termofusibles que se utilizan en procesos industriales
que los calientan para fundirlos, aprovechando su propiedad de enfriarse rápidamente para
acelerar los procesos productivos. También son adhesivos sólidos las barras de pegamento para
papel o los adhesivos en polvo (a base de acetato o formaldehído entre otros).

Adhesivos líquidos. Comúnmente conocidos como colas blancas (en su mayoría tienen un color
blanco o crema), utilizan en su composición un vehículo líquido (normalmente agua o disolvente)
que una vez utilizado tiende a perder, hasta obtener un secado que hace que la unión sea
resistente. Son usados en la construcción (adhesivos para pavimentos y revestimientos como
moquetas, PVC, linoleum, etc.).

 Adhesivos de tipo acrílico

 Adhesivos de cianoacrilatos
 Adhesivos epóxicos y uretanos
 Adhesivos anaeróbicos
 Adhesivos de silicona
 Adhesivos curados por luz ultravioleta
 Adhesivos de caucho natural
 Adhesivos de caucho sintético o caucho clorado
C.- Clasificación en función de su uso
Adhesivos industriales: aquellos que se utilizan en multitud de procesos de fabricación para
realizar uniones. Las colas y adhesivos se utilizan ampliamente en los siguientes sectores:

1. Artes gráficas (encuadernación de libros)

2. Transformación del papel y cartón (papel higiénico, fabricación de cartón ondulado, encolado de
estuches de cartón, fabricación de compresas y pañales, autoadhesivado de papel)
3. Envase y embalaje (cerrado de cajas, sobres y bolsas, etiquetado de envases, botellas y latas)

4. Mueble y madera (fabricación de muebles, ensamblaje de madera, fabricación de puertas, tapicería

de sillas y sillones)

5. Industria auxiliar del automóvil (montaje de paneles de puertas, techos de vehículos, tapicería de
asientos)

Adhesivos profesionales: utilizados para la instalación o unión de materiales, sobre todo en la

construcción (adhesivos para pavimentos y revestimientos como moquetas, PVC)

Adhesivos para uso doméstico o infantil: colas para uso doméstico y de papelería.

Adhesivos de uso hogareño

D.- Clasificación en función de su curado

Adhesivos químicamente reactivos: Se encuentran incluidos los poliuretanos, epoxis, fenólicos,

poliimidas y anaeróbicos. Hay de uno y de dos componentes; los primeros se curan por reaccionar
químicamente a la temperatura, a la humedad o al calor, mientras que los de dos componentes al
entrar en contacto las dos resinas. Existen tres tipos de reacciones:

1.- Cambios por enlaces transversales: Una cantidad muy pequeña del reactivo que se añade
produce modificaciones en la solubilidad y punto de reblandecimiento del adhesivo, como ocurre en
la vulcanización del caucho

2.- Condensación: Hay un aumento del tamaño molecular y se forma un nuevo producto como
ocurre en el curado del fenol- formaldehído.

3.- Polimerización: Crecimiento molecular por una combinación de unidades estructurales.

Ejemplos: Esteres de alilo, ésteres acrílicos, y ésteres metilacrílicos

Adhesivo reactivo de un componente

Los adhesivos de un componente se endurecen por medio de una reacción química con una fuente
de energía externa, como la radiación, el calor y la humedad.
Los adhesivos de curado por radiación de luz ultravioleta (UV), se han hecho populares en el
sector manufacturero debido a su tiempo de curado rápido y una fuerza de unión fuerte. Luz
adhesivos de curado puede curar en tan sólo un segundo y existen muchas formulaciones que
pueden unir sustratos diferentes (materiales) y soportar temperaturas extremas. Estas cualidades
hacen de los adhesivos de curado UV esencial para la fabricación de productos en muchos
mercados industriales como la electrónica, telecomunicaciones, médico, aeroespacial, de vidrio y
óptica. A diferencia de los adhesivos tradicionales, los adhesivos de curado de luz UV no sólo unen
los materiales, sino también puede ser usado para sellar. Por lo general son de base acrílica.

Adhesivos de calor curado consiste en una mezcla pre-hecha de dos o más componentes. Cuando
se aplica calor los componentes reaccionan y reticulan. Este tipo de adhesivo incluye epóxicos,
uretanos y poliamidas.

Adhesivos de curado por humedad cura cuando reaccionan con la humedad presente en la
superficie del sustrato o en el aire. Este tipo de adhesivo incluye cianoacrilatos y uretanos.

Adhesivo reactivo de varios componentes

Los adhesivos múltiples componentes se endurecen mediante la mezcla de dos o más

componentes que reaccionan químicamente. Esta reacción produce polímeros reticulados como
acrílicos, poliuretanos y resinas epóxicas

Adhesivo por evaporación o difusión: Estos se preparan como solución al disolverse en

solventes orgánicos o en agua y se aplican sobre el lugar que se quiere mantener pegado. Hay una
preferencia notable hacia los adhesivos de base agua por el hecho de que de la seguridad
ambiental que representa su consumo. Vinilos y acrílicos son ejemplos.

Ejemplos

 Nitrocelulosa
 Colas proteicas y gomas almidones
 Caucho natural (disuelto en solventes orgánicos)
 Hidrocarburos alifáticos (disolvente polar que disminuye la viscosidad)
 Caucho clorado, polímeros cloropreno (neopreno)
 Copolímeros de butadieno y acrilonitrilo. Disuelto en hidrocarburos aromáticos (neoprén).
 Resinas vinílicas. Acetato polivinílico, acetales polivinílicos solubles en alcoholes alifáticos
inferiores, cetonas, esteres y hidrocarburos aromáticos.
 Polímeros de esteres acrílicos y metilacrílicos, disueltos en hidrocarburos aromáticos,
esteres alifáticos, hidrocarburos clorados.
 Adhesivo de nitrocelulosa

Adhesivos de fusión por calor: Conformados por termoplásticos y elastómeros que se funden
sobre la superficie a pegar si son calentados. El grupo de alto rendimiento está formado por las
poliamidas y los poliésteres.
Los adhesivos de fusión también pueden obtenerse como película. En esta forma, la junta se cierra
presionando la película. Al calentar la película se funde y fluye. Algunos artículos de vestir se pegan
hoy en día de esta manera en lugar de cocerlas, al igual que las antiguas calcomanías que se
pegaban con plancha.

Pistola para aplicación de adhesivo de fusión por

calor

Adhesivos sensibles a la presión: Son principalmente elastómeros fabricados en forma de

recubrimiento. Se les aplica presión para provocar la adherencia. La principal materia prima para
los adhesivos sensibles a la presión son polímeros a base acrilato.

Este tipo de adhesivos pueden ser permanentes o temporarios

Ejemplos de aplicaciones permanentes incluyen las etiquetas de seguridad para equipos eléctricos,
cinta de aluminio para trabajos de electricidad, montaje acabado en interiores de autos, y las
películas de amortiguación de sonido y vibración

Adhesivos removibles están diseñados para formar una unión temporal, y lo ideal puede ser
retirado después de meses o años sin dejar residuos en la adherencia.

Los adhesivos removibles se utilizan en aplicaciones tales como las películas de protección de
superficies, cintas adhesivas, papeles y marcadores, las etiquetas de marcado de precios,
materiales gráficos de promoción y de contacto con la piel (apósitos para heridas, cinta atlética,
parches transdérmicos y analgésico). Algunos adhesivos removibles están diseñados para pegarse y
despegarse en repetidas ocasiones. Tienen baja adherencia y por lo general no pueden soportar
mucho peso.

Notas con adhesivo de poca adhesión (Post-

it)

AGENTES DE ACOPLAMIENTO

Silanos

Existe una serie de materiales químicos duales que pueden ayudar a la adherencia. Estos
compuestos tienen dos extremos funcionales diferentes. Los más comunes de estos compuestos
son los silanos. Estos materiales tienen un extremo que produce buena adherencia al vidrio o a
otros materiales inorgánicos. El otro extremo es químicamente reactivo.

Durante su uso, el extremo de silano se hidroliza para formar un enlace. Esto se logra mezclando
el agente de acoplamiento con agua, o por medio de absorción de humedad del aire después de la
aplicación.

El hidroxisilano puede formar enlaces químicos fuertes con el vidrio y otros materiales inorgánicos.
(Ver materiales compuestos)

Los adhesivos de polímeros orgánicos pueden copolimerizarse con el extremo orgánico del silano.

Con frecuencia, los agentes de acoplamiento pueden mezclarse con las resinas para que no haya
necesidad de aplicarlos como capa base. Por lo general, los silanos se añaden en un 0.5-2% de la
resina. Este método de acoplamiento es muy útil cuando se usa cargas en polvo con las resinas.

Titanatos

Recientemente se han desarrollado titanatos de química dual. Estos compuestos funcionan de

manera similar a los silicones y, con frecuencia, con ventajas sobre éstos.

Tabla resumen de adhesivos

 Limite de Temperatura
Tipo de adhesivo temperatura de Usos típicos
(ºC) curado (ºC)

Epoxi poliamida 93 93 General, semiflexible

Epoxi aminas 93-204 149 General, materiales no similares
Epoxi fenólicos 260-315 163 Metales y plásticos para altas temperaturas

Poliéster 93-149 General, bajo costo

Silicones 204-315 Alta temperatura, flexible

Poliimidas 315-482 177 Alta temperatura Madera, etc.

Acetato de polivinilo Aprox. 93

Acrílico con disolventes Aprox. 149 Estireno, ABS, Acrílicos

Acrílico de curado Aprox. 149 Poliéster, ABS, Madera, Metales, etc.,

Nitrocelulosa Aprox. 93 General, Madera, Papel

Caucho 66-204 Cemento de contacto
Poliuretano 82-121 Nylon, Dacrón, Poliuretanos, Vinilo, Aplicaciones
criogénicas, etc.

Cianoacrilatos 121-246 Ciertos plásticos, Metales, Caucho, etc.

Fuentes:

www.textoscientificos.com
es.wikipedia.org

www.loctite.com

www.scribd.com

pslc.ws

Adhesivos hot melt

Introducción
El adhesivo de fusión en caliente (HMA, del inglés Hot-Melt Adhesive), también conocido como
pegamento caliente, es una forma de adhesivo termoplástico que se suele suministrar en barras
cilíndricas sólidas de diferentes diámetros (por lo general para uso hogareño) o en forma de pellets
(para el uso industrial), diseñados para fundirse en una pistola de calentamiento eléctrico. La
pistola utiliza un sistema continuo de un elemento de calefacción para derretir el pegamento
plástico, que puede ser empujado a través de la pistola por un sistema de activación mecánica, o
directamente por el usuario. El polímero expulsado de la boquilla se calienta inicialmente lo
suficientemente como para fundirse. El pegamento es pegajoso cuando está caliente, y se solidifica
en unos pocos segundos a un minuto. Los adhesivos termoplásticos también se pueden aplicar por
inmersión o pulverización.
En el uso industrial, los adhesivos de fusión en caliente ofrecen varias ventajas sobre los adhesivos
a base de solventes. Los compuestos orgánicos volátiles son reducidos o eliminados, y la fase de
secado o curado se elimina. Los adhesivos a base de solventes pueden perder hasta un 50-70%
de espesor de la capa durante el secado. Además de unir dos superficies, los hot-melt se pueden
utilizar para llenar los espacios vacíos a diferencia de otros adhesivos a base de solventes.
Los adhesivos termoplásticos tienen larga vida útil y pueden ser eliminados sin precauciones
especiales. Algunas de las desventajas incluyen la carga térmica del sustrato, lo que limita el uso a
sustratos no sensibles a las altas temperaturas, como así también la pérdida de adherencia a
temperaturas más altas o capaces de fundir del adhesivo. Esto se puede reducir mediante el uso
de un adhesivo reactivo que experimenta después de solidificar, un curado químico, por ejemplo,
por efecto de la humedad (ejemplos: uretanos y siliconas reactivos), o se cura por la radiación
ultravioleta. Algunos HMA pueden ser resistentes a ataques químicos y a la intemperie.

Propiedades importantes
Los adhesivos de fusión en caliente tienen una serie de propiedades importantes, que los hace
adecuados para diferentes aplicaciones:
- Open time (tiempo de apertura): es el tiempo de trabajo para hacer un enlace, donde la superficie
conserva suficiente adherencia, puede variar de segundos en HMA de fraguado rápido hasta el
infinito para adhesivos sensibles a la presión
- Set time (tiempo de fijación): es el tiempo para formar una unión de resistencia aceptable
- Bond-formation temperature (temperatura de formación de unión): es la temperatura mínima por
debajo de la cual no se produce el mojado suficiente del sustrato.
- Melt viscosity (viscosidad del fundido): es una de las propiedades más importantes. Influye en la
propagación del adhesivo aplicado y la humectación de las superficies. Depende de la temperatura,
a mayor temperatura menor viscosidad.
- Melt flow index (Indice de Fluidez): es un valor inversamente proporcional al peso molecular del
polímero base. Adhesivos de fusión de alto índice de flujo son fáciles de aplicar, pero tienen malas
propiedades mecánicas debido a lo corto de sus cadenas poliméricas. Adhesivos de fusión de bajo
índice de flujo tienen mejores propiedades, pero son más difíciles de aplicar.
- Surface energy (Energía superficial): este influye en el mojado o humedecimiento de los
diferentes tipos de superficies.
- Pot life stability (estabilidad química): es el grado de estabilidad en estado fundido, la tendencia a
la descomposición y carbonización. Factor Importante para el procesamiento industrial, donde los
adhesivos son fundidos por períodos prolongados antes de su deposición.
- Tack (pegajosidad, adherencia o adhesividad): es el grado de rigidez de la superficie del
adhesivo, influye en la fuerza de la unión entre las superficies mojadas.

Materiales utilizados
Los adhesivos de fusión en caliente se basan generalmente en uno o más materiales de base, con
varios aditivos. La composición suele ser formulados para tener la temperatura de transición vítrea
(inicio de la fragilidad) por debajo de la temperatura más baja del servicio y una temperatura de
fusión suficientemente alto. El grado de cristalización debe ser lo más alta posible, pero dentro de
los límites permitidos de la contracción. La viscosidad de fundido y la velocidad de cristalización (y
el open time correspondiente) se pueden adaptar para la aplicación. Una mayor velocidad de
cristalización, por lo general, implica una mayor resistencia de la unión. Para llegar a las
propiedades de los polímeros semicristalinos, los polímeros amorfos requerirían pesos moleculares
muy altos y la viscosidad de fundido, por lo tanto, sería excesivamente alta. El uso de polímeros
amorfos en adhesivos hot melt, por lo general, es sólo como modificadores y aditivos. Algunos
polímeros pueden formar enlaces por puentes de hidrógeno entre las cadenas, formando pseudo-
enlaces cruzados fortaleciendo el polímero.
La naturaleza del polímero y el aditivo adhesivo influye en la naturaleza de la interacción mutua
molecular y la interacción con el sustrato, por ejemplo, el EVA junto con la resina adherente de
fenol-terpeno (TPR) muestra interacciones ácido-base entre el grupos carbonilos del acetato de
vinilo y los grupos hidroxilos del TPR, se forman complejos entre los anillos fenólicos del TPR y los
grupos hidroxilo en la superficie de los substratos de aluminio, y se forman interacciones entre los
grupos carbonilo y grupos silanol en las superficies de los sustratos de vidrio. Los grupos polares,
grupos hidroxilo y amino, pueden formar enlaces ácido-base y por puente de hidrógeno con los
grupos polares en sustratos como papel, madera o fibras naturales. Las cadenas no polares
poliolefínicas interactúan bien con los sustratos no polares. El buen humedecimiento del sustrato
es esencial para la formación de un vínculo satisfactorio entre el adhesivo y el sustrato.
Composiciones más polares tienden a tener una mejor adherencia, debido a su mayor energía
superficial. Los adhesivos amorfos se deforman con facilidad, tienden a disiparse la mayor parte de
la tensión mecánica en su estructura, pasando sólo pequeñas cargas en la interface adhesivo-
sustrato, incluso una relativamente débil interacción superficial no polar-no polar puede formar un
vínculo bastante fuerte tendiendo principalmente a un fallo de cohesión. La distribución de pesos
moleculares y grado de cristalinidad influye en el ancho rango de temperatura de fusión. Los
polímeros de naturaleza cristalina no solo tienden a ser más rígidos y tener una mayor fuerza de
cohesión que los amorfos correspondientes, sino también transfieren más tensión a la interfaz
adhesivo-sustrato. Un mayor peso molecular de las cadenas de polímero proporciona una mayor
resistencia a la tracción y resistencia al calor. La presencia de enlaces no saturados hace al
adhesivo más susceptible a la auto-oxidación y a la degradación por los rayos UV y hace necesario
el uso de antioxidantes y estabilizadores.
Los adhesivos son generalmente transparentes o translúcidos, incoloros, de color pajizo, canela o
ámbar. Versiones pigmentadas también se pueden hacer. Los materiales que contienen grupos
polares, anillos aromáticos y dobles y triples enlaces tienden a aparecer más oscuro que
sustancias no polares totalmente saturadas; cuando un aspecto transparente como el agua que se
desea, convenientemente deben utilizarse polímeros y aditivos adecuados, por ejemplo, resinas
adhesivas hidrogenadas.
El aumento de la resistencia de la unión y la temperatura de servicio se puede lograr mediante la
formación de enlaces cruzados en el polímero después de la solidificación. Esto se puede lograrse
mediante el uso de polímeros sometidos a curado con humedad residual (por ejemplo, poliuretanos
o siliconas reactivos), exposición a radiación de luz ultravioleta, irradiación de electrones, o por
otros métodos.
La resistencia al agua y a solventes es crítica en algunas aplicaciones. Por ejemplo en la industria
textil, la resistencia a disolventes para la limpieza en seco puede ser requerida. La permeabilidad a
gases y vapor de agua puede o no ser deseable. La no toxicidad de los materiales base y aditivos y
la ausencia de olores es importante para el envasado de alimentos.
Artículos de consumo masivo, por ejemplo, pañales y productos de higiene, hace necesario el
desarrollo de HMA biodegradables. La investigación se está realizando en por ejemplo, poliésteres
de ácido láctico, policaprolactona con proteína de soja, etc.

Algunos de los materiales utilizados son:

1.- Copolímeros de vinilacetato-etileno (EVA):
Presentan un bajo rendimiento, es un material de bajo costo y es el más común para el pegamento
en barra (ejemplo: Thermogrip GS51). Ellos proporcionan la suficiente fuerza a 30 - 50°C, pero su
uso está limitado por debajo de 60-80ºC y tienen una baja resistencia a la fluencia bajo carga. El
monómero acetato de vinilo representa del 18 al 29 por ciento en peso del polímero. Grandes
cantidades de taquificantes o agentes adherentes (tackifiers) y ceras se utilizan a menudo, un
ejemplo de la composición es: 30-40% de copolímero EVA (proporciona fuerza y resistencia), 30-
40% de resina taquificante (mejora el humedecimiento y pegado), 20-30% de cera (por lo general a
base de parafina, reduce la viscosidad, altera la velocidad de fijación y reduce costos) y 0,5-1% de
estabilizadores. Se pueden agregar rellenos para aplicaciones especiales. Se pueden formular
para temperaturas de servicio de entre -40°C a +80°C, y para tiempos de fijación de corto o largo
plazo y una amplia gama de viscosidades de fusión. Una gran estabilidad a altas temperaturas y
resistencia a la radiación ultravioleta, se pueden conseguir mediante estabilizadores adecuados.
Un contenido de acetato de vinilo de alto puede servir para la formulación de un adhesivo sensible
a la presión (HMPSA del inglés hot-melt pressure sensitive adhesive). Las formulaciones de EVA
son compatibles con la parafina. El EVA fue la base para la composición de los adhesivos de fusión
en caliente originales. La composición del copolímero influye en sus propiedades, el aumento del
contenido de etileno promueve la adhesión de los sustratos no polares, por ejemplo polietileno,
mientras que el aumento del contenido de acetato de vinilo promueve la adhesión de los sustratos
polares, por ejemplo, papel. Un mayor contenido de etileno también aumenta la resistencia
mecánica, resistencia al bloqueo, y la solubilidad de la parafina. Un mayor contenido de acetato de
vinilo ofrece una mayor flexibilidad, adhesión, sellado en caliente, y un mejor rendimiento a baja
temperatura. Los adhesivos de EVA por lo general contienen entre 14 y 35% de acetato de vinilo.
Las cadenas de menor peso molecular ofrecen menor viscosidad en fusión, una mejor humectación
y una mejor adherencia a las superficies porosas. Un mayor peso molecular proporciona una mejor
cohesión a temperaturas elevadas y un mejor comportamiento a bajas temperaturas. El aumento
de la proporción de acetato de vinilo reduce la cristalinidad de los materiales, mejora la claridad
óptica, flexibilidad y dureza, y empeora la resistencia a los disolventes. El EVA puede ser reticulado
por peróxido, por ejemplo, produciendo un material termoestable. El EVA puede ser mezclado con
resinas de hidrocarburos aromáticos. El injerto de butadieno al EVA mejora su adherencia. Sus
propiedades dieléctricas son pobres debido al alto contenido de grupos polares, la pérdida
dieléctrica es moderadamente alta. Los HMA de polipropileno son una mejor opción para la
electrónica de alta frecuencia. El EVA es ópticamente más claro y permeable a los gases y el vapor
de agua que las poliolefinas. Casi la mitad de los adhesivos de fusión en caliente de EVA se utiliza
en aplicaciones de embalaje. La molienda criogénica de EVA puede ofrecer pequeñas partículas
dispersables en agua para aplicaciones de sellado térmico. El EVA se puede degradar
principalmente por la pérdida de ácido acético y la formación de un doble enlace en la cadena, y
por la degradación oxidativa. Con el EVA se puede componer en una amplia gama de HMA, desde
suaves adhesivos sensibles a la presión hasta rígidos adhesivos estructurales para muebles de la
construcción.

Copolímeros de etileno-acrilato:
Tienen una menor temperatura de transición vítrea y una mayor adherencia incluso a sustratos
difíciles que el EVA. Tienen mayor resistencia térmica, aumento de la adherencia a los metales y el
vidrio. Es adecuado para su uso a bajas temperaturas. Los terpolímeros de etileno-acetato de
vinilo-anhídrido maleico y de etileno-acrilato-anhídrido maleico ofrecen un rendimiento muy alto.
Algunos ejemplos son el etileno n-butil acrilato (EnBA), etileno-ácido acrílico (EAA) y el etileno-
acetato de etilo (EEA).
2.- Poliolefinas (PO)
Dentro de este grupo mayormente se utiliza polietileno. Generalmente se usa polietileno de baja
densidad, pero también polietileno de alta densidad. El polietileno de alta densidad tiene un mayor
punto de fusión y una mejor resistencia a la temperatura. También se utiliza polipropileno atáctico
(PP o APP), polibuteno-1, polietileno oxidado, etc. Se los considera de bajo rendimiento, por
dificultad de adhesión a los plásticos. Tienen muy buena adhesión al polipropileno, buena barrera
contra la humedad, resistencia química frente a los disolventes polares y las soluciones de ácidos,
bases y alcoholes. Presentan largos tiempos de apertura (open time) en comparación con el EVA y
las poliamidas. Las poliolefinas tienen baja energía de superficie y proporcionar un buen mojado en
la mayoría de metales y polímeros. Las poliolefinas realizada síntesis catalizada por metaloceno
tienen una distribución estrecha de peso molecular y el correspondiente rango de temperatura de
fusión también estrecho. Debido a la cristalinidad relativamente alta, los adhesivos a base de
polietileno tienden a ser opacos y, en función de los aditivos, son blancos o amarillentos. Los
adhesivos de fusión en caliente de polietileno tienen una estabilidad alta, no son propensos a la
degradación o a la carbonización y son adecuados para rangos de temperatura moderada y
pueden ser usados en substratos flexibles no porosos. Nitrógeno o dióxido de carbono se pueden
introducir en el material fundido, formando una espuma que aumenta el tiempo de difusión y
apertura y disminuye la transferencia de calor al sustrato, permitiendo su uso en sustratos
sensibles al calor. Los HMA espumables están disponibles en el mercado desde 1981. Los HMA de
polipropileno amorfo tienen buenas propiedades dieléctricas, haciéndolas adecuadas para su uso
en altas frecuencias. El PE y el APP se emplean habitualmente solos o con sólo una pequeña
cantidad de taquificantes o adherentes (por lo general, hidrocarburos) y ceras (por lo general,
parafinas o ceras microcristalinas, para reducir el costo, mejorar el anti-bloqueo y alterar el tiempo
de apertura y la temperatura de ablandamiento). El peso molecular del polímero son generalmente
más bajos. El bajo peso molecular proporcionar un mejor rendimiento a baja temperatura y una
mayor flexibilidad; mayor peso molecular aumentan la fuerza de sellado, la adhesión en caliente, y
la viscosidad de fusión.

Polibuteno-1
El polibuteno-1 y sus copolímeros son suaves y flexibles, resistentes, parcialmente cristalinos, y
poco a poco se cristaliza con el tiempo de apertura. La baja temperatura de recristalización permite
liberar el estrés durante la formación del vínculo. Tiene una buena adherencia a las superficies
polares, pero mala a las polares. Bueno para sustratos de caucho. Se puede formular como
adhesivo sensible a la presión.

Polímeros de poliolefina amorfa

Los polímeros de poliolefina amorfa (APO o APAO) son compatibles con muchos solventes,
adhesivos, ceras y polímeros, encontrando un amplio uso en muchas aplicaciones de adhesivos.
Los adhesivos de fusión en caliente de APO presentan buena resistencia a los combustibles y
ácidos, resistencia al calor moderado, son pegajosos, suaves y flexibles, tienen una buena
adherencia y un mayor tiempo de apertura que las poliolefinas cristalinas. Tienden a tener menor
viscosidad en fusión, una mejor adhesión, ya veces tiempos de apertura y fijación más lentos en
comparación con los HMA de EVA. Algunos HMA de APO pueden ser utilizados solos, pero a
menudo se combinan con agentes adherentes, ceras y plastificantes (por ejemplo, aceite mineral,
aceite de polibuteno). Ejemplos de APO son: polipropileno amorfo atáctico (APP), propileno/etileno
amorfo (APE), propileno/buteno amorfo (APB), propileno/hexeno amorfo (APH),
propileno/etileno/buteno amorfo. El APP es más duro que el APE, que a su vez es más duro que el
APB, que a su vez es más duro que el APH, de acuerdo con sus cristalinidades decrecientes. Los
APO muestran relativamente baja cohesión debido a que las cadenas de polímeros entrelazados
tienen un grado relativamente alto de libertad de movimiento. Bajo carga mecánica, la mayoría de
la presión se disipa por el alargamiento y desenredo de las cadenas poliméricas, y sólo una
pequeña fracción llega a la interfaz adhesivo-sustrato. Por lo tanto, la falla de cohesión es uno de
los defectos más común de los adhesivos con base de APO.

3.- Poliamidas y poliésteres de alto rendimiento

Poliamidas (PA):
Son consideradas de alto rendimiento, para ambientes severos, adhesivos para altas temperaturas,
normalmente aplicados a más de 200°C, pero puede degradar y quemarse durante el proceso. En
estado fundido, en parte puede degradarse por el oxígeno atmosférico. La temperatura de
aplicación es elevada. Poseen un alto rango de temperaturas de servicio, en general, mostrando
una adhesión adecuada desde -40 a 70°C y en algunas composiciones permiten su uso a 185°C si
no debe soportar cargas. Es resistente a los plastificantes, por lo tanto, es conveniente para el
encolado de cloruro de polivinilo; sin embargo, únicamente las poliamidas derivadas de diaminas
secundarias proporcionan un vínculo satisfactorio. Resistentes a aceites y gasolina. Presenta una
buena adhesión a muchos sustratos, como por ejemplo, metal, madera, vinilo, ABS y polietileno o
polipropileno tratados. Algunas formulaciones especiales están aprobadas para aplicaciones
eléctricas que requieren inflamabilidad reducida. Se emplean tres grupos distintos, según su peso
molecular (MW) sea bajo, intermedio o alto. Los de bajos MW son de baja temperatura de fusión y
fácil de aplicar, pero tienen menor resistencia a la tracción, menor resistencia al esfuerzo cortante,
y baja elongación en comparación con los de alto MW. Los de alto MW requieren extrusoras
sofisticadas para su aplicación y se utilizan como adhesivos de alto rendimiento estructural. La
presencia de enlaces por puente de hidrógeno entre las cadenas poliméricas de las poliamidas da
alta resistencia hasta para los pesos moleculares bajos, en comparación con otros polímeros. Los
enlaces por puente de hidrógeno también ofrecen la retención de la mayor parte de la fuerza de
adhesión casi hasta el punto de fusión, pero también hacen al material más susceptible a la
penetración de humedad en comparación con el poliéster. Se puede formular tanto suave y
pegajoso como duro y rígido. Junto con los poliésteres, ocupan menos del 10% del volumen total
del mercado de los adhesivos termoplásticos. La absorción de la humedad puede dar lugar a la
formación de un material espumado durante la aplicación debido a que el agua que se evapora
durante la fusión va creando huecos en la capa adhesiva que disminuirán la resistencia mecánica.
Los HMA de poliamidas se componen generalmente de un ácido dímero con, casi siempre, dos o
más diaminas diferentes. El ácido dímero por lo general presenta un 60-80% de la masa total de
poliamida, y proporciona un carácter no polar amorfo. Las aminas alifáticas lineales, por ejemplo,
etilendiamina y hexametilendiamina, proporcionan dureza y resistencia. Las aminas de cadena más
larga, por ejemplo, dímero amina, reducen la cantidad de enlaces por puente de hidrógeno por
unidad de volumen de material, resultando en una menor rigidez. Las poliéter diaminas
proporcionan una buena flexibilidad a baja temperatura. La piperazina y diaminas similares,
también reducen el número de enlaces de hidrógeno. Únicamente las poliamidas basadas en
piperazina y aminas secundarias similares forman una unión satisfactoria con policloruro de vinilo.
Las aminas primarias forman fuertes enlaces por puente de hidrógeno dentro del adhesivo; las
aminas secundarias sólo pueden actuar como aceptores de protones, no forman enlaces por
puente de hidrógeno dentro de la poliamida, y por lo tanto, forman enlaces más débiles con el
vinilo, probablemente con el átomo de hidrógeno junto al cloro.

Poliésteres:
Son similares a los utilizados para las fibras sintéticas. Presentan alta temperatura de aplicación.
Son sintetizados a partir de un diol y un ácido dicarboxílico. La longitud de la cadena de diol tiene
una importante influencia en las propiedades del material; al aumentar la longitud de la cadena diol,
el punto de fusión aumenta, aumenta la velocidad de cristalización y el grado de cristalización
disminuye. Tanto el diol como el ácido tienen influencia sobre el punto de fusión. En comparación
con las poliamidas, debido a la ausencia de puentes de hidrógeno, los poliésteres tienen menor
resistencia y punto de fusión, pero son mucho más resistentes a la humedad, aunque en cierta
medida son susceptibles. En otros parámetros, y en aplicaciones en las que estos factores no
juegan un papel importante, poliésteres y poliamidas son muy similares. Los poliésteres se utilizan
a menudo para unión de tejidos. Se pueden utilizar solos, o mezclado con grandes cantidades de
aditivos. Se utilizan cuando son necesarias resistencia a la tracción y resistencia a altas
temperaturas. La mayoría de los adhesivos de fusión en caliente de poliéster tienen alto grado de
cristalinidad. Junto con las poliamidas, constituyen algo menos del 10% del volumen total del
mercado de los adhesivos termoplásticos. Polímeros amorfos dispersables en agua, modificados
por la adición de grupos sulfonato de sodio para dispersabilidad, se desarrollaron para crear
adhesivos repulpables. Los poliésteres son a menudo altamente cristalinos, dando lugar a un
estrecho rango de temperatura de fusión, lo cual es ventajoso para la alta velocidad de adhesión.

Poliuretanos:
- Los poliuretanos termoplásticos (TPU)
Estos ofrecen una buena adherencia a distintas superficies debido a la presencia de grupos
polares. Su baja temperatura de transición vítrea proporciona flexibilidad a bajas temperaturas. Son
altamente elásticos y suaves, con rangos amplios de cristalización y puntos de fusión. Los
poliuretanos consisten en largas cadenas lineales con segmentos flexibles y suaves
(acoplamientos diisocianato de bajo punto de fusión), alternando con segmentos rígidos (puentes
diuretano resultantes de la reacción de diisocianato con una pequeña molécula de glicol). Los
segmentos rígidos forman enlaces por puente de hidrógeno con segmentos rígidos de otras
moléculas. Una mayor proporción de segmentos suaves que duros proporcionan una mayor
flexibilidad, elongación, y baja temperatura de aplicación además de una menor dureza, módulo y
resistencia a la abrasión. La temperatura de unión es menor que con la mayoría de los otros HMA
(alrededor de 50-70°C), cuando el adhesivo se comporta como una goma suave que actúa como
un adhesivo sensible a la presión. La humectación de la superficie en este estado amorfo es
buena, y al enfriarse el polímero se cristaliza, formando un fuerte lazo flexible con alta cohesión. La
elección de una combinación de diisocianato y poliol adecuados permite adaptar las propiedades
del poliuretano, ya que pueden ser utilizados solos o mezclados con un plastificante. Los
poliuretanos son compatibles con la mayoría de los plastificantes comunes, y con muchas resinas.

- Poliuretanos (PUR)
Los poliuretanos (PUR) o uretanos reactivos, son utilizados para altas temperaturas y una alta
flexibilidad. Es un relativamente nuevo tipo de adhesivos de fusión en caliente termoestables,
introducido a principios de la década del 90. La solidificación puede ser rápida o prolongada en el
lapso de varios minutos; y luego con un curado secundario, con la humedad atmosférica o del
substrato, continúa durante varias horas, formando enlaces cruzados en el polímero. Presentan
una excelente resistencia a solventes y productos químicos y una baja temperatura de aplicación,
adecuado para sustratos sensibles al calor. Poseen resistencia al calor después del curado, en
general, con temperaturas de servicio desde -30°C a +150°C. A menudo se los utiliza en
encuadernación, para la industria automotriz y aeroespacial y en bolsas y filtros de plástico,
además de tintas resistentes a los solventes. Como son susceptibles a la degradación por rayos
UV, que causan decoloración y la degradación de las propiedades mecánicas, se requiere
mezclarlos con estabilizadores UV y antioxidantes. Por lo general, se basan en prepolímeros
hechos de polioles y metilen difenil diisocianato (MDI) u otro diisocianato, con una pequeña
cantidad de grupos isocianato libres; los cuales cuando se someten a la humedad reaccionan y
reticulan. La resistencia del solidificado aun no curado (es decir, “verde”) tiende a ser más baja que
los HMA no reactivos; la resistencia mecánica se desarrolla con el curado. La resistencia en verde
se puede mejorar mediante la mezcla del prepolímero con otros polímeros.

4.- Copolímeros de estireno en bloque (SBC)

También llamados adhesivos de estireno copolímero y adhesivos a base de caucho. Tienen una
buena flexibilidad a baja temperatura, alta elongación y alta resistencia al calor. Se los utiliza con
frecuencia en las aplicaciones de adhesivo sensible a la presión, donde la composición se
mantiene pegajosa, incluso cuando se solidifica, pero también se utilizan en formulaciones de
adhesivos no sensibles a la presión. Presentan alta resistencia al calor, buena flexibilidad a baja
temperatura. Poseen una resistencia por debajo de los poliésteres. Por lo general, tienen una
estructura ABA, con un segmento de goma elástica entre dos bloques terminales de plástico rígido.
Son resistentes al agua, solubles en algunos disolventes orgánicos; el entrecruzamiento mejora la
resistencia a los disolventes. Las resinas vinculadas con ciertos bloques terminales (cumarona-
indeno, α-metil-estireno, tolueno de vinilo, hidrocarburos aromáticos, etc.) mejoran la adherencia y
alteran la viscosidad. Las resinas vinculadas con ciertos bloques medios (olefinas alifáticas, ésteres
de colofonia, politerpenos, terpenos fenólicos) mejoran las propiedades de adherencia, el
procesamiento y sensibilidad a la presión. La adición de plastificantes reduce el costo, mejora la
adherencia sensible a la presión, reduce viscosidad de fusión, disminuye la dureza y mejorar la
flexibilidad a baja temperatura. La estructura tipo ABA promueve una separación de fases del
polímero, uniendo la bloques terminales, con la parte central elástica actuando como enlaces
cruzados; los SBC no requieren enlaces cruzados adicionales. Entre los adhesivos copolímeros de
estireno en bloque podemos citar:
- Estireno-butadieno-estireno (SBS), se utiliza en aplicaciones de adhesivos sensibles a la presión
(PSA) de alta resistencia.
- Estireno-isopreno-estireno (SIS), se utiliza en PSA de baja viscosidad y alta adherencia.
- Estireno-etileno/butileno-estireno (SEBS), se utiliza en aplicaciones de tela no-tejida de baja auto-
adherencia
- Estireno-etileno/propileno (SEP)

5.- Policaprolactona con proteína de la soja

Utilizando el aceite de coco como plastificante, es un adhesivo de fusión en caliente biodegradable
investigado en la Universidad de Corea

6.- Fluoropolímeros
Con agentes adherentes y copolímero de etileno con grupos polares.

7.- Cauchos de silicona.

Sometidos a la reticulación después de la solidificación, forman un sellador de silicona flexible
resistente a los rayos UV y a la intemperie
- Elastómeros termoplásticos

8.- Polipirrol (PPY)

Se trata de un polímero conductor, para adhesivos hot melt intrínsecamente conductores (ICHMA),
utilizado para blindaje para evitar interferencias electromagnéticas. El EVA compuesto con 0.1-
0.5% en peso de PPY es fuertemente absorbente en el infrarrojo cercano, lo que permite su uso
como adhesivos activados en el infrarrojo cercano.
También se utilizan, como HMA, policarbonatos y otros copolímeros y elastómeros termoplásticos
además de los ya mencionados

Aditivos
1.- Resinas adherentes (taquificantes): como por ejemplo, colofonia y sus derivados, terpenos y los
terpenos modificados, resinas alifáticas, cicloalifáticas y aromáticas (C5 resinas alifáticas, C9
resinas aromáticas, y C5/C9 resinas alifáticos/aromáticos), resinas de hidrocarburos hidrogenados,
y sus mezclas, resinas de terpeno-fenol (TPR, que se utiliza a menudo con adhesivos de EVA),
hasta un 40%. Los taquificantes tienden a tener bajo peso molecular, y la temperatura de transición
vítrea y de reblandecimiento por encima de la temperatura ambiente, brindándoles adecuadas
propiedades viscoelásticas. Los taquificantes presentan, con frecuencia, la mayor parte del
porcentaje de peso y costo de los adhesivos hot-melt.
2.- Ceras: como por ejemplo, ceras microcristalinas, ceras amida grasos o ceras oxidadas Fischer-
Tropsch, aumentan el rango de fijación. Es uno de los principales componentes de las
formulaciones. Las ceras reducen la viscosidad de fundido y puede mejorar la fuerza de adherencia
y resistencia a la temperatura.
3.- Plastificantes: como por ejemplo, benzoatos (1,4-ciclohexano dimetanol dibenzoato, gliceril
tribenzoato o pentaeritritol tetrabenzoato), ftalatos, aceites de parafina (querosenos),
poliisobutileno, parafinas cloradas, etc.
4.- Antioxidantes y estabilizantes: como por ejemplo, fenoles impedidos, butilhidroxitolueno (BHT),
fosfitos, fosfatos, aminas aromáticas impedidas, se añaden en pequeñas cantidades (<1%), no
influyen en las propiedades físicas. Estos compuestos protegen al material de la degradación, tanto
durante su vida útil, como en la elaboración del compuesto y en el estado fundido durante su
aplicación. Estabilizadores a base de siliconas funcionalizadas han mejorado la resistencia a la
extracción y desgasificación.
5.- Estabilizadores UV: protegen al material contra la degradación por la radiación ultravioleta
6.- Pigmentos y colorantes, abrillantadores
7.- Biocidas que impiden el crecimiento de bacterias indeseadas
8.- Retardantes de llama
9.- Agentes antiestáticos
10.- Rellenos, para reducir costos, aumentar el volumen, mejorando la fuerza de cohesión (forman
un material compuesto conjunto de matriz-agregado) y alterando las propiedades, como por
ejemplo, carbonato de calcio, sulfato de bario, talco, sílice, negro de humo, arcillas (por ejemplo,
caolín).

Los adhesivos sensibles a la presión también pueden estar disponibles en forma de fusión en
caliente.
Los aditivos y polímeros que contienen enlaces insaturados son muy propensos a la auto-
oxidación. Los ejemplos incluyen aditivos basados en colofonia. Los antioxidantes pueden ser
utilizados para la supresión de este mecanismo de envejecimiento.
La adición de partículas ferromagnéticas, materiales higroscópicos de retención de agua, u otros
materiales puede producir un adhesivo de fusión en caliente que puede ser activado por
calentamiento por microondas.
La adición de partículas conductoras de la electricidad puede producir formulaciones hot-melt
conductoras.
Formas comerciales
Los adhesivos de fusión en caliente pueden estar disponibles en las más variadas formas
dependiendo de la aplicación, siendo las formas más comunes en barra y en pellets.
Las barras de adhesivo de fusión en caliente se fabrican en varios diámetros para diferentes
pistolas de aplicación. El tamaño más utilizado tiene un diámetro de 11 milímetros (0,43 pulgadas).
Las barras son disponibles en varias longitudes, de unos 10 centímetros (3.9 pulgadas) para arriba,
aunque las pistolas aceptan cartuchos de cualquier longitud. Las barras más delgada de 7 mm
(0,28 pulgadas) también se utilizan. Las barras de adhesivos de fusión en caliente de baja
temperatura de fusión están disponibles para diferentes tipos de pistolas, y algunas barras de doble
uso se funden a bajas temperaturas, pero puede ser utilizado a altas temperaturas sin degradarse.

Diferentes formas comerciales de adhesivos hot

melt

Para uso doméstico, sólo unos pocos tipos de barras están disponibles, y son más o menos
intercambiables. Para uso industrial, muchos tipos de barras están disponibles para propósitos
especiales, con los diámetros más comunes son 12 mm (0,47 pulgadas), 15 mm (0,59 pulgadas), y
45 mm (1,8 pulgadas). Composiciones resistentes a los plastificantes, por lo general a base de
poliamidas, son necesarios para el encolado de PVC. Las adhesivos hot-melt pueden tener
diferentes tiempos de set (tiempo de fijación), que van desde unos segundos hasta varios minutos.
Los tiempos dependen de la temperatura del pegamento, el sustrato, la tasa de pérdida de calor de
la masa, etc. Variados grados de hot-melt están disponibles con diferentes valores de viscosidad y
de resistencia al calor.
Los adhesivos hot-melt también están disponibles en forma de gránulos, polvo, listones, bloques,
láminas, cintas y soluciones.

Dispositivos de dispensación de hot melt

Para su uso hogareño, las pistolas para la aplicación del hot melt vienen en versiones para baja
temperatura y para alta temperatura. Las pistolas para baja temperatura operan a
aproximadamente 250°F (121°C) y son muy adecuadas cuando las altas temperaturas no son
deseables, como el pegado de encaje y tela. Las de alta temperatura funcionan a unos 380°F
(193°C) y producen un vínculo más fuerte. Las pistolas de doble acción tienen un interruptor para
uso de alta y baja temperatura.
 Aplicador de adhesivo hot-melt en barra

A nivel industrial suele utilizarse dispensadores automáticos o semi-automáticos. Estos

dispensadores proveen un gran caudal de fundido mediante bombas de engranajes o pistones.
Estos permiten un control preciso de la temperatura, lo que admite su uso para diferentes tipos de
adhesivos hot melt y la cantidad. En algunos casos, poseen un control volumétrico para dispensar
la cantidad justa de adhesivo al sustrato. La boquilla de dosificación puede ser de forma variada
dependiendo de las necesidades. El polímero es fundido por resistencias eléctricas, luego
bombeado a través de una manguera calefaccionada hasta el sistema de dispensación.

Diferentes boquillas de dosificación de hot

melt

En industrias altamente tecnificadas, como por ejemplo la industria automotriz, la aplicación de

hot melt puede ser realizado de forma totalmente automatizada mediante el empleo de robots
situados en líneas de ensamblaje.
 Dispensador de Hot melt

Etiquetadora de botellas

En ciertos casos, los adhesivos termoplásticos se aplican por inmersión o por pulverización o spray,
en donde no existe contacto entre el elemento dispensador y el sustrato..

Aplicación por pulverizado de adhesivo hot

melt
Existen encuadernadoras automáticas que utilizan adhesivos de fusión en caliente a base de
poliuretano para pegar las hojas de los libros.

Encuadernadora automática con adhesivo de base de

poliuretano

Aplicaciones
Los adhesivos hot melt se utilizan para cerrar cajas de cartón común o corrugado. Las etiquetas de
polipropileno de las botellas de bebidas carbonatadas y otros embalajes alimenticios
frecuentemente se pegan mediante el uso de adhesivos de fusión en caliente.
Se los utiliza para crear artesanía en el hogar, montaje de piezas en la industria y posterior
desmontaje mediante la aplicación de calor. Montaje y reparación de modelos de aviones a escala
y otros juguetes. El adhesivo de fusión en caliente se utiliza para la construcción de pañales
desechables, en el que se utiliza para unir el material no tejido con la lámina inferior y los elásticos.
También se utiliza para pegar piezas o cables en los dispositivos electrónicos, en donde el uso de
un adhesivo a base de solvente puede afectar los circuitos o componentes electrónicos.

Etiqueta pegada con hot melt

 Encuadernación con adhesivo hot melt

Cerrado de cajas de embalaje

Fuentes:
http://www.embagrap.com
http://www.guiaenvase.com
http://www.zechini.it
http://www.pprc.org
http://www.chemquest.com
http://www.upmraflatac.com
http://en.wikipedia.org

Materiales compuestos
Un material compuesto está formado por dos o más componentes y se caracteriza porque las
propiedades del material final son superiores a las que tienen los materiales constituyentes por
separado.
Los materiales compuestos están formados por dos fases; una continua denominada matriz y otra
dispersa denominada refuerzo. El refuerzo proporciona las propiedades mecánicas al material
compuesto y la matriz la resistencia térmica y ambiental. Matriz y refuerzo se encuentran
separadas por la interfase.

Las propiedades de los materiales compuestos dependen de una serie de factores:

a) propiedades de la matriz y del refuerzo

b) contenido de refuerzo

c) orientación del refuerzo

d) método de producción del material compuesto

Clasificación de los materiales compuestos

1.- Clasificación según la forma de los constituyentes

Composites fibrosos: el refuerzo es una fibra, es decir, un material con una relación longitud-
diámetro muy alta. Las fibras pueden ser continuas o discontinuas (estas últimas pueden ser
aleatorias o unidireccionales). Ejemplo: epoxi con fibra de vidrio.

Composites particulados: el refuerzo son partículas equiaxiales, es decir, las dimensiones de las
partículas son aproximadamente iguales en todas las direcciones. Ejemplo: caucho reforzado con
negro de humo.

Composites estructurales: son materiales constituidos por la combinación de materiales

compuestos y materiales homogéneos. Se clasifican a su vez en materiales laminados
(constituidos por apilamiento de láminas paralelas) o paneles sándwich (compuestos de núcleo y
tapas)

2.- Clasificación según la naturaleza de los constituyentes

Composites de matriz orgánica (polímeros).

- presentan baja densidad

- posibilidad de obtención de piezas complicadas

- son los más utilizados en la actualidad

Entre sus desventajas se incluye la poca resistencia frente al fuego.

Composites de matriz metálica (aleaciones de aluminio, titanio y magnesio)

- mayor duración

- elevada conductividad térmica y eléctrica

- no absorben humedad

- mayor resistencia al desgaste

Su principal desventaja es su alto precio

Composites de matriz mineral (cerámica): alúmina, CSi (carburo de silicio), etc.

Destacan porque resisten temperaturas elevadas y su principal desventaja su fragilidad y baja

resistencia a choques térmicos.

3.- Clasificación según el tamaño de la fase dispersa

Microcomposites o composites convencionales: el tamaño del refuerzo es del orden de la micra

(10-6 m). A pesar de las mejores propiedades mecánicas de estos composites, también presentan
problemas:

- dificultad de procesado

- no se pueden procesar para obtener láminas o fibras

Estos problemas son consecuencia de la diferencia de tamaño entre el refuerzo y los componentes
de la matriz (cadenas de polímero en el caso de los composites de matriz orgánica). Esta
diferencia da lugar a interacciones débiles entre la matriz y la interfase.

Para evitar este problema y mejorar las interacciones se ha desarrollado un nuevo tipo de
composite:

Nanocomposites: el tamaño del refuerzo es del orden del nanómetro (10 -9 m=10-3micras). En este
caso, las interacciones matriz-refuerzo se dan a nivel molecular.
Aplicaciones y limitaciones de los materiales compuestos

Las aplicaciones actuales exigen materiales de baja densidad y buenas propiedades mecánicas
(elevada rigidez y resistencia). Esta combinación de propiedades no se puede conseguir con los
materiales convencionales: metales, polímeros y cerámicos. El desarrollo de los composites ha
permitido la mejora de las propiedades de los materiales.

Ventajas que presentan los materiales compuestos

- Alta resistencia específica (resistencia/densidad) y rigidez específica (rigidez/densidad)

- Posibilidad de adaptar el material el esfuerzo requerido gracias a la anisotropía

Los materiales compuestos de matriz polimérica se utilizan en la industria automovilística, naval,

aeronáutica, aeroespacial, electrónica, de material deportivo y de la construcción, reemplazando a
los metales y otros materiales en muchas aplicaciones.

Perfiles
 Tubos

Techo de tractor (PP y fibra de vidrio)

Frente de camión (Resina poliéster y fibra de vidrio)

Postes de tendido eléctrico (Resina poliéster y fibra de
vidrio)

Bote de fibra poliéster y fibra de vidrio

 Avión espía no tripulado (Resina epoxi y fibra de carbono)

MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ ORGÁNICA: CONSTITUYENTES

Matrices. Generalidades

La matriz cumple varias funciones en el material compuesto:

- Su función principal es soportar la carga aplicada y transmitirla al refuerzo a través de la interfase.

Para ello la matriz debe ser deformable

- Proteger las fibras del medio externo y mantenerlas unidas. Esta función requiere una buena
compatibilidad entre matriz y refuerzo.

Las matrices poliméricas pueden ser termoestables o termoplásticas en función de si presentan

o no reticulaciones:

a.- Las matrices termoestables presentan uniones covalentes formadas en la reacción de

reticulación o curado. Estas matrices presentan las siguientes características.

- Son fáciles de procesar antes del curado debido al bajo peso molecular de las resinas
precursoras o prepolímeros.

- Debido a la formación de reticulación son más tenaces.

- Son más frágiles que las termoplásticas.

b.- Las matrices termoplásticas no tienen uniones permanentes entre cadenas porque no reticulan.
Estas matrices presentan las siguientes características.

- Son más difíciles de procesar ya que deben tener un alto peso molecular para presentar buenas
propiedades mecánicas.

- Se pueden reciclar ya que se reblandecen al calentar y vuelven a la forma sólida al enfriarlos.

MATRICES TERMOESTABLES

Las resinas termoestables son aquellas que sufren una serie de reacciones químicas, llamadas de
curado o reticulación, dando lugar a un producto rígido, insoluble e infusible. La obtención de
matrices termoestables se da en dos etapas:

a) En la planta química se polimeriza parcialmente el monómero formando cadenas lineales.

b) En la planta de producción donde se completa la reticulación bajo calor y presión.

Resinas de poliéster insaturado

Son las más utilizadas en la fabricación de composites de uso general. La obtención de estas
resinas insaturadas se lleva a cabo en dos pasos:

1) Policondensación: se produce por la reacción de un diol y dos ácidos dicarboxílicos . Uno de los
ácidos debe presentar instauraciones y si el otro es saturado la resina tendrá mayor flexibilidad.

2) Reticulación con estireno. La resina preparada en la etapa anterior se impregna con estireno que
se adiciona a los dobles enlaces teniendo lugar la reticulación.
La reticulación se lleva a cabo con un iniciador (generalmente peróxidos) y un acelerador (sales de
cobalto). Los iniciadores son moléculas que se descomponen por la acción del calor o de la luz
dando especies muy reactivas denominadas radicales. Estos radicales reaccionan con una
molécula de poliéster o estireno dando lugar a nuevos radicales produciéndose una reacción en
cadena.

Estas matrices presentan las siguientes ventajas:

- Son fáciles de procesar ya que se pueden reticular incluso a temperatura ambiente)

- Poseen buena resistencia química

- Tienen bajo precio

Entre sus desventajas destacan:

- Su contracción en el curado es elevada

- La reacción de curado es altamente exotérmica y esto puede generar daños en el material.

- En la reticulación se producen elevadas emisiones de estireno

- Las propiedades mecánicas son medias

Resinas vinil-éster

La obtención de estas resinas insaturadas se lleva a cabo también en dos pasos:

1) Policondensación: se produce por la reacción de una resina epoxi y ácidos acrílicos o

metacrílicos, que proporcionan la instauración.

2) Reticulación con estireno. La resina obtenida en la etapa anterior se hace reaccionar con
estireno que se adiciona a los dobles enlaces teniendo lugar la reticulación.

Estas matrices presentan las siguientes ventajas:

- Se caracterizan por su buena resistencia química y a la corrosión

- Presentan una buena capacidad de adhesión

Entre sus desventajas destacan:

- Su precio es más elevado que el de las resinas de poliéster

Resinas fenólicas

La reticulación se produce por condensación entre un grupo fenólico y formaldehído, generándose

agua como producto residual. El agua debe eliminarse ya que puede dar lugar a defectos en la
pieza final por formación de grietas o poros.

Existen dos grandes grupos de resinas fenólicas:

a) Novolacas: la relación molar entre fenol y formaldehído es mayor que uno, y se trabaja en medio
ácido.

b) Resoles: la relación molar entre fenol y formaldehído es menor que uno, y se trabaja en medio
básico.

Estas matrices presentan las siguientes ventajas:

- Dan lugar al retardo de la llama y a una baja emisión de humo y gases tóxicos.

Entre sus desventajas destacan:

- Se forma agua durante el curado que hay que eliminar para evitar defectos en las piezas

- Las propiedades mecánicas son bajas

Resinas epoxi
Prepolímeros con grupo epoxi reticulan con iniciadores polifuncionales como aminas, fenoles o
poliácidos.

Estas matrices presentan las siguientes ventajas:

- Las propiedades mecánicas son excelentes

- El grado de contracción durante el curado es bajo

- Su resistencia térmica es elevada

Entre sus desventajas destacan:

- Su elevado precio

- El curado de la resina es lento

Matrices termoplásticas

Están constituidas por moléculas lineales unidas por enlaces sencillos. Tienen una temperatura por
encima de la cuál empiezan a fluir y al enfriarlos por debajo de esa temperatura vuelven a su
estado sólido.

El procesado de los termoplásticos consta de una fase de calentamiento para ablandar el material
y realizar el moldeo y una fase de enfriamiento posterior para endurecerlo una vez moldeado en su
forma apropiada.

Las matrices termoplásticas se caracterizan por presentar las siguientes propiedades mecánicas:

Ventajas:

- Buena resistencia química

- Baja absorción de humedad

- Buenas propiedades mecánicas

- Velocidad de producción elevada debido a la menor duración del ciclo de moldeo

- Las piezas se pueden reparar fácilmente al reblandecer las piezas por efecto del calor y unir las
partes

- Se pueden reciclar

- Admiten el almacenamiento ilimitado frente a las termoestables que deben almacenarse en

condiciones controladas de temperatura y humedad.

Entre los inconvenientes de las matrices termoplásticas destacan:

- Tendencia a la fluencia a temperaturas elevadas

- Para tener buenas propiedades mecánicas el peso molecular debe ser elevado y por lo tanto, la
viscosidad también. Esto da lugar a que la impregnación de las fibras sea difícil.

- Requieren temperaturas y presiones elevadas para su moldeo

A pesar de sus desventajas, en la actualidad las matrices termoplásticas están sustituyendo a las
termoestables debido sobre todo a su reciclabilidad.

Polipropileno (PP)

- Es el termoplástico más utilizado como matriz, sobre todo el isotáctico

- Su densidad es la menor entre los termoplásticos

- El PP reforzado presenta además de la reciclabilidad: buenas propiedades mecánicas y térmicas

Polietilen tereftalato

Presenta las siguientes características:

- Gran transparencia

- Resistencia a la fluencia

- Buena resistencia al fuego

- Buenas características eléctricas

Policarbonato

Se caracteriza por su gran transparencia, buena estabilidad dimensional y resistencia frente al

fuego. Su principal desventaja es la poca resistencia a los disolventes

Características:

- Gran transparencia (amorfo)

- Buena estabilidad dimensional

- Buena resistencia al fuego

Termoplásticos de altas prestaciones

Se caracterizan por presentar una estructura altamente aromática que les proporciona una alta
resistencia mecánica y térmica. Se utilizan en la industria aeroespacial gracias a sus excelentes
propiedades a pesar del alto coste de material y la dificultad de procesado. Destaca el polisulfuro
de fenileno.

REFUERZOS

El segundo componente de un material compuesto es el refuerzo. Este componente tiene como

función transmitir las cargas a la matriz, por lo tanto define la mayor parte de las características
mecánicas del material como la resistencia y la rigidez. Puede suponer un 20-80% en volumen del
material compuesto. Las fibras son el refuerzo más utilizado en los materiales compuestos de
matriz polimérica.

Fibra de vidrio

Es la más utilizada debido las siguientes características:

- Su resistencia mecánica específica (resistencia tracción/densidad) superior a la del acero. La

resistencia específica se define: resistencia tracción/densidad

- Buena relación propiedades/coste

- Estabilidad dimensional

- Facilidad de fabricación

- Buena resistencia térmica

Fabricación de la fibra de vidrio

El vidrio está formado por sílice (SiO2) y óxidos (Al2O3, MgO, CaO, etc.). La fibra de vidrio se
obtiene mediante la fusión de sus componentes en un horno y posterior estiramiento del material a
su salida por una serie de hileras

La fibra de vidrio se recubre con un material denominado ensimaje que protege la superficie del
deterioro por fricción o abrasión y facilita la unión entre la fibra y la matriz.

Tipos de fibra de vidrio

Existen varios tipos que se diferencian en su composición química y que por lo tanto presentan
diferentes propiedades:

- E (eléctrico) (vidrio-E): es el más utilizado por su buena relación propiedades/precio.

- R (resistance) y S (strength): destaca por sus buenas propiedades mecánicas.

- C (chemical): destaca por su buena resistencia química. Se puede utilizar en las capas
superficiales de estructuras sometidas a atmósferas agresivas.

- D (dielectric): tiene excelentes propiedades dieléctricas y se utiliza en circuitos electrónicos.

Presentaciones de la fibra de vidrio

Se caracterizan por medio de dos valores:

- Titulo: relación entre el peso y longitud de un hilo (depende del diámetro y número de filamentos
de un hilo) (g/km).

- Gramaje: relación entre el peso de un tejido y su superficie (g/mm 2)

Existen varios tipos de presentaciones:

- Roving: bobina de hilos continuos (conjunto de filamentos)

- Mat de hilos cortados: fieltros de hilos cortados y aglomerados entre sí mediante un ligante
químico.

- Mat de hilos continuos: fieltro de hilos continuos y aglomerados entre sí mediante un ligante
químico. Permite un alargamiento regular en todas las direcciones

- Mat de superficie o velo: fieltros de hilos cortados, ligados fuertemente y calandrados

- Tejido: formados por conjuntos de hilos entrelazados en dos direcciones.

Fibra de carbono

La estructura de la fibra de carbono está formada por planos de anillos hexagonales de átomos de
carbono unidos covalentemente. La unión entre planos es por medio de débiles fuerzas de Van der
Waals. Las capas de grafito se orientan paralelas al eje de la fibra lo que da lugar a un material de
alto módulo y resistencia.

La fibra de carbono se puede obtener por dos materias primas: PAN (poliacrilonitrilo) (-CH2-
CHCN-) y brea. La forma más económica es la obtención a partir de brea, sin embargo, es más
frecuente obtener la fibra de carbono a partir del PAN:

Para obtener fibra de carbono a partir del PAN, las fibras de este material se carbonizan en
presencia de oxígeno. Dependiendo de la temperatura de tratamiento se pueden obtener fibras con
diferentes propiedades mecánicas: a mayor temperatura, mayor costo del tratamiento y mayor
módulo elástico de la fibra.

Existen dos tipos principales de fibra de carbono:

- Fibras HT (High Toughness, alta tenacidad): tienen mejores propiedades mecánicas que la fibra
de vidrio, pero peores que el otro tipo de fibra de carbono. Su ventaja es su precio económico.

- Fibras HM (High Modulus, alto módulo) tienen las mejores propiedades mecánicas.

Su desventaja es su alto precio.

Entre las ventajas de la fibra de carbono destacan:

- Resistencia química

- Coeficiente de dilatación térmica bajo

- Propiedades específicas elevadas

Entre sus desventajas cabe resaltar:

- Alto precio

- En contacto con los metales se genera diferencia de potencial que provoca corrosión

Fibras poliméricas

a) Las más utilizadas son las fibras de aramida (nombre comercial Kevlar). Se obtienen por hilado
de poliamidas aromáticas. Para ello una disolución de polímero se extruye en un baño que
contiene agua fía y se le añade un coagulante.

Tienen un módulo elástico superior a la fibra de vidrio pero inferior a la de carbono. Se utilizan
cuando se necesita buenas propiedades mecánicas y ligereza.

b) Fibras de polietileno: se obtienen por extrusión en estado sólido o por hilado de una solución de
polietileno de alto peso molecular. Sus propiedades son similares a las de las fibras de aramida
pero su bajo punto de fusión hace que sus propiedades disminuyan rápidamente con la
temperatura. Además tiene poca adhesión a la matriz.

Materiales híbridos de refuerzo

Están formados por la conjunción de dos o más tipos de fibras. La combinación más utilizada está
formada por fibras de vidrio y carbono en matriz polimérica. El compuesto obtenido tiene mejores
propiedades que si sólo tuviera fibra de vidrio y es más barato que si estuviera formado únicamente
por fibras de carbono.

Las fibras se pueden alinear y mezclar íntimamente o se pueden laminar en capas alternadas.

MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ ORGÁNICA: INTERFASE Y ARQUITECTURA

Las propiedades mecánicas de un material compuesto dependen de las propiedades de sus

componentes, fibra y matriz y de la unión entre ambas, es decir, de la interfase. Es especialmente
importante:

- la unión entre fibra y matriz

- la transmisión de esfuerzos mecánicos entre ambas

Para obtener el material compuesto la matriz debe estar en estado fluido e impregnar bien el
refuerzo. De esta forma, se consigue una buena unión en la interfase.
La impregnabilidad o mojado se define como la capacidad de un líquido para extenderse por una
superficie sólida. Una buena impregnabilidad significa que la matriz fluirá perfectamente por la
superficie del refuerzo y desplazará todo el aire.

Unión en la interfase

Existen diferentes tipos de unión en la interfase.

a) Unión mecánica

Las rugosidades entre ambas superficies dan lugar a la unión. A mayor rugosidad más efectiva es
la unión en la interfase. Este tipo de unión es poco efectiva para esfuerzos de tracción pero efectiva
para esfuerzos cortantes.

b) Unión electrostática

Este tipo de unión se da cuando una de las superficies tiene carga positiva y la otra negativa.

c) Unión química

Se da cuando la superficie del refuerzo tiene grupos químicos compatibles con grupos químicos de
la matriz. La resistencia de la unión depende del número de uniones por unidad de área.

d) Unión mediante interdifusión

En este tipo de unión la superficie del refuerzo y de la matriz tienen cadenas poliméricas que se
difunden entre ellas. La resistencia de esta unión depende del número de entrelazamientos entre
cadenas y aumenta con la adición de disolventes o plastificantes.

Interfase matriz-fibra

Para mejorar la unión entre los grupos óxido de la superficie de la fibra de vidrio y de la matriz se
utilizan unas sustancias denominadas agentes de acoplamiento de tipo silano (Fórmula del silano:
SiH4).
Los silanos (R-SiX3) protegen la superficie de la fibra de vidrio y mejoran la unión en la interfase:
según el siguiente proceso:

a) El silano (R-SiX3) sufre hidrólisis dando lugar a la formación de silanol (R-Si(OH)3).

b) Se forman enlaces de hidrógeno entre los grupos hidroxilo (-OH) del silanol y la superficie de la
fibra de vidrio. De esta forma se evita que se reduzca la impregnabilidad de la resina al impedir que
la superficie de la fibra de vidrio se una a moléculas de agua.

c) Se producen reacciones de condensación entre el silanol y la superficie de la fibra y entre

moléculas adyacentes de silanol. En consecuencia, se forman se forma una capa
depolisiloxano unida a la fibra de vidrio. Los agentes de acoplamiento pueden tener grupos R
reactivos con la resina y durante la reticulación pueden quedar unidos fuertemente a la fibra de
vidrio.
Arquitectura de los materiales compuestos de matriz orgánica

Teniendo en cuenta la arquitectura de los materiales compuestos de matriz orgánica, existen dos
tipos de composites:

1) Plásticos reforzados: están constituidos por matrices en las que se introducen refuerzos de tipo
fibra o partícula.

2) Materiales compuestos estructurales: están formados por materiales compuestos y

homogéneos y sus propiedades no sólo dependen de los materiales constituyentes sino de la
geometría del diseño de los elementos estructurales

Pueden ser de dos tipos:

- Materiales compuestos laminares: formados por láminas o paneles que tienen una dirección
preferente con elevada resistencia.

- Paneles sandwich: compuestos de núcleo y alas.

1) Plásticos reforzados

Las propiedades de los materiales compuestos dependen básicamente de la relación volumétrica

fibra/matriz y de la ordenación de las fibras en la matriz.

a) Efecto de la fracción volumétrica de fibra

Cuanta más alta es la fracción volumétrica de fibras en el material compuesto, mayor es el módulo
de elasticidad y la resistencia.

Tecnológicamente, los materiales compuestos con fases dispersas en forma de fibras son los más
importantes ya que permiten conseguir elevada resistencia y rigidez a baja densidad, es decir,
elevada resistencia específica y alto módulo específico.

b) Influencia de la orientación y concentración de la fibra

La orientación relativa también influye en las propiedades del material compuesto.

Existen dos tipos de orientación: alineación paralela y alineación al azar. Las fibras continuas se
presentan alineadas, mientras que las fibras discontinuas se pueden presentar alineadas u
orientadas al azar.

- Materiales compuestos con fibras continuas y alineadas: las propiedades dependen de la

dirección en la que se miden (anisotropía). La dirección longitudinal es la que presenta mayor
grado de reforzamiento. En la dirección transversal el reforzamiento es prácticamente nulo. Los
esfuerzos aplicados en otras direcciones encuentran resistencias comprendidas entre estos
extremos.

La mayoría de compuestos laminares constan de varias capas superpuestas con fibras alineadas
en diferentes direcciones. De esta manera, el material puede ser sometido a esfuerzos
multidireccionales,

- Materiales compuestos con fibras discontinuas y alineadas: la eficacia del reforzamiento es

menor, pero el coste es inferior y es posible la obtención de piezas con formas complicadas.

- Materiales compuestos con fibras discontinuas y orientadas al azar: se utilizan cuando las
fibras están sometidas a esfuerzos totalmente multidireccionales ya que son materiales isótropos.

2) Materiales compuestos estructurales:

Materiales laminados

Estos materiales compuestos están formados por láminas apiladas y unidas por medio de un
adhesivo. Las láminas pueden estar formadas por roving, mat o tejido impregnado de polímero. Las
láminas pueden estar formadas por materiales diferentes y en este caso, se denominan laminados
híbridos.

La orientación en cada lámina puede ser:

Unidireccional: cuando todas las fibras están paralelas. Esta orientación se utiliza, por ejemplo, en
palos de golf.

Bidireccional: cuando la mitad de las fibras están orientadas en ángulo recto con respecto a la
otra mitad. Esta orientación se utiliza en materiales para aplicaciones estructurales.

Multidireccional: en este caso, el material es isotrópico.

Las propiedades da cada lámina dependen de los siguientes factores:

- Naturaleza de la fibra
- Presentación de la fibra (roving, mat, tejido, etc.)

- Porcentaje de fibra

- Orientación: el material se caracteriza por una secuencia de apilamiento, o definición de la

orientación de cada lámina respecto de un eje arbitrario de referencia.

Materiales sandwich

Una estructura sándwich está compuesta principalmente por tres elementos:

a) Alas: compuestas por unas láminas delgadas, resistentes y generalmente con mejores
propiedades que el resto de componentes. Se caracteriza por su rigidez y su resistencia a la
compresión.

b) Núcleo: es un material ligero cuya función principal es separar las alas y transmitir los esfuerzos
cortantes de un ala a la otra. Se caracteriza por su baja rigidez y resistencia en tracción.

c) La interfase de unión entre las alas, y el núcleo, que tiene como objeto mantener unidos el
núcleo y las alas y permitir la transferencia de las cargas entre ambos.

Los plásticos reforzados tienen una elevada resistencia pero su rigidez no es lo suficientemente
elevada para algunas aplicaciones. Los materiales sándwich, por el contrario, presentan una
elevada sin apenas incremento de peso. Estas estructuras son las más utilizadas en el área de los
materiales compuestos.

Los materiales sándwich presentan las siguientes ventajas:

Alta resistencia y rigidez específicas

Aislamiento térmico y acústico

Gran capacidad de absorción de energía

Entre sus desventajas destaca la complejidad del control de calidad.

Materiales utilizados para las alas

a) Metálicos: acero y aleaciones de aluminio

b) No metálicos: madera laminada, cemento, composites de matriz polimérica reforzados con fibra.
Estos últimos son los más utilizados.

Materiales utilizados para los núcleos

Se pueden utilizar diferentes materiales que deben tener las siguientes propiedades:

Baja densidad

Resistencia a la cortadura

Rigidez perpendicular a las caras

Aislamiento térmico

Los principales tipos de núcleo son: corrugados, nido de abeja, balsa de madera y espumas
celulares.

Nido de abeja

Están formados por celdas que pueden tener diferentes formas pero la más frecuente es la celda
hexagonal. Destacan por sus elevadas propiedades mecánicas (resistencia y módulos específicos).
Su principal desventaja es el precio.

Existen dos métodos de fabricación de núcleos de nido de abeja:

- Procesos de expansión

Las láminas de material que formarán el núcleo se unen con un adhesivo y se expanden. Es el
método más empleado.

- Procesos de corrugado u ondulación

Las láminas sufren un proceso de ondulación al pasar entre cilindros acanalados que producen la
ondulación deseada.

Para la producción de núcleos de nido de abeja se pueden utilizar diferentes materiales:

- Aluminio se han utilizado mucho en la industria aeroespacial debido a sus elevadas propiedades
específicas a pesar de su alto costo.

- Papel Kraft: es papel impregnado con resina. Este tipo de núcleo es barato pero, aún así,
presenta aceptables propiedades mecánicas.
- Plástico reforzado con fibra. Se utilizan fibras de vidrio, aramida o carbono impregnadas en una
matriz fenólica. Se caracteriza por presentar menor densidad que el aluminio pero peores
propiedades mecánicas.

Núcleo de balsa

Se caracteriza por una estructura de celdas cerradas.

Este tipo de núcleo se caracteriza principalmente por su facilidad de uso, excelente durabilidad y
propiedades mecánicas.

Espumas

Las espumas son dispersiones de grandes volúmenes de gas en pequeños volúmenes líquidos con
burbujas que crecen mucho, quedando muy cerca unas de otras, con delgadas capas de líquido
entre ellas que solidifica.

Las principales ventajas de este tipo de núcleo son:

Capacidad de aislamiento térmico y acústico

Transparente al radar

Su principal desventaja es su poca resistencia a la llama que puede mejorarse con la incorporación
de aditivos halogenados.

Las propiedades de la espuma dependen de una serie de factores como:

Composición del polímero

Estado del polímero (orientación, cristalinidad, etc.)

Densidad de la espuma

Estructura de las celdillas

Composición del gas espumante

MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ ORGÁNICA: PROCESOS DE FABRICACIÓN

Los procesos de fabricación de materiales compuestos se pueden dividir en función del molde en
procesos de molde abierto y de molde cerrado.

Dependiendo del material de partida se dividen en:

- Método o vía húmeda: el transformador impregna el refuerzo seco con la resina catalizada.

- Método o vía seca: se utiliza un semielaborado.

También se pueden clasificar en función del tipo de pieza que se puede obtener: figuras de
revolución, perfiles, etc.

PROCESOS DE MOLDE ABIERTO

A- MOLDEO SIN PRENSA

-Moldeo por contacto manual

-Moldeo por proyección simultánea

-Moldeo a vacío o a presión de aire

-Moldeo con autoclave

B- REALIZACIÓN DE ESTRUCTURAS DE REVOLUCIÓN

-Moldeo por enrollamiento filamentario

-Moldeo por centrifugación

C- REALIZACION DE ESTRUCTURAS PERFILADAS

-Estratificación continua entre films

PROCESOS DE MOLDE CERRADO

A- MOLDEO CON PRENSA

-Compresión en frío
-Compresión en caliente

-Moldeo por compresión de SMC (Sheet Moulding Compound)

-Estampación de termoplásticos reforzados (GMT: glass mat thermoplastics).

-Inyección de termoestables o termoplásticos

-Moldeo por transferencia de resina (RTM: Resin Transfer Moulding)

B- REALIZACIÓN DE ESTRUCTURAS PERFILADAS

-Moldeo por pultrusión

Proceso de pultrusión

Fuentes:

http://ocw.uc3m.es

www.scribd.com

es.wikipedia.org
www.pslc.ws
revista (Reinforced Plastics and Composites magazine)

Nanocomposites poliméricos
Los materiales compuestos tradicionales presentan algunas limitaciones como por ejemplo, baja
ductilidad. En la actualidad, se están desarrollando nanocomposites que permiten superar las
limitaciones de los materiales compuestos tradicionales. Los nanocomposites son materiales
compuestos en los que al menos una dimensión de las partículas dispersadas en la matriz
polimérica tiene dimensiones del orden del nanómetro (10 -9m). Las dimensiones tan pequeñas de
las partículas conducen a una elevada superficie interfacial.

Este tema se centrará en los nanocomposites de matriz polimérica y partículas inorgánicas. Dentro
de este grupo existen varios tipos de nanocomposites, dependiendo de cuantas dimensiones de las
partículas se encuentran en el rango nanométrico:

a) Si las tres dimensiones son del orden del nanométro, se tienen nanopartículas.

b) Dos dimensiones en la escala nanométrica y la tercera mayor: nanotubos.

c) Una sola dimensión en el rango nanométrico: nanoláminas.

Nanopartículas

Las nanopartículas más utilizadas son los silicatos laminares también denominados arcillas. Su
estructura consiste en dos capas formadas por tetraedros de óxido de aluminio y una capa de
octaedros de óxido de silicio. Estas capas forman apilamientos, con un espaciado regular entre
ellas denominado galería. El silicato más utilizado es la montmorillonita. Algunos átomos de
aluminio (Al+3) son sustituidos por Mg+2, por lo que estas arcillas tienen una carga negativa
superficial denominada capacidad de intercambio catiónico que se expresa en meq/100g
(miliequivalentes/100gramos). Para conseguir la neutralidad eléctrica, las galerías contienen
cationes Na+ y K+.

Estas arcillas no se dispersan fácilmente en la mayoría de los polímeros porque tienen tendencia a
aglomerarse. Por ello, se utilizan agentes de acoplamiento, que son moléculas con un grupo
hidrofílico (con afinidad por el agua) y un grupo hidrofóbico (con afinidad por el polímero).

Existen diferentes tipos de agentes de acoplamiento y los más utilizados son las sales de
alquilamonio (CH3-(CH2)n-NH3+).

Estas moléculas se intercambian por los iones Na+ o K+ y se obtienen órganosilicatos.

Estos órganosilicatos dan lugar a dos efectos:

- aumentan la compatibilidad entre polímero y arcilla ya que aumentan la hidrofobicidad del silicato

- aumenta la separación entre láminas ambos efectos aumentan la compatibilidad con el polímero
orgánico, facilitando la penetración del polímero
Estructura de los nanocomposites

Se pueden obtener tres tipos de estructuras de composites:

1) Microcomposite

El polímero no entra en la galería y se obtiene un composite de fases separadas también llamado

microcomposite o composite tradicional.

2) Nanocomposite intercalado

Las cadenas poliméricas se insertan en las galerías entre las láminas de silicatos, dando lugar a
una morfología multicapa muy ordenada en la que se alternan láminas poliméricas e inorgánicas.

c) Nanocomposite exfoliado

Las láminas de silicatos de 1 nm (nanómetro) de espesor se encuentran uniformemente dispersas

en la matriz polimérica. El gran aumento del área superficial polímero-arcilla, facilita la transferencia
de carga de la matriz al nanorefuerzo, mejorando las propiedades mecánicas.

Técnicas de preparación de nanocomposites

1) Polimerización in-situ

Fue el primer método empleado y en la actualidad es el proceso más utilizado.

En esta técnica el silicato se incorpora a una solución de monómero y se inicia la polimerización.

2) En solución

El silicato órganomodificado se suspende en un disolvente orgánico polar y se le añade el polímero

disuelto. Una vez que se consigue que las cadenas de polímero se intercalen entre las capas de
silicatos. En una última etapa, se elimina el disolvente por evaporación bajo vacío, obteniéndose el
nanocomposite.

La desventaja de esta técnica es que es difícil de aplicar a nivel industrial, debido al problema de
usar grandes cantidades de disolvente.

3) Intercalación en fundido

Consiste en fundir el polímero y mezclarlo con el silicato modificado.

Las ventajas de esta técnica son que no requiere disolventes y que los materiales se pueden
procesar por técnicas sencillas como inyección o extrusión.

Propiedades de los nanocomposites

a) Propiedades mecánicas

Los nanocomposites producen un significativo incremento de las propiedades mecánicas con una
pequeña proporción de refuerzo. Sus buenas propiedades mecánicas y estabilidad dimensional
permiten su utilización en la construcción.
Además, su densidad es menor que la de los composites convencionales y por lo tanto son menos
dañinos con el medioambiente.

b) Propiedades barrera

La incorporación de nanoláminas disminuye la permeabilidad de los materiales porque restringe la

movilidad de las cadenas poliméricas. Además, la disposición en zig-zag de las láminas de arcilla,
suponen un camino tortuoso, lo que se refleja en un considerable incremento de las propiedades
barrera. Esta disminución de la permeabilidad permite la utilización de los nanocomposites
poliméricos en envasado y embalaje.

c) Propiedades térmicas

- Estabilidad térmica: el nanocomposite tiene mayor estabilidad térmica que los microcomposites
debido a que las cadenas de polímero están confinadas entre las láminas.

-Temperatura de reblandecimiento bajo carga: Los nanocomposites permiten conseguir aumentos

de hasta 100ºC en la temperatura de deformación bajo carga, ampliando así las posibilidades de
aplicación de los composites a mayores temperaturas ambientales (ejemplo: capó de automóviles).

- Inflamabilidad: los nanocomposites dan lugar a la formación de una capa carbonácea que mejora
el comportamiento frente al fuego.

d) Propiedades ópticas

Se consiguen materiales reforzados transparentes ya que las partículas son tan pequeñas que no
pueden dispersar la luz.

Limitaciones:

- Necesidad de un control riguroso de la fabricación ya que las propiedades del material dependen
del método empleado

- Elevados precios de las matrices y fibras

- Reducción de la ductilidad de los materiales

Compuestos de madera y plástico

Introducción

Los materiales compuestos de madera y plástico (WPC: del inglés Wood plastic composite) son
materiales formados básicamente de dos fases, una plástica continua denominada matriz
(incluye PE, PP, PVC, etc.) y otra de refuerzo o relleno constituida de fibra o polvo de madera.
Además de fibras de madera y plástico, el WPC también puede contener otros materiales de
relleno (ligno-celulósico y/o inorgánico). Los WPC son un subconjunto de una categoría más amplia
de materiales llamados compuestos plásticos de fibras naturales (NFPC: natural fiber plastic
composite), que pueden contener también rellenos a base de fibras, tales como fibras de celulosa,
cáscara de maní, bambú, paja, etc.
 Compuestos de madera y plástico

Historia

La bakelita inventada en 1909 por Leo H. Baekeland, es uno de los primeros compuestos de
madera-plástico al estar formada por finas partículas de madera a las que se añaden resinas de
fenol y formaldehido. La gran mayoría de los productos de madera-plástico que se fabrican
actualmente incorporan los mismos productos: por un lado materiales plásticos, en este caso
termoplásticos, como ser polietilenos de alta densidad (HDPE) y cloruros de polivinilo (PVC) y por
otro, madera en forma de polvo. Esta combinación que no parecía muy prometedora, ya que por un
lado las fibras de madera son muy cortas, absorben mucha humedad y son menos resistentes que
las fibras de vidrio o de carbono; y por otro lado los materiales termoplásticos son más débiles que
los termoendurecibles (reblandecen con el calor y se deforman ante los esfuerzos). Sin embargo,
los resultados de la combinación han sido sorprendentes. Estos compuestos, pese a que utilizan
materias primas muy baratas y su proceso de fabricación es de bajo nivel tecnológico, tienen un
precio final en el mercado superior al de la madera tratada con productos químicos (sin considerar
el ciclo de vida, y su durabilidad mayor). El producto se empezó a usar para terrazas exteriores,
pero se ha ido abriendo paso en vallas, barandillas, pasamanos y elementos de fachadas.
Los compuestos de madera y plástico se vieron por primera vez en Estados Unidos durante los
años 1960, principalmente en aplicaciones de marcos de ventanas y puertas. La industria de las
ventanas y puertas, que tiene experiencia con materiales de madera, plástico y aluminio, buscó la
forma de utilizar materiales más económicos, de allí que el aserrín parecía un material tanto ligero
como barato.
El país con mayor producción de este material es Estados Unidos de América, aunque en Europa
su investigación y desarrollo ha aumentado en los últimos años, debido a que el uso de este tipo de
materiales puede disminuir costos ya que se aprovecha todo el desperdicio de madera y plástico
reciclado. La densidad del material se puede controlar por medio de espumantes o por el tipo de
proceso.
El principal problema de estos compuestos es la temperatura de proceso que, en general, no debe
sobrepasar los 190°C. Otro problema es la humedad de la madera, la cual no es compatible con la
mayoría de polímeros y en algunos casos puede originar degradación y pérdida de propiedades
físicas por despolimerización.
Los equipos utilizados para extruir este material están comúnmente equipados con husillos dobles
para extrusión. Para inyección generalmente la tecnología tiene pocos desarrollos aunque existen
procesos altamente tecnificados de extrusión-inyección (Injeccion molding composite) capaces de
combinar la etapa de compounder e inyección en un solo proceso. Otros procesos son compresión
y termoformado.
El color de la pieza final depende en gran medida del color de la madera y del polímero. El color del
compuesto se puede modificar después del proceso con una laca o durante el procesamiento con
un concentrado de color que, si es bien diseñado, puede presentar líneas de flujo que asemejan las
vetas normales de la madera.

Composición
Las fibras de madera se distribuyen de forma aleatoria dentro de la matriz de materiales plásticos.
El porcentaje de fibras de madera varía en función del producto, desde un 70% e incluso
porcentaje mayores, hasta llegar a los productos de plástico reciclados que no contienen fibras de
madera.
- Materiales plásticos: Se pueden utilizar los termoplásticos (que se reblandecen cuando se les
aplica calor) o los termoedurecibles (que no se reblandecen con calor una vez que han fraguado).
Dentro del grupo de los termoplásticos se encuentran los polietilenos y polipropilenos que se
utilizan en multitud de aplicaciones no estructurales, como botellas o contenedores; y en el grupo
de los termoendurecibles las resinas estructurales de poliéster y epoxi. Los residuos plásticos se
pueden reforzar o aumentar de tamaño con fibras naturales, fibras de vidrio y otros materiales
como el caucho.
- Madera: El porcentaje de madera, tanto en forma de polvo como de fibras cortas (inferiores a 5
mm), varía normalmente desde el 50 hasta el 80 %. La harina de madera se utiliza para dar cuerpo
al producto, pero tiene una misión diferente al de las cargas que se utilizan en los adhesivos ya que
en este caso su misión es de armado. Se desaconseja la utilización de polvo de madera o de otros
materiales por el riesgo de explosión.
- Aditivos: Los aditivos más frecuentes son los lubricantes, retardadores del fuego, productos que
mejoran a unión madera - plástico, estabilizadores de rayos ultravioleta, pigmentos, etc.
La mezcla de materias primas se realiza por lotes o por procesos continuos y se fuerza su paso por
una laminadora o por una extrusora o para inyectarse en los moldes correspondientes. La gran
mayoría de los productos de madera y plástico son perfiles extruidos, macizos o huecos.

Ejemplo de composición típica de un WPC

Propiedades y características
Las propiedades a evaluar dependen de su uso en exterior o en interior, pero todavía no existe
norma de especificaciones, aunque hay un primer borrador de las normas de ensayo para
comprobar las siguientes propiedades:
- Físicas: densidad, contenido de humedad, etc.
- Mecánicas: resistencia al impacto, tracción, etc.
- Durabilidad: envejecimiento artificial, hinchazón y absorción, etc.
- Térmicas: dilatación lineal, conductividad térmica, acción del calor.
- Fuego: límite de oxígeno, reacción al fuego.
- Otras propiedades

Propiedades mecánicas
Los productos de madera-plástico son menos rígidos que la madera, su resistencia también es
menor, se deforman cuando están sometidos a cargas, se reblandecen bajo la acción del calor y
son quebradizos a bajas temperaturas. Sus resistencias a la tracción y a la compresión son
similares a la de la madera de coníferas, pero en la mayoría de las aplicaciones estas propiedades
no son relevantes. En aquellas aplicaciones que requieran unas mayores rigideces, como por
ejemplo en los suelos de terrazas exteriores, la solución es aumentar su sección transversal o su
espesor o reducir la distancia entre apoyos.

Estabilidad dimensional
Aunque no se producen alabeos y la absorción de humedad es inferior a la de la madera maciza,
en cualquier caso es necesario dejar juntas para absorber los cambios dimensionales originados
por sus mayores coeficientes de dilatación (parecidos a los del aluminio).

Durabilidad y envejecimiento
La acción del sol tiende a oscurecerla motivo por el cual suele ser de color gris claro. Tiene
elevadas resistencias frente al ataque de hongos, insectos xilófagos de ciclo larvario, termitas y
xilófagos marinos. Algunos productos incorporan protectores para prevenir la aparición de mohos y
el crecimiento de hongos aunque en los primeros prototipos para suelos se producían pudriciones
cubicas, pudriciones blandas, fendas, deshilachados y meteorizaciones. Posteriormente se
perfeccionaron los productos en este sentido.

Otras propiedades
- Su resistencia al deslizamiento es mayor que la de la madera natural.
- En ocasiones se pueden producir descargas de electricidad estática.
- Se pueden reciclar.
- Están considerados como productos compuestos ecológicos.
- Son más caros que la madera natural y tratada, pero al considerar su ciclo de vida y su ausencia
de mantenimiento mantenimiento su coste final saldría mejorado.

Producción
Los WPC son producidos mezclando completamente partículas de madera y de resina
termoplástica calentada. El método más común de producción es extruir el material en la forma
deseada, aunque también se utiliza moldeo por inyección. El WPC puede ser producido a partir de
termoplásticos vírgenes o reciclados, incluyendo HDPE, LDPE, PVC, PP, ABS, PS y PLA. El WPC
a base de polietileno es, por mucho, el más común. Aditivos tales como colorantes, agentes de
acoplamiento, estabilizadores de UV, agentes de soplado, agentes espumantes, y lubricantes
ayudan a adaptar el producto final al objetivo de aplicación. Los WPC extruidos se pueden formar
en perfiles macizos y huecos. Una gran variedad de piezas moldeadas por inyección también se
producen, desde paneles de puerta de automóvil hasta cubiertas del teléfono celular.
En algunas instalaciones de fabricación, los componentes se combinan y se procesan en una
extrusora de peletización, que produce gránulos del material. Los pellets se vuelven a fundir y se
conforman en la forma final.

Pellets de WPC

Otros fabricantes conforman la pieza acabada en un solo paso de mezclado y extrusión/inyección

(IMC: injection molding composite) sin pasar por el peletizado.

Procesado
Extrusión
La extrusión de estos compuestos es la técnica más utilizada para fabricar perfiles de este material,
pero también es utilizada para realizar el compuesto, esto sucede por medio de una mezcla física,
que en combinación con agentes de acoplamiento puede formar algunos enlaces químicos o
formar emulsiones de forma que el material sea estable y posteriormente pueda ser inyectado o
moldeado por compresión.
La extrusión de los compuestos de madera y plástico presenta algunos desafíos tecnológicos
respecto de la extrusión tradicional. El primer problema presente es la alimentación del material en
la tolva, el polvo de madera y gránulos de material plástico son alimentados en la tolva, sin
embargo el polvo fino de madera tiende a conglomerarse en la boca de la tolva, que por acción del
calor y de la humedad se pega y no entra al cañón y no tiene contacto con el husillo.
La extrusión puede ocurrir en un equipo de:
- Doble husillo
- Husillo sencillo
El material debe ser secado previamente a la inyección y preferentemente dosificado por robots,
para asegurar la homogeneidad durante la extrusión.
La rapidez con que el husillo gira determina la tasa de material extruido por minuto, sin embargo
debe tomarse en cuenta que esta tasa puede tener un máximo y una rapidez mayor solo
consumiría más energía sin proveer beneficios en la cantidad de material por unidad de tiempo.
La tasa de material extruido por minuto puede incrementarse con agentes de flujo, agentes de
acoplamiento y espumantes.
 Línea de extrusión de laminas/tableros de
WPC

Inyección
La inyección de compuestos de madera y plástico obedece en general la misma técnica utilizada
en el moldeo por inyección, sin embargo es necesario tomar en cuenta algunos puntos técnicos
importantes como lo es la temperatura de degradación del compuesto, pues temperaturas mayores
de 205°C pueden causar problemas de degradación y temperaturas demasiado bajas impedirían
una mezcla adecuada de los materiales.
La temperatura del molde puede mantenerse un poco más elevada que en la inyección tradicional
debido a que la madera en el compuesto permite una estabilidad dimensional mejor que el
polímero solo, por ello un enfriamiento menos intensivo resulta en un ahorro de tiempo y costos.
El flujo del compuesto en la cavidad del molde ocurre con mayor rapidez cuando la temperatura
del molde es alta.

Pieza de madera y plástico en un molde de

inyección

Moldeo por compresión

El moldeo por compresión es el método más difundido para la producción de compuestos de
madera y plástico, múltiples piezas automotrices internas (piezas que no están expuestas a la vista
tanto en interiores como exteriores del automóvil) son hechas de este compuesto y moldeadas por
compresión, en esta técnica son utilizadas comúnmente fibras naturales (como jute o henequén)
además de la harina de madera.
 Prensa para WPC

Mecanizado
Se pueden emplear las mismas maquinas que se utilizan para trabajar la madera. No presenta
problemas en el clavado y atornillado. Los productos que contienen pocas fibras pueden soldarse
entre sí. Algunos tipos de productos pueden pintarse, barnizarse o sellarse con silicona o productos
acrílicos. Los perfiles extruidos se obtienen en una sola operación y no requieren ni pueden
hacérseles mecanizaciones posteriores.

Ventajas y Desventajas
Los WPC no se corroen y son muy resistentes a la putrefacción, decaimiento, y el ataque del agua
salada de mar, a pesar de que absorben el agua en las fibras de madera incrustadas en el material.
Presentan facilidad en el mecanizado y puede ser formado usando herramientas convencionales
de carpintería. Los WPC se consideran a menudo un material sostenible, ya que se pueden hacer
usando plásticos reciclados y los productos de desecho de la industria de la madera. Aunque estos
materiales continúan la vida útil de los materiales utilizados y desechados, y tienen su propia vida
media considerable, los compuestos de madera-plástico son difíciles de reciclar de nuevo después
de su uso. Una ventaja más sobre la madera es la capacidad del material para ser moldeado para
satisfacer casi cualquier forma deseada. Otro punto de ventaja importante de estos materiales es
su falta de necesidad de pintura. Se fabrican en una variedad de colores. A pesar de tener hasta 70
% de contenido de celulosa (aunque 50/50 es más común), el comportamiento mecánico del WPC
es más similar a polímeros puros. Esto significa que tienen una menor resistencia y rigidez que la
madera, y que experimentan un comportamiento dependiente del tiempo y de la temperatura. Las
partículas de madera son susceptibles al ataque de hongos, aunque no tanto como la madera
maciza, y el componente de polímero es vulnerable a los la degradación UV. Es posible que la
resistencia y la rigidez se puedan reducir por la absorción de humedad y ciclos de congelación-
descongelación, aunque las pruebas se siguen llevando a cabo en este aspecto. Algunas
formulaciones de WPC son también sensibles a las manchas de una variedad de agentes.

Usos
Una de las principales aplicaciones de este tipo de materiales se encuentra en el recubrimiento de
superficies que se encuentran a la intemperie, siendo ampliamente utilizados en muelles, terrazas,
y otras superficies cerca de piscinas o en centros de recreación. Las ventajas inherentes para
estas aplicaciones radican en una mayor resistencia a la humedad y a los insectos, unido a un bajo
nivel de mantenimiento. Empresas como Louisiana Pacific Polymers y Trex en Estados Unidos son
líderes en este tipo de aplicaciones, ofreciendo variedad de referencias con diferentes colores,
acabados y propiedades físicas.
Otro uso común de los plásticos reforzados con madera es en la fabricación de perfiles extruidos.
Estos perfiles se pueden utilizar para la fabricación de perfiles para puertas y ventanas, juegos
para niños, sillas, o para reemplazar los durmientes de las vías férreas. En el caso de la fabricación
de perfiles, se ha comenzado a explorar la posibilidad de hacer perfiles espumados en el interior.
Aunque ya algunos fabricantes han implementado este proceso por las ventajas que presenta en el
ahorro de costos de materia prima y disminución en peso, todavía es necesario profundizar más en
el entendimiento del proceso de manufactura.
Por otra parte, los materiales reforzados con madera han ingresado en el campo de la fabricación
de automóviles, desplazando a los plásticos reforzados con fibra de vidrio en la producción de
algunas piezas. Esta tendencia comenzó en Europa, donde dichos materiales son usados para
fabricar paneles interiores de puertas, espaldares de asientos, apoya-cabezas, guardafangos y
bandejas para guardar objetos. La tendencia ha llegado a Estados Unidos, y el impacto ha sido tal,
que grandes fabricantes de materiales reforzados con fibra de vidrio como Owens Corning han
comenzado a experimentar con fibras naturales.
Los compuestos de plástico-madera también son ampliamente utilizados en la fabricación de
pallets, plataformas y tacos para calzado, artículos náuticos, etc.

Piso y barandas de WPC

Perfiles varios de WPC

 Pallet de WPC

Plataforma de zapato

Fuentes:
http://www.neoture.es
http://www.biostructproject.eu
http://www.entekextruders.com
http://www.interempresas.net
http://www.perthwpc.com
http://www.wpcextruder.com
http://www.4struktol.com
http://www.directindustry.es
http://www.udt.cl
http://www.alibaba.com
http://www.gabarro.com
http://www.alfavinil.com
Gelcoat
INTRODUCCIÓN
El gelcoat es un material utilizado para proporcionar un acabado de alta calidad en la superficie
visible de un material polimérico compuesto. Los gelcoats más comunes están basadas en resinas
epoxi o resinas poliéster insaturadas. Los gelcoats son resinas modificadas que se aplican en los
moldes en estado líquido. Que se curan a la forma de polímeros entrecruzados y, posteriormente,
son cubiertos con matrices de polímeros compuestos, a menudo mezclas de resina de poliéster y
fibra de vidrio o resina epoxi con fibra de vidrio o carbono. El componente fabricado, una vez
curado y retirado del molde, presenta en la superficie la capa de gelcoat. Este es generalmente
pigmentado para proporcionar una superficie de color, brillante, que mejora la apariencia estética
del artículo.

Capa de gelcoat en moldeo por spray

Muchas embarcaciones y aeronaves están fabricados con materiales compuestos con una capa
exterior de gelcoat, normalmente de 0,5 mm a 0,8 mm (0,02 a 0,03 pulgadas) de espesor. Los
gelcoats están diseñados para ser duraderos, proporcionando resistencia a la radiación ultravioleta
y la degradación de hidrólisis.

Gelcoat aplicado por aspersión (molde de bote)

Gelcoats especializados puede ser utilizado para la fabricación de los moldes que a su vez se
utilizan para la fabricación de componentes. Estos requieren niveles muy altos de resistencia para
superar el stress mecánico y térmico producidos durante los procesos de curado y desmolde.
La composición química de las resina para la fabricación de gelcoats varía, pero las más
frecuentemente encontrados son las insaturadas de poliéster o epoxi. Dentro de cada una de estas
categorías, existen subdivisiones de resinas con composiciones químicas variables.
Además de pigmentos el gelcoat, de ser necesario, contiene un aditivo tixotrópico para evitar el
escurrimiento en las partes verticales del molde, mientras cura.
GENERALIDADES

Por lo general, el gelcoat se aplica sobre la superficie del molde, y después se realiza el laminado
estructural. En este caso, el gelcoat reproduce las características superficiales del molde (por
supuesto, cubierto con el desmoldante), y las transfiere a la parte moldeada. Los moldes lisos y
brillantes permiten el moldeado de piezas con las mismas características que el molde.
El gelcoat de acabado debe ser aplicado sobre moldes muy pulidos, cuidando el acabado
superficial. A su vez, los que sólo sirven como fondo para pintura o protección contra la intemperie,
no requieren un acabado brillante y pueden ser aplicados sobre superficies mate. En esas
condiciones, el acabado requerido del gelcoat no es tan importante.
En algunos casos, como en las reparaciones cosméticas o estructurales de laminados dañados,
cuando se desea proteger a la superficie externa de tanques o tubos contra la intemperie, no se
aplica el gelcoat contra el molde, sino sobre el laminado. En estos casos, se debe usar el gelcoat
parafinado para evitar la inhibición del curado de la resina expuesta al aire. También se debe
considerar que en esos casos sólo se obtienen superficies lisas y brillantes a costa de lijar y pulir.
Una de las funciones del gelcoat es proporcionar un acabado superficial a las piezas, lo que no
hace necesaria la pintura convencional. Las diferencias principales entre el gelcoat y las pinturas
así llamadas son:
- El gelcoat se aplica en capas gruesas mientras que las pinturas convencionales tienen un
espesor mucho más bajo.
- El gelcoat coloreado requiere menor cantidad de pigmento, que el utilizado por las pinturas,
cubriendo la misma superficie y obteniendo el mismo color. Esto es una consecuencia directa de su
mayor espesor comparado al de las pinturas.
- Generalmente se aplica el gelcoat sobre los moldes. Las capas de pintura se aplican siempre
sobre la pieza.
- El gelcoat puede ser lijado y pulido fácilmente para eliminar rayas y manchas. Las pinturas,
debido a su poco espesor, tienen que ser pulidas cuidadosamente para evitar exponer el sustrato.
- El gelcoat está formulado a base de resinas poliéster termofijas. Las pinturas pueden ser
formuladas con varios tipos de resinas, ya sean termoplásticos o termofijos.
- Las pinturas generalmente se secan por la evaporación de solventes, lo que deja sobre la
superficie una película polimérica sólida. El gelcoat se seca por medio de una reacción química
entre el solvente (estireno) y la resina poliéster.

TÉCNICA DE APLICACIÓN

El gelcoat puede ser aplicado con pistola, rodillo o brocha. Para obtener mejores resultados, se
recomienda la aplicación con pistola, ya que permite la laminación de capas de mayor uniformidad
y espesor. En los ambientes cerrados o lugares de acceso difícil, se pueden usar los rodillos de
pintor como alternativa.
El gelcoat aplicado con brocha puede presentar estrías y poca uniformidad en el espesor lo que
perjudica la calidad del acabado.
Por lo general, se hace la aplicación en dos manos, la primera de 0.10 a 0.15 mm, y la segunda de
0.30 a 0.35 mm. El espesor final varía entre 0.40 y 0.50 mm. Las capas muy gruesas son
quebradizas y pueden presentar cuarteadoras superficiales. Las capas muy delgadas son
susceptibles a arrugarse, debido al ataque del estireno de la resina de laminación, además de
facilitar el surgimiento del “fotografiado de la fibra” en la superficie de la pieza. Si se aplica el
gelcoat por aspersión, puede hacerse en una sola mano, con el espesor final de 0.4-0.5 mm.

Pistola para aspersión del gelcoat

Sistema para rociado de

gelcoat

No se debe empezar el moldeo sobre el gelcoat antes de que alcance el estado de “toque”. Ese
estado se caracteriza por el curado parcial del gelcoat, y es cuando el moldeador puede tocar la
superficie sin mancharse los dedos. Si se inicia el moldeo antes del estado de toque, el estireno
contenido en la resina de laminación puede atacar y arrugar el gelcoat.
Si se toman algunas precauciones antes y durante la aplicación del gelcoat, se evitarán muchos
problemas. Si se utiliza la aplicación por aspersión, el aire de atomización debe estar limpio y seco
sin contaminación de aceite o humedad provenientes del compresor.
La cera de desmolde debe ser cuidadosamente distribuida y pulida sobre la superficie del molde,
evitándose la acumulación o excesos localizados. De preferencia se debe usar solamente una cera
sin silicón. No se deberá aplicar el gelcoat en capas muy gruesas, para evitar escurrimientos
excesivos y cuarteados superficiales. El espesor tampoco debe ser muy reducido, para evitar el
arrugamiento por el efecto del estireno contenido en la resina de la laminación. El gelcoat siempre
es atacado por la resina de laminación, pero ese ataque sólo se muestra como arrugamiento si el
espesor es muy reducido. Debe evitarse un espesor menor de 0.3 mm, y mayor a 0.5 mm.
Durante la aplicación, la pistola no debe acercarse mucho al molde, con el fin de evitar que el aire
de atomización arrastre el gelcoat ya depositado y provoque ondulaciones y estrías en la superficie
de la pieza. Por esta misma razón, se deben evitar altas presiones en el aire de atomización.
El tiempo de gelado de la resina de laminación también puede causar arrugamiento.
Esto sucede si la resina se tarda mucho en curar, lo que da tiempo a que el estireno en ella
contenido ataque al gelcoat. Si eso ocurre, el operador debe aumentar el contenido de catalizador
de la resina, para reducir el tiempo de ataque del estireno.
Las partes de plástico reforzado que tienen contacto permanente con el agua, como los cascos de
barcos, albercas, etc., desarrollan con el tiempo burbujas de agua en la capa ubicada entre el
gelcoat y el laminado estructural. Esas burbujas se forman debido a la acumulación de agua en
pequeñas fallas de laminación de la entrecapa gelcoat laminado, en donde hay sustancias solubles
en agua. Estas sustancias solubles pueden deberse al exceso de catalizador, exceso de glicol libre
en la resina, así como a la inhibición del curado del gelcoat expuesto al aire (formación de
benzaldehídos solubles). El agua atraviesa el gelcoat hasta la falla de laminación, y allí encuentra a
esas sustancias solubles. Con la acumulación de agua en la entre cara del gelcoat laminado,
ocurre entonces la formación de una célula osmótica, que origina la burbuja. Este fenómeno ocurre
lentamente y sólo se manifiesta después de una larga inmersión.
Se pueden reducir las burbujas de agua al atacar sus causas principales, que son los benzaldehídos
solubles (que están presentes en la superficie del gelcoat expuesto al aire), el exceso de glicoles
libres y las fallas de laminación. También se puede hacer reforzando el gelcoat con un velo de
superficie. En este caso, se aplica normalmente el gelcoat e inmediatamente se coloca el velo
sobre él.

Velo de fibra de vidrio sobre gelcoat

Los velos de superficie pueden ser impregnados fácilmente con el gelcoat, y esta operación es muy
fácil y rápida. Luego, empieza la laminación del gelcoat y de la fibra de vidrio, mientras el gelcoat
todavía está húmedo. Cuando se utilice el velo de superficie, no es necesario esperar el tiempo de
toque; de este modo no ocurre la inhibición del curado, ni la formación de benzaldehídos solubles.
Por otra parte, debido a que la laminación se realiza sobre el gelcoat húmedo, es mucho menos la
incidencia de fallas de laminación en la entrecara del laminado-gelcoat. Se puede evitar el exceso
de glicol libre usando una resina de viniléster en lugar de poliéster.
Se debe también evitar el exceso de catalizadores y otras sustancias solubles en agua, tanto en el
gelcoat como en la resina de laminación.

A continuación, se mencionan las fallas más comunes en la aplicación de gelcoat, así como sus
causas probables y correcciones:

FALLA CAUSA PROBABLE SOLUCION

Baja opacidad del - Poco espesor de la capa de - Aumentar el espesor del

gelcoat.
gelcoat, lo que gelcoat (mínimo 0.3mm)
- Bajo contenido de pigmentos
permite el paso - Aumentar el contenido de

de la luz pigmentos

Insuficiente dureza del - Curado incompleto - Ajustar la concentración

gelcoat
- Exceso de agua en el del catalizador (puede ocurrir el curado
incompleto por exceso o escasez de
MEKP. catalizador)

- Contaminación del gelcoat por - Usar MEKP de buena calidad, sin agua.
la cera desmoldante
- Esperar que seque la cera desmoldante,
antes de aplicar el gelcoat.

- Evitar el trabajo en temperaturas muy

bajas.

- Evitar los solventes no

polimerizables.
Ondulaciones o arrugas - Aplicación de la resina antes del - Esperar el curado al punto de toque antes
en la superficie del tiempo de toque. de iniciar la laminación.
gelcoat (piel de
- Espesor insuficiente para - Aplicar una película muy gruesa.
cocodrilo) resistir el ataque del solvente de
la resina. - Aumentar el contenido de catalizador en
la resina de laminación.
- Evaporación del estireno, lo que
imposibilita el curado del - Evitar corrientes de aire sobre el gelcoat.
gelcoat.
- Añadir más agente tixotrópico.
- Escurrimiento del gelcoat en
paredes verticales.

Cuarteadoras o grietas - Exceso o escasez de catalizador. - Evitar los refuerzos muy rígidos.
en el gelcoat (esa falla
ocurre en la capa - Rotura del gelcoat, debida a - Aumentar el espesor de
curada ya en uso). impacto o deformación excesiva.
la pieza
- Capa muy gruesa de gelcoat.
- Ajustar la cantidad de
- Resina quebradiza o con exceso
de estireno. catalizador

- Evitar diluir el gelcoat en exceso de

estireno.

- Espesor máximo del gelcoat 0.5mm

Falta de uniformidad - Escurrimiento del gelcoat en las - Evitar las capas muy gruesas de más de
del color con el superficies del molde, después 0.5mm.
surgimiento de estrías de la aplicación, debido al bajo
índice tixotrópico o capa muy - Aplicar primero una capa delgada de
gruesa. gelcoat solo, para mojar la superficie del
molde. Luego, aplicar otra capa más espesa.
- Arrastre del gelcoat por el aire
de atomización. - Agregar un agente tixotrópico

- Aplicación con brocha o pistola - Alejar la pistola del molde.

muy cercana al molde.
- Reducir el aire de atomización.

- Evitar la adición de estireno y otros

aditivos reductores de viscosidad.

- Evitar la aplicación con brocha.

El gelcoat no forma una - Contaminación del molde, lo - Lavar la superficie del molde con agua y
película continua y que impide la distribución del detergente, antes de aplicar el
nivelada, gelcoat. desmoldante.

Surgiendo pequeños - Contaminación del gelcoat o - Evitar la cera que contenga silicón.
cráteres. aire de la atomización
- Chequear la línea de aire, teniendo la
precaución de evitar que se contamine con
el aceite del compresor.

Manchas que - Arrastre del gelcoat por el aire - Alejar la pistola del molde.
de atomización
presentan - Aumentar la presión del aire de
- Poca atomización. atomización.
variedad de
- Chorro excesivo de la pistola. - Reducir la presión en el bote de gelcoat.
coloración
- Aplicación de la resina de - No moldear antes del tiempo de toque.
laminación antes del tiempo de
toque.

Manchas oscuras o - Aceite en la manguera de aire - Chequear los anillos del compresor
amarillentas en el (aplicar aire en la palma de la
gelcoat, mano: surgirán las manchas de - Limpiar los filtros
agua o aceite).
advertidas antes de la - Limpiar la línea de aire con un solvente.
laminación

Falta de brillo - Pieza retirada del molde antes - Esperar que se complete el curado antes
de completar el curado. de sacar del molde.

- Desmoldante húmedo. - Esperar el secado del desmoldante antes

de aplicar el gelcoat.
- Molde sin brillo
- Limpiar y pulir la superficie del molde.
Dibujo de la fibra, - Laminación prematura, antes - Esperar el tiempo de toque antes de
perceptible bajo la luz del curado apropiado. empezar la laminación.
reflejada.
- Poco espesor. - Aplicar una capa “aislante” entre el
gelcoat y la fibra. Esa capa “aislantes”
- Retirada del molde con la pieza puede ser construida con un velo de
aún caliente, no curada superficie.
completamente.
- Aplicar el gelcoat con un espesor mínimo
- Hebras de fibra de vidrio muy de 0.3mm.
gruesas o con un tratamiento
superficial de baja solubilidad en - Esperar que la pieza se enfríe antes de
el estireno. sacarla del molde.

- Elevada temperatura, generada - Usar fibra de Vidrio en hebras más

por el curado del laminado delgadas o con un tratamiento superficial
estructural. más soluble.

- Escurrimiento del gelcoat. - Laminar las capas estructurales por

etapas, para evitar altas temperaturas.

- Reducir la cantidad de catalizador y

acelerador usada en el curado del laminado
estructural.

- Aumentar el agente tixotrópico.

Distorsión o pandeo de - Resina con un alto coeficiente - Usar una resina de baja retracción al
la pieza de contracción en el curado. curado.

- Laminado no uniforme, - Use cargas para controlar el encogimiento.

presentando diferente
encogimiento en las distintas - Reduzca la exotermia.
capas.
- Disminuya el espesor del gelcoat.
- Elevada exotermia.
- Evite el desmolde prematuro.
- Gelcoat demasiado grueso.
- Coloque la pieza desmoldada en un
armazón, hasta alcanzar el curado deseado.
- Desmolde prematuro
Porosidades - El gelcoat no puede ser - Disminuya la cantidad de carga del
superficiales con distribuido en la superficie del gelcoat.
molde.
apariencia de “agujeros - Chequee la humedad del
de alfiler” - Agua en el MEKP.
MEKP
- Suciedad en el molde.
- Use sólo aire seco para la atomización.
- Aire retenido en el gelcoat.
- Gelcoat muy viscoso.
- Agua en el aire de atomización.
- Limpie el molde.
- Curado forzado usando acetona
u otros solventes para reducir la - Reduzca la presión del aire de
viscosidad del gelcoat. atomización.

- Mala dispersión de las cargas. - Esperar que seque el desmoldante antes

de aplicar el gelcoat.
- Gases provenientes de la
descomposición de agua - Aplicar dos manos de gelcoat.
oxigenada en el MEKP.
- Reduzca la temperatura de la estufa.

- No use acetona para eliminar la

viscosidad.

- Aumentar el tiempo de mezclado de las

cargas, para asegurar una buena dispersión.

- Usar un MEKP sin agua oxigenada.

Pérdida del brillo - Curado incompleto. - Ajustar el contenido de catalizador. Tanto

original el exceso, como la escasez pueden afectar
- Resina del gelcoat inadecuado al curado.
al ambiente.
- Usar un absorbente de UV.
- Absorbente de UV insuficiente
o inexistente. - Formular el gelcoat con una resina más
adecuada al ambiente.
Burbujas de agua - Presión osmótica en la entre - Usar un velo de superficie, seguido de la
después de un contacto cara gelcoat laminado, laminación inmediata de las capas
prolongado con la ocasionado por la presencia de reforzadas para evitar la inhibición del
sustancias solubles en agua en el curado del gelcoat expuesto al aire.
misma gelcoat, resina, catalizador,
acelerador, etc. - Evitar el exceso de catalizador y
acelerador.
- Estas sustancias solubles
también se originan de la - Evitar fallas de laminación, así como
inhibición del curado del gelcoat burbujas de aire en la entre cara gelcoat
cuando es expuesto al aire. laminado.

- Usar una resina adecuada (en el gelcoat y

en la estructura), desprovista de glicoles y
otras sustancias solubles en agua.

Delaminación - mala - Laminación hecha sobre un - Si el gelcoat se presenta en un avanzado

adherencia entre el gelcoat excesivamente curado, lo estado de curado, es recomendable limpiar
gelcoat y el laminado que dificulta su adherencia. la superficie con acetona para facilitar la
estructural.
adherencia del laminado estructural. En
- Parafina en el gelcoat. este caso, también se puede lijar el gelcoat,
para ayudar a la adherencia.
- Contaminación del gelcoat.
- El gelcoat no debe estar contaminado con
- Agua condensada en la
superficie del gelcoat. aceites, parafina, residuos grasosos, sudor,
etc.

- Si hay sospecha de condensación de agua

(moldes fríos), lavar el gelcoat con acetona.

Esperar a que seque antes de iniciar el

laminado.
 Cambio de color o - Curado incompleto o irregular. - Ajustar el catalizador.
pérdida de brillo,
localizado cuando hay - Inestabilidad o cantidad Usar sólo el MEKP - cobalto.
contacto con el agua. insuficiente de pigmentos.
- Mezclar bien el catalizador y el acelerador.
- Exceso localizado de cera
desmoldante. - Usar cantidades adecuadas de pigmentos
de buena calidad.
- Mala distribución de la carga.
- Distribuir la cera a modo de evitar
- Cambios en el índice de acumulación localizada.
refracción debido a la absorción
de agua. - Las cargas, así como otras sustancias
sólidas, deben ser mezcladas con
dispersores de alto poder o molinos de 3
rodillos.

- Deben evitarse los

glicoles y otras sustancias

hidrofílicas en la formulación del gelcoat.

MATERIAS PRIMAS PARA GELCOAT

El gelcoat es formulado a partir de los siguientes materiales:

Resina Poliéster
Se usan resinas rígidas y flexibles de los tipos ortoftálicos o isoftálicos. Las resinas bisfenólicas o
de viniléster son empleadas muy pocas veces y sólo se justifican para el contacto con ambientes
agresivos. En estas situaciones, se recomienda el uso de velo de superficie como refuerzo del
laminado protector que está en contacto con el ambiente agresivo. Los velos de superficie
aseguran un espesor más uniforme y una mayor resistencia a la abrasión que el gelcoat y se usan
casi exclusivamente en esos casos.
Las resinas ortoftálicas son las utilizadas para uso general. Tienen buena resistencia a la
intemperie y ambientes moderadamente agresivos. Debido a su bajo costo, son utilizadas para
formular gelcoat de uso general. El gelcoat ortoftálico modificado con neopentilglicol (NPG) quizá
sea la mejor opción en términos de costo contra desempeño para el usuario de estructuras
construidas con fibra de vidrio, al aunar el bajo costo de las resinas ortoftálicas al desempeño del
NPG. Las resinas isoftálicas, cuya cadena molecular es más grande que la de las ortoftálicas
tienen un desempeño mejor que éstas cuando son expuestas a la intemperie y a altas
temperaturas, así como al contacto permanente con agua.
Por lo menos en lo que respecta a resistencia a la intemperie, las resinas ortoftálicas formuladas
con NPG pueden ser tan buenas o hasta mejores que las isoftálicas formuladas con propilenglicol.
En esa situación, la influencia del NPG puede encubrir el efecto del ácido isoftálico.
Las resinas rígidas tienen un brillo superficial mejor y una mayor resistencia a la intemperie que las
flexibles. El problema es que en el uso, las resinas rígidas son más susceptibles a las cuarteadoras
superficiales, que facilitan la penetración de la humedad y la erosión, lo que perjudica a la
durabilidad de la capa protectora. En la práctica, es común el empleo del gelcoat semirrígido, o
elástico, que contiene de un 90 a un 70 % de resina rígida modificada por un 10 o un 30% de
resina flexible. De este modo, se pierde un poco en brillo y resistencia a la intemperie, pero se
gana en resistencia a las cuarteaduras de superficie.
El gelcoat usado para moldes constituye una excepción a esa norma. En este caso es necesario el
uso de resinas que presenten una buena estabilidad en altas temperaturas. Para esta aplicación,
se usan generalmente las resinas isoftálicas de elevado peso molecular (punto alto de
termodistorsión).
Las resinas usadas para el gelcoat de moldes no necesitan ser muy flexibilizadas, ya que los
moldes son rígidos y por ello no presentan tantos problemas de cuarteadoras debido al uso. La
flexibilidad requerida por el gelcoat de moldes es “construida” por el fabricante de la resina en la
cadena molecular del poliéster, a través de la modificación de la relación entre el ácido isoftálico y
el ácido maleico. No es recomendable que el moldeador agregue una resina flexible al gelcoat
usado para moldes.

Catalizadores y Aceleradores De preferencia, sólo se debe usar el sistema MEKP-Cobalto (MEKP:

metil etil cetona peróxido). El peróxido de benzoilo (BPO) acelerado con aminas terciarias (DMA:
dimetilanilina o DEA: dietilanilina) no es recomendable para el curado del gelcoat por las siguientes
razones:
- Afecta el color del gelcoat
- Perjudica la resistencia a la intemperie
- No cura satisfactoriamente las capas poco gruesas, como es el caso del gelcoat.
- Las partes con el peróxido de benzoilo deben ser postcuradas antes de que transcurran 24 horas
después del moldeo. Al revés, las piezas curadas con el MEKP-cobalto pueden ser tratadas en
cualquier momento.
- El sistema MEKP-cobalto produce un curado más completo que el sistema BPO-DMA. El
contenido del estireno residual (no copolimerizado) que permanece “libre y suelto” en el gelcoat (y
perjudica a la resistencia química y a la intemperie) es más bajo para el curado realizado con el
MEKP-cobalto que con el sistema BPO-DMA.

Pigmentos y Colorantes
Los pigmentos son partículas sólidas, insolubles en la resina y disolventes, mientras que los
colorantes si son solubles en la resina y en sus disolventes. Los pigmentos proporcionan cobertura
(es decir, opacidad) y coloración al gelcoat, mientras que los colorantes, al ser solubles en la
resina, no tienen poder cubriente y por ello no se usan en la formulación de gelcoat.
Entre los distintos pigmentos disponibles, se encuentran los pigmentos orgánicos y los pigmentos
inorgánicos, sintéticos y naturales. Por lo general, los inorgánicos muestran una mejor estabilidad a
la intemperie que los orgánicos, aunque haya pigmentos orgánicos muy buenos en ese aspecto. La
selección del pigmento o combinación de ellos, para colorear las resinas poliéster en general y el
gelcoat en particular se debe fundamentar en las siguientes consideraciones:
- Estabilidad térmica
- Solidez a la intemperie (UV)
- Influencia en el tiempo de gelado y curado de la resina
- Poder de cobertura
- Poder de teñido
En general, los pigmentos inorgánicos poseen un mejor poder de cobertura que los orgánicos.
Respecto al poder de teñido, ocurre lo contrario. Para que los pigmentos puedan cumplir
eficientemente las características de cobertura y teñido, es necesario que sus partículas estén bien
dispersas en el poliéster. Es un hecho conocido el que las partículas pequeñas de pigmento
tienden a aglomerarse (flocularse), formando partículas más grandes.
Esos aglomerados tienen que ser rotos para permitir que las pequeñas partículas de pigmento se
distribuyan lo más uniformemente posible en la resina.
Entre mejor dispersos estén, el brillo, el poder de cobertura y el poder de teñido del pigmento se
optimizan, dando mejores resultados.
La dispersión de los pigmentos no es una tarea fácil y requiere el empleo de equipos especiales
(para ese trabajo, mencionamos los molinos de tres rodillos). A veces es más conveniente comprar
los pigmentos ya dispersos en pastas que hacer la dispersión del material en polvo.
Si se adquieren los pigmentos en pasta, la colocación de la resina puede ser llevada a cabo con
batidores comunes, del tipo hélice y se evita la inversión y las molestias asociadas a los molinos.
La dificultad existe sólo cuando se desea trabajar con pigmentos en polvo. Los pigmentos
sintéticos son producidos con partículas muy pequeñas, que se aglomeran (floculan), formando
partículas más grandes.
Para que los pigmentos ofrezcan el máximo poder tintóreo y de cobertura, se hace necesario
romper los aglomerados e incorporarlos en la resina poliéster. La rotura del aglomerado
(dispersión) se hace generalmente en molinos de tres rodillos, el cual consiste en tres cilindros
metálicos paralelos, movidos con distintas velocidades de rotación.
Los tres cilindros giran con velocidades distintas, N1, N2, y N3. Se coloca el material a ser molido
entre los cilindros 1 y 2. La diferencia de velocidad tangencial entre los rodillos 1 y 2 somete la
base de molino a fuerzas enormes de cizallamiento, que provocan la rotura de los aglomerados.
Una parte del material que pasa entre los cilindros 1 y 2 se queda adherida al rodillo 1 y es
alimentada hacia el molido. Otra parte es captada por el rodillo 2 y molida entre los rodillos 2 y 3,
en donde se repite el proceso; una parte del material regresa a la entrada por adherirse al rodillo 2
y así sucesivamente.

Es posible obtener un grado de dispersión mayor o menor de las partículas aglomeradas variando
las velocidades de rotación y la separación entre los rodillos. Por ejemplo, mientras mayor sea la
velocidad N1 en comparación a N2 mayor será la cantidad de material que quede adherida al
rodillo 1, la cual es realimentada hacia el molino. Lo mismo se aplica a la velocidad N2 respecto a
N3. Cuando mayor sea la diferencia entre esas dos velocidades, mejor será la dispersión de los
pigmentos. Este comentario también se aplica a la fuerza que comprime los cilindros. Cuando más
comprimidos estén los rodillos, mejor es la dispersión y la producción del molino.
 Molino de tres rodillos

El material molido agregado al rodillo 3 es captado por la canaleta de salida y su grado de

dispersión es analizado por un medidor Hegman (grindómetro). Cuando más pequeñas sean las
partículas (mejor dispersión), mejor es el poder de cobertura y mayor el poder tintóreo del
pigmento (es decir, puede ser usada menor cantidad de pigmentos). Además el brillo del gelcoat
mejora notablemente con la rotura de los aglomerados.

Grindómetro Hegman (medidor y raspador)

Por lo general, la separación entre los rodillos 1 y 2 es ligeramente más grande que la existente
entre los cilindros 2 y 3. De este modo, los rodillos 1 y 2 ejecutan una especie de premolido y
alimentan a los rodillos 2 y 3 con un material más delgado.
Los molinos de tres rodillos son adecuados para trabajar con bases de alta viscosidad y bajo
contenido de volátiles. Cuanto mayor sea la viscosidad de la base de molido, mayor es la
producción del molino. Ello sugiere que la dispersión se haga en lotes con un elevado contenido de
pigmento y una cantidad pequeña de resina. También sugiere que la resina poliéster no debe
contener estireno (volátil).
Las llamadas pastas no reactivas consisten en una base poliéster (no saturado-sin estireno) que
contiene pigmentos orgánicos o inorgánicos, dispersos por molinos de 3 rodillos. El contenido de
pigmento de las pastas no reactivas depende del peso específico, índice de absorción de aceite y
tamaño de las partículas de los pigmentos (sabemos que cuanto menor es el tamaño de las
partículas, mayor es su influencia en la viscosidad). Los pigmentos inorgánicos, que son pesados y
tienen partículas de mayor tamaño, constituyen alrededor del 60 a 75% del peso de las pastas no
reactivas. Los pigmentos orgánicos, que son ligeros y contienen partículas más pequeñas,
contribuyen con aproximadamente del 8 al 10% del peso de las pastas no reactivas.
Los molinos de tres rodillos también son muy útiles para dispersar a los agentes tixotrópicos y las
cargas finas (carbonato de calcio precipitado, talco micronizado, etc.), en la fabricación del gelcoat.
Cargas
Las cargas minerales se distinguen de los pigmentos por no aportar coloración o poder de
cobertura significativos al gelcoat. Por esa razón, las cargas pueden tener partículas de mayor
tamaño que los pigmentos. Por lo general, no es necesario “moler” las cargas en molinos de 3
rodillos. Los dispersores de alta velocidad generalmente son suficientes para la incorporación de
cargas a la resina. Los molinos de 3 rodillos sólo se usan para dispersar cargas cuando se desea
un gelcoat que tenga mucho brillo.
La principal justificación para el uso de cargas minerales en la formulación del gelcoat quizá sea la
reducción del coeficiente de dilatación térmica y encogimiento de la resina en el curado. Esta
contribución es importante en el caso de piezas planas y de espesor reducido; además el gelcoat
que contiene cargas inertes ayuda a controlar los problemas de pandeo.
Las cargas utilizadas más comúnmente son el carbonato de calcio precipitado y el talco
micronizado. El gelcoat autoextinguible puede ser preparado con alúmina trihidratada (45% por
peso, tamaño promedio de las partículas: 9 micras).
El contenido de carga varía según la necesidad de cada aplicación. Es importante que no sea muy
elevado, para no perjudicar las características (viscosidad) del gelcoat.
Cabe señalar que existen varias sustancias químicas que pueden ser aplicadas a las cargas con el
propósito de reducir la influencia en la viscosidad del sistema.
Cuando sea conveniente el uso de alto contenido de cargas minerales, hay que considerar el
empleo de esos reductores de viscosidad.
Cabe mencionar que las cargas aumentan el peso específico del gelcoat. Esto es importante y
debe ser tomado en cuenta en la especificación de la cantidad de gelcoat a ser aplicada para
mantener el espesor final dentro de los límites deseados.

Solventes
Los solventes utilizados en la formulación del gelcoat, se clasifican en dos categorías:
La primera incluye a los reductores de viscosidad no copolimerizables, los cuales sirven para
reducir la viscosidad del gelcoat para la aplicación con pistola. Deben presentar como
característica principal un grado de evaporación extremadamente rápido, de preferencia que se
evaporen completamente antes que el gelcoat alcance la superficie del molde. Generalmente se
usa acetona para esa finalidad. Aproximadamente el 3 al 5 % de acetona reduce la viscosidad del
gelcoat (formulado para la aplicación con brocha) para valores compatibles con la aplicación con
pistola.
Esta disolución es realizada por el usuario del gelcoat en el momento de la aplicación.
Este procedimiento debe ser ejecutado con mucha precaución, para garantizar la evaporación total
del solvente no copolimerizable, antes de que el gelcoat alcance el molde. No recomendamos la
disolución del gelcoat con acetona o cualquier otro solvente no polimerizado.
La segunda categoría incluye a los solventes copolimerizables, que forman parte integrante del
gelcoat curado. Al contrario de los solventes incluidos en la categoría anterior, éstos deben estar
provistos de un bajo grado de evaporación. El solvente más común de esta clase es el monómero
de estireno. El fabricante agrega y mezcla el estireno a la base poliéster del gelcoat. Dentro de
límites relativamente estrechos, el usuario puede agregar pequeñas cantidades de estireno para
corregir la viscosidad, según sus necesidades.
Para que este procedimiento no perjudique la resistencia del gelcoat a la intemperie, debe ser
utilizado con mucho criterio.
Lo ideal para la aplicación del gelcoat, es que sea suministrado con la viscosidad correcta, sin
necesidad de usar solventes adicionales. Actualmente encontramos en el mercado gelcoat de baja
o alta viscosidad, para aplicación con pistola o brocha.
Agente Tixotrópico
El gelcoat debe presentar una viscosidad suficientemente baja para que su aplicación (con brocha,
rodillo o pistola), distribución y nivelación sobre el molde no sea perjudicado. Por otra parte, las
capas líquidas espesas (como las de gelcoat), aplicadas sobre superficies inclinadas tienden a
escurrir, lo que origina variaciones sobre el espesor, que a su vez puede facilitar el surgimiento de
arrugas, cuarteadoras superficiales y el “dibujo de la fibra” a través del gelcoat. El problema del
“escurrimiento” en paredes inclinadas y sus consecuencias indeseables, podrían ser evitados si el
gelcoat tuviera una alta viscosidad; pero esto involucraría una dificultad de aplicación, distribución y
nivelación.
En cuanto a la viscosidad, el gelcoat debe satisfacer dos exigencias que se contraponen:
- Poseer una viscosidad suficientemente baja durante e inmediatamente después de la aplicación,
para facilitar la distribución en el molde.
- Poseer una viscosidad suficientemente elevada (después de la aplicación) para reducir los
problemas de escurrimiento en superficies verticales.

Estas dos exigencias que se contraponen, se pueden resolver con la ayuda de los agentes
tixotrópicos.
Los agentes tixotrópicos están constituidos por partículas extremadamente pequeñas (sílica
pirogénica o arcillas organofílicas), con alta tendencia a la floculación, lo que origina un retículo
tridimensional que aumenta considerablemente la viscosidad de la resina. Esta estructura es rota
fácilmente por los altos niveles de cizallamiento, a los cuales es sometido el gelcoat durante la
aplicación con brocha, pistola o rodillo. Una vez que se rompe la estructura flocular, la viscosidad
del gelcoat pasa a ser controlada por los pigmentos, cargas y base de poliéster. Por supuesto la
refloculación del agente tixotrópico tiende a ser reestablecida inmediatamente después de la
aplicación, lo que permite la recuperación de la elevada viscosidad original.
De este modo, se advierte que, en condiciones de reposo, es decir, antes y después de la
aplicación del gelcoat, el “retículo floculado” de los agentes tixotrópicos aumenta
considerablemente la viscosidad de la base poliéster. Sin embargo, en el momento de la aplicación
(rodillo, brocha o pistola) dichos retículos se rompen y el gelcoat asume su viscosidad “natural”.
De preferencia los agentes tixotrópicos deben ser incorporados al gelcoat a través de dispersores
de alta velocidad o molinos de 3 rodillos.

Inhibidores
Los inhibidores son agregados al gelcoat para impedir el gelado prematuro. Según sean
suministradas por los fabricantes, las resinas contienen ya inhibidores adecuados y en cantidad
suficiente para asegurar una estabilidad apropiada al gelcoat. Sin embargo, si lo desea, el
formulador puede agregar un pequeño refuerzo. Con ese propósito se puede utilizar tanto el TBC
(terbutilcatecol) como la hidroquinona.

Absorbentes de Ultravioleta
La energía contenida en las radiaciones ultravioleta, puede romper enlaces químicos, promover
enlaces moleculares, cambiar la coloración y volver quebradiza la base polimérica del gelcoat. Los
absorbentes de UV sirven a la función de absorber la energía electromagnética contenida en las
radiaciones ultravioleta, al disiparla de manera inocua. Para este propósito, se usa generalmente
hidroxibenzofenona. La eficacia de los absorbentes de ultravioleta se limita a un máximo de 3 años
de uso continuo. Después de ese período, se pueden proteger superficialmente las partes con una
pintura adecuada para exteriores.
FABRICACION (Secuencia mezclado)

Es muy fácil de comprender la “filosofía” de la mezcla. La única dificultad es la dispersión de los

ingredientes sólidos (tixotrópicos, pigmentos y cargas) en la base poliéster. La dispersión se debe
hacer en el molino de 3 rodillos.
Hay que tomar en cuenta el aumento de la temperatura de la base de molido durante la operación
de dispersión. Dicho aumento reduce la viscosidad de la resina y facilita la acción de mezclar, pero
dificulta la dispersión de los ingredientes sólidos, lo que reduce la eficiencia del molino. Además si
la resina poliéster contiene estireno (resina reactiva), se corre el riesgo de gelado a altas
temperaturas. Para evitar este inconveniente, los molinos de 3 rodillos deben ser refrigerados con
agua.
De ser posible deben dispersarse los sólidos de resina no reactiva (sin estireno). Si eso no es
posible se debe usar una resina de baja reactividad (flexible).
A continuación se describe como debe hacerse la dispersión y la mezcla de los diferentes
ingredientes:
1. Mezclar el agente tixotrópico con una parte de la resina flexible, hasta que sea alcanzada una
consistencia pastosa. Luego, pasar esa mezcla por el molino de 3 rodillos para romper las
oclusiones y dispersar las partículas sólidas.
2. Mezclar la resina flexible con el pigmento hasta lograr una consistencia pastosa.
3. Enseguida, pasar la mezcla por el molino tantas veces como sea necesario, para lograr la fineza
de 7 de la escala de Hegman.
4. Mezclar la resina rígida, el absorbente ultravioleta y las cargas inertes, hasta conseguir una
consistencia pastosa. Pasarla por el molino. Este paso se puede eliminar si no se usan cargas.
5. Mezclar los tres componentes de los puntos 1, 2, 3. Una vez hecha la dispersión de los sólidos
en el molino, esta mezcla puede hacerse con mezclador de pala o hélice.
6. Agregar y mezclar estireno en cantidad suficiente para lograr la viscosidad deseada.
7. Añadir el acelerador de cobalto y mezclar bien.
8. Agregar el catalizador (peróxido de metil-etil-cetona), para el tiempo de gelado deseado al
momento de iniciar la fabricación de la pieza.
Generalmente se debe agregar el acelerador (naftenato u octoato de cobalto) al gelcoat antes de la
aplicación. No se usa mucho el gelcoat previamente acelerado, debido a que las cargas y
pigmentos contenidos en el gelcoat absorben el acelerador y afectan las características del curado.

Fórmula general para preparación de un gelcoat

Ingrediente Partes en peso

Resina poliéster flexible 0 a 50

Resina poliéster elástica 50 a 100

Cargas 0 a 25

Diluyente 0 a 30

Acelerador 1/10 a 1
 Inhibidor 1/10 por millón

Colorantes 2 a 15

Agente tixotrópico ½a5

Catalizador ½a3

Los datos son sólo orientativos. Las concentraciones varían en gran medida dependiendo del gelcoat

Fuentes:
www.pq.cl
sisbib.unmsm.edu.pe
en.wikipedia.org
Diverquimicos Cia Ltda
TH Polímeros y tratamientos S.L.U.

Historia de las fibras artificiales y sintéticas

Introducción
Por miles de años, el uso de la fibra estaba limitado por las cualidades inherentes disponibles en el
mundo natural. El algodón y el lino se arrugan por el uso y los lavados. La seda requiere un manejo
delicado. La lana se contrae, era irritante al tacto, y era comida por las polillas. Luego, apenas un
siglo atrás, el rayón (la primera fibra manufacturada) fue desarrollado. Los secretos de la química
de la fibra para un sinnúmero de aplicaciones habían comenzado a emerger.
Las fibras manufacturadas ahora se usan en la ropa moderna, muebles para el hogar, la medicina,
la aeronáutica, la energía, la industria, y más. Hoy en día se puede combinar, modificar y adaptar
las fibras de manera mucho más allá de los límites de rendimiento de la fibra extraída del capullo
del gusano de seda, que se cultiva en los campos o bien surgido a partir de la lana de los animales.

Los primeros intentos

El primer registro publicado de un intento de crear una fibra artificial se llevó a cabo en 1664. El
naturalista inglés Robert Hooke sugirió la posibilidad de producir una fibra que sería "tan buena, o
mejor" que la seda. Su objetivo seguiría siendo inalcanzable hasta más de dos siglos después.
La primera patente de "seda artificial" fue concedida en Inglaterra en 1855 por un químico suizo
llamado Audemars. El disolvió la corteza fibrosa interior de un árbol de morera, modificándolo
químicamente para producir celulosa. El formó hilos por inmersión de agujas en esta solución y
atrayéndolos hacia fuera; pero nunca se le ocurrió a emular al gusano de seda extrudando el
líquido de celulosa a través de un pequeño agujero.
A principios de la década de 1880, Sir Joseph W. Swan, un químico Inglés y electricista, fue
impulsado a la acción por la nueva lámpara eléctrica incandescente de Thomas Edison. Él
experimentó forzando un líquido similar a la solución de Audemars a través de orificios finos en un
baño de coagulación. Sus fibras trabajaban como filamento de carbono, y ellos encontraron uso en
la invención de Edison.
También se le ocurrió a Swan que su filamento se podría utilizar para hacer textiles. En 1885
expuso en Londres algunos tejidos de punto de su nueva fibra hechos por su esposa. Pero las
lámparas eléctricas seguía siendo su principal interés, y pronto abandonó su trabajo en
aplicaciones textiles.

Primera producción comercial

La primera producción a escala comercial de una fibra manufacturada fue alcanzado por el químico
francés conde Hilaire de Chardonnet. En 1889, sus tejidos de "seda artificial" causaron sensación
en la Exposición de París. Dos años más tarde se construyó la primera planta de rayón comercial
en Besancon, Francia, y aseguró su fama como el "padre de la industria del rayón".
Varios intentos para producir "seda artificial" en los Estados Unidos se hicieron durante el 1900,
pero ninguno fue un éxito comercial hasta que la American Viscose Company (Sociedad Americana
de viscosa), formado por Samuel Courtaulds and Co. Ltd., comenzó la producción de su
producción de rayón en 1910.
En 1893, Arthur D. Little de Boston, inventó otro producto celulósico (acetato) y lo desarrolló como
una película. En 1910, Camille y Henry Dreyfus estaban haciendo films para cine de acetato y
artículos de tocador en Basilea, Suiza. Durante la Primera Guerra Mundial, ellos construyeron una
planta en Inglaterra para producir dope de acetato de celulosa para alas de los aviones y otros
productos comerciales. Al entrar en la guerra, el gobierno de Estados Unidos invitó a los hermanos
Dreyfus para construir una planta en Maryland para hacer el producto para los aviones de guerra
estadounidenses. El primer tejido comercial utilizando el acetato en forma de fibra fueron
desarrolladas por la empresa Celanese en 1924.
Mientras tanto, la producción de rayón en EE.UU. aumentó para satisfacer la demanda creciente. A
mediados de la década de 1920, los fabricantes de textiles podrían comprar la fibra por la mitad del
precio de la seda cruda. Así comenzó la conquista gradual de las fibras artificiales en el mercado
estadounidense.

Nylon (la fibra milagrosa)

En septiembre de 1931, el químico estadounidense Wallace Carothers se informó sobre la
investigación llevada a cabo en los laboratorios de la compañía DuPont de las "gigantes" moléculas
llamadas polímeros. Se enfocó su trabajo en una fibra conocida simplemente como "66", una serie
derivada de su estructura molecular. El nylon, la "fibra milagrosa", había nacido.
En 1938, Paul Schlack de la empresa IG Farben en Alemania, polimeriza caprolactama y creó una
forma diferente del polímero, identificado simplemente como nylon "6".
El advenimiento del nylon creó una revolución en la industria de la fibra. El rayón y el acetato
habían derivado de la celulosa de las plantas, pero el nylon fue sintetizado por completo de los
productos petroquímicos. Esto estableció las bases para el posterior descubrimiento de todo un
mundo nuevo de fibras manufacturadas.
DuPont comenzó la producción comercial de nylon en 1939. La primera prueba experimental del
nylon fue utilizarlo como hilo de tela de paracaídas y en las medias de las mujeres. Las medias de
nylon, se mostraron en febrero de 1939 en la Exposición de San Francisco teniendo una rápida
acogida entre los consumidores.
Los Estados Unidos entraron en la Segunda Guerra Mundial en diciembre de 1941 y de la Junta de
Producción de Guerra asigno toda la producción de nylon para uso militar.
Durante la guerra, el nylon reemplazo a la seda asiática en paracaídas. También ha encontrado
uso en neumáticos, tiendas de campaña, cuerdas, ponchos y otros suministros militares, y aún se
utiliza en la producción de un papel de alto grado para la moneda de EE.UU. Al comienzo de la
guerra, el algodón era el rey de las fibras, lo que representa más del 80% de todas las fibras
utilizadas. Las fibras de lana y las manufacturadas compartían el restante 20%. Para el final de la
guerra en agosto de 1945, el algodón se situó en el 75% del mercado de la fibra. Las fibras
manufacturadas se habían elevado a 15%.

La industria de la post-guerra
Después de la guerra, se convirtió la producción de nylon para usos civiles y cuando las primeras
cantidades pequeñas de medias de nylon posguerra fueron anunciadas, miles de mujeres
frenéticas se alinearon en grandes almacenes de Nueva York para comprarlas.
En la inmediata posguerra, la producción de la mayoría de nylon se utiliza para satisfacer esta
enorme demanda reprimida de calcetería. Pero a finales de la década de 1940, también se
utilizaba en las alfombras y la tapicería del automóvil. Al mismo tiempo, tres nuevas fibras
manufacturadas genéricas comenzaron la producción. La empresa Dow Badische (hoy, BASF
Corporation) introduce las fibras metalizadas, Union Carbide Corporation desarrolló las fibras
modacrílicas, y Hércules, Inc. las fibras de olefina. Las fibras manufacturadas continuaron su
crecimiento.
En la década de 1950, una nueva fibra, "acrílico", se añadió a la lista de nombres genéricos, como
DuPont comenzó la producción de este producto símil lana.

Aparición del poliéster

Mientras tanto, el poliéster, se examinó por primera vez como parte de la investigación de Wallace
Carothers, estaba atrayendo a un nuevo interés en la Asociación Calico Printers en Gran Bretaña.
Allí, JT Dickson y JR Whinfield produjeron una fibra de poliéster mediante polimerización por
condensación de etilenglicol con ácido tereftálico. DuPont posteriormente adquirió los derechos de
patente para los Estados Unidos y la Imperial Chemical Industries para el resto del mundo.

Revolución Wash and Wear

En 1952, el término “wash and wear” (lavar y usar) fue acuñado para describir una nueva mezcla
de algodón y acrílico. El término finalmente se aplicó a una amplia variedad de mezclas de fibras
manufacturadas. La producción comercial de fibra de poliéster transformo la novedad "wash and
wear" en una revolución en el rendimiento del producto textil. La comercialización de poliéster en
1953 fue acompañada por la introducción del triacetato. La mayoría de las fibras sintéticas básicas
del siglo 20 ya había sido descubierta. Los consumidores de la década de 1960 y 1970 compraron
ropa cada vez más, hechas con poliéster. Los tejidos se hicieron más resistentes y de color más
permanente. Nuevos efectos de teñido se estaban logrando ofreciendo mayor comodidad y estilo.

Posibilidades infinitas
Las nuevas fibras revolucionarias fueron modificadas para ofrecer una mayor comodidad,
resistencia a la llama, reducir el apego, la suciedad, lograr una mayor blancura, opacidad especial
o brillo, capacidad de teñido más fácil y mejores cualidades de mezcla. Nuevas formas de fibra y
espesores se introdujeron para satisfacer necesidades especiales. ElSpandex, una fibra estirable y
la aramida, una fibra resistente a alta temperatura, se introdujeron en el mercado.
Una nueva gama de usos para las fibras sintéticas vino con el establecimiento del programa
espacial de los EE.UU. La industria proveyó la fibra especial para usos que van desde la ropa para
los astronautas a los conos de ojiva de la nave espacial. Cuando Neil Armstrong dio "un pequeño
paso para el hombre, un salto gigante para la humanidad" sobre la Luna el 20 de julio de 1969, su
traje espacial lunar incluía varias capas de telas de nylon y aramida. La bandera que plantó estaba
hecha de nylon.
Las toberas de escape de los dos grandes cohetes propulsores que levantan el transbordador
espacial en órbita contienen 30.000 libras de rayón carbonizado. Materiales compuestos de fibra de
carbono se utilizan como componentes estructurales en los últimos aviones comerciales,
añadiendo resistencia y la reducción de peso y costes de combustible.

En la actualidad
Hoy en día, la innovación es el sello distintivo de la industria de fibras manufacturadas. Las fibras
más numerosas y diversas que los encontradas en la naturaleza son ahora rutinariamente creadas
en los laboratorios de la industria. Variantes de nylon, poliéster y olefina se utilizan para producir
alfombras que pueden ser fácilmente lavadas, incluso 24 horas después de haber sido manchada.
Spandex elástico y poliésteres símil seda lavables a máquina ocupan lugares sólidos en el
mercado de prendas. Los mejores microfibras están rehaciendo el mundo de la moda.

Para usos industriales, las fibras manufacturadas implacablemente reemplazan a los materiales
tradicionales; desde los pañales super-absorbentes hasta los materiales de construcción de trajes
espaciales. También tienen lugar las telas no tejidos de fibras sintéticas cuyas aplicaciones se
encuentran en batas quirúrgicas y la ropa desechable entre otros usos. Las telas no tejidas, rígidas
como el papel o suaves y cómodas como el paño, se hacen sin tricotar o tejer.

Como siempre lo han hecho, las fibras manufacturadas seguirán significando, un mejor estilo de
vida.

Tipos de fibras
Cronología de la producción comercial de algunas fibras

1889 - Celulosa regenerada

1890 - Rayón cupramonio

1892 - Rayón viscosa

1924 - Acetato

1930 - Acrilonitrilo

1936 - Vidrio

1939 - Nylon

1939 - Vinyon

1939 - Vinylon

1941 - Saran

1946 - Metálicas

1949 - Modacrílica

1949 - Olefinas

1950 - Acrílico

1953 - Poliéster

1959 - Spandex

1960 - Modal

1961 - Aramidas

1968 - Carbono

1972 - Aramidas

1979 - Dyneema/Spectra

1983 - PBI

1983 - Sulfar

1992 - Lyocell

2002 - PLA

Nota: pueden existir incongruencias en la cronología de la producción de fibras dependiendo la

fuente.
Fuentes:
http://www.fibersource.com
http://www.woodheadpublishing.com
http://en.wikipedia.org
http://indumentariaymoda.com

Fibras poliméricas
Introducción

Una fibra polimérica es un polímero cuyas cadenas están extendidas en línea recta (o casi recta)
una al lado de la otra a lo largo de un mismo eje, como se observa a continuación.

Disposición de las cadenas poliméricas en las

fibras

Los polímeros ordenados en fibras, pueden ser hilados y usados como textiles. Las prendas de
vestir, como así también las alfombras y sogas están hechas de fibras poliméricas. Algunos de los
polímeros que pueden ser empleados como fibras son
el polietileno,polipropileno, nylon, poliéster, kevlar y nomex, poliacrilonitrilo, la celulosa y
los poliuretanos, entre otros.
Las fibras están siempre constituidas por polímeros dispuestos en cristales. Tienen que ser
capaces de poder empaquetarse según un ordenamiento regular, a los efectos de alinearse en
forma de fibras. De hecho, las fibras son cristales. Esto se demuestra observando detenidamente
la forma en la que, por ejemplo, el nylon 6,6 se empaqueta formando fibras cristalinas.

Los enlaces por puente de hidrógeno y otras interacciones secundarias entre cadenas individuales,
mantienen fuertemente unidas a las cadenas poliméricas. Esta interacción es tan elevada que las
cadenas prácticamente no se deslizan una sobre otra. Esto significa que cuando se estiran las
fibras de nylon, no se extienden mucho, si es que lo hacen. Lo cual explica por qué las fibras son
ideales para emplearlas en hilos y sogas.
Si bien las fibras poseen elevada fuerza tensil, es decir que son resistentes cuando se las estira,
por lo general tienen baja fuerza compresional, o sea, son débiles cuando se aprietan o se
comprimen. Además, las fibras tienden a ser resistentes en una dirección, la dirección en la cual
están orientadas. Si se las estira en ángulos rectos a la dirección de su orientación, tienden a
debilitarse.

Fabricación de fibras
La mayoría fibras sintéticas y celulósicas manufacturadas son creados por extrusión, que en
resumen es obligar a un fluido espeso y viscoso a través de los pequeños orificios de un dispositivo
llamado spinneret (hilera o hilador) para formar filamentos continuos de polímero semisólido.
En su estado inicial, los polímeros formadores de fibras son sólidos y por lo tanto deben ser
primero convertidos en un estado fluido para la extrusión. Esto se consigue normalmente por el
trabajo mecánico del tornillo del extrusor y aporte de calor de las resistencias, si los polímeros son
materiales sintéticos termoplásticos (es decir, se ablandan y se funden cuando se calientan), o por
disolución en un disolvente adecuado si son no termoplásticos celulósicos. Si no pueden ser
disueltos o fundidos directamente, deben ser tratados químicamente para formar derivados
solubles o termoplásticos. Tecnologías recientes se han desarrollado para algunas fibras hechas de
polímeros especiales que no se funden, se disuelven, o formar derivados adecuados. Para estos
materiales, las moléculas pequeñas del fluido se mezclan y reaccionan para formar los polímeros
de otro modo intratables en el proceso de extrusión.

Esquema de producción de fibras por hilado en

fusión
El spinneret
Las hileras (spinneret) utilizados en la producción de la mayoría de las fibras manufacturadas son
similares, en principio, a un cabezal de ducha del baño. Una hilera puede tener de uno a varios
cientos de agujeros. Las aberturas pequeñas del spinneret son muy sensibles a las impurezas y la
corrosión. La alimentación líquida o fluida hacia ellos deben ser cuidadosamente filtrada (no es
una tarea fácil con materiales muy viscosos) y, en algunos casos, la hilera debe ser hecha de
metales muy caros y resistentes a la corrosión. El mantenimiento es también un factor crítico, y las
hileras deben ser retiradas y limpiadas con regularidad para evitar la obstrucción.

Spinneret

A medida que los filamentos salen de los orificios de la hilera, el polímero líquido se convierte
primero en un estado gomoso y luego se solidifica. Este proceso de extrusión y la solidificación de
filamentos continuos se llama hilado (no debe confundirse con la operación de textil del mismo
nombre, donde las fibras cortadas en hilos cortos son retorcidos en hilo). Hay cuatro métodos de
hilar filamentos de fibras manufacturadas:
Hilado en húmedo.
Hilado en seco.
Hilado por fusión.
Hilado en gel.

Hilado en húmedo
El hilado en húmedo es el proceso más antiguo. Se utiliza para sustancias formadoras de fibras
que han sido disueltos en un disolvente. Los spinnerets están sumergidos en un baño químico y los
filamentos que emergen precipitan de la solución y se solidifican.
Debido a que la solución es extruida directamente en el líquido de precipitación, este proceso para
la fabricación de fibras se llama hilado en húmedo. Pueden ser producidas por este proceso las
fibras acrílicas, rayón, aramida, modacrílicas y spandex.
 Esquema de hilado en húmedo de fibra
acrílica

Hilado en húmedo

Hilado en seco
El hilado en seco se utiliza también para sustancias formadores de fibras en solución. Sin embargo,
en lugar de precipitar el polímero en dilución por reacción química, la solidificación se consigue
mediante la evaporación del disolvente en una corriente de aire o gas inerte.
Los filamentos no entran en contacto con un líquido de precipitación, lo que elimina la necesidad
de secado y facilitar la recuperación de disolventes. Este proceso puede ser utilizado para la
producción de fibras de acetato, triacetato, acrílico, modacrílicas, PBI (Polibenzimidazol), spandex y
Vinyon (policloruro de vinilo).
 Esquema de hilado en seca de fibra acrílica

Hilatura por fusión

En la hilatura por fusión, la sustancia de formación de fibras se funde por extrusión a través de la
hilera y luego directamente solidifica por enfriamiento. Las fibras de nylon (poliamida), olefinas,
poliéster, Saran (copolímero de cloruro de vinilideno y cloruro de vinilo) y sulfar (polisulfuro de
fenileno) se producen mediante este proceso.
Las fibras hiladas por fusión pueden ser extruidas de la hilera en diferentes formas de sección
transversal (redondo, trilobular, pentagonal, octogonal, y otros) para brindar diversas propiedades
y texturas a la fibra. Por ejemplo, las fibras en forma trilobal reflejan más la luz y dan un brillo
atractivo para los textiles. Las fibras de forma pentagonal y huecas, cuando se utilizan en
alfombras, muestran menos la tierra y la suciedad. Las fibras en forma octogonal ofrecen efectos
libres de brillo. Las fibras huecas atrapan el aire, creando aislamiento y proporcionar características
elevadas, iguales o mejor que el plumón.
 Esquema de hilado por fusión de fibra poliéster

Fibra poliéster

Hilatura en gel
La hilatura en gel es un proceso especial utilizado para obtener fibras especiales con alta
resistencia u otras propiedades. El polímero no se encuentra verdaderamente en un estado líquido
durante la extrusión. Las cadenas de polímero no están completamente separadas como lo
estarían en una verdadera solución, sino que están unidas entre sí en diversos puntos en forma de
cristal líquido. Esto produce fuertes fuerzas de atracción entre las cadenas poliméricas en los
filamentos resultantes que pueden aumentar significativamente la resistencia a la tracción de las
fibras. Además, los cristales líquidos se alinean a lo largo del eje de la fibra por las fuerzas de
cizallamiento durante la extrusión. Los filamentos emergen con un grado inusualmente alto de
orientación, mejorando aún más la fuerza. El proceso también puede ser descrito como hilatura
seco-húmeda, ya que los filamentos primero pasan a través de aire y luego se enfrían
adicionalmente en un baño líquido. Algunas fibras de polietileno y de aramida de alta resistencia
son producidas por hilatura en gel.

Estiramiento y Orientación
Mientras que las fibras extruidas se solidifica, o en algunos casos incluso después de que se han
endurecido, los filamentos se pueden estirar para impartir resistencia. Al ser estiradas, las cadenas
moleculares se juntan y orientan a lo largo del eje de la fibra, creando un hilo considerablemente
más fuerte.

Por lo general el estirado de los filamentos se consigue pasándolos por rodillos que giran a
diferentes velocidades. Primeramente los filamentos pasan por rodillos que los calientan hasta la
temperatura de transición vítrea, para evitar la rotura de los mismos durante el estirado. Luego
pasan por los rodillos de estirado y posteriormente por rodillos estabilizadores para evitar que se
encojan nuevamente.

Medición de la fibra
Denier
El denier es la unidad de medida del Sistema Inglés de la densidad lineal de masa de fibras. Se
define como la masa en gramos por cada 9.000 metros de fibra.
Se distingue entre denier de filamento y denier total. Ambos se definen como lo dicho en el párrafo
anterior, pero el primero (conocido como Denier Por Filamento o D.P.F.), se refiere únicamente a un
filamento de la fibra, mientras que el otro se refiere a una aglomeración de filamentos.
La siguiente relación se aplica a los filamentos unitarios:
D.P.F. = Denier Total / Cantidad de Filamentos Uniformes

El sistema denier de medición se usa para fibras de uno y dos filamentos. Algunos cálculos
comunes son los siguientes: 1 denier = 1 gramo por 9.000 metros 1 denier = 0,05 gramos por 450
metros (1/20 del anterior)
- Una fibra generalmente se considera como microfibra si es de 1 denier o menos.
- Una fibra poliéster de 1 denier tiene un diámetro de alrededor de 10 micrómetros.
- El denier se usa como medida de densidad para medias, lo cual define su opacidad.

Tex
El Tex es otra unidad de medida utilizada para medir la densidad o la masa lineal de una fibra. Se
define como la masa, expresada en gramos, por cada 1000 metros de fibra. El Tex se emplea
habitualmente en Canadá y Europa, mientras que en Estados Unidos es más común el empleo del
denier. La unidad más usada es en realidad el decitex (dtex) que es la masa en gramos por cada
10000 metros de fibra. Para medir objetos compuestos por múltiples fibras se utiliza a veces el
término "filament tex", referido a la masa por cada 10000 metros de un único filamento.
El Tex se utiliza para medir el tamaño de las fibras en muchos productos, como por ejemplo, filtros
de cigarrillos, cables ópticos, hilos y tejidos.
Se puede calcular el diámetro de un filamento a partir de su peso en dtex aplicando la siguiente
fórmula:

ρ: es la densidad del material en g/cm3

El diámetro estará dado en centímetros.

Características
Tabla de principales características de diferentes fibras

Resistencia
Resistencia alGravedad
Fibra Resistencia Denier a la Resilencia
desgaste especifica
abrasión

Algodón Buena 3.0-5.0 Buena Pobre Excelente 1.54

Lino Excelente 6.6-8.4 Mediana Pobre Excelente 1.52

Lana Pobre 0.8-2.0 Mediana Buena Mediana 1.32

Seda Buena 3.9-4.5 Mediana Mediana Buena 1.30

Rayón-
Mediana 0.7-6.0 Mediana Pobre Buena 1.54
viscosa

Acetato Pobre 0.8-1.5 Pobre Pobre Buena 1.32

Triacetato Pobre - Pobre Buena Buena 1.30

Acrílico Mediana 1.8-3.5 Pobre Buena Mediana 1.19

 Vidrio Excelente 6.0-7.0 Pobre Excelente Excelente 2.54

Nylon Excelente 2.5-7.5 Excelente Excelente Pobre 1.14

Poliéster Excelente 2.5-9.5 Excelente Excelente Pobre 1.38

Spandex Pobre 0.6-0.9 Pobre Excelente Excelente 1.21

Fuentes:
http://es.wikipedia.org
http://pslc.ws

http://www.fibersource.com

Fibra de carbono
Introducción
La fibra de carbono (fibrocarbono) es un material formado por fibras de 50-10 micras de diámetro,
compuesto principalmente de átomos de carbono. Los átomos de carbono están unidos entre sí en
cristales que son más o menos alineados en paralelo al eje longitudinal de la fibra. La alineación de
cristal da a la fibra de alta resistencia en función del volumen (lo hace fuerte para su tamaño).
Varios miles de fibras de carbono están trenzados para formar un hilo, que puede ser utilizado por
sí mismo o tejido en una tela.
Las propiedades de las fibras de carbono, tales como una alta flexibilidad, alta resistencia, bajo
peso, tolerancia a altas temperaturas y baja expansión térmica, las hacen muy populares en la
industria aeroespacial, ingeniería civil, aplicaciones militares, deportes de motor junto con muchos
otros deportes. Sin embargo, son relativamente caros en comparación con las fibras similares,
tales como fibras de vidrio o fibras de plástico, lo que limita en gran medida su uso.
Las fibras de carbono generalmente se combinan con otros materiales para formar un compuesto.
Cuando se combina con una resina plástica es moldeada para formar un plástico reforzado con
fibra de carbono (a menudo denominado también como fibrocarbono) el cual tiene una muy alta
relación resistencia-peso, extremadamente rígido, aunque el material es un tanto frágil. Sin
embargo, las fibras de carbono también se combinan con otros materiales, como por ejemplo con
el grafito para formar compuestos carbono-carbono, que tienen una tolerancia térmica muy alta.

Historia
En 1958, Roger Bacon creó fibras de alto rendimiento de carbono en el Centro Técnico de la Union
Carbide Parma, ahora GrafTech International Holdings, Inc., que se encuentra en las afueras de
Cleveland, Ohio. Estas fibras se fabricaban mediante el calentamiento de filamentos de rayón
hasta carbonizarlos. Este proceso resultó ser ineficiente, ya que las fibras resultantes contenían
sólo un 20% de carbono y tenían malas propiedades de fuerza y de rigidez. En la década de 1960,
un proceso desarrollado por Akio Shindo de la Agencia de Ciencia Industrial Avanzada y Tecnología
de Japón, con poliacrilonitrilo (PAN) como materia prima. Este había producido una fibra de
carbono que contiene alrededor del 55% de carbono.
El alto potencial de la fibra de carbono fue aprovechado en 1963 en un proceso desarrollado en el
Establecimiento Real de aeronaves en Hampshire, Reino Unido. El proceso fue patentado por el
Ministerio de Defensa del Reino Unido y luego autorizada a tres empresas británicas: Rolls-Royce,
Morganita y Courtaulds. Estas empresas fueron capaces de establecer instalaciones de producción
industrial de fibra de carbono. Rolls-Royce se aprovechó de las propiedades del nuevo material
para entrar en el mercado americano con motores para aviones.
Por desgracia, Rolls-Royce empujó el estado de la técnica demasiado lejos, demasiado rápido, en
el uso de fibra de carbono en las aspas del compresor del motor de aviones, que resultó ser
vulnerables a daños por impacto de aves. Lo que parecía un gran triunfo tecnológico en 1968 se
convirtió rápidamente en un desastre. De hecho, los problemas de Rolls-Royce se hizo tan grande
que la empresa fue nacionalizada por el gobierno británico en 1971 y la planta de producción de
fibra de carbono fue vendida a la forma "Bristol composites".
Dado el limitado mercado para un producto muy caro, de calidad variable, Morganite también
decidió que la producción de fibra de carbono era periférica respecto a su negocio principal,
dejando Courtaulds como el único fabricante grande del Reino Unido. Esta compañía continuó la
fabricación de fibras de carbono, con el desarrollo de dos mercados principales: el aeroespacial y
de equipamiento deportivo. La velocidad de la producción y la calidad del producto se han
mejorado desde entonces.
Durante la década de 1970, los trabajos experimentales para encontrar materias primas
alternativas llevaron a la introducción de fibras de carbono a partir de una brea de petróleo
derivadas de la transformación del petróleo. Estas fibras contenían alrededor de 85% de carbono y
tenía una excelente resistencia a la flexión.

Síntesis
La fibra de carbono es un polímero de una cierta forma de grafito. El grafito es una forma de
carbono puro. En el grafito los átomos de carbono están dispuestos en grandes láminas de anillos
aromáticos hexagonales.

La fibra de carbono se fabrica a partir de otro polímero, llamado poliacrilonitrilo, a través de un

complicado proceso de calentamiento. Cuando se calienta el poliacrilonitrilo, el calor hace que las
unidades repetitivas ciano formen anillos.
Al aumentamos el calor, los átomos de carbono se deshacen de sus hidrógenos y los anillos se
vuelven aromáticos. Este polímero constituye una serie de anillos piridínicos fusionados.

Luego se incrementa la temperatura a unos 400-600°C. De este modo, las cadenas adyacentes se
unen:

Este calentamiento libera hidrógeno y da un polímero de anillos fusionados en forma de cinta.

Incrementando aún más la temperatura de 600 hasta 1300ºC, nuevas cintas se unirán para formar
cintas más anchas:
De este modo se libera nitrógeno. Como se puede observar, el polímero que es obtenido tiene
átomos de nitrógeno en los extremos, por lo que, estas cintas pueden unirse para formar cintas aún
más anchas. A medida que ocurre esto, se libera más nitrógeno. Terminado el proceso, las cintas
son extremadamente anchas y la mayor parte del nitrógeno se liberó, quedando una estructura que
es casi carbono puro en su forma de grafito.

Estructura y propiedades
Cada hilo de filamento de carbono es un conjunto de muchos miles de filamentos de carbono. Uno
de estos filamentos es un tubo delgado con un diámetro de 5.8 micrómetros y se compone casi
exclusivamente de carbono. La primera generación de fibras de carbono (es decir, T300 y AS4)
tenían un diámetro de 7.8 micrómetros. Más tarde, se alcanzaron fibras (IM6) con diámetros que
son aproximadamente de 5 micras.

Tela de fibra de carbono

La estructura atómica de la fibra de carbono es similar a la del grafito, que consiste en láminas de
átomos de carbono (láminas de grafeno) dispuestos siguiendo un patrón hexagonal regular. La
diferencia radica en la forma en que se vinculan las láminas. El grafito es un material cristalino en
el cual las láminas se apilan paralelas entre sí de manera regular. Las fuerzas intermoleculares
entre las láminas son relativamente débiles (fuerzas de Van der Waals), dando al grafito sus
características blandas y quebradizas. Dependiendo del precursor para hacer la fibra, la fibra de
carbono puede ser turbostráticas o grafíticas, o tienen una estructura híbrida con las partes
presentes tanto en grafíticas y turbostráticas. En fibra de carbono turbostráticas las láminas de
átomos de carbono se apilan al azar o en forma irregular. Las fibras de carbono derivadas del
poliacrilonitrilo (PAN) son turbostráticas, mientras que las fibras de carbono derivadas de la brea de
mesofase son grafíticas después del tratamiento térmico a temperaturas superiores a 2.200°C. Las
fibras de carbono turbostráticas tienden a tener alta resistencia a la tracción, mientras que un
tratamiento térmico en la brea de mesofase derivada en fibras de carbono con un alto módulo de
Young (es decir, baja elasticidad) y alta conductividad térmica.

Proceso de fabricación
Cada filamento de carbono es producido a partir de un polímero precursor. El polímero precursor
es comúnmente rayón, poliacrilonitrilo (PAN) o una resina derivada del petróleo. Para los polímeros
sintéticos como el rayón o el PAN, el precursor es primeramente hilado en filamentos, mediante
procesos químicos y mecánicos para alinear los átomos de polímero para mejorar las propiedades
físicas finales de la fibra de carbono obtenida. Las composiciones de precursores y de los procesos
mecánicos utilizados durante el hilado pueden variar entre los fabricantes. Normalmente se mezcla
el PAN con algo de metil acrilato, metil metacrilato, vinil acetato y cloruro de vinilo. Después de
embutición o hilatura en húmedo (a veces también se emplea la técnica de hilado fundido), las
fibras de polímero se calientan para eliminar los átomos que no sean de carbono (carbonización),
produciendo la fibra de carbono final. Las fibras de carbono pueden ser sometidos a un tratamiento
de mejorar las cualidades de manejo, luego son enrolladas en bobinas. Las bobinas se utilizan
para suministrar a máquinas que producen hilos de fibra de carbono o tejido.
Un método común de la fabricación consiste en calentar los filamentos PAN en una atmósfera con
aire (oxidación) a aproximadamente 300°C, que rompe muchos de los enlaces de hidrógeno y
oxida la materia. El PAN oxidado se coloca en un horno que tiene una atmósfera inerte de un gas
como el argón, y se calienta a aproximadamente 2000°C, lo que induce a la grafitización del
material, cambiando la los enlaces de la estructura molecular. Cuando se calienta en las
condiciones adecuadas, estas cadenas se unen una al lado de la otra, formando estrechas láminas
de grafeno que con el tiempo se unen para formar un solo filamento cilíndrico. El resultado es
generalmente 93-95% de carbono. Una baja calidad de fibra se pueden fabricar con brea de
mesofase o rayón como precursor en lugar de PAN. Al material obtenido se le pueden variar
algunas de sus propiedades, confiriéndoles alto módulo, o alta resistencia, mediante procesos de
tratamiento térmico. El material que ha sido calentado de 1500 a 2000ºC (carbonización) exhibe la
mayor resistencia a la tracción (820.000 psi , 5.650 MPa o N/mm²), mientras que la fibra de
carbono calentada de 2500 hasta 3000°C (grafitización) muestra un alto módulo de elasticidad
(77.000.000 psi o 531 GPa o 531 kN/mm²).

Aplicaciones La fibra de carbono se utiliza principalmente para reforzar materiales compuestos,

para obtener materiales conocidos como plásticos reforzados con fibra de carbono (PRFC). Las
tercnicas utilizadas para materiales poliméricos son: moldeo manual (hand lay up), espreado (spray
lay up), pultrusión, bobinado de hilo, compresión, BMC,SMC, SCRIMP, RTM, etc. Los materiales
no poliméricos también se puede utilizar como matriz de las fibras de carbono. Debido a la
formación de metal carburos metálicos y corrosión, el fibrocarbono ha tenido un éxito limitado en
aplicaciones de compuestos de matriz metálica. El RCC (carbono-carbono reforzado) se compone
de refuerzo de fibrocarbono con grafito, y se utiliza estructuralmente en aplicaciones de alta
temperatura. La fibra también tiene uso en la filtración de gases a alta temperatura, como electrodo
de gran superficie e impecable resistencia a la corrosión, y como un componente anti-estático.
La demanda global de materiales compuestos de fibra de carbono se valoró en aproximadamente
EE.UU. $ 10,8 mil millones de dólares en 2009, el cual disminuyó 10.8% respecto al año anterior. Se
espera que llegue en EE.UU. a 13,2 mil millones de dólares en 2012 y que aumente a 18,6 mil
millones de dólares en EE.UU. en 2015 con una tasa de crecimiento anual del 7% o más. Las
demandas más fuertes provienen de las industrias aeronáutica y aeroespacial, de la energía eólica,
así como de la industria automotriz.

Caña de pescar telescópica

 Notebook con carcaza de PRFC

Aspas de molinos de viento

Velero con casco de fibra de carbono (B60 Sloop)

Joint Strike Fighter es el mayor esfuerzo en tecnología aeronáutica jamás realizado, que utiliza la fibra de carbono al máximo. Foto
 Boeing X-32

Fuentes:
www.interempresas.net
en.wikipedia.org
pslc.ws

Fibra de vidrio
INTRODUCCION
La fibra de vidrio, tal como lo indica su nombre, es un material que consiste en numerosos y
extremadamente finas fibras de vidrio.
Los fabricantes de vidrio, a lo largo de la historia, han experimentado con fibras de vidrio, pero la
fabricación en masa de fibra de vidrio, sólo fue posible con la invención de maquinaria de
herramientas más finas. En 1893, Edward Drummond Libbey exhibió un vestido en la Exposición
Mundial Colombina (Feria Mundial de Chicago) con la incorporación de fibras de vidrio con el
diámetro y la textura de las fibras de seda. Este fue usado por primera vez por la actriz de teatro
popular de la época Georgia Cayvan. Las fibras de vidrio también puede ocurrir naturalmente,
como el pelo de Pele (es un término geológico de hilos o fibras de vidrio volcánico que se forman
cuando pequeñas partículas de material fundido son lanzados al aire en erupciones volcánicas).
La lana de vidrio, lo que se conoce comúnmente hoy como "fibra de vidrio", sin embargo, fue
inventado en 1938 por Russell Games Slayter de Owens-Corning como un material para ser
utilizado como aislante. Se comercializa bajo el nombre comercial de Fiberglass, que se ha
convertido en una marca registrada generalizada.
La fibra de vidrio se utiliza comúnmente como material aislante. También se utiliza como agente de
refuerzo para muchos productos poliméricos, para formar un material compuesto muy fuerte y
ligero denominado plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV). La fibra de vidrio tiene
propiedades comparables a los de otras fibras como las fibras de polímeros y de carbono. Aunque
no es tan fuerte o tan rígida como la fibra de carbono, es mucho más barata y mucho menos frágil.

FORMACIÓN DE FIBRAS
La fibra de vidrio se forma cuando el vidrio es extruido en muchos filamentos de diámetro pequeño
adecuado para el procesamiento textil. La técnica de calefacción y moldeo de vidrio en fibras finas
se conoce desde hace milenios, sin embargo, el uso de estas fibras para aplicaciones textiles es
más reciente. Hasta entonces se conocía las fibras de hilos cortados. La primera producción
comercial de fibra de vidrio fue en 1936. En 1938, Owens-Illinois Glass Company y Corning Glass
Works se unieron para formar Owens-Corning Fiberglass Corporation. Cuando las dos compañías
se unieron para producir y promover la fibra de vidrio, introdujeron en el mercado las fibras de
vidrio de filamentos continuos. Hoy en día, Owens-Corning sigue siendo el mayor productor de fibra
de vidrio en el mercado.
Los tipos de fibra de vidrio más comúnmente utilizados son principalmente de vidrio E (vidrio de
alumino-borosilicato con menos del 1% p/p de óxidos alcalinos, principalmente para plástico
reforzado con fibra de vidrio), pero también se utilizan: vidrio A (vidrio cálcico con un poco o nada
de óxido de boro), vidrio E-CR (con silicato alumino-cálcico, con menos del 1% p/p de óxidos
alcalinos, tiene alta resistencia a los ácidos), vidrio C (vidrio sódico-cálcico con alto contenido de
óxido de boro, que se utiliza, por ejemplo, para fibra de vidrio de primera necesidad), vidrio D
(vidrio borosilicato con alta constante dieléctrica), vidrio R (vidrio aluminosilicato sin MgO y CaO
para altos requerimientos mecánicos), y vidrio S (vidrio aluminosilicato sin CaO, pero con alto
contenido de MgO para alta resistencia).

ESTRUCTURA QUÍMICA
La base de la fibra vidrio grado textil es la sílice (SiO 2). En su forma más pura que existe como un
polímero, (SiO2)n.

No tiene verdadero punto de fusión, pero se ablanda hasta los 2000°C, en donde empieza a
degradarse. A 1713°C, la mayoría de las moléculas pueden moverse libremente. Si el vidrio es
extruido y se enfría rápidamente a esta temperatura, será incapaz de formar una estructura
ordenada. En el polímero se forman grupos SiO 4 que se configuran como un tetraedro con el
átomo de silicio en el centro, y los cuatro átomos de oxígeno en las esquinas. Estos átomos forman
una red vinculadas en las esquinas compartiendo los átomos de oxígeno.
Los estados vítreo y cristalino de la sílice (vidrio y cuarzo) tienen niveles similares de energía sobre
una base molecular, que también implica que la forma cristalina es extremadamente estable. Con
el fin de inducir la cristalización, debe ser calentado a temperaturas superiores a 1200°C durante
largos periodos de tiempo.
A pesar de que la sílice pura es un vidrio perfectamente viable para la fibra de vidrio, este debe ser
trabajado en temperaturas muy altas, lo cual es un inconveniente a menos que estas propiedades
químicas específicas sean necesarias. Al ser enfriado rapidamente la sílice se ve impedida de
formar una estructura ordenada, es decir, presenta un estado amorfo.

Este es el vidrio que se emplea para lentes en telescopios y cosas por el estilo. Posee muy buenas
propiedades ópticas, pero es quebradizo. Lo habitual es introducir impurezas (ejemplo: carbonato
de sodio) en el vidrio en forma de otros materiales para bajar su temperatura de trabajo. Además
esto nos brinda un vidrio más resistente, con una estructura similar a ésta:

Estos materiales también imparten otras propiedades a los cristales, que pueden ser beneficiosas
en distintas aplicaciones. El primer tipo de vidrio utilizado para la fibra fue vidrio sodio-cálcico o
vidrio A. este no es muy resistente a los álcalis. Un nuevo tipo, vidrio E, entonces fue formulado,
que es un vidrio de alumino-borosilicato que prácticamente no tiene constituyente alcalino (<2%).
Esta fue la primera formulación del vidrio utilizado para la formación de filamentos continuos. El
vidrio E todavía constituye la mayor parte de la producción de fibra de vidrio en el mundo. Sus
componentes, en particular, pueden variar ligeramente en porcentaje, pero debe estar dentro de un
rango específico. La letra E se utiliza, ya que originalmente era de aplicaciones eléctricas. El vidrio
S es una formulación de alta resistencia de uso cuando la resistencia a la tracción es la propiedad
más importante. El vidrio C fue desarrollado para resistir el ataque de sustancias químicas, la
mayoría de los ácidos que destruyen el vidrio E. El vidrio T es una variante de América del Norte de
vidrio C. El vidrio A es un término industrial para vidrio roto, a menudo botellas, hechas en fibra. El
vidrio AR es un vidrio resistente a los álcalis (Alkali-Resistant). La mayoría de las fibras de vidrio
tienen limitada solubilidad en agua, pero son muy dependientes del pH. Los iones cloruro también
atacan y disuelven las superficies del vidrio E.

Los vidrios E en realidad no se derriten, sino que se ablandan, el punto de reblandecimiento es la

temperatura a la cual una fibra de 0,55-0,77 mm de diámetro y 235 mm de largo, se alarga por su
propio peso en 1 mm/min cuando se suspende verticalmente y se calienta a una tasa de 5°C por
minuto. El punto de tensión se alcanza cuando el vidrio tiene una viscosidad de 10 14.5 poise. El
punto de recocido, que es la temperatura en donde las tensiones internas se reducen a un límite
aceptable comercialmente en 15 minutos, se caracteriza por una viscosidad de 10 13 poise.

Composición (% en peso) de los distintos vidrios (valores típicos)

Vidrio
Oxido Vidrio E Vidrio C Vidrio S Vidrio A Vidrio D Vidrio R Basalto
ECR

SiO2 55,0 66,0 65,0 67,5 74,0 60,0 61,0 52,0

Al2O3 14,0 4,0 25,0 3,5 - 24,0 13,0 17,2

TiO2 0,2 - - - - - - 1,0

B2O3 7,0 5,0 - 1,5 22,5 - - -

CaO 22,0 14,0 - 6,5 - 9,0 22,0 8,6

MgO 1,0 3,0 10,0 4,5 - 6,0 3,0 5,2

Na2O 0,5 7,5 - 13,5 1,5 0,5 - 5,0

K2O 0,3 5,0 - 3,0 2,0 0,1 0,5 1,0

Fe2O3 - - - - - - - 5,0

Punto de
840°C 750°C 950°C 700°C 720°C 950°C 840°C -
ablandamiento

PROPIEDADES

Térmica
Las fibras de vidrio son útiles aislantes térmicos debido a su alta proporción de superficie respecto
al peso. Sin embargo, la mayor superficie hace mucho más susceptible al ataque químico. Por el
atrapamiento del aire dentro, los bloques de fibra de vidrio hacen un buen aislamiento térmico, con
una conductividad térmica del orden de 0,05 W/(m.K).

Mecánica

Tipo de Resistencia a la Resistencia a la Densidad Expansión Temperatura de Precio

fibra tracción compresión (MPa) (g/cm3) térmica um/ ablandamiento (u$s/Kg)
(MPa) (m°C) (°C)

Vidrio E 3445 1080 2,58 5,4 846 ±2

Vidrio S2 4890 1600 2,46 2,9 1056 ±20

La resistencia del vidrio suele ser testeada y notificada en las fibras vírgenes (aquellas que acaban
de ser fabricadas). Las fibras más delgadas recién fabricadas son las más fuertes debido a que las
fibras más delgadas son más dúctiles. Cuanto más rayada esté la superficie, menor será la
tenacidad resultante. Debido a que el vidrio tiene una estructura amorfa, sus propiedades son las
mismas a lo largo y a lo ancho de la fibra. La humedad es un factor importante en la resistencia a la
tracción. La humedad es fácilmente absorbida, y puede empeorar las grietas microscópicas y los
defectos superficiales, y disminuir la tenacidad.
En contraste con la fibra de carbono, la fibra de vidrio puede sufrir más de elongación antes de
romperse. Existe una correlación entre el diámetro de curvatura de los filamentos y el diámetro del
filamento. La viscosidad del vidrio fundido es muy importante para el éxito de la fabricación.
Durante la elaboración (estirando el vidrio para reducir la circunferencia de la fibra), la viscosidad
debe ser relativamente baja. Si es demasiado alta, la fibra se rompe durante el estirado. Sin
embargo, si es demasiado baja, el vidrio forma gotas en lugar de moldearse en forma de fibra.

PROCESOS DE FABRICACIÓN

Fusión
Hay dos métodos principales de fabricación de fibra de vidrio y dos tipos principales de productos
de fibra de vidrio. La fibra se puede hacer por un proceso de fusión directa o por un proceso de
refundición. Ambos comienzan con las materias primas en estado sólido. Los materiales se mezclan
y se funden en un horno. Entonces, para el proceso de refundición, el material fundido es cortado
y enrollado en bolitas, que son enfriados y envasados. Estas canicas son llevadas a las instalaciones
de fabricación de fibra en el que se insertan en un cilindro y el material es refundido. El vidrio
fundido se extruye a través de un cabezal con boquillas, denominado bushing, que lo conforma en
filamentos. En el proceso de fusión directa, el vidrio fundido del horno va directamente al buje de
conformación.
 Proceso de fundición directa

Proceso de fundición indirecta

Conformación
La placa del bushing es la parte más importante de la maquinaria para la fabricación de la fibra. Se
trata de un cabezal calefaccionado de metal que contiene las boquillas para que los filamentos se
formen a través de estas.
 Bushing con doble plato base

Salida del vidrio fundido de las boquillas

El bushing es casi siempre hecho de platino aleado con rodio para una mayor durabilidad debido a
que se encuentra expuesto a elevadas temperaturas.

En el proceso de fusión directa, el bushing sirve como colector de vidrio fundido. Se calienta en
cierta medida para mantener el vidrio a la temperatura correcta para la formación de fibras. En el
proceso de refundición, el bushing actúa más como un horno que derrite más el material.
Estos cabezales (bushings) son el mayor gasto en la producción de fibra de vidrio. El diseño de la
boquilla es también crítico, de esto depende en gran medida la correcta formación de los
filamentos de vidrio. El número de boquillas oscila entre 200 y 4000 en múltiplos de 200. El factor
más importante de la boquilla en la fabricación de filamentos continuos es el espesor de sus
paredes en la región de salida.

Boquillas

Hoy en día, las boquillas están diseñadas para tener un espesor mínimo a la salida. Al fluir el vidrio
a través de la boquilla se forma una gota que está suspendida de la boquilla. A medida que cae, va
formando un hilo, siempre y cuando la viscosidad este en el rango correcto para la formación de
fibras. Los filamentos obtenidos al salir de las boquillas son enfriados al pasar por aletas de
enfriamiento (refrigeradas con agua) para luego ser enrollados en bobinas (fibra continua) o
tratados mediante una corriente de aire para la obtención de una felpa (mat).
 Aletas de enfriamiento en uso

Aletas de enfriamiento

Proceso de filamento continuo

En el proceso de filamento continuo, después de que la fibra se extrae, se aplica un apresto. Este
apresto ayuda a proteger la fibra al enrollarse en una bobina. El apresto concreto aplicado es
relativo al uso final que tenga la fibra. Mientras que algunos aprestos son coadyuvantes de la
elaboración, otros hacen de la fibra tenga una afinidad por ciertas resinas, si la fibra se va a utilizar
en un composite. El apresto es generalmente añadido en un 0,5-2,0% en peso. El bobinado se
lleva a cabo en torno a 1000 m por minuto.

Proceso de fibras discontinuas

Para la producción de fibras discontinuas, hay una serie de formas para la fabricación de la fibra. El
vidrio es tratado con calor o vapor después de salir de la máquina de formación. Por lo general,
estas fibras forman una especie de mat (felpa). El proceso más común es el proceso rotativo. En
este caso, el vidrio entra en un dispositivo giratorio, y debido a la fuerza centrífuga es lanzado
horizontalmente. Se aplican aglutinantes y corriente de aire. A continuación, la felpa de fibra de
vidrio es conformada por vacío en un filtro y luego entra en un horno para el curado del aglutinante.

TIPOS DE VIDRIO PARA FIBRAS

FIBRAS TIPO E
Composición:
Fibra inorgánica compuesta de 53-54% SiO 2, 14-15.5% Al2O3, 20-24% CaO, MgO y 6.5-9% B 2O3,
y escaso contenido en álcalis. Este tipo de fibra posee buenas propiedades dieléctricas, además de
sus excelentes propiedades frente al fuego. El vidrio tipo E tiene un peso específico de 2.6 g/cm 3

Especificaciones técnicas:
Mecánicas
• Tenacidad (N/tex): 1.30
• Fuerza a la tracción (MPa): 3400
• Elongación hasta rotura (%): 4.5
Térmicas
• Conductividad Térmica (W/m.K): 1
• Resistencia termomecánica: 100% después de 100 h a 200ºC
Eléctricas
• Resistividad (ohm x cm): 1014 - 1015
• Factor de disipación dieléctrica: 0.0010 - 0.0018 a 106 Hz
Químicas
• Absorción de humedad a 20ºC y 60% de humedad relativa (%): 0.1
• Resistencia a los disolventes: alta
• Resistencia a la intemperie y los rayos UV: alta
• Resistencia a microorganismos: alta
Aplicaciones:
• Construcción: tejidos para decoración en locales públicos, aislante.
• Automoción: composites para componentes de vehículos.
• Deporte: composites para utensilios o aparejos para la práctica de deportes, como esquís,
canoas, pértigas.
• Usos industriales: para todo tipo de composites para usos industriales, como piezas plásticas
reforzadas con éste tipo de fibra, componentes para ordenadores.
Marcas comerciales:
• ADVANTEX
• CAM EL YAF
• CENTRAL GLASS FIBER E
• HERCUFLEX
• DANYANG ZHONGYA
• EVANITE
• GLASSEIDEN GMBH
• NIPPON ELECTRIC GLASS FIBER
• NITOBO ASCO
• S-2
• STARSTRAIN, TERMOFLOW
• THERMO E-GLASS
• TUFROV
• TURBOFIL
• VETROTEX

FIBRAS TIPO AR
Composición:
La fibra de vidrio tipo AR es una fibra de alto contenido en óxido de zirconio. Este tipo de fibra
posee muybuenas propiedades de resistencia a compuestos alcalinos. Tiene un peso específico de
2.68 - 2.7g/cm3

Especificaciones técnicas:
Mecánicas
• Fuerza a la tracción (MPa): 3.000 – 3.500
• Elongación hasta rotura (%): 4.3
Químicas
• Absorción de humedad a 20 ºC y 60% de humedad relativa (%): 0.1
• Resistencia a los disolventes: alta
• Resistencia a la intemperie y los rayos UV: alta
• Resistencia a microorganismos: alta
Aplicaciones:
• Usos industriales: se utiliza como fibra de refuerzo en morteros a base de cemento, sustitución de
amianto en tejados, paneles de fachadas, piezas de recubrimiento, de decoración.
Marcas comerciales
• CEM-FIL
• NIPPON ELECTRIC

FIBRAS TIPO C
Composición:
La fibra de vidrio tipo C es una fibra inorgánica compuesta de un 60-72% SiO 2, 9-17% CaO, MgO y
0.5-7% B2O3. Se caracteriza por su alta resistencia química, por ello se suele aplicar para aquellos
productos dónde se necesite dicha propiedad. Tiene un peso específico de 2.5 g/cm 3.
Especificaciones técnicas:
Mecánicas
• Tenacidad (N/tex): 1.24
• Fuerza a la tracción (MPa): 3100
• Elongación hasta rotura (%): 4
Eléctricas
• Factor de disipación dieléctrica: 0.005 a 106Hz
Químicas
• Absorción de humedad a 20ºC y 60% de humedad relativa (%): 0.1
• Resistencia a los disolventes: alta
• Resistencia a la intemperie y los rayos UV: alta
• Resistencia a microorganismos: alta
Aplicaciones:
• Usos industriales: se utiliza para productos dónde se necesite una alta resistencia química, para
torres de refrigeración, material para techos, tanques de agua, tinas de baño, tubería, barcos.
Marcas comerciales:
• DANYANG ZHONGYA
• MICROGLASS
• UNITEX
• VETROTEX

FIBRAS DE TIPO D
Composición:
La fibra de vidrio “tipo D” es una fibra inorgánica compuesta de un 73-74% SiO 2, y 22-23% B2O3.
Posee muy buenas propiedades dieléctricas, además de sus excelentes propiedades frente al
fuego, su peso específico es de 2.14 g/cm3.

Especificaciones técnicas:

Mecánicas

• Tenacidad (N/tex): 1.17

• Fuerza a la tracción (MPa): 2500

• Elongación hasta rotura (%): 4.5

Térmicas

• Conductividad Térmica (W/m.K): 0.8

Eléctricas

• Factor de disipación dieléctrica: 0.0005 106 Hz

Químicas

• Absorción de humedad a 20ºC y 60% de humedad relativa (%): 0.1

Aplicaciones:

• Usos industriales: se utiliza para composites permeables a las ondas electromagnéticas, para
radares, ventanas electromagnéticas, circuitos impresos de alta gama.

Marcas comerciales

• VETROTEX

FIBRAS DE TIPO R
Composición:
La fibra de vidrio “tipo R” es una fibra compuesta de un 60% SiO 2, 25% Al2O3, 9% CaO y 6% MgO.
Posee buenas propiedades mecánicas y es resistente a la fatiga, temperatura y humedad. Su peso
específico es de 2.53g/cm3.
Especificaciones técnicas
Mecánicas
• Tenacidad (N/tex): 1.74
• Fuerza a la tracción (MPa): 4400
• Elongación hasta rotura (%): 5.2
Térmicas
• Conductividad Térmica (W/m.K): 1
• Resistencia termomecánica: 50% después de 150 h a 750ºC
Eléctricas
• Resistividad (ohm x cm): 1014 - 1015
• Factor de disipación dieléctrica: 0.0019 a 105 Hz
Químicas
• Absorción de humedad a 20ºC y 60% de humedad relativa (%): 0.1
• Resistencia a los disolventes: alta
• Resistencia a la intemperie y los rayos UV: alta
• Resistencia a microorganismos: alta
Aplicaciones
• Usos industriales: se utiliza como fibra de refuerzo en palas de helicópteros, componentes en
aeronáutica, cisternas de cohetes, misiles, lanza-misiles.
Marcas comerciales
• VETROTEX

FORMAS COMERCIALES DE FIBRAS DE VIDRIO

En la industria de los plásticos reforzados con fibras de vidrio, dependiendo de la pieza que se
desee obtener como el método de conformación utilizado existen una amplia gama de formas de
fibras de vidrio en el mercado que se pueden emplear.

Roving
El Roving es una hebra de hilos continuos de filamentos de fibra de vidrio con cierta torsión
mecánica, fabricado con un vidrio Tipo E. Se utiliza para pultrusión y bobinado filamentario. El
roving sin torsión se utiliza generalmente para el proceso de laminado por spray.

Hilo cortado (fibra larga)

El hilo cortado está formado por hilos continuos de vidrio tipo E cortados a longitudes específicas,
los cuales están diseñados para usarse en compuestos moldeables de resinas poliéster y epoxi,
así como para mezclado en seco en aplicaciones con resinas fenólicas. Tiene múltiples
aplicaciones en la industria eléctrica, del transporte y en compuestos moldeables. Se utiliza en
procesos de termocompresión e inyección.
Hilo cortado (fibra corta)
El hilo cortado está formado por hilos continuos cortados a longitudes específicas. Está fabricado
con Vidrio Tipo E. se usa como refuerzo de termoplásticos, tales como: ABS, polipropileno, Nylon,
poliestireno, PVC y SAN.

Fibra molida
La fibra molida está compuesta por filamentos de vidrio recubiertos con un apresto especial para
hacerlos compatibles con resinas específicas y molidos para proporcionar una densidad específica
a granel. A diferencia del hilo cortado que se secciona a una longitud precisa, esta fibra es molida y
se obtiene una longitud promedio, determinándose ésta por el tipo de hilo base y las condiciones
del proceso. El producto está diseñado para usarse en una variedad de compuestos termoplásticos
y termofijos.
La fibra de vidrio es fabricada a partir de Vidrio Tipo E
Mat de hilos cortados
Se componen de fibras de vidrio cortadas unidas entre sí utilizando un aglutinante en emulsión o
polvo de poliéster.. Los mat están diseñados para ser compatibles con poliéster insaturado, vinil
éster y una variedad de otras resinas. Se utilizan como soporte del gel coat y refuerzo de laminado
para el moldeo de contacto (hand lay-up) para fabricación de embarcaciones, tablas de surf,
tableros, tanques y otras aplicaciones diversas.

Mat de filamento continuo

El mat de filamento continuo son fibras de vidrio continuas que forman una tela no tejida
constituyendo un aglomerado compacto como felpa. La fibra se mantiene unida por el agregado de
una resina de poliéster insaturado. Es especialmente adecuado para moldeado de laminados por
compresión así como para su uso en procesos de pultrusión.

Tejidos
Estas telas están conformadas por rovings tejidos, son telas de alto rendimiento, se usa para
producir telas de alta resistencia, para aplicaciones estructuralmente sólidas, tales como
contenedores de transporte, armadura balística, alas de aeronaves y puertas.
Velos
Son finas telas de fibra de vidrio (tejida o no tejida) que presentan una superficie lisa y altamente
uniforme. Se utilizan generalmente como capa superficial en laminados para dar un acabado suave
a las piezas conformadas. También son llamados velos de superficie.

Fuentes:
http://pslc.ws/
http://es.wikipedia.org/
http://www.textoscientificos.com/
http://www.owenscorning.com/
The Manufacturing Technology of Continuous Glass Fibers.
Manual de fibras de uso técnico (AITEX)
Design and Manufacture of Bushings for Glass Fibre Production-Michael Koch and David Lupton
Plastisol
Introducción
Un plastisol es una suspensión de partículas de PVC en un plastificante, fluye como un líquido y se
puede verter en un molde calentado. Cuando se calienta a unos 177°C, el plástico y el plastificante
se disuelven mutuamente. Al enfriar el molde por debajo de 60ºC, se consigue un producto flexible,
permanentemente plastificado. Además de piezas por moldeo, plastisol se usa comúnmente como
una tinta textil para la serigrafía, como recubrimiento por estampado y recubrimiento por inmersión.
También puede ser conformado mediante moldeo por vaciado. Es de color blanco pero puede
colorearse.
Este compuesto, bajo la acción del calor cambia su comportamiento mecánico notándose un
aumento en la viscosidad a temperaturas mayores a los 43°C y deja su estado líquido inicial para
pasar a un estado sólido al curarlo a una temperatura mínima de 160 °C (gelación) y con los
aditivos adecuados puede ser sometido a temperaturas mayores a 230°C para disminuir el tiempo
de gelación, esto sin pérdida de peso ni cambio de volumen en general, pero es cierto que parte
del plastificantes se evapora y si se usa un agente espumante para optimizar el rendimiento en
volumen éste puede cambiar muchísimo.
El plastisol se utiliza como recubrimiento superficial: puede colorearse y tener texturas. Es
resistente a la abrasión, la corrosión y la electricidad. Mediante distintos estabilizantes y aditivos
puede mejorar su resistencia a la luz, al calor o adquirir propiedades antiflama (retardantes de
llama), para cubrir gran variedad de especificaciones.
También se utiliza para la creación de equipo médico (por ejemplo bolsas de venoclisis),
mangueras, juguetes, pieles sintéticas, suelas de zapatos, compuesto selladores en tapas plásticas
y metálicas, estampados y pinturas.

Tintas plastisol

Composición
Los plastisoles están compuestos de:
Resinas: de homopolímeros de dispersión, de suspensión y de emulsión.
Estabilizantes térmicos: carbonatos, silicatos de calcio, de mezclas de metales (Ba, Cd, Zn, Ca y
Pb) y estearatos de sales metálicas (Ca, Zn, Al, Mg y Li).
Coestabilizadores térmicos: Aceite epoxidado de soya y fosfitos.
Plastificantes: Monoméricos como ftalatos, adipatos orgánicos, fosfatos, citratos y poliméricos
como siliconas, los sebacatos, glutaratos.
Cargas: óxido de titanio, óxido de plomo, carbonatos de calcio, caolines, perlas de vidrio y talcos.
Retardantas a la flama: Trióxido de antimonio y bromados.
Agentes espumantes: Físicos (silicones), químicos (azodicarbonamidas)
Absorbedores de luz: benzofenonas y derivados del ácido salicílico
Antiestáticos: compuestos cuaternarios de amonio, ésteres fosfóricos y ésteres de polietilenglicol
Lubricantes: ácido esteárico
Biocidas: compuestos trialquilestanosos
Modificadores reológicos: ésteres grasos del etilenglicol.
Pigmentos: pigmentos metálicos de aluminio, cobre, oro y bronce y otros metálicos combinados,
como organo-metálicos de Cd, Cu, Ba, etc.
Solventes: mezclas de MEC, MIBC y otros como toluolxilol, etc.
Además los plastisoles pueden contener: Dispersantes, promotores de adherencia, agotadores,
desmoldantes, desecadores, aromatizantes y deodorizantes.

Usos y moldeo

Serigrafía
El plastisol se utiliza como tinta para serigrafía a textiles. Los plastisoles son las tintas más
comúnmente utilizadas para la impresión de diseños de prendas de vestir, y son particularmente
útiles para la impresión de gráficos opacos en telas oscuras.
Las tintas de plastisol no son solubles en agua. La tinta está compuesta de PVC en suspensión en
una emulsión plastificante, y no se secará si se deja almacenada durante períodos prolongados.
Debido a la comodidad de no tener que lavar el diseño después de imprimir, las tintas de plastisol
se pueden utilizar sin una fuente de agua corriente.
Las tintas plastisol no se seca, sino que debe ser curada. El curado se puede hacer con un secador
flash, o más económico, en un horno. La mayoría de plastisoles necesitan llegar a una temperatura
de unos 180 grados centígrados (350 Fahrenheit) para la curación completa. Plastisol tends to sit
atop the threads instead of soaking into them, giving the print a raised, plasticized texture. Plastisol
tiende a asentarse encima de los tejidos en lugar de impregnarlos, dando la impresión de relieve y
textura plastificada.

Estampado sobre remera

Slush molding
El plastisol se utiliza para el proceso de slush molding o moldeo por vaciado. Es una técnica de
moldeo en los cuales se utilizan moldes huecos de metal. Es un método de conformación de
plásticos similar al rotomoldeo. Cuando las cavidades del molde están abiertas, este se llenan con
el plastisol, el molde cerrado se hace girar enérgicamente, se centrífuga a alta velocidad, para
forzar al vinilo líquido a llegar a todos los detalles finos en el interior del molde. A continuación, el
molde de metal se coloca en una solución de calefacción, por lo general una sal industrial
calentada a unos 400°F. Se cocina el vinilo líquido durante unos segundos. El molde se retira de la
solución de calefacción y el resto del líquido se elimina del interior del molde. Esto deja una fina
capa de vinilo en el interior del molde de metal. El molde se coloca de nuevo en el sistema de
calefacción de tres a cuatro minutos para el curado. Después de curado, el molde se retira de
nuevo de la solución de calefacción, se enfría con agua y se colocan sobre una rejilla. Mientras que
la pieza de vinilo todavía está caliente en el molde, es muy flexible y puede ser removido del molde
con una pinza. Cuando las piezas se enfrían, se vuelven más rígidas y están listos para su uso.

Botas de PVC

Rotomoldeo
Otro proceso que permite obtener piezas a partir de un plastisol es el moldeo rotacional. En este,
una cantidad medida de plastisol se introduce en un molde hueco metálico y se hace girar
lentamente en dos ejes (rotación angular de dos ejes) mientras se calienta para producir el curado
del vinilo. Luego el molde se enfría, se abre y se retira la pieza conformada. La cantidad de plastisol
que se agrega en el molde dependerá del tamaño del molde y del espesor de pared que se desea
obtener en la pieza conformada. El calentamiento en general se realiza en hornos especiales y el
enfriamiento mediante corriente de aire o simplemente dejando el molde enfriar a temperatura
ambiente. Por este proceso se obtienen pelotas y juguetes.
 Bulbo de PVC

Recubrimiento por inmersión

Los plastisoles son útiles para el recubrimiento vinílico por inmersión de piezas metálicas, tales
como, mangos de herramientas, utensilios de cocina, conectores eléctricos, etc. Para ello, la pieza
precalentada se sumerge hasta donde se desea que exista recubrimiento en una cuba conteniendo
plastisol. Al retirar la pieza, queda adherida una capa de plastisol. Luego se introduce la pieza en
horno para el curado final. El proceso se puede repetir para formar varias capas vinílicas con
diferentes características o simplemente para engrosar el recubrimiento. En este caso, el plastisol
no contiene desmoldante puesto que se busca la adherencia del plástico a la pieza. En general se
realiza una limpieza y una imprimación en la parte de la pieza que se desea el recubrimiento.

Mango de herramientas

Recubrimiento de telas

Se deposita una capa de plastisol (pasta más o menos viscosa obtenida por la dispersión de PVC
emulsión en plastificantes) sobre un soporte tejido de fibras naturales o sintéticas, telas o papel. La
capa depositada se gelifica en un horno de gelificación o estufa.

Este tipo de proceso emplea la mayor parte de los plastisoles que se producen. Esta técnica
permite la fabricación de una variada gama de productos terminados como cueros sintéticos para
vestimenta y calzado, bolsas, muebles, manteles impermeables para mesas, lonas, cintas
transportadoras, papeles para decoración de paredes y alfombras, entre otros.
 Tela con recubrimiento vinílico

Moldeo por inmersión

En este proceso, un molde metálico precalentado se sumerge en el plastisol para formar una capa
de vinilo en el mismo. Posteriormente el molde se retira y se cura el plastisol en un horno. El molde
con la capa vinílica se enfría por inmersión en agua y se retira entonces la pieza conformada de
PVC del molde. Mediante este método se obtienen guantes, tapas flexibles, dedales, tapones, etc.

Guantes

Fuentes:
www.aapvc.org.ar
www.stockcap.com
www.aapvc.com
es.wikipedia.org
www.sinclair-rush.com
www.stockcap.com
www.aniq.org.mx
www.printop.com
www.polyone.com
Introduction to Manufacturing Processes – J.A. Schey.
Tecnologia de polímeros – Beltrán. Marcilla

Elastómeros termoplásticos (TPE)

Introducción

Los elastómeros termoplásticos (TPE), a veces referidos como cauchos termoplásticos, son una
clase de copolímeros o una mezcla física de polímeros (usualmente un plástico y un caucho) los
cuales se comportan con las mismas propiedades de los termoplásticos y de los elastómeros.
Mientras que la mayoría los elastómeros son termoestables, los termoplásticos son, en contraste,
relativamente fácil de moldear por los métodos habituales de transformación, como por ejemplo,
por moldeo por inyección. Los elastómeros termoplásticos muestran las ventajas típicas de ambos
materiales. La diferencia principal entre elastómeros termoestable y elastómeros termoplásticos es
el tipo de reticulación en sus estructuras. De hecho, la reticulación es un factor crítico estructural
que contribuye a impartir altas propiedades elásticas. La reticulación en polímeros termoestables
es un enlace covalente creado durante el proceso de vulcanización. Por otro lado, la reticulación en
los polímeros elastómeros termoplásticos es un débil enlace dipolo o enlace por puente de
hidrógeno o tiene lugar en una de las fases del material.

No fue sino hasta la década de 1950, cuando los polímeros termoplásticos de poliuretano llegaron
a estar disponible, que convirtió a los TPE en una realidad comercial. Durante la década de 1960
los copolímeros en bloque de estireno estuvieron disponibles, y en la década de 1970 una amplia
gama de elastómeros termoplásticos llegaron a la escena. El uso mundial de TPE (680.000
toneladas / año en 1990) creció en un orden del 9% anual.

Tipos de TPE
Hay seis clases genéricas de TPE comerciales: copolímeros estirénicos en bloque, las mezclas de
poliolefinas elastoméricas, aleaciones (TPE-V o TPV), los poliuretanos termoplásticos, copoliéster
termoplástico y poliamidas termoplásticas. Ejemplos de productos TPE que provienen del grupo de
copolímeros en bloques son: Arntitel (DSM), Engage (Dow), Hytrel (Du Pont), Dryflex y Mediprene
(ELASTO), Kraton (Shell).
Con el fin de calificar como un elastómero termoplástico, un material debe tener estas tres
características esenciales:
- La capacidad de ser estirado a alargamientos moderados y, tras la eliminación del esfuerzo,
volver aproximadamente a su forma original.
- Procesable como una masa fundida a una temperatura elevada.
- Ausencia de fluencia significativa.

Características
Los materiales de estireno-butadieno poseen una microestructura de dos fases debido a la
incompatibilidad entre los bloques de poliestireno y polibutadieno, el primero se separa en esferas
o varillas, dependiendo de la composición exacta. Con bajo contenido de poliestireno, el material
es elastomérico con las propiedades del polibutadieno predominando. Por lo general ofrecen una
gama mucho más amplia de propiedades que los cauchos reticulados convencionales, porque la
composición puede variarse para adaptarse a las necesidades de uso.
Los copolímeros de bloques pueden generar "microfases separadas" para formar nanoestructuras
periódicas, como en el copolímero en bloque de estireno-butadieno-estireno. El polímero es
conocido como Kraton y se utiliza para suelas de zapatos y adhesivos. El material es hecho por
polimerización viva de modo que los bloques son casi monodispersos, ayudando así a crear una
microestructura muy regular. Como la mayoría de los polímeros son incompatibles entre sí,
formando un polímero en bloques, dará lugar generalmente a la separación de fases, y el principio
ha sido ampliamente explotado desde la introducción de los copolímeros en bloques SBS,
especialmente cuando uno de los bloques es altamente cristalino. Una excepción a la regla de
incompatibilidad es el material Noryl, donde el poliestireno y el óxido de polifenileno (PPO) forman
una mezcla continua entre sí.
Otros TPE tienen dominios cristalinos donde un tipo de bloque se co-cristaliza con otro bloque en
las cadenas adyacentes, tales como cauchos en copoliéster, logrando el mismo efecto que en los
copolímeros de bloques SBS. Dependiendo de la longitud del bloque, los dominios son en general
más estable que el último debido a que la parte cristalina posee un punto de fusión superior. Ese
punto determina las temperaturas de tratamiento necesarias para dar forma al material, así como
las temperaturas de servicio finales de uso del producto. Tales materiales incluyen Hytrel
(copolímero de poliéster-poliéter) y Pebax (copolímero de nylon o poliamida-poliéter).

Ventajas
Los materiales TPE tienen el potencial de ser reciclable ya que pueden ser moldeados y
reutilizados como plásticos, pero tienen propiedades elásticas típicas de cauchos que no son
reciclables, debido a sus características termoendurecibles. Los TPE también requieren poca o
ningún compouding, sin necesidad de añadir agentes de refuerzo, estabilizantes o sistemas de
curación. Por lo tanto, las variaciones de lote a lote de los componentes están ausentes, lo que
lleva a la mejora de la consistencia tanto en materias primas como en los artículos fabricados. Los
TPE pueden ser fácilmente coloreados por la mayoría de los tipos de colorantes. Además, se
consume menos energía en su procesado y se puede lograr un control más estrecho de la calidad
del producto resultando en un beneficio económico.

Desventajas
Las desventajas de TPE relativos al caucho convencional o termoestable son el costo
relativamente alto de materias primas, incapacidad general para cargar TPE con rellenos de bajo
costo, tales como negro de humo (lo que impide que TPE se utilice en los neumáticos de
automóvil), pobre resistencia química y al calor. Si los TPE se funden a una temperatura elevada
por encima de lo especificado pierden su comportamiento elástico. Los TPE muestran un
comportamiento de deformación en el uso prolongado.

Estructura química
El entrecruzamiento entre las cadenas poliméricas hace posible que los elastómeros presenten
cierta elasticidad. Pero los polímeros entrecruzados no pueden ser fácilmente reciclados. Por lo
que los elastómeros termoplásticos despiertan un gran interés. La idea detrás de los elastómeros
termoplásticos es la noción de un entrecruzamiento reversible.
Los polímeros entrecruzados normalmente no pueden ser reciclados porque no funden. Y no
funden porque el entrecruzamiento mantiene unidas las cadenas, impidiendo que el material sea
capaz de fluir.
Aquí es donde interviene el entrecruzamiento reversible. Los retículos normales son covalentes,
uniendo químicamente a las cadenas poliméricas en una sola molécula. El entrecruzamiento
reversible emplea interacciones secundarias no covalentes para unir entre sí a las cadenas. Estas
interacciones incluyen los enlaces por puente de hidrógeno y los enlaces iónicos.
La ventaja de emplear interacciones no covalentes para formar retículos es que cuando el material
se calienta, los retículos se rompen. Esto permite que dicho material pueda ser procesado, y lo
más importante, reciclado. Cuando se enfría, los retículos vuelven a formarse.
Se han identificado dos métodos, ionómeros y copolímeros en bloque.

Ionómeros
Un ionómero es un polímero que contiene un ion (átomo que posee una carga eléctrica, ya sea
positiva o negativa). Pero un ionómero es algo más que un polímero con grupos iónicos. Cualquier
polímero con grupos iónicos es denominado un polielectrolito. Pero un ionómero es un tipo especial
de polielectrolito. En primer lugar, es un copolímero. Está formado por unidades repetitivas no
iónicas y pequeñas cantidades de unidades repetitivas conteniendo iones. Los grupos iónicos
constituyen menos del 15% del polímero.
Un ejemplo de un ionómero es el poli(etileno-co-ácido metacrílico). Este polímero es una sal sódica
o una sal de zinc (que aporta los iones) de copolímeros derivados del etileno y del ácido
metacrílico.

Las atracciones iónicas que se manifiestan, ejercen una gran influencia en las propiedades del
polímero. En un ionómero, las cadenas no polares se encuentran agrupadas y los grupos iónicos
polares se atraen entre sí. Esto permite que los ionómeros termoplásticos se comporten de modo
similar al de los polímeros entrecruzados o a los copolímeros en bloque.

Los ionómeros no son polímeros entrecruzados, sino un tipo de termoplástico llamado

entrecruzante reversible. Cuando se calientan, los grupos iónicos dejan de atraerse y las cadenas
comienzan a moverse libremente. A medida que la temperatura aumenta, las cadenas se mueven
más y más rápido y los grupos ya no pueden quedarse en sus lugares de partida. Esto hace que el
polímero adquiera las propiedades de un elastómero y la facilidad de procesado de un
termoplástico.
Existen un tipo especial de ionómeros utilizados para la fabricación de membranas
semipermeables. Las membranas constituidas por ionómeros se denominan específicamente
membranas selectivas de iones. Funcionan dejando pasar el agua, pero no los iones metálicos.
Una membrana selectiva de iones sumamente específica es un ionómero perfluorosulfonato, que la
DuPont llama Nafion.

Copolímeros en bloque
Un elastómero termoplástico también puede ser obtenido mediante un copolímero en bloque. Un
copolímero es un polímero constituido por más de una clase de monómero, es decir, a partir de dos
o más comonómeros. Un copolímero en bloque es un copolímero en el cual los comonómeros se
encuentran separados en largas secciones de la cadena polimérica principal. Cada una de estas
secciones, llamadas bloques, se ve como si fuera una especie de homopolímero.

Un elastómero termoplástico muy común que es un copolímero en bloque es el caucho SBS. SBS
es la abreviatura en inglés de estireno-butadieno-estireno, puesto que dicho copolímero está
constituido por una corta cadena de poliestireno, seguida por otra larga cadena de polibutadieno y
finalmente por otra corta cadena de poliestireno. Si pudiéramos extender una cadena de SBS, se
vería como en la figura de abajo.

Debido a la incompatibilidad existente entre el poliestireno y el polibutadieno, los bloques de

poliestireno tienden a agruparse entre sí, al igual que los bloques de polibutadieno. Cada bloque de
polibutadieno posee un bloque de poliestireno en cada extremo y los distintos bloques de
poliestireno de la misma molécula de SBS no forman parte necesariamente del mismo clúster
(agrupación). Esto quiere decir que los distintos clústers de poliestireno se mantendrán unidos
entre sí por los bloques de polibutadieno.
Los clúster de poliestireno actúan como reticulantes para los bloques de polibutadieno. Y al igual
que los clústers iónicos de los ionómeros, las agrupaciones de poliestireno se romperán cuando el
SBS es calentado, de modo de poder ser procesado y reciclado como un polímero no
entrecruzado.
También puede fabricar un elastómero termoplástico empleando un copolímero en bloque
constituido a partir de una sola clase de monómero. Esto debido a que se puede fabricar
polipropileno en el cual existan bloques de distinta tacticidad. Puede hacerse polipropileno a partir
de bloques atácticos empleando una polimerización catalizada por metalocenos.

Los bloques se separan tal como lo hacen en el caucho SBS. Y esto es posible porque los bloques
isotácticos forman cristales, mientras que los atácticos son amorfos. Se comporta como un
elastómero por las mismas razones que el caucho SBS. El resultado es algo similar a la figura
siguiente.

Procesamiento
Los dos métodos de fabricación más importantes con TPE son moldeo por extrusión y moldeo por
inyección. El moldeo por compresión se utiliza muy poco. La fabricación mediante moldeo por
inyección es extremadamente rápida y muy económica. Tanto el equipo y los métodos utilizados
normalmente para el moldeo por extrusión o inyección de un termoplástico convencional son
generalmente adecuados para TPE. Los TPE también pueden ser procesados por moldeo por
soplado, termoconformado y soldadura por calor.

Aplicaciones
Los TPE se utilizan cuando los elastómeros convencionales no pueden proporcionar la gama de
propiedades físicas necesarias en el producto. Estos materiales encuentran gran aplicación en el
sector de la automoción y el sector de los electrodomésticos para el hogar. Además el TPE
copoliéster se utilizan en pistas de motos de nieve en las que la rigidez y la resistencia a la abrasión
es un lujo. Son también ampliamente utilizados para catéteres, en donde los copolímeros en
bloque de nylon ofrecen una suavidad ideal para los pacientes. Mezclas termoplásticas de silicona
y olefinas se utilizan para la extrusión de perfiles de burletes para el vidrio automóviles.
Copolímeros en bloque de estireno se utilizan en las suelas de zapatos por su facilidad de
procesamiento, y es ampliamente usado como adhesivo. Los TPE se utilizan normalmente para
hacer bujes de suspensión para componentes de automóviles, debido a su mayor resistencia a la
deformación cuando se compara con bujes de goma regulares. Es utilizado por algunos fabricantes
de copas menstruales. Los TPE también está encontrando más y más usos como una chaqueta de
cable eléctrico / aislamiento interior. Los TPE se utilizan también en algunos cables de los
auriculares. Otro uso muy difundido es en mangos de cepillos de dientes y maquinillas de afeitar
descartables obtenidos mediante inyección bi-componente. También se utiliza en mangos de
herramientas, tales como martillos y desarmadores, para un mejor agarre.

Suela de zapatilla de TPE

Mango de palo de golf

 Distintos productos que contienen TPE

Fuentes:
Polymer - Lewis y Price
Modern Plastic - Introduction to TPEs
http://en.wikipedia.org
http://www.glstpes.com
http://pslc.ws

EXTRUSIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS

Extrusión
Definición: La palabra extrusión proviene del latín "extrudere" que significa forzar un
material a través de un orificio. La extrusión consiste en hacer pasar bajo la acción de la
presión un material termoplástico a través de un orificio con forma más o menos compleja
(hilera), de manera tal, y continua, que el material adquiera una sección transversal igual
a la del orificio. En la extrusión de termoplásticos el proceso no es tan simple, ya que
durante el mismo, el polímero se funde dentro de un cilindro y posteriormente, enfriado en
una calandria, Este proceso de extrusión tiene por objetivos, proceso que es normalmente
continuo, usarse para la producción de perfiles, tubos, películas plásticas, hojas plásticas,
etc.
Ventajas y restricciones:
Presenta alta productividad y es el proceso más importantes de obtención de formas
plásticas en volumen de producción. Su operación es de las más sencillas, ya que una
vez establecidas las condiciones de operación es de las más sencillas, ya que una vez
establecidas las condiciones de operación, la producción continúa sin problemas siempre
y cuando no exista un disturbio mayor. El costo de la maquinaria de extrusión es
moderado, en comparación con otros procesos como inyección, soplado o Calandrado, y
con una buena flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de hacer inversiones
mayores.
La restricción principal es que los productos obtenidos por extracción deben tener una
sección transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lámina) o periódica
(tubería corrugada); quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares o no
uniformes. La mayor parte de los productos obtenidos de una línea de extrusión requieren
de procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el artículo, como en el caso
del sellado y cortado, para la obtención de bolsas a partir de película tubular o la
formación de la unión o socket en el caso de tubería.

Aplicaciones Actuales:
A continuación, se enlistan productos que encuentran en el mercado, transformados por el
proceso de extrusión:
- Película tubular
Bolsa (comercial, supermercado)
Película plástica para uso diverso
Película para arropado de cultivos
Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumos

-Tubería
Tubería para condición de agua y drenaje
Manguea para jardín
Manguera para uso médico
Popotes Recubrimiento
Alambre para uso eléctrico y telefónico

-Perfil
Hojas para persiana
Ventanería
Canales de flujo de Agua

-Lámina y Película Plana

Rafia
Manteles para mesa e individuales
Cinta Adhesiva
Flejes para embalaje

-Monofilamento
Filamentos
Alfombra (Filamento de las alfombras)

Descripción del Proceso:

Dentro del proceso de extrusión, varias partes debe identificarse con el fin de aprender
sus funciones principales, saber sus características en el caso de elegir un equipo y
detectar en donde se puede generar un problema en el momento de la operación.
La extrusión, por su versatilidad y amplia aplicación, suele dividirse en varios tipos,
dependiendo de la forma del dado y del producto eximido.
Así la extrusión puede ser:

De tubo y perfil

De película tubular
De lámina y película plana

Recubrimiento de cable

De Monofilamento
Para pelletización y fabricación de compuestos

Independientemente del tipo de extrusión que se quiera analizar, todos guardan similitud
hasta llegar al dado extrusor. Básicamente, una de extrusión consta de un eje metálico
central con alabes helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado dentro de un cilindro
metálico revestido con una camisa de resistencias eléctricas.
En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la materia prima,
donde se instala una tolva para la materia prima, donde se instala una tolva de
alimentación, generalmente de forma cónica; en ese mismo extremo se encuentra el
sistema de accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un sistema de reducción
de velocidad.
En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y el dado que forma finalmente
plástico.

Descripción del equipo

Tolva: La tolva es el depósito de materia prima en donde se colocan los pellets de
material plástico para la alimentación continua del extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseños mal
planeados, principalmente en los ángulos de bajada de material, pueden provocar
estancamientos de material y paros en la producción.
En materiales que se compactan fácilmente, una tolva con sistema vibratorio puede
resolver el problema, rompiendo los puentes de material formados y permitiendo la caída
del material a la garganta de alimentación.
Si el material a procesar es problemático aún con la tolva con sistema vibratorio puede
resolver el problema, rompiendo puentes de material formados y permitiendo la caída del
material a la garganta de alimentación.
Si el material a procesar es problemático aún con la tolva en vibración, la tolva tipo
crammer es la única que puede formar el material a fluir, empleando un tornillo para lograr
la alimentación,
Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad del material que está siendo
procesado, sustituyen a equipos de secado independientes de la máquina. En sistemas
de extrusión con mayor grado de automatización, se cuenta con sistemas de transporte
de material desde contenedores hasta la tolva, por medios neumáticos o mecánicos.
Otros equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes o
magnetos para la obstrucción del paso de materiales ferrosos, que puedan dañar el
husillo y otras partes internas del extrusor.

Barril o Cañón: Es un cilindro metálico que aloja al husillo y constituye el cuerpo principal
de una máquina de extrusión, conforma, junto con el tornillo de extrusión, la cámara de
fusión y bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la carcaza que envuelve al tornillo.
El barril debe tener una compatibilidad y resistencia al material que esté procesando, es
decir, ser de un metal con la dureza necesaria para reducir al mínimo cualquier desgaste.
La dureza del cañón se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y cuando es
necesario se aplican métodos de endurecimiento superficial de las paredes internas del
cañón, que son las que están expuestas a los efectos de la abrasión y la corrosión
durante la operación del equipo.
El cañón cuenta con resistencias eléctricas que proporcionan una parte de la energía
térmica que el material requiere para ser fundido. El sistema de resistencias, en algunos
casos va complementado con un sistema de enfriamiento que puede ser flujo de líquido o
por ventiladores de aire. Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un tablero,
donde las temperaturas de proceso se establecen en función del tipo de material y del
producto deseado.
Para la mejor conservación de la temperatura a lo largo del cañón y prevenir cambios en
la calidad de la producción por variaciones en la temperatura ambiente, se acostumbra
aislar el cuerpo del cañón con algún material de baja conductividad térmica como la fibra
de vidrio o el fieltro.
En el diseño de todo cilindro de extrusión se busca:
1) Máxima durabilidad.
2) Alta transferencia de calor.
3) Mínimo cambio dimensional con la temperatura.
En la fabricación de cilindros de extrusión tales exigencias logran ser cubiertas utilizando
materiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras de propósito general, procesamiento
de PEAD y PEBD), Xaloy 800 (para el procesamiento de PELBD), ó Xaloy 306 (para
productos corrosivos, como los copolímeros ácidos).
Husillo: Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los polímeros, el
husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la industrial plástica hasta el grado
de convertirse en la parte que contiene la mayor tecnología dentro de una máquina de
extrusión.
Por esto, es la pieza que en el alto grado determina el éxito de una operación de
extrusión. Con base al diagrama, se describen a continuación las dimensiones
fundamentales para un husillo y que, en los diferentes diseños, varían en función de las
propiedades de flujo de polímero fundido que se espera de la extrusora.

Cilindros con Zonas Acanaladas: Son cilindros de extrusión que poseen una superficie
interna con canales de formas específicas. Zonas acanaladas ubicadas en la etapa de
alimentación de los cilindros de extrusión, suelen ser utilizadas para favorecer el
procesamiento de resinas de bajo coeficiente de fricción (Ej.-HMW PEAD y PP). Para ser
transportado hacia adelante, el material no debe girar junto con el tornillo, o al menos debe girar a
una menor velocidad que el tornillo. La única fuerza que puede evitar que el material de vueltas
junto con el tornillo y, por tanto hacer que el material avance a lo largo de la camisa, es la fuerza de
arrastre o fricción entre el material y la superficie interna de la camisa. A mayor fricción menor
rotación del material junto con el tornillo y, por lo tanto, más movimiento hacia delante. El caudal
se hace tanto mayor cuanto mayor sea el coeficiente de rozamiento del sólido con la carcasa con
respecto al del sólido con el eje del tornillo. Por ello las carcasas de las extrusoras en la sección de
alimentación suelen “rasurarse” según las generatrices del cilindro.

Sección transversal de las zonas de alimentación

acanaladas

Existe un variado diseño de zonas de alimentación acanaladas; sin embargo, las de

canales de sección cuadrado maximizan el volumen de material alimentado. Las zonas de
alimentación acanaladas permiten controlar el coeficiente de fricción polímero-cilindro
mediante la geometría reduciendo la sensibilidad con respecto a la temperatura y las
propiedades termodinámicas de las resinas. Por otro lado, las zonas de alimentación
acanaladas permiten incrementar el volumen de la sección de alimentación, acelerando
así la fusión; con lo que se logran importantes aumentos en el caudal de extrusión (ver
tablas 1 y 2).
Con mayores precauciones que con los extrusores tradicionales, las secciones de
alimentación acanaladas deben mantenerse refrigeradas y aisladas del cilindro de
extrusión; para favorecer el desplazamiento axial del polímero.
Tabla 1. Caudales de extrusión de PEBD para maquinas con sección de alimentación lisa
y acanalada.

Tabla 2. Caudales de extrusión de PP para maquinas con sección de alimentación lisa y

acanalada.
En los cilindros con zonas de alimentación lisas (convencionales) las etapas de dispersión
y mezclado del tornillo se encuentran localizadas en la zona de dosificación (última
sección del tornillo); lo cual frecuentemente genera merma en la producción.
En cilindros acanalados los mejores resultados se han obtenido ubicando las etapas de
mezclado a dos tercios (2/3) de la longitud del tornillo. Esta ubicación promueve la
dispersión de aglomerados y la finalización de la fusión.

Control de la temperatura en los cilindros: Sistema de calentamiento del cilindro: El

calentamiento del cilindro se produce, casi exclusivamente, mediante resistencias
eléctricas.
El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre un 20-
30% del calor necesario para fundir la resina. Para suministrar el calor requerido, el
calentamiento suele ser de 25 a 50 vatios/in (38750 a 77500 W/m ).
2 2

Sistema de enfriamiento del cilindro: Aunque pueda lucir contradictorio, cada zona de
calentamiento del tornillo de la extrusora está acompañada, en la mayor parte de los
equipos comerciales, de un ventilador el cual permite el control de la temperatura
eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire sobre la superficie requerida. Los
ventiladores son accionados por controladores de temperatura que comandan la
operación de los calefactores eléctricos. Los ventiladores entran en operación cuando la
temperatura de una zona supera el punto prefijado, por efecto de:
a.- La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ej.- Durante el arranque
de la máquina).
b.- La generación excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado presentes en
el tornillo de la extrusora.
La temperatura de extrusión sólo puede ser controlada de manera precisa mediante la
acción combinada de las bandas de calentamiento eléctrico y los ventiladores de cada
zona.
Importancia de la temperatura en la fase de alimentación de la resina: Sistema de
enfriamiento de la garganta:
Con la mayor parte de los materiales poliméricos, y en especial las poliolefinas, es
necesario mantener la temperatura de la zona de alimentación al tornillo, conocida como
"garganta de alimentación", al menos a 50°C por debajo de la temperatura de fusión del
polímero. Una temperatura muy baja en la zona de alimentación impide que la fusión de la
resina produzca la adhesión de la misma a la superficie del tornillo; minimizando el flujo
de material por arrastre, y por lo tanto el caudal extruído.
Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la temperatura de la garganta
en los límites deseados (Tm-50°C); sin embargo, en ambientes calientes y con equipos de
alto caudal de producción puede requerirse el uso de agua enfriada en torres o incluso,
refrigerada.

El Motor: El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de

suministrar la energía necesaria para producir: la alimentación de la resina, parte de su
fusión (70 a 80%), su transporte y el bombeo a través del cabezal y la boquilla.
Los motores incorporados en las líneas de extrusión son eléctricos y operan con voltajes
de 220 y 440 V. Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente continua), ya
que permiten un amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de ruido y un preciso
control de la velocidad. Se recomienda que la potencia de diseño sea de 1 HP por cada
10 a 15 Ib/h de caudal, sin embarco para las aplicaciones fíe alto requerimiento de
mezclado esta relación puede llegar a ser de 1HP porcada 3a5 lb/h.
La velocidad alcanzada por los motores resulta más elevada que la requerida por el
tornillo. Las cajas reducen la velocidad hasta en un 20:1.

El Cabezal: El componente de la línea denominado cabezal, es el responsable de

conformar o proporcionar la forma del extrudado.
De forma detallada, los principales componentes de un cabezal para la extrusión son:
Plato rompedor y filtros: Constituyen el punto de transición entre la extrusora y el
cabezal. A estos componentes les corresponde una parte importante de la calidad del
material extrudado. El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a
romper con el patrón de flujo en espiral que el tornillo imparte; mientras que la función de
los filtros es la de eliminar del extrudado partículas y/o grumos provenientes de
impurezas, carbonización, pigmentos y/o aditivos, etc.
En lo que respecta a su diseño, el plato rompedor no es más que una placa cilíndrica horadada. Por
otro lado, las mallas deben ser fabricadas con acero inoxidable, ya que las compuestas con cobre o
bronce tienen un efecto catalítico sobre las reacciones termo-oxidativas. Torpedo: Algunos ca-
bezales de extrusión suelen presentar en el ducto de acople entre la extrusora y el cabezal, un
elemento que contribuye con la función del plato rompedor (modificar el patrón de flujo en espiral
a uno longitudinal). Por su geometría, a este dispositivo se le suele denominar torpedo.

Esquema de un torpedo de un cabezal de extrusión de película

tubular

Boquilla: La boquilla de extrusión es el componente del cabezal encargado de la conformación

final del extrudado. Se debe velar por que el polímero fluya, con volumen y velocidad de flujo
uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de manera de lograr espesores
uniformes. Los diseños actuales de boquillas presentan dos secciones claramente definidas. La
primera de estas secciones es conocida como: cámara de relajación; mientras que la segunda
puede ser llamada cámara de salida (die land). La cámara de relajación de la boquilla tiene como
propósito producir la desaceleración del material e incrementar el tiempo de residencia en la
boquilla de manera tal que el polímero relaje los esfuerzos impartidos por el paso a través de los
paquetes de filtros y el plato rompedor. La cámara de descarga (Die land) produce el formado del
perfil deseado con las dimensiones requeridas. Los parámetros básicos para la especificación de
una boquilla son:
El diámetro y la abertura de la salida, Adaptadores: Son requeridos cuando la boquilla no es
diseñada específicamente para un determinado extrusor. Debido a que los fabricantes de
extrusoras y boquillas no siempre son los mismos, el uso de adaptadores suele ser común.

Sección de una boquilla circular de

extrusión.

Alabes o Filetes o Paleta Pistón: Los alabes o filetes, que recorren el husillo de un
extremo al otro, son los verdaderos impulsores del material a través del extrusor. Las
dimensiones y formas que éstos tengan, determinará el tipo de material que se pueda
procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del equipo.
En un tornillo de extrusión se pueden distinguir tres zonas características: zona de
alimentación, zona de compresión y la zona de dosificación

Zona de Alimentación: En esta parte, los filetes (distancia entre el extremo del filete y la
parte central o raíz del husillo) son muy pronunciados con el objeto de transportar una
gran cantidad de material al interior del extrusor, aceptado el material sin fundir y aire que
está atrapado entre el material sólido.

Zona de compresión: los filetes del tornillo decrecen gradualmente (compactación) y se

expulsa el aire atrapado entre los pellets. Cumple la función de fundir y homogenizar el
material.

Zona de dosificación: Ejerce presión sobre el material para dosificarlo hacia el cabezal y
garantiza que el material salga de la extrusora homogéneo, a la misma temperatura y
presión.
a) Relación de Compresión: Como la profundidades de los alabes no son constantes, las
diferencias que diseñan dependiendo del tipo de material a procesar, ya que los plásticos
tienen comportamiento distintos al fluir. La relación entre la profundidad del filete en la
alimentación y la profundidad del filete en la descarga, se denomina relación de
compresión. El resultado de este cociente es siempre mayor a uno y puede llegar incluso
hasta 4.5 en ciertos materiales.
b) Longitud: Tienen una importancia especial; influye en el desempeño productivo de la
máquina y en el costo de ésta. Funcionalmente, al aumentar la longitud del husillo y
consecuentemente la del extrusor, también aumenta la capacidad de plastificación y la
productividad de la máquina. Esto significa que operando dos extrusores en las mismas
condiciones de rpm. y temperatura que sólo se distingan en longitud no tenga capacidad
de fundir o plastificar el material después de recorrer todo el extrusor, mientras que el
extrusor de mayor longitud ocupará la longitud adicional para continuar la plastificación y
dosificará el material perfectamente fundido, en condiciones de fluir por el dado.
Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad de mezclado y
homogeneización del material. De esta forma, en un extrusor pequeño la longitud es
suficiente para fundir el material al llegar al final del mismo y el plástico se dosifica mal
mezclado.
En las mismas condiciones, un extrusor mayor fundirá el material antes de llegar al final y
en el espacio sobrante seguirá mezclando hasta entregarlo homogéneo. Esto es
importante cuando se procesan materiales pigmentado o con lotes maestros (master
batch), de cargas o aditivos que requieran incorporarse perfectamente en el producto.
c) Diámetro: Es la dimensión que influye directamente en la capacidad de producción de
la máquina generalmente crece en proporción con la longitud del equipo. A diámetros
mayores, la capacidad en Kg/hr es presumiblemente superior. AI incrementar esta
dimensión debe hacerlo también la longitud de husillo, ya que el aumento de la
productividad debe ser apoyada por una mejor capacidad de plastificación.
Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el diámetro del equipo, y
con base en la estrecha relación que guardan entre sí, se acostumbre especificar las
dimensiones principales del husillo como una relación longitud / diámetro (L/D).
Comercialmente las relaciones L / D más comunes van desde 16:1 a 32:1. Fuera de este
rango también está disponible.

Extrusión de Película Tubular

Consiste típicamente en: extrusora, cabezal o dado, anillo de aire de enfriamiento,
dispositivo estabilizador o calibrador de película, dispositivo estabilizador o calibrador
película, dispositivo de colapsado de la burbuja, rodillo de tiro superior, embobinadora y
una torre estructural que soporta las partes anteriores.

a) Dado o Cabezal para película tubular. El cabezal de una línea de película soplada,
puede definirse como un núcleo y una envolvente cilíndricos y concéntricos, separados
por un espacio que puede oscilar entre los 0.6 y 3.8 mm, llamado abertura o tolerancia.
Ambas estructuras metálicas están controladas en temperatura por una serie de
resistencias eléctricas.
La función del cabezal es ofrecer al polímero fundido la forma de un tubo de pared
delgada de espesor constante a lo largo de su circunferencia, que se transforma en una
película por la acción de una expansión longitudinal y transversal al llegar a la zona de
formación de la burbuja.
De la construcción del cabezal para película tubular, las siguientes partes son de gran
importancia:
Ranura de Flujo Helicoidal: En el diseño de un cabezal, se observa la inconveniencia de
tener flujos totalmente longitudinales, ya que las partes sólidas que dividen el paso del
material y que son inevitables en el ensamble del cabezal, pueden producir líneas de
unión o soldadura visibles a la salida del cabezal.
Este defecto puede ser eliminado al practicar ranuras helicoidales en el cuerpo del mandril
o parte central del cabezal. Las ranuras que se promueven un efecto de movimiento
lateral del material, que en conjunto con el movimiento ascendente longitudinal, provoca el
desvanecimiento de cualquier defecto por la presencia de objetos estáticos previos y, por
consiguiente, homogeneiza la salida del material por el cabezal.
Tomillos de Calibración de Espesor Se utiliza para instalar de manera perfectamente
concéntrica las partes componente del cabezal, lo cual es indispensable después de una
labor de desensamble para su limpieza y mantenimiento.

b) Anillo de Enfriamiento: Por la acción del extrusor, el polímero fundido abandona el

cabezal, toma el perfil tubular de los labios del dado y continúa modificándose con un
estiramiento longitudinal por acción del tiro de unos rodillos superiores y una expansión
lateral por efecto de la presión del aire atrapado dentro de la burbuja.
Si el cabezal se encuentra uniformemente centrado y calentado y el material sale
homogéneo, la película se forma con un espesor y diámetro constante.
El material extruído recibe un enfriamiento superficial mediante una corriente de aire
proveniente del dispositivo llamado anillo de enfriamiento.

El anillo de enfriamiento cumple con las siguientes funciones:

Llevar el material fundido al estado sólido
Estabilizar a la burbuja en diámetro y forma circularReducir la altura de la burbuja
En ciertos casos, proporcionar claridad a la película, deteniendo la cristalización del
polímero
Mejorar la productividad.

Las variables a controlar para llegar al mejor enfriamiento de la película son:

Volumen del aire
Velocidad del aire
Dirección del aire
Temperatura del aire
Los diseños de anillos de enfriamiento son variados, dependiendo del tipo de material que
se vaya a procesar. Los diseños más complicados son los anillos con una y dos etapas de
enfriamiento, que se eligen según los requerimientos de enfriamiento del proceso.
También en la parte de enfriamiento de la burbuja existen equipos con la opción de
enfriamiento interno del producto. Es conveniente aclarar que el aire que se encuentra en
el interior de la burbuja, en equipos convencionales, se mantiene sin reemplazo durante
toda la operación de producción. Esto provoca que el enfriamiento principal sólo ocurra
por la acción del anillo de enfriamiento.
En la operación de equipos con enfriamiento interno, el área de contacto se duplica,
permitiendo aumentos de productividad del 30 al 59%, aunque se requiere de un cabezal
especial y un segundo compresor para abastecer el enfriamiento interno.
c) Unidades de Calibración: Las unidades de calibración ó dispositivos que controlan el
diámetro de la burbuja se requieren cuando se trabaja con la opción de enfriamiento
interno. Estas unidades constan de pequeños rodillos soportados por ejes curvos
dispuestos alrededor de la burbuja y mantienen constantemente las dimensiones de ésta.
Adicionalmente, un sensor de diámetro colocado justo arriba de la línea de enfriamiento,
manda una señal para aumentar o reducir el volumen de aire; con ellos se puede lograr
diferencia de 0.2 mm en el diámetro.
Una ventaja más de la circulación interna de aire es la reducción de la tendencia de la
película a adherirse o bloquearse internamente, gracias a la remoción de ciertos volátiles
emitidos por el polímero caliente.
En los equipos sin enfriamiento interno, debido a que la cantidad de aire en el interior de
la burbuja es constante, generalmente no requieren más ajustes ocasionales de
introducción o extracción de aire, para llevar la película nuevamente a las dimensiones
específicas. En este caso, las variaciones en la temperatura ambiente a los largo del día,
pueden provocar ligeras variaciones en el diámetro. Cuando un mayor control de
dimensiones sea requerido, se puede usar la unidad o canasta de calibración.

d) Unidad de Tiro: Incluye un marco para colapsado de la burbuja y un rodillo de presión

y jalado de la película, que al igual que el embobinador, son partes que no influyen en la
productividad de una línea de extrusión, pero tienen influencia en la calidad de formado de
la bobina de película.
La primera parte de la unidad de tiro que tiene contacto con la película es el marco de
colapsado que tiene la función de:
-Llevar a la película en forma de burbuja a una forma plana por medio de una disminución
constante del área de paso
-Evitar que durante el colapsado de la burbuja se formen pliegues o arrugas.

El marco de colapsado puede fabricarse de diversos materiales que van desde tiras de
madera hasta rodillos de aluminio u otros metales. Los parámetros principales para el
buen desempeño de la unidad de colapsado es la fricción entre la película, el marco y los
ángulos de colapsado de la burbuja.

e) Rodillos de Tiro: Aunque no afectan la productividad de la línea de extrusión, influyen

en la calidad de la película final, ya que debe tirar uniformemente para no provocar
variaciones en el espesor. La película debe oprimirse con la firmeza necesaria para evitar
la fuga de aire que pueda causar un descenso en el diámetro final. Para el logro de esta
última función, uno a ambos rodillos son de acero recubierto con hule y uno de ellos está
refrigerando.

f) Embobinadotes: Las unidades de embobinado de película, son dispositivos para la

capacitación del material producido para suministrarlo a máquinas de procesado final
como impresoras, cortadoras, selladoras, etcétera.
Existen básicamente dos tipo de embobinadotes
- De contacto
- Centrales

Embobinadores de Contacto: En el embobinador de contacto, el eje que porta el núcleo

sobre el cual se enrollará la bobina, llamado rodillo de película, no está motorizado, pero
gira por la transmisión del movimiento de otro rodillo (sobre el cual se recarga) que sí
cuenta con un motor accionador llamado rodillo de contacto.
El rodillo de contacto es fijo y puede estar cromado o recubierto con hule, mientras que el
rodillo de película no tiene un eje fijo y se mueve sobre un riel curvado que mantiene la
presión constante entre los rodillos.
Este tipo de embobinador es el de mayor uso en las líneas de película soplada. Sus
ventajas son: Simplicidad de operación y economía. Desventajas: Sólo produce bobinas
apretadas y tiene dificultad para producir rollos de película angosta de gran longitud.

Embobinadores Centrales: En los embobinadores centrales, el rodillo de la película está

motorizado, varía de velocidad al incrementarse el diámetro de la bobina, así como varía
el torque para mantener constante la tensión en el producto. Todas estas variaciones son
controladas por PC,
El uso de sistemas computarizados vuelve al enrollado central costoso, y en cierta forma,
más complicado de manejar en comparación con el embobinado de contacto. Entre las
ventajas del sistema de embobinado central está la producción de bobinas de baja tensión
de enrollado, que reduce la sensibilidad de los rollos al encogimiento post-enrollado.

Coextrusión de Película
El proceso de coextrusión de película tubular, cobra importancia por la gran versatilidad y
variedad de películas que se pueden obtener. Entre sus usos se encuentra la combinación
de propiedades de dos distintos polímeros para obtener un producto con la suma de sus
ventajas en una película Sándwich, para obtener un espesor menor y reducir el costo del
producto.
Las diferencias básicas entre una línea de extrusión de película y una co-extrusión, se
observan en la aparición de dos o más extrusores y la modificación del cabezal o dado
con la adición de más canales de flujo compatibilidad física y condiciones de extrusión
similares.
Cuando los polímeros que van a formar una película de varias capas tienen
compatibilidad física es posible que se unan sin la necesidad de utilizar sustancias
intermedias que funcionen con adhesivos. Por otra parte, si los materiales tienen
condiciones de extrusión parecidas se tendrán menos problemas en los diseños del
cabezal.
Aplicación de los Productos: A continuación, se enlistan algunos de los artículos
terminado más comunes que se producen en una línea película tubular:
-Bolsa comercial
-Bolsa para empaque
-Película para uso agrícola
-Bolsa desprendible para autoservicio
-Película encogible para embalaje
-Bolsa para transporte de basura
-Sacos industriales
-Otros
La lista anterior sólo pretende ilustrar usos generales, sin embargo, los usos específicos
son ilimitados, principalmente en el sector de envase, siendo el mercado que consume el
mayor volumen de plásticos.

Extrusión de tubo y perfil

Componentes de la Línea: Este proceso consta de una extrusora con un diseño de barril y
husillo adecuado al tipo de material que se quiera procesar. En la producción de tubo y
perfil, el plástico de uso más común es el Policloruro de Vinilo (PVC), aunque la tubería de
Polietileno es también usada por su bayo costo.
En el extremo del extrusor, un cabezal o dado conformará al polímero en estado plástico a
las dimensiones del tubo o perfil requeridos. Sin embargo, para asegurar la exactitud de
dimensiones del producto, se hace necesaria la instalación de la unidad de formación o
calibración, en el cual, el tubo o perfil adquirirá las dimensiones que aseguren los
posteriores ensambles o soldaduras que con ellos se hagan.
Una vez logradas las dimensiones del producto, una tina de enfriamiento remueve el calor
excedente, evitando cualquier deformación posterior del producto. Antes de la tina de
enfriamiento, no es posible aplicar ningún esfuerzo o presión al producto sin correr el
riesgo de provocarte una deformación permanente. Junto a la tina de enfriamiento, un
elemento de tiro aplica una tensión o jalado constante al material para que esté siempre
en movimiento. Por último, dependiendo de la flexibilidad del producto, una unidad de
corte o de enrollado prepara el producto para su distribución. A Continuación, se muestran
arreglos típicos de líneas de extrusión de tubería flexible, perfil y tubería.

a) Dado o Cabezal para la Tubería: Cuatro tipos de cabezal se pueden distinguir en los
equipos para la producción de tubería: el cabezal con mandril-araña, el cabezal mandril
en espiral, el cabezal con alimentación lateral y el cabezal con alimentación lateral y el
cabezal o dado con paquete de mallas. Cada uno de estos diseños proporciona diferente
patrones de flujo para el plástico, debiendo seleccionar el tipo más adecuado para evitar
efectos de degradación del polímero o defectos de calidad en el producto.
El cabezal con mandril-araña es empleado en el procesamiento de PVC; éste material por
su tendencia a la degradación, exige canales de flujo que no causen turbulencias ni
estancamientos de material.
b) Sistemas de Calibración de Tubería: Tienen la función de proporcionar al tubo el
diámetro especificado y la forma circular que el producto requiere. Se puede distinguir dos
tipos de sistemas de calibración, con base en la forma de la pared del tubo producido:
- Calibración para la tubería de pared lisa
- Calibración para tubería de pared corrugada

A su vez, cada uno de los sistemas anteriores se clasifica en los siguientes principios de
funcionamiento:
Calibración externa utilizando vacío
Calibración interna utilizando presión
Las cuatro combinaciones resultantes se explican con detalle a continuación.
c) Calibración de Tubería Pared Lisa:
Calibración por Vacío. Por el volumen de tubería que se produce por este método, es la
forma de calibración que se encuentra con mayor frecuencia. En este tipo de calibración,
el vacío provocado en la parte externa del tubo ocasiona una diferencia de presiones que
hace que el polímero, aún moldeable por la temperatura elevada a que se encuentra, se
mantenga en contacto con el tubo formador metálico, que tienen un diámetro interior igual
al diámetro exterior que se especifica para el producto.
La inmersión total o aspersión de agua de enfriamiento suministra la estabilidad fila para
evitar deformaciones posteriores.
Calibración por Presión. En la calibración externa por presión, el mismo efecto de
diferencia entre la presión exterior e interior del tubo plástico, promueve la formación del
tubo contra las paredes del tubo de calibración, con la diferencia de que en este caso es
aire el que se inyecta al interior del tubo que es extruído. La calibración externa por
presión puede lograr mejores efectos, pero requiere de un diseño especial del cabezal
para permitir la inyección de aire.

d) Calibración de Tubería Corrugada:

Calibración por Vacío. El proceso de formación de tubo corrugado por vacío tiene el
mismo principio que para el tubo liso; se diferencian en los formadores tienen la pared
ondulada y está en continuo movimiento, ya que el tubo no podría circular entre las
muescas de las piezas formadoras. Este tipo de tubería no es muy común, ya que se
utiliza principalmente en sectores industriales.
Calibración por Presión. En este tipo de calibración, el aire a presión penetra por
conductos practicados en el cabeza y se inyectan en el tubo extruído aún caliente. La
diferencia de presión provocada moldea la pared del plástico contra los formadores
móviles, proporcionando al producto el corrugado requerido. En este diseño, se observa
también el sello que impide parcialmente la fuga de aire de la zona de mayor presión,
pero pequeñas porciones de aire escapan entre las depresiones de la pared del tubo,
teniendo que ser repuesto constantemente para uniformizar la calidad del producto.
Sistemas con mayor complejidad como los que cuentan con mayor enfriamiento interno,
incrementan la productividad de estas líneas de extrusión.

e) Unidad o Tina de Enfriamiento: Tiene por objeto remover el calor excedente que la
tubería conserva a la salida del tanque de calibración. La importancia del enfriamiento,
radica en la estabilidad que adquiere el plástico para no deformarse al pasar por la unidad
de tiro, en donde el tubo se somete a presiones que podría producir alteraciones en la
forma circular requerida. Se puede encontrar dos tipos de tinas de enfriamiento:
Enfriamiento por esperado
Enfriamiento por inmersión

Enfriamiento por Espreado: El tubo pasa por la unidad de enfriamiento, que consiste en
una cámara donde numerosas boquillas instaladas rocían agua fría sobre la tubería. Este
enfriamiento es usado para tubería de gran diámetro donde las velocidades de producción
son bajas y la aspersión puede lograr un enfriamiento efectivo, por el tiempo de
permanencia elevado del producto dentro de este equipo.
Enfriamiento por Inmersión: En el enfriamiento por inmersión, el tubo pasa por una tina
llena de agua en constante enfriamiento; así se lleva acabo por un intercambio de calo
también constante. A diferencia del enfriamiento por esperado, la inmersión es usada para
tubería de diámetro, donde por las velocidades altas de extrusión se requiere de un
enfriamiento intenso.
En ambos métodos, algunos autores sugieren el cálculo exacto de la longitud de la tina de
enfriamiento, requiriendo datos como: diámetro, espesor, material de fabricación,
velocidad de producción de la tubería y temperatura de agua de enfriamiento. También es
común para los dos métodos, el uso de un enfriador y una bomba de recirculación, para
poder enfriar el agua que se calienta por el contacto con el plástico, se devuelve a la tina
de enfriamiento y se completa el ciclo.

f) Unidad de Tiro: Una vez terminado el paso por la unidad del enfriamiento, la tubería
pasa a la unidad del enfriamiento, la tubería pasa a la unidad de tiro donde se genera toda
la fuerza que mantiene el plástico en movimiento dentro de una línea de extrusión. Se
conocen tres tipos de unidades de tiro:
- Por Oruga
- De Bandas
- De Ruedas o Rodillos
De estos tipos de unidades, las dos primeras se prefieren cuando el artículo producido es
sensible a la presión, esto es, que pueda sufrir deformaciones bajo presiones moderadas
o en productos de grandes dimensiones. Los sistemas por rodillos, son más sencillos y
adecuados cuando es muy pequeña de área de contacto.

g) Unidades de Corte: Existen varios tipos de unidades de corte, diseñadas para

adecuarse al trabajo requerido en la producción de tubería flexible, la práctica común es
formar rollos, lo cual reduce el trabajo de corte, mientras que en la producción de tubería
rígida el corte del tubo debe hacerse con precisión en intervalos de longitud iguales.
Para la selección de unidades de corte de tubería rígida y flexible, será necesario tomar
en cuenta los siguientes factores:
- El diámetro y espesor de pared
- La materia prima utilizada
- La forma y calidad del corte
- La longitud del corte

De los puntos anterior, el diámetro y espesor de la pared con de mayor importancia.

Cuando se requiere un mejor terminado en el corte y aumentar la facilidad en el
acoplamiento de tramos de tubo se puede colocar un mecanismo que forma un chaflán a
la tubería.
El tipo de guillotina usado en el corte de tubería semirrígida como PEAD, PP ó PEBD, es
efectivo, pero puede conducir a ligeras deformaciones por acción de impacto de la
cuchilla.
En los cortes por sierras, las pequeñas denticiones que cortan la tubería provocan al
mismo tiempo la formación de pequeñas virutas que algunas veces permanece unidas al
tubo.
Cuando se requiere evitar la formación de estos residuos, se utilizan mecanismos donde
las cuchillas se insertan en la pared del tubo y giran a alta velocidad, produciendo sólo
una viruta que por su tamaño relativamente grande se desprende de la tubería.

h) Unidades de Enrollado: Se ocupa para materiales flexibles, que son los que no sufren
una deformación permanente por ser enrollados. La tubería de Poliolefinas y mangueras
de PVC flexible, son adecuadas para este proceso. A pesar de que no son sistemas muy
complicados, se debe observar las siguientes consideraciones al emplear un embobinador
de tubería:
· El diámetro del carrete embobinador en su núcleo, no debe ser menor a 20 - 25 veces el
diámetro exterior del tubo a enrollar, para evitar el colapsado en el producto,
· El diámetro exterior del carrete debe ser 10 a 20 cm. mayor que el diámetro exterior
formado por el producto enrollado.
Una sola estación de enrollado se puede usar con velocidades de extrusión menores a
2m/min., mínimo dos estaciones cuando se trabaje entre 2 y 20 m/min. y estaciones
automáticas y semiautomáticas a mayores velocidades.
Coextrusiones de Tubería:
Tiene su principal ventaja al poder usar materiales reciclados, pues produce tuberías en
cuya parte interior se extruye material reciclado y una cubierta exterior de material virgen
que conserva una buena apariencia del producto y contiene mayores cantidades de
aditivos para la protección a los ataques del medio ambiente.
En algunos usos eléctricos y de drenaje es válida esta práctica, ya que se pueden obtener
productos de menor costo con buenas propiedades para las aplicaciones a las que se
dirigen.
Otro tipo de coextrusión se presenta en la tubería corrugada, que requiere flexibilidad y
resistencia mecánica pero con un pared interior lisa para evitar los estancamientos de los
líquidos que se transporten.

Aplicaciones de los Productos:

La tubería obtenida por los métodos anteriores tienen los siguientes usos:
Tubería a presión (PVC, HDPE)
Tubería Conduit (PVC, HDPE)
Tubería de conducción de drenaje y desagüe
Tubería para drenaje doméstico (PV)
Tubería para instalaciones eléctricas (PVC, HDPE, LDP)
Tubería para gas (PVC, HDPE)
Mangueras (PVC)
Tubería para uso médico
Tubería para agua de riego
Tubería Industrial (PVC, HDPE, PP)
Tubería para conducción de agua potable (HDPE)

Extrusión de lámina y película en dado plano

El proceso de extrusión por dado plano ofrece algunas variantes con respecto a la
extrusión de película, siendo el método para obtener lámina para aplicaciones como
termo-formado (blister pack, skin pack (empaque al vacío), artículos desechables) y
láminas de varios espesores para diversos usos
Algunas características del proceso son: alta productividad, mejor enfriamiento y buen
control de las dimensiones y propiedades del producto obtenido.
Las partes más importantes en la extrusión por dado plano son:
Dado o cabezal
Rodillo de enfriamiento
Sistema de Tiro
Unidad de embobinado

Componentes de la línea
a) Dado o Cabezal:
En una línea de extrusión de película plana, el dado es la pieza esencial del sistema, ya
que otorga la forma que el polímero tendrá en su aplicación final. Para una correcta
uniformidad en el espesor de la película a la salida del dado, el factor fundamental es el
diseño y la distribución correcta de las temperaturas a lo largo del mismo, así como el
ajusta de los labios por donde el plástico fluirá y tomará su forma final. Debe considerarse
que el ancho máximo de los labios del dado, debido al efecto de "formación de cuello" a la
salida del dado y al recorte lateral, necesario para uniformizar los costado de la película.
Los diseños de dados para la producción de película plana y lámina son similares, es
posible distinguir tres tipos, con base en la forma del canal de distribución del polímero
fundido a la salida del dado. Los diseños diferentes son los encargados de transformar
secuencialmente el material fundido que avanza con un perfil cilíndrico en una lámina
rectangular plana, libre de tensiones y esfuerzos, para evitar deformaciones en el tiempo
de solidificación. Los tipos de colectores o canales de distribución que distinguen el
diseño de dado son:
Tipo “T" (normal y biselado)
Tipo "Cola de Pescado”
Tipo "Gancho para Ropa"
El último es el más recomendado, ya que muestra gran consistencia en la uniformidad de
distribución del flujo a pesar de cambios en las condiciones de operación. La desventaja
es el costo, ya que el diseño de alta tecnolgía de los canales de flujo eleva se precio en
comparación con los otros tipos.
Si se toman en cuenta aspecto de calidad y costo, el diseño de colector tipo "cola de
Pescado" es el más equilibrado, pero al igual que en el diseño tipo T, es necesario
agregar elementos mecánicos que permitan hacer ajustes a la distribución de flujos
cuando existan variaciones en las condiciones de proceso.
El diseño de "Gancho para Ropa", es usado preferentemente en operaciones en que la
calidad y uniformidad de espesor del producto sean aspectos importantes, mientras en el
otro extremo, el diseño de dato con colector T, tienen mejor aplicación en la producción de
recubrimientos y laminaciones con papel y/o aluminio, donde las variaciones en
uniformidad son prácticamente despreciables. Sumando a la incidencia del tipo de diseño
sobre el costo de un dado plano, se debe considerar el área en el dado sujeta a presión,
que es proporcional a la longitud de los labios de salida del dado.
Esta área, además de influir por el aumento en la cantidad de material de fabricación,
tiene otro aspecto importante: las áreas que son recorridas por el plástico fundido están
expuestas a grande presiones y, por ello, debe ser utilizados mecanismo de cierre del
dado de mejor desempeño, pero que también son más costosos. Estos efectos son más
críticos cuando se procesan materiales de alta viscosidad, se requiere el uso de sistemas
de cierre mecánico reforzado por pistones hidráulicos o por diseños de dados especiales
de mayor resistencia a presiones que tiendan a abrir los labios.
En dados de gran longitud de salida, el efecto de la presión causa el efecto llamado
"Concha de Almeja", que es una deformación en la zona central del dado donde se
presenta una mayor abertura por la deflexión de las paredes metálicas.
b) Sistema de enfriamiento:
Tomando una forma laminar al salir del dado, el polímero para por un corto tramo donde
no hay contacto, excepto con el aire ambiental hasta llegar al rodillo en donde empieza el
enfriamiento. En este punto, dos diferentes tipos de líneas de extrusión se pueden
distinguir:
- Para película (10 - 400 μm) (0.01 - 0.4 mm)
- Para lámina (0.2 - 2.5 mm)
Esta última división se puede emplear en casos prácticos pero no es una clasificación
definitiva, si se toma en cuenta que los criterios para distinguir una lámina de una película
se basan en el espesor y en la posibilidad de formar rollos sin daños ni deformaciones
permanentes, es característica sólo de las películas. Ya que esta última cualidad no fácil
de establecer en un espesor definido, sino que aumenta de manera paulatina, no es
imposible fijar un diferenciación exacta por espesor entre las películas y las láminas. Las
diferencias entre las líneas de producción de película plana y de lámina termoformable se
observan en la zona de rodillos de enfriamiento, donde el primer caso la película tienen
contacto en un solo lado al momento de unirse al rodillo enfriador, mientras en la lámina
termoformable, la resina cae entre dos rodillos que calibran el espesor final y permanece
unida al rodillo mayor para continuar enfriándose. El rodillo de enfriamiento requiere un
efectivo sistema de intercambio de calor; entre mejor y más rápido sea el enfriamiento,
mayor será la productividad y algunas propiedades físicas de la película, entre las que se
incluye la transparencia. Para un mejor efecto de enfriado, varios sistemas acompañan al
rodillo de enfriamiento:
- Cámaras de succión
- Cuchillas de aire
- Estabilizadores laterales
Cámara de Succión: Auxilia para lograr un buen contacto entre la película y el tambor de
enfriamiento, al crear un área de baja presión que jala a la película hacia el tambor,
además de remover cualquier volátil que pueda adherirse al tambor y ocasione la
reducción de la capacidad de enfriamiento.
Cuchilla de Aire: Debido a que mecánicamente seria difícil oprimir la película contra el
rodillo de enfriamiento, la cuchilla de aire realiza esta operación al lanzar una cortina de
aire a alta presión contra la película en el punto de contacto con el rodillo. Cuando se usa
el aire frío para la función, éste contribuye en parte con la remoción del calor excedente.
Estabilizadores Laterales: Son boquillas de aire que reducen el encogimiento de los
costado de la película.

c) Elementos Posteriores al Enfriamiento:

Ya estabilizado el polímero por el rodillo de enfriamiento, pasa por una serie de etapas
preparándolo para su acondicionamiento final. El camino del plástico ya moldeado incluye
rodillos libres, rodillos para eliminación de pliegues, medidor y controlador de espesor, un
sistema de tratamiento superficial para facilitar la impresión, equipo de corte y succión de
bordes.
Dependiendo de las especificaciones establecidas para el producto final, vario de los
equipos de corte longitudinal de las películas y de embobinado.

d) Equipos de Corte:
Dos tipos son utilizados: el corte lateral, para tener un producto con borde uniforme y el
corte central, cuando se requiere de películas de un ancho menor al que se produce en el
dado. En los corte laterales con funciones automatizadas, se cuenta con sistemas que
conduce el recorte a equipos que reducen su tamaño hasta dejarlo disponible para
reintroducirlo al extrusor.

e) Unidades de Enrollado:
Tienen la función de producir bobinas compactas y uniforme, pero generalmente la
película es usada en otros procesos como impresión y/o envase, el producto debe ser de
fácil procesamiento y uso, esto es, no presentar bloqueo y no estar excesivamente tenso.
Los procesos básicos de embobinado son:
- Embobinado por contacto
- Embobinado central
El embobinador por contacto, es usado para obtener rollos de película no sensible a la
tensión, mientras que el embobinador central, se usa cuando se requiere de rollos donde
se puede regular la compactación. Los detalles de estos equipos son básicamente los
mencionados para los bobinadores descritos en la sección de película tubular.

Coextrusión en dado Plano:

Al igual que cualquier otro producto coextruído, la producción de película o lámina con
distintas capas de dos o más materiales encuentra su principal diferencia con respecto a
una línea de extrusión simple, en la construcción del cabezal dado.
En el caso de película o lámina plana, se pueden distinguir tres formas distintas de
producción de coextrucciones, dependiendo de la forma en que los flujos de los distintos
materiales se encuentren para formar una sola estructura:
- Flujos separados dentro del cabezal y unión de materiales externa
- Flujos separados dentro del cabezal y unión en la salida
- Flujos completamente juntos dentro del cabezal.

a) Flujos Separados Dentro del Cabezal y Unión Externa: En este caso, cuando los
materiales aún caliente se unen fuera de cabezal, corren independientes dentro de éste e
incluso pasan al exterior por dos aberturas o labios diferentes, siendo posteriormente
unidos al contacto con el rodillo enfriador.
Puede ser instalado un rodillo que presiones y asegure la unión de los materiales, aunque
éste se vuelve indispensable sólo cuando una tercera capa de algún otro material frío se
agrega al sistema o cuando debido a las altas velocidades de extrusión, pequeñas
cantidades de aire pueden quedar atrapadas entre ambas capas. Para esta construcción
de cabezal, las ventajas se observan cuando se quiere procesar dos materiales de
propiedades de flujo muy diferente (principalmente temperatura de proceso), ya que el
diseño de los canales de flujo de cada material puede ser completamente distinto y
aislado térmicamente con relativa facilidad.
Entre las desventajas, sólo los dado con dos ranuras de salida son recomendables de
construir, ya que de tres en adelante se convierten en dados de extrema complejidad y
elevado costo.
Operativamente, el problema de manejar materiales distintos en un solo canal tiene el
inconveniente de controlar dos salidas de materiales independientes. Además, las
contradicciones laterales deben ser mínimas y la producción de humos entre las capas
extraídas puede generar problemas de calidad en la lámina final. Un factor adicional a
considerar, es que en la extrusión de películas muy delgadas que tienden a enfriarse
rápidamente, se pueden presentar problemas de baja adhesión.

b) Flujos Separados dentro del Cabezal y Unión Antes de Salir: En este tipo de dados,
los materiales llegan al cabezal y se distribuyen por colectores distintos, se unen antes de
abandonar el dado, teniendo éste una construcción de varias entradas con otros canales
de flujo y una sola ranura de salida.
En este tipo de coextrusión, los materiales que tienen distintas propiedades de flujo
pueden ser controlados y ajustado individualmente, mientras que un control total del
espesor se logra con mayor eficiencia al tener una sola ranura de salida. El aislamiento de
los canales individuales, es posible de lograr, pero es más complejo que en la
construcción del tipo mencionado en el inciso anterior. Como desventajas, además de los
problemas de aislamientos ya mencionados, se debe considerar que la construcción del
cabezal es compleja, aunque la introducción de hasta una curta capa es factible.

c) Flujos juntos dentro del Cabezal: Este tipo de coextrusión se puede realiza en
cabezales convencionales, con la inclusión de un adaptador que dosifica los diferentes
materiales para la formación de una sola comente. La ventaja de este tipo de
construcción, es que casi cualquier número de capas puede incluirse para obtener
láminas de aplicaciones muy especializadas, todo esto con una complejidad relativamente
menor a los métodos anterior. Como restricción, se debe tomar en cuenta que los
materiales deben tener propiedades Teológicas y temperaturas de proceso similares. Se
puede considerar que este es el sistema más usado en la producción de coextrusiones.
Aplicaciones de los Productos Película Plana (0.01 - 0.4 mm)
Laminaciones
Películas encogibles
Películas para envoltura
Películas para envases
Películas para bolsas
Películas para uso decorativo
Películas para pañal
Películas con relieve
Cintas adhesivas
Otras

Lámina Termo-formable (0.03 - 2.5 mm)

Cubiertas
Desechables
Blister Pack
Envases
Skin Pack
Coextrusiones
Envases de productos químicos
Envases de alimentos

Coextrusora: diámetro 15 a 45 mm (a modo de ejemplo)

Diámetro del husillo (mm) Relación L/D Motor (Kw) Producción (Kg/h) Observaciones

15 25 1.5 3 PE rayas tubo

20 25 2.2 6 PE rayas tubo

25 25 3 10 PE rayas tubo

30 25 4 18 Plastificado

45 25 11 50 Plastificado

Temperatura de la masa: Hemos visto que es importante mantener la temperatura de la

masa, antes de la entrada al cabezal, en un nivel bajo. Para un procesamiento
inmejorable con un tornillo de barrera, el perfil de temperatura de las zonas de la
extrusora debe ser del tipo "joroba" (“humped"). Esto es que la primera zona debe estar
caliente pero no tanto; la segunda zona debe estar muy caliente para fundir el material
rápidamente para disminuir desgaste del tornillo por fricción y el calor de cizallamiento;
luego cada zona que sigue debe estar más fría en forma progresiva; hasta que la última
zona esté relativamente fría.
Consideremos que la extrusora es el intercambiador de calor más eficiente de la Línea
porque cuenta con un sistema de enfriamiento forzado y el espesor de la capa de resina
es relativamente bajo.
Perfil de la temperatura de "Joroba" de una extrusora en °C.

Zona N°1 Zona N°2 Zona N°3 Zona N°4

180 240 220 220

Este es un perfil típico para una extrusora de cuatro zonas: 180 240 220 220 °C. Tener en
cuenta que cada diseño de tornillo es diferente por lo que el perfil de temperatura para
cada caso determinado debe establecerse para lograr los mejores resultados. Igualmente
se debe tener siempre en cuenta que la temperatura de la última zona no debe ser menor
que la temperatura de fusión del material, porque si lo es el polímero se solidificará en la
camisa de la extrusora si el tornillo deja de operar.
La comprensión de lo que realmente es la temperatura de la masa puede permitir a los
ingenieros de planta mejorar la calidad de sus productos finales. Una masa que no tiene
una gradiente de temperatura uniforme a través del flujo de la masa fundida tendrá
consecuentemente una gradiente no uniforme de viscosidad. Todos los diseños de
cabezales por sistemas de simulación de flujo con computadoras asumen una viscosidad
constante.

Recubrimiento de cable:

Componentes de la línea. En la industria de cables aislados, una amplia variedad de

productos hace que existan muchos tipos de configuraciones para líneas recubrimiento. A
pesar de la diferencias entre ellas, todas guardan una estrecha relación; la parte
fundamental de estos procesos se encuentra en el lado o cabezal y éste es común a
todos los tipos de recubrimiento.

a) Descripción del Dado: Para el proceso de recubrimiento de cable, se utiliza un

cabezal del tipo de sección anular, por su similitud con salidas de los cabezales para
película tubular y tubería. En el caso del proceso de recubrimiento de cable, el propósito
es aislar a un producto semi-terminado como el cable de cobre o la fibra óptica.
Recubrimiento por Presión: En este tipo de cabezal, el cable a recubrir se encuentra
envuelto por el plástico fundido bajo presión en el interior del dado. En este caso, la
adherencia del plástico al cable por las condiciones de presión y temperatura es muy
buena; en el caso de alambre trenzado, se asegura la penetración del plástico entre las
tramas metálicas. Para un mejor logro propósito de este propósito se puede crear un
vacío en la parte central del cabezal.
Recubrimiento por Tubo: En el dado para recubrimiento por tubo, se utiliza un dado
similar al usado en la producción de tubería, pero un diámetro muy pequeño. En la etapa
de recubrimiento, el pequeño tubo formado en el cabezal se contrae, disminuyendo un
poco su espesor y cubriendo la superficie del cable.
b) Elementos Posteriores al Cabezal: Todas las líneas deben tener después del cabezal
un sistema de enfriamiento, un elemento de tiro y un embobando, y adicionarles un
sistema de medición de espesores de pared, un probador de fuga de corriente y otros
sistemas de medición que dependerán de la especialidad que se esté trabajando.

Aplicaciones de los productos

Aislado de fibra óptica
Cable fino
Cables telefónicos
Cables sencillos o trenzados
Cable de alta tensión con Polietileno entrecruzado
Cable de alto Calibre.

Líneas de Pelletización y Producción de Compuestos.

Las líneas de mezclado y producción de compuestos, en términos generales cumplen con

las siguientes funciones: Mezclado y Homogenización de Polímeros con Aditivos
Estabilizadores de temperatura y radiaciones
Lubricantes de proceso
Plastificantes y modificadores de impacto
Colorantes
Cargas
Retardantes a la Flama
Agentes de entrecruzado
Agentes clarificantes
Otros
Incluso de Refuerzos Mecánicos en los Polímeros como:
Fibra de Vidrio
Fibra de Carbono

Otros Usos:
Aleación de polímeros compatibles para obtener un material de características deseadas
Homogeneización y obtención de condiciones de flujo deseadas en polímeros vírgenes
Formación de Perlas o "pellets", que es la forma más práctica que pueden tener las
resinas plásticas para su manejo, transportación y alimentación de la maquinaria de
moldeo final.
Filtración de polímeros que contengan sólidos y contaminantes insufribles
Mezclas de material virgen con reciclado
Eliminación de volátiles del polímero.
A principios de siglo, la maquinaria para formar compuestos para termoplásticos, tuvo su
punto de origen en los mezcladores y amasadores por lotes usados en el procesamiento
del hule, pero a causa del continuo desarrollo de la industria del plástico y de la necesidad
de compuestos de mejor calidad y de un mayor volumen de producción, las líneas de
"compounding" han logrado un elevado nivel de especialización y tecnificación.

Descripción de las líneas de Compuestos: Las líneas de formación de compuestos,

consisten en maquinaria de mezclado, amasado y equipo periférico para lograr el
producto requerido. La especialización de una línea de "compounding". Consiste en que el
conjunto de husillo - barril tenga un diseño adecuado que cumpla con las funciones de:
Plastificar - Mezclar y Homogeneizar - Dispersar - Remover volátiles - Filtrar - Pelletizar

Para lograrlo, se debe contar con un equipo con zonas localizadas de diferente rango e
intensidades de mezclado y corte del material plastificado. Los grados de mezcla y corte,
se obtiene con repetidos cambios del sentido del flujo líquido, separaciones de corrientes
e intercambios de capas de materiales en los diversos canales de un tornillo.
Generalmente, en la construcción de maquinaria para líneas de compounding, la
característica es usar motores de accionamiento de alta potencia, ya que el calor usado
en la plastificación del material debe provenir en mayor grado por la acción de fricción en
el mezclado que por los elementos calefactores exteriores.
Equipo Auxiliar
La mayor parte de los siguientes elementos son frecuentemente encontrados al observar
una línea de compuestos:
- Silos de almacenaje de materia prima de material (pellets) procesado o compuesto
- Unidad de premezclado continua o intermitente, que en ciertos casos mejoran
notablemente la eficiencia de la línea completa.
- Unidades de alimentación, que pueden ser tornillos alimentadores, bandas sinfín
gravimétricas, tolvas dosificadores, válvulas rotatorias, bombas de engrane, etc. Se eligen
según la precisión requerida en la alimentación y el estado físico del material alimentado
(grano, polvo, líquido, etcétera).
- Sistemas de protección contra objetos extraños basado en principios mecánicos,
inductivos o magnéticos.
- Sistemas de tamizados y cambio de tamiz para retención de partículas e impurezas que
pudieran pasar al extrusor.
- Unidades de pelletización con sistemas de transporte de pellets, neumáticos o por agua
- Enfriadores o secadores de pellets, dependiendo del sistema del transporte anterior
- Sistema de envasado del producto final
- Sistemas de control de temperatura del extrusor con calentamiento eléctrico o por aceite
y de enfriamiento con agua.
- Combas de vacío para extracción de volátiles del polímero.
- Paneles centrales de control de instrumentos.

Tipos de Línea de Compounding para Termoplásticos: Destacan cuatro técnicas de

manufactura de compuestos, con base en el tipo de resina que se procesa:
Para Poliolefinas
Para plásticos sensibles a la temperatura
Para Polímeros de Estireno
Para plásticos de ingenieria
a) Compounding de Poliolefinas
Se distinguen tres formas para producir compuestos de Poliolefinas, por el estado físico
de la resina que abandona el reactor donde se genera:
Para resina fundida
Para resina en solución
Para resina en Polvo
Líneas para Compounding de Resina Fundida: En este tipo de formación de
compuestos, la descarga directa del reactor en forma de masa fundida pasa a una
extrusor con un husillo de relación de 24 L/D y una configuración especial, o con husillo
gemelos co-rotantes donde las labores de aditivación, homogeneización y pelletizado
llevan a cabo remoción de gases para abatir las concentraciones de etileno residual hasta
50 ppm o menor. Aunque este tipo de maquinaria había sufrido un constante desarrollo
para satisfacer las crecientes demandas de LDPE hasta llegar a máquinas con una
producción de 20 a 30 ton/hr. El uso creciente de LDPE, obtenido como una solución o
como polvo, hace que el diseño de máquinas más productivas sea poco probable.
Líneas de Concentración de Soluciones: En la obtención de Poliolefina por el método
de solución, el principal obstáculo de un material procesable es la separación del
solvente, usado en la polimerización de la resina obtenida. Una solución a este problema
era la separación por agotamiento con vapor de agua, pero esto implicaba con vapor de
agua, pero esto implicada una costosa separación y purificación posterior del solvente,
que debe estar libre de agua para poder reutilizarse.
La mejor opción se encuentra en concentrar directamente mezclas de polímero al 85% en
extrusora, debido a la alta viscosidad del producto. Para algunos casos como el de la
resina de PEAD para grado inyección, la desgasificación se lleva en extrusores
monohusillo que operan en cascada, eliminando los volátiles durante la transferencia
entre ambos equipos.
Otros equipos de tornillos gemelos o multihusillo, son usados para Poliolefina de alta
viscosidad. Los equipos actuales para la aditivación y pelletización de resinas obtenidas
por solución, llegan a tener productividades de 15 ton/hr, con diámetros hasta de 460 mm.
Líneas para Compounding de Resina en Polvo: Este tipo de líneas tienen
productividades hasta 20 - 25 ton/hr, ligeramente menores que las líneas para resina
fundida, pero mayores a las concentración de soluciones. Han tenido poco desarrollo
tecnológico desde su creación, avanzado únicamente en el aspecto de velocidades de
producción.-El uso de equipos monohusillo, se encuentra limitado en capacidad, llegando
sólo a 5 ton/hr como máximo. En husillos gemelos, las máquinas con husillos engranados
y de giro contrario, tienen poca efectividad y debido a problemas de construcción no se
pueden diseñar máquinas de grande diámetros, ello limita la capacidad de producción. Sin
embargo, en sistemas de husillos gemelos no engranados de giro opuesto o engranado
de giro en el mismo sentido, se pueden lograr mayores diámetros, hasta de 380 mm y se
obtienen producciones máximas.
Pelletizadores para Poliolefina: Para la formación de perlas o pellets de Poliolefinas,
provenientes de los equipos de alta productividad mencionados, se usan equipos con
capacidad de 25 ton/hr. Un esquema del equipo de pelletización.
b) Compounding de Polímeros Sensible a la Temperatura: Al tratar sobre polímeros
sensibles a la temperatura, la atención principal se dirige al PVC que es el caso más
típico, pero también debe mantenerse presente a los Polietilenos entrecruzable,
espumable y algunos hules termoplásticos como miembros de este grupo. En el caso de
producción de compuestos de PVC, la mezcla de un mayor número de aditivos en
comparación con la Poliolefinas y por consecuencia, la necesidad de un trabajo de
incorporación de materiales más efectivo, encuentra la dificultad del manejo de una resina
que puede degradarse con facilidad. En el caso de extrusión de tubería o perfil de PVC
rígido, se prefiere premezclar la resina de PVC con los aditivos necesarios en
mezcladores de alta velocidad. Los polvos obtenidos de este equipo, son alimentados
directamente al extrusor donde el producto final será obtenido. Cuando el uso del material
pleiteado es necesario como en los casos de producción dé cable recubierto, suelas de
calzado con PVC plastificado, o botellas de compuesto de PVC rígido, es necesario el uso
de una línea de extrusión especializada para el mezclado y pelletización de los
componentes que, por complejidad del proceso, regularmente llegan a 3 ton/hr para
compuesto de PVC rígido y hasta 6 ton/hr para material plastificado. Paras las resinas de
PVC, en especial cuando se trate de PVC altamente sensible a la temperatura y al corte,
es necesario controlar estrictamente las condiciones de producción. Los tipos de equipo
más adecuados para el compounding de PVC incluyen:
- Extrusores con husillos gemelos engranados y de giro contrario.
- Plastificadores empleados específicamente para compuestos de PVC plastificado.
- Amasadores con unidades de descarga monohusillo.
- Extrusores planetarios con unidades de descarga monohusillo.
- Extrusores con husillos gemelos, engranados y de giro en el mismo sentido, con
unidades de descarga monohusillo.

c) Compounding de Polímeros de Estireno: Ya que el Poliestireno se obtiene como

material fundido por la mayor parte de los sistemas de polimerización, el trabajo de
pelletización se puede lograr con bombas de engranes para el transporte del material y
unidades de pelletización. Cuando además de la pelletización, se requiere de la
incorporación de plastificantes, lubricantes, colorantes u otros aditivos y una
desgasificación para remover monómero residual, es preciso el uso de maquinaria de
husillos. En la producción de compuestos de Polímeros de Estireno, la productividad de la
maquinaria empleada no sobrepasa generalmente las 3.5 ton/hr.

d) Compounding de Plásticos de Ingeniería: La producción de compuestos de plásticos

de ingeniería involucra a resinas termoplásticas como: PA, PC, ABS, POM, PMMA, PPO,
etc., además de plásticos termofijos y plásticos reforzados y cargados. Las operaciones
involucrada en el Compounding de plásticos de ingeniería son:
- Plastificación
- Distribución y mezclado de aditivos
- Remoción de volátiles
- Inclusión de cargas, cuando se requiera
- Refuerzo con fibras minerales, cuando se requiera Aleaciones con otros polímeros,
cuando se requiera
- Pelletización

A diferencia de las líneas de producción de los compuestos antes mencionados, aquellas

usadas para plásticos de ingeniería tienen una productividad baja, que fluctúa entre 100 y
1500 kg/hr.
Extrusión de Doble Husillo:
La construcción de extrusores de dos husillos se conoce desde más de 50 años,
originándose su desarrollo en Europa. La dificultad principal en sus orígenes era la
complejidad requerida para los cojinetes de empuje y en engranaje para la coordinación
del giro de los husillos. Las razones principales del desarrollo y uso de extrusores doble
husillo se ha enfocado a procesos especiales como formulación de compuestos,
reacciones químicas, remoción de volátiles y otros.
Funciones de Mezclado: Para la formación de compuestos, los extrusores doble husillo
utilizan las funciones de dispersión y de distribución de materiales. En el caso de la
dispersión, implica que las cargas o aditivos sufrirán una reducción en la función
distributiva sólo implica una separación y homogenización de las partículas en el volumen
de la mezcla.

Extrusora doble tornillo

Extrusora doble tornillo

Extrusores contra-rotante Entrelazados: En este tipo de extrusores se utilizan cuando
se requiere de una gran dispersión de los materiales como en el caso de masterbatch de
color o de aditivos. También se utiliza para aleaciones poliméricas que requieran un
mezclado intenso. Una ventaja de estos equipos es que funcionan como bombas de
desplazamiento positivo, facilitando cualquier operación de extrusión en línea sin
necesidad de bombas de engranes.
Extrusores Co-rotantes Entrelazados: Estos extrusores se prefieren para compounding
en volúmenes mayores. Entre los husillos existe solo una pequeña separación, forzando
con esto al plástico a circular por la periferia de los husillos, generando un patrón de forma
de "8". Por esta pequeña separación se crea un efecto de "auto-limpieza de la superficie
del otro.

Extrusores Contra-rotantes No Entrelazados: Los extrusores contra - rotantes no están

en contacto íntimo, siendo por esta razón excelentes en los casos donde sólo requiere un
mezclado distributivo, es decir, que no requiera de una reducción del tamaño de los
aditivos agregados. También se usan en desvolatilización de altas producciones.

Soplado
Definición: El moldeo por soplado es un proceso discontinuo de producción de recipientes
y artículos huecos, en donde una resina termoplástica es fundida, transformada en una
preforma hueca y llevada a un molde final en donde, por la introducción de aire a presión
en su interior, se expande hasta tomar la forma del molde es enfriada y expulsada como
un artículo terminado. Para la producción de la preforma, se puede considerar la mitad del
proceso como conjunto y utilizando el proceso de inyección o extrusión, permitiendo que
el proceso de soplado se divida en dos grupos distintos: inyección - soplo y extrusión -
soplo.

Ventajas y Restricciones:
El proceso tiene la ventaja de ser único proceso para la producción de recipientes de boca
angosta; solamente comparte mercado con el roto-moldeo en contenedores de gran
capacidad. Para el proceso extrusión soplo, la producción de la pieza final no requiere de
moldes muy costosos. Otra ventaja es la obtención de artículos de paredes muy delgadas
con gran resistencia mecánica. Operativamente permite cambios en la producción con
relativa sencillez, tomando en cuenta que los moldes no son voluminosos ni pesados.
Como restricciones del proceso se puede mencionar que se producen artículo huecos que
requieren de grandes espacios de almacenaje y dificultan la comercialización a regiones
que no estén próximas a la planta productora. Por otra parte, en el proceso de extrusión -
soplo, se tienen en cada ciclo una porción de material residual que debe ser molido y
retornado al material virgen para su recuperación, lo que reduce la relación producto
obtenido/material alimentado, y que se debe adicionar al precio del producto.

Aplicaciones:

Prácticamente el moldeo de cualquier recipiente se puede lograr por medio del proceso de soplado,
siendo el único para la producción de recipientes de cuello angosto de alto consumo en industrias
como la alimenticia, cosmética y química, aunque en envases de cuello ancho, puede encontrar
cierta competencia en el proceso de inyección y quizás con el termoformado, mientras que en
contenedores de gran tamaño y boca angosta, observa una gran competencia con el moldeo
rotaciones. El proceso se encuentra en franco crecimiento, bajo la necesidad de abastecer a un
mercado de alimentos también en constante auge. Ejemplo de la diversidad de aplicaciones son:

Sector Cosméticos - Farmacéutico

- Envases de tratamiento tipo ampolletas
- Envases pequeños para muestras médicas
- Recipientes para medicamentos en pastillas
- Recipientes para jarabes, soluciones y suspensiones
- Recipientes grandes para suero
- Recipientes para shampoo y cremas
- Recipientes para lociones y perfumes

Sector de Alimentos
- Botellas para aceite comestible
- Botellas para agua potable
- Botellas para bebidas alcohólicas
- Envases pequeños para golosinas o promocionales
- Envases para bebidas refrescantes no carbonatadas
- Envases para condimentos
- Envases para bebidas en polvo
- Botellas para bebida carbonatadascon o sin retorno

Para la obtención de artículos huecos por esta vía, la resina polimérica es alimentada a la tolva de
un extrusor; de ahí pasar al interior del cañón, se plastifica y homogeneiza por medio del husillo
con los pigmentos y otros aditivos que también hayan sido alimentados, siendo únicamente
restringido el uso de cargas o refuerzos, ya que estos últimos generalmente provocan la ruptura de
las paredes del artículo cuando está en la etapa de soplado.
El material ya homogéneo y completamente plastificado, pasa al dado o cabezal que, de manera
similar a la extrusión de tubería que, de manera similar a la extrusión de tubería, produce una
preforma (párison) tubular con dimensiones de pared controladas para la pieza final cumpla con las
dimensiones de espesor requeridas.
La producción de esta preforma deber se invariablemente vertical y descendente, ya que no existe
ninguna guía que pueda ofrecerle alguna otra orientación, mientras que el tiempo empleado desde
que comienza a salir del dado hasta que tiene la dimensión precisa para continuar con el ciclo, está
limitado al momento en que la primera porción de plástico extruído se enfríe, perdiendo
características para ser moldeado.
Llegando a la longitud de preforma óptima, que es ligeramente mayor a la longitud del molde que
forma la pieza final, entra en acción del mecanismo que cierra las dos parte del molde para dejar
confinado el párison en éste. Durante su movimiento, el molde además de rodear al párison, lo
prensa por uno de sus extremos provocando el sellado de las paredes del tubo, debido a que el
plástico se encuentra aún arriba de su temperatura de reblandecimiento.
El diseño del molde puede incluso cortar el material sobrante por debajo de éste, formando así, la
característica línea o costura en la base de todo recipiente obtenido por extrusión-soplo. El otro
extremo del párison permanece abierto, pues es necesario para las etapas posteriores.
En la tercera fase del proceso se introduce una boquilla por el extremo abierto del molde y en el
interior del párison, se inyecta aire a presión, obligando a la preforma a extenderse hasta alcanzar
las paredes del molde, donde se enfría y conserva la forma interior del molde. La boquilla de
inyección del aire crea al mismo tiempo la estructura final de la boca y cuello del recipiente.
Es importante señalar que durante el proceso de expansión de la preforma hacia las paredes del
molde, el espesor de la pared sufre una reducción por el aumento del área superficial.
En la última fase del ciclo de soplado, el molde se separa exponiendo al recipiente terminado a una
temperatura en que es estable dimensionalmente, para ser entonces expulsado por su propio peso
o por el aire a presión que aún se encuentra en su interior. Generalmente, el tiempo invertido en la
dos últimas etapas tarda lo suficiente para que en el dado se haya eximido una nueva preforma,
siendo necesario que el molde recién liberado del producto tenga que moverse hacia la recepción
del nuevo material, para iniciar un nuevo ciclo productivo.

Descripción del equipo:

Cabezal de Extrusión: Desempeña un papel importante en el proceso de extrusión -soplo, ya que
la calidad con sea producida la preforma, depende del éxito de la etapa de soplado. Todos los
cabezales utilizados en la extrusión de 90°, pues no existe otra forma en que el molde pueda tomar
el párison que no sea vertical. Las secciones de alimentación al cabezal, deben tener un diseño
adecuado para evitar líneas de soldadura por elementos que sostenga el mandril central del dado.
Para la producción de preforma central del dado. Para la producción de preforma de diámetro
pequeño, una salida de material recta o convergente puede ser indicada y, un párison con
espesores de pared constante responde perfectamente a las necesidades del proceso. Para la
producción de formas que no sean completamente cilíndricas y de sección transversal uniforme, o
que sean de un tamaño relativamente grande, es necesario contar con un control en el espesor de
la preforma o párison extruído, que podrá ser no uniforme al paso de su longitud. La variación de
espesores, en el caso de formas irregulares y complicadas, obedece a que al momento del soplado
algunas zonas de la pared de la preforma experimentan mayor elongación que otras, produciendo
paredes más delgadas, débiles o muy gruesas donde se desperdicia material.
En el caso de productos grandes, el peso del párison extruído se incrementa con la longitud y
tiende a estirar a las paredes más cercanas al dado; se debe compensar con incrementos
paulatinos de espesor al momento de la producción de párison. La variación en los espesores de la
preforma, se logra por medio de un dado que pueda incrementar o reducir la distancia de la
abertura, por le que se está extruyendo la resina. Esto se consigue con el movimiento ascendente
y descendente del mandril del dado de extrusión.
Cabezal Acumulador: En la producción de contenedores grandes, y principalmente cuando se
requiere una distribución del espesor de pared, se recomienda el uso de maquinaria con cabezal
acumulador, que es un mecanismo de almacenamiento del plástico fundido para posteriormente
formar el párison con alta velocidad. Así, se evita el estiramiento natural del párison que en casos
extremos puede provocar la ruptura del mismo, especialmente si su peso es mayor a 2 kg.

Corte del Párison: Una vez que el párison ha sido formado y captado por el molde, existe un
mecanismo que corta el párison y permite el paso de la boquilla de soplado. En el caso del PVC y
Poliolefinas, se puede utilizar una cuchilla en frió. En caso de que el párison sea muy delgado o
inestable, se prefiere un alambre caliente (resistencia eléctrica), que tiene la desventaja de requerir
mayor mantenimiento,

Moldes para extrusión - soplo sin biorientación: Estos moldes son lo más sencillos, ya que un
solo molde de dos piezas se puede utilizar para el funcionamiento de una máquina. Para su
construcción, se pueden utilizar materiales muy ligeros como el aluminio, debido a que en la etapa
de soplado no se ejerce una presión elevada como en un moldeo por inyección, consiguiendo
ventajas en peso y conductividad térmica, siendo más sencillo maquinar los canales de circulación
del líquido de enfriamiento. Sin embargo, en máquinas de alta productividad, la intensidad de
trabajo puede demandar moldes de acero o alguna otra aleación resistente para conservar el
molde en buenas condiciones aún después de someterlo a los largos periodos de producción.

Procesos para la obtención de recipiente bioríentados: Durante mucho tiempo se estimó la

posibilidad de introducir a los materiales plásticos en el envase de bebidas gaseosas, agua
purificada y otros productos, donde el dominio del vidrio y los materiales metálicos parecía
indiscutible.
Las principales características que el plástico debe cumplir son:
- Presentar alta transparencia para proporcionar buena presentación al producto envasado
- Resistencia mecánica a presione internas en caso de bebidas carbonatadas
- Cumplir con los requerimientos de vida de anaquel exigidos por las bebidas carbonatadas
- Tener resistencia a impactos producidos durante las labores de producción, transporte y
distribución del producto.
- Tener un precio menor al vidrio y productividades iguales o mayores a éste.
Las dificultades parecían excesivas, sobre todo en el caso de la impermeabilidad al C0 2, y por la
presión a la que se envasan las bebidas gaseosas, sólo se podía aspirar a resolver el problema
con grandes espesores de pared o complicadas coextrusiones. Inclusive, era contraproducentes al
analizarlas en transparencia, productividad y costo, por ello se descartaban como alternativas
factibles. El desarrollo de una modificación a los procesos de extrusión -soplo e inyección - soplo,
así como la investigación de nuevos grados de resinas que cumplieran con la propiedades
mecánicas y de permeabilidad impuestas por las características de los productos a envasar,
resolvieron los problemas para la sustitución de vidrio y metales, en campos en que parecían
irremplazables.
Proceso de Extrusión - Soplo con Bioríentación: Es preferido para la obtención de botellas de
PVC transparentes; es un proceso de extrusión - soplo, con una etapa que asegura el estiramiento
longitudinal del recipiente producido.
Las primeras etapas de este método, siguen el mismo camino descrito para el proceso extrusión -
soplo convencional, pero al llega a la última etapa no se obtiene el producto final, sino una
preforma. En el proceso convencional, la preforma obtenida es sellada en su parte inferior y
soplada, sufriendo un gran estiramiento circunferencial, pero bajo longitudinalmente, que provoca
un arreglo y orientación desbalanceado en las moléculas y pérdida de las propiedades físicas
máximas que el polímero puede proporcionar. Para resolverlo, la preforma obtenida es trasladada
al molde que tiene la forma del producto final y que es mayor en longitud y circunferencia en
relación con la preforma. Aquí entra en acción simultánea un dispositivo mecánico que estira la
preforma longitudinalmente, mientras que por medio de aire a presión se realiza la expansión de
las paredes de la preforma hasta las paredes del molde. Así, se obtiene el recipiente requerido con
una orientación en sentido longitudinal y circunferencial, que mejora de manera notable las
propiedades mecánicas de las paredes del producto, logrando altas resistencia con paredes
considerablemente delgadas.
Moldes para Extrusión - Soplo con Bioríentación: Para la extrusión - soplo con biorientación, los
moldes no requieren de construcciones de gran resistencia a la presión, pero no bastante
complejos en su funcionamiento y diseño. Se puede usar materiales ligeros en su construcción o
de mayor resistencia mecánica, dependiendo de la intensidad de uso a que estén sometidos.

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 Parámetros de control del proceso:

Los principales parámetros para el control del proceso de extrusión son: Temperatura de extrusión
y la Velocidad de extrusión o caudal.
Temperatura de Extrusión: El principal efecto de la modificación de la temperatura de extrusión
es la viscosidad del polímero (su resistencia al flujo). La selección de la temperatura de extrusión
debe hacerse de manera tal que permita reducir el consumo de potencia del motor de la extrusora
a valores tales que estén en el intervalo de trabajo del equipo y, adicionalmente, se alcance una
viscosidad del polímero adecuada para su procesamiento. La temperatura óptima de extrusión de
cada resina dependerá de su distribución de pesos moleculares, representado desde el punto de
vista reológico por su viscosidad y, más popularmente, por su índice de fluidez, éste último de vaga
precisión. Los efectos de la temperatura de extrusión se observan más allá de la salida de la
boquilla. Los principales efectos de la temperatura de extrusión resultan reflejados en las
características de la superficie del material extrudado y el grado de cristalización del mismo. Una
de las propiedades mas afectada por la modificación de la temperatura de extrusión es la
resistencia al impacto en los productos.
Velocidad de Extrusión: Generalmente en los procesos de extrusión el objetivo de la optimización
de las variables de procesamiento es el logro del máximo caudal (Kg. de resina procesada por
unidad de tiempo) que permita la obtención de un producto de alta calidad.
Problemas y soluciones del proceso de extrusión: Como paso previo a emprender las acciones
con miras a remediar problemas que pudiesen presentarse durante este tipo de procesamiento, se
sugiere verificar primero:
1.- ¿Existe alguna falla reportada en el equipo?
2.- ¿Se ha seguido cabalmente el procedimiento de arranque, funcionamiento y parada del equipo?
3.- ¿Se están empleando las condiciones de operación recomendadas para la resina utilizada?
4.- ¿Se han razonado las consecuencias de modificar las condiciones de operación del equipo?
Las respuestas a estas preguntas pueden evitar que se emprendan acciones correctivas que
tengan peores consecuencias que el inconveniente inicialmente detectado. En caso de no
conseguir solventar el problema mediante el análisis de los cuatro puntos anteriormente
cuestionados, a continuación se presenta una lista de recomendaciones para la solución de
frecuentes problemas en el procesamiento de resinas mediante la técnica de extrusión.
Finalmente un operador calificado debe estar siempre atento ante la presencia de situaciones
indicadoras de posibles fallas en el proceso, para ello se sugiere:
a.- Inspeccionar, ver: ¿Se encuentran operando correctamente los sensores de temperatura,
presión y consoladores de temperatura?
¿Se encuentran todas las zonas de calentamiento dentro, por encima o por debajo de la banda de
control?
b.- Escuche: ¿El motor de la extrusora, los relays de los controladores de temperatura, tienen el
sonido característico?
c.- Sienta: ¿Existe una vibración inusual en la reductora? ¿Se encuentra caliente o fría la línea de
salida de agua de la garganta?
Es importante que en cada jornada se lleve un registro detallado de las fallas y anomalías que se
presentan en la operación de una extrusora, ya que esta información permite la realización de
análisis para repotenciación y/o reemplazo de equipos.

EXTRUSION DE MATERIALES PLASTICOS II

Ver EXTRUSION DE MATERIALES PLASTICOS I

La extrusión es uno de los métodos más antiguos para dar forma a los materiales
plásticos con perfiles relativamente sencillos.

Es un proceso por compresión en el cual se fuerza al material a fluir a través del orificio de
un dado para generar un producto largo y continuo cuya forma de la sección transversal
queda determinada por la forma de la boquilla.
Dentro de la conformación de polímeros, la extrusión se usa ampliamente con
termoplásticos y elastómeros, pero rara vez con termofijos, para producir masivamente
artículos como tubos, ductos, láminas, películas, recubrimientos de alambres y cables
eléctricos, perfiles estructurales como molduras de ventanas y puertas.

Para este tipo de productos, la extrusión se lleva a cabo con un proceso continuo; el
producto se extruye y se corta inmediatamente en las longitudes deseadas.

Con la extrusión se realiza el mayor volumen de producción de polímeros, ya que no se

usa solamente para la producción de barras, tubos, láminas y películas en materiales
termoplásticos, sino también para el mezclado minucioso de todas las clases de plásticos
y para la producción de gránulos; una diferencia importante con las extrusoras de
metales es el uso de extrusores de tornillo.

Dos son los métodos de extrusión utilizados industrialmente: a) el moldeo por extrusión en
húmedo y b) el moldeo por extrusión en seco, continuo o caliente.

La extrusión en húmedo la practican solamente un número reducido de firmas, limitado a

los compuestos de nitrocelulosa. La nitrocelulosa humedecida con alcohol se coloca en
una mezcladora de acero junto con el disolvente y un plastificante; se pueden añadir color
y pigmento, mezclando el conjunto hasta obtener una masa homogénea. El material se
cuela, se seca al vacío para recuperar una parte del disolvente y, finalmente se amasa en
cilindros diferenciales. El material plástico se muele hasta que adquiera una consistencia
semejante a la de jalea para ser moldeado por extrusión hidráulicamente, formando
varillas y tubos, o también en una forma más dura que se pueda cortar en tiras para la
máquina de extrusión del tipo de tornillo. En el comercio norteamericano, la máquina
hidráulica se conoce con el nombre de embutidora, y el de tipo tornillo con el de
“screw machine”.

El moldeo por extrusión en seco, continuo o caliente, utiliza polvos de moldeo

termoplástico y máquinas de extrusión relativamente pequeñas, de un modelo usado
antes para otros materiales, principalmente el caucho. Muchas de las distintas etapas de
éste procedimiento están sujetas a regulación, ésta forma de extrusión no está
normalizada.

EQUIPOS UTILIZADOS PARA LA EXTRUSIÓN DE PLÁSTICOS

Las extrusoras más utilizadas, según la presión necesaria para hacer pasar el plástico fundido a
través de la boquilla son:

a) Extrusoras de desplazamiento positivo:

- Extrusoras de pistón

- Bombas de extrusión (bombas de engranaje)

b) Extrusoras de fricción viscosa:

- Extrusora de tambor rotatorio

- Extrusora de rodillos

- Extrusora de tornillo

Características de las extrusoras.

Extrusoras de pistón.- Estas máquinas constan de un cilindro que posee elementos de

calefacción, la materia prima desciende desde una tolva al interior del cilindro donde el material es
plastificado. Éste es obligado a pasar a través de una boquilla, empujándolo con un pistón el cual
es accionado por presión hidráulica o mecánica.

Las máquinas de un pistón producen piezas de longitud limitada, debido a la discontinuidad del
proceso. Para fabricar perfiles continuos se utilizan las extrusoras de varios pistones

Bombas de extrusión.- Son bombas con algunos pares de engranajes que están acoplados y
alojados en una carcasa; cuando se impulsa un engrane éste mueve el correlativo. El transporte
del plástico se debe solo al empuje de los dientes sobre el material por el lado de la carcasa. El
acoplamiento entre dientes aísla el lado de descarga a presión, del lado de succión. El flujo de
material es proporcional a la frecuencia de rotación de los discos dentados obteniéndose así un
flujo de material esencialmente constante.

Extrusoras de tambor rotatorio.- En esta máquina el material desciende por gravedad e ingresa
por el émbolo hasta la cámara, la cual está formada por el tambor rotatorio y por el bastidor fijo o
cuerpo estático.

El bastidor puede calentarse o enfriarse para controlar la temperatura. En la cámara el polímero es

arrastrado por el cilindro rotor que lo pone en contacto con las paredes calientes del bastidor y con
el material previamente fundido, con lo que se efectúa la plastificación.

La homogenización tiene lugar en la pequeña holgura radial entre el marco fijo y el cilindro que
gira.

El plástico así fundido es separado del cilindro rotatorio mediante una pieza en forma de cuchilla;
la fundición, bajo acción de las fuerzas tangenciales se mueve hacia la boquilla y la cruza.

Extrusoras de rodillos.- Consiste en dos rodillos horizontales cuyos ejes son paralelos entre sí,
dichos cilindros son calentados por fuente externa y giran en sentido opuesto.

El polímero se alimenta por la parte superior de los rodillos, y al atravesar la holgura que existe
entre estos es sometido a intensos esfuerzos de cizalla, a la vez se calienta y pasa fundido a la
cámara inferior venciendo la presión creada en ésta y saliendo finalmente extruído por la boquilla.
La cámara inferior consiste en unas placas laterales, apretadas firmemente a la superficie inferior
de los rodillos, con lo cual se confina el polímero fundido, y éste no puede salir si no es a través de
la boquilla.

Extrusora de tornillo.- Estas máquinas constan de un motor y un variador de velocidad para

adecuar el giro del expulsor. El expulsor comprende un tornillo que rota dentro de una camisa
calentada exteriormente.

El plástico en forma de gránulos, polvo o tiras, es alimentado constantemente desde una tolva
situada sobre el cuerpo, el material pasa por un embudo al cilindro y a medida que avanza es
calentado, mezclado y comprimido; y, cuando ha conseguido una consistencia moldeable, pasa a
través de las boquillas u orificio formador.

La posición del cilindro y del tornillo es independiente en el proceso de extrusión. Por ello se
utilizan las extrusoras verticales cuando se tienen espacios reducidos o cuando se requieren
acoplar varias máquinas para elaborar productos constituidos por varios componentes.

Cuando se requiere una gran producción se utilizan extrusoras de varios husillos. La disposición y
el número de dichos husillos es variada. En la mayoría de los casos los tornillos se encuentran
mutuamente engranados, entrando las espiras de uno en el canal del otro, con lo que se logra el
movimiento obligado del material y la autolimpieza de los husillos.
DEFECTOS GENERADOS EN EL PROCESO DE EXTRUSIÓN

Los productos de extrusión pueden sufrir numerosos defectos. Uno de los peores es la fractura de
fusión, en la cual los esfuerzos que actúan sobre la fusión inmediatamente antes y durante el flujo,
a través del dado, son tan altos que causan rupturas que originan una superficie altamente
irregular.

Como se indica en la figura siguiente, la fractura de fusión puede ser causada por una aguda
reducción en la entrada del dado que causan un flujo turbulento y rompe la fusión. Esto contrasta
con el flujo laminar uniforme en el dado gradualmente convergente.

Fractura de la fusión, causada por flujo turbulento en la fusión a través

de

una aguda reducción a la entrada del dado

Un defecto muy común en extrusión es la piel de tiburón, en la cual la superficie del producto se
arruga al salir del dado. Conforme la fusión atraviesa la abertura del dado, la fricción con la pared
produce un perfil diferencial de velocidades a través de la sección transversal, lo que se puede
observar en la figura siguiente. Esto ocasiona esfuerzostensiles en la superficie del material que se
estira para igualar el movimiento más rápido del núcleo central. Estos esfuerzos causan rupturas
menores que arrugan la superficie.

Si el gradiente de velocidad se vuelve más grande, se forman marcas prominentes en la superficie

que dan la apariencia de un tallo de bambú, que es el nombre como se conoce a este defecto más
severo.
 Perfil de velocidades de la fusión al fluir a través de la abertura del dado,
el
cual puede conducir el defecto llamado piel de tiburón

Formación del tallo de bambú

Contracción del material

Las irregularidades en la pared de la máquina extrusora pueden crear tensiones en la pieza

moldeada. Las zonas gruesas tardan más en enfriarse que las delgadas y pueden
causarrechupados, así como contracción diferencial en los plásticos cristalinos. Por regla general
los plásticos cristalinos moldeados por inyección tienen una alta contracción, mientras que los
amorfos se contraen menos.

Se debe ejercer una presión para introducir el material por las zonas más estrechas, hecho al que
se suma el problema de la contracción del material. Los polietilenos, los poliacetales, las
poliamidas, los polipropilenos y algunos polivinilos se contraen de 0.50 a 0.76 mm tras el
moldeo. Los moldes para éstos plásticos cristalinos y éstos amorfos deben dar cabida a la
contracción del material.

MÁQUINA EXTRUSORA DE TORNILLO SIMPLE

Características principales

El polímero se alimenta en forma de gránulos, escamas o polvo. El material se calienta a medida

que avanza a lo largo del tornillo y se transforma en un fluido muy viscoso hacia la parte media del
tornillo.

El movimiento del tornillo genera sobre el fluido la presión necesaria para hacerle salir por la
boquilla, en donde toma la forma deseada. Al salir de la boquilla el perfil extruido es enfriado,
cortado o enrollado y almacenado.

A los extrusores alimentados con polímeros sólidos se los llama “extrusores plastificadores”, los
cuales realizan las tres operaciones siguientes: transporte de sólidos, fusión o plastificación del
polímero y, finalmente, el bombeo o dosificación del polímero fundido.

En extrusores de husillo simple, el polímero atraviesa 3 estados físicos: sólido, mezcla de material
sólido con masa caliente y en el extremo del cabezal se transforma en material fundido.
Para que la zona de bombeo se llene totalmente con la fundición el volumen de la zona de
transporte de sólidos debe ser mayor que el de la zona de bombeo. Este requisito se dicta por la
diferencia entre el peso del material a granel (densidad esponjada) y el peso específico (densidad
verdadera) de la fundición.

Para variar el volumen del canal se pueden tener 3 formas básicas del tornillo extrusor 2 :

2
Delmonte, J. Moldeo de Plásticos, 2da edición, Barcelona, Editorial José Montesó, 1987,

449p.

a) Tornillo de diámetro constante, pero con paso variable entre anillos.

b) Tornillo con diámetro variable, estrechándose hacia la salida.

c) Tornillo con espacios uniformes entre anillos y diámetros gradualmente descendentes (tornillo
cónico).

La relación entre el volumen del canal en el largo de la primera espira en la zona de carga y el
valor al final de la zona dosificadora se llama coeficiente de compresión (i).

TRANSPORTE DE SÓLIDOS

El transporte de sólidos tiene lugar en la primera zona del tornillo extrusor plastificador. Debajo de
la tolva de alimentación el tornillo actúa como un elemento transportador en donde las partículas
sólidas del polímero por acción de la pared conductora del roscado se trasladan a cierta distancia
conservando su forma en el sector dado, las partículas individuales, idealmente siguen trayectorias
rectas y paralelas al eje de tornillo.
ZONA DE PLASTIFICACIÓN

Es una zona en la cual coexisten polímero sólido y polímero fundido. La fusión del polímero es
gradual. Los gránulos sólidos alimentados por la tolva se mueven hacia la boquilla atravesando
primero la zona de transporte.

En cierto punto de ésta zona, los gránulos sólidos del polímero tocan la superficie caliente del
cilindro, funden y forman una película de polímero fundido sobre la superficie del cilindro (fig. 1);
durante ésta etapa del proceso la transferencia de calor es lenta, ya que la masa sólida porosa
situada debajo de la película fundida ofrece un pobre paso para el flujo de calor.

Fig. 1 Mecanismo de fusión en el canal del tornillo

Donde:

x: ancho de la capa sólida

w: ancho del canal

h: altura del filete

d: holgura radial

La superficie del cilindro se mueve respecto al tornillo (y respecto a la capa sólida) con lo que se
crea un gradiente de velocidad en la película fundida situada entre la capa sólida y la superficie del
cilindro. Así el polímero fundido en la película comienza a fluir hacia el filete que avanza y cuando
lo encuentre, éste barre el fundido y lo separa del cilindro. (fig. 1 b).

El polímero fundido se acumula en un pozo situado en la parte posterior del canal delante del filete
que avanza. A medida que la capa sólida se desliza por el canal se va acumulando más material
fundido en dicho pozo, el tamaño de éste aumenta, mientras que el ancho de la capa sólida va
disminuyendo (fig.1 c)

Las partículas sin fundir son arrastradas por este flujo, se encuentran rodeadas de material fundido
y caliente y funden con mayor rapidez. La transmisión de calor entre cilindro y fundido es buena
debido al movimiento del fluido; una vez que se ha alcanzado éste estado, la fusión tiene lugar
rápidamente.

La existencia de la capa sólida en forma de larga pieza helicoidal explica también la eliminación del
aire atrapado entre las partículas. A medida que la capa sólida funde gradualmente en la interfase
hay tiempo suficiente para que el aire atrapado entre las partículas escape hacia el exterior vía la
tolva de alimentación del extrusor y eldesgasificador.

ZONA DE BOMBEO

Conocida también como “zona de dosificación” es la zona en la cual, al flujo de material fundido se
le pueden aplicar las leyes hidrodinámicas para líquidos viscosos.

El estudio se simplifica considerando tres tipos de flujos, estos son: el directo y el inverso o de
retroceso a lo largo del canal helicoidal del husillo, y el correspondiente a las fugas de la masa que
tienen lugar a través del ajuste entre las crestas de los filetes del husillo y la superficie interior del
cilindro.

El flujo directo o flujo de fricción, es debido al rozamiento del material con el tornillo y con las
paredes del cilindro. Este material está sometido a deformaciones por cizallamiento que las
paredes del canal helicoidal transforman en movimiento de avance hacia la boquilla.

El caudal volumétrico del flujo directo viene determinado fundamentalmente por la profundidad y
anchura del canal, diámetro del husillo y su velocidad de giro.

El flujo de retroceso, opuesto al anterior, es debido a la presión originada en la cabeza de la

máquina extrusora, esta presión es generada por la presencia de una restricción, tal como la
boquilla y los platos rompedores. Este flujo depende de la profundidad del canal helicoidal, del
diámetro del tornillo, de la longitud del tornillo de extrusión, de la presión ejercida por la masa
fundida sobre la cabeza extrusionadora y de la viscosidad del polímero.
El flujo de pérdidas, también opuesto al flujo de fricción, es creado por el gradiente de presión a lo
largo del tornillo. El flujo total está dado la suma algebraica de los tres flujos anteriores:

QTOTAL Q QRETROCESO Q

FRICCIÓN PÉRDIDAS

Si solamente existiera el flujo de fricción debido a que el material fundido en los canales del tornillo
se adhiere a las paredes internas del cilindro y al propio tornillo en rotación, el perfil de velocidades
sería aproximadamente lineal:

Flujo de fricción

El flujo de retroceso se origina por el gradiente de presión a lo largo del cilindro, este tiende a hacer
fluir el material hacia atrás a lo largo del canal del tornillo.

El perfil de velocidades debido a este gradiente de presión se muestra en la figura siguiente, donde
se observa que se opone al flujo de fricción.
 Flujo de retroceso

El flujo de pérdidas lo despreciamos por ser mucho menor a los anteriores. Sumando
algebraicamente los dos perfiles anteriores, obtenemos el flujo total del material a lo largo del
tornillo:

Flujo total

Componentes

En las figuras 2 y 3 se muestran prensas extrusoras de tornillo simple típicas. A pesar de que con la
instrumentación informatizada se ha perfeccionado el control del proceso, el diseño básico de las
extrusoras de un solo tornillo no ha cambiado durante décadas. La medida de referencia de una
máquina extrusora es el diámetro del tornillo, que en las máquinas pequeñas es de 19 mm y en las
grandes de 300 mm. Las máquinas corrientes tienen un tamaño de 64 a 76 mm.

Fig. 2 Sección transversal de una prensa extrusora típica, con la boquilla hacia abajo

Fig. 3 Extrusora, con indicación de sus elementos

Además de por el diámetro del tornillo, las máquinas extrusoras se valoran en el mercado por la
cantidad de material que pueden plastificar por minuto o por hora.

La capacidad de extrusión en el caso del polietileno de baja densidad puede oscilar entre menos
de 2 kg y más de 5000 kg por hora.

Los tornillos se caracterizan por su relación L/D, de manera que una proporción 20:1 significa un
diámetro de 50 mm y 1000 mm de longitud. Los tornillos cortos

que tienen, por ejemplo, una relación L/D de 16:1, suelen ser apropiados para extruir perfiles; en
cambio, los largos, de hasta 40:1, mezclan mejor los materiales. En la figura siguiente se muestran
algunos diseños de tornillos.

Fig. 4 Tornillos de extrusora típicos

La profundidad de canal del tornillo es muy pronunciada en la zona de alimentación para permitir
su paso entre las granzas o pelets y otras formas de material y disminuye según se acerca a la
zona de transición. De esta forma la reducción continúa, gracias a lo cual se favorece la expulsión
del aire y la compactación del material (Fig. 4 a). En la zona de dosificación, el dibujo en espiral
superficial permite que se complete el fundido de los plásticos. En el extremo del tambor, una
placa rompedora actúa como sello mecánico entre el tambor y la boquilla. Al mismo tiempo, la
placa rompedora mantiene el paquete de filtros en la posición correcta. Varios tamices juntos se
denominan paquete de filtro y sirven para eliminar trozos de material extraño. Cuando se obturan
los filtros, aumenta la contrapresión.

La mayoría de las extrusoras están equipadas con un intercambiador de filtros.

El más típico consiste en una placa que se desplaza de un lado a otro. Al colocar un paquete de
filtros en posición quedan expuestos los tamices contaminados.

Entonces, se retiran los tamices sucios y se instalan otros nuevos, de manera que el
intercambiador queda preparado. Algunas máquinas están equipadas con una cinta continua de
filtro (a veces giratoria) que se puede controlar automáticamente para mantener una presión de
cabezal constante con independencia de los distintos niveles de contaminación del polímero y otras
condiciones de la velocidad de flujo. Hoy por hoy, existen sistemas de filtros auto-limpiantes, que
permiten un proceso continuo sin cambio de filtros o una mayor duración de los mismos.

Después de pasar por la placa rompedora y los filtros, el plástico fundido entra en la boquilla que
es realmente la que conforma el plástico derretido a medida que va saliendo de la extrusora. La
boquilla más simple es la que consiste en un solo ramal, por donde se extruye un hilo algo más
grande que el diámetro de la boquilla. Las que constan de varios ramales crean varios hilos
simultáneamente.

Pueden estar hechas de acero suave, aunque para series largas conviene que sean de acero de
cromo-molibdeno. Con los materiales corrosivos se utilizan aleaciones inoxidables.

Se emplean radiadores eléctricos alrededor del cilindro para favorecer el fundido del plástico. Una
vez que la extrusora haya combinado, mezclado y forzado el material por la boquilla, el calor de
rozamiento producido por la acción del tornillo será suficiente para plastificar parcialmente el
material. Se utilizan calefactores externos para mantener fija la temperatura una vez iniciado el
proceso.

De acuerdo a las zonas por las que atraviesa el material, se tienen los siguientes componentes:
 Componentes principales de una extrusora

Zonas por las que atraviesa el material

Tolva (hopper). Puede disponer de sistema de calefacción y/o secado para materiales
higroscópicos.

1. Zona de alimentación (feed zone): husillo cilíndrico. Se produce el transporte del material y se
precalienta por el rozamiento entre granos.

2. Zona de compresión o plastificación (compression zone): husillo troncocónico. La altura de

los filetes del husillo se reduce progresivamente para compactar el material y expulsar el aire
atrapado hacia la zona de alimentación.
3. Zona de dosificación o bombeo (metering zone): husillo cilíndrico.

Plato rompedor (breaker plate): placas perforadas + tamices metálicos.

Boquilla o hilera (die): contiene torpedo para perfiles huecos.

Extrusión - soplado
Introducción

El soplado de materiales termoplásticos comenzó durante la Segunda Guerra Mundial. El

poliestireno (PS) fue el primer material que se usó en el desarrollo de las primeras máquinas de
soplado, y el polietileno de baja densidad (LDPE), el que se empleó en la primera aplicación
comercial de gran volumen (un bote de desodorante). La introducción del polietileno de alta
densidad (HDPE) y la disponibilidad comercial de las máquinas de soplado, condujo en los años 60
a un gran crecimiento industrial. Hoy en día es el tercer método más empleado en el procesado de
plásticos. Durante muchos años se empleó casi exclusivamente para la producción de botellas y
botes, sin embargo los últimos desarrollos en el proceso permiten la producción de piezas de
geometría relativamente compleja e irregular, espesor de pared variable, dobles capas, materiales
con alta resistencia química, etc., y todo ello a un costo razonable.
Básicamente el soplado está pensado para su uso en la fabricación de productos de plástico
huecos; una de sus ventajas principales es su capacidad para producir formas huecas sin la
necesidad de tener que unir dos o más partes moldeadas separadamente. Aunque hay diferencias
considerables en los diferentes procesos de soplado, como se verá a continuación, todos tienen en
común la producción de un precursor o preforma, su colocación en un molde hembra cerrado, y la
acción de soplarlo con aire para expandir el plástico fundido contra la superficie del molde,
creando así el producto final.

Envases obtenidos por extrusión-

soplado
Las etapas del proceso de extrusión-soplado comprenden:
1.- Fusión del material plástico
2.- Obtención del precursor o párison
3.- Introducción del precursor hueco en el molde de soplado
4.- Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde
5.- Enfriado de la pieza moldeada
6.- Desmolde de la pieza

Etapas del proceso de extrusión-soplado

Equipo de extrusión-soplado
Los equipos de extrusión-soplado constan de una extrusora con un sistema plastificador (cilindro-
tomillo) que permite obtener un fundido uniforme a la velocidad adecuada. El sistema plastificador
es común a todos los equipos de extrusión (véase extrusión de materiales plásticos). Requiere
además de un cabezal que proporcione un precursor (o párison) de forma tubular, con la sección
transversal deseada. El equipo además consta de una unidad de soplado y un molde de soplado.

Máquina de extrusión soplado de plástico con potencia de 120

kN

Obtención del precursor

La primera etapa para conseguir una pieza de las características finales adecuadas es la obtención
del precursor (párison). En la figura siguiente se puede observar la vista frontal de una boquilla de
una máquina de extrusión empleada en este tipo de procesos.

El espesor de pared del precursor dependerá del tamaño de la boquilla y del mandril de la máquina
de extrusión, por lo que el diseño de estas partes de la máquina de extrusión debe ser muy
preciso. En la mayoría de las extrusoras empleadas para la obtención de preformas para soplado,
los extremos de la boquilla y del mandril central son regulables, de modo que se puede modificar el
diámetro interno del precursor, y por tanto su espesor, lo que se conoce como programación del
precursor. En este sistema el mandril se mueve con respecto a la boquilla, que permanece fija, de
forma que se varía el espesor de pared del precursor durante cada ciclo, de este modo se puede
obtener una distribución de espesor constante en la pared de los productos una vez moldeados al
contener más material las partes de la pieza que se estirarán más durante el soplado. En la
actualidad las máquinas modernas de extrusión están preparadas para modificar el espesor de
pared más de 100 veces en un mismo precursor.

Existen otras posibilidades para modificar el espesor del precursor, y. por tanto de conseguir una
distribución de espesores más uniforme de la pieza moldeada, como por ejemplo:
- variar la velocidad de extrusión
- variar la presión en la extrusora
- modificar el tamaño de la boquilla manteniendo constante el tamaño del mandril

El tipo de material es un factor que condicionará mucho la calidad del producto obtenido. Las
resinas empleadas en extrusión-soplado deben tener una viscosidad alta en estado fundido y
además el fundido debe desarrollar una resistencia elevada, de modo que la deformación que sufra
el material cuando sale de la máquina de extrusión hasta que es soplado sea mínima. En caso
contrario el hinchamiento que sufre el material cuando sale de la boquilla de extrusión, junto con la
deformación causada por el efecto de la gravedad cuando el precursor queda colgando hacia
abajo, provocarían un espesor muy grande en la parte inferior del precursor y deficiente en la parte
superior, que en algunos casos podría ser compensada con una programación del precursor
adecuada, pero que en la mayoría provocaría piezas de calidad deficiente. En general las resinas
empleadas en extrusión-soplado deben tener un elevado peso molecular, lo que proporciona alta
viscosidad y alta resistencia del fundido, así como alta resistencia al impacto. Otra característica
importante de la resina es su extensibilidad que delimita la máxima relación de soplado que puede
alcanzarse y si las esquinas y ángulos podrán moldearse de manera adecuada.

El perno de soplado
En el moldeo por soplado, el aire se introduce a presión dentro del precursor, de modo que éste se
expande contra las paredes del molde con tal presión que capta los pormenores de la superficie del
molde. Por este motivo es muy importante controlar la entrada del aire, lo que se hace mediante un
tamaño adecuado del orificio de entrada del aire ya que si el canal de entrada es demasiado
pequeño, el tiempo de soplado requerido será excesivamente largo, o la presión ejercida sobre el
precursor no será adecuada para reproducir los detalles de la superficie del molde. Para evitar
esto, se han establecido unas reglas generales en la determinación del tamaño óptimo del orificio
de entrada de aire, en función del tamaño de la pieza, como se muestra en la tabla:

Dimensiones del perno de soplado en función del tamaño de la pieza

Diámetro del orificio (mm) Capacidad de la pieza (L)

1.6 1

4 1-4

13 4-200

Normalmente, la presión del aire que se emplea para soplar los precursores está comprendida
entre 250 y 1000 kg/cm2. En ocasiones si se utiliza una presión de aire demasiado grande puede
ocurrir que el precursor se agujeree, mientras que si la presión es demasiado baja el precursor no
reproduce con exactitud la forma del molde. En general se puede decir que interesa una presión de
aire de soplado elevada para que se pueda conseguir un tiempo de soplado mínimo (resultando
velocidades de producción más elevadas) y piezas terminadas que reproduzcan fielmente la
superficie del molde. Ahora bien, este aire de soplado puede provocar tensiones y enfriamiento en
la zona del plástico sobre la que actúa.
Otro factor a tener en cuenta es la humedad del aire de soplado ya que ésta puede provocar
marcas sobre la superficie interior del producto. Esta apariencia defectuosa es particularmente
desagradable en artículos de paredes delgadas como los botes de leche. Para prevenir este
problema se suele emplear aire seco.
Por último el perno de soplado debe tener la longitud adecuada. Si es demasiado largo puede
ocurrir que el aire se “enfoque” contra una zona caliente del plástico determinada, provocando
defectos en ésta zona.
Para producir cuellos de botella moldeadas por soplado de elevada calidad, se han desarrollado
pernos que comprimen el material en esta zona del molde. En estos procesos, el perno de soplado
se introduce dentro del precursor caliente, comprimiendo en exceso el plástico dentro del cuello,
llenando el interior de los canales del molde, y formando una superficie lisa en su interior, tal como
se muestra en la figura:

Molde de soplado
Puesto que los moldes en soplado no tienen que soportar elevadas presiones la cantidad de
materiales disponibles para su construcción es grande. Para piezas pequeñas se emplean moldes
de aluminio, acero, aleaciones de cobre-berilio. Los moldes de aluminio presentan muy buena
conductividad térmica, son fáciles de fabricar y pero su durabilidad no es muy elevada. En
comparación los moldes de acero son más duraderos y rígidos, y los de Cu/Be son los que
presentan mejor conductividad térmica. Los moldes de aluminio son los más empleados pues son
los que presenten el mejor equilibrio entre conductividad térmica, duración y costo.
La mayoría de los moldes empleados en soplado no son capaces de proporcionar capacidad tan
elevada de enfriamiento como los moldes empleados en inyección, lo que pasa por un diseño
adecuado de los canales de refrigeración del molde. En soplado, al igual que ocurría en moldeo
rotacional, la pieza se enfría solo por la superficie externa, aparte de la pequeña contribución al
enfriamiento que realiza el aire de soplado, de modo que el enfriamiento es bastante deficiente si
se compara con el proceso de inyección.
 Moldes para extrusión-soplado

Molde y pieza

TIPOS DE EXTRUSION-SOPLADO

Extrusión-soplado continua
En las máquinas de extrusión continua para soplado el precursor tubular fundido se produce sin
interrupción. La secuencia de operaciones más habitual es: extrusión del párison, introducción del
párison en el molde, soplado, enfriamiento y desmoldeo.
Una vez que el precursor ha alcanzado la longitud necesaria, el molde de soplado se sitúa
alrededor del precursor, cerrándose en torno a él. Cuando esto ocurre el precursor se corta con
una cuchilla o un alambre caliente. A continuación el molde portando el precursor se desplaza
hacia la siguiente estación, dejando paso al siguiente precursor. El siguiente paso es la entrada del
perno de soplado en el molde, la introducción del aire, generalmente frío en el interior de la pieza y
el enfriamiento de la misma dentro del molde.

Las diferencias entre los distintos tipos de máquinas se basan en la forma como los moldes de
soplado o los precursores son transportados a las diferentes zonas del proceso. Otra diferencia es
la forma como se insufla el aire dentro del molde. En las máquinas de tipo lanzadera, hay dos
moldes que se desplazan alternativamente a derecha y a izquierda, de modo que mientras que en
uno se introduce la preforma, el otro se encuentra en la etapa de soplado y enfriamiento.
Puesto que los moldes de soplado son muy pesados, en muchas ocasiones la velocidad de
producción o el tamaño de los objetos a moldear viene limitado por el hecho de que los moldes
deben trasladarse a las diferentes unidades del proceso. Por ejemplo, en las máquinas de tipo
rotatorio, los moldes van montados sobre una rueda que gira. Los moldes se cierran alrededor del
precursor, que se extruye de forma continua, y conforme la rueda gira desplaza a los moldes hacia
las zonas de soplado y enfriamiento. El aire de soplado penetra a través del perno que se introduce
lateralmente. Este equipo rotatorio puede constar de hasta 20 moldes proporcionando un elevado
rendimiento; los altos costos del material y la complejidad del sistema limitan este tipo de máquina
y se emplean generalmente para el moldeo de envases para productos como lejías, detergentes,
aceites de motor y alimentos. En este tipo de máquinas a veces se moldean dos piezas a la vez a
partir de un único precursor. En este caso la aguja entra en la mitad del precursor para soplar las
dos piezas simultáneamente.

Aplicación NECK TO NECK o NTN (envases unidos por el

cuello)

Otro método de extrusión continua emplea un mecanismo de transferencia para separar el

precursor de la boquilla y colocarlo entre las mitades del molde de soplado. De esta forma los
moldes no se desplazan, sino que es el precursor el que lo hace. En muchas máquinas de esta
clase, el precursor se sitúa sobre el perno de soplado y los moldes se soplan desde abajo.

Extrusión intermitente
Esta clase de equipo almacena el material fundido generado por la extrusora mientras la pieza
moldeada está siendo soplada y enfriada. Cuando el molde está abierto, el fundido acumulado es
forzado a través de la boquilla para fabricar el precursor (o precursores). La ventaja de la extrusión
intermitente es que el fundido almacenado puede usarse para producir grandes precursores
rápidamente. Esto es importante al emplear materiales en los que el fundido carece de resistencia
y para fabricar artículos muy grandes tales como bidones de más de 200 litros de capacidad,
tanques de combustible o envases industriales. La extrusión intermitente puede realizarse con el
uso de un tomillo extrusor con retroceso, un pistón-acumulador o una boquilla acumuladora. Al
rotar el tomillo el plástico fundido pasa hacia la parte anterior del mismo, y la presión que genera el
plástico empuja al tomillo en la dirección opuesta, de forma similar a como ocurre en las máquinas
de inyección convencionales. Cuando se ha producido la cantidad necesaria de fundido, un cilindro
hidráulico mueve el tomillo hacia adelante, forzando al plástico a salir fuera de la boquilla para
formar el precursor.

Cuando las piezas tienen un peso superior a 20 kg, se trabaja con máquinas de pistón acumulador.
Las aplicaciones típicas incluyen piezas industriales, envases para navegación y juguetes. El
tamaño del extrusor es independiente del tamaño del acumulador, y en algunos casos se utiliza
más de un extrusor para alimentar a un único acumulador. El diseño del acumulador debe ser tal
que permita que el primer material que entra sea el primero en abandonar la cámara, en caso
contrario el proceso no se puede aplicar para materiales muy sensibles a la temperatura.

Fuentes:
Tecnología de los polímeros. M. Beltrán - A. Marcilla
http://www.interplate.com
http://www.gosselinna.com
http://www.preformmoulds.com
http://www.interempresas.net
http://es.wikipedia.org

Extrusión de película soplada

Introducción

El proceso de extrusión de película soplada o película tubular es el método más común para la
fabricación de películas o films, y en general se utiliza para fabricar bolsas de plásticos
termoplásticos. Más de la mitad de las películas producidas hoy en día se hacen de polietileno, en
su mayoría de baja densidad. El polipropileno es otro de los materiales ampliamente utilizados. El
término película se refiere a espesores por debajo de 0,5 mm. Se usan películas delgadas para
material de empaque (envolturas, bolsas para abarrotes y bolsas de basura); las aplicaciones de
películas más gruesas incluyen cubiertas y revestimientos, por ejemplo cubiertas para piscinas y
revestimientos para canales de irrigación. Mediante el proceso de extrusión de película soplada en
general se obtienen espesores de película de ~10 a 250 micrones. Junto con la extrusión de
película colada, la extrusión de película soplada son los métodos más habituales de fabricación de
películas. Una ventaja de la extrusión de película soplada sobre la extrusión de película plana
tradicional (colada) es que en este último no es posible obtener bordes de calidad directamente.
 Línea de extrusión de película
soplada

Descripción del proceso

Esquema de extrusión de película soplada

En las líneas de película soplada la extrusora está equipada con una boquilla anular, dirigida
habitualmente hacia arriba. Por el interior de la boquilla se inyecta aire que queda confinado en el
interior del material que sale por la boquilla y que es contenido, como si de una gran burbuja se
tratara, por un par de rodillos situados en la parte superior (rodillos de colapsado). A la salida del
cabezal el material se enfría bruscamente mediante una corriente forzada de aire que pasa a través
de una cámara anular (anillo de enfriamiento) y se dirige concéntrica y uniformemente sobre la
burbuja.

Anillo de enfriamiento
Si el flujo del aire no está bien regulado o no es concéntrico con la burbuja, se produce una
diversidad de espesores que dan lugar a la formación de ondulaciones. El cociente entre el
diámetro de la burbuja y el diámetro de la boquilla se llama proporción de explosión o relación de
soplado y suele estar en el intervalo de 2,0 a 2,5.

La película enfriada pasa a través de las placas guías (canasto) y se aplasta entre dos rodillos de tiro
y colapsado, pasando por otros rodillos que sirven de guía, antes de pasar a los tambores de
almacenamiento (rodillos de enrollado), donde se recoge la bobina.

Bobinadora

En el rodillo de bobinado se disponen una serie de rodillos que evitan la formación de pliegues los
cuales se denominan rodillos guías.
Entre los rodillos de arrastre y los de enrollado se disponen generalmente los sistemas de
tratamiento y eliminación de cargas estáticas formado por cepillos conductores de electricidad con
puesta a tierra que rozan la superficie de la película, ya colapsada, a fin de eliminar corriente
estática.

Cepillo antiestático de fibra de carbono

La mayoría de los sistemas comerciales están provistos de instalaciones de almacenamiento

gemelo, de modo que un tambor lleno pueda ser retirado sin parar el proceso productivo.
 Bobinadora de doble estación

La calandra de tiraje (rodillos de tiro y colapsado) está compuesta por dos cilindros revestidos de
caucho duro, u otro material que no se adhiera al film, que deben producir una presión de cierre
uniforme, tirando del film con una velocidad de arrastre que, en definitiva, va a determinar el
espesor del film.

Rodillos de tiro

Características del proceso

En algunos casos, mediante el soplado, el material se expande hasta tres veces su diámetro
original, y a la vez es estirado por los rodillos que se encuentran en la parte superior, de modo que
se orienta biaxialmente. El material sale de la boquilla en estado fundido, pero conforme asciende
se enfría, gracias a la corriente de aire que circula por el exterior de la burbuja, de modo que
solidifica, "congelando" la orientación en las dos direcciones, axial y longitudinal. El punto de
solidificación se suele apreciar fácilmente debido a la pérdida de transparencia del material al pasar
del estado amorfo al cristalino o semicristalino. A este proceso se le conoce como "estabilización
de la burbuja". La orientación biaxial confiere muy buenas propiedades mecánicas a la película.
Si se mira detenidamente el proceso resulta extraño, en principio, que mientras que el material
permanece en estado fundido la burbuja no se rompa (se trata de un material fundido, fluyendo en
una capa muy delgada, y sobre el que se aplican grandes esfuerzos). La respuesta está en el tipo
de esfuerzos al que el fundido es sometido. Los esfuerzos que actúan sobre el material son
perpendiculares (de tracción) al material. Ante un esfuerzo de este tipo los polímeros desarrollan
una viscosidad que suele ser 3 veces superior a su valor cuando el esfuerzo es aplicado
tangencialmente y que se conoce como viscosidad extensional. La viscosidad extensional además
se mantiene constante para la mayoría de los polímeros al aumentar el esfuerzo de tracción
aplicado. A este comportamiento se le conoce como Troutoniano. En algunos casos como ocurre
con el polietileno que generalmente se emplea en estos procesos, la viscosidad aumenta al
aumentar el esfuerzo de tracción aplicado, con lo que si en alguna zona la capa de material es más
fina, el esfuerzo (fuerza/sección) será mayor, por lo que la viscosidad del material en esa zona
aumentará, contribuyendo a la estabilización de la burbuja.

Película soplada de polipropileno

Existe un contraste interesante en la producción de la película de polipropileno. El polipropileno
adelgaza por tracción cuando esta fundido y además su rapidez de cristalización, durante el
enfriamiento, es muy lenta; esto le impide intervenir en el proceso de soplado de película común
que se explicó anteriormente. Se adopta, por tanto, una técnica diferente en la cual el material
obtenido por extrusión se enfría bruscamente mientras esta en el estado fundido con agua muy
fría para obtener un tubo amorfo gomoso. Luego se recalienta hasta la temperatura a la cual se
obtiene una máxima cristalización y luego se sopla.

Enfriamiento con agua

Cabe señalar, que el procedimiento del polipropileno funciona verticalmente hacia abajo. Al soplar
dentro del tubo recalentado se evitan los problemas que acompañan a una fusión adelgazante por
tracción y una cristalización lenta que daría lugar a una burbuja inestable. Este procedimiento del
polipropileno es especialmente interesante porque simboliza el fundamento de estirar y soplar
botellas, el cual adquirió importancia para envasar bebidas carbonatadas.

Esquema de línea de extrusión para película biorientada de

PP

La película soplada de polipropileno tiene un uso importante para empaquetar. Es la película

"crujiente" que no se deja torcer cuando se desea desechar, se utiliza mucho en paquetes de papas
fritas y en el exterior de paquetes de té y tabaco. La película para tabaco tiene que ser
especialmente impermeable a los gases con el fin de retener niveles de humedad y aroma en el
contenido. Para mejorar sus propiedades en este aspecto, se reviste con cloruro de polivinilideno a
partir de una dispersión acuosa y se seca luego.

Línea de extrusión de película soplada de

PP

Coextrusión
Los requerimientos de muchos productos, particularmente en aplicaciones para envases, son tales
que no se puede utilizar un único plástico, si no que tienen que ser combinados dos o más
materiales. Esto ocurre cuando el producto obtenido debe presentar buenas propiedades barrera
(permeación a gases), resistencia química, una determinada apariencia, etc. Existe un grupo de
técnicas de combinación de diferentes materiales; las más frecuentes son coextrusión,
recubrimiento y laminado. La coextrusión consiste en combinar dos o más plásticos haciéndolos
pasar por una boquilla de extrusión. Cada material se procesa en una extrusora diferente,
compartiendo todas las extrusoras la misma boquilla.

Coextrusión de película soplada (5 capas)

El estado del arte en la coextrusión de película soplada nos permite obtener film de tres, cinco,
siete y hasta nueve capas.
 Cabezal de extrusión de película soplada para film de 9
capas

Las ventajas de la coextrusión radican en la obtención de películas con mayor flexibilidad,

reducción de costos de formulación, reducción de espesores, incremento de propiedades
mecánicas, incremento del efecto barrera y mejoras en la procesabilidad del empaque como por
ejemplo el termosellado. Pero principalmente permite obtener películas con capas de polímeros
que difícilmente se podrían obtener solas mediante este método de conformación, como por
ejemplo las poliamidas.

Ejemplo de composición de un film de 5

capas

Ejemplo de composición de un film de 7

capas

Campo de aplicación
Los films mono capa tienen una función genérica, utilizados para bolsas de uso general, mientras
que los films multicapa son utilizados principalmente para empaquetado de alimentos.
 Ejemplos de aplicaciones de films monocapa y
multicapa

Fuentes:
Tecnología de los polímeros. Beltrán – Marcilla
Revista tecnología del plástico
http://en.wikipedia.org
http://www.interempresas.net
Seminario tecnológico sobre la extrusión de film. ICE
http://www.directindustry.es

Extrusión de lámina y película colada

Introducción
Las láminas y películas termoplásticas se producen por numerosos procesos, los más importantes
son los basados en el proceso de extrusión. El término lámina u hojas se refiere a los materiales
con un espesor entre 0.5 mm hasta cerca de 12.5 mm y se usan para productos tales como
cristales planos de ventana y material para termoformado. El término película se refiere a
espesores por debajo de 0.5 mm. Se usan películas delgadas para material de empaque; las
aplicaciones de películas más gruesas incluyen cubiertas y revestimientos, por ejemplo cubiertas
para piscinas y revestimientos para canales de irrigación.
El proceso de extrusión por dado plano ofrece algunas variantes con respecto a la extrusión de
película soplada, siendo el método para obtener lámina para aplicaciones como termoformado
(blister pack, skin pank, artículos desechables) y láminas de varios espesores para diversos usos.
Mediante el proceso de extrusión en dado plano también se consiguen obtener láminas de plástico
espumado, como por ejemplo el poliestireno espumado EPS (no confundir con poliestireno
expandido)

Línea de extrusión de lámina de PET

Extrusión de lámina y película en dado plano

Las láminas y las películas se producen en varios espesores mediante extrusión convencional,
usando un dado cuya abertura tiene la forma de una rendija delgada. La rendija puede tener hasta
3 m de largo con un ancho cercano a 0.04 mm.

Esquema del dado plano

El dado incluye un conducto distribuidor que extiende la fusión de polímero lateralmente, antes de
que fluya a través de la rendija (orificio delgado). Una dificultad del método de extrusión es la
uniformidad del espesor a lo ancho del material. Esto se debe al cambio drástico de forma que
experimenta la fusión de polímero durante su paso a través del dado y a las variaciones de la
temperatura y de la presión en el dado. Generalmente, los bordes de la película deben recortarse
debido a que su espesor es más grande. Para ayudar a compensar estas Variaciones los dados
incluyen labios ajustables que permiten alterar el ancho de la rendija o boquilla.
 Boquilla con regulador automático de
espesor

Para alcanzar altas velocidades de producción es necesario incorporar al proceso de extrusión,

métodos eficientes de enfriamiento y recolección de la película; esto se logra conduciendo
inmediatamente la extrusión hacia un baño de temple con agua o sobre rodillos refrigerados. El
método de los rodillos refrigerados parece ser el más importante comercialmente. Las bajas
temperaturas de los rodillos provocan el rápido enfriamiento y solidificación en la extrusión, de
hecho, el extrusor sirve como un dispositivo de alimentación de los rodillos refrigerantes, pero
éstos son los que realmente forman la película El proceso es notable por sus altas velocidades de
producción de hasta 5 m/s. Además pueden lograrse estrechas tolerancias en el espesor de la
película.
Debido al método de enfriamiento usado en este proceso se le conoce como extrusión con rodillos
refrigerantes (chill roll).

Sistemas de enfriamiento de película colada

Principales componentes de una típica línea de extrusión de lámina plana

A continuación se esquematiza una línea de extrusión de lamina típica

Esquema de línea de extrusión de lámina

Extrusora
Es la encargada de plastificar las materias primas plásticas dejándolas en el punto justo para ser
transformadas. Dependiendo los materiales, las configuraciones de los mismos, la cantidad de
material que deben entregar, etc. se deberán utilizar extrusoras adecuadas para tales fines.

Extrusora

Unidad de filtrado
El material plastificado pasa a través de un sistema de filtros metálicos a fin de eliminar
contaminantes sólidos que pudieran contener la materia prima. El sistema de filtrado puede
formar parte de la extrusora o constituir una unidad aparte colocada al final de esta.

Cambia filtro

Cabezal (dado) plano

El cabezal o dado plano es considerado la pieza más importante de la línea de extrusión de lámina
plana, ya que tiene la función de tomar el flujo de materiales plastificados provenientes de la
extrusora, y formar la lámina en fracciones de segundo dando las principales características al
material formado tales como el ancho deseado, rango de espesores, uniformidad en el perfil del
producto, homogeneidad en la distribución del material plastificado, y otras más. Lo más
importante a destacar es que si el cabezal o dado no es eficiente en la formación efectiva del
producto, es casi imposible luego corregir las deficiencias originadas en este cabezal.
 Dado plano

Calandra
Al salir el material con las principales características, es necesario terminar de formarlo de manera
definitiva para dar las características superficiales y de cuerpo finales al producto.

Para ello la calandra tiene un papel importante. La calandra es un conjunto de varios rodillos
atemperados. Dependiendo del tipo de proceso y material estos rodillos pueden formar figuras en
su disposición, por ejemplo pueden estar dispuestos en forma vertical, horizontal, inclinada,
formando una L, etc.

Ejemplos de configuración de calandra

La lámina plana pasa en los espacios entre los rodillos y apoyándose sobre las superficies de éstos
para lograr una formación final de las superficies al mismo tiempo que dicho producto termina de
enfriarse para también obtener las características dimensionales finales.
 Rodillos o calandra

Rodillos estabilizadores del material

Luego de la calandra la lámina ya formada es llevada a una especie de jaula donde por un lapso
corto de tiempo (mientras sigue circulando hacia el final del proceso) termina de estabilizarse tanto
molecular como superficialmente.

Tren de tiro
Un sistema de rodillos motorizados llamado tren de tiro arrastra el material producido en forma
sincronizada a medida que va saliendo de la calandra para ser llevado a las etapas finales del
proceso.

Control y corte de bordes

Habitualmente se utilizan cuchillas para cortar los bordes de la lámina formada ya que éstos salen
desparejos al momento de la formación de la lámina el material estaba en estado de plastificación
o “derretido” con lo cual es normal que los bordes no sean parejos del todo. A la vez, es necesario
darle el ancho final al material. Las cuchillas accionan sobre ambos bordes de la lámina (izquierdo
y derecho). Es muy usual que estos bordes cortados sean llevados por un sistema mecánico o
neumático hasta un molino al pie de máquina para ser recuperado en un lazo cerrado (closed
loop).

Embobinador / Guillotina

Dependiendo del espesor del material, el último paso de este proceso puede ser:

- Embobinado: el material se embobina en rollos, utilizando para ello una máquina que se
denomina embobinadora.

Embobinadora
- Guillotinado (corte): el material es cortado mediante una guillotina de movimiento, que se
posiciona en el lugar de corte avanzando al compás de la lámina y realizando el corte
acompañando a la lámina a su salida. Luego se realiza el apilado (manual o mediante robots) de
los productos finales, utilizando a veces separadores para proteger las superficies si es necesario.

Película de polipropileno biorentada (BOPP)

Normalmente el polipropileno biorientado, es producido en extrusoras de dado plano, en donde se
puede lograr la biorientación, que es un estiramiento de la película durante el proceso en ambas
direcciones (transversal y longitudinal).
La biorientación es la que en cierta medida le da las propiedades al material.

Esquema de una línea de PP biorientado

ESTIRADO LONGITUDIONAL
MDO: Estirado Orientado en Dirección Máquina, consta de rodillo de precalentamiento, rodillo de
estirado y templado. El estirado se consigue por el paso de la película por esta serie de rodillos
girando a diferentes velocidades.

Rodillos de estirado longitudinal

ESTIRADO TRANSVERSAL
TDO: Estirado de Orientación en Dirección Transversal, consta de zona paralela de
precalentamiento, zona divergente de estirado, zona convergente de fijación, zona neutra y zona
de enfriamiento.
 Estirado transversal

En las líneas de extrusión de BOPP, la película conformada luego de ser estirada longitudinalmente,
es sujetada por clips o mordazas de presión desde los bordes y forzada a un estiramiento
transversal, a medida que avanza, con aporte de calor.

Horno de estirado transversal

Esquema del interior del horno de estirado

transversal

Para que el polipropileno sea apto para impresión, necesita tener durante su proceso untratamiento
corona, que es la preparación de la superficie a un “dinaje” superior a la tensión superficial de la
tinta, para que dicha tinta pueda ser adherida al polipropileno, así como también los adhesivos
utilizados durante los procesos de laminación. Una película de BOPP sin tratamiento, no es apto
para impresión ni laminación, por lo tanto debe asegurarse que su superficie tenga un tratamiento
superior a las 38 dinas para considerarse apto para dichos procesos.

Este tratamiento debe darse durante el proceso de fabricación para que sea 100% efectivo, pero
tiene una vida inestable, por lo que puede perderse a los 6 meses, es recomendable utilizar BOPP
con un tiempo en almacén no mayor a 6 meses, de lo contrario se debe verificar su tratamiento
corona antes de ser utilizado. Por lo general, suele aplicársele un tratamiento corona también antes
de la impresión.

Características de la película BOPP:

Control de la contracción
Mejor propiedad barrera
Mejor sellado
Mejores propiedades mecánicas
 Línea de extrusión para PP biorentado

Coextrusión
A medida que las tecnologías fueron evolucionando y los mercados demandando mejores
materiales, se encontró a la coextrusión como una forma de “unir” diferentes tipos de materiales
plásticos (cada uno con características diferentes) de manera tal de poder sumar dichas
características para darle al producto final cualidades antes jamás alcanzadas.
Una de las aplicaciones más requeridas es la de producción de materiales de alta barrera para la
conservación de productos alimenticios que necesiten de un largo período de vencimiento en las
góndolas de los supermercados (shelf life).
Otra de las aplicaciones más requerida es la de fabricación de productos con la capa central de
materiales recuperados.
Básicamente el proceso consiste en extrudar (o plastificar) diferentes materiales, cada uno de ellos
en una extrusora diferente ya que debe estar preparada para cada uno de estos materiales. Cada
extrusor entregará la proporción deseada de cada material plastificado.

Feedblock
La unión de los materiales (coextrusión) se realiza en un elemento especial llamado distribuidor de
flujos o feedblock el cual contiene las entradas de cada extrusora, y a su salida la conexión al
cabezal para fabricar la lámina.

En este caso, cada extrusora será conectada a una entrada del feedblock el cual tiene la función
de formar la configuración final de las capas. Esta configuración será entregada al cabezal el cual
la toma en su entrada y (manteniendo la estructura de capas y porcentajes) la distribuirá en todo su
ancho para obtener a la salida una lámina del ancho deseado y con la configuración de capas tal
como la entregó el feedblock. Algunos feedblock cuentan con un sistema intercambiable de
distribución (cassette) de los distintos materiales plastificados con el fin de poder modificar la
configuración de las capas de la lámina o película.

Las configuraciones (estructuras) de materiales

En realidad no debería haber demasiado límite en la cantidad de capas y diversidad de materiales
a utilizarse en una coextrusión. Claro está que, cuantas más capas y más tipos de materiales, el
proceso puede resultar más complicado y a la vez hay que tener mucho cuidado en el cálculo
comercial (costos del producto final).
Hoy en día es común la coextrusión en 3 y 5 capas, llegando en varios casos a 7 capas y en menos
casos a 9 o más capas.

Película de 5 capas

La configuración más sencilla puede ser la de fabricación de un material de 3 capas donde las
capas externas son iguales, y la del centro de otro material. Para ello con solamente dos
extrusoras es suficiente, como por ejemplo:
- Estructura:
Capa externa superior (material A): 30%
Capa central (material B): 40%
Capa externa inferior (material A): 30%.
- Extrusoras:
Para el material A: debe entregar el 60% del total
Para el material B: debe entregar el 40% del total

La línea de producción contará con estas dos extrusoras y un feedblock con dos entradas. El resto
de la línea será estándar y acorde al producto final, sin mayores variantes. Los materiales A y B
deberán ser compatibles puesto que de lo contrario se necesitarían capas intermedias de un
material que haga las veces de adhesivo, necesitando dos capas más y una tercera extrusora para
este adhesivo.

La coextrusión de más capas es una forma de obtener materiales diferentes con mejores
características, pudiendo utilizar más de un material barrera, y a la vez pudiendo limitar la cantidad
de materiales utilizados (que son más caros que los comunes) logrando costos que con menos
capas no se podría.
Materiales “barrera”
Un material es llamado “barrera” cuando no permite el paso de cierto producto en el aire o químico
en el ambiente que lo rodea, a través de su superficie o su cuerpo. En el mundo de los plásticos
hay una enorme variedad de materiales, la mayoría de ellos con características barrera a ciertos
elementos, aunque no todos son eficientes a toda la cantidad y variedad de estos elementos.
Por ejemplo, se pueden encontrar materiales con: Alta barrera al oxígeno (pero menos barrera a la
humedad), Alta barrera a la humedad (pero menos barrera al oxígeno) o Alta barrera a los olores
(pero menos barrera a la humedad), Etc.
También en los últimos años se han desarrollado materiales con mucha más eficiencia de barrera
en forma general, aunque también tienen sus inconvenientes ya que habitualmente: El costo es
mucho mayor que los polímeros comunes, No son compatibles para ser unidos en forma directa
con polímeros comunes (necesitan un adhesivo especial), Los parámetros de producción son muy
diferentes a los polímeros comunes (hacen falta equipos o modificaciones especiales en las líneas
de producción), etc.
La coextrusión es un sistema en el cual uno o varios materiales barrera pueden ser combinados en
un único material final con la suma de las características de cada material integrante. Por tanto es
posible tener diferentes “capas” de material barrera tratando de utilizar la menor cantidad de ellos
por su costo más alto que los materiales comunes, y cumpliendo con los requisitos barrera del
producto. Un ejemplo de ello puede ser:

Capa % Tipo de material

A 42% Capa externa, fácilmente sellable e imprimible

B 2% Adhesivo

C 5% Alta barrera al oxígeno

D 2% Adhesivo

E 5% Alta barrera a la humedad

B 2% Adhesivo

A 42% Capa externa, fácilmente sellable e imprimible

Total 100% Film de 7 capas de 5 materiales diferentes

Producto final: alta barrera al oxígeno y a la humedad, con las dos capas externas con fácil
soldabilidad e impresión (por ejemplo para ser transformados en envases de productos alimenticios
tipo standy pouch, doy pack, flow pack o envases flexibles parables, de buena presentación en
góndolas de supermercados).

Fabricación de productos con la capa central de materiales recuperados

Otra de las formas de bajar costos de producción es utilizando materiales recuperados en la capa
central de una coextrusión. La capa central puede convertirse en la capa que forme la mayoría del
espesor del material (si el producto final lo permite) entonces el costo final del material podría ser
sustancialmente más bajo.
Una capa de material recuperado dentro de una coextrusión debe cumplir con ciertos requisitos
como ser el proceso de recuperación debe ser eficiente, debe conocerse los orígenes de los
materiales recuperados como así también deben estar debidamente clasificados, en muchos
países la legislación de alimentos no permite que los materiales recuperados puedan ser las capas
externas de un material para evitar contactos con productos alimenticios, etc.

Aplicaciones de productos fabricados con láminas y películas

Las láminas y películas obtenidas por extrusiín en dado plano tienen una gran cantidad de
aplicaciones. A continuación se nombran algunas de ellas:
Films plásticos en general, Film Stretch para uso en embalajes, Cortinas para baño, Materiales con
barrera para packaging de productos alimenticios, Láminas para termoformado de productos
descartables (vasos, bandejas, potes de yogurt, hueveras, etc.), superficies de termoformado
(interiores de heladeras y freezers, maletas, bañeras y jacuzzi), Apósitos y elementos de cobertura
para usos médicos, Plásticos para recubrimiento sobre otros sustratos (coating sobre papel,
aluminio, plásticos y otros materiales), Cintas magnéticas, Packaging para electrónica, Láminas para
recubrimiento en plasmas y LCD, Coberturas exteriores de construcciones, Láminas de
recubrimiento para parabrisas, Blisters para medicamentos y productos en general, Paneles para
publicidad, Plástico corrugado alveolar, Láminas para productos de librería (tapas de carpetas,
folios), Tarjetas plásticas para identificación, Paneles de exhibiciones, etc.

Ejemplo de aplicaciones de películas y láminas obtenidas por extrusión en dado

plano

Fuentes:
http://www.megaplastic.com

Tecnología de los polímeros. Beltrán – Marcilla

Seminario tecnológico sobre la extrusión de film. ICE
http://www.trelsa.com
http://www.hzproduct.com
http://www.biax.com
Tratamiento corona
Introducción

Tanto los films como los objetos de plástico poseen superficies impermeables (no porosas) y
químicamente inertes cuyas tensiones son bajas, lo que las hace no receptivas para adherirse a los
substratos, tintas para imprimir, adhesivos y lazas o recubrimientos.
El tratamiento corona aumenta la energía de la superficie de los films plásticos, foils, papel y
polímeros a fin de incrementar la permeabilidad de los mismos para favorecer a la adhesión de las
tintas, cubiertas y adhesivos.
El tratamiento da mejores resultados cuando un substrato es tratado en el momento de la extrusión
y en la línea de producción antes de su conversión (converting).
El tratamiento corona incrementa la calidad y la productividad ya que, luego de haber realizado
dicho tratamiento, se obtendrá no sólo mayor calidad y rapidez en la impresión, sino que también
existe una cantidad menor de desperdicios.

Electrodo de tratamiento corona

Principio
EFECTO CORONA
El efecto corona es un fenómeno eléctrico que se produce en los conductores de las líneas de alta
tensión y se manifiesta en forma de halo luminoso a su alrededor. Dado que los conductores
suelen ser de sección circular, el halo adopta una forma de corona, de ahí el nombre del
fenómeno.
 Descarga corona

El efecto corona está causado por la ionización del aire circundante al conductor debido a los altos
niveles de tensión de la línea. En el momento que las moléculas de aire se ionizan, éstas son
capaces de conducir la corriente eléctrica y parte de los electrones que circulan por la línea pasan
a circular por el aire. Tal circulación producirá un incremento de temperatura en el gas, que se
tornará de un color rojizo para niveles bajos de temperatura, o azulado para niveles altos. La
intensidad del efecto corona, por lo tanto, se puede cuantificar según el color del halo, que será
rojizo en aquellos casos leves y azulado para los más severos. La descarga va acompañada de un
sonido silbante y de olor de ozono. También se generan óxidos nitrosos y si hay humedad
apreciable, se produce ácido nitroso.

La ruptura dieléctrica del aire que se produce con el efecto corona tiene lugar cuando la intensidad
del campo eléctrico alcanza los 3MV/m.

Tratamiento corona en films

Los films pre-tratados (films a los cuales se les ha tratado la superficie en el momento de su
producción) presentan una energía mayor en su superficie, la cual resulta crucial a la hora de lograr
una buena calidad, ya sea en la impresión, en el recubrimiento o en los productos laminados.
Aquellos films que no han sido tratados en el momento de su producción no aceptarán
apropiadamente ni la impresión, ni el recubrimiento, ni el laminado. Cabe destacar que, algunas
veces, aunque el film haya sido tratado en el momento de su producción, esto no siempre
garantizará que en el futuro la impresión, el recubrimiento o el laminado se logren fácilmente.
 Tratamiento corona

Tratamiento corona (zoom)

Cada tipo de film posee una energía de superficie intrínseca (nivel de dina) la cual puede ser
aumentada por medio del tratamiento corona en el momento de la producción del mismo. Como
este nivel de tratamiento disminuye a medida que pasa el tiempo, el film debe imprimirse o cubrirse
inmediatamente después de la producción ya que, luego de haber transcurrido unos pocos días o
semanas, pierden la suficiente energía en la superficie como para no ser aptos para imprimirlos o
recubrirlos.
Como resulta casi imposible garantizar que el film será convertido dentro del límite de tiempo
requerido, con frecuencia, será necesario volver a realizar el tratamiento en línea. Es importante
destacar que el tratamiento que se le pueda dar al film no reemplazará al tratamiento primario que
se realiza en el momento de su producción. De hecho muchos films, especialmente los
poliolefínicos (polietileno o polipropileno), son casi imposibles de tratar si dicho tratamiento se
realiza después de haber sido extruidos.
A fin de asegurar una calidad consistente, se deben utilizar films que hayan sido tratados en el
momento de su fabricación y volver a tratarlos en línea. Para obtener un producto de calidad
aceptable tanto para el encargado de realizar la conversión como para el consumidor final. Debe
ser aplicado tratamiento corona al substrato dos veces:
1.- En el momento de extrusión.
2.- Antes de la conversión.

Características del tratamiento

Como se ha mencionado, el sistema de tratamiento corona ha sido diseñado con el fin de
incrementar la energía de la superficie de los films plásticos, foils y papeles, permitiéndoles mejorar
tanto la permeabilidad de los mismos como así también la adhesión de las tintas, cubiertas y
adhesivos. Como resultado, los materiales que hayan sido tratados mostrarán una mayor calidad
de impresión y de adherencia, como así también una mayor fuerza en el laminado.
Las principales ventajas del tratamiento corona son:
En plásticos aumenta la adherencia de tintas, adhesivos, recubrimientos y laminados.
En metales actúa limpiando y desengrasando, mejorando su adherencia.
En tejidos aumenta su humectabilidad y, por tanto, la calidad de impresión sobre los mismos.
En papel y cartón aumenta su humectabilidad, consiguiendo mejoras en su impresión, adherencia
y compactación.

Máquina de tratamiento de superficies por efecto corona para

films

Un sistema de tratamiento corona consta de dos componentes principales: la fuente de potencia o

generador y la estación de tratado.
La fuente de potencia acepta los 50/60 Hz estándar de potencia eléctrica y los convierte a una fase
simple de una frecuencia mayor (nominalmente de 10 a 30 KHZ) de potencia, la cual alimenta a la
estación de tratado.
A la vez, la estación de tratado aplica dicha potencia a la superficie del material a través de un
espacio de aire (luz), por medio de un par de electrodos a alta potencia y por medio del rodillo, el
cual sostiene el material. Sólo aquel lado del material que se encuentre de cara al electrodo deberá
mostrar un aumento en la tensión de la superficie (Si se aplica el tratamiento al otro lado del
material este fenómeno se conoce como "tratamiento al lado posterior").
Un sistema de tratamiento corona, en su forma más simple, puede ser descrito como un
capacitador. El voltaje se aplica a placa superior la cual, en el caso de un sistema de tratamiento
corona, sería el electrodo. La porción dieléctrica del capacitador estará compuesta por algún tipo
de cubierta del rodillo, aire y substrato en la tratadora.
 Tratamiento corona para láminas o films

El componente final o placa inferior tiene la forma de un rodillo dieléctrico conectado a tierra. En el
sistema de tratamiento corona, la acumulación progresiva de voltaje ioniza el aire de la abertura
creando el efecto corona, el cual hará que aumente la tensión de la superficie del substrato que
pasa sobre el rodillo.

Determinación del nivel de tratamiento

El método más utilizado para medir el nivel de tratamiento es a través de la utilización física de
líquidos de diferente tensión superficial aplicados sobre el objeto a medir. La humectabilidad,
tensión de humectación o tensión superficial es la capacidad que posee una superficie de
promover la expansión y la adherencia de un líquido, siendo la unidad utilizada la dina por
centímetro (dina/cm).

Tintas de adherencia (dinaje)

El método ASTM D-2578 describe el procedimiento para medir la tensión de humectación en

películas de poliolefinas. El valor correspondiente se obtiene aplicando gotas de diferentes mezclas
de formamida y etil-cellosolve (etilenglicol monoetil éter), de tensión superficial conocida sobre la
superficie del objeto. La tensión superficial del objeto será aquella que permita a la gota de una
determinada mezcla humectar la superficie por un período mayor a dos segundos. Si la
humectación se logra con una gota proveniente de una mezcla con tensión superficial de 38
dinas/cm, este mismo valor se le asignará a la superficie.
En el mercado existen varios rotuladores y kits de tintas con distintos valores de dinaje para la
comprobación de que el tratamiento del film es el correcto.
La manera precisa de medir el tratamiento corona sobre una superficie de película plástica es
mediante soluciones preparadas. Sin embargo, en los procesos de extrusión e impresión de
películas plásticas, el método más práctico y recomendable para medir el tratamiento corona es
mediante el rotulador de verificación de tratamiento.
 Rotulador para verificación de tratamiento
corona

Tensiones de tratamiento
El nivel de tratamiento adecuado varía en función de la aplicación, los requisitos impuestos sobre
el material tratado, la cantidad y tipo de tinta utilizados, entre otros. En principio, se puede
considerar la siguiente referencia:

Nivel de Tratamiento
Aplicación
(dinas/cm)

37 Mínimo imprescindible para impresión

40 Ideal para impresión general

42 Mínimo imprescindible para plastificación y laminación

45 Mínimo imprescindible para unión de película con adhesivos

La presencia de ciertos aditivos en la superficie del objeto interfiere con el nivel de tratamiento, por
lo que las películas o envases producidos a partir de resinas de polipropileno aditivadas con
agentes antiestáticos, deslizantes u otros lubricantes, pueden necesitar un nivel de tratamiento
mayor. La migración de los aditivos a la superficie del objeto ocurre de 24 a 48 horas después del
proceso de producción, pudiendo disminuir el nivel de tratamiento hasta en 3 dinas/cm.

Medidas de la tensión superficial:

La unidad básica de medición para la tensión superficial es: Newton / metro (N/m). Fuerza / unidad
de longitud

Fuerza = masa x aceleración

Fuerza = kg x m/s2
1 kg x m/s2 = 1 Newton

La tensión superficial es fuerza sobre unidad de longitud:

1 N = 1 kg x m/s2

1 N = 100,000 Dynas
1 N/m = 100,000 Dynas/m
100,000 Dynas / m (1m / 100 cm) = 1,000 Dynas / cm

Aplicaciones
El tratamiento corona comenzó a aplicarse en las líneas de extrusión de films plásticos, en el
momento de su fabricación. Posteriormente esta técnica de tratamiento se fue incorporando a las
líneas de impresión, laminación y de adhesivación de materiales plásticos y películas metalizadas.
El boom del converting y del embalaje flexible dio un gran impulso a la aparición y desarrollo de
equipos de tratamiento corona de última generación, capaces de garantizar las necesidades de
una industria muy exigente, que precisa trabajar a altas velocidades de línea con la seguridad de
tener garantizados el anclaje de tintas, barnices, lacas y adhesivos en materiales plásticos, y la
limpieza y el desengrase en materiales metalizados.

Extrusión de films plásticos

Tratamiento de las dos caras de películas plásticas en las líneas de extrusión de película tubular
(blown film) y película colada (cast film).
Converting
En impresoras flexográficas, tipográficas, de huecograbado, etc.
En laminadoras y en líneas de extrusión coating.
Banda estrecha
En líneas de materiales de banda estrecha: impresoras de etiquetas, de precintos, de flejes, de
recubrimientos de embutidos, en laminadoras, etc.
Hojas y Paneles
En la plastificación de hojas, impresión de carpetas y de hojas plastificadas, complejos de madera
laminados con materiales plásticos (ej. puertas y paneles), desengrase de planchas metálicas
antes de su adhesivación con otros materiales, etc.
Objetos 3D (corona indirecto)
Tratamiento de todo tipo de superficies tridimensionales plásticas y de caucho para facilitar su
impresión y adhesivación en sectores muy diversos.

Fuentes:
http://www.trelsa.com
http://www.amcomercializadora.com
http://www.enerconind.com
Instalaciones de Potencia - Marcelo A. Sobrevila
Tecnología eléctrica - Ramón M. Mujal Rosas
http://en.wikipedia.org
http://www.adendorf.net
http://www.directindustry.es

IML Extrusión-soplado (video)

http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.ar/2012/04/iml-extrusion-soplado-video.html

Filtros de extrusión

En todos los procesos de la extrusión se acostumbra a usar un elemento denominado por los
americanos como “Breaker-Plate” que traducido a nuestro idioma podría ser platina perforada o
literalmente hablando plato rompedor.

Este elemento se intercala al extremo del extrusor, entre el tornillo y la boquilla, y consiste, como ya
de había dicho anteriormente, en el disco metálico de acero inoxidable perforado (con
perforaciones circulares de medidas especificadas) el cual mantiene un paquete de filtros-tamices,
mallas o como se llama en la tecnología: “Screen-Pack”.

El paquete de filtros estaría arreglado en tal forma que el material en estado fundido penetre
primero, por ejemplo, en el filtro de mallas mas fino y seguidamente en los filtros de mallas mas
gruesas. Otra modalidad alternativa seria la de intercalara en el paquete de filtros, malla mas fina
en el medio. Finalmente, otra seria la de usar la malla mas gruesa al comienzo, y la mas fina al
fina. Es decir no hay una norma precisa al respecto.

El arreglo de mallas, ilustrado aquí con mallas finas ubicadas entre las gruesas, del modo
normalmente recomendado, así como la platina que la soporta. Este conjunto funciona
principalmente como un filtro contra el material extraño que puedo haber entrado en la tolva.
También ayuda a aumentar la contrapresión en el cilindro y de este modo a mejorar el mezclado y
la homogenización de la masa fundida.

Un paquete de filtros (Screen-Pack) típico podría consistir de mallas 20/40/60. Sin embargo este
arreglo varia de acuerdo al material que se este procesando, del proceso a realizar y de la longitud
del tornillo.
 Por ejemplo, para la trasformación del Polietileno en película se recomienda un “Scree-Pack”
relativamente liviano o sea 20/80/20; esto teniendo en cuenta que el “globo” se extruye
verticalmente de una matriz corriente. Mas adelante explicaremos todos estos términos

Las características del disco metálico o “Breaker-Plate” y su óptimo uso, se cumple perforando
orificios de 1/16” a 1/8” de diámetro, sobre un 30 - 35% del área total del disco, dispuestos los
orificios en forma simétrica.

La cantidad y especificaciones de los tamices depende de la maquina y del tipo y caracteristicas de

la resina a trabajar.

Básicamente la función del “Breaker-Plate” y el “Screen-Pack”, consiste en filtrar cualquier material

extraño que pude estar presente en el material fundido, pero además tiene las siguientes
funciones:

1. Romper el flujo de material plástico fundido, distribuirlos convenientemente, y dar un movimiento

consistente hacia adelante, con una contrapresión controlada.

2. Impedir la continuidad de porciones frías de material hasta que tenga la misma plasticidad que el
resto del material.

3. Retener, en general, impurezas y en especial “geles” y aglomerados que podrían contaminar el

producto final deseado.

4. Controlar la presión desarrollada por el extrusor.

5. Transforma el movimiento helicoidal que le suministra el tornillo al fundir un flujo paralelo mas
regular.

A propósito de lo anterior, el arreglo de las mallas puede influir en la marcha de la extrusión de

distintos modos: Puede, por ejemplo, aumentarse notablemente la contrapresión de la zona
dosificadora, con el uso de un arreglo de mallas finas. Este efecto de contrapresión ocurre a las
temperaturas y presiones mas bajas que son características de la extrusión de películas sopladas.
Una contrapresión mayor a una velocidad dada del tornillo mejora el mezclado y el homogenizado,
y por lo tanto la calidad de la extrusión, aunque puede reducir ligeramente la producción. Sin
embargo, debe tenerse en cuenta que al aumentar algo la temperatura de la masa fundida, al usar
un arreglo de malla mas complejo, se aumenta la presión y genera calor de fricción adicional.

Al aumentar el número de tamices, o la finura de los mismos, se incrementa la fricción del fundido
por retención en el cilindro, y por consiguiente la temperatura, incremento que debe ser ajustado
con un descenso en el suministro de calor por parte de las resistencias.

A mayor contrapresión, con una misma velocidad del motor, se incrementa la mezcla y
homogenización de la resina, con la consecuente mejora de la calidad del producto. Si hay más
contrapresión, la producción horaria de la máquina debe disminuir, situación que podemos corregir
incrementado la velocidad del motor.
Algunas operaciones de extrusión obliga a un cambio tan frecuente de filtros, que ha exigido que
los fabricantes de maquinaria hayan diseñado un cambio automático de filtros (Cambia filtros
automático). Con un mecanismo de este tipo, es posible verificar un cambio de filtro en décimas de
segundos, automáticamente, pero su uso básico dependerá de su aplicabilidad, y donde permita el
proceso su inversión. Con este sistema se elimina el penoso trabajo de cambiar filtros; interrumpir
la operación; la perdida de tiempo con esto conlleva; el desperdicio producido. Si se tiene en
cuenta que este cambio en algunos casos, puede durar de 15 a 30 minutos, y en algunos casos
mas complicados. Nuevas tecnologías incluyen en la maquinaria un sistema auto-limpiante de
filtros lo que no solo permite el cambio automático de los filtros sino también el reaprovechamiento
de los filtros ocluidos de contaminantes. Estos equipos, cuentan con dos platos rompedores con
filtros. Cuando se satura de contaminación uno de las mallas filtrantes, se hace pasar una pequeño
flujo del mismo material fundido en contra flujo (purga), lo que da como resultado la eliminación de
los contaminantes; mientras tanto, el otro filtro permanece en operación. Estos filtros
autolimpiantes son muy útiles cuando de extrudar material muy contaminado (ejemplo: material
reciclado) se trata.

Mallas filtrantes

Las mallas filtrantes para extrusión están constituidas por hilos metálicos tejidos de trama ajustada,
dependiendo del tipo de trama y diámetro del hilo dependerán su poder filtrante. Los hilos
metálicos pueden estar constituidos de acero galvanizado, acero al cromo, acero al cromo-níquel,
acero al cromo-níquel-molibdeno, titanio, etc.

Las formas de las mallas filtrantes son muy variadas y dependerán de la forma del plato rompedor,
como así también, existen tiras o rollos de malla filtrante utilizados como filtros continuos que se
van corriendo a medida que se va obturando con los contaminantes.
 Cono filtrante con borde comprimido

Tiras filtrantes para la filtración sin fin

Filtro para extrusión plisado con borde

comprimido

Filtro para extrusión trapezoidal con borde

comprimido

En el comercio se encuentran pack de mallas filtrantes sujetos por soldadura de punto, aro de
aluminio o compresión.

Los filtros para extrusión con compresión del borde constan de varias capas de tela metálica,
prácticamente libres de poros en el perímetro exterior gracias a la compresión. De este modo se
evita eficazmente la fuga horizontal de la masa fundida dentro de la capa filtrante.
 Compresión del borde

Trama de la malla

Existen varias tipos de formas de mallas, siendo las más utilizadas en extrusión las mallas cerradas
del tipo reps. Eventualmente, en algunas ocasiones se utilizan mallas cuadradas como soportes de
las mallas cerradas

Malla cuadrada

Malla alargada en largo

 Malla alargada en ancho

Malla cerrada, tela filtrante (reps)

Reps filtrantes

Los reps son mallas que presenta una trama muy cerrada y capaz de soportar presiones muy
elevadas, tales como las utilizadas durante el proceso de extrusión. Los tipos de reps más
comunes son: SPW reps liso, SPW con alambres de urdimbre dobles, HIFLO con elevada
capacidad de filtración, DTW reps asargado, BMT ZZ tejido especial, RPD reps panzer liso
invertido y asargado.

Single Plain Dutch Weave (SPW). Reps liso.

En la tela, los alambres de trama están estrechamente ligados unos a otros. La suma del diámetro
de los alambres de trama antes de tejer es 6% superior al valor total de los mismos, una vez
tejidos, debido a la deformación que sufren.
Los tejidos reps SPW también pueden tejerse con alambres de urdimbre múltiples, yuxtapuestos
paralelamente. De este modo se mejora la finura de filtración.

Finura de Finura de Grueso de

Mesh Carga de rotura Peso
filtración filtración la tela

nominal absoluta urdimbre trama

µm µm N N kg/m2 mm

80x300 25 32-36 330 460 0,98 0,25

80x400 36 36-45 310 430 0,82 0,23

2/50x250 30 42-48 310 670 1,15 0,31

50x250 40 56-63 310 640 1,00 0,32

50x280 45 71-75 310 680 1,00 0,32

40x200 56 75-80 320 730 1,30 0,40

30x150 63 100-112 420 870 1,60 0,50

24x110 80 112-125 930 1600 2,70 0,67

22x140 140-170 570 980 2,10 0,66

20x160 160-180 300 870 1,55 0,50

20x150 170-190 260 1100 1,60 0,55

16x120 200-210 280 1320 1,95 0,64

14x110 220-240 390 1500 2,15 0,72

12x 95 240-260 330 1440 2,30 0,79

14x 88 280-300 640 1650 3,15 0,76

10x 90 270-290 510 1750 2,50 0,93

12x 64 280-300 750 2620 4,10 1,21

8x 85 330-350 400 2100 2,50 0,93

Datos aclaratorios:

Los datos indicados se basan en valores aproximados. La capacidad de filtración efectiva depende
de las condiciones de utilización.

Carga de rotura en newtons (N) en una muestra de tela de 10 mm de ancho, 100 mm de largo libre
entre mordazas.

Peso kg/m2 del acero fino inoxidable 1.4301

Dutch Twilled Weave (DTW). Reps asargado.

Los alambres de trama están asargados y tejidos estrechamente. Así, por un punto del alambre de
urdimbre pasa un alambre de trama por encima y otro por debajo.
La suma del diámetro de los alambres de trama antes de tejer es de un 5 a un 15% mayor que el
doble de la longitud de la tela una vez estos han sido tejidos. Con un diámetro de alambre idéntico,
el reps DTW tiene el doble de alambres de trama que el SPW en tejido liso. Las telas de reps SPW
también pueden tejerse con alambres de urdimbre múltiples, con lo que se mejora la finura de
filtración.
 Finura de Finura de Grueso de
Mesh Carga de rotura Peso
filtración filtración la tela

nominal absoluta urdimbre trama

µm µm N N kg/m2 mm

425x2800 < 1 5-6 75 335 0,36 0,06

375x2300 1 6-7 150 320 0,39 0,08

325x2300 2 7-8 140 330 0,47 0,09

260x1550 3 8-10 200 420 0,68 0,12

250x1400 4 11-12 190 480 0,68 0,12

200x1400 5 11-13 220 480 0,75 0,14

130x 700 8 13-15 390 640 1,60 0,28

200x1120 9 15-17 240 600 0,95 0,16

165x1400 10 15-18 200 510 0,70 0,15

165x1100 12 20-21 220 620 0,90 0,16

80x 700 25 34-36 210 860 1,20 0,26

40x 560 50 71-80 240 1300 1,70 0,39

30x 360 80 95-106 560 1650 2,60 0,54

30x 250 100-112 520 2340 3,20 0,65

20x 260 100-120 290 2200 3,10 0,67

40x 560 106-112 550 1420 1,95 0,46

24x 300 112-118 390 2040 2,85 0,63

Broad Mesh Twilled Dutch Weave (BMT). Reps asargado con malla alargada en ancho.

Broad Mesh Twilled Dutch Weave, Zig-Zag (BMT-ZZ). Reps asargado con malla alargada en
ancho en zig-zag.

En los reps BMT, los alambres de trama no están tan estrechamente tejidos, sino que, colocados
uno junto a otro, mantienen una cierta separación. Así, el número de mesh en la trama y la finura
de filtración varían periódicamente en un intervalo dado.

BMT-ZZ está tejido como BMT, pero a través de unos cambios especiales en la sucesión de
ligamentos garantiza un mayor grado de exactitud y regularidad de mallas.

Finura de Finura de Grueso

Mesh Carga de rotura Peso
filtración filtración de la tela

nominal absoluta urdimbre trama

µm µm N N kg/m2 mm
325x1900 6 6-8 135 195 0,43 0,09

325x1600 8 10-12 120 245 0,45 0,09

250x1250 12 13-15 200 350 0.64 0,12

200x1200 14 20-22 240 420 0,71 0,14

200x 900 16 22-24 160 460 0,64 0,14

200x 900 16 22-24 195 440 0,64 0,15

165x 800 15 24-28 200 430 0,71 0,16

165x 800 15 24-28 205 350 0,71 0,17

200x 600 20 28-32 170 290 0,50 0,15

200x 600 20 28-32 105 180 0,50 0,14

120x 600 28 38-42 270 450 0,90 0,23

120x 400 32 48-53 290 400 0,75 0,24

Reverse Plain Dutch Weave (RPD). Reps panzer.

Twilled Reverse Dutch Weave (TRD). Reps panzer asargado.

RPD tiene los alambres de urdimbre tejidos muy estrechamente y de diámetro más pequeño que
los de trama, que son muy gruesos. Representación del llamado "reps invertido".

TRD es igualmente un tipo de reps panzer pero asargado. Los alambres de urdimbre están
colocados como los de RPD, pero los de trama están tejidos de forma asargada a fin de no
deformar en exceso los de urdimbre.
 Finura de Finura de Grueso de
Mesh Carga de rotura Peso
filtración filtración la tela

nominal absoluta urdimbre trama

µm µm N N kg/m2 mm

720x150 15 16- 20 240 400 0,65 0,15

630x130 17 20- 24 210 480 0,85 0,22

600x100 25 34- 38 205 425 0,80 0,23

290x 75 40 53- 58 540 700 1,55 0,40

175x 50 60 67- 75 570 1200 2,40 0,57

400x120 75 75- 80 360 230 0,73 0,24

130x 35 80 95-105 860 1250 3,10 0,77

175x 37 85 100-106 780 720 2,10 0,57

170x 40 90 106-118 890 770 2,10 0,57

260x 40 125 112-125 2220 580 2,25 0,62

84x 14 450-530 1630 1160 3,50 1,15

132x 17 400-450 4500 760 4,65 1,35

80x 14 560-630 1550 1160 3,40 1,18

72x 15 500-600 5330 810 6,35 1,85

High Flow Filter Weave (Hiflo). Reps con elevada capacidad de filtración.

Los alambres de trama son mucho más finos que los de urdimbre y están estrechamente tejidos.
Así aumenta de forma considerable el paso libre en los cortes transversales, en comparación con
otros tipos de tejido
 Finura de Finura de Grueso de
Mesh Carga de rotura Peso
filtración filtración la tela

nominal absoluta urdimbre trama

µm µm N N kg/m2 mm

165x1100 19-20 088 137 0,29 0,09

80x1020 22-25 160 251 0,49 0,17

80x0820 28-30 152 182 0,41 0,16

80x0700 34-36 251 204 0,60 0,21

80x0525 38-40 182 270 0,53 0,19

70x0450 42-45 329 345 0,80 0,24

53x0480 48-50 188 296 0,72 0,25

53x0380 67-70 200 335 0,82 0,26

Medición de mallas metálicas

Diámetro del Alambre

El diámetro del alambre tras el tejido puede determinarse aplicando los siguientes métodos:
1.- midiendo alambres extraídos de la tela (por ejemplo, mediante un palmer / micrométrico);

2.- midiendo los alambres en la tela, siempre y cuando se disponga del espacio suficiente para el
instrumento de medición.

La tolerancia que tenía el alambre antes del proceso de tejido ya no puede determinarse en estado
tejido, debido a la acusada deformación. No obstante, el diámetro del alambre nominal procesado
puede calcularse aplicando la fórmula de peso empírica (ver columna peso en tablas de las
mallas).

Palmer/micrométrico para la medición del diámetro del

alambre

Luz de malla (método de campo de medición)

En este método simplificado se determina el número de mallas (p) en una longitud concreta (L).
Esta longitud se divide por el número de mallas, obteniéndose el promedio de las mallas. Al restar
a este promedio el diámetro del alambre (d), se obtiene la luz de malla (w).

Calibre (pie de rey) para medir luces de malla por encima de 4 mm, también para diámetros de alambre con luces de malla por
encima de 10 mm

Para determinar el promedio aritmético de la luz de malla, es preciso medir tantas mallas como sea
necesario a fin de obtener un valor estadístico fiable.
 Campo de medición de longitud fija, por ejemplo, cuentahilos, para luces de malla con tamaño inferior a 1
mm

En caso de luces de malla con un tamaño de entre 16 y 1 mm, deben contarse 10 mallas; en caso
de luces de malla con un tamaño inferior, hasta un mínimo de 0,1 mm, deben contarse 20 mallas.

Campo de medición de longitud fija, para luces de malla con un tamaño de 1 a 16

mm

Fuentes:

www.mallasmetalicas.cl

www.fcservice.us

www.ingefilter.com

www.interempresas.net

www.ineza.com

Extrusión ram
Extrusión Ram
La extrusión ram o extrusión por pistón o de ariete provee un muy efectivo proceso para materiales
específicos, los cuales no pueden ser extruidos mediante extrusoras típicas de tornillo. El ejemplo
puede ser dado por la resina de PTFE.

Proceso

El material plástico en forma de polvo es puesto por gravedad en un conducto. Una prensa
hidráulica es usada para empujar este polvo mediante un pistón por el conducto hacia el dado. El
dado actúa dando la forma al plástico deseado. El dado posee resistencias para calentar la resina
obligándola a tomar la forma del dado. La alimentación de resina es continua y es empujada por las
idas del pistón de la prensa hidráulica para fluir por el dado. Cabe destacar que no se trata de un
proceso totalmente continuo puesto que durante el retroceso del pistón, no existe flujo de resina
por el dado. Cuando el material finalmente sale del dado, este es recogido y convenientemente
cortado. La extrusión ram representa un gran avance tecnológico para la producción de este tipo
de material. Este difiere de la extrusión por tornillo sinfín. En este proceso el material se empuja a
través del dado de forma deseada por un sistema hidráulico de empuje. El polietileno de ultra alto
peso molecular también puede ser extrudado por un proceso similar. Otros polímeros procesasos
mediante proceso pueden ser la poliimida y la polietereter cetona.

Esquema de una extrusora ram

Tipos de extrusión ram

Existen extrusoras ram verticales y horizontales. Pero en ambas el proceso es el mismo.

Alimentador de resina, prensa para compactación para hacer pasar la resina por un dado
calecfaccionado y sistema de enfriado del material

Parámetros a considerar
Una variación en los parámetros invariablemente afecta la calidad del extrudado. Razón por la cual
se deberán tener en consideración. Los parámetros son los siguientes:

Diseño de la extrusora

Propiedades de la resina

Velocidad de extrusión

Presión y temperatura

Extrusora ram horizontal

Extrusora ram vertical

Dado y salida de material extrudado
 Pistón y sistema de alimentación

Aplicación de la extrusión ram

La extrusión ram permite obtener piezas de diferentes tamaños. Esto pueden ser barras de
diferentes formas y calibres sólidas hasta tubos de paredes gruesas. Por lo general, son
posteriormente mecanizados (mediante alguna técnica de conformado substractiva: torneado,
fresado, perforado, etc.) para obtener productos terminados, los cuales son utilizados para cubrir
un gran número de aplicaciones críticas de ingeniería. Desde piezas de sistemas de bombeo,
pequeñas válvulas, cepillos, juntas, contactores, manchones y aisladores hasta productos para la
industria médica.

INYECCION DE PLASTICOS.
INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS I
MAQUINAS DE INYECCION

Introducción
La inyección de termoplásticos es un proceso físico y reversible, en el que se funde una materia
prima llamada termoplástico, por el efecto del calor, en una máquina llamada inyectora. Esta
máquina con el termoplástico en estado fundido, lo inyecta, dentro de las cavidades huecas de un
molde, con una determinada presión, velocidad y temperatura. Transcurrido un cierto tiempo, el
plástico fundido en el molde, va perdiendo su calor y volviéndose sólido, copiando las formas de las
partes huecas del molde donde ha estado alojado. El resultado es un trozo de plástico sólido, pero
con las formas y dimensiones similares a las partes huecas del molde. A este termoplástico
solidificado le llamamos inyectada.

¿Por que decimos que la inyección de termoplásticos es un proceso físico y reversible?Físico, por
que no existe variación en la composición química del termoplástico, en todo el
proceso. Reversible, por que el termoplástico después del proceso tiene las mismas
características que al principio. O sea, podríamos triturar la pieza y repetir el proceso con ese
material. Aunque en la práctica, el plástico puede llegar a degradarse y perder algunas de sus
propiedades

Antecedentes históricos.

El diseño actual de la máquina de moldeo por inyección ha sido influido por la demanda de
productos con diferentes características geométricas, con diferentes polímeros involucrados y
colores. Además, su diseño se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un
menor costo de producción, lo cual exige rapidez de inyección, bajas temperaturas, y un ciclo de
moldeo corto y preciso.

John Hyatt registró en 1872 la primera patente de una máquina de inyección, la cual consistía en
un pistón que contenía en la cámara derivados celulósicos fundidos. Sin embargo, se atribuye a la
compañía alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la máquina de inyección moderna. Esta
firma presentó, en 1928, una patente incluyendo la descripción de nitrocelulosa (celuloide). Debido
al carácter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulósicos
como el etanoato de celulosa. Los británicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas
diferencias en la traducción de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma técnica
en Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compañía F.A. Hughes Ltd.

El primer artículo de producción masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida durante los
años treinta por la compañía Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba máquinas de moldeo por
inyección de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas máquinas funcionaban originalmente con aire
comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el sistema de apertura de molde y la extracción de la
pieza eran realizados manualmente, y los controles incluían válvulas manuales, sin control
automático ni pantallas digitales; además, carecían de sistemas de seguridad.
En 1932 apareció la primera máquina para inyección operada con sistemas eléctricos, desarrollada
por la compañía Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros países como Suiza e Italia empezaban a
conseguir importantes avances en maquinaria. Ya a finales de los años treinta, el polietileno y el
PVC, ambos, de alta producción y bajo costo, provocaron una revolución en el desarrollo de la
maquinaría, teniendo el PVC mayor éxito como material para extrusión.

En 1951 se desarrolló en Estados Unidos la primera máquina de inyección con un tornillo

reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este cambio ha sido la
aportación más importante en la historia de las máquinas inyectoras. Al finalizar la segunda guerra
mundial, la industria de la inyección de plástico experimentó un crecimiento comercial sostenido.
Sin embargo, a partir de la década de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la eficiencia del
diseño, del flujo del polímero, el uso de sistemas de softwareCAD, inclusión de robots más rápidos
para extracción de piezas, inyección asistida por computadora, eficacia en el control de
calentamiento y mejoras en el control de la calidad del producto.

Generalidades de las máquinas de moldeo por inyección.

Las máquinas de moldeo por inyección tienen tres módulos principales:

Máquina de inyección de plásticos.

1. La unidad de inyección o plastificación. La unidad de inyección plastifica e inyecta
el polímero fundido.

Unidad de inyección típica.

2. La unidad de cierre. Soporta el molde, lo abre y lo cierra además de contener el

sistema de expulsión de la pieza.

Unidad de cierre tipo rodillera.

3. La unidad de control. Es donde se establecen, monitorean y controlan todos los

parámetros del proceso: tiempos, temperaturas, presiones y velocidades. En algunas
máquinas se pueden obtener estadísticas de los parámetros de moldeo si así se desea.
 Control de máquina.

Básicamente todas las máquinas de inyección están formadas por los mismos elementos. Las
diferencias entre una máquina y otra radican en su tamaño, la unidad de cierre y el diseño de la
unidad de plastificación.

En menor medida, también se diferencian en las variantes del diseño de sus elementos de montaje
y los sistemas de accionamiento. A continuación se explicarán a detalle los elementos constitutivos
de cada subsistema que componen a una máquina de inyección de plásticos así como de una
breve descripción del proceso de moldeo por inyección para poder comprender mejor el
funcionamiento de las máquinas.

El Ciclo de Inyección
El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un orden de operaciones que
se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyección, se puede
dividir en las siguientes seis etapas:

1. Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido

para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad
y baja presión, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presión hasta que las
dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica la presión necesaria para
alcanzar la fuerza de cierre requerida.

Cierre del molde e inicio de la inyección

2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a
pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión
de inyección.

Inyección del material

3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una

presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la
contracción de la pieza durante el enfriamiento. La presión de sostenimiento, usualmente,
es menor que la de inyección y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.
 Aplicación de la presión de sostenimiento

4. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y

plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo,
donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a
retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyección.

Plastificación del material

5. El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado

por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil del
molde se abre y la pieza es extraída.

Enfriamiento y extracción de la pieza

6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.

Consumo de potencia

En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se observa que en el cierre
del molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la fricción generada al desplazar la
placa móvil. La etapa de inyección necesita la potencia máxima durante un período muy corto. El
desplazamiento de la unidad de inyección y la apertura del molde requieren muy poca potencia. En
el siguiente diagrama se esquematiza el consumo de potencia durante el ciclo de inyección.

Partes de una inyectora

Unidad de plastificación.

La unidad de inyección realiza las funciones de cargar y plastificar el material sólido mediante el
giro del tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el material plastificado hacia las
cavidades del molde y mantenerlo bajo presión hasta que sea expulsado. El tornillo tiene una
acción reciprocante además de girar para fundir el plástico, se mueve de manera axial para actuar
como pistón durante el proceso de inyección.

Unidad de plastificación.

La unidad de inyección consta de un barril (o cañón) de acero capaz de soportar altas presiones,
este cilindro va cubierto por bandas calefactores para calentar y ayudar a fundir el material
mientras avanza por el tornillo. Consta además de una unidad hidráulica que es la que transmite el
movimiento lineal al husillo en el proceso de inyección. Algunas máquinas tienen 2 unidades
hidráulicas, una para la inyección y otra para el cierre.

Típica unidad de plastificación

Tolva de alimentación.

Las partículas sólidas de la resina en forma de gránulos, se depositan en la tolva de alimentación

de la máquina, esta tolva normalmente está conectada a algún equipo periférico o auxiliar que
proporciona las condiciones especificadas por el fabricante de la resina para obtener los óptimos
resultados de procesamiento. Estas condiciones normalmente son las de porcentaje máximo
permitido de humedad. Dependiendo del material a inyectar, si es higroscópico o no, será
necesario secarlo antes de introducirlo al cañón o barril de inyección a través de una tolva
secadora especial. También encontramos que algunos manufactureros emplean sistemas de
alimentación continua de resina de manera centralizada para toda la planta o particular en cada
máquina. Estos equipos periféricos se estudiarán con más profundidad en capítulos siguientes.

Como ya habíamos mencionado, los gránulos de plástico se vierten en la tolva de alimentación y

esta a su vez lo alimenta al husillo dentro del barril. Aunque los gránulos pueden introducirse
directamente al husillo, usualmente el material se alimenta por gravedad dentro de la zona de
alimentación del barril. Estas tolvas son en realidad contenedores de forma cónica truncada,
aunque esta geometría depende de cada fabricante de máquina. Pueden clasificarse en tolvas
cortas y tolvas largas.

Las tolvas cortas son típicamente utilizadas cuando se seca la resina de manera independiente en
una mezanine o en una máquina de secado fuera de la máquina de inyección, esto con la finalidad
de que no se acumule mucho material en la tolva y que alcance a absorber humedad del ambiente.
 Máquina con tolva corta.

Las tolvas largas normalmente requieren algún tipo de refuerzo en la garganta de la misma para
poder montarla directamente en la garganta de la máquina. Este tipo de tolva es también
ampliamente utilizada, sin embargo presentan mucha más dificultad para moverlas fuera de la
garganta de la máquina cuando se necesita inspeccionar la entrada del material al cañón.

Tolva larga con secador.

Algunas máquinas ya presentan un equipo auxiliar neumático para mover fácilmente este tipo de
tolvas. Algunas también presentan la opción de un dispositivo magnético en la base, su propósito
es únicamente tratar de eliminar cualquier objeto metálico que pudiese caer dentro de la tolva de
alimentación.
La garganta de alimentación de la tolva se enfría con agua para evitar que el plástico granulado se
funda (aglomerándose) en la garganta de alimentación.

Anillo de enfriamiento.

Husillos.

El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el número de zonas dependerá del tamaño del
cañón, normalmente se dividen 3. Dentro del barril se encuentra un tornillo de material muy duro, el
cual generalmente está pulido y cromado para facilitar el movimiento del material sobre su
superficie. El tornillo se encarga de recibir el plástico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte
delantera hasta que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde.

Zonas del tornillo reciprocante.

Los husillos, o tornillos reciprocantes por lo general se dividen en 3 zonas y tienen relaciones de
longitud/diámetro (L/D) de 20:1. Esto es debido a que husillos con relaciones más pequeñas no
proporcionan un fundido homogéneo, y con husillo con relaciones L/D mayores a 24 se tiene una
degradación no deseada en muchos plásticos de ingeniería debido a que el material tendrá un
tiempo de residencia excesivamente largo.
 Tipos distintos de filetes. Filete estándar (izq.). Doble filete (centro). Filete de mezclado rápido
(der.)

Las principales funciones de este tipo de unidades de inyección son:

 Moverse para acercar o alejar la boquilla de la unidad de inyección del bebedero del
molde.
 Generar la presión requerida entre la boquilla de la unidad de inyección y el bebedero del
molde.
 Girar el tornillo durante la etapa de alimentación.
 Mover el tornillo de manera axial durante el proceso de inyección.
 Mantener la presión generada durante la inyección.

Una gran parte de la energía necesaria para la plastificación se debe al calor de fricción,
suministrando al material por el motor del tornillo a través del giro de este. Por lo tanto durante la
etapa de alimentación se consume una gran cantidad de energía.

Solamente cuando se tienen máquinas de muy altas producciones se tienen husillos de relaciones
entre 22:1 y 26:1. Estos husillos a menudo están equipados con secciones de mezcla, o con una
combinación de secciones de cizalla y mezcla, y eventualmente con una eficiente zona de
alimentación.

En general podemos caracterizar los husillos en base a dos parámetros: la relación longitud
diámetro (L/D) y la relación de compresión. La principal ventaja de que la relación L/D sea grande,
es que al proveer de un mayor recorrido entre la tolva y el molde, hace que el tiempo de residencia
sea mayor, y por lo tanto permitirá que una mayor plastificación con menores temperaturas, lo que
ayuda a disminuir el tiempo de ciclo, y por lo tanto permitirá el aumento de la productividad.

Sin embargo, esta misma ventaja es su principal punto débil, ya que al tener un tiempo de
permanencia largo, algunos polímeros tienden a degradarse, lo que ocasiona una pérdida en las
propiedades mecánicas de estos. Es en base a esto que se recomiendan, para plásticos técnicos y
para PVC, relaciones L/D de bajo valor, a fin de reducir el tiempo de permanencia. Por el contrario,
se tiene que tener que aumentarse la temperatura, el enfriamiento tarda más y en consecuencia
aumentará el tiempo de ciclo, bajando la productividad.

Por otro lado, la relación de compresión, que se denomina como la relación entre las alturas
medias del filete medidas en la zona de alimentación y dosificación, permite expresar la
compresión mecánica sufrida por el material. En general, para los polímeros amorfos se usan
husillos de baja relación de compresión, mientras que para los semicristalinos se utilizan husillos
de compresión elevada.

Usualmente se utilizan 4 tipos de aceros para fabricar los husillos de las máquinas de inyección de
termoplásticos:

 Nitralloy 135. Es un acero grado herramienta que una vez mecanizado se le realiza un
nitrurado por 72 horas. Es una excelente opción de bajo costo cuando el desgaste por abrasión
pasa a segundo término.
 AISI 4140. Un acero para herramientas con excelente resistencia mecánica cuando se le
aplica un tratamiento térmico o un recubrimiento superficial.
 AISI D2.Un acero con altos contenidos de carbono y cromo, excelente resistencia al
desgaste pero bajo desempeño en la transmisión de torque.
 CPM-9V. Excelente acero para aplicaciones de alto desgaste, como materiales cargados
con fibra de vidrio, buen desempeño contra el desgaste.

Usualmente se utilizan tres tipos de tratamiento superficial a los husillos para alargar su vida útil o
mejorar su funcionamiento.

 Nitrurado: Incrementa su dureza superficial y la vida del husillo, es el tratamiento de más

bajo costo, utilizado principalmente para husillos de material 135M y 4140.
 Cromado: Incrementa la dureza superficial y reduce la fricción del material fundido y los
filetes. También es utilizado para prevenir la corrosión del acero debido a las reacciones químicas
del polímero en el cañón. Ideal para la inyección de PVC.
 Carburado: Este tratamiento incrementa la dureza superficial y aumenta la vida útil.
Utilizado en acero 9V.

Ahora bien, en lo que refiere a la geometría del husillo, las tres zonas en un husillo estándar no
están diseñadas para proporcionar un mezclado totalmente eficiente, por lo que se debe tener esto
en consideración al momento de utilizar masterbach u otros aditivos.

Aparte de los husillos convencionales, existen otros más especializados, entre los que se pueden
contar:
 Husillos de doble filete.
 Husillos para PVC rígido.
 Husillos para desgasificación.
 Husillos para materiales termoestables.
 Husillos para elastómeros.

Husillos.

Es importante seleccionar bien el husillo, no solo en lo referente a la geometría, sino también en la

resistencia al desgaste. Esta consideración cobra especial relevancia con la utilización de algunas
cargas como la fibra corta de vidrio y la microesfera de vidrio. En este aspecto, las partes que más
desgaste sufren son el anillo de retención, la boquilla, las uniones entre la camisa, la parte
delantera de la camisa y la boquilla, el mismo husillo y la camisa. Cuando se repara un husillo debe
tomarse en cuenta la conveniencia de cambiarlo, pues los husillos viejos pueden presentar
cavidades superficiales donde el plástico puede degradarse y ocasionar posteriormente problemas
de corrosión.

Husillos estándar y de doble filete

Válvulas antirretorno o puntas de husillo (válvula check).

La función de esta válvula es esencialmente dejar pasar el material libremente desde el husillo a la
cámara de fundido durante el proceso de dosificación y evitar que el material fundido regrese
hacia los filetes del husillo durante el proceso de inyección. Van montadas en el extremo izquierdo
del husillo.

Funcionamiento de la válvula antirretorno.

El correcto funcionamiento de esta válvula es esencial para tener un proceso estable, ya que si
tenemos fugas de material de la cámara de dosificación hacia los filetes del husillo tendremos una
variación considerable en el volumen inyectado al molde, esto por supuesto que tendrá severas
repercusiones en el peso y calidad de la pieza moldeada. Es importante establecer revisiones
periódicas a estas válvulas así como hacer una adecuada selección de las mismas.

Estas variaciones de volumen de dosificación se conocen como variaciones del colchón, pudiendo
provocar burbujas en la pieza inyectada o hasta el llenado incompleto de material en el molde.

Válvula antirretorno (check).

Las válvulas antirretorno pueden ser fabricadas en distintos materiales; cada aplicación deberá ser
evaluada para poder seleccionar la válvula adecuada y así evitar desgaste abrasivo y corrosión
excesiva en este importante componente de la máquina. Generalmente podemos encontrarlas en
los siguientes materiales:

 H13 Nitrurado. Es un acero grado herramienta con buena resistencia mecánica. Es

totalmente endurecida con un nitrurado al vacío de 72 horas. Es un material para aplicaciones
generales como el estireno, polipropileno y polietileno.
 CPM-9V. Acero grado herramienta, alta resistencia a la abrasión debido a su alto contenido
de carburo de vanadio. Excelente para aplicaciones abrasivas como los termoplásticos cargados
con fibra de vidrio.
 CPM-420V. Acero grado herramienta, ideal para aplicaciones corrosivas, como el PVC.
También tiene significativa resistencia al desgaste.
 440C. Acero grado herramienta inoxidable, excelente para aplicaciones corrosivas.

También existen diferentes tipos de geometrías de válvulas, cada una tiene diferentes aplicaciones
y características que el ingeniero de procesos deberá seleccionar para llevar a cabo una adecuada
inyección.

Barril de inyección.

El barril es un cilindro hueco de acero aleado capaz de soportar grandes presiones y temperaturas
internas provocadas por la fricción de los gránulos y el husillo. Los barriles de moldeo por inyección
son relativamente cortos (comparados con los barriles de extrusión), la relación longitud /
diámetro (L/D) es de 20:1, solamente en máquinas de altas producciones vienen en una relación
de hasta 26:1. La entrada de alimentación al barril, o garganta, está cortada a través del barril y
conecta con el anillo de enfriamiento de la tolva de alimentación.

Barril de inyección.

El extremo de descarga del barril se cierra directamente a una tapa final o adaptador a la boquilla;
la cavidad en el extremo del barril centra la tapa terminal. Como el barril ejerce una presión
excesiva de 130 a 200 MPa en el extremo de descarga del barril se localizan mangas de acero
endurecido que se montan en el barril a través de un ajuste por interferencia térmica.
Existen una gran cantidad de materiales para la fabricación de los barriles de inyección, sin
embargo dentro de los más comunes tenemos los siguientes:

 Acero AISI-D2. Acero de alto contenido de carbono y cromo, térmicamente tratable, ofrece
alta resistencia a la abrasión y buena resistencia a la corrosión. Su dureza típica es de 58-60 HRc.
 Acero AISI-M2. Acero de alta velocidad al tungsteno–molibdeno, también usado en la
manufactura de cortadores, rimas y machuelos. Ofrece excelente resistencia al desgaste y buena
dureza.
 Acero CPM-10V. Acero grado herramienta, ofrece excepcional resistencia al desgaste.
 Acero CPM-420V. Acero grado herramienta con alto contenido de vanadio, diseñado para
aplicaciones de desgaste abrasivo donde también sea requerida la resistencia a la abrasión.
 Hestelloy y Duranical. Mayormente usados para husillos, este acero especial tiene
excelente resistencia química. Este material es usado con fluorocarbonos y otros materiales
altamente corrosivos.
 PC 100. Es un barril bimetálico de hierro aleado con níquel-boro con muy alta dureza.
Tiene excelente resistencia al desgaste y un bajo coeficiente de fricción. Posee rangos de dureza
de 58-65 HRc es recomendado para usarse en materiales moderadamente abrasivos.
 P-500. Es un barril bimetálico con una aleación de cobalto-níquel y altos contenidos de
cromo y boro. Ofrece excelente resistencia a la corrosión y moderada resistencia al desgaste.
Tiene un rango de dureza de 50-55 HRc, es recomendado para ser usado en atmósferas
severamente corrosivas, es ideal para flúor polímeros y resinas cloro polivinílicas.
 PC-800. Es un barril bimetálico con altos contenidos de carburo de tungsteno y una matriz
de aleaciones de cromo-boro-níquel. Más del 80% de la aleación es ocupada por el carburo de
tungsteno y el cromo-boro. Tiene durezas de hasta 70 HRc, es el mejor para aplicaciones de
desgaste y ataques corrosivos.

Sobre del barril de inyección van montadas las bandas calefactoras, estas tienen como función
principal mantener la temperatura del fundido, es decir, compensan las pérdidas de calor, ya que
del 80-90% del calor necesario para fundir los gránulos es proporcionado por la fricción del husillo,
los gránulos y el barril.

Boquilla y punta de inyección.

La boquilla es la punta de la unidad de plastificación y provee una conexión a prueba de derrames

del barril al molde de inyección con una pérdida mínima de presión. La punta alinea la boquilla y el
anillo de retención.
 Boquilla y punta de inyección.

Existen dos radios estándar: 12.7mm (0.5 in) y 19.1mm (0.75 in) y la abertura de la punta debe de
ser 0.79mm (1/32 in) menor que el barreno del anillo de retención. Las boquillas o tubos de salida
también son lo suficientemente largas para tener bandas de calentamiento y requieren sus propias
zonas de calentamiento.

En general hay tres tipos de boquillas:

 Boquilla de canales abiertos. Este es el tipo más común de diseño, ya que no se coloca
ninguna válvula mecánica entre el barril y el molde. Esto permite la boquilla más corta y no se
interrumpe el flujo del polímero fundido.
 Boquillas con interrupción interna. Estas se mantienen cerradas mediante un resorte que
puede ser interno o externo. Se abren por la presión de la inyección del plástico.
 Boquillas con interrupción externa. Se operan por medios externos, ya sean pistones
hidráulicos o neumáticos.

Con ambos sistemas de interrupción las boquillas son más largas que las boquillas de canal
abierto, eliminan los derrames y permiten la plastificación cuando la boquilla no está en contacto
con el anillo de retención.
 Unidad de cierre.

La unidad de cierre tiene las siguientes funciones:

 Soporta el molde.
 Lo mantiene cerrado durante la inyección.
 Lo abre y lo cierra tan rápidamente como es posible.
 Produce la expulsión de la pieza.
 Brinda protección al cerrado del molde.

Existen cuatro tipos de medios de sujeción, los cuales son:

I. Hidráulicos.

Un medio de sujeción hidráulico convencional tiene un gran cilindro en el centro de la plancha

movible sin que aporte ninguna ventaja mecánica. Así, el fluido hidráulico y la presión abren y
cierran el medio de sujeción.

Unidad de cierre hidráulica.

Donde:

1. Bastidor.

2. Platinas fija y móvil.

3. Rodamientos lineales para el movimiento de las platinas.

4. Pistón para el movimiento de las platinas.

5. Eslabón flexible para compensar la flexión del bastidor durante el cierre de platinas.

6. Pistón de fuerza de cierre.

II. Articulados accionados hidráulicamente (rodillera).

En las pinzas hidráulicas (rodilleras), la fuerza de la pinza se controla mediante la presión en el

cilindro principal. Por lo tanto es posible variar la fuerza de la rodillera durante el ciclo de moldeo.
Comúnmente durante el llenado del molde y el empaque se utiliza una fuerza mayor de la rodillera,
en tanto que durante el enfriamiento la fuerza se reduce.

Sistema de cierre a rodillera tipo Z.

 Cierre tipo rodillera convencional.

Donde:

1. Bastidor.
2. Riel guía.
3. Espaciador de platina.
4. Eslabón flexible.
5. Guía de la platina móvil.
6. Rodillera de 5 puntos de contacto.
7. Carnero.

III. Articulados accionados eléctricamente

Las articulaciones en la unidad de sujeción se extienden y retraen mediante un servomotor, y se

utilizan engranes reductores de la transmisión para obtener las fuerzas requeridas. El cierre es
mucho más estable pues no tiene un cierre hidráulico que genere calor, además, los servomotores
proveen un movimiento extremadamente exacto de los componentes de la máquina. También es
mucho más limpia en su operación que los otros tipos de máquina de moldeo. Todas las máquinas
eléctricas son la máquina de elección para la mayor parte de productos médicos.

Sistema de cierre eléctrico.

Donde:

1. Bastidor.
2. Guías lineales de precisión.
3. Rodillera de 5 puntos de contacto.
 4. Tornillo de bolas reciprocantes para guía de rodillera.
5. Servo motor.
6. Barras guía ajustable eléctricamente para la altura de molde.
7. Unidad de expulsión con servomotor a través de la campana de dirección y 2
tornillos de bolas reciprocantes.

Sistema de transmisión de una máquina eléctrica.

IV. Articulados hidromecánicamente.

En las unidades hidromecánicas de sujeción las articulaciones están combinadas con cilindros
hidráulicos. La articulación se utiliza para abrir y cerrar la rodillera, pero el pistón hidráulico es el
responsable de la presión de cierre. Como esto requiere pequeños cilindros hidráulicos, el
movimiento de cierre es más rápido y las unidades de sujeción son más pequeñas que las
unidades hidráulicas. Sin embargo la sujeción hidráulica proporciona un mejor control de la fuerza
de cierre.
 Sistema de cierre hidromecánico.

Sistema de expulsión.

Al final del ciclo el molde se abre y las piezas enfriadas se expulsan del molde, esto requiere de un
sistema de expulsión. Cuando el molde se abre, normalmente la pieza plástica se queda en el lado
del corazón del molde, por lo que la mayoría de los diseñadores de moldes colocan el corazón del
lado móvil del molde.

Sistema de expulsión.

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II

INYECCIÓN DE MATERIALES PLASTICOS I

Proceso de inyección.
La inyección, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede
transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyección se pueden obtener piezas
de variado peso y con geometrías complicadas. Para la economía del proceso es decisivo el
número de piezas por unidad de tiempo (producción).

Las características más importantes del proceso de inyección son las siguientes:

• La pieza se obtiene en una sola etapa.

• Se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida.
• El proceso es totalmente automatizable.
• Las condiciones de fabricación son fácilmente reproducibles.
• Las piezas acabadas son de una gran calidad.

Para el caso de la inyección de plásticos, se han de tener en cuenta las siguientes restricciones:

• Dimensiones de la pieza. Tendrán que ser reproducibles y de acuerdo a unos valores

determinados, lo que implicará minimizar las contracciones de la misma.

• Propiedades mecánicas. La pieza deberá resistir las condiciones de uso a las que esté
destinada durante un tiempo de vida largo.

• Peso de la pieza. Es de gran importancia, sobre todo, porque está relacionada con las
propiedades de ella.

• Tiempo de ciclo. Para aumentar la producción será necesario minimizar, en lo posible, el tiempo
de ciclo de cada pieza.

• Consumo energético. Una disminución del consumo energético implicará un menor coste de
producción.

Etapas del proceso de inyección.

El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un orden de operaciones que
se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyección, se puede
dividir en las siguientes etapas
a)Cierre del molde.
b)Inyección: 1) Fase de llenado y 2) Fase de mantenimiento.
c)Plastificación o dosificación y enfriamiento
d)Apertura del molde y expulsión de la pieza.
 Etapas del proceso de inyección.

• Cierre del molde.

Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparándolo para recibir la inyección del material fundido.
En esta fase se aplica la tuerza de cierre, que es aquella que hace la máquina para mantener
cerrado el molde durante la inyección. Depende de la superficie proyectada de la pieza y de la
presión real (presión específica), que se tiene en la cavidad del molde.

• Inyección.
En esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de mantenimiento.

• Fase de llenado.
Una vez cerrado el molde y aplicada la fuerza de cierre, se inicia la fase de llenado del molde
(inyección). El husillo de la unidad de inyección inyecta el material fundido, dentro del molde y a
una presión elevada; al inyectar, el husillo avanza sin rotación. La duración de esta etapa puede
ser de décimas de segundo hasta varios segundos, dependiendo de la cantidad de material a
inyectar y de las características del proceso.
La finalidad de esta fase es llenar el molde con una cantidad suficiente de material. En la inyección
son muy importantes las siguientes variables:
• Velocidad de inyección.
• Presión de inyección.
• Temperatura del material.

La unidad de cierre mueve las dos mitades del molde para unirlas. Mediante una fuerza de ésta se
cierra el molde herméticamente. La unidad de plastificación se mueve hacia el canal en el molde.
La boquilla está abierta y el material que se encuentra delante del husillo es inyectado dentro del
molde, por el movimiento de avance del mismo. Los sistemas hidráulicos deben ejercer grandes
esfuerzos en la fase de inyección. Además de mantener la fuerza de cierre; han de ser capaces de
inyectar el material dentro de la cavidad, a una presión elevada y precisa. Así, el sistema hidráulico
debe superar la resistencia ofrecida por la boquilla y por el molde.

En el comienzo de la operación de inyección, el material fundido y homogeneizado está localizado

en la cámara de inyección; de esta manera, la unidad de plastificación se desplaza contra el molde
para dejar pasar material dentro del molde. El sistema hidráulico ejerce presión sobre el husillo, el
cual se mueve axialmente. Esta presión hace que el mismo se mueva hacia delante o hacia la
boquilla. El material se expulsa fuera de la cámara de inyección y se introduce en la cavidad dentro
del molde. El material fundido solidifica dentro de la cavidad para que la pieza moldeada pueda ser
expulsada. Los moldes usados para materiales termoplásticos están sujetos al control de
temperatura (enfriamiento).

Esto transporta el calor, el cual ha sido introducido al fundir el material, para permitir solidificar el
material.

Tan pronto como el material que se moldea contacta con el molde en la operación de inyección,
comienza a enfriarse y a solidificar. Por este motivo la inyección debe ocurrir rápidamente, con lo
que la cavidad se llena mientras que el material se encuentre fundido.

Esto requiere presiones muy grandes ya que el compuesto es muy viscoso, a pesar de las
temperaturas elevadas. El material fundido debe superar la resistencia ofrecida por la fricción, en la
boquilla y cavidad. Las presiones, en el interior del molde, son altísimas a causa de la inyección;
por lo que la unidad de cierre debe ser capaz de mantener el molde cerrado, en oposición a estas
presiones.

La presión dentro del molde crece hasta un máximo valor, cuando ha sido transportado material
suficiente; llenando completamente las cavidades (si bien, bajo ciertas condiciones, la presión
máxima se puede alcanzar durante el mantenimiento). De esta manera, durante la inyección, las
dos mitades del molde están completamente presionadas por el efecto de la fuerza de cierre. Ésta
contrarresta a aquella que resulta de la inyección, ejercida desde el interior por el material. Si la
presión de inyección dentro del molde es mayor que la fuerza de cierre, la línea de partición está
forzada a abrirse; permitiendo al compuesto que se moldea escapar de la cavidad (con lo que se
produce rebaba y se requiere un trabajo adicional con tal de eliminarla).

Durante el enfriamiento el material se contrae dentro del molde. Por este motivo se ha de añadir
más material para que el volumen de la pieza sea el deseado. En esta fase de mantenimiento, que
es posterior a la del llenado en la inyección, la presión interior de la pieza va disminuyendo. Esto
ocurre ya que se va enfriando y aumentan las pérdidas de carga desde el husillo hasta el interior
del molde. De esta manera, la velocidad de inyección del tornillo es baja porque tiene la finalidad
de alimentar, con una cantidad suficiente de material, la cavidad; además de compensar las
contracciones que sufre la pieza durante la solidificación.

Cuando la presión ha caído hasta el valor del entorno se puede dar por finalizada la fase de
mantenimiento. Esta fase condiciona ciertas características de la pieza final, tales como el peso
total, sus tolerancias dimensionales y características internas. Las variables que más afectan en
esta fase son:
- Tiempo de mantenimiento de la segunda presión.
- La temperatura del molde.
- Nivel de presión de mantenimiento.
- Ajuste del tiempo de mantenimiento.

Este tiempo dependerá mucho del material que estemos inyectando y del grosor que tenga la pieza
que se inyecte. Tiene especial relevancia cuando se emplean materiales semicristalinos, pues las
diferencias de volúmenes específicos son considerables entre su estado líquido y el sólido.

Cuando tenemos un tiempo de mantenimiento correcto, se pueden obtener piezas con la

compactación adecuada, estabilidad dimensional, ausencia de deformaciones y buenas
propiedades mecánicas. Sin embargo, el conseguir dicho tiempo no es una garantía cuando se
tiene un punto de inyección demasiado pequeño, pues este solidificará antes de que se llene la
cavidad.

Para ajustar el tiempo de mantenimiento, se recurre a la construcción de una curva que relacione
los pesos de las piezas inyectadas con el tiempo para la presión de mantenimiento. De esta forma,
empezamos a inyectar con un tiempo igual a cero, esto es, sin presión de mantenimiento. Se
empieza la gráfica cuando se tenga la primera pieza completa, aunque no esté compactada. Se
aumenta progresivamente el tiempo de mantenimiento, anotando los valores de tiempo y peso de
la pieza, hasta que el peso se estabilice. Este resultado puede ser verificado por medio de un corte
transversal de la pieza para asegurar la ausencia de porosidades.

Tan pronto como el material llena el molde, éste comienza a enfriarse. El enfriamiento comienza en
las paredes del molde y se desplaza hacia el interior de la pieza. Durante un cierto tiempo, el
material permanece fluido en la región interna de la pieza moldeada. Al enfriarse el compuesto,
este se contrae. SÍ la presión, o un porcentaje de ella con la que se inyectó, se retira después de la
fase de llenado, no será posible controlar las dimensiones de la pieza. Para evitarlo, mientras que
la región interna de la pieza permanezca fluida, la presión sobre el material se mantiene. De esta
manera, el nuevo material entra al molde para compensar la contracción (en cantidad suficiente).

La presión de mantenimiento generalmente es más baja que la presión de inyección en el llenado,

pero si es demasiado baja, o se aplica en un período muy corto, entonces se obtienen piezas
defectuosas. La curva de la presión interna del molde influye en la calidad de la producción y de las
piezas.

Es importante que la transición de la fase de presión de llenado a la fase de la presión de

mantenimiento suceda en el momento correcto. Como se observa en la gráfica P-T, si la transición
ocurre demasiado pronto la presión disminuye; por lo que será imposible llenar completamente la
cavidad. Si ocurre demasiado tarde, se obtiene un pico de presión que puede dañar al molde.

En el comienzo de la fase de mantenimiento, la cavidad ya ha recibido la mayoría del material que

necesita, pero una pequeña cantidad de material es inyectada para compensar la contracción.
Incluso al final de esta fase, aún queda material sobrante en la cámara de inyección (al cual se
llamara cojín). Este cojín fundido facilita que la presión sea transmitida entre el tornillo y la cavidad.
El mismo se inyecta en el siguiente ciclo.
• Plastificación o dosificación.
Después de aplicar la presión de mantenimiento, comienza a girar el husillo; de forma que el
material va pasando progresivamente de la tolva de alimentación a la cámara de inyección,
homogeneizándose tanto su temperatura como su grado de mezcla. Esta fase se realiza en forma
paralela a la etapa de enfriamiento, acelerando así el tiempo total de ciclo. A medida que el husillo
va transportando el material hacia delante, éste sufre un retroceso debido a la acumulación que se
produce en la zona delantera. El retroceso del husillo finaliza cuando éste ha llegado a una
posición definida con anterioridad. En este momento ya está todo preparado para poder inyectar la
siguiente pieza. En la etapa de plastificación también intervienen otros factores importantes como:
• La velocidad de giro del husillo.
• La contrapresión.
• La succión.

La velocidad de giro del husillo debe escogerse en función del diámetro del mismo y de la
viscosidad del material. La velocidad óptima, es aquella para la que el tiempo de carga es igual al
tiempo de refrigeración que necesita la pieza inyectada. Un tiempo largo de carga provoca una
masa fundida homogénea. Una velocidad excesivamente alta puede generar la presencia de
infundidos y una homogeneización insuficiente del material en el interior del cilindro.

La contrapresión tiene como función principal, garantizar una adecuada plastificación y

homogenización del material, también tiene como función, frenar el retroceso del husillo en la etapa
de plastificación. Un aumento de la contrapresión implica que aumente el tiempo de plastificación,
la compresión sobre el material y, por tanto, la cantidad de material acumulado y la temperatura de
la masa fundida.

Al contrario, contrapresiones bajas pueden dar lugar a piezas inconsistentes y una insuficiente
homogeneización del material. Por último, la succión se utiliza principalmente para reducir el goteo
de material. Normalmente se suele trabajar con descompresión pequeña o nula.

• Apertura del molde y expulsión de la pieza.

Cuando se considera que el material de la pieza ha alcanzado la temperatura denominada de
extracción, el molde se abre y se expulsa la pieza de su interior para reiniciar el ciclo de inyección.

• Enfriamiento.
Esta fase comienza simultáneamente con la de llenado (inyección), dado que el materia empieza a
enfriarse tan pronto y toca la pared del molde. Finaliza cuando la pieza alcanza la temperatura
adecuada para su extracción. De esta forma, esta fase del ciclo se solapa con las anteriores. En
ocasiones es necesario esperar un tiempo, entre la etapa de plastificación y la de apertura de
molde, para que se produzca el enfriamiento requerido de la pieza. El objetivo de ello es conseguir
una consistencia tal, que impida su deformación al ser expulsada. Las variables que más afecta en
esta fase es la temperatura de molde.

La fase de mantenimiento termina cuando solidifica el bebedero o el punto de inyección. A partir de

entonces ya no entra más material en la cavidad. Durante las fases de llenado y mantenimiento, el
material dentro de la cavidad ya ha comenzado a solidificar contra la pared del molde que está más
fría. Las capas más externas solidifican antes. El tiempo de enfriamiento empieza con la inyección.
El enfriamiento es más lento hacia el centro de la pieza ya que los plásticos son poco conductores
del calor. El calor cedido por la solidificación se disipa a través de las capas más externas de las
paredes del molde. El tiempo de enfriamiento depende del tipo de pieza que se enfría dentro del
molde. No es necesario esperar que toda la pieza enfríe hasta la temperatura del mismo; sino que,
es suficiente que estén frías las regiones externas de la pieza, para poder extraerla en condiciones
estables. Con ello se consigue optimizar el tiempo de producción y así poder realizar el siguiente
ciclo.

Durante la fase de enfriamiento se prepara el material en la unidad de plastificación, para la

próxima inyección.

Identificación de las variables más importantes.

Existen numerosas variables que pueden afectar al proceso de inyección de forma directa o
indirecta. Para determinar cuáles son las mejores condiciones de operación, desde el punto de
vista de productividad y calidad, es importante conocer muy bien el proceso y saber cuáles de
estas variables tienen más efecto sobre estos dos aspectos.
A partir de los conocimientos que se tienen sobre el proceso de inyección, se puede hacer una
clasificación de las variables que influyen, de forma más significativa, en la productividad del
proceso y en la calidad de la pieza. De mayor a menor importancia, según pertenezcan a una de
estas cuatro categorías: temperaturas, distancias, tiempos y presiones.
Es importante mencionar la interdependencia existente entre estas cuatro categorías de variables,
de modo que cada una depende de las demás. El cambio de cualquiera de ellas afectará a las
otras.

Temperatura de inyección.
La temperatura de inyección es importante, ya que los materiales poliméricos requieren alcanzar
cierto valor de temperatura, para obtener condiciones idóneas de viscosidad y fluidez para poder
inyectarlo. Todo ello contrasta con que esta temperatura debe ser lo suficientemente baja, como
para que no se aceleren los procesos fisicoquímicos que conduzcan a la degradación del material.
Una vez introducido en la tolva, el material en forma de granza, pasa al cilindro de inyección. La
fusión de éste se debe, fundamentalmente, al calor provocado por la fricción; que produce el
movimiento de giro del husillo en la unidad de plastificación. Las bandas calefactoras se utilizan
principalmente para mantener el plástico a la temperatura requerida. Debido a la fricción, antes
explicada; la temperatura real del plástico será, normalmente, superior a la temperatura de control
de las bandas calefactoras.

La unidad de inyección suele tener de tres a cinco zonas de temperatura en el cilindro. El perfil de
temperaturas utilizado depende de factores como: la geometría del husillo, la viscosidad del
material, la longitud necesaria de flujo, etc. Normalmente, en la zona de la tolva se selecciona la
temperatura más baja y se va incrementando, gradualmente, en el resto de las zonas. Es
importante refrigerar la salida de la tolva por tres motivos:
• Evitar que se forme un tapón de material por sinterización de la granza.
• Prevenir la degradación del fluido hidráulico del motor que acciona el
husillo, debido a una temperatura demasiado alta.
• Favorecer el arrastre del material para una correcta plastificación.

En la zona de alimentación la temperatura se ha de mantener relativamente baja, obligado por el

diseño de los husillos. Por último, en la zona de la boquilla, la temperatura ha de ser uniforme; para
evitar la degradación del material, a causa del estrechamiento en esa zona o de un tiempo de
permanencia demasiado grande en el cilindro.

La temperatura utilizada finalmente para inyectar, afectará la calidad de la pieza porque influirá en
el grado de contracción de la misma. Así, a mayor temperatura de inyección, mayor será el cambio
volumétrico entre el plástico fundido y sólido; por tanto, existirá una mayor contracción. A pesar de
ello, utilizar una temperatura de inyección mayor, supondrá que la viscosidad del material sea
menor; permitirá entonces una mejor compactación, en el interior de la cavidad del molde, con lo
que la contracción disminuirá. El grado de contracción final dependerá del equilibrio entre estos dos
factores.

Temperatura de molde.
La temperatura del molde es muy importante en el proceso de inyección, ya que afecta de forma
directa a la calidad de la pieza inyectada. El objetivo del enfriamiento del molde es extraer calor de
la cavidad, a fin de disminuir la temperatura hasta la solidificación del material plástico; de forma
que este enfriamiento se produzca homogéneamente en toda la pieza.

El enfriamiento se consigue haciendo pasar por los conductos de refrigeración del molde agua o
aceite. Gracias a este flujo de líquido y a la excelente conductividad del metal que forma el molde,
se produce el intercambio de calor y se logra la disminución de la temperatura de la pieza
moldeada. La temperatura prefijada se mantiene calentando o enfriando el líquido mediante un
atemperador.

A pesar de esto, la temperatura media de la cavidad puede ser unos 10 ó 20 (°C) mayor que la
temperatura del refrigerante, durante el proceso de inyección. La temperatura del molde afecta
directamente al tiempo de ciclo, la contracción, el alabeo, el acabado o brillo superficial y la
cristalinidad.

Cuando la temperatura del molde sea alta, se obtendrá una pieza con más brillo y cristalinidad. Por
el contrario, un enfriamiento rápido tendrá como consecuencia la formación de una capa exterior
amorfa y acortará, significativamente, el tiempo de ciclo.

Distancia de carga.
Como se mencionó anteriormente, la inyección de material plástico en el interior del molde se
realiza en dos etapas: la inyección del material en la fase de llenado y la aplicación de la presión de
mantenimiento en la fase de mantenimiento. La distancia de carga en el cilindro debe ser
suficiente, para que se pueda llenar aproximadamente el 90-99 % del molde, durante la fase de
inyección. Además, se debe tener en cuenta la existencia de un cojín de material, suficiente para
aplicar posteriormente la presión de mantenimiento. Esta presión será transmitida por medio del
polímero fundido, por lo que sino hay cojín no se podrá aplicar.

El cojín se establece fijando una distancia de carga superior a la necesaria para llenar la cavidad
del molde. Si este cojín es demasiado pequeño, puede ocurrir que durante la etapa de
mantenimiento el husillo avance hasta el final del cilindro y arrastre todo el material hacia el interior
del molde, haciendo que la aplicación de la segunda presión no sea efectiva. Si por el contrario, el
cojín es excesivamente grande se puede favorecer la degradación del material, ya que estará
durante más tiempo a altas temperaturas y presiones.
Tiempo de inyección.
El tiempo de inyección se relaciona con la velocidad de inyección de manera inversa. Así, tiempos
de inyección pequeños implican velocidades muy elevadas. Además, la velocidad de inyección
también está relacionada directamente con la presión de inyección. A velocidades muy altas la
presión de inyección crece muy rápidamente, a causa de la resistencia al flujo en la boquilla y en la
entrada de la cavidad. Con velocidades menores, en cambio, el plástico se va solidificando a
medida que se inyecta el material; aumentando la viscosidad y disminuyendo la sección de paso.

En las máquinas hidráulicas la velocidad de inyección, o el tiempo de inyección, se controla

mediante el caudal de aceite. De esta forma, el husillo fuerza al material plastificado hacia el
interior del molde siguiendo un perfil de velocidades. Normalmente, las velocidades del principio y
del final de la etapa de inyección son menores, para tratar más suavemente los elementos de la
máquina de inyección y del molde. Otro aspecto a tener en cuenta es la diferencia de temperaturas
entre la entrada y el final de la pieza inyectada. Cuando el tiempo de inyección es muy corto, la
temperatura, al final del recorrido del plástico inyectado, puede ser mayor que la de inyección; a
causa del calentamiento por fricción que sufre el material. Con tiempos elevados las temperaturas
suelen ser inferiores; existiendo un tiempo de inyección intermedio, donde se igualan la
temperatura de inyección y la de la última zona llenada del molde.

A la hora de fijar las condiciones de operación de un proceso de inyección, es recomendable

seleccionar un tiempo de inyección. Esto debe permitir minimizar la presión de inyección y la
diferencia de temperaturas, entre la entrada del molde y el final de la pieza inyectada, siempre
dentro de unos márgenes de productividad.

Tiempo de mantenimiento.
La duración de la etapa de mantenimiento se conoce como tiempo de mantenimiento y tiene una
influencia decisiva. Si este tiempo es demasiado corto el plástico puede salir de la cavidad hacia el
sistema de alimentación y la unidad de inyección; con los consiguientes cambios de orientación y
disminución de la tenacidad de la pieza, fluctuaciones en el peso, falta de reproducibilidad y una
gran variedad de defectos.

Así, en moldes de colada fría, es usual la aplicación de la segunda presión hasta la solidificación
de la entrada, cuando ya no puede entrar más material en la cavidad. A partir de entonces ya no
tiene sentido seguir aplicando presión de mantenimiento. En este sentido, el tiempo de
mantenimiento dependerá directamente de la temperatura de inyección y de la temperatura del
molde. Cuando la temperatura del material fundido sea elevada, la entrada del molde permanecerá
abierta más tiempo y se deberá aumentar el tiempo de mantenimiento. Por otro lado, si la
temperatura de la pared del molde es alta, la pieza enfriará más lentamente y también será
necesario un tiempo de mantenimiento superior. Esto se halla en directa relación con el espesor de
la entrada del molde.

Tiempo de enfriamiento.
Como ya ha sido mencionado en las etapas del proceso de inyección, el tiempo de enfriamiento del
molde comienza en la fase de inyección, cuando el material se solidifica en la pared del molde. Sin
embargo, este tiempo de enfriamiento debe prolongarse más allá de la fase de mantenimiento;
motivado porque la pieza moldeada o se ha enfriado aún lo suficiente y no posee la estabilidad
necesaria para el desmoldeo.
De todas formas, es suficiente que estén frías las regiones externas de la pieza para poder
extraerla del molde en condiciones estables sin que ésta se deforme. Así, se consigue acortar el
tiempo de ciclo significativamente mejorando la productividad del proceso. Un aspecto decisivo
para la economía de un proceso de inyección es el número de piezas producidas por unidad de
tiempo, que depende en gran medida del tiempo de enfriamiento y éste, a su vez, varía
proporcionalmente en relación con el cuadrado del espesor de la pared de la pieza. Por tanto, no
es recomendable inyectar piezas excesivamente gruesas. Además, para que el enfriamiento se
produzca de forma homogénea en toda la pieza es mejor que los espesores de ésta sean
uniformes.

En general, cuando la pieza permanece en el interior del molde se inhiben mecánicamente por las
paredes de la cavidad ciertas contracciones y alabeos, pero a su vez se produce la formación de
tensiones residuales dentro de la pieza que pueden ocasionar deformaciones posteriores.
Después, al ser expulsada, algunas de estas tensiones provocan deformaciones al no haber
restricciones externas.

La diferencia entre las condiciones térmicas entre el interior del molde y el exterior también resulta
un aspecto importante. Mientras que en la cavidad la temperatura esta determinada por la
temperatura del molde, en el exterior el intercambio de calor se produce por convección y, por
tanto, la pieza se enfría más lentamente. Por este motivo, un tiempo de enfriamiento alto implica
normalmente una disminución en el grado de contracción.

Para tiempos de enfriamiento más cortos lo que se consigue es, además de reducir el tiempo de
ciclo, minimizar las tensiones residuales ya que la pieza sale más caliente del molde y tienen lugar
entonces procesos de relajación que reducen estas tensiones, pero en general aumenta las
deformaciones.

Tiempo de plastificación.
El tiempo de plastificación o de carga es el tiempo que tarda la máquina en cargar material para la
próxima inyectada y será afectado por:
• La temperatura.
• La velocidad de giro del husillo.
• La contrapresión.
• El tipo del material.

Tiempos de movimiento.
Los tiempos de movimiento corresponden a los tiempos:
• De apertura de molde.
• De expulsión.
• De cierre de molde.

Tiempo de ciclo.
El tiempo de ciclo depende, principalmente, de los tiempos de las etapas o fases de:
• Cierre del molde.
• Inyección.
• Enfriamiento de la pieza.
• Apertura del molde y expulsión de la pieza.

De esta manera, la variable más importante en el diseño de una pieza de plástico es la velocidad
de enfriamiento, debido a la gran influencia en el tiempo de ciclo, y por lo tanto, en los costes de
transformación. De esta manera, el tiempo de enfriamiento ocupa la mayor parte del tiempo de
ciclo y solapa la acción las siguientes fases:
• Inyección: fase de llenado y fase de mantenimiento.
• Plastificación o dosificación.

Como ya se comentó, el tiempo de enfriamiento depende del tipo de pieza que se enfría en el
molde. No es necesario esperar hasta que toda la pieza enfríe hasta la temperatura del molde, sin
que estén lo suficientemente enfriadas las regiones externas de la pieza para poderla extraer del
molde en condiciones estables. Con esto se consigue optimizar el tiempo de producción.

Así el tiempo de enfriamiento y, por tanto, el tiempo de ciclo dependerá principalmente de:
• Temperatura del material fundido.
• Temperatura de la pared del molde.
• Temperatura de expulsión.
• Conductividad térmica del material.
• Calor específico del material.
• Espesor: La parte más gruesa será la última en enfriar dentro del molde, influyendo en el tiempo
de enfriamiento.

Primera presión o presión de inyección.

La presión de inyección durante la fase de llenado ha de ser la suficiente para que se pueda
conseguir la velocidad deseada, y, por tanto, el tiempo de inyección deseado. De esta manera, la
presión de inyección depende de los mismos factores que la velocidad.

Segunda presión o presión de mantenimiento.

La presión de mantenimiento o segunda presión se aplica una vez ha finalizado la etapa de
inyección de material en el molde. El objetivo es completar el llenado del molde y compactar el
material del interior de la cavidad para minimizar la contracción que tiene lugar durante su
solidificación.

El momento del cambio a segunda presión es importante. Si se cambia demasiado pronto, la pieza
no queda lo suficientemente compacta y aparecen rechupes, mientras que un cambio demasiado
tardío provoca una sobrepresión y la formación de rebabas en la pieza.

Para fijar la presión de mantenimiento con la que se va a trabajar se ha de tener en cuenta que si
ésta es demasiado baja o si la duración de esta fase es excesivamente corta pueden aparecer
rechupes o vacuolas en la pieza inyectada, de esta manera, las dimensiones de la pieza pueden
estar fuera de las tolerancias especificadas o haber reflujos de material plástico no consolidado
desde el molde hacia la unidad de plastificación (o incluso no llenar la pieza).
Si la presión de mantenimiento resulta ser demasiado elevada puede producirse una
sobrecompactación de la pieza, que implica un aumento de las tensiones residuales, además de
una posible disminución de las propiedades mecánicas y aparición de deformaciones en la pieza o
alabeos (en general el límite máximo puede situarse en la aparición de rebabas).

En general, se suelen utilizar, como mínimo, presiones de mantenimiento de un 50-70% de la

presión de inyección para materiales amorfos y de un 70-100% para materiales semicristalinos.

Contrapresión
La contrapresión en la plastificación frena el retroceso del husillo en la fase de carga. El aumento
en los valores de este parámetro afectará directamente a la temperatura del material procesado.
De esta forma, al aumentar la contrapresión se tiene que el tiempo de plastificación aumenta, por lo
que también lo hará el tiempo de permanencia en la cámara. La compresión sobre el material
aumenta, lo que incrementa la temperatura del fundido.

Una primera consecuencia de un aumento en la contrapresión, es que se registra un ligero

aumento en la cantidad de material cargado. En si, se recomiendan valores de contrapresión de
entre 5 y 10 MPa, ya que si se tienen valores muy bajos, se pueden tener piezas inconsistentes y
con poca homogenización del material. Por el contrario, elevados valores de contrapresión
ocasionarán un aumento en la contribución de la fricción a la temperatura del fundido, pudiendo
degradarse.

En general se pueden seguir dos lineamientos para el establecimiento de la contrapresión:

1. Cuando se utiliza un porcentaje elevado de la capacidad de plastificación de la máquina, se

utilizarán valores altos de contrapresión a fin de aumentar la velocidad de plastificación y así
conseguir un mayor volumen.

2. Si el porcentaje de utilización de la capacidad de plastificación de la máquina es pequeño, se

utilizarán valores de contrapresión bajos, a fin de evitar que el material permanezca por periodos
prolongados en la máquina.

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Defectos en piezas moldeadas por inyección.

El procesado de los termoplásticos se encuentra cada día con una gran variedad de dificultades de
diferente naturaleza. Las piezas moldeadas por inyección se encuentran repetidamente con estos
problemas debido principalmente a errores de proceso, lo cual hace que no se cumplan las
especificaciones deseadas y se rechace la pieza inyectada, con las consiguientes pérdidas
económicas. Es importante, por tanto, conocer cada uno de los problemas y la causa que los
provoca.

Análisis del error.

Todos los defectos de las piezas inyectadas dependen de una causa, que en algunas ocasiones no
puede ser directamente reconocida o clasificada. Se puede evitar la repetición de un defecto sólo
después de haber diagnosticado y corregido su origen. Por tanto, es de vital importancia la
integración del análisis sistemático de los errores y fallos en la producción.
Primero, debe ser reconocido el error. Esto no es problema en el caso de defectos superficiales
pero, sin embargo, a veces, varios defectos implican cambios estructurales que no pueden ser
detectados simplemente con una inspección visual.
Por esta razón deben introducirse pruebas especiales en el proceso de producción para determinar
rápidamente si la pieza que ha salido del molde posee las especificaciones correctas.
El principal objetivo del análisis del error es determinar el fenómeno físico responsable del defecto
en concreto. Una vez conocido el antecedente, es fácil introducir las medidas oportunas para
eliminar el defecto.

Defectos en los moldes.

La mayor parte de quejas debidas a defectos de piezas de inyección de plástico puede ser
atribuida a errores triviales del proceso de producción. Sin embargo, hay que decir que los errores
estructurales tanto de la pieza inyectada como del molde, son a menudo la razón por la cual el
molde no puede conseguir la calidad requerida de la pieza incluso cambiando lo parámetros de
proceso.

A continuación se presenta una lista de algunos de los defectos estructurales más comunes,
además de la descripción de los errores de proceso, para determinar si el defecto puede ser
corregido cambiando los parámetros de proceso o bien si ha de ser modificado el molde.

Defectos más comunes.

El moldeo por inyección es un proceso complicado y puede fallar muchas cosas. Algunos defectos
comunes en las partes moldeadas por inyección son los siguientes:

1 Rechupes y vacuolas.
2. Zona mate cerca del punto de colada.
3. Estrías (estrías quemadas, estrías de oxidación, vetas en el material).
4. Pulido no uniforme.
5. Líneas de flujo.
6. Jetting (efecto chorro).
7. Efecto Diesel (áreas quemadas por concentración de gases).
8. Delaminación en capas (pieles).
9. Efecto stick-slip (irisados circulares ó micro alas).
10. Grietas o microgrietas.
11. Grietas de tensiones.
12. Falta de llenado completo de la pieza.
13. Marcas del expulsar.
14. Deformación por la expulsión.
15. Deformación o alabeo (warpage).
16. Material frío.
17. Líneas de ñujo frías.
18. Aire atrapado.
19. Manchas negras.
20. Granza sin fundir.
21. Compactación excesiva.

A continuación se explican algunos de los defectos citados anteriormente, su manifestación en el

producto final, sus posibles causas y sus correcciones Para analizar mejor cada uno de ellos, los
defectos se pueden clasificar como:
• Defectos de superficie
• Defectos de contorno exterior (forma).
• Propiedades mecánicas diferentes.

Rechupes (sink marks).

Los rechupes son unos defectos visuales típicos que desvirtúan el aspecto de la pieza inyectada Si
no se añade material a la cavidad del molde mientras el plástico se contrae, y si las capas todavía
no están suficientemente fuertes debido a una falta de refrigeración, se forman hendiduras entre la
pared de la cavidad y la corteza de la pieza. Estas hendiduras son denominadas rechupes, "sink
marks", o el efecto "dog-bone"

Los rechupes también se forman incluso después de que la pieza es extraída del molde. Cuando la
pieza es extraída se forma una capa rígida exterior. Si la pieza ha sido inyectada demasiado
deprisa el núcleo todavía se encuentra en estado líquido El calor contenido en este núcleo debe
ser todavía extraído Esto crea un estado tensional que se traduce en contracciones en la parte
exterior de la pieza.
Para prevenir este defecto deben seguirse los siguientes puntos que afectan tanto al diseño de la
pieza como al diseño del propio molde evitar diferencias de espesor de las paredes evitar
acumulaciones de material tomar especial atención a la relación grosor-diseño de los nervios (por
ejemplo, radios) asegurar una adecuada refrigeración del molde el conducto de colada debe ser
situado en la pared más gruesa el conducto de colada debe ser suficientemente grande (área) usar
el bebedero cuando sea posible.

Si el problema ocurre cuando el molde ya está construido, el efecto de los siguientes parámetros
sobre los rechupes debería ser examinado más detenidamente.

• Reducir temperatura de fusión.

• Reducir temperatura de la pared de la cavidad.
• Aumentar velocidad de avance del tornillo.
• Aumentar presión de contención.
• Aumentar tiempo de presión de contención.
• Aumentar volumen de inyección.
• Evitar el uso de desmoldeantes en el molde siempre que sea posible.

Rebaba.
Esto ocurre cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de separación entre las partes
del molde, también puede ocurrir alrededor de los pernos de eyección. El defecto es causado
generalmente por:

1. Venteos y claros muy grandes en el molde.

2. Presión de inyección demasiado alta comparadas con la fuerza de sujeción.
3. Temperatura de fusión demasiado alta.
4. Tamaño excesivo de la carga.

Marcas hundidas y huecos.

Estos son defectos relacionados generalmente con secciones gruesas de la pieza. Una marca
hundida ocurre cuando la superficie exterior del molde solidifica, pero la contracción del material
interno causa que la costra se deprima por debajo de la superficie nominal.

Un hueco es causa por el mismo fenómeno básico, sin embargo, el material retiene su forma y la
contracción se manifiesta como un hueco interno debido al alto esfuerzo a la tensión en el polímero
aún fundido. Estos defectos pueden tener su origen en un incremento de la presión de
compactación que sigue a la inyección. Una mejor solución es diseñar la parte para tener
secciones con espesor uniforme y usando secciones más delgadas.

Líneas de soldadura.
Las líneas de soldadura ocurren cuando la fusión del polímero fluye alrededor de un corazón u
otros detalle convexos en la cavidad del molde y se encuentran en la dirección opuesta; los límites
así formados se llaman líneas soldadas y pueden tener propiedades mecánicas que son inferiores
a las del resto de la parte. Las temperaturas altas de fusión, las presiones altas de inyección, las
localizaciones alternas de las puertas en la pieza y una mejor ventilación son formas de evitar este
defecto.

Zona mate cerca del punto de colada

La siguiente foto muestra una pieza inyectada con este defecto. Un examen correcto del proceso
de llenado del molde y de los esfuerzos generados muestran el origen del defecto.

El flujo laminar del plástico fundido sólo puede ser mantenido si la fricción estática entre la
superficie del fluido y la pared de la cavidad permanece constantemente mayor que la fuerza de
cizalla ejercida entre las capas del fluido.
En este caso la solución es intentar conseguir condiciones más favorables para la creación de una
capa suficientemente fuerte para resistir la fuerza de cizalla del flujo, mediante la reducción de la
velocidad inicial de inyección. Después puede subirse la velocidad de inyección con el fin de
obtener una velocidad de fusión uniforme.

Estrías (estrías quemadas, estrías de oxidación, vetas en el material)

Las ráfagas, especialmente las debidas a quemaduras, a humedad y a aire, son muy similares,
haciendo muy difícil su clasificación, si no imposible. Si el fundido se daña térmicamente por
temperaturas demasiado altas y/o tiempos de residencia demasiado largos, se originan productos
gaseosos de descomposición, que son visibles en la superficie, por su color parduzco o plateado.

Ráfagas.
Como ya se mencionó anteriormente, las ráfagas tienen un aspecto muy similar a las estrías, sin
embargo estas tienen diversas causas.
• La ráfaga aparece periódicamente aparece detrás de secciones estrechas (puntos de cizalla) o
cantos vivos del molde.
• La temperatura de la masa está cerca del límite superior del proceso.
• Disminuyendo la velocidad de avance del husillo se obtiene una reducción del defecto.
• La reducción de la temperatura de masa actúa positivamente contra el defecto.
• Largo tiempo de permanencia en la unidad de plastifícación o en la parte delantera del husillo
(debido, por ejemplo, a interrupciones en el ciclo de trabajo o a inyecciones de poco volumen).
• Alto contenido de material recuperado o el material ha sido fundido varias veces anteriormente.
• El molde está equipado con colada caliente.
• El molde está equipado con boquilla de válvula.
• Disminuyendo la temperatura de la masa disminuye el defecto.

Ráfagas por quemaduras. Son debidas a la degradación térmica de la masa. El resultado puede
ser una disminución de la longitud de la cadena molecular (decoloración plateada) o un cambio de
la macromolécula (decoloración amarronada). Las posibles causas de la degradación térmica son:
• Presecado a temperatura demasiado alta o durante un tiempo demasiado largo.
• Temperatura de la masa demasiado alta.
• Cizallamiento demasiado alto en la unidad de plastificación (por ejemplo; velocidad del husillo
demasiado alta) o en el molde (por ejemplo, velocidad de inyección excesiva).
• Tiempo de permanencia en la unidad plastificación demasiado largo.

Las ráfagas por humedad. Aparecen en la superficie de la pieza moldeada en forma de colas de
cometa. La superficie que rodea las ráfagas plateadas es, a menudo, porosa y rugosa. Las ráfagas
por humedad debidas a humedad en la superficie del molde, aparecen como zonas largas,
deslustradas y laminadas. Signos de las ráfagas por humedad:
• El material tiene tendencia a absorber humedad (ejemplo. PA, ABS, CA, PBT. PC, PMMA, SAN).
• Cuando al inyectar lentamente “al aire”, el fundido muestra burbujas y/o desprende vapor, el
frente de avance solidificado en un llenado parcial muestra estructuras tipo cráter.
• Alto contenido de humedad en el material antes del proceso.
• Alta humedad en el ambiente (especialmente en combinación con moldes y materiales fríos).

Ráfagas por aire. En la mayoría de los casos, las ráfagas de aire aparecen como ráfagas mates,
plateadas o blancas que se hallan cerca de la última zona de llenado, nervios y variación de grosor
de las paredes. Pueden aparecer ráfagas de forma laminar partiendo de la entrada y también de
las depresiones o grabados. A continuación se explican las posibles causas y soluciones a las
ráfagas por aire:

• El defecto disminuye con una menor descompresión.

• El defecto disminuye cuando el husillo avanza más lentamente.
• Se aprecian burbujas en el material inyectado.
• El frente de avance en un llenado parcial muestra estructuras tipo cráter.

Ráfagas de color. Estas son debidas a una distribución desigual de los componentes o a distintas
orientaciones de los pigmentos en el flujo del fundido La degradación térmica y las fuertes
deformaciones pueden también dar origen a cambios o diferencias de color.
Cuando se utilizan materiales reforzados con fibra de vidrio, pueden aparecer superficies mates o
rugosas. Los reflejos metálicos de la fibra de vidrio aparecen sobre toda la superficie en forma de
ráfagas.

Pulido no uniforme.
Si atendemos a la calidad del brillo para evaluar una pieza, podemos encontrarnos con dos
defectos:
1. Toda la pieza sea demasiado brillante, (o demasiado poco brillante).
2. Existan diferencias de brillo en la superficie de la pieza

Las diferencias de brillo aparecen a menudo por las variaciones de espesor de las paredes en la
zona visible de las piezas. El brillo de una pieza moldeada es la apariencia de su superficie,
cuando es expuesta a la luz.
Si un rayo de luz incide en la superficie, su dirección cambiará (refracción de la luz). Mientras que
una parte de la luz será reflejada por la superficie, la otra parte reflejará dentro de la pieza o la
penetrará con distintas intensidades. La impresión de brillo será tanto mejor cuanto menor sea la
rugosidad de la superficie. Para ello, debe proyectarse un molde de paredes pulidas al máximo
posible, y no un molde de paredes texturizadas o satinadas.
Las diferencias de brillo son el resultado de los distintos comportamientos de proyección del
plástico sobre las paredes del molde, a causa de las diferentes condiciones de enfriamiento y
diferencias de contracción.
La deformación de las zonas ya enfriadas (debida, por ejemplo, a distorsión durante el enfriamiento
en el molde) puede ser otra causa de diferencias del brillo.

Líneas de flujo.
La línea de soldadura en las piezas de plástico representa, en la mayor parte de los casos, un
defecto óptico y un debilitamiento mecánico Puede aparecer una muesca y/o cambio de color. Las
muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy
pulidas Los cambios de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto
metálico.

Las líneas de soldadura se originan cuando se encuentran dos o más frentes de flujo. Los frentes
de flujo redondeados de la masa quedan aplastados y unidos cuando se tocan. Este proceso
requiere el estiramiento del ya muy viscoso flujo. Si la temperatura y la presión no son lo suficiente
altas, las esquinas de los frentes de flujo no se desarrollarán del todo, apareciendo una muesca.
Además, los fluidos ya no se mezclarán homogéneamente, produciéndose posiblemente una zona
más débil mecánicamente. Si se usan compuestos que contengan aditivos (por ejemplo, pigmentos
de color), es posible que se produzcan fuertes orientaciones de dichos aditivos cerca de la línea de
soldadura. Estas orientaciones también pueden ser causa de cambios de color cerca de la línea de
soldadura.

Efecto “jetting” (gusanillo)

“Jetting” es la formación de un cordón de plástico fundido que entra en la cavidad del molde desde
el conducto de colada, en un movimiento incontrolado.
El cordón fundido hace un mínimo contacto con la pared de la cavidad, extendiéndose en pliegues
durante la fase de llenado que después son rodeados por el plástico fundido que entra a
continuación. Este fenómeno crea una falta de homogeneidad, deformaciones, tensiones locales
internas, etc.

La causa física del “jetting” se basa en un insuficiente flujo del polímero fundido desarrollado en la
cavidad. El flujo ideal no se consigue necesariamente durante la fase de llenado del molde sin las
medidas correctas. Esto es particularmente cierto en puntos donde de repente el canal se
ensancha. Las dificultades de mantener un flujo correcto se agravan con los cambios bruscos del
canal de fusión y con la velocidad del plástico inyectado.
Las medidas para prevenir este fenómeno dependen de as causas específicas de este efecto
Cuando un material fundido de alta viscosidad entra en el espacio vacío de la cavidad, la fuerza de
cohesión de materia crea una gran resistencia al extenderse. Esta fuerza cohesiva interna puede
ser reducida con un incremento de la temperatura.

También una reducción del esfuerzo de cizalladura sería de gran ayuda, reduciendo por ejemplo, la
velocidad Otra medida es diseñar la dirección de inyección de forma que la resistencia del flujo es
generada directamente detrás del conducto de colada. La velocidad inicial de inyección de la fase
de llenado debe ser lenta hasta que la capa de material fundido ha sido formada Después se
pueden utilizar las ventajas de a alta velocidad de inyección.

Efecto “Diesel”.
Se aprecian unas manchas negras (quemaduras) en la superficie de la pieza moldeada. A menudo
las piezas no están totalmente llenas en esas zonas. El efecto diesel es puramente un problema de
ventilado o salida de aire. Puede darse cerca de agujeros ciegos, encajes, final de recorrido, y
cerca de puntos donde convergen varios frentes de flujo. Ocurre cuando el aire no puede escapar o
no se desplaza suficientemente rápido hacia las comisuras, canales de ventilación o expulsores
Hacia el final del proceso de inyectado, el aire queda comprimido y sube de temperatura. El
resultado son temperaturas muy altas que pueden llegar a la auto ignición del plástico y ser la
causa de quemaduras en el material.
Delaminación en capas.
Otro defecto que ocurre en los moldes de inyección es cuando el polímero fundido está sujeto a un
esfuerzo de cizalladura excesivo durante la fase de llenado. Este defecto ocurre principalmente en
zonas delgadas y largas de la pieza.
La delaminación puede ser eliminada con la reducción de la diferencia de temperatura entre molde
y material reducción de los esfuerzos de cizalladura mantener el cilindro de plastificación libre de
materia extraña.

Es importante añadir que el fenómeno de delaminación suele ocurrir después de un cierto tiempo
de utilización de la pieza. Por esta razón, una vez realizada la pieza debe analizarse
microscópicamente su estructura interna.

Efecto stick-slip (irisados circulares o micro-alas).

Este defecto superficial recuerda las ranuras de un disco. La razón física de este son las
vibraciones elásticas del plástico fundido inyectado. Esto se debe en parte a una velocidad
demasiado lenta en conjunción con las paredes de la cavidad, relativamente frías.

Estas ranuras en la pieza inyectada también pueden ser producidas por una falta de presión de
inyección. Una baja temperatura del plástico fundido y/o la temperatura del molde en combinación
con las dos causas mencionadas anteriormente son a menudo las responsables del efecto “Stick-
Slip”

La eliminación del defecto se consigue mediante la corrección de estos parámetros del molde y de
la máquina de inyección

Grietas o microgrietas.
Si se utilizan sustancias agresivas (por ejemplo grasa, soluciones alcalinas, etc.) el blanqueo y las
roturas por tensión, aparecerán a menudo, sobre todo después de largo tiempo de servicio de la
pieza.

Grietas de tensiones.
La coloración blanca por tensión está causada por tensiones tanto internas como externas (por
ejemplo: elongación). Las áreas expuestas a la tensión se vuelven de color blanco Las roturas por
tensión suelen tener la dirección del desmolde. Muchas veces, las roturas por tensión aparecen
varios días o semanas después de la inyección.
El color blanco y las roturas que se producen a causa de la tensión tienen lugar cuando se
sobrepasa la deformación máxima tolerada (por ejemplo, por tensión exterior o por deformación).
La deformación máxima depende del tipo de material que se utilice, de la estructura molecular, del
proceso y del clima que rodea a la pieza.

Falta de llenado completo de la pieza.

Igual que en fundición, éste se produce en una pieza que ha solidificado antes de llenar
completamente la cavidad. El defecto puede corregidores incrementando la temperatura o la
presión. El efecto también pude originarse por el uso de una máquina con capacidad de
dosificación insuficiente, en cuyo caso se necesita una máquina más grande.

Una pieza mal llenada puede ser consecuencia de diversas causas que deberían ser investigadas
tal y como se explica a continuación.

• Una cantidad insuficiente de carga de material en el plastificador es la causa típica de una pieza
mal llenada.
• Este defecto también ocurre si la temperatura de fusión es demasiado baja.
• Además, una temperatura insuficiente del molde combinada con una velocidad de inyección
excesivamente lenta, precipita el enfriamiento del flujo, lo cual impide el llenado de la cavidad.
• Esto también suele ocurrir si la presión de inyección es demasiado baja.
• La máquina de inyectar debe ser en este caso suficientemente potente.
• Unas salidas de aire del molde deficientes facilitan la formación de burbujas de aire en los puntos
más lejanos Son, por tanto, necesarias adecuadas salidas de aire para solucionar este problema.
• Si el conducto de colada o su recorrido son demasiado estrechos, el material se enfría antes que
la cavidad sea llenada. En este caso, un ensanchamiento de éstos elimina el problema con la
reducción del nivel de presión requerido.
• La temperatura de la boquilla es otro factor. Si es demasiado baja resulta un enfriamiento
prematuro con el consiguiente llenado incompleto.
• Finalmente, si el defecto no puede ser corregido con las medidas descritas anteriormente, debe
ser verificada la válvula antirretorno.
• Aumentar el tiempo de refrigeración.
• Revisar la válvula antirretorno si es necesario.

Se puede añadir una pequeña cantidad de agente espumante para prevenir las contracciones. El
tipo y cantidad de agente dependen del tipo de plástico utilizado, y debe de ser determinado
separadamente para cada caso particular.

Marcas del expulsor o de la expulsión.

Las marcas de expulsión son depresiones o elevaciones en el lugar correspondiente a la posición
de los expulsores visibles en la superficie de las piezas. Estas diferencias de espesor de pared
pueden causar diferencias de brillo o depresiones en la superficie visible de la pieza. Las posibles
causas son:
• Desmolde prematuro.
• Fuerzas muy fuertes de desmolde debidas a un mal ajuste de la máquina.
• Colocación incorrecta o largo inadecuado del expulsor.
• Mal diseño y dimensionado del molde, de la pieza o del sistema de desmolde.
• Grandes diferencias de temperatura entre el expulsor y la pared del molde.
Deformación por la expulsión.
Según el grado en que haya sido perjudicada la pieza, hay una clasificación de las marcas de
expulsión, roturas, zonas de excesiva tensión y expulsores profundamente hundidos Son criticas
las piezas con contrasalidas, que hayan de ser desmoldadas sin piezas móviles (por ejemplo,
correderas).

Deformación o alabeo (warpage).

Las causas físicas de las deformaciones pueden clasificarse de la siguiente forma:
• Las fuerzas necesarias para el desmolde no pueden aplicarse sin dañar la pieza.
• El movimiento de desmolde es obstaculizado en algún punto.

El total de la fuerza de desmolde aplicada es algo crucial y debe, por tanto, mantenerse baja.
Además de otros factores, la contracción de la pieza ejerce un impacto directo sobre las fuerzas de
desmolde.

Cambiando los parámetros de proceso, puede influirse considerablemente sobre las fuerzas de
desmolde y la contracción. Sin embargo, debe tenerse en consideración que la geometría de la
pieza moldeada es un factor muy importante a la hora de producirse deformaciones debidas a las
fuerzas que se producen en el desmolde.
En general, es conveniente que se produzca una baja contracción en las piezas de tipo cilíndrico o
en forma de caja, ya que dichas piezas tienden a contraerse contra su núcleo (aumente la presión
de mantenimiento o aumente el tiempo de enfriamiento).
En la proximidad a los nervios la contracción actúa de modo que aumenta la fuerza de desmolde
por causa de que los nervios han de ser separados de las paredes del molde (disminuya la presión
de mantenimiento o aumente el tiempo de enfriamiento).

Material frío.
El fluido frío que sale por la boquilla (también en colada caliente) y que va a parar al interior del
molde, puede originar marcas parecidas a las ráfagas del tipo de cola de cometa. Estas pueden
aparecer cerca de la entrada o bien esparcirse por toda la pieza.

Cuando se fuerza el recorrido, el material frió también puede ser la causa de las líneas de
soldadura visibles debido a que obligan la masa a dividirse

Líneas de flujo frías.

La línea de soldadura en las piezas de plástico representa, en la mayor parte de los casos, un
defecto óptico y un debilitamiento mecánico Puede aparecer una muesca y/o cambio de color. Las
muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy
pulidas. Los cambios de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto
metálico.

Aire atrapado, huecos y burbujas.

Con sólo modificar ciertos parámetros de proceso de inyección no se evita la formación de huecos.
Es más efectivo tener en cuenta ciertas propiedades especificas referentes al material plástico al
empezar el diseño tanto de la pieza como del molde.

• Aumentar la temperatura de fusión.

• Aumentar la temperatura de la pared de la cavidad.
• Aumentar la velocidad de avance del tomillo.
• Aumentar la presión de mantenimiento.
• Aumentar el tiempo de sostenimiento
• Revisar la válvula antirretorno si es necesario.
Manchas negras.
Aparecen unas manchas negras en la superficie de la pieza debidas a degradación térmica del
material o a suciedad o desgaste. Hay distintos factores que pueden ocasionar la formación de
manchas oscuras o de piezas moteadas Hay diferentes causas, algunas por proceso, el material o
con la máquina, aquí mencionamos las más comunes.
Causas relacionadas con el proceso:
• Temperatura de fusión demasiado alta
• Tiempo de residencia en la unidad de plastificado demasiado alto.
• Perfil de temperatura equivocado.
• Fallos en la colada caliente

Causas relacionadas con la máquina:

• La unidad de plastificado está sucia.
• El husillo y el cilindro están gastados.

Causas debidas al polímero o a los tintes:

• Impurezas en el granulo.
• Demasiado material reciclado.
• Tintes / masterbatches no adecuados.
Gránulos de materia prima no fundida
Aparecen en zonas débiles de la estructura de la pieza acabada, y son el origen de las grietas. La
siguiente foto muestra los infundidos en una microtomía, sacada del fondo de un cubo de agua.

Este defecto se produce por una falta de temperatura en el cilindro durante el proceso de
plastificación Por tanto, el defecto proviene de unos parámetros incorrectos de la máquina de
inyectar. Los más típicos son:
• Insuficiente presión de retorno.
• Insuficiente velocidad del tornillo.
• Insuficiente temperatura del cilindro.

Compactación excesiva.
Después de la fase de llenado del molde, estando todavía la mazarota y la entrada a la cavidad en
estado fundido, se pasa a la presión de mantenimiento, que es más baja que la de inyección.

La función de esta presión de mantenimiento es la de aportar material por la parte más interna de
la pieza, para suplir con ello la reducción de espesor debida a la contracción por enfriamiento.
La presión de mantenimiento es efectiva hasta que se colapsa la entrada a la cavidad por
enfriamiento. A partir de este momento no se podrá añadir más material. El enfriamiento de la
entrada de la cavidad es función de:
• La temperatura del material.
• La temperatura del molde.
• El tiempo de duración de la presión.

Si se retira la presión antes de tiempo, la pieza no quedará compactada, tendrá menos peso del
que cabría esperar. Si se retira la presión de mantenimiento en el momento adecuado, la pieza
tendrá el peso correcto.
Si se logra mantener la entrada del material caliente, y la presión durante más tiempo, el material,
una vez enfriado, ejercerá tanta presión perpendicular a las paredes del molde que, según sea su
geometría, si esta presión se efectúa en sentido perpendicular al eje principal de la máquina podrá
llegar a impedir incluso la apertura del molde, y además, dependiendo de la salida que tenga el
molde y el texturizado de la pared de la figura podrá producir ralladuras inaceptables.
Aún en el supuesto de que la máquina pueda abrir el molde, la pieza resultará de mayor peso del
que estaba calculado con el consiguiente perjuicio económico.

Inyección - soplado
Introducción

El soplado de materiales termoplásticos comenzó a principios de la década del cuarenta. El

poliestireno (PS) fue el primer material que se usó en el desarrollo de las primeras máquinas de
soplado, y el polietileno de baja densidad (LDPE), el que se empleó en la primera aplicación
comercial de gran volumen (un bote de desodorante). La introducción del polietileno de alta
densidad (HDPE) y la disponibilidad comercial de las máquinas de soplado, condujo en los años 60
a un gran crecimiento industrial. Hoy en día es el tercer método más empleado en el procesado de
plásticos. Durante muchos años se empleó casi exclusivamente para la producción de botellas y
botes, sin embargo los últimos desarrollos en el proceso permiten la producción de piezas de
geometría relativamente compleja e irregular, espesor de pared variable, dobles capas, materiales
con alta resistencia química, etc., y todo ello a un costo razonable.
Básicamente el proceso de soplado está pensado para su uso en la fabricación de productos de
plástico huecos; una de sus ventajas principales es su capacidad para producir formas huecas sin
la necesidad de tener que unir dos o más partes moldeadas separadamente. Aunque hay
diferencias considerables en los diferentes procesos de soplado, todos tienen en común la
producción de un precursor o preforma, su colocación en un molde hembra cerrado, y la acción de
soplarlo con aire para expandir el plástico fundido contra la superficie del molde, creando así el
producto final.

Las etapas del proceso de inyección-soplado comprenden:

1.- Fusión del material plástico
2.- Obtención del precursor o preforma
3.- Introducción del precursor hueco en el molde de soplado
4.- Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde
5.- Enfriado de la pieza moldeada
6.- Desmolde de la pieza

Etapas del proceso de inyección-soplado

Aproximadamente el 75% de las piezas sopladas se fabrican mediante extrusión-soplado y el 25%

mediante inyección-soplado. Dentro de estas últimas el 75% son biorientadas (tensión-soplado).
Mediante extrusión-soplado se pueden obtener velocidades de producción muy elevadas y los
costes de producción son bajos, sin embargo se producen muchos recortes y el control del espesor
de pared y de la distribución de espesores es muy limitado. Mediante inyección-soplado el control
de espesor de las piezas es muy bueno y no se producen recortes, sin embargo sólo se puede
emplear para piezas relativamente pequeñas y el costo de producción es mucho mayor. Mediante
tensión-soplado se obtienen piezas de muy buena transparencia, buenas propiedades mecánicas y
de barrera (impermeables a gases), si bien el proceso es más caro que los anteriores.

Maquina de inyección soplado (PROCREA - IBM 220

SpeedLine)

Descripción del proceso

En el proceso de moldeo por inyección-soplado, la cantidad exacta de precursor se inyecta sobre
una barra central y todavía fundido se transfiere a la estación de soplado, donde se expande hasta
su forma final y se enfría en el molde de soplado.
El método Gussoni es muy empleado por la industria y utiliza una mesa rotatoria horizontal
alrededor de la cual se monta la parte positiva del molde del precursor (barra central). En la
primera estación, la parte negativa del molde del precursor se cierra sobre la positiva, y los
precursores son inyectados por una máquina de inyección convencional. El molde de inyección se
abre y el precursor se traslada sobre la barra central hasta la siguiente estación, donde el molde de
soplado se cierra alrededor del precursor caliente, y se sopla a través de la abertura que hay en la
barra central. Después del enfriamiento, los artículos soplados se retiran del molde. Las figura
siguientes representan el proceso global para una máquina de 3 estaciones.

Estación 1 Inyección de la preforma

Estación 2 Soplado de la preforma
Estación 3 Extracción de la pieza

Algunas máquinas de moldeo por inyección tienen una cuarta estación que puede usarse para
diferentes propósitos, como el tratamiento superficial del material o etiquetado de botellas después
del soplado, el presoplado del precursor antes de la estación de soplado, proporcionar tiempo extra
de enfriamiento, inserción de piezas metálicas en la barra central, etc.
Las diferencias entre las máquinas comerciales de inyección-soplado residen básicamente en la
disposición de las diferentes estaciones y en la forma en que la barra central es transferida de una
estación a otra.

Las ventajas del moldeo por inyección-soplado respecto al proceso de extrusión-soplado son las
siguientes:
- El proceso produce artículos totalmente terminados y no se producen recortes
- La alta calidad del moldeo del cuello proporciona una precisión dimensional importante y
acabados "aptos para niños"
- Los precursores moldeados por inyección permiten un control preciso del peso y del espesor de la
pared
- No hay señal del punto por donde se introduce el perno de soplado en la botella
- Alta productividad

Entre los inconvenientes del moldeo por inyección se encuentra que no puede usarse para producir
botellas con asas, y el coste de la maquinaria es mucho más elevado que el del moldeo por
extrusión-soplado, ya que la producción de un envase individual requiere un molde de inyección
una barra central, y un molde de soplado. Este elevado coste puede compensarse por la alta
productividad para envases pequeños, donde el número de cavidades es elevado. Los procesos de
inyección no se suelen emplear para producciones cortas o para botellas de un tamaño superior a
medio litro.

Por otra parte la cantidad de materiales que se pueden emplear en inyección-soplado es muy
superior a la de los que se emplean en extrusión-soplado, pues en este proceso no se requiere una
resistencia del fundido elevada. El PET, por ejemplo, que se emplea en botellas de bebidas
carbonatadas no tiene un buen comportamiento en extrusión-soplado pero sí resulta adecuado
para inyección-soplado. En la actualidad, las botellas de vidrio para medicamentos están siendo
sustituidas por botellas de PP o PET obtenidas mediante este proceso.

Hay tres factores importantes implicados en la evaluación de una máquina de moldeo por
inyección. El primero es la capacidad de plastificación de la máquina de inyección, además el
sistema de cierre de la máquina debe ser suficiente para resistir la presión de llenado y el tercer
factor es el tiempo mínimo requerido para realizar los movimientos de los moldes. Esto puede
hacerse en un intervalo que va de 1,5 a casi 3 segundos. Todos estos factores deben tenerse en
cuenta antes de seleccionar el tipo de máquina adecuado para obtener un producto determinado.

El diseño del precursor en los procesos de inyección es crítico. Puede diseñarse para tener un
espesor de pared en el cuerpo del precursor de aproximadamente 1 a 5 mm. La longitud del
precursor se diseña de forma que quede un espacio hasta el extremo del molde de soplado de 1
mm, de modo que la tensión que sufra el material en esa dirección al ser soplado sea mínima. El
diámetro de la barra central está prácticamente determinado por la dimensión máxima interna
final del envase deseado. Para determinar el espesor de la pared del precursor, es necesario saber
qué espesor de pared se desea en el artículo final así como el diámetro máximo interior del
artículo moldeado.

Envases de PET obtenidos por inyección- soplado

MOLDEO POR TENSIONADO-SOPLADO (STRETCH BLOW MOLDING)
El proceso de tensión-soplado o estirado-soplado se emplea básicamente para producir botellas
para bebidas carbonatadas que deben ser impermeables al CO2 y que deben por tanto soportar
las presiones que pudieran desarrollarse en su interior (hasta 5 atm) y además poseer muy buena
transparencia. La idea de fabricar este tipo de botellas surgió de Coca-Cola, quien había observado
que el consumo del producto aumentaba si se vendía en botellas grandes, y en principio comenzó
a envasarse en botellas de vidrio de 2 litros. Estas botellas resultaban demasiado pesadas, y por
otra parte la crisis del petróleo de los años 70 llevó al desarrollo del proceso de tensión-soplado. Es
curioso resaltar que aunque los plásticos se obtienen directamente del petróleo, otros materiales
como el aluminio o el vidrio consumen cantidades mucho mayores de petróleo, debido a que son
necesarias grandes cantidades de energía durante su procesado.

Estirado-soplado de una preforma

El envase que se pretendía fabricar para Coca Cola (bebida altamente carbonatada que contiene 4
volúmenes de CO2 por volumen de líquido) debía tener una serie de requerimientos importantes.
Por una parte debía soportar las elevadas presiones que pueden llegar a desarrollarse en una
botella de este tipo sin romperse, ni deformarse, ni sufrir pérdidas de presión. Un bote de este tipo
es realmente una vasija de presión, para la que el mejor diseño sería una esfera, lo que no
resultaría práctico. La siguiente mejor forma es un cilindro con los cantos semiesféricos. Además,
este envase no debía dilatarse en largos periodos de almacenamiento, ni perder la forma, ni el
sabor del líquido que contiene, ni el contenido en CO 2. Además debía ser altamente transparente.
El proceso para fabricar estos envases fue finalmente desarrollado y patentado por DuPont en los
años 70, y hasta hace relativamente pocos años sólo se fabricaban botellas mediante este proceso
para Coca-Cola.

En el proceso de tensión-soplado se obtiene la preforma mediante inyección, aunque

ocasionalmente se puede obtener mediante extrusión. La preforma se templa en un molde muy
frío, de modo que se evita que cristalice el polímero. A continuación el polímero debe recalentarse
a una temperatura superior a su Tg (temperatura de transición vítrea). Una vez que se alcanza esta
temperatura se produce el tensionado de la pieza en las direcciones axial y radial. Para ello, por
una parte la barra central de la máquina sobre la que se obtiene la preforma se alarga y
simultáneamente se introduce el aire de soplado en la pieza.
 Molde para preformas de PET

Preformas de PET

Tras la obtención de la preforma se debe impedir la cristalización del material para evitar que
pudieran aparecer zonas opacas, por ello el enfriamiento al que se somete la preforma debe ser
muy rápido. Una vez que se obtiene la preforma totalmente amorfa, se calienta a una temperatura
ligeramente superior a la Tg (95-100°C para el caso del PET) y se le somete a tensión (estirado), lo
que induce a la formación de pequeñas lámelas de cristales-suficientemente pequeñas para
mantener la transparencia. Un material procesado de esta forma es mucho más tenaz y resistente
que él mismo amorfo o cristalino. El PET es el que presenta una mayor mejora de propiedades
debido al tipo y tamaño de los cristales obtenidos al tensionado. Las propiedades barrera (a los
gases) y la transparencia de los plásticos también pueden mejorarse mediante la orientación de las
moléculas del polímero. El moldeo por tensión-soplado permite normalmente un ahorro mínimo del
10% del peso por envase y superior al 30% en tamaños por encima de un litro para unas mismas
propiedades mecánicas.
El polímero que más se emplea en este proceso es el PET. Otros polímeros como PVC, SAN, PAN,
nylon o PP también presentan un buen comportamiento en este proceso, sin embargo el PET se
emplea, con preferencia, en los millones de botellas de bebidas carbonatadas que se fabrican
diariamente.
Hay básicamente dos métodos para obtener piezas mediante tensión-soplado. En el método en
dos etapas las preformas se obtienen mediante inyección y se almacenan, y más tarde se
recalientan a la temperatura de orientación para tensionadas y soplarlas, como se mostró en la
figura anterior. Este sistema en dos etapas es conocido como proceso de recalentado-tensión-
soplado. El segundo método es un proceso continuo en el cual los precursores moldeados son
inmediatamente acondicionados a la temperatura de orientación y entonces se tensionan y se
soplan (proceso en 1 etapa).

Molde para botella de PET

En el caso de las máquinas de tensión-soplado en una etapa el equipo necesario consta de:
- una máquina de inyección, generalmente con husillo plastificador.
- un molde de inyección para obtener la preforma.
- una estación de acondicionamiento.
- una estación de tensión-soplado.
- una estación de desmoldeo.

Estas máquinas ofrecen la ventaja de que son la vía menos costosa de introducirse en el mercado,
y que someten al material al menor calentamiento posible. En cuanto a desventajas, es un sistema
relativamente lento ya que es el ciclo de inyección quien controla el rendimiento de la máquina y la
pieza no puede alcanzar los niveles más elevados de orientación ya que el soplado tiene lugar a
una temperatura relativamente elevada.
En el sistema de moldeo por tensión-soplado de dos etapas los precursores se introducen en un
homo, sobre un plato que gira a una velocidad de aproximada de 60 rpm a temperatura constante,
de modo que la distribución de temperaturas es adecuada. Los precursores a continuación se
transportan a la zona de tensión-soplado, donde se soplan en dos etapas (el aire soplado se
introduce primero a aproximadamente 200 psi, seguido por 450 psi o más). Por último se llevan a
la estación de desmoldeo, se envían a otra zona donde se les ahueca la base y se etiquetan. Las
máquinas utilizadas para el sistema tensión-soplado en dos etapas constan de una máquina de
inyección convencional, con la que se obtienen las preformas y de una unidad de recalentamiento
donde se acondiciona la preforma. se tensiona y se sopla.

Botella para bebida gaseosa obtenida por inyección estirado-

soplado

Las ventajas del proceso en dos etapas son:

- Ofrece el coste total más bajo
- Produce las botellas de menor peso
- Los precursores pueden diseñarse para optimizar las propiedades de la botella
- Los precursores pueden producirse en mía etapa independiente y almacenarse, según las
necesidades de la producción y la demanda
- Permite la eficacia más elevada de producción tanto de precursores como de botellas

La principal desventaja del proceso de dos etapas es el costo de inversión.

Fuentes:
Tecnología de los polímeros. Marcilla-Beltrán
http://es.wikipedia.org
Metodología aplicada al diseño.Cátedra Galán / FADU – UBA
http://www.preformmoulds.com
http://www.plastover.com.ar

Moldeo por inyección asistida con gas (GAIM)

Introducción

La penetración de un fluido en una cavidad ocupada completamente por un líquido de diferente

naturaleza es un problema de interés práctico, ya que tecnológicamente puede tener numerosas
aplicaciones como la eliminación de aceites en superficies porosas, el revestimiento de fibras por
líquidos, el acabado de productos cerámicos o la fabricación de cuerpos huecos mediante el
moldeo asistido por gas.
Precisamente este es principio en el que se fundamenta el moldeo por inyección asistido por
gas (GAIM: Gas-assist injection molding), que está siendo actualmente utilizado para la fabricación
de piezas acabadas a partir de polímeros fundidos, en cuyo caso, se hace fluir agua o un gas
(generalmente nitrógeno) dentro de la masa fundida de un polímero para que adquiera la forma
final de la cavidad de moldeo correspondiente.

Pieza producida mediante inyección asistida por gas (por

tobera)

La fabricación por inyección de piezas plásticas moldeadas por esta técnica conlleva tres
modificaciones del proceso convencional de moldeo:

- Llenado completo o parcial dela cavidad de moldeo con el polímero fundido

- Penetración del gas a través de la masa fundida
- Expulsión de la pieza.

Con estas modificaciones la presión aplicada por el gas sobre el material fundido se trasmite con
pérdidas mínimas, reduciendo el consumo de potencia y aumentando la calidad del producto
acabado.

El origen de esta tecnología (GAIM) se remonta prácticamente a cuatro décadas, desde el registro
de la primera patente por Friederich, en Alemania en 1975, y de Olabisi en EEUU en 1979. Su
desarrollo comercial comienza en los 80’s, y desde entonces diferentes empresas han implantado
esta técnica para la fabricación de sus productos debido entre otras razones a:
- La versatilidad para fabricar distintas geometrías
- La posibilidad de fabricación de piezas de mayores dimensiones
- El mejor acabado superficial
- La menor contracción y consecuencia la mejor estabilidad dimensional
- Posibilidad de fabricar piezas con paredes más delgadas
- Los ciclos de fabricación más cortos
- Ahorro sustancial de material

El modelo asistido por gas ha permitido la fabricación de piezas que mediante el moldeo por
inyección convencional serian imposible de lograr, por ejemplo piezas con inserciones metálicas
sobre paredes delgadas, parachoques, carcasas de radiadores, o bien piezas con grandes áreas
superficiales como carcasas de fotocopiadoras, televisores y electrodomésticos en general, o
piezas que convencionalmente se exponen a grandes esfuerzos mecánicos como pedales de
automóviles, cuyas formas y diseños complejos requieren de resistencia a la flexión y a la torsión.
Algunas variantes de esta técnica son las siguientes:
Blow-up : Se insufla nitrógeno dentro de una masa de material polimérico fundido introducido en el
molde, y por efecto de la entrada de gas, la masa fundida se va expandiendo hasta chocar con las
paredes del molde, conformándose finalmente el material.
Blow-out : La cavidad de moldeo se llena con material fundido y posteriormente se inyecta
nitrógeno de manera que cuando el gas se expande, el fundido en exceso sale a contracorriente,
por la misma entrada del molde, haca el cilindro de preplastificación.

En sus inicios el GAIM pretendió ser la respuesta para la fabricación de cualquier pieza a precios
económicos con importantes ahorros de tiempo y material. Sin embargo, la experiencia ha
demostrado que no todas las piezas pueden moldearse por esta técnica, especialmente aquellas
que no tienen una dirección preferencial de flujo de forma que el gas no puede deformar la masa
fundida de polímero en un sentido definido, por ejemplo piezas planas como tapas, vasos y en
general productos para envasados. Por esta razón, actualmente es posible encontrar un gran
número de estudios y programas de software que permiten obtener con buena aproximación la
forma de propagación del gas durante la expansión de la masa fundida. Sin embargo, estas
aproximaciones fallan respecto a la predicción de propiedades de la pieza fabricada, lo que
representa, en este sentido, una buena oportunidad para el desarrollo de nuevas investigaciones.

Consideraciones técnicas

Existen una serie de consideraciones técnicas que deben tenerse en cuenta para el manejo de
esta tecnología. Primeramente, habrá que considerar la diferencia de viscosidades entre el
polímero fundido y el gas, que generalmente es nitrógeno, y segundo, que el gas es compresible.
Estas diferencias físicas hacen que tan pronto como se inyecte el gas en un punto específico:

- La masa fundida comience a moverse a través del molde, y tan pronto encuentre alguna
resistencia (la pared del molde) el gas no fluirá más hacia ese punto, sino que se desviará hacia
donde no encuentre resistencia alguna, con lo cual se asegura que el espesor de la pared será
virtualmente constante, y determinado casi exclusivamente por la geometría de la propia cavidad
de moldeo.

- A diferencia del moldeo por inyección convencional, la compresibilidad propia del gas, hace que
una vez inyectado en la masa del fundido, se genere la expansión sin control de ésta dentro de la
cavidad de moldeo.

- El nitrógeno siga la trayectoria de menor resistencia. Por lo tanto es importante cuidar la cantidad
de masa de prellenado, porque pequeñas diferencias pueden conducir a diferencias importantes en
la distribución de gas, de ahí que la reproductibilidad de las piezas estará directamente relacionada
con la precisión del diseño geométrico del molde.

En función del diseño geométrico del molde, la propagación de la burbuja puede variar entre ciclo y
ciclo. De ahí la necesidad de que el diseño del molde sea muy preciso y ajustado al proceso
Materiales plásticos utilizados
En general cualquier tipo de termoplástico que se emplee para la fabricación de piezas por
inyección, puede utilizarse para la fabricación de piezas por GAIM, entre otros PP, ABS, PE, SAN,
PPO, PBT e inclusive formulaciones con rellenos y refuerzos del tipo de fibra de vidrio. Por
supuesto, los parámetros de procesado deberán seleccionarse de acuerdo a la forma del molde y
de las características del polímero seleccionado. Así mismo, resulta evidente que los materiales
semicristalinos presentan, por su menor viscosidad en estado fundido, mejores características de
flujo y facilidad de conformado con respecto de los polímeros amorfos.

Requisitos del gas

El GAIM demanda altas presiones y óptimo control de las mismas durante el proceso, por lo que se
requiere de complejos sistemas de válvulas que regulen presiones generadas por los compresores
que pueden alcanzar valores de hasta 30 MPa (4400psi). Los puntos de inyección de gas pueden
situarse en la misma entrada de la cavidad de moldeo, o bien separadas de esta, todos es función
del diseño del molde y del tamaño de la pieza a fabricar.
La inyección de gas a la cavidad de moldeo a través de la misma boquilla de entrada de material
fundido, normalmente se utiliza cuando la pieza es axialmente simétrica, inclusive puede ser
utilizada para el caso de moldes multi-cavidades.
Cuando las piezas a fabricar no sean alargadas es preferible colocar la entrada de gas en posición
diferente a la entrada de la cavidad de moldeo. En este caso, la entrada de gas puede colocarse en
puntos estratégicos para obtener productos con prestaciones específicas localizadas, lo que les
infiere alta calidad como producto acabado.
Los gases utilizados en esta tecnología suelen ser nitrógeno (N 2), o anhídrido carbónico (CO 2) en
menor medida.

Proceso
Debido a que el proceso requiere inyectar en una misma cavidad de moldeo dos materiales muy
distintos entre sí, los ciclos de producción difieren respecto al moldeo por inyección convencional.
Desde este punto de vista, resulta evidente que la inyección de ambos fluidos a la vez es
prácticamente inviable por lo que los ciclos de ambos deben ser superpuestos en función de las
secuencias de fabricación de una pieza dada. Así, el gas solo puede inyectarse una vez que la
masa de polímero fundido sea introducida dentro de la cavidad de moldeo, y la expansión de la
misma comienza cuando la presión del nitrógeno es mayor que la presión del propio fundido.

El proceso convencional de moldeo por inyección asistida con gas consta de las siguientes etapas:
- Cierre del molde
- Inyección del plástico fundido
- Inyección del gas en la masa de fundido
- Mantenimiento de la presión de gas durante la solidificación
- Reducción de la presión del gas
- Apertura del molde
- Expulsión de la pieza
 Secuencia del llenado de la cavidad del molde en el proceso de inyección asistido por gas (por
tobera)

La correcta fabricación de piezas mediante GAIM por soplado en fundido (blow-up) requiere
necesariamente un correcto volumen de fundido pues en caso contrario pueden ocurrir dos tipos de
fallos:
- Un llenado insuficiente puede propiciar la rotura de la burbuja.
- Un exceso de material fundido puede alterar el ciclo del proceso entre cada pieza fabricada.

Es recomendable que el tiempo que transcurre entre la pre-inyección del fundido y la inyección de
gas a esta masa sea lo más corto posible, porque los cambios de viscosidad en función del tiempo
de residencia en la cavidad de moldeo pueden generar problemas de acumulaciones puntuales de
material, y con ello defectos en la pieza acabada.

Por el contrario, en el caso del moldeo asistido por soplado a contracorriente (blow-out), las
ventajas son evidentes, ya que la superficie de moldeado se forma más limpiamente a través de la
cavidad inicialmente llena. En este caso, la inyección subsecuente de gas no genera problemas
sobre la superficie del moldeado. No obstante, los espesores de pared residuales en este segundo
caso, tienden a ser algo más grandes que mediante blow-up.

Aunque es bien conocido que la viscosidad de los polímeros fundidos sigue un comportamiento del
tipo Arrhenius con respecto a la temperatura, la influencia de esta sobre los espesores de pared
tiene más bien poca influencia, así, en el caso de ensayos con policarbonato, la experiencia ha
demostrado que el espesor de pared es prácticamente constante cuando el molde se calienta
desde 55 a 95ºC, sin embrago cuando se utiliza el mismo molde y se emplea nylon reforzado con
distintas concentraciones de fibra de vidrio, el espesor de pared puede disminuir hasta menos de
un 50% cuando se aumenta el contenido de fibra de 0 a 50%.
Desventajas
La GAIM sin embargo tiene limitaciones y entre las más conocidas se encuentran las siguientes:
- Costos adicionales debido al empleo de gas, así como a los dispositivos de control de inyección y
en su caso los honorarios correspondientes a las licencias de uso
- La imperfecta reproductibilidad debido a la diferencia aerodinámica de las distintas cavidades.
- En caso de piezas de seguridad, se requieren espesores de pared más gruesos lo que conlleva
elevar los gastos de consumo de materia prima.
- Mayores limitaciones respecto a los parámetros de control de calidad de la materia prima.
- Moldes con mayores requisitos de diseño que los convencionales de moldeo por inyección.
- Mayor gasto de inversión desde la puesta en marcha hasta el desarrollo de la capacidad completa
de la tecnología GAIM.
- Desarrollo y selección de formulaciones de moldeo más difíciles.

Moldeo por inyección asistido por agua (WAIM)

Introducción

A finales de la decada del 90, el Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) de la Universidad Técnica
de Aachen, Alemania, retomó y desarrolló una “vieja idea” con sus investigaciones sobre la técnica
de inyección con agua. El objetivo del proyecto era reducir los tiempos de enfriamiento en la
fabricación de cuerpos huecos alargados, como por ejemplo empuñaduras y conductos del
compartimento motor, o de piezas (planas) con zonas de pared gruesa. Para ello, la cavidad de la
pieza ya no iba a conformarse mediante inyección de gas, sino de agua. De esta forma, se intentaba
evitar que durante el proceso de desplazamiento de la masa fundida se evaporara el medio
utilizado. El planteamiento base era que el agua no sólo constituye un medio refrigerante
excelente, sino un medio mucho más barato, reutilizable y de aplicación universal.

Cajón obtenido por inyección asistida por

agua

Además de reducir los tiempos de enfriamiento y los costos, con respecto al nitrógeno utilizado en
la inyección de gas, el empleo de agua permite también reducir el grosor de pared residual. El
ahorro de material es, por tanto, considerable: en productos de gran volumen puede llegar a ser del
65 por ciento, un porcentaje nada desdeñable, si tenemos en cuenta que los costes de materia
prima constituyen hasta el 50 por ciento del costo total de la pieza.
Descripción del proceso
El principio básico de funcionamiento de la inyección con agua es la generación de un caudal de
agua suficientemente grande y de un frente de flujo que desplace a la masa fundida. Este caudal es
imprescindible para poder aprovechar todas las ventajas que ofrece un medio líquido, por lo que la
pieza clave de esta nueva tecnología es el inyector de agua. Se utilizan una o más bombas para
inyectar el agua a temperaturas entre 10ºC - 80ºC y presiones de hasta 350 bares, dentro del
polímero pre-inyectado en la cavidad. Las numerosas pruebas y ensayos llevados a cabo por el
instituto de Aachen pusieron de manifiesto que el mejor sistema para la fabricación en serie es un
inyector accionado hidráulicamente. Un inyector de este tipo accionado externamente proporciona
un elevado nivel de seguridad de proceso y, además, permite la recuperación automática del agua
inyectada durante el ciclo de inyección, es decir, cuando la pieza todavía se encuentra en el molde
cerrado. Por norma general, el agua inyectada no debe permanecer dentro de la pieza, por lo que
es imprescindible que la técnica de inyección elegida para la fabricación en serie posibilite su
recuperación automática.

Secuencia del llenado de la cavidad del molde en la inyección asistida por agua (con cavidad
secundaria)

El agua puede permanecer en un principio en la pieza y después eliminarse. Para ello, la pieza se
sella con lo que se llama una post-inyección, que se ocupa al mismo tiempo de la presión de
mantenimiento. De este modo, en la sobre-inyección de piezas puede utilizarse el agua
prácticamente como si fuera un núcleo incompresible. La eliminación del agua de la pieza en el
molde puede llevarse a cabo mediante aire comprimido o mediante una evaporación (parcial) tras
el alivio de presión. El agua recuperada puede filtrarse y, si conviene, introducirse de nuevo en el
circuito.

Variantes del proceso

El proceso de inyección asistido por agua presenta distintos métodos en el proceso. Las principales
diferencias se muestran en el proceso de control. A continuación, se muestran los 4 métodos
principales del proceso WAIM.
 Diferentes métodos de inyección con agua

Cada una de estas tecnologías presenta alguna ventaja respecto a la otra. Por ejemplo, una de las
principales limitaciones de la tecnología de inyectada corta es la marca superficial en el punto de
cambio. Este defecto desaparece cuando se emplea la tecnología de inyección completa con
cavidad secundaria.

Ventajas y desventajas del proceso

Como principales ventajas de la inyección con agua destacan los tiempos de enfriamiento más
cortos y la posibilidad de trabajar con piezas de mayores dimensiones y espesores de pared
menores. Además, el coste comparativamente inferior que supone la utilización de agua como
medio de proceso es una gran ventaja para la empresa. Sin embargo, no todo son ventajas, es
necesario adoptar una gran cantidad de medidas para eliminar los efectos secundarios que puede
tener la utilización de agua, tales como la corrosión de máquinas y moldes. Por otro lado, en
comparación con la técnica de inyección de gas, que lleva años utilizándose, el diseño del inyector
y la configuración del molde son más complicados. La eliminación posterior del agua residual,
sobre todo si las piezas son muy curvadas, puede alargar los tiempos de ciclo, por lo que el tiempo
ganado por un período de enfriamiento más rápido puede perderse en parte aquí.

Principales aplicaciones

Automoción: manivelas y brazos, pedales, salpicaderos, módulo de las puertas, baca

(portaequipaje), brazos limpiaparabrisas.
Línea blanca: Conductos para lavadoras y dispositivos similares para electrodomésticos. Ofimática:
rodillo de alimentación para impresoras, fotocopiadoras, etc.
Deporte/Ocio: palos de hockey, mango palo de golf, etc.
Medicina: agujas para extracción de sangre y equipamiento similar.