CHANCADO

Chancado

ÍNDICE

1. Introducción 1
2. Objetivos 1
3. La conminución 2
4. La liberación de las especies valiosas 3
4.1. Mecanismos en la reducción de tamaño 4
4.2. Etapas en la reducción de tamaño 4
5. El consumo de energía en la reducción de tamaño de los minerales 5
6. El ratio de reducción 7
7. Etapas de chancado 9
7.1. Circuitos de chancado primario 10
7.2. Circuitos de chancado convencionales primario, secundario, terciario,
cuaternario y plantas de lavado 11
8. Descripción de equipos empleados en circuitos de chancado 13
8.1. El rompe rocas 13
8.2. Chancadora giratoria 14
8.3. El Stock PILE 16
8.4. Chancadora de quijadas 17
8.5. La Faja transportadora 18
8.6. El alimentador de placas (APRON FEEDER) 21
8.7. Chancadora Secundarias y Terciarias 23
9. Mapa conceptual 25
10. Cuestionario desarrollado 26
11. Glosario 30
12. Referencias bibliográficas 31
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CHANCADO

1. INTRODUCCIÓN

Los minerales con valor comercial, que se encuentran en los yacimientos están en
forma de una gran masa que necesariamente tienen que ser reducidos de tamaño para
poder liberar las partículas valiosas para su concentración.

Entonces, es aquí donde el proceso de chancado de los minerales a través de

diversas máquinas de reducción de tamaño y clasificación realizarán este trabajo a fin
de preparar el tamaño adecuado de partícula que requiere los procesos de molienda.

De manera que el chancado, se inicia desde la fragmentación (voladura insitu ya

sea subterránea o tajo abierto) del yacimiento produciéndose aquí diversos tamaños
de partículas (partículas finas y gruesas) los cuales serán transportados a los circuitos
de chancado de la planta concentradora para su respectiva reducción de tamaño y
preparación de acuerdo al tipo de molino a emplearse.

Esta reducción de tamaño se realiza gradualmente de acuerdo al tipo de molino a

emplearse, de manera que, si el mineral será alimentado a molinos SAG la reducción
de tamaño será en una etapa, y si la alimentación del mineral será a una molienda
convencional el producto de chancado tendrá chancadoras primarias secundarias y
terciarias y sistemas de clasificación en seco de acuerdo a la necesidad del circuito.

2. OBJETIVOS

• Comprender los fundamentos de las operaciones de chancado de los minerales.

• Identificar y evaluar los efectos que las variables ejercen sobre las operaciones de
chancado.
• Operar los equipos involucrados en las operaciones de conminución de minerales
con criterio técnico

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3. LA CONMINUCIÓN

Para obtener materiales que son necesarios para la industria se requiere que la
partícula tenga un tamaño adecuado. La tecnología que realiza esta reducción de
tamaño desde la voladura en las operaciones mineras pasando a través de un proceso
de chancado, molienda y molienda ultra fina es denominado conminución.

La conminución tiene objetivos de gran importancia, en lo siguiente:

a) Generar partículas de un tamaño adecuado y forma.
b) Liberación de especies valiosas desde la matriz de un yacimiento minero para
facilitar su concentración mediante el método adecuado.
c) Dar propiedades a su superficie para procesos de reacciones química.
Por cuanto, el objetivo principal de la conminución es liberar la especie de interés,
de las especies que no son de interés, reduciendo el tamaño de partícula desde trozos
grandes a fragmentos más pequeños aplicando energía mecánica-cinética.

Según este concepto, la voladura en la mina (Figura 1) es el primer proceso de

conminución en la línea de operaciones de la mina a la planta. Desde la mina hasta las
distintas etapas de chancado se estará operando con mínima humedad por lo general
de 1 a 3%. En la etapa de molienda siempre se estará operando con pulpas (mineral +
agua), por lo que es de primordial importancia tener un amplio conocimiento sobre la
ruta a seguir con el mineral hasta llegar a la etapa de concentración en las celdas de
flotación.

El mineral proveniente de la mina tiene un tamaño muy variado, por lo que, el

objetivo del chancado, es reducir el tamaño de los fragmentos de rocas enviados
desde la mina hasta obtener un tamaño uniforme de aproximadamente de ½ pulgada
producto para circuitos convencionales de molienda. Si el circuito de molienda es SAG,
el producto del chancado tiene tamaños hasta de 6”. Para la reducción de tamaño se
utilizan las chancadoras que son equipos mecánico eléctricos de grandes dimensiones
que reducen de tamaño la roca en forma gradual en diferentes etapas completándose
la liberación de las especies valiosas en la molienda.

Etapas de la Conminución:

VOLADURA CHANCADO MOLIENDA-REMOLIENDA

Figura 1: Diferentes etapas en la reducción de tamaño de los minerales

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Tabla N°1: Etapas básicas en conminución

Etapa de Reducción de Tamaño Tamaño mayor Tamaño menor

Explosión destructiva infinito Im
Chancado primario Im 100 mm
Chancado secundario 100 mm 10 mm
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 um
Remolienda 100 um 10 um
Molienda superfina 10 um 1 um

Las primeras etapas de la reducción de tamaño se realizan para facilitar el manejo

del material proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y
molienda, para separar mineral de la ganga.

4. LA LIBERACIÓN DE LAS ESPECIES VALIOSAS

La reducción de tamaño de los minerales se realiza normalmente para liberar los
minerales de valor desde la roca donde están depositados. Esto significa que se debe
lograr un tamaño de liberación, normalmente en un intervalo de 100 a 10 micras.

Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales individuales, se
habla de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más especies minerales,
se les llama partículas mixtas. El grado de liberación de una especie mineral particular
es el porcentaje de partículas individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o
mixta.

Liberación es la separación de los componentes minerales de la mena.

1% de Mineral de CHANCADO 1° CHANCADO 2° CHANCADO 3°
Cobre Mandíbulas MOLIENDA
Cono Estándar Cono Cabeza Corta
Giratorio Impacto De eje vertical
Impacto Rodillos

R.O.M 6’’ - 8’’ 1/2’’ - 3/4’’ 150 - 300 um

1’’ - 2’’
40’’

1’’ (pulgada) = 2.54 cm

Roca
Mineralizada 1μm (1 micrómetro) = 10-6 m

Figura 2: Gráfico mostrando el grado de liberación de especies valiosa.

Uno de los principales objetivos del chancado es realizar la

reducción del tamaño necesario, hasta al obtención de un
producto de una granulometría adecuada que permita el
desarrollo del proceso de molienda en forma eficiente.

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 Chancado

4.1. Mecanismos en la Reducción de Tamaño

Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se

deben a los diferentes tipos de enlace que participan en la configuración de sus
átomos. Esto se ha demostrado que estas fallas son sitios en que se concentran
los esfuerzos aplicados. Las grietas se activan aumentando la concentración de
esfuerzos, que causan su propagación, produciendo la desintegración de las
partículas enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia y pueden ser
rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.

Para desintegrar una partícula se necesita una energía, debido a que todos los
materiales presenta fallas que pueden ser macroscópicas (grietas) o microscópicas.

Se ha demostrado que estas fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos
aplicados. Las grietas se activan aumentando la concentración de esfuerzos, que
causan su propagación, produciendo la desintegración de la partícula

Los mecanismos presentes en un evento de conminución pueden ser:

• Fractura
• Compresión (1)
• Impacto (2)
• Cizalle (3)
• Astillamiento Abrasión (4)

1 2

3 4

Figura 3: Mecanismos en la reducción de tamaño de los minerales.

4.2. Etapas en la reducción de tamaño

La reducción de tamaño de minerales se realiza normalmente para liberar

los minerales de valor desde la roca donde están depositados. Esto significa que
debemos lograr un tamaño de liberación, normalmente en un intervalo de 100 –
10 micrones, ver figura 4 (curva de Valor 1).

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 Chancado

Si el material en BRUTO es un mineral simple (Calcita, Feldespato y otros), el

valor está normalmente en la producción de polvo muy fino (relleno), ver figura 4
(curva de Valor 2).

Para poder maximizar el valor en la reducción de tamaño de rocas y minerales,

necesitamos chancado y triturado en varias combinaciones, ver a continuación
figura 4.

CHANCADOR
GIRATORIO PRIMARIO

CHANCADOR DE
CONIO AG/SAG
1.
MOLINO
VERTICAL

MOLINOS
2.
CHANCADORES / IMPACTORES BARRA

CHANCADOR DE
MANDÍBULA BOLA

MOLINO
GUIJARROS VIBRANTE
VSI
100 micron

Calibre
1m 100 mm 10 mm 1 mm 100 micrones 10 micrones 1micrón

Figura 4: Mecanismos en la reducción de tamaño de los minerales.

Es necesario saber que el proceso de chancado se efectúan dos

grandes etapas, los cuales requieren de equipos específicos para
lograr la granulometría adecuada.
• Chancado Primario o grueso.
• Chancado fino: proceso que comprende las etapas secundario,
terciario y cuaternario.

5. EL CONSUMO DE ENERGIA EN LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE LOS

MINERALES

Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de reducción

de tamaño al campo del beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del
consumo de energía específica como parámetro controlante de la reducción de tamaño
y granulometría final del producto, en cada etapa de chancado o molienda.

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 Chancado

Tabla N° 2: Rango de aplicación de consumo de energía en cada una de las etapas de reducción de tamaños

Etapa Sub-etapa Rango tamaño Consumo energía

[kWh/t]
Primario 100 a 10 cm 0.3 a 0.4
Chancado Secundario 10 al cm 0.3 a 2
Terciario 1 a 0.5 cm 0.4 a 3
Primaria 10 al mm 3a6
Molienda Secundaria 1 a 0.1 mm 4 a 10
Terciaria 100 a 10 μm 10 a 30

En términos generales, la energía consumida en los procesos de chancado o

molienda se encuentra estrechamente relacionada con el grado de reducción de
tamaño alcanzado por las partículas en la etapa correspondiente. Por otro lado, se
ha logrado demostrar que en las etapas de chancado y molienda convencional la
energía mecánica suministrada al equipo de conminución supera entre 10 a 100 veces
el consumo teórico de energía requerida para crear nuevas superficies; es decir,
menos del 10 % del total de energía entregada al equipo de reducción de tamaño es
efectivamente empleada en la fragmentación de las partículas.

¿Qué ocurre si se procesa menos tonelaje en las chancadoras?

Si esto ocurre, entonces éstas perdiendo eficiencia en los equipos

debido a que estas pasando menos tonelaje de la capacidad de la
chancadora

Por lo tanto; es necesario establecer correlaciones confiables entre la energía

específica, Kw-hr/ton. Consumido en un proceso de chancado y la correspondiente
reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso, con el objeto de determinar la
eficiencia energética de los respectivos equipos y facilitar su apropiada elección y
proyectar su correcto dimensionamiento a escala industrial.

Por ejemplo, la alimentación de mineral de tajo abierto, puede llegar a tener

diámetros de partículas de un metro, mientras que los minerales provenientes de
una explotación subterránea mecanizada, sería el orden de unos 60 a 90 cms de
diámetro. Y las partículas provenientes del minado subterráneo convencional, tienen
aproximadamente de unos 20 a 40 cms de diámetro.

En todo caso, la potencia requerida para el chancado de un tamaño determinado

procedente de cualquier yacimiento hasta la granulometría deseada, se puede calcular
en forma aproximada por la fórmula de Bond:

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 Chancado

Donde:
E = Consumo Específico de Energía, Kwh/ton molida
F80 = Tamaño 80% pasante en la alimentación, µm
P80 = Tamaño 80% pasante en el producto, µm
Wi = Índice de Trabajo de Bond, indicador de la Tenacidad del mineral, Kwh/ton.

Ejemplo:

Supongamos que la muestra de un mineral reporta:

Wi =15 Kw-Hr/TC
F80 = 50cm. = 500000 micras.
P80 = 7.5 cm. = 75000 micras.

Aplicando la relación anterior (*):

E = 150(3.65/1000 – 1,41 / 1000)
E = 0.34 Kw-Hr./ TC

Si el tonelaje horario llegará a 500 TC/h, la potencia requerida

sería (sin incluir pérdidas de transmisión):
500 TC/h * 0.34 Kw - Hr./TC = 170 Kw

6. EL RATIO DE REDUCCIÓN

Todas las operaciones de reducción de tamaño tanto en chancado como en

molienda se realiza por etapas. Todos los equipos involucrados ya sean chancadoras o
molinos tienen una relación diferente entre los tamaños de alimentación y descarga. Al
cociente entre el tamaño de alimentación y el tamaño de descarga de cualquier equipo
de reducción de tamaño se le llama ratio o razón de reducción.

Cada equipo de chancado tienen una razón de reducción limitada o llamado

también (Tasa de reducción). Ejemplo, el chancador de mandíbula tiene ratio de
reducción de 1 a 3 figura 5.

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 Chancado

El ratio de reducción es calculado a partir de los análisis granulométricos.

Tamaño de Partícula Alimento de la Trituradora Descarga de la trituradora

Mallas Micrones Alimento % Retenido % Acumulado Descarga % Retenido % Acumulado

% Peso Acumulado Pasante % peso Acumulado Pasante
+ 4’’ 101600 18.4 18.4 81.6 0 0 100
- 4’’ + 3’’ 76100 10.2 28.6 71.4 1.6 1.6 98.4
-3’’ + 2’’ 50800 15.3 43.9 56.1 7.8 9.4 90.6
-2’’ + 1’’ 25400 21 64.9 35.1 30.1 39.5 60.5
-1’’ + 3/4’’ 19000 9.2 74.1 25.9 12.8 52.3 47.7
-3/4’’ + 1/2’’ 12700 7 81.1 18.9 10 62.3 37.7
-1/2 ‘‘ + 3/8’’ 9510 5 86.1 13.9 7.1 69.4 30.6
-3/8’’ + 1/4’’ 6350 2.2 88.3 11.7 5 74.4 25.6
-1/4’’ + 6M 3360 4.2 92.5 7.5 7.9 82.3 17.7
-6 M -3360 7.5 100 0 17.7 100 0
Total 100 100

Interpolando obtenemos F80 = 97600 u

P80 = 41855 u

Por tanto, el radio de reducción = F80 / P80 = 2.33 (acorde a la figura 5)

Por otro lado; también hablaremos del ratio de reducción global del circuito que
consiste desde el tamaño de la alimentación y el producto final requerido.

Ejemplo de cálculo de radio de reducción global de un circuito:

Se tiene un mineral de alimentación F80 = 400 mm correspondiente a roca de

voladura (tamaño 80 % menor que 400 mm).

El tamaño deseado de producto P80 = 16 mm correspondiente a mineral de

alimentación de molino de barras,

Razón de reducción total R = F80/P80 = 400/16 = 25

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Etapa I
CHANCADOR DE MANDÍBULA

I
Etapa II
CHANCADOR CÓNICO

II
Tasa de reducción 1:3 Etapa III
CHANCADOR CÓNICO

III
Tasa de reducción 1:3

Tasa de reducción 1:3

100 micron

> 1000>500>100>80 64 32 22 16 11 8 4 0 Tamaño mm

Figura 5: Ratios de reducción en etapas de chancadora.

7. ETAPAS DE CHANCADO

El chancado es la primera parte de los procesos de conminución generalmente es

una operación con muy baja humedad. Las etapas se configuran de acuerdo al proceso
de molienda, si en la molienda se empleara un molino SAG por lo general el circuito
será configurado con una sola etapa de chancado, es decir sólo chancado primario,
figura7.

Por otro lado, si el proceso de molienda va emplear molinos cilíndricos de barras

o bolas por lo general los circuitos de chancado están configurados en 1, 2 ó 3 etapas
figura6.

El tamaño de partícula proveniente de la mina puede ser tan grande que puede a
llegar a tener aproximadamente 1,5 mts de diámetro y el producto final variará, según
sea la aplicación de que se trate, entre 20 cms a 7 mm. Figura7.

A partir de la figura 6 podemos deducir que las etapas de chancado se clasifican en:
• Chancado primario
• Chancado secundario.
• Chancado terciario.
• Si el mineral contiene alta humedad y contenidos de finos se tendrá que instalar
circuitos de plantas de lavado de mineral.

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 Chancado

Tajo Abierto
Transporte

CHANGADO
PRIMARIO

Stock pile

Giglones

Molino de bolas

Molienda SAG

Figura 6: Etapas de Chancado.

Desde la figura 7 a la figura 11 se puede distinguir las diversas configuraciones

de las etapas de chancado, donde también podemos observar la secuencia que van
instalados los clasificadores (zarandas vibratorias)

7.1. Circuitos de Chancado Primario

Por lo general las plantas concentradoras que emplean molinos SAG consideran
solo chancado primario:

Ejemplo:
Mina

1.5 cm

Chancado
Primario

20 cm

Chancado
Secundario

5 cm

Chancado
Terciario

1 cm

Figura 7: Planta Concentradora con Chancado Primario

(Chancadora Giratoria).

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7.2. Circuitos de chancado convencionales primario, secundario, terciario,

cuaternario y plantas de lavado.

Chancadora
Primario

Stockpile
Circuito
Cerrado
Zaranda de
Doble Piso

Chancadora
Cónica Secundaria

Producto

Figura 8: Circuito de Chancado con dos etapas Primaria abierto y secundaria cerrado.

Tercera
Chancadora
Primario
Etapa
Tolva Intermedia
Circuito
Cerrado

Zaranda de
Zaranda de
Doble Piso
Zaranda de Doble Piso
Doble Piso

Chancadora Chancadora
Chancadora Cónica Cónica
Cónica Terciaria Terciaria
Secundaria

PRODUCTO

Figura 9: Circuito de Chancado con tres etapas: Primario y Secundario Abierto

y Terciario Cerrado.

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 Chancado

Tercera
Etapa
Circuito
Tolva Intermedia
Chancadora Cerrado
Primaria

Stock
pile

Zarandas de Zaranda de
Doble Piso Doble Piso
Zaranda de
Doble Piso

Chancadora Chancadora
Cónica de
Secundaria Chancadora
Impacto
Cónica
Terciaria

PRIMARIO SECUNDARIO TERCIARIO CUATERNARIO

CIRCUITO ABIERTO CIRCUITO CERRADO

Figura 10: Circuito de chancado de Cuatro etapas Primario, Secundario, Terciario

Abierto y Cuaternario Cerrado.

Es necesario, destacar cuando el mineral es arcilloso, en el caso de plantas de

mediana minería con tonelajes de tratamiento entre 1000 a 2000 t/d, donde el mineral
se extrae de minas subterraneas y clima húmedo en la sección de chancado, se
recomienda para estos casos:
a) Lavar el mineral entrante a la planta en un trommel lavador, seguido de clasificador
y un espesador para los finos.
b) Chancar solamente hasta un tamaño medianamente grueso y completar la
conminución.

Figura 11: Circuito de chancado con planta de lavado.

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 Chancado

8. DESCRIPCION DE EQUIPOS EMPLEADOS EN CIRCUITOS DE CHANCADO

8.1. El rompe rocas

Es un equipo hidráulico rompe rocas, que se encuentra ubicado en la parte

superior de la tolva de ingreso a la chancadora primaria. Este equipo consta
principalmente de un conjunto de brazo articulado (boom), montado sobre un
descanso oscilante (base de balanceo), un accionamiento oscilante (balanceo),
accionado por un cilindro hidráulico y un martillo hidráulico de impacto para
romper rocas.

Figura 12: El rompe rocas Instalado en una tolva de Chancadora Primaria.

Este equipo sirve para fracturar los bancos de mineral que no pasen por la
boca de chancado. Estos son separados previamente durante las operaciones,
por exceder la granulometría permitida y requerida en la alimentación de la
chancadora primaria.

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 Chancado

8.2. Chancadora Giratoria

Por lo general, en los circuitos primarios en gran minería son operados con
chancadoras giratorias, estos equipos son alimentados por camiones volquetes
quienes alimentan directamente a la chancadora, y para los bancos mayores
al tamaño de alimentación de la chancadora en la tolva se instalan los equipos
denominados rompe-bancos.

Figura 13: Camión descargando sobre chancadora Figura 14: Vista superior chancadora,
giratoria. chancadora giratoria y rompe-bancos.

La capacidad del buzón deberá ser calculado de acuerdo con la capacidad de

los carros o camiones (o eventualmente, de la faja transportadora del fondo de la
mina o del tajo) y de la frecuencia con que estos son recibidos en la planta.

Chancadoras primarias operan siempre en circuito abierto, donde el mineral

es tratado en una sola vez, sin retorno. La chancadora giratoria consiste de un largo
eje vertical o árbol que tiene un elemento de fragmentación de acero de forma
cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico. El árbol
está normalmente suspendido de una araña y a medida que gira normalmente
describe una trayectoria única en el interior de la cámara de chancado fija debido
a la acción giratoria de la excéntrica, al igual que en la chancadora de mandíbula,
el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga.

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 Chancado

Araña

Manto

Cono

Árbol

Figura 15: Vista esquemática de una trituradora giratoria.

El tamaño de las chancadoras giratorias se especifican por la boca (ancho de

la abertura de admisión) y el diámetro del manto, como se muestra en la Figura
16 Así, una chancadora giratoria de 60” x 89”, tendrá un ancho de admisión de 60
pulgadas y un manto de 89 pulgadas de diámetro. El ángulo de mordida en este
tipo de chancadora normalmente es mayor que al de mandíbulas, generalmente
25’.

Figura 16: Designación de la chancadora giratoria: 60” x 89” set de descarga.

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 Chancado

CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS CHANCADORAS

GIRATORIAS

Chancadoras giratorias Allis Chalmers Toneladas (2000 libras) por hora

Chan- RPM RPM HP Abertura de descarga
cadora motriz Máx 3’’ 4’’ 5’’ 6” 7’’ 8’’ 9” 10 ” 11’’ 12’’
30-55 175 600 300 510 650 810
36-55 175 600 300 600 760
42-65 150 514 400 1000 1250 1650
48-74 135 514 500 1700 2000 2300 2700
54-74 135 514 500 1950 2250 2550
60-89 125 514 600 2500 2840 3260 3600
60-109 110 450 1000 4620 5260 5900 6600

8.3. El Stock PILE

Representa la ruma de mineral que es acumulado en una cancha y que proviene

de la mina y ya ha sido pasado por la chancadora primaria y reducida de tamaño
lo que permite un mejor control de la calidad del mineral que se dispone en
planta. Es de forma cónica que recibe el material desde la faja transportadora
en su ápice o vértice superior por descarga libre.

Figura 17: Stock pile de mineral.

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 Chancado

Alimentación
de mineral a
chancadora
-1,2 mts.

-6 pulg.
Apron feeder

Faja transportadora de mineral chancado

Pilas de almacenamiento
de mineral

Apron feeder

Figura 18: Gráfico donde se muestra ubicación del stock pile de mineral.

8.4. Chancadora de Quijadas

En los circuitos primarios con chancadoras de quijadas por lo general antes

de la chancadora de quijadas se emplea una parrilla estacionaria o vibratoria,
con una abertura igual al “setting” de descarga de la chancadora, para separar
los finos que deben ser “by passear” la máquina, para aumentar su eficiencia y
capacidad de chancado.

En otros casos el mineral se alimenta a la chancadora primaria en la mayoría

de los casos, mediante un alimentador tipo Apron (de placas metálicas), cadena
o de placa vaivén.

Figura 19: Vista de una chancadora de quijada.

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 Chancado

La chancadora consta de un marco o caja, robusta, de acero fundido, con una

cámara de chancado en un lado, formada por una mandíbula móvil (más hacia el
interior), ambas revestidas con “liners” reemplazables de desgaste de una aleación
de alta resistencia al impacto y a la abrasión. La mandíbula móvil es impulsada
por un mecanismo excéntrico, que ejerce una presión elevada sobre los trozos de
mineral triturándolo.

8.5. La Faja Transportadora

¿Qué es la faja transportadora?

Es un sistema que está compuesto por una faja de lona recubierta con jebe, su
posición es horizontal, montada sobre los polines de carga, apoyados sobre un
soporte metálico lateral; en sus extremos tenemos dos poleas, una de cola donde
se inicia el transporte del mineral y la otra de cabeza donde se ubican el motor de
accionamiento respectivo, y el chute de descarga del mineral transportado.

¿Qué hace la faja transportadora?

La faja recibe mineral del alimentador de placas y lo transporta hacia la

siguiente faja o hacia la zaranda de clasificación.

Figura 20: Fajas transportadoras.

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 Chancado

¿De qué consta la faja transportadora?

Protector
Polea de cabeza Motor-reductor

Polines de carga
Guardas de direccionamiento
Polines guía de carga
Tolva de recepción

Raspador

Polines de impacto
Polines de retorno Polea de contrapeso

Polea de cola Polines de guía

de retorno
Poline auto-limpieantes Contrapeso
Raspadores en V

Templadores

Figura 21: Partes de una fajas transportadora.

¿Para qué sirve la faja transportadora?

Sirve para llevar el mineral por las diferentes partes de la sección chancado de
manera rápida, limpia y económica.

¿Cuáles son sus partes principales?

Estas son:
• La faja: Son las que transportan el mineral, son de lona cubiertas totalmente
de jebe (vulcanizadas). El funcionamiento se realiza por el movimiento de las
poleas y polines, su movimiento es constante y de tipo sin fin por estar unidos
en sus extremos
• Las poleas: Su trabajo es dar movimiento a la faja y están colocadas en
sus extremos. Se distinguen:
• Polea de cabeza: Esta acoplada al motor reductor que la mueve la faja, es
de forma cilíndrica.
• Polea de cola: Está en la parte posterior de la faja acoplada al tornillo
templador, es también de forma cilíndrica.
• Contra polea: Está ubicada debajo de la faja junto a la polea de cabeza o
de cola.

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 Chancado

Figura 22: Polea de cabeza.

• Los polines: Su misión es sostener o soportar en espacios determinados a la

faja entre las poleas principales y ayudar a la faja a dar vueltas.

Figura 23: Polines de carga y impacto.

• Los templadores: Su trabajo consiste en templar o ajustar la faja evitando que

se resbale por estar muy floja. Los tipos de templadores son:
a) Templador contra peso: aumentando el contrapeso; esta cerca de la polea
de cabeza en su regreso.
b) Templadores de tornillo: Se templa la faja por el simple procedimiento
de ajustar la polea de cola por medio de la regulación de dos tornillos. Este
sistema es el más usado. Sirve para centrar la faja cuando ésta se ladea.
• Guiadores o guarderas: Evitan que la carga que es traslada no se derrame al
piso, los guiadores tienen que estar bien colocados, caso contrario pueden
ocasionar desgaste prematuro de fajas o también lo que conoce como
plantada de fajas en el caso de estar mal diseñados

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 Chancado

Figura 24: Polines Guía de carga.

• Raspadores: Limpian la faja, están colocados debajo de la polea de cabeza

y por la parte inferior de la faja en su retorno, es importante que estén bien
colocados y no estén muy gastados, una faja transportadora puede usar
varios raspadores.

Desplazamiento de la correa Correa transportadora

Raspador de correa

Amortiguador del caucho

Polea de
cabeza

Dispositivo tensor del

raspador

Figura 25: Raspador de Faja transportadora.

8.6. El alimentador de Placas (APRON FEEDER)

Es un equipo electromecánico de transporte tipo oruga que está ubicado en

la parte inferior de la cámara de descarga de la tolva de grueso, y sirve como
alimentador de mineral a la Chancadora primaria. Tiene un motor que acciona un
reductor que opera a velocidad variable del apron feeder. El apron feeder tiene
un ancho definido por un largo total y una capacidad determinada en TMPH.

21
 Chancado

Conjunto del eje de

Rodillos de Carga
cabeza (reductor de
velocidad)

Conjunto del Eje

de cola
Rodillos de Retorno

Figura 26: Alimentador de placas.

El alimentador de placas recepciona el mineral proveniente de la tolva de

gruesos y lo traslada a la chancadora primaria.

Estructura de
Soporte

Enfriador de Aceite
Bomba Hidráulica
Motor Eléctrico
Motor Hidráulico Oruga

Figura 27: Partes de un alimentador de placas.

Consta de:
• Cámara de Alimentación.
• Chute de Descarga.
• Estructura del Alimentador de Placas.
• Conjunto Eje de Cabeza.
• Ensamble de los Rodillos de Retorno.
• Ensamble de los Rodillos de Carga.
• Conjunto Eje de la Cola.
• Motor Eléctrico.
• Reductor Montado en el Eje.
• Reductor de Velocidad.
• Sistema de Instrumentación.

22
 Chancado

El alimentador de placas es accionado por un motor, el cual transmite potencia

hacia un reductor de velocidad y multiplicador de potencia. Luego transporta la
carga hacia la chancadora primaria.

El alimentador de placas se ubica directamente debajo de una tolva de

gruesos descarga o alimenta a la chancadora primaria. Su función es extraer el
mineral depositado en la tolva de gruesos, para transferirlo a una chancadora
primaria el producto de este equipo descarga en una faja transportadora.

8.7. Chancadora Secundarias y Terciarias

Las chancadoras secundarias y tercerías son más livianas que las chancadoras
primarias, la alimentación a las chancadoras primarias son por lo general el
producto del chancado de la etapa primaria. El tamaño aproximado normalmente
esta entre 6” ó 8” plg de diámetro. Así mismo la alimentación al chancado terciario
es el producto del chancado secundario.

Previo a la alimentación de la chancadora secundaria los constituyentes

dañinos que vienen en el mineral desde la mina, tales como trozos metálicos,
madera, son extraídos empleando detectores de metales y electroimanes.

El propósito de las chancadoras secundarias y terciarias es reducir el mineral

a un tamaño adecuado para molienda.

Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente

las mismas en funcionamiento si hay una diferencia entre sus cámaras de
trituración como se aprecia en la figura 1.28.

La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La

principal diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta
capacidad y alta razón de reducción del material.

Chancador de Conos
Estándar

Chancador de Conos
Short Head

Figura 28: Diferencia de cámaras de trituración chancadora secundaria de Cono Estándar y

Chancadoras terciarias de cabeza corta.

23
 Chancado

El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado

para realizar mayor reducción de éste en su paso por la máquina. El eje vertical
de la chancadora de cono es más corto y no está suspendido como en la
giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria
o cono.

24
 Chancado

9. MAPA CONCEPTUAL

PROCESO DE CHANCADO

Voladura
Reducción Tamaños de
partícula Infinito a 1mt.

Perforación y explosivos Chancado Primario

Reducción Tamaños de Molienda SAG
Partícula de 1 mt a 20 cms.

Chancado Secundario
Energía Eléctrica Reducción Tamaños de
Partícula de 20 cms a 2.5 cms.

Chancado Terciario
Reducción Tamaños de Molinos de Barra
Partícula de 2.5 cms a 0.5 cms.

Molinos de Bolas

25
 Chancado

10. CUESTIONARIO DESARROLLADO

• ¿Cuál es el objetivo principal de la conminución y cuáles son los pasos?
El objetivo principal de la conminución es liberar la especie de interés, de las
especies que no son de interés, reduciendo el tamaño de partícula desde trozos
grandes a fragmentos más pequeños aplicando energía mecánica-cinética

Según este concepto los pasos son los siguientes:

1. La Voladura Figura 28 en la mina es el primer proceso de conminución en la
línea de operaciones de la mina a la planta.
2. Chancado que estará operando con mínima humedad por lo general de 1 a
3%.
3. La Molienda siempre se estará operando con pulpas (mineral + agua), por lo
que es de primordial importancia tener un amplio conocimiento sobre la ruta
a seguir con el mineral hasta llegar a la etapa de concentración en las celdas
de flotación.

VOLADURA CHANCADO MOLIENDA-REMOLIENDA

Figura 28: Pasos de la conminución.

• ¿Cuáles serían las granulometrías correspondientes de acuerdo a las etapas de

reducción de tamaño en las operaciones del procesamiento de minerales?
Cuando hablamos de Chancado de rocas y minerales el objetivo es producir
roca o minerales con el menor tamaño posible. Estas fracciones de tamaño se
pueden observar en la siguiente figura están valoradas de acuerdo a intervalos
definidos de tamaño y pueden lograrse solamente por chancado en este caso la
granulometría que se puede lograr mediante chancado es de 4 milímetros.

26
 Chancado

CHANCADOR GIRATORIO
CHANCADOR
SECUNDARIO
GIRATORIO PRIMARIO
IMPACTADORES

Valor del producto

CHANCADORES CHANCADOR DE CONO

TERCIARIO

CHANCADOR DE VSI
MANDÍBULA

> 1000>500>100>80 64 32 22 16 11 8 4 0 Tamaño mm

Figura 29: Procesamiento de minerales.

Cuando hablamos de producir liberación de partículas ya no solo se

hablara de maquinas de chancado sino que ya tendrá que incluirse a los
molinos debido a que la granulometría llega hasta micras de acuerdo a la
Figura 29.

CHANCADOR
GIRATORIO PRIMARIO

CHANCADOR DE
CONIO AG/SAG
1.
MOLINO
VERTICAL

MOLINOS
2.
CHANCADORES / IMPACTORES BARRA

CHANCADOR DE
MANDÍBULA BOLA

MOLINO
GUIJARROS VIBRANTE
VSI
100 micron

Calibre
1m 100 mm 10 mm 1 mm 100 micrones 10 micrones 1micrón

Figura 30: Procesamiento de minerales.

27
 Chancado

• ¿Explicar porqué tendremos que emplear 3 etapas de reducción de tamaño si se tiene un

mineral de alimentación F80 = 400 mm correspondiente a roca de voladura (tamaño
80 % menor que 400 mm) y necesita un mineral de Tamaño deseado en el producto P80
= 16 mm correspondiente a mineral de alimentación a molienda?
Como se puede observar en la igura 5 del texto los radios de reducción en las
etapas primaria, secundaria y terciaría de chancado están entre el rango de 1 a 3.

Figura 31: Etapas de reducción de tamaño de minerales.

Tasa de reducción en etapa de reducción primaria R1 = 3

Tasa de reducción en etapa de reducción secundaria R2 = 4
El total en 2 etapas de chancado da R1xR2 = 3x4 = 12

12 no es suficiente, debido a que nuestro radio de reducción es 25, entonces;

necesitamos una tercera etapa de chancado.

Si tenemos que usar tres etapas, podemos disminuir un poco la el radio de

reducción en cada etapa, dando mayor flexibilidad al circuito.

Por ejemplo: Reducción primera etapa R1 = 3

Reducción segunda etapa R2 = 3
Reducción tercera etapa R3 = 3

Juntas, estas tres etapas dan R1xR2xR3 =3X3X3= 27 = reducción suficiente

inclusive sobrepasamos nuestro radio de reducción que es 25

28
 •

Rompedor de
rocas

Pila de Cap.
almacenamiento de 400 TM Tolva de gruesos
oxidos
planta de lavado.

PLANTA DE LAVADO Alimentador de

placas
Agua de
procesos Crizzly
vibratorio
6’x12’ Chancadora de
Tambor de quisadas primaria
lavado con 27’’ x 42’’’ Electroimán
trommel

Balanza
Zaranda
vibratoria Detector de
Chute
Desaguiadora metales Zaranda
pantalón
secundaria
6’ x 16’ Zaranda
terciaria
doble piso
6’ x 16’
Chancadora
Chancadora
terciaria
secundaria
Hidrociclón HP-400 SH
HP-300 STD

Tanque Tanque Escurridor

pulmón pulmón vibrante

Figura 32: Etapas de chancado.

Tolva de
Chancado

finos

Alimentadores
de Fasa
Configurar un circuito de chancado con tres etapas de chancado considerando una

29
 Chancado

11. GLOSARIO

• Conminución: Proceso a través del cual se produce una de reducción de tamaño de las
partículas.

• Índice de trabajo o (Work Index). Es el parámetro que mide los Kw-Hr/Tc en el proceso
de conminución.

• F80: Representa al 80% pasante de la granulometría en el alimento a las maquinas de

chancado.

• P80: Representa al 80%pasante de la granulometría del producto de las maquinas de

chancado.

• Radio de Reducción: Es la relación del F80/P80 el cual mide el grado de reducción que se
logró durante la trituración

• Setting: Es la abertura del lado de descarga de la chancadoras

30
 Chancado

12. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

• A.J.Lynch. Trituración y Molienda de Minerales: Su Simulación, Optimacion y

Control; Editotial Rocas y Minerales 1980.
• John M. Currie Ph D. Operaciones Unitarias en Procesamiento de Minerales,
Diciembre 1984
• Quiroz Nuñez, Ivan; Ingeniería Metalúrgica; Operaciones unitarias en procesamiento
de minerales, Setiembre 1986.
• Metso Minerals;Conocimientos Básicos en Procesamiento de Minerales.
• Valery W. and Jankovic, A. (2004), Multi-Stage Crushing versus SAG Mill and HPGR,
The 5th Annual I.I.R. Crushing and Grinding Conference, Townsville, Australia. 29-30
March 2004..
• Romero, Fernando; Métodos efectivos de Chancado y Clasificación Para la
Conservación de la Energía en la Molienda; Workshop de Molienda SAG 2001; Viña
del Mar 2001.

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