SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD CÓDIGO: FA-PVS-P-006

APROBADO: 05/01/2018

INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURA

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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN VISUAL

DE SOLDADURA

Ing. Roldan Chávez R. Ing. Roldan Chávez R. Ing. Roldan Chávez R.

Residente de Obra Residente de Obra Residente de Obra
Preparado Revisado Aprobado

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ÍNDICE

1. PROPÓSITO

2. ALCANCE

3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE

4. DEFINICIONES

5. DESARROLLO DEL PROCESO

5.1. EXAMEN VISUAL DIRECTO E INDIRECTO

5.1.1. Visión Directo

5.1.2. Visión Indirecta

5.1.3. Equipo de Medición.

5.2. EJECUCIÓN DE EXAMEN

5.3. LISTA DE PUNTOS A INSPECCIONAR

5.4. CERTIFICACION

5.5. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO DE SOLDADURA.

5.5.1. SEGÚN EL CODIGO API 650 – 2013.

6. RESPONSABILIDADES

7. ANEXOS.

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1. PROPÓSITO

Establecer la metodología para el control de inspección visual de soldadura que tiene

por objetivo los alcances, condiciones necesarias y suficientes para el examen visual de

los cordones de soldadura y superficies en general realizadas en taller y obra, por y para

FABRICACIONES MINERAS Y CONSTRUCCIÓN S.A.C.

2. ALCANCE

Este procedimiento será aplicable para determinar; la condición superficial de una

parte; la alineación de superficies; la forma; y para determinar la condición superficial

de todas las juntas soldadas, tanto a tope como en ángulo, durante la etapa de habilitado,

armado y soldeo de las partes en el proyecto por y para FABRICACIONES MINERAS Y

CONSTRUCCIÓN S.A.C.

3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE

 Planos de detalle

 AWS D1.1. 2010

 API 620, 650

 ASME SECCIÓN IX

 ASME SECCIÓN VII

4. DEFINICIONES

Jefe de Planta: Responsable de implementar y dar los recursos para el cumplimiento

del presente procedimiento en coordinación con el ingeniero de calidad.

Jefe de Obra: Responsable de implementar y dar los recursos para el cumplimiento del

presente procedimiento en coordinación con el ingeniero de calidad.

Jefe de Calidad: hacer cumplir el presente procedimiento y a la vez realizar los registros

de prueba.

5. DESARROLLO DEL PROCESO

Discontinuidades: Falta de continuidad; falta de cohesión (de unión), interrupción

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entre material de aporte y/o material base en el proceso de soldadura.

Defecto: Discontinuidad que afecta el funcionamiento del elemento soldado y que no

cumple con ninguna norma y/o código aplicable.

a. EXAMEN VISUAL DIRECTO E INDIRECTO

i. Visión Directo

Siempre que sea posible se examinarán las superficies por visión directa, a una distancia

no superior a 610 mm, (24”) y con ángulos de visión respecto a la superficie examinada

no menor de 30°. No obstante, si fuese necesario, podrán utilizarse espejos para mejorar

el ángulo de visión y ayudas para facilitar las inspecciones como lupas, linternas o

visores, que amplifican la imagen.

La mínima intensidad de luz para la examinación de superficie/sitio debe ser 100 pies

candela (1000 lux). La fuente de luz, la técnica usada y nivel de verificación requerido se

indicará en el documento y mantenido en el archivo.

ii. Visión Indirecta

Cuando no sea posible la visión directa, podrán utilizarse elementos auxiliares, tales

como: espejos, cámaras fotográficas y otros instrumentos apropiados. Estos sistemas

deberán tener como mínimo capacidad de resolución equivalente a aquella obtenida por

observación visual directa. El equipo auxiliar deberá constar en el informe.

iii. Equipo de Medición.

 Los sobre espesores se medirán con galgas o calibres, según proceda.

 La distancia entre bordes a soldar se medirá con pie de Rey.

 Los filetes de soldadura de las uniones en ángulo se medirán con galgas.

 Las sobre montas de uniones a topes deben ser medidas con galgas calibradas.

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b. EJECUCIÓN DE EXAMEN

El inspector de Control de Calidad y/o el Supervisor comprobará que:

i. La preparación de la superficie es la adecuada, es decir:

1. Las partes a inspeccionar estarán razonablemente exentas de escorias,

incrustaciones, oxidaciones, calamina, flux, aceite, grasa, etc., u otros materiales

perjudiciales, a una distancia mayor o igual de 12,5 mm (1/2”) de la junta a soldar

en materiales férricos y mayor o igual de 50 mm (2”) en los no férricos.

2. Las costuras serán suficientemente libres de ondas vastas, ranuras, estrías,

solapes, crestas abruptas y valles para permitir las interpretaciones adecuadas de

radiografías y de otras técnicas de examen no destructivo requeridas.

ii. La iluminación podrá ser natural o artificial.

iii. El ángulo de visión y distancia de observación son las establecidas en el párrafo 5.1.1

anterior.

iv. Los equipos auxiliares necesarios deberán ser los adecuados (párrafo 5.1.2).

v. Hará referencia al sistema de empleado para demostrar que el procedimiento de

examen es el correcto y la iluminación, ya sea natural o artificial, es la adecuada. Ésta

se puede determinar usando una línea fina de 0.8 mm. De ancho (1/32”) o menor u

otro defecto artificial situado sobre la superficie o una superficie similar a examinar;

si está línea fina es visible, la iluminación se considera adecuada. Estas líneas de

efecto artificial deberán estar situadas en la zona de más difícil interpretación.

c. LISTA DE PUNTOS A INSPECCIONAR

Se prestará especial atención a los siguientes puntos:

i. Antes de realizar la soldadura.

1. En los bordes a soldar

 Alineaciones y/o separaciones de borde.

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 Geometría del bisel.

 Grietas, fisuras.

 Irregularidades.

 Acabado superficial, limpieza.

ii. Durante la Soldadura

 Que la soldadura se realiza de acuerdo con el WPS y si está al alcance del personal.

 Que los soldadores y operadores estén calificados en dichos WPS y con su estampa.

 Que la soldadura se realiza con el material de aporte especificado en el WPS.

 Que la soldadura se realiza a las temperaturas especificadas (precalentamiento y

calentamiento entre pasadas).

 Que la transición entre pasadas y bordes tiene el perfil que permite una transmisión

de esfuerzos adecuada.

iii. Después de la Soldadura.

1. Cordones de soldadura.

 Aspecto general.

 Transición entre cordón de soldadura y material adyacente.

 Transición entre pasadas.

 Sobre espesor.

 Mordeduras de bordes.

 Faltas de penetración (sólo en superficies) / falta de fusión (en superficies).

 Grietas fisuras.

 Proyecciones.

 Cráteres.

 Porosidad.

 Escorias.

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 Golpes de arco.

 Concavidad y/o Convexidad del Cordón.

 Solape.

 Cateto del cordón en las juntas en ángulo.

 Verificación del marcado correcto del n° de soldadores.

 Marcar con claridad las zonas a reparar si existen.

2. Superficies

 Aspecto.

 Huellas de elementos auxiliares.

 Proyecciones.

 Grietas, fisuras.

 Acanaladuras.

 Verificación del correcto marcado de identificación.

d. CERTIFICACION

i. Si es requerido por el Código o Contrato, se reflejarán los resultados en un protocolo

de Inspección Visual, incluyendo toda observación especificados por la sección de

Código aplicable.

ii. En caso de no conformidad con el WPS o con otros requerimientos de soldadura o de

superficie, se preparará el correspondiente informe de no Conformidades.

e. PERSONAL

El personal que realiza inspección visual deberá estar certificado como nivel II en

cualquiera de las certificaciones para inspectores de soldadura. (AWS, ASNT, FBTS,

IRAM).

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f. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO DE SOLDADURA.

i. Según el código estructural del acero AWS D1.1 2015

Tabla 6.1.
Criterios de la aceptación de la inspección visual (véase 6.9)
Conexiones no Conexiones no Conexiones
Tubulares Tubulares Tubulares
Categoría de Discontinuidades y Criterios de Inspección
Estáticamente Cíclicamente (todas
Cargadas Cargadas cargadas)

(1) Prohibición de Grietas

Cualquier grieta será inaceptable, sin importar tamaño o X X X

localización

(2) Fusión Soldadura/ Metal Base

La fusión cuidadosa existirá entre las capas adyacentes X X X

del metal soldado y entre el metal soldado y el metal
base.

(3) Sección transversal del crater

Todos los cráteres serán llenados para proporcionar el X X X

tamaño especificado de la soldadura, a excepción de los
extremos de las soldaduras realizadas intermitemente
fuera de su longitud efectiva.

(4) Perfiles de la soldadura

Los perfiles de la soldadura estarán en conformidad con X X X

5.24.

(5) Tiempo de la inspección

La inspección visual de la soldadura en todos los aceros

puede comenzar inmediatamente después de terminadas
las soldaduras, y sean enfriadas a la temperatura
ambiente.
X X X
Los criterios de la aceptación para ASTM A 514, A 517 y
A 709 grado 100 y 100W, serán inspeccionados en la
inspección visual realizada en no menos de 48 horas
después de la terminación de la soldadura.

(6) Soldaduras de tamaño insuficiente

El tamaño de una soldadura de filete en cualquier
soldadura continua puede ser menor que el tamaño
nominal especificado (L) sin corrección para las
siguientes cantidades (U):
L U

tamaño nominal disminución permisible

X X X
Especificado de de L. en. pulg.(mm)

la soldadura, pulg.[mm]

<3/16 (5) < 1/16 (2)

¼ (6) < 3/32 (2.5)
<5/16 (8) < 1/8 (3)
En todos los casos, la porción de tamaño
insuficiente de la soldadura no excederá el 10% de
la longitud de la soldadura.

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En las soldaduras de alma-ala y refuerzos. La

concavidad será prohibida en los extremos para
una longitud igual a dos veces el ancho del ala.

(7) Socavación
(A) Para el material menor que 1”. [ 25 milímetros]
de espesor, la socavación no excederá de 1/32 “
[1mm], con la excepción siguiente: la socavación no
excederá de 1/16 “.[2 mm], para cualquier longitud X
acumulada hasta 2”.[ 50 milímetros ], en cualquier
soldadura de12 “[ 300 milímetros ] de longitud. Para
el material igual o mayor de 1 “de espesor, la
socavación no excederá de 1/16 “[2 m], para
cualquier longitud de la soldadura.

(B) En miembros principales, la socavación no será más

de 0.01 “. [0.25 mm] de profundidad, cuando la soldadura
es transversal a la tensión distribuida bajo cualquier X X X
condición de carga de diseño. La socavación no será no
mayor de 1/32 “. [1 mm] de profundidad para el resto de
los casos.
(8) Porosidad

(A) Las Soldaduras de surco JPC, en juntas a tope

transversales a la dirección de la tensión distribuida
calculada, no tendrá ninguna porosidad tubular visible.
Para el resto de las soldaduras de surco y para las
soldaduras de filete, la suma de la porosidad tubular X
visible de Ø 1/32 “. [1mm] o mayor en diámetro no se
excederá de 3/8” [10 mm], en cualquier pulgada lineal de
soldadura y no excederá de 3/4 “. [20 mm] en cualquier
longitud de 12” [300 mm] de soldadura.
(B) La frecuencia de la porosidad tubular en soldaduras
de filete no excederá de uno, en cada 4 “. [100
milímetros] de longitud de la soldadura y el diámetro
máximo no excederá de 3/32”. [2.5 mm].
Excepción: para las soldaduras de filete que conectan
refuerzos en el alma, la suma de los diámetros de la
porosidad tubular no excederá de 3/8 “. [10mm] en X
cualquier pulgada lineal de la soldadura y no
exceda de 3/4 “[20 mm] en cualquier longitud de12” [300
mm] de soldadura.
(C) Las soldaduras de surco CPJ, en juntas a tope
transversales a la dirección de la tensión distribuida
calculada, no tendrá ninguna porosidad tubular. Para el X
resto de las soldaduras de surco, la frecuencia de la
porosidad aflautada, no excederá de uno, en 4 “. [100
mm] de longitud y el diámetro máximo no excederá de
3/32 “. [2. 5 milímetros].

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ii. SEGÚN EL CODIGO API 650 – 2013.

SEC: 5 – ARTÍCULO 6.5 / SEC.:6 Examen Visual

1. No aceptable grietas, cráteres y otras superficies agrietadas con formación de arcos adyacentes a la soldadura.

2. Las socavaciones no excederán en 0.4 mm para uniones verticales.

3. Las socavaciones no excederán en 0.8 mm para juntas horizontales.

4. Refuerzo de juntas soldadas a tope.

Máximo espesor del refuerzo. (mm)

Espesor de Placa (mm) Juntas Verticales Juntas Horizontales

≤ 13 2.5 3

≤ 13.5 3 5

≤ 25 5 6

6. RESPONSABILIDADES

6.1. Del Jefe de Control de Calidad

 Encargado de cumplir y hacer cumplir el presente Procedimiento.

6.2. Del Inspector de Control de Calidad

 Ejecutar el presente procedimiento, de acuerdo a todo lo señalado.

6.3. Del Jefe de Planta

 Responsable del levantamiento de las No Conformidades y Observaciones, de las

reparaciones de las soldaduras si éste fuera el caso, de no existir No Conformidades,

de llevar el elemento liberado al siguiente proceso.

7. ANEXOS

 Formato para Registros de Inspección Visual de Soldadura (CONTROL DE

INSPECCIÓN DE SOLDADURA) FA-PVS-F-006

 Formato para Informe de No Conformidad FA-CNC-F-0001, para el caso de No

Conformidades.

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INFORMACIÓN DEL DOCUMENTO

Nombre Cargo Fecha Firma

Preparado por: Ing. Roldan Chávez R. Ing. Residente 10/03/2018

N° de Versión Fecha de Publicación Motivo de Modificación

(detalle de la modificación)

01 03/02/2017 Primera Versión

02 05/01/2018 Segunda Versión

 La presente versión sustituye completamente a todas las precedentes.

 Nota: Los cargos indicados en este documento podrían diferir de los cargos

vigentes debido a modificaciones realizadas a la estructura organizacional con

posterioridad a la actualización y aprobación del proceso.

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