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1. INTRODUCCIÓN

1.1 Minerales

Los minerales son compuestos químicos inorgánicos que se han formado

por procesos naturales. Tienen propiedades físicas y químicas definidas de tal
forma que sus características son similares, aún cuando ellos se hayan formado
en lugares muy distantes en el globo terrestre.

Los minerales se pueden clasificar por las familias químicas a las que
pertenecen, en esta idea, se encuentran los: elementos nativos, sulfuros, haluros,
óxidos e hidróxidos, sulfatos, wolframatos, carbonatos, fosfatos, silicatos y otros.

Asimismo, poseen determinadas propiedades físicas que permiten

diferenciarlos: fusibilidad, dureza, tenacidad, fractura, exfoliación, brillo, color y
raya, reflexión y refracción, conductividad eléctrica, magnetismo y radioactividad,
entre otras.

Otro aspecto de importancia está en relación con la estructura cristalina

que tienen asociada, existen 32 clases cristalinas las que se ordenan en los
sistemas: isométrico, hexagonal, tetragonal, ortorrómbico, monoclínico y triclínico.

Respecto del beneficio de minerales resulta conveniente distinguir entre

minerales de mena y de ganga. La mena son los minerales que contienen la
especie útil a recuperar, por ejemplo la atacamita, CuCl2 3Cu(OH)2, es un mineral
de mena de cobre. Por otra parte, los minerales de ganga no contienen la especie
a recuperar, por ejemplo en el beneficio del cobre el cuarzo, SiO2, es una especie
mineral que constituye ganga.

Los minerales de ganga normalmente se encuentran asociado a la roca,

pero también pueden haberse generado durante el mismo proceso de génesis del
depósito. Es el caso por ejemplo de la Pirita, FeS2, constituyente normal en los
depósitos de cobre porfídicos.

Los minerales son generalmente clasificados en tres grandes clases.

Minerales metálicos:

ü Minerales de metales ferrosos (Hematita, Fe2O3; Magnetita, Fe3 O4;

Siderita, FeCO3; Pirita, FeS2)

ü Minerales de metales no ferroso:

• Cobre (Calcopirita, CuFeS2; Calcosina, Cu2S; Azurita,
Cu3(OH)2(CO3 )2; Cuprita, (Cu2O))
• Aluminio (Bauxita, AlO3(OH))
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• Cinc (Cincita, ZnO; Hemimorfita, 2ZnO·SiO2H2 O; Esmitsonita,

ZnCO3; Franklinita, Zn(FeO2 )O2 ; esfalerita, ZnS)
• Plomo (Galena, PbS)
• Estaño (Casiterita, SnO2)

ü Minerales de metales preciosos:

• Oro (Silvanita, AgAuTe 4;Calaverita, AuTe 2)

• Plata (Argentita, Ag2S)
• Platino (Esperrilita; PtAs2)

ü Minerales de metales raros

• Niobio (Columbita, (Fe, Mn, Mg)(Nb, Ta)2 O6)

• Germanio
• Galio

Minerales no metálicos

ü Minerales estructurales o de construcción

• Minerales para la fabricación de cemento (Carbonato de calcio,

magnesio, yeso, etc.).
• Revestimiento (granito, mármol, etc.)

ü Minerales cerámicos y refractarios

• Arcilla
• Feldespato
• Caolín
• etc.
ü Minerales aislantes (Asbesto)
ü Minerales abrasivos (Diamante, sílice)

Minerales Energéticos

ü Radioactivos (uranio, torio, etc.)

ü Combustibles Fósiles (no son minerales en el sentido técnico, petróleo,
carbón)

Un mineral puede clasificarse como metálico o no metálicos, de acuerdo al

uso del mineral. Por ejemplo la bauxita (oxido de aluminio hidratado) cuando se
usa para fabricar aluminio se clasifica como una mena mineral metálica y cuando
se usa para fabricar ladrillos refractarios se clasifica como mena mineral no
metálica.
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Para la extracción del metal valioso, es necesario que las partículas estén
liberadas. Esto implica que una partícula debe presentar, idealmente, una única
especie mineralogía. Para obtener la liberación del mineral este debe ser
sometido a operaciones de reducción de tamaño.

Las operaciones básicas de reducción de tamaño:

• Conminución
• Separación por tamaño (Clasificación)

Objetivos de estas operaciones son liberar las partículas útiles. La

liberación se realiza por medio de la conminución, y involucra “Chancado” y
“Molienda”, reduce el tamaño de las partículas a un tamaño tal que el producto es
una mezcla de partículas relativamente limpias de mineral y ganga.

Como los costos involucrados en las operaciones de conminución son

altos (consumo de energía, medios de molienda, revestimientos, etc) se debe
reducir de tamaño solo lo estrictamente necesario para la operación siguiente.
Para evitar una reducción de tamaño excesiva, se realiza una separación por
tamaño (Harneado, ciclonaje, etc.).

Después que los minerales valiosos han sido liberados de la ganga deben
ser sometidos a un proceso de separación. Esta separación se logra
aprovechando las diferencias en alguna propiedad física o química entre el mineral
valioso y la ganga.

Tabla 1.1 Procesos para la separación del mineral valioso de la ganga

Tipo de Operación Propiedad utilizada
Flotación Diferencias en las propiedades
superficiales.
Concentración Gravitacional Diferencias en la gravedad especifica.
Concentración Magnética Diferencia en las propiedades
magnéticas.
Reactivada química Disolución con reactivos adecuados.

1.2 Procesos para el tratamiento de minerales

En general el procesamiento de minerales depende del tipo de mineral y

es posible definir los siguientes procesos típicos para las menas más comunes:

• Minerales sulfurados de cobre: Chancado-Molienda-Flotación-Fusión-

Conversión-RAF-Refino Electrolítico

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• Minerales oxidado cobre: Chancado-Aglomeración-Lixiviaçiación-SX-

EW
• Minerales Oro-Plata: Chancado-Molienda-Lixiviación-Precipitación-
Fusión
• Hierro: Chancado-Molienda – Concentración Magnética-Pellitizado-
Fusión-Conversión-Horno Electrico-Colada

La Figuras 1.1 a 1.6 muestran diagramas de procesos típicos para

minerales de cobre, oro y hierro.

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Figura 1.1 Diagrama de proceso típico para el beneficio de un mineral sulfurado de

cobre.

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Figura 1.2 Diagrama de proceso típico para el beneficio de un concentrado de

cobre.

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Figura 1.3 Diagrama de proceso típico para el beneficio de un mineral oxidado de

cobre.

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Figura 1.4 Diagrama de procesos típicos en minera del oro. Lixiviación por
agitación y Merril-Crowe.

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Figura 1.5 Diagrama de procesos típicos en minera del oro. Cianuración en pilas y
adsorción en carbón activado.

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Figura 1.6 Diagrama de Procesos típico para un mineral de hierro

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1.2.1 Plantas de Chancado y Molienda

Chancado: Es la primera operación en el proceso de conminución, en la

cual el principal objetivo es la liberación de los minerales valiosos de la ganga.
Generalmente se realiza en seco y en dos o tres etapas. Cada etapa de chancado
tiene incorporada una etapa de clasificación por tamaño en harneros y la ultima
etapa, el chancado terciario, se realiza en circuito cerrado.

Hay que hacer notar que la fase de chancado puede presentar la instalación de
acopios de mineral en diversos puntos, siendo comunes los acopios de mineral
grueso entre chancado primario y secundario, y finos como producto final de
chancado.

Molienda: La molienda es la última etapa en el proceso de conminución de

las partículas minerales; en esta etapa se reduce el tamaño de las partículas por
una combinación de mecanismos de impacto y abrasión, ya sea en seco o en
húmedo. Esto se realiza en molinos los cuales tienen en su interior, medios de
molienda que pueden ser bolas o barras de acero, o el propio mineral, molienda
autógena.

1.2.2 Plantas Concentradoras

Concentración por Flotación: La flotación, se realizada en equipos

denominados celdas de flotación, es un proceso de separación de las especies
minerales contenidas en una pulpa mineral mediante la acción de burbujas de aire
y de reactivos químicos especialmente diseñados para cada tipo de mineral y que
permiten que una determinada especie se adhiera a las burbujas y floten hasta
salir por la parte superior de la celda mientras que el desecho denominado cola o
relave se evacuan por la parte inferior de la celda. El proceso de flotación está
basado en las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de las materiales a separar.

La separación puede adoptar diversas formas, como por ejemplo, la

flotación colectiva en que se produce la separación de varios componentes en
donde el concentrado contiene dos o más especies y la flotación selectiva o
diferencial en donde el concentrado contiene no más de una especie mineral.

Un proceso de flotación normalmente involucra dos o mas etapas de

flotación cuyo resultado final constituye un producto comercial, es así como se
tiene las siguientes etapas de flotación: primaria (o rougher), limpieza (o cleaner) y
repaso (o scavenger)

La etapa de limpieza es la primera etapa, en la cual el mineral molido al

grado de liberación de partículas deseado y acondicionado con los reactivos
adecuados, ingresa al proceso de flotación siendo separado de forma selectiva,
obteniéndose dos productos: concentrado que es enviado a las siguientes etapas
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de flotación y relave que puede ser enviado a una etapa de flotación de repaso o
al tranque de relaves como desecho final.

Los concentrados obtenidos en la etapa rougher alimentan una segunda

etapa de flotación. Esta puede producir un concentrado final, sin embargo es
usual encontrar varias etapas de flotación de limpieza, en las cuales el
concentrado de una etapa de limpieza es alimentado a la siguiente y eI relave es
retomado a la etapa anterior.

La flotación de repaso constituye una forma de aumentar la recuperación

de la especie en el sistema, repasando las colas de la flotación rougher.

Concentración Magnética: Se basa en colocar una mezcla de partículas en

un campo magnético, en condiciones tales que las partículas se vean afectadas
por dicho campo y por la influencia de otras fuerzas de carácter no magnético,
tales como la gravedad, inercia, centrifuga y resistencia del fluido.

Este tipo de concentración se puede realizar en seco a baja intensidad en

tambores rotatorios con imanes permanentes o electroimanes en su interior, para
remover desechos metálicos desde las correas transportadoras.

También se puede realizar concentración magnética a baja intensidad en

húmedo en un tambor que rota en un recipiente que contiene la pulpa con el
mineral que se desea separar, se usa para minerales ferromagnéticos como el
caso del fierro.

1.2.3 Plantas Piro metalúrgicas

Los minerales de cobre sulfurado son tratados por esta vía a partir de sus
concentrados. La extracción consiste de las siguientes etapas: Fusión-Conversión-
Refino a Fuego.

Fusión: Tiene como objetivo concentrar el metal ha recuperar mediante

una separación de fases a alta temperatura: Una sulfurada rica en el metal y otra
oxidada pobre o exenta de él. La fusión se puede realizar en horno reverbero,
horno eléctrico, horno flash y convertidor modificado tipo Teniente.

Conversión: El objetivo de esta etapa es eliminar el azufre y hierro

presente en la fase sulfurada mediante oxidaciones del baño fundido para obtener
un cobre final relativamente puro, cobre blister.

El equipo más utilizado es el convertidor Pierce-Smith, éste consta de una

hilera de toberas para el soplado, un sistema basculante para carga y descarga y
de un sistema de captación de gases y partículas. Otros equipos son el
convertidor Hoboken y el convertidor Mitsubishi.

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Refino a Fuego: Corresponde a un acondicionamiento del cobre blister

para la etapa posterior de Electro Refinación, en orden a ajustar el grado de
oxidación del metal y el contenido de impurezas presente, para producir un ánodo
de buena calidad mecánica y físico-química.

Refinación Electrolítica: La refinación electrolítica sirve para remover los

elementos menores que no fueron oxidados en el refino a fuego, entre los cuales
están las impurezas As, Sb, Bi, Ni, Se, Te, Au, Ag, Pt. Este proceso consiste en la
refinación de los ánodos de cobre obtenidos vía pirometalúrgica, pare obtener
cátodos de cobre de alta pureza al eliminar las impurezas presentes en el ánodo
mediante electrólisis, obteniéndose barros anódicos como subproducto. Los barros
anódicos son posteriormente tratados en plantas de metales nobles, obteniéndose
productos finales como oro, plata, platino, selenio, telurio, etc. La pureza de los
cátodos de cobre obtenidos esta por sobre 99,95% de pureza.

Plantas Hidrometalurgicas-Electrometalurgicas: En éstas se lleva a cabo

un conjunto de procesos destinados a la obtención de elementos metálicos.

Lixiviación y Cianuración: son métodos hidrometalúrgicos cuyo objetivo es

poner en solución el elemento de interés, usando para ello el solvente adecuado.

El proceso de lixiviación se utiliza principalmente en minerales de cobre

oxidado, ocupando como solución lixiviante ácido sulfúrico diluido. El método de
cianuración es utilizado para los minerales de oro, usando para ello cianuro.
Existen varios tipos de lixiviación- cianuración, siendo los más comunes:
Lixiviación en pilas, por agitación y por percolación.

Existe además la lixiviación bacteriana, que consiste en utilizar las

capacidades de ciertas bacterias para favorecer la lixiviación de especies
minerales difíciles de lixiviar por métodos comunes. La lixiviación bacteriana
funciona como un complemento de la lixiviación ácida para tratar minerales mixtos
de cobre.

Extracción por solventes: Extracción por solventes, consiste en la

extracción selectiva del cobre contenido en las soluciones de lixiviación mediante
un solvente orgánico, para luego ser transferido a una solución del sulfato de
cobre pura y concentrada, denominada electrolito.

Precipitación: La precipitación es en general la recuperación del elemento

de interés contenida en una solución, transformándolo en sólido de valor
comercial.

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La precipitación de cobre en solución se realiza en tambores rotatorios

denominados precipitadores, en los cuales se adiciona la solución rica en cobre y
chatarra de fierro, se produce una reacción química que permite obtener un
sedimento conformado principalmente por cobre, mientras que el fierro pasa a
solución.

La recuperación del oro desde la solución rica de cianuro es generalmente

efectuada por el Proceso de Merril-Crowe o precipitación con polvo de zinc, aquí el
oro sedimenta y el zinc pasa a la solución, la separación de las fases se realiza
mediante el filtrado de la pulpa formada.

Electroobtención: En electroobtención convencional de cobre, una

corriente impuesta circula de ánodo a cátodo a través de una solución ácida de
sulfato cúprico. El cobre se deposita sobre el cátodo y el agua se descompone
sobre el ánodo, dando lugar a desprendimiento de oxígeno. El ánodo es insoluble,
fabricado de una aleación de plomo y el cátodo es una lamina inicial de cobre o un
cátodo permanente de acero inoxidable que crece por deposición hasta el
momento de la cosecha, es decir, cuando el cátodo es retirado de la celda
electrolítica y reemplazado por una nueva lamina inicial. El proceso requiere
energía para conducir las reacciones, para vencer la resistencia de la solución y
para compensar las pérdidas (químicas, térmicas y eléctricas)

1.2.4 Operaciones Auxiliares

Espesamiento: La etapa de espesamiento de una pulpa mineral tiene

como objetivo reducir el agua o solución contenida en la pulpa, aumentando la
concentración de sólidos en peso en la pulpa de descarga y rebalsando agua
clara. El mecanismo utilizado en este tipo de procesos se denomina
sedimentación. Esta etapa se realiza en estanques de gran diámetro provistos de
rastras llamados espesadores.

Filtración: La etapa de filtrado tiene como objetivo obtener un producto

final con un bajo contenido de humedad, que pueda ser transportado ya sea en
camiones, tren o correas transportadoras.

Los equipos utilizados en filtrado, llamados filtros, existen en minería de

diversa calidad y diseño, siendo los más comunes: discos, bandas, prensa,
cerámicos, hiperbáricos, etc.

Siempre en esta etapa se obtienen dos productos, un queque filtrado con

el sólido seco (humedad menor al 12%) y una solución de retorno a la planta como
agua industrial.

Relaves: Un relave se define como el desecho sólido de tamaño entre

arena y limo proveniente de un proceso de concentración y que es producido,
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transportado y depositado en forma de lodo. Esta definición excluye otros tipos de

desechos mineros producidos en forma sólida (Ripios de lixiviación en pilas, etc.).

En la minería del cobre, los relaves se producen en la etapa de

concentración por flotación y corresponden al material estéril una vez producido el
concentrado sulfurado de cobre. En la minería del oro, se producen otros tipos de
relave, principalmente en el proceso de cianuración en reactores donde el mineral
previamente molido se contacta con soluciones de cianuro con el fin de disolver
los metales preciosos contenidos.

En todos los casos, el relave constituye la fracción pobre en elementos de

interés del mineral inicialmente extraído. Su composición química y mineralógica
depende directamente de la composición del mineral. Sus características físicas
(granulometría, porcentaje de sólidos, etc.) dependen de las características de los
procesos de concentración.

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